Manual Del Agitador

INSTALACION, OPERACION, Y MANUAL DE MANTENIMIENTO PARA

MEZCLADOR / AGITADOR Cliente: Sociedad Minera Cerro Verde Nombre de Proyecto: Cerro Verde Production Unit Expansion Project DE O/C Del Cliente: A6CV-4-0740-M-450050630 A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CVI00293 5/A6CVI00293 De Orde PMSL:

58554

MWH

A - PROCEED

CORRECTIONS OR COMMENTS MADE ON CONTRACTORS SHOP DRAWINGS DURING THIS REVIEW DO NOT RELIEVE THE CONTRACTOR FROM

Nombre del Equipo :

Flash Mixer

Numero de Seria l: 13DKJO737-1

Codigo:

C2-6640-AG-821

COMPLIANCE WITH CONTRACT DRAWINGS AND DRAWINGS AND SPECIFICATIONS. THIS SHOP DRAWING HAS BEEN REVIEWED FOR CONFORMANCE WITH DESIGN CONCEPT AND GENERAL COMPLIANCE WITH THE CONTRACT DOCUMENTS ONLY. CONTRACTOR IS RESPONSIBLE FOR CONFIRMING AND CORRELATING ALL QUANTITIES AND QUANTITIES AND DIMENSIONS, FABRICATION PROCESSES AND PROCESSES AND TECHNIQUES, COORDINATING WORK WITH OTHER TRADES, AND TRADES, AND SATISFACTORY AND SATISFACTORY AND SAFE PERFORMANCE OF THE WORK

Nov 06 2014, 10:49 am

David Sudibyo

Tamano /Tipo: 3861M-S Potencia Del Motor : 75 RPM De Ingreso: 1800 I

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Ratio:

25.60

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AGMA S.F.:

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2.50 RPM De Salida: 68.0 I

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1221 East Main Street o Palmyra, PA 17078-9518 Phone: (717) 832-8200 o Fax: (717) 832-1740 Philly On-Call Services: 800-733-1341 E-Mail: [email protected] www.philamixers.com I

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APENDICE RAVEN DE LA SERIE

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COPLAMIENTOS RIGIDOS COPLAMIENTOS DE MOTOR DATOS DE MOTOR SOPORTE DE MOTOR

INSTALACION DEL IMPULSOR CONSTRUCCION DEL IMPULSOR

DIBUJO DE INSTALACION LISTA DE COMPROBACION DE INSTALACION

APENDICE RAVEN DE LA SERIE

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COPLAMIENTOS RIGIDOS COPLAMIENTOS DE MOTOR DATOS DE MOTOR SOPORTE DE MOTOR

INSTALACION DEL IMPULSOR CONSTRUCCION DEL IMPULSOR

DIBUJO DE INSTALACION LISTA DE COMPROBACION DE INSTALACION

RAVEN DE LA SERIE 3800

RAVEN 3861 ™

REDUCTOR DE VELOCIDAD

Manual de instalación, operación y mantenimiento

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

1

Serie Raven 3850

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd 1221 East Main Street Palmyra, PA 17078-9518 Teléfono: +1-800-956-4937 +1-717-832-2800 Fax:

+1-717-832-1740

Servicio de llamadas de emergencia: +1-800-733-1341 www.philamixers.com

Mixing Solutions Limited (oficina en el Reino Unido) Venture House, Bone Lane Newbury, Berkshire, RG14 5SH, Reino Unido Teléfono: +44-1635 275300 Fax: +44-1635-275375 www.mixingsolutions.com [email protected]

Rev G 08/2011 Copyright © Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. Todos los derechos reservados. Las especificaciones e instrucciones contenidas en este manual están sujetas a cambios sin previo aviso y no constituyen una obligación. Ninguna parte de estos materiales puede distribuirse ni reproducirse por ningún medio sin la autorización por escrito de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. Impreso en los Estados Unidos.


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Serie Raven 3850

CONTENIDO 1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 1-1 2 GARANTÍA Términos de la garantía ............................................................................. 2-1 Limitación de recursos .............................................................................. 2-1 Limitación de responsabilidad ................................................................... 2-2 3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD .......................................................... 3-1 4 RECEPCIÓN DEL EQUIPO Recepción – Reductor de Velocidad .......................................................... 4-1 Recepción – Impulsor ................................................................................ 4-1 Prevención contra oxidación ...................................................................... 4-2 Embalaje .................................................................................................... 4-2 Almacenamiento a corto plazo .................................................................. 4-2 5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO ....................................................... 5-1 Aplicación en el campo de la protección contra la corrosión ...................... 5-2 Almacenamiento en interiores: seco, temperatura controlada .................... 5-3 Almacenamiento en interiores: sin control de temperatura ......................... 5-4 Almacenamiento al exterior ........................................................................ 5-5 Preparación para poner en servicio a los reductores almacenados............ 5-6 6 INSTALACIÓN Preparación................................................................................................ 6-1 Instalación del eje ..................................................................................... 6-2 Instalación del reductor de velocidad ........................................................ 6-3 Soporte del motor ...................................................................................... 6-4 Cimientos ................................................................................................... 6-4 Nivelación .................................................................................................. 6-5


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Serie Raven 3861

CONTENIDO 7 LUBRICACIÓN Llenado del reductor de velocidad ............................................................. 7-1 Operación a baja temperatura ................................................................... 7-1 Grasa ........................................................................................................ 7-2 Aceites industriales .................................................................................... 7-2 Aceites sintéticos ....................................................................................... 7-3 Aceites y grasas de grado alimentario........................................................ 7-3 Cambio inicial de aceite ............................................................................ 7-4 Cambios de aceite para los programas de mantenimiento predictivo ......... 7-4 Cambios de aceite para los programas de mantenimiento preventivo........ 7-4 Procedimiento para el cambio de aceite .................................................... 7-4 Procedimiento para muestreo del aceite ................................................... 7-5 Condiciones inusuales .............................................................................. 7-6 8 OPERACIÓN Revisiones preliminares ............................................................................. 8-1 Cableado del motor .................................................................................... 8-1 Puesta en marcha ...................................................................................... 8-1 Controles operativos .................................................................................. 8-2 9 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .................................................................. 9-1 10 MANTENIMIENTO Programa de mantenimiento preventivo ..................................................... 10-1 Instalaciones de servicio ............................................................................ 10-2 11 PIEZAS DE REPUESTO Procedimiento para el pedido de piezas .................................................... 11-1 Formulario de cotización/pedido................................................................. 11-2 Planos de piezas........................................................................................ 11-3 Lista de piezas ........................................................................................... 11-6


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1 INTRODUCCIÓN Este manual de servicio cubre los reductores de velocidad Raven de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. de los modelos desde el 3853 hasta el 3859. Este reductor de velocidad está diseñado de acuerdo con las normas de la American Gear Manufacturers’ Association. En la manipulación, la instalación y el servicio del reductor de velocidad y sus accesorios, deben observarse ciertas precauciones y procedimientos. Este manual contiene instrucciones generales para la instalación, la operación, el mantenimiento y la solución de problemas de sus equipos de agitación. También se incluyen instrucciones especiales aplicables a reductores de velocidad específicos. Si surgen dudas no cubiertas en este documento, puede obtenerse información adicional comunicándose con su representante de ventas local o con el servicio al cliente en: Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. Tel: +1-717-832-2800 Fax: +1-717-832-1740 Fuera de los horarios laborales, comuníquese con los Servicio de llamadas de emergencia: +1-800-733-1341 Todas las consultas deben estar acompañadas por la siguiente información, que puede obtenerse de la placa de datos del reductor de velocidad: Tamaño y tipo (o modelo) del reductor de velocidad Número de pedido de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. Número de serie del reductor de velocidad Los pedidos de piezas de repuesto para recambio deben incluir la descripción y el número de pieza que aparece en la lista de piezas además de la información anterior. Consulte la sección Piezas de Repuesto para ver el procedimiento específico de pedido de piezas y el formulario de pedido. NOTA: No llevar a cabo la instalación, la operación y el servicio de acuerdo con los procedimientos descritos en este manual puede dar como resultado que se rechace su reclamación por garantía si dichas irregularidades conducen a la falla prematura de cualquier componente del reductor.


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2 GARANTÍA La garantía del Vendedor se aplica siempre que la unidad se opere dentro de las condiciones nominales y de servicio para las que se vendió específicamente. El Cliente debe evitar la existencia de cualesquiera condiciones externas destructivas que pudieran incluir típicamente cargas vibratorias debidas a velocidades críticas, cargas de choque severas, sobrecargas mecánicas o térmicas, u otras condiciones que pudieran afectar de manera adversa la operación. El reductor debe instalarse y recibir mantenimiento de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en este manual. En el caso de que se produjera un mal funcionamiento dentro del período de garantía, debe notificarse de inmediato por escrito a Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. – dentro de los treinta (30) días – si se pretende que la garantía cubra el incidente.

Términos de la garantía Por un período de un (1) año después de la entrega al Cliente, el Vendedor garantiza que los productos vendidos al Cliente estarán libres de defectos en los materiales y la fabricación. El Vendedor no asume ninguna responsabilidad por la precisión o confiabilidad de las especificaciones, condiciones de diseño u otras suministradas por el Cliente, o en nombre de él, o por el usuario final. Los materiales seleccionados por el Cliente se garantizan solamente para cumplir con las especificaciones del Cliente. Los materiales no especificados por el Cliente serán materiales de construcción habituales del Vendedor para componentes exteriores al tanque. El material expuesto al proceso no se garantiza contra la corrosión ni otros deterioros debidos a la exposición al contenido del tanque. Estas garantías no serán efectivas si el producto o la pieza no se usa estrictamente de acuerdo con todas las instrucciones referentes al almacenamiento, la manipulación, el mantenimiento, la lubricación, la instalación, la puesta en marcha, la operación y la seguridad indicados en los manuales y las hojas de instrucciones suministrados por el Vendedor. Se utilizarán las normas de la American Gear Manufacturers Association (AGMA) y estas regirán donde sea aplicable en la fabricación de engranajes y de conjuntos de accionamiento por engranajes, a menos que el Vendedor acepte otra cosa por escrito.

Las garantías limitadas previas son exclusivas y sustituyen todas las otras garantías, explícitas o implícitas, incluyendo, entre otras, garantías de comerciabilidad o adecuación para un propósito particular.

Límite de Reparaciones El recurso de los clientes ante el incumplimiento de cualquiera de las garantías mencionadas se limitará a la sustitución o reparación por parte del Vendedor de cualquier equipo o piezas defectuosos que se descubran durante el período de garantía de un (1) año. Tales productos o piezas se enviarán al Vendedor en condiciones F.O.B. (Libre a Bordo) a la planta del Vendedor o F.O.B. a cualquier otra ubicación designada por éste. El Vendedor tendrá el derecho, a su entera discreción, de reintegrar el precio de compra pagado por el Cliente en lugar de realizar la reparación o sustitución. Sin limitación de lo anterior, en ninguna circunstancia, el Vendedor será responsable por ningún gasto por el desmontaje del equipo o piezas supuestamente defectuosos ni por los costos de instalación del equipo o piezas reparados o sustituidos. Todas las reclamaciones por incumplimiento de cualquiera de las garantías del Vendedor serán rechazadas a menos que el Cliente notifique por escrito al Vendedor de tales incumplimientos dentro de los treinta (30) días de descubierto el incumplimiento.


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2 GARANTÍA Limitación de responsabilidades El Vendedor no será responsable por ningún daño liquidado, derivado o incidental debido a defectos, malos funcionamientos o fallas de sus productos en el desempeño, entrega demorada o pérdida de uso ni la responsabilidad total del Vendedor excederá, en ninguna circunstancia, el precio de compra de los productos vendidos. El vendedor no será responsable por ningún daño resultante del almacenamiento o manipulación inadecuados posteriores al envío. El vendedor no se hace responsable por reparaciones realizadas por otros que no sea la planta del Vendedor, a menos que tales reparaciones sean autorizadas por escrito por el Vendedor con anterioridad. El Vendedor no se hace responsable por ningún defecto en ningún componente tales como engranajes, ejes, rodamientos o motores suministrados por otros.


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3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD LA SEGURIDAD ES LO PRIMERO en

la instalación, operación y mantenimiento de los reductores de velocidad. Use ropas, herramientas y métodos adecuados para la manipulación, con el objetivo de evitar accidentes serios. Se asume que su departamento de seguridad establecerá un programa de seguridad basado en un análisis exhaustivo de los riesgos industriales. El equipo de protección personal (PPE, Personal Protective Equipment) incluirá, como mínimo, protección ocular, casco, guantes y vestimenta protectora adecuada según lo definido por sus procedimientos de seguridad. Antes de la instalación, operación o ejecución de tareas de mantenimiento en el equipo de scrito en este manual, revise este programa para estar seguro de que cubre cualquier riesgo que surja de la operación de un reductor de e ngranajes.

