TAHAPAN PELAKSANAAN RENCANA USAHA PERTAMBANGAN MANGAN Tahap Prakonstruksi 1) Kegiatan Survei dan Pengukuran. 2) Kegiatan Sosialisasi dan Konsultasi Publik. Kegiatan ini diawali dengan pengumuman melalui media massa dan pengumuman di lokasi rencana usaha dan rona lingkungan awal di lokasi rencana usaha. Kemudian, dilaksanakan lagi dengan kegiatan sosialisasi rencana usaha kepada masyarakat di lokasi rencana usaha dan sekitarnya. 3) Kemitraan Lahan. Dalam proses pertambangan Mangan, Pemrakarsa umumnya akan menggunakan system Plasma, yang artinya Pemrakarsa tidak memiliki dan menguasai lahan karena lahan adalah milik penduduk setempat. Pemrakarsa hanya beroperasi selama rentang waktu setiap 5 tahunan bersamaan dengan ketersediaan potensi Mangan. Pemrakarsa bekerjasama dengan masyarakat selama kegiatan pertambangan. Di lahan yang diketahui berpotensi Mangan, Pemrakarsa mengoperasikan alat berat untuk pengupasan tanah penutup, sedang penggalian batu Mangan dilakukan oleh masyarakat, terutama pemilik lahan. Hasil penggalian batu Mangan dikumpul oleh Pemrakarsa. Terhadap kandungan batu Mangan di lahan yang digali tersebut, Pemrakarsa memberikan kompensasi lahan sesuai kesepakatan dengan para pihak. Tahap Konstruksi Dalam penentuan sistem dan tata cara pertambangan serta penentuan jenis peralatan yang akan dipakai, telah dipertimbangkan beberapa faktor penentu, antara lain (Anonim, 2011b): 1) Sasaran produksi pertambangan bahan galian Mangan adalah sebesar 60.000 mton/tahun dengan ukuran 10-70 mm. 2) Jumlah deposit 3) Bentuk, jenis, kedudukan dan penyebaran deposit 4) Kondisi topografi 5) Faktor lain, seperti modal, kelestarian lingkungan dan sosial ekonomi seperti penyerapan tenaga kerja lokal. Dengan mempertimbangkan hal tersebut di atas, maka sistem pertambangan Mangan yang digunakan adalah pertambangan terbuka dengan metode pertambangan terpilih. Pada prinsipnya, metode pertambangan ini adalah tata cara melepaskan atau menambang Mangan dari batuan induk dan memilih Mangan dengan kandungan yang sesuai dengan kebutuhan. Selanjutnya, untuk menghasilkan ukuran Mangan yang sesuai dengan kebutuhan, dilakukan pengecilan ukuran (crushing) dan pemisahan ukuran (screening). Sistem pertambangan Mangan ini dapat dilihat pada diagram alir penambangan Mangan pada Gambar 2.1 di bawah ini. Kegiatan pertambangan Mangan akan dilakukan dalam tahapan persiapan pertambangan, pertambangan dan pengangkutan batuan Mangan ke gudang penyimpanan (stock yard) atau tempat pengolahan sebagaimana diuraikan berikut ini. 1) Pembersihan Lahan (Land Clearing). Pembersihan lahan dilakukan dengan cara menebang tumbuhan (belukar) yang ada pada areal yang akan ditambang secara manual dengan menggunakan peralatan sederhana seperti parang, cangkul, ganco atau lainnya. Alat berat (yakni excavator atau bulldozer) akan digunakan jika didapatkan tumbuhan penutup (pepohonan) yang besar. Untuk tahap awal, luas areal yang akan dibersihkan adalah ± 10 ha, dan pembersihan selanjutnya akan mengikuti blok atau area yang akan ditambang.
