Metodos de Minado Por Hundimiento

INTEGRANTES:     

ACUÑA BARDALES, ERIKSON DANIEL ISPILCO QUISPE, DENIS DEYSER VALDIVIA DELGADILLO, NOELIA VARGAS GUEVARA, EDGAR FERNANDO ZELADA AREVALO, NESTOR

Cajamarca, 10 de mayo del 2017

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA-2017 ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL ING. MINAS

AGRADECIMIENTO A la Universidad Universidad Nacional de Cajamarca por ser la casa de nuestra formación como profesionales, por respaldar y amparar a los estudiantes con miras a la mejora e innovación de la sociedad local y nacional. A Dios por la protección y salud salud que nos brinda cada día, a ÉL quien nos guía por el camino de la felicidad, por ser nuestra esperanza y fortaleza en momentos difíciles y sobre todo por el habernos dado lo más importante en esta vida, la familia. A nuestros padres por confiar en nosotros, por el apoyo y aliento incondicional que nos dan, lo cual nos ha conllevado hasta donde estamos ahora, con triunfos, así como tropiezos. A ellos que ven en cada uno de nosotros unos triunfadores y nos brindan fe para conseguir nuestro objetivo.

1


AGRADECIMIENTO A la Universidad Universidad Nacional de Cajamarca por ser la casa de nuestra formación como profesionales, por respaldar y amparar a los estudiantes con miras a la mejora e innovación de la sociedad local y nacional. A Dios por la protección y salud salud que nos brinda cada día, a ÉL quien nos guía por el camino de la felicidad, por ser nuestra esperanza y fortaleza en momentos difíciles y sobre todo por el habernos dado lo más importante en esta vida, la familia. A nuestros padres por confiar en nosotros, por el apoyo y aliento incondicional que nos dan, lo cual nos ha conllevado hasta donde estamos ahora, con triunfos, así como tropiezos. A ellos que ven en cada uno de nosotros unos triunfadores y nos brindan fe para conseguir nuestro objetivo.

1


DEDICATORIA El trabajo realizado tiene una especial esp ecial dedicatoria al Ing. Montoya Toroverero, Franklin, quien con profesionalismo de altura va seleccionando temas específicos que desarrollaremos en esta rama de la ingeniería, quien con la experiencia vivida hasta hoy trasmite a sus estudiantes conocimientos adicionales con la finalidad de formar buenos profesionales.

2


INDICE 1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 4 2. MINADO POR HUNDIMIENTO ................................................................... HUNDIMIENTO ................................................................... 5 2.1. MINADO POR HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES: SUBNIVELES:............ ......................... ................. 5 2.1.1. Sublevel Caving: ........................... .............. .......................... .......................... .......................... ...................... ......... 5 2.1.2. Condiciones de aplicación: .......................... ............. .......................... ........................... .................. .... 6 2.1.3. Desarrollo: .......................... ............. .......................... .......................... .......................... .......................... .................... ....... 7 2.1.4. Carguío y transporte .......................... ............. .......................... ........................... .......................... ............... ... 7 2.1.5. Planificación y ventilación: ......................... ............ .......................... .......................... .................... ....... 9 2.1.6. “SUBLEVEL CAVING” EN LA MINA KIIRUNAVAARA LKAB ..... 9 2.2. MINADO POR HUNDIMIENTO POR BLOQUES: ......................... ............ .................. ..... 20 2.2.1. Block Caving: ......................... ............ .......................... .......................... .......................... .......................... ............... 20 2.2.2. Condiciones de aplicación............................... aplicación................. ........................... .......................... ............. 20 2.2.3. Justificación y antecedentes .......................... ............. ........................... ........................... ............. 20 2.2.4. Desarrollo ........................... .............. .......................... .......................... .......................... .......................... .................. ..... 21 2.2.5. Producción ......................... ............ .......................... .......................... .......................... .......................... .................. ..... 22 2.2.6. Determinación de la hundibilidad ......................... ............ .......................... .................... ....... 24 2.2.7. Carguío y transporte .......................... ............. .......................... ........................... .......................... .............. 24 2.2.8. Ventajas y desventajas ........................... .............. .......................... .......................... ...................... ......... 26 2.2.9. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN POR HUNDIMIENTO EN LA MINA RIO BLANCO – CHILE ............................................................................. 27 CONCLUSIONES ...................................................................................... CONCLUSIONES ...................................................................................... 35 BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS ........................................................... REFERENCIAS ........................................................... 36 ANEXOS .................................................................................................... ANEXOS .................................................................................................... 37

3


1. INTRODUCCIÓN Los métodos de explotación por hundimientos, también se les denomina “caving methods”. Estos se basan en fracturamiento de mineral y de la caja circundante

bajo condiciones controladas. El mineral roto llena los espacios vacíos creados, donde los derrumbes continuos y totales son esenciales, puesto que los vacíos de mayor dimensión pueden provocar el colapso repentino con alteraciones del mineral durante la operación. En este capítulo estudiaremos dos métodos de hundimiento donde el principio se basa en el hundimiento diametral, opuesto al de los métodos con sostenimiento natural de pilares o macizos rígidos.

Sublevel caving

Block caving

4


2. MINADO POR HUNDIMIENTO 2.1.

MINADO POR HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES:

2.1.1. Sublevel Caving: El cuerpo es dividido en subniveles o espacios verticales proporcionalmente de 8 a 10 metros, dependiendo de los equipos de perforación y de las características del yacimiento, las galerías son ubicadas fuera de las secciones transversales del yacimiento; en depósitos angostos las galerías son paralelas a la veta. Desde el subnivel, se realiza la perforación de taladros largos con trazo en abanico o paralelo. La perforación es realizada en retirada, y los diversos subniveles pueden ser perforados completamente antes que se inicie la voladura y la producción. Para empezar el arranque se abre una roza al techo de cada subnivel de perforación, que sirva de salida a la voladura en retirada. Simultáneamente existen niveles en proceso de arranque, carguío, perforación y preparación. El mineral derribado al inicio desciende a lo largo de las cajas, donde la extracción permite un frente aproximadamente uniforme. Los subniveles por debajo y encima también están incluidos en la secuencia de la producción. La perforación y voladura se ejecutan generalmente en anillos, pudiendo ser también en paralelo. Desde los subniveles el mineral es cargado a los “Ore Pass” y de estos a la superficie mediante la galería principal de

transporte o en todo caso utilizando izaje mediante piques. Los espacios vacíos son completamente rellenados por el material estéril producto del derrumbe o hundimiento; la dilución del mineral con el desmonte pude variar entre el 10% - 35% y la pérdida del mineral varía entre el 5% - 20%.

