MAnual Logistic FR ASSY_V7 2

EDITION 2013

I. Introduction II. Protocole Logistique Renault III. Projets V3P IV. Contacts Renault pour les Fournisseurs V. Applications logistiques VI. EDI et Web EDI VII. Expression de besoin VIII. Gestion capacitaire IX. Emballages X. Traçabilité XI. Transport XII. Préparation des expéditions XIII. Mesure et animation de la performance logistique XIV. Gestion des modifications XV. Traitement des fins de série XVI. Flux synchrones XVII. Gestion des incidents et mode dégradé XVIII Transfert de site XIX. Glossaire

I - INTRODUCTION

1. Objectif du Manuel ....................................................................................... 2 2. Périmètre....................................................................................................... 2 3. Mise à Jour du Manuel et Mise à disposition............................................. 2 4. Les engagements du Fournisseur .............................................................. 2 5. Fournisseurs et stratégie logistique RENAULT......................................... 3 6. Changements majeurs V7 / V6 2012 ........................................................... 3

Actions clés : 

Intégrer les exigences du Manuel Logistique dès la Request For Quotation (RFQ)  Nommer un Responsable Logistique, garant de l’application du Manuel

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre I – p.

2/3

1. Objectif du Manuel Le Manuel Logistique est le document de référence vis-à-vis du Fournisseur pour le métier Logistique. Il décrit comment travailler avec Renault et formalise ses attendus logistiques. Les conditions détaillées dans le présent Manuel complètent d’autres documents contractuels qui régissent les relations avec le Fournisseur et qui sont communiqués au Fournisseur lorsqu’il participe à un appel d’offre RENAULT. Le Fournisseur doit prendre connaissance de l’ensemble des dispositions du présent document avant d’adresser son offre technique et économique au Département des Achats Renault En signant la fiche F1 dans le cadre de l’appel d’offre, il déclare avoir pris intégralement connaissance du Manuel, reconnaît que celui-ci lui est pleinement opposable et s’engage à en respecter l’ensemble des dispositions. RENAULT et le Fournisseur s'efforceront de régler à l'amiable les éventuelles réserves formalisées avant la signature de la fiche F1 Le Manuel Logistique intègre : • dans le chapitre II : le Protocole Logistique qui synthétise les exigences logistiques de RENAULT et précise les rôles et les responsabilités de chacun des intervenants à la chaîne logistique. • dans les chapitres numérotés de III à XIX, les détails des modes opératoires entre RENAULT et ses Fournisseurs.

2. Périmètre Le Manuel s’applique aux fournisseurs de l’ensemble des usines et ILN RENAULT Dans le cas de partenariats avec Renault (Iran, Maroc), la dénomination « Usine » ou « Client » utilisée dans le cadre du Manuel désigne le partenaire.

3. Mise à Jour du Manuel et Mise à disposition De manière générale, le Manuel est mis à jour une fois par an. La nouvelle version à jour est communiquée au Fournisseur par un bulletin d’information sur le Portail B2B (onglet Logistique/Obtenir un standard). Si l’une des versions locales du manuel : Espagnole, Turque, Russe et Portugaise, contient une spécificité, elle sera identifiée et signalée dans toutes les versions.

4. Les engagements du Fournisseur •

Le Fournisseur doit intégrer dans sa réponse technico-économique, l’ensemble des attendus logistiques de RENAULT via la Fiche d’Engagement Technico-économique

Propriété RENAULT - Confidentiel C

MANUEL LOGISTIQUE FOURNISSEURS

Version 7.0 JANVIER 2013 Version 6.0 JANVIER 2012

Chapitre I – p.

3/3

•

Le Fournisseur s’engage à respecter le Manuel mis à jour en janvier de l’année N et à l’appliquer aux prestations en cours de réalisation.

•

Le Fournisseur devra suivre et améliorer si nécessaire, sa performance logistique (Qualité, Coût, Délai).

•

Le Responsable Commercial du Fournisseur doit désigner un Responsable Logistique, garant de l’application des demandes exprimées dans ce Manuel.

5. Fournisseurs et stratégie logistique RENAULT La stratégie logistique de Renault s'appuie sur quatre principes de base : 1. Ne fabriquer que sur la commande client, 2. Approvisionner en juste à temps les usines de carrosserie montage et de mécanique, 3. Distribuer les véhicules dans le réseau commercial dans le respect du délai annoncé au client, 4. Standardiser les processus et les systèmes d'informations logistiques. RENAULT applique les standards européens Galia / Odette. Le Fournisseur devra contribuer à l'application de cette politique en respectant strictement les attendus logistiques d'approvisionnement au service du poste de travail.

6. Changements majeurs V7 / V6 2012 - Chap. VII Allongement de la durée de l'horizon DL de 6 à 9 mois - Chap. VIII Création d’une annexe Procédure de création des FEC, - Chap. IX Abandon de la politique privilégiant les bacs et le petit emballage - Chap. XI Création d’un IT pour les transports urgents



I I - P R O TO C O L E L O G I S T I Q U E 1. Préambule ............................................................................................................... 2 2. Mode de fonctionnement ....................................................................................... 3 2.1 Synoptique des flux.............................................................................................. 3 Flux Overseas ........................................................................................................................................ 3 2.2 Organisation en projet ...................................................................................................................... 4 2.3 Information et échanges avec Renault........................................................................................... 5 2.4 Moyen de communication EDI (Echange des Données Informatisé) .............................................. 5

2.5 Processus d’approvisionnement......................................................................... 5 2.5.1 Expression des besoins de Renault vers ses fournisseurs de rang 1 .......................................... 5 2.5.2. Expression des besoins des fournisseurs de rang 1 vers les fournisseurs de rang 2 ................. 6 2.5.3 Flux d’approvisionnement ............................................................................................................. 7

2.6 Gestion des flux .................................................................................................... 8 2.6.1 Capacités....................................................................................................................................... 8 2.6.2 Flexibilité........................................................................................................................................ 8 2.6.3 Sécurisation................................................................................................................................... 8 2.6.4 Emballages.................................................................................................................................... 8 2.6.5 Information de traçabilité des produits ........................................................................................ 10 2.6.6 Transport et livraison................................................................................................................... 10 2.6.7 Palettisation ................................................................................................................................. 12 2.6.8 Gestion du magasin avancé et stock consigné Fournisseur....................................................... 12 2.6.9 Contrôle en réception .................................................................................................................. 12 2.6.10 Evaluation de la performance logistique ................................................................................... 13 2.6.11 Gestion arrêt-départ .................................................................................................................. 13 2.6.12 Fin de série, hors série, fin de vie ............................................................................................. 14

2.7 Gestion des incidents et mode dégradé ............................................................14 2.7.1 Obligation d’informer ................................................................................................................... 14 2.7.2 Dysfonctionnement EDI............................................................................................................... 15 2.7.3 Evolution des quantités à livrer ................................................................................................... 15 2.7.4 Pénurie d’emballages.................................................................................................................. 15 2.7.5 Retards et dépannages transport................................................................................................ 15 2.7.6 Produits non-conformes .............................................................................................................. 16 2.7.7 Prise en charge des surcoûts de livraison et ruptures d’approvisionnement.............................. 16

Actions clés : 

Connaître les attentes logistiques de RENAULT  Les intégrer dans la Fiche d’Engagement Technico-Economique

Chapitre II – p.

2/16

Version 7.0 JANVIER 2013

1. Préambule Objet et domaine d’application Le présent chapitre a pour objet de définir les grands principes applicables aux opérations de logistique intervenant entre RENAULT et ses fournisseurs et décrites en détails dans les autres chapitres du Manuel Logistique Fournisseurs disponible sur le Portail B2B Renault :  Il s'applique aux pièces approvisionnées par les Usines RENAULT selon les processus série (dès ABPT1 (l’ENVU) pour un projet de démarrage véhicules et dès ENOU pour un projet de démarrage mécanique).  Il ne s'applique pas aux prototypes, pièces hors série, échantillons initiaux, pièces de rechange. Sauf clause expresse, le présent protocole ne déroge pas aux conditions contractuelles pouvant exister par ailleurs entre RENAULT et le Fournisseur. Les modes de fonctionnement présentés ci-après, sont les modes standards, à décliner par couple Usine Cliente/Site Fournisseur, sous la responsabilité de l’Usine Cliente.

Définitions Toute référence au chapitre concerne l’information contenue dans le Manuel Logistique Fournisseurs . Les termes spécifiques et les acronymes utilisés sont définis dans le chapitre XIX Glossaire.

Effet et modification Effet Les modes de fonctionnement décrits ci-après prennent effet à la date de diffusion auprès du Fournisseur ou à la date de signature de sa lettre de nomination.

Modification Toute nouvelle modification des thèmes présents dans ce document sera mise à jour annuellement et communiquée via le Portail B2B de RENAULT. En sus des chapitres dédiés aux fonctionnements, le Manuel Logistique Fournisseur contient les documents de référence, disponibles en annexes de la version en ligne, la seule qui fait foi.



Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre II – p.

3/16

2. Mode de fonctionnement 2.1 Synoptique des flux

Flux Overseas Pour l’approvisionnement des pièces de sourcing Overseas, la massification des flux à l’Export sera assuré:  

Par les ILN, dans les zones d’exportation où Renault est représenté, par les PCC, dans les zones d’exportation où Nissan est représenté (actuellement PCC Shanghai)



Chapitre II – p.

4/16


Hors de ces zones d’influences, le transport amont est de responsabilité fournisseur. A horizon fin 2012, l’ensemble des ILN sera dans un mode de fonctionnement « Achat / Revente » dans lequel :  Les pièces sont achetées localement par l’ILN et revendues au port de Départ par RSAS à l’usine cliente  Les Demandes de Livraisons sont exprimées en cascade  Les engagements du fournisseur vis-à-vis de l’ILN (taux de service…) s’appliquent comme pour une usine cliente  La gestion de la non qualité s’appliquent directement entre le département Qualité de l’usine cliente et le fournisseur, suivant la procédures 8D, chapitre XIII 4.4 

Lead Time d’approvisionnement

Compte tenu des délais de transport du maritime, le délai complet d’approvisionnement entre le fournisseur et l’usine cliente varie globalement entre 10 et 12 semaines. Ce délai implique des contraintes particulières dans :  le planning de démarrages des projets ;  la gestion de la non-qualité ;  la réponse aux variations de volumes… et nécessite des exigences renforcées en termes de taux de service et de qualité logistique, afin d’éviter des dépannages aériens très onéreux.

2.2 Organisation en projet Tout contrat d’approvisionnement sera placé dans le cadre d’un projet qui obéit à une organisation et un jalonnement bien définis, présentés dans le chapitre III. Dès sa nomination, le Fournisseur doit nommer , par site de fabrication, un Responsable Logistique dont le rôle sera d’assurer la prise en compte des attentes logistiques en phase projet.




5/16

Le Responsable Logistique sera le correspondant privilégié de l’équipe projet Renault pour la mise en place des processus logistiques et devra être identifié en tant que tel dans l’Annuaire Renault du Contrôle d’Accès (ARCA). Le fournisseur est tenu d’assurer la mise à jour du nom et des coordonnées de ce correspondant dans ARCA Il devra être le garant : • de la prise en compte des attendus logistiques du Manuel sur son site de fabrication • de leur diffusion aux opérateurs logistiques (communication, formation…) • de la fiabilité et la mise à jour des contacts vis-à-vis de RENAULT en vie Projet comme en vie Série. La composition de l’équipe projet Renault , les attendus aux jalons et les modes d’accompagnement sont décrits dans le chapitre III.

2.3 Information et échanges avec Renault Le moyen à privilégier sera le Portail B2B, onglet Logistique. Pour y accéder le Fournisseur devra disposer d’une connexion Internet ou ENX et posséder un compte utilisateur, ouvert par son Administrateur Délégué . Le Fournisseur devra y accéder pour apprendre à utiliser les applications logistiques mis à sa disposition (cf chapitre V) et consulter, entre autres, le Manuel logistique Fournisseurs, précisant les processus opérationnels cités dans ce protocole. Les contacts des interlocuteurs Renault et leur rôles sont indiqués dans le chapitre IV. Le processus de déclaration du Responsable Logistique est décrit dans le chapitre V § 5.1

2.4 Moyen de communication EDI (Echange des Données Informatisé) Tout Fournisseur de Renault doit travailler en EDI ou WebEDI. Renault accompagnera le Fournisseur dans sa démarche de mise en place de l’échange informatisé suivant la procédure d’homologation décrite dans le chapitre VI. Son pilotage sera assuré par les interlocuteurs de l’équipe projet EDI Renault Avant tout échange, RENAULT et le Fournisseur signeront un Contrat Inter-échange EDI et, dans le cadre de nouveaux projets industriels, le Fournisseur doit également signer la Convention EDI Etendue du projet..

2.5 Processus d’approvisionnement 2.5.1 Expression des besoins de Renault vers ses fournisseurs de rang 1 Les besoins prévisionnels et fermes seront exprimés séparément sous forme des Demandes de Livraison Prévisionnelles et des Demandes de Livraison Fermes. Les fournisseurs livrant les ILN, les usines ACI (sauf Roumanie), les MPR, recevront les besoins prévisionnels et fermes dans le même message dont la fréquence (quotidienne ou hebdomadaire) ainsi que le préavis, seront fixés en accord avec l’usine cliente. La communication des demandes de livraison prévisionnelles doit permettre au fournisseur de préparer son programme de fabrication et d’identifier d’éventuels problèmes capacitaires mais ne constituent en aucun cas un engagement contractuel d’achat de RENAULT ,



Chapitre II – p.

6/16


Le Fournisseur doit respecter strictement les quantités exprimées dans la Demande de Livraison ferme. En cas d’aléa, le processus à suivre est celui défini dans le chapitre XVII -Gestion des incidents et modes dégradés. Communication des prévisions (DELFOR): toutes les semaines l’Usine émettra une Demande de Livraison prévisionnelle sur un horizon global de 9 mois, diminué par la période de préavis et le délai transport, si on est en mode d’expression Départ. Décomposition des besoins : entre 1 et 3 semaines de prévisionnel en quantités par jour, les prévisions seront détaillées par transport. Au-delà de cet horizon de prévision en jours, le prévisionnel sera exprimé en quantité hebdomadaire. A la demande de l’une des parties, elle peut être émise quotidiennement. Dans ce cas-là, son horizon est réduit à 4 semaines. Emission de la DL Ferme (DELJIT) : à la fréquence quotidienne, une DL ferme sera est émise en fonction des jours d'ouverture de l'usine cliente. Exceptionnellement, une émission hebdomadaire pourra être négociée au cas par cas.

DELJIT Journalière : elle concerne un seul jour affermi (sauf exception : changement de préavis, cas du samedi affermi en même temps que le jour réceptionné précédent). La durée du préavis est le paramètre négocié entre l’Usine et le Fournisseur. DELJIT Hebdomadaire : elle contient 7 jours consécutifs affermis (sauf exception : changement de préavis). Le jour d’émission et le préavis sont à définir entre l’Usine et le Fournisseur Les coordonnées logistiques de l’usine : son code Client et le point de déchargement seront transmises dans la DL. Rattrapage des écarts de livraison : Les marchandises devront être expédiées uniquement suivant les quantités fermes exprimées dans la DELJIT . Il est de la responsabilité du Fournisseur de veiller au strict respect des quantités demandées car , dans les expressions de besoins les écarts ne seront ni rappelés, ni déduits. En cas d’écart de calendrier de travail entre l’Usine cliente et le Fournisseur, ce dernier doit s’organiser pour assurer ses livraisons conformément au programme demandé, sans générer de retard ou d’avance. Les principes et les modalités d’approvisionnement sont décrites dans le chapitre VII .

2.5.2. Expression des besoins des fournisseurs de rang 1 vers les fournisseurs de rang 2 Les fournisseurs de rang 1 émettront, à minima de manière hebdomadaire, un prévisionnel de leurs demandes de livraison vis-à-vis de leurs propres fournisseurs, sur l'horizon de programmation transmis par Renault diminué de leur durée de processus industriel.




7/16

Le fournisseur de rang 1 sera responsable vis-à-vis de RENAULT de toute rupture d’approvisionnement liée notamment à une non-communication de ses besoins vers les fournisseurs de rang 2. En cas de manque composant impactant plusieurs fournisseurs de rang 1 et/ou des usines Renault, le fournisseur de rang 1 à l'origine du dysfonctionnement sera considéré responsable de l'ensemble des incidents logistiques. voir chapitre 2.7.7 Le suivi, la collecte de demandes, les livraisons et la capacité du rang 2 sont de la responsabilité du rang 1

2.5.3 Flux d’approvisionnement Lorsque le délai transport entre le site d’enlèvement et l’Usine Cliente, et/ou le type de flux spécifié (exemple CPL2), ne permettent pas un approvisionnement dans les conditions demandées par l'usine , le Fournisseur doit mettre en place une organisation logistique ( MAF, prestataire logistique ou autres ) de manière à satisfaire cette demande. Cette solution logistique devra être confirmée et entérinée par un bilan économique, qui prendra en compte l'ensemble des coûts (prix pièce, couts internes et couts de transport ) . Les types d’approvisionnement pratiqués: en flux programmé classique, flux programmé L3PCPL2, et Kanban et sont décrits dans le chap. VII§6 En approvisionnement L3P, type CPL2 la fréquence d’émission des DL prévisionnelles pourra être : - soit hebdomadaire - soit quotidienne (expression des quantités en heure et jours sur 4 semaines) et hebdomadaire (expression en quantités hebdomadaires sur 3 mois) Cette dernière possibilité pourra être négociée au cas par cas. Sur l’ordre ferme, les quantités prévues en fabrication devront être regroupées par tranche horaire et par zone de distribution (chap. VII§6.2). Approvisionnement en flux L3PS (de la production synchronisée) C’est un flux programmé, basé directement sur l’affermissement du film véhicule, son pré éclatement et l’émission d’un message ferme par véhicule vers le fournisseur. Ces messages fermes sont accompagnés d’une DL prévisionnelle en besoin brut regroupé par journée de production et par chaîne Approvisionnement synchrone C’est un mode basé sur des réquisitions émises en entrée montage du véhicule Quand, dans le dossier de consultation, la pièce est demandée en L3P-S ou en synchrone, le fournisseur devra intégrer ce point dans sa réponse économique. Les pièces sont à fabriquer, a minima à expédier dans le respect strict de la séquence véhicule transmis au travers de la DL Ferme ou du message ferme. Le chapitre XVI précise ce type de fonctionnement



Chapitre II – p.

8/16


2.6 Gestion des flux 2.6.1 Capacités Construction du référentiel capacitaire Le référentiel capacitaire définit les capacités hebdomadaires maximum à mettre en place par RENAULT et par ses fournisseurs. Ce référentiel est mis à jour une fois par an, après avoir fait l'objet d'une enquête auprès des fournisseurs, pour déterminer les actions à mettre en place, pour atteindre le niveau de capacité requis. Le Fournisseur doit répondre dans les délais demandés à cette enquête capacitaire.

Mise en place des capacités Après l’accord de l’Acheteur, le Fournisseur dispose d’un délai convenu au préalable pour atteindre la limite de la capacité maximum du référentiel capacitaire. Dans la mesure où l’expression des besoins a intégré ces contraintes, le Fournisseur est censé être en mesure de livrer la quantité demandée en ferme dans la DL. Les DL prévisionnelles devront être analysées afin de mettre en place les organisations permettant de satisfaire la demande dans la limite des valeurs contractées. Si le délai nécessaire à cette mise en place est incompatible avec la DL, le Fournisseur s'engage à en avertir immédiatement ses correspondants de la Direction de la Supply Chain , des usines clientes et de la Direction des Achats.

2.6.2 Flexibilité Dans la limite de la capacité maximum du référentiel capacitaire et dans la mesure où le Fournisseur a pu mettre en place l'organisation nécessaire pour répondre au besoin prévisionnel, le Fournisseur s’engage à livrer la quantité demandée dans la DL ferme. Sur certains produits à faible volumes ou en synchrone, les accords spécifiques pourront être négociés avec la Direction des Achats et en accord avec la DSCM, pour négocier les limites de flexibilité (cf chap. VIII $4)

2.6.3 Sécurisation Afin de garantir les livraisons conformément aux expressions de besoins fermes, le Fournisseur doit mettre en place les moyens nécessaires pour faire face à ses aléas d’approvisionnement, de production, de stockage et d’expédition. Si le fournisseur n’est pas capable d’honorer les volumes exprimés dans des DL fermes, dès leur réception, il a l’obligation d’avertir le DLI de l’Usine Cliente et de rechercher des solutions alternatives pour ne pas générer la pénurie chez le clients .

2.6.4 Emballages Définition des emballages Le choix de l’emballage est fait pour chaque pièce par RENAULT et le Fournisseur au cours de la phase projet. Le processus de choix doit privilégier les emballages standards normalisés GALIA si c’est économiquement viable. Les règles de définition sont communiquées dans le Guide du Conditionnement, remis par l’Acheteur lors de la consultation.




9/16

Le développement des emballages spécifiques ou aménagés est de la responsabilité du Fournisseur, suivant les préconisations RENAULT transmises au cours de la phase projet (chapitre IX) . Le choix de la solution avec les conditions logistiques d’approvisionnement de la pièce devront être formalisés dans la fiche DCL (Descriptif des Conditions Logistiques), un document contractuel, faisant partie des documents exigés de l’ANPQP. Le standard et le cahier des charges des emballages Overseas est différent de ceux des emballages Terrestres, car il doit répondre aux :  Dimensions des conteneurs ;  Contraintes particulières auxquelles sont soumises les pièces, notamment les risques d’oxydation (cf Livre Blanc Anticorrosion, dans Information Complémentaire du chap. IX) )

Dotation, gestion et entretien des emballages durables Sauf exception, RENAULT est propriétaire des emballages et des palettes durables qu’il met à disposition de ses fournisseurs de premier rang, après la signature du Contrat de Prêt à Usage proposé par Renault. Le mode de stockage des emballages doit permettre de conserver leur intégrité (l’état physique, propreté) garantissant la préservation de la qualité des pièces, ainsi que les fonctionnalités de l’emballage. Les emballages spécifiques détériorés devront être isolés et déclarés par le Fournisseur au Chargé d‘Achats , les emballages standard et standard dédiés (aménagés ou non), les déclarations des emballages sales ou à réparer sont à faire dans PVS suivant les modalités précisés dans le chapitre IX $5 Suivant le type d’emballage et le flux, le Fournisseur pourra être concerné par deux modes de gestion : - La gestion en boucle dédiée, pour les emballages spécifiques ou standard aménagés et pour la plupart des flux L3P. Le lavage de ces emballages (spécifiques et standard aménagés) est sous la responsabilité du Fournisseur, leur entretien est sous la responsabilité de RENAULT, sur alerte du Fournisseur. - La gestion en pool, utilisée uniquement pour les emballages standard (cf plaquette emballages en vigueur). . Les conditions de dotation des emballages spécifiques sont définies dans l’Engagement cosigné qui doit être émargé par les deux parties (chap. III $3.3.) Les règles d’utilisation et de gestion qui s’appliquent aux emballages standards sont décrites dans le chapitre IX 4.2

Etiquetage L’étiquetage doit être conforme au standard GALIA / ODETTE en vigueur, norme ETI.1 ETI9 ou ETI9-1. Les conditions d’emploi sont précisées dans le chap. XII Toute UM et UC devra être identifiée avec une étiquette lisible (caractères alphanumériques et code-barres) et dont le positionnement est spécifié dans le chap. XII $3.5. Les données L3P (zone de distribution + tranche horaire), doivent figurer sur l’étiquette UM d’identification au niveau du champ « numéro de document » .



Chapitre II – p.

10/16


2.6.5 Information de traçabilité des produits Le Fournisseur devra être en mesure de communiquer tous les éléments de son périmètre permettant : - Remonter à l’origine de la fabrication à partir de l’identifiant d’un lot y compris pour les produits issus des fournisseurs de rang supérieur - Redescendre à la population touchée , à partir de l’historique de fabrication des lots et aux clients des véhicules livrés. La traçabilité doit être garantie en cas de livraison en mode dégradé (Bordereau de Livraison manuel), voir chap.X $3 pour les attentes détaillées.

2.6.6 Transport et livraison Transport Deux clauses transport sont possibles : Arrivée (Rendu), où la mise en place du transport et son suivi sont assurés par le Fournisseur ou Départ (FCA), où la mise en place du transport est assurée par le Département d’Organisation Transport RENAULT (DT) * selon les règles de programmation et d’ajustement décrites ci-dessous. Le département responsable de l’élaboration et de la mise en place des transports, pour les pièces en clause « Départ » et des emballages vides associés, est le DLFM ( Direction Fonctions Logistique Monde, remplaçante ALE-IO)

Sauf exception et quel que soit le lieu de chargement, c’est toujours le fournisseur qui se charge du chargement des pièces dans le camion , sous le contrôle du chauffeur. * DT : appellation générique ; la dénomination DT correspond à la DLFM ( Direction Fonctions logistique Monde, remplaçante ALE-IO)

Transports programmés Le Département Transport (DT) informera le Fournisseur sur le transport programmé choisi et sur le mode de pilotage choisi (cf. paragraphe «Ajustement transport»). Les collectages et flux directs sont officialisés par l’envoi d’une Fiche Caractéristique Circuit (FCC). L’officialisation du passage par un Centre de Groupage Régional (CGR) fait également l’objet d’une note et d'une FCC pour la traction à destination de l'usine cliente Dans le cas de volumes faibles ou irréguliers, il peut arriver, que le moyen de transport soit commandé et mis en place au jour le jour, en fonction des besoins exprimés par le Client. Le Fournisseur sera informé, lorsque ce mode de transport particulier est choisi. Dans le cas d’un transport programmé passant par Centre de Groupage Régional (CGR), après réception de la DL ferme, le Fournisseur doit envoyer au prestataire responsable de la ramasse, une Demande de Transport (DT), reflétant DL ferme qu’il a reçu. Cet envoi doit être fait au CGR d'affectation par fax, la veille du chargement, avant 11h.

Ajustement transport et transport non programmé Deux cas de figure sont possibles : 

Ajustement de responsabilité Fournisseur (par défaut)




11/16

Dans le cas d’un transport programmé direct ou collectage, le Fournisseur doit avoir connaissance de la capacité de transport qui lui est allouée. Lors de la réception de la DL ferme, il doit la volumiser, afin de s’assurer, qu’il n’y a pas de dépassement par rapport à cette capacité (débord). Si un débord potentiel est constaté, le Fournisseur doit envoyer au DT une demande de transport la veille du jour de chargement, avant 11h. Par ailleurs, il peut arriver que les volumes que représentent les quantités demandées dans la DL ferme, soient très inférieurs à la capacité de transport programmée. Si cet écart dépasse la capacité d’une unité de transport, dès réception de la DL ferme, le Fournisseur doit en informer le DT via une ‘Fiche d’Annulation de Juste à Temps’. Dans le cas d’un transport non programmé, après réception de la DL ferme, le Fournisseur doit envoyer au DT, selon la procédure RENAULT, une demande de transport reflétant la DL ferme reçue, et ce la veille du chargement, avant 11h.  Ajustement de responsabilité RENAULT (sur décision) Dans le cas d’un transport programmé direct ou collectage, lors de l’émission de la DL ferme, le DT la volumise afin de s’assurer qu’il n’y a pas de dépassement (ou débord) par rapport à la capacité de transport allouée. En cas de débord, il déclenche lui-même la demande de transport et en informe le Fournisseur, en lui communiquant la solution transport retenue. Dans le cas d’un transport non programmé, dès émission de la DL ferme, le DT reçoit la demande de transport associée et la prend en charge. Il informe le Fournisseur de la solution transport retenue. Le processus ci-dessus est décrit dans le chap. XI Cas particulier Dans le cas d’une DL ferme, exprimée en date et en heure de livraison, le Fournisseur doit appliquer le décalage transport nécessaire et en déduire la planification des expéditions. Ce décalage transport doit tenir compte des jours non roulés de la région de chargement, de livraison, des régions traversées et des Plans de Transport Exceptionnels transmis par le DT et/ ou le CGR.

Expédition Le fournisseur est responsable de ses expéditions et de leur fiabilité. La conformité de l’expédition du fournisseur aux attendus RENAULT impose la stricte égalité entre : Demande de livraison

=

Contenu physique du camion

=

Bordereau de Livraison

=

Avis d’expédition

=

Étiquettes UC et UM

Tout litige détecté à l’expédition doit être résolu avant le départ du camion. L’avis d’expédition devra être émis au moment du départ du camion (que ce soit le jour, la nuit, le week-end). Aucun avis d’expédition ne doit être émis avant le départ du camion. Pour toute livraison le Fournisseur se doit de respecter les standards demandés par Renault :  

Un Aviexp complet suivant la norme DESADV 96 (Voir chap.XII §4.1) Un BL GALIA à l’image de l’Aviexp (norme IAE3). par point de déchargement unique (gare



Chapitre II – p.

   



12/16


routière et chaîne). Emballages prévus étiquetés avec des étiquettes conformes Galia/ODETTE Palettisation conforme au Contrat de Palettisation Au chargement, groupage des palettes par Gare Routière ou suivant le plan de chargement si existant. Documents transport complets (dont preuve de chargement cosignée) - Fiche Caractéristique Circuit (FCC), protocole de sécurité (pour les fournisseurs Franco), lettre de voiture, (ou CMR pour les transports internationaux) - pour un flux via CGR, d’un Bordereau Récapitulatif d’Expédition (BRE), cosigné par le chauffeur et le fournisseur et reprenant les N° de BL. Des documents douaniers, si appropriés

Le Fournisseur doit s’engager, tant lors de la fabrication de sa pièce, que lors de la préparation à son expédition (mise ou emballage et chargement) ) à respecter les normes de sureté/sécurité édictées par la réglementation OEA (s’il est en Europe et non certifié OEA) ou tout autre réglementation correspondante et reconnue par l’OEA Le processus recommandé par RENAULT pour garantir la conformité des expéditions est précisé dans le chap.XII

2.6.7 Palettisation Palettisation, flux non L3P\CPL2 Le Fournisseur doit favoriser la palettisation au lit de bacs et éviter, autant que possible, les palettes multi références et les palettes ne permettant pas le gerbage.

Palettisation, spécificités pour les flux L3P\CPL2 Toute pièce en petit emballage (PE) doit être approvisionnée en L3P, type CPL2. Dans ce cas, les palettes seront :  mono-point de monte,  arrondies au lit de bacs,  multi-références si la pièce est diversifiée, ou mono-référence, sinon, conformément à l’expression du besoin. Le déploiement de palettisation sera fait en phase projet (chap. III $3.6) et les règles seront matérialisées dans le Contrat Palettisation L3P RENAULT-Fournisseur. Palettisation des flux ILN est soumise à un cahier de charges spécifique.

2.6.8 Gestion du magasin avancé et stock consigné Fournisseur Le Fournisseur se conformera aux contrats spécifiques régissant ces cas-là.

2.6.9 Contrôle en réception

La conformité des expéditions doit être assurée par le Fournisseur. Les conditions requises pour une bonne réception sont :




      

13/16

l’Aviexp envoyé est complété suivant les exigences citées ci-dessus aucun écart entre le contenu de l’Aviexp et le contenu physique de l’unité de transport le Bordereau de Livraison (BL) papier est l’image exacte de l’Aviexp correspondant, avec un seul BL par gare routière. Un BL est défini par un fournisseur, un client, une ou plusieurs références et un point de déchargement unique (gare routière et chaîne). les étiquettes des emballages UM et UC doivent être conformes au standard ODETTE (cf. chap XII § 3.2. Etiquettes). la palettisation et les emballages sont conformes à la fiche DCL l’Identifiant Transport (IT) est connu par le chauffeur (hors ILN) la Lettre de Voiture, ou un Bordereau de Groupage pour les flux via Centre de Groupage, sont utilisés comme preuve de déchargement.

Un contrôle physique des emballages déchargés sera effectué à 100%, lorsque la conformité des expéditions n’est pas assurée à l’expédition par le fournisseur. Il appartient à l’Usine cliente d’adresser les réserves écrites au fournisseur ou au transporteur suivant l’analyse des non-conformités observées, qu’elles soient d’ordre qualitatives ou quantitatives. Le Client se réserve le droit d’effectuer des contrôles de conformité en Réception, portant sur la qualité des avis d’expédition, la conformité des emballages ou le respect des quantités de pièces par emballage, et d’en avertir le Fournisseur et/ou le Transporteur

2.6.10 Evaluation de la performance logistique La mesure du respect de ce protocole par le Fournisseur, sera faite au travers des indicateurs du Respect Journalier , Qualité Aviexp et la liste des incidents logistiques qui lui sont reprochés. (Voir chap XIII §2) Le Fournisseur sera animé au travers :  d'actions préventives (visite de sécurisation, audit)  d'actions curatives en cas d'incident majeur ou mineur répétitif : une Fiche d'Incident (fiche "8D Logistique") sera dans ce cas transmise au fournisseur par application GQE. chargé de répondre aux étapes 1 à 4 de cette fiche (cf chap XIII §4.4) sous 48 heures. Cette première réponse a valeur d’accord technique de la part du fournisseur. Sa performance logistique est consultable via l’application IPPRF Logistique, accessible sur le Portail B2B de RENAULT. Le Fournisseur devra s'y référer régulièrement. La Direction Qualité de la Supply Chain recommande aux fournisseurs de s’auto évaluer selon le référentiel Global MMOG/LE (Global Materials Management Operations Guideline/Logistics Evaluation), également appelé GLOBAL EVALOG et de lui en communiquer les résultats. L’auto évaluation sera demandée explicitement en cas de performance logistique insuffisante.( cf ch. III § 3.1)

2.6.11 Gestion arrêt-départ Pour toute modification des pièces, le Fournisseur sera consulté pour connaître la date au plus tôt de mise à disposition la pièce modifiée. RENAULT s’engage à définir la date d’application, en tenant compte des délais d’approvisionnements des matières premières et des composants.



Chapitre II – p.

14/16


Environ 6 semaines, avant la date d’application, le Fournisseur sera informé des quantités d’arrêt des anciennes pièces et de départ des nouvelles. Le TGP et le Fournisseur effectueront régulièrement un contrôle de stock afin d’éviter tout coût supplémentaire dû à des fins de série ou des manques pièces. Toute livraison devra être rigoureusement conforme aux quantités exprimées dans les DL Fermes. Préalablement à l’autorisation de livraison de toute nouvelle pièce, le Fournisseur doit transmettre à RENAULT un Certificat d’Engagement de Conformité (PSW),. Ce certificat sera suivi d’un engagement capacitaire (voir support ANPQP, Accord de Fabrication Pièce). Traitements des différences de quantités livrées : - Le Client prend à sa charge les coûts induits dans la limite des besoins fermes exprimés. - Le Fournisseur et les Achats traitent les coûts induits par les opérations liées au traitement des quantités. Pour les détails voir chap XIV §3

2.6.12 Fin de série, hors série, fin de vie La dernière livraison appelée par le Client pourra ne pas être à l’arrondie à l’emballage. Le Fournisseur devra néanmoins s’y conformer. Lors d’un remplacement d’une pièce par une autre (ou plusieurs), la date d’application du changement devra être progressivement affinée par le Client au travers des Demandes de Livraison. Cette date est le fruit d’une négociation préalable entre Fournisseur, Ingénierie du Client, Usine Cliente et DA. Au cas où le Fournisseur aurait des produits finis, semis finis ou des composants en stock après l'arrêt des livraisons, il pourra préparer un dossier de Demande d'Indemnisation à l'attention de son Chargé d’Achats Renault, qui appréciera le bien fondé de la demande. L’importance et l’incidence des écarts entre prévisions et besoins fermes, seront prises en considération pour déterminer la légitimité d'une telle indemnisation. (cf. chap. XV)

2.7 Gestion des incidents et mode dégradé 2.7.1 Obligation d’informer En cas d’impossibilité flagrante de livrer les pièces, le Fournisseur doit alerter :    

L’Usine cliente sur l’horizon ferme, La Direction Logistique (Service Approvisionnement de la DPDS) sur le prévisionnel La Direction Logistique (service Exploitation Transport du DT) pour le transport, La Direction Logistique (service Gestion des Emballages Standard) pour les emballages gérés en pool,  Le gestionnaire emballage de l’usine Cliente pour les emballages gérés en boucle

dédiée. Le processus d’alerte suivant la typologie d’incident et les contacts à alerter sont décrits dans le chap. XVII et chap. IV Contacts.




15/16

2.7.2 Dysfonctionnement EDI En cas de dysfonctionnement EDI, envoyer un email : [email protected] ou contacter la plateforme EDI RENAULT au (33) (0)1 41 28 99 00 .

2.7.3 Evolution des quantités à livrer Une demande de livraison supplémentaire par rapport à la DL ferme devra être soumise à l’approbation du Fournisseur. En cas de son acceptation, la demande devra être considérée comme un besoin ferme et respecter les conditions d’expéditions décrites dans le point 2.6.6.. Le traitement des cas de modification du besoin pièces et la gestion des retards est précisé dans le chapitre XVII §5 et 6 Le Fournisseur doit alerter le Service Approvisionnement du Client pour tout retard dans ses livraisons, et alerter la cellule transport pour adaptation des moyens de livraisons (DT et/ou CGR) Un plan de rattrapage devra être fourni sous 48h. Si le plan de rattrapage n'est pas tenu, l'usine cliente facturera le fournisseur par incidents logistiques. Le transport des pièces en retard devra être organisé par le Fournisseur En cas d’avance dans les livraisons, le site client pourra retourner les pièces concernées chez le Fournisseur à la charge de ce dernier (processus Note de Retour).

2.7.4 Pénurie d’emballages Le Fournisseur ne peut utiliser des emballages de substitution que pour une durée limitée, avec l’accord explicite de l'usine cliente et si cela ne nuit pas à la qualité des pièces et au flux logistique du Client. RENAULT préconise l’utilisation d’emballages de substitution de même dimension, avec la même quantité de pièces par emballages, de type « cartons avec couvercles ». Pour les fournisseurs ayant signé le Contrat de Prêt à Usage des emballages standard, gérés en pool, si la pénurie est due à RENAULT et si le Fournisseur peut prouver sa bonne gestion, les emballages de substitution utilisés lui seront remboursés.

2.7.5 Retards et dépannages transport Retard transport : Tout transport ne se présentant pas en temps et en heure chez le Fournisseur doit être immédiatement signalé par le Fournisseur au DT via une Fiche Incident. De même, il est demandé au Fournisseur de respecter les horaires de chargement prévus. Dans le cas d’un non respect, c’est le transporteur qui informera immédiatement le DT ou CGR. Traitement des Demandes de Livraison Supplémentaire (DLS) : Dans ce cas, si la capacité de transport en place ne suffit pas à absorber le volume supplémentaire induit, c’est le Client émetteur de la DLS qui envoie une demande de transport au DT (le fournisseur n’a donc pas d’action particulière) Retards fournisseurs : Le rattrapage des retards de livraisons doit s’effectuer dans les plus brefs délais. L’organisation du transport ainsi que les coûts induits par le rattrapage sont à la charge du Fournisseur ( pour les ILN, les couts induits sont calculés du départ fournisseur au poste de montage client). Dans tous les cas, l’usine cliente doit être avertie des conditions de réalisation du rattrapage. (cf. chap.XVII§9)



Chapitre II – p.

16/16


2.7.6 Produits non-conformes Dans le cas de détection d’une pièce de mauvaise qualité, la partie à l’origine de la détection est tenue d’en informer l’autre, suivant la procédure décrite dans le chap. XVII §10. Le Fournisseur devra entreprendre des actions correctives suivant le processus 8D (cf chap. XIII§4.4) Le traitement et facturation aux fournisseurs des conséquences de non conformités de livraisons sera fait suivant la Procédure Facturation NC , , rubrique Informations Complémentaires du chap. XIII Les pièces non conformes devront être remplacées et récupérées sous 15 jours par les soins du Fournisseur. Une Note de Retour lui est envoyée (ayant valeur de BL). L’opération de retour s’effectue lorsque le Fournisseur vient récupérer les emballages. Si le Fournisseur reconnaît sa responsabilité et ne souhaite pas récupérer les pièces, celles-ci seront alors détruites à ses frais. Dans le cas de lots importants de pièces, un tri des pièces sera mis en place aux frais du Fournisseur pour séparer les pièces non conformes des bonnes.

2.7.7 Prise en charge des surcoûts de livraison et ruptures d’approvisionnement Le Fournisseur prend en charge les conséquences directes des non conformités avérées de leur responsabilité . En cas d’anomalie logistique ou qualité, RENAULT facture ces conséquences (p.ex. les incomplets, arrêt de chaîne, décyclage, emballages non-conformes, etc.) suivant le processus décrit dans le chap.XIII §4.4.2. Les surcouts de traitement dus à l'anomalie, seront également facturés . En plus, Renault peut demander au Fournisseur la mise à disposition dans l’Usine cliente, d’un permanent, pour y assurer la gestion de la non-conformité. Dans le cas d’un flux de collectage, lorsqu’un Fournisseur ne respectera pas la demande de livraison, il sera considéré responsable des incidents logistiques et des conséquences directes ou indirectes pouvant en découler, même si les pièces concernent un autre fournisseur.