Todo el personal que trabaje con el equipo DEBE respetar las precauciones de seguridad listadas en este manual; de lo contrario, pueden producirse lesiones graves. Generalmente, los accidentes se producen por negligencia o por descuido. El usuario debe proporcionar instrucciones adecuadas acerca de la instalación, el mantenimiento y la seguridad al personal directamente responsable directamente de la operación del reductor de velocidad y del equipo auxiliar. Además, se deben seguir cuidadosamente los procedimientos establecidos en las instrucciones de operación. Los protectores, las alarmas, los calefactores y los dispositivos de seguridad que puede suministrar Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. deben ser instalados por el usuario. El usuario es también responsable de proporcionar e instalar cualquier protector y otro equipo de seguridad necesario para proteger al personal de operación según lo exijan las normas de la Occupational Safety and Health Administration (OSHA, Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo) u otras regulaciones de seguridad aplicables. Este equipo normalmente no es suministrado por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. excepto cuando se especifica como parte del pedido. No obstante, en todos los casos, el usuario tiene la responsabilidad de cumplir con todas las regulaciones de seguridad aplicables cuando se realice la instalación del equipo. PARA EVITAR LESIONES PERSONALES GRAVES O UNA POSIBLE MUERTE, DEBEN SEGUIRSE COMO MÍNIMO LAS SIGUIENTES PRECAUCIONES.

LA SEGURIDAD PRIMERO

PRECAUCI N


ESTE EQUIPO DEBEN OPERARLO SÓLAMENTE PERSONAS AUTORIZADAS. El usuario debe proporcionar instrucciones adecuadas acerca de la instalación, el mantenimiento y la seguridad al personal responsable directamente de la operación segura del reductor de velocidad y del equipo auxiliar. Además, se deben seguir cuidadosamente los procedimientos establecidos en las Instrucciones de Servicio. Cuando instale, inspeccione o le dé servicio a este equipo, utilice operarios calificados y con experiencia para ejecutar cada tipo de trabajo. Debe exigirse a todo el personal que se mantenga a una distancia segura de los ejes, acoplamientos, impulsores, embragues, etc. que estén en movimiento. LEER EL MANUAL DE SERVICIO ANTES DE LEVANTAR O MOVER EL EQUIPO. Fije los dispositivos de levantamiento al equipo solamente como se indica en las Instrucciones de servicio y en los puntos de elevación designados. Debe tenerse especial cuidado con los puntos de enganche y de agarre durante la instalación, el ensamblaje o el desmontaje. Las partes deben tener soporte para eliminar desplazamientos o movimientos súbitos.

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3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD .

PELIGRO

PELIGRO

PELIGRO

ADVERTENCIA

NO OPERAR A MENOS QUE TODOS LOS PROTECTORES Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ESTÉN EN SU LUGAR Y AJUSTADOS ADECUADAMENTE. El usuario es responsable de proporcionar e instalar protectores adicionales y otro equipo de seguridad necesario para proteger al personal de operación según lo exijan las normas o regulaciones de seguridad locales o individuales. Este equipo generalmente no es suministrado por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. excepto cuando se especifica como parte del pedido. No obstante, en todos los casos, el usuario tiene la responsabilidad de cumplir con todas las regulaciones de seguridad aplicables cuando se instale y opere el equipo durante su vida útil. Los protectores, las alarmas, los calefactores y los dispositivos de seguridad que pueda suministrar Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. deben ser instalados y mantenidos por el usuario.

BLOQUEAR Y DESPRESURIZAR ANTES DE DAR SERVICIO AL EQUIPO. Antes de inspeccionar de cerca, cambiar empaquetaduras o cambiar sellos en los ejes de los agitadores que operen con un tanque cerrado, es obligatorio seguir precauciones especiales. Incluso si el gas o vapor contenidos en el recipiente a presión fueran inocuos, la liberación repentina de la presión puede causar lesiones corporales o daños al equipo. Antes de comenzar a trabajar en el área de los sellos drel eje de un agitador, deben ejecutarse los procedimientos estándar de la planta para la despresurización y/o descontaminación del recipiente, con tiempo suficiente para que el agitador y el recipiente se enfríen lo suficientemente para la seguridad del personal de servicio..

DESCONECTAR Y BLOQUEAR LA FUERZA MOTRIZ PRINCIPAL Y SUS CIRCUITOS DE CONTROL ANTES DE INSPECCIONAR O DAR SERVICIO A ESTE EQUIPO. No conecte la fuerza motriz principal a su fuente de alimentación hasta que todo el equipo esté adecuadamente instalado, se haya añadido la lubricación, se haya apretado los pernos, se hayan instalado los dispositivos de seguridad y todo esté aprobado por especialistas calificados. Antes de darle servicio o inspeccionar minuciosamente cualquier agitador o aireador que se haya instalado y esté listo para la operación o puestos en modo de operación, desconecte y bloquee la fuente de alimentación de la fuerza motriz principal.

NO EXCEDER LOS LÍMITES DEL DISEÑO. No opere los dispositivos de sellado por encima de sus temperaturas o presiones nominales especificadas en los gráficos de las placas de datos. No exceda ninguno de los límites de diseño ni haga modificaciones a este equipo sin consultar primero con Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.


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4 RECEPCIÓN DEL EQUIPO Recepción – Reductor de Velocidad 1. El reductor de velocidad se envía, generalmente, atornillado con pernos a una paleta o plataforma de madera dura. Todos los artículos sueltos se embalan en una bolsa hermética engrapada a la plataforma. 2. Retire el material de embalaje de alrededor del reductor de velocidad y examínelo cuidadosamente para ver si hay evidencia de daños causados durante el envío. Si se detectan daños, conserve el material dañado y comuníquese con el servicio de llamadas de emergencia de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., llamando al 1-800-733-1341 para recibir orientación. 3. Compare las mercancías recibidas con la lista de empaque que acompaña al envío. Haga un inventario minucioso de todo el equipo suministrado en comparación con los documentos de envío para verificar que se hayan recibido los componentes correctos y para determinar si existe algún faltante en los materiales entregados. 4. Cualquier faltante debe informarse de inmediato por escrito tanto a Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. como al transportista. Todas las reclamaciones de artículos faltantes deben hacerse dentro de los diez (10) días de la recepción del envío. 5. Cualquier daño evidente o sospechado sufrido por el equipo fabricado o suministrado por Philadelphia Mixing Solutions durante el traslado desde la fábrica hacia el usuario debe informarse por escrito inmediatamente tanto a Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. como al transportista. 6. El agitador se ha protegido para un almacenamiento por un tiempo limitado. Inspeccione el reductor de velocidad y cualquier otro equipo suministrado por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., para ver si hay óxido o corrosión. Si hubiera presencia de corrosión, comuníquese con el servicio al cliente de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., en Philadelphia para obtener instrucciones adicionales. 7. En la parte superior del reductor de velocidad, están fijados cáncamos para el levantamiento de la unidad con una grúa. Es importante utilizar todos los cáncamos para equilibrar la unidad. NO UTILICE EL CÁNCAMO UBICADO EN EL MOTOR PARA ELEVAR EL REDUCTOR DE VELOCIDAD. La plataforma permite mover la unidad con un montacargas.

Recepción – Impulsor 1. Los impulsores se envían generalmente con los cubos montados en el eje del agitador y las aspas sin montar.

2. Retire el material de empaque de alrededor de las aspas y examínelas cuidadosamente para ver si hay evidencia de daños causados durante el envío. Si se detectan daños, conserve el material dañado y comuníquese con el Servicio de Llamadas de Emergencia de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., llamando al 1-800-733-1341 para recibir orientación.

3. Compare las mercancías recibidas con la lista de empaque que acompaña al envío. Haga un inventario minucioso de todo el equipo suministrado en comparación con los documentos de envío para verificar que se hayan recibido los componentes correctos y para determinar si existe algún faltante en los materiales entregados.

4. Cualquier faltante debe informarse de inmediato por escrito tanto a Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., como al transportista. Todas las reclamaciones de artículos faltantes deben hacerse dentro de los diez (10) días de la recepción del envío.

5. Cualquier daño evidente o sospechado sufrido por el equipo fabricado o suministrado por Philadelphia

Mixing Solutions, Ltd., durante el traslado desde la fábrica hacia el usuario debe informarse por escrito inmediatamente tanto a Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. como al transportista.


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4 RECEPCIÓN DEL EQUIPO Prevención contra oxidación Cuando se envía el reductor de velocidad, las piezas internas se protegen con una capa de protector contra el óxido que protege el reductor de engranajes durante el envío. Esta capa es soluble en el lubricante recomendado y no tiene que enjuagarse antes del llenado. La capa de preservación afectará solamente los resultados del análisis del aceite en uno o dos cambios. No tenga en cuenta el análisis del aceite del primer cambio cuando establezca una referencia para el mantenimiento predictivo. Con poca frecuencia, el protector restante puede causar espuma excesiva con ciertos lubricantes. Si se nota la presencia de espuma, enjuague el reductor de velocidad con lubricante nuevo. Inspeccione el reductor de velocidad y cualquier otro equipo suministrado por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. Si hay corrosión presente, notifique por escrito de inmediato al Servicio al Cliente de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

Embalaje Todas las cubiertas protectoras de envío deben ser retiradas del reductor de velocidad. Las extensiones de eje y las superficies exteriores que no están pintadas o tienen un acabado de precisión, se protegen para el envío con un compuesto que inhibe la corrosión. Este compuesto debe quitarse con solvente. Si el reductor está equipado con una brida de montaje, raspe suavemente (sin rayar) hasta limpiar la superficie. Utilice un solvente o un limpiador aprobado por la planta para quitar cualquier residuo restante.

Almacenamiento a corto plazo 1. Es mejor almacenar el reductor de velocidad en interiores en un ambiente que se mantenga a una temperatura constante y con baja humedad. 2. El reductor de velocidad debe almacenarse en posición vertical sobre la plataforma original proporcionada por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. 3. Debe colocarse una lona impermeable sobre el reductor de velocidad para proteger el acabado de la intemperie. 4. A todas las superficies sin pintar se les ha aplicado un inhibidor de corrosión. Este recubrimiento debe revisarse regularmente y aplicarse de nuevo según sea necesario. 5. Para aplicaciones en grados alimenticio: El reductor de velocidad se ha enviado con un respiradero desecante. Instale este respiradero inmediatamente a la hora de recibir el equipo. Si el respiradero desecante está equipado con tapones de ventilación, abra uno de ellos. Verifique el estado del desecante cada 30 días y cambie según se requiera. 6. Para obtener las instrucciones de almacenamiento del equipo auxiliar, los sellos mecánicos, los paquetes de lubricación, etc., consulte la documentación incluida para ver las recomendaciones del vendedor. 7. Si es necesario un almacenamiento prolongado, consulte la sección Almacenamiento Prolongado para ver los procedimientos necesarios. Estos procedimientos están diseñados para proteger el reductor de la corrosión atmosférica u otros efectos dañinos durante el almacenamiento o períodos de inactividad. Los períodos críticos son antes de que el reductor nuevo funcione por primera vez y los períodos de inactividad prolongados posteriores.


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5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO Estos procedimientos están diseñados para proteger los agitadores o los aireadores de la corrosión atmosférica u otros efectos dañinos durante el almacenamiento y los períodos de inactividad. Los períodos críticos son antes de que el nuevo agitador se ponga a funcionar por primera vez y los períodos de inactividad prolongados posteriores. Las instrucciones de almacenamiento para la protección del reductor de velocidad pueden ser válidos para períodos de hasta dos años para equipo almacenado en las mejores condiciones. El almacenamiento durante un plazo mayor es aceptable siempre que se sigan los procedimientos necesarios. Comuníquese con el departamento de servicio de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., para obtener información adicional. Cualquier costo por los materiales de almacenamiento o la mano de obra requerida después del envío será pagado por el cliente a menos que se contrate específicamente con Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., en el momento de la compra. Los procedimientos de almacenamiento específicos a seguir tienen el propósito de mantener los agitadores lo más cerca posible a la condición de “como se recibieron”. No almacenar el equipo apropiadamente o no protegerlo adecuadamente como se ha descrito, puede anular cualquier garantía, ya sea expresa o implícita. Es recomendable que el usuario mantenga un registro detallado de los resultados de las inspecciones y los mantenimientos ejecutados en cada agitador. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. recomienda que los reductores de velocidad y los motores se mantengan en un área interior seca y con temperatura controlada. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., no recomienda el almacenamiento en exteriores. Puede haber algunos casos en los que sea imposible el almacenamiento en interiores. El almacenamiento del equipo especial suministrado por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., tales como motores, paneles de control, etc., debe estar de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes incluidas en este manual. 1. Traslade con cuidado los componentes hacia un área de almacenamiento donde tengan la menor probabilidad de ser dañados por el contacto con montacargas, etc. Los componentes de acero al carbón, estén pintados o no, deben protegerse. Los recubrimientos protectores contra la corrosión atmosférica, que se aplican para el envío, deben revisarse y renovarse o retocarse según sea necesario. Deben realizarse revisiones periódicas (preferiblemente a intervalos no mayores de 30 días) para asegurar que no se haya producido óxido, corrosión ni otros daños. Si se detectara algo, debe realizarse de inmediato una acción correctiva. Comuníquese con el departamento de servicios de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., para recibir orientación. 2. Revise cuidadosamente antes de poner en almacenamiento los reductores de velocidad para asegurarse de que los tapones estén instalados en los respiraderos y de que todas las otras aberturas a la atmósfera estén selladas. Para aplicaciones en grados alimenticios: El reductor de velocidad se ha enviado con un respiradero desecante. Instale este respiradero inmediatamente al momento de recibir el equipo. Si el respiradero del desecante está equipado con tapones de ventilación, abra uno de ellos. Verifique el estado del desecante cada 30 días y cambie según se requiera. 3. No se requerirán procedimientos de protección adicionales si la duración del almacenamiento (en cualquiera de los 3 ambientes definidos a continuación) no excederá de seis meses para un reductor de velocidad recién fabricado y si está preparado correctamente. Inspeccione el reductor para asegurarse de que se aplicaron en la fábrica los procedimientos de conservación para almacenamiento prolongado. Esto está indicado en una etiqueta fijada al reductor de velocidad que dice “This mixer has internal rust protection which is considered adequate under normal INDOOR storage conditions FOR SIX TO TWELVE MONTHS from date of preservation application” (“Este reductor tiene protección interna contra la corrosión, considerada adecuada para condiciones normales de almacenamiento en INTERIORES DE SEIS A DOCE MESES a partir de la fecha de la aplicación del protector”). La fecha de la aplicación del protector aparece en la etiqueta.


