HOSE AND HOSE ASSEMBLIES SELECTION, INSTALLATION AND MAINTENANCE OF HOSE AND HOSE ASSEMBLIES —SAE J1273 1986 SAE Recommended Practice 1. Scope Hose (also includes hose assemblies) has a finite life and there are a number of factors which will reduce its life. This recommended practice is intended as a guide to assist system designers and/or users in the selection, installation, and maintenance of hose. The designers and users must make a systematic review of each application and then select, install, and maintain the hose to fulfill the requirements of the application. The following are general guidelines and are not necessarily a complete list.
Improper selection, installation or maintenance may result in premature failures, bodily injury, or property damage. 2. Selection The following is a list of factors which must be considered before final hose selection can be made. 2.1 Pressur Pressuree - After deter determini mining ng the system system pressu pressure, re, hose selection must be made so that the recommended maximum operating pressure is equal to or greater than the system pressure. Surge pressures higher than the maximum operating pressure will shorten hose life and must be taken into account by the hydraulic designer. 2.2 Suction Suction - Hoses Hoses used used for for suction suction applica application tionss must be selected to insure the hose will withstand the negative pressure of the system. 2.3 Tempera Temperatur turee - Care Care must must be taken taken to insur insuree that fluid and ambient temperatures, both static and transient, do not exceed the limitations of the hose. Special care must be taken when routing near hot manifolds. 2.4 Fluid Fluid Compatib Compatibilit ilityy - Hose select selection ion must must assure assure compatibility of the hose tube, cover, and fittings with fluid used. Additional caution must be observed in hose selection for gaseous applications.
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2.5 Size Size - Transmis Transmission sion of of power power by means means of of pressur pressur-ized fluid varies with pressure and rate of flow. The size of the components must be adequate to keep pressure losses to a minimum and avoid damage to the hose due to heat generation or excessive turbulence. 2.6 Routing Routing - Atte Attentio ntionn must must be given given to optim optimum um routing to minimize inherent problems. 2.7 Environ Environmen mentt - Care Care must must be taken taken to insur insuree that the hose and fittings are either compatible with or protected from the environment to which they are exposed. Environmental conditions such as ultraviolet light, ozone, salt water, chemicals, and air pollutants can cause degradation and premature failure and, therefore, must be considered. 2.8 Mechani Mechanical cal Loads Loads - Exter External nal forces forces can can signifi signifi-cantly reduce hose life. Mechanical loads which must be considered include excessive flexing, twist, kinking, tensile or side loads, bend radius, and vibration. Use of swivel type fittings or adapters may be required to insure no twist is put in the hose. Unusual applications may require special testing prior to hose selection. 2.9 Abrasio Abrasionn - While While a hose is is designed designed with with a reason reason-able level of abrasion resistance, care must be taken to protect the hose from excessive abrasion which can result in erosion, snagging and cutting of the hose cover. Exposure of the reinforcement will significantly accelerate hose failure. 2.10 Proper End Fitting - Care must be taken to insure proper compatibility exists between the hose and coupling selected based on the manufacturer’s recommendations substantiated by testing to industry standards such as SAE J517d. 2.11 Length - When establishing proper hose length, motion absorption, hose length changes due to pressure, as well as hose and machine tolerances must be considered. 2.12 Specifications and Standards - When selecting hose, government, industry, and manufacturer’s specifications and recommendations must be reviewed and applicable. 2.13 Hose Cleanliness - Hose components vary in cleanliness levels. Care must be taken to insure that the assemblies selected have an adequate level of cleanliness for the application. 2.14 Electrical Conductivity - Certain applications require that the hose be non-conductive to prevent electrical current flow. Other applications require the hose to be sufficiently conductive to drain off static electricity. Hose and fittings must be chosen with these needs in mind.
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Hose and Hose Assemblies 3. Installation After selection of proper hose, the following factors must be considered by the installer. 3.1 Pre-Installation Inspection - Prior to installation, a careful examination of the hose must be performed. All components must be checked for correct style, size, and length. In addition, the hose must be examined for cleanliness, I.D. obstructions, blisters, loose cover, or any other visual defects. 3.2 Follow Manufacturers’ Assembly Instructions. 3.3 Minimum Bend Radius - Installation at less than minimum bend radius may significantly reduce hose life. Particular attention must be given to preclude sharp bending at the hose/fitting juncture. 3.4 Twist Angle and Orientation - Hose installations must be such that relative motion of machine components produces bending of the hose rather than twisting. 3.5 Securement - In many applications, it may be necessary to restrain, protect, or guide the hose to protect it from damage by unnecessary flexing, pressure surges, and contact with other mechanical components. Care must be taken to insure such restraints do not produce additional stress or wear points. 3.6 Proper Condition of Ports - Proper physical installation of the hose requires a correctly installed port connection while insuring that no twist or torque is put into the hose. 3.7 Avoid External Damage - Proper installation is not complete without insuring tensile loads, side loads, kinking, flattening, potential abrasion, thread damage, or damage to sealing surfaces are corrected or eliminated. 3.8 System Check Out - After completing the installation, all air entrapment must be eliminated and the system pressurized to the maximum system pressure and checked for proper function and freedom from leaks.
4. Maintenance Even with proper selection and installation, hose life may be significantly reduced without a continuing maintenance program. Frequency should be determined by the severity of the application and risk potential. A maintenance program should include the following as a minimum. 4.1 Hose Storage - Hose products in storage can be affected adversely by temperature, humidity, ozone, sunlight, oils, solvents, corrosive liquids and fumes, insects, rodents and radioactive material. Storage areas should be relatively cool and dark, and free of dust, dirt, dampness and mildew. 4.2 Visual Inspection - Any of the following conditions requires replacement of the hose: a. Leaks at fitting or in hose. (Leaking fluid is a fire hazard). b. Damaged, cut or abraded cover. (Any reinforcement exposed). c. Kinked, crushed, flattened or twisted hose. d. Hard, stiff, heat cracked or charred hose. e. Blistered, soft degraded or loose cover. f. Cracked, damaged, or badly corroded fittings. g. Fitting Slippage on hose. 4.3 Visual Inspection - The following items must be tightened, repaired, or replaced as required: a. Leaking port conditions. b. Clamps, guards, shields. c. Remove excessive dirt buildup. d. System fluid level, fluid type, and any air entrapment. 4.4 Functional Test - Operate the system at maximum operating pressure and check for possible malfunctions and freedom from leaks. Note: Avoid potential hazardous areas while testing.