5


Fig. 1.1 Esquema de explotación y

desarrollo

del

método

“Sublevel Caving”

2.1.2. Condiciones de aplicación: El método de explotación por hundimiento de subniveles se aplica bajo las siguientes condiciones: -

-

-

-

Generalmente es empleado en cuerpos verticales masivos y en depósitos que tienen grandes dimensiones y alto buzamiento. Los minerales adecuados para el empleo de este método son los de resistencia media, quebradizos y bien estratificados, que permitan poner al descubierto una superficie relativamente grande y que se trocean con facilidad, sea con explosivos o por si solos debido a la presión del techo. Los límites del yacimiento deben ser regulares. El terreno superficial debe permitir desplomes sin crear problemas graves. Debido a las pérdidas del mineral se aplica este método solo en minerales de valor medio, y que no se presenten problemas en el tratamiento metalúrgico. El método resulta especialmente favorable para yacimientos de gran volumen. El yacimiento debe ser potente y poseer una gran extensión horizontal, pues de esta forma la presión del techo es mayor y el hundimiento será uniforme. El método se aplica para yacimientos que no requieren de clasificación. Los requerimientos mínimos para la estabilidad del mineral exigen que las galerías del subnivel deban sostenerse por sí sola, con soporte

6


ocasional. El acarreo permite que la extracción del mineral sea continua. La dilución es el factor que influye en la aplicación práctica de las técnicas del “sublevel caving”. El método es preferido para yacimiento en los cuales

el desmonte y el mineral económico son fácilmente hundibles. Sin embargo, esta situación es diferente cuando los límites del mineral son determinados por la ley de corte.

2.1.3. Desarrollo: Los trabajos del desarrollo consisten en la perforación para preparar los subniveles durante esta etapa, se puede extraer más del 20% del mineral, además es necesario desarrollar los “Ore Pass”, inclinados, así como comunicar a los niveles principales. La cantidad del trabajo de desarrollo en los subniveles es sustancial; sin embargo, las galerías y subniveles son repetitivos pudiendo ser organizados y ejecutados eficientemente con equipos modernos. La galería principal de extracción, lo echaderos, realces, accesos de personal y servicios se ubican con frecuencia fuera del yacimiento; utilizándose estos muchas veces para la ventilación. La perforación es ejecutada con una malla “Fan Shaped” de forma radial

y hacia arriba de los subniveles específicamente los taladros usados son en forma de anillos con taladros largos, ejecutada con sistema de perforación mecanizada.

2.1.4. Carguío y transporte En áreas de producción, el transporte del mineral consiste en trasportar el mineral de los subniveles hacia los “ore pass”. Estas operaciones

favorecen el uso de los equipos LHD. Los subniveles son diseñados para el transporte a distancias que coinciden con los atributos de los equipos; consiguiéndose una buena eficiencia en el carguío y transporte. En la figura 1.2 se observan los detalles de preparación, desarrollo y explotación del método por subniveles.

7


Fig. 1.2.1 Diagrama representativo del método de explotación por hundimiento de subniveles.

Fig.

1.2.3

explotación

Corte por

del

método

de

Hundimiento

de

Subniveles

Fig. 1.2.2 Preparación y desarrollo

8


2.1.5. Planificación y ventilación: El “sublevel caving” es sistemático y utiliza un buen trabajo de

planeamiento para la ejecución de la operación. El desarrollo, producción y carguío son realizados en frentes diferentes, cada uno de los cuales es una operación continua independiente de los otros: estando un frente siempre disponible para la operación. Estos son factores que obligan que el método sea mecanizado, y por lo mismo eficiente. Una planificación racional del hundimiento por subniveles depende del nivel de conocimiento de los parámetros especiales para este método, y sobre todo para el flujo del mineral por gravedad. Probablemente la fragmentación del mineral juegue el papel más importante, ya que decide la forma del flujo gravitatorio Un punto crítico es la desviación de los taladros que debe ser contralada con precisión para obtener un grado de fragmentación adecuado. Para resolver los problemas difíciles del hundimiento por subniveles, en especial los problemas de dilución y perdida del mineral, se realizan estudios en laboratorio y pruebas “in -situ”. Se ha demostrado que el flujo gravitatorio de roca quebrada y de mineral es de forma elíptica, es decir que todas las rocas que forman la elipse convergen simultáneamente al punto de carguío. El factor de potencia, aproximadamente es el doble que en el método de explotación por “open pit”, variando entre 0.6 a 0.8 libras de explosivo por

tonelada de mineral roto. La ventilación en este método se constituye en un problema de difícil solución. La instalación de mangas de ventilación se hace imprescindible para cada subnivel.

2.1.6.

“SUBLEVEL CAVING” EN LA MINA KIIRUNAVAARA LKAB

En vista de que en el Perú no se utiliza actualmente este método de explotación, se presenta como ejemplo de un centro minero de Suecia. LKAB se formó al iniciar el siglo XX cuando los ferrocarriles entre los puertos y los yacimientos mineros se construyeron. Las minas están situadas al norte del Círculo Ártico en Suecia. Kiirunavaara es la mina más grande, con una capacidad de producción aproximada de 30 millones de toneladas por año (Mt/a). Malmberget tiene una capacidad de cerca de 12 Mt/a. Ambas son minas subterráneas, siendo Svappavaara, la única mina

9


a cielo abierto en operación, tiene una capacidad de cerca de 4,5 Mt/a. Los puertos de mineral están en Narvik para las minas de Kiruna y Svappavaara y en Lulea para la mina Malmberget. 

