MANUAL DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS
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LIMAS
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SEGUETAS O SIERRAS
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TRAZO
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MACHUELOS
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ROSCA MANUAL DE UN BARRENO
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TALADRO
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BROCAS
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BROCAS DE CENTROS
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FORMULAS
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ROSCA A 60°
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ROSCA CUADRADA
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CALCULO DE LA ROSCA O DEL BARRENO PARA ROSCA INTERIOR CUADRADA ROSCA ACME DIAMETRO DE LA BROCA O BARRENO PARA ROSCADO ACME ROSCA BROWN AND SHARPE PARA TORNILLOS SINFIN
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ROSCADO MULTIPLE
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CONICIDADES
LIMAS UNA LIMA ES UNA BARRA DE ACERO LA CUAL TIENE FILOS ALINEADOS DIAGONALMENTE, DICHA HERRAMIENTA SE UTILIZA PARA QUITAR MATERIAL SOBRANTE O ALIZAR SUPERFICIES EN FORMA MANUAL. LAS LIMAS SE CLASIFICAN POR SU FORMA, FILO, PICADO Y SU LONGITUD. TABLA O PLANA, REDONDA, CUADRADA, TRIANGULAR, MEDIA CAÑA Y CUCHILLA
BASTARDA: ES PARA EL DESBASTE DE MATERIAL. MUSA: ES PARA EL ACABADO. SEMIMUSA: ES PARA QUITAR LO RAYADO. POR SU PICADURA LAS HAY PICADO SENCILLO Y PICADO DOBLE. EL PICADO SENCILLO SE USA EN MATERIALES BLANDOS, EL PICADO DOBLE ES PARA UN LIMADO RAPIDO. LA LONGITU DE LA LIMA ES DE LA PUNTA AL TALON Y EN GENERAL LAS LONGITUDES DE LAS LIMAS EMPIEZAN CON 4”, 6”, 8”, 10”, 12”, 14”, 16”, 18” PULGADAS.
RECOMENDACIONES PARA EL USO DE LAS LIMAS. 1). EMPLEE LA LIMA ADECUADA PARA CADA TRABAJO. 2). ASEGURESE DE QUE EL MANGO ESTE FIJO. 3). LIMPIE CON FRECUENCIA LA CARA DE LA LIMA CON CEPILLO DE ALAMBRE. 4). NO TOQUE LA SUPERFICIE QUE ESTA LIMANDO PORQUE PIERDE EFECTO DE CORTE. 5). SE RECOMIENDA NO ENCIMAR LAS LIMAS. 6). EVITE LA CAIDA DE LAS LIMAS O USARLAS COMO PALANCAS.
SEGUETAS O SIERRAS. LAS HOJAS DE SEGUETAS O SIERRAS PARA CORTAR SON HERRAMIENTAS DE ACERO Y TODAS TIENEN LOS DIENTES DESVIADOS Y ONDULADOS LLAMADOS TRASCADO QUE ES PARA QUE PENETRE EN EL MATERIAL. COMO SE SABE PARA USAR LAS HOJAS DE SEGUETAS O SIERRA SE USA UN BASTIDOR LLAMADO ARCO QUE ES DONDE VAN MONTADAS LAS SEGUETAS. LAS HOJAS DE LAS SEGUETAS SE FABRICAN DE LAS SIGUIENTES MEDIDAS: 14, 18, 24, 32 DIENTES POR PULGADA. EL MATERIAL QUE SE UTILIZA PARA SU FABRICACION ES EL DE ACERO PARA HERRAMIENTAS O ACERO PLATA Y LAS HOJAS MAS COMERCIALES SON LAS SIGUIENTES: LAS DE 18 DIENTES POR PULGADA QUE ES LA SEGUETA DE USO GENERAL O LA QUE MAS SE USA. LAS HOJAS DE 24, 32 DIENTES POR PULGADA GENERALMENTE SE USAN PARA CORTAR MATERIALES DE PARED DELGADA.
EXISTE UN NUMERO DE HOJAS SEGUETA QUE SIGNIFICA LO SIGUIENTE: MH-1812 A) MH- SIGNIFICA ACERO ALTA VELOCIDAD. B) LOS 2 PRIMEROS NUMEROS, EL NUMERO DE DIENTES POR PULGADA. C) LOS 2 ULTIMOS NUMEROS LA LONGITUD EN PULGADAS DE CENTRO A CENTRO.
RECOMENDACIONES PARA USO DE SEGUETA. 1) LOS DIENTES DE UNA HOJA SEGUETA DEBEN APUNTAR HACIA ADELANTE SI ESTA BIEN MONTADA. 2) USE LA HOJA CORRECTA SEGÚN LO QUE SE CORTE. 3) CORTE LO MAS CERCA POSIBLE DE DONDE SE FIJE LA PIEZA. 4) AL REEMPLAZAR UNA HOJA GASTADA O QUE SE ALLA ROTO, POR UNA HOJA NUEVA DE SER POSIBLE INICIE UN NUEVO CORTE.
TRAZO. EL TRAZO ES UN TERMINO QUE SIGNIFICA HACER LINEAS CIRCULOS, CENTROS ETC. SOBRE METAL PARA MOSTRAR LA FORMA EL TAMAÑO Y LOCALIZACION DE PARTES QUE DEBEN SER MAQUINADAS. ES ALGO MUY PARECIDO AL DIBUJO MECANICO EXCEPTO QUE SE DIBUJA SOBRE METAL. UN TRAZO DEBERA SER SIEMPRE PRECISO YA QUE UN DIBUJANTE NO NECESITA USAR MEDIDAS TAN PRECISAS COMO .001” O 1/64”, EN CAMBIO UN MECANICO SI UTILIZA ESTAS MEDIDAS. EL COLORANTE USADO ES CON EL OBJETO DE PRODUCIR TRAZOS MAS CLAROS, OSEA QUE LA TINTA PARA TROQUELES DEBE EMPLEARSE SOBRE
SUPERFICIES METALICAS SIEMPRE Y CUANDO ESTEN LIMPIAS DE GRASA, ACEITE O MUGRE.