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5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO Aplicación en el campo de protección contra la corrosión Si es necesaria la aplicación en el campo de protección contra la corrosión para períodos prolongados por cualquier razón, debe coordinarse con el departamento de Servicio de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., para que un representante de la fábrica esté presente, si es posible, mientras se lleva a cabo el procedimiento de preservación. El primer paso es inspeccionar el reductor para garantizar que no exista un grado importante de daño por corrosión. Si la corrosión u otros daños existentes no requieren de atención, proceda de la manera siguiente: Recubra todas las superficies internas con un compuesto protector (tal como el Houghton Cosmoline 1102) llenando el reductor de velocidad hasta su nivel normal de operación con el compuesto. Para asegurar un recubrimiento completo, el reductor debe hacerse funcionar de uno a tres minutos usando el motor eléctrico para salpicar todas las superficies internas. ¡PRECAUCIÓN! ESTA OPERACIÓN DEBE REALIZARLA SOLAMENTE PERSONAL ELECTRICISTA Y MECÁNICO CALIFICADO. COMUNÍQUESE CON EL DEPARTAMENTO DE SERVICIOS DE PHILADELPHIA MIXING SOLUTIONS, LTD. SI NECESITA ASISTENCIA. Drene el exceso del compuesto de prevención contra el óxido. Selle todas las aperturas del impulsor con tapones, papel impregnado con inhibidor de la corrosión vaporizado, tapas, etc. Para aplicaciones en grados alimenticios: Llene el reductor con aceite para engranes de grado alimenticio (tal como el Interlube White-Cote 4 EP con aditivo para aumentar la adherencia) hasta el nivel normal de operación. Haga girar el reductor utilizando el motor eléctrico durante uno a tres minutos. Drene el exceso y selle de nuevo todas las aperturas. Conserve el respiradero desecante. Prepare adicionalmente el motor del reductor de velocidad para el almacenamiento (como se describe según la ubicación de almacenamiento) de acuerdo con el procedimiento correspondiente según se indica a continuación. Hay 3 tipos básicos de ubicaciones y ambientes de almacenamiento para los agitadores y los aireadores. Los procedimientos de almacenamiento son diferentes para cada uno. Utilice el procedimiento que se aplique a su reductor de velocidad.


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5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO Almacenamiento en interiores: área seca con temperatura controlada El ambiente de almacenamiento preferido para reductores y aireadores es un área seca con temperatura relativamente constante para evitar la condensación. Se recomienda el uso de un sistema deshumidificador mecánico con controles para mantener la atmósfera con una humedad relativa del 40% o inferior. Si no hay un control automático de humedad disponible y las condiciones se vuelven extremas, puede ser necesario usar bandejas de desecante renovable (tal como el gel de sílice) o deshumidificadores portátiles para eliminar la humedad del aire en el área confinada de almacenamiento y mantener adecuadamente los niveles necesarios de humedad relativa. Cada reductor de velocidad debe almacenarse en su posición normal de operación, y luego llenarse hasta el nivel normal de aceite para la operación con el aceite recomendado (consulte la sección Lubricación). Añada al aceite convencional a utilizarse un 2% de la capacidad del sumidero de aceite volátil inhibidor de la corrosión Nox-Rust VCI-10* (o equivalente). Coloque de nuevo el tapón de llenado cuando esté instalado el respiradero. Asegúrese de que todas las otras aperturas del reductor de engranajes estén cerradas a la atmósfera. Gire el eje varias veces quitando la cubierta del ventilador del motor y haciendo girar el ventilador con la mano. Instale de nuevo la cubierta del ventilador. A intervalos de seis meses, drene el 2% de la capacidad del sumidero y rellene con Nox-Rust VCI-10 (o equivalente). Para aplicaciones en grados alimenticios: No añada productos inhibidores de corrosión. Llene el reductor con aceite para engranajes de grado alimentario (tal como el Interlube White-Cote 4 EP con aditivo para aumentar la adherencia), hasta el nivel normal de operación. Verifique que todos los sellos mecánicos o prensaestopas tengan la lubricación adecuada y, luego, haga girar el reductor utilizando el motor eléctrico durante uno a tres minutos. Drene el exceso y selle de nuevo todas las aperturas. Conserve el respiradero desecante y sustituya según se requiera. Si los motores suministrados tienen calefactores, conecte dichos calefactores a una fuente de alimentación adecuada inmediatamente después de almacenarlos. Los ejes de los motores almacenados deben girarse a intervalos regulares. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., recomienda cinco (5) giros completos de los ejes de salida. Siga las recomendaciones del fabricante del motor para su almacenamiento. Los motores suministrados con respiraderos y drenajes deben inspeccionarse para ver si están en capacidad de operación. Los rodamientos de los motores deben engrasarse según las instrucciones del fabricante del motor suministrado.


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5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO Almacenamiento en interiores: sin control de temperatura ni humedad Los motores deben almacenarse con todos los respiraderos y drenajes aptos para operar y con los calefactores de los motores, si los tienen, conectados. Si se suministran calefactores para motores, deben conectarse a una fuente de alimentación adecuada al almacenarlos independientemente de la duración del almacenamiento. Cubra cada motor, pero no lo selle totalmente, ya que podría atrapar la humedad. Si no se suministran calefactores para motores, los motores deben envolverse firmemente en plástico con bolsas de desecante colocadas dentro de la envoltura. Cambie las bolsas de desecante a intervalos de 30 días. Los ejes de los motores almacenados deben girarse a intervalos regulares. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., recomienda cinco (5) giros completos de los ejes de salida. Siga las recomendaciones del fabricante del motor para su almacenamiento. Los motores suministrados con respiraderos y drenajes deben inspeccionarse para ver si están en capacidad de operación. Los rodamientos de los motores deben engrasarse según las instrucciones del fabricante del motor suministrado. Cada reductor de velocidad debe almacenarse en su posición normal de operación, y luego llenarse hasta el nivel normal de aceite para la operación con el aceite recomendado (consulte la sección Lubricación). Añada al aceite convencional a utilizarse un 2% de la capacidad del sumidero de aceite volátil inhibidor de la corrosión Nox-Rust VCI-10* (o equivalente). Coloque de nuevo el tapón de llenado cuando esté instalado el respiradero. Asegúrese de que todas las otras aperturas del reductor de engranajes estén cerradas a la atmósfera. Gire el eje varias veces quitando la cubierta del ventilador del motor y haciendo girar el ventilador con la mano. Instale de nuevo la cubierta del ventilador. A intervalos de seis meses, drene el 2% de la capacidad del sumidero y rellene con Nox-Rust (o equivalente). Para aplicaciones en grados alimenticios: No añada productos inhibidores de corrosión. Llene el reductor con aceite para engranajes de grado alimentario (tal como el Interlube White-Cote 4 EP con aditivo para aumentar la adherencia), hasta el nivel normal de operación. Verifique que todos los sellos mecánicos o prensaestopas tengan la lubricación adecuada y, luego, haga girar el reductor utilizando el motor eléctrico durante uno a tres minutos. Drene el exceso y selle de nuevo todas las aperturas. Conserve el respiradero desecante y sustituya según se requiera.


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5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO Almacenamiento al exterior (no recomendado) PROCEDIMIENTOS A SEGUIR CUANDO EL ALMACENAMIENTO EN EXTERIORES ES INEVITABLE Todos los componentes del reductor deben mantenerse separados del suelo. El almacenamiento debe hacerse sobre plataformas y protegido con una lona impermeable u otra cubierta impermeable. Si este equipo se monta para almacenamiento en su ubicación de operación final (encima de tanques o cisternas de tratamiento de aguas residuales), el equipo debe protegerse mediante una lona impermeable u otra cubierta a prueba de agua. Si los motores suministrados tienen calefactores para motores, conecte dichos calefactores a una fuente de alimentación adecuada inmediatamente al ponerlos en el almacenamiento. Si no se suministran calefactores para motores, los motores deben envolverse firmemente en plástico con bolsas de desecante colocadas dentro de la envoltura. Cambie las bolsas de desecante a intervalos de 30 días. Los ejes de los motores almacenados deben girarse a intervalos regulares. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., recomienda cinco (5) giros completos de los ejes de salida. Siga las recomendaciones del fabricante del motor para su almacenamiento. Los motores suministrados con respiraderos y drenajes deben inspeccionarse para ver si están en capacidad de operación. Los rodamientos de los motores deben engrasarse según las instrucciones del fabricante del motor suministrado. Cada reductor de velocidad debe almacenarse en su posición normal de operación, y luego llenarse hasta el nivel normal de aceite para la operación con el aceite recomendado (consulte la sección Lubricación). Instale un respiradero desecante para permitir la liberación de presión acumulada debido al calor. Los respiraderos desecantes son un equipo opcional; comuníquese con la fábrica para comprar un respiradero de las dimensiones correctas.


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5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO Añada al aceite convencional a utilizarse un 2% de la capacidad del sumidero de aceite volátil inhibidor de la corrosión Nox-Rust VCI-10* (o equivalente). Coloque de nuevo el tapón de llenado cuando haya terminado. Asegúrese de que todas las otras aperturas del reductor de velocidad (que no sean el respiradero) estén cerradas a la atmósfera. Gire el eje de salida varias veces quitando la cubierta del ventilador del motor y haciendo girar el ventilador con la mano. Instale de nuevo la cubierta del ventilador. A intervalos de seis meses, drene el 2% de la capacidad del sumidero y rellene con la misma cantidad de Nox-Rust VCI-10 o equivalente. Para aplicaciones en grados alimenticios: No añada productos inhibidores de corrosión. Llene el reductor con aceite para engranajes de grado alimentario (tal como el Interlube White-Cote 4 EP con aditivo para aumentar la adherencia), hasta el nivel normal de operación. Verifique que todos los sellos mecánicos o prensaestopas tengan la lubricación adecuada y, luego, haga girar el reductor utilizando el motor eléctrico durante uno a tres minutos. Drene el exceso y selle de nuevo todas las aperturas. Conserve el respiradero desecante y sustituya según se requiera. NOTA: En el caso de que los reductores o los aireadores estén completamente instalados y asegurados en su ubicación de operación final con energía disponible, y sea posible realizar un procedimiento de puesta en marcha estándar, consulte las secciones Lubricación y Operación del manual para el llenado de cada reductor con el lubricante apropiado y la ejecución de una revisión minuciosa previa a la puesta en marcha, y una puesta en marcha inicial para preparar el equipo para un funcionamiento normal posterior. Habiendo hecho esto, es absolutamente obligatorio que cada reductor se haga funcionar al menos una vez a la semana durante un mínimo de 10 minutos para recubrir los engranajes y rodamientos con aceite y para evitar oxidación debido a la condensación de humedad. Se recomienda enfáticamente la instalación de un respiradero desecante (si no cuenta con él). Una vez que el equipo se haya puesto a funcionar con el lubricante normal y de esta manera se haya retirado el recubrimiento protector contra la corrosión de los componentes internos, los componentes internos están expuestos ahora a la corrosión atmosférica (más que nunca). La experiencia nos ha enseñado que no seguir la instrucción de “operar una vez a la semana” entre la fecha de la instalación y prueba de un reductor, y el inicio de una operación continua, puede ser el período más crítico para daños potenciales por el ataque corrosivo de la atmósfera.

Preparación para poner en servicio a los reductores que han sido almacenados 1. Revise todas las partes del manual que aplican para ver si hay instrucciones especiales relacionadas

con la manipulación de los ensamblados y los procedimientos a seguir con los motores, acoplamientos o equipo auxiliar especial.