GEOLOGIA

El cuerpo mineralizado de Kiirunavaara tiene 4000m de largo y un ancho promedio de 90m, con variaciones en la potencia desde unos metros hasta alrededor de 150m. El mineral ha sido explorado en profundidad con perforación hasta los 1000m aproximadamente pero las mediciones magnéticas indican una profundidad de por lo menos 1500m. El cuerpo mineralizado del Kiirunavaara se orienta en una dirección norte al Noreste con mineralización en los límites de la roca encajonante. La mineralización es Kiirunavaara es principalmente magnetita de estructura fina con un contenido variable de apatito granulado. El apatito contenido en el mineral disminuye con el incremento de la profundidad, Los otros minerales son minerales de apatito mezclados con hematita. Los minerales son de origen sedimentario, inclinados y tectónicamente deformados. Ellos tienen una inclinación lateral de 50° a 70° Los contactos entre la roca de las cajas y el mineral son distintos y bruscos, pero las paredes de las cajas techo y piso de la veta se encuentran brechadas e impregnadas con magnetita. La caja piso del yacimiento mineral de Kiirunavaara consiste en pórfidos de sienita con un contenido bajo de cuarzo y una resistencia relativamente buena; la caja techo consiste en un pórfido de cuarzo, ambos tipos son conocidos como pórfidos Kiruna. El mineral en los límites con la caja techo es frecuentemente rico en caolín. Hay unas venas de pórfido de sienita corriendo en el mineral, que presenta fallas importantes. Hay dos leyes de mineral severamente diferenciadas en Kiirunavaara: el mineral de baja ley con menos de 0.1% de fósforo (cerca de un tercio) y mineral de alta ley con más de 0.5% de fósforo. Estos tipos de mineral se venden en leyes diferentes y también se guardan separados durante el minado. 

MINADO EN KIIRUNAVAARA

En las minas Kiirunavaara y Luossavaara primeramente se usaron métodos de minado a ciclo abierto desde 1902. Cuando los costos de operación subieron debido a la remoción más ata del desmonte, los métodos subterráneos fueron los adecuados. A mediados de 1950, los minerales todavía seguían explotándose con métodos superficiales, iniciándose al mismo tiempo la explotación subterránea con “shrinkage

10


stoping”. Se encontró, sin embargo, que estos minerales requieren de una

extracción, capacidad y selectividad más alta, introduciéndose el método “sublevel”. Este método era parejo, mejor favorecido desde el punto de

vista de mecánica de rocas y ha permitido oportunidades mayores para la racionalización mecanización y capacidad de producción, que han incrementado progresivamente. El “sublevel caving” es apropiado para yacimientos anchos de gran

inclinación con paredes relativamente débiles. En Kiirunavaara, este método se ha usado para los niveles que se extienden debajo del fondo del “open pit” cerca de 500m sobre el nivel del mar, el mineral está siendo

actualmente minado aproximadamente a 250m debajo de este nivel. El método también está siendo usado en Malmbergest, donde el nivel de trabajo es aproximadamente 250m debajo del nivel de la superficie del terreno. Refinado y modificado el método “sublevel caving” probablemente

se usará a mayores profundidades de minado, pues es un método seguro y confiable. Dentro de las ventajas del “sublevel caving” es que favorece l a extracción

selectiva del mineral, permite una alta mecanización y su capacidad flexible hace que sea seguro comparado con métodos que usan los rebajes abiertos, y es relativamente simple para planificar y no se ve afectado particularmente por variaciones en el ancho y del de mineral. Las desventajas incluyen el hecho que requiere de inversiones relativamente altas y un trabajo de desarrollo relativamente extenso, y puede conducir a problemas de mecánica de rocas a grandes profundidades. 

MECÁNICA DE ROCAS EN KIIRUNAVAARA

La mecánica de rocas es importante y determinante en la elección de los métodos de minado y en el diseño de galerías en minería, especialmente para profundidades mayores debido al aumento de la presión de la roca. Las modificaciones ya planificadas, como la mayor altura de tajada (distancia vertical entre subniveles) y el mayor espacio entre los cruceros, son en parte resultado de tales consideraciones. Las pruebas de resistencia, análisis de frecuencia de fractura de los testigos de taladros y los experimentos en modelos son usados en la mina para la predicción de las condiciones de la mecánica de rocas. La resistencia del macizo rocoso es relativamente buena con una resistencia a la tensión de 14 Mpa y una resistencia a la compresión de 230Mpa. La relación tensión/compresión del mineral es 10/120 Mpa. Las condiciones de tensión en las cavernas

11


rocosas están siendo estudiadas en modelos experimentales. Las condiciones de mecánica de roca son seguidas también por medio de medidas hechas en la superficie, así como también por métodos sísmicos y otros métodos de medición. El nivel principal de transporte actualmente está siendo planificado a 1000m, probablemente será el último nivel principal explotado por “sublevel caving” debido a las condiciones de

mecánica de rocas que incrementarán los costos, pudiendo otros métodos ser aplicados más económicamente. 

SISTEMA DE MINADO

La porción subterránea de la mina Kiirunavaara tiene un sistema de comunicaciones que es reminiscencia de la mina a tajo abierto. Desde la entrada principal el tránsito de unidades móviles a los diversos niveles horizontales se realiza por medio de siete rampas principales. Hay un número de rampas adicionales, incluyendo rampas en espiral en el cuerpo mineralizado. Todas las áreas de trabajo en la mina pueden ser alcanzadas en vehículos livianos. Los niveles principales son 370, 509 y 740m. Los niveles principales de transporte están a 540 y 775 m. En estos niveles, hay oficinas, comedores y capacitación. Estas instalaciones, así como también los piques para la roca y ventilación, se construyen por adelantado. La explotación puede dividirse en tres fases: desarrollo, perforación por cortes y carga del material explotado (figura 1.3). Normalmente, dos niveles son minados simultáneamente, mientras que dos de los niveles están Fig. 1.3 Sección típica del sistema de minado siendo perforados y tres niveles en desarrollo.

12


En desarrollo, los cortes de entrada se realizan desde la rampa al nivel de tajada, desde una galería de acceso a lo largo de la caja piso y cruceros en el área de mineral, una chimenea de ventilación se abre para abastecer aire fresco al área de trabajo (figura 1.4). La perforación de corte se inicia desde la caja techo tan pronto como se termina la etapa de desarrollo.

Fig. 1.4 Técnica de desarrollo de niveles

Como se muestra en la figura 1.3, el material minado es extraído fuera de los cortes hacia la galería de entrada y posteriormente transportado a las tolvas (figura 1.5).

Fig. 1.5 Técnica hundimiento

de

Todo el material procedente de los diversos frentes de excavación se envía por medio de los “ore chutes” a los niveles principales de transporte.

El nivel principal de transporte es totalmente computarizado, el mineral es transportado por tren a la chancadora donde es chancado a -100 mm. El mineral se levanta en skips hasta las plantas clasificadoras, de donde es transportado por tren al puerto para el embarque a los clientes.