III – PROJETS V3P 1. Objectif ................................................................................................................ 2 2. Organisation projet Renault-Fournisseur......................................................... 2 2.1 Équipe projet Fournisseur..........................................................................................2 2.2 Équipe projet Renault ................................................................................................3 2.3 Jalonnement des projets véhicule ou organe.............................................................3 2.4 Evolutions pour les fournisseurs en V3P ...................................................................6

3. Les processus logistiques de travail avec Renault ........................................ 8 3.1 Performance logistique : MMOG/LE ..........................................................................9 3.2 Mise en place et Homologation EDI......................................................................... 10 3.3 Emballages.............................................................................................................. 10 3.4 Mise en place de la solution Transport .................................................................... 11 3.5 Travailler avec les applications Renault................................................................... 12 3.6 Logistique CPL2-L3P............................................................................................... 13 3.7 Mise en place des capacités.................................................................................... 14

4. Attentes aux jalons V3P ................................................................................... 15 4.1 Contrat .................................................................................................................... 15 4.2 TGA......................................................................................................................... 16 4.3 VC (Vehicle Check) ................................................................................................. 16 4.4 AB PT1 (ABPT en mécanique) ................................................................................ 17 4.5 AB PT2.................................................................................................................... 17 4.6 PPC......................................................................................................................... 18 4.7 MA........................................................................................................................... 18

Actions clé : 

Nommer un Responsable Logistique après la nomination du Fournisseur  Mettre en place une équipe-projet pilotée par le Responsable Logistique  Suivre les processus de travail Renault-Fournisseur en respectant les jalonnements projet et ANPQP  Anticiper les difficultés et en avertir Renault.

Version 7 JANVIER 2013 Chapitre III – p.

2/18

1. Objectif Ce chapitre a pour objectif de décrire les processus de travail entre Renault et le Fournisseur pendant la phase projet du type V3P (Value up Product Process Program). Ce chapitre est une variante du chapitre III Projets, présentant les processus dans la planification standard.

Ce chapitre présente : • l’organisation projet Renault - Fournisseur, • les processus de travail Renault - Fournisseur à suivre pendant toute la phase projet, • les attendus logistiques aux jalons.

2. Organisation projet Renault-Fournisseur

2.1 Équipe projet Fournisseur 2.1.1 Le Responsable logistique Dès sa nomination, le Fournisseur doit nommer à son tour un Responsable Logistique dont le rôle sera d’assurer la prise en compte des attendus logistiques en phase projet. Le Responsable Logistique sera le point d’entrée de l’équipe projet Renault pour les processus logistiques et devra être identifié en tant que tel dans ARCA. Il pourra être rattaché à un ou plusieurs projets (par exemple E33, BD95)

RENAULT 1./ Création du compte Fournisseur, envoi lettre de nomination + n° compte

FOURNISSEUR

2. Nomination du KAM

1./ Dans le courrier de nomination, le Chargé d’Achats demande de désigner un Directeur Commercial (ou KAM Key Account Manager) 2./ Le Fournisseur désigne le Directeur Commercial (KAM)

4. Création espace privé au portail par B2B.

3. Demande d’accès au Portail et désignation de l’ADF

3./ le KAM, via le Portail, fait une demande d’accès pour sa société: signe et renvoi par fax le CAU (Conditions d’Accès et d’Utilisation du Portail) et communique les coordonnées de son Adjoint Délégué Fournisseur (ADF) au B2B Renault 4./ B2B crée un accès au Portail Fournisseurs et communique à l’ADF son IPN, son mot de passe et notice d’utilisation du Portail

IPN + mot de passe

5. Identification du Responsable Logistique


5./ l’ADF identifie le Responsable Logistique et le déclare dans l‘annuaire ARCA



3/18

Le Responsable Logistique devra être le garant de la performance logistique du site de fabrication et d’enlèvement des pièces développées en projet.

2.1.2 Équipe projet logistique Fournisseur Il est fortement recommandé au Fournisseur de mettre en place une équipe à même de répondre aux sollicitations de chacun des métiers impactés. Le Responsable Logistique restera le contact privilégié de l’équipe projet Renault. Tous les moyens (humains, matériels…) devront être mis en œuvre pour respecter les attendus exprimés dans ce document.

2.2 Équipe projet Renault Le Fournisseur devra s’appuyer sur les métiers logistiques Renault , animés par le Chef de Projet Supply Chain (CPSC). L’équipe, dont la constitution type est présentées ci-dessous, sera introduite lors du séminaire de présentation du projet, peu avant le jalon TGA.

Acteur CPSC

Rôle

§

Coordonne les équipes logistiques. S’assure de l’atteinte des objectifs QCD

Tous

Processus associé Tous

S’assure de la bonne mise en place des applications logistiques chez le Fournisseur

3.5

Applications logistiques

Auditeur logistique

Audite les fournisseurs selon besoin

3.1

MMOG/LE

APLF

Audite les fournisseurs selon le besoin

Chargé d’affaire EDI

Responsable de la mise en place de l’EDI

Grille d’audit APLF 3.2

EDI

Logisticien

Spécifie les emballages

3.3

Emballages

Ingénieur Logistique

Etudie les flux logistiques transport amont

3.4

Transport

Superviseur Transport

Donne les conditions de démarrage transport

3.4

Transport

Pilote déploiement CPL2L3P

Déploie la logistique L3P

3.6

L3P

Chargé d’achats

S’assure de la bonne mise en place des capacités de production chez le Fournisseur

3.7

Capacitaire

2.3 Jalonnement des projets véhicule ou organe Tout projet véhicule ou organe s’appuie sur une logique de développement structurée en phases, chaque phase étant sanctionnée par un jalon projet. Le franchissement d’un jalon est décidé suite à l’examen des résultats attendus à ce jalon.




4/18

2.3.1 Jalonnement d’un projet (*) acronymes : voir le chap 19 Glossaire

Chaque projet a son propre planning plus détaillé. Les Fournisseurs dont les livraisons passent par des ILN devront valider leur planning avec le Projet pour prendre en compte la durée de transport supplémentaire : les jalons fournisseurs sont donc ainsi avancés de plusieurs semaines.

2.3.2 Jalonnement d’un projet pièce Un projet pièce est attaché à un projet véhicule ou organe et est de fait synchronisé à celui-ci. Dans un projet pièce, l’ensemble des activités de développement produit-process à mener par le fournisseur sont soumises à l’Assurance Qualité suivant la démarche ANPQP ( Alliance New Product Quality Procedure).

La démarche ANPQP comprend quatre phases :    

phase 1 : Affectation du fournisseur phase 2 : Lancement outillage produit phase 3 : Validation du produit IOD phase 4 : Accord de Fabrication Fournisseur Concept freeze

Contract

100% Nomination des fournisseurs Phase 1 Sélection fournisseurs

100% TGA XL parts 100% HCPP XL

PT1

VC

TGA

100% IOD

100% MAP1

PT2

100% MAP2

100% PSW KO ou K10

100% AFF 100% PSW

Part Submission Warrant

Phase 3 Réalisation outillages

Phase 4 Mise en place du processus industriel

nomination des fournisseurs

Parts

S

Phase 2 Lancement outillages

RFQ

°Project Milestones

MA

PPC

Lancement outillages

Validation pièces issues IOD

Phase 5

Accord de fab fournisseurs

ANPQP Milestones

La démarche complète ANPQP v2.2 est disponible sur le Portail Fournisseurs.

2.3.3. Jalonnement V3P Pour réduire les coûts et délais de développement (de 3 à 6 mois suivant le type de projet : nouveau modèle, phase II,..), la logique de développement produit a été revue au travers d’un projet baptisé V3P, De nouveaux jalons apparaissent ou changent de nom.




5/18

Non V3P Intention Concept Intention Feedback Freeze Pre-contract Go With 1

Amont

ROP

AF

Developpement

STANDARD V3P

Concept Freeze Pre-Concept Intention

Tooling Go Ahead

Vehicle Pre-contract

Optimisation

Amont

Industrialisation Manufacturing Approval

Developpement

Industrialisation

Synchronisations planning véhicule / organes Le Planning développement organes est en avance de phase par rapport au jalons du véhicule. Pour les pièces à long délai d’approvisionnement il sera tenu compte du lead-time d’acheminement qui, pour les flux Overseas, varie globalement entre 10 et 12 semaines. Ce détail implique des contraintes particulières dans le planning de démarrages des projets et de la gestion de non qualité.

Cadrage Amont Confirmer les innovations

Industrialisation

Lever les Risques Produit et Process

Mettre en place et valider le Système Industriel au plus tard

Bon à industrialiser

Bon à développer

Vehicule Int

Développement

Pre-C CF OPF

VPC

Contract

TGA MVMM

Mulet Conception

Màd organes

Organe SP

CF

TDF

Màdc organes

CVA

PC

36 s

61 s

SP Start of Project CF Concept Freeze TDF Technical Definition Freeze / Figeage de la DT PC : Pre-Contract / Pré-Contrat Génération CVA Contract for Vehicle Adaptation GC-TGA : Generation Contract-Tooling Go-Ahead ABPT Agreement to Build Plant Trial PPC : Product & Process Certification MA Manufacuring Approval


ABPT2 MA ABPT PPC 1 VC-MVVS

GCTGA

Màdc organes

ABPT

PPC

MA

68 s

Int : Intention Pre-c : Preconcept OPF : Overall Platform Freeze VPC : Vehicle Pre-Contract MVMM : Mulet de Validation Mise au Point Mécanique VC: Vehicle Check MVVS: Mulet de Validation, Validation Système ABPT 1 : Agreement to Build Plant Trial 1 ABPT 2 : Agreement to Build Plant Trial 2



6/18

2.4 Evolutions pour les fournisseurs en V3P 2.4.1 La phase amont Elle sera plus longue pour mieux cadrer le projet. Un nombre restreint de fournisseurs seront sollicités plus tôt, dès le jalon « Pre-concept Freeze » afin : • Assurer ensemble la rupture technico/économique. • Pouvoir être force de propositions sur des innovations. • Identifier des ruptures possibles ou nécessaires en terme de standardisation et donc de composants standards. Dans la logique V3P, la maquette numérique devient un vrai prototype numérique pièces et emballages, qui sera traité avec la même rigueur que les vagues physiques qui vont suivre en usine. La date du choix des fournisseurs est déterminée en fonction de la durée de développement de la pièce. Après sa nomination, le fournisseur devra réaliser les plans numériques en 2 boucles de numérisations (nouveau: on supprime une boucle physique / numérisation). Toutes les numérisations devront être validées avant le jalon TGA . L’objectif est de ne pas avoir de modifications après TGA .

La phase d’optimisation La démarche « design-to-cost » sera généralisée avec tous les fournisseurs, avant et après nomination (mais ne pourra plus avoir d’impact sur le style et la décision couleurs/matières après le GW1). Les fournisseurs seront nommés a minima avec une expertise d’outillage identifiée et reconnue par Renault. L’équipe projet devra être en place dès la nomination, pour livrer notamment les premières données numériques environ 5 semaines après nomination. Les fournisseurs doivent être capables de mettre en place une gestion des risques appropriée; renforcée pour les pièces et/ou développements à risques ou innovants et, au juste nécessaire, pour les pièces à risques « faibles ».

2.4.2 La phase de développement : Le planning de développement est réduit de deux mois environ entre le « Go With 1 » et le « Tooling Go Ahead » Les fournisseurs devront être capables de livrer des définitions numériques avec un niveau de détail et de réactivité adaptée en boucle courte. Un engagement sur le process des pièces sera reclamé avant le jalon Contrat. Une plus forte réactivité sera demandée dans le traitement des problèmes, afin de ne pas entamer une nouvelle boucle de conception sans que tous les problèmes aient été résolus. 100% des numérisations devront être livrées pour le jalon « Tooling Go Ahead ». Le top acier et étude outillage sera donné quelques semaines avant le « Tooling Go Ahead » pour la commande des blocs de matière sur les commodités concernées. Durant cette phase, le fournisseur devra aussi livrer des pièces prototypes pour les mulets de conception et pour les différentes maquettes avec le niveau de représentativité et le délai exigée.

2.4.3 La phase d’industrialisation Le planning est réduit de deux mois environ (-9 semaines) du fait de la réduction du nombre de modifications (engagement Renault). Le fournisseur disposera de moins de prototypes physiques de synthèse (véhicule complet), pour procéder aux validations: la vague S-lot est supprimée. Environ 10 VC (Vehicle Check, off tool) seront assemblés au Centre de réalisation des Prototypes Véhicules (ou en usine,




7/18

sous pilote des équipes du Centre), pour évaluer, mettre au point et valider certains systèmes. Tous les emballages sont validés numériquement mais, pour les quelques cas où le prototype physique s’avère nécessaire, ces prototypes seront validés avec les pièces VC. Les PT1 (off tool) seront assemblés en usine pour les validations de prestation et inter-systèmes. Les PT2 (off tool et off process) seront assemblés en usine pour valider la conformité. PT1 sont des pièces livrées à l’usine pour montage, elles sortent de l’outillage définitif avec un process non encore définitif (off tool) mais livrés dans les emballages 1er de série. L’outillage peut encore être en mis au point chez l’outilleur PT2 sont off tool et off process (outillage doit être rapatrié chez le fournisseur série avec le process définitif) Le fournisseur devra être capable de mettre au point et de faire le check de conformité chez lui, sur les composants et sur les sous-ensembles.

Livraison des pièces en usine avant PPC Les anticipations induites par le raccourcissement délai, voir la suppression des prototypes fait que le fournisseur devra être capable de mettre au point et de faire la vérification conformité chez lui, sur les composants et sur les sous-ensembles. A partir du moment où ils sont déclarés conformes (fin de phase 3 ANPQP), l’usine sera autorisée à commander les pièces pour le PT1 (PT en mécanique) suivant son processus logistique ( ce qui implique en particulier, l’émission de la demande de livraison par EDI, sur la base de la commande ouverte) Le fournisseur devra honorer cette demande de livraison. Cas exceptionnel : dans le cas où les pièces ont un statut prototype ou IOD, la demande de livraison devra également être honorée. Commande et approvisionnement des pièces PT/PT1 Les pièces seront commandées au site de fabrication du fournisseur, suivant le processus logistique de l’usine cliente par EDI . Le fournisseur reçoit des Demandes de livraison EDI prévisionnelles, avant la date des PT/PT1 dans un délai défini par le Projet. Si le systèmes de production du fournisseur n’est pas opérationnel pour intégrer ces DL, le fournisseur doit s’organiser pour en prendre connaissance (récupération manuelle au besoin) et les honorer. Il sera demandé à l’équipe logistique du fournisseur de confirmer la bonne réception des DL et la bonne trajectoire pour expédition des pièces. Renault attend du fournisseur d’y répondre. Etiquetage En plus de l’étiquette Galia habituelle, le fournisseur doit apposer sur chaque emballage, une étiquette couleur , fournis par l’usine. L’utilisation de cette étiquette sera nécessaire jusqu’à l’obtention du PSW. Emballage Les pièces d’essai devront être livrées dans les emballages représentatifs des conditions série, en fonction des spécifications : - emballage "prototype" pour les pièces spécifiées en emballages spécifiques - emballage standard avec aménagement "prototype" pour les pièces spécifiées en standard avec aménagements durables spécifiques - emballage standard sans ou avec aménagement jetables pour les autres - emballage cartons pour les pièces Overseas Les modes dégradés suivants devront avoir reçus l'approbation préalable des acteurs logistiques Renault : logisticien emballage, chef de projet Supply Chain, logisticien usine sur:




8/18

- utilisation des cartons au lieu d'emballage prototype prévu - une solution pour protéger les pièces si leur nombre par emballage est inférieur à celui pour la série (si les quantités de la vague est trop faible) : ajout de protection complémentaires, ajout de pièces complémentaires de type rebut,...

Palettisation Les pièces destinées à la vague d’essai ne devront en aucun cas être mélangées avec celles de série. Les pièces destinées aux essai sont palettisées séparément. Une étiquette UM couleur devra être apposée sur chaque palette d’essai, en respectant les règles décrites au chapitre XII 3.6) Transport Si le site d’enlèvement des pièces pour la vague PT/PT1est le même que le site prévu pour la série, le transport sera assuré suivant incoterm en vigueur. L’expédition des pièces doit être suivie d’une émission d'AVIEXP, comme pour les pièces série. Si le site d'enlèvement n'est pas celui défini en cible pour la série, en fonction des accords avec les acteurs achat et logistique Renault: - l'organisation et le paiement du transport vers l'usine Renault devra être à la charge du fournisseur, avec un incoterm DDP arrivée usine. - l'émission de l'AVIEXP devra être assuré quand même par un site Fournisseur, pour que le processus de réception puisse être réalisé. En fonction de l'incoterm décidé : le fournisseur se doit de mettre à disposition les pièces en lieu convenu , en respectant les dates demandées par la DL. En cas de non respect de cette date, les transports de type dépannage (terrestre, aérien) seront à la charge du fournisseur ou de Renault, en fonction des Responsabilités du retard, définis au cas par cas avec les acteurs Renault : Ingénierie, Chargé d'achat et Chef de projet Supply Chain.

Rappel sur PSW : dans la logique des projets V3P, le fournisseur est amené à livrer des pièces sans PSW, qui sera prononcés dans les usines Renault. 100 % des PSW (K0 ou K10) doivent être acceptés impérativement au jalon « Product-Process Certification », 4 semaines avant l’accord de fabrication (MA) avec 100% AFF K0. Une montée en cadence, en particulier pour les approvisionnements lointains, nécessitera de déployer les ressources industrielles avant le « Tooling Go Ahead ». Pour cette phase « industrialization », le planning pourra être adapté (jusque +2 semaines) pour prendre en compte, en particulier, les outillages lointains.

3. Les processus logistiques de travail avec Renault Rappel : Dans le jalonnement des projets, l’équivalent mécanique de ABPT1 est ABPT ; le jalon ABPT2 n’existe pas en mécanique




9/18

Dans sa réponse au RFQ, le Fournisseur devra intégrer, l’ensemble des attendus logistiques de Renault en utilisant une Fiche d’Engagement Technico-économique Ces attendus s’articulent autour de six processus logistiques et un processus capacitaire, piloté par la Direction des Achats. Les processus logistiques sont pilotés par les Pilotes métiers. Le Fournisseur a un devoir d’alerte en cas de difficultés pour respecter le planning de son projet. Il doit : • Mettre en place les plans d’action pour suivre les processus de travail Renault-Fournisseur. • Partager les plans d’action avec l’interlocuteur de l’équipe projet Renault au plus tôt

3.1 Performance logistique : MMOG/LE GLOBAL MMOG/LE est un outil d’auto évaluation qui permet au Fournisseur d’évaluer son système logistique et d’en améliorer l’ensemble de sa performance Les sites Fournisseur identifiés à risque par Renault devront mettre en place GLOBAL MMOG/LE en suivant le processus ci-dessous. Cette demande concerne les fournisseurs de rang N dès que la supply chain est complexe à gérer (ex. pot catalytique, composants électroniques, textiles et coiffe des sièges). Contrat

TGA

FOURNISSEUR

RENAULT 1a/ Liste des sites Fournisseurs à risques figée. 1b/ Courrier demande d’autoévaluation envoyé par le CPA

2/ Engagement sur la démarche MMOG/LE

3./ Réalisation 1ere autoévaluation.

concertation

info avancement

ABPT1

Master planning et Plan d’actions logistiques formalisés

5/. Animation du plan d’actions

6/. Prise en compte et màj base de données cotations.

ABPT2

PPC

10/

3./ Le Fournisseur s’auto évalue et communique sa feuille de résultats (Niveau A, B ou C), son master planning et son plan d’action au Sce Qualité Approvisionnements de Renault. 4./ Le résultat est analysé puis comparé aux données connues du Fournisseur (Taux de Service, taux AVIEXP, audit APLF,…) Après évaluation des risques, planification éventuelle d’une mission sur site. Renault peut assister le Fournisseur dans l’élaboration d’un plan d’actions, formalisé et partagé, pour améliorer le processus logistique du Fournisseur 5./ Le Fournisseur anime ses actions et informe Renault sur leur avancement 6./ Les résultats du plan d’action sont pris en compte dans la notation du Fournisseur (Renault se réserve le droit de vérifier sur site les progrès accomplis)

7/. 100% des fournisseurs objet d’une mission de contrôle ont été contrôlés

9/. Organisation de missions complémentaires si nécessaire

1./ Un courrier Achats informe les fournisseurs concernés qu’ils doivent s’engager dans une démarche MMOG/LE en précisant les attendus (Délai, Master planning, plan d’actions, 0 F3 à l’AMPS,…) 2./ Le Fournisseur doit s’engager sur une date d’auto évaluation

résultat

4./ Vérification de l’auto-évaluation Questions aux fournisseur si nécessaire Planification éventuelles d’une mission logistique sur site

Sélection des fournisseurs à risque (DQSC / Projet / Usine)

8/. Analyse commune de la situation et correction des écarts

0 démérite sur les critères F3

7./ 100% des fournisseurs devant faire l’objet d’un contrôle sur site ont été contrôlés et développent des plans d’actions pour supprimer les F3 8./ Le résultat du plan d’action est analysé en commun avec le Fournisseur 9. / Des missions complémentaires sont organisées si nécessaire 10 ./ Conformément au Master planning le Fournisseur poursuit les actions nécessaires pour atteindre le niveau requis Objectif mini : aucune non-conformité cotée en F3 à l’AMPS Cible :atteinte de l’ excellence logistique (Niveau A)

Tous les documents sont transmis à l’adresse [email protected]. L’objet du mail précise le projet véhicule ou organe concerné et le nom du site fournisseur.




10/18

Renault utilise MMOG/LE comme outil de progrès logistique. Renault se réserve le droit :  de réaliser une mission de confirmation des résultats d'auto évaluation et de la démarche mise en place  de suivre les plans d'actions en participant aux revues logistiques du Fournisseur. Il est recommandé de suivre la formation à l’outil MMOG/LE auprès d’un organisme certifié, avant l’auto-évaluation Le référentiel est disponible sur les sites de GALIA (http://www.galia.com) et ODETTE (http://www.odette.org).. Le chapitre XIII décrit l’ensemble des éléments relatifs à la performance logistique.

3.2 Mise en place et Homologation EDI L'échange des données logistiques entre RENAULT et le Fournisseur se fait via l’Echange de Donnée Informatisés (EDI) (Cf. chapitre VI). L’accompagnement du Fournisseur pendant la phase projet a pour but : de mettre en place une connexion EDI en ENX, • De créer une Boîte aux Lettres EDI. • De s’assurer de la capacité du Fournisseur à intégrer les demandes de livraison, à envoyer des Avis d’Expédition corrects, à imprimer des Bordereaux de Livraison et des étiquettes corrects. Il est fortement recommandé au Fournisseur de traiter ce sujet avec attention, comme un projet, en planifiant précisément les développements de ses systèmes d’information. Il est impératif que les systèmes d’information des Fournisseurs soient opérationnels six semaines avant le jalon ABPT1 (ABPT pour les projets organe), date d’envoi des premières demandes de livraison au Fournisseur (Cf. chapitre VI EDI - Web EDI pour plus d’information). Les fournisseurs dont les livraisons passent par des ILN doivent avoir leur système d’information opérationnel encore plus tôt, la date d’envoi des DL étant avancée par rapport aux fournisseurs en flux direct (considérer la durée du préavis). Les deux documents : EDI agreement et EDI Submission Warrant sont suivis dans le cadre de l'ANPQP. Ils ne sont pas requis pour les sites Fournisseur déjà homologués par Renault.

3.3 Emballages Le processus en phase projet se décline en trois étapes : • spécification des emballages standard, standards aménagés ou spécifiques, • développement des emballages spécifiques ou des aménagements sur bases standards, • dotation des emballages standard, standards aménagés ou spécifiques. Les détails du processus de développement des emballages spécifiques sont décrits dans le chapitre IX .




11/18

Ci-dessous le macro planning des attendus aux jalons au plus tard (cf détails au § 4) : 25 s

38 s

14 s

V3P TGA

VC

100% validation numérique emb spécifiques

100% retour d’offres emb specifiques

100% validation prototypes emb spécifiques

.

PT2

PT1

100% emb spec 1er série reçus

PPC

100% emb Spec 1er série validés

MA

SOP

SOS

100% dotation emb spec

100% plans

20% dotation stds pour stds aménagés

100% dotation emb std aménagés

3.4 Mise en place de la solution Transport Ce paragraphe présente les processus en phase projet pour mettre en place la solution transport : • de responsabilité Renault, • de responsabilité Fournisseur.

3.4.1 Transport de responsabilité Renault Pour ce cas de figure, le Fournisseur devra contacter l’Organisateur Transport pour connaitre les modalités du transport de ses pièces ; toute information nécessaire sera communiquée par ce canal. Lors de la montée en cadence, l’approvisionnement des pièces des nouveaux flux de l’usine se fait dans la majorité des cas par une plateforme de groupage. RENAULT

FOURNISSEUR

ADF connu

ABPT1

Attendus Renault & Coordonnées Superviseur Renault

1./ Information en 1ere RTF 2./ Formation outil ELTA

2./ Le Superviseur mettra à disposition les liens vers le site Renault permettant au Fournisseur de se former à l’utilisation de l’outil ELTA. L’accès à l’application est donné automatiquement par ADF

lien portail 2’/ Formation outil ELTA

3./ Choix du schéma logistique N Flux direct ?

3.1./Prise en main par la Plateforme

2’/ Le personnel concerné doit se former à l’utilisation de l’application au moment de son choix mais avant les opérations de transport (cf 4) 3./ Renault détermine le schéma logistique optimal et en informe le Fournisseur 3.1/ Si le transport n’est pas direct, le Fournisseur est pris en main par la Plateforme logistique avec qui détermine avec lui le processus de travail.

O PPC

1./ En 1ere RTF, Renault informe les Fournisseurs sur ses processus et met à disposition les coordonnées du superviseur du transport en charge de l’usine

3.2/ Prise en main par le Superviseur Transport

Fiches FCC Com standard 3.2/ Si le transport est direct, le Fournisseur devra contacter le Superviseur Transport Renault qui lui communiquera les procédures de travail (Communication Standard)

MA Organisation du Transport

ELTA

4./Dde transport, gestion des incidents


4./ Le Fournisseur devra être capable de demander le transport et gérer tous les incidents via ELTA



12/18

Les flux directs Usine – Fournisseur seront mis en place dès lors que la quantité de pièces le justifiera.

3.4.2 Transport de responsabilité Fournisseur Le Fournisseur doit organiser avec le Département Logistique de l’usine cliente le transport série et le retour des emballages vides pour l’Accord de Fabrication

3.5 Travailler avec les applications Renault Liste des applications logistiques : ELTA, PVS, GQE, IPPRF et DCP@Renault. Le processus d’initialisation d’accès se déroule comme suit :

Contrat

FOURNISSEUR

RENAULT

1. Demande d’accès au

2. Création espace privé au portail par B2B.

Portail et désignation de l’ADF

IPN et pw

3. Identification du Responsable Logistique

3./ l’ADF identifie et déclare le Responsable Logistique dans l’ARCA

ARCA

4. Enregistrement de tous les contacts logistiques par l’ADF

GQE, IPPR F, ELTA DCP@Renault

4’. Enregistrement spécifique pour application PVS par ADF

PVS

MA

1./ le KAM, fait le nécessaire pour activer l’espace privé Fournisseur au Portail et désigne l’ADF et le Responsable Logistique 2./B2B Renault crée un accès au Portail Fournisseurs et communique à l’ADF son IPN, son mot de passe et notice d’utilisation du Portail

6. Assistance dans la formation

4./ Le Responsable Logistique désigne les principaux contacts logistiques. l’ADF les déclare dans l’ARCA dans les Groupes Contact appropriés, ce qui leur donne accès automatique aux applications concernées, sauf au PVS

5. formation aux applications logistiques

Le Responsable logistique doit consulter les applications déployées sur son projet dont la liste est disponible sur le Portail Fournisseurs.

Contact

Application

Support

IPPRF Logistique

e-learning

PVS

Guide Utilisateur

[email protected]

ELTA

Guide Utilisateur

[email protected]

IPPRF Logistique

e-learning e-

GQE

e-learning e-

Responsable Logistique Correspondant Emballages Correspondant expédition Correspondant TGP

Pilote capacitaire DCP@Renault


e-learning Guide Utilisateur

Assistance [email protected]

[email protected]

[email protected] [email protected] [email protected]



13/18

A noter : • La déclaration dans un Groupe contacts d’ARCA par l’Administrateur Délégué Fournisseur (ADF) ouvre automatiquement les accès aux applications logistiques, sauf au PVS à qui on applique un processus d’inscription spécifique. • Toutes les formations devront être réalisées moyennant les e-Learning du Portail • Renault apportera une assistance pour bien débuter l’utilisation des applications Le Responsable Logistique devra s’assurer que chacun des ses experts logistiques est déclaré comme contact dans ARCA, possède un accès aux applications et a été formé à l’utilisation des applications.

3.6 Logistique CPL2-L3P L3P-CPL2 est la logistique cible de RENAULT pour des flux de volumes importants, où les pièces sont conditionnées dans de petits emballages. Le processus de déploiement est schématisé ci-dessous :

Contrat

FOURNISSEUR

RENAULT 1/ Vérification des pré requis CPL2 Sélection fournisseurs CPL2 2/ confirmation solution logistique

TGA

Shortlist fournisseurs CPL2

1/ Identification des familles de pièces éligibles L3P-L3PS. Confirmation des synchrones reconduits. Chiffrage du coût CPL2 et son intégration dans le PRF. Finalisation d’études

3/ Vérification techico-économique 4/ Contractualisation engagement

3/ Vérification de la convergence technique et économique par rapport aux cibles économiques et couts calculées.

DCL

4/ Constitution du contrat L3P-CPL2. Ajustements et engagements du fournisseur sur la faisabilité technique par la signature du Contrat de palettisation.

ABPT1 Chronogramme DCL ECS ECS

ajustement

Signature des Contrast

Contrat de Palettisation

5/ Organisation du déploiement

Grille d’audit

Planning audits

Evaluation plans d’actions

2/ Choix des fournisseurs. Prise en compte des attendus par les fournisseurs pour la mise en place de la palettisation.

5/ Pilotage du déploiement. Construction du planning. Communication au fournisseur du contrat de démarrage et information sur les audits à venir. Validation avec le DLI de l'organisation du démarrage en interne.

6/ Préparation des audits par les fournisseurs

Signature du Contrat de démarrage 7/ Audit nouveaux fournisseurs

6/ Démarrage des audits par vagues : connu usine, connu autre site est nouveau. Mise à disposition des audits de pré production. 7/ Audit CPL2 évaluation du processus de palettisation. Identification des actions correctrices. 8/ Démarrage des livraisons en L3P-CPL2, correction des écarts et animations de la performance fournisseur.

Correction des écarts MA

8/ Démarrage avec/sans restrictions

O

OK?

N

Le pilote déploiement L3P RENAULT accompagne le Fournisseur pendant toute la phase projet. Le processus de déploiement de la logistique CPL2- L3P s’appuie sur les documents suivants : • Le Contrat de Palettisation (voir Chapitre XII - Préparation des expéditions) définit les conditions de palettisation.




14/18

• La Note de Démarrage spécifie les conditions de démarrage et de montée en cadence en flux CPL2. L’audit de démarrage permet de vérifier si le Fournisseur a mis en place l’ensemble des moyens nécessaires à l’approvisionnement en CPL2. Les premières réceptions du Fournisseur sont contrôlées par l’usine. Le Fournisseur doit vérifier à 100 % la conformité de sa palettisation.. Nota : Le type de flux détermine la responsabilité du transport ; L3PS : le transport est pris en charge par le fournisseur CPL2 : le transport est pris en charge par Renault

3.7 Mise en place des capacités En phase projet, le Fournisseur doit s'engager sur son aptitude à satisfaire la montée en cadence et à respecter le niveau capacitaire demandé par le Projet Le fournisseur analyse et démontre sa mise en place capacitaire via le document ANPQP Descriptif des Capacités de Production (Production Capacity Plan) L’engagement capacitaire du fournisseur est consigné sur le document ANPQP CEC (Certificat d'Engagement Capacitaire ou Capacity Submission Warrant) et fait partie du dossier de l’Accord de Fabrication Fournisseur . En vie série, les capacités sont enquêtées soit une fois par an dans le cadre de l’enquête générale soit ponctuellement sur des cas précis (processus « Construction du référentiel Capacitaire »). De plus, les capacités pratiques (relatives à l’organisation en place) doivent être renseignées par le fournisseur de manière hebdomadaire. (processus « Sécurisation des Approvisionnements »). La réponse Fournisseur est formalisée sur la Fiche d’Enquête Capacitaire (FEC) dans le cadre du processus « Construction du référentiel Capacitaire » et sur la Fiche d’Analyse Capacitaire (FAC) dans le cadre processus « Sécurisation des Approvisionnements » (voir chapitre VIII). La réponse Fournisseur est formalisée sur la Fiche d’Enquête Capacitaire (voir chapitre VIII) Pieces OffTool & grainées en fin de PT1

TGA S 40

Pieces OffTool Off process grainées

PSW

VC

PT1

PT2

PPC

S 63

S 78

S 92

S 99

Audit Qualification Process

MA S 103

Audit Capacitaire Si risque fort: mise en surveillance du fournisseur pendant montée en cadence

Pilotage par le chargé d’achat et ajustements Renault et / ou fournisseur si nécessaire Envoi du Certificat d’Engagement Capacitaire

Descriptif des capacités de production

Résultats du self audit fournisseur

Approbation du Certificat d’Engagement Capacitaire par le CA

Audit / mission capacitaire réalisée par Renault. Débute sur les vagues de production fournisseur pour les véhicules PPC.




15/18

4. Attentes aux jalons V3P Dans le cadre d’une démarche ANPQP, le fournisseur s’assure que les documents ANPQP ayant trait à la logistique sont validés. Les jalons ci-dessous correspondent aux attendus aux jalons des projets véhicule et sont à considérer comme étant « au plus tard » et seront précisés au cas par cas en fonction du projet.

4.1 Contrat Processus associé

§

Performance logistique MMOG/LE

3.1

Homologation EDI

3.2

Emballages 9

Attendus Contract • la liste des fournisseurs à risque moyen et fort est réalisée

• Le Fournisseur a pris en compte l’orientation emballages et pris connaissance du Manuel logistique et de ses annexes • Le Fournisseur a documenté une première DCL en réponse au RFQ 

Mise en place de la solution Transport

3.4

Travailler avec les applications Renault

3.5

Déploiement CPL2

3.6

Mise en place des capacités

3.7


Le Fournisseur a soumis sa Fiche d’engagement technico-économique en prenant en compte la solution transport

• Le Fournisseur a soumis sa Fiche d’engagement technico-économique en prenant en compte une logistique L3P-CPL2 • Le fournisseur a pris connaissance du descriptif

des capacités de production


OK


16/18

4.2 TGA Processus associé

§

Attendus TGA


3.1

• Le Fournisseur a mis en place la démarche MMOG/LE • Le Fournisseur a planifié son auto-évaluation•

Homologation EDI

3.2

• Le Fournisseur a signé la convention EDI • Le Fournisseur a construit son plan d’action • Le Fournisseur a validé auprès du chargé d’affaire EDI le planning de déploiement du plan d’action

Emballages

9.4.

OK

• Le fournisseur a renvoyé son retour d’offre sur les conditionnements spécifiques et a documenté l’engagement cosigné associé • L’emballage préconisé par le Fournisseur est conforme au Guide du Conditionnement


3.4


3.5

• Le Fournisseur a nommé son ADF • Le Responsable Logistique a identifié les experts métier

Déploiement CPL2

3.6

• Le Fournisseur a pris en compte les attendus logistiques CPL2


3.7

• Le fournisseur a complété le descriptif des

capacités de production • Gel du sourcing plan.

4.3 VC (Vehicle Check) Processus associé

§

Attendus TOP DOC


3.1

 Le fournisseur a réalisé son autoévaluation Global MMOG LE et l’a transmise à Renault•  Le plan d’action est animé par le Fournisseur  Les missions de sécurisation APLF et MMOG LE sont planifiées

Homologation EDI

3.2

• Les tests EDI ont été finalisés • Le Fournisseur a obtenu son PV de recette • Le Fournisseur et Renault ont validé la DCL et les protos numériques (systématique) et physiques (si option décidée) • Les ECS sont finalisés et validés.

Emballages

3.3


3.4

• Le Fournisseur a contacté le superviseur Transport


3.5

• Le Fournisseur se forme aux applications Renault

Déploiement CPL2

3.6

• Le contrat de palettisation L3P-CPL2 est signé


3.7


OK



17/18

4.4 AB PT1 (ABPT en mécanique) Processus associé

§


3.1

Homologation EDI

3.2

OK

• Le Fournisseur a intégré et livré les premières demandes de livraison Les plannings de dotation sont définis et validés par Renault er Le Fournisseur a validé les emballages 1 de série avec le logisticien emballages Renault er Les pièces sont livrées dans les emballages « 1 de série ».

Emballages spécifiques

Emballages standard

Attendus ABPT1 – 6 semaines

9.4.1.1

• Le contrat de prêt est signé par le Fournisseur. Le Fournisseur est formé à PVS et il a reçu la dotation partielle (20%) en emballages standard pour préparation des standards aménagés


3.4

• Le Fournisseur sait demander un transport


3.5

• Le Fournisseur sait utiliser l’ensemble des applications Renault

Déploiement CPL2

3.6


3.7

• Le fournisseur a pris connaissance du support d’autoévaluation capacitaire

§

Attendus ABPT2

(*) et plus si délai approvisionnement long (LCC)

4.5 AB PT2 Processus associé


3.1

Homologation EDI

3.2

Emballages

9

• Les missions de sécurisation APLF et MMOG LE ont été réalisées • Le fournisseur a construit son plan d’action pour atteindre 0 démérite F3

• Le fournisseur a lancé la fabrication des emballages série et s’assure que la dotation couvre les besoins de montée en cadence


3.4


3.5

Déploiement CPL2

3.6

• Le Fournisseur a construit le planning de sécurisation


3.7

• L’auto-évaluation capacitaire a été réalisée sur la vague PT2 et a été validé par RSA



OK


18/18

4.6 PPC Processus associé

§


3.1

Homologation EDI

3.2

Emballages

9.4.1

Attendus PPC

OK

• Le fournisseur a communiqué les plans à jour, les PV de validation des 1ers de série, le CR d’essai de transport et manutention , le rapport ISO13194 (si utilisation d’une nouvelle base non testée préalablement)


3.4


3.5

Déploiement CPL2

3.6

• La note de démarrage CPL2 est signée


3.7

• Les missions de sécurisation logistique capacitaire sont organisées avec le fournisseur

4.7 MA Processus associé

§


3.1

Homologation EDI

3.2

Emballages standards

9.4

Emballages spécifiques

9.4.1

Attendus MA

OK

• Le Fournisseur a reçu la totalité de la dotation en emballages standard pour préparation des standards aménagés • Le Fournisseur suit la montée en cadence conformément au planning de dotations • Le Fournisseur transmet les BL pour être payé


3.4


3.5

Déploiement CPL2

3.6

• Le Fournisseur livre l’usine en CPL2 sans écart

3.7

• Les missions de sécurisation Logistique capacitaire ont été réalisées. • Le certificat d’engagement capacitaire est rempli par le Fournisseur et validé par l’acheteur. • outil DCP@renault documenté pour l'ensemble des références




I V - C O N TAC T S R E N AU LT P O U R L E S FOURNISSEURS 2. Obtenir les Contacts à jour .............................................................................. 2 3. Contacts en usine ............................................................................................. 2 Service Approvisionnement............................................................................................................ 2 Le Technicien de Gestion de Production ....................................................................................... 2 Permanence Usine ......................................................................................................................... 2 Animateur Flux Emballage ............................................................................................................. 2 Animateur de la Performance Logistique Fournisseurs (APLF)..................................................... 2

4. Contacts des Services Centraux ..................................................................... 3 Gestionnaire Approvisionnement Prévisionnel .............................................................................. 3 Contact EDI .................................................................................................................................... 3 Gestion Opérationnelle Emballages Standards ............................................................................. 3 Emballages Fournisseurs aux Achats ............................................................................................ 3 Transport Affrètement .................................................................................................................... 3 Transport Support .......................................................................................................................... 3 Transport Astreinte ......................................................................................................................... 3 Ecole de la Logistique .................................................................................................................... 3 Acheteur ......................................................................................................................................... 3 Correspondant Achat Capacitaire .................................................................................................. 3 Contact Achats Performance Logistique ........................................................................................ 3

5. Assistance Outils / Process............................................................................. 4 Portail Fournisseurs ....................................................................................................................... 4 IPPRF Logistique ........................................................................................................................... 4 Gestion de la Qualité Entrante (GQE)............................................................................................ 4 Espace Logistique Transport Approvisionnement (ELTA) ............................................................. 4 Manuel Logistique Fournisseurs .................................................................................................... 4 VOLUMES ...................................................................................................................................... 4

Actions clés : 

Connaître les contacts Renault

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre IV – p.

2/4

1. Objectif L’objectif de cette partie est de permettre au Fournisseur d’obtenir les coordonnées de ses contacts Renault à jour, uniquement pour la vie série.

2. Obtenir les Contacts à jour Dans ce chapitre, seul les métiers et fonctions seront expliqués. Pour obtenir les coordonnées à jour, le processus est le suivant : 1) Se connecter au Portail B2B 2) Aller dans l’onglet Logistique 3) Dans la boîte Obtenir un Standard cliquer sur Manuel Logistique Fournisseurs 4) Aller dans l’onglet Manuel Logistique fournisseurs puis, dans la colonne Documents de travail de la ligne Chapitre IV, cliquer sur Contacts à disposition fournisseurs

La recherche dans le fichier s’effectue en sélectionnant dans le filtre le Contact Métier souhaité, ensuite la Zone géographique dans laquelle on se situe. En effet, le contact dépend du pays dans laquelle se trouve l’usine livrée. Exemple dans le cas du Contact APLF en Turquie :

3. Contacts en usine Qui contacter Service Approvisionnement

Pour quelle raison problème d'approvisionnement sur l'horizon ferme d'appel des pièces

Contacts à disposition fournisseurs

Le Technicien de Gestion de Production

Problèmes de relation Fournisseur-Renault gestion documentaire des modifications.

