MOVIMIENTO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
MOVIMIENTO ALMACENAMIENTO DE MATERIALES RODOLFO E. BIASCA
EL AUTOR
RODOLFO E. BIASCA
Ingeniero Industrial (UBA), desarrolló su actividad profesional primero en INTA (Industrial Textil Argentina), luego en Compañía Manufacturera de Papeles y Cartones S.A. en Chile y más tarde en Siemens A.G. en Alemania Occidental. Posteriormente se desempeñó durante cinco años en la Cía. Gillette de Argentina donde ocupó el cargo de Gerente de Ingeniería Industrial, Proyectos y Producto. Actualmente es Asesor de Empresa. Ha ejercido la docencia universitaria en diferentes asignaturas en cuatro facultades de la Universidad de Buenos Aires y dos de la Universidad Tecnológica Nacional. Desde 1972 dicta regularmente cursos sobre temas de administración de áreas productivas. Es miembro de varias sociedades profesionales nacionales y extranjeras y autor de numerosas publicaciones.
Reservados todos los derechos.
Este libro no puede reproducirse, total o parcialmente, por ningún método gráfico, electrónico o mecánico, incluyendo los sistemas de fotocopia, registro magnetofónico o de alimentación de datos, sin expreso consentimiento del editor. IMPRESO EN LA ARGENTINA Queda hecho el depósito que previene la ley 11.723. © 1977. Rodolfo E. Biasca. Callao 1078. Buenos Aires.
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PROLOGO El problema de movimiento y almacenamiento de materiales es tan antiguo como el hombre. Sin embargo ha sido el desarrollo de la actividad económica de los últimos cuarenta años lo que ha dado al tema una importancia cada vez más creciente. Paradójicamente no existe bibliografía adecuada en el idioma castellano y el tema no ha sido analizado convenientemente en las universidades o instituciones profesionales argentinas. Este libro no pretende suplir el déficit mencionado en un tema tan vasto y complejo, íntimamente relacionado con otros de ingeniería industrial. El libro tampoco es completo: el lector sólo encontrará una descripción somera de las herramientas de análisis de sistemas de manejo de materiales de los distintos tipos de equipos, de la interrelación entre el layout y el manejo de materiales, o de temas específicos como la automatización de los sistemas de almacenamiento, la seguridad en el manejo de materiales, etc. Por último, el libro no intenta ser original en todas sus partes: gran parte de lo tratado en sus primeras 60 páginas ya aparece en algunos textos existentes. Esta publicación tiende fundamentalmente a ser un enfoque conceptual y general del tema en donde solamente se han profundizado con singular detalle los dos problemas que juzgo más importantes: — Los sistemas de almacenamiento y la determinación de las nece sidades de espacio. — La evaluación técnica, económica y financiera de sistemas de manejo de materiales alternativos. El análisis de la determinación del sistema de almacenamiento óptimo a utilizar es probablemente la contribución más original de la publicación. Deseo expresar mi agradecimiento a todos y cada uno de los tantos participantes de mis cursos, que con sus preguntas, inquietudes y experiencias me ayudaron a madurar el tema. Justo es también reconocer la tarea del Sr. Daniel Sebastiao en la preparación del Anexo A que acompaña a la obra. Por último debo agradecer el apoyo recibido de CADEPRO para posibilitar la publicación de este libro. Rodolfo E. Biasca
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Í N D I C E
* INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................
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Definición. El lugar del manejo de materiales en la industria. Las actividades de manejo de materiales. Objetivos y beneficios de un mejor manejo. Limitaciones y aspectos negativos de los sistemas de manejo de materiales. La importancia del manejo de materiales. La estructura de la organización.
* EL MANEJO DE MATERIALES.....................................................................................
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La base del análisis del sistema de manejo de materiales. Los principios del manejo de materiales. La interrelación entre el layout y el manejo de materiales. Las herramientas de análisis del sistema de manejo de materiales. * EL MOVIMIENTO DE MATERIALES .........................................................................
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El movimiento de materiales en conjunto de unidades. Equipos: conceptos, descripción y procedimiento de selección. El movimiento de materiales en el lugar de trabajo.
* EL ALMACENAMIENTO DE MATERIALES ..........................................................
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Introducción. Objetivos generales de la función almacenamiento. Actividades de almacenamiento. Sistemas de almacenamiento. La determinación de las necesidades de espacio. La operación del sistema de almacenamiento. El almacenamiento a cielo abierto. La mecanización y automatización del almacenamiento. La distribución física. Ejemplos. * COSTOS ........................................................................................................................................
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Introducción. La estructura de costos y gastos de la empresa. El análisis de costos y gastos. Tipos de erogaciones. Determinación de erogaciones. Evaluación técnica, económica y financiera de sistemas alternativos. La reducción de costos. * FUENTES DE INFORMACIÓN ..........................................................................................
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Libros. Asociaciones profesionales. Índices de información. Revistas y publicaciones periódicas. Trabajos específicos. Normas.
* ANEXOS
..................................................................................................................................
Anexo A: Instalaciones Fijas, El Almacén Móvil, Equipos para Depósitos, Transportadores, Grúas y Guinches, Accesorios para Autoelevadores. Anexo B: Accesorios para grúas y aparejos. Anexo C: Estanterías.
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CADEPRO
INTRODUCCIÓN
*
DEFINICIÓN
*
EL LUGAR DEL MANEJO DE MATERIALES EN LA INDUSTRIA
*
LAS ACTIVIDADES DE MANEJO DE MATERIALES
*
OBJETIVOS Y BENEFICIOS DE UN MEJOR MANEJO
*
LIMITACIONES Y ASPECTOS NEGATIVOS DE LOS SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES
*
LA IMPORTANCIA DEL MANEJO DE MATERIALES
*
LA ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN
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CADEPRO
INTRODUCCIÓN
A) DEFINICIÓN Desde el comienzo de la historia el hombre ha enfrentado el problema de moverse y de mover a los materiales necesarios para su existencia. El movimiento es el coman denominador en todas las actividades económicas relacionadas con bienes materiales y, en muchos casos, es la base de actividades intelectuales. Una acerfa y un supermercado, la construcción de un edificio y un puerto, una biblioteca y un banco - todos están encargados de mover cosas. El hombre mismo actúa frecuentemente moviendo materiales a través de su vida diaria. Asf a través de los tiempos aprendió a utilizar los principios mecánicos, como la rueda y el plano inclinado para facilitar la tarea de mover, levantar y acarrear. Básicamente, el manejo de materiales es el arte de implementar movimiento en forma económica y segura. Sin embargo, solamente desde la Segunda Guerra Mundial ha sido reconocido como una tarea industrial básica que requiere un análisis sistemático. A pes ar de que la función primaria del manejo de materiales - el movimiento de materiales - es tan antigua como el hombre, no existe aún una definición umversalmente aceptable. Algunas definiciones
son:
- El manejo de materiales es el arte y la ciencia que estudia el movimiento, el embalaje y el almacenamiento de sustancias de cualquier forma. - Manejo de materiales es el movimiento y almacenaje de materiales al mfnimo costo posible, utilizando los métodos y equipos adecuados. - Manejo de materiales es elevar, transportar y depositar el material ahorrando tiempo, dinero y espacio. - Manejo de materiales es la preparación, ubicación, posicionado, desplazamiento y/o almacenaje de todos los materiales, partes y componentes que son objeto de una actividad industrial. - Manejo de materiales es el arte y la ciencia de transportar, car, embalar y almacenar materiales. Es
Es balaje.
decir,
elevar,
ubi-
el manejo de materiales está relacionado con: — Movimiento — Tiempo — Cantidades — espacio
sugestiva por otra parte la reiterada mención a la operación de em-
B) EL. LUGAR DEL MANEJO DE MATERIALES EN LA INDUSTRIA Se dice habitualmente que para una actividad de manufactura de cualquier naturaleza (independientemente si es una máquina, un grupo de máquinas o una planta) existen tres funciones básicas: realización del trabajo, manejo y control. Sin embargo, el manejo de materiales comprende dos funciones: movimiento y almacenamiento. Incluye el movimiento entre máquinas o lugares de trabajo, entre departamentos, entre edificios e incluso mucho del
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CADEPHO movimiento realizado en el lugar de trabajo. Incluye el almacenamiento de materiales entre y alrededor de los lugares mencionados (materias primas, herramientas y material en proceso). Incluye también el almacenamiento de producto terminado y todas las actividades relacionadas con los almacenamientos que existen entre el productor y consumidor. En el sentido clásico, el manejo de materiales está relacionado con el tiempo y el lugar, en oposición a la manufactura que crea la forma. Históricamente hablando, la industria ha tendido a concentrarse en el arte y la ciencia de manufacturar bienes y ha descuidado el arte y la ciencia de moverlos. Existen dos excepciones: la ciencia del transporte y la ciencia de estudio de métodos en el lugar de trabajo. El primer tema está relacionado con movimiento a lo largo de kilómetros, el segundo se concentra en las actividades que se realizan al alcance de la mano. El vacío existente entre uno y otro campo lo cubre el "manejo de materiales".
C) LAS ACTIVIDADES DE MANEJO DE MATERIALES Qué áreas son de interés para estudios de manejo de materiales? 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16.
Empaque en la planta del proveed or. Car ga en la pla nta del pr ove ed or. Transporte a la planta de uso. R e ce p ci ó n y d e s c a r g a . Al ma cena mient o. M a n e j o e n p r o ce s o. Al ma ce n a mi e n t o e n p r o ce s o. Manejo en el lugar de trabajo. Manejo en departamentos productivos. Manejo entre departamentos producti vos. Manejo entre plantas. Manejo en fun ciones auxiliares. Empaque. Al ma cena mient o de pr odu ct o te rmin ad o. Car ga y despa ch o. Tra ns p or te al con su mi d or .
D) OBJETIVOS Y BENEFICIOS DE UN MEJOR MANEJO El hombre ideó a través de los tiempos herramientas y máquinas que le permitieron desarrollar actividades que superaron la capacidad de sus músculos, en capacidad y/o velocidad. Sin embargo en la moderna empresa industrial las mejoras en los sistemas de manejo de materiales no siempre se justifican por el ahorro de costos de mano de obra o por la reducción del esfuerzo ffsico, los beneficios pueden originarse 'por: 1) La Reducción de
Costos
Ejemplos: a) Reducción en la mano de obra dedicada al manejo. b) Reducción en los desperdicios. c) Mejora de embalaje. d) Mejora de los 2) El Aumento de la Ejemplos:
sistemas de
control.
Capacidad Productiva
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CADEPRO a) Mejor utilización de espacio. b) Mejor layout. c) Mayor utilización de equipos. d) Carga y descarga más rápida en elementos de transporte. 3) La Mejora en las Condiciones de Trabajo Ejemplos: a) Seguridad para hombres y equipos. b) Trabajos más fáciles. c) Trabajos que requieran menor esfuerzo físico. E) LIMITACIONES Y ASPECTOS NEGATIVOS DE LOS SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES La mecanización, acentuada o no, de un sistema de manejo de materiales existente puede originar las siguientes desventajas: -
requerimiento de inversión adicional. pérdida de flexibilidad. vulnerabilidad a paradas. mayor mantenimiento. costos adicionales de equipos especiales.
Considérese el caso simple del reemplazo de una operación de carga de cajas de cartón corrugado en camiones en forma manual por la de carga con un autoelevador de combustión interna, estando las cajas dispuestas sobre pallets. Si bien los costos seguramente disminuirán, la velocidad de carga aumentará y las condiciones de trabajo mejorarán . . . : - serán necesarias inversiones (el autoelevador y los pallets). - existirá necesidad de trabajos de mantenimiento (autoelevador y pallets). - ocurrirán problemas si el autoelevador tiene fallas. - aparecerían costos adicionales. Ejemplo: el combustible necesario para el autoelevador debe almacenarse en algún lugar, según sea nafta o gas. Además serán necesarias medidas de seguridad adicionales, etc. F) LA IMPORTANCIA DEL MANEJO DE MATERIALES La importancia del sistema de manejo de materiales en una empresa es difícil de establecer. Esa importancia no sólo debe medirse por las erogaciones que ocasiona (tema que se analizará más adelante) sino también por los recursos invertidos en él o el volumen de material manejado por tonelada de producto final fabricado. En general puede indicarse que, independientemente del tipo de industria, los sistemas de manejo de materiales presentan excelentes oportunidades de mejora. El manejo de materiales como "profesión" ha crecido en importancia dado que es cada vez mayor la cantidad de gente relacionada con el tema (fabricantes de equipos, usuarios, etc.). En varios países existen sociedades profesionales específicas que tratan el tema y la cantidad de información existente es cada vez mayor. El tema del manejo de materiales ha sido tradicionalmente incluido dentro
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CADEPRO de la Ingeniería Industrial. La principal contribución del ingeniero industrial se encuentra en el proceso de toma de decisiones para que la organización alcance la óptima utilización de mano de obra, materiales, equipos, energía y capital. La Dirección de la empresa necesita que los problemas sean analizados y varias alternativas de solución evaluadas. Es por ello que el ingeniero industrial debe recoger información, analizarla y presentarla de tal manera de facilitar la decisión, buscando a su vez la mejora de los sistemas existentes. Los campos de acción tradicionales de la Ingeniería Industrial son los siguientes: - Métodos y Tiempos. - Ubicación de Planta, Lay-Out, Movimiento y Almacenamiento de Materiales. - Planificación de Producción y Control de Inventarios. - Diseño de Organización y Sistemas de Información. - Estimación y Control de Costos - Análisis de Inversiones. - Investigación Operativa. - Análisis del Valor.
G) LA ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN
Las actividades del manejo de materiales son realizadas en la empresa en distintos lugares y en distintas áreas de la organización. La gente de estas áreas tienen distintos conocimientos técnicos e importancia dentro de la empresa. Asf, el manejo de materiales se encuentra muchas veces adicionado a la función principal (producción, distribución, etc. ) y los procedimientos se desarrollan según la costumbre, el azar o el deseo de un grupo de individuos. La determinación de la mejor estructura de organización de una empresa en particular deberá establecerse de acuerdo a los principios básicos de la Administración de Empresas. Las funciones relacionadas con el manejo y almacenamiento sólo serán una parte de esa estructura. La estructura de organización dependerá básicamente de: -
el tipo de industria. tamaño y distribución geográfica de la industria. naturaleza del proceso de fabricación. relación volumen o peso/costo de materiales. peso y tamaño de materiales.
Existen numerosas funciones relacionadas con el manejo de materiales: -
Compras Recepción, movimiento interno y almacenamiento de Planificación y control de producción Control de inventarios Ventas, despacho y distribución ffsica Ingeniería Industrial e Ingeniería de Empaque Ingeniería de Planta Seguridad e Higiene Industrial Producción Control de Calidad Cuentas a Pagar Cuentas a Cobrar Contaduría de Costos Procesamiento de Datos
materiales
Se podría demostrar que la supervisión de todo lo concerniente a materiales está demasiado dividida y delegada. Este tipo de delegación lleva frecuentemente a una rígida separación estanca de departamentos, que provoca fricciones,
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CADEPRO celos, y falta de imaginación o interés para resolver problemas comunes, al tratar cada grupo de encarar su tarea sin una visión global que tenga en cuenta las interrelaciones y su significado económico-financiero. En industrias donde el volumen de materiales manejados es importante y/o el costos de es os materiales es una parte significativa del costo directo, las funciones vinculadas al manejo y almacenamiento de materiales se agrupan en un área denominada "Materials Management" (Administración o Gerencia de Materiales). El concepto fue desarrollado hace unas décadas y es algo diferente en U.S.A. y Europa. En general centraliza las funciones y personas que planean, programan, compran y controlan el movimiento y almacenamiento de materiales, desde la provisión de materia prima hasta los productos terminados y su distribución ffsica. Suele ser un área de importancia similar a las de manufactura, finanzas, comercialización y relaciones industriales. Mediante esta concentración de funciones se trata de optimizar la gestión total, independientemente de los intereses particulares de áreas específicas. Es asf entonces que mientras la Gerencia de Materiales opera el sistema, Ingeniería Industrial se encarga de diseñar, mejorar y/o modificar ese sistema. En el esquema adjunto se indica un ejemplo de organización. Las áreas que más relación tienen con el manejo de materiales se han cuadriculado y las que tienen menor relación se han rayado.
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CADEPRO
MANEJO DE MATERIALES
* LA BASE DEL ANÁLISIS DEL SBBTEMA DE MANEJO DE MATERIALES
A.
El Alcance de la Actividad
B.
La Ecuación del Manejo de Materiales
* LOS PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES
* LA INTERRELACION ENTRE EL LAYOUT Y EL MANEJO DE MATERIALES
* LAS HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DEL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES
A.
El procedimiento general de análisis
B.
H e rr a m ie n tas bás ic as
C.
Metodologías cuantitativas
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CADEPRO
MANEJO DE MATERIALES * LA BASE DEL ANAUISIS DEL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES
A) EL ALCANCE DE LA ACTIVID AD Una de las conclusiones más generalizadas sobre el tema de manejo de m ateriales es q ue su al ca n ce está a u m enta nd o a me dida q ue su i m p orta n cia es más recon ocid a. En sentido
cron ológico el análisis
se ha realizado de la siguiente forma:
1) Convencional La interpretación con ve nci onal pone énfasis en el m ovi miento de materiales de una localidad a otra general mente dentro de una mis ma planta. El problema se reduce mera mente a encontrar el mej or medi o para m over materiales desde el punto A al B (ejempl o: una cinta transp ortad ora ?, una zorra ?, una grú a ? , etc.). 2) Integrada Se t om an e n cue nta t odas las interrela ci ones e xiste ntes entre l os pr oble m as de m anej o de materiale s en la e m pres a, es decir l o q ue su ce de a ntes del punto A y después del punto B(ejemplo: es necesario el movimiento A-B ?). 3) Siste m áti ca Se consideran todas las actividades del sistema desde las fuentes de abastecimientos hasta el consumidor y se toman en cuenta temas como: puede variarse el métod o de empaque del proveedor a fin de facilitar la descarga del m at eri al e n n ue str a pl ant a ? El ciclo del flujo de materiales se visualiza com o en la figura 2. Obviamente existen a su vez sub-ciclos en cada una de las etapas mencionadas. Algu nas eta pas pu ed en n o e xistir (ejem pl o: ma yoristas ).
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CADEPRO B) LA ECUACIÓN DEL MANEJO DE MATERIALES Cuando el sistema de manejo de materiales es analizado, y probablemente subdividido en problemas más manejables y pequeños el interrogante que se presenta es: "Cóm o puede analizarse la actual situación?". El error más comú n es pensar que algún tip o de equip o va á "resolver" el problema y e vitar así un an álisi s siste m á ti co. Un método simple y útil para comenzar a analizar cualquier utili zar la ll a m a da E cu a ció n del M a nej o d e Mat eri al es.
situación es
1) P or qué ? La primera elemental pregunta al analizar una situación, por ejemplo un m ovimiento, es si es necesario. Muchas veces ante la pregunta "¿ por qué se hace?" no existe respuesta, y esa respuesta se encuentra en una decisión, situación o problema antiguo que no sigue siendo válida. Ejempl os : a) Movimientos que con pequeños re-layouts dejan de existir. b) En una industria se estudiaba el m ovimiento considerable de hielo con que se alimentaban varios digestores. Al efectuarse esta pregunta se encontró que el proceso se realizaba así porque durante la producción piloto se había enfriado un pequeño digestor piloto con cubos de hielo. Lo que se necesitaba no era hielo sino un enfriamiento de los digestores, ... lo que podía hacerse haciendo circular agua a 5 o C . 2) Qué? La se gu nd a pre gu nta tien de a clari fi car la nat urale za y la ca ntida d del m a terial m ovid o y surge n las siguientes consideracione s: a) Es necesari o distinguir entre materiales primarios y secun darios. Si se maneja aceite en tambores, azúcar en bolsas y nitrógeno en cilindros, el problema no es manejar tambores, bolsas o cilindros, sino fluidos. En consecuencia las soluciones se encontrarán en los m étod os de manejo de fluidos (cañerías, tanques, e t c . ) . Puede ser que luego de un buen análisis se concluya que el problema se reduce a uno de manejo de tambores, sin embargo antes deben agotarse todas las preguntas con respecto al contenido. Ejemplo: tambores conteniendo ácido diluido. A la pregunta: "Qué movem os?" se responde: "Acido". Inmediatamente puede surgir preguntas com o: "Puede transportarse el ácido a ma yor con ce ntración ?". b) P u e d e u n pr o ce s a m i e nt o a di ci on a l d el m a t eri al fa ci l itar el m a n ej o ? Es el caso de productos químicos o agrarios que se convierten en pellets. Ejemplo: transporte de madera en "chips" en lugar de en tron cos. c) Puede ser la for ma ca mbiada a fin de fa cilitar la operación de manejo? Es mucho más fácil manejar el papel en rollos o paquetes de hojas en lugar de de una cinta chata y larga. Es más fá cil manejar recortes metálicos de distinta for ma en "paquetes" comprimid os p or una prensa que en cajones a granel de ma yor volu men. d) Puede ser ca mbiad o el tamañ o? - Se pueden lograr a ve ces econ omías manejand o ob jetos más grandes o más pesados como una unidad (ejemplo: barras más largas, containers más pesados, e t c . ) . El tamaño óptimo está relacionado con factores limitativos como capacidad de equipos, puertas, pasillos, etc.
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CADEPRO - Se puede "suplementar" el material frágil o inestable para simplificar el manejo. Ejemplo: la adición de un pallet o un esqueleto (caso de ” damajuana s "). - Cambios menores de tamaño pueden mejorar el manejo. Ejemplo: las cajas de cartón corrugado cúbicas forman pallets más inestables que las prismáticas. 3) Dónde? La tercea pregunta tiende a clarificar el recorrido por donde el material fluye. Cuál es el origen? Cuál es el destino? Cuál es la trayectoria? P uede se r la tra ye ct oria alterad a ? 4) Cuándo? La cuarta pregunta considera volumen, frecuencias, velocidad y forma del flujo de materiales (intermitente o continuo) a través del sistema. Interrogantes como "debendiseñarse los equipos para una situación pico?" tienen importancia económica. 5) Cómo? La quint a pre gunta i mpli ca an ali zar el mét od o apr opiado y consi derar la necesidad de equipos. 6) Quién? La última pregunta investiga la mano de
obra necesaria.
En síntesis, la Ecuación del Manejo de Materiales analiza las características del material y los requerimientos del movimiento primero, antes de sele cci onar el mét od o y el e quip o ne cesari o. * LOS PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES Los principios que aquí se mencionan no son como l os de la Física o la Química, verdades que no precisan demostración (ejemplo: principio de la reversibilidad de los caminos ópticos). Son en cambio gufas fundamentales que ha n i d o desarr oll ánd ose a tra vés de l os ti emp os en bas e a l a e xperie n cia a cumulada por la resolución de diferentes casos. S i bie n las r e comen da ci ones s on út ile s, al gun as de ell as n o s on a con s eja b l es . Au n q u e re su lt e ob vi o e s ne ce sa ri o r e ma r car q u e n o r ee mpl a za n u n a nálisis exhaustivo. 1. Principio del planeamiento Deben planearse todas las actividades de movimiento y almacenamiento de materiales de modo tal de obtener la máxima eficiencia total. Ejemplos: - Planeamiento del uso de un mismo container a través del sistema, evitando el cambio de containers. - Planeamiento de la correcta ubicación de materiales en el proceso y en el almacenamiento.
- 16 CADEPRO 2. Principio de los sistemas Deben integrarse tantas actividades de manejo como sea prácticamente posible en un sistema coordinado de modo de involucrar proveedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, despacho, transporte y consumidores. Ejemplos: - El considerar la relación entre las actividades
de
manejo entre
áreas.
- El evitar el re-manejo, siempre que sea posible, moviendo directamente los materiales entre dos sectores productivos y no ubicándolos en un área de almacenamiento intermedio. 3. Principio del flujo de materiales Debe establecerse una secuencia de operaciones y un layout de equipos que optimice el flujo de materiales. Ejemplos: - Procesamiento de a la recepción. - Movimiento de
materiales pesados y/o a granel en lugares
cercanos
materiales en trayectoria recta.
4. Principio de la simplificación Debe simplificarse el manejo reduciendo, vimientos innecesarios y/o equipos.
eliminando o combinando mo-
Ejemplos: - Reducción o eliminación de movimientos - Minimización
complicados.
del movimiento de personas.
5. Principia de la gravedad Debe utilizarse la gravedad para mover materiales, sea práctico.
en todo lugar
donde
Ejemplos: - Uso de transportadores - Utilización
de
a rodillos,
rampas entre
o
chutes entre
distintos niveles
de
operaciones.
piso.
6. Principio de la utilización del espacio Debe utilizarse en forma óptima el volumen de los
edificios existentes.
Ejemplos: - Utilización de flujo de
materiales en distintos niveles.
- Mejor utilización de altura en depósitos con el uso de estructuras tes (estanterías, containers autoestibables, e t c . )
portan-
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CADEPRO 7. Principio del tamaS o de la unidad
dades
Debe incrementarse la cantidad, (o unidad), si es posible.
el tamaño o el peso del conjunto de uni-
Ejemplos: - Compra de materiales a granel. - Re-diseño del tamaño del pallet y la disposición de do de optimizar el uso de espacio y equipos.
carga sobre él de
mo-
8. Principio de la Mecanización/Automatización
de
Deben mecanizarse las operaciones o automatizarse los equipos materiales cuando sea práctico y económico.
de
manejo
Ejemplos: - Grandes
cantidades o volúmenes de materiales.
- Movimientos frecuentes y repetitivos. 9. Principio de la Seguridad Los métodos y equipos
de manejo de materiales
deben ser seguros.
Ejemplos: - Medio no
seguro (equipos
sin protecciones,
etc.)
- Operarios actuando en condiciones no seguras (manejo manual de materiales pesados, operadores de equipos actuando a velocidades riesgosas, etc.) 10. Principio de la Selección de Equipos Al seleccionar el equipo de manejo de materiales deben considerarse todos los aspectos referentes al material, al movimiento y al método a ser usado. Ejemplos: - A veces se seleccionan equipos olvidándose del material. Serfa el caso de una cinta transportadora para la cual no se ha previsto el hecho de que moverá material abrasivo. - A veces se seleccionan equipos no teniendo en cuenta el movimiento a realizar. Serfa el caso de un autoelevador eléctrico que se compra con ruedas macizas y debe luego subir pendientes de 10% de inclinación moviéndose en terrenos irregulares. 11. Principio de
sean
la Estandarización
Deben estandarizarse todos los métodos y equipos (tipos y tamaños) que posibles.
Ejemplos: - Estandarización de pallets y containers. - Selección de equipos con medidas "standard" y si es posible no utilizando dema siadas marcas. 12. Principio de la Flexibilidad Deben usarse equipos que realicen tareas múltiples en aquellas donde un equipo especial no se justifique.
ocasiones
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CADEPRO Ejemplos: - Existen equipos que no son muy versátiles. Seria el caso de transportadores fijos. - Hay equipos, como los autoelevadores, que pueden hacerse titiles para tareas variadas con el uso de accesorios especiales (para manejo de rollos, tambores, pallets, fardos, etc.) 13. Principio del Peso Muerto Debe reducirse la proporción de peso muerto/peso átil transportado en los equipos de transporte. Ejemplos: - Optimización del uso de materiales en pallets, containers, etc. - Uso de materiales de menor peso específico (aluminio, magnesio, equipos: cintas transportadoras móviles, zorras, etc.
etc.) en
14. Principio de la Acción El equipo designado para transportar materiales debe ser mantenido en "acción", es decir realizando la función para la cual fue diseñado. Ejemplos: - Equiposque pierden tiempo en largas operaciones de carga o descarga. - Equipos que son utilizados y dejados a una cierta distancia del lugar inicial. Más tarde deben esperar largo rato hasta ser trasladados nueva mente al punto de partida. 15. Principio del Tiempo Ocioso Debe reducirse el tiempo ocioso o improductivo de los equipos de movimiento de materiales y mano de obra. Ejemplos: - Equipos esperando materiales que mover u operarios que los hagan funcionar. - Operarios esperando materiales que mover o los equipos necesarios para mover materiales. 16. Principio del Mantenimiento Debe planearse un mantenimiento preventivo para los equipos de movimiento de materiales y programarse sus reparaciones. Ejemplos: - Plan de lubricación. - Adecuados stocks de piezas vitales y materiales de mantenimiento. 17. Principio de la Obsolescencia Deben reemplazarse los métodos y equipos de manejo de materiales cuando métodos y equipos más eficientes puedan mejorar las operaciones. Ejemplos: - Equipos antiguos que "aun andan" y que se encuentran totalmente amortizados.
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CADEPRO - Métodos establecidos desde ¿pocas que nadie recuerda. 18.
Principio del Control
Deben us arse las actividades de manejo de materiales para mejorar el control de producción e inventarios. Ejemplos: - Movimiento de materiales en lotes, batches o containers de déterminada cantidad de material. - Colocación de una cantidad determinada de piezas por container. 19.
Principio de la Capacidad
Deben usarse los equipos de manejo de materiales para ayudar a lograr la máxima capacidad de producción. Ejemplos: - Más eficiente uso de equipos de manejo de materiales en sectores que constituyen cuellos de botella en la planta. - Más eficiente uso del espacio mediante pasillos más angostos, aprovechamiento de altura, etc. 20.
Principio de la Performance
Debe determinarse la efectividad de la performance de manejo de términos de gastos realizados por unidad manejada, aún en los casos en que la máxima economía no sea el objetivo establecido (es decir en casos donde interesa la velocidad, la seguridad, etc.) Ejemplos: - $/Kg. - $/Kg.
en
de gasto por almacenamiento y despacho de producto terminado. de gasto de movimiento de desperdicios.
A fin de ser utilizados más eficazmente los principios suelen convertirse "check lists" que sirven para ser utilizados en los análisis a realizar. Se adjuntan algunas de estas listas como ejemblo.
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CADEPRO MATERIAL HANDLING ANALYSIS - PRELIMINARY SURVi-Y CHECK SHEET -
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CADEPRO
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Sheet 1 of 2 MATERIAL HANDUNG CHECK SHEET METH OD S
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Sheet 2 of 2
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Sheet 1 of 2
MATERIAL HANOLING CHECK SHEET
CONTAINERS AND UNIT LOADS
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Sheet 2 of 2
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CADEPRO
MATERIAL HANDUNC CHECK SHEET
RECEIVING & STOR ACE
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CADEPRO * LA INTERRELACION ENTRE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA Y EL MANEJO
DE MATERIALES Los problemas de distribución física (layout) nacen al planear una planta o una parte de ella y continúan durante su existencia por el normal desarrollo de problemas típicos: cambios en diseño de productos, cambios de proceso, expansiones, etc. El análisis sistemático de estos problemas se halla bien estudiado en la bibliografía existente sobre el tema y a ella se recomienda que se dirija el lector. Es importante señalar aquf la estrecha relación existente entre el manejo de materiales y el layout de planta. Si se determina en. detalle todo lo necesario para una operación dada pero se falla en la distribución física el problema no está resuelto. Quizás la justificación mayor fpara un análisis de layout radica en la necesidad de eliminar o reducir operaciones de manejo de materiales. Por el mismo razonamiento, solamente mediante un efectivo análisis de layout muchas de las operaciones de manejo de materiales podrán ser eliminadas o mejoradas. Es importante, entonces, recordar que la distribución física de equipos determina la cantidad de manejo de materiales que es necesario. Obviamente aparte de los equipos deberán considerarse también depósitos, oficinas, baños, etc. El layout determina en gran medida con qué eficiencia las operaciones son realizadas, porque influye en el ritmo, los movimientos, el esfuerzo y la seguridad con que los operarios trabajan. Debe tenerse en cuenta que: 1.
Es imposible procesar materiales sin operaciones de movimiento. Sin em bargo, investigaciones realizadas revelan que una gran porción del mane jo es enteramente innecesario. Los materiales se toman, se transportan y depositan en tiempos que son comparables o mayores a los tiempos de proceso. Esos son los movimientos que pueden eliminarse, simplificarse, mecanizarse o automatizarse.
2.
Por muchos años, los layouts fueron diseñados alrededor del proceso o actividad principal, con pequeña o ninguna consideración a la logfstica de los materiales.
3.
Al revisar los layouts la supervisión se concentra usualmente en la capacidad y adecuación del proceso. Actividades como recepción, depósitos temporarios, movimiento del proceso, movimiento a través del proceso, depósitos, inspección, empaque y despacho, no reciben el mismo análisis detallado. Ello origina los llamados costos ocultos del manejo de materiales.
4.
Debe tenerse en cuenta que actualmente los materiales de construcción, los diseños de edificios, y los modernos equipos de manejo de materiales existentes hacen innecesario y a veces hasta indeseable continuar con esquemas antiguos de layout.
5.
Al planificar una expansión o un nuevo edificio debe recordarse que los materiales disponibles hacen práctica la utilización de luces de 30-35 metros sin complicar el diseño ni incrementar costos. Luces menores a 15 metros deben cuestionarse.
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CADEPRO 6.
Los modernos equipos de iluminación, ventilación y aire acondicionado rara vez son un impedimento para lograr posicionar a los equipos en los lugares deseados.
7.
Los modernos dispositivos de distribución de energía y protección permiten distribuir equipos y controles en la manera más efectiva, aún cuando la carga sea muy alta y los controles sean complicados.
8.
Al realizarse distribuciones de equipos, deben considerarse los siguientes axiomas: a. Los pasillos deben ser lo suficientemente anchos como para poder dejar pasar en forma segura los equipos móviles más modernos de manejo de materiales. Deben tomarse en cuenta las mayores cargas probables y el tráfico pedestre. b. Debe preveerse espacio para el depósito de material en curso de manera tal de evitar la necesidad de movimientos adicionales . c. No deben colocarse materiales directamente en el piso a no ser que sea estrictamente necesario. Normalmente requiere mano de obra para descargar y cargar cada vez. d. Deben eliminarse depósitos aislados y cerrados siempre que sea posible, a no ser que se presente alguna de estas condiciones: - Los materiales deben mantenerse con un estricto control de inventarios. - Los materiales son fácilmente perdidos,
dañados o robados.
- Problemas de seguridad. Usualmente depósitos de este tipo requieren manejo adicional para recibir y depachar materiales, y generalmente papelerío adicional. e. Deben planificarse las primeras operaciones lo más cerca posible a la recepción. f. Debe determinarse si es posible que el material sea recibido en containers o de alguna manera que no requiera una operación o movimientos adicionales entre la recepción y su primer uso. g. Al procesar materiales que tienen alto porcentaje de desperdicios, debe determinarse si es posible o no eliminar la mayor parte del des perdicio lo más temprano posible en el ciclo del proceso, de modo de poder eliminar gran parte del movimiento de un material que no se usará. h. Debe proveerse un sistema adecuado de remoción de desperdicios. Los desperdicios deben ser movidos constantemente y sin demora para no estorbar la producción. i. Si es posible, debe mantenerse el flujo de materiales de un lugar de trabajo al próximo sin una espera intermedia. Donde esto puede hacerse un movimiento mecanizado debe ser considerado. j.
Para conservar el espacio disponible en el piso, pueden utilizarse transportes y almacenamiento aéreos.
- 29 -
CADEPRO k.
Deben manejarse los materiales a granel o en conjunto de unidades cuando deben ser manejados y almacenados intermitentemente.
1. Deben disponer lugares de inspección en el flujo de trabajo si es posible, de modo de evitar movimientos laterales de materiales. m.
Deben disponerse las operaciones de empaque como una parte integral del proceso. Deben evitarse re-empaques y movimientos adicionales en otros lugares.
n.
En el caso de movimiento de materiales entre plantas, debe preveerse el manejo en containers standards y evitarse empaques donde sea posible. Se evitan asf materiales y mano de obra. Si el material requiere operaciones adicionales, hay que determinar si puede enviarse de una manera que permita su uso sin manejos adicionales en el lugar de recepción.
o.
Al planificar áreas de recepción y de-spacho, deben proveerse muelles para que los equipos de manejo de materiales puedan entrar a los camiones y/o vagones de ferrocarril. Hay que recibir y despachar en conjunto de unidades siempre que sea posible.
p. Debe utilizarse el almacenamiento a cielo abierto cuando los materiales no requieren protección de los agentes atmosféricos. q. Las operaciones deben planificarse de tal manera que el papelerío sea mínimo. r.
Deben considerarse ayudas mecánicas cuando los operarios: - Deben manejar cargas de más de 30 Kg. (en caso de operarías 15 Kg.) - Deben manejar el mismo tipo de materiales más de día. - Deben mover materiales más de 15
1/2 hora por
metros.
- Están expuestos a accidentes. s.
Al planificar el layout, si la carga se mueve en conjunto de unidades (por ejemplo pallets), debe considerarse que los equipos móviles a utilizar variarán si la distancia a recorrer es muy pequeña, menor de 50 metros, entre 50 y 100 metros o mayor de 100 metros. También deberá considerarse si se debe apilar o no la carga y hasta qué altura.
t.
Cuando los materiales siguen una ruta fija en forma repetida los transportadores deben ser considerados hasta una distancia de 400 metros. En algunos casos estas distancias pueden ser mayores.
u. Cuando grandes cantidades de material son usados constantemente pero son comprados, manejados y almacenados en recipientes pequeños, debe estudiarse la posibilidad de comprfi y almacenaje a granel. v.
Al planificar el layout no debe olvidarse el mantenimiento de equipos y servicios de planta.
- 30 -
CADEPRO * LAS HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DEL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES
A) EL PROCEDIMIENTO GENERAL DE ANÁLISIS En la mayoría de los casos los problemas de manejo de materiales no son analizados . . . sino resueltos! El caso tfpico está constituido por el "experto" que hace un análisis somero y una recorrida por el área del problema e indica con aplomo: "Compren una cinta transportadora!" 6 "Cambien el autoelevador;" Realmente el razonamiento que ha seguido el individuo ha sido intuir los aspectos más obvios del problema, recordar los equipos con los cuales está familiarizado y enunciar una solución que ayude a aliviar el problema. Esta forma de actuar ha sido exitosa en el pasado dado que: 1. Existe siempre un campo muy grande para mejorar situaciones en el sistema de manejo de materiales. 2. El
"experto"
conoce algo del tema.
3. Muchos problemas de manejo de materiales pueden mejorarse algo no sólo con una sino con varias soluciones alternativas. Existen muchas procedimiento:
razones
importantes para no
recomendar este tipo de
1. Las soluciones rápidas no son siempre las mejores. 2. Puede ser que el problema
mismo no haya sido identificado.
3. Es imposible que un analista pueda recordar y analizar rápidamente equipos entre una variedad de más de 500 existentes. Además: la solución requiere un equipo? 4. Los costos y las inversiones puestas tivas.
en juego pueden
ser
significa-
En la fig. 4 s e es quematiza el es quema general de anális is que debe s eguirs e y a continuación se reseña una serie de herramientas que pueden utilizarse para analizar problemas de manejo de materiales.
- 32 -
B) HERRAMIENTAS BÁSICAS Una de las fases más importantes del análisis de un problema de manejo de materiales es la obtención de datos precisos. Asf, uno de los aspectos que se descuidan es el registro preciso de los movimientos (la ruta, el volumen movido, la dis tancia recorrida, la frecuencia, la velocidad y el costo).
Otro problema que a veces confunde al analista es el hecho de que un sistema involucra grandes cantidades de movimientos que se realizan en ciclos simples o'complejos a través de intervalos de tiempo cortos y largos en conexión con actividades diversas (operaciones de manufactura, inspecciones, almacenamientos, e t c . ) . Uno de los caminos más fáciles para comenzar el análisis es por medio de las herramientas gráficas y básicas del Estudio de Métodos. Dado que existe abundante bibliografía sobre este tema, sólo se hará aquf una enunciación de los mismos. 1.
Diagrama de Ensamble
Es una representación componentes de un producto. -
gráfica de Muestra:
las
interrelaciones
existentes
entre
los
qué componentes constituyen el producto. qué relaciones existen entre las partes. en qué secuencia se ensamblan las partes. un esquema del flujo de materiales.
2. Diagrama de Operaciones de Proceso Es una representación esquemática del proceso de manufactura que muestra todos los componentes del producto y las operaciones que se realizan en ellos . 3. Diagrama de Proceso Multiproducto
Cuando el proceso se refiere a tres o cuatro productos a ser diagramados, es preferible hacer un diagrama de operaciones para cada uno, pero cuando el número de gráficos es muy grande es mejor utilizar este diagrama, que incluye en un solo formulario todos los productos en sus distintos procesos a fin de dar una imagen general. 4. Diagrama de Proceso Es una representación tabulada de las fases del proceso, utilizando los símbolos de ASME (operación, transporte, inspección, demora, almacenamiento) y con una descripción de lo que sucede en cada una de ellas. 5. Diagrama de Flujo Es una representación gráfica de las fases del proceso, realizado en un plano del área analizada. Se muestran las trayectorias de materiales y personas indicándose con los símbolos de ASME la naturaleza de las actividades. 6.
Diagrama de Flujo de Proceso
Es una combinación del Diagrama de Operaciones de Proceso y el Diagrama de Proceso. Es la representación gráfica más completa de todo el proce-
so
- 33 -
CADEPRO 7. Diagrama Desde-Hacia Es una matriz donde se registran los movimientos de material de un lugar a otro indicando información útil (distancia, costos, pesos, u otros valores útiles). 8. Diagrama de Procedimientos Es una representación usada fundamentalmente para mostrar el flujo de comunicaciones orales o escritas entre departamentos o personas y para señalar la relación entre el flujo de materiales y estas comunicaciones. Utiliza convenciones y símbolos especiales. 9. Modelos en Escala Representación escalizada del sistema de manejo de materiales. 10. Técnicas Fotográficas Fotografía o filmación de partes del sistema de manejo de materiales.
C) METODOLOGÍAS CUANTITATIVAS Las metodologías cuantitativas usadas para analizar problemas de manejo de materiales existen desde hace varios años. Sin embargo no han sido muy usadas en la solución de los problemas de manejo de materiales porque aún no han podido abarcar la completa complejidad de los mismos. Lo atractivo de estas técnicas cuantitativas es su habilidad de poder considerar un gran número de alternativas. Pueden ser útiles si se aceptan como punto de partida a la solución de un problema y son completadas con un análisis convencional de ingeniería industrial. Estas técnicas, cuya descripción deberá buscar el lector en textos especializados, son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.
Análisis físico-químico de materiales. Programación Lineal. Programación de Transporte. (Transportation Programming) Técnicas de Asignación. (Assignment Techniques) Programación de Expedición. (Transshipment Programming) Programación Entera. (Integer Programming) Técnica del Vendedor Viajero. (Traveling Salesman Technique) Programación Dinámica. Línea de Espera. Análisis de Transportadores. (Conveyor Analysis) Simulación.
Estas técnicas completan de esta forma los recursos básicos de la ingeniería industrial (estudios de métodos, tiempos, layout, etc.) Las aplicaciones más comunes son: 1. Programación Lineal, Técnicas de Asignación, Programación de Transporte y Programación de Expedición — Ubicación óptima de plantas, depósitos o áreas. — Uso óptimo de recursos o espacio. — Mejora de mezcla de productos o líneas. — Minimización de costos de transporte y distribución. — Establecimiento de la ruta óptima.
- 34 -
CADEPRO 2.
Programación Entera Selección de máquinas disponibles.
a ubicar cuando existen más
máquinas que lugares
3. Programación Dinámica -
Problemas Reemplazo Problemas Problemas
de de de de
abastecimientos. equipos. producción y distribución. inventarios.
4. Técnica del Vendedor Viajero - Ruta óptima partiendo de un determinado punto y regresando a él, sin retrocesos. - Programación de máquinas con operaciones repetitivas. 5. Líneas -
de Espera
Muelles de carga y descarga. Atención de depósitos. Balance de lineas. Necesidades de espacio. Requerimientos de equipos.
6. Análisis Sistemas
de Transportadores de transportadores
cerrados.
7. Simulación Recomendada siempre que la complejidad del problema tornan el problema inmanejable desde el punto de vista matemático.
- 35 -
CADEPRO
EL MOVIMIENTO DE MATERIALES
* EL MOVIMIENTO DE MATERIALES EN CONJUNTO DE UNIDADES
* EQUIPOS A. Conceptos -
El lugar del equipo en el sistema. El rol del manejo manual. Equipos sin motor. Equipos básicos. Clasificación de equipos.
B. Descripción -
Transportadores. Grúas, elevadores y guinches. Vehículos industriales. Cajas de transporte y equipos auxiliares.
C. Procedimiento de Selección - Gufas generales. - Ubicación del proceso en el esquema general de análisis. - Criterios. - Procedimiento.
* EL MOVIMIENTO DE MATERIALES EN EL LUGAR DE TRABAJO
- 36 -
CADEPRO EL MOVIMIENTO DE MATERIALES * EL, MOVIMIENTO DE MATERIALES EN CONJUNTO DS UNIDADES Los temas de palletización,
container s,
etc.
se describen en el Anexo A.
* EQUIPOS A) CONCEPTOS En la Ecuación del Manejo de Materiales se indicó que el análisis de los mate ríale s a manejar y los movimientos a realizar indican el método. Generalmente el métod o inclu ye algún tip o de equipo para mover materiales. Es así como u n o de l os ma yor e s pr ob le ma s d el a nal ist a es con oce r l a ca nti da d y va riedad cada vez más creciente de equipos existentes ya. que un sistema de manejo de materiales incluye habitualmente muchos tipos de movimientos, y por ende, diferentes tipos de equipos. 1) El Lu gar de l Equi p o en el Sis te ma Al analizar l os movimient os debe buscarse : a. Eli mina r el movimi ent o. b. Combinar el movimiento con otra función (proceso, inspección, almacenamiento, etc.). c. Cambiar la secuencia de actividades para acortar, eliminar, o alterar los movimientos requeridos. d. Simplificar el movimiento para reducir su alcance. Luego, si es necesario, debe seleccionarse el equipo. 2) El Rol del Manejo Manual Un factor frecuentemente considerado en forma superficial en el deseo de mecanizar o automatizar es el hecho de que el manejo manual puede ser el método más fácil, más eficiente y menos costoso para mover materiales. Algunos de los factores que generalmente tienden a favorecer el manejo manual son: a. Tipo de Material. Unidades. b. Característica del Material. Pequeño, liviano, frágil, costoso y/o inseguro de manejar. c. Cantidad de Material. Poco volumen y/o ítems aislados. d. Fuente y Destino del Movimiento. Cercanos. e. Logística del Movimiento. En un área pequeña, en trayectoria compleja, y/o a varios niveles. f. Características del Movimiento. Distancia pequeña, velocidad variable y/o movimiento no continuo. g. Tipo de Movimiento. Maniobra y/o posicionado. h. Mano de Obra Requerida. Cantidad pequeña. La p res en cia d e l os fa ct ore s men ci ona d os n o i mplica q ue d ebe rá n utili zar se métod os manuales s olamente; puede requerirse la a yuda de dispositivos me cánicos. Solamente después que se ha probado que el manejo manual es más
- 37 -
CADEPRO costoso, más peligroso, mecánico.
más lento,
etc.
debe prestarse atención al equipo
3) Equipos sin Motor Dentro de los cientos de equipos de manejo de materiales existe un unmero considerable de ellos que no son motorizados y/o son manualmente operados o controlados. Las situaciones en las cuales pueden usarse son cuando: a. El volumen manejado es limitado. b. Las limitaciones de edificio impiden el uso de equipos más grandes o pesados. c. Áreas cerradas, con atmósferas explosivas o con necesidad de ambiente tranquilo. d. El equipo no sólo es usado para manejo, miento.
sino también para almacena-
e. La inversión a realizar se encuentra limitada. f.
La disponibilidad de mantenimiento es limitado.
g. Los materiales son livianos y el equipo debe ser movido manualmente. h. Se use como "stand-by", es decir como equipo alternativo o de reserva. 4) Equipos Básicos de Manejo de Materiales En general se puede indicar que existen tres tipos básicos de equipos de manejo de materiales: transportadores, grúas y aparejos y vehículos. Existen a su vez múltiples variantes de cada uno de ellos y accesorios. a.