2. Limpie el polvo y la suciedad acumulados en el exterior de cada parte del agitador. Inspeccione tanto el interior como el exterior del reductor de velocidad para ver si hay oxidación. Si se notan oxidación u otros daños, comuníquese con el departamento de servicio de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

3. Retire las cubiertas o las envolturas del motor y cualquier bolsa de desecante que pueda haberse

colocado dentro de las envolturas. Asegúrese de que los respiraderos y los drenajes del motor estén aptos para la operación.

4. Retire los tapones de los agujeros del respiradero en el reductor de velocidad e instale los respiraderos enviados con el reductor.


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6 INSTALACIÓN Preparación 1. El reductor de velocidad básico se envía ensamblado. Las piezas húmedas usualmente requieren ensamblaje. Los engranajes y piñones que son pareja se ensamblan cuidadosamente en la fábrica para proporcionar un contacto apropiado entre los dientes. No debe hacerse nada que perturbe esta colocación. Los sellos mecánicos sencillos pueden haber sido enviados con la cara del sello por separado. 2. Evite apoyar o levantar el reductor de velocidad de manera que se haga fuerza excesiva sobre piezas que no estén diseñadas para soportar el peso. 3. Nunca arrastre el reductor de velocidad; esto deterioraría las superficies de montaje mecanizadas y se puede dañar la cubierta. 4. El reductor de velocidad se ha enviado con un acoplamiento flexible de alta velocidad para el motor ya instalado. No se requiere ninguna lubricación ni ajuste. 5. Si el eje agitador inferior y el eje de salida del impulsor del reductor tienen acoplamientos rígidos, asegúrese de que las caras de la ranura de la chaveta estén libres de materias extrañas, melladuras o rebabas. 6. La instalación de la mayoría de los agitadores usualmente no requiere los servicios de un ingeniero de la fábrica. Estos servicios no se incluyen en el precio de venta del equipo, a menos que se acuerde específicamente por escrito entre el vendedor y el comprador. En aplicaciones que requieran una disposición más compleja de los componentes, se debe considerar el uso de un ingeniero de la fábrica para la supervisión de la construcción o la inspección de la instalación. Estos servicios están disponibles en Philadelphia Mixing Solutions y pueden obtenerse comunicándose con el departamento de Servicio al Cliente, +1-717-832-2800. 7. El usuario debe proporcionar instrucciones adecuadas acerca de la instalación, el mantenimiento y la seguridad al personal directamente responsable de la operación del agitador y del equipo auxiliar. Además, se deben seguir cuidadosamente los procedimientos establecidos en las instrucciones de operación. 8. Los protectores, las alarmas, los calefactores y los dispositivos de seguridad que puede suministrar Philadelphia Mixing Solutions deben ser instalados por el usuario. 9. El usuario es también responsable de proporcionar e instalar cualquier protector u otro equipo de seguridad necesario para proteger al personal de operación según lo exijan las normas de la Occupational Safety and Health Administration (OSHA, Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo) u otras regulaciones de seguridad aplicables. No obstante, en todos los casos, el usuario tiene la responsabilidad de cumplir con todas las regulaciones de seguridad cuando se realice la instalación del equipo. 10. Debe exigirse a todo el personal no autorizado que se mantenga a una distancia segura de los ejes, acoplamientos, agitadores, etc. que estén en movimiento. 11. Los agitadores equipados con dispositivos de control eléctrico deben cablearse y verificarse para una operación adecuada. 12. Cualquier acoplamiento de ajuste por interferencia, de paso recto e instalado en el campo debe montarse cuidadosamente para proporcionar buen contacto con los pasadores de accionamiento, así como para evitar el golpeteo sobre las extensiones de los ejes. Debido a que un esfuerzo en sentido longitudinal sobre el eje puede dañar engranajes y rodamientos, estas uniones NO DEBEN golpearse con un martillo para llevarse a su posición, sino calentarse aproximadamente a 375°F (190ºC) y deslizarse sobre los ejes.


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6 INSTALACIÓN Instalación del eje La manipulación y elevación de los componentes del agitador, como toda la maquinaria pesada, pueden ser peligrosas y los métodos adecuados dependen de la instalación particular. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., recomienda que estas tareas las ejecute solamente un profesional calificado durante la instalación o el desmontaje de los reductores y no asume ninguna responsabilidad por las lesiones personales o los daños a la propiedad que puedan ocurrir durante estas actividades. Precaución: Deben emplearse solamente profesionales calificados experimentados para la manipulación, erección y elevación de maquinaria pesada para instalar o retirar componentes del agitador. Advertencia: Nunca eleve el eje del agitador desde la posición horizontal con un extremo del eje sobre el suelo (consulte la Figura 1B). Al elevarlo de esta manera, se puede deformar el eje. NOTA:

En ciertas aplicaciones, es posible que haya que quitar del eje del agitador los cubos del propulsor antes de la instalación del eje del agitador en el recipiente.

1. Fije una una eslinga de elevación elevación en el el acoplamiento, acoplamiento, o cerca de él, en la parte parte superior superior del eje eje del agitador. agitador. Utilice solamente eslingas no metálicas nuevas con con las características nominales adecuadas. adecuadas . Consulte el Gráfico de descripción de la instalación para ver los pesos. 2. Fije una una segunda segunda eslinga eslinga aproximadament aproximadamentee a un tercio tercio de la longitud longitud del del eje a partir partir de la parte parte inferior inferior (consulte la Figura 1A). 3. Eleve horizont horizontalmente almente el eje del agitador agitador hasta hasta una altura altura suficiente suficiente de de manera que que el extremo extremo del propulsor del eje no haga contacto con el suelo cuando el eje se mueva hacia una posición vertical. 4. Continúe Continúe levantando levantando el eje eje del agitador agitador desde desde la eslinga eslinga del extremo extremo del acoplamie acoplamiento nto solamente hasta solamente hasta que el eje esté vertical. 5. Cuando el eje del agitado agitadorr esté vertical, vertical, retire retire la eslinga eslinga del extremo extremo del del propulsor propulsor y use la la eslinga del extremo del acoplamiento para hacer descender el eje en el recipiente de mezcla.

Figura 1A Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

Figura 1B 6–2

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6 INSTALACIÓN Instalación del reductor de velocidad Precaución: Deben emplearse solamente profesionales calificados experimentados para la manipulación, erección y elevación de maquinaria pesada para instalar o retirar componentes del reductor.

La manipulación y elevación de los componentes del reductor (como toda la maquinaria pesada) pueden ser peligrosas y los métodos adecuados dependen de la instalación particular. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., recomienda que estas tareas las ejecute solamente un profesional calificado durante la instalación o el desmontaje de los reductores y no asume ninguna responsabilidad por las lesiones personales o los daños a la propiedad que puedan ocurrir durante estas actividades. Además, deben observarse las siguientes pautas generales cuando se mueva o eleve el reductor.

1. Mantenga el reductor de velocidad en la posición vertical. apoye el reductor de velocidad en el eje de salida. 2. Nunca apoye 3. Cuando haya que colocar el reductor de velocidad sobre el suelo, ponga bloques bajo las superficies de montaje.

4.

arrastre el reductor de velocidad. Esto dañará las superficies de montaje mecanizadas y podría Nunca arrastre

dañar el alojamiento.

5. Hay cáncamos en el alojamiento del reductor de velocidad y en el alojamiento del motor.

NO eleve eleve el

reductor de velocidad por los cáncamos del alojamiento del motor. Los cáncamos del motor deben usarse solamente para la remoción e instalación del motor.

6. Eleve el reductor de velocidad por los cáncamos fijados en la parte superior del alojamiento del

impulsor. Utilice eslingas de elevación para distribuir uniformemente la carga sobre el alojamiento. Asegúrese de que las eslingas estén posicionadas de forma tal que no sometan a cargas a los componentes externos (tuberías, medidores, etc.) cuando el reductor esté elevado.

sacuda el reductor de velocidad por la elevación repentina con eslingas flojas. 7. Nunca sacuda sacuda el reductor de velocidad por la elevación repentina con eslingas flojas. 8. Nunca sacuda 9. El reductor de velocidad se envía generalmente sujeto con pernos a una plataforma. Retire todas las

retenciones de envío. Para elevar el reductor y las piezas del agitador, son necesarios dos malacates o grúas. ELEVE EL REDUCTOR DE VELOCIDAD POR SEPARADO (NO INSTALE EL EJE DEL AGITADOR).

10. El reductor de velocidad debe elevarse con cuidado y colocarse en una posición vertical para instalarlo correctamente utilizando los cáncamos de elevación montados en el alojamiento del impulsor. Utilice eslingas de elevación para distribuir uniformemente la carga. Asegúrese de que las eslingas estén posicionadas de forma tal que no sometan a cargas a los componentes externos (tuberías, medidores, etc.) cuando el reductor esté elevado. Utilizando grilletes, cables y una correa de nailon enrollada alrededor de la base del impulsor, eleve el reductor de velocidad usando una grúa. Cuando alcance la altura apropiada, haga descender la grúa. Asegúrese de sostener el reductor de velocidad con los grilletes y los cables. Proceda a colocar el reductor de velocidad en posición vertical y póngalo sobre bloques. NO UTILICE EL CÁNCAMO UBICADO EN EL MOTOR CON FINES DE ELEVACIÓN.

11. Eleve y posicione el eje del agitador en el tanque y asegure con bloques la brida del eje del agitador. Asegúrese de que queden accesibles dos (2) agujeros para pernos, opuestos uno al otro en 180º.

12. Eleve cuidadosamente el reductor de velocidad y hágalo descender sobre el eje del agitador. NO

PERMITA QUE LA CARA DEL ACOPLAMIENTO HAGA CONTACTO. Inserte dos (2) pernos de acoplamiento, separados en 180 grados y apriételos cuidadosamente para insertar la chaveta y tire de las caras de acoplamiento para unirlas. Inserte los pernos de acoplamiento restantes y apriételos, asegurándose de aplicarles el par de torsión especificado. Retire los bloques del eje.


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6 INSTALACIÓN 13. Haga descender el reductor dentro del tanque con los accesorios de sujeción apropiados. Es esencial

que el reductor de velocidad esté firmemente asegurado con pernos a sus cimientos, utilizando pernos del diámetro correcto para que coincidan con sus agujeros de montaje. Los pernos deben ser SAE Grado 5 o equivalentes. Se recomienda el uso de bloques de corte si el reductor de engranajes tiene una carga en voladizo pesada en una dirección que sometería a los pernos a un esfuerzo cortante. Los valores de par de torsión aproximados son los siguientes:

SAE Grado 5 Tamaño del Valor del par perno de torsión Pulgadas

pie-lb

‘1/2 5/8 ‘3/4 7/8 1 1 -1/4 1-1/2

45 95 150 200 300 660 1060

Los valores de par de torsión listados están en pie-lb y se basan en productos secos y limpios. Cuando se utiliza lubricación, sólo apriete hasta el ’75% del valor indicado.

Soporte del motor Si se requiere un soporte de motor, se suministrará con su reductor de velocidad para una operación adecuada. El uso de un soporte de motor que no sea el suministrado, proporcionado o aprobado por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., anulará la garantía.

Cimientos El cimiento debe ser lo suficientemente rígido para mantener la alineación apropiada con la maquinaria conectada. El cimiento debe tener una superficie de montaje plana para asegurar un apoyo uniforme del reductor de velocidad. Si el reductor de velocidad se instala sobre una superficie que no sea horizontal, consulte con Philadelphia Mixing Solutions para asegurar que el diseño proporcione el contacto apropiado de los dientes y una lubricación adecuada. Los pedestales o las placas de base diseñados y fabricados por el cliente deben analizarse cuidadosamente para determinar si son lo suficientemente rígidos para soportar las vibraciones del funcionamiento. La estructura de soporte del reductor tiene que diseñarse de manera tal que la deflexión angular dinámica del reductor esté limitada a 0.12º en cualquier dirección utilizando las cargas de soporte del reductor proporcionadas en el Gráfico del esquema de la instalación suministrado con este manual.


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6 INSTALACIÓN Cuando se instala el reductor de velocidad sobre acero estructural, se recomienda enfáticamente el uso de una placa de base rígida. Asegure con pernos el reductor de velocidad y la placa de base a los soportes de acero con las técnicas de colocación de calzos apropiadas para asegurar una superficie nivelada. Si el reductor de velocidad se instalará sobre un cimiento de hormigón, permita que el hormigón fragüe adecuadamente antes de fijar con pernos el reductor de velocidad. Para una mejor instalación, revoque las almohadillas de montaje de acero estructural en la base de hormigón, en lugar de hacer directamente el revoque del reductor de velocidad en el hormigón.

Nivelación Cuando se utilizan calzos para nivelar o alinear el reductor de velocidad, deben distribuirse alrededor de la base debajo de todas las almohadillas de montaje para igualar la carga de apoyo y evitar la deformación del alojamiento y la aparición de esfuerzos altamente localizados. Utilice una galga palpadora para determinar el espesor de los calzos requeridos. Todas las almohadillas deben estar apoyadas a escuadra para evitar la deformación del alojamiento cuando se aprieten los pernos del reductor de velocidad.


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7 LUBRICACIÓN Llenado del reductor de velocidad Los reductores de velocidad se envían sin aceite. DEBEN llenarse hasta el nivel apropiado con el lubricante adecuado antes de la puesta en marcha. La capacidad de aceite es aproximadamente 35 galones.

