UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
ÍNDICE 1.
OBJETIVOS DEL EXPERIMENTO ........................................................................................... 2
2.
FUNDAMENTO TEÓRICO: ........................................................................................................ 2 2.1.
Metalografía........................ ................................................................................................... 2
2.1.1. 2.2. 2.3.
Pasos para obtener la superficie metalográfica....................................................... 3
Tamaño de un grano:................... ........................................................................................ 5 Aceros y fundiciones: ..................................................... ...................................................... 6
3.
EQUIPOS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS: ........................................................................ 8
4.
PROCEDIMIENTO: ........................................................................... ......................................... 10
5.
Datos y Cálculos ............................................................................................................................ 12
8× = 2 ....................................................................................................................... ................... 13
Si N=284 -> n=6.09 ................................................................................... ......................................... 13
Bronce............................................................................................ ..................................................... 14 8× = 2 ....................................................................................................................... ................... 14 Si N =1562 -> n=8.553 ........................................................................................................................... 14
Cobre ..................................................................................................................... .............................. 14 8× = 2 ....................................................................................................................... ................... 14
6.
Observaciones de los cálculos realizados.............. ................................................................ 15
7.
Acero de construcción ............................................................................................................... 15 Cobre* .............................................................................................................................................. 15 Acero liso ........................................................................................................... .............................. 15
8.
9.
OBSERVACIONES: ..................................................................................... .............................. 16 6.1.
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 16
6.2.
RECOMENDACIONES ............................................................................................................. 16
CUESTIONARIO: ....................................................................................................................... 18
ENSAYO METALOGRÁFICO
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA 1. OBJETIVOS DEL EXPERIMENTO
Identificar los pasos que se deben seguir para realizar un análisis metalográfico. Conocer los equipos utilizados en un estudio metalográfico. Relacionar las características estructurales de un metal o aleación con sus propiedades físicas o mecánicas.
Conocer el funcionamiento general de un microscopio metalográfico, con el fin de utilizarlo en el análisis de muestras. Conocer el tipo de material y su forma granular de acuerdo a una tabla de comparación.
Conocer la importancia de los químicos para el ataque en la superficie del material.
Determinar los factores de los cuales depende el tamaño de grano de un material y conocer su influencia sobre las propiedades mecánicas de este.
Este la ensayo también nos servirá como una previa en instrumentos usados y datos obtenidos para el laboratorio siguiente, Tratamientos Térmicos. Como son: datos de dureza, el cambio en la micro-estructura tras el tratamiento sometido, etc.
Hallar la microfotografía de cada probeta la cual constituye un tipo diferente de
aleación ferrosa. Determinar el tamaño de grano de cada material en base al análisis de la microfotografía.
Comparar los resultados obtenidos con los de tablas calculando el % .
2. FUNDAMENTO TEÓRICO: 2.1. Metalog rafía Es la ciencia que estudia las características estructurales o constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas y mecánicas. Entre las características estructurales están el tamaño de grano, el tamaño, forma y distribución de las fases que comprenden la aleación y de las inclusiones no metálicas, así corno la presencia de segregaciones y otras irregularidades que profundamente pueden modificar las propiedades mecánicas y el comportamiento general de un metal. Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico. El principal instrumento para la realización de un examen metalográfico es el microscopio metalográfico, con el cual es posible examinar una muestra con aumentos que varían entre 50 y 2000.