13


El sistema de ventilación (cuadro N°1), continuamente está siendo expandido debido al constante incremento de máquinas diésel, está constituido por un sistema básico de más de 50 ventiladores. Este sistema se extiende gradualmente conforme el trabajo profundiza. La capacidad del flujo total de aire está alrededor de 2000 3 /seg con más de 60 MW para calentar el aire. Además, hay sistemas locales (cruceros de ventilación) a los niveles de trabajo. 

PRINCIPIO DE PLANIFICACIÓN

La planificación quinquenal de operaciones mineras se efectúa en base al mercado y al pronóstico de ventas, considerando el volumen planificado de inversión y la capacidad disponible para el periodo. El plan quinquenal incluye un plan de embarque, planificación de la producción, y planes de producción para las actividades mineras, transporte, clasificación, y embarque del mineral. El plan de un año contiene los mismos datos que los planes quinquenales: el volumen y la ley por mes. Los planes quinquenales y los anuales son preparados con la ayuda de la computación y están basados en los últimos resultados de los taladros. Cuadro N° 1 Datos básicos para el método Sublevel Caving

Rampa

8 x 5 m aprox. 300 m

“Slice height”

12 m

Galerías de acceso

5.5 x 4.2 m

Crucero

5 x 3.7 m

Ancho del pilar

6 m incrementándose a 11.5 m debajo del nivel 550

“Ore chutes”

9 m2 aprox. 90 chutes en el nivel 540

Distancia entre grupos de “Ore 200 a 250 m Chutes”

Distancia entr e “entry cuts” 400 a 500 m Inclinación de taladros de 80° con la horizontal y la caja techo Perforación Número de taladros por abanico 10 o 6 Burden

1.8 m

Metros perforados por abanico Aprox. 90 Metros perforados por m 3 de 0.5 Mineral Diámetro de perforación estándar 51 mm

14


Capacidad instalada de ventilación, Aprox. 10 Mw sistema principal Capacidad instalada de ventilación, Aprox. 7 Mw sistema local Pequeñas estaciones de ventilación principal Grandes estaciones de ventilación principal

25 para ingreso de aire y 25 para expulsión de aire 7 para ingreso de aire y 7 para expulsión de aire

El plan semanal, es un plan corriente que cubre todas las etapas de producción desde la extracción del mineral hasta el cliente. Los planes semanales son corridos en un sistema de cómputo y toman en cuenta las desviaciones de leyes, disponibilidad mecánica de equipos y recursos de personal; así como también el embarque del producto terminado y el nivel de inventarios. Para la coordinación y control operativo de la producción hay un centro de control del flujo de la información. Este centro puede dirigir todas las unidades de producción y corrige las posibles perturbaciones que ocurren en la corriente del mineral desde el lugar de trabajo al puerto. La unidad de producción se organiza en tres secciones: trabajo, nivel principal de transporte, y servicio mina. La sección de trabajo está compuesta por cuatro áreas con tres grupos de producción en cada área. Hay un grupo de producción para el desarrollo y dos perf orando los cortes y cargando el producto de la voladura. Cada grupo de producción contiene 40 a 50 hombres y entre sus responsabilidades están las de perforar, realizar la voladura, carguío de material volado y servicio. Los niveles principales de transporte incluyen operación en los niveles, así como también el mantenimiento de los sistemas y el equipo. Servicio mina incluye trabajos de ventilación, aire comprimido, electricidad, agua, sostenimiento de roca. 

OPERACIÓN PRÁCTICA

Des arrollo Principal. – El “sublevel caving” requiere una cantidad relativamente extensa de construcciones iniciales. Las rampas, niveles principales, “ore chutes” y

las chimeneas se preparan en la caja piso del yacimiento. El nivel actual de transporte está a 540 m e inició su operación en 1970, habiéndose iniciado la operación del próximo nivel principal a 775 m en 1977. La planificación del futuro nivel principal a 1000 m se comenzó en 1976 y las

15


rampas actualmente están siendo conducidas hacia este nivel. Con la excepción de las chimene as de ventilación que se realizan por “raise boring”, el mismo tipo de equipo se usa en su mayor parte en el trabajo de

construcción como en la producción.

Perforación. – La perforación en el desarrollo se realiza con perforadoras Gardner Denver AD 1025 y “jumbo” de perforación Atlas Copco boomer 131 que tiene motores diésel para el transporte. Las “jumbo” tiene tres brazos donde van montadas perforadoras accionadas por aire y operadas por un hombre. La tanda de voladura se perfora con taladros en paralelo de 43 mm de diámetro y un arranque de 100 mm. El avance por tanda es 3m y la productividad es aproximadamente cuatro tandas por dos turnos. La perforación de la tajada es realizada con una Atlas Copco Boomer 323 equipada con tres brazos con perforadoras de aire comprimido. La ronda se perfora en un silo, la perforación con plantillas desde el silo se introdujo con el fin de mejorar la excavación, pero se ha encontrado que la perforación en abanico es más apropiada a mayores anchos de pilar. Cada fila contiene diez taladros de 51mm teniendo una longitud total de 90 a 100 m perforados. La productividad es 600 a 800 m perforados por perforadora por 2 turnos (figuras 1.6a y 1.6b).

Fig. 1.6a Subnivel de perforación

Fig. 1.6b Perforación en abanico

16


Voladura. – Se usa nitrato de amonio con diésel 2 (ANFO) y Kimit para la voladura. Ambos explosivos se fabrican en Kiruna y son distribuidos a las estaciones subterráneas mediante camiones cargadores. En los grupos de producción hay personal especializado en el manejo de los vehículos diésel para carguío neumático. Los taladros cargados se detonan eléctricamente después del fin del turno de la tarde desde una estación central de disparo. Una ronda de desarrollo contiene más de 200 kg de explosivo y una ronda de explotación más de 150kg de explosivo. Cerca de 30 kg de kimit se usan en cada ronda en desarrollo y en la voladura de producción un iniciador.

Carg uío y transporte . – Al comienzo del minado subterráneo la carga era efectuada por cargadores neumáticos. Estos fueron reemplazados por cargadores eléctricos Joy. Posteriormente se introdujeron cargadores frontales y camiones diésel en la década del 60. El equipo corriente de transporte consiste de Cats 980Bs y Wagner ST-8S, así como también camiones Kiruna. Los camiones Kiruna se usan para las distancias largas de transporte, la productividad de las unidades de carga es 1200 a 1500 t/turno. La carga del material de minado se realiza aproximadamente con un radio de mineral y desmonte de 50%.