1. NO LLENE DEMASIADO NI POR DEBAJO DEL NIVEL el reductor de velocidad. El nivel de llenado es el punto medio en la ventana del visor del nivel de aceite con el impulsor a temperatura ambiente y sin funcionar o la línea “F” grabada en la varilla de medición. 2. El reductor de velocidad puede llenarse por 2 lugares: por el tapón de llenado y por el respiradero. 3. Retire el tapón de llenado o el respiradero de la parte superior del alojamiento del reductor de velocidad y límpielos con un paño. 4. Llene el reductor de velocidad con el lubricante recomendado hasta que el nivel esté entre el punto medio de la ventana del visor de vidrio hasta 1/8" por encima de dicho punto. Asegúrese de que la varilla de medición esté totalmente asentada para la determinación de la medición. O, si está usando la ventana del visor de vidrio, llene hasta que el nivel esté en el punto medio de la ventana. No llene demasiado ni por debajo del nivel. 5. Coloque de nuevo el tapón de llenado o el respiradero. Nivel de llenado de aceite = Línea “F” en la varilla de medición o punto medio de la ventana del nivel de aceite

Operación a baja temperatura Se deberá advertir a Philadelphia Mixing Solutions si el reductor se pondrá en marcha en temperaturas inferiores a 15°F (10°C) por encima del “punto de fluidez” del lubricante utilizado en el reductor. Consulte la hoja de datos del fabricante del lubricante para ver las temperaturas del punto de fluidez. Si el reductor está equipado con un calefactor de sumidero, verifique que el calefactor esté cableado adecuadamente y que mantenga correctamente una temperatura en el sumidero de 40ºF (4.5ºC) antes de la puesta en marcha.


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7 LUBRICACIÓN Grasa El reductor de velocidad se engrasa en la fábrica. No obstante, es recomendable añadir grasa en el caso de que la grasa original se haya disipado. Añada grasa cada 6 meses o 2500 horas de operación. Cuando se añade grasa, es recomendable lubricar primero el rodamiento superior de baja velocidad hasta que la grasa salga por el accesorio de alivio. Luego, añada una cantidad igual de grasa al rodamiento inferior de baja velocidad que no tiene un accesorio de alivio de grasa. Los lubricantes que aparecen en la lista siguiente se consideran equivalentes. Para otras equivalencias, comuníquese con su proveedor. Empresa

Chevron Citgo Conoco Mobil Shell

Base mineral Ulti-Plex EP 2 Lithoplex ® MP #2 Omniguard™ Mobilith XHP 222 Albida ® EP 2

Sintética Ulti-Plex Synthetic EP

Mobilith SHC 220 Albida ® SLC 220

Aceites industriales (de base mineral) El tipo de lubricante recomendado es el de presión extrema (EP) que cumple con la norma ANSI/AGMA 9005. Los lubricantes que aparecen en la lista siguiente se consideran aceptables. Para otras equivalencias, comuníquese con su proveedor. Para servicio en exteriores o grandes cambios de temperatura ambiente, el aceite mineral puede requerir dispositivos de regulación de temperatura o cambios de aceite estacionales. Rango de temperatura ambiente Grado AGMA

15°F a 50°F (-9°C a 10°C)

25°F a 100°F (-4°C a 40°C)

50°F a 125°F (10°C a 52°C)

3 EP / 100

4 EP / 150

5 EP / 220

Chevron

Meropa EP 100

Meropa EP 150

Meropa EP 220

Citgo

Citgo EP 100

Citgo EP 150

Citgo EP 220

Conoco

Hydroclear ® 100

Hydroclear ® EP 150

Hydroclear ® EP 220

Mobil

Mobilgear 600XP 100

Mobilgear 600XP 150

Mobilgear 600XP 220

Shell

Omala ® 100

Omala ® 150

Omala ® 220


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7 LUBRICACIÓN Aceites sintéticos Los lubricantes de base sintética no son necesarios pero pueden aumentar el desempeño, el rango de temperatura y los intervalos de cambios de aceite. Los rangos de temperatura de los aceites sintéticos permiten el uso todo el año en la mayoría de las aplicaciones en exteriores. Si cambia de lubricantes con base mineral a lubricantes sintéticos, enjuague profusamente el reductor de velocidad para obtener óptimos resultados. Utilice solamente lubricantes sintéticos con base PAO (hidrocarburos sintéticos). Los lubricantes sintéticos que aparecen en la lista siguiente se consideran equivalentes. Para otras equivalencias, comuníquese con su proveedor. -36°F a 100°F (-38°C a 40°C) 4 EP / 150

Rango de temperatura Grado AGMA

-31°F a 125°F (-35°C a 52°C) 5 EP/ 220

Chevron

Tegra ® 150

Tegra ® 220

Citgo

Citgear ® 150

Citgear ® EP 220

Conoco

Syncon ® EP 150

Syncon ® EP 220

Mobil

Mobilgear SHC 150

Mobilgear SHC 220

Ultrachem

Omnigear 150 EP

Omnigear 220 EP

Lubricantes de grado alimentario NO se permite cambiar de lubricantes industriales o sintéticos a lubricantes de grado alimentario. Los lubricantes de grado alimentario deben estar registrados por NSF. Los aceites de grado alimentario para engranajes deben cumplir con los requerimientos de desempeño de la norma AGMA 9005 para aceites EP. Seleccione la viscosidad según los rangos de temperatura para lubricantes industriales y el punto de fluidez proporcionados por el fabricante del lubricante. Los lubricantes que aparecen en la lista siguiente se consideran equivalentes. Para otras equivalencias, comuníquese con su proveedor.

Empresa Bel-Ray Bel-Ray Chevron Citgo Dow Corning Interlube Interlube Mobil Shell Shell Ultrachem

Aceite para engranajes No-Tox Gear Oil No-Tox ® Synthetic Gear Oil* Lubricating Oil FM Mystik ® FG/FM Oil Molykote ® Gear Oil White Cote EP Cinnfluid GB* Cibus SHC Gear Oil* FM Gear Oil Cassida Fluids GL* Omnilube ® FGG 2000 series

Grasa – NLGI 2 No-Tox HD No-Tox ® Synthetic EP Grease* FM ALC EP No. 2 Clarion HTEP No. 2 Omnilube ® FGM2 White-Cote HTP No. 2 Cinn-Cote HTP-2* Mobilgrease FM 222 Grease FM 2 Cassida EPS 2* Omnilube ® FGM2

* Indica que se trata de un lubricante sintético


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7 LUBRICACIÓN Cambios de aceite - Cambio inicial de aceite Aceite industrial y de grado alimentario: Después de las dos semanas iniciales de operación, el aceite original debe cambiarse mientras el equipo esté a la temperatura de operación. Pueden aparecer pequeñas partículas metálicas en el aceite, esto se debe al proceso de desgaste y no es anormal. Aceite sintético: Después de la puesta en marcha inicial, tome muestras del aceite después de los primeros tres períodos de 100 horas de operación; en adelante, tome muestras para el análisis cada 2500 horas o seis meses de operación normal, lo que se cumpla primero.

Cambios de aceite - Programación del mantenimiento predictivo Los métodos de mantenimiento predictivo utilizan análisis regulares del aceite para determinar la condición del aceite y el tiempo apropiado para cambiarlo. Este método se recomienda para aplicaciones de trabajo severo. Para aplicaciones nuevas que funcionen con aceites de base mineral, comience tomando muestras cada 1000 horas de operación normal o 3 meses de operación, lo que ocurra primero. Para aceites sintéticos, tome muestras cada 2500 horas o 6 meses de operación normal, lo que ocurra primero. El intervalo de los cambios de aceite variará con cada reductor, razón por la cual los intervalos de las tomas de muestras pueden ajustarse para cumplir el objetivo de cuatro (4) muestras por intervalo de cambio de aceite, con un intervalo de toma de muestras que no exceda las 2500 horas o los 6 meses de operación normal entre una y otra. Establezca de nuevo los intervalos de tomas de muestras cuando el servicio del reductor haya cambiado en las características del proceso, ciclos (operación continua u operación intermitente), o el medio ambiente.

Cambios de aceite - Programación del mantenimiento preventivo Cambie el aceite cada 2500 horas o seis meses de operación continua, lo que ocurra primero.

Procedimiento para el cambio de aceite 1. Realice el etiquetado y el bloqueo de la fuente de alimentación antes de comenzar. 2. Drene el aceite de los reductores de velocidad. PRECAUCIÓN: tome las precauciones necesarias cuando manipule aceite caliente. 3. Si está especificado el lavado: Aceites industrial y sintético: Enjuague profusamente el alojamiento del reductor de velocidad después de drenar el aceite original. Llene el alojamiento hasta el nivel requerido con un aceite de enjuague ligero que sea compatible con el tipo de aceite utilizado (consulte con el proveedor o el fabricante del aceite). Aceite de grado alimentario: enjuague SOLAMENTE con el mismo aceite de grado alimentario utilizado para la operación. NO utilice aceite de enjuague estándar ni otro material. Arranque el reductor de velocidad y llévelo hasta la velocidad de funcionamiento (preferiblemente sin carga) y apáguelo inmediatamente. Drene inmediatamente el aceite de enjuague. 4. Limpie el tapón de drenaje para eliminar cualquier partícula antes de colocarlo de nuevo. 5. Llene con aceite nuevo. Limpie y coloque de nuevo el respiradero o el tapón de llenado.


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7 LUBRICACIÓN Análisis del aceite - Procedimiento para el muestreo 1. Realice el etiquetado y el bloqueo de la fuente de alimentación antes de comenzar. 2. Apague el reductor y permita que el aceite se asiente. 3. Mientras el aceite esté aún caliente, extraiga aproximadamente 4 onzas por muestra (o llene el contenedor proporcionado por la empresa de análisis) del centro del volumen de aceite (no lo extraiga de arriba, de abajo ni del drenaje). PRECAUCIÓN: tome las precauciones necesarias cuando manipule aceite caliente. El análisis de las muestras de aceite es altamente sensible a la contaminación. Utilice nuevas botellas de muestras y limpie el equipo de tomas de muestras entre cada muestreo. 4. Añada al reductor de velocidad una cantidad de aceite equivalente a la cantidad extraída. 5. Envíe inmediatamente la muestra para el análisis y revise los resultados. 6. Cambie el lubricante siempre que una muestra revele un comienzo del deterioro. Como mínimo, controle estas características para cada reductor: a. KF en el agua: 0.10% máximo b. Viscosidad cinemática a 40°C: 90% de la viscosidad ISO mínima. (Por ejemplo: el aceite 220 debe estar por encima de una viscosidad de 198 cSt a 40°C) c. Número de ácido total: 2.0 puntos más alto que el valor de referencia de la muestra de aceite nuevo. d. Limpieza: 17/15/12 o mejor según la ISO 4406:1999 7. Cambie el lubricante si en la muestra se aprecia deterioro. Se puede utilizar un carrito de filtrado para limpiar el aceite si lo único que está fuera de especificaciones es la limpieza. Enjuague durante el cambio de lubricante si se identificaron contaminantes excesivos o si el lubricante tenía un aspecto anormal basándose en la inspección visual. Tenga presente que la película de prevención del óxido aplicada en la fábrica y los compuestos de ensamblaje pueden afectar los resultados del análisis del aceite durante uno o dos cambios de aceite. No tenga en cuenta el análisis del aceite del primer cambio cuando establezca una referencia para el mantenimiento predictivo.


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7 LUBRICACIÓN Condiciones inusuales Las condiciones inusuales medioambientales o de carga pueden requerir la sustitución de un aceite con una frecuencia de hasta 1 a 2 meses, según se determine por la inspección de campo del aceite. Debe prestarse especial atención a la inspección de lubricantes cuando existan las siguientes condiciones: 1. Altas temperaturas resultantes de cargas pesadas intermitentes, que causan que la temperatura del alojamiento del reductor de velocidad aumente rápidamente y después se enfríe. 2. Condiciones de la temperatura ambiente que pudieran causar condensación en las paredes interiores del alojamiento del reductor de velocidad. 3. Temperaturas de operación del aceite que excedan de los 200°F. 4. El reductor de velocidad esté expuesto a una atmósfera inusualmente húmeda o polvorienta, o con vapores corrosivos o reactivos. Las modificaciones opcionales pueden mejorar la vida del lubricante en condiciones inusuales. Comuníquese con la fábrica para obtener más detalles.