HERRAMIENTAS PARA TRAZO. 1) TORNILLO PARA BANCO SI ES NECESARIO. 2) ESCUADRA. 3) PUNTO DE GOLPE. 4) MARMOL DE TRAZO. 5) COMPACES. 6) TRANSPORTADOR. 7) VERNIER DE ALTURAS. 8) RAYADOR. 9) ESCALIMETRO. 10) TINTA. ETC. NOTA: EL MARMOL DE TRAZO NO DEBE SER USADO COMO SI FUERA YUNQUE.
MACHUELOS. ES UNA HERRAMIENTA DE ACERO ENDURECIDO QUE TIENE UNA PARTE ROSCADA PARA HACER LOS FILETES (ROSCAS). LA PARTE ROSCADA TIENE RANURAS O CANALES LA CUAL SIRVE PARA LUBRICAR LA HERRAMIENTA. ALGUNOS MACHUELOS TIENEN SOLAMENTE 2 RANURAS OTROS TIENEN 3 Y LA MAYORIA TIENEN 4. SON DUROS Y QUEBRADIZOS, A LA VEZ SE ROMPEN CON FACILIDAD SI SE LES FORZA, SE RECOMIENDA METER Y SACAR MEDIA VUELTA PARA AVANZAR Y EVITAR QUE SE ROMPA. UN JUEGO DE MACHUELOS CONSTA DE 3, CADA UNO DE ELLOS TIENE UNA PUNTA DIFERENTE.
MACHUELO A) CONICO: LLAMADO ALGUNAS VECES MACHUELO INICIAL QUE TIENE UNA CONICIDAD DE 10 FILETES, PUEDE USARSE PARA TARRAJAR AGUJEROS QUE ATRAVIEZAN LA PIEZAY TAMBIEN PARA EMPEZAR AGUJEROS CIEGOS. MACHUELO B) INTERMEDIO O SEMICONICO: TIENE UNA CONICIDAD APROXIMADA DE 3 FILETES Y ALGUNAS VECES SE USA SOLO PARA HACER FILETES ATRAVEZ DE UNA SOLA PIEZA. MACHUELO C) CILINDRICO: O DE ACABADO: TIENE UNA CONICIDAD DE UN FILETE Y SE USA SOLO PARA FILETEAR EL FONDO DE LOS AGUJEROS SIGUIENTES: TODOS LOS MACHUELOS DE ROSCA TIENEN EL DIAMETRO DE LA ROSCA Y EL NUMERO DE FILETES POR PULGADA MARCADOS EN LA ESPIGA O MANGO DEL MACHUELO POR EJEMPLO: ½” 13 NC. A) 1)2” DIAMETRO MAYOR DEL MACHUELO. B) 13 SIGNIFICA NUMERO DE HILOS O FILETES POR PULGADA. C) NC. SIGNIFICA ROSCA AMERICANA, STANDART O PASO GRUESO, SI TIENE NF. ES ROSCA FINA.
ROSCADO MANUAL DE UN BARRENO. 1) COLOQUE LA PIEZA EN EL TORNILLO DE BANCO PARA QUE EL BARRENO QUEDE EN POSICION VERTICAL. 2) APLIQUE PRESION HACIA ABAJO Y HAGA GIRAR EL MACHUELO HACIA LA DERECHA PARA COMENZAR LA ROSCA. 3) DESPUES DE 2 O 3 VUELTAS SE DEBE COMPROBAR QUE EL MACHUELO ESTE EN POSICION CORRECTA, DEBERA COMPROBARSE DESDE 2 PUNTOS DISTINTOS O COMPRUEBE CON ESCUADRA. 4) DURANTE EL ROSCADO A MANO REGRESE EL MACHUELO CADA 2 O 3
VUELTAS ESO HACE QUE SE ROMPAN LAS VIRUTAS EVITANDO QUE SE ATASQUEN LAS ESTRIAS Y EVITAMOS QUE SE ROMPA EL MACHUELO. 5) CUANDO SE HAGA ROSCA EN EL FONDO DE UN AGUJERO CIEGO PUEDE SER NECESARIO QUITAR EL MACHUELO VARIAS VECES PARA LIMPIAR EL FONDO DE VIRUTA RECORTADA, RECORDANDO QUE PARA HACER ROSCA DENTRO DEL AGUJERO CIEGO TIENE QUE USAR EL JUEGO DE 3 MACHUELOS PRIMERO EL INICIAL, DESPUES EL INTERMEDIO Y POR ULTIMO EL CILINDRICO, CUIDANDO QUE CUANDO LLEGUE AL FONDO NO LE FORCE DEMASIADO PARA QUE NO SE ROMPA CON EL TOPE DEL FONDO. NOTA: A) USE ACEITE O MANTECA EN EL AGUJERO. B) NO DEJE FLOJA LA PIEZA. C) AVANCE Y REGRESE EL PORTA MACHUELO PARA ROMPER LA VIRUTA Y ASI EVITAR QUE SE ROMPA EL MACHUELO.
TALADRO. EL TALADRO ES LA HERRAMIENTA QUE MAS SE USA EN EL TALLER.
TALADRO DE COLUMNA: EN ESTA MAQUINA SE EFECTUA EL BARRENADO CON BROCAS DE MAYOR DIAMETRO PARA PIEZAS DE MAYOR TAMAÑO QUE LAS UTILIZADAS EN EL TALADRO DE BANCO. TALADRO DE BANCO: ESTA MAQUINA COMO SU NOMBRE LO INDICA SE EMPLEA PARA EL BARRENADO SOBRE UN BANCO DE TRABAJO, PRINCIPALMENTE PARA PIEZAS PEQUEÑAS. TALADRO RADIAL: ESTA MAQUINA ES DE MAYOR UTILIDAD QUE LAS
ANTERIORES, YA QUE ADEMAS DE EFECTUAR EL TRABAJO DE BARRENADO TAMBIEN SE USA PARA MACHUELEAR, RIMAR Y CALIBRADO DE BARRENOS.
TALADRO MULTIPLE: ESTA MAQUINA RECIBE SU NOMBRE POR TENER VARIOS ARBOLES PORTA BROCAS EN LOS CUALES SE PUEDE UTILIZAR VARIAS BROCAS O VARIAS HERRAMIENTAS PARA FACILITAR EL BARRENADO MULTIPLE DENTRO DE LA PRECISION REQUERIDA. RECOMENDACIÓN PARA TRABAJAR EN MAQUINAS TRALADRADORAS. A) SUJETE EL TRABAJO CON RIGIDEZ EN LA MESA Y VEA QUE ESTE A NIVEL.