Note: Avoid potential hazardous area while testing.
4.5 Replacement Intervals - Specific replacement intervals must be considered based on previous service life, government or industry recommendations, or when failures could result in unacceptable down time, damage, or injury risk. Reprinted with permission from the 1990 SAE Handbook.
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Mangueras y accesorios SELECCIÓN, INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS MANGUERAS Y ACCESORIOS —SAE J1273 1986
2.5 Dimensión – La transmisión de la potencia mediante un fluido presurizado varía con la presión y la velocidad del flujo. Las dimensiones de los componentes deben ser adecuadas para mantener las pérdidas de presión al mínimo y evitar daños a la manguera debido a generación de calor o a turbulencias excesivas. 2.6 Circulación – Deberá procurarse el mejor tendido posible para la manguera a fin de minimizar problemas inherentes a un tendido inadecuado. 2.7 Ambiente – Es necesario asegurarse de que la manguera y los accesorios sean compatibles con el medio ambiente al que se ven expuestos o, de lo contrario, queden protegidos contra éste. Las condiciones ambientales como la luz ultravioleta, el ozono, el agua salada, las sustancias químicas y los contaminantes de la atmósfera pueden causar desgastes y fallas prematuras; esto deberá tomarse siempre en cuenta. 2.8 Cargas mecánicas – Las fuerzas externas pueden reducir substancialmente la vida útil de una manguera. Las cargas mecánicas que es necesario considerar son la flexión excesiva, retorcimientos, cargas de tracción o laterales, radio de doblamiento y la vibración. En ocasiones será necesario emplear accesorios o adaptadores de tipo rótula para garantizar que la manguera no se doble. En el caso de ciertas aplicaciones especiales será necesario realizar una prueba al elegir la manguera correcta. 2.9 Abrasión – Si bien las mangueras están diseñadas con un cierto nivel de resistencia a la abrasión, es necesario protegerlas de la abrasión excesiva que puede causar erosión, desgaste y corte de la cubierta de la manguera. De dejarse descubierto el refuerzo se aumentarán las posibilidades de que la manguera presente fallas. 2.10 Ajuste adecuado en los extremos – Es imprescindible asegurarse de que existe una compatibilidad adecuada entre la manguera y el cople que se seleccionó de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, y que ésta sea comprobada al efectuar pruebas industriales tales como la SAE J517d. 2.11 Longitud – Al fijar la longitud adecuada de la manguera, es necesario tomar en cuenta la absorción del movimiento, los cambios en la longitud de la manguera debidos a la presión, así como las tolerancias de ésta y de la máquina. 2.12 Especificaciones y normas – Al seleccionar una manguera, deben revisarse las especificaciones y recomendaciones gubernamentales, industriales y del fabricante, y verificar que sean aplicables. 2.13 Limpieza de la manguera – Los componentes de la manguera requieren distintos niveles de limpieza. Es imprescindible cerciorarse de que los accesorios seleccionados tienen el nivel correcto de limpieza para la aplicación en cuestión. 2.14 Conductividad eléctrica – Algunas aplicaciones
PRÁCTICAS RECOMENDADAS POR LA SAE (Sociedad de Ingenieros Automotrices) 1. Objetivo Las mangueras (y esto también se aplica a sus accesorios) tienen una vida útil finita y existen varios factores que pueden reducirla. El objetivo de estas prácticas recomendadas es servir de guía a los diseñadores y/o usuarios del sistema en la selección, instalación y mantenimiento de las mangueras. Los diseñadores y usuarios deben efectuar una revisión sistemática de cada aplicación y posteriormente seleccionar, instalar y dar mantenimiento a las mangueras, a fin de cumplir con los requisitos de la aplicación. A continuación se proporcionan lineamientos generales, que no necesariamente constituyen una lista exhaustiva.
La selección, instalación o mantenimiento incorrecto pueden ocasionar fallas prematuras, lesiones o daños materiales. 2. Selección La siguiente es una lista de factores que deben considerarse antes de efectuar la selección definitiva de una manguera. 2.1 Presión – Una vez determinada la presión del sistema, debe seleccionarse la manguera de manera que la presión máxima recomendada de operación sea igual o mayor a la presión del sistema. El diseñador hidráulico deberá tomar en cuenta que los picos de presión mayores a la presión máxima de funcionamiento acortan la vida útil de la manguera. 2.2 Succión –Es necesario seleccionar las mangueras empleadas en aplicaciones de succión, a fin de garantizar que la manguera resistirá la presión negativa del sistema. 2.3 Temperatura – Es sumamente importante que las temperaturas del fluido y del medio ambiente, tanto estáticas como transitorias, no excedan los límites de la manguera. Deberá tenerse especial cuidado al efectuar circulaciones en tuberías calientes. 2.4 Compatibilidad del fluido – Al seleccionar una manguera es necesario asegurarse de que ésta es compatible con el tubo, la cubierta y los accesorios correspondientes así como con el fluido que se esté empleando. Deberán tomarse precauciones adicionales al seleccionar mangueras para aplicaciones en las que se utilicen gases. Greenlee Textron /Filial de Textron Inc.
requieren que la manguera no sea conductora para evitar un flujo de corriente eléctrica. Otras aplicaciones requieren que la manguera tenga la suficiente conductividad para eliminar la electricidad estática. Es necesario seleccionar la manguera y los accesorios teniendo esto en mente.