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA 2.1.1. Pasos para obtener la superficie metalográfica a) Esmerilado burdo o tosco: La muestra debe ser de un tamaño de fácil manipulación. Una muestra blanda se puede aplanar si se mueve lentamente hacia arriba y abajo a través de una superficie de una lima plana poco áspera. La muestra plana o dura puede esmerilarse sobre una lija de banda, manteniendo la muestra fría sumergiéndola frecuentemente en agua durante la operación de esmerilado para no alterar su estado con el calor que se produce en el acto de pulido y mantener una misma fase. En todas las operaciones de esmerilado, la muestra debe moverse en sentido perpendicular a la ralladura existente. El esmerilado, continúa hasta que la superficie quede plana, y todas las ralladuras debidas al corte manual o al disco cortador no sean visibles, emulando la superficie a un espejo. b) Pulido Intermedio: Luego del paso anterior, la muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lijas que contienen abrasivos finos. El primer papel es generalmente Nº 180 luego 360, 600, 800, 1000 y finalmente Nº 1200. Antes de pulir con la siguiente lija se debe girar en 90º la muestra, a fin de eliminar el rayado realizado con la lija anterior. Las operaciones de pulido intermedio con lijas de esmeril se hacen en húmedo; sin embargo, en ciertos casos, es conveniente realizar este paso en seco ya que ciertas aleaciones se corroen fácilmente por la acción del agua. c) Pulido Fino: Esta etapa representa una de los pasos de mayor cuidado por parte del preparador de muestras, ya que en muchas ocasiones en la superficie del metal se han formado dobles caras o planos y que por supuesto por ningún motivo pueden ser utilizadas para el pulido fino, sino se remedia tal defecto superficial. El pulido fino se realiza mediante un disco giratorio cubierto con un paño especial, húmedo, cargado con partículas abrasivas, como es el oxido de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los base cobre, y oxido de cerio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. La selección del paño para pulir depende del material y del propósito del estudio metalográfico. Se pueden encontrar paños de lanilla o pelillo, similares a los que se utilizan en las mesas de pool. También se pueden encontrar paños sintéticos para pulir con fines de pulido general, de los cuales el Gama y el Micro paño son los que se utilizan más ampliamente. Y como ultima consideración, la dirección del rayado en el pulido fino deberá ser Radial. Mediante el pulido se debe conseguir llevar la superficie de la muestra hasta la apariencia de un espejo. Se observa entonces al microscopio con el fin de evaluar la calidad del pulido (quedarán arañazos residuales del último tamaño de alúmina empleado, no perceptibles fácilmente a simple vista) y para comparar con la imagen que se obtenga tras el ataque químico. d) Ataque químico: El ataque químico se realiza utilizando los siguientes reactivos y tiempos de ataque, dependiendo del material en estudio: ENSAYO METALOGRÁFICO
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA MATERIAL COBRE
LATON
BRONCE
ALUMINIO
HIERRO
REACTIVO cloruro férrico alcohólico (FeCl3 5g /HCl cc 2ml / etanol 95ml) cloruro férrico acuoso (FeCl3 10g /HCl cc 20ml / H2O 80ml) agua oxigenada amoniacal (NH3(0.880) /H2O2(20vol)/H2O (1/1/2)) mezcla de ácidos : H2O(95ml)/ HCl(1.5ml)/ HNO3 (2.5ml) / HF (48%) (0.5ml) picral (ác. pícrico 4g / etanol 100 ml)
TIEMPO
OBSERVACIONES
1 min.
Empleo general
Empleo general Cu y aleaciones (fresco)
Tiempo corto sin definir
nital (HNO3 cc ACERO DE CONS. 2ml/etanol 20s - 45s 98ml) agua regia (HNO3cc ACERO INOX. 10ml / 30 s2min – HClcc 25 ml/Glicerina 25 ml)
Resalta la perlita de los aceros y las juntas de los granos Ataque general de aceros y fundiciones Ataque de aceros Cr, Ni-Cr y austeniticos
Tras el ataque químico, se procede a la observación al microscopio metalográfico de la superficie obtenida, observando la forma y el tamaño de los granos de la muestra. Tener en cuenta para ello los aumentos del microscopio. Se toma una imagen representativa de la muestra con la cámara disponible en uno de los microscopios.
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA 2.2. Tamaño de un g rano: Una de las mediciones micro estructurales cuantitativas más comunes es aquella del tamaño de grano de metales y aleaciones. Numerosos procedimientos han sido desarrollados para estimar el tamaño de grano, estos procesos están sintetizados en detalle en la norma ASTM E112. Algunos tipos de tamaño de grano son medidos, de acuerdo al tamaño de grano de la ferrita y el tamaño de grano de la austenita.