Transportadores
Son dispositivos guiados por gravedad o fuerza de origen electromecánico usados para mover cargas uniformes en forma continua de un punto a otro sobre una trayectoria fija, donde la principal función es transportar. Ejemplos: transportadores (de cinta, de rodillos, de cadena, etc.), chutes, tubos neumáticos. Los transportadores son generalmente usados cuando: -
los materiales son uniformes. los materiales se mueven en forma continua. la ruta no varfa. la carga es constante. la velocidad es relativamente fija. el movimiento es de un punto fijo a otro punto fijo.
b. Grúas y Aparejos Son dispositivos aéreos usualmente utilizados para mover cargas variadas, intermitentemente, entre puntos de un área determinada por medio de rieles de guía y soporte, donde la principal función es transferir.
- 38 -
CADEPRO Ejemplos:
puente grúas, guinches, grúas pluma, etc.
Las grúas y aparejos son generalmente usados cuando: - el movimiento es dentro de un área determinada. - los movimientos son intermitentes. - la carga a mover varfa en peso o tamaño. c. Vehfculos Industriales ("Industrial Trucks") Son vehfculos motorizados o manuales usados para el movimiento de cargas mixtas o uniformes, intermitentemente, a lo largo de trayectorias variadas teniendo adecuadas superficies de desplazamiento, siendo la principal función maniobrar o transportar. Ejemplos:
autoelevadores, apiladores, etc.
Los vehículos industriales son generalmente usados cuando: -
el material es movido intermitentemente. el movimiento es sobre trayectorias variadas. las cargas son uniformes o mixtas en tamaño y peso. el tráfico cruzado prohibiría los transportadores. existen adecuadas superficies de desplazamiento. la mayor parte de la operación consiste en manejo, es decir maniobra, apilado, etc. - el materi al puede colocarse formando conjunto de unidades. Las interrelaciones entre los tres tipos básicos de equipos se muestran en la figura 5.
- 41 -
CADEPRO 5) Sistemas Básicos de Manejo A pesar de la gran variedad de equipos existentes, es posible clasificar los sist emas de manejo en cuatro grupos bási cos. Cada grupo bá sico requi ere normalmente equipos especiales. a. Sistemas Orientados hacia el Equipo - Vehículos industriales y conjunto de unidades (autoelevadores con pallets, etc. ) - Transportadores. - Grúas, monorails y aparejos. b. Sistemas Orientados hacia el Material - ítems discretos (cajas, pallets, etc.). - Material a granel (carbón, cereales, piedras, etc.). - Materiales en estado liquido. c. Sistemas Orientados hacia el Método - Sistemas manuales. - Sistemas mecánicos. - Sistemas automáticos. - Sistemas de órdenes de trabajo. d. Sistemas Orientados hacia la Función Las funciones son: -
Transportar. Elevar. Transferir. Almacenar.
Esta clasificación no resuelve obviamente todas las posibles situaciones existentes pero es útil en el análisis de los distintos tipos de equipos. 6) Clasificación de Equipos Dada la enorme cantidad de equipos existentes (casi 600) una clasificación de l os mism os es a con seja bl e. Li br os, a socia ci on es, revist as y gula s di fi eren en estas clasificaciones. Se indican aquí las más conocidas. a.
Clasificación de John R. Immer
Es la más conocida y completa. Constituye un sistema para clasificar toda la información referente a manejo de materiales. 10. Equipos de Movimiento de Materiales
11. Grúas, aparejos y guinches. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19.
Transportadores. Vehículos industriales, tractores, apiladores, accesorios. Equipos de trayectoria fija que no sean transportadores. Dispositivos elevadores. Dispositivos de almacenamiento industrial. Containers. Material y equipos de empaque. Materiales y equipos no listados anteriormente.
- 42 -
CADEPRO 20. Industria 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29.
Industrias básicas. Industria manufacturera. Industria de alimentación y textil. Industria de construcción. Industria militar. Comercio. Transporte. Industria gráfica. Otras industrias no clasificadas.
30. Tipos de Operación 31. Ensamble. 32. Almacenamiento. 33. Embalaje. 40. Materiales Manejados 41. 42. 43. 44.
A granel. Míteriales de más de 10 toneladas de peso. Materiales de más de 1 tonelada de peso. Materiales de más de 200 Kg. de peso.
50. Sistemas y Organización 51. 52. 53. 54. 55. 56.
Análisis de manejo de materiales. Ubicación del manejo de materiales. Operación de las actividades de manejo de materiales. Layout. Desarrollo del tema. Edificius industriales.
Obviamente cada punto tiene a su vez una cantidad importante de subpuntos ordenados en forma decimal. Así por ejemplo: los distintos tipos de tambores se encuentran en el rubro 17. 11 Containers Metálicos. Barriles y Tambores. b. Clasificación de H.H. Hall Cubre un rango más amplio de equipos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
Transportadores. Grúas, elevadores y aparejos. Equipos de pesado, posicionado y control. Vehículos industriales. Automotores. Transporte por ferrocarril. Transporte por vfa marítima. Transporte por vfa aérea. Containers y soportes.
c. Clasificación de P.O. Haynes Enumera los sistemas de manejo de acuerdo a su función. Es útil como gufa en la resolución de problemas.
- 43 -
CADEPRO - Sistemas de transporte Movimiento horizontal sobre ruta fija o variable, en un plano, a través de empuje o en vehículos. - Sistemas de elevación Movimiento vertical sobre rutas fijas verticales o inclinadas de gran pendiente con movimiento continuo o intermitente. - Sistemas con transportadores Movimientos horizontales, verticales o compuestos a través del aire, sobre rutas fijas originados por gravedad o por energía. - Sistemas de transferencia Movimientos horizontales o inclinados, a través del aire, fijas o áreas limitadas, con movimiento intermitente.
sobre rutas
- Sistemas de manejo de conjunto de unidades Movimiento intermitente con máquinas que toman, mueven horizontalmente y depositan cargas. d. Clasificación Standard Industrial, Departamento de Industria, Inglaterra Clasifica los equipos según el movimiento sea: - discontinuo - continuo - potencial Los grupos de equipos están divididos en base a las características funcionales y mecánicas. Una serie de esquemas muy útiles acompaña la clasificación. Ejemplo: Movimiento discontinuo, equipos de elevación con posicionado vertical y horizontal. Para un área, movimiento sin restricciones: grúas pluma. Se adjunta una lista en inglés de los nombres de los principales equipos de manejo de materiales que puede ser de interés para el lector que deba consultar bibliografía en ese idioma.
- 44 -
CADEPRO
TABLE I - SELECTED TYPFS OF COMMON MATERIAL HANDLING EQWPMENT
CONVEYORS Bell el ose d flat portable table telescopio troughed Bucket elevalor pivoted portable vertical reciprocating Cable Chain apron (pan) arm car, or pallet cross bar flight floor power and free pusher pusher bar reciprocating rolling slat sliding suspended tray tray tow trolley vertical Chute Magn-tic Pneumatic permanent portable tube
Koller flight gravity live portable rack spiral Screw (or Spiral) rotating casing tube trough Trolley cable chain Vibra ting Wheel bal! transfer (table) gravity live rack spiral wheel table Special pallet loader ELEVATORS & LIFTS Floor-to-floor Portable Stationary INDUSTRIAL TRUCKS Floor Trucks dollies handlift lift tables order picking platform portable elevator sheet feed table stacker
trailer two wheel hand Powered Industrial Trucks crane fork lift : front-end loader load carrier narrow aisle platform side loading order picking straddle straddle stacker tractor travel loader OVERHEAD EQUIPMENT Cranes bridge crawler floor gantry jib locomotive pillar portable stacker Hoists chain skip Monorails CONTAINERS AND SUPPORTS Palléts Pallet Boxes Racks Skids Skid boxes Shipping containers
Developcd by James M. Apple
- 45 -
CADEPRO B) DESCRIPCIÓN Se
describirán los equipos más usuales. 1)
Transportadores
Genéricamente un transportador continuo se define como un dispositivo horizontal, inclinado o vertical, concebido y construido para transportar materiales a granel, paquetes u objetos según trayectorias determinadas por el diseño y que tiene puntos de carga y descarga fijos o selectivos. Usualmente se trata de instalaciones permanentes, si bien existen también algunos tipos móviles o semifijos. Los transportadores continuos pueden considerarse el símbolo de la producción en masa ya que proveen una afluencia integral de productos y materiales vinculada a la coordinación precisa que constituye la esencia de una producción organizada. Se los construye para el movimiento de prácticamente cualquier tipo de materiales a granel, de cualquier tamaño, forma o peso, y para toda clase de objetos. De modo que es normal encontrar en industrias modernas transportadores destinados a mover materiales desde y hacia los sectores de producción y aún como formando parte de los equipos de proceso, cuyas capacidades varfan desde gramos hasta toneladas. Permiten obtener la mayor productividad de las instalaciones de manufactura, a través de un planeamiento y una sincronización, imposible de verificarse de otro modo para la producción en masa. En particular en procesos de armado, p. ej. : automóviles, heladeras, televisores, etc., proveen las partes y subconjuntos en su destino, momento y cantidad exactos y teniendo una flexibilidad tal que el programa de producción de toda una planta pueda reordenarse en poco tiempo y, en los casos automáticos, sin otro requisito que accionar los controles de mando. Como característica importante debe hacerse notar que los transportadores continuos en muchos de los casos utilizan eficientemente el espacio cúbico, reduciendo así los depósitos y también los inventarios de material en proceso. Pueden dividirse en dos grandes
clases,
según su uso funcional:
- Para cargas discretas (paquetes, partes, etc.) - Para cargas continuas (material a granel) Los transportadores de cargas discretas que también encuentran variada aplicación en equipos de producción como por ejemplo, los instalados en líneas de armado, pintura, tratamientos de superficies, etc. , se subdividen a su vez en los siguientes grupos principales: a.
De Carro: permiten movimientos en cualquier dirección, fijada con structivamente.
b.
De Cadenas o Cintas: inclinados.
c.
De Gravedad: proveen desplazamientos en dos dimensiones y en los cuales generalmente se utiliza la gravedad como propulsión.
se destinan a movimientos horizontales o
a. Transportadores de Carro
Consisten en una serie de carros que se desplazan sobre un riel colocado a cierta distancia del suelo o suspendido de él y conectados unos a otros por medio de un elemento de tracción sin fin como, cadena, cables o sectores metálicos sólidos. La carga generalmente se suspende de los carros en ganchos, baldes, bandejas u otros dispositivos especialmente diseñados. Se utilizan principalmente cuando se manipulean cargas individuales continuamente o con mucha frecuencia, y para diversos fines como por ejemplo, los siguientes:
- 46 -
CADEPRO 1. Transporte entre varios puntos con selección automática del punto de descarga. 2. Operaciones como baños electrolíticos, pintura, etc. En estos campos el transportador se utiliza, naturalmente, en procesos altamente mecanizados. 3. Armado de productos sobre el transportador. En el sistema de tracción controlada la carga es llevada en carros individuales en un riel inferior, mientras que en uno superior de la misma instalación se construye el accionamiento de modo que puede ser desconectado en cualquier momento. 4. Almacenamiento en proceso, materia prima y subconjuntos para la provisión de líneas de producción, con el consiguiente ahorro de espacio.
Existen en la actualidad muchos fabricantes que presentan sus propias ideas con respecto a las características constructivas de este tipo de equipos que muestran a veces notables diferencias. Hay, no obstante, una marcada tendencia a difundir diseños simples y de bajo costo. b. De Cadenas o Cintas
Este grupo comprende todos los equipos utilizados para movimiento de cargas discretas sobre una cinta, generalmente de superficie plana y a lo largo de una trayectoria horizontal o inclinada. En principio se trata de un movimiento bidimensional. Los transportadores de cinta y de cadena pueden igualmente ser utilizados en líneas de armado mientras que, algunos tipos especiales, también son aplicados frecuentemente en procesos de producción. Desde el punto de vista constructivo los tipos principales son las cintas transportadoras, los de cadena y los elevadores continuos, algunas de cuyas aplicaciones típicas se describen más adelante.
La superficie de acarreo de esos equipos es accionada por fricción mediante una polea motriz y apoyada en rodillos o en una cama metálica o de madera. Estas cintas transportadoras son de uso muy general en vi rtud de su baja inversión y poco costo operativo y pueden utilizarse tanto para cargas pequeñas o grandes, pesadas o livianas, segtín el caso, siendo particularmente aptas para artículos frágiles con la única restricción de que las características de la carga no debe dañar la cinta, si bien parte de esta dificultad puede superarse mediante la construcción de cintas con materiales especialmente resistentes a la abrasión o temperatura. Se hacen usualmente de tela, goma, plástico, cuero, metal trenzado o tela metálica según el tipo de carga. En prácticamente todos los casos es necesario incluir en la instalación dispositivos tensores, debido al estiramiento, ajustables a mano o por medios mecánicos o neumáticos de mando automático. Las cintas transportadoras se usan también en trayectorias inclinadas, salvo las de telas metálicas o mallas, hasta una inclinación de 10° sin necesidad de mayores precauciones; en el caso de requerirse ángulos más grandes puede llegarse hasta 35°mediante el agregado de barras transversales o de dispositivos especiales. Una inclinación mayor será limitada por la ubicación del centro de gravedad de la carga. c) Transportadores por Gravedad En estos equipos se utiliza la gravedad como fuerza propulsora, es decir, no hay un sistema conductor. Son adecuados únicamente para cargas discretas. Además de ser transportados por la fuerza de gravedad que puede también ser aplicada en un plano inclinado, los objetos y paquetes también se desplazan sobre rodillos o ruedas.
- 47 -
CADEPRO Este grupo puede funcionalmente dividirse en transportadores de rolletes, de ruedas y toboganes. Una desventaja de ellos es que no puede controlarse en velocidad, de modo que no es posible utilizarlos para artículos muy frágiles. Se los aplica en el manipuleo, y también para operaciones de armado, en el caso de productos voluminosos que puedan moverse horizontalmente de un puesto de trabajo a otro. Los transportadores continuos para material a granel son equipos concebidos y construidos para el manipuleo continuo de grandes cantidades continuas de materiales de todo tipo. Los gases y los líquidos no plantean problemas dado que se transportan en conductos con o sin bombas o compresores, o en barriles cerrados, cilindros, botellas, etc. En este último caso pueden ser considerados como cargas discretas. Dada la gran cantidad de equipos de esta clase nada generalmente por los siguientes factores:
su elección está determi-
- el uso a que está destinado: recepción y descarga; almacenaje sea para la formación de existencias estacionales o como inventarios intermedios; mezcla para obtener una masa homogénea antes de utilizarse; quitar material de almacenaje; transportarlo entre distintas plantas, generalmente a larga distancia como es el caso del carbón, piedra, cal, etc. ; manipuleo en la misma fábrica entre distintas operaciones a corta distancia; alimentación y dosaje de máquinas como, por ejemplo, carga de hornos de vidrio, etc.; carga en paquetes individuales, por ejemplo, en el despacho de cemento; manipuleo de materiales de desecho, residuos, recortes, cenizas, etc.; clasificación granulométrica, etc. ; - estado ffsico de los materiales: tamaño de la partícula, fluidez y grado de humedad; peso; temperatura; resistencia a la abrasión y corrosión; fragilidad; etc.
2) Grúas,
Elevadores y Guinches
Este grupo de equipos abarca funcionalmente aquellos destinados a desplazamientos verticales u horizontales o en ambas direcciones. Se usan sólo para trasladar cargas muy pesadas generalmente individuales y de formas irregulares. Pueden subdividirse en los siguientes tipos principales: a.
Grúas
con Vfas Fijas
Permiten elevar y bajar una carga y también desplazarla en un plano horizontal. La autonomía de la grúa, es decir la superficie horizontal que puede cubrirse, está determinada por la construcción del sistema. Se utilizan para mover cargas grandes, pesadas o con formas difíciles de tomar, por ejemplo, matrices, piezas en la construcción de buques, edificios, grandes equipos industriales, turbinas, etc.
se
Físicamente una grúa se compone desplaza según una dirección:
de tres partes,
cada una de las cuales
a) el aparato de elevación que posibilita el movimiento en el sentido vertical, comúnmente llamado aparejo, que es accionado eléctricamente si la frecuencia lo justifica; b) el carro sobre el que va montado el dispositivo de elevación y que permite el movimiento en sentido lateral. Este es también operado a mano ya sea por arrastre o con rueda y cadena cuando su uso no es frecuente, y electrificado en caso contrario;
- 48 -
CADEPRO c)
el puente sobre el que se desplaza el carro puede moverse en dirección perpendicular al mismo y es operado a mano por medio de un motor eléctrico según su frecuencia. En algunos tipos de monorrieles, no s e tiene un puente móvil mientras que en las grúas puentes, éste se desplaza sobre una vfa aérea. En otros en cambio, este movimiento es reemplazado por uno giratorio alrededor de un eje vertical.
Las grúas del tipo monorriel consis ten en una vía aérea en forma de doble T sobre la que se desplaza un carro con un mecanismo elevador. La superficie de apoyo de la grúa en este caso es una viga doble T sujeta a la estructura del techo o a las paredes por medio de soportes. La forma más simple de un carro consiste en un soporte en U con dos ruedas colocadas en la parte interna de los extremos. El sistema de monorriel se usa especialmente para el transporte de materiales a granel en la industria química, cerámica, o del vidrio y en la industria pesada, por ejemplo, para el almacenamiento de hierro. b. Grúas Puentes y de Pórticos Una grúa puente es un dispositivo de elevación y transporte montado sobre un puente que se apoya en ambos extremos sobre ruedas; éstas se desplazan en rieles que forman ángulo recto con el puente. Los rieles se instalan sobre columnas del edificio, estructuras aéreas o estructuras especiales. El dispositivo de elevación se des plaza a lo largo del puente y éste, a su vez, se mueve por los rieles. El tipo de grúa puente sobre rieles asegura una operación eficiente y permite una construcción mejor debido a que pueden usarse ruedas grandes mientras que el tipo de grúa que corre por debajo se usa cuando debe ser compatible con sistemas de monorriel. c. Grúas Fijas de Pared y Pluma La viga principal de estas grúas gira alrededor de un eje vertical de modo que el área barrida es un sector circular. El ángulo de giro de la grúa fija está limitado a 180"o a 90° si está colocada en un rincón del edificio. En los equipos normalmente encontrados en la industria la carga máxima es de 5 t. y la longitud de la pluma varía de 1 a 8 metros. d. Grúas de Rieles Este tipo de grúas está montado sobre un vehículo que puede ser arrastrado sobre rieles normales de ferrocarril por locomotoras o tractores. La grúa gira alrededor de un eje vertical de modo que el área cubierta es un círculo alrededor del punto de giro sobre las vigas. La pluma de la grúa puede desplazarse verticalmente. Se construyen usualmente en tipos de 5 a 15 toneladas con radio de 2 a 20 m. y son conducidas por medio de un motor diesel o a nafta aunque también pueden ser eléctricas. e. Grúas Móviles Pueden desplazarse a distancias considerables estando cargadas; consisten en un vehículo automotor en algunos casos montado sobre orugas con una superestructura que gira alrededor de un eje pudiendo desplazarse la pluma verticalmente. En algunos tipos se reemplaza la pluma por un brazo con una pala o cuchara de modo que se pueda utilizar para transportar tierra. Las aplicaciones más comunes se encuentran en patios de fábricas, playas de ferrocarriles, muelles, etc. f.
Aparejos
Un aparejo es un dispositivo mecánico suspendido para elevar o bajar cargas en dirección vertical con un pequeño esfuerzo. Funciona como un simple elevador cuando el transporte es solamente vertical. Se utilizan en talleres de
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CADEPRO mantenimiento, matricerías, etc. En la mayoría de los casos, sin embargo, el aparejo es parte de un mecanismo más complejo que en conjunto puede mover también cargas en sentido horizontal. g.
Cabrestantes
Son elementos fijos utilizados para enrollar cables por medio de los cuales puede ejercerse una fuerza horizontal y oblicua hasta ser vertical, convirtiéndose en aparejo. El cable se enrolla a mano o con un motor eléctrico; los tipos normales de cabrestantes tienen capacidad hasta de 5 6 6 t. y se usan para trabajos poco frecuentes. h.
Grda de Apilar
Es una grda puente con un mástil vertical s us pend ido del carro. U n par de uñas suben y bajan por el mástil en una combinación de grtía y autoelevador de hor quilla. Se pue de controlar des de el s uelo o por un operario des de la cabina que aco mpa ña a las horq uillas. S u principal ventaja es q ue permite estibar a gran altura, hasta 10 m por ejemplo, y puede us ars e en pasillos ang os tos. S u capacidad de elevación es nor mal m ente de has ta 5 t. y la luz de la grda puede ser de unos 15 m. En algunos diseños es posible fijar automáticamente la altura de elevación. i.
Accesorios
Tanto las grúas como guinches y aparejos descritos se adaptan a distintas condiciones de trabajo mediante el uso de accesorios como el elevador electromagnético usado para mover hierro, acero, desechos, virutas, etc.
El elevador de chapas se utiliza para levantar pilas de chapas de acero; las pinzas se aplican para materiales de distintas formas siendo el peso de la carga el que produce el cierre de las pinzas o grampas alrededor de éstas. Los ganchos de aferré se usan para levantar una sola chapa gruesa de acero, por ejemplo en astilleros navales; no sería aceptable utilizarlas en chapas delgadas ya que se dañarfan con el gancho. Los cucharones se adaptan para descargar carbón, arena, etc. 3) Vehículos Industriales
Este grupo incluye todos los vehículos autónomos de dos o más ruedas utilizados para el movimiento de materiales dentro de los límites de las fábricas y que son accionados a mano o por fuerza motriz eléctrica o mecánica. Presentan apreciables ventajas en cuanto a la flexibilidad con respecto a equipos fijos y su costo de adquisición es relativamente bajo. Dada la gran cantidad de tipos, se los subdivide según las aplicaciones en las siguientes clases: a.
Carretillas Manuales
Consisten en un armazón generalmente tubular, de acero, aluminio o una aleación liviana, y provisto de dos ruedas fijas. La carga se levanta hasta el armazón empujando la carretilla debajo de ella y dejándola caer sobre la misma. Este equipo es usado principalmente para el transporte de bolsas, cajas grandes y tambores sobre distancia de algunas decenas de metros. b.
Plataforma con dos
ruedas y una uña
La superficie de carga consiste en una plataforma rectangular y sobre dos ruedas, y dos patas a la cual se le inserta una uña debajo de la plataforma en el borde donde están las patas para moverla; esa parte se eleva cuando se le pone la uña en posición inclinada. Es muy adecuada para el almacenaje tempo-
- 50. -
CADEPRO rario de modo que no se necesitan para este fin las carretas manuales de cuatro ruedas. Normalmente tiene una capacidad del orden de 250 a 3.000 Kgs. c. Carretas Manuales de Cuatro Ruedas Pueden ser de acero o madera y constan de una plataforma montada sobre cuatro ruedas. Se usan principalmente para el transporte a cortas distancias y con frecuencias irregulares sobre rutas variables. Existen modelos para aplicaciones específicas cuyas características y dimensiones varfan notablemente. En algunos las ruedas tienen bases giratorias, fijas o combinación de ambos tipos. El modelo con rueda de base giratoria solamente es difícil de controlar mientras que el de bases fijas solamente es difícil de maniobrar. Por ello se recomienda un tipo con dos ruedas fijas y dos de bases giratorias para su mejor operación. Estas carretas deben utilizarse en pisos parejos. d. Acoplado para Tractores Se lo emplea especialmente para formar trenes remolcados por un tractor. Consiste en una plataforma generalmente sin estructura superior y de cuatro ruedas. Al integrarse en trenes los carros se unen por medio de barras o conexiones especiales que enganchan al empujar unos contra otros. e. Carros Eléctricos de Plataforma Son vehículos de tres o cuatro ruedas propulsados por un motor eléctrico a batería. En algunas ejecuciones el operador va parado sobre la plataforma delantera y controla su desplazamiento mediante pedales; en otras, en cambio, va sentado sobre el carro y tiene un volante de dirección, o camina delante del carro. Normalmente se utilizan estos equipos para el movimiento de materiales con mucha frecuencia sobre distancias medias, dentro de un edificio de fábrica y cuando la carga es demasiado pesada para la operación manual. f. Tractores No son aptos para llevar cargas por sí mismos. Se los utiliza generalmente en la playas de fábricas. Debido a la tracción que deben proporcionar es muy importante el contacto entre las ruedas y las superficies de deslizamiento, que es afectado entre otras cosas por el número y diámetro de las ruedas; éstas pueden ser macizas o neumáticas. El sistema de remolque se usa especialmente en el transporte de acoplado a distancias mayores de 100 m. Los tractores son propulsados por un motor eléctrico de batería o de explosión alimentado a nafta o gas. Usualmente el conductor va sentado. Existen equipos modernos en los que se reemplaza el operador por un telecomando con dispositivos de seguridad que detienen automáticamente el tren ante la proximidad de obstáculos. g. Vehículos Elevadores Integran este grupo los vehículos usados para movimientos rápidos y fáciles y/o para elevar materiales en unidades discretas. Tienen tres o cuatro ruedas, y un dispositivo por medio del cual pueden elevarse cargas acondicionadas sobre tarimas y fundamentalmente para mercaderías embaladas. El tipo más importante lo constituyen los autoelevadores mediante los cuales es posible elevar, transportar y descargar cargas unitarias en fábricas y depósitos comerciales, para partes en proceso o artículos terminados. Existen dos tipos principales dentro de este grupo de equipos: los elevadores de plataforma que hacen uso de tarimas o recipientes especiales, y los autoelevadores de horquilla, más difundidos, que incorporan en su construcción diversos diseños de horquillas que posibilitan el manipuleo de toda suerte de
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CADEPRO cargas sobre plataformas (pallets) o rollos de chapa, bobinas de papel, fardos, etc. , con el agregado de dispositivos especiales accionados a aire comprimido o vacío, electroimanes, etc. Los autoelevadores son un tipo muy particular de equipo de manipuleo de materiales y en virtud de su gran adaptabilidad constituyen un factor estratégico a ser tenido en cuenta para el aumento inmediato de la productividad, ya que al no requerir instalaciones fijas son especialmente aptos en situaciones industriales o comerciales ya existentes. Si bien no exige condiciones especiales en la disposición de fábricas o depósitos, antes de adquirir un autoelevador deben verificarse algunos aspectos vinculados a su operación y seguridad con relación a edificios: ancho de pasillos y carga máxima admisible sobre pisos y estructuras. En los casos de edificios de varias plantas se asegurará que el autoelevador pueda circular libremente en montacargas tanto vacío como a plena carga. h. Vehículos Especiales En las ultimas décadas se han desarrollado una gran cantidad de vehículos construidos para usos específicos. Algunos de ellos han encontrado gran difusión para el manipuleo de cargas similares en cuanto a tipo y condiciones. Entre ellos deben mencionarse principalmente los dos siguientes: - Autoelevador de carga lateral: es un autoelevador de horquilla de cuatro ruedas y un mástil que se desplaza lateralmente. Este equipo es particularmente apto para el transporte de cargas en las que predomine una dimensión sobre las otras dos, por ejemplo caños, barras largas, postes, etc. Puede operar con cargas de hasta 15 t. aproximadamente y encuentra muy útiles aplicaciones en fábricas y depósitos al aire libre. Normalmente no utiliza pallets. - Autoelevador de horcajadas: se trata de un autoelevador de chasis invertido, de cuatro ruedas, concebido para que el material sea tomado por la parte inferior mediante zapatas elevadoras. La carga va usualmente en pallets. Se utilizan para el transporte de materiales largos o voluminosos como caños, maderas, fardos, etc. Su gran capacidad, del orden de 50 t. en los diseños comunes, y su alta velocidad de traslación, 60-70 km/h. aproximadamente, lo hacen particularmente indicado para combinar en una sola unidad móvil el transporte interno y el externo, de modo que posibilita, en forma altamente económica, por ejemplo, el transporte de materiales desde puertos u obrajes, directamente a fábricas y dentro de ellas a los sectores de manufactura. 4) Cajas de Transporte y Equipos Auxiliares Los recipientes para transporte pueden definirse como elementos destinados a contener o retener una cantidad de cierto material, partes, piezas o productos semielaborados para su movimiento entre distintas etapas de procesos de manufactura en tránsito a depósitos intermedios o finales y/o hasta su ultimo destino de utilización. Existe una gran variedad de cajas normalizadas y especiales diseñadas para transportar dichos productos a través de todas las fases del ciclo industrial y comercial, que abarca todos los tipos de recipientes a presión, herméticos, abiertos o parcialmente cerrados, sellados, etc. Entre los equipos auxiliares mereee destacarse la tarima o pallet que constituyen el elemento auxiliar indispensable en la mayoría de las operaciones con autoelevador de horquilla o zorra hidráulica. En las aplicaciones que utilicen pallets interesa destacar la incidencia en la productividad del modo con que se disponen las cargas sobre cada unidad. En primer lugar el manipuleo por pallet se tendrá en cuenta al diseñar los
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CADEPRO embalajes, estado de agregación de los productos, fraccionamiento, etc., que deberán ser adecuados y compatibles con las caracterfsticas generales de las operaciones. Factor decisivo en el manejo correcto es, además, la estabilidad de la carga, que, en el caso de estar constituida por cajas de diversos tamaños, contenido y/o número en cada unidad, tienen que ser distribuidas de modo tal que la estabilidad en todos los desplazamientos quede asegurada totalmente. Sin perjuicio de lo atinente a estabilidad y seguridad, importa económicamente analizar la más eficiente utilización de cada pallet, que determinará, entre otras cosas, el número de viajes por realizar, con todos sus costos asociados. L>a eficiencia operativa del pallet se mide por la cantidad de productos que pueden manipularse en cada carga, en condiciones similares. Tratándose de cargas homogéneas, de carácter altamente repetitivo, la experiencia indicará usualmente la disposición óptima de bultos. Para casos más complejos, que incluyan mezclas de dimensiones de cajas o una frecuencia variable en cuanto a tipos, tamaños, cuidados especiales, etc. , se han desarrollado algunas herramientas de análisis que permiten decidir rápidamente la forma óptica de cargar los pallets.
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CADEPRO C) PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN La tarea de seleccionar adecuadamente un equipo de manejo de materiales es compleja y difí cil, en parte por los distintos tipos existentes. Se ha estimado que existen aproximadamente unos 570 tipos diferentes de equipos: 240 60 100 70 100 Afortunada mente, 1) Guías
tipos de tipos de tipos de tipos de portantes tipos de
transportadores vehículos industriales grúas y aparejos containers y estructuras equipos auxiliares
sólo unos 80 son de uso más frecuente.
Generales para la Selección de Equipos
En distintos lugares de este trabajo se sugieren factores, ideas, conceptos y principios que son aplicables al proceso de selección de equipos. Algunas indicaciones, muy generales y no infalibles, se señalaron en B2, B3 y B4. 2) Ubicación del Proceso de Selección de Equipos en el Esquema General de Análisis Del Esquema General de Análisis, indicado en la figura 4, surge que antes de seleccionar el equipo deben completarse las primeras 8 fases (definición e investigación del problema). Solamente después podrá analizarse inteligentement e e l t e ma. 3) Criteri os par a la Sele cción de Equi p os Debe tenerse en cuenta que los equipos 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.
seleccionados:
Se adecúen al sistema de manejo de materiales. Opt i mi cen el fl uj o d e mat eria les. Combinen el manejo con otras actividades (producción, etc.) Sean prácticos. Utilicen la gravedad allf donde sea posible. Requier an un míni mo d e espa ci o. Manejen cargas tan pesadas como sea prácti co. Sean seguros. S ean flexi bles y ad aptable s. Tengan un índi ce (carga/pes o t otal) alto. Utilicen un mínimo de mano de obra. Ne ces ite n u n mín imo de t ie mp os de ca r ga , d es car ga y r e -ma nej o. Tengan bajos costos de operación y mantenimiento. P o s e a n u n a l a r ga v i d a ú t i l .
Teniendo en cuenta estos fa ctores se ha diseñado un formulari o para la evaluación preliminar de equipos, que puede usarse en el proceso de selección, calificando aproximadamente cada alternativa. (Ver figura 6). 4) Procedimiento de Selección de Equipos La pre se nte de s cri p ció n p ue de ser vir como p r ocedimie nt o gen eral en la selección de equipos. El análisis debería teóricamente realizarse para cada movimiento indicado en el Diagrama de Flujo o en el Diagrama de Flujo de Proceso. Sin embargo dado que generalmente el material que se mueve a través de parte del proceso es el mismo, un conjunto de movimientos puede cons i d e r ar s e com o u n s ol o mo vi mi e n t o y e n ca r a r s e co mo u n s ol o p r ob l e ma d e manejo. Los pasos a seguir son:
- 54 -
CADEPRO
Fig.
6.
Formulario para la Evaluación Preliminar de Equipos de Manejo de Materiales
- 55 -
CADEPRO a. Tomar en cuenta todos los factores relacionados con el problema Como se ha indicado varias veces,
se
debe:
- revisar la Ecuación de Manejo de Materiales. - reconsiderar la posibilidad de manejo manual. - utilizar las herramientas de análisis dis ponibles ya descriptas. b. Determinar el grado de mecanización Un estudio técnico-económico debe indicar cuál es el grado de mecanización adecuada. Si bien la mecanización puede disminuir los costos operativos puede aumentar los de mantenimiento y requerir una inversión de consideración. Existen varias tablas que ayudan en el análisis donde se relacionan las características que afectan la mecanización (cantidad y tipo de material, frecuencia y velocidad de movimiento, etc. ) con el nivel de mecanización adecuada (equipos propulsados con distinto tipo de controles, equipos manuales, etc.) c.
Seleccionar aproximadamente el tipo de equipo necesario
Debe hacerse en base a lo descripto en la figura 5 y en el punto B cripción de equipos).
(des-
d. Seleccionar el tipo específico de equipo necesario Se
realiza tomando en consideración:
- folletos de fabricantes. - tablas existentes en libros o publicaciones especializadas. En la figura 7 se muestran parte de
dos tipos usuales de tablas.
e. Evaluar las distintas alternativas Generalmente existe mis de una alternativa para la solución de un determinado problema. La selección de la más adecuada deberá realizarse de acuerdo a una evaluación económico-financiera, tema que se analiza más adelante. f.
Comprobar la compatibilidad del equipo seleccionado con el tente
sistema exis-
Es una comprobación del paso a. g. Preparación de especificaciones y compra del equipo Nunca deberá dejarse de insistir en la necesidad de una detallada y precisa especificación de compra. No deben dejarse temas para que los resuelva la empresa vendedora (ejemplos: accesorios, dispositivos de control y seguirdad, etc.).
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CADEPRO * EL MOVIMIENTO DE MATERIALES EN EL LUGAR DE TRABAJO
A) EL PUESTO DE TRABAJO Si bien el estudio detallado del puesto de trabajo caerfa bajo el dominio de la ingeniería de métodos y la ergonomfa, se mencionarán someramente los principios básicos que han de regir para establecer las áreas de trabajo que servirán luego para determinar los espacios necesarios del sector de producción de todo un sistema fabril. Por puesto de trabajo se entiende el área ocupada por un operario y una máquina o grupos de máquinas por él atendidas. Constituye la unidad de espacio más pequeña, y por lo tanto indivisible de una disposición, y abarca el espacio para los siguientes elementos: 1. Proyección vertical de la máquina o grupo de máquinas, manejadas por un operario, incluyendo las tolerancias que permitan el movimiento de materiales y partes terminadas en el puesto de trabajo, según se indica en la ilustración N° 8.
Fig.
8.
Disposición tfpica de un puesto de trabajo
2. Motores o fuentes de poder de las propias máquinas cuando estén situadas sobre el piso o dentro del área de trabajo. 3. Mi c r omovimie nto s del operario. 4. Material que llega y sale de la máquina, cios, etc.
incluyendo recortes,
desperdi-
5. Dispositivos de transporte interno que lleven o traigan materiales o sus partes terminadas. 6. Herramientas auxiliares, bancos 7.
de trabajo, etc.
Parte de los pasillos y transportadores continuos adyacentes al operario, la máquina o grupos de máquinas que éste opera.
- 58 -
CADEPRO La relación y posición de cada componente del puesto de trabajo debe ser cuidadosamente estudiada desde el punto de vista del movimiento, el método de manufactura usado y considerando el transporte de materiales en el puesto de trabajo al recibir, procesar y dejar piezas terminadas después de concluida cada operación cíclica. La integración de puestos individuales establece la red de unidades de producción que al final se combinan para formar el diseño del plan total. El área y la disposición interna de cada puesto de trabajo puede variar con cada instalación según la posición relativa de puestos adyacentes y según el área disponible para el proyecto total del cual es una unidad. Para una operación dada, por ejemplo de armado, debe tenerse en cuenta que las mayores economías se encontrarán, sin duda, dentro del área cubierta por el movimiento normal de las manos del operario y que a condiciones iguales, éste desarrollará su actividad según una performance óptima, si se han preparado adecuadamente las tareas a realizar dentro de los límites específicos. (Figura 9).
Fig.
9 - Disposición de un puesto de trabajo (medidas en cms.)
Si los materiales se hacen llegar al operario a un ritmo ininterrumpido según una disposición fija o preposicionados y se desplazan del puesto de trabajo las piezas terminadas y los desechos y recortes al mismo ritmo, los esfuerzos del hombre se concentrarán en fines productivos antes que en pérdida de tiempo dedicadas a transferencias de materiales al próximo lugar de trabajo o hacia la máquina que él acciona. Una buena disposición de los puestos de trabajo brinda entre otras las siguientes ventajas: 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Motiva al operario. Aumenta la productividad sin esfuerzos adicionales. Elimina movimientos y manipuleos innecesarios. Facilita la supervisión. Reduce la fatiga. Mantiene el porcentaje de desechos en niveles mínimos.
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CADEPRO B) EL MANEJO DE MATERIALES EN EL LUGAR DE TRABAJO
El movimiento de los materiales dentro del puesto de trabajo, es en la mayoría de los casos un campo en el cual se pueden obtener significativas economías, y tiene las siguientes características: 1. Alta frecuencia de movimientos. Z. Distancias cortas, normalmente menores de un metro. 3. Gran proporción del tiempo del ciclo total es empleado en movimientos. 4. Debe ser estudiado conjuntamente con las técnicas de movimiento de materiales y de ingeniería de métodos. Es curioso destacar que no obstante esta importante contribución a la ineficiencia del sistema, los movimientos en el área de trabajo no siempre se consideran en su justa significación debido que al participar de dos técnicas funcionales distintas que debieran ser naturalmente concurrentes como son la ingeniería de métodos y la de disposiciones de equipos, no siempre se logra la coordinación necesaria para que trabajando en común se puedan arbitrar los medios que permitan optimizar los movimientos en esa microárea. Normalmente los desplazamientos dentro del área de trabajo se según los siguientes pasos:
cumplen
1. Movimientos previos. 2. Transporte de materiales a la máquina. 3. Manipuleo de
materiales en el lugar de trabajo propiamente
dicho.
4. Operación. 5. Remoción de
materiales
de la máquina.
6. Transferencia de partes terminadas a los dispositivos o máquinas siguientes. A fin de efectuar correctamente una disposición de los convendrá tener en cuenta las siguientes indicaciones: 1.
de transporte
puestos
Establecer la dirección de la circulación de materiales el plan general de la planta.
de trabajo
considerando
2. Determinar la dirección de circulación deseada a través de toda el área de trabajo, o sea: de izquierda a derecha, de derecha a izquierda, del frente al fondo, o del fondo hacia el frente, etc. 3. Identificar los equipos que deben estar contenidos dentro del área de trabajo, tales como máquina, banco, recipientes de materiales, elementos transportadores, etc. 4. Plantear la ubicación de las principales piezas del equipo dentro del área de trabajo, en las posiciones aproximadas deseadas, indicando la dirección del flujo de materiales. 5. Determinar el origen del material para el área y su posterior destino. 6. Definir el método a utilizar para disponer del material de su ubicación final. 7. Especificar los
equipos
para el manipuleo de
desecho y
materiales utilizados en
- 60 -
CADEPRO el área. 8. Indicar las distancias entre las distintas piezas del equipo dentro del área. 9. Registrar el plan del área de manejo en escala y en detalle. 10. Verificar las leyes de economía de movimiento. En cuanto a los movimientos de materiales, conviene tener en cuenta al planear la disposición de un lugar de trabajo las siguientes sugerencias: 1) Manejo de materiales preparatorios en el lugar de trabajo a. Utilizar toboganes, transportadores, etc. , hasta el punto en que serán usados.
para llevar los materiales
b. Requerir de los proveedores que cada unidad sea fraccionada y acondicionada adecuadamente, en lugar de ser encajonada o empaquetada, etc. , para facilitar su uso en el lugar del trabajo. c. Hacer que los materiales ción que corresponda. d. Proveer
sean entregados en la ubicación y en la posi-
suficiente espacio para el manipuleo de los materiales.
2) Introducción de materiales en el lugar de trabajo o en la máquina a. Si fuera económico,
utilizar medio mecánicos.
b. Emplear alimentadoras para piezas individuales, láminas, rras, etc. , para una mayor eficiencia y seguridad. c. Asegurar una provisión uniforme
de
rollos,
ba-
material.
3) Manipulación de materiales dentro del lugar de trabajo. a. Verificar los principios de economía del movimiento. b. Comprobar los principios de ubicación del lugar de trabajo mencionado anteriormente. c. Aplicar dispositivos magnéticos como separadores de láminas, mesas elevadoras, tolvas y alimentadores vibratorios, recipientes con contrapeso, bandejas y soportes especiales, etc. d. Utilizar indicadores y ayudas especiales. 4) Remoción de materiales del lugar de trabajo o máquina a. Proveer espacio para una cantidad normal de materiales terminados. b. Planear su remoción a intervalos
regulares para evitar congestiones.
c. Proyectar la remoción mecánica de materiales,
si fuera factible.
d. Quitar prestamente astillas, virutas, fragmentos, etc. 5) Transferen cia de materiales al próximo lugar de trabajo o máquina a.
Usar disp ositi vos y a yud as me cáni ca s
si fuera econ ó mi co.
- 61 -
CADEPRO b.
Usar la ley de gravedad siempre que
sea posible.
c.
Transferir los materiales
d.
Mover todos los materiales en una unidad de sible.
rápidamente evitando acumulación. carga,
cuando fuera po-
C) EQUIPOS PARA MOVIMIENTO EN EL LUGAR DE TRABAJO
Un aspecto importante de todo el concepto de manipuleo de materiales en el lugar de trabajo, es la disponibilidad de una variedad de dispositivos para el manejo de materiales, que pueden ser utilizados para eliminar, reducir o simplificar tales actividades. Estos dispositivos individualmente o en combinación son muy útiles para reducir al mínimo los movimientos. Tales equipos pueden ser clasificados de la siguiente manera: 1.
Alimentación: para la entrega de materiales cerca o dentro del área de trabajo.
2.
Posicionar o facilitar la colocación de materiales en la posición conveniente para el operario y/o la máquina.
3. Sostén: para mantener la posición relativa deseada entre el material y el operario o equipo. 4. Gufa: para colocar el material en el orden y en la posición que corresponde. 5. Ciclico: para iniciar automáticamente (o semiautomáticamente) el próximo ciclo de trabajo. 6. Trans ferencia: próximo. 7.
Varios:
para llevar el material de un lugar de trabajo al
el que no tiene otra clasificación.
- 62 CADEPRO
EL
AL M ACE NA M IEN TO
DE
MATERIALES
*
INTRODUCCIÓN
*
OBJETIVOS GENERALES DE LA FUNCIÓN ALMACENAMIENTO
*
ACTIVIDADES DE ALMACENAMIENTO
*
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
A. B. C. D. E.
*
LA DETERMINACIÓN DE LAS NECESIDADES DE ESPACIO
A. B. C. D. E. F.
*
Ma teriales Edificios Estructuras Portantes Equipos Mano de Obra
Modelo de Cálculo Cá lc ul o del Vol u me n Teór ic o Ne to Ajustes Determin ac ió n de l Sis te ma Óptimo a Utiliza r Á rea Teó ri ca - Á rea Rea l Reflexiones
LA OPERACIÓN DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO A. B. C.
La Ubicación de los Materiales Pre pa rac ió n de Ord en e» Control de Inventa rios
*
EL ALMACENAMIENTO A CIELO ABIERTO
*
MECANIZACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DEL ALMACENAMIENTO
*
LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA
*
EJEMPLOS
- 63 -
CADEPRO EL ALMACENAMIENTO DE MATERIALES * INTRODUCCIÓN En el sistema general producción-distribución, miles de industrias producen diariamente bienes para millones de consumidores. Uno de los problemas más importantes es hacer similar el ritmo de producción al ritmo de consumo. No sólo estos ritmos son distintos, sino que la industria desea producir a un nivel uniforme para lograr máximas economías y el consumidor desea el producto cuando él lo desea ... y no antes o después. Así es como por estas características del sistema producción-distribución la función de almacenamiento existe, sirviendo los inventarios como "amortiguadores" o "colchones" que brindan los bienes cuando son deseados. Esta función le añade "valor tiempo" y "valor lugar" a los bienes, haciéndolos disponibles cuándo y dónde se necesitan. Más específicamente, la actividad de almacenamiento puede ser definida como la que determina qué y cuántos materiales se almacenarán, la que provee el espacio adecuado para su protección, la que controla la actividad total de almacenamiento, y la que provee un sistema que coordina económicamente esas actividades necesarias, las instalaciones, los equipos y la mano de obra. A fin de llevar a cabo estos objetivos generales la función de almacenamiento comprende las actividades siguientes: -
Recepción Identificación y clasificación Envío hacia el almacenamiento Colocación en el lugar de almacenamiento Almacenamiento propiamente dicho Preparación de órdenes Acumulación de órdenes Embalaje Carga y expedición Mantenimiento de registros
* OBJETIVOS GENERALES DE LA FUNCIÓN ALMACENAMIENTO
Los objetivos generales de la función son alcanzar: 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Un máximo uso del espacio. Una efectiva utilización de mano de obra y equipos. Un acceso rápido a todos los Ítems, Un eficiente movimiento de materiales. Una máxima protección de materiales. Un buen ordenamiento y limpieza.
Los sistemas de almacenamiento pueden responder a otros objetivos. tos objetivos son los que determinan su naturaleza (diseño, inversión, costos, e t c . ) y por ende es necesario analizarlos con cuidado. Los objetivos más usuales son los seis anteriormente expuestos. bargo, muchas veces se establecen objetivos adicionales. Ejemplos: a. b. c. d. e. f.
Minimizar costos operativos. Minimizar la inversión necesaria. Minimizar los inventarios. Minimizar el tiempo de servicio. Maximizar el control de materiales. Maximizar la flexibilidad.
Es-
Sin em-
- 64 -
CADEPRO g. Maximizar la integración con las lineas de producción. Obsérvese que algunos objetivos están en conflicto (el a. y el d. son generalmente incompatibles, por ejemplo). * ACTIVIDADES DE ALMACENAMIENTO
A) RECEPCIÓN La recepc ión inc luye todas aque llas c i ó n d e l os m a t e r i a l e s a a l m a c e na r .
activida des
co n cernien tes
a la acepta -
Un rá p id o y p re c is o p ro c e s a mie n t o d e los re m itos e s e l p rinc ip a l o bje tiv o de la a ctividad, que generalmente compre nde : 1. 2. 3. 4.
Aná lis is de doc ume ntos para informac ión y c ontrol. P ro g ra ma c ió n y c o n tro l d e c a rg a s . O r g a n i z a c ió n d e d e s c a r g a p a ra e v i ta r d e m o r a s . Desca rga.
B) IDENTIFICACIÓN Y
CLASIFICACIÓN
La func ió n d e id en tificac ió n y clasificac ió n se oc upa fu nda me nta lmen te de d e te r mina r q u é s e re c ib e y d e c id ir d ó n d e d e b e a l m a c e na rs e . Es to re q u ie re las s iguie ntes ac tivida de s : 1.
Inic ia r e l d o c u me n to d e re c e p c ió n , q u e n o ti fic a a lo s inte re s a d o s q u e la m e rc a d e rí a h a s id o r e c ib id a .