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Serie Raven 3861

8 OPERACIÓN Revisiones preliminares Cuando se ponga en marcha equipo nuevo, es mejor proceder con cautela. Incluso si se siguen las instrucciones de instalación, siempre es posible la existencia de errores u omisiones. Antes de la puesta en marcha inicial, revise lo siguiente: 1. Que todas las piezas embaladas aparte se hayan instalado. Con frecuencia es necesario embalar piezas pequeñas o frágiles de manera separada. 2. Que los pernos de montaje se hayan asegurado. Compruebe todos los pernos, tornillos, accesorios, etc., externos para asegurarse de que no se hayan aflojado durante el envío o la manipulación. 3. Que todos los acoplamientos se hayan instalado en las extensiones de los ejes con los pasadores y los sujetadores en su lugar. 4. Que el reductor de velocidad se haya llenado con el aceite apropiado hasta el nivel indicado. Todos los reductores se envían sin aceite. Antes de la puesta en marcha, todos los reductores de velocidad deben llenarse con el tipo y grado de aceite especificado. Consulte la sección Lubricación. 5. Que todos los rodamientos engrasados se hayan empaquetado completamente con grasa. Consulte la sección Lubricación. 6. Que todas las cubiertas de inspección del reductor se hayan cerrado y asegurado. 7. Que se hayan realizado todas las conexiones eléctricas requeridas. 8. Que se hayan hecho las conexiones de tuberías requeridas. 9. Que todas las conexiones de las tuberías estén apretadas. Apriete todas las conexiones de las tuberías para asegurarse de que no se hayan aflojado durante el envío o la manipulación. 10. Que las aspas del propulsor estén separadas de todas las salientes del tanque cuando el agitador esté funcionando. Gire manualmente los propulsores 360º para comprobar la holgura.

Cableado del motor 1. Sólo el personal electricista familiarizado con la construcción y la operación de motores eléctricos y con los riesgos relacionados debe instalar, ajustar, operar o darle servicio a este equipo. 2. Consulte el diagrama de conexiones incluido en el manual del fabricante en la sección Datos del motor para ver las conexiones apropiadas del cableado.

Procedimiento de puesta en marcha 1. Si el reductor está equipado con un calefactor para operación en baja temperatura, encienda el calefactor y permita que la temperatura del aceite aumente hasta al menos 40ºF. 2. Arranque el reductor con una carga tan ligera como sea posible. Se recomienda que el conjunto de agitación se opere inicialmente sin líquido en el tanque de mezclado para observar la dirección de la rotación y las holguras de las aspas del propulsor.


8–1

Serie Raven 3861

8 OPERACIÓN Controles operativos 1. Se debe revisar el reductor para ver si existen ruidos inusuales, vibración excesiva, calor excesivo o fugas de aceite. Si se produce alguno de estos problemas, el reductor debe detenerse de inmediato para determinar y corregir la causa. La temperatura de operación no debe exceder de los 200°F (93°C) en cualquier lugar del reductor de velocidad. 2. Se recomienda que el reductor se opere bajo una carga ligera (aproximadamente a media carga) durante los primeros uno (1) o dos (2) días para permitir el ajuste final de los engranajes. Después de este período, el reductor puede operarse bajo carga normal.


8–2

Serie Raven 3861

9 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Advertencia: Bloquee el motor y retire todas las cargas externas antes de darle servicio a al reductor o a sus accesorios. Consulte la sección Instrucciones de seguridad. Problema

Qué inspeccionar

Sobrecarga del motor

Acción – – – – –

Sobrecalentamiento Nivel del aceite

Determine si la gravedad específica o la viscosidad del proceso han cambiado de lo previsto originalmente. Inspeccione los propulsores para ver si hay acumulación de material. ¿Se han añadido deflectores adicionales al tanque o se aumentó el tamaño de los deflectores? Compruebe que la rotación del propulsor sea la correcta, como se muestra en el Gráfico del esquema de instalación. Compruebe el gráfico del esquema de instalación para ver la ubicación apropiada del propulsor y la proximidad a los accesorios del tanque.

–

Apague el reductor y verifique el nivel del aceite.

Respiradero

–

El respiradero debe estar abierto y limpio. Limpie el respiradero con regularidad.

Grado del aceite

–

El aceite debe ser del grado especificado en las instrucciones de lubricación. Si no es así, enjuague el reductor de velocidad y llénelo de nuevo con el grado de aceite correcto.

Condición del aceite

–

Compruebe para ver si el aceite está oxidado, sucio o con alto contenido de lodos. Enjuague y cambie el aceite según las instrucciones de lubricación.

–

Caja de empaquetadura (si se suministra)

–

Formación de óxido en – el reductor debida a la entrada de agua o – humedad – –

Rodamientos y engranajes expuestos a una sustancia abrasiva (por ejemplo, atmósfera polvorienta)

–

– –


La glándula de la caja de empaquetadura no debe apretarse en exceso. Consulte “Procedimiento de empaquetadura” para ver la empaquetadura y giro inicial (se incluye si es aplicable). Tome las medidas necesarias para evitar la entrada de agua. Use lubricantes con buenas propiedades de inhibición del óxido. Asegúrese de que el nivel del aceite sea el correcto. Consulte las instrucciones para el Almacenamiento prolongado. Las sustancias abrasivas causarán un desgaste excesivo de los engranajes y rodamientos. Tome las medidas necesarias para evitar la entrada de sustancias abrasivas. Limpie y enjuague profusamente el reductor de velocidad y llénelo con aceite nuevo. Revise las prácticas de mantenimiento para incluir cambios de aceite más frecuentes.

9–1

Serie Raven 3861

9 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Problema

Qué inspeccionar

Acción

Ruido

Desgaste del acoplamiento

–

Revise el acoplamiento de entrada para ver si hay desgaste. Cámbielo si está desgastado.

Rodamientos y engranajes con lubricación apropiada

– –

Apague el reductor y verifique el nivel del aceite. El aceite debe ser del grado especificado en las instrucciones de lubricación. Si no es así, enjuague el reductor y llénela de nuevo con el grado de aceite correcto.

Accesorios de montaje y – acoplamiento

Asegúrese de que todos los accesorios de montaje y acoplamiento estén apretados al valor de par de torsión correcto.

Estructura de soporte del equipo de agitación

–

¿La disposición del montaje del reductor proporciona un soporte suficiente para evitar el bamboleo o la vibración del conjunto? Consulte el Gráfico del esquema de instalación para ver los criterios.

Eje del agitador

–

El eje del agitador no debe estar deformado.

Velocidad crítica

–

Si el eje y/o los propulsores son suministrados por otros, compruebe si hay una condición de velocidad crítica. Las vibraciones pueden ocurrir en un rango de velocidades particular.

Rodamiento estable (si es aplicable)

–

¿Ha ocurrido un desgaste excesivo en el rodamiento estable? ¿Está el rodamiento atornillado firmemente al recipiente y está alineado correctamente?

Inspeccione los accesorios

–

¿Están todos los accesorios de las aspas (y los accesorios del brazo de extensión, si es aplicable) apretados con el par de torsión correcto? ¿Incluyendo los acoplamientos del eje agitador y los accesorios de montaje?

Tapón en el drenaje y accesorios de tuberías estándar

–

Aplique sellador de juntas de tuberías, o similar, y apriete los accesorios.

Alojamiento y tapas

–

Apriete los tornillos o pernos de las tapas con el par de torsión apropiado. Si no es totalmente efectivo, retire las cubiertas y las tapas del alojamiento. Limpie las superficies coincidentes y aplique un nuevo compuesto sellador o una nueva junta. Asegúrese de que la superficie de montaje esté a nivel y que no esté deformando la caja del reductor.

Vibración

Fugas de aceite

–

– –

Eje de salida del reductor de velocidad

– –

¿Se ha excedido el nivel de aceite recomendado? Revise el nivel del aceite. Drene el aceite hasta el nivel correcto.

Respiradero

–

El respiradero debe estar abierto y limpio.


9–2

Serie Raven 3861

10 MANTENIMIENTO Programa de mantenimiento preventivo Bloquee el motor y retire todas las cargas externas antes de darle servicio al reductor o a sus accesorios. Consulte la sección Instrucciones de seguridad.

Intervalo Diariamente

Mantenimiento preventivo requerido – Inspeccione el reductor de velocidad para ver si hay sonidos inusuales o fugas de aceite. – Revise el nivel del aceite El reductor debe estar apagado. Semanalmente – Anote el nivel y añada aceite si es necesario. Mensualmente – Revise el funcionamiento de los protectores, sistemas de alarmas, medidores, controles y otros dispositivos de seguridad de acuerdo con los Procedimientos operativos de seguridad de la planta de los propietarios. Seis meses o – Consulte la sección Motor para ver las instrucciones de engrase. intervalos de 2500 – Cambie el aceite del reductor. horas – Añada grasa a todos los rodamientos, acoplamientos y sellos. – Inspeccione el propulsor para ver si hay evidencia de erosión o corrosión. – Compruebe el apriete de los accesorios (apriete de nuevo hasta las especificaciones originales). Períodos de parada – Consulte las instrucciones apropiadas para el Almacenamiento extensos (mayores de prolongado. 1 semana) – Haga funcionar el reductor dos veces a la semana durante un mínimo de 10 minutos para recubrir los engranajes y los rodamientos con aceite y para evitar el óxido debido a la condensación de humedad. Nota: Estos procedimientos de Philadelphia Mixing Solutions son para reductores instalados en su posición normal de funcionamiento. Consulte la sección Almacenamiento prologado para información adicional acerca del almacenamiento de los reductores de velocidad.


10–1

Serie Raven 3861

11 PIEZAS Procedimiento para el pedido de piezas Este manual incluye la información necesaria para ayudarle en el pedido de piezas de repuesto para su equipo de agitación. Use el procedimiento siguiente para que sea más fácil cumplir sus requerimientos de piezas del reductor. El procedimiento de pedido de piezas se simplificará si utiliza los siguientes materiales de referencia incluidos en este manual. •

•

•

Formulario de cotización/pedido Lista de piezas Gráficos (lista de burbuja)

1. En la página siguiente, encontrará el formulario de cotización/pedido de piezas. Haga una copia de este formulario para su envío. 2. Use el formulario de cotización/pedido de piezas para solicitar información de cotización a Philadelphia Mixing Solutions. Al completar toda la información, este formulario puede utilizarse como una remisión de pedido junto con una copia de su formulario de pedido de compra autorizado. 3. Complete el número de serie, número de pedido, modelo, empresa/cliente, nombre de contacto, número de fax de devolución, número telefónico y toda la información de las piezas solicitadas (número de burbuja, descripción y cantidad solicitada). Rellene completamente esta información para facilitar la referencia cruzada con la pieza específica del equipo. 4. La información de identificación para el reductor de velocidad particular a que se hace referencia puede encontrarse en el Gráfico del esquema de la instalación, en la cubierta de este manual o en la placa de datos fijada en el reductor de velocidad. 5. Este manual tiene una lista completa de piezas para sus reductores específicos y accesorios relacionados para ayudarle en la solicitud de piezas de repuesto. 6. Se incluyen los números de burbuja de los gráficos para su referencia. Utilícelos para una fácil identificación de las piezas de repuesto requeridas. 7. Haga cualquier nota o comentario en la parte inferior del formulario de cotización/pedido de piezas en el espacio que se proporciona. 8. Una vez completada toda la información, envíe el formulario de cotización/pedido a su representante de ventas local o al departamento de ventas de Philadelphia Mixing Solutions al +1-717-832-1746 para obtener su cotización y programación de envío. Su cotización se le devolverá tan pronto como sea posible de manera que pueda proceder con el procesamiento de su pedido. Este formulario puede utilizarse como una remisión de pedido junto con una copia de su formulario de pedido de compra autorizado.


11–1

Serie Raven 3861

11 PIEZAS: Formulario de cotización/pedido Quote # (No. de cotización) ________________

Order Number (Número de pedido) _______________

Serial Number (Número de serie) _________________

Model (Modelo) ________________________

Company/Customer (Empresa/cliente) __________________________________________________________ Contact Name (Nombre de contacto) ___________________________________________________________ Return Fax Number (Número de fax de devolución) ______________________ Telephone Number (Número telefónico) _______________________________ Fax to: (Enviar por fax a:) Philadelphia Mixing Solutions Sales + 1 (717) 832-1747 OR Fax to your local Sales Representative (O Envíe el fax a su representante de ventas local ) Bubble No. (No. de burbuja)

Part No. (No. de Description pieza) (Descripción)

Qty (Cantidad)

Price Each (Precio unitario)

Total Price (Precio total)

Delivery (Entrega)

Notes/Comments (Customer) (Notas/Comentarios - Cliente):

Notes/Comments (PMSL) (Notas/Comentarios - PMSL):


11–2

Serie Raven 3861

11

DIAGRAMA DE PIEZAS

3861M-S2

60

70

59

99

63

100

76

67


67

11–3

64

65

61

62

68

68

Raven 386 1 Series

77

75

11

DIAGRAMA DE PIEZAS

31

38

35

37

3861M-S2

20

23

22

39

51

10

56

31

21

34 57

30

33

11

42

40

43

44

41

45


46

11–4

55

53

53

54

50

Raven 386 1 Series

54

11

DIAGRAMA DE PIEZAS

29 13

28

26

3861M-S2

104

103

101

102

27

12

71

73

72

79


11–5

78

Raven 386 1 Series

11

LISTA DE PIEZAS

Item 10

Qty 1

3861M-S2

Description Viviendas

Item 53

Qty 1

Description Taza de rodamiento y cono Taza de rodamiento y cono

11

1

Pozo Seco

54

1

12

1 3 1

55 56

1 1

Espiral biselado eje del piñón

13 20

Ventilador I Cerrojo de Hombro Tapa, por el tapon

57

1

Plato de empuje

21

4

Laminilla conjunto

59

1

llave

22

8

60

1

Engranaje de alta velocidad

23 26

7 1

61

1

Piñón de alta velocidad

Tapa de ciegos

62

1

Lleve

27

1

Sello

63

1

Alta velocidad eje de entrada

28

6

Arandela de Bloque

64

29 30

6 1

Tornillo de cabeza hexagonal Conduce de la manga

Espaciador , HS Perno y eje Espaciador, HS Perno y eje

X

65 67

1 1 1

Taza de rodamiento y cono

X

31

2

Taza de rodamiento

X

68

1

Taza de rodamiento y cono

X

31

2

Cono de rodamiento

70

1

33

1

Engranaje de anillo cónico espiral

71

2

Alta velocidad Tapa final Placa Pasador cilindrico

34

1

Junta torica

72

24

35

1

Llave

73

24

arandela de bloqueo Tornillo de cabeza hexagonal

36

2

Tornillo de cabeza hexagonal

75

1

Alta velocidad traves de tapa

37

1

X

76

1

Sello de aceite

38

6

Plato de empuje Tornillo de cabeza hexagonal

X

77

4

Laminilla conjunto

40

1

Traves capueruza

78

6

arandela de bloqueo

X

41

1

Sello de aceite

79

6


X

42

4

Laminilla conjunto

99

1

manga de velocidad

44

Tornillo de cabeza hexagonal Anillo Adaptador de Split

100 101

1 1

Lleve

45

8 1

46

4


102

1

Sello

50

1

Cartucho, bisel espiral Pin.