FERRITA
AUSTENITA
Cada tipo presenta problemas particulares asociados con la revelación de estos bordes de manera que puede obtenerse un rango exacto. Los principales métodos para la determinación del tamaño de grano recomendados por la ASTM (American Society for Testing and Materials) son:
a. Método de comparación: Mediante el método de prueba y error se encuentra un patrón que coincide con la muestra en estudio y entonces se designa el tamaño de grano del metal por el número correspondiente al número índice del patrón mixto; se tratan de manera semejante, en cuyo caso se acostumbra especificar el tamaño de granos en términos de dos números que denota el porcentaje aproximado de cada tamaño presente. El método de comparación es más conveniente y bastante preciso en muestras de granos de ejes iguales. b. Método planimétrico: Es el más antiguo procedimiento para medir el tamaño de grano de los metales. El cual 2 consiste en que un circulo de tamaño conocido (generalmente 19.8 mm f, 5000 mm de área) es extendido sobre una microfotografía o usado como un patán sobre una pantalla de proyección. Se cuenta el número de granos que están completamente dentro del círculo n1 y el número de granos que interceptan el circulo n2 para un conteo exacto los granos deben ser marcados cuando son contados lo que hace lento este método. c. Métodos de intercepción: El método de intercepción es más rápido que el método planimétrico debido a que la microfotografía o patrón no requiere marcas para obtener un conteo exacto. El tamaño de grano se estima contando por medio de una pantalla dividida de vidrio, o por fotomicrografía o sobre la propia muestra, el número de granos interceptados por una o más líneas rectas. Los granos tocados por el extremo de una línea se cuentan solo como medios granos. Las cuentas se hacen por lo menos en tres posiciones distintas para lograr un promedio razonable. La longitud de líneas en milímetro, dividida entre el número promedio de granos interceptados por ella da la longitud de intersección promedio o diámetro de grano. El método de intersección se recomienda especialmente para granos que no sean de ejes iguales. ENSAYO METALOGRÁFICO
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA 2.3. A ceros y fundiciones : Los aceros son aleaciones hierro-carbono con concentraciones apreciables de otros elementos aleantes. Existen miles de aceros de diferentes composiciones y/o tratamientos térmicos. Los aceros se clasifican según su contenido en carbono en: bajo, medio y alto contenido en carbono. Los aceros al carbono solo contienen concentraciones residuales de impurezas mientras que
los aceros aleados contienen elementos que se añaden intencionadamente en concentraciones específicas. Los aceros y aleaciones en general se pueden designar de acuerdo a las instrucciones dadas
por AISI “American Iron and Steel Institute” ASTM “American Society for Testing and Materials” y SAE “Society of Automotive Engineers”.
La designación AISI/SAE consta de cuatro cifras. Las dos primeras indican el contenido en aleantes y las dos segundas en carbono. Las dos primeras para aceros al carbono son 1 y 0 mientras que en aceros aleados puede ser por ejemplo 13, 41 o 43. Las cifras tercera y cuarta indican el contenido en carbono multiplicado por cien. Por ejemplo, el acero código AISI/SAE 1010, es un acero al carbono (sin elementos aleantes adicionales) y un 0.1 % de C. Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a través de su composición química, por ejemplo utilizando la norma AISI:
Tabla 1
Tabla 2
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA A ceros bajos en carbono:
Constituye la mayor parte de todo el acero fabricado. Contienen menos del 0.25 % en peso de C, no responde al tratamiento térmico para dar martensita ni se pueden endurecer por acritud. La micro estructura consiste en ferrita y perlita. Por tanto, son relativamente blandos y poco resistentes pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad. Son de fácil mecanizado, soldables y baratos. Se utilizan para fabricar vigas, carrocerías de automóviles, y láminas para tuberías edificios y puentes. Otro grupo de aceros de bajo contenido en carbono son los dealta resistencia y baja aleación. Contienen concentraciones ≈ 10 % en peso. Poseen mucha más resistencia variables de , V, Niaumentar y Mo totalizando Cupuede mecánica, que por tratamiento térmico y mantienen las propiedades de fácil mecanizado. Se emplean en componentes donde la resistencia mecánica es crítica: puentes, torres, columnas de soportes de edificios altos, bastidores de camiones y vagones de tren.