2. C on t ra s ta r la m e rc a de r ía c on l os d oc u m e n tos ( re m i to s , c o m p ra , e tc .) . 3. De te r m ina r la c a n tida d re a l me n te 4. S e pa ra c ión d e lo s ma te ria le s b le m a . 5. R e - m a r c a r , re - e t i q ue ta r , i te m s s i e s ne c e s a r i o.
ór de ne s d e
re c ib id a .
re c ib id o s q u e p re se n ta n a lg ú n p ro -
r e -c o di f i c a r ,
re - e m b a la r y /o p a ll e t iz a r
C) ENVIÓ HACIA EL ALMACE NA MIENTO Esta func ión, ta l como se la desc ribe a quí, se c irc unsc ribe a l movimie nto d e m a te ria le s a la s á re a s re q u e rid a s . El á re a re q u e r id a e s la d e a l m a c e n a mie nt o, pe ro n o e l luga r p ro p ia me n te d ic h o (e s d e c i r e n e l c a s o d e u n d e p ó s ito c o n ra c ks , s e r ía u na u bic a c ió n c e rc a n a a l ra c k, p e r o n o l a u b ic a c i ó n e n e l "nic ho").
lo,
E l m é to d o p a ra re a l iz a r e s ta fu n c ió n v a ria ( m a n u a l, e tc .).
tr a n s p o r ta d o r,
v e h íc u -
D) COLOCACIÓN EN EL LUGAR DE ALMACENAMIENTO Es la func ión de coloca r el mate rial exacta mente en la posición en que q u e d a r á a l m a c e na d o . E) ALMACENAMIENTO PROPIAMENTE DICHO Es la f un c ió n de p ro t e g e r y p r e s e rv a r l a m e r c a d e r ía ha s t a q ue para usar o despac har. Se ana liza rá e n de tal le po r sepa rad o.
se
de s e e
- 65
CADEPRO F) PREPARACIÓN DE ORDENES
to .
Es la fu n c ión d e re ti ra r u n íte m o u n c o n ju n to d e í t e ms d e l a l ma c e n a m ie n Se a n a l iz a rá p o r s e p a ra d o .
G) ACUMULACIÓN DE ORDENES E s la fu n c ión d e ac u mu la r Íte ms p ro v en ie n tes g a r p a r a c o n s u m i d o re s e s p e c í f ic o s .
d e v a rios o ríge ne s e n u n lu-
Una o rd e n p u e d e c o n s is tir d e u n n á me ro e le v a d o o d e u n a g ra n v a r ie d a d de ite ms qu e s on to mad os p o r pe rso nas d ife re n tes o d esd e ¿ re as d ife ren tes de l a l ma c e n a mie n to .
Todos los items para un consumidor especifico u orden deben ser agrupados y controlados con respecto a la orden original. La solución más coman para el o las personas que toman los items es llevarlas a un área y luego agruparlas hasta constituir la orden. En operaciones grandes o complejas, la acumulación puede hacerse por medios mecánicos. H) EMBALAJE Una vez que la orden ha sido acumulada, el material debe ser embalado a f i n de t e n e r u na a de c u a d a p r o te c c ió n d u ra n te l a e x pe d ic i ón . Ex i s te n c ie r t os re qu is itos , d is pos ic io nes y p rác tica s qu e de te rm in an e l e m ba la je y que va rían de ac ue rd o a l m ate rial, tra nsp o rte, etc. L as o pe racione s de e mb ala je p ued en r e q u e r i r e q u i p o s y / o m a t e r i a l e s e s p e c i a l e s ( e j e m p l o : e m p a q u e s t e r m o c o n t r a f - b le s ). I) CARGA Y EXPEDICIÓN Despué s que los ma te ria les ha n s id o e mba la d os pa ra d espac ho, d eb en se r ubicados en luga r determinad o a la e spe ra de su ca rga. Lueg o d ebe rea liza rse un control que verifique cantidades, dirección, etc. y posteriormente se re a l iz a rá la c a r g a . L a fo r ma d e t ra n s p o rte d e p e n d e rá d e l ma te ria l,
e l d e s tin o ,
la d is ta n c ia ,
etc. J) MANTENIMIENTO DE REGISTROS La ultima función es la de mantener un sistema adecuado de "papelería" que permita planear, organizar y controlar las nueve actividades ya señaladas.
* SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Un sistema de almacenamiento está compuesto en general por cinco elementos principales que se Ínter relacionan: Materiales Edificio Estructuras portantes Equipos Mano de obra Obviamente uno o más de estos elementos puede faltar. Así por ejemplo en un almacenamiento de madera a cielo abierto faltan el edificio y las estructuras portantes. En un depósito puede no haber estructuras portantes, no haber equipos (manejo manual) o no existir mano de obra (depósitos automáticos).
- 66 CADEPRO A) MATERIALES Los materiales pueden encontrarse en distintos estados de agregación (sólidos, líquidos, gases, suspensiones, etc.) y generalmente se almacenan no salo de acuerdo a sus características físico-químicas sino también de acuerdo a su: 1. Similaridad Pueden agruparse por clases (tambores con tambores,
barras con barras,
etc.). 2. Rotación Pueden agruparse de acuerdo a la mayor o menor rotaciín del inventario, es decir el tiempo promedio en que permanece un material en el almacenamiento. 3.
Tamaño
No es la misma forma en que debe almacenarse un item pequeño (por ejemplo: tornillos, tapas de plástico, etc.) que un item voluminoso (ejemplo: tambores, perfiles, etc.). 4.
Características especiales Material inflamable?
Material perecedero?
Drogas?
B) EDIFICIOS 1. Importancia relativa de los diferentes factores a tener en cuenta Teóricamente el edificio es meramente un medio de proteger a los materiales de los agentes atmosféricos. Sin embargo existen una serie de factores que hay que tener en cuenta: a. Ubicación E» un problema que ha sido bien estudiado en la bibliografía de ingeniería industrial. Se remite a ella al lector interesado. b. Tamaño Este tema se analizará en detalle más adelante. Sin embargo no debe dejarse de hacer mención a la forma del edificio y recordar que los edificios cuadrados o casi cuadrados tienen menor cantidad de paredes y minimizan las distancias a recorrer.
c. Layout La distribución dentro del edificio no sólo puede variar sus dimensiones sino su operación y características. El tema, bien tratado en la bibliografía especializada no se analizará aquf. Se recomienda al lector interesado remitirse a algún texto especializado en el tema.
d. Flexibilidad Es necesario analizar posibilidades de expansión y/o cambios. Ningún sistema de almacenamiento permanece sin cambiar a través de los años.
- 67 -
CADEPRO e. Métodos de manejo R e l a c io n a d o c o n lo s e q u ip o s y l a m a n o d e o b ra . f.
A lt u ra
El costo de un m is m o tip o de dep ósito pa ra diferen tes alturas varia de la siguiente for ma (s e toma co mo eje mplo el caso mencionado en 2): 5 6 9 12 13 15
m m m m m m
100% 105% 124% 150% 158% 180%
L a a l tu r a r e q ue r i da o pe r m i t i da de p e n d e d e l : g.
ma te ria l (tip o , p e s o y ro ta c ió n ). e s t r u c t u r a s p o r t a n te s . e q u i p o s y m é to d o s d e ma n e j o. c a p a c i d a d d e l p is o .
L uz de l e di f ic io y e xi s te nc ia . de c o lu m n a s in te r io re s
S o n m e d i d a s c r i t ic a s p a r a u n b u e n di s e ñ o d e u n d e p ós i to y n o e s f á c i l d e d e te r m in a r. E s t e a s p e c to e s tá re la c io n a d o f u n d a me n ta l m e n te c o n e l t ip o y d is pos ic ió n de l a s e s t ruc t u ra s p o r ta n te s y e l t i po y re c or r id o de l os e qu ip os . L os n u e v os m a te ri a le s y m é t o d o s d e c o n s t ru c c ió n p e r m it e n l uc e s e nt re c o l u m na s c a da vez más grandes. h.
Pis o Re la c io n a d o fu n d a me n ta l me n te c o n los e q u ip os .
i.
Ac tivida des de Se rvicio
De b e n s e r ide n tific a d a s y e l es p a c io ne c es a rio b ie n e s tima d o , General mente e s te e s pa c i o n o e s de s p re c ia b le (e ne rg ía , s e r v ic i os s a ni ta r ios , e le m e n tos de c o mu n ic a c ió n , ma n te n i mie n to , e tc .). j.
Acc esos
L a u b i c a c i ó n d e p u e r ta s e x te r i o r e s e i n t e r i o r e s y l o s m u e l l e s d e r e c e p c i ó n y e x p e d i c ió n d e te r m ina n e l f lu jo d e ma te r ia le s a e m p le a r. La u bic a c ió n d e e s ta s dos últimas ac tivida des depende de: k.
Ub ic a c ió n d e ruta s , río s o v fa s fé r re a s e x is te n te s . Ta m a ñ o y fo r m a de l e d i fic i o. Ubica c ió n d e p as illos p rinc ipa les . O ri e nta c ió n de l te r re no e n e l c ua l e s tá u bic a do e l e dif ic i o.
Ra mpa s ,
mo n ta c a rg as ,
No de be n o lvid a rse , n iv e le s . 1.
e tc . e sp ec ial me n te
c u an d o s e tra ta de u n e dificio d e va rios
Pas illos
La bue na dis p os ic ión y d i me ns iona m ie nto de pa s illos c ons tituye n u n a s pe c to cla ve de l á re a de a lma ce na mie n to. De be ten e rs e e n cue nta q ue los p as illos p u ed e n c o n s ti tu i r h a s ta u n 7 0 % d e l á r e a t o ta l . So n l u g a re s q u e e x i s te n e n t re la s
- 68 -
CADEPRO áreas de almacenamiento,
y entre éstas y las de recepción y despacho.
Los factores que afectan la ubicación y ancho de pasillos son: -
tipo de pasillo. equipos de manejo (tipo, tamaño, capacidad, radio de giro). tamaño de los items a almacenar. tamaño de los lotes a almacenar (en el caso de ser pallets es fácilmente demostrable la relación existente entre las dimensiones del pallet y el anch o de pasillo necesario). - distancia entre columnas. - rampas y montacargas. - disposiciones legales. Los tipos más
comunes de pasillos son:
- Pasillos de trabajo, donde el material es almacenamiento. Pueden ser:
colocado y sacado del
.
de trans porte, es decir paralelas al lado mayor del edificio y que permiten tráfico en dos sentidos. . de cruce, perpendiculares a las anteriores. - Pasillos para personal; deben mantenerse al mínimo. - Pasillos para servicios, proveen acceso al interior del almacenamiento con la finalidad de realizar inspección o inventarios. Deben eliminarse tan pronto sea posible. - Pasillos de montacargas, proveen el acceso a montacargas sin interferir en otros pasillos. Consiste generalmente en un área de un ancho igual al montacarga y unos 3 a 5 m de largo. - Pasillos varios. Los anchos de pasillo deben determinarse para cada caso. Como gufa general puede pensarse que para una carga de un metro de largo los pasillos necesarios son: Equipo Autoelevador Autoelevador Autoelevador Elevador Apilador
Capacidad de elevación
con contrapeso (counterbalanced) con contrapeso (counterbalanced) con contrapeso (counterbalanced) (straddle) (walkie)
6,000 libras 4,000 libras 2,000 libras 3,000 libras 4,000 libras
Pasillo 3, 5 0 3,20 2, 90 1, 88 1,68
m m m m m
Para longitudes mayores a un metro, debe pensarse que se requerirán 15 cm más de pasillo por cada 20 cm de aumento de longitud. La experiencia demuestra que: -
los pasillos deben ser lo más rectos posibles. no deben estar ocupados. deben llevar a puertas cuando sea práctico. deben minimizarse las intersecciones. el ancho debe ser el necesario para permitir una operación suficiente, pero no deben desperdiciar espacio. - las columnas deben usarse como líneas de demarcación. - los pasillos deben identificarse con marcas de unos 10 cm en el piso. - todos los pasillos no tienen necesariamente que permitir tráfico en dos sentidos.
- 69 CADEPRO m. Caracterfgticas constructivas En el análisis de las siguientes aspectos: -
características
constructivas
deben considerarse los
condiciones higrotérmicas y ventilación. iluminación. seguridad e incendio. color. contaminación ambiental (agua, aire y ruido). señalización. robo.
Los cuatro primeros temas son tratado» en la Ley N" 19.587, mente en sus tttulos IV, V y VI. Su lectura es aconsejable.
especial-
2. Ejemplo I Se lista a continuación, los items que componen el presupuesto de un depósito de 3400 m2 con techo metálico a 9 m de altura y cerramiento de manipostería de 0, 15 m a la vista. De este listado no sólo se puede establecer cuáles son los rubros más importantes desde el punto de vista de costos, sino también cuáles son los factores que deben tenerse en cuenta. -
Obrador Excavación Viga de fundación y zócalo Manipostería de 0, 15 mCapa aisladora horizontal Toma de junta Azotado imperm. interior Friso de concreto Revoque interior y exterior (grueso y fino) Techo metálico Piso de hormigón armado incluido subrasante y tosca Pintura y blanqueo C arpintería metálica y marques ina metálica Estructura de hormigón armado Pavimento exterior Instalación desagües pluviales Instalación eléctrica y artefactos Instalación calefacción Instalación contra incendio Tapajuntas Derechos municipales, seguros, sereno, limpieza, honorarios constructor, etc. Total
0,20 0, 12 1,47 4,43 0, 06 0, 67 0, 45 0, 23 1,36 43,26 13,06
% % % % % % % % % % %
0, 50 1.11 4, 73 0,22 1,84 10,45 4, 49 1,49 0, 28
% % % % % % % % %
9, 58 % 100
%
O bs é rve se que e l pis o y e l te c ho repres e ntan el 56,32% y las ins ta la ciones el 18,27%. Es decir estos tres items representan el 75% del total. 3. Ejemplo II Para la mis ma s uperficie y altura otro pres upues to para un techo y es tructura diferente brinda los s iguientes resultados : - Bóvedas laminares SCS en H° A' pretensado - Sectores de apoyo para bóvedas SCS en H°A° premoldeado - Apoyos de neopreno para asiento de bóvedas SCS
74,12 % 1,44 % 1,33 %
- 70 -
CADEPRO - Vigas de H* A"pretensado para sostén bóvedas - Columnas laterales de H* A° premoldeado - Columnas interiores de H°A° premoldeado dobles Total
11,45 % 6,44 % 5, 22 % 100
%
Este total es 35% superior a los items "Techo metálico" + "Estructura de hormigón armado" del ejemplo anterior. C) ESTRUCTURAS PORTANTES El material en el estado de agregación que se encuentre (sólido, líquido o gaseoso) está habitualmente en algún container (caja, tambor, bolsa, tanque, etc.) en forma aislada o formando un conjunto. Esa unidad aislada o ese conjunto tienen determinadas características físicas, entre ellas una determinada resistencia a la compresión que impide un apilamiento hasta alturas ilimitadas. Aparte de ese factor condiciones como selectividad, rotación y flexibilidad hacen necesaria la utilización de estructuras portantes. Las alternativas son las siguientes: 1) Que no existan estructuras, es decir que el material se encuentre depositado sobre el piso. 2) Racks standard. 3) Racks cantilever. 4) Racks para depósito» de gran altura (más de 12 metros). 5) Racks de flujo por gravedad. 6) Racks para depósitos de gran altura con flujo por gravedad, 7) Racks penetrables
(Drive-in/Drive-thru racks).
8) Pallets con estructuras portante» que permiten apilamente. 9) Estanterías livianas. 10) Combinación de estanterías y racks para deposita* de materiales vario». En todos los casos la profundidad d«l estibaje puede ser variable y a veces esto origina denominaciones especiales; ejemplo: racks en doble profundidad (double-deep racks). D) EQUIPOS La cantidad de equipos necesarios en un sistema de almacenamiento dado está relacionado con la mano de obra utilizada y con la variedad y rotación de materiales. La clase de equipo necesario está Intimamente relacionada con la altura de estibaje y el tipo de estructuras portantes utilizadas. Si bien el tema de equipos ha sido tratado es conveniente hacer una clasificación de los equipos de almacenamiento de acuerdo a su función: 1) Recepción Ejemplos:
transportadores,
vehículos industriales, carros manuales.
- 71-
CADEPRO 2) Envío hacia el almacenamiento Ejemplos: transportadores, carros manuales, grúas, aparejos, vehículos industriales. 3) Colocación en el lugar de almacenamiento Ejemplos: transportadores, carros manuales, aparejos, vehículos industriales ("counterbalanced fork trucks", "outrigger fork trucks, "extendable fork trucks") y grúas (entre las cuales se destacan las usadas en depósitos de gran altura: "stacker cranes"). 4) Preparación de órdenes Ejemplos:
transportadores, grúas, aparejos, vehículos industriales y grúas.
5) Acumulación de órdenes Ejemplos: transportadores, carros manuales, vehículos industriales, tractores, grúas y aparejos. 6) Carga y Expedición Ejemplos: manual, transportadores, carros manuales, vehículos industriales, grúas, aparejos y dispositivos especiales. Obsérvese que existen equipos que pueden realizar todas las funciones (sería el caso de un autoelevador) mientras que otros solo pueden realizar algunas (stacker cranes y tractores). Normalmente cuanto más sofisticado es el sistema mayor es el número de equipos de diferente tipo que existe. Aunque resulte obvio es importante indicar que las seis funciones señaladas pueden realizarse en forma manual (aún existen muchos sistemas de almacenamiento sin equipos). También es interesante señalar que existen una serie de equipos auxiliares que cumplen con funciones diversas (ejemplos: equipos para pesar, marcar, zunchar, etc.). Por último debe aclararse que un determinado equipo (por ejemplo un autoelevador) puede actuar frontal o lateralmente (sideloaders) y si la profundidad de la estiba es doble puede presentar modificaciones (doubledeep trucks). E) MANO DE OBRA Si bien sistemas de de indicarse utilizado en
existen ejemplos en países altamente industrializados de grandes almacenamiento que operan con un mínimo de mano de obra, pueque en Za Argentina este componente sigue siendo importante y la mayoría de las funciones de almacenamiento mencionadas.
N o se analizarán aquí problemas como el de la capacitación de la mano de obra. Sólo se indicará que su cantidad está relacionada fundamentalmente con el tipo de los equipos en operación y la cantidad y rotación de los materiales.
* LA DETERMINACIÓN DE LAS NECESIDADES DE ESPACIO El problema de determinar el espacio necesario en un sistema de almacenamiento es complejo. La bibliografía existente en el tema muestra cómo distintos autores han tratado a través de trabajos de distinta índole de llegar a resultados aceptables. Los problemas existentes en la práctica (que empresa no dice no necesitar "más" espacio de depósito?) demuestran que el problema aún sigue sin comprenderse ... y por ende sin resolverse.
- 72 -
CADEPRO A fin de explicar el tema en detalle se desarrollará aquf un ejemplo basado en un trabajo que realizara el autor en Agosto de 1974 en una empresa que actúa en la Argentina. El modelo de cálculo utilizado para este caso resultó eficaz y predijo con gran aproximación las necesidades de espacio futuras (los valores totales reales de 1975 y 1976 fueron de 2 y 3% distintos a los calculados).
A) MODELO DE CALCULO El modelo de cálculo que se seguirá parte de la estimación del volumen teórico neto necesario para almacenamiento y mediante "ajustes" y la altura a utilizar calcula el área teórica. Obviamente indicar una altura implica tener que definir un sistema de almacenamiento dado, que podrá o no existir. Si no existe deberá estudiarse cuál es el óptimo. Calculada el área teórica, estudiada la ubicación del depósito y su layout interno puede definirse el área real. El esquema del modelo de cálculo a explicar se indica en la figura 10.
B) CALCULO DEL VOLUMEN TEÓRICO NETO
1) Pronóstico de Ventas Las necesidades de almacenamiento se calculan habitualmente para una fecha como mínimo distante 5 años del momento en que se realiza el cálculo. No tendría sentido, por ejemplo, calcular las necesidades de hoy y demorar dos años en construir el sistema calculado para "descubrir" que no cubre con las necesidades de ese momento. El primer paso es, entonces, tener un pronóstico de ventas de la empresa para los próximos 5 años, producto por producto, tamaño por tamaño. A pesar de que esto puede resultar difícil para ciertas empresas, debe realizarse de la mejor forma posible. Si bien existen modelos de continuidad y métodos econométricos para llegar a pronósticos adecuados existe un problema importante desde el punto de vista del cálculo a realizar: los nuevos productos. Esos productos, por ser nuevos, rara vez se hallan totalmente definidos (ejemplo: se conoce cuál es el producto pero no el empaque) y su volumen de ventas, además, puede depender de un comportamiento del mercado estimado pero no comprobado. Existen por otra parte, empresas que fijan metas de crecimiento (ejemplo: aumento de ventas brutas a un ritmo de 5% por año) pero que en un determinado momento (por ejemplo: 1976) no saben qué productos nuevos contribuirán a ese aumento dentro de unos años (por ejemplo: 1981). Suponiendo entonces que mediante el uso de técnicas adecuadas (el lector interesado puede consultar la bibliografía especializada) o mediante las mejores estimaciones posibles se llega al pronóstico de ventas de la empresa, la información se tabulará de la siguiente forma por producto:
- 74 -
CADEPRO COLONIAS (c ifras en miles d e u n id ad es por a ño ) Presentación
1975 278
1976 259
1977 264
1978 272
87
81
83
85
17
16
17
17
157
145
149
153
52
48
50
51
17
16
17
17
174
162
165
170
Re gula r 70 c c Regular 120 cc Regular 250
cc
Lima -limón 70 Lima-limón
cc
120
cc
Lima-limón 250
cc
Lavanda 70 cc Lavanda 120
cc
70
65
66
68
Lavanda 250
cc
17
16
17
17
Fig.
11
-
Tabulación del Pronóstico de Ventas
O b v i a m e n t e e n e l c a s o de u n n ue v o p r o d u c t o p u e de n o c o n o c e rs e e n e l m o m e nto de cálcu lo las p res en tac io nes en q ue se co m erc ia liz a rá (e je m p lo: se sabe que se va n a ven de r 50 Tn po r añ o de un det e rm i n ado t ip o de pap el en res m a s, pero no se sabe aún si serán resmas de 5 Kg, 10 Kg ó 20 Kg cada una). 2) Polític a de Inve nta rios Cada grupo de materiales (acero, plásticos, papeles, vidrios, etc.) y cada m a te ria l, e n s f te n d rá e n la e m p re s a u n s to c k p ro m e d i o q u e d e p e n d e rá f u n d a m e n ta lme nte de la polític a de inventa rios s e guida por la e mpresa . Por má s simple o más s o fistic ad o que sea e l s is te ma d e co n trol de inve n ta rios u tiliz ad o es te va lo r s ie mp re se c on oce y se in dica en u na tab la co m o la de la fig ura 12 . En esa tabla se indicará entonces el va lor de stoc k promedio que la e mpresa desea te n e r d e l íte m e n c o n s id e r a c i ó n . 3) Ca ra c te rís tic a s
d e l os M a te ria l e s
C ad a m ateria l ex isten te en una e m p resa tie ne determ ina das ca rac te rís ticas, e s c o n o c id o p o r u n d e te r m i na d o c ó d ig o y tie n e u n a d e te r m ina d a p r e s e n ta c i ó n . E s i mp orta nte c o n oc e r e nto n c e s , i te m p o r ite m e s t a in f o r m a c ió n. E l c o n o ce r es tos d a tos n o e s h ab itua lme n te ta re a s e nc illa ; es ne c es a rio u n a c ie rta ta re a de re c op il a c i ón i ni c ia l ba s t a n te la bo ri os a y u na a c tua liz a c i ó n pe r m a nente que no s ie mpre se ha ce. El proble ma s e complic a por e l hec ho de que a ve c e s un d e t e r m i n a do it e m p ue d e s e r re c i b i do e n d is ti n ta fo r m a p o r qu e p ro v ie n e de p ro v ee do res d ife re n tes o p o rque s e co mpran ca n tidades d is tintas ... y d esde e l p u n t o d e v is t a d e e s p a c i o n o e s l o m i s m o te n e r 3 .0 0 0 li tr o s d e a c e i te e n ta m b o res d e 2 0 0 litros , en ta mbore s de 400 litros o a gra ne l e n un tan q u e a p rop ia do. Es ta ta re a d e be , s i n e m ba r go , re a l iz a rs e d e la m e j or m a n e r a p os ib le y de be n e vita rse e rrores ya que un peque ño e rror e n es ta e tapa s e a mplía notable -
- 76 CADEPRO mente a través del esquema de cálculo. Esta información debe tabularse, producto por producto, presentación de la manera indicada en la figura 12.
presentación por
Ahf se indican: a.
Descripción y código del material
Es importante indicar el código del material porque puede ser que existan materiales alternativos. Ejemplo: una tapa de urea y otra de polipropileno que cumplen con la misma función pero a distinto costo. Si no hay problemas de abastecimiento se usa la más barata. Desde el punto de vista de espacio ,puede suceder que lleguen a la planta en cajas de distinto tamaño. b.
Con sumo
Se indican los consumos necesarios de materiales para fabricar 1000 unidades de producto terminado. Asf para fabricar 1000 colonias se necesitarán 1020 tapas, siendo las 20 tapas que exceden a 1000 el desperdicio aceptado del insumo. Se señala a su vez cómo se mide el consumo (en unidades, Kg, rollos, litros, etc.). c.
Embalaje
Se describe cómo llega el material a la planta (en pallets, paquetes, granel, en tambores, etc.). d.
cajas, a
Pallet
Se supone en el ejemplo que toda la mercadería irá colocada en pallets y se indica: - unidades por pallet (cantidad de cajas, tambores, etc.) - contenido del pallet (Kg, litros, etc.) - altura promedio del pallet, es decir la altura estibable máxima que admite el pallet con ese material. e.
Espacio necesario
Es el espacio necesario para almacenar el material que se precisa para fabricar 1000 unidades de producto terminado. Asf, entonces, se precisarán 0,245 pallets (o sea 0 , 4 1 7 m3 netos) para almacenar las botellas necesarias (1030) para fabricar 1000 colonias. A veces por comodidad suele reducirse el volumen neto a "pallets tipo", es decir se define un pallet patrón de una determinada base y altura y se hacen los cálculos con él. La simplificación no es aconsejable en la mayorfa de los casos ya que las alturas de los pallets suelen variar más de lo que puede suponerse "a priori". Para obtener estos valores en el caso de botellas se hacen los siguientes cálculos: 1030 unidades 4200 unidades pallet
=
0, 245 pallets
1030 unidades 4200 unidades pallet
x 1 , 0 m2 de superficie de pallet x 1, 7 m de altura de pallet = = 0, 417 m3
- 77 -
CADEPRO f. Política de Inventarios Meses de consumo de un determinado item que la empresa se fija como
meta de stock promedio.
Así 2 , 4 meses de botellas significa:
botellas sufi-
cientes como para producir colonias durante 2 , 4 mes es. De acuerdo al pronós tico de ventas podrán ser, por ejemplo, 55. 600 botellas en promedio durante 1975.
figura
En el caso de l producto ya fa brica do el proble ma es más 13 se da un ejemplo.
sencillo.
En la
COLONIAS
Presentación
Unidades Altura N° de pallets Volumen Polttica por pallet del pallet (m) por 1000 por 1000 de stocks __________________________________________ _________ unidades unidades (m3) (meses)
Regular
70
cc
3. 600
1,65
0,278
Regular
120 cc
2.160
1,70
0,463
Regular
250 cc
864
1,65
1,157
Fig.
13
-
0,458
1,8
0,787
2,5
1,909
2,5
Características de Materiales, y Política de Stocks
4) Volumen Teórico Neto Se
obtiene fácilmente
de los
datos anteriores multiplicando
Venta promedio mensual x polttica de 1000 unidades
stocks x m3 por 1000 unidades
En algunos casos puede ser deseable tomar en lugar de ventas anuales/12 el valor producción mensual promedio, que puede ser mayor (debido a stocks de reserva o al simple hecho de tomar en cuenta el período de vacaciones).
Asf en el
caso del ejemplo:
Venta mensual promedio
:
278.000 unidades/12 =
23. 167
=
unidades de colonia regular de 70 cc.
- 78 -
CADEPRO m3 por 1000 unidades
m3
1,8 2,4
0,458 0,4170
19,0989 23,1855
3,2
0,0151
1,1194
2,5
0,0025
0,1448
5,5
0,1040
13,2515
5,3
0,1070
13,1380
5,8
0,0013
0,1747
4,7
0,0061
0,6642
3,7
0,0054
0,4629
3,7
0,0029
0,2486
Política Stocks
Mate rial
- Producto Terminado - Botellas - Tapas - Etiquetas - Estuches - Cajas de cartón corrugado - Fajas de garantía - Ingrediente D - Perfume FB 13126 - Perfume IFF 5633 - Alcohol: no se incluye
Total: Fig.
71,4885
m3 netos
14 - Volumen Teórico Neto
Obviamente este cálculo debe producto por producto.
realizarse presentación por presentación,
C) AJUSTES 1) Análisis de la Política de Inventarios de Materias Primas Uno de los problemas más importantes es decidir si la política de inventarios fijada se toma como base de cálculo o se analiza si históricamente ha podido cumplirse o no. Obviamente no siempre "la historia se repite" y el hecho de que no se haya o sf se haya cumplido no aseguran idéntico comportamiento en el futuro. Es, en general, recomendable analizar qué" desviaciones se han realizado históricamente. Este análisis habría que hacerlo teóricamente para cada material y en un periodo significativamente largo (varios años). Sin embargo una tarea tan completa precisaría, en empresas con muchos Ítems, del auxilio de una computadora. A fin de realizar el cálculo manual pueden seleccionarse los materiales más importantes desde el punto de vista de sus necesidades de espacio, tratando de elegir materiales de distinta naturaleza (plásticos, aceros, vidrios, cartones, etc.). En el caso del ejemplo se eligieron 24 materiales y a cada uno de s e le hiz o e l a ná lis is de la figura 1 5.
ellos
- 79 -
CADEPRO Material; Botellas de Colonias
de 70 ce
Mes
Política de Stocks (X) (meses)
Stock real (Y) (meses)
1 2 3 4 5
2,3 2,3 2,3 2,3 2,6
0,2 1,5 1,4 0,3 2,7
•
•
36
•
2 ,6
Sy
2,6
(desviación standard de Y)
=
Fig. 15 - Desviaciones de la Política de Inventarios para un Material Dado Obviamente los stocks reales pueden haber sido mayores o menores que los fijados como política, lo que en algunos casos significa mayor espacio y en otros menor espacio que el previsto. Se tabulan, luego, los resultados para los materiales elegidos (figura 16). Materiales
X
~Y
Sy
Sy (%)
1 2 3
2,48 3,00 3,30
1,47 4,80 4,37
0,80 4,02 1,50
54,42 83,75 34,32
24
3.48
3,21
1,41
43,92
- 80 -
CADEPRO E n e l e je mp lo d e la figu ra
16 las co nc lus io n es s on las
sig uie ntes:
-. los inve nta rios re a les fue ron a lo la rgo de tres a ños 16, 15 % má s a ltos que los fija dos por la polític a de s toc ks . - las flu c tua c io ne s de los inve n ta rios re ales fue ro n muy g ra n de s , ya que el promedio de las desviac iones standard fue de 60,08%.
de
Que da e ntonc es por de cidir, stocks se han de toma r:
a la luz de es tos res ulta dos,
s to c ks ?
qué va lores
a.
los fija d o s p o r la p o lític a d e
E je mp lo : 3 , 1 8 me s es
b.
los fijad os p o r la p o lítica de s toc ks inc re me ntad os e n 1 6, 1 5 %? Eje mplo: 3 , 1 8 meses x 1 , 1 6 1 5 = 3 , 6 9 meses
c.
los fi ja d o s p o r la p olít ic a d e s to c k s i nc re m e nta d os e n 1 6 ,1 5 % y en 60,08%? Eje mplo: 3 , 1 8 meses x 1, 1615 x 1,6008 = = 5 ,91 2 7 me s es
El c a s o a res pe ta ría la polític a y s u p o n d rfa s u c u mpli m ie n to. E l c a s o b c o n s id e ra r ía e l in c r e m e n to d e n iv e l p ro m e d i o h is t ó ric o y d e s p rec ia ría la s flu c tua c io ne s d e s to c ks .
a la s
El cas o c s upondría que e l es pac io de a lmace na miento de berfa adecua rse s it u a c io n e s e x tr e m a s y p o r e n d e c o n s i d e ra r fa e l c a s o e x t re m o .
Para el problema analizado se supuso como porcentaje conservador un 15 % y s e inc re me n ta ron to d os los s toc ks fijad os de a cu erdo a p olítica e n ese porcentaje. 2) Aná lis is de la Polític a de Inve nta rios de Prod uc to Te r m ina do S i e l s i s te m a d e p la n e a m ie n t o y c o n t ro l d e p r o d u c c ió n d e la e m p re s a e s e fic az , es de e s pe ra r que la polític a de inve nta rios de produc to te rmina do se c umpla ra z onable me nte bie n. Es ta ta re a e s má s fác il de c umplir que e n e l caso anterior dado que el poder regulador de la e mpresa es mayor. En general sue le ta mbié n oc urrir que : - la cantida d de ite ms de produc to te rminado es me nor que el de la s m a te ria s pr i m a s . - el n iv el de los s toc ks p ro me dio de los ite ms de p ro du cto te rminad o es me nor que e l de las ma te rias prima s. c on lo c ua l, s i e xis te una de s via c ión e n la polític a de inve nta rios , pue de a firmarse sin dudas que su efecto en términos de espacio ocupado será menor que e n e l c a s o a nte r io r. E n e l p ro b le ma a na liza d o se toma ron los rios de produc to te rminado como c orrectos.
v a lore s
d e la p o lítica
de
in v e n ta -
3) Orga niza ción de l Mate rial
les
E s t e í nd ic e mi d e e l e s p a c i o q u e agrupados de acuerdo a su tipo.
s e p e rd e r ía s i s e
d e s e a te n e r lo s m a te r ia -
Normalmente en un sistema de almacena mie nto exis te una determina da org a n iz a c i ó n e n l os ma te ria le s q u e h a c e q ue c a d a ma te r ia l te n ga u n l ug a r a s i gn a do de almacena miento. Asf entonces en el lugar correspondiente a barras de
- 81 -
CADEPRO acero puede ocurrir que un dfa determinado haya un espacio libre provocado por el retiro dfas antes de barras para el área de producción. Cuando llegan al depósito tambores, esos tambores no se colocarán en el lugar libre de las barras sino junto a los tambores del mis mo tipo. Ocurre asf entonces que en un momento determinado existen en el sistema de almacenamiento varios espacios libres ocasionados por el deseo de mantener una determinada agrupación de materiales. En el problema analizado un muestreo realizado en \n sistema similar al proyectado demostró como bueno un porcentaje del 1,4%. Obviamente este porcentaje puede ser más alto si el deseo de organización o la cantidad de Ítems es mayor al del ejemplo. 4) U t i l i z a c ió n de l V o l u m e n d e l P a l le t Si los ma te ria le s s e e n c ue n tra n e n p a lle ts o e n c o n t a in e rs p u e d e s u c e d e r q u e e n u n m o m e n to d e t e r m in a d o h a y a v a r io s p a l le ts o c on ta in e rs inc o m p le tos . E s to e s tá p r o v o c a do p o r e l h e c ho d e q u e e l c on s u m o d e m a te r ia le s g e n e ra l m e n te no s e rea liz a e n ca ntidades e xa c ta me nte múltiplos de la s que c ontie nen los p a lle ts o c o n ta in e rs . En el prob le ma anal izado un m uestreo rea lizado en un siste ma si m ila r al p ro y ec ta d o de mos tró como b ue n o u n p o rc e nta je d e l 3 % d e es pa cio p e rdid o p o r e s te a s p e c t o . 5) M a t e r i a l e s O b s o l e t o s Este índice indica el porcen taje de espacio ocupado por producto term inado que no se venderá más en el futuro y por materias primas y material de empaq u e q u e n o s e rá n má s u t iliz a d o s . E n e l ca s o de l e je mp lo me n c io n a d o s e d e te r min ó p o r mue s tre o y res u ltó se r 1%. Obvia mente s i la a dministrac ión de ma te riales es bue na e l índic e de be ser pequeño. 6) M a te r ia le s E x t ra ñ o s S o n l o s m a t e r i a l e s q ue n o t e n d r í a n q u e e s t a r e n e l d e p ós i t o . . . p e r o e s t á n . Qué Ín d ic e u til iz a r? De p e n d e rá d e c a d a c a s o ; e n e l e je mp lo n o s e to ma rá e n cuen ta . 7) Ma te ria les rechaza dos o pendientes de aproba ción por Ma te ria le s d e l Á re a d e P ro d u c c ió n E s te ín d ic e in d ic a e l p o rce n ta je
Control de
Ca lida d y
de es p a c io o c u p ad o p o r:
a.
Mate ria les rechazados por Control de Calidad. Te órica mente si son ma te ria s p r i ma s d e b e ría n s e r d e v u e l ta s a l p ro ve e d o r y s i e s p ro d u c t o te r mina d o d e b e ría v o lv e r a p ro d u c c ió n .
b.
Ma te ria les p en dien tes d e aproba ción. T eó rica mente s i s on ma te rias p r i ma s a ú n n o h a n ing re s a d o a la e m p re s a (a u n q u e s i l o h a y a n h e c ho fís ic a me n te ) y s i e s p ro d u c to te r min a d o a ú n e s p ro d u c c ió n e n c u rs o .
c.
Mate ria les de l á rea . Teórica me nte c onstituyen stoc ks de mate ria l en p r o c e s o q u e d e b e r ía n e n c o n t r a rs e e n e l á re a p r o d u c t iv a .
In de pen dien te men te d e ana liza r e l he ch o d e s i c o rre spon de qu e es tos ma te ria le s s e e n c u e n tre n o n o e n e l s is te ma d e a l ma c e n a m ie n to , la re a li d a d mu e s t r a q u e c u a n t o m e n o s e s p a c i o e x is t e e n á r e a s p r o d u c t i v a s m a y o r e s l a c a n t i d a d de es tos ma te riales que lle gan a l de pós ito.
- 82 -
CADEPRO Para el caso del ejemplo mencionado el porcentaje era de alt o n o deja de ser comú n en más de u na ind ustria.
6%,
que
si bien es mu y
8) Efi cien cia del Siste ma d e Al ma ce nami ent o Cuando un sistema de almacenamiento es diseñado se fijan determinados valores de pasillos, alturas de estibaje, superficie de carga y descarga, etc. Cuando el sistema se encuentra en operación esos valores a veces no se cumplen. Este índice mide el espacio perdido por el hecho de que el sistema no es operado de acuerdo a lo planeado. En el ejemplo se tomó un valor bastante bajo:
4%.
9) Ajuste Total De acuerdo a lo mencionado, en el caso del ejemplo, los ajustes serfan: Materias Primas
Ajustes -
Producto Terminado
15 % 1,4% 3 % 1 % ------
Polttica de Inventarios Organización del Material Utilización del Volumen del Pallet Materiales Obsoletos Materiales Extraños Materiales de C. C. o Producción Eficiencia del Sistema
6 4
1%
% %
6% 4%
Con lo cual la figura 14 se transforma en la figura 1 6 . Material
Polttica Polttica m3 por Ajustes Stocks Stocks 1000 unidades _______ Corregida _______________ ________
m3 Corregidos
(meses)
(meses)
1,8
1,80
0,4580
11 %
21,1998
2 ,4
2,76
0,4170
15,4%
30,7695
3,2
3,68
0,0151
15,4%
1,4856
2,5
2,875
0,0025
15,4%
0,1922
5,5
6,325
0,1040
15,4%
17,5861
5,3
6,095
0,1070
15,4%
17,4354
5,8
6,67
0,0013
15,4%
0,2318
4,7
5,405
0,0061
15,4%
0,8815
3, 7
4,255
0,0054
15,4%
0,6143
3, 7
4,255
0,0029
15,4%3
0,3299
Producto Terminado Botellas Tapas Etiquetas E stuche s Cajas de Cartón Fajas de garantía Ingrediente D Perfume FB 13126 Perfume IFF 5633 Alcohol: no se incluye
Fig.
Total Volumen Teórico Neto:
71,488
Total Volumen Teórico Neto Corregido:
90,7261 m3
16 - Ajuste del Volumen Teórico Neto
m3
- 83 -
CADEPRO Obsérvese que el incremento total en el volumen teórico neto calculado es del 26,91% para este ejemplo, lo que demuestra la importancia de determinar en la mejor forma posible estos ajustes. A su vez demuestra un error de magnitud en aquellos cálculos que no los consideran. D) DETERMINACIÓN DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO ÓPTIMO A UTILIZAR Suelen presentarse dos tipos de problemas: - el sis te ma de alma c e na miento o parte de él e xiste. - el sistema de almacenamiento no existe y,
por ende,
debe diseñarse.
En el primer cas o puede s er que el edificio exista y/o las estructuras portantes existan y/o los equipos existan. Ejemplos: - La empresa posee un depósito (con equipos y estructuras portantes) y quiere saber si podrá satisfacer sus necesidades de almacenamiento en los próximos años. - La empresa quiere alquilar un depósito vacío y quiere saber qué cantidad de materiales pue de n almace narse e n él. - La empresa tiene un sistema de almacenaje (por ejemplo sin estructuras portantes y con un edificio determinado) y quiere incrementar su capacidad de almacenamiento utilizando - si es posible - otro sistema. Este primer caso debe entonces encararse con un análisis exhaustivo del sistema existente. Así", por ejemplo, se analizará el edificio existente en detalle (ubicación de columnas, áreas de servicios, escaleras, montacargas, rampas, etc. etc.) y los otros componentes del sistema (estructuras, equipos, etc.) a fin de determinar el volumen de almacenamiento disponible. Teóricamente este primer problema es un caso especial del segundo, donde algunas o todas las variables han sido determinadas. Es entonces más útil analizar en detalle el problema de diseño de un sistema de almacenamiento. El problema es complejo y existen diferentes ensayos de distintos autores que lo tratan con mayor o menor profundidad, con mayor o menor practicidad. El tema merece es tudiarse en detalle ya que los costos operativos de un sistema mal dis eñado pueden llegar a duplicar los del sistema óptimo. Qué se pretende en esta etapa del modelo de cálculo? Se pretende determinar qué sistema alojará el volumen neto de materiales calculado. Ello implica definir edificio, estructuras, equipos y detalles como pasillos, altura de estibaje, etc. Dicho de otra forma determinar el área teórica de almacenaje. 1)
Caracterfsticas de los Inventarios
Una vez definida la forma de estibaje de los materiales (por ejemplo pallete, containers, etc.) es necesario conocer la carga. As i en el caso de pallets: tipo, dimensiones, pesos, etc. Definida la característica de la carga a caracterfsticas de los inventarios a almacenar. Esas caracterfsticas
manejar es necesario conocer las
son:
a. Volumen, es decir cantidad de cargas. Ejemplo: sistema de almacenamiento para 6.000 pallets.
- 84 -
CADEPRO b.
Actividad,
es decir rotación de inventarios.
Una gran actividad podría ser 600 pallets/día o sea una rotación del inventario total en 10 dfas. Una actividad escasa podría ser 60 pallets/día o sea una rotación del inventario total en 100 dfas. c. Número de ítems Un número alto podrfa ser 1.000,
uno mediano 100,
uno bajo 10.
En el caso del ejemplo que se ha venido abalizando paso a paso los pallets a almacenar son 5.912, la actividad puede considerarse escasa en el caso de materias primas (en la figura 16, Y =3,69 meses) y moderada en el caso de producto terminado (figura 14, política de stocks para colonias: 1,8 meses) y el número de items alto (unos 800). La relación volumen-actividad-items es mostrada en la figura 17 para un ejemplo hipotético, pero bastante común. Allí se muestra que el 10% de los items representa el 50% del volumen total y realiza el 80% de la actividad. El 20% de los items representa el 5% del volumen y realiza el 1% de la actividad. Si se relacionan inventarios a items, se observa un relativo alto inventario para el 10% de los items y un relativo bajo inventario para el 20% de los items. Estas distribuciones relativas tienen un efecto significativo en los requerimientos y métodos de movimiento y almacenamiento de materiales.
%
% Actividad
10
80
20
15
30
6,0
30
50
4
15
1.2
20
20
1
5
1.0
10
ítem
Fig.
17 - Relación
% Volumen de Inventario 50
Inventario Relativo por ítem 20,0
% del Área del Edificio 40
Volumen-Actividad- ítems
Otro aspecto que surge del ejemplo es el hecho de que la densidad en el almacenamiento varfa, con lo cual el área del edificio no es directamente proporcional al inventario. En la figura 17 el 50% del inventario ocuparía el 40% del edificio y el 5% del inventario el 10%. El efecto volumen-actividad-item tiene obviamente relación con el tipo de estructura portante a utilizar. En el 40% del edificio el inventario relativo por item es muy alto, lo que harfa. práctico algún sistema de almacenamiento en profundidad (racks penetrables, "almacenamiento sobre el piso sin estructuras). A medida que el inventario por item decrece sé hace más útil la utilización de un sistema de almacenamiento de menos densidad (por ejemplo racks standards). La distribución de la actividad de los items afecta los requerimientos de manejo. En el ejemplo de la figura 17, el 80% de la actividad tiene lugar en el 40% del edificio y el 15% siguiente de actividad en los siguientes 30% del edificio. La distancia relativa recorrida por cada conjunto de items es aproximadamento la mitad del porcentaje del área ocupada. Asf entonces el 80% de la actividad se realiza con movimientos a lo largo del 20% de la longitud del edificio. Es por ello que los tiempos de movimientos se minimizan originando el ingreso y egreso del depósito en este conjunto de items.
- 85 -
CADEPRO La c a n tid a d d e ma n o d e o b ra n e c e s a ria n o a u me n ta e n p r o p o rc ió n d ire c ta a l mo v i mie n to a d ic io n a l y a q u e e x is te n o tros tie mp o s : tie m p o a l fin d e l mo v im ie n to q u e n o d e p e n d e d e l tra y e c to re c o rrid o (e je mpl o: tie mp o d e e le v a c ió n a es ta nte ría s ) y tie mpos ma yo re s e n á re as de a lta de ns ida d (e je mplo: dific ulta d de ma niobra en racks pe ne trables). 2 ) In v e rs io n e s Ne c e s a rias e n Sis te ma s Alte rna ti v o s
Al tratar de determinar cuál es el sistema de almacenamiento óptimo a utilizar no se conoce obviamente la superficie exacta del edificio que resultará del cálculo. Además, como esta tarea demanda tiempo suele hacerse al mismo tiempo que se calcula el volumen neto y por ende tampoco se conoce esta magnitud. Asi en el ejemplo que se está analizando se supuso (luego de un cálculo grosero) que sería necesario construir un edificio para alojar 3.400 pallets. Toda la información se buscó sobre esta base y posteriormente, luego de elegir el sistema más conveniente, se ajustó a los valores definitivos. Cuando la base usada para comenzar el análisis resulta lejana de la real, el proceso iterativo debe repetirse. a) De finición de Siste mas Alte rna tivos La ca ntida d de combinaciones e quipos-es truc turas porta ntes -e dific ios puede se r gra nde pa ra un p roble ma da do y la s a lte rna tiva s i ma gina ble s muc ha s . Ya se a p o r e l tip o d e p ro b le ma o c o n la e x p e rie n c ia d e l a n a lis ta e s ac o n s e ja b le re ducir las alte rna tivas a cons ide ra r. De o tra forma la ca ntida d de da tos a re c o le c ta r p u e d e s e r m u y g ra n d e y c os to s » . En el ejemplo que se está analizando se consideraron las siguientes alternativas: I. II. III. IV. V. VI.
Estibaje
sin estructuras portantes.
Simple profundidad.
Estibaje sin estructuras portantes.
Doble profundidad.
Racks Racks
standards. standards.
Racks standards. Racks penetrables.
Simple profundidad.
Altura de estibaje: 4 pallets.
Simple profundidad.
Altura de estibaje: 6 pallets.
Doble profundidad.