2) Pengupasan Tanah Penutup. Kegiatan ini dilakukan pada areal yang ada tanah penutup (overburden). Kegaiatan diupayakan menggunakan alat berat (excavator) dan memindahkan tanah kupasan ke suatu lokasi lain yang telah ditentukan dengan menggunakan dump truck. Bila pada lapisan tanah atas ditemukan humus, lapisan tersebut akan dikumpulkan ke suatu tempat, kemudian ditimbun kembali pada areal yang telah ditambang. 3) Pembuatan Jalan Tambang. Jalan tambang adalah untuk melayani lalulintas pengangkutan hasil penggalian tambang ke gudang penimbunan. Jalan dibuat dengan cara mengupas lapisan tanah penutup dan meratakan lapisan keras di bawahnya dengan menggunakan alat berat dan melapisinya dengan gravel yang banyak terdapat di sekitar areal tambang setebal ± 30 cm. Jalan tambang ini dibuat dengan panjang 240 m, lebar 7 m dan pada kemiringan maksimum 15%. 4) Pembuatan Penirisan Tambang. Penirisan tambang dibuat untuk mencegah areal kerja dari banjir akibat limpahan air hujan. Pembuatan penirisan tambang pada kiri kanan jalan dengan menggunakan alat berat. 5) Konstruksi Sipil a. Pembangunan gudang penimbunan untuk menampung ± 5.000 ton Mangan dan dibuat dari bahan bangunan yang tersedia secara lokal. b. Pembangunan base camp untuk menampung pekerja tetap dengan ukuran ± 100 m² dan terbuat dari bahan bangunan yang tersedia secara lokal. Tahap Operasi 1) Kegiatan penggalian. Kegiatan ini bertujuan untuk mengambil atau memisahkan bahan galian mangan dari batuan induknya untuk memperoleh ukuran yang sesuai dengan yang dibutuhkan. Pembuangan tanah penutup dengan menggunakan alat berat. Mekanisme pembuangan tanah penutup dilakukan dengan cara membuat jenjang setinggi ± 6 m dan pengerjaannya dilakukan dengan menggunakan: - 1 unit excavator PC 300 atau setara, - 13 dump truck, kapasitas 20 ton, - 2 bulldozer D 65 atau setara.
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Pertambangan
Ditentukan Nisbah Pengupasan (stripping ratio) untuk jenis endapan ini adalah 1:25, ultimate pit slope sebesar 30o dan direncanakan kegiatan ini diserahkan kepada pihak ketiga yakni kontraktor dengan biaya Rp.20.000/BCM. (a) Penggalian Mangan dengan menggunakan: - 2 unit alat berat (excavator) PC 200 atau setara dengan yang telah dilengkapi dengan breaker untuk menghasilkan bijih mangan berdiameter ≤ 30 cm. - 1 unit dump truck, kapasitas 20 ton untuk mengangkut ke Mine Stock pile untuk dilakukan tahap selanjutnya. Pelaksanaan kegiatan ini akan diserahkan kepada pihak ketiga atau kontraktor dengan biaya Rp.100.000/ton. (b) Pemecahan atau pengecilan ukuran tahap pertama, dilakukan di area penambangan pada bijih Mangan yang berukuran besar (boulder) menjadi berdiameter ukuran ≤ 20 cm menggunakan jack hammer yang dibantu dengan kompressor. - Pemilihan (hand picking), dilakukan secara manual oleh 9 orang yang cekatan dan berpengalaman dalam menentukan bahan galian Mangan yang kandungannya sesuai dengan yang dibutuhkan. - Pengangkutan ke gudang penimbunan dengan menggunakan dump truck. Direncanakan menggunakan pihak ketiga atau kontraktor pengangkutan. 