B) EN EL BARRENADO DE PIEZAS DELGADAS ASIENTELAS EN LA MADERA Y SUJETE CON PINZAS. C) CON EL TALADRO DE PRESION TRACE 2 CIRCULOS CONCENTRICOS, AL CIRCULO ANTERIOR MARQUE ALREDEDOR CON UN PUNTO DE GOLPE VARIOS PUNTOS, ESTO LE SERVIRA COMO REFERENCIA PARA OBTENER UN BUEN TRABAJO. D) SI AL TALADRAR SE OYE UN CHIRRIDO METALICO ES SEÑAL QUE LA BROCA ESTA DESAFILADA, O BIEN LA PENETRACION ES INCORRECTA. E) NO RETIRE CON LAS MANOS LA VIRUTA HAGALO CON UNA BROCHA O CON UN GANCHO. F) VERIFIQUE QUE EL GIRO DEL BROQUERO, COMO EL DE LA BROCA SEA CENTRICO AL HUSILLO SI OBSERVA UN BAILOTEO CORRIJALO. G) EN EL TALADRO CON BROCAS DE MAYOR DIAMETRO ES USUAL VELOCIDAD LENTA Y AVANCE RAPIDO, CON BROCAS DELGADAS VELOCIDADES ALTAS Y AVANCES DE PENETRACION LENTOS.
BROCAS. AFILADO DE BROCAS. TODAS LAS DIFICULTADES QUE SE PRESENTAN AL TALADRAR, ASI COMO LOS DEFECTOS QUE RESULTAN EN EL TRABAJO SE DEBE A QUE LA BROCA NO SE ENCUENTRA AFILADA APROPIADAMENTE.
A) ALTURA DE LOS LABIOS CORTANTES.
B) LONGITUD DE LOS LABIOS. A) ALTURA DE LOS LABIOS CORTANTES: PARA QUE UNA BROCA PUEDA CORTAR ES INDISPENSABLE QUE CADA LABIO SE ENCUENTRE A MAYOR ALTURA QUE SU TALON. SI EL LABIO Y EL TALON SE ENCUENTRAN A LA MISMA ALTURA LA BROCA NO PODRA AVANZAR O PENETRAR, PUESTO QUE EL TALON IMPIDE QUE LA ARISTA CORTANTE DE LOS LABIOS PENETRE EN EL MATERIAL. EL TALON DE LA BROCA DEBE ESMERILARSE LO SUFICIENTE PARA FORMAR UN ANGULO DE 12º (GRADOS) CON EL CENTRO MUERTO. SI EL ANGULO SE HACE MUY GRANDE LOS LABIOS CORTANTES RESULTAN MUY DEBILES Y SE ROMPAN POR AGUDOS. EL REBAJE DE LAS PUNTAS DEBE HACERSE PARA QUE LA LINEA DEL CENTRO MUERTO FORME UN ANGULO DE 120º A 135° (GRADOS) CON LOS LABIOS. B) LA LONGITUD DE LOS LABIOS: DEBE TENER LA MISMA DISTANCIA Y FORMAR EL MISMO ANGULO CON EL EJE DE LA BROCA. PARA TRABAJOS ORDINARIO ESE ANGULO ES DE 59° (GRADOS), SE CUMPLEN ESTOS2 REQUISITOS EL CENTRO MUERTO DE LA BROCA QUEDARA EN POSICION CORRECTA. SI LOS LABIOS TIENE LONGITUDES DIFERENTES SOLAMENTE UNO DE ELLOS HARA EL TRABAJO, PORQUE LA PUNTA DE LAS BROCAS NO QUEDA CENTRADA Y EL RESULTADO SERA QUE SE DESGASTE Y EL AGUJERO RESULTE DE MAYOR DIAMETRO. PARA TALADRAR MATERIALES DUROS EL ANGULO DE LOS FILOS PUEDE SER HASTA DE 75° (GRADOS) Y SE USA PRINCIPALMENTE PARA ACEROS ALEADOS, ACEROS CON 7% A 13% DE MANGANESO. PARA TALADRAR ACERO DULCE PIEZAS FORJADAS CON ACERO FUNDIDO, ACERO RECOCIDO ES SUFICIENTE UN ANGULO DE 59° (GRADOS) ES LA PUNTA INDICADA PARA TRABAJOS ORDINARIOS, OSEA QUE ES LA QUE MAS SE USA. PARA TALADRAR MATERIALES BLANDOS COMO MADERA, FIBRA, BAQUELITA EL ANGULO DE LOS FILOS ES DE 45° (GRADOS) PARA LOS PLASTICOS HAY BROCAS ESPECIALES DE ESTRIAS MAS ANCHAS Y PULIDAS.
LUBRICANTES. EL ACEITE PARA CORTE PERMITE QUE SE USE UNA VELOCIDAD DE CORTE MAYOR PORQUE MANTIENE FRIOS LOS FILOS Y REDUCE EL DESGASTE Y AYUDA A LA VIRUTA A SALIR, MEJORANDO LA CALIDAD DE LAS PAREDES
DEL AGUJURO. LA MANTECA SE USA COMO LUBRICANTE CUANDO NO SE TIENE ACEITE PARA CORTE.
SEGURIDAD. LA BROCA DEBE DE ESTAR BIEN AFILADA, LO QUE SE VA A TALADRAR BIEN ASEGURADO, DE MANERA QUE NO DEBEN USARSE LAS MANOS PARA HACER EL TRABAJO POR LA FACILIDAD CON QUE SE PUEDEN ROMPER LAS BROCAS Y ADEMAS DE HERIRSE SALDRIA UN BARRENO DEFECTUOSO. EN TODOS LOS CASOS DEBE DE COMENZARSE LA OPERACIÓN EN SECO A FIN DE PREVENIR TODO, DESLIZAMIENTO DE LA PUNTA PARA EVITAR QUE EL AGUJERO QUEDE DECENTRADO DURANTE LA OPERACIÓN DEL TALADRO Y TRATANDOSE DE AGUJEROS PROFUNDOS HAY QUE SACAR DE VEZ EN CUANDO LA BROCA Y EXTRAER LA VIRUTA. LA FUNDICION (HIERRO COLADO) Y EL BRONCE SIEMPRE DEBEN TALADRARSE EN SECO, PARA EVITAR QUE SE ATASQUEN CON EL LUBRICANTE O QUE SE DESGASTE RAPIDAMENTE. LAS BROCAS COMERCIALMENTE SE DESIGNAN EN LA FORMA SIGUIENTE: A) POR NUMERO ( DE LA NUMERO 80 A LA NUMERO 1). B) POR LETRA ( DE LA LETRA A ALA Z). C) POR FRACCIONES DE PULGADA ( DESDE 1/64” A 3 ½”). D) POR MILIMETROS. E) POR FRACCIONES DECIMALES.