103

6

Arandela de seguridad

51

4

Laminilla conjunto

104

6


52

8


X

X

X

Arandela de Bloqueo Tornillo de cabeza hexagonal


X

11–6

Rodamiento Tuerca de seguridad

Tapa de inspección

Raven 386 1 Series

ACOPLAMIENTOS RIGIDOS

Apendice – Acoples Los Acoplamientos Rigidos: Soldada Diseno 1. En muchas aplicaciones del mezclador, el eje del agitador inferior, asi como el eje de accionamiento del mezclador se envian con mitades de acoplamiento rigidos fijos en sus posiciones correctas. 2. Antes del montaje en un vasija, asegurese de que las caras de rebaje del acoplamiento rigido estan libres de materias extranas, muescas o rebabas. 3. Las caras coincidentes se tienen que fijar de forma uniforme y en angulo recto entre si. Poco a poco, apriete los pernos opuestos hasta que el par llave especificado en la table de abajo no enciende ningun pernos. 4. Estos torques debe comprobar de nuevo despues de tres meses de operacion para estanqueidad y en cada apagado programado.

Sostenga

Sostenga

Aplique un par a este nuez

Aplique un par a este nuez

Esta nuez se ha atascado

De tamano de acoplamiento

2902

2903

2904

2905

2906

2907

2908

2909

2910

2911

6 – 5/16

6 – 5/16

6 – 3/8

6 – 3/8

6 – 1/2

6 – 1/2

6 – 5/8

6 – 5/8

12

18

18

43

43

85

85

Pernos

No. & In.

4 – 1/4

6 – 1/4

Torque

Ft-Lbs

6.1

6.1

2912

2913

2914

2916

2918

2920

2922

2924

2926

2928

8 – 7/8

8 –1

8 –1

8– 1-1/8

8– 1-1/4

8– 1-1/2

10 – 1-1/2

12 – 1-1/2

291

291

412

581

928

928

928

De tamano de acoplamiento Pernos

No. & In.

6 – 3/4

8 – 3/4

Torque

Ft-Lbs

142

142

Philadelphia Mixing Solutions

12

194

1

ACOPLAMIENTOS DE MOTOR

APENDICE – Acoples Acoplamiento de Motor 1. Envite las cargas de choque repentinos durante el arranque y operacion. 2. Conjunto de acoplamiento deberia operar tranquilamente y sin problemas. Si el conjunto de acoplamiento vibra o hace cojinete sonido, apague inmediatamente y vuelva a verificar la alineacion. 3. Poco después de la operación inicial y periódicamente a partir de entonces, inspeccionar el conjunto de acoplamiento para la alineación, el desgaste del elemento de elastómero, pares de apriete, y los elementos de flexión para los signos de fatiga. 4. No opere el montaje si la alineación es incorrecta o, en su caso, si el elemento elastomérico está dañado o desgastado más allá de 25% de su espesor original.

Acoplamiento de Montaje 1. Montar las dos mitades del acoplamiento, incluidas las claves en su caso, sobre sus respectivos ejes.

2. Inserte la araña flexible y traer mitades del acoplamiento juntos, dejando aproximadamente 1/16 del espacio "entre los extremos de las mordazas. Puntos espaciador moldeado en arañas son una guía para el espaciamiento correcto.

3. Verifique la alineación (ver tabla abajo) entre las dos mitades utilizando un borde recto de acero en la parte superior de los dos mitades del acoplamiento.


1

DATOS DE MOTOR

Martes 10 de Diciembre del 2013 Centro de Informacion Tecnica PO Box 2204 Fort Wayne, IN 46801-2204

Cliente:

PHILADELPHIA MIXERS CORP 1221 EAST MAIN ST PALMYRA, PA 17078

Documento de Paquete de Informacion, Version v13085787.01

Representante Interno de Ventas: Telefono de Representante Interno de Ventas: Numero de Modelo:

MR. JOHN. E ASHER Telefono Alterno:

+ 1 260 439 4891 5KS405SAA2083

Numero de Orden de Venta:

5200012554

Numero de Orden de Linea:

2.1

Manual de Instruccion: Diagrama de Conexiones:

Numero de Orden del Ciente: Numero de Articulo del Cliente: Numero de Parte del Cliente: Dibujo de Perfil del Motor:

GEI-56128

260-439-2000 22122

239C6401EN

GEM2034E-FIG7

Diagrama de Conexiones de Accesorios Termopar para Baleros: Ninguno RTD(Sensor de Resistencia y Temperatura): Ninguno Termostato: 3027JE-2A RTD(Sensor de Resistencia y Temperatura) para Baleros: Ninguno

Calentador: Termistor: Termopar para Devanado:

3027JE-1 Ninguno Ninguno

Historial de Revision Version

Fecha

Comentarios

v13085787.01

12/10/2013

Version Original

Informacion de Distribucion Cantidad

Destinatario

Cantidad

Destinatario

1

[email protected] [email protected] E-Mail Distribution

1


1


1


1


Visitanos: www.gemotors.com Pagina 1 de 5

Martes 10 de Diciembre del 2013 Centro de Informacion Tecnica PO Box 2204 Fort Wayne, IN 46801-2204

Cliente:


Documento de Paquete de Informacion, Version v13085787.01

Orden del Cliente / Articulo: Numero de Parte del Cliente:

22122 Ninguno

Numero de Orden de Venta: Numero de Orden de Linea:

5200012554 2.1

Notas: PMSL PARTE#37000-3693

NUMERO DE MODELO: Dibujo de Perfil del Motor: Diagrama de Conexiones: Libro de Instrucciones: Codigo de Diseño: Tipo: Carcaza: Fases: Polos: Potencia de Salida: RPM: Voltaje: Frecuencia: Amps - FL:

5KS405SAA2083

Peso Estimado: Alt Factor de Servicio:

1430 Lbs --

239C6401EN GEM2034E-FIG7 GEI-56128 40BD1090A KS 405TC 3 4 75 HP (55.9 KW) 1785 460 60 92.0

Tiempo de Funcionamiento: Armazon: Construccion de Armazon: Temperatura Ambiente Max(°C): Alt Temperatura Ambiente Max(°C): Clase de Aislamiento: Diseño NEMA: Eficiencia Nominal: Codigo KVA: Max KVAR: Factor de Potencia:

Rodamiento Lado de Carga - DE: Factor de Servicio: 1.25 Rodamiento Lado opuesto a carga - ODE: Armazon esta totalmente cerrada con ventilador de enfriamiento.

CONT TEFC X$D 40 -H B 95.4% G 29.4 80.0 6316ZC3 6316ZC3

Notas colocadas en la placa nombre: CABLES DE CALENTADOR H230V 100W CABLES DE TERMOSTATO TB1-TB2 TRIP FS AMPS 111.5 INVERSOR POR NEMA MG1 PARTE 31 POTENCIA ALTERNATIVA PARA CONTROL PWM: 1.0 FS A UNA TEMPERATURA AMBIENTE 40C RANGO DE TORQUE CONSTANTE: 6-60 HZ RANGO DE VARIACION DE TORQUE 0-60 HZ ALTURA MAXIMA: 2770.6 METROS Additional Information:

4 - T EXTN C FACE CON 12.50 RABBIT EN EL LADO DE CARGA 700 CU IN-3.00” NPT RECUBRIMIENTO DE CABLES RESISTENTE AL ACEITE 3 DISPAROS NORMALMENTE CERRADOS PARA CABLES DE TERMOSTATO CLASE F QUE VAN A LA CAJA DE BORNES PRINCIPAL. CABLES DE HEATER 230V A CAJA DE ACCESORIOS TORNILLO DE TIERRA SERVIT POST EN FRAME F1 MONTAJE


Numero de Modelo: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787.01

Martes 10 de Diciembre del 2013

Diagramas para Modelo: 5KS405SAA2083 Notas: PMSL PART#37000-3693

Connection Diagram

Heater Connection

GEM2034E-FIG7

3027JE-1




1st devanado 1st Conexion

Caracteristicas de Rendimiento

Diseño: 40BD1090A

Marks: PMSL PART# 37000-3693

CARGA % % EFICIENCIA % FP AMPS

125.0

115.0

100.0

75.0

50.0

25.0

0.0

95.47 82.40 111.54

95.61 81.65 103.41

95.40 80.00 92.00

95.76 74.58 73.71

95.18 63.51 58.07

92.42 41.02 46.29

0.00 3.07 41.00

TORQ(FL)#FT AMPS(LR)

220.29 503.63

TORQ(LR)%FL FP AL ARRANQUE

160.34 0.29

TORQ(BD)%FL

262.66

Este motor es capaz de arrancar dos en frio o uno en caliente con una carga maxima de inercia conectada de 3208.0 LbFt Sq (135.2 Kg-meter Sq) a un 100% de voltaje, donde la carga de torque varia con el caudrado de la velocidad. El tiempo de aceleracion con la inercia maxima y el tipo de carga superior es 72 segundos. Tiempo de paro con seguridad al 100% de voltaje es 122 segundos frio, 76 segundos caliente. La inercia del Rotor es 20.94 Lb-Ft Sq (0.883 Kg-meter Sq). Circuito Abierto A-C: Corto Circuito A-C: Ranuras de Estator:

0.782 0.054 72

Corto Circuito D-C: X/R Radio: Ranuras de Rotor:

0.034 12.796 58



Documento Certificado


M a r k s : P M S L P A R T # 3 7 0 0 0 3 6 9 3 B

Pagina 5 def 5

GE Energy

GEI–56128-SP-H

Bastidor NEMA de 140 a 500 Motores industriales pequeños de CA de montaje horizontal

Instrucciones de instalación y mantenimiento del motor

2011/04/14

GEI-56128-SP-H

Índice I.

Información general................................................................................................................................................. 3 A. Uso correcto de este manual de instrucciones ............................................................................. 3 B. Información para el funcionamiento seguro del motor ............................................................. 3 C. Símbolos de seguridad .............................................................................................................................. 4 D. Descripción de etiquetas y placas de características................................................................. 5 E. Modelo y números de serie ..................................................................................................................... 5 F. Normas aplicables del sector ................................................................................................................. 5 II. Recepción ..................................................................................................................................................................... 5 A. Desembalaje .................................................................................................................................................. 6 B. Almacenamiento temporal ..................................................................................................................... 6 C. Almacenamiento durante períodos prolongados ......................................................................... 6 D. Manipulación ................................................................................................................................................. 6 III. Instalación .................................................................................................................................................................... 7 A. Ubicación......................................................................................................................................................... 7 B. Montaje............................................................................................................................................................. 7 C. Holgura longitudinal de los rodamientos de casquillo ............................................................... 9 D. Conexiones y fuente de alimentación................................................................................................ 9 IV. Funcionamiento…………………………………………… .....................................................................................................10 A. Preparativos para el arranque.............................................................................................................10 B. Arranque inicial ........................................................................................................................................... 10 C. Secuencias de arranque repetidas ....................................................................................................11 V. Mantenimiento .........................................................................................................................................................11 A. General ...........................................................................................................................................................11 B. Limpieza general ........................................................................................................................................ 11 C. Motores a prueba de explosiones división 1 ..................................................................................11 D. Aislamiento y bobinados ........................................................................................................................11 E. Limpieza por aire comprimido y aspirador ....................................................................................11 F. Limpieza con agua y detergente.........................................................................................................12 G. Lubricación y rodamientos antifricción...........................................................................................12 H. Rodamientos de casquillo .....................................................................................................................13 VI. Dificultades de funcionamiento ........................................................................................................................14 VII. Averías ..........................................................................................................................................................................15 VIII. Reparación ................................................................................................................................................................. 15 IX. Piezas de recambio ................................................................................................................................................15 X. Par de apriete para tornillería SAE ................................................................................................................... 16 XI. Guía de lubricación del motor ...........................................................................................................................20

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I.