2) Kegiatan Pengolahan. Dalam penentuan sistem dan tata cara pengolahan serta penentuan jenis peralatan yang akan dipakai, telah dipertimbangkan beberapa faktor penentu, antara lain (Anonim, 2009b): a. Sasaran produksi Mangan adalah 60.000 ton/tahun dengan ukuran 10-70 mm. b. Infrastruktur yang tersedia, seperti listrik dan air c. Bentuk dan jenis bahan galian mangan d. Faktor lain, seperti modal, kelestarian lingkungan, sosial ekonomi seperti penyerapan tenaga kerja lokal. Dengan mempertimbangkan hal-hal tersebut di atas, maka sistem pengolahan yang digunakan adalah pengolahan kering (dry processing plant). Pada prinsipnya, metode pengolahan ini adalah tata cara membersihkan atau menaikkan kadar Mangan dari hasil penambangan dan memilih Mangan dengan kadar dan ukuran yang sesuai dengan kebutuhan. Selanjutnya untuk menghasilkan ukuran Mangan yang sesuai dengan kebutuhan, dilakukan pengecilan ukuran (crushing) dan pemisahan ukuran (screening). Sistem pengolahan ini dapat dilihat pada diagram alir pengolahan seperti pada Gambar 2.2. a. Pengecilan Ukuran. Kegiatan ini bertujuan untuk menghasilkan ukuran mangan yang berukuran ≤ 70 mm dengan menggunakan 1 unit Jaw Crusher. Dipilihnya Jaw Crusher karena hasil dari alat ini relatif homogen (seragam). Sebelum masuk ke alat pengecilan ukuran (Crusher) ini, Mangan hasil penambangan ditampung dalam hopper, yang selanjutnya masuk ke vibrating grizzly feeder sebagai pemisah awal dengan ukuran 70 mm. Mangan berukuran ≤ 70 mm akan turun ke air washing unit dan yang berukuran > 70 mm akan masuk sebagai umpan dari alat pengecilan ukuran ini. Selanjutnya mangan berukuran > 70 mm ini mengalami proses pengecilan ukuran (crushing) dan hasilnya akan turun pada alat pemisah ukuran 1 (vibrating screen I). Kemampuan produksi alat ini adalah 17-25 ton/jam dan tergantung pada beberapa faktor, yaitu (i) ukuran maksimum
≤200 mm ROM
≥70 mm ≥70 mm ≥70 mm
≤70 mm
Hopper Grizzly Feeder Jaw Crusher Belt Conveyor 1 Belt Conveyor 2 Vibrating Screen 2 ≤70 mm
Vibrating Screen 1 Air Washing Unit Belt Conveyor 3 Hand Sorting
≤70 mm
≤10 mm
10 mm – 70 mm
Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Pengolahan Mangan
umpan dan (ii) Jaw setting = ukuran maksimum produk. Gape atau ukuran mulut jaw crusher adalah 10 in. x 16 in. dan discharge setting adalah 2½ in. dengan kebutuhan horse power sebesar 10-15 hp dan 350 rpm. b. Air Washing Unit. Kegiatan ini bertujuan untuk menghasilkan Mangan bersih berukuran ≤ 70 mm dengan menggunakan 1 unit modifikasi double roll crusher yang dilengkapi brush wire (kawat pembersih) di sekeliling roll crusher dan kompressor untuk menghasilkan udara bertekanan untuk meniup kotoran keluar dari alat ini. Diameter roll adalah 18 in dengan lebar 30 in dan 60 rpm, maka hp yang dibutuhkan sebesar 50-70 hp. Kemampuan produksi alat ± 30 mton/jam dengan discharge setting ½ in. c. Belt Conveyor. Alat ini bertujuan untuk menyalurkan atau memindahkan mangan dari satu alat ke alat yang lain dalam sistem pengolahan (Gambar 2.3). Pada sistem pengolahan diperlukan 5 unit belt conveyor, yaitu: (a) Belt conveyor 1. Memindahkan mangan ukuran ≥ 70 mm dari vibrating screen 1 ke belt conveyor 2 (Gambar 2.2). Kondisi belt conveyor 1 adalah: - Lebar : 16 in. - Panjang : 8 meter. - Kecepatan : 100 fpm - Jumlah idler : 15 dengan diameter 4 in - Tinggi : 2 mtr - HP : 5 HP (b) Belt conveyor 2. Memindahkan mangan ukuran ≥ 70 mm dari belt conveyor 1 ke jaw crusher. Kondisi belt conveyor 2 adalah: - Lebar : 16 in. - Panjang : 8 meter. - Kecepatan : 100 fpm - Jumlah idler : 15 dengan diameter 4 in - Tinggi : 2m - HP : 5 HP (c) Belt conveyor 3. Memindahkan mangan ukuran ≤ 70 mm dari air washing unit ke vibrating screen 2. Kondisi belt conveyor 3 adalah: - Lebar : 16 in. - Panjang : 10 meter. - Kecepatan : 100 fpm - Jumlah idler : 30 dengan diameter 4 in - Tinggi : 2 mtr - HP : 7 HP (d) Belt conveyor 4. Memindahkan mangan ukuran 10-70 mm (NMD lumpy)dari vibrating screen2 ke stock pile. Kondisi belt conveyor 4 adalah: - Lebar : 16 in. - Panjang : 15 meter.