NOTA: EN GENERAL PODEMOS DECIR QUE LA VELOCIDAD DEBE SER MAYOR EN BROCAS DELGADAS Y MENOR EN BROCAS GRUESAS. POR LO QUE SE REFIERE A LA PRESION QUE DEBE EJERCERSE SOBRE LA BROCA ESTA DEBE SER MAYOR CON MATERIALES DUROS Y BROCAS DE MAYOR DIAMETRO. PARA FACILITAR EL TRABAJO Y CONSERVAR EL FILO DE LAS BROCAS, ES CONVENIENTE ENFRIARLAS DURANTE EL TRABAJO EMPLEANDO UN LUBRICANTE ADECUADO, EN CASO DE NO SE TENGA PUEDE EMPLEAR MANTECA, PETROLEO O AGUA CON CAL.
BROCAS DE CENTROS.
CUANDO ES NECESARIO UNA PIEZA MONTADA ENTRE PUNTOS, COMO POR EJEMPLO EN: TORNEADO DE CILINDRO RECTO Y CONICO. ROSCADO. RECTIFICADO DE SUPERFICIES CILINDRICAS RECTAS Y CONICAS ETC. LA PIEZA EN CUESTION DEBERA ESTAR PROVISTA DE “CENTROS” EN SUS EXTREMOS (CARAS), LOS CUALES SERVIRAN DE ASIENTO PARA PODER REALIZAR EL TRABAJO DE MAQUINADO. EXISTEN 2 TIPOS DE BROCAS PARA REALIZAR TAL OPERACIÓN: A) LA LLAMADA BROCA DE CENTROS ESTANDART. B) LA BROCA DE CENTROS TIPO CAMPANA. LA BROCA DE CENTROS ESTANDART TIENE SU PARTE AVELLANADORA CON UN ANGULO A 60°, SIENDO DICHA BROCA, LA DE MAYOR USO EN TRABAJOS NORMALES. LA BROCA DE CENTROS TIPO CAMPANA, DEBERA EMPLEARSE DE PREFERENCIA PARA TRABAJOS DE PRODUCCION EN SERIE O EN EL MAQUINADO DE PIEZAS PESADAS, YA QUE PUEDEN DEFORMARSE LOS EXTREMOS AVELLANADOS CON UNA BROCA DE CENTROS ESTANDART. LA BROCA DE TIPO CAMPANA ADEMAS DEL ANGULO DE 60° PARA EL AVELLANADO, TIENE OTRO ANGULO DE 120°, EL CUAL PERMITE UTILIZAR TODA LA SUPERFICIE AVELLANADA, OBTENIENDOSE ASI UN ASIENTO PROTEGIDO Y, FACILITANDO LA LUBRICACION. DEBE CONSIDERARSE QUE PARA LA OBTENCION DE UNA BUENA CALIDAD Y PRESICION DEL MAQUINADO, ESTO DEPENDERA DE LA BUENA EJECUCION DE LOS “CENTROS”, LOS CUALES DETERMINARAN LA POSICION Y RIGIDEZ DEL TRABAJO A EJECUTAR. ANTES DE EFECTUAR LA PENETRACION DE UNA BROCA DE CENTROS, OBSERVE LO SIGUIENTE: A) QUE LA CARA DE LA PIEZA NO TENGA UN BORDE AL CENTRO, PUES ESTO PUEDE OCACIONAR LA ROTURA DE LA ESPIGA DE LA BROCA. B) DEBERA HACERSE UNA GUIA CON EL BURIL EN LAS CARAS DE LA PIEZA, EVITANDO LA FORMACION DEL BORDE SAÑALADO, PUES SE OCACIONARA LA ROTURA DE LA BROCA. C) UTILICE UNA VELOCIDAD ADECUADA AL DIAMETRO DE LA ESPIGA COMO EL AVANCE, ES DECIR, COMO SI SE TRATARA DE
UNA BROCA HELICOIDAL, DE TAL MEDIDA, ADEMAS DE UN BUEN REFRIGERANTE PARA PROLONGAR LA DURACION Y POR LO TANTO ECONOMIA EN LA OPERACIÓN DE HACER CENTROS.
FORMULAS. DIAMETRO DE LA BROCA PARA MACHUELEAR: AL HACER ROSCAS INTERIORES CON MACHUELOS CON FRECUENCIA SE PRESENTAN DIFICULTADES DEBIDO PRINCIPALMENTE AL EMPLEO DE BROCAS DE DIAMETRO MAYOR O MENOR AL QUE REALMENTE SE NECESITA. COMERCIALMENTE LA PROFUNDIDAD EFECTIVA DE LA ROSCA ES DE UN 75% AL 80%, Y ESTO PUEDE OBTENERSE SI EL DIAMETRO DE LA BROCA PARA MACHUELEAR SE CALCULA APLICANDO LAS FORMULAS SIGUIENTES: DB=DM ó T-(2h X .75) DB=DM ó T-P SIGNIFICADOS. DB= DIAMETRO DE LA BROCA. DM ó T= DIAMETRO DE MACHUELO O TORNILLO. 2h= DOBLE PROFUNDIDAD O ALTURA. .75= FACTOR CONSTANTE. .64952= FACTOR CONSTANTE. .1= FACTOR CONSTANTE. N= NUMEROS DE HILOS O ROSCAS POR PULGADA. P= PASO.