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Mangueras y accesorios 3. Instalción Después de seleccionar la manguera adecuada, el responsable de la instalación debe considerar los siguientes factores: 3.1 Inspección previa a la instalación – Antes de efectuar la instalación, debe realizarse una revisión cuidadosa de la manguera. Debe revisarse que todos los componentes tengan el tipo, dimensión y longitud adecuados. Además, es necesario revisar la limpieza de la manguera, que no existan obstrucciones, salientes, tapas flojas o algún defecto visual. 3.2 Sigas las instrucciones de montaje del fabricante. 3.3 Radio mínimo de doblado – La instalación a un radio inferior al mínimo de doblado puede reducir substancialmente la vida útil de la manguera. Es necesario evitar a toda costa doblados excesivos en la unión de la manguera con el empaque. 3.4 Ángulo y orientación de la torsión – La instalación de la manguera debe llevarse a cabo de tal forma que el movimiento relativo de los componentes de la máquina produzca un doblado en lugar de una torsión de la manguera. 3.5 Aseguramiento – En muchas aplicaciones, quizás sea necesario restringir, proteger o guiar la manguera para evitar que se dañe al doblarse excesivamente, como resultado de picos de presión o contacto con componentes mecánicos. Debe tenerse cuidado para asegurar que tales restricciones no produzcan un esfuerzo adicional ni puntos de desgaste. 3.6 Condiciones adecuadas de los orificios – Para que la manguera quede correctamente instalada es imprescindible contar con una conexión adecuada de los orificios, al tiempo que se garantice que la manguera no se torcerá ni tendrá una torsión. 3.7 Evitar daños externos – Una instalación adecuada no está completa sin asegurar que se hayan corregido o eliminado las cargas de tracción, cargas laterales, retorcimientos, aplastamientos, abrasión potencial, daños a las roscas o daños a las superficies de sellado. 3.8 Verificación final del sistema – Una vez terminada la instalación, es necesario eliminar todo rastro de aire y presurizar el sistema a la presión máxima, revisándolo a fin de verificar el funcionamiento correcto y la ausencia de fugas.
4. Mantenimiento Aún en el caso de que se realice una selección e instalación adecuadas, la vida útil de la manguera puede verse reducida en forma significativa si no se cuenta con un programa de mantenimiento constante. La frecuencia del mantenimiento estará determinada por la severidad de la aplicación y el potencial de riesgo.
Un programa de mantenimiento debe abarcar los siguientes aspectos como mínimo: 4.1 Almacenamiento de la manguera – Las mangueras almacenadas pueden verse afectadas en forma adversa por la temperatura, la humedad, el ozono, la luz solar, aceites, solventes, líquidos y humos corrosivos, insectos, roedores y material radioactivo. Las áreas de almacenamiento deben estar relativamente frescas y oscuras, libres de polvo, suciedad, humedad y enmohecimiento. 4.2 Inspección visual – En caso de que se presente cualquiera de las siguientes situaciones, será necesario reemplazar la manguera: a. Fugas en el empaque o en la manguera (los fluidos pueden representar un peligro de incendio). b. Tapas dañadas, cortadas o raídas (cualquier refuerzo expuesto). c. Mangueras retorcidas, aplastadas o dobladas. d. Mangueras endurecidas, quemadas o con grietas causadas por el calor. e. Tapas con salientes, flojas o con degradación moderada. f. Empaques agrietados, dañados o con corrosión. g. Deslizamiento del empaque sobre la manguera. 4.3 Inspección visual – Deben apretarse, repararse o reemplazarse los siguientes artículos en caso de ser necesario: a. Fugas en los orificios. b. Abrazaderas o protectores. c. Eliminar el exceso de suciedad. d. Nivel de fluido del sistema, tipo de fluido y cualquier aire ocluido. 4.4 Prueba de funcionamiento – Haga funcionar el sistema a la presión máxima de funcionamiento y verifique la posible existencia de desperfectos y fugas. Nota: Evite colocarse en una zona potencialmente peligrosa al efectuar pruebas.
Nota: Evite colocarse en una zona potencialmente peligrosa al efectuar pruebas.
4.5 Intervalos de reemplazo – Es necesario considerar los intervalos específicos de reemplazo de partes de acuerdo con el servicio anterior, las recomendaciones gubernamentales o industriales o en el caso de que los desperfectos pudieran ocasionar tiempos muertos, daños o lesiones. Reimpreso con autorización de la 1990 SAE Manual. Greenlee Textron /Filial de Textron Inc.
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Tuyau et des assemlages de tuyau SELECTION, INSTALLATION ET ENTRETIEN DU TUYAU ET DES ASSEMBLAGES DE TUYAU —SAE J1273 1986 Pratiques recommandees par la SAE Les recommandations suivantes sur la sélection, l’installation et l’entretien du tuyau et des assemblages de tuyaux ont été établies par la S.A.E. en 1979 et réitérées en 1986. Lire attentivement ces consignes générales. 1. Champ d’application Le tuyau (cela comprend également les assemblages de tuyau) a une durée de vie déterminée qui sera réduite par un certain nombre de facteurs. Ces recommandations sont fournies à titre de référence pour aider les concepteurs de système et/ou les utilisateurs dans la sélection, l’installation et l’entretien du tuyau. Les concepteurs et les utilisateurs doivent étudier méthodiquement chaque application puis sélectionner, installer et entretenir le tuyau en répondant aux exigences de l’application. La liste suivante contient des consignes générales et ne saurait être exhaustive.