Permanence Usine

Problèmes d’approvisionnement, si appel en dehors des heures standard

Cf chap XIII§4.3


Animateur Flux Emballage

Problèmes relatifs aux emballages en boucle dédiée


Animateur de la Performance Logistique Fournisseurs (APLF)

En cas de suivi d’audit APLF





3/4

4. Contacts des Services Centraux Qui contacter Gestionnaire Approvisionnement Prévisionnel [email protected]

Contact EDI [email protected]

Gestion Opérationnelle Emballages Standards

Pour quelle raison l'impossibilité prévisionnelle à respecter la demande, une non adéquation entre les besoins prévisionnels et les capacités installées, planifiées, ou l'engagement capacitaire.Questions sur les volumes DL / Programming Meeting / Calendrier

problèmes dans les connexions EDI, entre le site de fabrication et Renault problèmes d’approvisionnement, de dotation, de reprise et réparation des emballages gérés en pool

[email protected]

Emballages Fournisseurs aux Achats

Problèmes d’investissement ou de coût

[email protected]

Coordonnées : cf FCC

Demande de Transport non initialement prévue (Débord, Demande de Transport) ou de demande de suppression de camions problèmes relatifs à un Transport effectué (retard, camion non conforme,…)

Transport Astreinte

Demande en dehors des heures normales de travail

Transport Organisation

Désaccord sur les horaires d’enlèvement, FCC non à jour ou non cohérente avec les horaires réels pour s’inscrire aux sessions Journées de la Logistique Renault

Transport Affrètement Coordonnées : cf FCC

Transport Support

Coordonnées : cf FCC

Ecole de la Logistique [email protected]

Acheteur

Pour discuter d’éventuels litiges dans l’application du présent manuel Cf chap XIII§4.3

Correspondant Achat Capacitaire

Pour envoyer les fiches réponses à l’enquête capacitaire

[email protected]

Contacter pour :  Répondre à la lettre de fixation des objectifs Contact Achats Performance  Envoyer son auto-évaluation Global EVALOG / Logistique MMOG LE et le plan d’action associé [email protected]  Demander de l’assistance sur les problématiques de performance logistique




4/4

5. Assistance Outils / Process Qui contacter Portail Fournisseurs [email protected]

IPPRF Logistique [email protected] +33(0)1 41 28 99 00

Gestion de la Qualité Entrante (GQE) [email protected]

Packaging Visibility System (PVS) [email protected]

Pour quelle raison Dans le cas où l’aide en ligne n’aurait pas suffi pour traiter les problèmes d’accès, d’IPN, de mot de passe ou de langues Dans le cas où l’aide en ligne n’aurait pas mis fin aux problèmatiques d’accès ou de compréhension des indicateurs et d’analyse. Dans le cas où l’aide en ligne n’aurait pas suffi pour résoudre les problématiques d’accès, de compréhension des processus et des documents Dans le cas où l’aide en ligne n’a pas suffi pour résoudre les problématiques d’accès, de compréhension des processus et des documents

+33(0)1 41 28 99 00

Espace Logistique Transport Approvisionnement (ELTA) [email protected]

Manuel Logistique Fournisseurs [email protected]

DCP [email protected]

VOLUMES [email protected]


Dans le cas où l’aide en ligne n’aurait pas suffi pour traiter les problématiques d’accès, de compréhension des processus et des documents Pour les autres problématiques relatives aux processus Renault Pour la problématique capacitaire ou l'utilisation de DCP@renault Pour les problématiques relatives à l’application VOLUMES Renault, ou accès aux réunions d’information


V - AP P L I C AT I O N S L O G I S T I Q U E S E T C O N TAC T S F O U R N I S S E U R S 1. Objectif........................................................................................................................2 2. Accéder au Portail Fournisseurs ..............................................................................2 3. Obtenir un accès utilisateur......................................................................................2 3.1 L’ADF...................................................................................................................................................2 3.2 Connaître son (ou ses) ADF(s) ...........................................................................................................3 3.3 Demander à son ADF l’accès au Portail Fournisseurs .......................................................................3 3.4 Recevoir son identifiant .......................................................................................................................4

4. Accéder à l’espace privé du Portail Fournisseurs .................................................4 4.1 Se connecter à l’espace privé .............................................................................................................4 4.2 La fiche utilisateur ...............................................................................................................................4 4.3 Obtenir des droits d’accès aux applications........................................................................................7

5. Déclarer les contacts Fournisseurs .........................................................................8 5.1 Le Responsable Logistique .................................................................................................................8 5.2 Les Contacts Fournisseurs en vie série ..............................................................................................9 5.3 Mode opératoire de déclaration des contacts .................................................................................. 10

6. Les applications logistiques ...................................................................................10 6.1 Espace Logistique Transports Approvisionnement (ELTA)............................................................. 11 6.2 Packaging Visibility System (PVS) ................................................................................................... 11 6.3 Gestion Qualité Entrante .................................................................................................................. 11 6.4 Indicateurs de Pilotage de la Performance RENAULT/Fournisseurs Logistique (IPPRFL) ............ 12 6.5 Synthèse prévisions de fabrications................................................................................................. 12 6.6 Enquêtes capacitaire DCP@Renault ............................................................................................... 13

7. Assistance ................................................................................................................14

Actions clé : • Disposer d’une connexion pour accéder au Portail B2B, outil incontournable pour travailler avec Renault • Obtenir un accès utilisateur et les droits aux applications Renault • Nommer un Responsable Logistique qui identifie tous les contacts métiers logistiques et maintient leurs coordonnées dans le Portail Fournisseurs • Connaître les applications logistiques disponibles sur le Portail B2B et y accéder • Nommer un Responsable Logistique qui identifie tous les contacts métiers

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre V – p.

2/14

1. Objectif Le Portail B2B Renault permet aux fournisseurs : • d’accéder et se former aux applications logistiques partagées, • de se tenir informés de l’actualité logistique, • de déclarer les contacts de sa société. Ce chapitre a pour objet d’expliquer au Fournisseur comment accéder au Portail B2B logistique, aux applications disponibles dans l’espace privé et comment déclarer les contacts logistiques de sa société.

2. Accéder au Portail B2B Le Portail B2B est accessible à l’ensemble des fournisseurs quel que soit leur implantation géographique. Il est accessible aux adresses suivantes : - Internet : https://suppliers.renault.com - Réseau ENX : http://suppliers.renault.enxo.org Le Portail B2B comprend : - un accueil public accessible à tous - un espace privé nécessitant un compte utilisateur, un mot de passe et des droits applicatifs complémentaires. L’espace privé du Portail B2B est découpé en plusieurs onglets métiers. Il concerne les différentes fonctions chez les Fournisseurs qui partagent une interface avec Renault : le commercial, la conception, la logistique, la qualité et la comptabilité finance.

3. Obtenir un accès utilisateur Pour accéder à la partie privée du Portail, le Fournisseur doit identifier son Administrateur Délégué Fournisseur (ADF) et lui demander un compte utilisateur.

3.1 L’ADF Seul l’ADF nommé par le Fournisseur est habilité à créer des comptes utilisateurs et à gérer leur accès au Portail B2B .




Chapitre V – p.

3/14

3.2 Connaître son (ou ses) ADF(s) Les coordonnées ADF sont disponibles via le Responsable Commercial ou le helpdesk Renault, à condition de posséder le numéro de compte fournisseur Renault de sa société. Si aucun ADF n’existe, le Directeur Commercial (Key Account Manager) ou Responsable légal du fournisseur doit en faire une demande en respectant la procédure décrite à l’adresse suivante : https://www.cau-adf.com

Des informations complémentaires sont disponibles depuis l’accueil public du Portail B2B.

3.3 Demander à son ADF l’accès au Portail Fournisseurs Mode opératoire :  Depuis l’accueil public du Portail, cliquer sur le lien Demandez un accès à votre ADF dans la boite Connexion à l’espace privé du Portail  cliquer sur Suivant dans le premier écran en bas à droite  saisir ses données personnelles puis cliquer sur SUITE. Un récapitulatif des données saisies apparaît.

 cliquer sur ENVOYER si tout est correct.  La messagerie du Fournisseur s’ouvre, un email pré-rempli est généré.  Le Demandeur doit saisir l’adresse e-mail de son ADF en tant que destinataire de cet e-mail et le lui envoyer




4/14

3.4 Recevoir son identifiant Le Fournisseur recevra 2 e-mails distincts via son ADF pour lui notifier (1) son Identifiant Renault et (2) son mot de passe. Lors de sa première connexion, le Fournisseur doit respecter le format du mot de passe qui lui a été transmis.

4. Accéder à l’espace privé du Portail Fournisseurs 4.1 Se connecter à l’espace privé Accéder à l’espace privé en cliquant sur « Connexion Espace Privé» en indiquant ensuite son identifiant (IPN) et son mot de passe.

Pour modifier son mot de passe, cliquer sur le lien Mot de passe dans la partie Gérer son profil.

4.2 La fiche utilisateur Le Fournisseur doit assurer la mise à jour de ses coordonnées suite au changement de téléphone, fax, email, adresse, changement de fonction/périmètre etc.

4.2.1 Visualiser la fiche utilisateur Pour visualiser sa fiche utilisateur, cliquer sur le lien Coordonnées & fonction dans la partie Gérer son profil en bas du menu de gauche.




Chapitre V – p.

5/14

La fiche utilisateur est composée de cinq onglets :

 L’onglet personnel permet de vérifier l’orthographe de son nom et prénom, de visualiser et modifier ses coordonnées téléphoniques ainsi que son email.  L’onglet professionnel permet de visualiser et de modifier sa famille métier (ce qui pilote les liens que le Fournisseur voit affichés dans le Portail), son titre de carte de visite, ses préférences linguistiques et une adresse postale si le Fournisseur l’estime nécessaire.  L’onglet structure donne son rattachement au sein du Référentiel Fournisseurs Renault. Ce rattachement comporte 3 niveaux : 

Groupe (facultatif)



Entité (correspond au compte fournisseur)



Site.

 L’onglet droits récapitule les droits applicatifs du Fournisseur et son appartenance à des groupes contacts.  L’onglet administrateurs permet de visualiser les noms et les coordonnées des Administrateurs Délégués Fournisseurs dont le périmètre de responsabilité est une ou plusieurs entités juridiques.

4.2.2 Modifier des éléments de sa fiche utilisateur Les éléments modifiables sont:  Coordonnées téléphoniques  Email  Préférences linguistiques  Adresse postale  Titre carte de visite  Fonction : elle doit être « D - Logistique » ou « F – Transverse » pour un logisticien.

L'adresse email d'un IPN est modifiable par l'utilisateur ou son ADF. Pour modifier les autres éléments de sa fiche (orthographe de son nom, les droits d’accès, structure de rattachement et groupe fonction) le Fournisseur doit s’adresser à son ADF. Il y a 2 méthodes pour modifier un élément de sa fiche : MANUEL LOGISTIQUE FOURNISSEURS



6/14

 directe dans le champ de saisie.  par intégration de nouvelles valeurs à l’aide des flèches. Les choix « email », « adresse postale » et « fonction » sont modifiables directement. Pour la « fonction » il faut choisir parmi les propositions.

Pour les autres champs modifiables, voici par exemple le mode opératoire pour changer son numéro de téléphone :

A. Si le numéro de téléphone est incorrect, cliquer dessus puis sur la flèche indiquant la gauche.

B. Saisir le bon numéro de téléphone et cliquer sur la flèche indiquant la droite.




Chapitre V – p.

7/14

C. Cliquer sur le bouton VALIDER pour que les modifications soient enregistrées. Le Fournisseur a la possibilité de choisir autant de langues qu’il le souhaite. Cependant nos applications fonctionnent essentiellement en français, anglais et espagnol.

4.3 Obtenir des droits d’accès aux applications Les liens de l’espace métier précédés d’un petit cadenas gris ( ) nécessitent des droits particuliers accordés par l’ADF. Le formulaire de demande d’accès aux applications est accessible depuis l’espace privé. Pour transmettre la demande à son ADF : 1) Cliquer sur le lien …demander (eProcess  SPS) dans la rubrique Votre profil

2) Cliquer sur Nouvelle demande en haut à gauche 3) Renseigner la totalité des champs de la boîte Définition et contexte de la demande en précisant bien Application pour la Nature de la demande




8/14

4) Cliquer sur Annuaire dans la boîte ADF pour sélectionner l’ADF 5) Cliquer sur Envoyer

5. Déclarer les contacts Fournisseurs 5.1 Le Responsable Logistique RENAULT Annuaire ARCA

FOURNISSEUR

Relation au quotidien et mise à jour

Nomination

Directeur Commercial (KAM)

Responsable Logistique

L’ADF informe le Responsable Logistique des tâches effectuées

Le Responsable Logistique informe l’ADF sur les contacts

Contacts Fournisseurs

L’ADF prévient les contacts identifiés

L’ADF renseigne le Responsable Logistique et les contacts dans ARCA

ADF

La gestion des contacts logistiques est basée sur le Responsable Logistique, nommé pour chaque site de fabrication. Il est également le contact privilégié de RENAULT sur ses sites de fabrication. Le Responsable Logistique doit garantir : • une prise en compte des attendus logistiques du Manuel sur son site de fabrication et leur diffusion aux opérateurs logistiques (communication, formation…), • la fiabilité des contacts vis-à-vis de RENAULT et leur mise à jour, en phase Projet comme en vie Série (dans l’Annuaire du Portail Fournisseurs RENAULT avec l’aide de l’Administrateur Délégué Fournisseur).




Chapitre V – p.

9/14

5.2 Les Contacts Fournisseurs en vie série Groupe Contact

Activité vis-à-vis de Renault

Groupe Contact dans l’annuaire Renault

Nb mini par Site

Application liée


Contact privilégié de Renault sur le Site de Fabrication Prise en compte des attendus logistiques du Manuel sur son site de fabrication et leur diffusion aux opérateurs logistiques (communication, formation…) Garant de la fiabilité et la mise à jour des contacts vis-à-vis de RENAULT en vie Projet comme en vie Série. Surveille l'adéquation besoin Renault /capacité du site

Logistics Manager Logistics Manager (Back-Up)

1 1

IPPRF Logistique, GQE DCP@renault

Responsable du Site

Responsable de l’ensemble des opérations sur son site de fabrication sans un périmètre limité à la Logistique

Supplier Site Manager

1

IPPRF Logistique

Gestionnaire Emballage

Déclare les entrées et sorties d’emballages pleins et vides Alerte RENAULT en cas de problèmes sur les emballages

Packaging Contact

2

PVS

Responsable Expédition

Responsable des expéditions, des préparations de marchandise, de la mise à disposition des pièces et de l’interface avec le Transport

Shipment Contact

1

ELTA, IPPRF Logistique, GQE

Correspondant TGP

Équivalent du TGP chez RENAULT Valide les Demandes de livraison supplémentaires et les annulations Est alerté des non conformités logistiques détectées

Part Controller

2

IPPRF Logistique, GQE

Responsable SI Logistique

Responsable des systèmes d’information logistiques Gère l’EDI (réception, intégration et expédition)

Logistics IS Contact

1

BAL EDI

Permanence

Gère les incidents et les problèmes en dehors des heures normales d’ouverture (nuit, week-end et congé)

Logistics General Back-up Contact

1

Aucune

Correspondant capacitaire

Répond à l’enquête capacitaire

Capacity Survey Contact

1

DCP @Renault

Données obligatoires pour l’ensemble des contacts du tableau ci-dessus : • Nom • Prénom • IPN • Numéro de téléphone fixe • E-mail • Numéro de téléphone portable • numéro de fax • Titre carte de Visite (fonction de la personne dans son entreprise). MANUEL LOGISTIQUE FOURNISSEURS



10/14

Le Responsable Logistique doit : - s’assurer via son ADF, de la mise à jour et de la fiabilité des contacts du tableau précédent, dans l’annuaire du Portail B2B Renault (déclarations et suppressions). - Habiliter tous les correspondants des TGP RENAULT dans le Portail Fournisseurs avec le Groupe Contact « Part Controller » Renault se réserve le droit de demander le tableau des contacts.

5.3 Mode opératoire de déclaration des contacts La gestion des contacts est basée sur la notion de Groupe Contacts : un utilisateur Fournisseur déclaré sur un ou plusieurs Groupe Contacts, dispose automatiquement d’accès à toutes les applications de ce Groupe. Exemple : 1. Monsieur Dupont est nommé responsable de la gestion des emballages Renault sur son site de fabrication par le Responsable Logistique 2. Monsieur Dupont se connecte à l’espace privé du Portail Fournisseurs (si Monsieur Dupont n’a pas d’accès à l’espace privé, il doit le demander à son ADF) 3. Il clique sur ….demande (eProcess  SPS) dans le menu de gauche

4. Il fait une nouvelle demande (équivalente à celle d’une application, mais en précisant le Groupe Contact pour la Nature de la Demande) et en demandant le rôle Packaging Contact 5. Il clique sur Envoyer et attend la réponse de son ADF.

Le Responsable Logistique a le choix entre deux solutions pour gérer ses contacts au sein de son site de fabrication : • Avoir le profil ADF • Être en relation étroite avec l’ADF de son site de fabrication. Remarque : Pour les spécifications relatives à la phase projet, il faut se référer au chapitre III - Projets.

6. Les applications logistiques Pour accéder aux applications logistiques , il faut remplir 2 conditions : • avoir un accès utilisateur, • avoir les droits d’accès correspondants aux applications demandées. Pour les satisfaire, le demandeur doit s’adresser à son ADF Propriété RENAULT - Confidentiel C



Chapitre V – p.

11/14

6.1 Espace Logistique Transports Approvisionnement (ELTA) Utilisateur de cette application : Shipment Contact Application ELTA permet de gérer, avec un seul outil, plusieurs fonctions concernant le transport. Cette application s’adresse aux Transporteurs, aux Plateformes et aux Fournisseurs en flux direct vers leur usine cliente (les flux indirects avec passage par plateforme sont hors périmètre ELTA) . Cette application permet aux Fournisseurs de : • Consulter les Fiches Caractéristiques Circuit (FCC) en vigueur. • Imprimer les fiches JAT pour les annulations circuits • Récupérer les Identifiants Transport (IT) non mentionnés dans la DL (transport non programmé, débords gérés par Renault, dépannage, IT de certaines DLS). • Saisir des Demandes de transport (débords de circuit dans les cas où ils ne sont pas gérés par Renault, demandes ponctuelles). • Saisir des Fiches incident pour signaler les retards à l’expédition. L’application et une aide en ligne (documents de formation à l’utilisation de l’application) sont accessibles en cliquant sur l’onglet Logistique puis sur Transport ELTA dans la boite Collaborer avec Renault.

6.2 Packaging Visibility System (PVS) Utilisateur de cette application : Packaging Contact Packaging Visibility System (PVS) est le système qui permet de gérer les emballages durables utilisés pour le conditionnement des pièces produites pour Renault. L’outil PVS permet au Fournisseur de : • Déclarer ses entrées et sorties d’emballages. • Connaître ses niveaux de stock et ses besoins en emballages. • Visualiser ses flux d’emballages programmés, les en-cours et l’historique des transactions faites. PVS concerne les Gestionnaires Emballages Fournisseurs et usine.

6.3 Gestion Qualité Entrante Utilisateur de cette application : Shipment Contact, Part Controller Gestion Qualité Entrante (GQE) est l’outil de gestion de l’incidentologie Qualité et Logistique en entrée usine (application déployée en 2007). L’outil GQE permet au Fournisseur : • D’être alerté par mail des non conformités Logistique et Qualité déclarées par RENAULT. • De répondre et suivre l’avancement des 8D demandés par RENAULT. • De donner son accord sur le montant des dossiers facturation induits par les non conformités de sa responsabilité. MANUEL LOGISTIQUE FOURNISSEURS



12/14

• De consulter l’agenda et les comptes rendu de visites. Les acteurs logistiques Renault suivants sont concernés : • En usine, les Logisticiens, en particulier les Techniciens Gestion de Production (TGP) et les Animateurs de la Performance Logistique Fournisseurs (APLF). • En central, les Logisticiens et les Achats (chargés d’achat + Global Supplier Account Manager (GSAM)). Le Fournisseur devra se former à GQE à l’aide du e-learning, mis à disposition sur le Portail Fournisseurs.

6.4 Indicateurs de Pilotage de la Performance RENAULT/Fournisseurs Logistique (IPPRFL) Utilisateur de cette application : Logistics Manager, Supplier Site Manager, Shipment Contact, Part Controller Indicateurs de Pilotage de la Performance RENAULT/Fournisseurs Logistique (IPPRFL) permet au Fournisseur de suivre sa performance logistique vis-à-vis de Renault sur les 3 indicateurs suivants : • Taux de service Odette et Respect Journalier. • Non conformités Logistiques. • Qualité AVIEXP. L’actualisation d’IPPRF Logistique est hebdomadaire. Les acteurs logistiques Renault suivants sont concernés : • En usine, en particulier les TGP, les APLF. • En central, les Logisticiens et les Achats (chargés d’achat + GSAM).

6.5 Synthèse prévisions de fabrications Utilisateur de cette application : Key Account Manager Ce site permet au Fournisseur de consulter : • Les prévisions de marchés toutes marques (MTM) établis par la Direction du Marketing. • Les fabrications prévisionnelles des usines de montage véhicules. Ces prévisions concernent l’année en cours et l’année suivante, à partir de mai. • Les fabrications prévisionnelles des usines de mécanique (Moteurs et Boites de Vitesses). Ces prévisions concernent l’année en cours et l’année suivante à partir de mai. • Les « réalisés » à la date de mise à jour , pour les véhicules et les organes. • Les prévisions sont issues du Cycle de Programmation et validées en Conférence de Fixation des Objectifs (C.F.O). Les informations sont mises à jour mensuellement.




Chapitre V – p.

13/14

6.6 Gestion des capacités DCP@Renault Utilisateur de cette application : Key Account Manager, Capacity Survey Contact (CSC) Rôles à déclarer: DCR (=DCP)_FOURNISSEUR_CSC et/ou DCR_FOURNISSEUR_KAM, pour répondre à l'enquête capacitaire A+1/A+2. Si besoin, DCR_FOURNISSEUR_LOG pour répondre à la sécurisation des approvisionnements (M+6) Ce Système d’Information interactif est dédié à la gestion des capacités fournisseurs et est partagé entre Renault (Achats / Supply Chain) et ses fournisseurs. Ses objectifs :  

Anticiper les risques de ruptures d’approvisionnements de pièces Donner une visibilité des besoins du Groupe RENAULT détaillés à la référence (horizon A à A+2)  Gagner en réactivité et simplifier les échanges  Contrôler en temps réel, la capacité à suivre les évolutions de demandes de pièces de Renault  Aider à la prise de décision en cas de difficulté capacitaire

L’outil DCP est composé de 2 processus, 2 horizons, 3 modules :

Sécurisation des Approvisionnements, un processus opérationnel Supply Chain

Construction du Référentiel Capacitaire (A+1/A+2)

COURT TERME de 0 à + 6mois

MOYEN TERME de +6 à +30 mois



Module : Horizon de la Demande de Livraison

 

Module Enquêtes Capacitaires Module Consultation des Ordonnances Capacitaires et du Référentiel Capacitaire

Il est accessible via le Portail B2B

Pour utiliser le DCP, le Contact fournisseur doit le demander à son ADF, via e-process SPS Remarque : L'affectation à un groupe contact KAM ou CSC confère automatiquement le rôle correspondant dans DCP@Renault.

Les conditions nécessaires pour naviguer dans DCP@Renault sont précisées dans le chapitre VIII §4.




14/14

7. Assistance Le Fournisseur doit consulter l’aide en ligne dans les cas suivants : • • • •

Problème de connexion à l’espace privé (lien introuvable). Problème d’IPN ou de mot de passe. Problème d’inscription au Portail. Problème d’affichage.

Pour cela, il clique sur le lien "Besoin d’assistance" de l'accueil public (sous le bouton de connexion à l'espace privé) ou le lien "Besoin d’assistance" de l'espace privé (Rubrique AIDE). Y sont indiquées aussi les coordonnées du Helpdesk

Numéros de la Hot Line Renault (helpdesk disponible 24h/24) : Réponse en ANGLAIS

(7j/7)

+ 33 1 70 36 04 55

Réponse en COREEN

(8h - 17h)

+ 82 31 289 8285

Réponse en ESPAGNOL

(7j/7)

+ 34 91 745 61 11

Réponse en FRANCAIS

(7j/7)

+ 33 1 70 36 04 84 ou 0 811 88 39 39

Réponse en PERSAN

(7j/7)

+ 98 21 88 75 55 30 (poste: 222)

Réponse en ROUMAIN

(lundi - vendredi)


+ 40 02 48 50 44 44


VI - EDI ET WEB EDI 1. Objectif............................................................................................................................2 2. Mode de fonctionnement de l’EDI ................................................................................2 2.1 Architecture et réseaux ........................................................................................................................... 2 2.2 Principe d’échange.................................................................................................................................. 3 2.3 Processus d’échange de messages ....................................................................................................... 3

3. Normes et Standards .....................................................................................................4 4. Comment démarrer l’EDI avec Renault ?.....................................................................5 4.1 Création BAL EDI .................................................................................................................................... 5 4.2 Processus d’homologation EDI ............................................................................................................... 5

5. WebEDI ...........................................................................................................................6 5.1 Caractéristiques du WebEDI ................................................................................................................... 6 5.2 Comment s’abonner au WebEDI ? ......................................................................................................... 7

Actions clé :     

Respecter les standards EDI et les attendus logistiques demandées par RENAULT Mettre en place la procédure d’homologation avant tout échange avec RENAULT Utiliser le Web EDI comme solution adaptée aux faibles volumes d’échanges Consulter régulièrement sa Boite aux Lettres EDI pour prélever les demandes de livraison Maintenir l’EDI en permanence au niveau exigé par RENAULT

Version 7 – JANVIER 2013 Chapitre VI – p.

2/7

1. Objectif Ce chapitre a pour objectif : • d’expliquer l’Échange de Données Informatisé (EDI) tel qu’il est utilisé par RENAULT pour assurer la transmission de messages avec ses Fournisseurs, • de présenter le mode de fonctionnement de l’EDI avec RENAULT, les normes et standards utilisés ainsi que les formats des messages utilisés en fonction du flux d’approvisionnement. Le Fournisseur trouvera également dans ce chapitre la procédure à suivre pour utiliser EDI ou WebEDI avec Renault. 100 % des Fournisseurs de Renault doivent travailler en EDI ou Web EDI.

2. Mode de fonctionnement de l’EDI L’EDI permet au Fournisseur : • de prélever les demandes de livraisons fermes et prévisionnelles, • d’envoyer les avis d’expéditions et les factures. L’EDI défini par RENAULT a pour vocation d’être mondial : • pour toutes les entités industrielles Renault, • quel que soit le pays concerné. • pour l'ensemble du panel Fournisseurs correspondant,

2.1 Architecture et réseaux

L'architecture EDI Renault repose sur le Centre Serveur Renault (CSR), service central qui assure l’EDI vis-à-vis des Fournisseurs et des entités industrielles Renault. Les connexions se font à travers le réseau de communications de l’industrie automobile européenne (ENX) Les informations techniques sont disponibles sur le Portail Fournisseurs Renault (suppliers.renault.com /Logistique/Echange de Données Informatisé/ EDI Logistique /Migration ENX)




3/7

Pour les faibles volumes ou sous contrainte du délai de mise en œuvre Renault recommande la solution WEB EDI (voir paragraphe 5)

le Fournisseur devra entièrement assumer les coûts liés au prélèvement des messages dans sa Boîte aux Lettres (BAL) EDI et à la mise à disposition des messages émis vers le Centre Serveur Renault (CSR)

2.2 Principe d’échange

Les échanges se font via une BAL EDI qui est un espace protégé et associée au « Compte Fournisseur » et « Code Site » attribué par RENAULT. Une seule et unique BAL EDI est suffisante pour assurer l’échange d’un fournisseur (Compte Fournisseur » et « Code Site ) avec toutes les entités industrielles RENAULT.

2.3 Processus d’échange de messages La relation RENAULT-Fournisseur peut être synthétisée en 2 étapes :

1. Mise à disposition des demandes de livraison dans la BAL EDI du Fournisseur L’usine RENAULT dépose les demandes de livraison dans la BAL EDI du Fournisseur, au plus tard à 5 h du matin (heure France), de façon hebdomadaire ou quotidienne en fonction de la fréquence d’approvisionnement choisie.




4/7

Les « DL » sont mises à disposition dans la BAL affectée au site de fabrication du Fournisseur, défini en accord avec Renault. Le Fournisseur doit intégrer les données contenues dans la Demande de Livraison à son système d’information. Remarque : Les Emergency RAN et Balance RAN (voir chapitre VII.3) pourront être émises à tout moment de la journée au format DELJIT D98B.

Le Fournisseur est responsable du prélèvement de ses messages dans sa BAL EDI. Elle devra être consultée en fonction des exigences définis avec Renault

2. Envoi de l’avis d’expédition Au moment du départ physique des pièces de son site d’enlèvement, et en aucun cas avant, le Fournisseur envoie l’Avis d’Expédition (Aviexp) au CSR. Le Fournisseur doit s'assurer, y.c. auprès de son Prestataire de service EDI, que le paramétrage de son système d'envoi des messages Aviexp, rend possible leur réception dans le CSR, dans un délai maximum d'une heure.

3. Normes et Standards L’EDI chez Renault s’appuie sur les normes et standards internationaux recommandés par GALIA. La norme standard des messages EDI utilisée, est la norme internationale multisectorielle EDIFACT.

Le tableau ci-dessus synthétise les messages gérés avec Renault en fonction des typologies

de flux.




5/7

La structure de ces messages est fournie sur le Portail Fournisseurs, onglet Logistique, section Obtenir un standard, lien Echange de données Informatisé (EDI) La documentation technique sur ces messages est disponible sur le site de GALIA : www.galia.com ou ODETTE : www.odette.org

4. Comment démarrer l’EDI avec Renault ? Avant tout échange, le Fournisseur doit signer avec RENAULT le Contrat inter-échange EDI.

4.1 Création BAL EDI Pour travailler en EDI avec Renault le Fournisseur devra d’abord créer sa BAL EDI au CSR, puis obtenir une homologation EDI Renault de son système d’information. Pour créer une BAL EDI et faire homologuer son SI, le Fournisseur contacte la Plateforme Support Logistique EDI ([email protected]).

4.2 Processus d’homologation EDI FOURNISSEUR

RENAULT

TGA

1.

Communication des attendus logistiques et EDI en RTF. Envoi de la Convention EDI avec des données à renseigner, des tests à planifier. Le fournisseur reçoit aussi le questionnaire sur le manuel logistique qui est à fournir à avec la convention

2.

Documentation de Convention: engagement sur la solution technique EDI retenue et le schéma logistique, info sur les référentiels de sites concernés, un planning d’homologation et les coordonnées des personnes à contacter.

3.

Retour de Conventions complétées. Validation du planning Fournisseur et de la solution technique, si cohérents avec le projet. Relances pour finalisation données Fournisseurs. Si blocage, escalade vers la DA et DL.

4.

Vérification de l’existence des BàL nouveaux sites: si existante, màj + homologation. Si inexistante création et homologation suivant les 3 cas

51.

Si le FPOE possède un système EDI et ERP centralisé, homologation par propagation possible

52.

Si le délai de mise en place EDI est trop court, ou pour de faibles volumes, alors choix de la solution WEB EDI

53.

Sinon engagement du processus d’homologation et envoi du Kit Test données EDI (fonction de la cible du flux logistique (CPL2, GPI-CINDI)

6.

Tests EDI Renault- Fournisseur consistant en l’envoi de demandes fermes et prévisionnelles et la réception d’avis d’expédition et des documents associés (BL & étiquettes), clôturé par un PV Recette Technique)

7.

L’homologation définitive du fournisseur intervient lors des premières réceptions opérationnelles, 100% conformes, à partir des besoins émis par les usines clientes.

Reçoit la Convention EDI et le questionnaire associé

1. 1ere RTF, communication des attendus EDI

3. Signatures + planning tests,

2. Documente la Convention Retour

N

OK ? O

4. Réalisation, màj BAL EDI

nb transactions ?

Système info ?

53 Kit tests Données EDI

Délai m.e.p ? 52 Homolo WEB EDI

51 Homolo par propagation

6 Mise au point EDI

O

N OK ?

-6s

7. Envoi des premières données de production

Certificat d’Engagement EDI PV recette Technique

N

O OK ?

ABPT1 PV homologation Global




6/7

L’ensemble des supports nécessaires à l’homologation sera mis à disposition par le Chargé d’affaire EDI Renault qui pilotera l’homologation EDI du Fournisseur Le processus d’homologation s’appuie sur les documents suivants : • l’EDI agreement - convention EDI : le document de travail par lequel le Fournisseur s’engage vis-à-vis de RENAULT. Le Fournisseur y mentionne son état EDI et son planning de travail pendant la phase d’homologation. Il s’engage aussi sur sa bonne compréhension de la logistique Renault • le Kit Autotest : le document de référence permettant au Fournisseur de configurer correctement son système d’information lors des tests d’homologation EDI. Le Fournisseur utilise ce Kit et le retourne dûment rempli à la Plateforme Support Logistique EDI avant les tests. Il transmet EDI Submission Warrant, Certificat d’engagement EDI.

• la procédure d’homologation : envoyée simultanément avec le Kit Autotest, décrit les jeux de test mis en place, les documents logistiques (étiquettes, bordereaux de livraison, avis d’expédition) à retourner à RENAULT. L’homologation EDI se termine par la validation des documents et des fichiers envoyés par le fournisseur après la première expédition réelle de pièces en usine. Elle donne lieu à un PV d’homologation. Auparavant un PV de recette en conditions de tests sera émis.

Les tests d’homologation se déroulent dans des conditions de vie série, et utilisent des messages EDI génériques (Usine Type, Référence Type, etc.) pour tous les Fournisseurs à homologuer. Il est impératif d’intégrer ces données de tests au système d’information à homologuer.

5. WebEDI Le Fournisseur a la possibilité d’utiliser un outil alternatif : le WebEDI proposé par les prestataires de services informatiques homologués GALIA et Renault

5.1 Caractéristiques du WebEDI  Le Web EDI est utilisé en cas d’échanges avec RENAULT peu importants en volume et fréquence. Les paramétrages sont assez simples et la formation nécessaire pour l’utilisation de l’outil WebEDI est de l’ordre de 4h / utilisateur. La formation à l’outil est recommandée par RENAULT.  L’utilisation de WebEDI nécessite un accès à Internet, un logiciel navigateur (standard dans tous les PC sous Windows) et peut être mis en œuvre très rapidement pour un coût faible.




7/7

Nota : Tous les coûts d'installation et de fonctionnement du WEB EDI sont à la charge du Fournisseur  WebEDI permet de démarrer sous 15 jours un processus d’échange avec RENAULT, sans passer par la phase d’homologation.  Web EDI permet de réceptionner les Demandes de Livraisons qui sont adressées et d’y répondre en passant par des formulaires d’avis d’expédition et de factures.  Les Bordereaux de Livraison et étiquettes sont imprimables via une imprimante laser. L’utilisation du Web EDI implique des opérations manuelles, Il appartient au Fournisseur d’évaluer l’intérêt économique et le risque qualité associé en fonction des volumes d’échanges.

5.2 Comment s’abonner au WebEDI ? Des renseignements sur les solutions WebEDI homologuées, disponibles sur le marché sont sur le site de GALIA : www.galia.com (Onglet Services / WebEDI). Ce site contient les liens vers les prestataires homologués WebEDI. Ceux-ci présentent leurs offres de produits et formations, ainsi que des démonstrations. Une fois la solution la plus adaptée choisie, le Fournisseur doit en informer la Plateforme Support Logistique EDI. Le prestataire WebEDI s’occupe de la partie technique de la création de la BAL Renault en contactant la Plateforme Support Logistique EDI et fait un retour au Fournisseur.

En cas de problème de fonctionnement, le Fournisseur devra contacter en priorité son Prestataire de service.



VII - EXPRESSION DE BESOIN

1. Objectif ...........................................................................................................................2 2. Principes de l’expression de besoin............................................................................2 2.1 Demande de livraison ferme .............................................................................................. 2 2.2 Demande de livraison prévisionnelle .................................................................................. 3 2.3 Fin d’émission des demandes de livraison ......................................................................... 4 2.4 Gestion des fermetures usine............................................................................................. 5

3. Mode RAN.......................................................................................................................5 3.1 L’identifiant de livraison RAN ............................................................................................. 5 3.2 Codification des RAN ......................................................................................................... 6 3.3 RAN à quantité variable ..................................................................................................... 6 3.4 RAN à quantité fixe ............................................................................................................ 7 3.5 Dernier RAN envoyé .......................................................................................................... 8

4. Mode non RAN ...............................................................................................................8 4.1 DELJIT D98B et DELFOR D96A ........................................................................................ 8 4.2 DELFOR mixte................................................................................................................... 8

5. Modes DL Départ et Arrivée..........................................................................................9 5.1 DL en mode Départ.......................................................................................................... 10 5.2 DL en mode Arrivée ......................................................................................................... 10

6. Types d’approvisionnement .......................................................................................11 6.1 Approvisionnement en flux programmé classique ............................................................ 11 6.2 Approvisionnement en flux programmé L3P – CPL2 ........................................................ 11 6.3 Kanban ............................................................................................................................ 12

Actions clés : 

Intégrer et analyser les Demandes de Livraison prévisionnelles  Intégrer et analyser les Demandes de Livraison fermes

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre VII – p.

2/12

1. Objectif Ce chapitre a pour objectif de permettre au Fournisseur de comprendre comment intégrer les expressions de besoin de Renault.

2. Principes de l’expression de besoin Les besoins prévisionnels et fermes sont exprimés au Fournisseur séparément sous les formats suivants: • DELFOR 96A pour les Demandes de Livraison prévisionnelles . • DELJIT 98B pour les Demandes de Livraison fermes Les fournisseurs livrant les ILN, les usines ACI (sauf Roumanie) et les MPR recevront les besoins prévisionnels et fermes dans le même message au format DELFOR mixte

2.1 Demande de livraison ferme Le Fournisseur doit respecter strictement les quantités exprimées dans la Demande de Livraison ferme. En cas d’aléa, il devra suivre le processus défini dans le chapitre XVII Gestion des incidents et modes dégradés L’usine pourra exprimer ses messages fermes de deux manières : Par les DL quotidiennes où le message ferme est émis du lundi au vendredi,, sauf les jours fériés nationaux. La période ferme est d’une journée Par les DL hebdomadaires : le message ferme est émis généralement le dimanche matin pour les usines de carrosserie montage et le mardi matin pour les usines de mécanique La DL Ferme hebdomadaire contient une semaine calendaire, soit 7 jours consécutifs affermis. Exceptions : • cas du samedi travaillé (hors Iran) : la journée du samedi (expéditions du samedi en mode Départ, réceptions du samedi en mode Arrivée) sera généralement affermie en même temps que la journée du vendredi . (quand le format d’expression est DLQJ). • En cas d’augmentation de préavis, la période ferme augmentera ponctuellement dans la même proportion • il peut y avoir émission des DL durant les congés de l'usine Le choix dépend des conditions d’approvisionnement ( l’éloignement, organisation fournisseur) de l’usine cliente, définies en accord avec le Fournisseur




3/12

Dans ce cas d’un ILN, le calcul d’approvisionnement estquotidien, mais l’émission de la DL est hebdomadaire, généralement dans la nuit du lundi au mardi ., Dans la DL, le besoin ferme peut être positionné sur un ou plusieurs jours. Exception :Si la livraison prévue coïncide avec un jour férié, la DL sera affectée à la dernière journée ouverte en réception, avant la journée fériée. NB ! Un ILN fonctionne en permanence y .c. durant la période des congés d’été Le Préavis c’est le temps accordé au Fournisseur pour une mise à disposition des pièces couvrant : En mode Départ, le délai administratif de prise en compte de la DL, le temps de préparation et de mise à disposition des pièces pour l’expédition. La DL Ferme + Prévisionnelle indiquent les dates / heures de mise à disposition pour enlèvement, sous responsabilité du client . En Mode Arrivée, idem mais, le Fournisseur étant responsable du transport, il devra inclure en plus le temps de transport. Les DL Ferme et Prévisionnelle contiennent les dates /heures de réception en usine. Le préavis de livraisons est un paramètre négociable entre l’usine et le Fournisseur

2.2 Demande de livraison prévisionnelle Le processus d’approvisionnement commence par l’émission d’une Demande de Livraison prévisionnelle, dont l’horizon est différent selon la fréquence d’émission : Fréquence d’émission

Horizon

Hebdomadaire

Jusqu’à 9 mois *

Quotidienne (en option, en plus de l’hebdomadaire si accord usine cliente/Fournisseur)

4 semaines calendaires (du lundi au dimanche)

* 9 mois, moins la période de préavis et moins le délai transport, si on est en mode d’expression Départ.