Altura de estibaje: 4 pallets.
Profundidad: 8 pallets.
Altura de estibaje: 3 pallets.
Obsérvese que se toma en consideración una variable que aún no se había mencionado: la profundidad de la estiba. b) Es truc turas Porta nte s Teniendo en cuenta el volumen a almacenar (3400 pallets en el ejemplo) se analizan las alternativas propuestas. Definir esas estructuras implica dete r mina r los fac to res p rinc ipa les q ue a fe cta n a la d e ns idad d e l a lma c e n a mie n to , que son: - ancho de
pasillos, determinado por el tipo de equipo.
- utilización de altura, definido por la altura de estibaje. - profundidad de
estiba.
Pa ra u n n u me ro d a do que p allets p o r estiba ,
p or e je mp lo : u n p alle t de
- 86 -
CADEPRO profundidad), la densidad se incrementa a medida que el ancho de pasillo disminuye. Los autoelevadores requieren los pasillos anchos, los apiladores pasillos menores y las grúas los palillos más angostos. A medida que la profundidad aumenta la densidad se incrementa, pero a un ritmo cada vez menor. La superficie de pasillos se convierte en una proporción cada vez menor de la superficie total. Para una determinada combinación de pallets por estiba y equipo de manejo, los racks de flujo por gravedad son los que proveen menor densidad de almacenamiento (en comparación con otros como material depositado sobre el piso o penetrables) ya que requieren pasillos especiales para ingreso y egreso de materiales. Se usan habitualmente en instalaciones de mucha profundidad y donde se requiera un movimiento FIFO del inventario. El número de Ítems afecta la dimensión de la profundidad de estiba a elegir. En un sistema de un pallet de profundidad el número de ítems no afecta, pero si el sistema permite el estibaje en profundidad el promedio de profundidad de estiba decrece con el número de Ítems (suponiendo de que en una estiba no se colocará más de un tipo de item). Asf por ejemplo, si se tiene piso sin estructuras la profundidad inventario probablemente sólo un 15 pallets de profundidad. Con ma no pasará de 4 pallets.
un inventario de 10 ítems colocado sobre el puede ser de 15 pallets. Con 100 Ítems de 50-60% de los ítems podrá almacenarse con 1000 items de inventario la profundidad máxi-
El número de items afecta también la densidad de almacenaje. Si la profundidad de estiba es un pallet, teóricamente existirá un pallet en cada lugar. Si la profundidad aumenta existirán estibas incompletas debido al hecho de que cierto material ha sido retirado y, si se coloca otro, aparecerían problemas de accesibilidad y re-manejo. Decrece asf la densidad de almacenamiento. Este decrecimiento no es lineal: cuando el número de items crece de 10 a 100 la densidad baja un 40%, cuando crece de 100 a 1000 baja un" 80%. El efecto acumulado de lo expuesto demuestra que la mayor densidad de almacenamiento se alcanza con racks standard y grúas de altura (stacker cranes). Si la altura es baja (por ejemplo 3 6 4 pallets) la mayor densidad se obtiene almacenando en profundidad sobre el piso cuando la cantidad de items es pequeña y racks standard de simple profundidad cuando la cantidad de items es muy grande. En el ejemplo que se está analizando se dibujaron sobre planos las distintas alternativas y se pidieron cotizaciones para cada una de ellas. Las cotizaciones en pesos argentinos se convirtieron en dólares según el tipo de cambio U$S 1 = $ 10. Los resultados se resumen en la figura 18. c) Equipos de Almacenamiento Los equipos a considerar aquf son los necesarios para colocar el material en el lugar de almacenamiento y cuando es necesario sacarlo de ese lugar. La inversión necesaria en pallets o containers constante para todas las alternativas.
se
considera
aquf como una
En el ejemplo que se está analizando se eligieron algunos equipos para cada alternativa de acuerdo a_ la metodología descripta para selección de equipos. No se mencionan aquf denominaciones comerciales a fin de generalizar el caso. Ver figura 19. Las conclusiones generales que pueden obtenerse son: los equipos de almacenamiento que más inversión requieren son las grúas de altura (stacker cranes), los que menos inversión necesitan son los usados para almacenamiento
-88-
CADEPRO sobre el piso si el material es apilable y los utilizados para almacenamiento en racks standard si el material no es apilable. Nunca son los equipos para racks penetrables los de mínima inversión. E Q U I P O
PASILLOS
ALTERNATIVA T i p o
Capacidad Nominal
Altura de
elevación
Inversión necesaria
(kg.)
(metros)
(u$s)
(metros)
I
Apilado r
1.350
2,00
19.000
2,40
II
Autoelevador
1.200
3,60
25.000
2,70
III
Apilado r
1.800
6,20
38.000
2,40
IV
Grúa
1.500
10,50
69.000
2,00
V
Apilador para cfcble profanidad
1.350
6,40
47.000
2,75
VI
Apilador para racks penetrables
1.200
4,00
40.000
*
* el equipo se desplaza por dentro de las racks.
Fig. 19 - Inversiones Necesarias en Equipos de Almacenamiento d) Equipos de Movimiento Son los equipos usados en las actividades de recepción, transporte y despacho de materiales. Pueden o no ser los mismos que los mencionados anteriormente. La cantidad de estos equipos es proporcional a la mano de obra que, a su vez, es afectada por la actividad y el número de Ítems del inventario. Los equipos que requieren menor inversión son los autoelevadores a nafta y los que requieren menos costos operativos y de mantenimiento son los apiladores eléctricos. En el caso del ejemplo, se simplificó el problema y se supuso que todas las alternativas precisarían de un autoelevador de U$S 25,000 que sería utilizado fundamentalmente en operaciones de carga y descarga y, eventualmente, para ciertos transportes en pasillos principales. e) Edificios El área de edificio necesaria es inversamente proporcional a la densidad de almacenamiento. Para un edificio de igual superficie, la inversión varía con la altura en una forma no lineal. Así", para el edificio mencionado en el Ejemplo I, de 3.400 m2, las inversiones necesarias son: 6m U$S 436.000 9m U$S 515.000 12 m U$S 622. 000 15 m U$S 746.000 Es entonces de esperar que la utilización de altura y/o la utilización de estibaje en pro-
- 89 CADEPRO fundidad disminuyan inversión de edificio por pallet. En el caso del ejemplo que se analisa, los resultados se sintetizan en la figura 20. Para un inventario de pocos items, el edificio menos costoso es el del sistema sin estructuras portantes. Para un inventario con muchos items, el edificio de menor costo es aquél que utiliza el sistema de grúas de altura. En todos los casos, la magnitud de la rotación de inventarios no tiene efecto en el costo del edificio. Altura del Edificio
Superficie del Edificfa
m
m2
I
5
4950
710.000
208,8
59.000
II
5
4000
594.000
174,7
44.000
III
9
3400
515.000
151,5
40.000
13
2100
494.000
145,3
25.000
V
9
2440
448.000
131,8
29.000
VI
6,5
3400
446.000
131,2
40. 000
ALTERNATIVA
IV
Inversión Necesaria*
U$S/ pallet*
U$S
Costo de la Tierra** U$S
* No incluye el costo de la tierra ** Costo de tierra en cercanías de Capital Federal sobre ruta principal pavimentada Fig, 20 - Inversiones Necesarias en Edificios
3) Costos Anuales de Operación y Mantenimiento de los Distintos Sistemas Alternativos Una vez determinadas las inversiones, el paso siguiente es determinar qué costos anuales tendrán los sistemas estudiados. Para ello, hay que considerar: a. Costo anual de operación Integrado fundamentalmente por los costos de: - mano de obra - operación de equipos (combustibles, etc. ) - operación de edificios (iluminación, calefacción, etc.) b. Costo anual de mantenimiento Integrado por costo de mantenimiento de equipos (mano de obra, materiales, etc.), estructuras portantes (daños a reparar, etc.) y edificios (instalaciones, edificio en sf -piso, techos, etc.-). La determinación exacta de estos costos no es fácil y muchas veces se opta por considerar solamente los más importantes (por ejemplo; la mano de obra y los combustibles). Si bien la diferencia de costos anuales que puede existir para un conjunto de equipos de un sistema en comparación con los de otro puede ser del orden del 50%, no tiene mucho sentido analizar aquí pormenores (ejemplo: motor a gas, eléctrico o nafta?) Es sin embargo importante considerar la mano de obra. Las necesidades de mano de obra dependen de la actividad y el número de items. A
- 90 -
CADEPRO igualdad de factores, la mano de obra es proporcional a la actividad, es decir, si la rotación se duplica, las horas-hombre requeridas se duplican. La relación con el número de Ítems es en cambio no lineal. Así", por ejemplo, en un inventario de 10 items el 60% de la actividad puede tener lugar en el 45% del inventario. En un inventario de 100 items, el mismo 60% de la actividad puede tener lugar en el35% del inventario y para uno de 1000 items, ese 60% de actividad podría tener lugar en el 30% del inventario. El efecto final es que la distancia recorrida promedio baja a medida que el número de items aumenta. Sin embargo, esto no quiere decir que siempre que el número de items aumenta, el ritmo de manejo aumenta. Existen otros factores que afectan este ritmo, como capacidad de equipos, profundidad de estibaje y tamaño de edificio. Otro tema a considerar es la velocidad de operación de los equipos usadosfpor ejemplo un apilador eléctrico puede ser más rápido que un autoelevador o que un apilador similar pero con uñas extendibles para almacenamiento a doble profundidad). La profundidad de la estiba también afecta la velocidad de operación (el equipo debe disminuir velocidad para poder circular dentro del estrecho "pasillo" que forman las estibas adyacentes). En racks standard, la distancia disminuye a medida que el número de items aumenta y el ritmo de manejo aumenta a medida que la distancia de los recorridos baja, pero no en forma proporcional ya que existen tiempos fijos (como el final). En sistemas de estibaje en profundidad (sin estructuras o con racks penetrables) el ritmo de manejo es prácticamente independiente del número de items ya que, si bien al aumentar el número de items la distancia de recorridos disminuye, también disminuye la utilización del espacio (lo cual a su vez hace aumentar las distancias ). La variación del costo de mano de obra con el incremento del número de items no es muy grande: al pasar de un inventario de 10 items a otro de 1000 items puede aumentar de un 10 a un 15%. Para un inventario dado, el costo de mano de obra mínimo se logra con las grúas de altura y el más alto en los racks penetrables. En el ejemplo que se está analizando, los costos operativos y de mantenimiento no se analizaron porque uno de los objetivos impuestos por la Dirección de la empresa era el de elegir aquel sistema que proporcionara una inversión inicial más baja. 4) Análisis y Evaluación de los Sistemas Alternativos El
análisis y la evaluación de los -
sistemas
alternativos se realiza en base a:
las características de los inventarios las inversiones necesarias los costos anuales de operación y mantenimiento los objetivos de la empresa
a) Comparación de sistemas Lo primero que debe realizarse es la comparación entre las inversiones y costos para cada sistema. En el ejemplo esto se hace en la figura 21, que es un resumen de las 18, 19 y 20. Un estudio realizado en Estados Unidos a principios de 1970 muestra los resultados de la figura 22, en la cual se colocan cifras comparativas que facilitan el análisis. Obviamente existen diferencias de precios y costos con respecto a Argentina y sus valores no deben tomarse como totalmente válidos para nuestro país. b) Determinación de Sistema Óptimo Para un tipo de inventario dado, el sistema óptimo se determina hallando el retorno de inversión incremental de cada alternativa con respecto a la que tiene más baja in-
- 93 -
CADEPRO versión. Así*, en la figura 21, el sistema de menor inversión (incluyendo tierra) es el V. Si se toma la diferencia de inversión con los restantes, por ejemplo el III, el cálculo sería así: - Diferencia de inversión: 716.000 - 656.000 = U$S 60.000. - Diferencia de costos anuales (se supone porque en el ejemplo no se calculó) Costos anuales del sistema V : U$S 95.000 Costos anuales del sistema IH: U$ S 80.000 Diferencia: U$S 15.000 por año - Suponiendo un cálculo a 5 años, depreciación lineal en 10 años e impuestos del 48% para simplificar, el retorno de la inversión adicional de U$S 60.000 es de + 6%-. Se repite el procedimiento para los otros sistemas y el que posee el mayor retorno de inversión positivo es considerado el sistema óptimo. Otro método menos riguroso, pero más simple, es el de hallar el valor actual de los costos anuales de cada alternativa y sumar ese valor al de las inversiones. La menor de esas sumas corresponde al sistema óptimo. Para hallar el valor actual, se supondría un costo de capital razonable para la empresa o un valor considerado aconsejable en nuevas inversiones. En el caso de la alternativa V, el valor actual de U$S 95.000 por año, a lo largo de cinco años y con un costo de capital del 40%, es de U$S 225.530. Sumando este valor a U$S 656.000 se obtiene U$ S 881.530, valor que representaría algo así" como la suma de dinero que habría que invertir hoy para instalar el sistema y operarlo durante cinco años. Este valor se compararía, con los obtenidos en forma similar para las restantes alternativas. c) Conclusiones - No existe aparentemente ningán sistema que provea el mínimo costo para todos los tipos de inventarios. El sistema óptimo depende de dos características fundamentales del inventario: rotación y numero de Ítems. - El sistema de menor costo para una determinada mezcla de rotación y numero de items no está compuesto generalmente por los componentes de menor costo. - Los costos operativos pueden llegar a ser mucho mayores (hasta dos veces mayores) si el sistema óptimo no es usado. - Los valores de retorno de inversión diferenciales pueden ser cercanos en dos o tres sistemas alternativos y, en consecuencia, el cálculo no será un elemento definitorio en la elección. - El sistema óptimo para un inventario con muchos ítems es generalmente en la Argentina el de racks standard con equipo apilador convencional. En países más industrializados donde las grúas de altura están desarrolladas y son relativamente poco costosas, el sistema mencionado es generalmente óptimo si la rotación es grande. Si la rotación es pequeña, el sistema óptimo es el de grúas de altura (stacker cranes). - El sistema óptimo para un inventario de pocos items, independientemente de la rotación es aquél que no utiliza estructuras (siempre y cuando el material sea auto estibable). Si el material no puede autoestibarse, el sistema a elegir es el de racks standard con apilador. - No existe combinación rotación-numero de items para la cual los racks penetrables resulten óptimos. - Aunque resulte obvio, es necesario indicar como corolario que el sistema elegido en la evaluación determina la altura del edificio a utilizar. Dado que el sistema óptimo depende del tipo de inventario a almacenar, muy probablemente la altura deba variar de acuerdo a ello. Así", por ejemplo, se utilizaría una altura para materias primas
- 94 -
CADEPRO otra para producto terminado y otra para materiales de mantenimiento. Surge entonces una pregunta cuya respuesta depende de cada caso: es conveniente desde el punto de vista de layout y expansiones futuras tener edificios de diferente altura? Obsérvese también que el distinto costo relativo de los componentes de los sistemas de almacenamiento hace que las alturas a utilizar varíen de acuerdo al país y, a veces, de la zona del país (ejemplo: zona urbana vs. zona rural) en donde se encuentre ubicada la industria. Es así" como en países muy industrializados (ejemplo: República Federal Alemana) que disponen de un abundante abastecimiento de todo tipo de equipos y estructuras portantes a un costo relativamente bajo, de tierra en cantidad limitada y cara y mano de obra relativamente costosa, el análisis puede llegar a justificar los depósitos de más de treinta metros de altura que ya se han construido. En la Argentina, en condiciones casi apuestas a lo anterior, la solución que se encontrará estará más cercana a la del ejemplo que se ha estado analizando. - Los objetivos de la empresa pueden hacer que no se elija el sistema óptimo sino algún otro. Cual es el objetivo buscado? Minimizar la inversión? Minimizar los costos anuales? Elegir el sistema óptimo? Maximizar el uso del espacio disponible? Obviamente de los cálculos anteriores puede conocerse cuánto puede costarle a la empresa no elegir el sistema óptimo. Por ejemplo, en el caso de la figura 21,si la empresa desea minimizar la inversión inicial, la elección recaerá sobre el sistema V. En el caso de que se deseen los menores costos operativos, la elección sería otro sistema (por ejemplo el HI). Si el objetivo de la empresa es maximizar el uso del escaso espacio que tiene disponible, debería elegirse el sistema IV. - En el ejemplo que se ha venido analizando, se llegó a 1* conclusión que las alternativas II y V eran prácticamente similares en inversión (incluso dependía de que se tomara o no el valor de la tierra, que la empresa ya poseía, para determinar cuál era la menor) y dado que: * el inventario de producto terminado reunía las características de tener relativamente pocos items de rotación moderada. * el inventario de materias primas era de muchos items y baja rotación. se decidió recomendar el sistema II para el inventario de producto terminado y el sistema V para el de materias primas (recuérdese que en este ejemplo el objetivo era elegir el sistema de inversión mínima y los costos anuales no fueron calculados). El volumen teórico n«to total resultó ser 5.912 pallets, 2.000 de los cuales se almacenarían en el depósito existente. La extrapolación de la fig. 21 para esa cifra de 3.912 pallets se muestra en la fig. 24. En la Fig. 23, se resumen las principales cifras del volumen neto. En la Fig. 25, se comparan para cada sistema la densidad de almacenamiento,la proporción de volumen de material a volumen de edificio. A su vez, se calcula el índice de pallets/m2 para cada sistema. Ambas relaciones son típicas para cada sistema y muestran desde otro punto de vista los conceptos de densidad de almacenamiento ya explicados.
E) ÁREA TEÓRICA - ÁREA REAL Una vez determinada el área teórica total, el paso siguiente es la realización de un estudio de ingeniería industrial de detalle que no tiene objeto explicar aquí". En él se tendrán que determinar: - Ubicación óptima del sistema de almacenamiento (en la planta? fuera de la planta? un depósito o más de uno? etc. , etc.). - Layout interno del sistema, es decir, distribución física de estructuras portantes, flujo de materiales, «te.
- 95 -
CADEPRO
Producto
1975
1976
Pallets
m3
Pallets
1
659
1076
686
1123
711
1162
733
1202
2
194
326
181
303
183
308
186
313
•5
••
•
•
•
•
•
•
•
•
•
m3
Pallets
m3
1977 Pallets
•
•
•
.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Total
5.912
Producto
m3
9.581
19 7 8 Materia Prima
Producto Terminado
Total
1
567
166
733
2
136
50
186
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
1.576
5.912
Total
4. 336
Fig. 23
-
Volumen Teórico Neto por Producto y Volumen Teo'rico Neto por Tipo de Material
1978
- 98 –
CADEPRO
- Métodos de trabajo y organización del sistema. Luego de encarados estos temas,pueden aparecer algunas restricciones de tipo constructivo que varíen levemente el esquema en diseño. Después de estas consideraciones, se arriba al área real del sistema a implementar.
En el ejemplo que se analiza, la empresa -como ya se ha señalado- poseía un depasito con capacidad para 2. 000 pallets y el incremento de necesidades de espacio se debía a una proyectada expansión. Como consecuencia de ello, también existían necesidades de espacio para futuras líneas de producción y oficinas. Un estudio de ingeniería industrial determinó la ubicación del sistema de almacenamiento y de las nuevas áreas con todos los detalles necesarios (organización, flujo de materiales, nuevos métodos de recepción y despacho, etc.). Los valores de las áreas finales se muestran en la figura 26 y las inversiones necesarias, en la figura 27.
En este caso especial la altura de 9 metros para el nuevo depósito de materias primas era igual a la altura del depósito existente, con lo cual ambos fueron destinados a materias primas. La altura de 5 metros para el depósito de producto terminado coincidía a su vez c«n la altura del área existente destinada a líneas de fabricación, con lo cual quedaba abierta la posibilidad para futuras expansiones de producción: la expansión de líneas de fabricación se haría a expensas del depósito de producto terminado y, para las nuevas necesidades de depósito se construiría un edificio en forma adyacente al existente (con la disposición elegida quedaba lugar para expansiones de ambos depósitos).
ÁR E A
NEC ESARIA m2
* Sistema de Almacenamiento para
3912 pallets
Materias Primas
1870
Producto Terminado
1960
* Oficinas
100
* Líneas de Producción
900
* Otros
150 Total: 4980 m2
Fig. 26
F)
-
Áreas Reales
R EFLEXIGNES
Todo modelo resulta una abstracción de la realidad y su utilidad es función de la precisión con que predice o esclarece esa realidad. El modelo descripto, si bien no es universal, tiene la virtud de haber pronosticado con precisión las necesidades de espacio para un problema dado y permitir el esclarecimiento del proceso de cálculo. El procesamiento de los datos puede hacerse en forma manual o computerizada, de acuerdo al problema a analizar. A través de la descripción del modelo y del análisis del ejemplo expuesto surge que: 1) Muchos de los valores que se toman en cuenta son difíciles de determinar: a) el pronóstico de ventas, en un mercado donde no sólo es difícil pro-
- 99 -
CADEPRO Inversión Necesaria U$S * Edificios
797.000
-Almacenamiento . Materias P rimas . Producto Terminado
623.000 327.000 296.000
- Producción y Otros
174.000
* Equipos
72.000
- Apilador para estibas de doble profundidad - Autoelevador
47.000 25. 000
* Estructuras Portantes
107. 000
* Otros (zona de maniobra de camiones, pavimento, tanque de agua de reserva etc.)
47.000
* Tierra: no se considera (38.000) Total :
Fig. 27
-
U$S
1.023.000
Inversión Necesaria Total
nosticar qué es lo que ocurrirá en los próximos años sino en los próximos meses. b)
los nuevos productos, que pueden aún no estar totalmente definidos.
c)
la política de inventarios, cuyo cumplimiento en la realidad puede desviarse en porcentajes significativos (15% en el ejemplo para materias primas), especialmente en épocas con problemas de abastecimientos.
2) Muchos de los valores no son bien determinados en las empresas por falta de un adecuado tiempo para el análisis: a) la lista de materiales y s us características. b) factores como: utilización del pallet, eficiencia del sistema, etc. (15,4% para materias primas en el ejemplo). 3) Existe una cierta dificultad en analizar bien cuál será el sistema de almacenamiento óptimo, porque ello involucra un detenido análisis de las características de los inventarios y costos de los componentes del sistema. 4) Existen los conocidos, pero no siempre bien resueltos,problemas de ubicación y layout. En estas condiciones, se entiende ahora por qué la mayor parte de las empresas tienen y van a tener siempre problemas de espacio en sus sistemas de almacenamierto?
- 100 -
CADEPRO *
LA
OPER ACIÓN
DEL
SISTE MA
DE
AL MAC ENA MIENTO
La operación del sistema de almacenamiento involucra aspectos como los guientes: 1. Codificación de materiales 2. Ubicación de materiales: método d« colocación y retiro de materiales, señalización, etc. 3. Rotación de mercadería 4. Método, control y horarios de recepción 5. Método, programación, control y horarios de entrega de materiales 6. Protección de materiales: seguridad, robo, etc. 7. Operación de equipos 8. Manejo y capacitación de personal 9. Mantenimiento de equipos, estructuras portantes y edificios 10. Control de inventarios: controles físicos y registros de movimientos y existencias Si bien los diez puntos mencionados rán aquí" el dos y el diez.
son importantes,
si-
solamente se amplia-
A) LA UBICACIÓN DE LOS MATERIALES Una vez determinado el layout del sistema de almacenamiento, el espacio debe asignarse a clases especificas de inventarios. Al seleccionar la ubicación de las distintas áreas, deben tenerse en cuenta los objetivos generales y particulares del sistema(ejemplo: maximización del uso del espacio, rápido acceso a todos los Ítems, etc). Tal como repetidamente se ha señalado, estos objetivos deben ser analizados pues determinan en gran medida la ubicación elegida. Así, por ejemplo, si nos proponemos "maximizar la protección contra el robo" la disposición puede ser muy distinta que si elegimos "rápido acceso a todos los Ítems". Además, en la mayoría de los casos es deseable planear una rotación de inventarios FIFO. Si bien los items que reúnen condiciones especiales (peligros os, perecederos, etc.) deben considerarse por separado, algunas sugerencias para seleccionar la ubicación de los inventarios son; - Almacenar items de acuerdo a su tipo - Usar grandes áreas para grandes lotes y viceversa - Usar áreas que poseen gran altura para items que pueden ser almacenados eficiente y seguramente a la máxima altura disponible - Almacenar items pesados y a granel sobre el piso más fuerte y lo más cerca posible al área de despacho - Almacenar items livianos , inactivos , pequeños o fáciles de manejar en ubicaciones no accesibles, incómodas o remotas - Ubicar los items de baja rotación lo más lejos posible de las áreas de recepción y despacho, y lo más alto posible - Ubicar áreas de servicios (balanzas, etc.) en lugares de techo bajo - Almacenar, cuando sea posible, items a cielo abierto Aparte del problema de cómo almacenar los items , cómo almacenar el volumen.
aparece la pregunta
de
Los tipos de ubicaciones son tres; 1.
Almacenamiento en grandes lotes o a granel Generalmente es realizado en pallets, partiendo de una pared hacia un pasillo, de las siguientes formas: a) Estibaje en hileras. Es el estibaje de los materiales desde una pared o una línea imaginaria hacia un pasillo, dejando suficiente espacio catre estibas de manera que cualquier estiba (o hilera) puede ser retirada sin interferencia. b) Estibaje en bloques. Es el estibaje de materiales en estibas de manera tal que cada estiba está en contacto con otras;no hay espacio libre en-
- 101 -
CADEPRO tre estibas. Generalmente es usado cuando se almacenan grandes cantidades de un item (por ejemplo, el almacenamiento de fardos de celulosa en una fábrica de papel). Debe cuidarse en esta disposición el "trabado" de pallets que puede ocacionar accidentes en las maniobras que se realizan al retirar el material de las estibas. 2. Almacenamiento de lotes medianos o pequeños La denominación "lote pequeño" es generalmente aplicada a una cantidad menor a una columna de pallets estibada a su máxima altura (ejemplo: tres pallets, uno sobre otro). El problema de estos lotes es obtener el máximo acceso al stock sin incrementar el espacio de pasillos. Los lotes pequeños son generalmente almacenados en racks o en containers estibables al final del sector de grandes lotes. La denominación "lote mediano" se utiliza para una cantidad de una a tres columnas de pallets estibados a su máxima altura. 3. Almacenamiento de Ítems sueltos Es el espacio asignado a estanterías donde cantidades menores de Ítems son almacenados. Es usualmente de esta área desde donde las órdenes son tomadas . En algunos casos lotes enteros de material pueden ser almacenados aquí*, si el item es pequeño y la cantidad total no ocupa mucho espacio. El área incluye generalmente espacio para actividades de inspección y empaque y está en general separada de las anteriores; fundamentalmente porque la actividad es bastante diferente y la necesidad de altura de techo mucho menor. Es importante la ubicación relativa de esta ¿rea con las anteriores a fin de optimizar el flujo demateriales. Los sistemas de ubicación son tres: 1. Ubicación organizada Implica el desarrollo de una codificación de ubicación y una separación de áreas 2. Ubicación aleatoria En comparación con la anterior, tiene la ventaja de que el aprovechamiento de espacio es mejor y asegura una rotación FIFO. Sin embargo, requiere excelente sistema de registro y sólo es aconsejable para determinadas áreas (por ejsnplo, para grandes lotes o a granel). 3. Ubicación mixta, es decir, combinación de las anteriores. Luego de asignar áreas de almacenaje, algún sistema debe ser establecido para determinar en un momento dado la ubicación del item deseado. Mucho se ha usado ( y se usa) el sistema de "memoria", con sus obvias limitaciones. También se han ideado otros procedimientos como ubicación por parte, código o número de identificación, métodos que han resultado ineficientes e inflexibles. Lo que se precisa, en realidad, es un sistema que permita relacionar el item con una "dirección", es decir, con una ubicación en el espacio (es algo asf como ubicar al item por medio de las coordenadas de un sistema de coordenadas cartesianas ortogonales). Esto puede hacerse definiendo adecuadamente un código para cada dirección y señalizando el sistema de almacenamiento para facilitar su uso. Si el sistema de almacenamiento es un depósito con racks convencionales, el código podría ser: 4-2-215-10-4 que indicaría: - 4 : edificio 4 - 2 : piso 2 - 215: hilera 215 - 10 : posición 10 - 4 : nivel 4
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CADEPRO Deben asignarse números a hileras y posiciones potenciales, a fin de que si realiza un re-layout y la posición de los pasillos cambia, no quede ningún punto del espacio sin "dirección". Los planes de ubicación deben ser realisados en forma flexible. Muy pocos planes permanecen invariables a través del tiempo; las condiciones cambian y los layouts de ben ajustarse a fin de permitir los cambios y optimizar el uso de espacio.
B) PREPARACIÓN DE ORDENES La función de retirar Ítems del almacenamiento es lo que habitualmente se deno mina preparación de órdenes y la función de acumular esos items en un lugar para su envío a un destino o consumidor especifico es lo que se llama acumulación de órdenes o pedidos. La rápida y eficiente preparación, acumulación y despacho de pedidos es una de las actividades mas importantes del sistema de almacenamiento. Los items a retirar o a acumular pueden ser pesados y requerir equipos especiales; sin embargo, se van a considerar aquí los casos mis comunes de preparación y acumulación de Órdenes . 1) El área de preparación En algunos casos, el depósito entero es una gran área de preparación, en otros es un área separada. Se elige este ultimo caso generalmente cuando los lotes a despachar son pequeños o cuando no es práctico expedir cantidades relativamente pequeñas de á reas donde hay grandes lotes almacenados o material a granel. Es aconsejable un buen estudio de layout para esta área. 2) El documento de retiro de items La persona o personas que retiran los items reciben instrucciones en una lista o en grupo de tarjetas. En cualquiera de los dos casos, se indica la identificación del iitem, la ubicación y la cantidad. Es importante que el listado se encuentre realizadoen una eficiente secuencia de retiro. 3) Lo8 métodos Probablemente la disposición más coman consiste en una superficie dedicada a estanterías y recipientes que contienen un gran numero de items en distintos tamaños y cantidades. La persona encargada de la preparación de órdenes circula en y alrededor del área, selecciona los items indicados en el documento de retiro y los deposita en un medio de transporte. Este medio de transporte debe tener un adecuado número de lugares que permita separar las órdenes y algún lugar para llevar el documento de retiro. Cuando el área involucrada o la orden a preparar es mayor a lo que una persona puede convenientemente operar, el área o la orden tienen que ser subdivididas y las porciones separadas de la orden tomadas y posteriormente acumuladas. Un problema muy relacionado con la preparación de órdenes es el reaprovisionamiento del stock utilizado. Esta actividad debe ser planeada muy cuidadosamente de modo de poder asegurar que los adecuados stocks de reserva no sólo estén a mano, sino en una ubicación lógica y conveniente. Dado que una orden puede consistir en un gran número o una gran variedad de items que son preparados por personas diferentes o desde distintas áreas del almacenamiento, todos los items para un cliente específico u orden deben ser agrupados y controlados. El método más común es llevar los items a un área central y luego ordenarlos y controlarlos. En operaciones grandes o en situaciones más complejas, la acumulación puede ser realizada por medios mecánicos. Los métodos usuales son;
- 103 -
CADEPRO - Transportadores desde el área de preparación basta el área de embalaje, moviendo items a un área central para clasificación. - Equipos manualmente cargados y empujados a una ubicación central. - Equipos manualmente cargados y solamente empujados hasta el transportador más próximo, en el cual el material se envía al área de embalaje. - Cajas de cartón corrugado o containers con símbolos que pueden ser leídos electrónicamente y que pueden ser despachados en forma mecánica a lugares predeterminados. - Equipos cargados manualmente que se codifican en forma mecánica o electrónca y se adicionan a un transportador, que los libera en un lugar determinado en el área de embalaje.
C) CONTROL DE INVENTARIOS El tema de control de inventarios es tratado por la bibliografía especializada con suficiente detalle y no será analizado aquí. Solamente se quiere indicar que. independientemente de si la empresa controla sus materiales mediante el procesamiento manual, mecánico o electrónico de datos, el sistema de control maneja un flujo de información como el que esquemáticamente se describe a continuación. De él puede el analista de un sistema de manejo de materiales extraer muchos datos útiles para el análisis de problemas específicos. 1) Control del flujo de materiales a- Materias Primas y Materiales Entradas - Movimientos en depósitos: recepciones, aprobaciones, rechazos, transferencias entre depósitos , requisiciones - Emisión de órdenes de compra: telefónicas, a mecanizar o no. - Cambios en la información básica (precios , etc.) proporcionados por las áreas de Materiales y Costos. Salidas - Movimientos y stocks de cada item. - Stocks por depósito. - Valor de los stocks en $. - Cuentas a Pagar. - Comportamiento de precios standard y cálculo de variante de precio. - Control de órdenes de compra. - Imputaciones contables - Otros: movimientos incorrectos, transferencias entre depósitos, revaluación de inventarios. b- Producto Terminado
- 104 -
CADEPRO
Entradas - Movimiento en depósitos: recepciones, transferencias entre depósitos, salidas varias. - Facturación - Planificación de Producción. Salidas - Stocks por producto y por depósito (en cantidades, $ y meses de producción). - Facturas pendientes. - Totales a despachar por producto. - Imputaciones contables. - Otros; movimientos incorrectos, revaluación de inventarios, transferencias entre depósitos. - Costo financiero. 2) Control del nivel de inventarios La aplicación de la ley de Pareto llevará a la clasificación de los materiales en grupos. Pueden llegar a establecerse, por ejemplo, dos grupos: Grupo I con 90% del valor de inventario (25%'de los ítems) Grupo n con 10% del valor de inventario (75% de los ítems) Los primeros deberán tener un stock de seguridad mínimo, los segundos no. En el primer caso, la información deberá ser por ítem y frecuente, en el segundo por excepción. a- Entradas - Codificación, uso, nombre y características del item. - Política de stocks - Estimados de venta - Compras realizadas - Tiempo de reposición (lead time) - Stocks de seguridad - Costo de ordenamiento - Costos de almacenamiento: espacio, seguros, obsolescencia - Costo de capital - Fórmula de cálculo del lote óptimo de compra b- Salidas - Niveles de inventarios presentes por item.
- 105 -
CADEPRO
- Consumo (o venta) mensual promedio vs. programado - Lista de materiales y materias primas críticos: los stocks existentes no cubren las necesidades del mes subcriiicos: los stocks existentes no cubren las necesidades del mes siguiente. - Necesidades de producción para los meses siguientes - Cantidades a ordenar - Faltante a recibir de órdenes de compra ya emitidas - Stocks de seguridad - Control de recepciones y cantidades ordenadas
* EL
ALMACENAMIENTO A
CIELO
ABIERTO
Un sistema de almacenamiento está compuesto en general por cinco elementos principales que se interrelacionan (materiales, edificio, estructuras portantes, equipos y mano de obra).Obviamente uno o más de estos elementos puede faltar. Cuando el elemento que se encuentra ausente es el edificio, el sistema de almacenamiento es a cielo abierto. Todo lo descripto anteriormente es válido para este caso, sin embargo, dada la importancia del tema, se quiere aquf analizar alguna de sus peculiaridades. A) POR QUE ALMACENAR A CIELO ABIERTO? E1 almacenamiento a cielo abierto: - elimina la necesidad de inversión en edificios y costos operativos asociados (mantenimiento, etc.) - aumenta la flexibilidad en la cantidad de superficie utilizada (no hay paredes) - permite en muchos casos el movimiento más rápido de materiales - permite generalmente el almacenamiento cerca del lugar de uso B) DESVENTAJAS Las principales desventajas de almacenar a cielo abierto son: - deben protejerse a los materiales de la acción de los agentes atmosféricos y del robo - pueden llegar a necesitarse equipos especiales de manejo de materiales - puede requerir cooperación especial de proveedores a fin de que el material posea un embalaje especial - las inclemencias del tiempo (lluvia, viento, nieve, etc.) pueden eventualmente interrumpir o dificultar las operaciones c) LOS MATERIALES A ALMACENAR Distintas experiencias realizadas demuestran que prácticamente cualquier material, si es protegido adecuadamente, puede ser almacenado a cielo abierto. La deter-
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CADEPRO
minación de la conveniencia de hacerlo así es económica. les pueden clasificarse en dos grandes grupos:
En general, los materia-
- materiales a granel; carbón, arena, chatarra, etc. - materiales en piezas: piezas de fundición, tubos, madera, tambores, rollos (de papel, acero o cable), fardos de algodón, etc.
D) CUANDO ES NECESARIO PROTEGER LOS MATERIALES? 1. Factores a considerar Los factores que es necesario considerar antes de decidir si es necesario o no proteger los materiales son fundamentalmente de dos tipos: referidos a los materiales en si"y los atinentes al método de preservación a utilizar. a) Materiales - Características fisicoquímicas de los materiales a manejar (tamaño, forma, etc.) - Requerimientos de protección considerando la duración y severidad de la exposición a los agentes atmosféricos b) Preservación La elección del método a utilizar depende de: - El método y el costo de aplicar el recubrimiento - La cantidad de protección provista por el recubrimiento - El método y el costo de retirar el recubrimiento - Rango de temperatura en el área de almacenamiento 2. Tipos de Protección En la figura 28, se dan algunos ejemplos de los tipos de recubrimientos que pueden utilizarse. Cada tipo de recubrimiento tiene sus problemas y peculiaridades. Así, por ejemplo, uno de los problemas del uso del film de polietileno es la condensación de agua. A su vez no puede utilizarse cualquier tipo de polietileno para todos los materiales (ejemplo; algunos cereales requieren un tipo especial). E) EL LUGAR DE ALMACENAMIENTO Muchas empresas realizan inversiones importantes para modernizar el almacenamiento en depósitos y el layout de la planta, pero dísc^ • an el almacenamiento a cielo abierto. Un eficiente almacenamiento de este tipo se logra mediante una adecuada definición de ubicación y layout. A su vez es importante la preparación del terreno. . Ubicación La ubicación del área de almacenamiento está influenciada por la: -
distancia distancia distancia distancia
entre áreas de recepción y áreas de almacenamiento entre áreas de almacenamiento y áreas de producción a las instalaciones de mantenimiento al lugar de abastecimiento de combustible
Obviamente existe una relación muy estrecha entre la distancia a la planta y el tipo de equipos a utilizar.
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CADEPRO 2. Layout Los factores a considerar en el planeamiento del layout s on: a) Caminos y Accesos b) Preparación de la s uperficie del terreno c) Ancho de pasillos d) Material almacenado e) Flujo de material f) Costos de manejo g) Leyes y señalización de seguridad h) Equipos de comunicación 3. Preparació n del Te rreno Dentro de los temas que hay que tener en cuenta, figura el de preparación del terreno. La preparación no s ólo debe realizars e para que el terreno pueda s oportar la presión de las cargas sin ceder, sino tambié n para permitir el dre naje de las precipitaciones y el movimiento de los equipos. Existen dos formas de preparar el terreno; pavimentando (con concreto o material bituminoso) o nivelando y compactando con materiales como piedra, arena, escoria, as falto, etc. En la figura 29, se comparan las dos formas más comunes de pavimentación. Material Bituminoso
Factores de C omparación Costo Inicial Mantenimiento Construcción Retiro del Pavimento Valor de rezago Ruido de tráfico Movimiento de tráfico Re fle jo de la s upe rficie Presión que s oporta
Fig. 29
Concreto
Más bajo Más bajo En etapas Más fácil Escaso Silencioso Despacio Ninguno La res is te n cia baja en clima cálido -
Más alto Más alto En s e rie Difícil Ninguno Alto Ligero Poco Resistencia buena en cualquier momento.
Comparación de Tipos de Pavimento
La relacio'n entre el tipo de tracción y la s uperficie del terreno se muestra en la figura 30. Tipo de Tracción
Crawler Neumáticos Goma Sólida
Concreto
Camino Pavimentado
Pie dra Partida
Ski mejorar Nivelado
Sin mejorar Sin Nivelar
Hielo o Nieve
P
P
P
B
B
B
B
B
B
B
R
R
B
R
P
P
P
P
B: Bueno Fig.
R: Regular
P: Pobre
30 - El Tipo de Tracción y la Superficie del Terreno
E) MEDIDAS QUE PUEDEN TOMARSE PARA MEJORAR EL ALMACENAMIENTO A CIELO ABIERTO Las mejoras que pueden realizarse en el diseño y la operación de un sistema de almacenamiento a cielo abierto no son conceptualmente diferentes a las que pueden adoptarse en un almacenamiento en depósitos: mejora de layout, mejora de métodos, etc.
- 10 9 CADEPRO
Sin embargo,hay una serie de pasos que clásicamente el manejo de materiales en el exterior en forma rápida;
pueden seguirse para mejorar
1. Layout Un buen análisis de layout de acuerdo a las técnicas de ingeniería industrial disponibles, es imprescindible. En especial deben tomarse en cuenta las características de los materiales (similaridad, rotación, tamaño, cantidad, etc.) y las distancias a recorrer. 2. Preparación del terreno Es aconsejable un terreno que permita el rápido, suave y seguro desplazamiento de los equipos y un buen drenaje de las precipitaciones pluviales. 3. Demarcación de áreas de almacenaje Líneas de demarcación de pasillos, postes, luces o cualquier otro procedimiento de señalización son indispensables para una eficiente operación del sistema de manejo . 4. Materiales a granel Los materiales a granel, los items de forma irregular o los muy largos (perfiles, barras, etc.) no pueden ser económicamente manejados en pallets o containers y, por lo tanto, deben aislarse a fin de que utilicen equipos especiales de movimiento. 5. Manejo en conjunto de unidades Cuando sea técnica y económicamente factible, debe tratarse de manejar a los materiales que no poseen las características mencionadas en el punto anterior en conjuntos (pallets , containers, etc.) 6. Protección de materiales La gran mayoría de los materiales es afectado por los agentes atmosféricos , por lo tanto, un mayor o menor grado de protección es necesaria. 7. Uso del equipo adecuado Las características de los equipos utilizados y las exigencias a las cuales se ven sometidos hace más que nunca necesaria su buena selección, operación y mantenimiento.
* MECANIZACIÓN
Y
AUTOMATIZACIÓN
DEL
ALMACENAMIENTO
A) EJEMPLOS 1. Ford A. G. Alemania Occidental A fin de permitir el lanzamiento de un nuevo modelo de auto, en 1968 se construyó un depósito cuya misión es la de actuar como "pulmón" entre las líneas de fabricación y las de ensamble. El edificio tiene 150 m de largo, 78 m de ancho y 34 m de altura. Se construyó en el único lugar disponible y costó DM 14.500.000 (U$S 13,5 por m3). Las estructuras portantes son racks y los equipos son grúas ("stacker cranes") que viajan longitudinalmente a una velocidad de 100 m por minuto, verticalmente a 40 m por minuto y cuyas uñas se mueven a 20 m por minuto. El promedio del ciclo es 4, 2 minutos. 2. Stern-Braurei - Alemania Occidental Construida en 1972 en el único espacio disponible de esta cervecería es (hasta ahora) el depósito más alto de Europa. Tiene 42 m de largo, 13 m de ancho y 38 m de altura y capacidad para 2850 pallets. Se utilizan 3 grúas, que mueven un promedio de 162 pallets por hora. La temperatura del depósito se mantiene a 15°C y la operación es controlada desde una oficina central con equipos de procesamiento de datos. Costó DM 4.500.000 (80 U$S/m3 ó 585 U$S/pallet).
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CADEPRO 3. Bayer - Alemania Occidental
Uno de sus depósitos tiene 120 m de largo, 25 m de ancho y 32 m de altura. Las condiciones de temperatura y humedad son controladas, la capacidad de almacenamiento es de 25,453 pallets, tiene seis grúas y el promedio del ciclo es 2 minutos. Es operado con una computadora y costo" DM 21,800,000 (84 U$S/ m3 ó 317 U$S/pallet). Durante 1975 esta empresa comenzó a construir en Leverkusen otro depósito de 35 m de altura (16 niveles de racks) para ser operado con cuatro grúas. B) INTRODUCCIÓN La tendencia cada vez más creciente en países altamente industrializados de mecanizar y automatizar las actividades de almacenamiento hace necesario hacer un somero análisis del tema, aán cuando en la Argentina esta tendencia sea incipiente. Por mecanización se entiende la aplicación de equipos a las actividades de almacenamiento, por ejemplo el uso de autoelevadores en la recepción o el uso de transportadores para mover materiales de una parte a otra de un depósito. La palabra automatización se utiliza para indicar la máxima cantidad práctica de mecanización mas un control total y autorregulable de la función. Esto implica un control no sólo de las operaciones mecanizadas de manejo de materiales, sino también los aspectos de información, incluyendo la retro alimentación y autoregulación del proceso niveles de stocks-órdenes de compra. De lo descripto puede fácilmente deducirse que existen varios "niveles" de au tomatización, que pueden ser clasificados como: 1. Teórico Automatización completa y control sobre todo el ciclo de las actividades de almacenamiento sin intervención del ser humano. 2. Práctico Mecanizar y/o conómico.
automatizar el ciclo de actividades tanto como sea práctico y e-
3. Forma presente Las instalaciones más sofisticadas en operación intentan identificar y clasificar, enviar el almacenamiento, almacenar, consolidar órdenes y mantener registros. Generalmente se omite la recepción, el embalaje, la carga y la expedición. En realidad, un análisis de las instalaciones más publicitadas demostrará que no son otra cosa la mecanización de la actividad de preparación y acumulación de órdenes y mantenimiento de registros, frecuentemente con la intervención de una computadora. C) RAZONES PARA CONSIDERAR LA POSIBILIDAD DE LA AUTOMATIZACIÓN Dado que la automatización del almacenamiento puede ser muy compleja y costosa, es necesario analizar las razones y las ventajas de considerarla. Entre ellas estan: 1. La necesidad de un mejor servicio al consumidor. 2. La tendencia al cambio en los sistemas de distribución física y su orientación a la centralización. 3. La cada vez mayor disponibilidad de equipos de procesamiento de datos de diferente capacidad, versátiles y de relativamente bajo costo. 4. El mejoramiento de la tecnología que permite a distintas empresas ofrecer sistemas de almacenamiento comerciales cada vez mejores a un menor precio. 5. La necesidad de costos operativos cada vez más bajos. 6. La posibilidad de automatizar en etapas. 7. El incremento en el volumen de operaciones de la mayoría de las empresas que
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CADEPRO no cesará en virtud del constante aumento de la población y su nivel de vida. D) DIFICULTADES POTENCIALES Las dificultades que pueden encontrarse al automatizar son muchas y no deben despreciarse. Se pueden mencionar: 1. El desarrollo de sistemas complejos lleva tiempo 2. El costo de los sistemas es alto y debe ser reducido. excelentes sistemas no automatizados.