Une sélection, une installation ou un entretien inadéquats peuvent entraîner des ruptures prématurées, des blessures corporelles ou des dégâts matériels. 2. Selection Les facteurs de la liste suivante doivent être pris en considération avant la sélection définitive du tuyau. 2.1 Pression – Après avoir déterminé la pression du système, sélectionner le tuyau de façon à ce que la pression maximale de fonctionnement recommandée soit égale ou supérieure à la pression du système. Les pressions de crêtes supérieures à la pression maximale de fonctionnement réduisent la durée de vie du tuyau et doivent donc être prises en compte par l’hydraulicien. 2.2 Succion – Les tuyaux utilisés pour la succion doivent être sélectionnés de façon à ce qu’ils puissent résister à la pression négative du système. 2.3 Température – Veiller à ce que le fluide hydraulique et les températures ambiantes, statiques et transitoires, ne dépassent pas les limites du tuyau. Faire particulièrement attention lorsque le tuyau passe à proximité de collecteurs chauds. 2.4 Compatibilité du fluide hydraulique – Le tube, l’enveloppe et les raccords du tuyau sélectionné doivent être compatibles avec le fluide hydraulique. Redoubler de prudence lorsqu’on sélectionne des tuyaux pour des applications dans lesquelles on utilisera du gaz.
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2.5 Taille – La transmission de la puissance par le biais d’un fluide pressurisé varie en fonction de la pression et du débit. La taille des composants doit permettre de réduire au minimum les fuites de pression et éviter un endommagement du tuyau causé par la génération de chaleur ou les turbulences excessives. 2.6 Trajectoire du tuyau – Elle doit être optimale de façon à minimiser les problèmes inhérents. 2.7 Environnement – Veiller à ce que le tuyau et les raccords soient compatibles avec l’environnement auquel ils sont exposés ou protégés contre celui-ci. Les conditions extérieures telles que le rayonnement ultraviolet, l’ozone, l’eau salée, les produits chimiques et les polluants atmosphériques doivent être prises en compte car elles peuvent entraîner une dégradation et une rupture prématurée. 2.8 Charges mécaniques – Les forces externes peuvent réduire significativement la durée de vie du tuyau. Les charges mécaniques à prendre en compte sont les suivantes : flexion, torsion, entortillement, effort de traction ou charge latérale, rayon de courbure et vibration. L’utilisation de raccords ou d’adaptateurs articulés peut être requise pour ne pas tordre le tuyau. Des tests spéciaux peuvent être exigés pour les applications inusitées. 2.9 Abrasion – Bien qu’un tuyau soit conçu pour résister à un niveau raisonnable d’abrasion, veiller à le protéger contre une abrasion excessive qui peut entraîner l’érosion, la formation d’accrocs et de coupures sur son enveloppe. L’exposition du renfort accélérera considérablement la rupture du tuyau. 2.10 Raccord d’extrémité adéquat – Veiller à ce que le tuyau et le raccord sélectionnés soient entièrement compatibles d’après les recommandations du fabricant secondées par les tests aux normes de l’industrie telles que SAE J517d. 2.11 Longueur – Lorsqu’on choisit la longueur du tuyau, on doit prendre en compte l’absorption du mouvement, les changements de longueur du tuyau dus à la pression ainsi que les tolérances du tuyau et de la machine. 2.12 Spécifications et normes – Les spécifications et les recommandations du gouvernement, de l’industrie et du fabricant doivent être connues et appliquées lors de la sélection du tuyau. 2.13 Propreté du tuyau – Les niveaux de propreté varient entre les composants du tuyau. Veiller à ce que les assemblages sélectionnés soient suffisamment propres pour l’application. 2.14 Conductivité électrique – Certaines applications exigent que le tuyau ne soit pas conducteur afin d’empêcher le passage du courant. D’autres applications exigent que le tuyau soit suffisamment conducteur pour évacuer l’électricité statique. Veiller à ne pas oublier ces aspects lors de la sélection des tuyaux et des raccords.
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Tuyau et des assemlages de tuyau 3. Installation Une fois le tuyau adéquat sélectionné, les facteurs suivants doivent être pris en considération par l’installateur. 3.1 Inspection avant l’installation – Avant l’installation, le tuyau doit être examiné minutieusement. Le style, la taille et la longueur de tous les composants doivent être vérifiés. De plus, on doit vérifier la propreté du tuyau (obstructions, cloques, enveloppe décollée ou tout autre défaut visuel). 3.2 Suivre les consignes d’assemblage fournies par le fabricant. 3.3 Rayon de courbure minimal – Une installation inférieure au rayon de courbure minimum peut réduire considérablement la durée de vie du tuyau. Veiller tout particulièrement à éviter les courbures trop prononcées à la jonction du tuyau et du raccord. 3.4 Angle de torsion et orientation – Installer le tuyau de façon à ce que le mouvement relatif des composants de la machine entraîne une courbure du tuyau plutôt qu’une torsion. 3.5 Arrimage – Dans de nombreuses applications, il peut s’avérer nécessaire d’immobiliser, de protéger ou de guider le tuyau pour éviter qu’il ne s’endommage à cause de flexions inutiles, crêtes de pression et contacts avec d’autres composants mécaniques. Veiller à ce que ces mesures ne produisent pas des contraintes ou des points d’usure supplémentaires. 3.6 Orifices en bon état – Pour réussir l’installation du tuyau, on doit disposer d’une connexion convenablement installée dans l’orifice et s’assurer que le tuyau ne subit aucune torsion ni pression de serrage. 3.7 Eviter les dommages externes – L’installation n’est pas terminée tant que les efforts de traction, les charges latérales, l’entortillement, l’aplatissement, l’abrasion potentielle, l’endommagement du filetage ou des surfaces d’étanchéité n’ont pas été corrigés ou supprimés. 3.8 Vérification du système – Une fois l’installation terminée, on doit éliminer l’air emprisonné, pressuriser le système à la pression maximale et vérifier qu’il fonctionne correctement sans aucune fuite.