TINGGI “H”
PANJANG “P” ANGLE OF REPOSE “β”
RADIUS “R” DIAMETER “D”
Gambar 2.3 Ilustrasi Perhitungan Stock Pile Pertambangan Mangan
- Kecepatan : 100 fpm - Jumlah idler : 15 dengan diameter 4 in - Tinggi : 2 mtr - HP : 8 HP (e) Belt conveyor 5. Memindahkan mangan ukuran ≤ 10 mm (NMD fines) dari vibrating screen2 ke stock pile. Kondisi belt conveyor 5 adalah: - Lebar : 16 in. - Panjang : 8 meter. - Kecepatan : 100 fpm - Jumlah idler : 15 dengan diameter 4 in - Tinggi : 2 mtr - HP : 5 HP 3) Pemisahan. Tujuan adalah memilih mangan yang berkadar sesuai dengan kebutuhan. Kegiatan ini dilakukan secara manual dengan menggunakan tenaga yang cekatan dan berpengalaman pada belt conveyor 5 dan 6. Diharapkan mangan yang didapatkan merupakan mangan bersih dan terpilih sebelum di tempatkan pada areal stock pile. 4) Pemisahan Ukuran. Kegiatan ini bertujuan untuk memisahkan mangan hasil pengecilan ukuran (crusher) yang berukuran 10-70 mm, dan untuk menghasilkannya terdiri dari dua tahap, yaitu: a. Pemisahan Ukuran Pertama (Single Deck Vibrating Screen I). Alat ini terdiri dari 1 (satu) deck dengan dimensi 4 ft x 8 ft serta ukuran lubang deck adalah 70 mm. Kebutuhan listrik alat ini adalah 15 hp pada 1200 rpm. Umpan dari alat ini adalah hasil jaw crusher dengan mekanisme pemisahan, sebagai berikut: - Tidak lolos deck I (ukuran > 70 mm) dikembalikan pengecilan ukuran dengan menggunakan belt coveyor 1 dan 2. - Lolos deck 1 (ukuran ≤ 70 mm) masuk sebagai umpan alat pembersih/air washing unit. b. Pemisahan Ukuran Kedua (Single Deck Vibrating Screen II). Alat ini terdiri dari 1 (satu) deck dengan dimensi 4 ft x 8 ft serta ukuran lubang deck adalah 10 mm. Kebutuhan listrik alat ini adalah 15 hp pada 1200 rpm. Umpan dari alat ini adalah mangan bersih hasil dari air washing unit dengan mekanisme pemisahan sebagai berikut: - Tidak lolos deck 1 (ukuran 10-70 mm) ditempatkan pada areal stock pile NMD lumpy (Natural Mangan Dioxide) sebagai produk akhir pengolahan dengan menggunakan belt conveyor 6. - Lolos deck 1 (≤ 10 mm) ditempatkan pada areal stock pile NMD fines (Natural Mangan Dioxide) sebagai produk samping (by product) pengolahan. 5) Stock Pile. Direncanakan area stock pile ini (Gambar 2.4) dapat menampung produk akhir sebanyak 5.000 ton. Maka area yang dibutuhkan dihitung dengan cara:
Belt Conveyor 5
4
Single Deck Vibrating Screen 2 Belt Conveyor 3
gudang penimbunan
Air Washing Unit Jaw Crusher Grizzly Feeder
3
≤ 70 mm
Hopper
ROM MnO2 ≤ 200 mm
Belt Conveyor 4 Single Deck Vibrating Screen 1 Belt Conveyor 2 Belt Conveyor 1
1
Pos Jaga
2
Jembatan Timbang
3
Mess Karyawan
4
Rumah Genset
kantor
2
Gambar 2.4 Lay Out Processing Plant Area Pertambangan Mangan
1
Vtotal = V1 + V2 ..........................(1) V1 V2 β h R
=
............................... (2) – Volume kerucut
= ............................ (3) – Volume prisma terpancung = angle of repose mangan; 30o - 40o, diambil 30o = diperhitungkan 3 meter = = =6m ,
SG = 4,5 Keterangan: R = Radius; D = Diameter;H = Tinggi; P = Panjang. Maka: . Vtotal = = 1.111,1 m3 dibulatkan 1.111 m3 ,
V1
,
998
= = 113,04 m3 dibulatkan 113 m3 = 1.111 – 113 = 998 m3 =
P
=
V2
= 55,4 m
Dengan demikian areal yang diperlukan untuk menampung 5.000 ton adalah 12 m x (55,4 + 12) = 808,8 m2 dibulatkan 800 m2. Tahap Pasca Operasi 1) Kegiatan Reklamasi. Pada umumnya, setiap kegiatan pertambangan dan pengolahan bahan galian akan menimbulkan dampak negatif, antara lain: a. Hilangnya beberapa jenis tumbuhan dan tanaman di areal kegiatan pertambangan dan pengolahan, b. Hilangnya humus dan lapisan tanah atas, c. Gangguan terhadap penduduk sekitar tambang, seperti polusi udara dan kebisingan. Upaya untuk mengurangi dampak negatif dari kegiatan pertambangan dan pengolahan Mangan (Anonim, 2011d; Anonim, 2011e) dilakukan dengan cara: a. Menginventarisasi jenis tumbuhan atau tanaman yang bermanfaat dan dapat tumbuh cepat di areal bekas pertambangan dan pengolahan; b. Menimbun kembali tanah atas pada areal bekas tambang, c. Menanam pohon yang cukup lebat dengan jarak yang rapat pada batas daerah cadangan untuk mengurangi polusi udara. 2) Demobilisasi Peralatan. Peralatan yang didemobilisasi meliputi peralatan mekanikal dan elektrikal. Semua perlatan tersebut akan diangkut melalui jalan darat dari lokasi-lokasi rencana usaha kembali dengan menggunakan dump truck dan trontoon. 3) Pelepasan Tenaga Kerja. 4) Pengaturan Kembali Lahan Masyarakat di Areal Perbukitan. Dengan kegiatan penggalian bukit dan perataan areal perbukitan, ini berdampak pada penyusutan luas lahan.