Maille d’expression de la Demande de Livraison est paramétrée par l’usine RENAULT et dépend du préavis de la liaison :  Entre 1 et 3 semaines de prévisionnel en quantités par jour, il est possible d’avoir des prévisions détaillées par transport,  Au-delà de cet horizon de prévision en jours, le prévisionnel sera exprimé en quantité hebdomadaire du lundi au dimanche Exemple d'une expression quotidienne (du lundi au vendredi) du ferme avec :




4/12

- émission d'un prévisionnel sur tout l'horizon 1 fois par semaine - émission d'un prévisionnel sur un horizon de 4 semaines du lundi au vendredi

Message prévisionnel : transmis le dimanche S0 transmis le lundi S1 transmis le mardi S1 Maille d’expression

Remarque : - Le prévisionnel commence le lendemain du ferme. Par conséquent, le début de l'horizon prévisionnel est variable. - La période positionnée avant l'horizon prévisionnel est composée du préavis et de la longueur de la période ferme. Exemple d'une expression hebdomadaire du ferme avec émission d'un prévisionnel sur tout l'horizon en même temps que le ferme Message prévisionnel : transmis le dimanche S0 transmis le dimanche S1 transmis le dimanche S2 Maille d’expression

Remarque : - Le début de l'horizon prévisionnel est toujours un lundi. - La période positionnée avant l'horizon prévisionnel est composée du préavis et de la longueur de la période ferme. Il est recommandé d’analyser attentivement les besoins prévisionnels pour identifier d’éventuels problèmes capacitaires. Toutefois, ces prévisions ne constituent en aucun cas un engagement contractuel d’achat de RENAULT

2.3 Fin d’émission des demandes de livraison En cas de besoin nul sur tout l’horizon (ferme et prévisionnel) d’une référence , et une fois tous les livraisons réalisées par l’usine cliente, aucune DL ne sera réémise, tant que les besoins resteront nuls sur tout l’horizon. En cas d’une référence de fin de série aucune DL ne sera réémise vers les fournisseurs. En cas de changement de fournisseur (c'est-à-dire son prorata passe à 0%) aucune DL ne sera réémise vers ce fournisseur




5/12

2.4 Gestion des fermetures usine Dans le cas d’une décision de fermeture, la période concernée initialement ouverte n’apparaitra plus dans les messages prévisionnels : les prévisions initiales pour cette période devront donc être considérées comme nulles. 1. Message prévisionnel transmis le dimanche S0

2. Décision fermeture S7 prise en S1 3. Message prévisionnel transmis le dimanche S1

S7 n'est pas exprimée dans la DL prévisionnelle

3. Mode RAN 3.1 L’identifiant de livraison RAN Le RAN (Release Authorization Number) est l’identifiant de livraison utilisé par les usines du groupe Renault. Les demandes fermes – et elles seules – sont donc associées à des numéros de RAN. A un RAN sont rattachés : • Un besoin ferme • Une référence unique • Une quantité • Un transport précis (caractérisé par un identifiant transport, IT) • Une tranche horaire d’expédition du site expéditeur (heure au plus tôt et heure au plus tard) • Une tranche horaire de réception en usine cliente (heure au plus tôt et heure au plus tard) • Une gare routière de destination dans l’usine cliente. Le RAN n’est émis que dans la Demande de Livraison ferme (DELJIT 98B). Les DL prévisionnelles ne contiennent pas de RAN. L’usine tient le Fournisseur informé du mode de gestion de la référence : RAN / hors RAN (segment UNB de la DL). Le mode RAN implique un suivi RAN par RAN.




6/12

3.2 Codification des RAN Le RAN est unique. Il est codifié sur 8 caractères alphanumériques sous la forme suivante :

« L » concerne les pièces Renault destinées à nos usines de carrosserie - montage et de mécanique, le deuxième caractère détermine le type de RAN envoyé

Le compteur étant commun à toutes les usines, les RAN reçus par les Fournisseurs ne se suivent pas forcément. Le fournisseur reçoit un RAN de code ZZZZZZZZ si la quantité associée à un besoin ferme est égale à 0. (quantité nulle). La quantité de pièces associée à un RAN est un multiple de l’arrondi à l’emballage négocié avec le Fournisseur (donc sans arrondi à la pièce, à l’UC, au lit d’UC ou à l’UM). Il existe deux types de RAN : • le RAN à quantité variable • le RAN à quantité fixe. Dans la grande majorité des cas, un Fournisseur aura toutes ses références (pour un client donné) soit en RAN à la quantité fixe soit en RAN à la quantité variable. Les fournisseurs livrant les ILN seront par défaut en mode RAN à quantité fixe. La cohérence et la qualité d’AVIEXP devront être impérativement respectées, au risque de bloquer le flux administratif en ILN

3.3 RAN à quantité variable Le RAN est dit « à quantité variable » si, pour une même référence, la quantité de pièces associée à un RAN peut varier d’une Demande de Livraison à l’autre. La quantité demandée reste toutefois un multiple de la quantité définie par l’arrondi (pièce, UC, UM, lit d’UC, ,). Dans un transport donné et pour une référence donnée, un RAN regroupe plusieurs emballages ou palettes. (Exception : Emergency RAN, cf. chapitre XVII).




7/12

Exemple de RAN à quantité variable Nombre de RAN

Nombre d’emballages par RAN

LRAA1230

1

1

LRAA14B1

1

15

Nombre de RAN


LRAA6536

1

2

LRAA678A

1

13

Besoin (nombre de pièces)

Référence

Date

Nombre de pièces / emballage

8200 xxx 001

10/06

50

50

8200 xxx 002

10/06

10

150

Référence

Date

Nombre de pièces / emballage

8200 xxx 001

11/06

50

100

8200 xxx 002

11/06

10

130

RAN envoyés dans la DL



3.4 RAN à quantité fixe le RAN est dit « à quantité fixe » si pour une même référence on affecte un RAN pour une quantité fixe de pièces, égale à la quantité de l’arrondi emballage (soit une UM, soit un lit d’UC, soit une UC) de la référence. Il est utilisé dans certains cas particuliers (ex : flux longue distance). Les usines clientes du groupe Renault peuvent décider de travailler en RAN à quantité fixe. Dans une Demande de Livraison, il y aura alors autant de RAN pour une référence que de multiples d’arrondis d’emballages. Tous ces RAN ont les mêmes caractéristiques. Pour une même référence, le nombre d’emballages et de pièces correspondant à un RAN est fixe.

Exemple de RAN à quantité fixe Référence

Date

Quantité fixe par RAN* (nombre de pièces)


8200 xxx 003

10/06

50

100

8200 xxx 004

10/06

10

30

Nombre de RAN


LRAA8129 LRAA815B

2

1

LRAA8232 LRAA8257 LRAA826A

3

1

Nombre de RAN



*que cela corresponde au nombre de pièces dans une UC, une UM ou un lit d’UC.

Référence

Date

Quantité fixe par RAN (nombre de pièces)


8200 xxx 003

11/06

50

150

LRAA9D44 LRAA9D70 LRAA9D75

3

1

8200 xxx 004

11/06

10

20

LRAA9A42 LRAA9E61

2

1





8/12

Note : si l’arrondi défini est du type « arrondi à la pièce », alors on n’associe pas un RAN par pièce, mais on crée un RAN unique par Identifiant Transport, comme en mode RAN à quantité variable.

3.5 Dernier RAN envoyé Dans chaque Demande de Livraison ferme, le Fournisseur trouvera le « dernier RAN émis » dans la Demande de Livraison précédente (exceptions : Emergency RAN et Balance RAN). Le Fournisseur peut vérifier dans sa DL précédente si le dernier RAN correspond au « dernier RAN émis ». Il s’assure ainsi qu’il n’y a pas eu de problème de transmission dans la Demande de Livraison précédente.

Renault indiquera le dernier RAN émis de la DL précédente, même s’il a été supprimé depuis. Emergency RAN et Balance RAN : cf. chapitre XVII. Le mode d’approvisionnement actuel des ILN est uniquement en RAN à quantité fixe :1 RAN=1 UC Les fournisseurs qui approvisionnent en même temps les usines et les ILN, doivent être très attentifs au type de RAN utilisé (à quantité fixe ou à quantité variable) et rédiger les AVIEXP en conséquence. Les confusions perturbent gravement le flux administratif des ILN et peuvent générer des sous-commandes suivies immédiatement par des Emergency RANs non justifiés. Le taux de services des fournisseurs fautifs sera pénalisé.

4. Mode non RAN 4.1 DELJIT D98B et DELFOR D96A Le fournisseur reçoit : • une Demande de Livraison prévisionnelle (DELFOR D96A). • une Demande de Livraison ferme (DELJIT D98B). Les éléments de position Chiffre Atteint/Chiffre a Atteindre, du dernier BL ne sont pas transmis dans les DELJIT D98B. Remarque : en mode non RAN l’usine exprime ses besoins en date de réception en usine et non en date d’expédition du site fournisseur

4.2 DELFOR mixte




9/12

Les demandes fermes et prévisionnelles sont envoyés aux Fournisseurs dans un seul message : DELFOR mixte La période ferme correspond à une semaine calendaire affermie. Paramètres négociables : durée de préavis, jour d’émission.

Horizon de la DELFOR mixte est de 6 mois. Fréquence d’émission : une fois par semaine , généralement le dimanche matin pour les usines de carrosserie montage et le mardi matin pour les usines de mécanique.

Suivi Chiffre Atteint / Chiffre A Atteindre (CA /CAA) Les Fournisseurs livrent une quantité de pièces correspondant aux demandes de livraison fermes : respect du Chiffre à Atteindre (CAA) ; les usines Renault suivent l’avancement des livraisons via le Chiffre Atteint (CA). Le CA est la somme des livraisons effectuées. Le CAA est la somme des besoins exprimés par le client (Renault). En début d’année, le CA est remis à zéro et le CAA est ajusté, en lui soustrayant l’ancien CA. Lorsque Renault souhaite X pièces, il incrémente le CAA de X. Si le Fournisseur livre Y pièces le CA est incrémenté de Y. Ce processus est illustré sur le schéma ci-dessous :

A noter que dans les ILNs, ce type de gestion est en train d’être remplacé par la gestion en RAN à quantité fixe. Tous les fournisseurs s’approvisionnant dans les ILNs doivent commencer de s’exprimer en RAN à quantité fixe.

5. Modes DL Départ et Arrivée En mode RAN : • le Fournisseur non responsable du transport est en DL Départ par défaut,




10/12

• le Fournisseur responsable du transport est en DL Arrivée. En mode non-RAN : • le Fournisseur sera en Chiffre Atteint /Chiffre à Atteindre et en DL Arrivée, quelle que soit la responsabilité du transport

5.1 DL en mode Départ La DL ferme contient les dates et heures d’expédition depuis le site d’enlèvement (date / heure au plus tôt et la date / heure au plus tard d’expédition) La DL ferme contient également , pour information, la tranche horaire de réception des pièces (date / heure au plus tôt et la date / heure au plus tard de réception) en usine cliente. La DL prévisionnelle contient les dates et heures d’expédition depuis le site d’enlèvement.

En DL départ, le Fournisseur ne doit pas calculer la tranche horaire d’expédition à partir de la tranche horaire de réception.

5.1.1 Gestion des périodes non roulées (PNR) En mode Départ, les périodes non roulées, documentées dans chaque calendrier de roulage par pays, sont prises en compte pour l’expression des besoins prévisionnels et fermes. Certaines expéditions peuvent alors être anticipées d’une ou plusieurs journées ce qui se traduira par l’envoi, dans une même DELFOR , de plusieurs séquences DTM+63 (date/heure de début de mise à disposition) et DTM+64 (date/heure de fin de mise à disposition) identiques. Il ne s’agit pas de doublons et toutes les quantités sont à considérer ; avec ce message, RENAULT informe ces fournisseurs, que plusieurs chargements seront à réaliser le même jour et à la même heure.

5.2 DL en mode Arrivée La DL ferme contient la tranche horaire de réception des pièces (date / heure au plus tôt et la date / heure au plus tard de réception) en usine cliente. La DL prévisionnelle précise la tranche horaire de réception des pièces (date / heure au plus tôt et la date / heure au plus tard de réception).




11/12

6. Types d’approvisionnement 6.1 Approvisionnement en flux programmé classique Le Fournisseur reçoit une Demande de Livraison prévisionnelle sur tout l’horizon. Le Fournisseur reçoit une Demande de Livraison ferme (quotidienne ou hebdomadaire) dont la quantité est exprimée par livraison (IT). Dans le cas de flux multi quotidiens, la Demande de Livraison pour une pièce donnée contient autant de lignes que de transports.

6.2 Approvisionnement en flux programmé L3P – CPL2

Le caractère programmé des flux pièces est une des composantes fondamentales de la logistique L3P de Renault (Logistique Performante Programmée au service du Poste de travail). La DL ferme quotidienne transmise aux Fournisseurs exprime les quantités fermes à approvisionner regroupées par code de routage comprenant: • une tranche horaire (identifiée par une horodate de début de tranche horaire), correspondant à la tranche horaire de consommation au sein de l’usine Cliente, • une zone de distribution, correspondant à un regroupement de postes de travail (points de monte) appartenant à un même tronçon d’une chaîne donnée.




12/12

SE 22/05 14.00 En mode RAN à quantité variable, les tranches horaires de consommation rattachées à un même Identifiant Transport portent le même numéro de RAN. La quantité globale de ce RAN est égale à la somme des quantités des tranches horaires qui lui sont rattachées. Si une tranche horaire est à zéro, elle porte le même numéro de RAN que les autres tranches horaires correspondant au même Identifiant Transport : -

RAN de type LRxxxxxx si un besoin est nul sur au moins l’une des autres tranches horaires associées à cet Identifiant Transport RAN ZZZZZZZZ si le besoin est nul pour toutes les tranches horaires de l’Identifiant Transport

Référence

20H

22H

0H

2H

4H

6H

675 LRAB1256

0 LRAB1256

0 LRAB1256

1350 LRAB1260

0 LRAB1260

675 LRAB1260

Le Fournisseur doit regrouper les commandes par Tranche Horaire, Date et Zone de Distribution.

6.3 Kanban C’est un flux non programmé pour lequel le besoin ferme en pièces est déclenché par la consommation d’un emballage et vise le re-complètement d’une boucle Kanban. Le message EDI émis est un message multi quotidien. Le Fournisseur est informé plusieurs fois par jour de chaque consommation d’emballage (Réquisition par message informatique) et doit remplacer chaque emballage vide. Un préavis est négocié entre le Fournisseur et Renault lors de la mise en place du Kanban d’approvisionnement. Ce préavis permet de calculer la date de livraison. Les messages Kanban informatiques sont disponibles dans la BAL au fil de l’eau. En mode RAN, le numéro de réquisition Kanban est remplacé par un numéro de RAN.



V I I I - G E S T I O N C APAC I TAI R E

1. Objectif ............................................................................................................ 2 2. Définitions et terminologie des Données « volumes » chez Renault......... 2 2.1Cas particuliers liés aux volumes .........................................................................3

3. Processus général.......................................................................................... 4 3.1 Attentes de Renault vis à vis des fournisseurs ....................................................5

4. Sécurisation des approvisionnements ......................................................... 7 4.1 Objectifs et Enjeux ..............................................................................................7 4.2 Enquêtes Capacitaires ........................................................................................7 4.3 Fiche d’Analyse ..................................................................................................7

5. Flexibilité ......................................................................................................... 9

Actions clé :   



Répondre systématiquement aux enquêtes capacitaires Mettre en place les capacités validées et décidées avec le Groupe RENAULT Actualiser les contacts « Capacity Survey Contact » dans l’Annuaire Fournisseurs. Informer son Correspondant Achats Renault si détection d’un risque capacitaire sur une pièce non enquêtée. Élargir à ses propres Fournisseurs la vision et la démarche du référentiel capacitaire. Actualiser de manière hebdomadaire les Fiches d’Analyse Capacitaire (FAC)



Alerter rapidement en cas de difficultés : [email protected]

 

Version 7 JANVIER 2013 Chapitre VIII – p.

2/10

1. Objectif Ce chapitre a pour objectif d’expliquer la gestion capacitaire entre le Groupe RENAULT et ses fournisseurs, de présenter de manière synthétique les principales données utilisées dans ces processus et de décrire les attentes de Renault vis-à-vis des fournisseurs en matière de capacités. Trois aspects sont développés : -construction du référentiel capacitaire sur le moyen-terme (de 6 à 30 mois): dimensionnement des capacités fournisseurs -sécurisation des approvisionnements sur le court-terme (0 à 9 mois) en utilisant l’application DCP -La flexibilité

2. Définitions et terminologie des Données « volumes » chez Renault Volumes Long Terme : Ce sont les volumes prévisionnels de Renault sur l’horizon A+1 à A+5. Non transmis en l’état aux fournisseurs pour des raisons de confidentialité Utilité : ils servent de base aux volumes des consultations en projet (RFQ).

Volumes Moyen Terme ou VAE (Volumes à Enquêter) : Représentent les volumes de fabrication du plan Renault complétés des volumes de nos partenaires et d’opportunités de marchés sur l’horizon A+1-A+2. Ils sont exprimés à la maille Caisse/Organe/Usine de montage en nombre de véhicules par quadrimestre et mis à disposition annuellement sur le Portail B2B Utilité : ils permettent un éclairage, dès le mois de mai, des volumes annuels de fabrication sur l’horizon A+1, A+2.

Les Ordonnances Capacitaires (OC) : expriment la réponse industrielle hebdomadaire attendue par Renault de ses fournisseurs. Elles sont exprimées en unités par semaine (une valeur par quadrimestre), à la maille référence/ usine mécanique ou carrosserie/ site fournisseur. Les OC sont dimensionnées à partir des VAE avec une flexibilité adaptée en fonction des sites de productions, des projets véhicules ou organes, et qui tient compte des paramètres tels que saisonnalité, organisation des sites ou la variabilité dans la programmation industrielle. Cette flexibilité, qui peut aller de 0 à env. 20%, peut être nécessaire sur le quadrimestre complet. Les OC sont mises à disposition annuellement sur le Portail B2B, et déclinées à la référence. Utilité elles sont transmises aux fournisseurs à travers l’outil DCP et sont la référence pour le dimensionnement capacitaire (enquêtes capacitaires et programmation industrielle).

Volumes Court terme ou Programming Meetings (PM) : Représentent les volumes prévisionnels de fabrication (à la maille Caisse/Organe/ Usine de montage) sur l’année en cours et sur l’année A+1 (à partir du mois d’Octobre de l’année A). Ces volumes sont ajustés chaque mois à la lumière de la demande commerciale et des capacités industrielles disponibles. La PM sert de base pour les appels de pièces contenus dans les Demandes de Livraison (voir ci-dessous). Utilité : les volumes business à réaliser. Ce sont les prévisions de fabrication de nos usines. Ces données sont mises à disposition sur le portail B2B et commentées en IFR.



Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre VIII – p.

3/10

Volumes Demandes de Livraison (DL) : Représentent les volumes d’appels de pièces sur un horizon maximum de 9 mois couvrant une période ferme et une période prévisionnelle. Utilité elles sont transmises aux fournisseurs à travers les messages EDI (journaliers ou hebdomadaires en fonction des fournisseurs).

Les caractéristiques des données sont résumées dans le tableau ci-dessous : Donnée

Horizon

Maille d’expression

Fréquence

Plan (via RFQ)

A+1 à A+5

Annuelle

VAE OC

A+1 à A+2

PM

A à A+1

Caisse / Organe VAE : Caisse / Usine de carrosserie Organe / Usine de mécanique OC : Référence Caisse / Usine de carrosserie Organe / Usine de mécanique

DL ferme DL prévisionnelle

J; M+6

Référence

Annuelle Annuelle Mensuelle Journalière Hebdomadaire

Nota : Les VAE et les PM sont validés par la Direction Générale du Groupe Renault

2.1

Cas particuliers liés aux volumes

Ci-dessous les recommandations pour traiter des cas particuliers des volumes entre Renault et fournisseur

2.1.1 Cas de volumes PM supérieures à Ordonnances Capacitaires ou Capacitaire Fournisseur En règle générale, cette situation survient au-delà du mois M+3. Elle est liée à une évolution forte de la demande commerciale. S’agissant d’une hausse ponctuelle : Renault : enquête les pièces « critiques » par l’intermédiaire de la Supply-Chain et/ou les usines. Fournisseur : doit vérifier si le capacitaire installé peut absorber les volumes de la PM avec l’organisation en place et, si ce n’est pas le cas, alerter la Supply-Chain Renault ([email protected]) S’agissant d’une hausse structurelle : Renault : Met à jour les Ordonnances Capacitaires, diffuse les nouvelles OC sur le Portail et enquête les pièces « critiques » avec DCP. Fournisseur : doit répondre à l’enquête capacitaire

2.1.2 Cas de volumes DL supérieurs à Ordonnances Capacitaires ou Capacitaire Fournisseur ou PM Cette situation provient d’aléas de fabrication ou d’approvisionnements (ex : rattrapage d’un retard lié à une panne, grève,…).

MANUEL LOGISTIQUE FOURNISSEUR



4/10

Fournisseur : - doit alerter la Supply-Chain Renault ([email protected]) et les usines clientes - doit créer une Fiche d’Analyse Capacitaire dans l’outil DCP. Renault : analyse l’alerte fournisseur et prend en compte la contrainte si pénurie avérée.

2.1.3 Cas de volumes PM très inférieurs à Ordonnances Capacitaires Fournisseur : Doit alerter la Supply-Chain Renault ([email protected]) en cas d’urgence. 2.1.4 Cas de volumes DL très inférieurs aux volumes PM Fournisseur : doit alerter le service approvisionnement de l’usine

2.1.5 Cas de volumes PM / VAE / OC supérieurs aux volumes RFQ Renault : prend en compte dans l’enquête capacitaire. Fournisseur : doit répondre à l’enquête capacitaire. Si la pièce ne fait pas partie du périmètre de l’enquête capacitaire, alerter les Achats Renault ([email protected])

2.1.6 Cas de volume PM / VAE / OC très inférieurs aux volumes RFQ Fournisseur : doit alerter votre correspondant Achats si besoin d’ajuster les capacités à la baisse de manière durable. Renault : Met à jour le Certificat d’Engagement Capacitaire

Dans tous les cas, l’évolution du capacitaire fournisseur (à la hausse comme à la baisse) doit être validée par l’acheteur Renault, en accord avec la DSCM, et confirmée par un Certificat d’Engagement Capacitaire.

3. Processus général Le management des capacités industrielles du groupe Renault s’effectue au travers deux processus transverses : projet et vie série, couvrant les premiers jalons du projet jusqu’à la fin de vie des véhicules. L’implication des fournisseurs de pièces dans ces processus est déterminante pour consolider la vision globale des capacités




FOURNISSEUR

RENAULT

CONTRAT

1. Demande de description des capacités de Production : Production Capacity Plan (ANPQP)

Fiche F1

PCP

Engagement sur les attendus

2. Proposition de processus et Estimation des moyens

F1 : Fiche d’engagement technico-économiques (volets : Economique, technique, Qualité, Logistique, Organisation…)

1. Renault demande une description des moyens humains et techniques adaptés aux capacités journalières prévues via Production Capacity Plan (PCP)

AFF

3. Demande d’engagement Capacitaire CEC (ANPQP) : Montée en cadence + volumes A+1 A+2

Enquête Vxx

2. Le fournisseur estime les moyens nécessaires et soumet le PCP aux ACHATS

5. Envoi FEC annuelle et validations réponses

SECU APPRO

VIE SERIE

DCP@Renault

VIE PROJET

Nominations des Fournisseurs

5/10

7.Suivi des problèmes de souscapacité (suivant schéma d’escalade)

CEC

FEC

4. Engagement capacités de production

6. Réponses par type d’ organisation et les possibilités d’Investissement.

FAC 8. Le Fournisseur crée une FAC

3. Suivant le processus ANPQP,,le Fournisseur s’engage (4), sur sa capacité à satisfaire la montée en cadence et sa réponse capacitaire à moyen terme (A+1/A+2) via le Certificat d’Engagement Capacitaire (CEC), document Obligatoire pour l’AFF et signature de Renault Par rapport à une expression de besoin à la référence dans l’horizon A+1/A+2 (5), le Fournisseur donne ses capacités par type d’organisation (nb d’équipes, SD…) et les possibilités d’investissements, via Fiche d’Enquête Capacitaire (FEC) Le fournisseur définit le périmètre de la FAC (Fiche d’Analyse Capacitaire et renseigne ses capacités en place (capacités pratiques) sur l’horizon de la Demande de Livraison (6mois). Si problème de sous-capacité : déclenchement d’un schéma d’escalade : analyse Fournisseur, analyse Supply Chain Renault et Analyse Achats)

3.1 Attentes de Renault vis à vis des fournisseurs A la consultation : Dans le package RFQ, le fournisseur reçoit les informations de volumes prévus (annuels et totaux sur la durée de vie du véhicule), ainsi que le niveau capacitaire demandé (exprimé en nombre de véhicules/semaine). Il est demandé au fournisseur d’élaborer son devis d’investissements en cohérence avec ces 2 informations, en précisant l’organisation de travail associée et la flexibilité possible (travail le weekend,…), pour répondre aux besoins capacitaires. A la nomination : le fournisseur s’engage dans la fiche F1 sur la mise en place, dans le cadre du développement, des volumes/capacités mentionnés dans la RFQ. Pour les pièces carry-over/carry-across (COCA) : Dans le cadre de l’ANPQP, la fiche F3 doit être signée pour le jalon Contrat. Cette fiche F3 est transmise aux fournisseurs par l’Acheteur avec les capacités à installer pour les années A+1, A+2. En cas de non capacité, le fournisseur doit mentionner dans sa réponse, les investissements nécessaire pour du capacitaire ou du renouvellement d’outillage. Au démarrage : - Pour les pièces spécifiques au nouveau véhicule : Dans le cadre de l’ANPQP, le Certificat d’Engagement Capacitaire (CEC) devra être signé pour le jalon MA (Manufacturing Approval). Ce certificat est transmis aux fournisseurs par l’Acheteur, avec les capacités à installer pour la montée en cadence et les années A+1, A+2.




6/10

Pendant la vie série : Les OC sont actualisées et mises à disposition dans DCP annuellement , et une enquête capacitaire est lancée pour un panel de fournisseurs en fonction des risques identifiés. Le référentiel capacitaire est la résultante des OC et du traitement des réponses des fournisseurs. Les attentes de Renault vis-à-vis des fournisseurs :  Consulter les OC qui le concernent (yc les pièces non enquêtées), et alerter Renault en cas de capacités installées insuffisantes .  Répondre aux enquêtes : La capacité installée doit permettre d’atteindre 100% des OC en précisant les conditions de d’obtention des capacités : Organisation, Délai de mise en œuvre, Coûts des investissements, Performance industrielle La réponse à l’enquête doit se faire dans le système DCP

 Envoyer les éléments justificatifs à l’acheteur (VT list,…)  Mettre en œuvre le plan d’action dès réception de l’accord de Renault conformément aux engagements. Une fois par mois, Renault ajuste sa réponse industrielle à la demande commerciale, C’est la Programming Meeting (PM). Les attentes de Renault vis-à-vis des fournisseurs :  Diffuser les documents de la PM et de l’IFR aux personnes responsables de la programmation industrielle, et s’assurer de la mise en œuvre des organisations nécessaires.  Alerter la Supply-Chain ([email protected]) en cas de dépassement des capacités installées.  Diffuser à leurs rangs n le document « Perspectives et Trends » Chaque jour/semaine, Renault envoie aux fournisseurs via les EDI, ses DL (Demandes de Livraison) fermes et prévisionnelles Les attentes de Renault vis-à-vis des fournisseurs  Analyser chaque semaine les EDI prévisionnelles.  Alerter les usines clientes en cas de difficultés de livraison, ainsi que la Supply-Chain Renault ([email protected])  Utiliser DCP sécurisation : créer une alerte dans l’outil, mettre à jour les capacités pratiques sur l’horizon de la DL et traiter les alertes de niveau 1 émises par l’outil DCP au fil de l’eau. Lors des fins de vie série (arrêt d’un modèle ou changement de phase) : Renault s’exprime sur une date d’arrêt 6 mois avant l’arrêt effectif de production. Un courrier est diffusé aux fournisseurs par les Achats les informant de la date d’arrêt. En retour, les fournisseurs doivent alerter les Achats en cas de flexibilité limitée sur cette fin de vie. Le Référentiel Capacitaire est disponible sur le Portail B2B, onglet Commercial, boite « Consulter des données ».

Le Référentiel Capacitaire représente des volumes prévisionnels élaborés par Renault et NON CONTRACTUELS vis-à-vis des Fournisseurs. La réponse Fournisseur est un engagement de ses capacités actuelles et une proposition de solution pour la mise en place des nouvelles capacités.

Après accord entre le Chargé d’Achat et le Fournisseur, ce dernier s’engage à mettre en place, dans le délai négocié, le plan d’actions (investissement, nouvelle organisation, amélioration de la performance…) pour répondre aux besoins exprimés par le Groupe Renault.




7/10

4. Sécurisation des approvisionnements 4.1 Objectifs et Enjeux Le processus de sécurisation des approvisionnements a pour objectif d’anticiper les risques de rupture d’approvisionnement des usines de montage, de mécanique, des ILN et du MPR sur l’horizon de la DL de 0 à 6 mois via l’application DCP@Renault et les Fiches d’Analyse Capacitaire.

4.2 Enquêtes Capacitaires L’enquête capacitaire est réalisée à travers l’outil DCP@Renault, accessible via le Portail B2B et permettant de répondre à une Fiche d’Enquête Capacitaire. (FEC) Nota : Le Mode d’Emploi FEC est disponible dans la rubrique Information Complémentaire du chapitre 8,

4.3 Fiche d’Analyse Capacitaire (FAC) Une FAC est crée par le fournisseur via l’application DCP@Renault. Elle est rattachée à un seul site de fabrication fournisseur. Nota : la création d’une FAC et d’utilisation de DCP sont décrites dans le dans Guide Utilisateurs de l’application, (cf Information Complémentaire, lien info@DCP, Guide utilisateur), Les besoins de toutes les usines du Groupe Renault sont consolidés de manière hebdomadaire dans DCP@Renault (chaque mercredi matin). Les fournisseurs devront actualiser et analyser leurs FACs chaque semaine, en fonction de l’actualisation des demandes de Livraisons.

Son contenu : -Le regroupement des pièces par moyen de production, par client ou par type de pièces, -La déclaration des capacités pratiques sur tout l’horizon de la demande de livraison (S+2 à M+6) par rapport au besoin du Groupe Renault -Les mesures d’ajustement indiquant les volumes hebdomadaires en fonction des différentes organisations applicables et des délais de mise en œuvre. Son utilité : DCP@Renault compare l’expression de besoin Renault à la capacité pratique déclarée du fournisseur. En cas de détection d’un problème de sous capacité, l’application va déclencher une alerte suivant un schéma d’escalade à trois niveaux : Niveau 1 : envoi de l’alerte au Fournisseur pour analyse et traitement. Niveau 2 : envoi de l’alerte à la Supply Chain Renault Niveau 3 : envoi de l’alerte aux Achats Comment : Les utilisateurs sont mis au courant de l’alerte par un email automatique envoyé par l’application tous mercredis matins, tant que l’alerte n’est pas résolue. Le fournisseur reçoit les alertes des 3 niveaux alors que les utilisateurs Renault reçoivent les alertes de niveaux 2 et/ou 3 en fonction de leur profil.




8/10

Ci-dessous un exemple d’email d’alerte :

Dans ce cas, il s’agit d’une alerte de niveau 3 pour la FAC n°1617 (composée de 2 références).. La résolution de l’alerte est sous la responsabilité du service des Achats de Renault. L’alerte est liée à un dépassement capacitaire pendant une période de 18 semaines entre la S2 et la S19, avec un dépassement maximum de 32% des demandes de livraisons par rapport aux capacités pratiques du fournisseur. Voici ci-dessous un schéma récapitulatif du processus d’escalade :

Lors du Niveau 1 le fournisseur doit analyser en interne, les solutions éventuelles à apporter pour résoudre le problème sous-capacitaire. Par exemple :  un stock de pièce est-il disponible ?  Les mesures d’ajustements sont-elles applicables et sous quel délai de mise en œuvre ?




9/10

Ce n’est qu’après avoir analysé la situation en interne, que le fournisseur passe l’alerte en Niveau 2. Il est également demandé au fournisseur lors du passage du niveau 1 au niveau 2, d’accompagner cette alerte d’une proposition d'organisation pour résoudre ce problème de sous-capacité, permettant ainsi à la Supply Chain et aux Achats de pouvoir analyser et décider. La communication des Demandes de Livraisons prévisionnelles permet aux Fournisseurs de préparer leur programme de fabrication. La réponse des Fournisseurs sous forme de capacités pratiques (contenues dans les Fiches d’Analyse Capacitaire) leur permet d’anticiper d’éventuels problèmes . capacitaires afin de les lever. Les besoins prévisionnels ne constituent en aucun cas un engagement contractuel d’achat de RENAULT (voir Chap VII - §2.1). De même, la communication par le Fournisseur de sa capacité pratique dans DCP@Renault, ne pourrait justifier une incapacité totale ou partielle du fournisseur, à honorer les demandes de livraisons fermes.

Définition des termes utilisés : Expression de besoin: volume hebdomadaire de pièces reflétant le film prévisionnel de fabrication des usines (horizon de prévisions allant jusqu’à 6 mois). Capacité pratique: volume hebdomadaire de pièces que le fournisseur peut produire pour Renault (groupe Renault) au regard de l’organisation en place.

Les coordonnées des contacts de DCP@Renault : En cas de problème technique avec l’application ou de demande de renseignement sur le fonctionnement, il faut contacter l’équipe DCP à l’adresse [email protected]

En cas de problème capacitaire, il faut contacter le Front Office Fournisseur de la DSCM/DPDS à l’adresse [email protected]

5. Flexibilité Demande de livraison prévisionnelle : • Si la Demande de Livraison prévisionnelle, sur une période donnée, est supérieure aux capacités de production installées chez le Fournisseur (base : Certificat d’Engagement Capacitaire ou Référentiel Capacitaire) et que le Fournisseur ne sait pas y répondre, il doit alerter immédiatement la Direction des Achats et la Direction de la Supply Chain Monde à [email protected]

Demande de livraison ferme : • Le Fournisseur doit répondre à la Demande de Livraison ferme. • Toute variation de la demande de livraison déjà affermie est de responsabilité Renault. • Si la demande de livraison ferme est supérieure aux capacités de production hebdomadaire et journalière installées chez le Fournisseur (base : Certificat d’Engagement Capacitaire ou Référentiel Capacitaire) et que le Fournisseur ne sait pas y répondre, ce dernier a l’obligation d’avertir le Département Logistique Industriel (DLI) de l’usine cliente.




10/10

• Si cette demande a un impact significatif sur sa performance mesurée :  Dans le cas d’une demande de livraison supplémentaire (DLS ou Emergency RAN), le Fournisseur peut refuser cette demande (chapitre XVII paragraphe 5)  Le Fournisseur devra appliquer la procédure de contestation du taux de service décrite dans le chapitre XVII paragraphe 4)  Si ce cas se reproduit de façon récurrente, le Fournisseur devra monter un dossier « Variations des demandes de livraisons » en utilisant le même support que le dossier « Demande d’indemnisations Fin de série Fournisseur » du chapitre XV paragraphe 4. Il y précise sa capacité installée (base : Certificat d’Engagement Capacitaire ou Référentiel Capacitaire). Ensuite il doit contacter le Service Approvisionnements de la Direction Supply Chain Monde qui répondra dans les 30 jours suivant la réception du dossier. Pour certaines références approvisionnées en synchrone, le Fournisseur pourra négocier des limites de flexibilité avec la Direction des Achats de RENAULT, en accord avec la Direction de la Supply Chain Monde de RENAULT.



I X - E M B AL L AG E S 1. Objectif .................................................................................................................. 2 2. Types d’emballages.............................................................................................. 2 3. Spécification des emballages.............................................................................. 2 3.1 Responsabilité générale ............................................................................................................... 2 3.2 Règles pour la définition d’un emballage ..................................................................................... 2 3.3 Logigramme de choix d’emballage............................................................................................... 3 3.4 Formalisation de la spécification de l’emballage : processus DCL ............................................. 5 3.5 Processus de développement des emballages spécifiques......................................................... 5 3.6 Validation numérique des emballages spécifiques ...................................................................... 6

4. Gestion des flux emballages TERRESTRES ...................................................... 7 4.1 Éléments clé de la gestion des emballages ................................................................................. 7 4.2 Modes de gestion utilisés ............................................................................................................. 9 4.2.1 La gestion en pool : ................................................................................................................... 9 4.2.2 La gestion en boucle dédiée ................................................................................................... 10 4.2.3 Cas particuliers : pour information........................................................................................... 10 4.3 Moyen de communication / système d’information : PVS .......................................................... 10

5. Entretien / Réparation......................................................................................... 11 6. Carry-over............................................................................................................ 12

Actions clé :      

Documenter la fiche Description des Conditions Logistiques (DCL) et la faire valider Signer le contrat de prêt des emballages standard gérés en pool Signer l’engagement cosigné pour les emballages spécifiques Utiliser les emballages Renault uniquement pour le transport des pièces Utiliser l’application PVS au quotidien pour déclarer les flux d’emballages Documenter les types d’emballages physiquement expédiés dans l’avis d’expédition

Version 7 JANVIER 2013 Chapitre IX – p.

2/12

1. Objectif L’objectif du chapitre emballages est de décrire : • La spécification des emballages • Le développement des emballages en phase projet • La dotation des emballages • Les processus de gestion en vie série

2. Types d’emballages Emballage standard : emballage pouvant être utilisé indifféremment pour de nombreux produits. Les bacs plastiques terrestres utilisés sont normalisés GALIA (EMB 10) / ODETTE (voir plaquette Emballage Standard, version en ligne chap. IX Information complémentaire) Emballage standard aménagé sur la base du standard, avec aménagement spécifique spécialement conçu pour un produit ou une famille des produits Emballage spécifique : emballage spécialement conçu pour un produit ou une famille de produits, défini pour l’approvisionnement. Il doit être réalisé en priorité avec des bases capacitaires et des éléments de conception standards Emballage perdu : emballage carton à couvercle cloche livré sur palette bois 5 semelles (GALIA EMB1) / ODETTE

3. Spécification des emballages 3.1 Responsabilité générale Le Fournisseur est responsable de la pièce emballée, en termes QCD : • Qualité : la qualité de la pièce doit être garantie jusqu’au bord de chaîne de l’usine cliente. le mode de stockage des emballages vides ou pleins doit garantir la qualité de la pièce. • Coût : le volume pièce transportée doit être optimisé pour un coût logistique minimum. • Délai : les emballages doivent être livrés conformément aux délais demandés par Renault.

3.2 Règles pour la définition d’un emballage Pour les emballages : • Les ensembles palettisés doivent être gerbables. • L’emballage doit contenir un nombre maximal de pièces en conservant les règles ergonomiques. • Sélectionner de préférence un emballage commun à différentes variantes d’une pièce (exemples : direction à droite / direction à gauche, bas de gamme / haut de gamme, motorisations, multi projets …).




3/12

• Respecter les règles Renault indiquées dans le Guide du Conditionnement et la plaquette des emballages standard en vigueur, en particulier les règles ergonomiques (15 kg Poids Total en Charge si la longueur du petit emballage est inférieure à 1 m, sinon 10 kg). Le Guide du Conditionnement est disponible sur le Portail Fournisseurs. • L’emballage spécifique doit porter le code emballage. la désignation de la pièce et le numéro de l’emballage (cf Guide du conditionnement). Suivant la réglementation comptable en vigueur dans le pays où il est investi, l’emballage portera, ou non, une plaque d’identification (défini sur le plan). • Les emballages spécifiques doivent se référer au Catalogue des éléments de conception, dont les plans sont disponibles sur le Portail Fournisseurs.

Pour les aménagements • Restreindre les aménagements au juste nécessaire. • Ils seront de type « perdu » sauf mention contraire dans les RFQ et/ou Dossier de Développement Emballage fourni par Renault • L’aménagement est polyvalent par rapport aux différentes variantes d’une pièce. Pour l’Overseas, les aménagements doivent prendre en compte les protections contre les poussières et la corrosion. Pour livraison aux ILN, se référer uniquement au Cahier de charges ILN disponible sur le Portail B2B.

3.3 Logigramme de choix d’emballage Le choix d’un emballage se fait sur critère économique, selon le diagramme suivant :




4/12

DEVELOPPER UN EMBALLAGE

Emballage terrestre ?

NON : overseas

OUI : terrestre

• 10 pièces au moins possibles en PE → choix PE • 1 à 3 pièces possibles en PE → choix GE • 4 à 9 pièces possibles en PE → PE ou GE (bilan éco)

NON

• moins de 150 pièces en UM → choix GE • plus de 500 pièces en UM → choix PE • 150 à 500 pièces en UM → PE ou GE (bilan éco)

Flux > 1UM/semaine et localisations usine/fournisseur compatibles avec emballage durable ?

Pièce compatible avec emballage standard ?

OUI Emballage perdu suivant la priorité : 1 - Carton Galia ou norme locale 2 - Emballage spécifique perdu

OUI Emballage overseas selon la rentabilité :

OUI

→ si GE : • emballage overseas standard repliable • Kit Module carton palette

Pièce compatible avec emballage standard durable sans aucun aménagements.

Voir plaquette emballages standards terrestres Région

→ si PE • bac plastique repliable • petit Carton Galia ou norme locale • petit Carton ILN (POI)

NON

NON

Suivant solution Best Of Pack ou bilan éco : • emballage standard + aménagements perdus • emballage standard + aménagements durables • emballage spécifique (dans ce cas, prioriser les bases sur étagères avec aménagements)

Emballage overseas spécifique perdu (ou, plus rarement, durable suivant bilan éco)

Le Dossier de Développement d’Emballage est disponible sur le Portail B2B Le fournisseur doit prévoir d’avoir un emballage de substitution. Celui-ci doit répondre :  au même critère de garantie de qualité de la pièce que l'emballage validé à l’origine  être de même dimension et contenir le même nombre de pièces que l'emballage d’origine. L'utilisation d'emballages de substitution doit être exceptionnelle. La livraison en emballage de substitution ne peut se faire qu’après accord technique de l’usine cliente et accord économique de la DA .




5/12

3.4 Formalisation de la spécification de l’emballage : processus DCL Le Fournisseur devra répondre à l’appel d’offres Renault (RFQ), en documentant la fiche Description des Conditions Logistiques (DCL) en cohérence avec les lignes correspondantes du Devis standard pièce. La fiche DCL spécifie, pour la vie série de la pièce, les conditions logistiques : Unité de Conditionnement, Unité de Manutention, étiquetage et chiffre les coûts associés avant expédition vers le client. Le Fournisseur devra travailler avec les acteurs Renault pour valider la DCL au plus tard six à dix semaines avant l’ABPT1 (six semaines avant ABPT pour les projets organe) La fiche DCL est un document suivi dans le cadre de l'ANPQP, elle décrit la proposition technicoéconomique du fournisseur. Elle est à remplir pour l’intégralité des pièces, quelque soit l’emballage (voir : Documents de Travail du chap.IX).

Le Fournisseur fait une proposition technique et économique de conditionnement (DCL).

Renault analyse la proposition Fournisseur et valide

KO

Renault informe le Fournisseur du refus de la DCL

OK

Le Fournisseur est informé de la validation de la DCL.