EJEMPLOS. ¿QUE BROCA OCUPA UN MACHUELO DE 5/8” 11 NC? h = .64952/N = .64952/11 h = .0590 X 2 h = 0.118” DB = DM ó T- (.118” X .75) DB = DM ó T- (.0885”) DB = 5/8”- .885” DB = .625” - .885”
DB = .5365 X 64 DB = 34.336 DB = 17/32” A ESTE RESULTADO DE 34/64 SE LE SACA MITAD, A LOS ENTEROS CUANDO SON PARES. TODA BROCA AUMENTA O BAJA DE 64AVOS EN 64AVOS EN SU DIAMETRO. ¿QUE BROCA OCUPA UN MACHUELO DE 1/8” NF? DB = DM ó T-(2h X .75) h = .64952/N = .64952/44 h = .0147” X 2 h = .0294” DB = DM ó T- (.0294” X .75) DB = DM ó T- (.0220) DB = 1/8” - .0220” DB = .125” - .0220” DB = .1030 X 64 DB = 6.592 DB = 3/32” ¿QUE BROCA OCUPA UN MACHUELO DE 1/8” NF? (SIMPLIFICANDO) DB = DM ó T – P P = 1/N 1/44 P = .0227” DB = DM ó T- .0227” DB = 1/8” - .0227” DB = .225” - .0227” DB = .1023 X 64 DB = 6.547 DB = 3/32”
ROSCAS A 60° DIFERENTES TIPOS DE ROSCADO. DIFERENTES TIPOS DE ROSCADO. ESTE TIPO DE ROSCA COMO SU NOMBRE LO INDICA, ES DE APLICACIÓN COMUN EN LA FABRICACION DE MAQUINARIA AMERICANA,; DICHO TIPO DE ROSCA SE CLASIFICA EN TRES CLASES QUE SON: A) NACIONAL COARSE (NC) QUE SIGNIFICA NACIONAL GRUESAS. B) NACIONAL FINA (NF) QUE SIGNIFICA NACIONAL FINA. C) NACIONAL ESPECIAL (NS) QUE SIGNIFICA NACIONAL ESPECIAL. ROSCA NACIONAL AMERICANA ESTANDART. A CONTINUACION SE DAN LAS FORMULAS PARA CALCULAR. PASO = 1/N EN DONDE EL PASO SE REPRESENTA CON LA LETRA “P” Y “N” REPRESENTA EL NUMERO DE HILOS POR PULGADA DEL TORNILLO O DE LA TUERCA. h = 0.65/N, EN DONDE “h” REPRESENTA LA ALTURA O PROFUNDIDAD DE LA ROSCA (PREFUNDIDAD DE CORTE EN EL CARRO TRANSVERSAL). F = P/8, EN DONDE “8” ES UNA CONSTANTE Y “F” REPRESENTA TANTO LA CRESTA COMO A LA RAIZ DEL ROSCADO, A LAS CUALES SE LES DA EL NOMBRE DE PARTES PLANAS. POR EJEMPLO: CALCULAR LAS PARTES NECESARIAS PARA HACER UN TORNILLO CUYO DIAMETRO MIDE ¾” 10 NC. SOLUCION: P =1/N P = 1/10 = 0.100” h = 0.65/N ó 0.65 X PASO; h = 0.65/10 = 0.065”
F = P/8 F = 0.100/8 = 0.0125” (TEORICAMENTE ESTE VALOR ES EL QUE DEBE DARSE EN LA PUNTA DEL BURIL PARA EL ROSCADO.
NOTA: PARA DAR LA PROFUNDIDAD DE CORTE EN EL CARRO AUXILIAR , COLOQUE ESTE A 29°, DICHA PROFUNDIDAD DEBE CALCULARSE EMPLEANDO EL FACTOR 0.75 CONSIDERANDO EL RAOCADO ANTERIOR, TENDREMOS: h = 0.75/N = 0.075”.
ROSCA CUADRADA. ESTE, TIPO DE ROSCA SE UTILIZA PRINCIPALMENTE EN AQUELLOS CASOS DONDE SE REQUIERE GRAN RESISTENCIA, DEBIDO A LOS GRANDES ESFUERZOS QUE SE EFECTUAN, COMO EN GATOS MECANICOS, TORNILLOS DE BANCO, PRENSAS, ETC. LOS FLANCOS DEL FILETE SON PARALELOS, LA PROFUNDIDAD ES IGUAL AL ANCHO DEL ESPACIO Y AL ANCHO DEL FILETE (CRESTA) . TEORICAMENTE ESTA DIMENSION ES LA MITAD DEL PASO; SIN EMBARGO,EN LA PRACTICA EL ANCHO DE LA “RAIZ” EN LAS TUERCAS, DEBE TENER DE 0.001” A 0.003” MAS, PARA PERMITIR UN BUEN DESLIZAMIENTO, POR LO TANTO, LA PUNTA DE LA HERRAMIENTA (BURIL) PARA ROSCADO EXTERIOR DEBE SER EXACTAMENTE LA MITAD DEL PASO, PARA ROSCADO INTERIOR DEBERA SER MAYOR EN LA PROPORCION INDICADA. NOTA: ESTE TIPO DE ROSCA TAMBIEN SE CONOCE CON EL NOMBRE DE “CUERDA DE LISTO”.
FORMULAS. P = 1/N, EN DONDE P = PASO Y N No. DE HILOS POR PULGADA. h = P/2, EN DONDE h = ALTURA O PROFUNDIDAD DEL FILETE.