Niveles de transporte. – La capacidad de producción requerida es aproximadamente de 100 000 t/día de roca. A fin de lograr esta capacidad, se ha elegido para los niveles principales un sistema de transporte por ferrocarril. El nivel 540, que es ahora el nivel principal de transporte tiene una capacidad de 25 millones de toneladas por año. La roca es transportada por 13 a 15 trenes, a razón de 360 t por viaje, desde alguna de las 90 tolvas de mineral divididas en 15 grupos de siete estaciones localizadas centralmente. Los trenes son controlados y manejados por computadora, los trenes pueden cargarse remotamente si se desea. Para propósitos de control de leyes, las tolvas de mineral se clasifican según la ley y el contenido de fósforo. Los análisis químicos se efectúan en los laboratorios de campo. El sistema de transporte se observa en la figura 1.7.

17


Fig. 1.7 Sistema de transporte en el nivel principal

Pruebas de leyes . – La ley de mineral es controlada centralmente mediante el sistema de producción. La prueba de leyes de la perforación, con taladros espaciados a intervalos de 25m se efectúa con anterioridad a la extracción a fin de tener una base para la planificación. Durante las operaciones de extracción se efectúan pruebas de leyes en los niveles de trabajo para que las leyes de mineral en las tolvas de mineral puedan mantenerse en el nivel deseado. Sobre el nivel principal de transporte los trenes se verifican para asegurar que ellos se dirijan a las chancadoras. 

ASPECTOS ECONÓMICOS

Como se mencionó anteriormente, el método de “sublevel caving” permite

una gran flexibilidad y una alta capacidad de extracción que puede ser incrementada con el uso del personal y maquinaria adicional, obteniendo la capacidad suficiente para cada etapa subsiguiente del flujo de mineral. Para eliminar los embotellamientos en el flujo de mineral se ha invertido en maquinaria con un mejor desempeño, la productividad de LKAB gradualmente ha aumentado durante las dos décadas pasadas. La

18


influencia de los costos de inversión por lo tanto también ha aumentado durante el mismo periodo. 

DESARROLLO A FUTURO

LKAB ha experimentado con modificaciones y mejoramientos del método “sublevel caving” durante varios años. Los métodos que se han probado incluyen “longwall”, “sublevel caving” y “high sublevel caving”. Posteriormente se ha probado el “sublevel shrinkage caving”. El “longwall sublevel caving” se destinó para facilitar y mejorar la ventilación, reducir

los trabajos de desarrollo, mejorar el carguío y la mecánica de rocas. Pero, el método no presentó ningún interés práctico. El método “high sublevel caving” se destinó para facilitar la ventilación, dar

una amplia cara para el carguío del producto de la voladura y reducir los trabajos de desarrollo. Sin embargo, el método dio origen a problemas de mecánica de rocas debido al gran ancho de cara. Estos métodos se han probado en forma de ensayos piloto para evaluar su posibilidad de aplicación práctica. Pero los resultados obtenidos no fueron significativamente mejores que los del presente método por “sublevel caving” en Kiirunavaara.

Se está probando y desarrollando la próxima generación de máquinas actualmente en marcha para el acarreo en el próximo nivel principal a 1000m, así como la perforación y carguío, La próxima generación de perforadoras está siendo probada electrohidráulicamente. Se está incrementando la capacidad de los cargadores diésel como la de los cargadores eléctricos. El trabajo de desarrollo de productos, primeramente, sobre los productos “pellet” también está siendo investigado en LKAB.

19


2.2.

MINADO POR HUNDIMIENTO POR BLOQUES:

2.2.1. Block Caving: El método es también conocido como “block caving”, e l mineral es

fracturado por sí mismos, como resultado de las fuerzas y esfuerzos internos; se requiere mínima perforación y voladura en la producción. El plan de minado es dividido en secciones o bloques grandes, generalmente con una sección horizontal cuadrada y con un área de más de mil metros cuadrados, cada bloque es completamente cortado por un corte horizontal que es excavado en la parte inferior del bloque. Las fuerzas gravitacionales en orden de millones de toneladas actúan sobre la masa rocosa, y luego ocurre la fractura miento sucesivo afectando al bloque integro; como la presión de la roca aumenta en la parte inferior del bloque, el mineral es fracturado a tamaños que permitan ser removidos hacia los “draw pint” o a otros lugares.

2.2.2. Condiciones de aplicación El “block caving” es usado en cuerpos grandes y masivos con las

siguientes características: El cuerpo debe tener alto buzamiento, debe ser vertical y de gran extensión. - Después del corte, la roca debe ser capaz de romperse en fragmentos adecuados. - Las condiciones de la superficie deben permitir la subsidencia del área excavada. - El mineral debe ser homogéneo y diseminado. -

Estás condiciones específicas limitan la aplicación del método “block caving”, generalmente se aplican a los depósitos de hierro y minerales

diseminados de baja ley, por ejemplo, cobre o molibdeno.

2.2.3. Justificación y antecedentes Se toman en consideración los siguientes antecedentes: Este método es aplicable por su bajo costo de producción en comparación con otros sistemas subterráneos. - Se reducen algunas operaciones unitarias como perforación y voladura. -

20


El método es aplicable a yacimientos masivos o estratiformes de de buzamiento pronunciado y baja ley. - Este sistema ofrece una alta producción en cada ciclo de arranque, también cuenta con una buena fragmentación por acción de la gravedad. -

Como antecedentes de aplicación tenemos: La aplicación del sistema en nuestro país se dio en la mina Cerro de Pasco, alcanzado una productividad de 200 t/h-g en condición de producción a prueba. - En Latinoamérica se tiene como ejemplo en el depósito masivo de la mina El Teniente de Chile. -

2.2.4. Desarrollo Incluye los siguientes pasos: Las galerías de transporte y carguío se desarrollan en la parte inferior de cada block. - Los ¨Ore Pass¨ o ¨Funger Raise¨ son ubicados en el nivel del -

echadero (“Grizzly”).

-

Un nivel “Grizzly” es desarrollado para controlar la f ragmentación y

cuando la voladura secundaria sea necesaria. -

Las “Raise Finger” son desarrollados en forma de conos en el nivel

de corte. - Una galería se desarrolla debajo de los blocks. El plan descrito es para una mina convencional donde el mineral es cargado a los carros mineros por medio de “chutes”. En una mina donde se usa el sistema “Trackless”, los “Draw Points” son comunes y el desarrollo es simplificad o omitiendo el nivel de echadero (“Grizzly”) y los “Finger Raise”. En la figura 1.8 se observan los detalles de desarrollo del método “block caving”.