3.5 Processus de développement des emballages spécifiques Ce paragraphe s’adresse aux fournisseurs pièces en charge du développement des emballages spécifiques ou aménagements pour des emballages standards de la gamme Renault. Le planning indiqué pourra être adapté en fonction des contraintes process (ex : ilôts robotisés). Un planning détaillé sera fourni par le Chargé d’affaires Renault. Renault préconise l’utilisation des emballages de la gamme des emballages standard. Néanmoins, pour certaines pièces, il peut être nécessaire d’avoir recours à des emballages standards aménagés ou spécifiques. Le Fournisseur est responsable du développement de son emballage mais Renault devra donner son approbation pour l’ensemble des propositions du Fournisseur.




6/12

Toutes les pièces devront être livrées avec des emballages série définitifs.au plus tard à partir de l’ABPT2. Le Dossier de Développement des Emballages spécifiques est disponible sur le Portail B2B. Il contient les documents de suivi du projet de développement. Schéma du processus de développement d’emballages spécifiques FOURNISSEUR

RENAULT Contract

1./Consultation DA RFQ, Guide du Conditionnement

2./ prise en compte des orientations pour réponse RFQ

3./ Envoi Dossier développement Emballage

4./ Consultations et Etudes emballages

6./ Etude et validation technico économique et choix emballage

N TGA

5./ 3 offres + doc technique

OK ?

O 7./ Engagement cosigné

cde proto

8./ Piloter la réalisation des études (et prototypes si demandé)

1./ Lors de la consultation des pièces, le Chargé d’Achats communique au Fournisseur le Guide du Conditionnement et l’orientation emballage / flux 2. Le Fournisseur devra l’utiliser pour ses propres consultations 3./ Le CA envoie un fichier Dossier Développement Emballages avec un fichier Devis Standard, aux fournisseurs pièces retenus. 4./ Le fournisseur doit consulter les fabricants emballages (dont 1 du panel Renault; 1 LCC et 1 de son choix 5./ Le fournisseur documente sa proposition dans le dossier de développement, qu’il adresse au Chargé d’Affaire Ingénierie, copie Chargé d’Achat. Chaque proposition doit être détaillée économiquement sur une fiche Consultation (dossier de développement. Les documents techniques et les offres économiques originales émises par les fabricants d’emballages consultés seront joints aux propositions. 6./ Le Métier Emballages analyse les solutions proposées pour converger ver le choix définitif. Les modifications pourront être proposés 7./ Toutes les parties signent l’Engagement Cosigné. La DA passe les commandes de réalisations des prototypes. Définition des quantités nécessaires pour la boucle. La DCL doit être mise à jour. 8./ Fournisseur assure le pilotage de ses sous-traitants

ABPT1

9./ Validation prototypes (numérique et/ou physique

9./ Vérification, mise au point et validation des prototypes (numérique et/ou physique) par toutes les parties

N OK ? ABPT2

Une mise au point sera faite jusqu’à l’obtention de l’accord de tous les utilisateurs

O 10./ PV validation proto(numérique et/ou physique

cde d’achat 1er de série

11./ Lancer 1er de série. Màj plans. Piloter les essais transport et manutention

10./ A la fin de validations, rédaction d’un PV de validation. Emission des commandes par la DA pour réaliser les 1ers de série. 11./ Fournisseur assure le pilotage de ses sous traitants. Fait réaliser des tests de résistance pour les cas signalés dans l’ECS (12)

MA SOS

13./ Réception des PV de contrôle 1er de série Solder les commandes

12./ PV de validations PV de contrôle Certificat fin de livraisons

12./ Contrôle et livraisons progressives d’emballages. 13./ Réceptions, vérification et solde des commandes

3.6 Validation numérique des emballages spécifiques La validation numérique est réalisée en 2 étapes, y compris sur les emballages pour lesquels un prototype physique est demandé. 1. Recadrage technique (optionnel) : a pour but de vérifier que la proposition technique du fournisseur d’emballage retenu correspond bien aux besoins de Renault. Etape rendue nécessaire si la proposition technique du fournisseur est différente de la préconisation envoyée par le logisticien Renault dans le Dossier de Développement des Emballages. Si la solution proposée par le fournisseur n'est pas concluante, une nouvelle réunion sera planifiée. 2. Validation numérique des emballages (obligatoire) : cette séance, située entre les jalons TGA et VC, a pour but de vérifier que l’étude détaillée du fournisseur d’emballage retenu, correspond à toutes les exigences de Renault et de déceler au plus tôt toute anomalie. Si l'étude détaillée proposée par le fournisseur n'est pas concluante, un nouveau planning sera décidé avec, dans des cas exceptionnels, une réorientation vers un prototype physique.




7/12

Critères de validation : Lors de ces 2 étapes il sera demandé au fournisseur de répondre aux critères contenus dans le Dossier de Développement des Emballages (onglets « Recadrage Tech.» et « Validation »). Le fournisseur devra être capable de répondre également à des demandes de: - prises de cotes - réalisation de coupe - retrait des pièces et/ou des aménagements - fourniture de vues des emballages. Pour les séances de validation, le fournisseur de la pièce doit être présent avec les moyens techniques et humains adaptés pour permettre une bonne visualisation numérique de l’emballage et expliquer, dans de bonnes conditions, l’étude détaillée de l’emballage (appelée « prototype numérique »). Pour toutes les matières susceptibles d’être en contact avec les pièces (tissu, textile, bâche, mousse, plastique, etc…) des échantillons de matières devront être apportés lors du recadrage technique et de la validation numérique. Les matières sélectionnées seront mentionnées dans le PV de validation.

4. Gestion des flux emballages TERRESTRES 4.1 Éléments clé de la gestion des emballages Renault est propriétaire des emballages et des accessoires (palette, coiffe, …) sauf exception (ex. intercalaires de roues, emballage vitrage, ...).

4.1.1 Gestion des emballages standard en flux Pool : RENAULT met exclusivement ses emballages à la disposition de ses Fournisseurs de premier rang, pour le conditionnement et le transport des pièces prêtes à être livrées. Toute autre utilisation d’emballages est interdite (fournisseurs de rang 2, stockage des rafales etc.). L’allocation est de 5 jours sur le site fournisseur Le site de retour des emballages vides et le site d’expédition des pièces (site d’enlèvement) doivent être identiques. Le Fournisseur, ou ses prestataires, devront utiliser au quotidien l’application PVS (Packaging Visibility System), pour déclarer leurs entrées et sorties d’emballages. RENAULT peut procéder à tout moment à des audits sur site pour vérifier la bonne utilisation des emballages et le respect des processus liés au contrat de prêt à usage, y compris les captages PVS. Un contrat de prêt doit être signé entre Renault et le site d’enlèvement du fournisseur quant à l’utilisation des emballages standard appartenant à Renault.




8/12

Le processus suivant s’applique pour tout nouveau site fournisseur utilisant des emballages standard en gestion « pool » : RENAULT

FOURNISSEUR

TGA

Le Logisticien projet envoie un Contrat de prêt en emballages standards VC

Offre une formation au PVS

Le Fournisseur signe le Contrat de prêt

Le Contrat de prêt est signé par les deux parties -6s

exemplaire signé

exemplaire signé

ABPT1

Sait utiliser PVS

Le Fournisseur doit avoir les emballages disponibles quelques semaines avant l’AMPT1 (ABPT pour les organes) pour assurer les livraisons de l’AMPT1 (ABPT) en emballage série. En cas de besoin d’emballages standards avant l’AMPT1 (pour essais, validation, etc.), les fournisseurs doivent faire leur demande à [email protected] Les emballages standards sont distribués en fonction des besoins pièces exprimés dans les DL des usines.

4.1.2 Gestion des emballages standard aménagés en flux dédiés Renault fournira aux fournisseurs les emballages standards dédiés, marqués et étiquetés à son nom, suivant un calendrier suivant : 

20 % de la dotation : 1 mois avant l’ABPT1 au plus tard



100 % de la dotation : 1 mois avant le MA au plus tard

Un délai de 2 semaines supplémentaire pourra être accordé pour la livraison des pièces caisses (montage de la caisse). Un délai supplémentaire, calculé selon le cas, pourra être accordé d’aménagement sont trop éloignés.

si les fournisseurs

Pour l’aménagement le Fournisseur doit suivre le même processus que pour les emballages spécifiques (voir ci-dessous) Les emballages standards marqués pour être aménagés ne seront livrés que sur le site d’enlèvement du fournisseur ou pourront être mis à disposition sur le site de marquage avec transport à la charge du fournisseur.

4.1.3 Gestion des emballages spécifiques : Le Fournisseur doit se doter des emballages nécessaires pour suivre la montée en cadence. La dotation est validée entre Renault et ses fournisseurs dans l’Engagement co-signé (onglet du Dossier de Developpement). Renault ne paie que pour les emballages nécessaires au transport entre les fournisseurs et les sites clients (pas de paiement pour les rafales, pour le rang 2…).




9/12

A la signature de l’Engagement cosigné, le Fournisseur doit démontrer sa capacité à assurer la montée en cadence. A la demande de l’usine cliente, le Fournisseur devra déclarer ses flux d’emballages spécifiques dans PVS. Le Fournisseur étant responsable de ses emballages spécifiques, a l’obligation de s'assurer que la quantité dont il dispose lui permettra de répondre aux besoins prévisionnels de son client et, si besoin, d'engager une démarche pour approvisionner le complément nécessaire (en vie série : en accord avec l’usine cliente) Le Fournisseur doit fournir :  

Après la validation des emballages 1ers de série : un planning hebdomadaire de quantité d’emballages disponibles A chaque livraison : le bordereau de livraison correspondant à la quantité d’emballages série définie dans l’Engagement Cosigné au Chargé d’Achat et au Responsable logistique.

4.2 Modes de gestion utilisés 4.2.1 La gestion en pool : Principe : les flux sont multi usines et multi fournisseurs et sont gérés et optimisés en central par la Direction des Fonctions Logistiques Monde, en charge de la distribution des emballages.

Emballages concernés : emballages standard, dont la palette plastique spécifiée se trouvant dans la plaquette emballage disponible sur le Portail Fournisseur. Le Fournisseur ne peut obtenir des emballages standards qu’après la signature du Contrat de Prêt à Usage, déclenché à l’initiative de l’Ingénierie Synthèse Logistique Amont et des Achats RENAULT.

Ce contrat juridique définit les responsabilités entre tous les acteurs concernés par la gestion des emballages standards gérés en pool : fournisseurs, usines, prestataires et Renault (ALE, Alliance Logistic Europe). Tout contrat non signé peut entraîner la suspension des retours d’emballages vides.

Rôle de L’ALE-IO : Assurer, sur le site d’enlèvement Fournisseur, une dotation d’emballages égale à 5 jours de consommation moyenne journalière (CMJ). Les emballages sont distribués au niveau des besoins exprimés dans PVS, soit issus des DL des usines GPI, soit documentées manuellement par le fournisseur (cas des MPR, Sofrastock, ILN et besoins supplémentaires).

Devoirs du Fournisseur : • • • • •

Utiliser les emballages conformément au contrat. Capter les flux en entrées et sorties d’emballages au fil de l'eau dans PVS. Respecter les règles d’immatriculation pour les emballages supérieurs à 500 € de prix unitaire Inventorier régulièrement son stock et le maintenir à niveau dans PVS Reprendre ses emballages vides si les conditions logistiques transport sont « FRANCO ».




10/12

• Co-valider avec Renault (ALE et Achats) toute dotation supérieure à 5 jours de consommation moyenne.

4.2.2 La gestion en boucle dédiée Principe : Les emballages circulent exclusivement en boucle fermée entre le site du Fournisseur et son Client. Ils sont étiquetés au nom du fournisseur et gérés par l’usine cliente. Emballages concernés : les emballages spécifiques ou standard dédiés (avec ou sans aménagement intérieur). Les conditions de dotation sont définies dans l’Engagement cosigné (ECS, Cf. chapitre III « Projets »). Il définit les besoins en emballages pour le Fournisseur, l’usine Renault et le transport, à partir des consommations prévisionnelles en pièces. Il doit être émargé par les deux parties.

4.2.3 Cas particuliers : pour information Le pool local: Les emballages ne sont pas marqués physiquement ni étiquetés comme dans une gestion pool normale, cependant ils sont identifiés par une codification particulière dans le système de gestion des emballages PVS. Cela permet de stocker ces emballages dans le parc des vides avec les autres emballages gérés en pool et de définir un nombre d’emballage précis pour une boucle (Exemple du fonctionnement : l’usine de Tanger au Maroc pour les fournisseurs Marocains). Le dédié banalisé: Un nouvel emballage peut-être utilisé sur un seul flux (une seule usine) avant d’être intégré à la boucle pool global. Dans ce cas, les emballages ne sont pas marqués, il est donc géré en dédié mais banalisé.

4.3 Moyen de communication / système d’information : PVS Le fournisseur doit s'identifier dans le système PVS pour recevoir les premières livraisons d'emballages standards (le droit d’accès obtenu et liste des contacts ARCA mise à jour). La non utilisation de PVS expose le fournisseur au risque de ne pas disposer d'emballages en temps opportun. L’application PVS est mise à disposition sur le Portail Fournisseurs. Elle repose sur le respect des deux processus suivants :

1. Déclaration des emballages pleins, physiquement expédiés Les Avis d’expédition pourront alimenter automatiquement PVS et éviter une saisie manuelle du Fournisseur à condition que la qualité des Aviexp générale soit supérieure à 90%. Dans le cas contraire, le Fournisseur devra déclarer manuellement dans PVS ce qui est physiquement expédié (sortie emballages pleins).

2. Déclaration des emballages vides réceptionnés




11/12

Le Fournisseur valide (et corrige si nécessaire) dans PVS, les quantités d’emballages physiquement réceptionnées au déchargement du camion afin de contrôler la conformité de la livraison. Le Manuel utilisateur et la description du processus sont disponibles sur le Portail B2B dans l’onglet Logistique. La codification des emballages dans le système des fournisseurs (ex BAC-O-6423) doit toujours être strictement identique, (au caractère près), à celle utilisée dans les systèmes Renault.

5. Entretien / Réparation Le tableau ci-dessous ne s'applique pas aux sites de fabrication appartenant à des partenaires extérieurs. Les particularités pouvant exister pour certains sites (ex Avtoframos) doivent être indiquées dans le contrat du projet logistique.

DFLM : Direction Fonctions Logistiques Monde

Les emballages spécifiques et standards dédiés aménagés détériorés devront être signalés et mis à disposition de l’usine cliente pour réparation et renouvellement. Pour les emballages standard, les déclarations des emballages sales ou à réparer sont à faire dans PVS afin que l’ALE-IO organise leur récupération pour mise en place des actions : - pour le bacs : lavage ou destruction - pour le métalliques : réparation




12/12

6. Carry-over Le Fournisseur doit contacter son Acheteur et l’adresse [email protected] lorsqu’il a des emballages en surplus (fin de vie, surcapacité). Seul Renault pourra décider du devenir de ce surplus d’emballage

(carry-over ou

désinvestissement)



X – T R AÇ A B I L I T E

1. Objectif ...........................................................................................................................2 2. Principe...........................................................................................................................2 3. Attentes vis-à-vis du Fournisseur ................................................................................2 3.1 Documents logistiques ............................................................................................................................ 2 3.2 Taille des lots .......................................................................................................................................... 3 3.3 Fournisseurs de rang 2 ........................................................................................................................... 3

4. Processus de travail en cas d’incident identifié .........................................................4

Actions clé : 

Identifier les lots de production impactés  Mettre une étiquette sur tous les emballages  Renseigner correctement vos étiquettes et avis d’expédition

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre X – p.

2/4

1. Objectif L’objectif de ce chapitre est de rappeler les attendus logistiques de Renault envers ses Fournisseurs pour mener à bien la traçabilité par lots des produits.

2. Principe En cas d’incident Qualité, le Fournisseur doit être en mesure de communiquer tous les éléments lui incombant et permettant de remonter à l’origine de la fabrication (traçabilité ascendante). A partir de l’identifiant d’un lot, le Fournisseur devra retrouver les conditions de fabrication de celuici, y compris pour les produits issus des fournisseurs de rang supérieur, et recenser l’ensemble des lots de fabrication potentiellement défectueux. RENAULT redescend à la population touchée (traçabilité descendante) en reliant cet ensemble d’éléments défectueux aux composants assemblés, organes mécaniques, véhicules ou clients.

3. Attentes vis-à-vis du Fournisseur La traçabilité par lots concerne un ou plusieurs emballages de pièces de mêmes caractéristiques de fabrication.

3.1 Documents logistiques I est attendu que le Fournisseur : • Envoie des Avis d’expédition complets et conformes. • Identifie tous les emballages avec des étiquettes GALIA/ODETTE UM et UC conformes. • Expédie dans l’ordre de fabrication en assurant une gestion FIFO de ses en-cours. La conformité des expéditions est définie dans le chapitre XII. L’étiquette de l’emballage est zippée à plusieurs reprises tout au long de son parcours en usine




3/4

3.2 Taille des lots Il est recommandé au Fournisseur de réduire autant que possible la taille de ses lots de fabrication et déclare sa production au plus près de la fabrication des composants.

3.3 Fournisseurs de rang 2 Les exigences de traçabilité doivent être déployées sur l’ensemble de la Supply Chain. Il est fortement recommandé aux Fournisseurs d’avoir les mêmes exigences que Renault vis à vis de ses propres fournisseurs. Nota : Conformément à la nouvelle réglementation visant à renforcer le niveau de protection pour des marchandises entrant ou sortant du territoire douanier de l’Union européenne le fournisseur doit s’engager sur la véracité de l’origine qu’il indique. Depuis le 1er janvier 2008, la douane propose un statut spécifique d’opérateur économique agréé (OEA), qui donne un accès facilité à de nombreuses simplifications douanières




4/4

4. Processus de travail en cas d’incident identifié En cas d’incident, RENAULT et son Fournisseur échangent : • L’identification du lot douteux. • La référence du produit. • La nature de l’anomalie. • La quantité de produits concernés. • Les marquages ou autres identifications connues ou existantes.

L’identification des lots doit comprendre : • Le n° du BL. • Les numéros d’unités de conditionnement UC ou UCM. • Le(s) lot(s) de fabrication en cause dans l’incident. • Les périodes de production douteuses et les dates d’expédition des produits réputés défectueux. Le Fournisseur doit impérativement alerter RENAULT en cas de non qualité et réciproquement. Dans le cas d’un incident apparu chez le Fournisseur, celui-ci devra informer RENAULT, à charge pour RENAULT de déterminer ensuite la production réalisée avec les produits concernés par l’incident, en utilisant son propre système de traçabilité. De la même manière, lorsque des produits défectueux seront détectés par RENAULT, il informera son Fournisseur qui effectuera alors les recherches pertinentes au moyen de son propre système de traçabilité pour communiquer à RENAULT les identifiants des lots contenant tous les produits susceptibles d’être douteux. Dans le cas de livraison en synchrone, la communication doit comprendre en plus : De RENAULT vers les Fournisseurs : - la référence de la pièce ou de la collection ; - l’heure et la date d’émission du message ferme. Des Fournisseurs vers RENAULT : - la référence de la pièce ou de la collection ; - l’heure et la date de début d’expédition des produits douteux ; - l’heure et la date de fin d’expédition des produits douteux. Dans le cas de la traçabilité unitaire, l’identification est faite à la pièce, par une étiquette code à barres, définie par RENAULT dans le cahier des charges fonction.



X I - T R AN S P O R T

1. Objectif ...........................................................................................................................2 2. L’organisation du transport chez Renault ...................................................................2 2.1 Clauses transport .................................................................................................................................... 2 2.2 L’identifiant Transport.............................................................................................................................. 3 2.3 L’application logistique ELTA .................................................................................................................. 4 2.4 Fiche Caractéristique Circuit (FCC) ........................................................................................................ 6

3. Les transports programmés directs.............................................................................6 3.1 Organisation en circuit direct................................................................................................................... 6 3.2 Gestion des débords ............................................................................................................................... 7 3.3 Annulations.............................................................................................................................................. 9

4. Les transports programmés indirects .........................................................................9 4.1 Organisation des ramasses et des tractions ......................................................................................... 10 4.2 Ramasse chez le Fournisseur............................................................................................................... 12 4.3 Animation des Fournisseurs par les Plateformes.................................................................................. 12

5. Les transports non programmés................................................................................12 6. Les transports des emballages vides ........................................................................13 7. La gestion des périodes non roulées et journées non travaillées..........................13 8. Les transports de responsabilité Fournisseur..........................................................14

Actions clé : 

Respecter les horaires et jours d’expédition des pièces  Toujours mentionner l’Identifiant Transport et l’immatriculation de la remorque dans l’AVIEXP correspondant au flux physique réel  Respecter les plans de transport exceptionnels du Département Transport de Renault

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapter XI – p.

2/14

1. Objectif L’objectif du chapitre est de : Présenter les schémas logistiques mis en œuvre par Renault pour assurer l’approvisionnement des sites client au départ des Fournisseurs. Définir les attentes de Renault vis-à-vis des Fournisseurs afin d’optimiser la solution transport.

2. L’organisation du transport chez Renault 2.1 Clauses transport Deux clauses transport sont possibles :

Clause transport 1

2

Départ (ex : FCA site enlèvement)

Arrivée (ex : DAP site livraison,)

Définition RENAULT est responsable de la mise en place du transport depuis le Fournisseur selon les conditions fixées dans l’INCOTERM choisi La mise en place du transport et son suivi sont assurés par le Fournisseur jusqu’au site, selon les conditions fixées dans l’INCOTERM choisi (voir § 7)

Flux terrestres locaux Selon la clause et pour les transports de sa responsabilité, Renault organise les transports entre les Fournisseurs et les usines selon trois schémas.  les transports programmés directs  les transports programmés indirects  les transports non programmés (OT) Le Département Transport de Renault informe les Fournisseurs du schéma logistique retenu pour l’expédition des pièces vers un client. Sauf exception, c’est toujours le fournisseur qui se charge du chargement des pièces dans le camion (quel que soit le lieu de chargement), sous le contrôle du chauffeur.




3/14

2.2 L’identifiant Transport Tout transport programmé quelque soit le schéma logistique, la clause et les transports non programmés organisés par RENAULT sont identifiés par un IT : Identifiant Transport. L’Identifiant Transport se construit de la manière suivante :

La documentation de l’Identifiant Transport (IT) dans l’AVIEXP est impérative pour un suivi du transport.

Remarque : L’IT de ramasse en R n’est applicable que pour les usines travaillant en RAN/DL Départ dans le cas des flux indirects.




4/14

Renseignement de l’IT dans l’avis d’expédition.

DELJIT D98B Clause Transport

Débord ou Chargement dans Balance RAN / Chargement dans chargement dans un Retard un autre camion le camion camion non Fournisseur que celui programmé programmé (Ordre programmé de Transport

IT récupéré dans l'application ELTA

DEPART

IT de la Demande de Livraison

ARRIVEE / FRANCO

* Transport organisé par Renault: IT donné par le TGP de l'usine cliente * Transport organisé par le Fournisseur: IT IT du camion dans spécial défini par le Fournisseur

lequel les pièces sont chargées

Pas d'IT

IT spécial défini par le Fournisseur

Emergency RAN DLS (Demande livraison quantité supplémentaire)

Mode RAN: IT de la DL Mode non RAN: IT denné par le TGP de l'usine cliente

* Organisation fournisseur dans camion programmé: IT du camion programmé. * Organisation fournisseur dans camion non programmé: pas d'IT

2.3 L’application logistique ELTA ELTA (Espace Logistique Transport Approvisionnement) est un outil mis à disposition sur le Portail Fournisseurs, à destination des transporteurs, des plateformes et des fournisseurs en flux direct et clause départ. Cet outil est déployé dans les régions Europe, EUROMED et EURASIE L’application est accessible sur le Portail B2B , onglet Logistique, boite Collaborer avec Renault Cette application permet aux Fournisseurs de :     

Consulter les Fiches Caractéristiques Circuit (si en flux programmé direct) Saisir et imprimer les Fiches Annulation JAT Saisir et consulter les Fiches Incident Expéditeur Saisir et consulter les Demandes de Transport Consulter les IT non mentionnés dans la DL (débords gérés par Renault, dépannages, IT de certaines Demandes de Livraison Supplémentaires)

Les manuels d’aide à l’utilisation ELTA sont accessibles via le lien proposé dans la rubrique Aide en ligne




Page d’accueil d’ELTA

Détail de la demande de transport dans ELTA



5/14


6/14

2.4 Fiche Caractéristique Circuit (FCC)

Les paragraphes 3 à 6 ne concernent que le transport organisé par Renault (clause Transport Départ)

3. Les transports programmés directs 3.1 Organisation en circuit direct Définition du circuit direct Un circuit direct est un flux programmé organisé au départ d’un ou plusieurs Fournisseurs vers un ou plusieurs sites client sans passage par plateforme. Les caractéristiques du circuit sont définies dans une Fiche Caractéristique Circuit (F.C.C.) disponible sur ELTA. Un circuit direct composé de plusieurs Fournisseurs est un collectage. La Fiche Caractéristique Circuit fixe les moyens logistiques et l’organisation du circuit (Transporteur, matériel, horaires et fréquence de chargement, horaires et fréquence de livraison, le délai, le mode de gestion des débords et des annulations). Elle doit être respectée par tous les acteurs.




7/14

Construction du circuit • •

•

Les circuits sont organisés par et à l’initiative de Département Transport de Renault Le Fournisseur est contacté par le Département Transport ou par le transporteur, pour définir des horaires de chargement et est informé de l’organisation et du démarrage du circuit par le Département Transport. Le Fournisseur est informé par le Département Transport de toutes les modifications portant sur les caractéristiques du circuit.

Obligations du Fournisseur en mode Départ Le Fournisseur doit respecter strictement la demande de livraison, les jours et heures de chargement indiquées dans la Fiche Caractéristique Circuit. Lors d’une réorganisation du transport, par exemple suite à un PTE, les jours et les heures de chargement indiquées dans la FCC peuvent changer. Dans ce cas, il est important de toujours respecter les jours et tranches horaires indiquées dans le message DELJIT de la Demande de Livraison . Il doit alerter le Département Transport de tout retard de chargement de sa responsabilité ou imputable au Transporteur, par la saisie d’une Fiche Incident Expéditeur (FI) dans l’application ELTA Avec la mise en place du Taux de Service Odette (TSO), cette déclaration est d’autant plus importante qu’elle permet de corriger le taux de service du fournisseur.

Remarque : absence de Fiche Incident (pour un incident de ponctualité dont le fournisseur n’est pas responsable) induit une pénalisation du TSO du fournisseur. En cas de retard du transporteur, le fournisseur doit faire systématiquement une FI, même si le transporteur est supposé de la faire

Il devra informer le Département Transport du non respect par le Transporteur des préconisations fixées par la FCC (Matériel) et de tous les dysfonctionnements empêchant le chargement des besoins exprimés dans la Demande de Livraison.

Obligations du Transporteur Le Transporteur devra alerter le Département Transport, par la saisie d’une Fiche Incident Transporteur dans l’application ELTA, dès lors qu’il est dans l’incapacité de respecter l’horaire de chargement ou constate un retard au chargement imputable au Fournisseur.

3.2 Gestion des débords Le Débord est un dépassement, ponctuel et conforme à la DL, du volume à charger prévu par la Fiche Caractéristique Circuit.

Débords gérés par RENAULT : cas de la reprise transport (« automatique » cf. exemple)




• • •

8/14

Le débord est détecté automatiquement par le système. Une Demande de Transport, portant sur le volume en débord, sera automatiquement générée dans ELTA Le Département Transport de Renault organise le transport. L’Identifiant Transport du camion supplémentaire et le nom du transporteur sont mis à disposition dans ELTA, (consultable dans la Demande de Transport) la veille du départ du camion à partir de 16 h 00.

Pour les usines travaillant en RAN/DL Départ, la Demande de Livraison comporte deux Identifiants Transport : 1. L’Identifiant Transport du camion initialement prévu associé aux pièces à charger dans ce camion (qui commence avec la lettre P) 2. Un Identifiant Transport à blanc - à récupérer dans ELTA, consultable dans la Demande de Transport, associé aux pièces à charger dans le débord. Cette demande sera envoyée automatiquement dans ELTA et Département de Transport (le pilote de transport) est en charge de l’intégrer dans une commande de transport (qui commence avec la lettre D)

Débords gérés par le Fournisseur : cas de la non reprise transport (« non » cf. exemple) Dès réception de la DL ferme, le Fournisseur vérifie que la capacité du transport programmé mis en place par RENAULT est suffisante pour le volume à charger. Si le Fournisseur identifie un débord, il doit saisir une demande de transport dans l’application ELTA, la veille du jour de chargement avant 11 h 00. En cas de nécessité une fiche de demande de transport est également disponible sur le Portail Fournisseurs. Pour les usines travaillant en RAN DL Départ, le Fournisseur doit documenter les RAN en débord dans la Demande de Transport (Ecran 2 dans « le détails de la demande ») La demande sera traitée par le Département Transport. Le Fournisseur devra vérifier, à partir de 16h, dans l’application ELTA, que sa demande a bien été prise en compte : un transporteur et un Identifiant Transport (qui commence avec la lettre D) doivent être affectés à la demande.




9/14

3.3 Annulations L’annulation est la suppression ponctuelle d’une tournée consécutive à une demande de livraison nulle.

Annulations gérées par RENAULT : DL Optimisée (« DLO » cf. exemple) L’utilisation de la Demande de Livraison Optimisée a pour objectif l’optimisation des moyens logistiques et l’annulation automatique des circuits et tournées. En cas de demande de livraison nulle : - L’annulation du transport est prise en compte automatiquement par le Département Transport - Le Transporteur et le fournisseur seront informés de l’annulation par le Département Transport via ELTA.

Annulations gérées par le Fournisseur (« vide » cf. exemple) En cas de DL nulle, le Fournisseur devra informer le Département Transport de l’annulation du circuit, par la saisie d’une Fiche JAT « Annulation juste à temps », dans ELTA. La saisie doit être faite la veille de l’enlèvement, avant 11 h 00. La saisie se fait en jour de livraison pour les pièces. Cas particulier Flux France-France : Il est inutile de saisir une annulation sur un circuit régulier pour une livraison UN JOUR FERIE (ex : 1er Mai/8 Mai...). Lorsque l'expéditeur annule un circuit en chargement théorique UN JOUR FERIE, IL DOIT FORCER LA DATE DE CHARGEMENT A J-1 OUVRABLE. Dans le cas de non annulation, si le transporteur se présente chez le Fournisseur et qu’il n’y a rien à charger, Renault se réserve le droit de récupérer le montant du transport auprès du Fournisseur.

4. Les transports programmés indirects Le transport programmé indirect est un flux de pièces entre un Fournisseur et un client transitant par une Plateforme.




10/14

Il se compose : d’un circuit de ramasse, entre le Fournisseur et la plateforme, organisé par le Prestataire Plateforme, d’un circuit de traction (horaires protocolés), entre la Plateforme et le client, organisé par le Département Transport. Chaque circuit possède son IT.

Organisation du transport programmé indirect : •

Le Fournisseur est informé par le Département Transport du schéma logistique et du passage des pièces par une Plateforme avec les détails suivants : o o o

Délai Date de mise en place Usine(s) concerné(s)

•

La Plateforme est informée par le Département Transport de l’intégration du Fournisseur dans la ramasse.

•

La Plateforme avise le Fournisseur de la procédu2e de ramassage via une « Demande de Transport Standard » commune à chaque demande de RaMass%.

Les horairus de ramasse doivenT être négociés entre la Plateforme et le Fourlisseur. Cas particulier des fournisseurs Mercosur : Le circuit de « ramasse » est organisé ðar le département transport Mercosur, l'organisation transpgrt pour les fournasse5rs indirects du Mercosur est donc identi1ue aux transpoRts dirEcts.

4.1 Organisation des ramasses et des tractions La veille du chargement et avant 11 h 00, le Fournisseur doit envoyer à la Plateforme, la Demande de Transport standard RENAULT (« DT »), correspondant aux besoins réels du client. Cette demande devra être correctement documentée et comporter :  Les coordonnées du Fournisseur.




11/14

 La date d’enlèvement avec la tranche horaire protocolée (tranche horaire négociée entre la PF et le fournisseur)  Le nombre et type d’U.M. ses dimensions, la gerbabilité et le poids total (détaillé par GR).  Le nom des usines clientes avec les gares routières de destination (date de livraison facultative car différentes selon les destinations)

Le créneau de chargement sera officialisé dans la Demande de Transport émise par le Fournisseur auprès de la Plateforme. Une seule demande de Transport par compte-site fournisseur.

Demande de transport / Bordereau Récapitulatif d’Expédition (disponible sur le Portail Fournisseurs)

A partir de 11h00, la plateforme effectue la volumisation des DT reçues pour organiser ses tournées de ramasse. Si la plateforme constate un métrage important vers une usine cliente, elle envoie alors votre DT au Département Transport RENAULT. Le Département Transport crée une demande de transport directe (fournisseur vers usine) et affecte un transporteur (qui peut être différent de la plateforme) avec un n° d’OT. La plateforme vous communique alors l’information (transporteur + n°OT) par fax. Tout écart par rapport à la DT initiale (UM à expédier en plus ou en moins) doit être annoncé à la plateforme avant l’enlèvement.




12/14

Dans le cas d’UM en plus, la plateforme vous donnera l’accord pour le chargement des UM supplémentaires. En cas de refus de la plateforme, vous devrez alors contacter l’usine cliente. Les plateformes déclarent à RENAULT le métrage réellement chargé, il est donc indispensable de leur annoncer le nombre d’UM et poids exacts.

4.2 Ramasse chez le Fournisseur Le chauffeur doit se présenter impérativement avec la Demande de Transport consolidée appelée Bordereau de Ramasse. Après chargement, contrôle et documentation du bordereau, ce dernier devient BRE : Bordereau Récapitulatif d’Expédition. Ce document : Sert de support de contrôle au chargement. Comporte le nombre et les numéros de B.L. Fournisseur. Mentionne le n° d’immatriculation du camion et le nom du conducteur. Il doit être impérativement signé par le Fournisseur et par le conducteur et remis à celui-ci car il contribue à la traçabilité en cas de litige.

4.3 Animation des Fournisseurs par les Plateformes Renault délègue aux Plateformes l’animation qualité des Fournisseurs de leur périmètre (respect des horaires, fiabilité des AVIEXP, respect du Plan Transport Exceptionnel).

5. Les transports non programmés Lorsqu’un transport n’est pas programmé entre un Fournisseur et un client (ex. montée en charge usine) et sous réserve, que la clause transport soit en mode Départ, les expéditions sont gérées à l’Ordre de Transport. Les transports non programmés peuvent être : - des débords de circuit direct (cf. chapitre 3.2) - des OT (pas de flux direct ou indirect prévu, voir ci-dessous) Procédure : • Le Fournisseur saisie une DT dans l’application ELTA au plus tard à 11h la veille du chargement • Pour les usines clientes en mode RAN/DL Départ, le Fournisseur précise les RAN dans la Demande Transport • Le Département Transport de Renault organise le transport




•

13/14

L’Identifiant Transport du camion et le nom du Transporteur sont mis à disposition dans ELTA, la veille du chargement, à partir de 16h.

6. Les transports des emballages vides 6.1 Cas du transport terrestre Comme pour les pièces, le transport démballages peut être programmé en circuit direct , non programmé et par plateforme. Ce transport pourra être fait par le camion transportant des pièces ou bien géré a part (le camion qui vient charger les pièces nést pas forcement le même qui retourne les emballages). Dans le cas d’emballages standards, le fonctionnement par OT (transport non programmé) sera privilégié. Attention: 

Si la fréquence de retour démballages est quotidienne la règle de jours de fermeture est la même que pour les pièces : on ne respectera que les fêtes officielles nationales,.



Si la fréquence est inferieure à la quotidienne et le fournisseur utilise les emballages standard pool, le jour de fermeture prévisionnel du site devra être documenté dans le PVS 2 semaines avant la date prévue,



Pour les transports non programmés on demande au Fournisseur d’assurer une organisation souple permettant le déchargement des emballages vides. Le programme de retour des vides a été validé avec l’usine



Le fournisseur ne peut pas refuser le déchargement des emballages vides dès lors que leur programme de retour a été validé avec l’usine et le BL est conforme.

7. La gestion des périodes non roulées et journées non travaillées Une Période Non Roulée (PNR) est une interdiction administrative de circulation. Elle s’applique, sauf cas exceptionnels définis par la loi, à tous les véhicules de plus de 7,5 tonnes. Une journée non travaillées (JNT) est une fermeture résultant d’un jour férié officiel au niveau national. Le Département Transport ne prend pas en compte les fermetures privées des fournisseurs, dans tous les cas les expéditions doivent être faites dans le respect des consignes habituelles.




14/14

Par conséquent, pour assurer l’approvisionnement des usines clientes RENAULT, le fournisseur doit: - soit maintenir une permanence en expédition, - soit mettre ses pièces à disposition sur un site proche (moins de 25km) et en avertir le Dpt Transport, - soit organiser lui même le transport et annuler le passage du camion auprès du Dpt Transport, la veille de l'enlèvement avant 11h. La journée non travaillée est associée ou non à une Période Non Roulée (PNR) Afin d’assurer l’approvisionnement des sites client et compte tenu des contraintes de JNT et PNR, le Département Transport organise l’anticipation, le doublement ou l’annulation des circuits en élaborant un Plan de Transport Exceptionnel (PTE) qui se substitue temporairement au schéma standard. Les Fournisseurs doivent respecter le PTE transmis : par le Département Transport pour les flux directs, par la plateforme pour les flux indirects. Si, selon le PTE, il y a une anticipation prévue des chargements, alors que les volumes sont encore en prévisionnels, le Fournisseur doit respecter comme date de chargement la date documentée dans le PTE. Les quantités à livrer sont à valider avec l’usine cliente. Pour les usines clientes en mode RAN/DL départ, la communication du PTE se fait via la Demande de Livraison, qui intègre ces changements temporaires.

8. Les transports de responsabilité Fournisseur L’usine cliente Renault contacte le Fournisseur et planifie avec lui les horaires d’arrivée des pièces. Elle demande au Département transport de créer une FCC pour avoir un IT, garant du suivi des livraisons. L’IT est transmis dans la demande de livraison. Le Département transport ne gère pas les transports en mode Arrivée.



X I I – P R E P AR AT I O N D E S E X P E D I T I O N S

1. OBJECTIF.......................................................................................................... 2 2. L’EXPEDITION................................................................................................... 2 2.1 DEFINITION .................................................................................................................................. 2 2.2 EXPEDITION EXPLICITE / RECEPTION IMPLICITE.............................................................................. 2 2.3 RESPECT DE LA DEMANDE DE LIVRAISON ...................................................................................... 3 2.4 CHARGEMENT .............................................................................................................................. 4 2.5 DECHARGEMENT (EN CAS DE CLAUSE TRANSPORT ARRIVEE).......................................................... 5

3. ÉTIQUETTE, EMBALLAGE ET PALETTISATION............................................ 5 3.1 TYPE EMBALLAGE......................................................................................................................... 5 3.2 ROLE DE L’ETIQUETTE .................................................................................................................. 5 3.3 CONTENU DE L’ETIQUETTE ............................................................................................................ 6 3.4 QUELLE ETIQUETTE SUR QUEL EMBALLAGE ?................................................................................. 8 3.5 POSITIONNEMENT DES ETIQUETTES............................................................................................... 9 3.6 REGLES DE PALETTISATION ........................................................................................................ 10

4. DOCUMENTS ADMINISTRATIFS ................................................................... 15 4.1 AVIS D’EXPEDITION (AVIEXP) .................................................................................................... 15 4.2 BORDEREAU DE LIVRAISON (BL) ................................................................................................. 17 4.3 LIASSE DOCUMENTAIRE : DOUANES ............................................................................................. 18

5. PROCESSUS D’EXPEDITION......................................................................... 18 5.1 PROCESSUS D’EXPEDITION PRECONISE ....................................................................................... 18 5.2 ASSURANCE QUALITE LOGISTIQUE ............................................................................................... 24

Actions clé :     

Ne pas livrer de pièces en avance, ne pas livrer de pièces en retard Respecter les règles de palettisation et identifier chaque emballage Assurer la cohérence parfaite entre les étiquettes, les BL et l’AVIEXP avec le physique Emettre les AVIEXP complets au moment du départ du camion Utiliser un processus d’expédition fiable et conforme aux besoins de Renault permettant de réceptionner en implicite.

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre XII – p.

2/24

1. Objectif Ce chapitre décrit les attendus du client RENAULT vis-à-vis des expéditions de ses Fournisseurs.

2. L’expédition 2.1 Définition L’expédition correspond : • physiquement : à la préparation des emballages (mise en emballage des pièces, étiquetage, palettisation) et à leur chargement dans le moyen transport, • administrativement : à la mise à disposition des documents de transport (CMR, bordereau de livraison) et à l’envoi de l’avis d’expédition (AVIEXP). Le site d’expédition devra impérativement assurer et garantir la cohérence entre les flux physiques et informationnels, par conséquent il doit être doté des moyens pour générer les AVIEXP et les BL. Le site d'expédition est également tenu d'utiliser les outils collaboratifs Renault connexes au processus d'expédition (PVS, ELTA, ...) Ces exigences sont valables pour un transfert de fabrication vers un nouveau site. Les principales exigences de Renault en termes d’étiquetage, palettisation, chargement et documents de livraison, sont synthétisées dans les documents «Contenu Eti-BL-ASN » et « Palettisation - Chargement » disponibles dans la version en ligne (chapitre 12 , Information complémentaire) . Le premier s’adresse aux logisticiens et informaticiens qui définissent les paramètres des étiquettes UC et UM, du bordereau de livraison et de l’avis d’expédition. « Palettisation- chargement » est destiné aux caristes, qui préparent physiquement les expéditions. Ces documents sont à la disposition du fournisseur pour impression affichage et animation des équipes opérationnelles logistiques sur site.