Por otra parte, existen
3. Los sistemas automatizados tienen generalmente poca flexibilidad y, en caso de fallas, pueden proporcionar muchísimos más problemas que los que no lo son. 4. La tendencia hacia la centralización de los sistemas de distribución física es cuestionable. 5. Estos sistemas todavía se encuentran en estado embrionario, existe muchoaún por mejorar e investigar. Una standarización de equipos, estructuras portantes , etc. es muy necesaria. E) SÍNTOMAS QUE INDICAN LA FACTIBILIDAD DE AUTOMATIZAR Una vez conocidas las razones que existen para considerar la posibilidad de automatizar y las dificultades que pueden encontrarse, surge claramente la necesidad de estudiar el sistema a fin de determinar la factibilidad de automatizar. Ello implica analizar el volumen de los materiales, las características de los Ítems , el tipo de consumidores, la naturaleza de los órdenes, el procedimiento de expedición, etc. , etc.Si bien nada puede reemplazar a un análisis sistemático realizado de acuerdo a lo explicado en páginas anteriores, existen ciertos síntomas que indican rápidamente la íactibilidad de automatizar. Esos indicadores son: 1. Alto costo de mano de obra por unidad o por movimiento 2. Excesivo tiempo de movimiento 3. Excesivo tiempo empleado en la preparación de órdenes 4. Grandes fluctuaciones de volumen (estacionalidad) 5. Problemas de espacio y/o espacio limitado 60 Problema3 en la formación o coordinación de envíos 7. ítems con mucho volumen y movimientos 8. Alta rotación 9. Uniformidad en el embalaje o en el tamaño de la carga En la figura 31 se trata de identificar a los factores que tienden a indicar el tipo de sistema a usar. F) FUNCIONES QUE GENERALMENTE SE MECANIZAN Un examen de los "depósitos automatizados" que existen actualmente revela que de las funciones básicas solamente se realizan en la actualidad con equipos. En lá maryor la de los casos la mecanización está limitada a: 1. El envío hacia el almacenamiento
- 113 -
CADEPRO
2. La colocación eji el lugar de almacenamiento 3. Retiro del almacenamiento 4. Acumulación de órdenes y frecuentemente una parte del mantenimiento de registros y/o los aspectos de control de la instalación. De esta forma, los equipos de movimiento de materiales pueden ser clasificados en dos grandes grupos; - los que almacenan - los que retiran* del almacenamiento
G) AUTOMATIZACIÓN: SISTEMAS BÁSICOS Puede decirse que existen tres sistemas básicos: 1. Rack o deslizador y transportador, en donde los itemas individuales o cajas son almacenados y enviados desde racks por flujo de gravedad o chutes a transpor tadores. 2. Racks con grúas o máquinas especiales para almacenar donde los items son al macenados sobre pallets (o elementos equivalentes) y dentro de la estructura de racks. Las operaciones de colocarlos en el lugar de almacenamiento y retirar los de él se realiza con una unidad de movimiento que se mueve en seis direccio nes: hacia adelante y atrás entre las filas de racks, hacia arriba y hacia abajo, entre los distintos niveles de los racks y hacia un lado y otro para permitir el movimiento hacia y desde ambas filas de racks. 3. Grúa aérea, en donde los materiales son manejados en conjunto de unidades o en capas, enaltas estibas, sin racks. El primer sistema fue el primero en aparecer. El segundo sistema es cada vez más popular y nuevas variaciones se están diseñando constantemente, aunque sus aplicaciones están limitadas a pallets o containers, mientras que en el primer caso se pueden utilizar unidades pequeñas. La palabra "sistemas" usada en este párrafo puede llevar a confusión dado que la principal función de los dispositivos mencionados es fundamentalmente el almacenamiento y la preparación de órdenes.
* LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA A) DEFINICIÓN Cuando un departamento de ventas de una empresa industrial recibe una orden de un cliente, comienzan a sucederse conceptualmente tres pasos clásicos: Primero, los materiales deben adquirir las características pedidas. La forma y la naturaleza físico-quirnica son modificadas en el proceso de fabricación. De esta manera, se agrega el valor forma. Segundo, el producto debe ser movido de la fábrica al consumidor. Este cambio de ubicación agrega otro valor básico: lugar Tercero, los eventos deben sucederse con la rapidez suficiente como para satisfacer al consumidor creando así una de las condiciones que facilita la venta, el valor tiempo. Quedan asi* definidos dos campos: el de manufactura (forma) y el de la distribu-
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CADEPRO ción física (lugar y tiempo). El sistema de distribución física está entonces diseñado para administrar el flujo de producto terminado o, segán el National Council on Physical Distribution Management dé Estados Unidos, comprende:"... el vasto campo de actividades relacionadas con el eficiente movimiento de productos terminados desde el final de la línea de producción al consumidor, y en algunos casos incluye el movimiento de materias primas desde el proveedor hasta el comienzo de la línea de producción". B) POR QUE EL CONCEPTO DE LA ADMINISTRACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA ES CADA VEZ MAS MENCIONADO? La distribución esta convirtiéndose en un rubro cada vea más importante a causa de su significado económico y como consecuencia de la competencia existente en empresas que tienen actividades de gran volumen, muchos productos y que atienden a muchos consumidores. Al mismo tiempo existen una serie de factores en los medios téc nico y económico que están cambiando las prácticas en la distribución, o están alterando los elementos de las actividades de distribución. Entre esos factores están; 1. Costos de distribución física Existen empresas en donde los costos de distribución son muy significativos. Ejemplos: industria alimenticia, textil y aparatos para el hogar. 2. La naturaleza de la distribución física está cambiando La naturaleza de la distribución física está cambiando debido a que: - el consumidor demanda cada vez mayor variedad de productos - los puntos de ventas están cambiando - la competencia a través de un mejor servicio al consumidor es cada vez mayor 3. El progreso técnico, en el procesamiento datos, los sistemas de transporte y la mecanización del almacenamiento. 4. El concepto de Centro de Distribución A medida que el tamaño y el número de líneas de producción, clientes y productos aumenta, comienza a aparecer como lógico separar el almacenamiento de producto terminado de la actividad de expedición de la planta. Esta tendencia lleva a la aparición de unos pocos lugares de almacenamiento a los que llegan masivamente los productos desde la(s) fábrica(s) y desde los cuales se produce el envío a clientes. Estos puntos de distribución usualmente se denominan "centros de distribución". Sus principales características son; - sirven al mercado de una determinada región - reinen grandes envíos desde diferentes puntos de producción - agrupan productos de acuerdo a las órdenes de los clientes - están establecidos fundamentalmente para el movimiento de productos, más que para almacenamiento
C) MANEJO DE MATERIALES VS ADMINISTRACIÓN DE MATERIALES
VS.
ADMINISTRACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA
Dado que la función de distribución ha crecido en importancia, es importante destacar una vez más la diferencia que existe entre: - Manejo de Materiales, tradicionalmente orientada a producción, movimiento y almacenamiento de materiales - Administración de Materiales, que involucra la responsabilidad por todas las actividades referidaa a materiales - Administración de la Distribución Física, orientada hacia el almacenamiento y trans porte de producto terminado, más las funciones relacionadas.
- 11 5 CADEPRO La división entre los tres conceptos no es clara y cada uno de ellos tiene grupos adeptos que proclaman sus ventajas. Tal como ya fue indicado, la determinación de cuál es la mejor estructura de organización dependerá de: -
el tipo de industria, su tamaño y ubicación geográfica. valor del producto costo y relativa importancia de la distribución física. etc.
D) COMO MEJORAR LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA Dada la complejidad de la función distribución física y el costo de sus operaciones, las oportunidades de mejora son considerables. Si bien el análisis sistemático del sistema debe hacerse de acuerdo a los procedimientos ya señalados, la experiencia demuestra que existen algunas áreas propicias para la realización de mejoras: 1. el transporte. Por ejemplo: mejorar los convenios con las empresas de transporte o alteración de recorridos. 2. los canales de distribución. 3. el almacenamiento.
Por ejemplo; revisando y modificando los canales
Por ejemplo; alterando ubicación de depósitos o plantas
4. el embalaje, el tipo de carga o containers. pallets o containers. 5. los inventarios. 6. el cliente.
Por ejemplo; creando un pool de
Por ejemplo; cambiando la administración de los inventarios
Por ejemplo; cambiando la política del servicio al consumidor.
Obviamente existen otras áreas como: equipos, organización, etc.
E) EJEMPLOS SOBRE ESTUDIOS DE DISTRIBUCIÓN FÍSICA 1. Ejemplo 1. Ubicación de Depósitos Una empresa fabrica una amplia linea de detergentes para uso doméstico en dos plantas y usaba 55 depósitos desde donde se atendían varios miles de consumidores. Se creía que el numero de depósitos era elevado y eso significaba: - Mayores costos de espacio - Costos extra de "papelerío" y comunicaciones - Probables mayores costos de transporte por unidad debido a los tamaños de los envíos - Costos de inventarios más altos a fin de mantener stocks en más lugares. a) Análisis - Comparando el flujo de envíos de cada depósito a clientes, se encontró que el valor "semanas entre reaprovisionamientos" tenía la siguiente distribución; Semanas entre Reaprovisionamientos
Numero de Depósitos
1 2 3 4
2 7 8 15
5 6 7
9 6 _
- 116 CADEPRO Semanas entre Reaprovisionamientos
Níímero de Depósitos
8 Más de 8
3 5
En otras palabras, usando la unidad de expedición (la carga de un vagón de ferrocarril), dos depósitos requerirían reaprovisionamientos semanales, mientras que 5 requerirían más de 8 semanas para agotar la carga de un vagón de ferrocarril. - Cuál era la actividad en los distintos depósitos? La figura 32 se realizó representando el volumen mensual promedio, comenzando por el depósito de mayor volumen y finalizando con el más chico.
Del gráfico surge que 12 depósitos movían el 50% del volumen y que los últimos 25 depósitos realizaban sólo el 25% de la actividad. - Una computadora fue empleada para: . realizar cálculos sobre distinta cantidad de depósitos y ubicaciones . testear el efecto de cambios en costos de transporte y tamaños de depósitos . testear la sensibilidad de las distintas alternativas (es decir, las variaciones marginales producidas por el cambio de alguna de las variables). Obsérvese las características del análisis efectuado; es heurístico en vez de optimización (podría haberse usado programación lineal). Es un procedimiento matemático simple que compara el costo de diferentes disposiciones y utiliza algunas reglas que simplifican el análisis como; 1. Suponer que existen un numero de "áreas de comercialización". Cada área tiene un tamaño X y está ubicada a una distancia Y del punto lógico de almacenaje. En este caso, 110 áreas de comercialización fueron determinadas. 2. Se estimó el costo de: y
el transporte depósito-consumidor el transporte planta-depósito los depósitos (operación y mantenimiento) la demanda de los consumidores.
En posteriores procesamientos se modificó la suposición de que un depósito tenía que servir *|n área dada de comercialización y se consideró que podía atender a más de
b) Resultados Los resultados del procesamiento por computadora fueron la eliminación de 31 depósitos, con lo cual:
- 117 -
CADEPRO - se eliminó" "papelerío" - se redujeron inventarios - se bajaron los costos de almacenamiento por unidad con la utilización de depósitos más grandes - se redujeron los costos de transporte, al poder realizar envíos más grandes y mejorar la utilización de vagones. 2. Ejemplo 2. Diseño de un sistema básico de producción Una empresa manufactura productos alimenticios y vende por año $ 100.000.000. Tiene 10 fábricas y ha decidido re-examinar su sistema de distribución de 35 depósitos,
a) Análisis - Suponiendo que existe un costo mínimo fijo de $ 25. 000 para operar un depósito y que el costo restante es proporcional al volumen de materiales almacenado, se desarrollaron los probables costos según el número de depósitos a utilizar (ver fíg. 33): Numero de Depósitos
10
20
30
40
50
Costo de transporte entre plantas y depósitos
5,2
5,4
5,6
5,8
6,0
Costo de envíb de depósitos a clientes
6,7
4,0
2,9
2,2
1,8
0,25 ---------
0,50 -------
0,75 -------
12,15
9,90
9,2 5
Costo de operación de los depósitos Sub-total
1,00 --------
1,25 -------
9,00
9,05
Fig. 33 - Costo en millones de $ según el número de depósitos
Aparentemente, los costos se minimizarían para alrededor de 40 depósitos. Obsérvese también que los valores para 30, 40 y 50 depósitos no son demasiado diferentes. Si se consideran los costos de inventarios, cada depósito adicional aumenta la cantidad de inventario que debe poseerse. El costo de poseer inventario incluye el costo del capital invertido, el deterioro y la obsolecencia del material, el "papelerío" adicional, el incremento de costos de expedición a causa del manejo de volúmenes menores y los costos (no considerados en la figura 33) de espacio, seguros e impuestos. Para esta empresa, este costo anual de poseer inventarios se estimó en el 25% del valor de esos inventarios. Adicionando estos costos a los de la figura 33, se obtienen los de la 34. Numero de Depósitos
10
Costo anual de poseer inventarios Sub-total
6 ,5 18 ,6 5
20 7,53 17,43
30
40
50
8,65
9,60
10,45
17,90
18,60
19,50
Fig. 34 No debe olvidarse que el hecho de no tener stock también tiene un costo; pérdida de ventas, pérdida de clientes, tiempo perdido en emergencias, etc. Parecería entonces a esta altura del ejemplo que el número de depósitos que brinda la solución más económica es de 18 ó 19. -El próximo paso es utilizar un modelo matemático para seleccionar las 19 ubicaciones mejores.
- 118 CADEPRO Imagínese el lector el mapa del país con 2000 puntos rojos que indican los clientes. Adicione 10 puntos negros que indican las fábricas y, posteriormente, agregue 19 puntos amarillos que representarían los depósitos. Con el uso de técnicas de simulación, el analista puede asignar a cada punto un volumen, costos de actividad y tiempos relativos formando un modelo de un sistema de distribución. Manipulando el modelo, es decir modificando los volúmenes, costos, etc., el modelo puede ser testeado. De esta forma, la dirección de la empresa puede determinar el efecto de cambios posibles en el sistema total y determinar su sensibilidad, al mismo tiempo que se identifican los factores críticos. Obviamente este paso requiere el conocimiento de investigación operativa y una computadora. Normalmente en este proceso de optimización se llega a conclusiones que brindan un rango considerable de numero de depósitos a utilizar. Si el lector tiene oportunidad de resolver un problema similar, también llegará a la conclusión de que los resultados del estudio no son mejores que las suposiciones realizadas al efectuar el modelo y de la realidad de las condiciones testeadas.
* EJ E MP LO S A) EL ALMACENAMIENTO A CIELO ABIERTO - Fig. A. Almacenamiento a cielo abierto de troncos en una fábrica de papel. vese que el movimiento se realiza en forma manual.
Obsér-
- Fig. B. Descarga de troncos desde vagones de ferrocarril en una fábrica de celulosa, por medio de un puente grúa. - Fig., C. Movimiento y almacenamiento de corteza en una fábrica de celulosa. fondo se encuentran estibas de troncos.
En el
- Fig. D. Las "montañas" están constituidas por "chips" (astillas de madera) que llegan ahí'por un transportador neumático, formando así" un inmenso depósito intermedio en una fábrica de celulosa. - Fig. E. "Chips" provenientes de un aserradero son descargados de un camión por medio de una plataforma volcadora, en la misma fábrica de las figuras B, C y D. - Fig. F.
Almacenamiento de madera en un aserradero.
- Fig. G. Cargadora, con una "cuchara" de 1 , 3 m3 y un motor de 75 CV (existen"cucharas" especiales para materiales livianos de hasta 7 m3 y motores de más de 200 CV). - Fig. H. Transportador de cinta que mueve caliza entre una cantera y el área de trituración. - Fig. I.
Carga de troncos en un camión mediante la grúa de carga del camión.
- Fig. J.
Transporte de piedra a área de proces-ado.
- Fig. K. Almacenamiento intermedio y limpieza de remolacha azucarera. - Fig. L. Dispositivo de descarga para remolachas azucareras. - Fig. M. Dispositivo combinado estibador y de carga para mineral (manejo: 5000 toneladas/hora). - Fig. N. Cargadora de bauxita (almacena 2.300 toneladas y mueve 600 toneladas).
- 119 CADEPRO
" Fig.
O.
Dos equipos de tracción, ano con capacidad de 3 toneladas de arrastre y el otro de 20.
- Fig. P.
Dos grúas-pórtico para astilleros, otra de 1600.
- Fig. Q.
Manejo de contenedores en un puerto por medio de un sideloader.
- Fig.
R.
Grúa plegable hidráulicamente. Alcance de 5,8 m. , eleva 2 toneladas y se mueve 360°. En este caso, actúa en una fábrica de elementos premoldeados.
- Fie.
S.
Grúa de 15 toneladas en una fábrica siderúrgica.
- Fig.
T.
Grúa para movimiento de material pulverulento. Radio de viaje exterior: 7 m. Peso del equipo; 14 tn. Esfuerio de tracción; 11 tn. Rampa franqueable: $0%.
- Fig. V y W.
una de 800 toneladas y
Movimiento de lingotes y chapas con electroimanes .
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B) MECANIZACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DEL ALMACENAMIENTO
Las distintas figuras han sido extrafdas de catálogos comerciales que ofrecen distintos sistemas. En la primera, se muestra un sistema tfpico controlado por una computadora. La computadora controla la trayectoria de todos los materiales en el sistema por medio de una tarjeta codificada colocada en cada carga. A medida que la tarjeta pasa por dispositivos sensibles ubicados en distintos lugares del sistema, una señal es enviada a la computadora. La computadora decide en forma casi instantánea, basada en un programa y una información previa, cuál es el destino del item (ya sea para su ubicación en el almacenamiento o para su despacho). Realizada la decisión, la computadora transmite una señal a los controles de los transportadores que energiza mecanismos de parada, abre compuertas y abre (o cierra) switches, determinando asi la ruta del item o el medio que transporta los items.
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C O S T O S
*
INTRODUCCIÓN
*
LA ESTRUCTURA DE COSTOS Y GASTOS DE LA EMPRESA
*
EL ANÁLISIS DE COSTOS Y GASTOS
*
TIPOS DE EROGACIONES
*
DETERMINACIÓN DE EROGACIONES A. Equipos B. Mano de Obra C. Total
*
EVALUACIÓN TÉCNICA, ECONÓMICA Y FINANCIERA DE SISTEMAS ALTERNATIVOS A. B. C. D. E.
*
D e finic ión de sis te ma s alterna tivos Ubicación del problema dentro del s is tema general Evaluación técnica Evaluación económica Evaluación financiera
LA REDUCCIÓN DE COSTOS
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CADEPRO C OSTOS
* INTR ODUC C IÓN Mucho se habla y se ha hablado s obre la importancia de los cos tos de manejo de materiales . Exis ten publicaciones que es timan que constituyen de 20 a 40% del costo total de los productos. En realidad, los costos exactos probablemente no s on conocidos en la mayoría de las empres as debido a lo complejo que s ería acumular todos los Íte ms que c omprende n el c os to completo del manejo de materiales. En realida d, no hay razones de pes o para no determinar lo que significa para la empresa s u s is tema de movimiento y almacenamiento de materiales porque, cualquiera sea s u monto, usualmente e < alto. Sólo cuantificandólo, podrá controlárselo o reducírselo. La completa y precis a determinación del significado económico del s is tema de manejor de materiales, s i bien puede ser un objetivo interes ante, generalmente no cons tituye un fin prá ctic o. La c omplejidad y las interre la ciones e ntre e l manejo de materiales y actividades relacionadas tornan no práctico la separación de todos y cada uno de los e le me ntos de c osto. Es por e llo que lo re alme nte importa nte es la de te rminación de cos tos precis os para determinadas actividades y, por s obre todo, la comparación de cos tos entre distintas alternativas de métodos, equipos o sistemas de manejo de materiales.
* LA ES TR UC TUR A DE C OS TOS Y GASTOS D E LA EM PR ESA Antes de comenzar a analizar «1 tema conocido genéricamente como "cos tos de manejo de materiales " es importante realizar un estudio aproximado que indique como se originan las ganancias de la empres a. En la figura 35 s e es que ma tiza e n forma ele me ntal la c ompos ic ión de las V e ntas N etas de una e mpres a. En ella se indic a n los s iguientes c onc e ptos : 1. Ventas Netas C onstituyen todas las ventas realizadas por la empres a menos todos los descuentos otorgados (descuentos por pronto pago, des cuentos es peciales , descuentos por cantidad, etc.). 2. C ostos Directos Son las erogaciones que realiza la empres a y que varían de acuerdo a la cantidad de producc ión realiz a da . Eje mplos s on la mano de obra direc ta y las materia s prima s. Estos cos tos pueden s er calculados para cualquier tipo de producto que la empresa fabrique y para cada presentación del mis mo (tamaño, embalaje, etc. ). Ejemplo : el cos to directo de las barras de aleación AB J de 1, 20 m de largo y 0, 10 m de diámetro embaladas en conjuntos de 10 unidades es de $X cada una. 3. Gastos As ignables Son a que llas e rogac iones que puede n s e r atribuidas a tal o c ual línea de produc tos. Ejemplos s on la promoción de ventas o la propaganda por medios mas ivos. Es tos gastos no guardan relación con la cantidad de producción realizada. Ejemplos: a) los gas tos as ignables de la línea de antibióticos H M P han s ido de $ Y en el mes, gastos efectuados en la impresión y dis tribución de folletos para 10.000 médicos , b ) los gas tos de propaganda por televis ión para el Des odorante R SN han sido de $ Z en el trimes tre. Obs érves e que: - los gastos asignables no pueden atribuirse a una pres entación de un producto dado. Es de c ir, los $ Z no pue de n dividirse e n ta ma ño pe que ño, me dia no y gra nde porque la propaganda de televis ión dice "compre des odorante R SN" y no "compredesodorante R SN tamaño mediano".
- 135 - los gastos asignables (como los no asignables) se analizan por período (mes,trimestre, etc.) y no por unidad. El gasto de $ Y 6 de $ Z es el mismo, independientemente de la cantidad producida. 4. Gastos No Asignables Son los gastos de estructura que posee la empresa. No pueden atribuirse con exactitud a tal o cual línea de producto. Son originados en Producción, Administración, Comercialización y Relaciones Industriales. Ejemplos son los sueldos de gerentes, los gastos de oficina, las amortizaciones, las comisiones pagadas a los bancos, los seguros, etc. Estos gastos suelen llamarse a veces periódicos, porque se presupuestan y se realizan en un periodo determinado (un semestre, un año, etc.) o gastos fijos, para señalar el hecho de que no varían con la cantidad producida (en realidad, no son es trictamente fijos). Los distintos sistemas de costeo difieren en la forma en que se tratan estos gastos y aún para una misma empresa muchas veces es cuestión de definir qué es un gasto no asignable y qué es un costo directo. El salario de un supervisor de una línea de fabricación es un costo o un gasto? Obviamente muchas veces la magnitud de la erogación, la naturaleza del proceso o los instrumentos de control disponibles determinaran el tratamiento contable. Así, el vapor será considerado costo probablenen• i por una curtiembre y la energía será manejada como costo en una fábrica de aluminio, pero .. . estas erogaciones muy probablemente serán consideradas como un gasto en una fábrica donde se realice un procesó metalúrgico sencillo. 5. Impuestos, entre los cias.
cuales el más significativo suele ser el impuesto a las ganan-
6. Utilidad Neta Utilidad Neta = Ventas Netas - (Costos Directos + Gastos Asignables + Gastos no Asignables + Impuestos) En el análisis mencionado no se han considerado los ingresos o egresos varios que en algunas empresas pueden ser importantes (ejemplo: ingresos por intereses financieros).
La magnitud de los distintos sectores del gráfico 35 varía de empresa a empresa. Pueden existir aquéllas, como muchas de las que fabrican productos de consumo masivo, donde el porcentaje de los costos directos es relativamente pequeño (menor al 50%) y los gastos asignables importantes (10% 6 más). También pueden existir empresas donde el porcentaje de costo directo es fundamental (mayor al 50%) y los gastos (asignables o no asignables) pequeños. La relación costos/gastos es también una medida de la magnitud del valor agregado al producto en la industria. Una empresa en la cual la relación entre los gastos no asignables de fabricación y los costos directos es 1 a 10, el proceso seguramente no será tan complicado como una donde es de 1 a 2. Estos análisis no sólo deben mostrar situaciones instantáneas, es decir "fotografías", sino también tendencias. Así", por ejemplo, será útil no sólo saber que el porcentaje costos directos sobre ventas netas el año pasado fue de 42%, sino conocer que los años anteriores fue de 41, 40, 38 y 36%. No es imprescindible que estos análisis sean extremadamente precisos, es decir no interesa saber si el porcentaje de costos directos sobre ventas netas es 42% ó 42,3%; lo importante es conocer las relaciones entre los distintos componentes de las Ventas Netas. La información normalmente se encuentra en la empresa en el área administrativa.
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CADEPRO * EL ANÁLISIS DE COSTOS Y GASTOS Una vez realizado el análisis indicado en la figura 35, será necesario profundizarlo tratando de estudiar la composición de los costos y los gastos. Esta composición, nuevamente, variará de empresa a empresa. En la figura 36, se indica la composición de los costos directos en una empresa cualquiera. Dado que el costo más importante es el de materias primas, se realiza en la figura 37 un análisis ABC,yapjenormalmente en las materias primas se cumple la ley de Pareto ó del 80-20 (el 20% de las materias primas constituye el 80% de los costos totales de materias primas). En la figura 38, se desglosan los gastos no asignables de la misma empresa. En la figura 39 se señala la composición de los gastos no asignables del área de manufactura y, en la figura 40, se analizan los gastos no asignables del área de materiales(se supone que la organización de la empresa es la de la figura 1 ). Qué actividades pueden clasificarse, desde el punto de vista de costo, como de manejo de materiales ? Existen: 1. Actividades típicas de manejo de materiales Ejemplos: - Operaciones de descarga, recepción y almacenamiento - Entrega de materiales a producción - Movimiento de materiales entre departamentos productivos 2. Actividades mixtas de manejo de materiales Ejemplos: - Movimiento de materiales en las distintos departamentos productivos - Almacenamiento en proceso - Actividades en el lugar de trabajo 3. Actividades de manejo de materiales usualmente clasificadas de otra forma Ejemplos: - Empaque y carga en el proveedor - Transporte desde el proveedor a la planta - Preparación y acumulación de órdenes, embalaje y carga de producto terminado - Transporte desde la planta al destinatario
* TIPOS DE EROGACIONES A fin de analizar con mayor profundidad las erogaciones producidas por el sistema de manejo de materiales, as útil brindar algunos ejemplos: 1. Costos Directos - Tiempo de mano de obra directa dedicada al manejo de materiales - Mano de obra indirecta variable dedicada al manejo de materiales - Mayores consumos de materiales ocacionados por mal manejo de materiales - Desperdicio de producto semielaborado o terminado provocado por mal manejo de materiales 2. Gastos No Asignables -
Amortizaciones de equipos de manejo de materiales Amortizaciones de sistemas de almacenamiento Energía y combustibles para equipos de manejo de materiales Seguros (por incendio, transporte, etc.) Salarios y Cargas Sociales de personal de supervisión (gerentes, personal técnico, supervisores, etc.) - Mantenimiento (repuestos, materiales, mano de obra, etc.) - Transporte de materiales
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CADEPRO - Materiales obs oletos - Gastos Administrativos 3. Erogaciones Difíciles de Determinar -Gastos de re-layout - Capacitación de personal - Aumento del es fuerzo físico - Peor s upervis ión - Peor flujo y regis tros de infor mación - De m oras en entrega de materiales - Peor s eguridad e higiene indus trial 4. Erogaciones Intangibles -
Flexibilidad Calidad del servicio Adecuación a futuras expansiones R elaciones con el pers onal Falta de standa riza ción de e quipos y compone ntes
Obs érves e que, paradójicamente, los dos últimos grupos de erogaciones s on muy importantes en los sistemas de manejo de materiales. Obviamente muchas veces las erogaciones aparecen complejamente encubiertas. Así", por ejemplo: - en el precio de la materia prima X X que s e la compra al proveedor A A, s e encuentra incluido sus costos de embalaje, despacho y tra nsporte . . . que eventual me nte nuestra empres a puede reducir variando el s is tema de recepción, manejo y almacenaje de la materia prima XX (caso típico: cambio de entrega en unidades por entrega a granel). - la es pera de un operario por falta de materias pri mas o el us o de parte del tie mpo de un operario en tareas de movimiento de materiales puede encontrars e i n cluido como "mano de obra directa". - el tie mpo de es pe ra de c a miones por ineficie ncia, falta de ra pide z o a us e ncia de capa cidad del siste ma de des pac ho pue de e nc ontra rse incluido c omo "gastos de expedición". - layouts incorrectos, mala s upervis ión, mala organización o inadecuados sistemas de manejo en un depósito pueden originar movimientos no necesarios de materiales . . . que s e traducirán, entre otros gastos , en mayores gastos de combus tible de equipos.
*
DJ ETER MIN AC ION
DE
LAS
ER OGAC ION ES
A) EQUIPOS
1. Inversión La compra, instalación y puesta en marcha de un equipo trae aparejado una serie de erogaciones que habitualmente pasan a integrar el activo de la empresa, es decir se capitalizan,y -por ende- se amortizan luego de acuerdo a las dis posiciones legales vigentes en es a materia (es muy común la depreciación en 120 mes es en forma lineal). Esta serie de rogaciones está integrada por; a) Precio del equipo b) Precio de adicionales al equipo c) Precio de ciertos repues tos que habitualmente conviene comprar con el equipo d) Gastos de instalación e ) Ga stos de alte rac iones de ins talac iones e xiste nte s o de re -la yout.
- 144 CADEPRO f) Gastos de puesta en marcha g) Gastos de personal técnico y de operaciones necesario para la implementación del proyecto. Si el equipo es importado, deberán tenerse en cuenta: - Recargos de importación - Flete - Seguros - Impuestos *• Gastos de tramitación aduanera En algunas empresas, las erogaciones d ) , e ) , f ) y g) no se capitalizan y son considerar das gastos no asignables de fabricación. Independientemente de las criterios contables a seguir, lo importante es comprender que todas las erogaciones mencionadas (salvo la b) ) se producen una sola vez y son necesarias para la puesta en operación del equipo. 2. Erogaciones a) Producidas por la existencia, operación y mantenimiento del equipo -
Amortización Seguros Personal que opera el equipo Energfa y/o combustible Repuestos y materiales de mantenimiento Mano de obra de mantenimiento
En algunos casos, puede ser factible o necesario calcular la supervisión y los gastos administrativos originados por la incorporación de un equipo adicional. b) Difíciles de determinar - Espacio ocupado - Incremento de impuestos - Inventarios adicionales de repuestos y materiales de mantenimiento En ciertos casos será necesario agregar otras erogaciones, por ejemplo: gasto originado por un sistema de información de control especial para el equipo. c) Intangibles -
Flexibilidad Calidad del servicio Disponibilidad de service Complejidad Efecto sobre las relaciones con el personal involucrado Calidad del equipo Disponibilidad del equipo
Como en el caso anterior, podrán agregarse otros factores (ejemplo: disponibilidad de capacidad para futuras expansiones).
B) MANO DE OBRA Un porcentaje apreciable de la mano de obra utilizada en los distintos sectores fabriles realiza tareas de manejo de materiales. La tarea del analista, juntamente con el personal del sector Costos de laempresa, es la de aislar esas tareas y asignarles apropiadamente costos. Ya se han descripto los medios de análisis de un sistema de manejo de materiales (herramientas básicas y metodologías cuantitativas), queda ahora por detallar los medios
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CADEPRO por los cuales se pueden asignar costos. Ello implica fundamentalmente tratar de hallar cuánto tiempo ha sido empleado. Se describirán brevemente aquflas formas máa empleadas. 1. Tarjetas de Registro de Tiempo Es el caso más simple y es utilizado cuando todo el tiempo de una o más perso ñas se aplica a actividades de manejo. Ejemplo; Un operario mueve tambores desde el lugar en que un equipo los deja en la entrada de un sector de producción al pie de la máquina que los va a utilizar. La persona trabaja 40 horas por semana y acarrea en promedio 400 tambores por semana. El costo de la hora-hombre con cargas sociales para esa operación es de $ 200. - Entonces: 40 hs/semana x 200 $/h --„ „. , ----------- '---------------------------- í-i ----- = 2 0 $ / tambor 400 tambores/semana 2. Estudio de Tiempos Cuando la tarea de manejo es una porción de la tarea total, es conveniente realizar un estudio de tiempos. Ejemplo: Si un operario realiza diferentes tareas y entre ellas se encuentra el movimiento de tambores, puede ser interesante conocer cuánto tiempo le dedica a ello. El resultado del estudio es: Elemento
Tiempo con Suplementos en minutos
- Posicionar carrito de mano al lado del pallet
0, 20
- Colocar el tambor en el carrito
0,50
- Llevar el carrito a la máquina
3,00
- Descargar el tambor al lado de la máquina
0,40
- Regresar con el carrito al pallet
1,90 Total
6,00
60 minutos /hora 6 minutos/tambor
=
10 tambores / hora
=
20 $ / tambor
200 $ / hora 10 tambores/hora 3. Mu«streo del Trabajo La técnica de muestreo es una técnica normalmente aplicada para determinar qué porcentaje de la tarea es manejo de materiales en ocaciones en que este tipo de actividad constituye sólo una parte del total. Los detalles de cómo utilizar la técnica pueden encontrarse en los libros de ingeniería industrial. 4. Tiempos Predeterminados Son tiempos standards establecidos para ciertos movimientos básicos. Son particularmente útiles cuando toda o la mayor parte de la tarea se desarrolla manualmente. Se tabulan las partes básicas de la tarea, se seleccionan los tiempos de tablas y se suman. Existen varios sistemas: MTM, Work Factor, Universal Standard Data,
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CADEPRO Basic Motion Times, etc.
Existe abundante bibliografía sobre los mismos.
5. Standard Data El Standard Data es una tauulación que resulta de un numero grande de estudios de tiempos a lo largo de un período adecuado o del uso de tiempos predeterminados. El tema se encuentra desarrollado en todos los libros de ingeniería industrial. El ejemplo clásico de este tema Co un trabajo realizado por la empresa Eaton , Yale and Tow ne Manufacturing Company. El caso mostrado en las figuras 40 a 45 fue tomado de un artículo de la revista Factory publicado en Abril de 1954. En el ejemplo se desea encontrar el nempopaa la operación de un autoelevador que realiza las operaciones indicadas en la figura 40. Los tambores ubicados en pallets se colocan en un pequeño "tren" conducido por un tractor. El tiempo empleado por el autoelevador es, en este caso, igual al de su operador. Los pallets pesan 200 libras, el piso es pavimento de buena calidad y el trabajo se realiza bajo techo atemperaturas normales. La figura 41 muestra los riempos (standard data) para las actividades básicas obtenidas de un número extenso de estudios de tiempos. En las figuras 42 y 43, se i dentifican y tabulan variables de interés. A algunas de las variables se le asignan suplementos que fueron determinados por estimaciones, muestreo o estudios detiem_ pos. Ejemplos: batería, pavimento, iluminación. Batería
Tiempo en que la batería realmente está en uso
Suplemento
1-5 horas 6 horas 7 horas 8 horas
0,00 0,01 0,08 0,25
Con los tiempos standard (fig. 41), las variables (fig. 42 y 43) y los suplementos se calcula el tiempo total en un cuadro resumen como el de la fig. 44. Frecuentemente el uso de gráficos es útil. Dos de esos gráficos se muestran en la figura 45 (indican el tiempo que necesita un autoelevador determinado para reco rrer una distancia y levantar o bajar sus uñas). Estos gráficos no deben ser considerados "standard" o "promedios" ya que responden a un modelo y tipo de equipo.
C) TO TA L Si se desea conocer las erogaciones totales de una actividad de manejo de materiales, la tarea puede ser dividida de la siguiente manera: 1. Todos y cada uno de los movimientos deben ser identificados y aislados. Los movimientos relacionados pueden ser combinados si es conveniente. Utilizando la infonreíció"n del ejemplo último, se podría tomar el caso de todos los movimientos necesarios para cargar 8 pallets. 2. Todos los equipos utilizados o a ser usados deben ser conocidos. ría un autoelevador (los pallets se consideran desechables).
En este caso, se-
3. Deben calcularse los tiempos requeridos por el personal y los equipos. En el ejemplo, tanto el operador como el autoelevador utilizan 9,95 minutos (ver fig. 44). 4. Las erogaciones unitarias, el personal y el equipo deben ser conocidos. En este caso: - Gasto por hora del equipo: $ 1. 000. - Costo por hora del operador: $ 200. -
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Fig. 40 - Diagrama de los movimientos de un autoelevador al cargar un pequeño "tren".
Fig.
41 - Tiempos para los movimientos básicos de un autoelevador
- 14 8 -
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Fig,
42 -
Resumen de las variables operativas de un autoelevador. Primera Parte
- 149 -
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Fig. 43
- Resumen de las variables operativas de un aixtoelevador. Segunda Parte
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~~50" DISTAN CE TRAVEtED - FEET
Fig. 45
-
Gráficos de Standard Data para determinar tiempos de recorrido y movimiento de uñas en un determinado autoelevador
- 152 – CADEPRO
5.
Por último, las erogaciones deben ser sumadas.
En el ejemplo;
9.95 minutos --------------- x 1000 $/hora = $ 165,83 60 minutos/hora 9, 95 minutos ---------------------------- x 200 $ /hora = $ 3 3 , 1 7 60 minutos /hora Total: $ 199.El resultado indica que costará $ 199 cargar 8 pallets en los 4 "vagones" del "tren". Si se supone que 64 pallets deben ser movidos;
64 pallets ---------- x 8 pallets/tren
199 $/tren = $ 1592
Lo analizado puede ser parte, por ejemplo, de un despacho en donde los 64 pallets constituyen una orden preparada en un de pasito que es llevado por el tren a un área de expedición, donde otro autoelevador toma los pallets y los carga en camiones. En el caso de querer conocer el costo total, habrá que calcular las erogaciones que produce el tren y el segundo autoelevador para adicionarlas a los $ 1.592 calculados.
El procedimiento descripto y el ejemplo muestran en una forma sencilla cómo las erogaciones para una determinada actividad de manejo de materiales pueden ser determinadas. Para situaciones más complejas, el procedimiento es en general el mismo, con la diferencia de que actividades separadas deben ser costeadas y sumadas. El principal problema es la apropiada y completa identificación de todos los movimientos en un proceso. No hay quizás mejor ayuda para esto que los diagramas de proceso, de flujo y de flujo de proceso. Esto debe realizarse, sin embargo, con precisión. Es ahf generalmente en donde aparece la primer dificultad; muchos diagramas se hacen rápidamente, se omiten movimientos o se combinan con otras fases del proceso. El cálculo de erogaciones siguiente es entonces impreciso. A fin de sistematizar el proceso de cálculo es importante que el analista diseñe un formulario en donde pueda ir acumulando costos. El formulario debe brindar tam bien la posibilidad de comparar costos de métodos alternativos y debe incluir la consideración de erogaciones difíciles de determinar e intangibles. El formulario mencionado debe indicar para cada actividad de manejo (serian las filas de la planilla) los siguientes datos (serían las columnas de la planilla): 1. Actividades de Manejo - Punto de comienzo - Tipo de actividad - Punto de finalización
Ej. Extremo del pasillo 4 del depósito Ej. Transportar pallets de cajas de producto X Ej. Entrada área expedición Ej.
Tren
Ej.
100 metros
2. Equipo Usado 3. Distancia recorrida 4. Volumen de la actividad - Cantidad de piezas Por año Por actividad - Numero de operaciones por año
Ej. Ej.
160.000 pallets 8 pallets
Ej. 20.000 viajes
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-
CADEPRO - Unidad de actividad 5. Costo de Mano de Obra - Horas-Hombre por actividad - Horas -Hombre por año - Salario por hora - Costo de mano de obra por año
Ej. viajes
Ej. Ej. Ej. Ej.
9,95 minutos 3316,667 $ 200 $ 663.333
6. Erogaciones Operativas (incluye todo tipo de erogaciones). - Horas de actividad por año Ej. $ 3.316,667 - Gasto por hora Ej. $ 1.000 - Gasto por año Ej. $ 3.316.667 7. Total por año Ej. $ 3.980.000 (que de acuerdo a los cálculos anteriormente realizados podría haberse calculado multiplicando 199$/viaje por 20. 000 viajes/año).
*
EVALUACIÓN SISTEMAS
TÉCNICA- ECONOMICA - FINANCIÉ RA
DE
ALTERNATIVOS
El tema conocido habitualmente como "evaluación de proyectos" se encuentra muy bien tratado en la bibliografía especializada y no se intentará aquí" repetir lo que otros autores han analizado con profundidad. Solamente se consideran aspectos particulares que aparecen al evaluar sistemas alternativos de manejo de materiales. Se sugiere al lector que no conozca el tema que aprenda las nociones generales antes de comenzar la lectura de lo que sigue.
A) DEFINICIÓN DE SISTEMAS ALTERNATIVOS Para la solución de problemas de manejo de materiales, ya sean simples o complejos, existen casi siempre más de una alternativa. En el caso de sistemas de almacenamiento, ya se vio que existen diferentes combinaciones equipos-estructuras portantes-edificios que pueden utilizarse para almacenar determinada cantidad de items. En el caso de sistemas de movimiento de materiales ocurre lo mismo. Piénsese, por ejemplo, en el problema de acarrear los desperdicios pulverulentos que una máquina produce, desde donde se encuentra al lugar donde son eliminados; existe más de una solución. El problema consiste en determinar cuál de esas alternativas es más conveniente. Para ellos - debe ubicarse el problema dentro del sistema general de movimiento y almacenamiento de materiales. - debe evaluarse cada alternativa desde el punto de vista técnico, económico y financiero.
B) UBICACIÓN DEL PROBLEMA DENTRO DEL SISTEMA GENERAL DE MOVIMIENTO Y ALMACENAMIENTO Ya se ha indicado oportunamente la necesidad de no considerar los problemas de manejo de materiales en forma aislada, sino como parte del sistema general de la empresa. Esto es imprescindible porque de esa forma aparecen normalmente otras alternativas y, generalmente, la alternativa óptima es diferente. Puede tomarse como ejemplo el caso mencionado anteriormente. El material pulverulento a transportar es el aserrín que se produce en la operación de cortado de troncos a su ingreso a máquinas descortezados. El método de manejo actual es: el a-
- 154 CADEPRO serrín cae al suelo y se amontona sin orden, operarios lo cargan con palas en un camión, el camión lo transporta 2000 metros hasta un gran poso, los operarios lo descargan con palas y el aserrín se quema al aire libre. Qué sistemas alternativos pueden existir? Puede pensarse en: 1. Transporte neumático 2. Recoger el aserrín en containers y transportarlo con un vehículo industrial apropiado. 3. Recoger el aserrín en pequeñas vagonetas y transportar un conjunto de vagonetas (4, 5 ó 6) con un pequeño tractor. 4. Mover el aserrín con un transportador» Probablemente el lector imagine alguna otra alternativa. El problema, sin embargo, cambia totalmente si se considera el sistema general. El proceso de descortezado produce a su vez otros desperdicios (cortesa y recortes de troncos) y se realiza en una planta que produce papel donde: - es necesaria agua caliente y vapor - es necesario evitar la contaminación del aire - existe un pequeño aserradero Con la incorporación de estos datos, aparecen obviamente otras alternativas: 5. Transportar el aserrín al aserradero y producir algtfn tipo de madera aglomerada. 6. Instalar una caldera con características adecuadas que queme aserrín, cortesa y otros desperdicios de madera para producir vapor o calentar agua. 7. Instalar un horno en ubicación cercana al descortezador para quemar el aserrín (y eventualmente los otros desperdicios). ...y probablemente el lector imagine alguna otra alternativa. Cual de las 8 (ó más) alternativas se elige? C) EVALUACIÓN TÉCNICA El primer paso de la evaluación es considerar los problemas técnicos de cada sistema alternativo: diseño, capacidad, problemas de operación y mantenimiento, etc. En cierta forma, el tema fue analizado en las páginas 53 a 56 al describir el proceso de selección de equipos. Este primer paso es realmente importante y para salvarlo es necesario analizar los pormenores técnicos más mínimos. Puede suceder, por ejemplo, que se elija el correcto modelo de auto elevador (tamaño de uñas, altura de elevación, altura de mástil, capacidad, tipo de motor, accesorios, etc.) y se falle en la elección de tipo de ruedas. D) EVALUACIÓN ECONÓMICA El segundo paso de la evaluación consiste en comparar las erogaciones que producen en un período de tiempo dado (por año, por mes, etc.) los distintos sistemas alternativos. Debe concentrarse la atención en las diferencias y no en los valores absolutos. Es decir, si -por ejemplo- se comparan varios sistemas de movimiento de pallets (distinto tipo de autoelevadores, transportadores, etc.) probablemente no sea necesario considerar los gastos anuales de mantenimiento de pallets, por ser si_ milares para todas las alternativas. La comparación de costos y gastos anuales puede ejemplificarse de la siguiente
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CADEPRO forma (las
cifras están en miles de $):
Erogaciones
Alternativa A
Alternativa B
Mano de obra operativa
13.000
10.000
Combustibles y energía
9.000
8.000
Repuestos y materiales de
6.000
5 .000
Mano de obra de mantenimiento
3.500
3. 000
Lubricantes
1.000
1. 000
Seguros adicionales
3.500
3.000
Supervisión adicional
4.000
4.000
mantenimiento
Total por afio Horas de operación por año Por hora
$ 40.000 2.000 $ 20.
$ 34.000 2.000 $ 17.
La cuantificación de las restantes erogaciones no es fácil, pero se sugiere aqufuna forma de hacerlo: 1.
Erogaciones indirectas Para la alternativa A, se indican en la figura 46. dependerán del problema.
Los factores a considerar
2. Erogaciones difíciles de determinar Para la alternativa A, se describan la figura 47. La nómina de factores a considerar dependerán del problema. 3. Erogaciones intangibles
Aquí" el análisis es todavía más subjetivo. En la figura 48 se realiza una ponderación de factores, que se puede ajustar de modo de obtener porcentajes. La máxima importancia relativa es 100. Los valores de la tercera columna se obtienen dividiendo los de la segunda por el total de esa columna. Los valores de la quinta columna se obtienen multiplicando los de la tercera por la cuarta y los de la séptima multiplicando los de la tercera por la sexta. Analizadas todas las erogaciones, deben resumirse en un cuadro final, como el de la figura 49, en donde se ha agregado una alternativa más para hacer el ejemplo más completo. El problema fundamental es; qué peso debe darse a las erogaciones intangibles? Pueden imaginarse diferentes métodos, ninguno de los cuales estará exento de crítica.
Un posibilidad es sumar (para cada alternativa) a los costos y gastos fácilmente determinables las erogaciones indirectas y las difíciles de estimar, y luego dividir esa suma por los factores calculados en la figura 49. Obviamente la mejor recomendación es que llegado a este punto, el analista juzgue de acuerdo a los datos disponibles y a su experiencia de qué forma deben pesar estos factores intangibles. Obsérvese que de acuerdo a esa elección en la figura 49, la alternativa C pasó de ser la más desfavorable a la más favorable.
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Costos y gastos
Alternativa A
Alternativa B
Alternativa C
$ 40.000
$ 34.000
$ 41.000
Erogaciones indirectas
-$
1.000
+$
6. 000
-$
3.000
Erogaciones difíciles de determinar
-$
1.500
-$
1.000
+$
2.000
Subtotal
$ 37.500-
Erogaciones intangibles Evaluación ponderada total
$ 39.000
0,75 $ 50.000
0,85 $ 45.882
$ 40.000 0,95 $ 42. 105
Fig. 49 - Comparación y Evaluación Final de Erogaciones
E) EVALUACIÓN FINANCIERA El tercer paso de la evaluación consiste en comparar la diferencia de inversión vs. la diferencia de erogaciones anuales de los distintos sistemas alternativos. Los textos de matemática financiera analizan las ventajas e inconvenientes de los diferentes métodos (período de recuperación del capital invertido, rentabilidad marginal, flujo de fondos descontados, sistema del Machinery and Allied Products Institute, etc.). Se considera aquí* como conveniente la utilización del método de flujo de fondos descontados que calcula una tasa de retorno de inversión (o de interés equiv alenté). El método consiste en tabular el flujo de fondos diferencial entre dos sistemas alternativos y encontrar la tasa de interés tal que el valor actual de las erogaciones sea igual al valor actual de los ingresos. El valor actual de una suma futura de dinero es aquélla que colocada hoy a interés compuesto se convierte en esa suma futura. Se calcula mediante la expresión Valor actual = Suma futura x (l+i)-n donde i : tasa de interés del período n : número de periodos Existe abundante bibliografía que describe otros coeficientes y métodos de actualización, tema que no se analizará aquí*. En la figura 50 se indica un ejemplo del método. alternativos X e Y. Los datos son:
Se comparan dos sistemas
- La inversión de X supera a la de Y en $ 7. 500. - Las erogaciones anuales de Y son mayores a las de X en $ 2. 695 por año (este serfa el resultado de una comparación similar a la efectuada en la fig. 49).
- La amortización se realiza en 5 años a 20% zago nulo). - Impuestos: 50%.
por año (se supone valor de re-
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CADEPRO Cuando los sistemas alternativos son más de 2, es necesario tomar uno como base y calcular los retornos de inversión de las restantes alternativas vs. el base y elegir aquélla que brinde el mayor porcentaje. El análisis puede no ser tan simple como el de la figura 50, ya que: -
pueden existir inversiones en distintos períodos las diferencias de erogaciones pueden ser diferentes en cada año la forma de amortización puede o no ser lineal el valor de rezago puede ser diferente de cero puede ser necesario considerar un cierto capital de trabajo, es decir, un determinado monto de dinero que se involucra en el proyecto cuando comienza y que se recupera cuando termina.