4. Entretien Même lorsque le tuyau a été convenablement sélectionné et installé, sa durée de vie peut être considérablement réduite sans un programme d’entretien continu. La fréquence de l’entretien doit être déterminée par la gravité de l’application et le potentiel de risques. Un programme d’entretien doit au moins inclure les mesures suivantes. 4.1 Stockage du tuyau– Les produits stockés peuvent être endommagés par la température, l’humidité, l’ozone, les rayons du soleil, les solvants, les fumées et liquides corrosifs, les insectes, les rongeurs et les matériaux radioactifs. Les zones de stockage doivent être relativement sombres et fraîches, exemptes de poussières, saletés, humidité et moisissure. 4.2 Inspection visuelle – Si l’un de ces défauts apparaît, le tuyau doit être remplacé : a. Fuites au niveau du raccord ou dans le tuyau (Les fuites de fluide hydraulique peuvent provoquer un incendie). b. Enveloppe endommagée, coupée ou abrasée (Si une partie du renforcement est visible). c. Tuyau entortillé, écrasé, aplati ou tordu d. Tuyau dur, raide, craquelé par la chaleur ou carbonisé e. Enveloppe cloquée, dégradée ou décollée f. Raccords craquelés, endommagés ou très corrodés g. Glissement du raccord sur le tuyau 4.3 Inspection visuelle – Les éléments suivants doivent être resserrés, réparés ou remplacés au besoin : a. Orifice suintant b. Colliers de serrage, protecteurs, écrans c. Retirer toute accumulation excessive de saleté d. Niveau du fluide du système, type de fluide et air emprisonné 4.4 Test de fonctionnement – Faire fonctionner le système à la pression maximale de fonctionnement et vérifier les problèmes de fonctionnement et l’absence de fuites. Note : Eviter les zones potentiellement dangereuses pendant les tests.
Note : Eviter les zones potentiellement dangereuses pendant les tests.
4.5 Intervalles de remplacement – Des intervalles de remplacement spécifiques doivent être envisagés en fonction de la durée de mise en service précédente, des recommandations du gouvernement ou de l’industrie ou lorsque les défaillances pourraient entraîner un temps d’immobilisation, des dommages ou des risques de blessure inacceptables. Réimprimé à partir du 1990 guide de la SAE avec leur permission. Greenlee Textron / Filiale de Textron Inc.
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Schlauchs und der Zubehörteile AUSWAHL, INSTALLATION UND WARTUNG DES SCHLAUCHS UND DER SCHLAUCH-ZUBEHÖRTEILE —SAE J1273 1986 SAE-EMPFOHLENE PRAKTIKEN 1. Umfang Der Schlauch (einschließlich des Schlauch-Bausatzes) hat eine begrenzte Lebensdauer und es gibt eine Reihe von Faktoren, die diese Lebensdauer reduzieren können. Die folgende empfohlene Praktik dient als Anhaltspunkt, um den System-Designern und/oder Verwendern bei der Auswahl, Installation und Wartung des Schlauchs behilflich zu sein. Die Designer und Verwender müssen einen systematischen Überblick über jede einzelne Anwendung durchführen, um dann den Schlauch gemäß den Anforderungen der einzelnen Anwendung auszuwählen, zu installieren und zu warten. Nachfolgend aufgeführt sind allgemeine Anweisungen, die nicht unbedingt eine komplette Liste darstellen.
2.6 Ableitung - Besondere Aufmerksamkeit muß der optimalen Ableitung bedacht werden, um eventuell auftretende Probleme auf ein Minimum zu beschränken. 2.7 Umwelt - Es muß darauf geachtet werden, daß der Schlauch und die Armaturen entweder kompatibel mit, oder von den Umweltbedingungen, denen sie ausgesetzt sind, geschützt werden. Umweltbedingungen, wie zum Beispiel ultraviolettes Licht, Ozon, Salzwasser, Chemikalien und Luftverschmutzer können eine Qualitätsminderung, sowie ein frühzeitiges Versagen verursachen und müssen deshalb in Betracht gezogen werden. 2.8 Mechanische Belastungen - Externe Kräfte können die Lebensdauer des Schlauchs erheblich beeinträchtigen. Mechanische Belastungen, die in Betracht gezogen werden müssen, sind übermäßiges Dehnen, Drehen, Verknicken, Zerreißoder Seitenbelastungen, verbogener Radius, sowie Vibrationen. Der Einsatz von drehbaren Armaturen oder Adaptern kann notwendig sein, um sicherzustellen, daß keine Knicke in den Schlauch kommen. Ungewöhnliche Einsätze bedürfen vor der Schlauchauswahl eventuell ein spezielles Testverfahren. 2.9 Abrieb - Obwohl ein Schlauch mit einem angemessenen Grad an Abriebwiderstand konstruiert wird, muß darauf geachtet werden, daß der Schlauch vor einem übermäßigen Abrieb geschützt wird, was zu Erosion, Abgratung und Einschnitten der Schlauchumhüllung führen kann. Ein Aussetzen der Verkleidung führt erheblich zu einem beschleunigten Versagen. 2.10 Geeignete Endarmaturen - Es muß darauf geachtet werden, daß eine geeignete Kompatibilität zwischen dem Schlauch und dem gewählten Verbindungsstück gemäß den Empfehlungen des Herstellers, die durch Tests auf Industrie-Standard wie z.B. SAE J517d bekräftigt werden, besteht. 2.11 Länge - Beim Feststellen der geeigneten Schlauchlänge, müssen Bewegungsabsorption und durch Druck veränderte Schlauchlänge, sowie Schlauch- und Maschinentoleranzen in Betracht gezogen werden. 2.12 Spezifikationen und Standard - Bei der Schlauchauswahl müssen gesetzliche, Industrieund Hersteller-Spezifikationen und Empfehlungen überprüft und angewendet werden. 2.13 Schlauch-Sauberkeit - Die Schlauch-Komponenten verfügen über verschiedene Sauberkeitsgrade. Es muß darauf geachtet werden, daß die gewählten Bausätze über einen angemessenen Sauberkeitsgrad für die jeweilige Anwendung verfügen. 2.14 Elektrische Leitfähigkeit - Bestimmte Anwendungen erfordern einen Schlauch, der nicht-leitend ist, um einen elektrischen Stromfluß zu verhindern. Andere Anwendungen erfordern einen Schlauch, der genügend leitfähig ist, um statische Elektrizität abzuleiten. Der Schlauch und die Armaturen müssen nach diesen Kriterien ausgewählt werden.