21


Fig. 1.8 Sistema de desarrollo y explotación en Block Caving

Todas las excavaciones inferiores del “Block” están sujetas a altas

presiones, por lo tanto, la sección transversal de la galería y de otras excavaciones debe ser de pequeña sección en lo posible. De ser necesario se realiza un reforzamiento con concreto. Los costos totales en la etapa de desarrollo están afectados principalmente por el tiempo de ejecución y lo complicado del proceso y generalmente transcurren varios años para obtener la producción de un “block”.

2.2.5. Producción “Block caving” es un método de hundimiento aplicados mayormente a

cuerpos grandes y masivos debido a su inherente bajo costo y alta capacidad de producción, arcos suficientemente grandes son removidos mediante un corte adecuado, por lo que la masa por encima se hundirá naturalmente. El proceso de producción se detalla e la figura 1.9

22


Fig. 1.9 Esquema de producción en Block Caving

Una vez completado el corte, el mineral cae a los “Finger Raise” continuando hasta que el material sea removido a los niveles de transporte. Teóricamente la perforación no es necesaria en la práctica actual, a veces es necesario ayudar el fracturamiento en perforación y voladura de taladros largos a todo el ancho de la sección al inicio. La voladura secundaria es una operación frecuente en “block caving” y las

hay de tres formas: 1) Dividiendo el área horizontal en bloques rectangulares preferiblemente cuadrados o aproximadamente cuadrados, extrayendo del área entera manteniendo así un plano horizontal de contacto entre la zona de minado y la sobrecarga hundida. 2) Dividiendo el área horizontal en paneles a través del cuerpo mineralizado, cortando las áreas accesibles de uno de los bordes del panel en retroceso. Manteniendo un plano de contacto inclinado entre el mineral roto y la sobrecarga hundida (de ahí el nombre de hundimiento en paneles). 3) Sin dividir el área horizontal del cuerpo mineralizado en bloques o paneles definidos (denominado hundimiento en masa). El corte subterráneo puede ser de pared a pared, retrocediendo de una de las filas o de los bordes del cuerpo mineralizado, el otro borde mantiene un plano de contacto o inclinado entre el mineral roto y la sobrecarga hundida.

23


2.2.6. Determinación de la hundibilidad El uso de la mecánica de rocas es ventajoso y ayuda para determinar la hundibilidad de la masa mineralizada. En algunas minas existe un departamento que se dedica a realizar estudios y pruebas para determinar la hundibilidad del mineral: además hay varias organizaciones consultoras que pueden también dar asistencia técnica sobre este caso. El objetivo es encontrar un parámetro representativo de la intensidad de fracturamiento, es decir cuan intenso debe ser el patrón de f racturamiento. Los sistemas de fracturas existentes en el cuerpo mineralizado ayudan a promover el hundimiento. Lo ideal es que existan dos sistemas verticales en un ángulo aproximadamente recto y un tercer sistema horizontal es requerido para asegurar un buen hundimiento del cuerpo mineralizado. Es así que por acción de la gravedad los planos de debilitamiento no serían posible, a menos que tenga una resistencia extremadamente baja. Las fracturas con espaciamiento más cerrado son más fáciles de ser hundidas. Los patrones de fractura en un cuerpo mineral pueden ser evaluados por dos métodos: por perforaciones diamantinas o por estudios en desarrollo de labores subterráneas en un cuerpo mineral, el intervalo de fracturas y la orientación pueden ser determinados por cualquiera de estos métodos. La realización de un solo método puede ser no tan preciso para el conocimiento visual y conteo físico de las fracturas. Generalmente se usa el método R.Q.D.

2.2.7. Carguío y transporte El sistema convencional “block caving", con un nivel “ Grizzly" y un "Finger

Raise", aprovecha la gravedad para el carguío del mineral a los carros mineros, sin embargo, el control total de la fragmentación es necesario para el carguío por medio de chutes; el carguío por "Grizzly" es un cuello de botella en el ciclo de producción. En figura 1.10 se observe el sistema de carguío y transporte con “Trackless", el sistema de carguío es por medio de los “Draw Points" como se puede observar. El carguío y el transporte son grandemente simplificados y los trabajos de desarrollo son sustancialmente reducidos. En la figura 1.11 se ve el sistema de minado mecanizado en cuanto al transporte con equipos LHD.

24


Para obtener la mejor recuperación, es importante conservar un techo uniforme, en donde el volumen de mineral puede ser controlado y permite alcanzar un planeamiento adecuado.

Fig. 1.10 Esquema de transporte y carguío

Fig. 1.11 Sistema de minado mecanizado

25


2.2.8. Ventajas y desventajas 



Ventajas:  Bajo condiciones favorables, el "block caving" es un método de minado económico.  El minado es altamente productivo con respecto a otro sistema de minado, requiere de poca perforación, poca voladura y poco sostenimiento.  La producción es centralizada y permite una eficiente supervisión resultando una alta productividad. Permite un buen control de las condiciones de trabajo.  Permite una alta producción. 

Es conveniente su aplicación en cuerpos mineralizados de baja ley.



Es do bajo costo.

Desventajas:  Requiere de mayor tiempo de preparación y tiene un mayor periodo de recuperación en comparación con otros sistemas.  Como adicional para la preparación de los "blocks" y los accesos.  La voladura secundaria es frecuente aumentando el costo de producción. 

La recuperación del mineral puede ser baja, debido a las condiciones adversas del terreno trayendo constantes perdidas de mineral por mal diseño.

Bajo las condiciones favorables, "block caving" es un método de minado económico. Las desventajas radican en que el tiempo empleado antes de entrar en producción es apreciable, así como también la cantidad de desarrollo. También hay ciertos peligros, puesto que la excavación y la fragmentación son eventos que no pueden estar predecidos y controlados totalmente. Las rocas colgadas en las excavaciones pueden causar serios problemas y los bloques dificultan el transporte.

26


2.2.9. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN POR HUNDIMIENTO EN LA MINA RIO BLANCO – CHILE Referente a este método en el Perú su aplicación ha sido casi singular en un sector de la mina de Cerro de Pasco por la década del 70, siendo la extracción convencional por rieles y tolvas de madera, su aplicación se debió a las condiciones que presentaba en ese entonces el terreno. Hoy en día, las minas donde se emplea "block caving" han sido mecanizadas con el uso de equipos LHD; camiones de bajo perfil o fajas transportadoras, y con nuevas disposiciones de infraestructura. Para describir este método, tomaremos como ejemplo la mina Rio Blanco de la CODELCO - Chile que ha tenido buenos logros, comparables a los que exhiben los países industrializados, es preciso señalar que el proceso de modernización seguirá acrecentándose más en el futuro, introduciendo más mecanización y automatización, que seguro dependerá de la capacidad de adaptación del personal y los recursos que se destinen para tal propósito. 