De todas formas el procedimiento general no varía y la única recomendación que debe hacerse es tratar de que todas las inversiones y todas las erogaciones sean consideradas y ubicadas en el período correspondiente. Este mismo procedimiento debe usarse para el análisis "comprar vs. alquilar". Ejemplo: alquilar un depósito o construir uno nuevo, alquilar un equipo o comprarlo, casos de "leasing", etc. Posteriormente deben considerarse las condiciones de riesgo y los efectos inflacionarios a lo largo del período considerado. Sobre este tema también existe bibliografía especializada.
* LA
REDUCCIÓN
DE
COSTOS
Abundan en nuestros días referencias y comentarios sobre la importancia de la obtención de mayor RENTABILIDAD, RETORNO DE INVERSIÓN, EFICIENCIA y/o PRODUCTIVIDAD. Se las encuentra en medios de difusión, publicaciones especializadas y textos. Todas estas palá>raa, si bien tienen distinto significado, aclaran en diferente forma un solo concepto; la necesidad de utilizar mejor los recursos materiales y humanos. El concepto es aplicable a los casos más diversos: un vendedor ambulante, un hospital, un banco, una chacra, una industria. El objetivo de obtener un mejor aprovechamiento de los recursos es común a todos los países del mundo, independientemente del sistema económico que rije en ellos. Sin rentabilidad no puede existir acumulación de capital y por ende no puede lograrse crecimiento económico. Sólo así puede obtenerse un mejor nivel de vida. Dentro del contexto mundial, laArgentina muestra escasa eficiencia en la mayoría de las empresas estatales y privadas. El problema se traslada incluso a los aspectos más sencillos de la vida cotidiana. Es la costumbre y/o la falta de análisis la que no nos hace ver muchas veces el problema. Si bien es claro que el constante aumento de la población mundial y el apremiante deseo de un mejor nivel de vida en cientos de millones de personas en el planeta impulsa a hacer algo para lograrlo, las preguntas son; QUE y CO MO. Independientemente del enfoque macroeconomico que distintas teorías económicas han analizado con singular detalle, estas preguntas adquieren singular relevancia cuando se plantean en la empresa. Generalmente la razón no es filosófica sino práctica; presión de la competencia, altos costos, necesidad de exportar, etc. Cuando se menciona empresa, se indica cualquier tipo de empresa (industriales, de servicios, comerciales, etc. ). Si bien el análisis que sigue se plantea más
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CADEPRO que nada teniendo como modelo una empresa industrial puede generalizarse fácilmente a un comercio mayorista o minorista, a una consultoría, a un restaurant, a un colegio, a un aeropuerto, a un sistema de transporte, a un hotel, al consultorio de un médico o a cualquier otra actividad que realice un grupo humano con algún fin determinado, con o sin fines de lucro.
A) LA NECESIDAD DE UN PROGRAMA El objetivo de una mayor rentabilidad debe encararse con un programa definido. Ninguna empresa es demasiado grande o pequeña como para no hacerlo. Recuérdese siempre que todo sistema, toda idea siempre pueden ser mejorados. Si bien el liderazgo y la determinación de llevar adelante el programa debe nacer de los niveles superiores de la empresa(rara vez fluye desde los inferiores) debe incorporarse a este programa la mayor cantidad de gente posible. Antes de indicar cómo puede ser el sistema que lleve adelante el programa cuáles podrían ser las etapas del mismo, es necesario indicar que estos programas tienen características comunes. Esas características son;
y
1. Los obstáculos que se presentan Los obstáculos que se encuentran son complejos, importantes y usualmente efectivos. Conocerlos implica poder diseñar más tarde una estrategia efectiva para neutralizarlos. Son originados por el personal de la empresa, por la dirección de la empresa y por las condiciones en que opera la empresa. En el personal de la empresa, este tipo de programas son usualmente interpretados como destinados a eliminar gente o a descubrir errores efectuados. Surgen "celos" sectoriales y desconfianza cuando no apatfa y falta de interés. Típicos son los casos de aquél que nunca "tiene tiempo", del que oculta información o del que quiere manejar sus proyectos sin interferencias extrañas. El programa debe competir con muchos otros problemas y tareas que demandan atención y tiempo de la Dirección de la empresa que usualmente se estiman más "urgentes" e "importantes". Durante los primeros meses, los resultados son difíciles de cuantificar y la Dirección, que nunca desea desperdiciar tiempo, dinero y personal capacitado, se torna impaciente al no observar beneficios "tangibles". Obsérvese que, aunque parezca paradójico, es la misma dirección de la empresa -teóricamente la mis interesada en el programa- la que con su falta de colaboración y apoyo introduce uno de los obstáculos más significativos. La ausencia de recursos materiales, humanos, económicos y/o financieros limitan muchas veces la acción. De nada vale, por ejemplo, recomendar una inversión altamente justificable si no puede obtenerse el dinero para realizarla. Deficientes condiciones operativas físicas introducen a veces vallas insalvables (edificios y distribuciones inadecuadas implican, por ejemplo, manejo de materiales ineficientes). El origen de los obstáculos originados por el personal de la empresa puede hallarse analizando la naturaleza del comportamiento humano. Es ese personal el que determinará el éxito o fracaso del programa. Son sus ideas, su esfuerzo y su empeño los que concretarán proyectos específicos. Los estudios realizados para analizar el comportamiento humano en una empresa han sido muchos e interesantes. Entre los más conocidos y significativos están los de Abraham Maslow, Douglas McGregor, Chester Barnard, Frederick Herzberg, Robert Tannenbaum y R. Likert. Aún las conclusiones de los estudios más conocidos siguen siendo discutidas.
- 163 CADEPRO Un programa para aumentar la rentabilidad de la empresa actúa, descansa y tiene éxito a través del eficiente manejo de los factores motivadores. No ae concretan proyectos, por ejemplo, dirigiendo una serie de notas al personal con directivas para que ahorren. Los problemas deben encararse con sentido práctico, dando el programa planificación, autoridad, organización y dirección. Deben cuantificarse los objetivos y elegirse cuidadosamente el personal que conducirá el programa. A su vez hay que proporcionar al mismo toda la publicidad necesaria (aún cuando ello implique un cierto gasto). Así" como hay empresas en las cuales se rinde un culto a la calidad de sus productos, el deseo de una mejor rentabilidad en la empresa debe constituirse en un estado mental permanente y este tipo de programa debe ser continuo y no aparecer de vez en cuando, por el arbitrio de tal o cual persona. 2. Las decisiones que deben tomarse Al encarar un programa de este tipo, la dirección de la empresa deberá definir fundamentalmente qué recursos asignará al mismo. Asignar recursos significa dedicar gente, dinero, tiempo y esfuerzos. 3. La organización a emplear El programa puede ser llevado adelante (teóricamente) por un individuo, un comité o un área específica. El tamaño y la naturaleza de la empresa, junto con la magnitud del problema, son los factores usuales que determinan la elección. 4. Los conceptos y técnicas a utilizar Hay conceptos y técnicas especificas que deberán ser conocidos y correctamente aplicados en la empresa. Ellos comprenden los temas de administración de empresa e ingeniería industrial, sobre los que existe abundante experiencia.
B) EL DESARROLLO DE UN PROGRAMA INTEGRAL Antes de establecer cuáles serán las etapas del programa debe realizarse un estudio lo más detallado y científico posible que analice: 1. La estructura de la organización 2. La efectividad y la interrelación de los sistemas de información, decisión y control. 3. La estructura de costos y gastos Será este estudio el que definirá las etapas a seguir y los lugares donde deben concentrars e los es fuerzos.
C) UN SISTEMA DE ANÁLISIS, COORDINACIÓN Y CONTROL DE PROYECTOS Un sistema de aiálisis, coordinación y control de proyectos deberá canalizar y hacer concretar las ideas que se vayan generando en la empresa. Ejemplos de esos proyectos pueden ser: -
Cambio en el empaque del producto A Aumento de la velocidad en la máquina X. Nueva fórmula en el producto B. Mejor método de trabajo en la línea Y. Reducción del numero de copias en la computadora Nuevo sistema de carga y descarga en almacenes Igual promoción de ventas con menor gasto Nueva distribución de zonas de venta.
- 164 -
CADEPRO Una vez generadas las ideas, es necesario que exista un procedimiento sistemático que las analice para ver si son factibles y que coordine todo lo necesario para que se implementen. En muchas empresas abundan las buenas ideas que nunca se materializan. Un sistema sencillo puede poseer las siguientes fases; 1.
Generación de Ideas Cualquier persona de la empresa, por sfoa través de su supervisor, presenta ideas dignas de ser consideradas. Las ideas pueden producirse espontáneamente o a través de técnicas de generación de creatividad (brainstorming, etc.).
2.
Análisis y Evaluación Debe recopilarse toda la información sobre el proyecto y analizar el tiempo que demandaría su concreción, los beneficios, los riesgos y el retorno de la inversión. Es decir, debe realizarse un completo análisis técnico-económico-financiero.
3.
Selección - Establecimiento de Prioridades - Aprobación La Alta Dirección de la Empresa selecciona los proyectos a implementar, les asigna prioridades y establece (en los aprobados) qué inversión o gasto autoriza, cargo contable, cuándo comenzar y terminar y quién será el responsable de la implementación del proyecto.
4.
Implementación y Control Periódico Si bien en la implementación de un proyecto usualmente ittervienen más de un área, será el responsable designado por la Dirección el que informará periódicamente cómo se desarrolla el proyecto, indicando si los tiempos previstos se cumplen y si las características del proyecto no se han modificado. A su vez, deberá llevarse un control presupuestario de las erogaciones estimadas.
5.
Cálculo definitivo de ahorros Finalizado el proyecto, se calculan detalladamente los ahorros obtenidos.
6.
Análisis Posterior a la Finalización Solamente para los proyectos de mucha envergadura se calculan un, año después de implementados los ahorros obtenidos, para verificar que la cifra estimada primitivamente es correcta.
7.
Información Periódicamente se informa sobre cada uno de los proyectos, de los ingresos de nuevas ideas y del cálculo de ahorros en los proyectos finalizados. Estos informes se distribuyen a todas las áreas de la empresa y se analizan en reuniones en las que intervienen los supervisores de ellas. Cada trimestre, la Alta Dirección de la Empresa analiza la evolución general del programa. El nombre de los que han generado las ideas así como el nombre del responsable de la implementación de los proyectos es difundido en los informes.
Obviamente, la extensión de esta breve síntesis no permite analizar preguntas tales como: deben recompensarse las ideas? , cómo debe el personal operario intervenir en el programa? , qué tipo de proyectos deben excluirse del programa?,… u otras más básicas como; qué relación existe entre el deseo de mejor productividad y la "calidad de vida" ?.
D) OPORTUNIDADES DE REDUCCIÓN DE COSTOS EN LOS SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES No existen recomendaciones milagrosas de reducción de costos, pero pueden señalarse sin embargo una serie de áreas potenciales de ahorros. Lo que sigue aquí
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CADEPRO
es una lista de ideas a modo de ejemplo. y/o adecuarla a su empresa.
Seguramente el lector podrá ampliarla
1. Mano de Obra Se puede reducir los costos de mano de obra a través de: -
Estudios de métodos y tiempos El uso de mejores dispositivos Análisis de ergonomía El eficiente uso de factores motivadores La mejora de las condiciones de higiene industrial La capacitación
2. Equipos Se pueden reducir las erogaciones producidas por los equipos a través de: - Un mejor planeamiento (evitando así"que los equipos estén inactivos, la formación de "cuellos de botella", el re-manejo de materiales, etc.). - Un buen mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. - El uso de dispositivos - La mecanización o automatización (no siempre se logra reducir los costos por este medio). - La correcta asignación de mano de obra a los equipos para optimizar el costo de las paradas ocacionadas por el problema de "interferencia" (mientras un operario atiende a un equipo, otros que se han parado esperan que él se desocupe para atenderlos). 3. Materiales
a) Materias Primas Si bien los costos de materia prima para la empresa pueden reducirse mediante el uso de análisis de valor, la reducción de desperdicios o la obtención de precios de compra más bajos, en el sistema de manejo de materiales debe buscarse: - la reducción de material dañado por ineficiente movimiento y almacenamiento. - que las materias primas lleguen a la empresa con el adecuado embalaje - una mejor protección de los materiales (robo, seguridad, etc.) b) Produto terminado La empresa puede reducir el costo de sus productos variando la calidad de diseño del producto terminado, standarizando o variando el packaging. Sin embargo, en el sistema de manejo de materiales deben buscarse ahorros a través de: - un adecuado embalaje del producto - un mejor sistema de distribución ffsica 4. Servicios Entendemos por servicios la provisión de energía, vapor, agua, aire comprimido, etc. Los gastos que ellos producen pueden reducirse a través de: - la mejora en el diseño (generalmente a través de estudios de ingeniería de proceso).
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la utilización de un buen mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo de las instalaciones.
- la 5.
reducción de pérdidas
Edificios Pueden producirse ahorros a través de: - un buen mantenimiento - una mejora de layout - una mejor utilización del espacio
6. Administración Muchos gastos pueden reducirse a través de una buena administración del sistema de manejo de materiales, mejorando; -
el método de colocación y retiro de materiales la rotación de mercadería el método y los horarios de recepción el método y los horarios de entrega el planeamiento y la programación la estructura de laorganización el personal utilizado el control (de operaciones, de inventarios, etc.) la forma de conducción los sistemas de información
7. Finatizaa El sistema de movimiento y almacenamiento de materiales maneja importantes activos en cualquier empresa. Por ende, una adecuada gestión de inventarios y una buena administración de seguros (incendio, transporte, robo, etc. ) puede proporcionar cuantiosos ahorros financieros a la empresa.
E) CONCLUSIONES
El objetivo de lograr una mayor rentabilidad debe encararse dentro de la empresa con un programa determinado. Ninguna empresa es demasiado grande o pequeña como para no hacerlo; todo sistema, todo método puede ser siempre mejorado. El programa debe ser integral, pero debe encararse en etapas definidas. Las etapas se definirán luego de la realización de un estudio detallado que no sólo indique dónde deben reducirse los costos y los gastos, sino también cómo mejorar la administración de la empresa a través de la utilización de una mejor estructura de organiza ción, un mejor planeamiento y control y una conducción que tome decisiones más eficaces. Un sistema de análisis, coordinación y control de proyectos deberá canalizar y hacer concretar las ideas que se vayan generando en la empresa. Estas ideas deben ser logradas a través de la motivación de todo el personal de la empresa y el uso de técnicas específicas de ingeniería industrial. El deseo de una mejor rentabilidad en la empresa debe constituirse en un estado mental permanente en sus integrantes. Si los esfuerzos son genuinos, el éxito del programa puede ser de magnitud. No debe olvidarse que los obstáculos que se encuentran son complejos, importantes y usualmente efectivos. Para salvarlos hay que utilizar gente, dinero, tiempo y esfuerzos. Recuérdese siempre que será a través de estos programas, cualesquiera sean sus nombres, que el hombre alcanzará niveles de vida cada vez más elevados.
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CADEPRO
FUENTES
DE
INFORMACIÓN
*
LIBROS
*
ASOCIACIONES PROFESIONALES
*
ÍNDICES DE INFORMACIÓN
*
REVISTAS Y PUBLICACIONES PERIÓDICAS
*
TRABAJOS ESPECÍFICOS
*
NORMAS
- 1 68 -
CADEPRO FUENTES DE INFORMACIÓN
* LIBROS 1. Información general en el tema de Ingeniería Industrial - Industrial Engineering Handbook. H. B. Maynard (2° y 3" edición).
McGraw Hill.
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2. Ingeniería de Costos - Cost and Optimization Engineering. J. Jelen. McGraw Hill. - Industrial Systems-Planning, Analysis, Control. D. Bedworth. Prentice Hall.
3. Ingeniería del Valor - Techniques of Valué Analysis and Engineering. L. Miles (2 edición). McGraw Hill. - Valué Analysis to improve Productivity. C. Fallón.
4.
Información general sobre temas de Administración de Empresas Es sentíais of Management. Koontz - O 1 Donnell. 1974.
McGraw Hill.
5. Planeamiento y Control de Producción - Gestión de Inventarios Production and Inventory Control Handliook J. Greene - 1974 - R. Irwin.
6. Manejo de Materiales a) Ge_neral_ - Material Handling Systems Design. J.M. Apple. 1972. Ronald Press Co. - Materials Handling Handbook. H. Bolz - G. Hageman. 1958.
Ronald Press Co.
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CADEPRO Material Handling Manual No 3: Mechanization and Automation. Material Handling Manual No 4; Cost and Engineering Guide V.H. Laughner - 1955, 1957, 1958 y 1959 respectivamente. Cahners Publishing Co. - Planning and Managing Materials Flow. E. Sims - 1968 - E. Sims Ass ociates. - Encyclopedia oí Materials Handling (2 volúmenes). D. W oodley - 1964 - Pergamon Press. - Materials Management. D. Ammer. - Business Logistics Management. R. Bailón - 1973 - Prentice Hall. - Industrial Material Handling. J. Carie - Effective Materials Management. H. Peckham. - Materials Handling. J. Immer. - Analysis for Materials Handling Management W. Morris - 1962 - Systematic Handling Analysis. R. Muther - 1969 - Management & Industrial Publications. - Manual on Plant Layout & Materials Handling. Asian Productivity Organization. b) Equipos - Lift Trucks . A Practical C uide for B uyers and Users. D. Bo-wman - 1972 - Cahn«rs Books. - Material Handling Equipment. D. Haynes - 1957 - Chilton Company. - Material Handling Applications D. Haynes - 1958 - Chilton Company. - Material Handling Manual. C. Harrington - 1952 - Chilton Company. - Material Handling Engineering Directory and Handbook. Se publica cada 2 años. Industrial Publishing Co. - Engineering & Purchasing Plan Book. Caster and Floor Truck Mfrs. - Conveyor Terms & Definitions - Belt Conveyors for Bulk Materials. Conveyór Equip. Mfrs. Assoc. - Pnéumatic Handling of Bulk Materials. M. Kraus. 1968. Ronald Press Co.
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CADEPRO - Package Conveyors. D. Smith - 1972 - Chas. Griffin and Company. - Pneumatic Conveying H. Stoess - 1970 - John Wiley and Sons. - Pallet Pattern Selection Guide. S. Goldweitz. Cahners Books. - Unit Load and Package Conveyors. H. Keller - 1967 - Ronald Press Co. - Unit Load Handling. Malcolm Hulett. - Ediciones de Krausskopf-Verlag. . . . . . .
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-
The OSHA Compliance Manual Dan Petersen
* ASOCIACIONES PROFESIONALES D E LAS QUE PUEDE OBTENERSE BIBLIOGRAFÍA GENERAL Y ESPECIALIZADA 1. American Management Association, Inc. (AMA) 135 West 5Oth Street, New York, N.Y. 10020, USA. 2. American Ass ociation of Industrial Engineers , Inc. (AIIE) 25 Technology Park/Atlanta - Norcross, Georgia 30071, USA. 3. American Association of Cost Engineers (AACE) 308 Monongahela Building, Morgantown, WV 26505, USA. 4. The Association of Cost Engineers (ACE) 33 Ovington Square , London SW3
1
LJ , Inglaterra.
5. Society of American Valué Engineers, Inc. (SAVE) 2550 Hargrove Rd. L-205. Atlanta ( SMYRNA),
Georgia 30080 , USA.
6. Operations Research Society of America (ORSA) 428 East Preston Street, Baltimore, Maryland 21202, 7. M.T.M.
USA.
Association for Standards and Research.
9-10 Saddle River Road, Fair Lown, N . J . 07410, USA.
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CADEPRO 8. American Production and Itiventory Control Society, Inc. (APICS) 2600 Virginia Ave. N."W. Watergate Bldg. Suite 504 Washington, D. C. -USA 20037 9. International Material Management Society (IMMS) 2520 Masside Blvd. , Monroeville, P.A. 15146, USA. 10. The Material Handling Institute, Inc. 1326 Freeport Road, Pittsburgh.Pennsylvania 15 238, USA. 11. National Wooden Pallet & Container Association. 1619 Massachusetts Ave. N.W., Washington, DC 20036, USA. 12. Association of Professional Material Handling Consultants. 1548 Tower Rd. , Winetka, ni, 60093, USA. 13. Containerization Institute P.O. 3444 Grand Central Sta. , New York, N.Y. 10017 - USA 14. Caster and Floor Truck Mfrs. Association 3525 W. Peterson Ave. , Chicago, 111. 60645, USA. 15. Conveyor Equipment Manufacturers Association 1000 Vermont Ave. , N.W. , Washington, D. C. 20005, USA 16. Crane Manufacturers Association of America Hoist Manufacturers Institute. The Industrial Truck Association Monorail Manufacturers Association Rack Manufacturers Institute Unit Handling Conveyor Association 1326 Freeport Rd. , Pittaburgh, P.A. 15238, USA. 17. Material Handling Equipment Distributors Association 102 Wilmot Road, Suite 210. Deerfield, 111. 60015, USA. 18. National Council for Physical Distribution Management. 222 W. Adams St. , Chicago, 111. 60606, USA. 19. Northwestern University Transportation Center. Evanston, 111 60201, USA. 20. Packaging Institute, Inc. 342 Madison Ave. , New York, N.Y. 10017, USA. 21. Society of Packaging and Handling Engineers. 20501 Ford Rd. , Dearborn, Mi. 48128, USA. 22. Society of Manufacturing Engineers 20501 Ford Rd. Dearborn, Mi. 48128, USA. 23. Power Crane and Shovel Association Suite 1700 Marine Plaza, III E. Wisconsin Ave. , Milwaukee, W.I 53052, USA. 24. Wirebound Box Manufacturers Association 222 W. Adams St. , Chicago, 111. 60606, USA. 25. American Society of Mechanical Engineers (ASME) 345 E 47th Street, New York, N.Y. 10017, USA.
- 174 -
CADEFRO 26. American Statidards Institute (ASI) 1430 Broadway, New York, N. Y. 10018, USA. 27. American Trucking Associations , Inc. 1616 P St. N.W., Washington, DC 20036, USA. 28. National Association of Refrigerated Warehouses 1210 Tower Bldg. , Washington, DC 20005, U.S. A. 29. The National Safety Council (NSC) 425 North Michigan Avenue, Chicago, 111. 60611, USA. 30. American Industrial Hygiene Association (AIHA) 210 HaddenAvenue, Wertmont, N.J. 08108, USA. 31. American Society of Safety Engineers (ASSE) 850 Busse Highway, Park Ridge, ni. 60068, USA. 32. National Fire Protection Association. 60 Batterymarch St. , Boston, Mass. 02110, USA. 33. National Transportation Safety Board. 1825 Connecticut Ave. N.W., Washington 20590, USA. 34. Consejo Interamericano de Seguridad 140 Cedar Street, New York, N. Y. 10006, USA. 35. The Institute of Materials Handling St. Ivés House, St. Ivés Road, Maidenhead Berks, Inglaterra. 36. Otras Asociaciones: - The Japanese Materials Handling Society - Japón. - Arbeitsgebiet Materialfiuss im RKW - Alemania Occidental. - Verein Deutscher Ingenieur - Alemania Occidental. - Irish Institute of Materials Handling - Irlanda. - Institute of Materials Handling - Sud África. - Centre D' Information de la Manutention - Francia.
* ÍNDIC ES
DE
INFOR MAC IÓN
1. Encyclopedia of Business Information Sources Detroit, Gale Research Co. 2. Ulrich's International Periodicals Directory: a Classüied Guide to Current Periodical, Foreign and Domestic. 14th Edition (New York, R.R. Bowker Co,). 3. Predicasts, Inc. 200 University Circle Research Center. 11001 Cedar Avenue. Cleveland, Ohio, USA 44106 - Material Handling Equipment - Industrial Shipping Contalners.
- 17 5 -
CADEPRO * REVISTAS Y PUBLICACIONES PERIÓDICAS 1. Manejo de Materiales - Materials Handling Engineering (mensual) Industrial Publishing Co. 614 Superior Avenue West - Cleveland, Ohio, USA 44113 - Modern Materials Handling (mensual) Cahners Publishing Co. 270 St. Paul Street, Denver, Colorado, USA 80206. - Foerder und Heben - International (mensual) Krausskopf-Verlag - Abteilung 700 65 Mainz, Postfach 2760, Alemania Occidental - Storage Handling Distribution (mensual) Turret Press Ltd. 175 Hagden Lañe - Watford WDl BLW, England. - Materials Handling and Management Turre t Press Ltd. 175 Hagden Lañe - Watford WDl BLW, England. - Canadian Industrial Equipment News 1450 Don Mills Rd. , Don Mills, Ont. M3 B2 X7, Canadá - Materials Management and Distribution 481 University Ave. , Toronto M5 Wl A7, Ontario, Canadá - Container News 461 Eighth St. , New York, N.Y. 10001, USA. - Mechanical Handling 33-40 Bowling Green Lañe, London ECIR-ONE, Inglaterra - Western Material Handling 606 N. Larchmont Blvd. , Los Angeles, Cal. 90004, USA.
2.
Distribución - Transporte Moderno (bimensual) P.O. Box 13038 - Philadelphia, Pa. , USA. 19101 - Transportation and Distribution Management (mensual) 815 Washington Building - Washington, D. C. , USA 20005 - Distribution/Warehouse Cost Digest (quincenal) Marketing Publications Incorporated 221 National Press Building, Washington, D. C. , USA 20004 - Transportation Science (trimestral) - ORSA - Distribution Worldwide ChiltonWay, Radnor, PA. , 19089, UBA. - Handling and Shipping 614 Superior Ave. , West, Cleveland, OH 44113, USA.
- 176 -
CADEPRO -
Traffic Management 205 E 42nd. St. , New York, N. Y.
10017, USA.
- Distribution (mensual) Krausskopf-Verlag - 65 Mainz, Postfach 2760, Alemania Occidental.
3.
Operaciones y Mantenimiento - Factory 16 West 61st. St. , New York, N. Y.
10023, USA.
- Plant Operating Management 205 E. 42nd. St. , New York, N. Y.
10017, USA.
- Plant Engineering 1301 J. Grove Ave. , Barrington, 111.
60010, USA.
- Production Box 101, Bloomfield Hills, MI 48013, USA.
4.
Packaging - Modern Packaging P. O. Box 980 - New York, N. Y. , USA 10020
5. Ingenierfa Industrial - Industrial Engineering (mensual) - AIIE - AIIE Transactions (trimestral) - AIIE - Conference Technical Papers (anual) - AIIE - Betriebs íuehmng und Industrial Engineering (bimensual) REFA - Instituí Darmstadt - 61 Darmstadt - Wittichatrasse 2 - Alemania Occidental.
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7. Ingeniería del Valor - Valué Engineering Digest (quincenal) Sci/Tech Digests -Washington, D. C. , USA. - Journal of Valué Engineering (mensual) - SAVE
8. Administración de Empresas - Harvard Business Review (bimensual) Soldiers Field, Boston, Mass. , USA 02163
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CADEPRO - Administración de Empresas (mensual) Ediciones Contabilidad Moderna
9.
Seguridad - Todas las publicaciones del National Safety Council (NSC), en especial: "National Safety News" (mensual). - American Industrial Hygiene Association Journal"(AIHA). - Journal of the American Society of Safety Engineers (ASSE).
10. Investigación Operativa - Operations Research (bimensual). ORSA. - Networks (trimestral) John Wiley & Sons, Inc. - 605 3rd. Ave. , New York, N. Y. , USA 10016
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ESPECÍFICOS
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2. “Industrial Engineering” - IE Special Report; Material Handling. January 1973 - February 1974. - Comparative Costs of Warehouse Storage Systems R. Reynolds - October 1971. - Modeling Material Handling Systems T. Culliname, January 1974.
3. “AIIE Transactions” - Establishing the Optimum Inventory Size and Stocking Warehouse. D. Herrón. Volume I. No. 1, March 69. - A Generalized Materials Handling Simulation System" C. Donaghey, Volume I. No. 1, March 69. - Estimating Standard Deviations for Inventory Control W. Hausman. Volume U. No 1. March 70. - Control, Redundancy, and Change in Layout Systems G. Hitchings. Volume II. No. 3 - September 70.
Policy for a
- 178 -
CADEPRO 4. "Annual Conference Proceedings" AIIE.. - The Analysis and Design of MIH Systems J.R. Huffman. Pag. 61. 1973. - ICCAli: Location-Allocation Models for EstabUshing Facilities D. Gibson - J. Rodenberg. Pag. 391. 1974.
5. "Technical Papers from AIIE/Material Handling Institute Joint Seminars" - Material Handling Systems. 1971. - Material Handling for Increased
Productivity.
- Material Handling and the Industrial Engineer.
1972. 1974.
6. "Operations Research" ' '
- Local Theory: A Selective Bibliography. R. Francis - J. Goldstein. Volume 22 No. 2. (contiene 226 referencias bibliográficas).
March 1974.
- An Efficient Equipmente - Layout Algorithm. Farrokh Neghabat. Volume 22 No. 3. May 1974.
7. "Conference Proceedings" APICS - Material Handling Equipment Selection: Prerequisite for Profits. J. Junge. Pag. 208. 1975
8. "Administración de Empresas" El
manipuleo de materiales: factor de productividad. N. Parro. Tomo IV. Pag. 293.
* NORMAS -
ANSI Z94, 2-1972
Cost Engineering
(AIIE)
ANSI Z94. 6-1972
Facility Planning
(AIIE)
ANSI Z94, 10-1972
Production Planning and Control
(AIIE)
-
IRAM 10.005
Colores de Seguridad
-
IRAM
Identificación de Cañerías
-
Safety Color Code for Marking Physical Hazards and Identification of Certain Equipment, Z53. 1 (ASI)
-
Scheme for the Identification of Piping Systems A13.1 (ASI)
2.507
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-
Life Safety Code - Standard No
101 (NFPA)
-
Safety Code for Powered Industrial Trucks B5 6.1 (ASI)
-
Safety Standard for Powered Industrial Trucks B5 6.1 (ASI)
-
Safety Code for Cranes, Derricks and Hoists B30.2 (ASI)
-
Sprinkler Systems Installation No
-
Conveyor Terms and Definitions MH4.1 (ASI)
13 (NFPA)
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Anexo A
D. Sebastiao Técn ico Macán ic o y Qu im ico, s a ha espac ia l izado en temas da almacenamiento en distintos cursos realizados en el exterior dal pais. Luego de actuar dos aAos en Oucilo S.A. I. C., ingresó hace dieciséis «nos a Acrow Argentina, donde actualmente de desempeAa como Jefe de Oficina Técnica de la Div isión Almacenamiento.
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I N S T A L A C I O N E S
2
F I J A S
ESTANTERÍAS.De acuerdo con el desarrollo histórico podemos decir que la primera Instalación fija que surge, es la estantería, que sirvió para aumentar el grado de aprovechamiento del espacio y ha perdurado a lo largo de los siglos. Siguiendo la misma idea se invento después la escalera y desde entonces los trabajadores del almacén han vivido, por decirlo así, subidos a escaleras.Cuanto más altas son éstas, mayores son los costos operativos que ocasiona, y mayores las posibilidades de accidentes. Naturalmente el espacio se aprovecha mucho mejor con las estanterías altas,pero este procedimiento sólo es de fendible cuando en las regiones situadas por encima de los dos primeros metros se coloquen ítems que sólo se necesiten en raras ocasiones y que llenen así el espacio correspondiente. De no darse esta circunstancia este sistema puede ser ú t i l todavía en los pequeños almacenes donde sólo ocasionalmente haya que buscar algunos artículos; por lo general la estantería del tipo tradicional de-_ be reservarse para cantidades pequeñas de artículos ligeros que, en lo posible han de almacenarse dentro del radio de acción del brazo.Al mismo tiempo se procurará que las h i l e r a s de estantes en el almacén pueden permanecer durante largo tiempo s i n cambios o transformaciones de importancia y que el movimiento de mercaderías no determine tener que cambiar de lugar el almacenaje dentro de las estanterías de un s i ti o utilizado con frecuencia a otros más apartados como ocurre, por ejemplo,con los sujetos a demanda estacional, cuando es imposible separarlos por secciones y cuando se exije que la trayectoria de recolección sea mínima.Un elemento tan tradicional en la instalación de un depósito como las estanterías, requieren toda una serie de consideraciones y en consecuencia, la industria ha procurado tener en cuenta debidamente esas modernas exigencias.Las estanterías de madera hasta ahora eran construidas por las mismas empresas que las utilizaban o, de acuerdo a las necesidades especiales de cada caso, se encargaban a cualquier carpintero de la zona. La madera es más fácil de traba-_ jar que el metal, para el cual se necesitan g ui l lo t i na s, plegadoras, balancines, soldadoras de punto, etcPor ese motivo que aparecen en el mercado una cantidad de empresas dedicadas a la fabricación de estanterías metálicas. La dedicación y competencia entre estas empresas ha permitido llegar a poder contar en este momento con estanterías metálicas muy versátiles, ya que en forma standard se proveen una cantidad de medidas y accesorios que permiten colocar cualquier tipo de material, y pasar de cargas chicas a grandes, de livianas a pesadas, de cortas a largas, de anchas a estrechas, de redondas a cuadradas.Dentro de los sistemas tradicionales de estanterías metálicas podemos c l a s i f i carlas de la siguiente forma:
- Estanterías - Estanterías -
livianas.pesadas.Estanterías racks frontales para pallets.-
-
Estanterías cantilever.Estanterías penetrables.Estanterías por gravedad.-
-
Estanterías sobre colchón de aire.-
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ESTANTERÍAS LIVI ANAS.Las estanterías livianas metálicas son totalmente regulables y desamables (pueden ser soldadas pero se analizan aquí las de fabricación standard). Son construidas con chapas doble decapadas en espesores que varían según las capacidades que deban soportar.Se componen básicamente de cuatro parantes, con las bandejas correspondientes y con elementos de rigidez en el caso de ser del tipo abierto.-
Figura 1 Estanterías Abiertas
Se proveen en alturas de 2,00; 2,40 y 3-00 mts pudiendo cambiarse los parantes entre si obteniendo la altura deseada. En nuestro país se ha realizado para la empresa SEGBA la instalación más alta de Sud América: la altura supera los 9.00 metros.Los parantes se encuentran perforados aproximadamente cada 25 - 30 mm. de manera que permite regular la altura del estante según las necesidades.En el caso de necesitarse, tanto los costados como fondos pueden cerrarse con chapas en lugar de las diagonales de refuerzo, pudiendo además adosarse puertas del tipo batientes o corredizas obteniéndose una estantería del tipo cerrada. -
Figura 2 Estanterías Cerradas
Figura 3 Estanterías Cerradas con Puertas.-
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Las bandejas o estantes se fabrican entre 0,90 a 1,00 metro con profundidades de 0,30 - 0,1)5 y 0,60 metros pudiendo ser sometidas a una carga uniformemente repartida de 300 Kg. por bandeja como máximo.-
Estanterías con Accesorios
Cuentan además con una gran cantidad de accesorios: divisiones de estantes, gavetas, separadores de gavetas, frentes de estantes, etcCon es-tos sistemas de estantería se construyen instalaciones en caso de ser necesarias de doble nivel (entrepisos) cuyos pisos pueden ser translúcidos o construidos por paneles modulares de chapa antideslizante..-
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Figura 5
Figura 6
Estanterías con Gavetas
Estanterías Escalonadas con Accesorios
Figura 7 Estanterías Metálicas Formando Entrepiso.
Todas estas Instalaciones se proveen normalmente con pinturas acrílleas al horno, las que las hacen duraderas y con combinación armónica y moderna.-
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ESTANTERÍAS PESADAS.Las estanterías pesadas pueden ser sometidas hasta cargas de 1000 Kgs. por metro cuadrado. Se componen básicamente de dos elementos: los bastidores verticales y los largueros que forman los planos de carga.Los bastidores están formados por dos parantes con sus correspondientes bases para permitir distribuir las cargas sobre los pisos, además cuenta con sus travesanos y diagonales para conformar 'un conjunto rígido.-
Los parantes poseen una cremallera estampada en frío cada 50 mm. para permitir encastrar los largueros y formar los planos de carga según las necesidades. Los bastidores se proveen standard de 2.00 - 2,40 y 3.00 mts. pudiendo combinarse cualquiera de ellos para obtener mayores las profundidades son de 0,60 y 0,90 mts. La distancia máxima que se puede alcanzar entre bastidores, es de 2,40 mts., constituyéndose en una estantería ideal para la colocación de cajas de distintos tamaños y pesos.Esto se debe a la distancia que se puede alcanzar entre bastidores (2,4O mts.) obteniéndose así el máximo aprovechamiento, ya que no posee parantes intermedios como en el caso de las estanterías livianas (cuya separación puede alcan_ zar un máximo de 1.00 mts.), aprovechando al máximo la boca de carga obtenida. El plano de carga se complementa con estantes metálicos, formados por tablillas de 0,15 mts. de ancho o por estantes de madera. La altura máxima recomendada para obtener un mayor rendimiento, es de 3-00 mts.ESTANTERIAS RACKS FRONTALES PARA PALLETS.Estas estanterías, creadas para el almacenamiento de pallets y containers se componen, al igual que las estanterías pesadas, de dos elementos: los bastidores y largueros, la diferencia entre ambas es que son de mayor sección, ya que por plano de carga pueden soportar hasta 5000 Kgs.-
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Son del tipo regulable y desamables, obteniéndose la máxima versatibilidad. En los bastidores verticales puede variarse en cualquier momento la profundidad; esto es posible debido a que sus travesanos y diagonales son abulonados a los parantes por medio de espárragos especiales. Esta variante es necesaria en caso de producirse un cambio en las profundidades de pa-_ llets o variación de la mercadería a depositar en la estantería.Los largueros se conectan a los parantes por medio de un conector especial; en la gran mayoría de los sistemas este conector tiene forma de cuña de manera que cuando más carga deba soportar, más se clava, aumentando la estabi-_ Udad lateral.__
De acuerdo a normas internacionales dictadas por el RACK MANUFACTURÉIS INSTITUTE (R.M.I.). se exije que estos largueros posean traba de seguridad incorporada de manera que al retirar un pallet, el operador no pueda levantar el larguero;y pallet superior (se evitan así posibles accidentes).
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En nuestro país todavía la gran mayoría de esfos racks no poseen dicha traba. La firma Palmer Sh il e de los Estados Unidos ha introducido en el mercado un larguero que permite aumentar la capacidad de carga de una instalación ya adquirida en un 50%, alargar el mismo o bien disminuir la longitud. Unidos estos argumentos a las variables que presenta el bastidor podemos decir que hasta ahora ningún sistema de almacenamiento permitía una instalación ajustada a los requerimientos reales exigidos en el momento de ejecutarse. Debi-_ do a la versatibi1(dad total Indicada, e l i m i n a la necesidad de mantener capitales Inmovilizados en sobred Imencionados en previsión de los cambios de carga, ya que este sistema permite ir creciendo en altura y superficie a medida que va aumentando las cargas a depositar.La altura de estos racks alcanza en Europa un promedio entre los 10 y 15 metros. En nuestro país ya existen instalaciones de este tipo de 12 metros de altura.Para realizar un cálculo de este tipo de estantería se debe tener muy en -
Figura 11 cuenta los despegues y espacios mínimos necesarios según el croquis.-
La altura del equipo a u t i l i z a r siempre, debe ser mayor que el último nivel de carga. Figura 12 Se debe tener en cuenta que con este sistema de almacenamiento se puede aprovechar de un 50 a un 15% del depósito según el equipo a u t i l i z a r para el movimiento de los pallets y las dimensiones de los mismos.En caso de no disponerse de e d i f i c i o destinado a depósito las estanterías racks pueden ser utilizadas como elementos portantes del techo y paredes de los mismos.-
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Figura 12 Este sistema se está utilizando en Europa.Cuenta con una cantidad de accesorios, tales como patines a n i v e l , bajo n i vel y sobre nivel para poder trabajar con un autoelevador, s i n la necesidad que la carga se encuentre montada sobre.pallets, además de estantes especiales para poder depositar tambores de distintos diámetros, conformando con estos accesorios una estantería ideal para depósitos modernos.-
CADEPRO Página 10 ESTANTERÍAS -PENETRABLES: Durante muchos años la tendencia de nuestra industria ha sido almacenar lo máximo posible en el menor espacio, haciendo cada vez más a l t o el sistema de almacenaje o estrechando pasillos entre estanterías para aumentar la densidad de almacenaje.Esta tendencia en lo vertical para aumentar la capacidad de la misma superf i c i e ha llevado a demandar no sólo nuevos diseños de estanterías y accesorios, sino también nuevos equi pos para mover los materiales como por ejemplo: apiladoras de pa s i l l o s estrechos, cargadores laterales y grúas api ladoras.Todos estos modernos métodos aumentan s i n duda la capacidad de almacenaje dentro de un espacio determinado, pero no permite aprovechar el volumen total disponible, esencialmente por que es un sistema estático de almacenaje donde gran parte del espacio debe dejarse l i b re para pasillo.La estantería penetrable permite aprovechar integramente el espacio disponi-_ ble, ya que requiere un mínimo de pasillos transversales y ninguno longitud i n a l , pues al penetrar el autoelevador 6 apilador "dentro" de la estructura, la misma actúa como túnel pasadizo aprovechándose para este f i n cualquier sección de la estructura que no esté cargada.La estructura penetrable se compone de bastidores verticales, formado por dos parantes normalmente en forma de "C" y ranurados aproximadamente cada 80 mm y vinculándose entre sí por medio de travesanos y diagonales con el f i n de hacer rígida la estructura en sentido transversal.Los esfuerzos longitudinales son absorbidos por largueros colocados en la parte superior y por medio de un conector especial se vincula con el parante formando un conjunto estructural.-
Figura 14 Estantería Penetrable
CADEPRO Páqina 11 La ranura de los parantes, permite el registro de las ménsulas Jas cuales a su vez sirven de apoyo para los largueros que cumplen la función de base para depositar los pallets.E1 ancho de cada sección se adapta a la medida de pallet existente y la profundídad de cada sección es variable de acuerdo a las necesidades en cada caso, debiendo ser las mismas modulares con respecto al pallet.La carga con el autoelevador o apilador se realiza al depositar el pallet en el plano elegido; a tal efecto el operador sube la carga hasta la altura deseada y luego penetra en la estructura con la máquina, la horquilla del autoelevador está levantada levemente con respecto al plano de carga en sí para depositar el pallet en el lugar elegido.El autoelevador retrocede luego para s a l i r de la estructura. En cuanto a la altura máxima de la estructura el lo. re&ponde generalmente a la altura máxima que permite el autoelevador, siendo conveniente no superar los 6.00 metros de altura por problmas de estabilidad, ya que sí superamos la altura indicada de-_ bemos sobredImensionar la estructura siendo la misma antieconómica.El almacenaje se realiza en el piso y en 2,3 o h pisos superiores dependiendo estos de la altura de la estibas y por lo tanto, se consigue duplicar, t r i p l i car o cuadruplicar la capacidad de almacenaje de un depósito de un solo nivel con la diferencia de tener un acceso rápido y permanente en todo momento.El autoelevador convencional a motor o baterfa cumple con la función de descargar y cargar, no necesitándose para estas Operaciones au toe levado res espe-_ cíales.El pallet o plataforma convencional de simple o doble faz que ya existe en la mayoría de los depósitos se u t i l i z a como plataforma. El único requisito que exige este sistema es que el tamaño de los pallets sea uniforme, vale decir que utilizando elementos existentes y una estructura penetrable se puede incrementar en forma considerable la capacidad de almacenaje de un depósito.Con la estructura penetrable puede utilizarse hasta el 80% de la superficie disponible.-
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ESTANTERÍAS CANTILEVER: La principal razón para usar racks en voladizos es la rapidez con que se pue-_ de cargar y descargar material de longitudes variables.Los racks en voladizos, al no tener parantes del lado del pasillo, son el sis-_ tema de almacenaje más versátil, permitiendo una capacidad adicional de almacenaje de un 25% comparado con los racks frontales.Tiene la ventaja de permitir aprovechar al máximo el espacio disponible y ofrecen un 100$ de selectividad. Las cargas pueden depositarse sin importar la longitud, con un mínimo de pérdida de espacio vertical entre carga y carga.El control de inventarios se simplifica enormemente, ya que todas las cargas quedan visibles para su inspección, recuento o pesaje; no siendo necesario mover una carga para dejar otra accesible. Cuenta además con la ventaja que cuando el stock se reduce mucho, llama la atención a simple vista recordando el reabastecimiento.Esta estantería puede ser del tipo regulable y (desarmable, con una regulación de la altura de los brazos a intervalos de 80 mm aproximadamente. Es mucho más importante de lo que se cree de que los brazos sean del tipo regulable, ya que aunque se crea conocer bien su problema de almacenamiento, la situación futura puede variar. Por ejemplo, un minorista de perfiles de hierro, puede agregar a su línea chapas, barras, perfiles o tubos de acero inoxidable o aluminio, reducir la cantidad de perfiles estructurales que tiene en stock y en cambio ampliar la capacidad de chapa de acero tanto en cantidad,como en tamaño. Para que el depósito puede seguir siendo eficiente, habrá que modificar la alura de varios estantes de tanto en tanto para dar lugar a nuevos productos, cargas mayores o menores, elementos más pesados o más livianos. Esto no puede hacerse con racks de brazos fijos. Teniendo brazos fijos, el rack se va a hacer con el tiempo cada vez más ineficiente y los costos de operación del depósito se van hacer mayores.El conjunto esta formado por columnas, brazos, y bastidores de arriostramiento los que tienen por objeto vincular las columnas entre sí.-
Fiqura 16 Estanterías Cantilever
CADEPRO Página 13 Las columnas se fabrican en forma standard hasta de 7 metros de longitud; pudiendo fabricarse otras longitudes sobre pedidos, siendo las mismas del tipo piramidal.El grado de afinamiento de las columnas puede ser regulado de acuerdo a las necesidades. Deben ser más fuerte en su base dónde deben soportar los mayores esfuerzos. Una característica importante de las columnas aguzadas es ~ que compensan la deflexión cuando la carga se concentra en un sólo lado; en estanterías de un solo lado o cuando la carga no es pareja y hay mucho más peso de un lado que del otro.Si la columna de un rack en voladizo flexiona demasiado, por efecto de la carga los extremos de los brazos y/o de las cargas van a desplazarse hacia el pasillo y pueden obstaculizar la operación de la apiladora o de la grúa. El afinamiento de la columna permite que se flexionen en la misma magnitud que su reducción de sección, sin que el extremo de los brazos o las cargas sobresalgan para el pasillo.-
Figura 17 Otra ventaja de las columnas aguzadas son que los brazos que sostienen son perpendiculares a su cara y por lo tanto, quedan inclinados hacia adento con relación al piso. Cuando el brazo se carga, se flexiona especialmente en su extremo, tomando una posición más horizontal. El mismo brazo, fijo a una columna recta, sin afinamiento, estará horizontal cuando no tiene carga y con el peso va a flexionar, quedando la cara superior donde se asienta la carga, fuera de la horizontal.-
CADEPRO Página 14 .os brazos también son aguzados y poseen un conector en el extremo que por me_ dio de un perno se conecta a la columna; la sección aguzada va disminuyendo desde el conector hasta el extremo tanto en altura como en ancho. De esta forma los brazos son mucho más fuertes en la zona del conector donde se requiere mayor resistencia. Con la carga normal y la flexión normal que se producen en el extremo del brazo la altura libre entre los extremos de los brazos es aún mayor que la que hay entre los brazos a la altura del conector, donde son mucho más gruesos. Esto permite operar con mayor rapidez debido a que hay mayor espacio para realizar las maniobras. De manera que con la forma aguzada de los brazos se obtienen mejor aspecto, mayor aprovechamiento del material y más velocidad y facilidad de operación.En forma standard estos brazos se comercializan en largos de 457 a 2400 mm de largo. Los elevadores que más se adaptan para trabajar con estantería en voladizos son en general, de dos tipos.El primer tipo son los elevadores laterales, una máquina relativamente larga que corre por los pasillos y que puede también desplazarse lateralmente para aproximarse a la estantería. La mayoría de estas máquinas solo trabajan hacia un sólo lado del pasillo, pero hay un modelo que trabaja para ambos lados sin la necesidad de ser girada. Debido a su longitud, estas máquinas necesitan zoñas amplias en la intersección de los pasillo para poder girar. Comparadas con las apíladoras (Staker Cranes) los elevadores laterales son generalmente menos costosos, tienen menos capacidad de carga, tienen menor altura de elevación, pero pueden salir de las zonas de estanterías y llevar la carga a otro edificio.El segundo tipo es el elevador 4D o tetradireccional, que tiene la apariencia de un elevador convencional para pasillos estrechos, de horquillas pesadas y altas. Con una carga muy larga estos elevadores pueden circular por pasillos de 2,10 m de ancho, parar en el lugar requerido, girar las ruedas y desplazarse a la derecha o izquierda del pasillo para colocar o sacar una carga de la estantería. Estos elevadores son generalmente más baratos que los elevadores laterales, pero también deben girar para trabajar en el otro lado del pasillo y sus capacidades de carga máxima y altura de elevación máxima son menores que las de las apiladoras. Si el depósito no puede contar con alguno de estos equipos descriptos probablemente no convenga una instalación del tipo Cantilever; pudiendo reemplazarse por una estantería convencional del tipo palomar o una estantería frontal convencional.-
ESTANTERÍAS POR GRAVEDAD: Sí el depósito debe cumplir con las siguientes condiciones: -
Buen aprovechamiento de la superficie.-
-
Cortos trayectos de recolección.-
-
Sistema FIFO (el primer material que entra el primero que sale)
es conveniente utilizar estanterías por gravedad. En su forma más simple esta estantería consta de una serie de planos, más o menos inclinados según los artículos que deban rodar (pallets de madera, metálico, cajas de cartón o cajones). Los planos para el desplazamiento (estantes se construyen con bandejas de chapa, rodillos a bolillas, rodillos con bujes de bronce, etc.).Las estanterías penetrables por gravedad permiten aprovechar íntegramente el espacio disponible, con la ventaja que el primer material que entra es el pri-_ mero que sale, siendo ideal para el almacenaje de productos alimienticios.Su costo de fabricación es elevado ya que la misma se debe construir contra pe-_ dido no contando con elementos standar izados.-
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Figura 18 Estantería por Gravedad
La inclinación de tales planos de rodillos es de aproximadamente 1,5% no debiendo superar en ningún caso el 3%.Mediante una serie de contactos y dispositivos de recuento automático puede lograrse incluso un inventario permanente y si además se aplican señales, anil l o s o placas para indicar donde comienzan los stocks mínimos podrá conseguirse las señalización en tiempo oportuno de los pedidos de rotación al llegar los contenedores marcados a la zona de retirada de los artículos. Normalmente para este tipo de estantería no es necesario del empleo de tipos especiales ya que la carga y o descarga se realiza a mano o por medio de autoelevadores según el producto que sobre e l l a se almacene.ESTANTERÍAS SOBRE COLCHÓN DE A I R E : Cualquiera de la estanterías descriptas pueden moverse por colchón de a ire. Cuando las cargas quedan suspendidas sobre células neumáticas, puede desplazarse a mano o con alguna fuerza a u x i l i a r , de acuerdo con la magnitud de la instalación.Hay tres factores principales que determinan la fuerza necesaria para el des-_ plazamiento del sistema.El peso de la carga.El grado de irregularidad del p i s o sobre el que se desplaza.La velocidad con que debe moverse la carga.Si el p i s o es muy parejo, esta carga puede moverse a una velocidad razonable con una fuerza de aproximadamente 5 Kg. para una carga de 1000 Kg.Para i n i c i a r el movimiento podría ser falta tal vez, un esfuerzo mayor según la rapidez con que se quiera comenzar a desplazar. Normalmente un hombre puede hacer una fuerza de 20 Kg. para mover una carga. Cuando hace falta un esfuerzo mayor o no es posible o conveniente usar más de una persona para mover la carga, puede recurrirse a diferentes sistemas motrices.-
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Figura 1?