2.2 Expédition Explicite / Réception Implicite Tout fournisseur est tenu de faire des expéditions dites « explicites » garantissant une parfaite cohérence entre le contenu physique du camion, le contenu BL, le contenu l’AVIEXP, le contenu étiquetage L’expédition explicite rend possible la réception Implicite, ce qui se traduit par abandon des contrôles systématiques des quantités réceptionnées. Ce type de fonctionnement est proposé par une Lettre de Lancement adressée au Responsable logistique par un Responsable du déploiement de la réception implicite en usine cliente. Renault attend de ses fournisseurs :






  

3/24

taux de présence Aviexp supérieur à 99% qualité globale d’AVIEXP à 100 % pas plus de 1 litige par mois pas d’implication dans les arrêts de chaîne ou les incomplets

Le fournisseur doit auto évaluer son processus d’expédition, moyennant un questionnaire proposé par le Responsable du déploiement. La performance logistique du fournisseur devra être confirmée par les audits à réception des camions en Gare Routière de l’usine, pour vérifier : -

la conformité quantitative (nb UM, nb pièces/UM ou nb de pièces/UC) la qualité du Bordereau de Livraison le respect des règles de palettisation, de l’étiquetage et de sa lisibilité lors du déchargement la qualité de la Lettre de voiture le plan de chargement

Le processus est finalisé par émission d’une note d’information sur la décision du passage en Réception Implicite et la date de son application.

Cas de défaillance d’un fournisseur en RI Dans le cas d’un problème unique et exceptionnel, le fournisseur reste en Réception Implicite. Il sera contacté afin de connaître l’origine du problème. Si les conditions de maintien en réception implicite ne sont plus remplies pour cause de défaillances multiples ou récurrentes, le contrôle en réception sera rétabli.

2.3 Respect de la Demande de Livraison 2.3.1 En mode RAN Tous les RAN de la demande de livraison doivent être livrés intégralement. Avancer ou retarder la livraison d’un RAN est interdit.

RENAULT considère comme avance, un RAN :  avec plus de pièces que demandé  en avance sur l’horaire spécifié (y compris en cas d’inversion de 2 RANs associés à 2 transports différents).  sans commande ferme avec un numéro de RAN associé Le Taux de Service n’est pas évalué uniquement sur le bilan des livraisons des RAN d’une journée, mais tient également compte du respect des tranches horaires et des quantités RAN par RAN. (Cf. chapitre XIII)

RAN à quantité variable




4/24

Si, pour un RAN donné, le Fournisseur n’expédie pas la quantité de pièces attendue, il ne doit pas compenser l’écart de sa propre initiative sur le RAN suivant ; l’écart sera traité par un Balance RAN envoyé ultérieurement Quantité expédiée par le Fournisseur

RAN restant à expédier

Nulle

RAN d’origine

Partielle

Balance RAN

Toute expédition partielle solde le RAN d’origine et génère un Balance RAN pour le complément

RAN à quantité fixe Le Fournisseur ne doit pas livrer un RAN à quantité fixe partiellement. Le RAN reste à livrer. Pour les RAN livrés partiellement, les fournisseurs vont recevoir des Emergency RAN avec jour de réception, où le RAN intégral devra être livré. La livraison des RAN partiels implique la génération des litiges quantitatifs.

Quantité expédiée par le Fournisseur

RAN restant à expédier

Nulle

RAN d’origine

2.3.2 En mode non RAN : Les règles sont les mêmes : le Fournisseur doit respecter strictement la Demande de Livraison. Les avances et les retards sont interdits et pénaliseront le taux de service.

2.4 Chargement Le Fournisseur doit regrouper les emballages par Gare Routière de déchargement chez le client.

Le plan de chargement décrit la disposition des emballages dans le moyen de transport (remorque, wagon, container), par exemple en fonction de l’ordre de déchargement des emballages en usine dans les différentes gares routières. Le fournisseur doit respecter le métrage alloué à son chargement. En cas de désaccord avec cette valeur , l’Usine devra en être alertée dans les meilleurs délais.




5/24

En cas de reste à quai, le fournisseur doit faire une fiche incident ELTA dans l’heure qui suit le chargement Le contenu du même RAN (ou BL) ne doit jamais être chargé dans plusieurs moyens de transport. Pour la gestion des débords, se reporter au chapitre XI – Transport.

Logistique L3P-CPL2 Les emballages doivent être chargés dans l’ordre décroissant des Tranches Horaires (horodates).

2.5 Déchargement (en cas de clause transport Arrivée) La prestation du Fournisseur comprend : • le chargement des emballages pleins dans les camions sur son site selon le plan de chargement établi par le client, • le transport du site d’enlèvement du Fournisseur au site de réception du client, • la mise à quai et le débâchage, • le transport du site de réception du client au site d’enlèvement du Fournisseur des emballages vides, • le déchargement des emballages vides des camions sur le site Fournisseur. Le déchargement effectué par le transporteur du fournisseur ne peut être mis en place, qu’après que les formalités liées à la mise en place d’une prestation annexe au transport aient été effectuées (et notamment apparaitre dans la FCC), ainsi que l’élaboration d’un plan de prévention et surtout d’un protocole de sécurité. Remarque : Les déchargements des emballages pleins et chargement des emballages vides sont par défaut de la responsabilité du client.

3. Étiquette, Emballage et Palettisation 3.1 Type emballage Le Fournisseur doit utiliser les emballages spécifiés dans la fiche DCL (notamment le type d’emballage, quantité de pièces par emballage, voir le chapitre IX – Emballages).

3.2 Rôle de l’étiquette L’étiquette a deux rôles :  identifier l’emballage dans la section d’identification produit  piloter le flux dans la section de transport Important : l’étiquette doit refléter l’information de la DL et de l’Aviexp.




6/24

Étiquette ETI 1 : Gros Emballages

Étiquette ETI 9 : Petits Emballages

3.3 Contenu de l’étiquette Le Fournisseur doit utiliser les standards d’étiquette de GALIA / ODETTE (ETI.1 / OTL 1 et ETI.9 / OTL 3). Pour le détails, consulter les sites : www.galia.com et www.odette.org Remarque : les RAN ne sont pas indiqués sur les étiquettes. Rappel : les document Contenu Eti-BL-ASN et Palettisation-chargement sont à la disposition du fournisseur (cf version en ligne) pour illustrer les règles explicitées dans ce paragraphe.




7/24

3.3.1 Lisibilité de l’étiquette / des informations codées Le personnel de manutention des centres de groupage doit lire les informations « Vendeur » et « N° Etiquette ». Pour fiabiliser la lecture, le code à barres 128 est à privilégier au code 39. Pour le Code Vendeur, l’information codée doit être du type V00000000 : lettre V pour indiquer le compte Vendeur, suivi de votre numéro de compte sur 8 chiffres (ex : pour le compte-site fournisseur 099999-04, l’information codée devra être V00099999) Pour le N° Etiquette UM, le code barre doit débuter par les caractères S, M ou G, suivis du numéro d’étiquette UM. Ce numéro devra être unique dans le système d’information de son émetteur, pour une durée d’au moins 1 an. - (S), pour l’étiquette d’identification du produit sur des boîtes, cartons, et étiquette d’UM simplifiée (lorsque l’UC est identique à l’UM) - (M), pour l’étiquette maîtresse d’UM homogène, contenant plusieurs UC (étiquetées avec l’identifiant S) du même produit - (G), pour l’étiquette maîtresse d’UM mixte, c'est-à-dire contenant plusieurs UC (étiquetées avec l’identifiant S) de produits différents Pour respecter la norme Galia-Odette, le numéro d’étiquette devra être représenté par 9 caractères numériques maximum. Remarque : les lettres utilisées dans les codes ne précèdent pas l’information en clair, mais elles se retrouvent entre parenthèses à droite de la description de la zone. Exemple : n° étiquette (S). - Pour éviter les confusions entre l’adresse facturation et l’adresse de destination, l’intitulé du destinataire doit être celui indiqué dans le fichier « Noms des Sites Clients » rubrique Information complémentaire du chapitre XII.: le fournisseur doit l’appliquer, car les imprécisions à ce niveau perturbent le fonctionnement des centres de groupage et peuvent causer des dévoyés.

- Le n° étiquette UM doit être identique entre l’étiquette (en clair et en code barre) et l’Aviexp, sans caractères spéciaux comme * ni d’espaces.(ex. si n° dans Aviexp est S012345, le n° étiquette S12345 provoquera une erreur)

3.3.2 Nouvelle codification des références A compter du 1er janvier 2008, l’Alliance Renault-Nissan a généralisé une codification alphanumérique et déterministe de ses références pièces




8/24

Un détrompeur sur 2 caractères alphanumériques « Code Fabrication » est généré par un algorithme interne. Il est unique pour chaque référence Il n’évolue jamais dans le temps et est le même pour toutes nos usines. Communiqué par l’usine cliente en début de projet, il fait partie intégrante de la désignation pièce Transmis dans les DL, sa documentation est obligatoire

3.3.3 Spécificité du flux CPL2 L3P Le flux CPL2 L3P présente la spécificité de restituer sur la ou les étiquettes (UM et/ou UC) dans la zone N° document le code de routage : Zone de distribution + Tranche Horaire (horodate).

SE 22/05 14.00 3.4 Quelle étiquette sur quel emballage ?




9/24

Il est interdit d’avoir des étiquettes ETI 1 bi matière (sauf emballages carton à destination des ILN)

PE (Petit Emballage) GE (Gros Emballage)

Étiquette UC

Étiquette UM

ETI 9

ETI 9 ETI 1 ou ETI 9

A la demande explicite du client, le Fournisseur devra mettre en place l’étiquette ETI 9-1.

3.5 Positionnement des étiquettes Le Fournisseur doit respecter les règles ci-dessous, de positionnement de l’étiquette :  Une palette doit être étiquetée par une seule étiquette UM




10/24

 Sur le PE, l’étiquette UC positionnée dans le porte étiquette (ou collée sur le carton).  Sur la palette de PE : étiquette UM doit être positionnée dans un porte étiquette sur le lit le plus haut à gauche du côté visible lors du déchargement (la lecture ne doit pas être gênée par la présence d’une coiffe ou d'un film). Pour les ILN en cas de palette filmée l’étiquette doit être collée sur le film Par défaut, cette étiquette est positionnée en haut sur le petit côté de la palette.  GE : étiquette positionnée dans le porte étiquette ou collée sur l’emballage carton En aucun cas l’étiquette ne doit être collée sur le dessus de l’emballage Les 3 schémas suivants présentent la lettre précédant le numéro d’étiquette en fonction des types de palettes et de la position de l’étiquette. Le cercle rouge entoure l’étiquette de l’UM qui sera zippée :

S

G S S S

M S

S

S

S

S

S

S

S

S

S

S

En cas de non présence du porte étiquette due à la dégradation, respectez les préconisations du tableau chapitre IX § 5 pour réparer l’emballage

3.6 Règles de palettisation Le Fournisseur doit respecter l’arrondi de commande de la DL ainsi que les règles de palettisation décrites dans le contrat DCL - Les bacs plastiques doivent être expédiés sur palettes plastiques, - En règle générale, le filmage et cerclage des palettes plastiques, même contenant un seul bac, est à proscrire. sauf spécification contraire de la fiche DCL - Si les bacs pleins standard, ne permettent pas de constituer un lit complet, il doit être complété avec des emballages vides du même type, de façon à assurer la gerbabilité et la stabilité des palettes. Dans le cas d’un complément en emballage vide, la déclaration doit être faite dans PVS Nota : pour les livraison vers les ILN, se référer au Guide du Conditionnement ILN sur le site du Manuel Logistique.




11/24

3.6.1 Flux programmés classiques




12/24

3.6.2 Logistique L3P -CPL2 La palettisation CPL2 peut être mono ou multi références. La mise en place de cette solution se fera sur proposition Renault au regard du respect des pré-requis techniques et économiques. (voir les pré-requis L3P-CPL2 de la version en ligne et suivant le processus présenté dans le chapitre IX §3.5.




13/24

Le type de palettisation à utiliser , décrit dans le Contrat de Palettisation L3P-CPL2., sera consigné dans la fiche DCL. (Description des Conditions Logistiques)




14/24




15/24

4. Documents administratifs 4.1 Avis d’expédition (AVIEXP) L’Avis d’expédition est le document permettant le suivi des livraisons par l’usine dès le départ des pièces du site d’expédition du Fournisseur . Construit à partir des emballages réellement chargés (par exemple par zippage des étiquettes dans la zone « image camion ») il doit répondre à trois impératifs :  Garder une cohérence parfaite entre le contenu physique de l’expédition et l’AVIEXP (quantités, poids, pour éviter les litiges quantitatifs en usine ou au passage en douane ).  Dans le cas du fonctionnement du RAN à qté fixe associer les RAN à chaque UC, en conformité avec la structure de la demande du livraison du client  Etre émis au moment du départ du camion (pour éviter une pénalisation du taux de service et rendre possible le suivi départ).  Respecter le format préconisé (Cf. chapitre VI EDI-Web EDI).

Une des conséquences d’un AVIEXP erroné est de fausser le suivi des approvisionnements par l’usine, basé sur des informations qu’il contient , en particulier les n°s des RAN, les quantités par emballage, les numéros d’UC et d’UM. .

Il est fondamental que cet AVIEXP soit envoyé au moment du départ du transport (ni avant, ni plus tard) et que les informations contenues dans le tableau ci-dessous soient exactes. Absence ou erreur d’une des données en gras provoquera le rejet par le serveur Renault et pénalité au titre présence message » ; l’absence ou erreur sur d’autres critères entrainera une pénalisation sur l’ind

icateur « qualité de message ».




16/24

Information de l’AVIEXP

Clé de Segment

Format

BGM

N7

Généré par le fournisseur mais pas plus de 7 caractères Attention : il doit y avoir une égalité entre le numéro sur l’AVIEXP et le numéro inscrit sur le BL papier (notamment sur les 0 qui précédent le numéro)

Date/Heure de création l’AVIEXP

DTM+137

AN12

Renseigné par le fournisseur au moment de la création du message (au format AAAAMMJJHHMM)

Numéro de commande

RFF+ON

AN17

Envoyé dans la DL avec la clé RFF+ON

Destinataire

NAD+CN

AN20

Généré par le Fournisseur en respectant les valeurs des codes destinataire pour chaque usine tel que définis dans la liste des codes usines Renault (Site EDI)

Expéditeur

NAD+CZ

AN10

Envoyé dans la DL avec la clé NAD+CZ

Date/Heure de envoi l’AVIEXP

DTM+11

AN12

Renseigné par le fournisseur au moment du départ de transport et avant l’envoi du message (au format AAAAMMJJHHMM)

Point de déchargement

LOC+11

AN12

Envoyé dans la DL avec la clé LOC+11 Attention : il faut ajouter la chaîne dans le cas de flux CPL2

Poids brut

MEE+AAX

N8

Identifiant Transport

RFF+CRN

AN10

Dans la majeure partie des cas, il est envoyé dans la DL avec la clé RFF+AEM Dans certains cas (flux non programmés, débord,..), le Fournisseur devra renseigner l’IT au moment de l’envoi (cf chapitre XI). Dans tous les cas, l’IT renseigné doit être l’IT réel (voir le document « Saisir IT » dans Documents de Travail du chapitre XI. de la version en ligne)

Immatriculation

EQD+TE

AN10

Renseigné par le fournisseur au moment du chargement du camion. Saisir l’immatriculation de la remorque transportant les pièces, en 5 à 10 caractères composés de chiffres et lettres MAJUSCULES, sans espace, tiret, slash etc.

Quantité totale de la référence

QTY+12

N10

Envoyé dans la DL avec la clé QTY+131 mais pouvant être changé par le fournisseur au moment du départ du camion pour correspondre au physique Attention : Cette quantité doit égale à la somme des quantités des étiquettes UC

Code de la référence

LIN

AN10

Envoyé dans la DL avec la clé LIN

Libellé de la référence

IMD

AN20

Envoyé dans la DL avec la clé IMD

Nombre d’UC

PAC

N6

Type d’UC

PAC

AN10

Quantité de pièces dans une UC

QTY+52

N10

Envoyé dans la DL avec la clé QTY+52 mais pouvant être changé par le Fournisseur pour correspondre au physique Attention : si l’écart est persistant, le Fournisseur contacte son TGP pour harmoniser la documentation Emballage

Numéro d’étiquette UM

RFF+AAT

N9

Généré par le fournisseur pour correspondre aux étiquettes des UM Attention : il doit y avoir une égalité stricte entre les étiquettes UM dans l’AVIEXP et les étiquettes UM physiques

Numéro d’étiquette UC

GIR+3 : N° Etiquette UC : ML + N° de RAN : BU

N9 AN8

N° de BL

/ Numéro de RAN


Détail

Renseigné par le fournisseur en fonction de sa documentation et en cohérence avec la réalité de l’expédition

Renseigné par le fournisseur au moment du chargement du camion Envoyé dans la DL mais pouvant être changé par le fournisseur au moment du départ du camion : emballage de substitution,…

Généré par le fournisseur pour identifier les étiquettes UC Attention : il doit y avoir une égalité stricte entre les étiquettes UC dans l’AVIEXP et les étiquettes UC physiques Attention : Le numéro d’étiquette UC doit être unique pour chaque UC d’une référence d’un BL. Pour un GE, le numéro d’étiquette UC est égal au numéro d’étiquette UM. Sinon, les numéros d’étiquette UC doivent être différents des numéros d’étiquette UM. Pour le numéro de RAN, il est envoyé dans la DL avec la clé de segment RFF+CW , et chaque RAN aura une UC associée. Attention : si le N° de RAN n’est pas transmis par Renault, la donnée RAN (:BU) ne doit pas être transmise dans l’AVIEXP



17/24

4.2 Bordereau de livraison (BL) Le BL doit être parfaitement cohérent avec le contenu physique de l’expédition et les données renseignées dans l’AVIEXP. Le format du BL suit la norme GALIA IAE V3R0 sauf contraintes réglementaires du pays. Le BL doit contenir le numéro d’immatriculation de la remorque , le numéro d’IT et le numéro de compte-site enlèvement fournisseur associé. A chaque poste d’expédition, il faut éditer un seul BL par point de déchargement chez le Client (et non pas un BL par palette). Par ailleurs : • si le Fournisseur est en DL départ : indiquer dans le BL la date et l’heure d’expédition réelles des emballages et les date et heure d’arrivée en usine cliente, • si le Fournisseur est en DL arrivée : indiquer dans le BL, la date et l’heure d’arrivée en usine cliente seulement.

Exemple de BL :

Les informations sur le bordereau de livraison doivent être celles de la DL ferme (information dynamique).




18/24

4.3 Liasse documentaire : douanes Pour dédouaner correctement les marchandises livrées, le Fournisseur doit fournir : • La facture, • Le BL • Le certificat d’origine (ou mention sur facture), • Le titre de transport (CMR/TIR, CIM, AWB, Bill of Lading), • La liste de colisage. Tous ces documents originaux et dûment signés, doivent être rédigés en anglais et, si nécessaire, dans la langue du pays qui réceptionne la marchandise. Le fournisseur doit transmettre au site client tous les documents nécessaire au dédouanement de la marchandise. - L'original ou la copie du shipping invoice qu'on appelle aussi Facture pro forma. - L'original de la facture de paiement dans le cas ou le mode de transport utilisé est le mode aérien. - L'original de la liste de colisage (packing list) - L'Original du Bill of lading (dépend des pays), or Sea waybill (original ou copie) ou l'original du Air Waybill.

Par ailleurs, lors de l’importation dans un pays, il convient de se conformer aux réglementations douanières locales, lesquelles peuvent exiger la présentation de documents selon des formats particuliers : • Certificat de conformité, • Certificat phytosanitaire, • Documents spécifiques aux produits dangereux, • Certificat d’assurance, etc. Il revient au Fournisseur de se renseigner sur les documents à pourvoir selon les pays, en particulier sur le Guide de l’Exportateur sur le site de la Communauté européenne. Préalablement au déclenchement des opérations d’expédition et pour chaque livraison, le Fournisseur doit s’assurer de la cohérence des données entre les documents (notamment le poids) et de la cohérence avec les documents déposés auprès des douanes du pays d’importation. Le Fournisseur s’assure également de la transmission intégrale et dans les délais des données et/ou documents nécessaires au dédouanement des marchandises auprès du service douane du site de production importateur lors de la réception administrative des marchandises.

5. Processus d’expédition Rappel : les documents Contenu Eti-BL-ASN et Palettisation-chargement sont à la disposition du fournisseur pour affichage auprès du personnel d’expédition.

5.1 Processus d’expédition préconisé Le processus d’expédition préconisé par RENAULT pour assurer la conformité des expéditions et des documents qui lui sont associés est présenté ci-dessous.




19/24

Le Fournisseur pourra appliquer tout autre processus, à partir du moment où il assure la même fiabilité, c’est-à-dire la cohérence entre les contenus :  de la demande de livraison  du transport  du BL  de l’AVIEXP  des étiquettes UM et UC. Ce processus permet :  à Renault de mettre en place la réception implicite. Dans le cas d’un projet organe/véhicule, cet objectif est à atteindre avant l’ENVU  au Fournisseur d’atteindre un taux de service optimal .

La procédure d’expédition préconisée

 Préparation du chargement Préparation du chargement à partir d’une Liste d’Expédition correspondant à la demande de livraison de Renault. En cas de DL Arrivée usine, le Fournisseur doit calculer l’heure de départ de son site à partir du préavis négocié entre l’usine Renault et son site. Il est rappelé au Fournisseur que, tant lors de la fabrication de sa pièce, que lors de la préparation de son expédition (mise en emballage et chargement) ) il doit respecter les normes de sûreté/sécurité édictées par




20/24

la réglementation OEA (s’il est en Europe et non certifié OEA) ou tout autre réglementation correspondante et reconnue par l’OEA

Les emballages, avant d’être chargés, devront être apportés dans une zone « image camion » (zone physique représentant la surface de chargement). Cette façon de procéder permet un contrôle plus facile des emballages à charger et évite les manutentions inutiles. En cas de reétiquetage, le Fournisseur devra disposer d’un poka yoke pour garantir le bon appairage. Le stockage emballages carton L’empilage doit être réalisé avec les modules de dimensions identiques. La position de l’emballage dans une pile est liée à son poids. La hauteur de la pile sera différente pour le stockage statique et pour le transport . L’emballage le plus lourd occupe toujours le niveau inférieur.




21/24

- Catégorisation des UM (modules) en 3 groupes selon leur poids P (voir étiquette UM) :

Le stockage statique (Charge maxi de 1500 kg)

Haut = 250 kg maxi

Milieu = 250 à 500 kg

Quantité maximum gerbée en statique : 2E / 5K 3 sur 1 3P / 3G / 3E 4 sur 1 4H / 4G / 4C / 4L / 9K 6 sur 1 8L 7 sur 1

Bas = 500 à 1000 kg

La charge en stockage dynamique ne doit pas dépasser 750 kg pour les emballages > 250 kg et 500 kg pour les emballages < 250 kg. . Les exemples de configurations pour le transport :

M M B B

175 Kg

H

250 Kg 200 Kg 375 Kg

1000 Kg

750 Kg maxi

B

750 Kg

M

500 Kg B

B

1000 Kg

750 Kg

Important : lors du gerbage, l’écart d’alignement des emballages sur les surfaces des modules inférieurs ne devra pas dépasser 3cm. La solidité des kits cartons devra être renforcée par cerclage à 2 liens ou agrafage du couvercle au module.

Dans le cas ou le gerbage des modules représenterait un risque pour la qualité, l’interdiction d’empilage devra être signalé par un pictogramme apposé sur le module, voir un exemple de pictogramme :

Une information détaillé : voir le document Emballages Overseas en Sortie ILN disponible dans le manuel en ligne, Information complémentaire du chapitre XII

 Saisie de chargement par zippage (ou procédé équivalent) Zippage des étiquettes UC pour créer l’étiquette UM. En mode RAN, cette étape établi le lien RAN / numéros UC / numéros d’étiquettes UM que l’on retrouve dans l’AVIEXP.




22/24

Une fois la préparation du chargement effectuée en zone image camion, les numéros des étiquettes UM devront être zippés.

 Traitement des écarts entre le chargement saisi et la DL Contrôle des quantités zippées par rapport aux quantités demandées pour garantir la cohérence entre le chargement et la DL. Lorsqu’un écart quantitatif est détecté (qu’il soit en plus ou en moins), il devra être corrigé selon un processus à formaliser par le Fournisseur : un zippage de toutes les étiquettes UM devra être à nouveau effectué pour assurer que l’AVIEXP et le BL sont conformes au chargement. A la fin de cette étape l’AVIEXP est construit dans le système d’information du Fournisseur.

 Chargement du transport Le plan de chargement tient compte de l’ordre de déchargement en gare routière cliente.




23/24

L’expéditeur effectue le chargement des pièces dans le camion (quel que soit le lieu de chargement), sous le contrôle du chauffeur.

 Co-signature de la preuve de chargement Après une vérification commune du nombre d’UM chargées , le chauffeur et le Fournisseur cosignent :  la lettre de voiture ou CMR (pour les transports internationaux), et/ou  BRE (Borderau récapitulatif d'Expédition) dans le cas d'un transport via CGR. Le nombre d'UM doit être inscrit sur la CMR et/ou BRE dans le cas d'un transport via CGR. Ce document sera remis par le Transporteur au Fournisseur.

 Envoi de l’AVIEXP et impression des BL Le poste d’expédition doit être organisé et équipé pour imprimer les BL et émettre les AVIEXP. A la fermeture du camion, et en aucun cas avant, l’avis d’expédition devra être envoyé, les BL imprimés et remis au chauffeur. Si le Fournisseur a plusieurs gares routières sur le même site, un AVIEXP global par point de déchargement de l’usine cliente devra être envoyé depuis sa dernière gare routière.




24/24

AviExp A+B+C+D+E Le message global est émis au moment ou le camion quitte l’usine fournisseur

BL 1 BL 3 Réf A Réf C Réf E

CSR AviExp A+C+E

BL 2 Réf B

réf. A + E Poste de chargement 1

réf. B AviExp B

Poste de chargement 2

Gare Routière 1

Gare Routière 2 USINE CLIENTE

réf. C

AviExp D

réf. D

Gare Routière 3 BL 4 Réf D

5.2 Assurance qualité logistique 5.2.1 Synoptique du process Le fournisseur doit décrire son processus d’expédition sous forme de synoptique pour identifier chacune des opérations. Il pourra alors former ses opérateurs et optimiser le processus tout en garantissant une qualité exemplaire.

5.2.2 AMDEC process L’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité est à mettre en place pour identifier, éliminer et/ou minimiser toutes les causes potentielles de défaut ou de défaillance d’un processus d’expédition. Ce document est à présenter lors d’audit.

-

Conséquence(s) du mode de défaillance et effet(s) client Potential effect(s) of failure

1

Risk of production disruption at customer

3

A

Package damaged during picking or pick an already damaged package

1

Care points and training ensure visual damage package control always returned to 100% production cell for repackaging

G se S Clas

Potential cause(s)mechanism of failure

F O

Prévention Prévention

Détection Détection

Damaged or lost parts delivered to customer

Picking and despatch

Send the wrong part/package to wrong 1 customer, error at picking stage

Wrong part at customer production line Risk to stop customers production line

5

A

Human picking error at picking stage, incorrect part number picked

1

Take out human error element

visual control 100%


Send the wrong qty of parts to customer

over stocking or insufficient stock at customer

3

A

Human picking error at picking stage, incorrect qty picked

1

Take out human error element

visual control 100%


D D

IPR RPN

Action(s) corrective(s) Recommended action(s)

s


1

FMEA - Failure Mode and Effect Analysis

Clas Causes process

N° effet (Exx)

1

Mode de défaillance Potential failure mode

1

N° mode (Mxx)

1

N° opé

Analyse Des Modes de Défaillances Et de leur Criticité Operation Process function Exigences Requirements

Pilote Délai Action(s) réalisée(s) Responsabi Target Action(s) taken lity completion date

Date effective Efective date

G F D S O D

All damaged boxes returned toproduction cells for repackaging under controlled enviroment

JS

01/01/2005 In place

01/01/2005

3

1

2

6

3 15

Implement barcode scanning software, parts scanned against electronic picking list with system check to ensure only parts for that customer are despatched, incorrect parts are blocked

JS

XPPS XLOG scanning 01/05/2005 system implemented, zero errors since

01/05/2006

5

1

1

5

3

Implement barcode scanning software, parts scanned against electronic picking list with system check to ensure correct quantity of parts are being shipped, incorrect quantity blocked

JS

01/05/2005

XPPS XLOG scanning system implemented

01/05/2006

5

1

1

5

3

9

9


X I I I – M E S U R E E T AN I M AT I O N D E L A P E R F O R M AN C E L O G I S T I Q U E

1. Objectifs .......................................................................................................... 2 2. Mesure de la Performance Logistique .......................................................... 2 2.1 Taux de Service......................................................................................................................................2 2.2 Qualité AVIEXP ......................................................................................................................................3 2.3 Non conformités logistiques....................................................................................................................4

3. Objectifs logistiques ...................................................................................... 5 3.1 Fixation des objectifs logistiques ............................................................................................................5 3.2 Suivi de l’atteinte des objectifs logistiques..............................................................................................7

4. Animation de la performance logistique....................................................... 9 4.1 Principes de l’animation..........................................................................................................................9 4.2 Suivi de la performance avec IPPRF Logistique...................................................................................10 4.3 Communication avec les interlocuteurs adaptés...................................................................................11 4.4 Animation de la performance au niveau de l’usine cliente ....................................................................12 4.5 Animation de la performance au niveau de la Direction de la Supply Chain Monde.............................14 4.6 Audit Capacitaire ..................................................................................................................................15 4.7 Convocation par la Direction des Achats ..............................................................................................15 4.8 Suivi des actions auprès des Fournisseurs ..........................................................................................15 4.9 Hotline ..................................................................................................................................................15

Actions clés : 

Connaître les indicateurs de performance  Valider les objectifs logistiques et mettre en œuvre les plans d’actions pour les atteindre  Animer sa performance via les outils partagés IPPRF logistique et GQE, en relation avec les interlocuteurs Renault adaptés

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre XIII – p.

2/15

1. Objectifs Ce chapitre a pour objectif d’expliquer au Fournisseur comment celui-ci est mesuré et animé dans le domaine logistique. L’amélioration de la performance logistique du Fournisseur implique une animation, une amélioration et des corrections quotidiennes.

2. Mesure de la Performance Logistique La performance logistique est mesurée à travers plusieurs indicateurs visibles dans IPPRF Logistique disponible sur le Portail Fournisseurs. Les 3 indicateurs majeurs mis à jour de manière hebdomadaire et mensuelle sont :

Pour connaitre les indicateurs sur lesquels chaque fournisseur est piloté par les Achats, se référer à la Lette d ’objectifs diffusée par les Achats en début d’année (cf exemple ci-après)

2.1 Taux de Service Respect Journalier : Cet indicateur, calculé en Arrivée Usine quelle que soit la Clause Transport, mesure que le Fournisseur a livré dans la journée les quantités demandées : Approvisionnement en RAN : Somme des Triplets où tous les RAN du jour ont été livrés en fin de journée Respect Journalier =

Somme des Triplets où des RAN étaient attendus dans la journée

Approvisionnement en position (différence entre Chiffre Atteint et Chiffre A Atteindre) : Somme des Triplets où la position est nulle ou positive en fin de journée Respect Journalier =

Somme des Triplets actifs

Définition d’un triplet : Référence à livrer - Usine Cliente - Site de Fabrication. Se référer au module d’e-Learning disponible sur IPPRF Logistique \ Formation \ Règle de calcul du Respect Journalier (Module A2).




3/15

Taux de Service ODETTE Cet indicateur calculé en Départ ou Arrivée, en fonction de l’Incoterm, mesure le respect des critères de quantité et de ponctualité pour chaque RAN : Somme des RAN ayant respecté les critères de ponctualité ET quantité TS ODETTE =

Somme des RAN à expédier ou attendus en livraison (selon l’Incoterm)

• Quantité DL départ : le Fournisseur expédie strictement la quantité spécifiée dans la DL. • Tranche Horaire = Le Fournisseur livre dans la Tranche Horaire spécifiée dans la DL. DL arrivée : Le Fournisseur livre strictement la quantité spécifiée dans la DL. • Tranche Horaire • DL départ : Le Fournisseur expédie dans la Tranche Horaire spécifiée dans la DL. *Remarque : pour 2013, les avances horaires ne seront pas animées, et donc le TSO ne sera pas pénalisé sur ce critère. • DL arrivée : Le Fournisseur livre dans la Tranche Horaire spécifiée dans la DL. Cas 1 : Fournisseur mesuré au départ de son site (clause transport Départ). L’AVIEXP devra être émis au départ du camion et dans la tranche horaire précisée dans la DL Le respect de la ponctualité sera basé sur la comparaison du contenu du segment DTM+11 de l’AVIEXP et de la tranche horaire protocolée indiquée dans la DL. Au delà de cette période, le Taux de Service Odette sera pénalisé. Cas 2 : Fournisseur mesuré à l’arrivée en usine (clause transport Arrivée). Le Fournisseur doit s’assurer que la livraison en usine est effectuée dans la tranche horaire spécifiée dans la DL. Exemple de calcul : Pour chaque RAN de l’expédition ou de la livrai Ordres de livraison :

RAN 1

RAN 2

RAN 3

son RAN 4

Compteur ponctualité

0

0

1

1

Compteur Quantité

1

0

0

1

KO

KO

KO

OK

TSO fournisseur

RAN OK

1

RAN attendus

4

TSO

25%

Se référer au module d’e-Learning disponible sur le Portail Fournisseurs\Manuel Logistique\IPPRF Logistique \ Formation \ Règle de calcul du Taux de Service ODETTE (Module A2). Remarque : Dès le passage d’une usine en TSO, la performance de ses fournisseurs sera calculée uniquement suivant cet indicateur.2.2 Qualité AVIEXP




4/15

Cet indicateur mesure la qualité des messages EDI envoyés par le Fournisseur :

Somme des AVIEXP respectant tous les critères de qualité et de présence Qualité AVIEXP =

Somme des AVIEXP envoyés par le fournisseur et reçus au CSR

Se référer au module d’e-Learning disponible sur IPPRF Logistique \ Formation \ Règle de calcul de la Qualité AVIEXP (Module A3).

2.3 Non conformités logistiques Les usines déclarent dans l’application GQE des non-conformités logistiques (caractérisées par une cause et un effet) quand le Fournisseur ne respecte pas les attendus du Manuel Logistique Fournisseurs. Le Fournisseur reçoit un mail d’alerte du TGP concerné, 48 h au plus tard après la détection de la non-conformité. Les incidents majeurs correspondent aux effets ayant un impact sur le flux de l’usine cliente (quelle que soit la cause).

Tableau de synthèse des effets de non conformités logistiques : Libellé effet

Définition

Unité

INCIDENTS MAJEURS Arrêt de chaîne Incomplets Décyclage Assemblage Arrêt d’usinage Décyclage usinage Dépannage

Véhicules ou organes non fabriqués pendant les temps d’ouverture de fabrication par manque de pièces Organes ou Véhicules ayant au moins une pièce manquante à son passage au point de montage par manque de pièces Modification du programme de fabrication des véhicules par rapport au programme validé en usine

Véhicules / organes

Arrêt des lignes d’usinage

Minutes

Modification du programme de fabrication des pièces usinées par rapport au programme validé en usine Taxis (aérien, terrestre et maritime) payés par RENAULT suite aux défaillances d’un Fournisseur de rang 1

Pièces Taxis

INCIDENTS MINEURS Perturbation du flux Perturbation administrative

Un dysfonctionnement logistique occasionne une perturbation du flux physique (dépotage, rempotage…) Un dysfonctionnement logistique génère un surcroît de travail à la réception administrative

Déclarations

Tableau de synthèse des non conformités logistiques les plus fréquentes:




Causes génériques Conditionnement Identification Document de Livraison – BL Document de Livraison – Litige Quantitatif Transport Flux Synchrone

Détail

5/15

Unité

Non respect de la spécification Emballage détérioré (problème manutention, sécurité) Non respect de la quantité par emballage Étiquette non conforme Étiquettes différentes par rapport à la référence livrée Bordereau de Livraison illisibles ou inexploitables, Absence de BL Documentation du BL incomplète ou erronée Différences entre les quantités BL /AVIEXP / Physique Chargement non conforme au plan de chargement Non-respect des consignes de sécurité Erreurs d’encyclage. Pièces manquantes / séquence

Emballage(s) Emballage(s) BL(s) Pièces en litige Emballage(s) Pièces

Non respect du délai de livraison

Avances ou retards par rapport à la DL

Pièces

AVIEXP non-conforme

AVIEXP non-conforme ou absent

Nombre d’AVIEXP

Se référer au module d’e-Learning GQE sur le site du Manuel \ Formation en français

3. Objectifs logistiques 3.1 Fixation des objectifs logistiques Les objectifs logistiques sont fixés chaque année par le Supplier Account Manager (SAM). Celui-ci envoie une lettre à tous les Fournisseurs en janvier. Dans certains cas, le Fournisseur doit formellement valider les objectifs fixés en renvoyant la réponse au Contact Achats Performance Logistique (Voir Chapitre IV du Manuel en ligne pour les coordonnées) Le Fournisseur doit : • Connaître les objectifs qui lui sont fixés • Valider la Lettre d’Objectifs (si demandé) • Formaliser et mettre en œuvre les plans d’actions pour atteindre ses objectifs (actions/responsables/délais) et les présenter lors des audits ou des revues de performance.

Exemple de réponse aux Objectifs de Qualité Achats :




6/15

Plan d'action qualité logistique des POE : Objectifs de qualité logistique Logistic quality action plan for Bought-out parts : Logistic Quality Target Destinataire:

XXX

To:

Expéditeur:

ZZZ

From:

Objet:

Objectifs logistiques pour 2006-2007-2008

Subject:

2006-2007-2008 logistic objectives commitment

Attentes:

Plans d'actions, Surveillance des processus, Réactivité

Expected:

Action plans, process control, quick action

Pour les 3 années à venir, nous vous fixons des objectifs par famille (CG4) et site fournisseur suivants: Incomplets, Arrêt de chaîne,arrêt d'usinage, décyclage : l'extrême gravité de ce résultat fait que l'objectif assigné est égal à zéro Qualité aviexp cumulé 6 mois : les objectifs déclinés par famille de Produits ou site fournisseur sont 100% Les pièces livrées en synchone n'ont pas d'objectifs qualité aviexp

SAM Code

SA_04

LIBELLE et CODE FAMILLE CG4 Commodity wording & code

EGR coller

-LR11

RAISON SOCIALE et N° COMPTE FOURNISSEUR Supplier name and Supplier account number

XXX

For coming three years, we set you delivery service rate target by product family (CG4) and supplier site as follows : Incompletes, production lost, machining line break, cycle break :the extreme gravity of such an event explains the fact that the assigned target is "zero" 6 months cumulated aviexp quality : the target deployed by commodity is 100% The synchronous parts don't have any aviexp quality target

Nombre de Taux de Taux de Taux de Nombre arrêts Nombre arrêts véhicules Nombre décyclages Taux de service chaîne 2005 usinage 2005 service 2006 service 2007 service 2008 incomplets 2005 2005 2005 2005 Assembly line 2005 Machining line Objectif Objectif Objectif 2005 Incompletes 2005 cycle breaks 2005 Service rate breaks breaks Commitment Commitment Commitment number 0

Votre performance Qualité logistique pour 2005, sur l'ensemble de vos fournitures, se traduit par le niveau de :

0

0

0

0

0

0

0

88

92,0

94,0

95,0

45

Your 2005 delivery logistic concerning all delivered parts was:

Pour chacune des trois années à venir, votre taux de service devra être au niveau de :

92,0

94,0

95,0

For the three following years, we set you a service rate target to:

Votre performance Qualité logistique pour 2005, sur l'ensemble de vos sites, se traduit par le niveau de : N° SITE FOURNISSEUR Supplier site number XXX

Taux de Taux de Taux de Nombre Nombre arrêts Nombre arrêts Nombre décyclages Taux de service service 2006 service 2007 service 2008 d'incomplets 2005 chaîne 2005 usinage 2005 2005 2005 2005 Incompletes 2005 Assembly line 2005 Machining line Objectif Objectif Objectif 2005 cycle breaks 2005 Service rate number breaks breaks Target Target Target 0

0

0

0

88

92,0

94,0

95,0

Zones Zones àà remplir remplir par par lele Fournisseur Fournisseur Le pilotage de votre performance se fera pour chacune des familles et chaque site fournisseur.En cas de défaillance, nous attendons que votre réactivité soit excellente vis-à-vis des sites clients. Toute dégradation importante de la Qualité Logistique fera l'objet d'un courrier d'alerte aux niveaux adéquats. Il impliquera de votre part une réponse sous forme de Plans d'actions destinés à éradiquer les problèmes. Performance monitoring will be done by family and for each supplier site. In case of failure, quick countermeasures protecting customer must be taken. Any significant deterioration will be warned through alarm letter to appropriate level. An action plan will be required in order to avoid reoccurence

Retour par mail à [email protected] (Direction Qualité Achats) Cocher cette case pour signifier votre accord sur les objectifs qualité logistique Tick this compartment to mean your agreement

Nom et fonction du signataire: Signature, Name and function

Return by fax; 01 76 89 08 95 (Purchasing Quality) Date

Si NON, donner l'objet de vos réserves; elles seront transmises au SAM pour traitement et prise de contact

If not, give the object of your reserves; they will be distributed in the SAM for treatment and contacting Cachet de la Société Stamp of the Company




7/15

3.2 Suivi de l’atteinte des objectifs logistiques Préparation de la revue de performance L’atteinte des objectifs logistiques est contrôlée par le SAM lors de la revue de performance. Le Fournisseur prépare la revue de performance sur la base des données logistiques extraites d’IPPRF logistique et du fichier envoyé par le SAM (voir exemple ci-dessous).