DESCRIPCION GENERAL DEL MÉTODO

EI método requiere que el mineral del yacimiento se encuentre fracturado y quebrado "in-situ", como resultado de las fuerzas y tensiones internas del macizo rocoso. Las operaciones de perforación y voladura son mínimamente requeridas para la producción. El planeamiento de minado se hace dividiendo el cuerpo en grandes secciones o blocks, generalmente con un área horizontal cuadrada de más de 1,000.00 m2. Cada "block" es fracturado por la base mediante un corte horizontal que hace que las fuerzas de la gravedad, de considerable magnitud, actúen sobre que el fracturamiento sucesivo ocurre, afectando al " block" entero. Como la presión de la roca se incrementa en la base del "block", el mineral es comprimido obteniéndose una buena fragmentación que permite removerlo o trasladarlo mediante tolvas, "Draw Points" u otros dispositivos. 

REFERENCIAS GENERALES DE LA MINA

Según la figura 1.12, se pueden distinguir las zonas de explotación. Al sur un hundimiento de bloques con extracción mecanizada LHD, al norte un hundimiento por bloques con extracción convencional mediante parrillas. Los niveles están espaciados aproximadamente cada 51,50 m verticalmente, estos están comunicados por un pique de servicios de 600 m de profundidad desde la cota 3 638 m.s.n.m.

27


El mineral se traspasa gravitacionalmente a niveles inferiores donde se encuentra la planta de chancado primario y secundario, para luego ser transportado a un concentrador. El yacimiento se divide en paneles cuya altura depende de la columna de mineral que la oficina de planificación haya definido explotar. Por ejemplo, el primero, casi agotado, tiene su base en el Nv. 3 638 m.s.n.m. el segundo, en explotación, es el Nv. 3 490 m.s.n.m. la base del tercer panel está por definirse. La mineralización en el sector norte es masiva, alojada en andesitas y granodioritas secundarias, geotécnicamente favorable para suplicar el método de hundimiento de bloques, Esto se entiende come buena fragmentación natural para facilitar la extracción del mineral. La mineralización hacia el sur de la mina está conformada por brechas constituidas por clastos de andesita en matriz de turmalina, lo que da al macizo una resistencia tal que genera en el hundimiento fragmentos que no son maniobrables por el sistema manual de parrillas. Por lo que se ha optado por un nivel de extracción mecanizada con equipos LHD, lo que posibilito que la explotación alcanzase una productividad de 180 t/h = turno empleando Scoops de 5 y de capacidad.

Fig. 1.12 Corte esquemático de la Mina Rio Blanco

28




DESARROLLO Y PREPARACIÓN

Las operaciones de desarrollo y preparación para derrumbe por bloques normalmente requieren lo siguiente: -

-

Un modelo de galería de carguío y transportes la que es desarrollada debajo de cada bloque. Construcción de "Ore Pass” o chimeneas. Un nivel "Grizzly' o parrillas donde las fragmentaciones es controlada, de existir grandes bloques se realiza voladura secundaria. El sistema anterior puede ser reemplazado por “Draw Points” lo que permite la mecanización en la extracción Otro conjunto de chimeneas o conos pequeños, ampliados desde el nivel inferior del corte. Un nivel inferior de corte se desarrolla debajo del "block".

El diseño descrito se aplica en la extracción convencional del material minado. En una mina mecanizada el "Draw Point" de carga es común y el desarrollo se simplifica omitiendo el nivel "Grizzly" y el segundo conjunto de chimeneas pequeñas. Todas las excavaciones debajo del "block" están sujetas a altas presiones de la roca, por lo tanto, las secciones transversales de las galerías y otras excavaciones se mantienen tan pequeñas como sea posible. Un reforzamiento con concreto es frecuentemente necesario. De extremo a extremo, la etapa de desarrollo y preparación es un proceso en el que se emplea bastante tiempo, que a veces podemos requerir de varios años para llevar un "block" a la producción. 

PRODUCCIÓN

Perforación y voladura. Una vez que se ha completado el corte inferior, el mineral debería arrancarse hundiendo las chimeneas pequeñas o por medio de los "Draw Point", y continuar haciéndolo así a medida que el material es removido en el nivel de carguío. Teóricamente no se requiere de perforación y voladura, siendo algunas veces necesaria la perforación y voladura de taladros largos en un modelo de espacio amplio para a fin de iniciar o ayudar al fracturamiento. La perforación y voladura secundaria de las rocas de gran tamaño es una operación frecuente en este método.

29




DESCRIPCION GENERAL DEL MÉTODO

En el sistema convencional con un nivel "Grizzly" y chimeneas pequeñas se utilizan las fuerzas de gravedad para cargar el material a los carros mineros. El control de fragmentación que se requiere para el carguío puede hacerse a través de las tolvas, el tratamiento en la parrilla es una operación de intense labor, que a veces puede ocasionar embotellamientos en el ciclo de la producción (figura 1.13) En cambio en el minado mecanizado "Trackless' y con "Draw Point" la extracción del material de gran tamaño se simplifica grandemente, y el trabajo de desarrollo se reduce sustancialmente. Para una mejor recuperación del mineral de un "Block", es importante que la superficie superior hundida se mantenga uniforme; por consiguiente, el volumen del mineral extraído de posiciones diferentes dentro del “block” debe ser controlado siguiendo un

esquema planificado, figura 1.14

Fig. 1.13 Isométrico Block Caving con extracción manual

30


Fig. 1.14 Isométrico Block Caving con L.H.D



VENTAJAS Y DESVENTAJAS 

Bajo condiciones favorables el derrumbe por “block” es un método

de minado económico.  La desventaja es que requiere de desarrollo y preparación intensiva.  Existen ciertos peligros debido a que el hundimiento y la fragmentación son eventos que no pueden ser predecidos o controlados completamente.  El desprendimiento inesperado de grandes fragmentos puede causar serios problemas hacen difícil atacar el material que ya está fracturado. 