LA RAIZ Y LA CRESTA TAMBIERN ES LA MITAD DEL PASO. R Y C = P/2, EN DONDE R= RAIZ Y C = CRESTA. SOLUCION: P = 1/N, SUSTITUYENDO VALORES. P = 1/8 = 0.125” h = P72 = 0.125/2 = 0.0625” R Y C = h = 0.0625”
CALCULO DE LA ROSCA O DEL BARRENO PARA ROSCA INTERIOR CUADRADA. LA HOLGURA EXISTENTE ENTRE UN TORNILLO DE ROSCA CUADRADA Y SU TUERCA, ES DE (0.005”) TANTO EN LA CRESTA COMO EN LA RAIZ, DE AHÍ QUE LA BROCA PARA HACER EL BARRENO REQUERIDO PARA LA CUERDA, DEBE TENER 0.010” MAS QUE EL DIAMETRO DE LA RAIZ. LA FORMULA PARA DETERMINAR EL DIAMETRO DE LA BROCA, QUEDARA EXPRESADA ASI: D. B. = DIAMETRO DE RAIZ + 0.010” EN DONDE: D. B. = DIAMETRO DE LA BROCA EL DIAMETRO DE LA RAIZ SE OBTIENE RESTANDOLE EL DIAMETRO EXTERIOR DEL TORNILLO, 2 VECES AL VALOR DE LA PROFUNDIDAD. D. R. = D. EXT. – 2h DIAMETRO DEL MACHUELO. EL DIAMETRO DEL MACHUELO PARA HACER ESTA CUERDA, ES IGUAL A LA SUMA DEL DIAMETRO EXTERIOR DEL TORNILLO MAS 0.010” ESTO ES: D. M. = DIAMETRO DEL MACHUELO D. M. = DIAMETRO EXTERIOR + 0.010” EJEMPLO:
QUE DIAMETRO DEBERA TENER LA BROCA PARA HACER LA ROSCA INTERIOR CUADRADA, SI EL DIAMETRO DEL TORNILLO ES DE 5/8” CON 8 HILOS POR PULGADA. A) PRIMERO CALCULAMOS LA DOBLE PROFUNDIDAD: h = P/2; EN DONDE: P = 1/N =1/8 = 0.125” ENTONCES: h = 0.125”/2 = 0.625” 2h = 2 X 0.625 = 0.125” B) D. B. = EXT. – 2 h SUSTITUYENDO VALORES: D. B. = 0.625” – 0.125” = 0.500” DIAMETRO DE LA BROCA PARA HACER EL BARRENO PARA LA ROSCA INTERIOR CUADRADA DEL TORNILLO DE 5/8” CON 8 HILOS POR PULGADA. D .B. = 0.500”
ROSCA ACME ESTE TIPO DE ROSCA ES UN VARIENTE DE LA ROSCA CUADRADA, LOS FLANCOS FORMAN UN ANGULO DE 29º GRADOS LO QUE LE PERMITE EN ALGUNOS CASOS, PODER ACOPLARSE CON UN ENGRANE RECTO; DICHO TIPO DE FILETE, SE USA PRINCIPALMENTE PARA TRANSMITIR MOVIMIENTO COMO EN EL CARRO AUXILIAR DE LOS TORNOS ASI EN OTRAS MAQUINAS HERRAMIENTAS DE USO COMUN EN EL TALLER. LAS FORMULAS PARA CALCULAR SUS DIFERENTES PARTES: P = 1/N, EN DONDE ”P” ES EL PASO Y “N” EL NUMERO DE HILOS POR PULGADA DEL TORNILLO O MACHUELO.
h = P/2 + 0.010”; ESTA FORMULA INDICA QUE LA PROFUNDIDAD DEL FILETE SE OBTIENE DIVIDIENDO EL VALOR DEL PASO ENTRE 2; Y AL RESULTADO AGREGARLE 0.010” DE PULGADA. EL ANCHO DE LA CRESTA SE REPRESENTA CON “C” Y SU VALOR SE OBTIENE DIVIDIENDO EL FACTOR 0.3707 ENTRE EL NUMERO DE HILOS POR PULGADA O TAMBIEN MULTIPLICANDO A DICHO FACTOR POR EL VALOR DEL PASO, EN FORMA QUEDARA EXPRESADO ASI: C = 0.3707/N ô 0.3707 X PASO. POR ULTIMO, EL REMATE PLANO EN EL FONDO DEL FILETE, SE OBTIENE DE LA MISMA MANERA QUE PARA LA CRESTA, UNICAMENTE QUE A DICHO VALOR DEBE RESTARSELE 0.0052” NOTA: EL VALOR QUE SE OBTIENE PARA LA RAIZ, O SEA, EL REMATE PLANO EN EL FONDO DEL FILETE, ES EL VALOR QUE DEBE DARSELE A LA PUNTA DE LA HERRAMIENTA PARA TALLAR LA ROSCA. POR EJEMPLO CALCULAR LAS DIFERENTES PARTES DE UN TORNILLO CON ROSCA ACME, CUYO DIAMETRO MIDE ½ CON 10 HILOS POR PULGADA. FORMULAS: P = 1/N = 1/10 = 0.100” h = P/2 + 0.100” = 0.100”72 + 0.010” = 0.060” C = 0.3707/N = 0.3707/10 = 0.037” R = C – 0.0052 – 0.37” – 0.0052” = 0.032” 2º EJEMPLO: CALCULAR LAS DIFERENTES PARTES PARA UN TORNILLO CON ROSCA ACME CUYO DIAMETRO MIDE 3/8” CON 14 HILOS POR PULGADA. FORMULAS: P = 1/N = 1/14 = 0.071” h = P/2 + 0.010” = 0.071/2 + 0.010 =0.035 + 0.010 = 0.045” C = 0.3707/N = 0.3707/14 = 0.026” R = C – 0.0052” = 0.056” – 0.0052 = 0.021”
DIAMETRO DE LA BROCA O DEL BARRENO PARA ROSCADO ACME. EL JUEGO O CLARO ENTRE LAS ROSCAS DEL TORNILLO Y LA ROSCA DE LA TUERCA, ES SIEMPRE DE 0.10”, POR LO TANTO, EL DIAMETRO DE LA BROCA PARA MACHUELEAR O EL DIAMETRO DEL BARRENO PARA ROSCAR INTERIOR ACME, DEBE SER 0.020” MAYOR QUE EL DIAMETRO DE LA RAIZ DEL TORNILLO. EN FORMULA QUEDARA EXPRESO ASI: D. B. = D.R. + 0.020”, EN DONDE D. B. = DIAMETRO DEL BARRENO O DE LA BROCA D. R. = DIAMETRO DE LA RAIZ DEL TORNILLO. PERO COMO SABEMOS, EL DIAMETRO DE LA RAIZ, SE OBTIENE RESTANDOLE EL DIAMETRO EXTERIOR DEL TORNILLO LA DOBLE PROFUNDIDAD, QUEDANDO ENTONCES D. R = D. E – 2h; EN DONDE D. R. = DIAMETRO EN LA RAIZ D. E = DIAMETRO EXTERIOR DE TORNILLO 2h = 2 VECES EL VALOR DE LA PROFUNDIDAD