A ceros medios en carbono:
Contienen entre el 0.25 y 0.60 % en peso de C. Estos aceros pueden ser tratados térmicamente mediante austenización, temple y revenido para mejorar las propiedades mecánicas. La micro estructura generalmente es martensita revenida. Las adiciones de Cr, Ni y Mo facilitan el tratamiento térmico que en su ausencia es difícil y útil solo para secciones de pieza relativamente delgadas. Son más resistentes que los aceros bajos en carbono pero menos dúctiles y maleables. Se suelen utilizar para fabricar cinceles, martillos, cigüeñales, pernos, etc. A ceros altos en carbono:
Generalmente contienen entre el 0.60 y 1.4 % en peso deC. Son más duros y resistentes (y menos dúctiles) que los aceros al resistentes carbono. Casi siempre se utilizan con tratamientos de templado y revenido queotros lo hacen muy al desgaste y capaces de adquirir la forma de herramienta de corte. Generalmente contienen Cr, V, W y Mo, los cuales dan carburos muy duros como Cr23C6, V4C3 y WC. Se utilizan como herramientas de corte, matrices para fabricar herramientas de herrería y carpintería. Por ejemplo, cuchillos, navajas, hojas de sierra, brocas para cemento, corta tubos, troqueles, herramientas de torno, muelles e hilos e alta resistencia. La fundición g ris :
Tiene un contenido en carbono entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3 %. El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita, la micro estructura se observa en la figura 4.10. El nombre se debe al color de una superficie fracturada. Desde un punto de vista mecánico las fundiciones grises son comparativamente frágiles y poco resistentes a la tracción. La resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de compresión son muy superiores. Estas fundiciones amortiguan la energía vibracional de forma mucho más efectiva que los aceros. Así los equipos que vibran mucho se suelen construir de esta aleación. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de forma muy complicadas. Además, la fundición gris es uno de los materiales metálicos más baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de motores.
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA La fundici ón dúctil o e s feroidal:
Se consigue añadiendo pequeñas cantidades de magnesio y cerio a la fundición gris en estado líquido. En este caso, el grafito no se segrega como escamas sino que forma esferoides lo que confiere a la fundición propiedades mecánicas diferentes. No es frágil y tiene propiedades mecánicas similares a las de los aceros. Presenta una mayor resistencia a la tracción que la fundición gris. Se suele utilizar para la fabricación de válvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales y pistones. La fundici ón blanca : Contienen poco carbono y silicio (< 1%) y se obtienen por enfriamiento rápido. La mayor parte del carbono aparece como cementita en lugar de grafito, y la superficie fracturada tiene una tonalidad blanca.
La fundición blanca es extremadamente dura y frágil por lo que es inmecanizable. Su aplicación se limita a componentes de gran dureza y resistencia al desgaste y sin ductilidad como los cilindros de los trenes de laminación. Generalmente la fundición blanca se obtiene como producto de partida para fabricar la fundición maleable. La fundi ci ón maleable:
Se obtiene a partir de la fundición blanca por calentamiento prolongado en atmósfera inerte (para prevenir la oxidación) a temperaturas entre 800 y 900 ºC. En estas condiciones la cementita descompone para dar grafito en forma de racimos o rosetas dentro de la matriz ferrítica o perlítica. La micro estructura se representa en la figura 4.13 y es similar a la de la fundición esferoidal. Se suele emplear en tubos de dirección y engranajes de transmisión, muelles tubulares y partes de válvulas.
3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS: Probetas
LATON
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COBRE
SAE 1010
SAE 1045
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Lijas
Numero 180 360 600 800 1000 1200
Paño de billar
Dis co g iratorio (pul idora)
Mic ros copi o metalog ráfico
Componentes químicos.
Al2O3 Nital 3% Solución de HNO3 Alcohol Agua
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA 4. PROCEDIMIENTO: 1º. Marcar en la cara de la probeta que no va ser pulida dos rectas perpendiculares que se crucen en el centro de la superficie. 2º. Empezar a trabajar con lalija de 180 en la cara que será pulida, realizando el esfuerzo en una misma dirección (se debe seguir la dirección de una de las rectas trazadas). No olvidemos mantener un chorro fino de agua en el caño. 3º. Repetir el paso anterior con las lijas de 360, 600, 800, 1000 y 1200 cambiando de dirección a seguir cuando se cambia de lija.
4º. Una vez terminado de lijar la probeta, se empieza a pulir con alúmina sobre el paño de billar haciendo un movimiento radial.
5º. Se ataca químicamente con el compuesto indicado para cada tipo de probeta. 6º. Se seca luego de haber sido atacada por un tiempo de 20 a 25 segundos. 7º. Se observa el área trabajada con ayuda del microscopio.
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ACERO BAJO CARBONO
BRONCE 100X
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ACERO MEDIO CARBONO
COBRE 100X
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA 5. Datos y Cálculos Es necesario especificar que los cálculos que serán mostrados a continuación, todos llevan el mismo procedimiento el cual es el siguiente: Se sabe que las dimensiones de la fotografía fotográfica son: , por 169.33 x 127 mm
lo tanto dado que el conteo para N es de granos por pulgada cuadrada, las
unidades serán convertidas así:
=
ú . × ( ) .