En este tipo de estanterías solo es necesario un pasillo principal obteniendose así un aprovechamiento del depósito prácticamente integral. En la figura podemos observar el aprovechamiento de un depósito quedando la zona (a) desti-_ nada a otras actividades o a la colocación de mayor cantidad de estanterías.-
Figura
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Para instalar este sistema es necesario contar con un muy buen piso para evitar pérdidas de aire y el equipo correspondiente para suministrar el aire comprimido al sistema.-
Figura 21
EL ALMACÉN MÓVIL: Cuando la s cantidades por artículo son grandes y ocupan, por ejemplos más de 0,2 m de volumen neto de almacenaje, no se preferirán l a s estanterías hasta ahora descriptas sino gue, por lo contrario, se tenderá a que l as unidades de transporte y almacenaje permanezcan juntas y no se destruyan, es decir, que se transporten y almacenen de una vez.Complementando las estanterías, como unidades independientes de anilamiento se utilizan recipientes o contenedores de peoueñas dimensiones, pallets y con-_ tenedores de dimensiones medianas. Gracias 3 tales contenedores diversos Ítems de tamaños varios pueden reunirse hasta formar unidades que, a su vez, sen susceptibles de transportarse y almacenarse s i n qrandes dificultades y so-_ bre todo s i n necesidad de invertir gran cantidad de trahaio manual. C OPIO las unidades en las que se hace el transporte son qrandes, el número de viajes disminuirá".-
CADEPRO Página 18 Al calcular los recipientes y pallets que se necesitan hay que tener en cuenta que, en la práctica, los almacenes rara vez están totalmente aprovechados. Los a n á l i s i s de muchas empresas en puesto de manifiesto que por lo general las estanterías solo están llenas en un 80&. Al no emplearse recipientes pequemos, si se conserva un modelo único relativamente rígido para las estanterías el gra-_ do de aprovechamiento desciendo hasta un 70$ e incluso menos.Los elementos usados con más frecuencia en el almacén móvil son: -
Cajones autoestibantes Pallets Contenedores autoestibantes (containers) Rack autoestIbante
CAJONES AUTOESTIBAHTSS: Utilizado con esqueletos individuales o s i n ellos, estos cajones de frente abierto o cerrados, permiten almacenar, clasificar y transportar, con economía de espacio y aumento de rendimiento, toda clase de piezas sueltas o a granel, bulonería, tortillería, etc. Están concebidos especialmente para ser apilados uno sobre otros, formando rígidas estibas. Se transportan a mano s i n dificultad y estan fabricados en chapa doble decapada calibre 16, poseen en su frente un tarjetero para poder individualizar con facilidad los elementos almacenados. Se proveen en tres medidas standard de 300 x 150 x 120 mm.; 400 x 200 x 1^0 mm. y - 500 x 250 x 200 mm de largo, ancho y profundidad respectivamente.-
Figura 22
Cajón y Esqueleto Autoestibante
CADEPRO Página 19 Los cajones autoestibantes que hasta aquí hemos anunciado solo se pueden trans-_ portar a mano o con una carretilla o aparatos especiales, lo cual significa, de acuerdo con todo lo dicho hasta el momento, un esfuerzo adicional, limitación de transporte a determinados sectores no cordinados entre sí perfectamente. La utilización universal de estos instrumentos a lo largo de toda la cadena de transporte, es decir, entre las empresas y almacenes más diversos, no se logra sin la introducción del pallet normalizado. Un precursor del pallet es la llamada plataforma de carga.-
Figura 23 Plataforma de Carga
Esta plataforma esta construida con un armazón de hierro ángulo sobre la que descansa un piso de madera tomada al bastidor, posee dos ruedas traseras de hierro o goma según los pisos donde debe actuar, con dos patas delanteras construidas en planchuela. Por medio de una manija que esta montada sobre dos ruedas se procede a su movimiento para ser transportada de un lugar a otro. Tienen la conveniente de que no puede apilarse una encima de otra cuando están llenas de elementos por lo que el aprovechamiento del espacio es muy deficiente. En cambio el pallet plano, como se muestra en la figura es de uso universal.-
Figura 24 Pallet Plano
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Figura 25 Accesorios Para Pallets
En la fiqura 25 podemos ver d i st i nt os accesorios para pallets de manera de poder u t i l i z a r los mismos en una qran variedad de usos.Para los stocks de sa l id a s pequeñas que no alcanzan a llenar un p a l l e t o para mercaderías que no pueden almacenarse una encima de otra se ha vuelto a los estantes en forma de p a l l e t s estanterías, que pueden transportarse de un lado a otro y cambiarse de luqar fácilmente dentro del almacén, con lo cual desaparecen todos los trabajos de reordenación de las construcciones.-
CADEPRO Página 21 NORMALIZACIÓN DE PALLETS: Debemos recordar que en Europa donde se comenzó hace muchos años a desarrollar la técnica del pallet, los mismos son intercambiados entre distintas empresas por lo que fue necesario t i p i f i c a r o normalizar, tanto cualitativamente como en su construcción ciertos tipos de pallets que han alcanzado un uso más general.En las normas industriales Alemanas D I N se han sentado la s bases generales sobre todo l a s que llevan número 151 41 al 15149 para la construcción de los pallets.En tales comunicaciones subsisten todavía en parte cuatro módulos fundamentales de pallets, que tienen las dimensiones siguientes: 800 x 1000 mm. 800 x 1200 mm. 1000 x 1200 mm. 1200 x 1200 mm. Basado en un acuerdo adoptado por 17 países europeos a partir del 1 o de Enero de 1960, rigen las dimensiones medias de pallets entre los países adheridos, constituyéndose al propio tiempo la base sobre la que más adelante permitió edificar los consorcios de p a l l e t s .Para dar una idea digamos que los consorcios nacionales están cordinados para el intercambio internacional a través de la Unión Internacional de Ferrocarriles.En los transportes a través de todas las redes ferroviarias delo único de pallets, el llamado modelo U.I.C. de 800 mm. de profundidad, protegidos por una especificación común. sobradamente suficiente para asegurar la uniformidad en la pallets utilizados por los diferentes países.-
se u t i l i z a n un mode frente x 1200 mm. Este detalle resulta calidad de todos los
De acuerdo a las normas D I N 15145 los pallets se dividen en: Pall e t Plano: Consta de dos planchas unidas entre sí por medio de travesanos o bien de una plancha colocada sobre dichos travesanos. Su altura total se ha re-_ ducido al mínimo que requiere el transporte por medio de carretillas elevadoras. P a l l e t de Face Doble: También conocido como p a l l e t de doble faz son aquellos cuyas dos superficie son iguales (superior e inferior) y pueden soportar la misma cara.P a l l e t de Cuatro Entradas: Cuya superficie superior sobresale de los travesaños. Este p a l l e t es muy u t i l i z a d o cuando se complementa con máquinas elevadoras balan-_ ceadas. Si bien se han normalizado la superficie de los pallets no ocurre lo mismo con la altura de carga. No obstante y en concordancia con las normas D I N sería conveniente que en general se adopten siempre que fuera posible altura de l»00 y 800 mm. Tales medidas, a las que hay que añadir la altura de p a l l e t , son decisivas para aprovechar uniformemente el sspacio para cargar camiones, vagones de ferrocarril y estanterías para p a l l e t s . TIPO DE MATERIAL A UTILIZAR PARA LA CONSTRUCCIÓN DE LOS PALLETS: Para proceder a la construcción de un p a l l e t debemos de recordar que cuando es transportado por una máquina elevadora o es depositado sobre una estantería tra-_ baja a la flexión por lo que se deberá calcular el p a l l e t para soportar estos esfuerzos.Normalmente son construidos en madera pino B r a s i l c a l i d a d 80/20 o bien en madera dura. Consta en general de tres travesaños de 100 x 100 mm. (V x V) donde se clavan las tablas de í1' de espesor. Este t i p o de p a l l e t puede soportar una carga uniformemente repartida de 1000 Kgs. de transporte y de hasta í)0no Kqs. en p i l a . En caso de tener que transportar elementos rústicos y pesados tales
Página 22 el caso de mallas de alambre, blocks de motores, cejas de electrodos, etc. se podrán construir pallets metálicos cuya fabricación se base en tres perfiles doblados en forma de "C" don dos tapas de chapa con nervaduras longitudinales con el fin de darle una mayor rigidez, soldándose todo el conjunto eléctricamente. Este pallet puede soportar cargas hasta de 4000 Kgs. en transporte y 20000 Kgs. en pí1a.También pueden construirse pallets de aleación de aluminio o fibra de vidrio pero su costo es muy elevado.-
Figura 26 Pallets Metálicos
REGLAS PARA MEDIR LOS PALLETS: Las cargas palletizadas deben resistir el aplastamiento durante el almacenaje así como las sacudidas y/o las trepidaciones durante los transportes. A tal fin los paquetes palletizados deben superponerse de la mejor manera posible unos sobre otros.En función de sus dimensiones se podrán disponer de conformidad alguno de los métodos descriptos en la figura 28.La altura paletizeda no debe exceder de 1 metro, incluido el pallet. El cargamento debe cubrir, en principio, toda la superficie del pallet, pero cuando las dimensiones de los paquetes no lo permiten, es mejor que los mismos excedan de 1 a 2 cm. que no ocupen la totalidad de la superficie.Se debe colocar los paquetes de forma que descansen sobre su superficie más ancha. Además se debe disponer los paquetes en capa entrecruzadas de modo que cada uno de ellos estén mantenido por dos paquetes por lo menos de la capa su-_ perior.Cada capa debe ser homogénea y estar constituida por paquetes de la misma indole y de la misma dimensión. Se puede aumentar la estabilidad de la carga palletizada por un segundo pallet en la parte superior, un separador en medio de la carga, la ligadura o el cercado de la hilera superior.-
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Figura 27 Formas de colocar distintas medidas de paquetes sobre pallets
Figura 28 Reglas que permiten aumentar la altura de los pallets
CADEPRO Página 24 CONTENEDORES METÁLICOS: Para el hombre de la calle la palabra "Container" ó "Contenedor" hace referencia, la mayor parte de las veces, a los grandes containers marítimos de 20 y kO" tan en boga hoy en día al menos en nuestro país. No obstante, este térmio de containers o contenedores hace referencia a los pequeños contenedores que sen utilizan en la industria para el movimiento interior de las piezas semielaboradas o en ocasiones para el transporte de piezas entre empresas. De forma muy general se puede definir un contenedor como una plataforma con 4 laterales que se puede mover y elevar por medio de carretillas elevadoras o grúas y que permiten el ser apilados en altura.De forma más concreta un contenedor consta de un fondo y cuatro laterales unidos y sostenidos por cuatro patas. Las patas, en su extremo superior dispone de una pieza troquelada en forma de oreja que permite, no solo sujetar el contenedor arriba apilado para que no se caiga, sino también elevarlo por medio de grúas debido al agujero que consta cada oreja, donde se introducen los ganchos. El fondo no toca el suelo sino que permite introducir las horquillas de cualquier carretilla elevadora.-
Figura 29 Contenedor Metálico
CADEPRO Página 25 Se puede distinguir dos tipos de contenedores: - Contenedores con laterales de chapa y Contenedores de laterales de malla o tela metálica.CONTENEDORES CON LATERALES DE CHAPA: Como su mismo enunciado lo indica los laterales son de chapa y el grosor de la misma varia según sea la resistencia que se la quiera asignar y, por lo tanto, se pueden considerar tres tipos de contenedores con laterales de chapa: - Muy pesados - Pesados - Ligeros CONTENEDORES COK LATERALES DE CHAPA MUY PESADOS: Es un contenedor diseñado para resistir las más duras condiciones de trabajo, bien sea por golpes o por temperaturas elevadas, pudiendo recibir cargas de has-_ ta 3000 Kgs. a una temperatura de 800 -.Es un contenedor insustituible en la industria de la fundición y forja para el transporte y estiba de piezas toscas o calientes simplificando extraordinariamente las dificultades que se presentan cuando se trata de mover piezas recién salidas de moldes y forja.El plegado de sus laterales y el espesor de la chapa h,J(> mm (3/16") lo hacen indeformable. La oreja es de chapa de 6,35 mm (1/V) y adaptada para que se apoye la tapa del contenedor api lado.Las patas se construyen con perfil Ingulo de 6,35 mm de espesor terminando la misma en una pata tubular con el fin de poder distribuir mejor las cargas sobre el piso.Se proveen medidas de 1000 x 800, 1200 x 800 y 1200 x 1000 mm. con una altura útil de 500 mm siendo su capacidad volumétrica de 7,40 - 0,48 y 0,60 m3 respec-_ tivamente.CONTENEDORES CON LATERALES DE CHAPA PESADOS: Es un contenedor apropiado para la manutención y almacenaje dentro de la proptaempresa ya que para el transporte de piezas al exterior su costo de vuelta es demasiado elevado. Se utilizan en el manejo de piezas pesadas y de forma irregular, estando el tamaño de las piezas limitado a las dimensiones del conteñe3 dor.Es fuerte, resistente, de larga duración y de gran versatibilidad. Por esas ra-_ zones es el contenedor de más uso en el mercado. Se construye en chapa de 2 mm. de espesor. Los laterales deben tener como mínimo tres pliegues y el fondo cinco pliegues con el fin de obtener una mayor resistencia. No obstante el factor principal de la robustez del contenedor, reside en las patas, ya que estas deben soportar todo el peso del contenedor y los contenedores apilados.Las patas se fabrican con dos chapas de 3 mm de espesor plegadas en forma de ángulo y embutidas entre sí. En la parte superior de la pata se suelda una pieza troquelada de 6 mm. de espesor en forma de oreja que permite estibar los demás contenedores y a la vez de poder mover los mismos por medio de grúas. Las patas como en el caso anterior terminan en forma tubular para distribuir mejor las cargas sobre el piso.Se proveen en medidas de 800 x 500, 1000 x 800, 1200 x 800 y 1200 x 1000 mm. con una capacidad de 1000, 1500, 2000 y 2500 Kgs. respectivamente.-
CADEPRO Página 26 CONTENEDORES CON LATERALES DE CHAPA LIGEROS: Como el contenedor anterior se u t i l i z a para el movimiento dentro de la empresa. Se destina a la manipulación de piezas pesadas con el f i n de disminuir la inversión y el resultado es que la vida del contenedor es demasiado corta para que sea rentable. Es un contenedor complementario del anterior pero nunca un susti-_ tuto. Se construye en chapa de 1,5 ran. de espesor e iguales características y medidas que el contenedor pesado con una capacidad máxima de 700 Kgs.CONTENEDOR CON LATERALES DE MALLA: Es ideal para el manejo de piezas ligeras y pesadas cuando se desean ver el con-_ tenido del interior una vez apilado el contenedor. Si el movimiento o traslado del material en el contenedor no sufre desplazamiento del mismo dentro del conte-_ nedor, no sufrirá la tela metálica o m a l l a de los laterales pudiendo ser esta tela más liviana. Normalmente se construye con cuadrículas de 35 mm. de luz y 3 mm. de diámetro del alambre. La capacidad de carga no supera los 800 Kgs. si e n do su dimensión máxima "standard" del 1200 x 1000 mm. de largo y ancho respectivamente con una altura útil de 500 mm.Una variable de estos modelos es el contenedor con medio lateral abatible, con el f i n de facilitar el acceso a la carga una vez estibado. Su estructura es si-_ milar a la anterior aunque la capacidad es ligeramente inferior.-
Figura 30 Contenedor con Laterales de Malla
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DISTINTOS TIPOS DE RACKS AUTO ESTIBANTES
Figura 31
Figura 32 Figuras 31-32 Rack Autoestibante almacenaje de distintos elementos.
totalmente metálico para el
transporte y
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Figura 33
Figura 34 Figuras 33-32 Rack Autoestibante con dos laterales de alambre con el fin de poder observar los elementos depositados dentro del Rack.
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Figura
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Rac k Autoes tibant e c on pis o d e c hap a y lat er al es en al am bre, s iendo un o d e es tos later ales desmontable.
Figura 36 Rac k Autoes tibant e m et álic o c on una pu ert a d e al ambre p ar a p od er obs er var y retirar los el em ent os dep os itad os .
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Figura 37 Rack Autoestibante con separadores interiores para colocar distintos ítems en un mismo Rack.
Figura 38 Rack Autoestibante con piso y laterales de chapa. Uno de los laterales posee una puerta desmontable para permitir retirar los elementos con mayor facilidad.
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Figura 39
Figura 40 Figuras 39 y 40: Racks Autoestibante con piso de madera y estructura metálica para el almacenaje y transporte de elementos de mediana dimensiones.
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Figura 42 Figuras 41 y 42: Racks Especiales para el almacenaje y transporte de elementos especiales.
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Figura
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Rack Autoestibante con laterales de alambre y p i s o metálico. Uno de los laterales posee una puerta volcable para permitir retirar los elementos en caso de estar apilados uno sobre el otro.
Figura 44 Rack Autoestibante metálico con dos laterales con frentes indiñados para poder colocar y r e t i r a r los elementos en caso estar apilados.
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Figura 45
Figura 46 Figuras 45 y 46: Racks Autoestibante desmontables en m al l a de alambre.
con p i s o de chapa y laterales
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Figura 47 Rack Autoestibante metálico con estructura en hierro ángulo y laterales y piso construido en chapa lisa.
Figura 48 Rack Autoestibante con piso y laterales en alambre.
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Figura
Rack Autoestibante especial para el transporte de partes componentes de chapa en una planta automotriz.
Página 37 RACK AUTOESTIBANTES: Es ideal para el transporte y alamcenaje de perfiles, tubos, etc. Es si tema se compone básicamente de dos elementos, el Rack y la pinza para movimiento.
Figura 50 Pinza Automática
Figura 51 Rack Autoestibante
CARACTERÍSTICAS DEL RACK:
— Las eslingas pueden retirarse con gran fácilidad.— Construcción extrapesada de las partes mis exigidas. — El interior presenta caras lisas y sin resaltos.— Los ganchos para la pinza son reforzados. — Todos los P.acks del mismo ancho son intercambiables.-
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CARACTERÍSTICAS DE LA PINZA: - Operación automática.- Doble ó simple gancho de suspensión.- Firme acoplamiento de pinza con el Rack.- Necesita solamente 0,80 m. de altura libre para operar sobre los Racks.- Diseñado de tal modo que no puede levantar el Rack a menos que lo haya engancha-_ do en cuatro puntos de contacto para total seguridad.-
En la figura 52 podemos apreciar como funciona el sistema con la ayuda de un puente grúa.Los Racks se fabrican en altos y anchos según las necesidades y en largos de k,80 m. que permiten el movimiento de perfiles de 6 m. de longitud. Con este sistema se pueden mover perfiles de 33 m. de longitud. Es fácil de operar. El Rack con su contenido puede ser trasladado por un puente grúa ó por un elevador. Es decir que permite trasladar una sección inventariada completa directamente hasta la ubicación deseada. La pinza es totalmente automática de manera que queda eliminada y la posibilidad de que un operario tenga que trepar a las filas del Rack para solucionar problemas de enganche. La apariencia de desorden y falta de limpieza usual en la mayoría de depósitos de este tipo de materiales, cambia por un sistema de Rack accesibles compactos y ordenados.-
Figura 52 Instalación con Packs Autoestibantes
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Página N° 39 EQUIPOS PARA DEPÓSITOS:
Antes de que aparecieran en el mercado los autoelevadores o apiladoras a horq u i l l a s mecanizadas, nadie pensaba en las anchuras de pa si l l o s , los p a s i l l o s eran lo suficientemente anchos para que un hombre llevara o rodara cargas adentro o afuera y eso era todo. La superficie del p i s o había sido siempre parte del costo. Las primeras carretillas elevadoras o las apiladoras de h o r q u i l l a s eran todas del tipo contrabalanceado, y el método de la elevadora de p a l l e t re-_ quería, s i t i o de maniobra, por consiguiente los p a s i l l o s se hacían siempre muy anchos, en esa época los p a s i l l o s corrientes eran de 3,66 mts. Las exigencias de la Guerra Mundial y del auge de la posguerra impusieron grandes demandas de espacios a los almacenes, fue entonces cuando se dieron cuenta de todos los es-_ pacios desperdiciados en altura que había en los almacenes, y así con equipos que apilaban a más altura, elevaron los volúmenes de almacenaje, pero los pasi-_ l l o s seguían en 3.66 mts., Fue entonces cuando se descubrió el espacio desperdiciado en los p a s i l l o s anchos y los p a s i l l o s estrechos pasaron a ser la solución ideal, estos estaban en 1,80 mts. a 2,10 mts., con esto se vieron solucio-_ nados muchos problemas de almacenamiento.Los expertos en almacenamiento y manipulación concuerdan en que raro es el caso en que todos los p a s i l l o s deban ser estrechos. También declaran que es bue- _ no aprovechar ese 1,80 mts. a 2,10 mts. de ancho del p a s i l l o , para espacio de almacenaje, valioso siempre que se pueda mantener el costo de manipuleo más ba-_ jo, esta es una forma de describir el concepto de p a s i l l o estrecho en su acepción más moderna.Un almacén en que el espacio de depósito es un problema crítico, es muy posib l e que esta operación debiera ser enteramente de p a s i l l o s estrechos, se gana espacio pero se pierde algo de velocidad, a medida que la distancia se hace más corta, menos importancia tienen la velocidad de traslado.Muchas son las compañías que han hallado el poder evitar invertir capital a d i cional en espacios de almacén, aumentando el volumen a consecuencia de estrechar los pasillos.En las primeras apiladoras l a s ruedas de poca resistencia de las patas, se solían romper el piso o e l l a s ; en estos momentos los equipos más modernos reemplazan esas ruedas, con l a s del tipo de poliuretano.Las nuevas apiladoras de p a s i l l o s estrechos han alcanzado la velocidad de elevación de l a s contra balanceadas anteriores. Usados correctamente el trasado de p a s i l l o s estrechos y el equipo ideal para ese p a s i l l o , tienen ventajas bien definidas que se deberán aprovechar.Algunas de l a s operaciones de manipulación en la industria requieren máquinas a batería, pero otras exigen a nafta y en otros casos ambas, al hacer la elección. Se debe considerar el costo de poseerlas, los costos de operación y su aplicación particular. El costo i n i c i a l de poseer una máquina eléctrica es aproximadamente el doble del de la máquina a nafta, modelo por modelo, aún después de cinco años el costo de operación de l a s eléctricas incluyendo los cargadores, las baterías, la mano de obra de mantenimiento y los costos de combus-_ t i b i e s , son solo la mitad del modelo a motor a nafta, es decir relacionando el costo i n i c i a l con el costo de operación al cabo de 10.000 horas de trabajo, va_ r i a solamente en pocos pesos entre los dos sistemas o tipos de elevadores, de ahí que sea fácil deducir que los costos comparativos en si no constituyen el patrón que debe dominar para la decisión del tipo de elevador a u t i l i z a r , los elevadores con motor a nafta tienen ventajas bien definidas tales como: mayor estabilidad, capacidades mayores para manejar cargas pesadas, velocidad de ele_ vación y traslación mis a l t a en los modelos normales, suministro de combustibles más rápidos y flexibles el costo i n i c i a l es menor, la capacidad de uso pa-_ ra larga distancia, al exterior en terrenos desiguales, la capacidad de salvar
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empinados declives, si n embargo si se u t i l i z a este tipo de elevador en operaciones de varios turnos, los altos costos de mantenimiento y combustibles reducirán más rápidamente las ventajas del costo i n i c i a l . Por su parte l as ele_ vadoras a baterías son l i m p i a s , silenciosas s i n gases, son económicas de operar y de mantener, son las únicas elevadoras que se pueden u t i l i z a r en ciertos lugares con peligro de fuego, no consumen el a i r e circundante, pero estas elevadoras eléctricas tienen sus limitaciones, los costos de operación más ba-_ jos contrarrestan su primer costo más a l t o en proporción directa al tiempo que se usan, de ahí que l a s eléctricas tengan menos ventajas en industrias que trabajen por temporada, en l a s que los elevadores pueden estar ociosos por algún tiempo.Varios adelantos recientes en l a s máquinas eléctricas han contribuido a aportar grandes mejoras en la manipulación de materiales y economizar muchos millo- _ nes de pesos en la industria, uno de e l l o s es el gran aumento de la capacidad eléctrica de las baterías, que ha tenido lugar en los 10 últimos años, aprove-_ chando el espacio interior de la batería más eficientemente se ha conseguido aumentar la capacidad en un 70%, en otras palabras la batería de hoy da mas ampers-hora por volumen.Los aumentos de capacidad de baterías han permitido a los fabricantes, crear nuevos conceptos en el diseño de máquinas, que se han reflejado en la operación continúa capacidad de cargas mayores, viajes más rápidos, rapidez de ele-_ vación y mayor maniobrabi1idad .En muchos casos se han reducido l a s dimensiones de l as elevadoras permitiendo trabajar con e l l a s en p a s i l l o s más angostos y aumentar así la u t i l i z a c i ó n de los valiosos espacios en los almacenes, igualmente la h a b i l i d a d de elevar a mayor altura permite u t i l i z a r los espacios aéreos. Los nuevos equipos han he-_ cho posible que muchas compañías pospongan o dejen de agrandar sus plantas o construyan plantas menores, dado el a l t o costo del espacio, hoy en día estas economías son verdaderamente apreciables.Hay una gama numerosa de tipos de apiladoras que satisfacen los problemas que surjen en la manipulación de materiales.Estos se pueden d i v i d i r en dos grupos según la ubicación de las ruedas: - Equipos balanceados " Equipos contrabalanceados Dentro del primer grupo encontramos las: - Apiladoras manuales J Apiladora de traslación manual y elevación motriz - Apiladora de traslación y elevación motriz En el segundo grupo tenemos: - Apiladoras de traslación y elevación motriz - Selectores de pedidos (Stockpfickers) - Pallet Trucks - Autoelevadores APILADORAS MANUALES: Son l a s más económicas de todas. La parte h i d r á u l i c a es accionada manualmente haciendo de estas apiladoras el equipo ideal para ser utilizados en los lugares donde los equipos eléctricos o a nafta son inaceptables por su p e l i g r o . -
Página N° 41 Poseen una capacidad máxima de ^50 Kgs. con una altura de elevación de 1900 mm siendo la altura máxima extendida de 2300 mm. Se proveen con uñas fijas, uñas ajustables o con plataforma. Por sus dimensiones y capacidades son ideales pa-_ ra el cambio de matrices en medianas y pequeñas industrias.-
Uñas Regulables
Uñas con plataforma
Figura 53 Apiladota Manual
APILADORA DE TRASLACIÓN MANUAL Y ELEVACIÓN MOTRIZ: Son s i m i l a r e s a los modelos descriptos anteriormente con la diferencia que la elevación se realiza en forma motriz por medio de baterías o por corriente eléctrica a través de toma corriente que se encuentran en el depósito.-
CADEPRO Página N° 42 Esta última es muy peligrosa debido a los metros de cable que se pueden encontrar por el piso de la planta. La altura de elevación puede alcanzar los 3300 mm. con una capacidad máxima de 800 Kgs. con 600 mm. al centro de la carga. Para maniobrar con un pallet de 1000 x 1000 mm. de largo y ancho respectivamente tan sólo son necesarios pasillos de 1600 mm.-
Figura 54 Apiladora de Traslación Manual y Elevación Motriz
APILADORA DE TRASLACIÓN Y ELEVACIÓN MOTRIZ: Estos modelos son de construcción robusta, gran potencia y gran capacidad para satisfacer necesidades en lo que se requiere, transportar cargas pesadas, tienen funcionamiento completo de 2b Volts, con baterías para diferentes horas de trabajos, los mástiles telescópicos de vigueta doble T, están preparados para tener la máxima visibi1idad.Su rueda motriz de caucho maciso para mayor durabilidad y mejor traslación; su unidad rotriz es sellada con engranajes de precisión de acero aleado, sin correas de trasmisión ni poleas ni cadenas.Su capacidad máxima es 14OO Kgs. y su altura de elevación de 1371 mm. a mm.-
4000
La fuente de potencia vital, para estos vehículos es el acumulador, que es el más confiable, y sin embargo el más sencillo de todos los medios motrices.En estos modelos cono en cualquier otro se u t i l i z a baterías semi-industriales tienen un fácil acceso al acumulador y el mismo se encuentra montado sobre rod i ll os para permitir retirar el mismo en cualquier momento.Posee puertas que permiten el acceso a los principales componentes hidráulicos y eléctricos de la apiladora. El depósito de aceite y las unidades hidráulicas, bombas, motor, son accesibles para efectuar el mantenimiento de los mismos.-
CADEPRO Página N° 43 Para maniobrar con un p a l l e t de 1000x 1D00 ron. de largo y ancho respectivamente se necesita un p a s i l l o de tan sólo 1900 mm.
Figura 55 Apiladora de Traslación y Elevación Motriz
EQUIPOS CONTRABALANCEADOS: APILADORAS DE TRASLACIÓN Y ELEVACION MOTRIZ: Son He características similares a las descriptas anteriormente. La torre o m á s t i l poseen inclinación hacia adelante y atrás. Estas apiladoras tienen la ventaja que permite tomar cualquier tipo de carga o p a l l e t s i n importar la di-_ mensión del ancho del mismo.- Por ser contrabalanceado necesita un p a s i l l o mayor que los balanceados, en este caso para operar con pallets de caracteristicas s i m i l a r e s a los descriptos anteriormente serían necesario un p a s i l l o de 2500 mm. SELECTOR DE PEDIDOS: Los castos de funcionamiento de un almacén o centro de distribución, serán me_ ñores si la tarea de reunir los pedidos se basan en los principios fundamentales de Lout you de trayectos y caminos sistemáticos.En la mayoría de los almacenes y centro de distribución la elección o reunión de los pedidos representa la operación a i s l a d a que más influye en los costos de funcionamiento. Mucho puede hacerse por d i s m i n u i r l o s . Probablemente el método más u t i l i z a d o para escoger pedidos, es u t i l i z a r carret i l l a s que una vez llenas se transporta por medios mecánicos o manuales y hacerlos acercar al punto de reunión.=
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Figura 5 Apiladora Contrabalanceada de Traslación y Elevación Motriz
Para satisfacer este tipo de necesidad se utiliza el selector de pedidos, es una nueva recogedora mecánica de mercadería, más segura y práctica a largo plazo ideal para pasillos estrechos. Dispone de una potencia de 24 Volts. hasta 510 Amperes. Completa seguridad de desplazamiento mando de operario seguro, factible de mantenerse con una mano, el control de subir y bajar, la velocidad de marcha y bocina; posee un pedal que acciona con seguridad el freno.Se proveen con alturas de elevación de 2590 a 3700 mm. que permite recoger mercadería ubicada a 5500 mm. de altura, se suministra con protector superior y plataforma de conductor que ofrece el máximo de seguridad y comodidad para el operario. Su velocidad de operación es de 14 m. por minutos descargado y 7 m. por minuto de cargado.Su velocidad de descenso es hasta de 9 m. por minuto cargado o descargado. Sus ruedas motrices son de llanta de goma esponjosa, macisa, prensada de diseño profundo y gran agarre al piso.-
Figura 57 Selector de Pedidos
Página N" 45 PALLET TRUCKS: Esta c a r r e t i l l a manuable es económica y de fácil uso, puede u t i l i z a r s e alrededor de maquinarias y en todo lugar donde el espacio de trabajo es l i m i t a d o , es capaz de transportar todo tipo de tarimas y otros sistemas de cargas.Es un elemento compatible con todo t i p o de sistema para el manejo de materiales.Su capacidad normal es de 2000 Kgs., ruedas de poliuretano cono equipo normal, bomba h i d r á u l i c a y de seguridad, que no necesita cambio de empaquetaduras y s i n fugas de aceite.Posee ruedas de guías articuladas, es decir que los pisos con desniveles no afectan a la c a r r e t i l l a y se obtienen siempre una presión constante en las dos ruedas, no importa cual sea la inclinación del piso, además con esto d i s minuye el ladeamiento de la carga y permite maniobras más fáciles.Un pedal de tres posiciones, ancho y cómodamente localizado, permite un control efectivo al levantar y bajar la carga.Un control mantiene constante la velocidad al bajar la carga, no importa el peso.Como elemento adicional optativo se dispone, para todos los modelos de un adaptador para largueros cuyo objeto es aumentar la altura plegada para permi-_ t i r el manejo de tarimas.-
Figura 58 Pall e t Truck para un Pall et
Figura 59 Pallet Truck para Dos P al l e t s AUTOELEVADORES: La diferencia entre el autoelevador y las apiladoras es fundamentalmente que el autoelevador l l e v a cómodamente sentado al operador mientras que la a p i l a dora en su gran mayoría el operador no va sobre la máquina, por lo tanto el largo del autoelevador es mayor siendo necesario un radio de g i r o superior al que necesita una a p i l adora para operar en p a s i l l o s con un mismo tipo de carga o pallet.-
CADEPRO Página N° 46 Los autoelevadores pueden ser eléctricos, a nafta, gas-oil o gas. Los autoelevadores eléctricos con un sistema de 1(8 Volts se fabrican para una capacidad máxima de 4000 Kg., mientras que los de motor a combustión pueden aleanzar hasta 20.000 Kgs.-
Figura 60 Autoelevador Eléctrico
Fiqura 61
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Figura 62 Elevadora Apíladora tipo Universal, para apilamiento frontal y lateral. Las ruedas pueden girar hasta 90° la de tracción sirve también para la dirección. El equipo puede circular en la dirección de la carga de forma que no es necesario disponer de espacio adicional para los materiales. P a s i l l o necesario en marcha longitudinal y pallets de 800 x 1200 mm.- 1700 mm.
Figura 63 Esquema Ilustrativo de la Manera de Trabajar la Elevadora Universal
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STACKER CRANE: GRÚA APILADORA: Se llama Stacker Crane o Grúa Apiladora a una máquina diseñada para el movimiento de los materiales (en general mercaderías embaladas, cargadas en plataformas y también perfiles, chapa, etc.) que consisten en un puente que corre sobre rieles elevados instalados a lo largo de un depósito o playa de almacenaje, con un carro que se desplaza sobre dicho puente y del que pende una columna rígida, por esa columna corre verticalmente una plataforma o un sistema de uñas sobre las que se transporta las cargas. La columna llega hasta unos pocos en. del suelo y si se requiere que se desplace sobre vehículos o sobre mercaderías depositadas en el suelo, se la construye en forma telescópica. Para poder trabajar a ambos lados de los pasillos, la columna suele ser giratoria, abarcando un ángulo de 180°, 270° ó hasta 360°
Figura 64 Stacker Crane de Columna Rígida
página N° 49 Por lo común estas grúas son de eran envergadura y su costo es elevado, superior o igual al de un puente grúa. En compensación, permite altura de almacenaje de 12 m o más, con perfecta accesibilidad a todo lugar fiel depósito, sin ocupar espació de piso ni requerir rieles inferiores que podrían obstaculizar la circulación de vehículos. Usualmente los Stacker Crane son controlados por un operario desde una cabina que se desplaza sobre la columna junto con las uñas, lo que permite máxima visibilidad. Eventualmente los rieles para el puente grúa pueden soportarse sobre la misma estantería.-
Figura 65 Stacker Crane de Columna Telescópica
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APILADORA TMDIRECCIONAL:
Cuando se trata de construir un depósito nuevo o de mejorar un local ya existente, el conseguir el máximo aprovechamiento del espacio disponible puede ser el objetivo .Dado que este objetivo es bastante común en algunos países se ha difundido el uso de la Apiladora Tridireccional que aprovechan el espacio disponible mejor que las apiladoras convencionales. Gracias a su mástil retráctil los pasi llos disminuyen de tamaño en 500 a 800 mm. según el modelo, aventajando a las maquinas convencionales en estabilidad. Estas apiladoras llegan a alturas máximas de once metros, conservando una elevada capacidad de carga. El ancho de pasillo que exige una apiladora tridireccional para el apilado en ángulo recto de un pallet de 800 mm de frente y 1200 mm. de profundidad es de 1500 mm. (en determinados casos es menor).
Figura
66
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Esta reducida medida se justifica por el modo de trabajar de esta Apiladora ya que la misma no necesita colocarse en ángulo de 90 grados respecto a la estantería para tomar o dejar un pallet. El ancho del pasillo no depende, por lo tanto del radio de giro de la Apiladora, sino que depende de las dimensiones de la carga. Debido a los dis_ positivos y forma de actuar de las uñas sirven para tomar los pallets de ambos lados de las estanterías sin la necesidad de que la Apiladora cambie de posición. La supresión de la maniobra de hacer girar la máquina se tra_ duce en economía de tiempo y de espacio. Durante el trabajo, dentro del pasillo, el conductor queda relevado de la obligación de manejar la Apiladora, ya que esta va conducida sola y automáticamente en virtud de que el sistema posee guías laterales. Estas guías tienen además, la ventaja de permitir desarrollar a la Apiladora su máxima velocidad de marcha, al tiempo de que goza de su máxima estabilidad. El conductor se puede concentrar en el trabajo de apilado, carga y descarga y para este trabajo la máquina le ofrece una serie de auxiliares como un preselector automático de alturas. Un sistema de control de impulsos denominados S.C.R. permite la marcha horizontal uniforme, suave, sin tirones ni brusquedades, lo cual facilita las paradas en el punto -exacto. El asiento transversal para el conductor ofrece a este amplia visibilidad en los dos sentidos de la marcha. Cuando la máquina sale del pasillo, -fuera de la acción de las guías, puede ser conducida normalmente con su volante de dirección como una Apiladora convencional, sin esfuerzo de par_ te del conductor, ya que vienen equipadas con servo-dirección hidráulica. Dado que las Apiladoras Tridireccionales no están ligadas bajo ningún con cepto al pasillo o zona de trabajo, pueden estas trabajar, por fuera de tal zona, cosa que no se puede hacer con los Transelevadores, equipos estos que cumplen la misma función que la Apiladora Tridireccional , pero que son rígidos ya que poseen guías superiores e inferiores, necesitando un transbordador para pasar de un pasillo a otro. Pueden también tomar y dejar cargas sin ayuda de otra Apiladora, desde el suelo en cualquier punto del pasillo o fuera de este como por ejemplo, en la zona de prepara_ ción de pedidos. Para transladarse de un pasillo a otro, no se hallan en modo alguno dependientes de dispositivos auxi1iares.corno acontece con los Transelevadores dispositivos que, por otro lado, son caros y engorrosos. En solo unos segundos se acopla las Apiladoras a las guías y en un mismo pasillo pueden trabajar simultáneamente varias máquinas.
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Las fiauras 67,68 nos muestran los dos cabezales de las Apiladoras Tri_ direcciona1es .
ELECCIÓN DEL T I P O DE MAQUINA: La elección depende de la cantidad y peso de l os p a l l e t s o contenedor es cargados que d eba n tra nsport arse y la c a n t i d a d d e í t e m s . Al a d q u i r i r las m áqui n a s el e va d o r a s n o s e j u zg a r á l a c a r g a ú t i l d el ve h í c u l o s e g ú n l o s p es os m á xi m os admitidos por l a mism a s i n o que, al c ontr ari o, s e pr oc ur ar á r educi r l a fr ecuencia con que aparezcan t a l e s cargas máximas o extrem as.
F i g ur a 69 Esquema explicati vo
de
los
di versos
tipos
de elevadores
.
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N"53
Por ejemplo, si en un depósito se comprueba que la carga máxima por pallet dentro del total de ítems asciende a 600 Kg. y que sólo hay un ítem cuyo peso, en el caso de cargar totalmente el pallet con él,supere en unos 200 kg. a este valor, habrá que evaluar económicamente, si no convendrá más comprar un vehículo con una capacidad útil de 600 kg. y tener cuidado de que el articulo más pesado se cargue en pallet sin extender del límite de carga. El mismo tipo de consideraciones rige en lo que respecta a la utilización del equipo. En el caso de almacenes medianos y pequeños la máquina elevadora no estará en actividad más de 3 o 4 horas diarias por lo cual la capacidad de la batería estará de acuerdo a este rendimiento. Estando previsto un ancho de pasillos que resulte económico, también será importante saber que las máquinas-elevadoras de tres ruedas en la mayoría de los casos, requieren menor pasillo que las de cuatro, lo cual comparativamente queda manifiesto en las figuras.
Figura
70
La figura 50 nos permite determinar el ancho del pasillo necesario para una máquina elevadora de 3 o 4 ruedas.
El ancho del pasillo depende asimismo de la forma en que esté dispuesto el pallet transportado por la uña del vehículo. Si el pallet, como en la figura N° 50 —, se manipula por el lateral más largo, en el cálculo del ancho del pasillo aparecerán como dato únicamente los 800 mm. que tiene el fondo y en el resultado final habrá un ancho de 4OO mm menos que si el pallet se hubiese dispuesto en el otro sentido.
CADEPRO Página N° 54 Para autoelevadores normales y para un pallet de 1000 mm de ancho y 1200 mm. de prof undidad s e pueden c ons iderar los s iguientes val ores de pas illos .
Esquema explicativo de los pasillos necesarios en una máquina Apiladora, Autoelevadora y.Apiladora Tridireccional.
CAPACIDAD DEL AUTOELEVADOR (en toneladas) 1 2 3 a 5 más de
AWCHO DEL PASILLO (en milímetros) 2750 3200 1)000 5400
a a a a
3000 3600 4200 6000
Los valores indicados varían según la velocidad en las operaciones que se adopte y la posibilidad de tránsito simultáneo en ambas direcciones. El estibamiento en ángulo de 30°- 45° o 60°, disminuirá el ancho del p a s i l l o re_ querido, pero insumirá más espacio total al i n u t i l i z a r sectores de áreas triangulares. Además, el tamaño de las ruedas y la calidad, tipo o estado del pavimento del almacén influyen mutuamente. Si el pavimento es l i s o y llano las ruedas podrán ser más pequeñas; s i , por el contrario, hay que recorrer patios donde existen canales de desagües, empedrado desigual, etc. necesariamente deberá escogerse ruedas mayores de 20 cm. de diámetro por lo menos. Cuando sea conveniente adquirir varios vehículos, se prestará atención a que, en lo posible, sean todos de la misma casa constructora para evitar gastos en reparaciones, cambios, devoluciones, etc. En construcciones de pisos hay que tener en cuenta la capacidad de resistencia
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o de carga posible sobre los suelos y sobre todo no olvidar que las ruedas son puntos de mayor carga. En construcciones antiguas muchas veces hay que considerar debidamente la altura de las puertas; de aquí que al adquirir el vehículo se deba pensar en las -alturas máximas y mínimas de la construcción desde el punto de los desplazamientos, y en su altura total de apilamiento Por ese motivo se ha ideado diversos sistemas de mástiles que se
MÁSTIL SIMPLE
indican en la figura.
MÁSTIL TELESCÓPICO
Figura
TELESCÓPICO DOBLE
72
Esquema de los distintos tipos de mástiles
TRIPLE
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El mástil simple no puede elevarse más, es decir, su altura coincide con la -del puente. En los telescópicos las guías del mástil sobrepasan la altura del puente alargándose a la manera de los telescópicos. Indiquemos, además, que en depósitos cerrados o con elementos combustibles o sensibles o los olores, se emplearán, en lo posible, aparatos de tracción eléctrica. Por todo lo dicho anteriormente para la elección del equipo se deben tener pre-_ senté las siguientes consideraciones fundamentales: Diseño del equipo o sistema: estructura, propulsión, mecanismos, capacidades, etc. Métodos de operación: condiciones normales, capacidad productiva y sobrecargas admisibles. Medio de Propulsión: energía eléctrica, nafta, gas, etc. Flexibilidad a trasvés de transmisiones de velocidad variable. Aplicaciones de dispositivos: tales como detenciones de seguridad, distintos elementos para rotación de mercadería, protectores de carga, sujetadores de ca-_ jones, barriles, fardos, etc. Incidencia en el sistema de los métodos de mantenimiento y reparación: inspec-_ ción sistemática, limpieza, ajuste, lubricación, etc. Normalización: verificación de intercambiabi1idad de los equipos, partes y componentes . OTROS VEHÍCULOS INDUSTRIALES CARRETILLA ELEVADORA PARA TARIMAS: Son equipos mecánicos de tres o cuatro ruedas según el fabricante, construidas con rígido armazón de acero con una palanca desde donde se desplaza a la vez que hace funcionar el sistema mecánico de elevación y descenso de la carretilla. Su capacidad máxima puede alcanzar a 1000 kg. con una altura mínima de elevación de i80 mm. y una altura máxima de 2^0 mm. Las ruedas son de hierro o de hierro engomado según el piso donde deban actuar.