Eine ungeeignete Auswahl, Installation oder Wartung kann zu einem frühzeitigem Versagen des Schlauchs, zu Personenverletzungen oder Sachschäden führen. 2. Auswahl Beim nachfolgenden handelt es sich um eine Liste von Faktoren, die vor der Schlauchauswahl in Betracht gezogen werden müssen. 2.1 Druck - Nachdem der Systemdruck festgestellt worden ist, muß die Auswahl des Schlauchs so getroffen werden, daß der empfohlene, maximale Betriebsdruck dem Systemdruck entsprechend, oder höher, liegt. Ein Spannungsdruck, der höher als der maximale Betriebsdruck liegt, verkürzt die Lebensdauer des Schlauchs und muß von dem Hydraulik-Designer in Betracht gezogen werden. 2.2 Ansaugung - Bei Schläuchen, die zum Einsatz in Ansaugungs-Anwendungen vorgesehen sind, muß die Auswahl so getroffen werden, daß der Schlauch einen Negativ-Druck des System aushalten kann. 2.3 Temperatur - Es muß besonders darauf geachtet werden, daß Flüssigkeits- und Umgebungstemperaturen, statisch und instabil, die Begrenzungen des Schlauchs nicht überschreiten. Besondere Vorsicht ist geboten, wenn in der Nähe von heißen Sammelleitungen abgeleitet wird. 2.4 Flüssigkeits-Kompatibilität - Bei der Schlauchauswahl muß darauf geachtet werden, daß die Schlauchleitung, Abdeckung und Armaturen kompatibel mit der zu verwendenden Flüssigkeit sind. Zusätzliche Vorsicht ist bei der Schlauchauswahl für Anwendungen mit gasförmigem Material geboten. 2.5 Größe - Eine Transmissionsfähigkeit durch unter Druck gesetzte Flüssigkeiten ist je nach Druck und Flußrate unterschiedlich. Die Größe der Komponenten muß ausreichend sein, um einen Druckverlust auf ein Minimum zu beschränken und eine Beschädigung des Schlauchs durch Hitzeerzeugung oder übermäßige Turbulenzen zu vermeiden. Greenlee Textron / Eine Tochterfirma der Textron, Inc.
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Schlauchs und der Zubehörteile 3. Installation Nach Auswahl des geeigneten Schlauchs, müssen die nachfolgenden Faktoren vom Verwender in Betracht gezogen werden. 3.1 Inspektion vor der Installation - Vor der Installation muß eine gründliche Überprüfung des Schlauchs durchgeführt werden. Alle Komponenten müssen auf die korrekte Art, Größe und Länge überprüft werden. Desweiteren muß der Schlauch auf Sauberkeit, Fremdkörper im Innenbereich, Blasen, lose Verkleidung und jegliche anderen visuellen Defekte überprüft werden. 3.2 Den Montageanweisungen des Herstellers folgen. 3.3 Mindest-Biegeradius - Eine Installation unter dem Mindest-Biegeradius kann die Lebensdauer des Schlauchs erheblich reduzieren. Es muß besonders darauf geachtet werden, scharfe Biegungen an den Schlauch-/Armaturenverbindungen zu vermeiden. 3.4 Drehwinkel und Orientierung - Eine Schlauchinstallation muß so vorgenommen werden, daß relative Bewegungen der Maschinenkomponenten ein Biegen des Schlauchs verursachen, anstatt ein Drehen. 3.5 Absicherung - Bei vielen Anwendungen kann es notwendig sein, den Schlauch festzubinden, zu schützen oder zu führen, um ihn vor Schäden durch unnötiges Dehnen, Druckspannungen und Kontakt mit anderen mechanischen Komponenten zu schützen. Es muß darauf geachtet werden, daß solche Befestigungsmaßnahmen keinen zusätzlichen Streß oder Verschleißpunkte erzeugen. 3.6 Ordnungsgemäßer Zustand der Öffnungen - Eine ordnungsgemäße physikalische Installation des Schlauchs erfordert eine ordnungsgemäß installierte Öffnungs-Verbindung, wobei darauf geachtet werden muß, daß keine Drehung und kein Drehmoment auf den Schlauch ausgeübt werden. 3.7 Äußerlichen Schaden vermeiden - Eine ordnungsgemäße Installation ist ohne die Sicherstellung, daß Zerreißbelastungen, Seitenbelastungen, Knicken, Flachwerden, potentieller Abrieb, Gewindeschaden, oder Schäden an den Versiegelungsflächen korrigiert, oder beseitigt werden, nicht komplett. 3.8 System-Überprüfung - Nach Fertigstellung der Installation muß eventuell eingeschlossene Luft eliminiert werden und das System auf den maximalen Systemdruck unter Druck gesetzt werden. Ebenso müssen eine einwandfreie Funktion und das Fehlen von Lecks überprüft werden.