RESULTADOS OPERACIONALES DEL ÁREA MECANIZADA LHD

En el cuadro N° 2, se muestra la evolución de la velocidad de extracción al reemplazar un “scooptram” de 5 yd 3 y por otro de 8 yd 3, así mismo se nota el incremento de la productividad de las máquinas y productividad personal. La flota de 8 yd3 ha contribuido a incrementar la producción en un 40%. El rendimiento obtenido en este equipo para una distancia media de acarreo de 130 m en un ciclo completo, es de 1700 t/maquina - turno.

31


Parámetros de Eficiencia de Operación Productividad directa Producción (t/hr) Productividad LHD 5 yd3 (t/hr efectiva) Productividad LHD 8 yd3 (t/hr efectiva) Velocidad de extracción (t/día/m2)

Año 1

Año 2

Año 3

Año 4

214 82

337 140

0,314

0,589

464 125 430 0,709

665 166 405 0,835

Cuadro N° 2 Eficiencia de operación de Scooptram



COSTOS UNITARIOS EN ÁREA MECANIZADA LHD

Los costos que se han obtenido están expresados en porcentajes desde el año de inicio en el cuadro N° 1.3, se notará la reducción de costos por extracción que se obtuvo durante la explotación.

AÑO

1

2

3

4

5

6

7

%

100

86

65

52

34

21

19

Cuadro N° 3 Costos unitarios en porcentaje del equipo L.H.D



MECANIZACION EN LA PREPARACION DE LOS BLOQUES

El dimensionamiento de las excavaciones ha sido una limitante en la mecanización del “block caving”, debido a que las actividades de

desarrollo y construcción han estado relacionadas a equipos de pequeña envergadura y baja productividad, por lo que esta fase del método es una alta consumidora de mano de obra. El constante deseo de mejorar estas situaciones, unido al desarrollo de equipos adecuados, motivó un intenso plan de mecanización en desarrollo tradicional, los que se especifica en el cuadro N° 1.4. Realizando una evaluación se ha podido determinar los siguientes resultados: Disminución del tiempo de perforación de bloques en un 50 %. Ahorro de mano de obra en un 42%. Ahorro de un 17% del costo de preparación de un bloque. Mejoramiento del nivel de preparación del personal de operadores y mecánicos. Mayor seguridad.

32


ACTIVIDAD

DIMENSIONES EQUIPO

MANO DE AVANCE OBRA

GALERÍA EXTRACCIÓN

2,7x2,9 m

3 operadores

Jackleg Pala sin riel

0,33 m

Locomotora Carro minero

CHIMENEAS DE RECOLECCION 1,5x1,5 m

2 operadores

Stopper

0,75 m

Perf. Liviana

GALERÍA DE PARRILLAS

2,0x2,2 m

PARRILLAS DE 0,43x1,5 m PRODUCCION

CUADROS DE PRODUCCIÓN 2,0x1,5 m

FORTIFICACIÓN 5 pern/anillo (perno cementado)

1 anillo/m

2 operadores

Jackleg

Hormigonado manual

Cuadro madera

de

Hormigonado manual

3 operadores

3 operadores

2 operadores

0.75 m

0,066 m c/u

0,045 m c/u

1m

Stopper

Q superior = 5 EMBUDO DE m 2 Inyección de PRODUCCIÓN operadores cemento Altura = 8 m

0,07 c/u

33


GALERÍA DE 2,8x2,6 m HUNDIMIENTO 57 mm

PERF. DE Longitud TALADROS variable LARGOS

Derribo

3 600 m2

Stopper Perf. Liviana

Jackleg

4 operadores

2 operadores

0,60 m

30 m

Pala Cavo Perforadora sobre columnas

8 operadores

Cuadro N° 4 Características de las actividades tradicionales

PRODUCTIVIDAD AÑO 1 25.6 t/HT total

AÑO 2 32.0

AÑO 3 40.1

AÑO 4 44.5

Cuadro N° 5 Productividad general de la mina



INFRAESTRUCTURA DE APOYO

En toda aquella instalación o servicio que requiere la operación para su desempeño, como: oficinas, bodegas, talleres, comedores, clínicas para primeros auxilios, suministro de material y personal, abastecimiento de combustible, lubricantes y otros. El aporte evaluado, corresponde por ejemplo al proyecto denominado “ingreso de buses” que transportará al personal en omnibuses hasta la

pila de cambio de personal, que incrementará el tiempo efectivo de trabajo en un 6% del turno. Las innovaciones descritas, han contribuido a incrementar la productividad general en un 72% desde que se inició el proceso de modernización.

34




CONCLUSIONES

El método por hundimiento se utiliza cuando las cavidades generadas por el mineral extraídos son rellenas con el material superpuesto (mineral, mientras dura la explotación, y estéril, una vez finalizada).  El hundimiento y consecuente relleno de las cavidades se produce simultáneamente a la extracción del mineral.  Los dos métodos correspondientes al minado por hundimientos son: Sublevel Caving y Block Caving.  El método de explotación por hundimiento de subniveles (Sublevel Caving-SLC) se aplica generalmente cuando los cuerpos se encuentran forma tabular, vertical o subverticales de grandes dimensiones.  El SLC es aplicable en yacimientos masivos.  El SLC se aplica cuando la roca circundante es poco competente, de modo que se derrumbe con facilidad ocupando el vacío dejado por la extracción de la roca mineralizada. Además, también cuando los yacimientos no requieren ser clasificados, que la roca mineralizada y el material estéril sean fácilmente diferenciables y separables.  El método por hundimiento de bloques (Block Caving) se aplica, casi sin excepción, en yacimientos masivos de grandes dimensiones.  El Block Caving tiene aplicación en cuerpos de forma tabular de gran espesor.  Sus mejores condiciones de aplicación se dan en rocas mineralizadas relativamente incompetentes, con un alto índice de fracturas. Sin embargo, hoy en día gracias a la tecnología permite su aplicación también en macizos rocosos de alta resistencia.  El método Block Caving no permite la explotación selectiva de cuerpos pequeños. 

35




BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS 

 

EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA. MÉTODOS Y CASOS PRACTICOS (OSCAR E. LLANQUE MAQUERA Y VIDAL F. NAVARRO TORRES. Página web: www.revistaseguridadminera.com/operacionesmineras/eleccion-de-metodos-de-explotacion-minera/ Página web: http://bsgrupo.com/bs-campus/blog/Metodos-deEplotacion-Subterranea-1135

36




ANEXOS

SUBLEVEL CAVING (SLC)

37


38


B

BLOCK CAVING

39

Metodos de Minado Por Hundimiento

Recommend Documents