Figura N° 73
CADEPRO Página N° 57 CARRETILLA ELEVADORA PARA PALLETS: Son equipos hidráulicos de una capacidad máxima de 1500 kg. Se utilizan principalmente para el transporte y movimientos de pallets a cortas distancias. Éstan construidas por una rígida es tructura en chapa doblada de espesores variables según las necesidades con hor-_ quillas en forma de U y aguzadas en los extremos para facilitar la entrada de las mismas en los pallets. Cuenta normalmente con ruedas de poliuretano para no dañar los pisos, además de un conjunto de ruedas de nylon, colocadas estratégicamente en el extremo de la horquilla para permitir introducir la misma en pallets de doble faz o reversibles.La barra elevadora gira i80°para permitir tener una mayor maniobrabilidad, además de quedar automáticamente enclavada a 90°para evitar accidentes. La altura mínima de las horquillas es de aproximadamente 80 mm. siendo la altura máxima en posición de trabajo de 200 mm. Para asegurar un constante contacto con el piso las ruedas de dirección poseen un mecanismo con suspensión independiente en el eje que impide que salten las horquillas, además de adaptarse a las pequeñas irregularidades que pueda pre sentar el piso.
Figura 74
CARROS ELÉCTRICOS DE PLATAFORMA: Son vehículos de tres o cuatro ruedas propulsadas con un motor eléctrico a batería. En algunos el operador va parado sobre la plataforma delantera y controla su desplazamiento mediante pedales, en otras en cambio, va sentado sobre el carro y tiene un volante de dirección o ca-_ mina delante del carro. Normalmente se u t i l i z a n estos equipos para el movimien-_ to de materiales con mucha frecuencia sobre distancias medias dentro de edificios y cuando la carga es demasiado pesada para la operación manual.
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Figura
75
TRACTORES: No son aptos para llevar carga por sí mismo. Se los utiliza normalmente en las playas de las fábricas o para transportar carros de una sección a -otra. Debido a la tracción que deben proporcionar es muy importante el contacto entre las ruedas y las superficies de deslizamiento, que es afectado entre otras cosas por el número y diámetro de las ruedas, las que pueden ser macizas o neumáticas. El sistema de remolque que se usa en el transporte de acoplados a distancia mayores a 100 m. Los tractores son propulsados por un motor eléctrico de batería de 2k a 72 volts, según el poder de arrastre o de explosión alimentado a ~ nafta o gas. En los equipos más pequeños con una capacidad de arrastre de 10.000 kg. el operador va parado cómodamente en la parte delantera del equipo pudiendo desarrollar una velocidad máxima de 10 km./h con carga , mientras que en los equi pos de 25.000 kg. de arrastre el operador va sentado desarrollando una velocidad" de 12 km./h con carga. Existen equipos modernos en los que se reemplaza el operador por un telemando con dispositivo de seguridad que detiene automáticamente el tren ante la proximidad de obstáculos -
Figura
76
Figura 77
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Figura 78 Tractor de arrastre con cabina y operador sentado
Figura 79 Tractor de arrastre con operador sentado
Página N° 60 ACOPLADOS PARA TRACTORES: Se los emplea especialmente para formar trenes remolcados por un tractor. Consiste en una plataforma generalmente sin estructura superior y de cuatro ruedas. Al integrarse en trenes los carros se unen por medio de barras o conexiones especiales que enganchan al empujar unos contra otros.
Figura 81 Figura 80 Acoplado para tractor con piso metálico Acoplado para tractor con piso de madera.
CARRETAS MANUALES DE CUATRO RUEDAS: Pueden ser de acero o madera o una combinación de ambos y constan de una plataforma montada sobre cuatro ruedas. Se usan -pricipalmente para el transporte a cortas distancias y con frecuencia irregulares sobre rutas variables. Existen modelos para aplicaciones específicas cuyas características y dimensiones varían notablemente. En algunos las ruedas tienen bases giratorias, fijas o combj-_ nación de ambos tipos. El modelo con ruedas de base giratorias solamente es difíc il de controlar mientras que el de las bases fijas, solamente es difícil de manio-_ brar . Por e l lo se recomienda un tipo con dos ruedas fijas y dos de base giratoria para su mejor operación. Estas carretas manuales deben utilizarse únicamente en pisos parejos. En la industria de la alimentación se ha estudiado un carro que permite almacenarse, di st ri bu ir y presentar en la sala de ventas todo tipo de mercadería, evitando movimientos innecesarios de la mercadería con el consiguiente ahorro de mano de -obra. Su base y laterales están formados por parrillas de varillas zincadas que le dan un perfecto acabado y gran v i s i b i l i d a d del producto que permite localizarlo rápidamente.
Figura 82
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Carreta para la I n d u s t r i a Textil destinada al movímiento y almacenamiento de conos y bobinas.-
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Figura
84
Figura
Figura 86
Figura 87
85
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Figura 88
Fiqura 89
Figura
90
En las figuras 88,89,90, se aprecia el carro de h ruedas destinado en la Industria A li men ti cia para almacenar distintos productos.
EQUIPOS ESPECIALES: En la ú l t i m a década se han desarrollado una gran cantidad de equipos construidos para usos específicos. Algunos de e l lo s han en_ contrado gran difusión para el manipuleo de cargas s im ila r es en cuanto a ti po y condiciones. Entre ellos deben mencionarse principalmente a los autoele-_ vadores de carga lateral. Es un autoelevador de horquillas de cuatro ruedas y un mástil que se desplaza lateralmente. Este equipo es particularmente apto para el transporte de cargas en las que predomine una dimensión sobre las otras dos, por ejemplo: caños, barras largas, postes, etc. Puede operar con cargas de hasta 45 T. -aproximadamente y encuentra muy út il es aplicaciones en fábricas y depósitos a cielo abierto. Normalmente no ut il iza pallets.
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Los autoel evadores de carga qas- o¡1.
lateral ( S i d e l o a d e r s ) , pueden ser e l é c t r i c o s , a naf t a o
Los eléctricos pueden alcanzar alturas de hasta 10 m. con capacidades de carga m áxi m a d e 1 3 . 0 0 0 k g . , d e b i d o a s u s b a t er í a s d e 6 0 v o l t s . S u r a d i o d e g i r o e s d e apr oxi m a da m e nt e ^, 2 5 m . n ec esi t an d o u n p a s i l l o par a o p erar d e 2 , 7 0 m . L os d e m o t or a c o m b u s ti ó n e n c am b i o , d e b i d o a l a s g r a n d e s c a r g as a q u e p u e d e n s er som eti d os al ca nza n al tur as m áxi m as de 6 , 6 m . co n p a s i l l o s v ari ad os d e ac uer do a la capaci dad de carga, t i p o de rodado, etc.
Figura N ° 9 2
L as fi g ur a s Nr os . 9 1 y 9 2 n os m u e str a u n c ar g a d or l at e r al d e f a bri ca ci ó n n aci o n al con motor a nafta de 2. 000 k a . , de capacidad y 3 , 3 0 0 m m.de elevación. En
la
fi gura Nro. 93 podem os observar una m áquina e l é c t r i c a de gran a l t u r a .
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Figura N°94
Figura N°95
Página N° 66 TRANSPORTADORES TRANSPORTADORES CONTINUOS: Genéricamente un transportador continuo se define como un d i s p o s i t i v o horizontal , inclinado o vertical, concebido y construido para transportar materiales a granel, paquetes u objetos según trayectorias determinadas por el diseño y que tiene puntos de carga y desarga fijos o selectivos . Usual mente se trata de instalaciones permanentes, si bien existen también a l gunos tipos móviles o semifijos. Los transportadores continuos pueden considerarse el sfmbolo de la producción en masa ya que proveen una afluencia inte-_ gral de productos y materiales vinculada a la coordinación precisa que consti-_ tuye la esencia de una producción organizada. Se los construye para el mani-_ puleo de prácticamente cualquier tipo de materiales a granel, de cualquier ta-_ maño, forma o peso, y para toda clase de objetos. De modo que es normal en-_ contrar en industrias modernas transportadores destinados a mover materiales desde y hacia los sectores de producción y aun como formando parte de los equipos de proceso, cuyas capacidades varían desde gramos hasta toneladas. Permiten obtener la mayor productividad de las instalaciones de manufactura, a través de un planeamiento y una sincronización, imposible de verificarse de otro modo para la producción en masa. En particular en procesos de armado, p. e j.: automóviles, heladeras, televisores, etc., proveen l a s partes y subconjuntos en su destino, momento y cantidad exactos y teniendo una f l e x i b i l i d a d tal que el programa de producción de toda una planta pueda reordenarse en poco tiempo y, en los casos automáticos, s i n otro requisito que accionar los -controles de mando. Como característica importante debe hacerse notar que -los transportadores continuos en muchos de los casos u t i l i z a n eficientemente el espacio cúbico, reduciendo así los depósitos y también los inventarios de material en proceso. Pueden dividirse en dos grandes clases, según su uso funcional: 1)
Para cargas discretas (paquetes, partes, etc.)
2)
Para cargas continuas (material a granel)
Los transportadores de cargas discretas que también encuentran variada aplica-_ ción en equipos de producción como por ejemplo, los instalados en l í n e a s de armado, pintura, tratamientos de superficies, etc, se subdivide a su vez en los siguientes grupos principales: 1.
DE CARRO: permiten movimientos en cualquier dirección, fijada constructivamente.
2.
DE CADENAS 0 CINTAS: se destinan a movimientos horizontales o inclinados.
3.
DE GRAVEDAD: proveen desplazamientos en dos dimensiones y en los cuales generalmente se u t i l i z a la gravedad como propulsión.
TRANSPORTADORES DE CARRO AEREO Consisten en una serie de carros que se desplazan sobre un r i e l colocado a cierta distancia del suelo o suspendido de él y conectados unos a otros por me-_ d i o de un elemento de tracción s i n f i n como, cadena, cables o sectores metálicos sólidos. La carga generalmente se suspende de los carros en ganchos, bal-_ des, bandejas y otros dispositivos especialmente diseñados. Se u t i l i z a n p r i n cipalmente cuando se manipulean cargas individuales continuamente o con mucha frecuencia, y para diversos fines como por ejemplo, los siguientes:
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1.
Transporte entre varios puntos con selección automática del punto de des carpa.
2.
Operaciones como baños electrolíticos, pintura, etc. En estos — campos el transportador se u t i l i z a , naturalmente, en procesos a l tamente mecanizados.
3.
Armado de productos sobre el transportador. En el sistema de -tracción controlada la carga es llevada en carros individuales en un r i e l i n f e r i o r , mientras que en uno superior de la misma instalación se construye el accionamiento de modo que puede ser desconectado en cualquier momento.
h. Almacenamiento en proceso, materia prima y subconjuntos para la provisión de líneas de producción, con el consiguiente ahorro de espacio. Existen en la actualidad muchos fabricantes que presentan sus propias ideas con respecto a l a s características constructivas de este t i p o de equipos -que muestran a veces notables diferencias. Hay, no obstante, una marcada — tendencia a difundir diseños simples y de bajo costo.
Figura 96
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Figura 97
Figura 98
Página N" 69 TRANSPORTADOR DE CADENA A BAJO NIVEL: En plantas industriales y depósitos este sistema de transportadores convierte las complejas actividades de la planta en s e n c i l l a s tareas de supervisión — consiguiendo un ordenamiento total. Esta compuesto por una cadena que se des-_ plaza por un r i e l compacto embutido en el pavimento. El r i e l tiene una altura de 85 mm. y está realizado en chapa plegada de 5 mm. de espesor , su lubricación y limpieza es automática eliminando todo mantenimiento . Su diseño y la pequeña dimensión del riel f a c i l i t a su instalación. Existen distintos t i pos de cadena que se adecuan a cada necesidad siendo la velocidad de translación variable alcanzando 45 m/minuto de máxima. Las carretillas con carga máxima de 1500 kg. están provistas de dos ruedas de-_ lanteras giratorias y dos ruedas fijas atrás. Su destino está determinado por adelantado mediante clavijas de indicación, situadas en la parte delantera de la carretilla, que accionan los cambios a lo largo del recorrido.
Figura 99
Figura 100
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Figura
Figura
102
101
Figura
103
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Este sistema de transportador se utiliza principalmente para movimientos: —
Desde la recepción hasta las áreas de almacenamiento.
—
Desde la zona de almacenamiento o empaque a recepción.
DE CADENAS 0 CINTAS: Este grupo comprende todos los equipos utilizados para movimiento de cargas discretas sobre una cinta, generalmente de superficie plana y a lo — largo de una trayectoria horizontal o inclinada. En principio se trata de un movimiento bidimensional. Los transportadores de cinta y de cadena pueden igualmente ser utilizados en 1íneas de armado mientras que, algunos tipos especiales, también son aplicados frecuentemente en procesos de producción. Desde el punto de vista constructivo los tipos principales son las cintas transportadoras, los de cadena y los elevadores continuos. Estas cintas transportadoras son de uso muy general en virtud de su baja inversión y poco costo operativo y pueden utilizarse tanto para cargas pe-_ quenas o grandes, pesadas o livianas, según el caso, siendo particularmen- _ te aptas para artículos frágiles con la única restricción de que las carac-_ terfsticas de la carga no debe dañar la cinta, si bien parte de esta d i f i cultad puede superarse mediante la construcción de cintas con materiales especialmente resistentes a la abrasión o temperatura. Se hacen usualmente de tela, goma, plástico, cuero, metal trenzado o tela metálica según el tipo de carga. El tambor de accionamiento es el encargado de dar el movimiento a la banda, realizándose la transmición de este movimiento por la adherencia entre el tambor y la banda. Esta fuerza de adherencia constituye, por lo tanto, la base del cálculo del transportador. Obtenido el diámetro del tambor hay siempre que comprobar que el diámetro obtenido para el tambor sea compatib l e con la capacidad de flexión de la banda. Cada banda admite un diámetro mínimo de arrollamiento que garantiza su conservación, por lo que debe consultarse siempre esta característica al fabricante de la banda y respetarla, no sólo para los tambores de accionamiento sino para cualquier tipo de tambor sobre el que se deba arrollarse la banda. El esfuerzo de adhesión está en función directa del arco abrazado por la banda sobre el tambor, de forma que un aumento del arco abrazado repercute en un aumento del esfuerzo transmitido por el tambor de la banda. El empleo de contraci1indros, como indica la figura N° 105 permite el aumento del arco abrazado s i n complicar demasiado la estructura del transportador.
Figura 104
Página N°72 Todo lo dicho, se reduce a la conveniencia de construir los tambores de accionamiento con materiales de elevado coeficiente de rozamiento respecto a las bandas que serán uti1izadas,como ser hierro o acero o bien encintándolos con una banda adecuada a esta función. El ramal de retorno de la banda en un transportador corre siempre por una cuna de rodillos horizontales. Estos rodillos de sostén de retorno pueden ser de constitución menos robusta que los portantes, por cuanto deben sopor_ tar tan solo el peso de la banda. En consecuencia, su número es mucho me_ ñor que el de portantes.
Figura 105
DISTANCIA Y DISPOSICIÓN DÉLOS RODILLOS ANCHO BAND/
(mm ] 400 450 500 6 00 650 800 1000 1200 1400
RODÍLLOS PORTANTES T
3
PESO ESPECIFICO /m 0,8 1.2 1450 1450 14 50 1450 1450 1400 1450 1350 1350 12 50 1300 1100 1200 1100 1150 1100 1100 1100
1.6 1300 1300 1300 1250 1200 1100 1100 1000 1000
2.4
RODILÜOS RODILLOS POR. SOSTEN TAN TES BAJO RETORNO PUNTO DE (mm) CARGA
13 00 1200 1200 1100 1100
2700 2700 2700 2400 2400 1000 2000 1000 2000
300 - 600 “
“
“'
“
“
M H
n
«
.1
.1
1000
2000
u
n
1000
2000
1.
..
Tabla A
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La distancia entre ellos, siempre en forma orientativa se indica en la tabla A. Todas las bandas transportadoras sometidas al trabajo normal admitido por el calculo sufren un alargamiento por lo que es necesario colocarle tensores. El tensor tiene como misión absorber este alargamiento, manteniendo constante la tensión de la banda y evitando el deslizamiento entre banda y tambor de accionamiento, que un defecto de tensión produciría. Como norma conviene preveer para absorber el alargamiento de la banda una carrera de tensor igual al 1% del desarrollo de la banda.
Figura 106
En el caso de materiales a granel es importante depositar la carga sobre la banda en una forma correcta para prolongar la vida de la misma. En la zona de carga es donde la banda esta sometida a mayor esfuerzo y sufre mayor desgaste. Para evitar esto se debe tener en cuenta: El material a transportar es conveniente que entre en contacto con la banda a su misma velocidad y en su misma dirección. El centro de la tolva de carga debe coincidir con el centro de la banda. Si esta condición no se verifica, la banda se desgastará anormalmente y tenderá a desviarse lateralmente. La carda de material de gran granulometría deberá ser frenada en la tolva, reduciendo al mínimo la altura de caída. Para las bandas que deban trabajar con inclinación es preciso crear una zona de carga horizontal situada debajo de la tolva. El armazón metálico de la tolva de carga no debe entrar en contacto nunca con la banda. La distancia entre la tolva y banda debe ser superior a 30 mm. La abertura resultante debe suplementarse con un faldón elástico de 5 a 10 mm de espesor fijado a la tolva y, si es posible, de forma regulable para compensar los desgastes producidos por el roce.
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RASCADOR A CONTRAPESO
RA
CEPILLO ROTATIVO
Figura 107
La capacidad de un transportador previsto para transporte de material a granel está en función de: — — — — —
Ancho de la banda Velocidad de la misma Disposición de la cuna de deslizamiento Inclinación de trabajo Características de material a transportar
El material debe ser conducido siempre centrado sobre la banda para que no se derrame por los bordes de la misma.
DESVIADOR DE CAJAS
DESVIADOR DE SACOS MOTORIZADO
Figura 108
CADEPRO Página N° 75 Los rodillos situados bajo la zona de carga deben estar mas juntos que el resto del tramo portante (ver tabla A) . En los transportadores con banda des1 izante sobre cuna de chapa, hay que tener en cuenta las mismas consideraciones que sobre rodi 1 los .
Figura 109 La figura 109 indica la cantidad de rodillos en la zona de carga.
Si el impacto es fuerte, conviene sustituir en esta zona la cuna de chapa por rodillos muy próximo y a ser posibles elásticos. La descarga del material de la banda puede presentar problemas en el caso de — descargas laterales no así las descargas frontales. Las descargas laterales puede realizarse por medio de un derivador, que se recomienda esté provisto de faldón de goma o P.V.C. para obtener de él la mayor eficacia. El ángulo de inclinación del derivador no debe ser superior a 35°re-_ ferido al eje longitudinal de la banda. En el caso de transportar material a granel es muy importante que el material transportado sea descargado completamente de la banda, de forma que su superfi-_ cié quede limpia antes de pasar sobre los rodillos de sostén de retorno. En caso contrario , si el material residual sobre la banda es abrasivo provocará un prematuro desgaste de dichos rodillos, y si es muy adherente quedará depositado en ellos, aumentado irregularmente su diámetro y produciendo la desalineación de la banda. Para realizar la limpieza de la superficie de la banda se ha ideado y desarrollado varios procedimientos. De ellos lo más empleados son los representados en la figura 107.
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Figura N°119
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La distancia normal del material al borde de la banda debe ser, aproximadamente, expresado en metros. A=
0,05
B
+
0,025
en donde B es el ancho de la banda, también en metros Según el tipo de material a transportar será el talud, que varía de 10° para materiales finos y secos a 30° como máximo para materiales irregulares como escarias, arenas de fundición, etc. cargados en el transportador en forma continua con cargador y sin cambio de dirección. Las cintas transportadoras se usan también en trayectorias inclinadas, salvo las de telas metálicas o mallas, hasta una inclinación de 10°sin necesidad de ma_ yores precauciones; en el caso de requerirse ángulos más grandes puede llegarse hasta 35° mediante el agregado de barras transversales o de dispositivos especiales. Una inclinación mayor será limitada por la ubicación del centro de gravedad de la carga. En cambio, las cintas transportadoras portátiles son ideales para la carga y descarga de camiones, apilado de bolsas, cajas, etc. o movimientos de bultos de piso a piso. Posee regulación de alturas mecánica, alcanzando una altura máxima -de 6.500 mm. y una altura mínima de 600 mm., con una capacidad de 3 bultos de 35 kg. por vez o dos de 50 kg. o uno de 70 kg. con un rendimiento de 1200 bultos por hora. El chasis de la máquina está construido en chapa plegada de espesores variables, montado sobre cuatro ruedas de giro loco para facilitar el movimiento de la misma. La banda es de goma y nylon de cuatro telas y de 300 mm.de ancho. El motor normalmente de 1 HP. trifásico e travez de una llave inversora permite el movimiento de la banda en ambos sentidos.
Figura 119
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TRANSPORTADORES DE GRAVEDAD: En estos equipos se u t i l i z a la gravedad como fuerza propulsora, es decir, no hay un sistema conductor. El elemento más s e n s i l l o de este tipo que,requiere el menor espacio posible, es el tobogán de caracol, que encontramos principalmente en el comercio t e x t i l . El tobogán tiene forma semicircular cuando se le u t i l i z a pa-_ ra el transporte de bolsas y su fondo es plano cuando se lo u t i l i z a para deslizar cajones. El diámetro varCa según el tamaño de los bultos a transportar. También los transportadores de r o d i l l o s trabajan aprovechando la fuerza de grave-_ dad, es decir, la diferencia de nivel entre el sector por el que se hace el alma-_ cenaje y aquel por donde se lleva a cabo la recogida. Los elementos a transportar s i n embargo deben encontrarse dentro de contenedores o embalajes o ser elementos rígidos; siendo la ventaja de este tipo de instalación que no necesita personal mientras dura el flujo continuo de transporte, suponiendo naturalmente que exista el necesario en los extremos para atender el servicio. Los transportadores son normalmente fijos, pero también los hay de tijera o f u e l l e . Figuras 120 al 123.
Figura 120
Figura 121
Figura 123 Figura 122
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Figura 124
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Figura 125
Figura 126
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Figura 129
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Figura 131
Figura
132
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Figura
133
Figura 1 34
Elevadores de cangilones
Páqina N° 88 Con transportadores de rodillos pueden construirse asimismo estaciones de d is tr ibución, por ejemplo, en tres direcciones. Este tipo de transportadores pueden do tarse también con dispositivos de recuento independiente, tanto ópticos como mecanicos, dispositivos para pesos, etc. lo cual es de importancia en secciones de em-_ paque. Una desventaja de ellos es que no puede controlarse su velocidad, de modo que no es posible utilizarlos para artfculos muy frágiles. Este tipo de transportador puede estar formado por rod il los montados sobre rulema-_ nes, bolas o ruedas según la carga que debe soportar y el tipo de elemento a transportar. Su bastidor está construido en chapa plegada, con soportes angulares o de sección tubular.
Tabla B La tabla B nos permite calcular el diámetro del r od il lo , distancia entre ellos e inclinación del transportador. ___________________________
Los transportadores continuos para material a granel son equipos concebidos y construidos para el manipuleo continuo de grandes cantidades continuas de materiales de todo tipo. Los gases y los líquidos no plantean problemas dado que se transportan en conductos con o s i n bombas o compresores, en barriles cerrados, cilindros, botellas, etc. En este último caso pueden ser considerados como cargas discretas. Dada la gran cantidad de equipos de esta clase su elección está determinada generalmente por los siguientes factores: ?.¡ el uso a que está destinado: recepción y descarga; almacenaje sea para — la formación de existencias estacionales o como inventarios intermedios: mezcla para obtener una masa homogénea antes de utilizars e; q u i t a r mate_ r i a l de almacenaje; transportarlo entre distintas plantas, generalmente a larga distancia como es el caso del carbón, piedra, cal, etc. manipuleo en la misma fábrica entre distintas operaciones a corta d istanc ia; ~ alimentación y dosaje de máquinas como, por ejemplo, carga de hornos de vidrio , etc.; carga en paquetes in div id ua le s, por ejemplo, en el despa cho de cemento, manipuleo de materiales de desecho, residuos, recortes", cenizas, etc.; clasificación granulométrica, etc.
CADEPRO Página N" 89 b) estado físico de los materiales; tamaño de la partícula, fluidez y grado de humedad; peso; temperatura; resistencia a la abrasión y corrosión; fragi1idad; etc. GRÚAS ELEVADORAS Y GUINCHES Este grupo de equipos abarca funcional mente aquellos destinados a desplazamientos verticales u horizontales o en ambas direcciones. Se usan sólo para trasladar cargas muy pesadas generalmente individuales y de forma irregulares. Pueden subdivid i r s e en los siguientes tipos principales: GRÚAS CON VÍAS FIJAS: Permiten elevar y bajar una carga y también desplazarla en un plano horizontal. La autonomía de la grúa, es decir la superficie horizontal que puede cubrirse, es_ tá determinada por la construcción del sistema. Se u t i l i z a n para mover cargas — grandes, pesadas o con forma d i f í c i l e s de tomar, por ejemplo, matrices, piezas en la construcción de buques, e d i f i c i o s , grandes equipos industriales, turbinas,etc. Físicamente una grúa se compone de tres partes, cada una de las cuales se desplaza según una dirección: a)
el aparato de elevación que p o s i b i l i t a el movimiento en el sentido ver t i c a l , comúnmente llamado aparejo, que es accionado eléctricamente si la frecuencia lo ju stifi ca;
b)
el carro sobre el que va montado el dispositivo de elevación y que permite el movimiento en sentido lateral. Este es también operado a mano ya sea por arrastre o con rueda y cadena cuando su uso no es frecuente, y electrificado en caso contrario;
c)
el puente sobre el que se desplaza el carro puede moverse en dirección perpendicular al mismo y es operado a mano por medio de un motor eléctrico según su frecuencia. En algunos tipos de monorrieles, no se tiene un puente móvil mientras que en las grúas puentes, éste se desplaza sobre una vía aérea. En otros en cambio, este movimiento es reemplaza-_ do por uno giratorio alrededor de un eje vertical.
Las grúas del t i p o monorriel consisten en una vía aérea en forma de doble T sobre la que se desplaza un carro con un mecanismo elevador. La superficie de apoyo de la grúa en este caso es una viga doble T sujeta a la estructura del techo o a las paredes por medio de soportes. La forma mis simple de un carro consiste en un so-_ porte en U con dos ruedas colocadas en la parte interna de los extremos. El s i stema de monorriel se usa especialmente para el transporte de materiales a granel en la i n d u s t r i a química, cerámica, o del hierro. GRÚAS PUENTES Y DE PÓRTICOS: Una grúa puente es un dispositivo de elevación y transporte montado sobre un puen-_ te que se apoya en ambos extremos sobre ruedas, éste se desplazan en rieles que forman ángulo recto con el puente. Los r i e l e s se instalan sobre columnas del edi-_ f i c i o , estructuras aéreas o estructuras especiales. El dispositivo de elevación se desplaza a lo largo del puente y éste, a su vez, se mueve por los r i e l e s . El t i p o de grúa puente sobre r i e l e s asegura una operación eficiente y permite una — construcción mejor debido a que pueden usarse ruedas grandes mientras que el tipo de grúa que corre por debajo se usa cuando debe ser compatible con sistemas de mo-_ norriel . GRÚAS FIJAS DE PARED Y PLUMA: La viga p r i n c i p a l de estas grúas gira alrededor de un eje vertical de modo que el área barrida es un sector c i r c u l a r . El ángulo de g i r o de la grúa fija está l i mitado a 18O° o a 90° si está colocada en un rincón del edificio. En los equipos normalmente encontrados en la industria la carga máxima es de 5 t. y la longitud de la pluma varía de 1 a 8 metros.
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GRÚAS DE RIELES: Este tipo de grúas está montado sobre un vehículo que puede ser arrastrado sobre rieles normales de ferrocarril por locomotoras o tractores. La grúa gira alrededor de un eje vertical de modo que el área cubierta es un círculo alrededor del punto de giro sobre las vigas. La pluma de la grúa puede desplazarse verticalmen-_ te, Se construyen usualmente en tipos de 5 a 15 toneladas con radio de 2 a 20 m. y son conducidas por medio de un motor diesel o a nafta aunque también pueden ser eléctricas. APAREJOS: Un aparejo es un dispositivo mecánico suspendido para elevar y bajar cargas en dirección vertical con un pequeño esfuerzo. Funciona como un s i m p l e elevador cuando el transporte es solamente vertical. Se utilizan en talleres de mantenimiento, matricerías, etc. En la mayoría de los casos, s i n embargo, el aparejo es parte de un mecanismo más complejo que en conjunto puede mover también cargas en sentido horizontal. CABRESTANTES: Son elementos fijos u t i l i z a d o s para enrollar cables por medio de los cuales puede ejercerse una fuerza horizontal y oblicua hasta ser vertical, convirtiéndose en aparejo. El cable se e n r o l l a a mano o con un motor eléctrico; los tipos normales de cabrestantes tienen capacidad hasta de 5 <5 6 t. y se usan para trabajos poco frecuentes.
Figura 135 Grúa con vía fija.
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Figura 136 Grúa con vía fija
Página 92
Figura 139 GRÚA PUENTE DE 20 TONELADAS
Figura 140 GRÚA CON V Í A FIJA
CADEPRO Página N° 93 GRÚAS MÓVILES: Su principal característica es que pueden desplazarse a distancia considerables y sobre cualquier tipo de terreno. La variedad de grúas móviles es muy grande dividiéndose en :
a)
a)
Grúas diesel eléctricas
b)
Grúas diesel hidráulicas
c)
Grúas diesel mecánicas.
GRÚAS DIESEL ELÉCTRICAS: La fuente de potencia de las g«rúas es un motor diesel que impulsa a un generador de corriente continua de voltaje variable con la ve-_ locidad. La corriente del generador alimenta los distintos motores eléctricos que generan cada uno de los movimientos de la grúa, por intermedio de las ll aves de control que se encuentran en la cabina de mando. Esta forma de transmi-_ sión viene siendo empleada desde hace mucho tiempo y se la ha perfeccionado — tanto que se puede asegurar que tiene una s e n s i b i l i d a d y suavidad de operación insuperable. Las grúas diesel eléctricas se distinguen a simple vista por su pluma retículada . Esta pluma es justamente la causa de su uso cada vez menor, ya que tienen longitud constante y su prolongación intercalando tramos intermedios insume demasiado tiempo. Se las produce con capacidades variables hasta 250 toneladas. Son autopropu1sa-_ das , capaz de trabajar en 360°, con o s i n estabilizadores. Los estabilizadores son apoyos auxiliares que fijan la grúa al suelo y amplían su sustentación. Los estabilizadores pueden ser manuales o hidráulicos. La pluma puede aleanzar hasta 110 m . de longitud con un radio máximo de 60 m,,:. Su velocidad de translación máxima es de hO km/hora.
Figura 141
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Figura 142
b)
GRÚAS DIESEL HIDRÁULICAS: En este tipo de grúas la fuente de potencia es un motor diesel que impulsa una o más bombas hidráulicas, que suministran fluido hidráulico a a l t a presión que se transmite por mangueras a los motores hidráulicos o a los pistones que accionan los distintos movimientos de la grúa. Se las distingue por su pluma tipo cajón, telescópica. Las ventajas del sistema hidráulico son los siguientes:
—
Para la misma potencia, los componentes son de tamaño mucho menor.
—
Permite convertir fácilmente movimientos rotativos en lin eale s.
—
Pueden controlarse grandes fuerzas en forma gradual .
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Una sola fuente de potencia puede u t i l i z a r s e para mover distintas unidades. Hemos citado entre l a s ventajas del sistema h i d r á u l i c o , la posibilidad de lograr movimiento rectilíneo. Es posible hacer cilindros de hasta 6 m de longitud, lo que constituye el sistema ideal para accionar plumas extensibles s i n tener que recurrir a cables, cadenas, etc. El éxito del sistema h i d r á u l i c o en las grúas se debe a la p o s i b i l i d a d de — construir plumas telescópicas, capaces de extenderse dos o tres veces su — longitud i n i c i a l , aún transportando cargas, y s i n insumir el tiempo requerido por l a s diesel eléctricas cada vez que es necesario cambiar la longitud de pluma. Este t i p o de grúa es ideal para su uso en plantas, patios de carga, depósitos, etc. La pluma puede alcanzar hasta 40 m , siendo su velocidad de translación máxima 30 kg./h.
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Figura 144
Figura 145
CADEPRO Página N ° 9 7
c) GRÚAS DIESEL MECÁNICAS: Las grúas diesel mecánicas tienen una transmisión directa del motor a los distintos movimientos de la grúa, mediante un sistema de embrague y freno actuando directamente por grandes palancas o a veces por sistemas auxiliares neumáticos o hidráulicos. Este sistema puede considerarse apto para excavadoras, dragalinas, etc. pero no resultan idea-_ les .para grúas. En este tipo de equipo no se puede hablar de sensibilidad y suavidad.
Figura 146
Figura 147 La figura 144 nos muestra una Grúa Diesel H i d r á u l i c a de 12 toneladas de capacidad. La figura 145 nos muestra una Grúa Diesel Eléctrica de 200 toneladas de capacidad
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Figura 148 En la f i g u r a podemos observar una Grúa H i d r áu l i c a con electroimán en un depósito de c i e l o abierto.
CADEPRO P ág i n a
Figura
149
:
Grúa Hidráulica sobre camión,
N" 99
capacidad 5.500 Kilogramos.
CADEPRO Página
Figura
152
Figura
Las figuras 1 5 0, 1 5 1 , 1 5 2 y 1 5 3 , nos muestran Grúas jando en d i s t i n t a s ac ti vidades de depósito.
N" 100
153
Diesel
Hidráulicas
traba-
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ACCESORIOS DE AUTOELEVADORES Y APILADORAS Se dá el nombre de accesorio a todo dispositivo susceptible de ser fijado, de manera provisoria o definitiva, sobre el pórtico elevador u otro elemento del autoelevador o apilador, para permitir a estos la realización de trabajos particulares. Estos accesorios pueden clasificarse en 7 grandes grupos , en función de su utilización: — para cargas paletizadas. — para cargas homogéneas no paletizadas. — para materiales cilíndricos (tubos etc.). — para cargas cilíndricas. — para cargas diversas. — para cargas en suspensión. — otros accesorios. Señalemos que algunos accesorios pueden entrar a la vez en varios grupos. A continuación se describen algunos de los más
importantes.
Alargadores: Recordemos qué cada elevador se provee con una sola uña, pero ésta puede tener distintos largos. Los fabricantes suministran estas uñas en medidas standard, pero existen alargadores fácilmente adaptarlas por medio de pernos o ganchosque permiten obtener uñas hasta de 1524 mm. Para dimensiones mayores es preci-_ so fabricarlos especialmente.
Figura 151 UÑAS CON DESPLAZAMIENTO LATERAL: Aún cuando siempre es posible desplazar manualmente las uñas en función de la carga, a veces conviene poder efectuar ésta maniobra sin tener que bajar del autoelevador, sobre todo en funcionamiento a fin de ganar tiempo.
Página
N° 102
El tablero posee una instalación hidráulica que actúa sobre las uñas, ya sea independientemente y/o conjunta, Este accesorio permite una separación entre unas de 100 mm. aproximadamente por lado
Figura CABEZAL
155
CON GIRO:
Este accesorio permite transformar una horquilla clásica en pinza para bultos. Esto implica, evidentemente una posibi1idad de rotación manual o mecánica de la horquilla de 360?
Figura 156 CABEZAL PARA TOMA LATERAL: Este d i s p o s i t i v o permite el almacenamiento en p a s i l l o s muy estrechos, prácticamente ¡guales al ancho de la propia carga. El tablero porta-horquilla tiene un d i s p o s i t i v o h i d r á u l i c o deslizante en el que se dispone las uñas. Generalmente, es posible trabajar indiferentemente a la derecha o a la izquierda del p a s i l l o . La carga lateral se ha adoptado actualmente para los depósitos de gran altura ton elevadores guiados desde el p i s o . Este d i s p o s i t i v o aumenta considerablemente, el momento producido y la capacidad del equipo aparece sensiblemente disminuida (hasta en un 50%).
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CABEZAL PARA TOMA LATERAL UBAS PLEGABLES VERTÍ CÁLMENTE: Cuando se quiere reducir el lugar ocupado en vacío por un elevador, puede preverse que las uñas del equipo se plieguen hacia arriba. Estos equipos han tenido — gran aceptación para trabajar en lugares reducidos tales como, bodegas de barcos, ferrocarriles, etc.. Este sistema resulta también ú t i l cuando se requiere fijarprovisoriamente, entre las uñas, otro tipo de accesorio, tal como un mandril, suplemento de grúa, etc.
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UÑAS PLEGABLES VERTICALMENTE
Figura 158 UÑAS BASCULANTES: En este caso es todo el cabezal el que bascula, incluido l a s uñas que soporta.Esta disposición permite, gracias a un gato hidráulico, i n c l i n a r la uña según el ángulo elegido, de forma que se haga deslizar la carga que soporta. Las uñas disponen de una pieza saliente, destinada a retener el p a l l e t hasta 45° de incli-_ nación. ESTABILIZADORES DE CARGA: Su finalidad es la de sostener la parte superior de una carga fraccionada paletizada, sobre todo en el caso de botelleros, cajas de cartón, etc. E l i m i n a los -riesgos de caídas y permite una aceleración de las maniobras. Se u t i l i z a en equipos clásicos con uñas convencionales. Puede estar previsto para alturas de ajuste máxima y mínima, variando según los modelos. Un montante con m ú l t i p l e s posiciones permite alturas de carga entre 750 y los 2000 mm. El punto de articulación del elemento superior puede desplegarse, tanto manualmente como hidráulicamente. Según la naturaleza de la carga, el estabilizador contará con uno o varios patines rígidos o articulados, y forrados en goma espuma, plástico, etc. (Figura 159). CABEZAL CON UÑAS MÚLTIPLES: Se menciona este accesorio a t í t u l o informativo, ya que generalmente se fabrica bajo pedido para industrias determinadas. Permite el movimiento s i n pallets de materiales cuya cara inferior son regulares, permitiendo introducir las uñas: bloques, tubos, etc. (Figura 160 ) PINZA PARA CAJAS: Las cajas de cartón, al tener una resistencia menor, exigen que la presión de — las mordazas de la pinza esté muy repartida. Por esa razón dichas mordazas son de grandes dimensiones, pues así pueden comprimir el máximo de superficie .
Página N° 105 Los prensadores pueden ser simples o dobles y permiten tomar estibas de 450 a 1830 mm. (Figura 161)
Figura 159 - ESTABILIZADOR DE CARGA
Figura 161- PINZAS PARA CAJAS Figura 160 - CABEZAL CON UÑAS MÚLTIPLES
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PINZA PARA BOBINAS DE PAPEL: La mayoría de la s pinzas pueden montarse sobre una cabeza rotativa fijada sobre el cabezal del equipo. La pinza puede entonces tomar la carga en cualquier posición y hacerla dar un cuarto o media vuelta, o incluso una vuelta completa para depositarla seguidamente en el lugar previsto.
Figura 152
DESPLAZAPOR DE CARGAS:
Existen dos tipos:
a)
Desplazador de cargas s i n pallet : Este dispositivo consta de un elemento que soporta la carga (uñas, plataformas) y un tablero que se despla_za por medio de brazos - tijera movidos por gatos que desplazan la carga hacia el extremo de la uña. Así es posible depositar un grupo homogéneo de paquetes en el suelo o sobre otra p i l a ya formada. La carga sólo puede tener lugar cuando es posible introducir l a s uñas (cuya extremidad es más delgada) bajo la carga, s i n deteriorarla. Esta operación es perfectamente posible, sobre todo en el caso de paquetes ligeros y rígidos.
b)
Desplazador de carga con pallet : En este caso la carga se maneja junto con el pallet y el desplazador actúa sobre la base de la carga mientras que el pallet es retenido" por un pasador de seguridad.
Figura 163
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N° 107
MANDRIL o ARIETE AUXILIAR: Esté accesorio de una gran sencillez permite el movimiento de objetos que presentan un hueco en sentido transversal, como es el caso de rollos de tejidos, bobinas de h i l o o productos laminados en bobinas, etc. El diámetro y la longitud del mandril son función del tipo de carga. El movj_ -miento de bobinas de chapa por ejemplo, exige un mandril corto pero de una sección considerable, mientras que para los rollos de telas o alfombras el problema es inverso, es decir, la sección del mandril es reducidas pero de gran longitud. El voladizo resultante de esta forma de movimiento obliga normalmente a proveer un elevador de mayor capacidad.
Figura 164
MANDRILES MÚLTIPLES: Se trata de una extrapolación del dispositivo que se describe anteriormente que — permite el movimiento simultáneo de varios elementos huecos de la misma naturaleza, como ser caños de cementos, rollos de alambre, etc. No se debe confundir este acce-_ sorio con el cabezal de uñas mú l ti p l es .
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Figura
ROTADOR
N° 108
165
DE TAMBORES:
Permite tomar tambores hasta de 600 kg. de peso y un diámetro que varía entre — 381 y 1168 mm. Este accesorio puede ser manual o hidráulico permitiendo tomar el tambor y hacerlo girar 270? Según el tipo de tambor a mover las mordazas del rotador pueden estar revestida de goma, plástico, etc.
Figura 166- ROTADOR MANUAL
FIGURA 167- ROTADOR HIDRÁULICO
APILADOR DE TAMBORES: Permite el movimiento y apilado de tambores de hasta 450 kg. de capacidad de -cualquier tipo o tamaño ya dea de acero o fibra. El accesorio se fija por me-_ dio de un perno a las uñas del equipo permitiendo tomar los tambores por el borde superior. El cierre y la abertura para tomar el tambor es mecánica y automática. (Figura 168) . ~ PINZA PARA TRONCOS DE MADERA: Este tipo de pinza utiliza uñas ligeramente inclinados de forma que su capacidad se vea aumentada, y un estabilizador que facilita, por su parte, el llenado de la sección libre de carga y por otra, el ajuste de la misma. Así resulta posible el transporte de troncos de longitudes diversas.
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N° 109
El peso a transportar se l i m i t a a la capacidad de carga del equipo.
Figura 168- APILADOR DE TAMBORES
Figura 169- PINZA PARA TRONCOS DE MADERA
PINZA PARA HIERROS: El pr i nc ip io de construcción de este accesorio es parecido al que se ha descripto anteriormente, teniendo en cuenta que, debido a la variedad de formas y dimensiones de los productos, las uñas inferiores son frecuentemente múlt ipl es (2-4) y las unas prensoras superiores independientes y de mando hidráulico, lo que garantiza la presión requerida para sostener los hierros durante el transporte. MESA DE RODILLOS: Este accesorio es independiente y se toma con las uñas convencionales del equipo fijándose a ésta por medio de pernos. Está construida por un bastidor en — hierro ángulo o chapa plegada donde se encuentran montados una cierta cantidad de rodillos que facilit a el movimiento de la carga en forma lateral. Este accesorio tiene gran aplicación para el cambio y transporte de grandes matrices.
Figura 170
CADEPRO Página N° 110 SUPLEMENTO DE GRÚA: Puede estar formado por un c u e l l o de c i s n e tubular o por perfiles. Suele d i s poner de varios puntos de enganche en los que se insertan ganchos o barras de carga. Se puede acoplar rápidamente y es intercambiable con las uñas.
Figura 171
PLATAFORMA DE TRABAJO; Resulta muy tentador u t i l i z a r un elevador para realizar los trabajos a cierta altura necesarios en casi todas las empresas: limpieza, mantenimiento, instalaciones etc. Pero esta práctica es peligrosa si uno se contenta con colocar un pallet en l a s uñas, a la que se sube un hombre con sus herramientas de trabajo. Basta, en efecto, con un paso en falso para desequilibrar la carga y provocar el balanceo de la misma. Existe una plataforma de trabajo susceptible de ser fijada fácilmente a las uñas del equipo de cualquier elevador convencional. — Cuenta esta plaforma con sus correspondientes barandas y cadena de seguridad para trabajar cómodamente. Con la ayuda de un telemando el operario puede realizar la operación de s u b i r y 4>ajar la plataforma. (Figura 172)
Página
Figura
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172 - PLATAFORMA DE TRABAJO
PROTECTOR DE CONDUCTOR: Para numerosos modelos de elevadores, este dispositivo se monta ya en serie. Para otros es opcional. Constituye un techo protector formado por tubos o perfiles que evitan los accidentes graves en caso de derrumbamiento de la carga cuando esta se halla en lo alto. Digamos también que este equipo permite la fijación de paneles protectores preservando al conductor de la lluvia o del sol, e incluso del frío mediante la adición de puertas.
Figura
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RESGUARDO DE APOYO DE LA CARGA: Durante el transporte de cargas fraccionadas, sean o no paletizadas, es preciso i n cl i na r el pórtico hacia atrás para asegurar el e q u i l i b r i o de la carga. Resulta pues evidente que esta carga debe h a l l a r tras de sí un apoyo en toda su altura. Las dimensiones del respaldo de carga se decidirán en función de la -carga más alta. Las barras figuran más o menos espaciadas según la importancia de los objetos transportados.
Figura 175 BASCULA INDICADORA DE CARGA: Existe la po s i b il i d a d de integrar dentro del circuito hidráulico de levantamiento una báscula cuyo indicador señala exactamente al conductor el peso de la carga que levante. Este di sp o si ti v o puede adaptarse a cualquier tipo de elevador. Su precisión es del orden del 1 a 2%. Los diferentes modelos se h a l l a n gradúa dos para capacidad de 2 a 3 toneladas. EXTENSOR DE UÑAS Este deispositivo debe s oli citars e con el equipo ya que el mismo no es intercamb i a b l e con otros accesorios. El mismo permite realizar el apilado de p al let s en doble profundidad y ag il i za r la descarga de camiones como se observa en la figura.
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Figura
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Figura
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N° 113
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Anexo B
Ada pta do de l Slide Se t No. 19, Mayo 1976, del Educational Slide Project del Ma terial Handling Institute, Inc. de U.S.A
1 15
ACCESORIOS PARA GRÚAS Y APAREJOS
Existe una gran variedad de dis positivos, herramientas y acces orios para grúas y aparejos que conectan sus "ganchos" con las cargas a ser movidas. La denominación de es tos acces orios en inglés es de Below/ Hook liíters. Un accesorio
adecuado debe ser utilizado
como una mano;
- dentro de su alcance y capacidad, - protegiendo a la carga. - prote gié ndose a si mis mo. - no dañando al material adyacente ni al personal involucrado. Estos 1.
accesorios pueden ser clasificados
Aquéllos que contribuyen a soportar, Fotos
2.
3.
1
a
levantar o suspender las
cargas.
.
que aprisionan la carga.
Fotos 9
a
16 .
Aquéllos que ayudan a manipular la carga, permitiendo su rotación alrededor de uno o más ejes.
Aquéllos
21 .
que toman la carga por vacío.
Fotos 22 a
5.
8
Aquellos
Fotos 17 a
4,
en cinco grupos:
26 .
Los magnéticos nentes). Fotos 27
a
34 .
(que incluyen los electroimanes y los imanes perma-
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Anexo C
Página N° 1 3 1 En este anexo se muestran distintos tipos de estanterías que forman l a s instalaciones f i j a s en los depósitos. Figuras
1 al
5 inclusive -
Estanterías Livianas.
Figuras
6 al 20 i nc1usi ve -
Figuras
21 al 26 inclusive -
Estanterías Frontales para P a l l e t s .
Figuras
27 al 29 inclusive -
Estanterías Penetrables.
Figuras
30 a I 31 inclusive -
Estanterías Penetrables por Gravedad.
Estanterías Pesadas.
Figuras 32 al 36 i n c l u s i v e -
Estanterías t i p o Cantilever.
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