Esto es remplazado en la siguiente ecuación:
( ) ×=
−
Es necesario recalcar que el conteo de granos se realizó así: el conteo de granos se hizo dividiendo la fotografía en espacios pequeños iguales y para el conteo total se le multiplicó por el número de espacios iguales.
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Fotografía de los Materiales
Cálculos
Granos cortados = 7,5 → 8 Granos internos = 10
TOTAL= 18
Área = 0,96875 plg² N=18,58 → () = 7,2156
Acero medio Carbomo
200 ( ) ×=2 100 8×=2
−
Si N=284 -> n=6.09
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Bronce
(
200 ) ×=2
−
100 8×=2
Si N =1562 -> n=8.553
Cobre
(
200 ) ×=2 100 8×=2
−
Si N=448 -> n=6.7513
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6. Observaciones de los cálculos realizados 7. Acero de construcción Podemos observar que en los límites de grano se presentan fronteras blancas, lo cual es debido a que la probeta no fue correctamente lavada antes de su ataque químico. Notamos que sus granos son más grandes y obscuros que los del acero liso, esto se debe a su mayor contenido de carbono. También que la variación de tamaños de sus granos es apreciable una con respecto a la otra. Por lo tanto, al presenciar más defectos puntuales que elacero liso, presenta mayor dureza.
Cobre* La primera cosa que distinguimos al ver la imagen de microfotografía del cobre es su homogeneidad, esto es lógico ya que sabemos que el cobre en si es un metal y no una aleación por lo que la mayor homogeneidad con respecto al latón es de antemano suponible y con esto lo estamos confirmando. También al ver menos defectos puntuales podemos decir que con respecto al latón su dureza resulta menor. *La microfotografía del cobre no está presente en dicho informe debido a que fueron tomadas con el microscopio electrónico al finalizar la clase (en consenso entre cuatro alumnos propietarios de las probetas expuestas en este informe), y la probeta ya no estaba presente debido a que fue llevada por el dueño de esta. Por lo tanto, las observaciones fueron hechas de las anotaciones tomadas en laboratorio el día que se hizo el ensayo.
A cero lis o En la microfotografía podemos notar ciertos puntos negros los cuales son impurezas presentes en la aleación hierro-carbono. A su vez también podemos notar granos más obscuros que otros lo cual evidencia la presencia del carbono dentro de sus constituyentes. También notamos que el tamaño de sus granos es más homogéneo al acero anterior (de construcción). Debido a esto, presenta defectos menores y por ende su dureza es menor que la del acero de construcción.
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA 8. OBSERVACIONES:
6.1.
Al momento de lijar las probetas se observó que se utilizó agua para limpiar los residuos para evitar que rallen probeta y que se calienten. Al terminar el lijado se va notando quela cara de la pieza tratada se va librando de manchas y empieza a adquirir su color característico. Después del pulido se observó que se eliminaron las líneas producto del lijado,dando paso a una superficie brillante y reflectora. El proceso de reacción con el nital tuvo queser rápido ya que antes se limpió con alcoholdel y seataque produciría una se fuerte acido-base. Luego químico notóreacción que lacara de la probeta se volvió más opaca formándose como una huella en esta. En el análisis microscopio de algunas piezasse notó la presencia de líneas, las cuales representaban el rayado de la superficie. De la misma forma también se observaron ciertos puntos negros, los cuales determinaban las impurezas del material. CONCLUSIONES
El tamaño de grano de la muestra de acero de construcción es mayor que el acero liso, esto se debe a la mayor concentración de carbono en el primero en comparación con el segundo. La resistencia de las probetas de acero es mayor que las demás, ante el ataque del reactivo esto se observa al hacer incidir sobre ella la luz produciéndose sombras que hacen visibles sus contornos. El material SAE 1045 es el que más dificultad se tuvo a la hora de hacer el desbaste, esto se debe a que tiene mayor dureza. En el ataque químico el constituyente metalográfico de mayor velocidad de reacción se ataca más rápido y se verá más oscuro en el microscopio, mientras que el menos atacable permanecerá más brillante
Se concluye que el ataque químico solo actúa en la frontera de grano ya que estos están formados por perlita, austenita, entre otros.
Se concluye que mientras mayor sea el tamaño de grano de un material, será mayor su dureza.