4. Wartung Auch bei geeigneter Auswahl und Installation, kann die Lebensdauer des Schlauchs ohne ein fortwährendes Wartungsprogramm erheblich reduziert werden. Die Häufigkeit der Wartung sollte anhand der Anwendungsschwere und dem Risikopotential festgestellt werden. Ein Wartungsprogramm sollte nachfolgendes als Minimum enthalten. 4.1 Schlauchlagerung - Gelagerte Schlauchprodukte können durch Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Ozon, Sonnenlicht, Öle, Lösungen und korrodierende Flüssigkeiten und Gase, Insekten, Nagetiere und radioaktivem Material erheblich beeinträchtigt werden. Die Lagerräume sollten relativ kühl und dunkel, sowie frei von Staub, Schmutz, Feuchtigkeit und Schimmel, gehalten werden. 4.2 Visuelle Inspektion - Eine der folgenden Konditionen erfordern das Erneuern des Schlauchs: a. Lecks an Armaturen oder im Schlauch. (Leckende Flüssigkeit ist eine Feuergefahr.) b. Beschädigte, zerschnittene oder abgeriebene Umhüllung. (Die Verkleidung ist sichtbar.) c. Geknickter, zerdrückter, flacher oder gedrehter Schlauch. d. Harter, steifer, von Hitze gerissener oder verkohlter Schlauch. e. Mit Blasen versehene, weich zersetzte oder lose Umhüllung. f. Gerissene, beschädigte oder stark korrodierte Armaturen. g. Rutschige Armaturen am Schlauch. 4.3 Visuelle Inspektion - Die folgenden Artikel müssen falls erforderlich, festgezogen, repariert, oder erneuert werden: a. Leckende Öffnungen. b. Klammern und Schutzvorrichtungen. c. Übermäßige Schmutzablagerung entfernen. d. Flüssigkeitsstand des Systems, Flüssigkeitsart und jegliche eingeschlossene Luft. 4.4 Funktions-Test - Das System bei dem maximalen Betriebsdruck bedienen und auf mögliche Fehlfunktionen und Leckfreiheit überprüfen. Hinweis: Ein potentiell gefährliches Gebiet während des Testverfahrens vermeiden.
Hinweis: Ein potentiell gefährliches Gebiet während des Testverfahrens vermeiden.
4.5 Erneuerungs-Abstände - Spezielle Abstände zur Erneuerung müssen aufgrund der vorherigen Leistungsspanne, gesetzlichen oder IndustrieEmpfehlungen, oder wenn ein Versagen zu unakzeptablen Ausfallzeiten, Schadens- oder Verletzungsrisiken führt, in Betracht gezogen werden. Erneuter Druck mit Genehmigung von der 1990 SAE Handbuch.
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Tubo flessible e dei gruppi SELEZIONE, INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE DEL TUBO FLESSIBILE E DEI GRUPPI DEL TUBO FLESSIBILE —SAE J1273 1986 Prassi SAE Raccomandata 1. Ambito Il tubo flessibile (e i gruppi del tubo flessibile) ha una durata limitata e diversi fattori contribuiscono a ridurre ulteriormente la durata utile del tubo flessibile. Questa prassi raccomandata serve da guida per i progettisti e/o gli utenti di sistemi per la scelta, l’installazione e la manutenzione del tubo flessibile. I progettisti e gli utenti devono provvedere ad un esame sistematico di ogni applicazione e quindi scegliere, installare e mantenere il tubo flessibile in maniera tale che sia adatta alla specifica installazione. Quelle che seguono sono solamente indicazioni di massima e non necessariamente una lista esauriente.
La selezione, l’installazione o la manutenzione impropria possono causare guasti prematuri, lesioni fisiche alla persona o danni alle cose. 2. Selezione La seguente è una lista di fattori da prendere in considerazione prima di prendere la decisione finale sulla scelta del tubo flessibile. 2.1 Pressione - Dopo aver determinato la pressione del sistema, scegliere il tubo flessibile in modo che la pressione massima di esercizio raccomandata sia uguale o maggiore della pressione del sistema. Pressioni di punta superiori alla pressione massima d’esercizio ridurranno la durata utile del tubo flessibile e devono essere considerate dal progettista idraulico. 2.2 Aspirazione - Tubi utilizzati per aspirazione devono essere selezionati verificando che il tubo flessibile sarà in grado di sopportare la pressione negativa del sistema. 2.3 Temperatura - Prestare attenzione affinché le temperature del liquido e dell’ambiente, sia statiche che transitorie, non superino i limiti indicati per il tubo flessibile. Cura speciale deve essere presa nel posare il tubo flessibile vicino a collettori molto caldi. 2.4 Compatibilità con i liquidi - Nello scegliere il tubo flessibile, è necessario accertare la compatibilità dell’anima, della copertura e degli accessori del tubo flessibile con il fluido usato. Ulteriore precauzione deve essere osservata nello scegliere il tubo flessibile per applicazioni gassose.
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2.5 Misura - La trasmissione di potenza tramite fluido pressurizzato varia con la pressione e la velocità del flusso. Le misure dei componenti devono essere adeguate per ridurre al minimo le perdite di pressione ed evitare danni al tubo flessibile causati da generazione di calore o eccessiva turbolenza. 2.6 Posa - Stendere il tubo flessibile in maniera ottimale per rendere possibile di ridurre al minimo i problemi intrinseci. 2.7 Ambiente - Fare attenzione affinché il tubo flessibile e gli accessori siano compatibili con l’ambiente, o protetti da esso, al quale il tubo flessibile viene esposto. Condizioni ambientali quali raggi ultravioletti, ozono, acqua salata, sostanze chimiche e inquinanti atmosferici possono causare degrado e malfunzionamento prematuri del tubo flessibile e pertanto tali fattori devono essere presi in considerazione. 2.8 Carichi meccanici - Forze esterne possono ridurre notevolmente la durata utile del tubo flessibile. È necessario prendere in considerazione carichi meccanici quali flessione eccessiva, attorcigliamento, annodamento, carichi dovuti a tensione o laterali, raggio di piegatura e vibrazione. L’uso di accessori snodati o di adattatori può essere necessario per assicurare che il tubo flessibile non si attorcigli. Impieghi molto speciali possono comportare collaudi speciali prima della scelta del tubo flessibile. 2.9 Abrasione - Nonostante che un tubo flessibile sia progettato capace di resistere ad un ragionevole livello di abrasione, fare attenzione a proteggere il tubo flessibile da eccessiva abrasione, che può diventare causa di erosione, sbavatura e taglio della copertura del tubo flessibile. L’esposizione del rinforzo accelera notevolmente il malfunzionamento del tubo flessibile. 