POR EJEMPLO: CALCULAR: PASO, PROFUNDIDAD, RAIZ Y CRESTA, ASI COMO EL DIAMETRO DE BROCA NECESARIO PARA USAR MACHUELO DE 1/2 CON 10 HILOS POR PULGADA ROSCA ACME. P = 1/N = 1/10 =0.10” h = P/2 = 0.010” = 0.100/2 + 0.010” h = 0.050 + 0.010” = 0.100/2 + 0.010” C = 0.3707/10 = 0.037” R = C -0.0052” = 0.037” – 0.0052 = 0.032”
ROSCA BROWN AND SHARPE PARA TORNILLO SINFIN. LA FORMA DE ESTA ROSCA PRACTICAMENTE ES IGUAL A LA ROSCA ACME, YA QUE TAMBIEN EL ANGULO ENTRE SUS FLANCOS ES DE 29º GRADOS, LA UNICA DIFERENCIA ENTRE AMBOS TIPOS DE ROSCAS ES, QUE LA “SINFÍN” TIENE SU PROFUNDIDAD MAYOR, DE AHÍ QUE EL ANCHO EN LA CRESTA Y EN LA RAIZ, SEAN PROPORCIONALMENTE MENORES. POR OTRA PARTE, LA ROSCA “SINFÍN” UNICAMENTE ES PARA ACOPLARSE CON UN ENGRANE, Y NO CONUNA TUERCA COMO LA ACME. ROSCA PARA TORNILLO SINFIN FORMULAS P = 1/(NUMEROS DE HILOS) H = 0.6866/(N) C = 0.335/(N) b = 0.310/(N) SIMBOLOS:
P = PASO H = ALTURA C = CRESTA b = RAIZ N = NUMERO DE HILOS EJEMPLO: CALCULAR LAS DIMENSIONES DE UNA ROSCA SINFÍN DE 4 HILOS POR PULGADA. SOLUCION: P = 1/N = ¼ = 0.250” H = 0.6866/N = 0.6866/4 = 0.1716 C = 0.335/N = 0.335/4 = 0.083” b = 0.310/N = 0.310/4 = 0.077” NOTA: EL VALOR QUE RESULTE PARA EL ANCHO EN LA RAIZ, ES EL QUE DEBE DARSE A LA PUNTA DE LA HERRAMIENTA PARA TALLAR LA ROSCA.
ROSCA MULTIPLE. LOS TORNILLOS DE VARIAS HELICES O ENTRADAS, SE CONSTRUYEN CON EL OBJETO DE OBTENER GRANDES AVANCES, SIN CAER EN EL INCONVENIENTE DE LOS TORNILLOS DE UNA ENTRADA, ES DECIR DIAMETRO EXTERIOR GRANDE Y NUCLEO DEBIL. EL ROSCADO MULTIPLE, ES DE GRAN APLICACIÓN SOBRE TODO EN LOS CASOS EN QUE SE DESEA UN GRAN AVANCE CON POCO ESFUERZO. EXISTEN VARIOS METODOS PARA EFECTUAR DICHO ROSCADO; A CONTINUACION SE INDICA UNO DE LOS PROCEDIMIENTOS: PROCESO PARA ROSCADO MULTIPLE. A) EL ANILLO MICROMETRO DEL CARRO AUXILIAR SE COLOCA EN CERO, Y DICHO CARRO PARALELO A LA BANCADA, O SEA A 90º GRADOS. B) EL NUMERO DE HILOS POR HACER SE DIVIDE ENTRE EL NUMERO DE ENTRADAS, EL COCIENTE OBTENIDO ES EL NUMERO QUE DEBE SELECCIONARSE EN LA TABLA DE LA CAJA NORTON. C) LA PROFUNDIDAD DE CORTE DEL ROSCADO SE DA CON EL CARRO TRANSVERSAL Y AL TERMINO DEL MISMO LA HERRAMIENTA (BURIL), SE REGRESA AL PUNTO DE PARTIDA. D) A CONTINUACION SE HACE AVANZAR EL CARRO AUXILIAR EL VALOR
DEL PASO; AL EFECTUAR LA SIGUIENTE ENTRADA LA HERRAMIENTA ENTRARA A LA MITAD DEL ROSCADO SI ES DE DOBLE ENTRADA, O A LA TERCERA PARTE DE DICHO ROSCADO SI ES DE TRES ENTRADAS; ASI SUCESIVAMENTE DE ACUERDO AL NUMERO DE ENTRADAS. POR EJEMPLO: EFECTUAR EL ROSCADO ACME, PARA UN TORNILLO DE ¾” DE DIAMETRO CON 6 HILOS POR PULGADA CON DOBLE ENTRADA. SOLUCION: P = 1/N =1/6 = 0.166” h= P/2 + 0.010” = 0.166/2 + 0.010” h = 0.083 + 0.010” = 0.093” C = 0.3707/N =0.3707/6 = 0.061” R = CRESTA – 0.0052” – 0.061 – 0.0052” = 0.056” EL NUMERO QUE DEBE SELECCIONARSE EN LA TABLA DE CAJA NORTON, SE OBTIENE DE LA SIGUIENTE MANERA: NUMERO EN CAJA NORTON. NUMERO DE HILOS DEL TORNILLO POR HACER/NUMERO DE ENTRADAS. = 6/2 =3
CONICIDADES. EXISTEN 3 METODOS PARA TORNEAR CONICIDADES, Y SON: A) POR MEDIO DEL SOPORTE COMPUESTO (CARRO AUXILIAR) B) DESCENTRADO DEL CONTRA PUNTO. C) POR MEDIO DEL ADITAMENTO PARA CONICIDADES, LLAMADO TAMBIEN BARA COLISA. UTILIZANDO EL SOPORTE COMPUESTO, AUN CUANDO ES BASTANTE PRECISO, QUEDA LIMITADO A LA LONGITUD DEL TORNILLO QUE LO ACCIONA, DICHO SOPORTE ESTA MONTADO SOBRE UN PIVOTE ORIENTABLE, LO QUE PERMITE AJUSTARLO AL ANGULO DESEADO. LA SIGUIENTER FORMULA PUEDE APLICARSE SIEMPRE Y CUANDO EL ANGULO DEL CONO QUE DESEE TORNEARSE NO EXCEDA DE 10° = D-d/2 L X 58 EN DONDE
D= DIAMETRO MAYOR DEL CONO. d = DIAMETRRO MENOR DEL CONO. L = LONGITUD DE LA PARTE CONICA. 58 = FACTOR CONSTANTE. = ANGULO DE ORIENTACION DEL SOPORTE. APLICANDO LA FORMULA. = D-d/2 L X 58 =1/2 – 3/8/2 X 2.5 X 58 = 1/8/5 X 58 = 0.025 X 58 = 1.450 LOS ENTEROS OBTENIDOS AL MULTIPLICAR POR 58, INDICAN LOS GRADOS, LA FRACCION DECIMAL SE MULTIPLICA POR (60) CUANDO SE QUIERA APROXIMAR HASTA MINUTOS, QUEDANDO ENTONCES: 0.450 X 60 = 27 LUEGO LA OPERACIÓN DEL SOPORTE COMPUESTO (CARRO AUXILIAR) ES DE 1°.27´ R = 1° 27´. CONOCIDO EL ANGULO DEL VERTICE. CUANDO SE CONOCE EL ANGULO DEL VERTICE DEL CONO, BASTARA CON AJUSTAR EL SOPORTE A LA MITAD DE DICHO ANGULO, POR EJEMPLO: LOS PUNTOS “FIJOS” PARA TORNEAR TIENEN EL ANGULO DEL VERTICE A 60° EL SOPORTE DEBE ORIENTARSE A LA MITAD DE DICHO ANGULO, ES DECIR, A 30°.