6.2.
RECOMENDACIONES
El caño debe estar abierto al momento del lijado, yaque así se evita alterar el estado de los cristales de cada material que puede causar el calor producido por la fricción entre la lija y la probeta. Se necesita lijar enuna dirección adecuada ycambiar 90º al momento de pasar a otra lija para mantener así una dirección indicada para los granos y poder observar mejor sus límites y formas al momento de observar por el microscopio. La preparación de probetas se debe realizar con exactitud y cuidado para obtener una superficie libre de rayas. Así la observación de la micro estructura será la más fácil y precisa.
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Se recomienda abrasivos de calidad para evitar rayados posteriores ala lija, en el momento del pulido. Realizar el pulido de las probetas con un movimiento radial en la rueda giratoria, girando 90° (según la referencia utilizada) cada cierto tiempo de pulido.
Lavar constantemente el paño para que no queden residuos mientras se efectúa el pulido fino.
Antes del ataque químico sedebe tener cuidado en haber lavado bien la probeta con el alcohol; de lo contrario se verán pequeñas manchas blancas en el microscopio, producto de la alúmina aplicada en el pulido.
Contabilizar el tiempo preciso en el ataque químico para no mostrar alteraciones.
Se necesita tener una zona bien pulida para evitar errores a la hora de observar con el microscopio. Manejar correctamente el microscopio, percatándose si el punto de observación así como también la ampliación son los adecuados y graduar correspondientemente.
Contar con microscopios adecuados y en buen estado, para obtener mejores resultados.
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA 9. CUESTIONARIO: 1. ¿Qué es el ensayo metalográfico? La metalografía es la ciencia que estudia las características estructurales o constitutivas de un metal o aleación y las relaciona con las propiedades físicas y mecánicas. El ensayo metalográfico nospermite determinar propiedades estructurales como son el tamaño de grano, el tamaño, forma yciertas distribución de las fases que comprenden el material y de las inclusiones no metálicas, así corno la presencia de segregaciones y otras irregularidades que profundamente pueden modificar las propiedades mecánicas y el comportamiento general de un metal. El principal instrumento para la realización de un examen metalográfico lo constituye el microscopio metalográfico, con el cual es posible examinar una muestra con aumentos que varían entre 50 y 2000. 2. ¿En qué casos se hace necesario el ensayo metalográfico? El ensayo metalográfico es necesario cuando, se desea tener un mayor conocimiento de las propiedades mecánicas de un material. Ya que se necesita par determinado fin una mayor conocimiento incluso de estructura microscópica. Además que este ensayo nos proporciona también otras propiedades de por sí. 3. ¿Qué tipo de polvo abrasivo se ha utilizado durante el pulido mecánico de las probetas? El polvo abrasivo utilizado enel pulido mecánico de la probeta metalográfico es la alúmina u oxido de aluminio (Al2O3); ya que precisamente una de sus propiedades es de ser abrasivo en muchos procesos industriales de acabado, pulido y mecanizado por ultrasonidos. 4. ¿Qué aumento se ha utilizado para observar las rayas producidas por el desbaste con la lija? El aumento utilizado en el microscopio para observar las rayas producidas por la lija fue de 100 aumentos (100x). 5. ¿Qué números de lija han sido utilizadas durante el desbaste de las superficies de las probetas? En un principio del lijado seempezó con una lija número 360, luego unade 600, 800, 1000, y hasta llegar a la de 1200. Cabe resaltar que conforme se aumentaba el número, la lija era de menor grosor, es decir el lijado era más fino.
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA 6. ¿Qué reactivo se ha empleado en el ataque químico de las probetas? Indique la forma de la aplicación. Los reactivos utilizados para el ataque químico fueron el nital (solución de alcohol 95 % y ácido nítrico %5), que fue utilizado para atacar a los aceros y el ácido nítrico (HNO 3), con el cual atacamos el resto de metales. La forma de aplicación es la siguiente: Una vez pulida la probeta lava con algún detergente y se lleva al secador, luego se quita restos de grasas aplicándole alcohol etílico por medio de un algodón seca se leoremoja la partedurante pulida dentro de unpequeño, baño delseguidamente líquido químicoseque le nuevamente corresponde y(nital ácido nítrico) aproximadamente 5 segundos, o dependiendo del metal. Luego se seca con algodón y la probeta que lista para ir al microscopio y observar el tamaño y forma del grano.
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