2.10 Corretto accessorio finale - Prestare attenzione affinché il tubo flessibile e il giunto selezionato siano compatibili in base alle raccomandazioni del produttore, confermate da collaudi secondo standard specifici del settore quale SAE J517d. 2.11 Lunghezza - Nel determinare la corretta lunghezza del tubo flessibile, considerare l’assorbimento dovuto alla mobilità, le variazioni di lunghezza del tubo flessibile causate dalla pressione nonché le tolleranze del tubo flessibile e della macchina. 2.12 Specifiche e standard - Nel selezionare un tubo flessibile, esaminare e verificare l’applicabilità di specifiche e raccomandazioni governative, del settore e del produttore. 2.13 Pulizia del tubo flessibile - La pulizia del tubo flessibile varia a seconda delle diverse parti componenti del tubo flessibile. Fare attenzione affinché i gruppi selezionati abbiano un adeguato grado di pulizia per l’impiego specifico. 2.14 Conduttività elettrica - Certe applicazioni richiedono che il tubo flessibile sia non conduttivo, per impedire il flusso di corrente elettrica. Altre applicazioni richiedono che il tubo flessibile sia sufficientemente conduttivo per scaricare l’elettricità statica. Tubo flessibile e accessori devono essere scelti tenendo a mente le suddette considerazioni. 4455 Boeing Dr., Rockford, IL 61109-2988 815/397-7070
3. Installzione Dopo aver selezionato il tubo flessibile appropriato, l’installazione deve essere eseguita considerando i seguenti fattori. 3.1 Ispezione preliminare all’installazione - Prima dell’installazione del tubo flessibile, eseguire un attento esame del tubo flessibile. Controllare la correttezza del tipo, della misura e della lunghezza di tutte le parti componenti. Inoltre, esaminare il tubo flessibile per accertare pulizia, ostruzioni all’interno, vesciche, copertura allentata e qualsiasi altro difetto evidente. 3.2 Seguire le istruzioni sull’assemblaggio fornite dal produttore. 3.3 Raggio minimo di piegatura - L’installazione inferiore al raggio minimo di piegatura può ridurre in misura significativa la durata utile del tubo flessibile. Prestare particolare attenzione per evitare piegature molto strette nel punto di giunzione tubo flessibile/accessorio. 3.4 Angolo di contorsione e orientamento - Le installazioni del tubo flessibile devono essere tali che il movimento relativo dei componenti della macchina produca la piegatura del tubo flessibile e non la contorsione. 3.5 Fissaggio - In molte applicazioni può risultare necessario costringere, proteggere o guidare il tubo flessibile per proteggerlo da danni causati da flessione indesiderata, picchi di pressione e contatto con altri componenti meccanici. Fare attenzione affinché detti metodi di costrizione non producano ulteriore tensione o punti di usura. 3.6 Condizione corretta delle aperture - La corretta installazione fisica del tubo flessibile richiede che il collegamento delle aperture sia correttamente installato, accertandosi al tempo stesso che il tubo flessibile non sia assoggettato a torsione o attorcigliamento. 3.7 Evitare danni esterni - Una corretta installazione non è completa se non viene assicurato che i rischi dovuti a carichi da tensione, carichi laterali, annodamenti, appiattimento, abrasione potenziale, danno alle filettature o alle superfici di tenuta siano evitati o eliminati. 3.8 Controllo del sistema - Dopo aver completato l’installazione, tutti gli intrappolamenti dell’aria devono essere eliminati e il sistema deve essere pressurizzato alla sua pressione massima; è inoltre necessario controllare che il sistema funzioni correttamente e che non presenti perdite. Nota: in sede di collaudo evitare aree di pericolo potenziale.
4. Manutenzione Anche se il tubo flessibile viene correttamente selezionato e installato, la sua durata utile può venire significativamente ridotta senza una continua manutenzione. La frequenza della manutenzione deve essere derivata dalla severità dell’applicazione e dal potenziale di rischio. Un programma di manutenzione deve come minimo comprendere i seguenti punti. 4.1 Conservazione del tubo flessibile - I tubi flessibili immagazzinati possono subire gli effetti negativi causati da temperatura, umidità, ozono, raggi diretti del sole, oli, solventi, liquidi e vapori corrosivi, insetti, topi e materiale radioattivo. Le aree di immagazzinaggio devono essere relativamente fresche e scure, e prive di polvere, sporco, umidità e muffa. 4.2 Ispezione visiva - La presenza di una qualsiasi delle condizioni sottoelencate comporta la necessità di cambiare il tubo flessibile: a. Perdite dall’accessorio o dal tubo (il liquido in perdita causa un pericolo d’incendio). b. Copertura danneggiata, tagliata o corrosa (qualsiasi rinforzo esposto). c. Tubo flessibile annodato, schiacciato o attorcigliato. d. Tubo flessibile indurito, rigido, incrinato o bruciato dal calore. e. Copertura con vesciche, ammorbidita o allentata. f. Accessori incrinati, danneggiati o fortemente corrosi. g. Scorrimento dell’accessorio sul tubo flessibile. 4.3 Ispezione visiva - Quanto segue deve essere stretto, riparato o sostituito, a seconda dei casi e delle necessità: a. Perdite dalle aperture. b. Morsetti, ripari, protezioni. c. Rimozione di accumulo eccessivo di sporco. d. Livello del liquido del sistema, tipo di fluido, e qualsiasi intrappolamento dell’aria. 4.4 Test di funzionalità - Usare il sistema alla pressione massima d’esercizio e controllare eventuali malfunzionamenti e l’assenza di perdite. Nota: in sede di collaudo evitare aree di pericolo potenziale.
4.5 Periodicità delle sostituzioni - Intervalli specifici di sostituzione devono essere considerati basandosi sulla durata operativa precedente, raccomandazioni legislative o del settore, oppure quando il malfunzionamento potrebbe causare fermi di produzione anormali, danni o rischio di infortuni. Ristampa autorizzata dal 1990 Manuale della SAE
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