APLICACIÓN DE LA TANGENTE. LA ORIENTACION DEL SOPORTE COMPUESTO, TAMBIEN PUEDE OBTENERSE APLICANDO LA FUNCION TRIGONOMETRICA DENOMINADA TANGENTE. LA TANGENTE DE UN ANGULO ES LA RELACION EXISTENTE ENTRE UN LADO OPUESTO AL ANGULO Y EL LADO ADYACENTE DEL MISMO: EN FORMULA QUEDARA EXPRESADO ASI: TANG. = D – d/ 2 L. D = DIAMETRO MAYOR. d = DIAMETRO MENOR. L = LONGITUD DE LA PARTE CONICA. POR EJEMPLO: CONSIDERANDO LOS DATOS DEL PROBLEMA ANTERIOR, TENDREMOS:
D = ½” d = 3/8” L = 2 ½” SOLUCION: TANG. = D – d/ 2 L TANG. = ½” – 3/8” /2 X 2.5 = 1/8” = 0.125/5 = 0.025. SOLUCION UTILIZANDO LA TANGENTE. ENTONCES CONSULTAMOS EN LA TABLA DE FUNCIONES TRIGONOMETRICAS, EN LA COLUMNA DE LAS TANGENTES EL VALOR OBTENIDO, ES DECIR. 0.025” QUE NOS DA APROXIMADAMENTE 1° 25´ R = 1| 25´ DESCENTRADO DEL CONTRAPUNTO. EL METODO MAS EMPLEADO PARA TORNEAR CONICIDADES, ES SIN LUGAR A DUDAS, DESCENTRANDO EL CONTRAPUNTO. DEBE RECORDARSE QUE EL CONTRAPUNTO ES DE 2 PIEZAS Y QUE PARA DESCENTRARLO DEBEN AFLOJARSE LOS TORNILLOS QUE LO SUJETAN CON LA BANCADA. A CONTINUACION SE INDICA LA FORMULA PARA CALCULAR EL VALOR DEL DESPLAZAMIENTO DEL CONTRAPUNTO. E = D – d/2 X L/L D = DIAMETRO MAYOR DE LA PARTE CONICA. d = DIAMETRO MENOR DE LA PARTE CONICA. L = LONGITUD TOTAL DE LA PIEZA. L´= LONGITUD DE LA PARTE CONICA. E = EXCENTRICIDAD (DESCENTRADO DEL CONTRAPUNTO). CALCULAR EL DESCENTRADO DEL CONTRAPUNTO PARA HACER EL CONO DE LAS SIGUIENTEAS MEDIDAS: DASTOS: L = 8 ¾” L´= 2 ¼” D = 1” d = ¾” APLICANDO LA FORMULA SE OBTIENE: E = D – d / X L/L´ E = 1 – ¾”/2 X 8 ¾”/21/4”
E = 0.25/2 X 8.75/2.25 E = 0.125 X 3.888 E = 0.486” E = 12.3 DESPLAZAR EL CONTRAPUNTO CON EL ANILLO MICROMETRO, USANDO UN PAPELITO. PARA EFECTUAR EL DESPLAZAMIENTO DEL CONTRAPUNTO, APLIQUE LA REGLA SIGUIENTE: A) ESTANDO ALINEADO EL CONTRAPUNTO Y UNA PARTE DEL HUSILLO AFUERA, SOBRE SU SUPERFICIE EXTERIOR, ACERQUE LA PUNTA DEL PORTABURIL PREVIAMENTE MONTADO Y CASI A ROCE EN LA TORRE PORTAHERRAMIENTA, INTRODUSCA ENTRE AMBAS PARTES (HUSILLO Y PORTABURIL) UNA HOJA DE PAPEL, DESPLACELO HACIA ARRIBA Y ABAJO PERO SIN ROMPERLO. B) CONOCIDO EL VALOR DEL DESPLAZAMIENTO, COLOQUE EL ANILLO MICROMETRICO DEL CARRO TRANSVERSAL EN “CERO” A CONTINUACION RETIRELO HASTA QUE HAYA AVANZADO LA CANTIDAD QUE ARROJO EL CALCULO. C) AFLOJE LA (S) TUERCA (S) QUE SUJETAN EL CONTRAPUNTO CON LA BANCADA, EN SEGUIDA AFLOJE EL TORNILLO Y APRIETE EL TORNILLO, EL CUERPO DEL CONTRAPUNTO SE MOVERA EN DIRECCION DE ESTE ULTIMO, HASTA QUE VUELVAN A QUEDAR EN LA POSICION INICIAL HUSILLO Y PUNTA DEL PORTABURIL, COLOCANDO NUEVAMENTE LA HOJA ENTRE AMBAS PIEZAS.