Items

Measure

Performance relative to objectives

Delivery accuracy The 6 months cumulated - Production parts January - After sales parts service rate is 85%





Comments The service rate is lower than 94% so the logistic quotation is 1 (inadequate performance). The 2007 objective is 94% (XXX made a proposal at 87% !) The following sites have to improve their service rate : XXX (88%) and YYY (85%) The service rate of the following parts has to be improved very quickly DIRECTION MÉCANIQUE G -8200565645 and COLONNE DE DIRECTION GAUCHE ÉLECTRIQUE -8200307154 and BOÎTIER DIRECTION X85 RS -8200440487 and DIRECTION MANUELLE GAUCHE -8200124408 and HAUT DE COLONNE GEN2 J77 SA G PTI MOTEUR -8200307151

Number of logistic incidents (Incomplete, loss of fabrication…)

In 6 months cumulated January : 20 logistics incidents

EDI

Renault





20 logistic incidents : 12 EDI quality, 3 deliveries delays, 3 wrong packagings, 2 wrong quantities. 19 logistic incidents for XXX, 1 uncomplete vehicule for YYY





The aviexp quality is NOT managed (0%) and the performance is very far away from the 2007 target of 100%. The cause of this low performance is a bad documentation.

En cas de performance en dessous de l’objectif, le Fournisseur devra analyser les causes de non performance.

Pour le Taux de Service :  Faire des extractions hebdomadaires des références qui pénalisent le plus le taux de service sur le périmètre concerné.  Faire l’analyse hiérarchisée (Pareto) des causes de retard des références extraites.  Proposer des plans actions, avec un délai et un responsable clairement identifiés.  Prévoir le délai d’atteinte de l’objectif.

Pour l’incidentologie logistique :  Présenter les plans d’actions mis en œuvre suite aux 8D logistiques




8/15

Le Fournisseur doit présenter le dossier complet d’analyse des 3 indicateurs lors de la Revue de performance . Exemple dans le cas du taux de service

Demande d’une autoévaluation Global MMOG/LE En cas de performance logistique insuffisante, la Direction des Achats ou la DSCM, peut demander au Fournisseur de réaliser une autoévaluation selon le référentiel Global MMOG/LE (Global Material Management Operations Guideline/Logistics Evaluation). Le Fournisseur s’engage à : • Répondre à la demande au plus tard un mois après avoir reçu la lettre, en précisant la date prévisionnelle de réalisation. • Renvoyer la grille d’autoévaluation Global MMOG/LE sous format Excel au Contact Achats Performance Logistique, ainsi qu’à l’adresse [email protected], en précisant le numéro du site concerné et en remplissant les onglets « Résultats » et « Analyse défaillances » (Voir Chapitre IV pour les coordonnées). Le plan d’actions devra être documenté en précisant le responsable et le délai de réalisation (voir exemple ci-dessous).

Le référentiel Global MMOG/LE est mis à disposition gratuitement en français sur le site Galia, à l’adresse suivante http://www.galia.com et traduit en anglais sur le site Odette à l’adresse suivante : http://www.odette.org




9/15

Exemple de plan d’actions suite à un audit Global MMOG/LE

4. Animation de la performance logistique 4.1 Principes de l’animation Le Fournisseur pilote sa performance logistique par rapport à la performance vue par RENAULT, accessible dans IPPRF Logistique. Le Fournisseur doit contacter au plus tôt son TGP pour tout problème relatif à une Demande de Livraison. La performance logistique est animée par différents interlocuteurs Renault selon un principe d’escalade (en fonction des incidents ou des retards de livraison). Niveau Incident

Interlocuteur Fournisseur

Interlocuteur Logistique Renault

Interlocuteur Achats Renault

Actions et outils associés

1

Technicien Logistique

Technicien de Gestion de Production (TGP)

Chargé d’Achats

8D

2


Responsable Approvisionnements

Chargé d’Achats

8D, Convocation Usine

3

Responsable Logistique et Directeur du Site

Animateur de la Performance Logistique Fournisseurs (APLF)

Chargé d’Achats

Grille Audit APLF

4

Responsable Commercial et Responsable Logistique

Logisticien de la Direction Supply Chain Monde

SAM/RSPM

Convocation DA/DSCM




10/15

4.2 Suivi de la performance avec IPPRF Logistique IPPRF Logistique IPPRF Logistique est l’outil de mesure partagé entre Renault et ses Fournisseurs. La performance sur une référence est affectée au site de fabrication et non au site d’enlèvement.

Mise à jour des données : Données hebdomadaires : chaque mardi à 14 h Données mensuelles : Le premier mardi du mois industriel à 14 h.

Le Fournisseur doit se connecter à IPPRF logistique au moins une fois par semaine. Formation : Un e-Learning sur l’application IPPRF Logistique est disponible sur la page du Manuel Logistique, chpitre XIII, colonne Aide en ligne Hotline : Dans le cas de difficultés avec l’application, le Fournisseur doit envoyer une demande formalisée (copie d’écran du problème et numéro du compte et du site de fabrication) à [email protected]

Actions en cas de désaccord sur les résultats affichés Désaccord sur le Taux de Service journalier : Le Fournisseur doit se référer au module E1 d’e-Learning cité ci-dessus « Contester son Taux de Service » Étapes Clé :  Le Fournisseur conteste sa performance uniquement s’il considère avoir entièrement respecté les préconisations du Manuel Logistique.  La contestation doit être faite auprès du TGP, au plus tard 10 jours après la mise à disposition des données mensuelles.  Les demandes hebdomadaires ne seront pas traitées.  Après analyse, la correction sera effectuée au plus tard 15 jours après l’envoi de la demande.  Le nouveau Taux de Service sera affiché dans le Dossier Standard de IPPRF Logistique au début du mois suivant. En complément, une procédure permet d’obtenir des exemples du fichier attendu par Renault et du format du Dossier Standard. Elle est disponible dans : IPPRF Logistique/ Respect Journalier dans le bandeau de gauche/ Procédure Représentativité dans la partie droite Désaccord sur le Taux de Service Odette (TSO) :




11/15

La mesure du Taux de Service Odette ne peut pas être modifiée. Contacter votre contact approvisionnement usine (TGP) en précisant le problème ainsi que le site de fabrication. Désaccord sur les incidents logistiques : Le Fournisseur vérifie que les règles du Manuel Logistique ont bien été respectées Le Fournisseur fournit au TGP concerné par la référence, le numéro d’incident (accessible dans GQE) et les pièces justificatives. Erreurs dans la documentation des triplets • •

Tous écarts entre la réalité du terrain et la documentation IPPRF sera soumise à [email protected] pour analyse et correction si besoin.

Désaccord sur la Qualité AVIEXP : La mesure de la Qualité AVIEXP ne peut pas être modifiée. Contacter le TGP en précisant le problème ainsi que le site de fabrication.

4.3 Communication avec les interlocuteurs adaptés Qui ?

Dans quel cas le contacter ?

TGP

Taux de Service insuffisant. Saisie d’un incident logistique. Documentation usine erronée (numéro de référence, fiche DCL,..) Désaccord sur la mesure. Réponse et validation d’une réponse à un 8D.

Portail Fournisseurs, onglet Logistique, obtenir un standard, Manuel Logistique FournisseursLigne XIII, e-learning IPPRF dans le tableau Module de Formation Module « D2 – Obtenir le TGP responsable d’une référence »

APLF

Litige non résolu avec le TGP. Suivi d’un Audit APLF.

Portail Fournisseurs Site Logistique Boîte « Comprendre Renault » Onglet « Contacts » « APLF » à gauche

Documentation achat erronée (N° site de fabrication ou nom de l’acheteur) Litige non résolu avec l’APLF. Problème capacitaire.

Portail Fournisseurs, onglet Logistique, obtenir un standard, Manuel Logistique Fournisseurs Ligne XIII, e-learning IPPRF dans le tableau Module de Formation Module « D6 – Obtenir l’Acheteur responsable d’une référence »

Chargé d’Achats

Organisation Désaccord sur les horaires d’enlèvement, Transport FCC non à jour ou non cohérente avec les horaires réels.


Comment le connaître ?

Portail Fournisseurs, onglet Logistique, obtenir un standard, Manuel Logistique Transporteurs Portail transporteurs Onglet présentation du transport « Secteur Supervision Transport » à gauche (lien)« Organigramme », lien en bas de page Exploitation transport



12/15

4.4 Animation de la performance au niveau de l’usine cliente 4.4.1 Actions correctives : processus 8D Le 8D est le support de résolution des problèmes en 8 étapes entre RENAULT et ses Fournisseurs : Etape 1 : Le TGP détaille le problème Etape 2 : vérification d’un éventuel impact de la NC sur d’autres produits ou sites Etape 3 : identification des causes de la non détection de la NC Etape 4 : actions immédiates dans les 24h pour protéger le client Etape 5 : Analyse et identification des causes racine Etape 6 : plans d’actions pour supprimer les causes racine identifiées dans 3 et 5 Etape 7 : vérification de l’efficacité des actions de l’étape 6 Etape 8 : consolidation capitalisation et standardisation Le processus décrit ci-dessous doit être suivi : 1. Dans le cas d’un incident majeur ou mineur récurrent, le Fournisseur répond à un 8D Logistique dans GQE 2. Le TGP valide chacune de ses réponses dans GQE. 3. Le Fournisseur doit respecter les délais suivants : • 48 h pour les étapes 2 à 4 • 10 j pour les étapes 5 à 6 • 30 j pour les étapes 7 à 8. 4. Le 8D est validé par le Responsable Logistique du Correspondant Fournisseur. 5. Le Fournisseur joint dans GQE tous les documents justificatifs.

Les délais de réponse au 8D sont contrôlés dans GQE. Pour avoir plus d’informations sur le processus 8D, le Fournisseur peut consulter le guide 8D disponible sur le Portail Fournisseurs dans l’onglet Logistique.




13/15

4.4.2 Facturation des préjudices Le processus est le suivant : 1. Le Fournisseur reçoit un mail lui demandant son accord sur le montant estimé par Renault. 2. En cas d’acceptation le Fournisseur note son accord dans GQE. 3. La DA valide le dossier de facturation 4. Le TGP envoi le dossier de facturation à contrôle de gestion et à la comptabilité 5. La comptabilité usine envoi la facture au Fournisseur 6. Après payement le TGP solde le dossier En cas de litige, le Fournisseur devra contacter le Chargé d’Achat.

4.4.3 Convocation par Usine Cliente En cas de dysfonctionnement d’approvisionnement, l’Usine peut prendre la décision de convoquer le Fournisseur.




14/15

Dans tous les cas, le Fournisseur doit s’engager à mettre en place les actions correctives décrites dans les fiches 8D, ainsi que celles identifiées lors de la convocation. Pour chaque action, le Fournisseur devra communiquer un pilote et un délai.

4.4.4 Audit APLF En cas de dysfonctionnements récurrents ou de risques avérés, un audit est effectué par l’APLF sur le Site du Fournisseur. Les plans d’action de cet audit concerneront l’ensemble des usines clientes Renault .

Les devoirs du Fournisseur audité :  renseigner, avant l’audit, la Grille d’Audit Standard, transmise par l’APLF (cf Manuel Logistique en ligne / chap XIII «Mesure et Animation de Performance Logistique » / « Grille d’Audit APLF »).  être en possession des éléments justifiant ces réponses lors de l’audit.  mettre en place les plans d’actions préconisés par l’audit. Actions à réaliser sur la Grille d’Audit avant l’audit APLF proprement dit :

Répondre par : - Non correct, ou - A améliorer ou - Correct en fonction de l’évaluation de votre propre situation

Ajouter les commentaires sur le processus Ajouter le nom de la personne responsable ou qui parlera du sujet Préparer les documents (cahier des charges, procédures,…)

4.5 Animation de la performance au niveau de la Direction de la Supply Chain Monde Avant une convocation par la Direction de la Supply Chain Monde (DSCM), le Fournisseur prépare un dossier complet similaire à celui de la revue de performance. Ce dossier lui est transmis par les logisticiens de la DSCM Centrale Pour la convocation, le Fournisseur :  Veille à la participation du Responsable Logistique du site concerné et du Responsable Commercial.  Fait valider son plan d’action par les interlocuteurs Renault. Suite à la convocation, le Fournisseur :  Met en place les plans d’actions validés.




15/15

 Participe activement aux audioconférences de suivi organisées par la DSCM.

4.6 Audit Capacitaire Une mission d’audit capacitaire est organisée par la Direction de la Programmation et du Contrôle des Capacités (DPCC), lorsque le Fournisseur a des problèmes capacitaires pour répondre aux Demandes de Livraison. Dans le cadre de ces audits, le Fournisseur :  Prépare le dossier envoyé par le DPCC.  Fait participer les interlocuteurs adaptés à l’audit (Responsables Logistiques, Méthode, Qualité, Production, Achat, Ressources Humaines, Directeur du site).  Présente la cartographie des flux physiques et d’informations ainsi que son analyse capacitaire.  Présente les actions prévues ou en cours pour améliorer sa capacité.

4.7 Convocation par la Direction des Achats Si, malgré les mesures évoquées ci-dessus, la performance logistique du fournisseur ne s’améliore pas, il se verra convoquer en dernier recours, par la Direction des Achats. Les critères d’escalade se trouvent dans le document « Schéma d’escalade du TS » sur le site du manuel.

4.8 Suivi des actions auprès des Fournisseurs Les comptes rendus et les plans d’actions correspondants au site de fabrication du Fournisseur sont consultables dans l’onglet « Visite » de GQE Logistique

4.9 Hotline Le Contact Achats Performance Logistique est consultable dans le fichier .XLS lié au Chapitre IV de la version en ligne du Manuel



X I V – G E S T I O N D E S M O D I F I C AT I O N S 1. Objectif ...........................................................................................................................2 2. Informations générales .................................................................................................2 3. Processus de travail Renault / Fournisseur ................................................................2 3.1 Principe général .................................................................................................................... 2 3.1.1 Traitement des différences de quantités livrées : .............................................................................. 3 3.1.2 Suivi de l’arrêt-départ ......................................................................................................................... 3

3.2 Responsabilités Fournisseur ................................................................................................. 3 3.2.1 Contact Fournisseur........................................................................................................................... 3 3.2.2 Planning de référence Fournisseur.................................................................................................... 3 3.2.3 Conditions d’application de la modification ........................................................................................ 4

3.3 Les acteurs Renault .............................................................................................................. 4 3.3.1 Groupe Fonction Série (GFS) ............................................................................................................ 4 3.3.2 Département Logistique Industrielle (DLI) ......................................................................................... 5

4. Que faire en cas d’incohérences documentaires ? ....................................................5 4.1 Site de fabrication incorrect ................................................................................................... 5 4.2 Site d’enlèvement incorrect ................................................................................................... 5 4.3 Documentation emballage incorrecte .................................................................................... 5 4.4 Référence anormalement active dans les SI Renault ............................................................ 5

Actions clé : Fournir un planning prévisionnel de mise en œuvre de la modification produit  Alerter l’usine Renault le plus rapidement possible en cas d’impossibilité d’appliquer la modification à la date prévue  Respecter les demandes de livraison fermes en quantité et en délai 

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre XIV – p.

2/5

1. Objectif L’objectif de ce chapitre est d’expliquer au Fournisseur comment mettre en place les modifications de l’Ingénierie en évitant les incidents qualités et logistiques en réduisant au maximum les fins de séries.

2. Informations générales Une modification est un changement des caractéristiques d’une pièce, d’un ensemble, d’un organe ou d’un véhicule ou de son processus de réalisation. Deux types de modifications existent :  Les modifications interchangeables si les trois conditions suivantes sont respectées : 1. La modification ne concerne pas les domaines de sécurité, de réglementation, de caractéristiques validées, d’aspect client et de qualité client 2. Le processus d’assemblage, de montage et de réparation ne sont pas modifiés. 3. La modification n’est pas impérativement associée à une autre modification de pièces. Dans ce cas, la modification fera l’objet d’un nouvel indice. La référence sera conservée.  Si les trois règles ci-dessus ne sont pas respectées, la nouvelle pièce et l’ancienne auront des références différentes. Toute modification d’une référence sera suivie. Pour un changement d’indice, cela pourra être demandé au Fournisseur par l’usine cliente car le système de gestion de production RENAULT ne permet d’identifier que les modifications de références Les modifications série sont regroupées dans des « trains de modifications » permettant un pilotage type projet et une diminution de risques de perturber la fabrication et l’approvisionnement . Certaines d’entre elles peuvent être gérées « hors train » sur dérogation exceptionnelle du Directeur de Projet.

3. Processus de travail Renault / Fournisseur 3.1 Principe général Pour chaque modification de pièces en vie série, le TGP de l’usine cliente contactera le Fournisseur pour connaître la date au plus tôt de mise à disposition de la pièce modifiée. L’usine Renault s’engage à définir la date d’application de la modification (train ou hors train), en tenant compte des délais d’approvisionnements des matières premières et des composants.




3/5

3.1.1 Traitement des différences de quantités livrées : Le Client prend à sa charge les coûts induits dans la limite des besoins fermes exprimés. Le Fournisseur, la Direction des Achats et la Direction Logistique traitent les coûts induits par les opérations liées au traitement des quantités.

3.1.2 Suivi de l’arrêt-départ Afin d’éviter tout coût supplémentaire dû à des fins de série ou à des manques de pièces, le Fournisseur et l’usine Renault effectueront régulièrement un contrôle de leurs stocks respectifs Le Fournisseur devra alerter l’usine Renault le plus rapidement possible s’il rencontre un problème pour appliquer la modification à la date d’application prévisionnelle (en particulier : nécessité de construction d’un stock d’avance, délai d’appro des composants...) La modification devra être appliquée à la date convenue avec le TGP de l’usine cliente, selon le besoin ferme exprimé par le client. Une livraison ne peut être réalisée que si le système de Gestion de Production a bien envoyé une demande de livraison ferme correspondante (ex : une simple demande des Achats ou de l’ingénierie n’est pas acceptable).

3.2 Responsabilités Fournisseur 3.2.1 Contact Fournisseur Le contact pour les modifications est le Technicien de Gestion de Production (TGP) de l’usine cliente.

3.2.2 Planning de référence Fournisseur Lors de la transmission de la Demande de Modification produit ou process au Chargé d’Achat série, le Fournisseur doit fournir un planning prévisionnel précisant : • les modalités de mise en œuvre de cette modification, • les durées estimées des activités prévues, • la date à laquelle la modification devient irréversible, • les actions proposées pour garantir la conformité des livraisons durant la période de non production. Les dates des attendus fournisseurs aux jalons (PSW, AFF…) doivent être cohérentes par rapport aux dates des jalons des trains définies dans le planning annuel des trains de modifications.




4/5

Exemple de planning de référence Fournisseur RENAULT S.A. NISSAN.

ANPQP - PLANNING de REFERENCE FOURNISSEUR Raison Sociale __ACI_________________Site Fournisseur__Le Mans________________

Compte Fournisseur ____________

Référence Produit__8 XXXXXXX_______Désignation Produit____Berceau AV______________________________________________ Projet_B Plate-forme________________ N° Note BE__sans__________ Exigences pour la Fabrication (Nombre de Véhicules par Jalon) (Informations préalables R/N)

Jalon IOD

Date de livraison

Jalon PS _____

Date de livraison

Quantité

Jalon PP

Date de livraison

Indice MàJ __0_______________________ Global Part Date de MàJ _31/01/01____________________

Raison de la MàJ___initialisation_________________ Quantité

Date AF

RKD Part

Volume Maximum Annuel Prévisionnel par An: _250 000 units_ / An

Responsable chez le Fournisseur

Liste des Items du Projet 1

Initialisation du Projet

2 3 4 5

Préparation Conception / Dessins de détail

6 7 8 9

Quantité

Indice Plan __sans_____________

Revues internes de Projet AMDEC / FMEA Plans de Surveillance Essais et tests Outillages de Série

Moyens de contrôle Série Schéma d’implantation 10 Moyens de Série (yc Moyens d’essai) 11 Fabrication de Produits et Présentation 12 Fiches d’instructions au Poste 13 Conformité Produits Fournisseurs Rang N 14 Rapports d’Agrément du Style 15 Emballages 16 Recrutement et Formation 17 Etudes de capabilités 18 Certificats Engagement Conformité signés 19 Audit de Pré-Prod. Interne Fournisseur 20 Accord de Fab chez Fourn. et chez R /N Commentaires:

Visa Fournisseur Equipe PROJET

Visa Renault / Nissan Chef de Projet

Achats

Logistique

Qualité

Méthodes

Etudes

Fabrication

Nom

Signature

Chef de Projet

Nom Signature

Copyright Renault / Nissan

Référence: ANPQP023 (02/10/00)

3.2.3 Conditions d’application de la modification Préalablement à l’autorisation de livraison, le Fournisseur devra transmettre pour approbation des correspondants SQF des usines concernées, un Certificat d’Engagement de Conformité (PSW). et par la suite le document AFF.. Il devra y attacher les documents retenus pour la remise à jour des dossiers de référence pièce (Plan de surveillance, Certificat d’Engagement Capacitaire, …),. ,

3.3 Les acteurs Renault 3.3.1 Groupe Fonction Série (GFS) Le GFS est chargé de piloter l’introduction des modifications en vie série. En fonction du planning de référence Fournisseur et de l’évaluation du stock, le groupe GFS et la DSCM construiront le planning prévisionnel d’application de la modification. Toutefois, c’est la Demande de Livraison ferme, exprimée par l’usine qui déterminera la date d’application réelle.




5/5

3.3.2 Département Logistique Industrielle (DLI) Pour fixer la date d’application prévisionnelle de la modification, une enquête délai pourra être effectuée par les TGP Si la modification n’est pas engagée suite à une défaillance importante, les demandes de livraisons prévisionnelles seront envoyées environ 6 semaines avant la date d’application (, ce délai pourra être plus long en fonctions de l’éloignement de l’usine cliente) Le Fournisseur devra convenir avec TGP de l’usine cliente des quantités prévisionnelles d’arrêt des anciennes pièces. Un contrôle régulier du niveau de stock sera demandé à l’usine Renault et au Fournisseur pour éviter tout coût supplémentaire dû à des fins de série ou à des manques de pièces. Deux semaines avant la date d’application le client communiquera un chiffre d’arrêt ferme au Fournisseur. Ce délai sera anticipé s’il s’agit d’une modification irréversible, il est également fonction du délai de transport et des contraintes propres au fournisseur : mise en place d’un stock de sécurité, délai d’arrêt des outillages… délais qui auront été communiqués à Renault pour la décision d’application de la modification. Un complément d’information sur le processus est détaillé sur le site Pilotage des Modifications Série onglet Fournisseurs (cf lien de la version en ligne)

4. Que faire en cas d’incohérences documentaires ? 4.1 Site de fabrication incorrect Contacter l’acheteur de la pièce que l’on trouve à l’aide de l’outil « Qui achète quoi » disponible sur le Portail Fournisseurs (onglet Logistique)

4.2 Site d’enlèvement incorrect En cas d’erreur de documentation, contacter le Superviseur Transport en charge du circuit qui procédera à la mise à jour documentaire. En cas d’anomalie suite à un transfert de site d’enlèvement, contacter le Chargé d’Achat.

4.3 Documentation emballage incorrecte Contacter le TGP pour mettre à jour la fiche DCL et la documentation dans les systèmes Renault.

4.4 Référence anormalement active dans les SI Renault Contacter le TGP pour mettre à jour les systèmes d’information Renault.



X V – T R AI T E M E N T D E S F I N S D E S E R I E

1. Objectif .................................................................................................................. 2 2. Expression des besoins en fin de série.............................................................. 2 3. Refus des avances en fin de série ...................................................................... 2 4. Dossier de demande d’indemnisation Fin de série Fournisseur..................... 2

Actions clé : 

Se conformer strictement aux besoins exprimés dans la Demande de Livraison ferme

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre XV – p.

2/2

1. Objectif Ce chapitre a pour objectif d’expliquer au Fournisseur comment gérer les fins de série.

2. Expression des besoins en fin de vie ou série Les quantités de pièces à fournir jusqu’à l’arrêt de la série, sont définies dans la Demande de Livraison. La dernière livraison appelée par RENAULT pourra ne pas être arrondie à l’emballage. Le Fournisseur devra néanmoins s’y conformer. Lors des fins de vie (arrêt d’un modèle ou changement de phase) : Renault s’exprime sur une date d’arrêt 6 mois avant l’arrêt effectif de production. Un courrier est diffusé aux fournisseurs par les Achats, les informant de la date d’arrêt. En retour, les fournisseurs doivent alerter les Achats en cas de flexibilité limitée sur cette fin de vie.

3. Refus des avances en fin de série En aucun cas, le Fournisseur ne doit livrer un besoin qui n’a pas été affermi. Si après l’arrêt des livraisons, l’usine cliente constate un surplus par rapport aux besoins fermes exprimés antérieurement, elle a le droit de renvoyer et de refacturer au Fournisseur les pièces concernées Si le Fournisseur ne souhaite pas récupérer les pièces en surplus , l’usine cliente procédera à leur destruction pour le compte du fournisseur, en y incluant tous les coûts inhérents

4. Dossier de demande d’indemnisation Fin de série Fournisseur Au cas où, après l’arrêt des livraisons, le Fournisseur aurait des produits finis, semi- finis ou des composants en stock, il peut préparer un Dossier de Demande d’Indemnisation. Le dossier doit être communiqué au Chargé d’Achats de RENAULT, dans un délai de trois mois, (hors congés), à compter de la date d’arrêt. Après validation Achats, le Service Capacités et Approvisionnement de la DSCM dispose d’un délai de 3 mois pour l'analyser et définir la part de responsabilité Renault Elle sera calculée par comparaison entre les prévisions et les besoins fermes émis sur un horizon précédent la date d'arrêt. Cet horizon en semaine est propre à chaque famille de pièces et est défini pour les produits finis, les composants et la matière. dans le cas où une quantité d'arrêt aura été diffusée Propriété RENAULT - Confidentiel C



3/3

au fournisseur par les Service Approvisionnement de la DSCM, cette quantité servira de base pour le calcul de l'indemnité par comparaison avec la quantité réelle de produits commandés sur la période considérée. RENAULT s’engage à répondre au Fournisseur dans les trois mois et demi suivant la réception du dossier. Le dossier est constitué du document « quantités déclarées » et du document « historique des Demandes de Livraison ». Le dossier d’indemnisation est disponible en annexe. Dossier d’indemnisation fin de série : les quantités sont à déclarer sous ce format :

L’historique des demandes de livraison est à déclarer sous ce format. TRAITEMENT DES FINS DE SERIE TABLEAU DES PREVISIONS ET DES LIVRAISONS

Date :

FOURNISSEUR

xxx XXX

REFERENCE

CLIENT

DOUAI

DESIGNATION

TUYAU

COMPTE FOUR.

XXX XXX /XX

VEHICULE

8200 XXX XXX

PREVISIONS

DATE DE LA PREVISION

S814 S815 S816 S817 S818 S819 S820 S821 S822 S823 S824 S825 S826 S827 > >

Année/Semaine (ici : Année 2008 Semaine 13)

> >

S813

>

S814

>

S815

>

S816

>

S817

>

S818

>

S819

>

S820

>

326

321

245

364

320

234

345

145

436

543

423

234

325

240

350

323

235

345

240

422

534

432

234

245

364

320

234

345

145

436

543

423

234

341

341

234

364

345

422

560

432

170

323

235

345

240

422

534

432

234

234

345

145

436

543

423

234

25

350

230

435

423

123

408

312

336

264

216

96

312

648

384

120

96

312

408

768

72

96

312

528

384

190 155

Quantités fermes exprimées dans la demande de livraison

S821

>

S822

>

S823

>

S824

>

96

312

528

336

S825

>

96

312

528

336

125

96

312

528

336

120

LIVRAISONS / Sem

325

326

251

321

323

231

25

Quantités prévisionnelles exprimées de façon hebdomadaire dans la demande de livraison (ici=S18 de l'année 2008)

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

LIVRAISONS / Mois

Quantités réellement livrées


Date d'arrêt



4/4

Horizon pris en compte pour l'analyse de la responsabilité Renault Nombre de semaine prévisionnelle prise en compte pour l'analyse

Familles de produits automobile

DLH en semaines Produits CompoMatière finis sants

Tôlerie pièces assemblées, pièces embouties, tôle

2 6

4 4

7 7

Mécanique pièces assemblées, pièces usinées, p.fonderie, forge

2

3

7

Peinture - Plastiques - Colles et Matières

4

-

8

voir détail ci-dessous

Sièges et panneaux de portes textile

OBSERVATIONS

Gros emboutis Délai d'appro 14S. 7S partage des Resp. petit emboutis : prob. Taille rafale

examen cas par cas si protocole DA/DL/Fournisseur

Habillage int. (hors sièges et panneaux de portes textile) pièces assemblées, pièces nues, matière

2

3

3

Habillage extérieur pièces assemblées, pièces nues-pièces peintes, matière

2

3

3

Boulonnerie, autres fixations

12

20

24

Electronique produits finis, composants

2

3

4

Câblages produits finis, composants

2

3

4

Climatisation

2 9

3 9

4

Caoutchouc tuyaux, composants (inserts ...)

2

3

4

Miroiterie, vitres

2

-

0

Lanternerie

2

3

0

considérer la réelle supply chain pour les composants LCC prévoir 12 semaines d'appro. Traitement au cas par cas. examen cas par cas si protocole DA/DL/Fournisseur Délai pour pièce europe pièce en provenance d'asie

Les composants terminés, achetés par le fournisseur d'un ensemble, sont considérés comme des composants

Sieges : Sellerie in situ insitu coiffe découpe textile foamé textile nu et cuir fils et peau

1S Considérer S0 et S-1 2S 3S 4S 5S la plus grande variation entre 6ème S et 9èmeS

Sellerie traditionnelle coiffe découpe textile foamé textile nu et cuir fils/ peau

2S Considérer S0 et S-2 3S 4S 5S la plus grande variation entre 6ème S et 9ème S

Panneau de porte stock pif et usine produit fini pièces injectées+médaillon+composant textile et cuir


2S 3S 9S

idem sellerie


XVI - FLUX SYNCHRONES _

1. Objectif .................................................................................................................. 2 2. Flux synchrone Entrée Montage ......................................................................... 2 2.1 Périmètre pièces .......................................................................................................... 2 2.2 Principes de fonctionnement ........................................................................................ 2 2.3 Transport...................................................................................................................... 6 2.4 Évaluation de la performance des Fournisseurs synchrones........................................ 6 2.5 Attentes de Renault vis-à-vis du Fournisseur ............................................................... 6

3. L3PS ...................................................................................................................... 7 3.1 Présentation................................................................................................................. 7 3.2 Périmètre pièces .......................................................................................................... 8 3.3 Différences avec un flux synchrone.............................................................................. 8 3.4 Attendus logistiques vis à vis du Fournisseur ............................................................... 9 3.5 Comment mettre en place L3PS ?................................................................................ 9

Actions clé : 

Mettre en place une organisation et des systèmes d’information permettant d’analyser les demandes de livraison et de réagir rapidement dans le cas d’un aléa  Respecter la séquence de pièces demandée par l’usine cliente

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre XVI – p.

2/10

1. Objectif Ce chapitre détaille les exigences de Renault vis-à-vis des Fournisseurs approvisionnant les usines en flux synchrone (Entrée Montage ou L3PS).

2. Flux synchrone Entrée Montage 2.1 Périmètre pièces La mise en place d’une liaison synchrone « Entrée Montage » concerne principalement les pièces volumineuses et/ou fortement diversifiées.

2.2 Principes de fonctionnement 2.2.1 Echange d’information informatisé en synchrone Pour recevoir les demandes de livraison : Ordre de Fabrication (OF), Ordre de Requisition (OR) Constat de Consommation (CC) en temps réel, le SI du fournisseur synchrone doit être connecté au SI Pilotage et Suivi des Flux Véhicles (PSFV) de l’usine cliente Renault, par un lien principal et éventuellement un lien de secours. La nouvelle architecture de communication repose sur une liaison TCP/IP, mais sans pouvoir passer par Internet et ENX. Pour l’échange des messages synchrones, Renault s’appuie sur le langage XML (eXtensible Markup Language), standard de programmation des Webservices Le format et le contenu des champs XML utilisés par Renault, s’appuient sur les spécifications des organismes ODETTE/GALIA. Toutes les informations complémentaires et le cahier des charges informatique sont consultables sur le Portail Fournisseur Renault ou disponibles auprès de l’équipe Renault en charge du projet, qui accompagnera le fournisseur dans sa démarche de mise en place de la liaison.




3/10

2.2.2 Expression de besoin

Prévisionnel : La demande de livraison prévisionnelle concerne tout ce qui est situé en amont du point « entrée montage », elle est exprimée à travers 2 messages hebdomadaires :  la DELFOR, prévisionnelle à l’horizon de 9 mois  la DELFOR prévisionnelle à l’horizon de 4 semaines  l’Ordre de Fabrication (OF) . Un quatrième message : le Constat de Consommation est envoyé au fournisseur pour lui indiquer l’avancement du film, au point de montage des pièces réquisitionnées par l’OR: Des messages complémentaires sont envoyés au quotidien :  Un message de fin de journée calendaire  Un message de fin de journée comptable

Les correspondants informatiques des usines clientes donnent au Fournisseur le contenu et le format des messages échangés.

Ferme : La séquence des pièces attendues au point de monte est définie par le passage des véhicules au point « entrée montage » (EM). L’ordre de réquisition ferme (OR) est émis au passage du véhicule au point « entrée montage ». C’est un message émis via le système de pilotage et de suivi des véhicules usines Renault (PSFV).




4/10

2.2.3 Contrainte de mise en œuvre

Le fonctionnement de la boucle synchrone repose sur le temps disponible entre la réception de l’ordre de réquisition du dernier véhicule du lot et le passage du premier véhicule du lot au point de monte. Le temps d’écoulement dans une installation à vide peut être sensiblement inférieur dans le cas de ligne à retard ou stock à accumulation. C’est ce temps qui et doit être pris en compte pour le dimensionnent de la boucle synchrone.

2.2.4 Données de la chaîne de montage cliente Les données fournies par Renault en phase projet, mises à jour par le DLI en phase série, sont présentés dans le tableau ci-dessous :




5/10

Données de la chaîne de montage cliente N°

Élément

Exemple

1.

Temps d’écoulement minimum installation à vide : (minute/centième de minute)

188 minutes en incluant x minutes pour transporter les sièges du quai à côté de la ligne d’assemblage

2.

Mode de livraison (convoyeur, camion…)

Livraison synchrone par convoyeur ou camion à partir du site Fournisseur

3.

Point de livraison

Les sièges sont livrés dans un entrepôt extérieur de réception

4.

Point de réception : (localisation, superficie, contrainte d’exploitation, retour des vides…)

A la fin de la ligne d’assemblage

5.

Cadence de la chaîne

Chiffrer pour une cadence de 69 secondes par véhicule. Chiffrer en cas d’augmentation de cadence à 45 secondes par véhicule

6.

Capacité de la chaîne : (véhicules/jour/semaine)

1100 véhicules par jour

7.

Équipes

3 équipes par jour au maximum

8.

Processus d’assemblage

Joindre un synoptique

9.

Équipements de production

Le chiffrage doit inclure tous les coûts de production (c'est-à-dire l’assurance qualité, indicateurs, convoyeurs, livraison par camion, etc.)

10.

Site de production

Indiquer le site production

11.

Transport des pièces

- Les sièges seront transportés par les convoyeurs actuels. - Les sièges doivent être fournis sur une palette similaire à la palette actuelle. - La livraison synchrone n’inclut pas seulement le nouveau modèle mais aussi le modèle existant. - La taille de la palette doit être la même que l’existante (remarque : le chiffrage doit inclure tous les équipements de production et toutes les opérations manuelles).

12.

Méthode de transfert des modules

- Les sièges doivent être transportés par les convoyeurs actuels. - Les sièges doivent pouvoir être manipulés facilement par l’équipement d’assemblage. - En cas de transport extérieur, les palettes doivent protéger les sièges des vibrations, de la poussière et du mauvais temps.

13.

Mode d’installation du module

L’avant et l’arrière du siège seront installés dans le véhicule par un opérateur assisté par l’équipement d’assemblage. Les détails (temps et conditions de travail, équipement d’assemblage) seront discutés par la suite avec le Fournisseur lors de la conception.

14.

Temps de cycle au véhicule : (véhicule/heure, minute/centième de minute)

Exemple : 95 cmin en cadence pleine / 190 cmin en demi cadence

15.

Besoins complémentaires : (véhicules)

Données usines

16.

Planning de production : heure début, heure de fin

Données usines

17.

Conditions et restrictions d’accès sur le site client

Données usines

18.

Conditionnement (ergonomie, contrainte d’exploitation, identification…)

Données usines




6/10

2.3 Transport Le transport est généralement à la charge du Fournisseur qui doit préciser : • le circuit détaillé et l’itinéraire de sécurisation, • les missions et procédures, • le planning des livraisons.

2.4 Évaluation de la performance des Fournisseurs synchrones Le taux de service n’est pas mesuré pour les Fournisseurs synchrones, leur performance est mesurée à travers les non conformités logistiques de responsabilité Fournisseur déclarées dans GQE (Cf. chapitre XIII).

2.5 Attentes de Renault vis-à-vis du Fournisseur L’approvisionnement synchrone est source de nombreux incomplets et arrêts de chaîne. Ci-dessous figurent 10 actions à mettre en place, nécessaires au bon fonctionnement de la liaison synchrone. Le site Fournisseur devra : 1. travailler à partir des informations prévisionnelles et des ordres de réquisition fermes. Il ne planifie pas sa production et ses expéditions en fonction de l’historique des consommations. Il devra être capable d’analyser, plusieurs fois par jour, les OF notamment pour anticiper les rafales nécessaires pour livrer l’usine cliente. Il devra assurer une vérification périodique des marches dégradées de réception des OF et OR. 2. suivre l’approvisionnement de ses composants au départ de ses fournisseurs. 3. réaliser des inventaires dont l’analyse et la fréquence sont en adéquation avec son niveau de stock. 4. remonter chaque jour au TGP de l’usine cliente les faits marquants de son activité. 5. faire valider par Renault et mettre en place une méthodologie de dimensionnement de ses stocks de fonctionnement (y compris l’animation autour de cette méthodologie). 6. faire une analyse mensuelle détaillée de ses capacités de production à moyen terme à partir des demandes de livraison prévisionnelles et des volumes prévisionnels disponibles dans l’application Synthèse Prévisions De Fabrications. Il devra alerter Renault sur les risques détectés. 7. participer aux réunions « passerelle » organisées par la Direction Logistique de l’usine cliente. 8. pouvoir présenter la mesure de la performance de ses fournisseurs, la cartographie amont de ses flux et les actions correctives mises en place avec ses fournisseurs critiques. 9. s’organiser pour sécuriser le démarrage de nouvelles références (arrêt/départ). 10. caler son calendrier d’ouverture sur celui de l’usine cliente.




7/10

A la demande de l’usine et/ou projet véhicule, un protocole synchrone entre Renault et le Fournisseur sera établi sur la base du protocole synchrone standard, référence RPIFDLDOP20060362, disponible sur le Portail Fournisseurs.

3. L3PS 3.1 Présentation L3PS : Logistique Performante Programmée au service du Poste Synchrone La « production synchronisée L3PS » consiste à fabriquer et approvisionner des pièces en synchrone à partir de la séquence de fabrication de la chaine de montage de l’usine cliente. La recherche d'une meilleure performance logistique a conduit Renault a passer la longueur standard du film ferme de 6 à 8 jours. En fonction de son carnet de commandes et de son organisation, les usines peuvent travailler sur un film ferme compris entre 5 et 12 jours.

J-x : le jour d’affermissement peut varier selon le site

Chaque pièce est baptisée c’est-à-dire qu’elle est destinée à un véhicule précis au sein de l’usine cliente.




8/10

3.2 Périmètre pièces La « production synchronisée L3PS » concerne principalement les pièces dont le couple (diversité, encombrement) ne permet pas une implantation au poste de travail. Elle est mise en place à la demande de RENAULT.

3.3 Différences avec un flux synchrone Principales différences avec un synchrone entrée montage La liaison synchrone avec une réquisition ferme à l’entrée montage impose au fournisseur d’être à proximité de l’usine cliente. La constitution du doit être réalisée, expédiée et livrée dans un temps limité (en heures ou en minutes). L’organisation est basée en général sur des stocks importants et/ou des surcapacités de production. Il n’y a pas de gestion des écarts de séquence au poste de travail.

J-x : le jour d’affermissement peut varier selon le site




9/10

3.4 Attentes logistiques vis à vis du Fournisseur L3PS : le FOURNISSEUR Le fournisseur doit partir de la demande de livraison ferme séquencée, produire en lot unitaire sur tout ou partie de son processus de fabrication et de conditionnement. Les pièces sont expédiées, livrées et approvisionnées pour arriver au poste de montage dans l’ordre de la séquence.

3.5 Comment mettre en place L3PS ? Renault accompagne le Fournisseur pour mettre en place L3PS. Le démarrage sécurisé d'un flux L3PS se déroule en trois étapes : 1) Valider le système d'information L3PS du Fournisseur Renault s'assure que le système d'information du Fournisseur est capable d'intégrer et de séquencer, la demande de livraison ferme. Les modes de fonctionnement, le pilotage des flux pièces et d'information doivent êtres cohérents.




10/10

2) Livrer l’usine cliente en L3PS en protégeant le poste de travail Lorsque les moyens de fabrication du Fournisseur sont prêts, la définition du produit est stabilisée, et que la cadence permet une livraison en séquence, l'usine cliente décide d'initialiser la livraison synchrone L3PS. Le flux de pièces est dirigé vers une zone de ré ordonnancement.

3) Basculer la livraison directe au poste Lorsque le taux de respect de la séquence programmée (SSAR ≥ 95 %) est satisfaisant, le flux de pièces est dirigé au poste.

Le kit de déploiement L3PS sera donné au Fournisseur par le pilote RENAULT L3PS.

La description du fonctionnement général en flux L3PS, est consignée dans le cahier des charges générique, disponible sur le portail B2B. L’ensemble des informations spécifiques liées à la famille de pièces livrées en L3PS, devra être spécifié dans un protocole, à rédiger conjointement par le fournisseur, l’usine et le pilote flux programmés Renault, suivant le Guide de rédaction disponible dans la rubrique Informations Complémentaire



XVII – GESTION DES INCIDENTS ET MODES DEGRADES 1. Objectif ................................................................................................................ 2 2. Obligation d’information et contacts ................................................................ 2 3. Typologie d’incidents et contacts à alerter ...................................................... 2 4. Dysfonctionnement EDI ..................................................................................... 3 4.1 Problème lié à l’intégrité des données EDI .................................................................3 4.2 Problème d’ordre technique .......................................................................................3 4.3 Cas d’un dysfonctionnement EDI détecté par Renault................................................3

5. Modification des besoins pièces....................................................................... 5 5.1 Besoin supplémentaire...............................................................................................5 5.2 Suppression d’un besoin ferme ..................................................................................6

6. Gestion des retards de livraison ....................................................................... 7 6.1 Processus général .....................................................................................................7 6.2 Spécificités en mode RAN..........................................................................................7 6.3 Retard de responsabilité Renault ............................................................................. 10

7. Pénurie des pièces ........................................................................................... 10 8. Pénurie d’emballages....................................................................................... 12 8.1 Processus d’alerte.................................................................................................... 12 8.2 Fiche d’urgence en cas de pénurie d’emballages pool ............................................. 12 8.3 Utilisation des emballages de substitution ................................................................ 13

9. Retards et dépannages Transport .................................................................. 13 10. Produits non-conformes (note de retour) .................................................... 14 10.1 Détection................................................................................................................ 14 10.2 Identification ........................................................................................................... 14 10.3 Remplacement des pièces non-conformes............................................................. 15 10.4 Devenir des pièces non-conformes ........................................................................ 15

Actions clé : 

Alerter RENAULT en cas d’incident  Suivre les processus décrits dans le chapitre

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre XVII – p.

2/15

1. Objectif Ce chapitre a pour objectif d’expliquer au Fournisseur comment réagir en cas d’incident logistique.

2. Obligation d’information et contacts Le Fournisseur doit alerter l’usine Cliente et/ou la Direction de la Supply Chain Monde en cas d’impossibilité flagrante de livrer les pièces.

3. Typologie d’incidents et contacts à alerter Le Fournisseur doit se référer au chapitre IV et aux contacts disponibles sur le Portail pour savoir qui contacter en cas d’aléa : Typologie d’incidents

Contacts à alerter

Dysfonctionnement EDI

Contact EDI ou fournisseur Web EDI

DL Prévisionnelle > Capacité Fournisseur

Gestionnaire Approvisionnement Prévisionnel ou [email protected]

Impossibilité de livrer les commandes fermes (pénurie)

Service approvisionnement de l’usine cliente

Retard Fournisseur sur quantité à livrer (transport exceptionnel à charge du Fournisseur)


Pénurie d’emballages pool

[email protected]

Pénurie d’emballages en boucle dédiée

Animateur Flux Emballage

Retard du transporteur (transport organisé par Renault)

Transport Support ou saisie d’une fiche incident dans ELTA

Retard du transporteur (transport organisé par le Fournisseur)


Produits non-conformes (note de retour)

Le Fournisseur est contacté par le Service Qualité de l’usine cliente




3/15

4. Dysfonctionnement EDI Avant toute demande d’assistance, le Fournisseur doit identifier la nature du problème EDI.

4.1 Problème lié à l’intégrité des données EDI Dans ce cas, le Fournisseur doit contacter le Technicien Gestion de Production de l’usine cliente qui l’avisera de la démarche à entreprendre pour résoudre ce problème.

4.2 Problème d’ordre technique Par problème technique, on considère : • un problème d’intégration du format EDIFACT, • un problème de réception ou d’envoi de messages, • un problème lié à la gestion de la BAL EDI.

Étape 1 : Analyse et traitement en interne Le Fournisseur s’assure que le problème ne peut-être réglé en interne (par son propre service informatique ou prestataire EDI).

Étape 2 : Contacter la plateforme EDI Si le problème persiste le Fournisseur contacte la Plateforme Support Logistique EDI qui prendra en compte sa demande en 4 heures au maximum. Selon la nature du problème, ou à la demande du Fournisseur, elle pourra réémettre par EDI, les demandes de livraison non arrivées. Le Fournisseur devra être capable d’intégrer une deuxième émission de la Demande de Livraison.

Étape 3 : Évaluer les effets pour l’usine Cliente En accord avec la plateforme EDI, le Fournisseur évalue les effets du problème pour ses clients Renault et les alerte, si nécessaire.

4.3 Cas d’un dysfonctionnement EDI détecté par Renault 4.3.1 Processus d’alerte Si un dysfonctionnement EDI est détecté par Renault, la Plateforme Support Logistique EDI communique sur ce dysfonctionnement auprès des acteurs concernés : usines Renault et Fournisseurs. Cette communication se fait par e-mail avec pour objet « Alerte incident EDI », elle précise :  la nature du dysfonctionnement et son éventuelle étendue,




4/15

 la date et l’heure de début du dysfonctionnement,  des conseils et recommandations à suivre pour anticiper et maîtriser l’éventuel impact dans les usines Renault.

4.3.2 Processus de clôture de l’incident La Plateforme Support Logistique EDI clôt l’incident par l’envoi d’un email. Cet email « clôture d’incident EDI » contient un compte rendu précisant :  la date et l’heure de la clôture du dysfonctionnement,  des conseils et recommandations pour écarter une éventuelle répétition d’un incident de ce type.




5/15

5. Modification des besoins pièces 5.1 Besoin supplémentaire En cas d’un besoin supplémentaire, l’usine le notifiera au Fournisseur. Le Fournisseur peut accepter ou refuser cette demande ; dans les deux cas il devra le notifier par écrit. En cas d’acceptation, le besoin supplémentaire sera traité au même titre qu’un besoin ferme.

En mode RAN : après validation, le Fournisseur recevra les demandes supplémentaires via EDI,. Elles se feront au fil de l’eau moyennant Emergency RAN

Une fois validé, le besoin supplémentaire sera pris en compte dans le calcul du taux de service.

Transport du besoin supplémentaire : Deux cas sont possibles : • l’usine RENAULT déclenche un dépannage, • l’usine demande au Fournisseur de mettre ce besoin supplémentaire dans un camion prévu après validation du Département Opérations Supply Chain Amont .




6/15

Dans l’Avis d’Expédition, le Fournisseur doit indiquer l’Identifiant Transport correspondant. Celui-ci lui est communiqué : • soit dans la Demande de Livraison associée à l’Emergency-RAN (le plus souvent), • soit directement par le TGP de l’usine cliente (en cas d’utilisation d’un camion déjà prévu), • soit dans ELTA (en cas de dépannage). Si c’est le Fournisseur qui est en charge de l’organisation du transport, il doit construire l’Identifiant Transport selon les règles communiquées par RENAULT pour les transports en mode franco (Cf. Chapitre XI – Transport).

5.2 Suppression d’un besoin ferme Le processus est le même que celui de la demande de livraison supplémentaire Après envoi de la DL ferme, la suppression d’un besoin peut être demandée par RENAULT. Le Fournisseur recevra une notification par e-mail.

Dans le cas où la suppression du besoin entraine l’annulation d’un chargement (pas de pièce à charger), le fournisseur doit alerter le Département Opérations Supply Chain Amont avec la Fiche d’annulation transport la veille du chargement (paragraphe 3.3 du chapitre XI).




7/15

6. Gestion des retards de livraison 6.1 Processus général Retards Le Fournisseur doit alerter le Service Approvisionnement de l’usine cliente en cas de retard dans ses livraisons puis rattraper ces retards dans les plus brefs délais. Le Fournisseur ne doit jamais utiliser un transport mis en place par Renault pour expédier des retards. Le transport de pièces en retard pourra être organisé soit par le Fournisseur, soit par le Département Opérations Supply Chain Amont de Renault. Il sera refacturé par l’usine cliente au Fournisseur si sa responsabilité est avérée.

Avances Toute forme d’avance est strictement interdite. Si tel était le cas, le Fournisseur, à la demande de l’usine, devra affréter un camion pour récupérer les pièces.

6.2 Spécificités en mode RAN 6.2.1 Non livraison d’un RAN Tant qu’aucune pièce d’un RAN à quantité fixe ou variable n’a été expédiée, le RAN reste à livrer : un besoin pour lequel aucune pièce n’a été expédiée n’est pas ré-exprimé. Le Fournisseur doit conserver ce RAN dans ses systèmes d’information, tant qu’il n’a pas expédié de pièces sur celui-ci. Dans l’Avis d’expédition, le Fournisseur ne doit pas utiliser l’IT du camion prévu initialement.

L’organisation du transport supplémentaire 1.par le Fournisseur :  Si habituellement le Fournisseur n’est pas responsable du transport de ses pièces, il n’indique pas l’Identifiant Transport dans l’Avis d’Expédition.  Si le Fournisseur est toujours responsable du transport : il devra construire l’Identifiant Transport selon les règles RENAULT et l’indiquer dans l’AVIEXP. 2. par le Département Opérations Supply Chain Amont de RENAULT. Dans ce cas, l’Identifiant Transport est récupéré par le Fournisseur dans ELTA. Il doit l’indiquer dans l’Avis d’Expédition.




8/15

6.2.2 Livraison partielle d’un RAN 6.2.2.1 RAN à quantité variable Lorsque le Fournisseur est dans l’impossibilité de livrer la totalité des pièces commandées, il doit expédier le plus d’emballages complets possible, en indiquant dans l’AVIEXP la quantité réelle de pièces expédiées. A la réception de l’AVIEXP annonçant l’expédition partielle, RENAULT enverra automatiquement un Balance-RAN correspondant à la quantité manquante.

Le Fournisseur devra supprimer le RAN initial dans son système d’information car les pièces ne devront plus être expédiées sur ce RAN.

Le Fournisseur devra savoir récupérer ce Balance-RAN à n’importe quel moment de la journée. Les tranches horaires d’expédition et de réception correspondent à la date/heure d’émission du Balance-RAN + 25 heures.

Le fonctionnement d’un Balance-RAN est présenté ci-dessous:

2. Expédition & envoi AVIEXP IT1, LRAB 1234 8 colis

1. Envoi Demande de livraison LRAB 1234 10 colis

3. En réception de l’AVIEXP, envoi du balance RAN L1AB1234 pour 2 colis

USINE CLIENTE

FOURNISSEUR 5. Expédition & 4. Documenter les dates d’expédition et de réception avec ID transport pour le balance RAN si connu

envoi AVIEXP IT, L1AB1234 2 colis

Processus du balance RAN Nota : Le code du Balance-RAN est celui du RAN d’origine dans lequel le 2e caractère est remplacé par un 1 (ex : LRAB1234 devient L1AB1234). En mode d’approvisionnement CPL2, le fournisseur devra restituer le champ « ZD - urgen » de la Demande de Livraison sur l’étiquette.




9/15

Synoptique d’émission de Balance-BAN :

Pour un RAN donné, le fournisseur expédie moins de pièces que prévu

Le fournisseur solde le RAN initial dans son système d’information

RENAULT envoie un Balance-RAN correspondant à la quantité manquante sous la forme d’une DLQ

Le fournisseur contacte l’usine cliente RENAULT pour négocier les nouveaux horaires d’expédition du BalanceRAN et organiser les modalités de transport

Le fournisseur expédie le Balance-RAN en respectant les nouveaux horaires et les modalités de transport

Les Dates/heures par défaut du Balance-RAN ne sont pas contractuelles : le Fournisseur devra contacter l’Approvisionneur de l’usine cliente pour définir la tranche horaire d’expédition du Balance-RAN et connaître les modalités de transport à suivre. Le coût du transport exceptionnel est à la charge du Fournisseur.

Dans tous les cas, au moment de l’expédition du Balance-RAN, le Fournisseur devra documenter l’AVIEXP avec le code du Balance-RAN pour que RENAULT puisse réceptionner les pièces associées.

6.2.2.2 RAN à quantité fixe Ce type de RAN doit être expédié complet ou ne pas être expédié du tout ! La livraison partielle étant strictement interdite, il n’y a pas de Balance-RAN pour les RAN à quantité fixe.




10/15

6.3 Retard de responsabilité Renault Il y a deux causes de non livraison des pièces de responsabilité RENAULT :

- Capacité de transport mis en place insuffisante : Dans ce cas, le Fournisseur devra contacter l’usine cliente pour connaître la priorité des pièces à expédier, tout en s’efforçant de placer le plus de pièces possible dans le camion.

En mode RAN, ne jamais « casser » de RAN (ex : utiliser deux transports différents)

Renault organise le transport :  si un nouveau transport est affecté : Identifiant Transport sera à récupérer dans ELTA. Le fournisseur doit déclarer une fiche incident dans ELTA sur l’IT du transport programmé.  si un camion protocolé est utilisé : IT sera donné verbalement par le TGP.

- Absence ou retard du transport à l’expédition : Le Fournisseur doit informer Renault dès qu’il constate un non respect des heures d’expédition protocolées, mentionnées dans les Fiches Caractéristiques Circuit . Pour déclarer ces retards, le Fournisseur doit saisir une Fiche Incident dans l’application ELTA. Les données à renseigner sont : le numéro d’Identification Transport/Ordre de Transport ou circuit/tournée, pour valider la création de la fiche.

Demande de livraison en dehors des conditions définies dans le chapitre VIII paragraphe 4 flexibilité : Le fournisseur doit respecter les attendus décrits au chapitre VIII.

7. Pénurie des pièces En cas d’aléa (incendie, crise qualité, casse outillage, intempéries, grève, incident majeur de production) empêchant le Fournisseur de respecter les commandes fermes, il doit alerter :  Le service Approvisionnelment de les Direction de la Supply Chain Monde via l'adresse mail [email protected]

 les gestionnaires de pénuries du Service Approvisionnements de la Direction de la Supply Chain Monde, via l’adresse mail [email protected].




11/15

Dans le cas d’un aléa impactant plusieurs usines Renault, la pénurie sera gérée par le Service Approvisionnements de la DSCM, sinon elle sera gérée directement par l’usine cliente concernée. La procédure à suivre : 1. Le Fournisseur communique :  la raison de la rupture,  les références concernées,  les sites Renault impactés,  les actions mises en place pour sortir de la crise. 2. Le Fournisseur désigne un interlocuteur unique chargé de consolider les informations à communiquer quotidiennement à Renault (Service Approvisionnements de la DSCM et usines clientes) :  Etat de résolution de la crise  capacité de production journalière  mise en place de moyens de productions supplémentaires  planning de production pour chaque référence  reporting de production quotidien  suivi et respect du plan de rattrapage quotidien  stock produit fini et composants 3. Le Gestionnaire Pénuries du Service Approvisionnements de la DSCM répartit les pièces disponibles entre les usines clientes. Le fournisseur doit respecter ces consignes : il ne décide plus de l’attribution des pièces ni de leur mode d’acheminement. Les taxis doivent être mis en place sans négociation possible si le Gestionnaire Pénuries les estime nécessaire.

4. L’organisation et le coût de transport de ces pièces en retard sont à la charge du Fournisseur. Pour chaque expédition de pièces, il doit communiquer les informations suivantes à Renault :  moyens de transport mis en place,  formalités douanières à accomplir,  nom et coordonnées des transporteurs, numéro de portable des chauffeurs, plaque d’immatriculation,  date et heure de livraison prévue.

5. Le fournisseur reste responsable de ses retards et avances, et de sa performance logistique pendant toute la durée de la résolution de l’aléa.

6. La fin de crise sera déclarée par le Service Approvisionnements de la DSCM à partir du moment où le Fournisseur aura :  rattrapé l’ensemble de ses retards de livraison,  reconstitué ses stocks de produits finis et de composants.




12/15

8. Pénurie d’emballages 8.1 Processus d’alerte 8.1.1 Emballages gérés en Pool : • Alerter le Département Opérations Supply Chain Amont ([email protected]) au moins 48 heures avant la pénurie (idéalement 72 heures) à l’aide de la Fiche d’Urgence Emballages Standard (Cf. 8.2). • Le Fournisseur aura une réponse du Département Opérations Supply Chain Amont sous 24 heures en fonction de son degré d’urgence et de la disponibilité en emballages. • Le Fournisseur peut suivre la prise en compte de sa demande dans PVS (écran « expéditions planifiées »).

8.1.2 Emballages gérés en boucles dédiées (emballages standard aménagés ou non, et spécifiques) : S’adresser à l’Animateur flux emballage (A.F.E.) de l’usine cliente (Cf. chapitre IV contacts) concernée au moins 48 heures avant la pénurie.

8.2 Fiche d’urgence en cas de pénurie d’emballages pool e-mail emballages standards [email protected] votre mail doit comporter votre n° de compte-site suivi de son libellé The object of your mail has to contain your n° of location-code followed by its wording Nb de page(s) y compris celle-ci : Nb of page including this one

Date :

ALARM on risk of rupture

supplier

Problèmes ALERTE sur risque de rupture

Fournisseur :

Problème système PVS

Site :

Problem of declaration in PVS

location

Emballages non utilisables en réception

N°Compte-site : (ex 0021766331)

Packing nonusable in reception

location code (PVS)

Récupération d'emballages excédentaires

Correspondant :

Recovery of surplus packing

corresponding

Camion non présenté

Fax :

Truck not presented

Tél :

Autres Others

Plastique (PE)

Qté

Metallique (GE)

Qté

Usine(s) Factory concerned :

BAC-O-1322

CON-S-0130

FLINS

VALLADOLID

BAC-O-4312

ECA----0800

DOUAI

CARROCERIAS

BAC-O-4322

ETM---0600

MAUBEUGE

MOTORES

BAC-O-4323

ETM---1000

CLEON

SEVILLE

BAC-O-6422

ETM---1400

SANDOUVILLE

PALENCIA

BAC-O-6423

ETM---1700

BAC-O-6432

ETM---4434

ACI Le-Mans

MPR Flins

BAC-O-6433

SLI---0760

ILN Grand-Couronne

MPR Cergy

SLI---2112

SLI---1200

REVOZ

DACIA

Description du problème

Si pb mail => Fax +40-2-13-18-40-38


SOVAB

CACIA

OYAK

STA

ALPINE DIEPPE

CHOISY

Zone réservée au DTPE

Date de traitement :



13/15

8.3 Utilisation des emballages de substitution En cas de pénurie d’emballages, le Fournisseur devra utiliser un emballage de substitution. Les règles ci-dessous s’appliquent. Emballage série

Emballage de substitution

Bacs standard

Utiliser des cartons GALIA avec un couvercle cloche : - même dimension que le bac série - même nombre de pièces que dans le bac

Grands Emballages standard et spécifiques de dimensions maxi 1200 mm x 1000 mm

Utiliser un module carton GALIA avec un couvercle cloche : - même dimension que l’emballage série - même nombre de pièces que dans l’emballage série

Grands Emballages standard et spécifiques de dimensions > 1200 mm x 1000 mm

Utiliser l’UM ou UCM* de dimensions égale ou inférieure au volume du GE de série pour respecter la compatibilité avec les remorques d’approvisionnements des postes *L’UC (éventuelle) doit pouvoir être manipulée à la main par un opérateur suivant les conditions habituelles.

Le Fournisseur doit avoir des emballages de substitution. Dans tous les cas, le Fournisseur doit garantir la qualité de la pièce avec un minimum d’aménagement et de déchets dans le carton. L’utilisation des emballages de substitution n’est admise qu’avec l’accord du TGP de l’usine cliente. Une demande de dérogation devra être soumise à l’usine cliente pour accord. Pour les Fournisseurs ayant signé le Contrat de prêt à usage des emballages durables (gères en pool et/ou dédié), les emballages de substitution utilises lui seront rembourses si: -

la pénurie est due a Renault et

-

si, dans le PVS, le fournisseur peut prouver sa bonne gestion .

9. Retards et dépannages Transport Retard du transporteur (cas du transport organisé par Renault) : Le Fournisseur est tenu de respecter les horaires de chargement indiqués dans la FCC et dans la Demande de Livraison (flux directs) ou convenus avec la Plateforme (flux indirects). Par conséquent, tout transport ne se présentant pas en temps et en heure chez le Fournisseur doit être immédiatement signalé par le Fournisseur. Dans le cas des flux directs, le Fournisseur saisit une Fiche Incident dans ELTA et l’envoie au Département Opérations Supply Chain Amont . Dans le cas des flux indirects, le Fournisseur remonte le dysfonctionnement à la Plateforme, qui est responsable de l’organisation du transport sur le circuit de ramasse.




14/15

Le Département Transport pourra dans le cas contraire donner l’instruction au transporteur de quitter le site d’enlèvement sans les pièces (le transport de substitution sera alors à la charge du Fournisseur).

Retard du transporteur (cas du transport organisé par Fournisseur) : Le Fournisseur doit alerter le Service Approvisionnement de l’usine cliente.

Rattrapage des retards Fournisseurs : Le rattrapage des retards de livraisons doit s’effectuer dans les plus brefs délais. Le transport des pièces en retard devra être effectué au plus vite dans un transport spécifique (dépannage). Ce transport supplémentaire sera organisé soit par le Fournisseur , soit par RENAULT, auquel cas l’usine cliente le refacturera au Fournisseur. Dans tous les cas, l’usine cliente doit être avertie des conditions de réalisation du rattrapage.

Dépannage : Un dépannage est un transport urgent organisé pour répondre aux risques de rupture d’approvisionnement en usine, à l’initiative du site client. Le dépannage est organisé par le Département Opérations Supply Chain Amont . L’usine cliente peut demander au Fournisseur d’organiser et de prendre en charge le dépannage si le risque de rupture d’approvisionnement résulte du retard du Fournisseur ou d’un non respect du volume à charger. . SEULE l’usine cliente peut déclencher une demande de dépannage ou demande la livraison anticipée d’un circuit.

10. Produits non-conformes (note de retour) 10.1 Détection Si le Fournisseur détecte en interne, des pièces ou un lot de pièces non-conformes, et que d’autres lots, déjà livrés, risquent d’être impactés, le Fournisseur doit contacter le Service Qualité Fournisseur (SQF) des usines concernées, en utilisant la Fiche d’Alerte Fournisseur , pour que les pièces soient identifiées, écartées du flux puis analysées . La Fiche d’Alerte et sa notice d’utilisation sont disponibles sur le site du Manuel Logistique. Dans le cas où Renault détectera des pièces ou un lot de pièces non-conformes, le Fournisseur sera immédiatement informé à travers un mail émis par le SQF via l’application GQE (sur tous les sites Renault en 2008).

10.2 Identification




15/15

Le Fournisseur doit identifier les pièces non-conformes, présentes dans son stock expédiable, par une étiquette qualité, afin d’éviter leur expédition à l’usine cliente Renault. Le Fournisseur devra communiquer à l’usine cliente les informations suivantes : • • • • •

Coordonnées de la personne qui a découvert le problème, Référence de la pièce et quantité, Lieu et date de détection, Description du problème, Site de fabrication.

10.3 Remplacement des pièces non-conformes Le Service Qualité Fournisseur) identifie les pièces concernées sur le terrain. Si besoin, une demande de livraison supplémentaire sera envoyée au Fournisseur.

10.4 Devenir des pièces non-conformes Une demande de Note de retour sera émise via GQE par le Service Qualité de l’usine cliente au Service Qualité du Fournisseur. A partir de cette date, le Fournisseur dispose de 15 jours calendaires pour récupérer les pièces.non conformes En cas de difficultés, justifiées, pour respecter ce délai, le Fournisseur devra impérativement contacter l’usine concernée. L’affrètement du transport spécial non programmé est à la charge du Fournisseur. Il n’est pas possible d’utiliser un circuit de retour des emballages vides ou un quelconque transport affrété par Renault. Passé le délai de 15 jours calendaires, les pièces seront détruites aux frais du Fournisseur. Ces pièces ne sont pas facturables par le Fournisseur.



X V I I I – T R AN S F E R T D E S I T E

1. Objectif de ce chapitre ..................................................................................................2

2. Les obligations du fournisseur.....................................................................................2

3. Check-list du site Fournisseur Cédant ........................................................................3

4. Check-list du site Fournisseur Preneur .......................................................................4

Actions clé : 

Nommer un Responsable Logistique pour le transfert  Suivre les processus du chapitre III – Projets  Vérifier le respect de tous les attendus de la checklist logistique  Respecter les attendus ANPQP

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre XVIII – p.

2/4

1. Objectif de ce chapitre Ce chapitre a pour objectif d’expliquer au Fournisseur les attentes logistiques dans le cas d’un transfert 1- de site de fabrication 2- de site d’enlèvement 3- d’une modification d’un de ses Fournisseurs de rang n ou de changement 4- d’incoterm 5- du nom ou de raison sociale impliquant le changement du n° du compte

2. Les obligations du fournisseur Pour tous les cas mentionnés ci-dessus, le fournisseur doit: -

-

Informer son Correspondant Achats (série et après-vente), dès l’identification d’une éventualité citée ci-dessus. Obtenir obligatoirement l’accord de Renault avant mise en œuvre de ses dispositions ; pour un transfert, une anticipation de 6 mois est requise S’assurer de la prise en compte des activités Renault dans son planning : la date d’application (correspondant à l’arrivée des premières pièces sur le site client) ne peut être décidée sans accord préalable de Renault. Se conformer aux documents de référence (disponibles par le portail B2B Renault) : o Standard ANPQP dont l’activité 9.2 «Gestion des modifications process/transfert de fabrication». o Procédure Transfert/Modification de Supply-Chain et de site d'enlèvement (cf Portail B2B, onglet Logistique / Comprendre Renault/ Instruction, Modification de la Supply Chain (voir lien dans la version en ligne)

Le fournisseur s'organise pour constituer un stock de sécurité permettant de garantir le respect des demandes de livraison de l'ensemble des usines clientes durant la période de transfert. Afin de confirmer le niveau de ce stock, le fournisseur pourra contacter le Service Approvisionnement de la DSCM ([email protected]) qui définira le niveau à attendre en fonction du planning du transfert. le Service Approvisionnement de la DSCM se réserve le droit de repousser le transfert si le niveau de ce stock de sécurité n'est pas suffisant pour garantir les livraisons durant les opérations de transfert. Le Fournisseur devra nommer un Responsable Logistique du transfert, garant de la performance logistique du nouveau site. Le Responsable Logistique doit s’assurer que :  les processus du chapitre III sont planifiés et sont cohérents avec le macro planning de transfert :




o o o

o o o o

3/4

3.1 : autoévaluation MMOG/LE 3.2 : homologation EDI 3.3 : emballages :  spécification (fiche DCL)  développement ou/et ré dotation des emballages non standards 3.4 : mise en place de la solution transport 3.5 : travailler avec les applications logistiques 3.6 : déploiement CPL2 (si requis) 3.7 : mise en place des capacités



toutes les actions ont été mises en place pour répondre positivement aux check lists (§ 3 et 4 ci-dessous)



le niveau de qualité après transfert est au moins équivalent à l’actuel

Lorsqu’un Fournisseur de rang 1 réalise un transfert ou un ressourcing sur ses propres fournisseurs (rangs n), il doit :  assurer le pilotage des activités de ses fournisseurs;  transmettre le document ANPQP CSCC au Pilote Achats du transfert;  partager l’analyse des risques et les plans de levée associés, avec les acteurs Renault du transfert ;  transmettre les résultats d’avancement des activités planifiées. A tout moment Renault se réserve le droit de réaliser un audit/diagnostique chez le Fournisseur afin de s’assurer du respect des exigences logistiques.

3. Check-list du site Fournisseur Cédant Fournisseur cédant Planification/Organisation

Statut

Date

Commentaires

Statut

Date

Commentaires

Statut

Date

Commentaires

Le Fournisseur cédant met en œuvre le support défini au Fournisseur preneur. Outillages / Moyens, … Les outillages, moyens, ... sont prêt à être transférés ou le jalon lancement des (nouveaux) outillages est donné. Logistique/capacitaire Les stocks de sécurité sont constitués et entreposés conformément aux préconisations.




4/4

4. Check-list du site Fournisseur Preneur Fournisseur preneur Planification/Organisation/Contexte

Statut

Date

Commentaires

Statut

Date

Commentaires

Statut

Date

Commentaires

Les résultats des actions d'amélioration du Système de management de la Qualité sont à l'objectif. La documentation transmise par le Fournisseur cédant est déployée. Le Fournisseur à déclaré un ADF pour gérer le portail. Les correspondants Fournisseurs sont déclarés dans ARCA. Les correspondants Fournisseurs sont formés aux applications, outils Qualité Renault, …, conformément au plan de formation défini. Outillages / Moyens, … Les outillages et moyens transférés sont opérationnels. Logistique/capacitaire Les résultats du plan d'actions liées à Global MMOGLE sont à l'objectif. Si un audit logistique à été réalisé chez le fournisseur (et son prestataire logistique) les actions d'amélioration sont à l'objectif. Si le Fournisseur a un nouveau partenaire logistique, un contrat d'engagement et un protocole logistique sont signés. Le site preneur a mis en place son organisation logistique.

Les liaisons EDI sont testées et validées. Pour chaque référence, de nouvelles fiches DCL sont réalisées par le site preneur et validées par Renault. Si nécessaire, un essai de transport est programmé et validé. En cas de flux CPL2, un planning de déploiement des approvisionnement est défini et un contrat de palettisation est signé. En cas d'emballage standard, le contrat de prêt est signé par le Fournisseur. Dans le cas d'utilisation de nouveaux emballages spécifiques ou d'emballage overseas retournables, le prototype et le 1er de série sont validés par les clients. Les emballages nécessaires (standard et/ou spécifiques) sont disponibles sur site dans les quantités prévues. Le Fournisseur a transmis le document ANPQP « Demande de modification process/transfert de site de fabrication » complété pour la section « Notification de l’application » (sauf dans les cas de resourcing).



X I X - G L O S S AI R E

1. Objectif ................................................................................................................................ 2 2. Glossaire ............................................................................................................................. 2

Points clés : 

Connaître les abréviations utilisées dans le Manuel Logistique

Version 7.0 JANVIER 2013 Chapitre XIX – p.

2/2

1. Objectif Ce chapitre a pour objectif de vous donner la définition des abréviations utilisées dans le manuel.

2. Glossaire Abréviation

Définition

8D

Démarche de résolution des problèmes qualité et logistiques entre Renault et fournisseurs en 8 étapes avec un support 8D

ABPT1 (V3P)

Agreement to Build Plant Trial (equivalent PSP. ABPT2=PS)

AC

Accord de Commercialisation

ADF

Administrateur Délégué Fournisseur : Personne identifiée chez le Fournisseur ayant la possibilité de donner l’accès au Portail Fournisseurs et aux Applications Renault pour les personnes de son Compte

AF

Accord de Fabrication (jalon ANPQP)

AFF

Accord de Fabrication Fournisseur (jalon ANPQP)

ALE

Aliance Logistics Europe : remplaçante de la DIEL

ALE-IE

Aliance Logistics Europe - Inbound Engineering

ALE-IO

Aliance Logistics Europe - Inbound Operations

AMEI

Accord de Montage Échantillons Initiaux (jalon de projet mécanique).

AMIOD

Accord de Montage Issu d’Outillages Définitifs (jalon ANPQP mécanique)

AMPS

Accord de Montage des Pré Série (équivalent V3P : AMPT1)

AMS

Accord de Montage Série

ANPQP

Alliance New Product Quality Procedure est l’ensemble des exigences de l’Alliance vis-à-vis du Fournisseur depuis la phase initiale du planning projet jusqu’à la production pleine cadence en passant par l’accord de fabrication.

APLF

Animateur de la Performance Logistique des Fournisseurs. Correspondant dans l’usine cliente en charge de l’Animation de la Performance Logistique.

AQL

Assurance Qualité Logistique

ARCA

Annuaire Renault de Contrôle d’Accès




Abréviation

3/3

Définition

Avis d’expédition (AVIEXP)

Message EDI, suivant la norme EDIFACT, envoyé par un Fournisseur à l’usine cliente pour lui signaler une expédition.

BAL

Boîtes Aux Lettres ou sont mis à disposition des Fournisseurs les messages Renault

BL

Bordereau de Livraison. Document accompagnant les marchandises lors du transport et de la livraison et décrivant le contenu de la livraison, le destinataire,…

BP

Basic Part

BRE

Bordereau Récapitulatif d’Expédition.

BV

Boîte de Vitesse

CA

Chiffre Atteint. Cumul des quantités reçues d’un Fournisseur chez une usine cliente (remis à 0 chaque année).

CAA

Chiffre à Atteindre. Cumul des quantités commandées par une usine cliente à un Fournisseur Il est remis à 0 chaque année.

Cadence

Quantité de pièces à fabriquer ou à utiliser pour une référence et définie par unité de temps suivant le programme de production

Capacité

Quantité d’un produit ou d’une famille de produits que le Fournisseur est capable de fournir sur une période donnée (jour ou semaine)

Capacité pratique:

volume hebdomadaire de pièces que le fournisseur peut produire au regard de l’organisation en place

Carry over

Réutilisation, pour un nouveau projet, de solutions déjà en place.

Carry across

Lorsqu'on développe un produit, réutilisation de solutions déjà utilisées sur d'autres produits.

CAU

Conditions d’Accès et d’Utilisation du Portail document faisant partie de la procédure d’ouverture d’accès aux fournisseurs.

CEC

Certificat d’Engagement Capacitaire

CGR

Centre de Groupage Régional. Lieu où transitent des pièces et des emballages vides. Il permet de consolider l’enlèvement de petites quantités de pièces.

CC

Commodity Code, familles de pièces communes Renault/Nissan

CINDI

Common Identification Number for Delivery Improvement

CMR

Convention relative au contrat de transport international de Marchandises par Routes

Collectage

Circuit de transport passant par plusieurs Fournisseurs dont il faut enlever les pièces. Ceci permet d’améliorer le taux de remplissage des camions.

CPA

Chef de Projet Achat




4/4

Abréviation

Définition

CPL

Centre de Préparation Logistique. Situé dans une usine cliente ou à proximité, il est géré par l’usine avec son personnel ou sous-traité à une entreprise extérieure. Le stock appartient au Client, celui-ci paie les prestations. L’objectif principal est de permettre les livraisons multi quotidiennes.

CSCC

Component Supply Chain Chart : Document ANPQP d’analyse de risque de la chaine d’approvisionnement

CSR

Centre Serveur Renault : interface EDI entre Renault et les Fournisseurs

DA

Direction des Achats.

DCL

Description des Conditions Logistiques

DCP

Demand Capacity Plan

DCP@renault

Système d’information interactif partagé entre le groupe Renault et ses fournisseurs et accessible via le portail fournisseurs: DCP@Renault compare l’expression de besoin Renault à la capacité pratique du fournisseur

DL

Demande de Livraison

DLI

Département Logistique Industrielle.

Dotation d’emballages durables

Quantité d’emballages affectée à un circuit de livraison.

DOP

Département Organisation des Processus

DPCC

Direction de la Programmation et du Contrôle des Capacités

DPDS

Direction de la Production, des Délais et des Stocks

DPL

Direction de la Performance Logistique :

DPPL

Direction de la Planification et des Projets Logistiques :

DQSC

Direction de la Qualité Supply Chain : Logistics Quality Department.

DSCM

Direction de la Supply Chain Monde

DT

Demande de Transport :

EDI

Échange de Données Informatisées entre deux systèmes d’informations, sans intervention humaine (re-saisies), et basé sur le transfert bidirectionnel de fichiers contenant des données respectant les normes et standards internationaux.

EDIFACT

Electronic Data Interchange For Administration Commerce and Transport

Élément de calage

Données permettant au Fournisseur et à l’usine cliente de connaître l’état exact des livraisons.

ELTA

Espace Logistique Transport et Approvisionnement : application logistique permettant gérer les fonctions transport en flux direct

EM

Entrée Montage, c’est le point qui déclenche la réquisition dans le cas d’un




Abréviation

Définition mode d’approvisionnement synchrone. Dans certain cas, le point peut être situé en aval ou porter un nom « logique » différent ex : STK1, EM1, EM2

Encyclage

Action de mettre les pièces dans un ordre de consommation (généralement dans l’ordre du film d’assemblage).

ENVU

Entrée Véhicule Usine (jalon de projet véhicule).

ENX

European Network Exchange

Expression de besoin:

Volume hebdomadaire de pièces reflétant le film prévisionnel de fabrication des usines (horizon de prévisions allant jusqu’à 9 mois)

EVALOG

Évaluation Logistique

F3

Notation en auto évaluation MMOGLE

FAC

Fiche d’Analyse Capacitaire

FEC

Fiche d’Enquête Capacitaire

FCA

Incoterm (International Commercial Term CCI 2000) le plus souvent utilisé chez RENAULT pour la France et pour l’international.

FCC

Fiche Caractéristique Circuit

Fin de série

Arrêt, par le Client, du montage d’une pièce en série.

Flexibilité

Aptitude d’un processus et d’une organisation industriels du Fournisseur à pouvoir produire, de manière rentable économiquement, des volumes à certains moments plus forts qu’à d’autres (flexibilité volume) et des produits différents d’une période à l’autre.

Flux

l’ensemble des opérations entre les fournisseurs d’un pays et un site client final (usine mécanique ou de montage).

Flux direct

Flux de produits qui ne subit aucune rupture de charge. Il va directement du site d’enlèvement Fournisseur jusqu’à l’usine cliente.

Flux indirect

Flux des produits approvisionnés lorsqu’ils passent par un magasin intermédiaire. Le flux est interrompu par une opération de manutention (rupture de charge).

GALIA

Groupement pour l’Amélioration des Liaisons dans l’Industrie Automobile, organisme définissant en France les normes liées à l’industrie automobile. Il s’inscrit dans le cadre plus large européen d’ODETTE.

GAP

Gestionnaire Approvisionnement Prévisionnel

GE

Gros Emballage manutentionnable au car à fourches.

Gerbage

Empilement d’emballages les uns sur les autres

GLOBAL MMOG/LE GM

Global Manager



5/5


6/6

Abréviation

Définition

GPI

Gestion de Production Intégrée, système de gestion de production des usines Renault

GQE

Gestion Qualité Entrante, application ouverte aux Fournisseurs via le Portail, permettant de gérer la qualité entrante

GR

Gare Routière : lieu de déchargement de camions en usine.

GSAM

Global Supplier Account Manager

Horizon

Période de visibilité de l’expression des besoins fermes et/ou prévisionnels.

ILN

International Logistics Network

INCOTERMS

Conditions de vente pour le Commerce International (INternational COmmercial TERMS). Termes commerciaux permettant de définir les obligations réciproques du vendeur et de l’acheteur, en ce qui concerne le transport (coûts, assurances…) et les documents (transport, douane…) et ceci dans le cadre d’un contrat international de ventes de marchandises. Ces termes ne tiennent pas compte des transferts et droits de propriété.

IPN

Identification Personnal Number : clé d’identification Fournisseur pour les application Renault disponibles sur le Portail Fournisseurs

IPPRF

Indicateurs de Pilotage de la Performance Renault/Fournisseurs

IT

Identifiant Transport

L3P

Logistique Performante Programmée au Service du Poste de Travail.

L3PS

Logistique Performante Programmée au Service du Poste en Synchrone

LKPI

Logistic Key Performance Indicators

ODETTE

Organization for Data Exchange by Tele-Transmission in Europe.

OEA

Opérateur Economique Agrée : dispositif visant à renforcer le niveau de protection offert par les contrôles douaniers, pour des marchandises entrant ou sortant du territoire de l’Union européenne.

OF

Ordre de fabrication, c’est une demande prévisionnelle.

OR

Ordre de réquisition, c’est une demande ferme.

OT

Ordre de Transport

PCC

Part Consolidation Center : l’équivalent d’un gros ILN NISSAN

PE

Petit Emballage.

POE

Pièce Œuvrée Externe : Pièce fabriquée par des Fournisseurs de Renault ne faisant pas partie du groupe Renault

POI

Pièce Œuvrée Interne : Pièce fabriquée par une usine ou filiale Renault pour une autre usine ou filiale Renault




Abréviation

7/7

Définition

PPA

Petites Pièces Automobiles

PPC (V3P)

Product-Process Certification

PSW

Part Submission Warrant.

PVS

Packaging Visibilty System

RA

Réception Administrative

RAN (actif, attendu, livré, correct)

Release Authorization number

Reprise Transport

Désigne la responsabilité de Renault (reprise transport automatique) ou du Fournisseur (non reprise transport) dans l’identification des débords de circuit.

RFQ

Request For Quotation

ROP

Réalisation Outillage Programme

RSAS

Renault Société par Actions Simplifiée

Synchrone

Mode de livraison ou de fabrication dans lequel les pièces arrivent exactement dans l’ordre et au moment précis de leur consommation au point d’assemblage.

STAR

Scheduled Time Achievement Ratio : indicateur de ponctualité au montage.

TGP

Technicien de Gestion de Production

UC

Unité de Conditionnement. Emballage unitaire, manutentionné à la main, contenant des pièces ou produits d’une même référence.

UCM

Unité de Conditionnement et de Manutention. Emballage assurant à la fois la fonction d’UC en qualité de contenant de la pièce et d’UM par ses propriétés techniques qui permettent de le manipuler au chariot élévateur. Idem UMS.

UM

Unité de Manutention. Emballage, éventuellement différent de l’Unité de Conditionnement (palette de petits emballages, par exemple).

UMS

Unité de Manutention Simplifiée. Emballage assurant à la fois la fonction d’UC en qualité de contenant de la pièce et d’UM par ses propriétés techniques qui permettent de le manipuler au chariot élévateur. Idem UCM.

V3P

Value-up, Product, Process Program

VC (V3P)

Vehicle Check



MAnual Logistic FR ASSY_V7 2

Recommend Documents