INFORMACIÓN GENERAL A. Uso correcto de este manual de instrucciones Este manual de instalación y mantenimiento se ha elaborado para describir al usuario los procedimientos correctos de manipulación, instalación, funcionamiento y mantenimiento del equipo. Todas las instrucciones y advertencias de seguridad contenidas se deben observar para evitar lesiones personales. Este manual se debe conservar para su consulta pertinente durante los procesos de instalación, funcionamiento y mantenimiento.

B. Información para el funcionamiento seguro del motor ADVERTENCIA: las piezas giratorias y la alta tensión pueden ocasionar lesiones graves o mortales. La instalación, el accionamiento y el mantenimiento de los componentes eléctricos quedará a cargo de personal cualificado. Para el equipo al que se aplican las instrucciones de este manual, es importante seguir las precauciones de seguridad para proteger al personal de cualquier posible lesión. Conserve la información sobre mantenimiento e instalación como referencia futura. Se deben seguir todas las precauciones y advertencias.

Instalación         

  

Evite entrar en contacto con circuitos en tensión y piezas giratorias. No ignore ni deje inoperativo ningún dispositivo de protección o protectores. Evite usar protección térmica de reinicio automático si el arranque no controlado del equipo puede implicar riesgos para el personal. Evite el contacto con condensadores a menos que se hayan seguido los procedimientos de descarga segura. Compruebe que la chaveta del eje motor esté prisionera antes de encender el motor. Evite permanecer durante mucho tiempo cerca de componentes con elevados niveles de ruido. Cuando el motor se instala en el equipo, se deberá confirmar que las vibraciones del sistema están dentro de los límites aceptables (conforme a ISO 10816-1) para evitar el fallo del motor. Use equipo de protección y obre con cuidado al manipular, levantar, instalar, poner en marcha y mantener el equipo. Si se utilizan cáncamos para elevar los motores, compruebe que están bien apretados, seguidamente, eleve el equipo manteniéndolo dentro de un ángulo máximo de 15° respecto a la espiga del cáncamo. No utilice cáncamos si la temperatura ambiente es inferior a -17 ºC (0 ºF). A temperaturas inferiores a -17 ºC (0 ºF), el cáncamo podría fallar, con el consiguiente riesgo de lesiones personales y daños a los equipos. Se deberán usar cáncamos estampados en caliente conforme a los r equisitos A489 de la Sociedad americana de prueba de materiales (ASTM) u otros de calidad equivalente. No eleve sujetando el equipo por el eje motor. No utilice los elementos de elevación dispuestos en el motor para subir el motor junto con el equipo conducido. No se suba al motor ni coloque objetos encima.

Mantenimiento Es fundamental que el personal cualificado obre conforme a prácticas de mantenimiento seguras. Antes de iniciar los procedimientos de mantenimiento, compruebe lo siguiente:  El equipo conectado al eje no provocará un giro mecánico. Los principales bobinados del motor y todos los dispositivos auxiliares asociados al área de trabajo están  desconectados de las fuentes de alimentación eléctrica.  Se ha esperado el tiempo suficiente para que el motor se enfríe. Si el bastidor del motor no se conecta correctamente a tierra, podrían ocasionarse lesiones personales graves. La conexión a tierra se realizará conforme a las normas locales y nacionales aplicables y observando prácticas responsables. Estas instrucciones no pretenden cubrir todos los detalles de los motores ni presentar todas las soluciones ante cualquier posible imprevisto que pudiera aparecer durante los procesos de instalación, funcionamiento o mantenimiento. Si se requiere más información o si surgen problemas concretos que no se detallan lo suficiente en este documento como para responder a las dudas del comprador, este deberá dirigirse a General Electric Company. Este documento contiene información propiedad de General Electric Company, EE.UU., y se proporciona a los clientes con el único propósito de asesorarlos en las tareas de instalación, prueba, funcionamiento o mantenimiento del equipo descrito. Este documento no se reproducirá total 3

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C. Símbolos de seguridad A continuación, se encuentra una tabla de símbolos de seguridad en la que se identifican los símbolos que aparecen en este manual y en los motores.

El símbolo de un rayo con una flecha dentro de un triángulo amarillo alerta de una tensión eléctrica peligrosa que podría causar una descarga eléctrica a alguna persona.

Este símbolo identifica un terminal dispuesto para la conexión a un conductor de tierra externo que proteja contra las descargas eléctricas en caso de avería.

Un signo de exclamación en un triángulo amarillo indica al usuario que se deben seguir instrucciones importantes de instalación, funcionamiento y mantenimiento.

El uso de una "i" en un cuadrado señala una nota general.

Líneas onduladas en un triángulo amarillo indican que el motor puede estar caliente y que no se debe tocar sin las precauciones apropiadas.

Este símbolo remite a la lectura del manual de instrucciones del fabricante antes de la instalación, uso y mantenimiento.



ADVERTENCIA:

Indica un procedimiento o condición que, si no se sigue rigurosamente, podría ocasionar lesiones personales o incluso la muerte.

PRECAUCIÓN:

Indica un procedimiento o condición que, si no se sigue rigurosamente, podría ocasionar lesiones personales leves.

Este símbolo indica que es necesario usar protección auditiva.

Copyright 2010 General Electric Company

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D. Descripción de etiquetas y placas de características Los datos de identificación y capacidad nominal del motor se detallan en las etiquetas y placas de características. Las placas de características detallan las especificaciones del motor, identificación de la planta y fecha de fabricación. El siguiente es un ejemplo de etiqueta pegada al embalaje de envío.

MOD: 5KS184SAA305D KW: 1.5 RPM: 1170 VOL: 230/460 ENCL: TEFC FR: 184T MASS: 45.8 KG SERIAL # EDFT148U02

9262MC02

CE

S/O 9262MC02

Figura 1: Etiqueta del embalaje

MOD: número de modelo GE KW: potencia nominal del motor RPM: régimen del motor a plena carga VOL: tensión del motor ENCL: código de bastidor FR: tamaño de bastidor MASS: peso del motor SERIAL: número de serie del motor

E. Modelo y números de serie Según lo visto en la sección D, todos los motores fabricados por GE Energy tienen un modelo y número de serie, que se graban en la placa de características del motor. Al ponerse en contacto con un taller de GE Energy o algún representante, indique el modelo y los números de serie. Los datos relacionados con un modelo de motor concreto se pueden consultar en el paquete de datos del motor, en EliteNet o bien solicitándolos al representante local de GE Energy.

F.

Normas aplicables

Los motores entregados con estas instrucciones de instalación cumplen los requisitos de diseño y fabricación de las siguientes normas (última revisión): NEMA MG-1 Los motores con la designación IECEx también son aptos para cumplir los requisitos de las siguientes normas: IEC o BS/EN 60079-0 IEC o BS/EN 60079-15

II.

RECEPCIÓN

Todos los pedidos se deben inspeccionar detenidamente una vez recibidos. El embalaje contiene una etiqueta con los datos de identificación y la capacidad nominal del motor. Confirme el contenido. Informe de inmediato de cualquier daño a la empresa de transporte y tramite una reclamación. Su oficina de ventas de GE Energy más próxima podrá asesorarlo. 5

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A. Desembalaje Si el motor ha quedado expuesto a temperaturas bajas, desempaquete una vez alcanzada la temperatura ambiente del lugar en el que se desempaquetará o ubicará el componente. De lo contrario, los bobinados del motor quedarán expuestos a la humedad por condensación.

B.

Almacenamiento temporal (hasta 6 meses)

Si el motor no se va a utilizar de inmediato, se deben tomar algunas precauciones para protegerlo durante el tiempo que esté almacenado. Se recomienda dejar el motor cubierto en un lugar limpio y seco . Durante el almacenamiento, los bobinados se deben proteger de la humedad excesiva mediante algún método de calefacción seguro y fiable, como un sistema de calefacción de ambiente que mantenga la temperatura de los bobinados por encima de la temperatura del aire ambiente. Se recomiendan inspecciones periódicas de los motores almacenados, incluyendo la medida de la resistencia de los bobinados. Mantenga un registro de los datos (consulte la sección FUNCIONAMIENTO). Si la resistencia de aislamiento se reduce de forma importante, investigue las causas. En la fabricación, se adoptaron precauciones para proteger contra la corrosión. Las piezas mecanizadas se han recubierto para evitar la oxidación durante el envío. Si el equipo se va a almacenar, examine con detenimiento las piezas mecanizadas para detectar cualquier indicio de óxido y humedad, y vuelva a recubrir en caso necesario. Los motores con rodamientos lubricados por aceite o niebla de aceite suelen ponerse en funcionamiento y probarse en la fábrica con un aceite inhibidor del óxido en el sistema de lubricación. La película inhibidora del óxido aplicada en las superficies de rodamiento principales conserva sus propiedades durante el transporte y hasta seis meses después de permanecer el equipo almacenado. No obstante, a la recepción de la máquina, en los motores con rodamientos de casquillo, se recomienda reponer los depósitos de aceite de los rodamientos con un aceite inhibidor del óxido de grado óptimo. Gire el eje de las máquinas de dos rodamientos (entre 10 y 25 vueltas) hasta que los apoyos estén totalmente recubiertos de aceite. Los rodamientos de los motores lubricados con grasa se engrasan en la fábrica con la cavidad de engrasado a un 50% de su capacidad. Gire el eje de los motores lubricados con grasa unas 10-20 vueltas cada dos meses. Si el comprador ha especificado que la máquina se mantendrá embalada para almacenarse durante períodos prolongados, las recomendaciones anteriores no se aplican y el embalaje debe dejarse intacto durante el período de almacenamiento.

C.

Almacenamiento durante períodos prolongados (más de 6 meses)

Si el motor se va a almacenar durante más de seis meses, consulte el manual de instrucciones GE GEK-97427.

D. Manipulación ADVERTENCIA: las agarraderas de elevación del motor sólo están previstas para manipular el motor. No se deben usar para elevar como bombas, compresores u otros elementos accionados. En el caso de conjuntos que descansen sobre la misma base, las agarraderas o los cáncamos dispuestos en el motor no se usarán para elevar el conjunto y la base. El conjunto se elevará con una eslinga que rodee la base o con otro dispositivo de elevación dispuest o en la base. En el caso de cargas desequilibradas (como acoplamientos u otros accesorios), se usarán más eslingas u otros medios apropiados para evitar que la carga vuelque .

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III.

INSTALACIÓN ADVERTENCIA: la instalación se realizará

conforme al código eléctrico nacional de los EE.UU., o las normas 'BS/EN 60204- 1’ y 'BS/EN 6020411', y siguiendo prácticas locales y nacionales responsables. Se instalarán protectores en las cadenas, correas y acoplamientos según resulte necesario para proteger contra el contacto accidental con las piezas móviles. Los motores a los que el personal pueda acceder se deben proteger con defensas, barreras, etc. para evitar que entren en contacto con el equipo.

A. Ubicación Instale el motor en un área bien ventilada. Asegúrese de que haya una separación mínima de uno de los pies del motor para permitir el paso de aire normal. 1. La ubicación prevista para los motores a prueba de goteos es una zona bien ventilada, que no acumule suciedad ni humedad. 2. Los motores cerrados de uso general se pueden emplear en la mayoría de aplicaciones de exterior, expuestos a la suciedad, la humedad y otras condiciones. 3. Los motores cerrados de uso intensivo se pueden usar en áreas de humedad o corrosión altas. 4. Zonas de riesgo 2 Los motores marcados con la designación IECEx o ATEX se pueden utilizar en áreas catalogadas como zona de riesgo 2. Antes de instalar el motor en un área catalogada como zona de riesgo, confirme que la marca lo identifica como compatible para tal uso. En caso contrario, no instale ni ponga en marcha el motor. Consulte las normas BS/EN 60079-0 y BS/EN 60079-15. La marca del motor para IECEx consiste en una placa de características con el logotipo IECEx, el número de certificación IECEx y los códigos de identificación IECEx. El siguiente es un ejemplo de marca IEC Ex:

Ex nA IIC T3 Gc Donde el símbolo: a) Ex: ofrece el grado de protección según las normas IEC. b) nA: indica que no produce chispas. c) IIC: es un código que indica el tipo de atmósfera de gas explosiva. d) T3: es un código para la temperatura de superficie máxima. e) Gc: es un código para el nivel de protección del motor. Consulte las normas B/EN 60079-0 y BS/EN 60079-15 para conocer el significado de todos los símbolos y códigos. 5. Los motores a prueba de explosiones de división 1 con la designación de clase y grupo en la etiqueta de Underwriters’ Laboratories según lo definido en el Código eléctrico nacional de los EE. UU. (NEC) están previstos para

lugares clasificados por las autoridades locales como zonas de riesgo según el NEC.

B. Montaje 1. Instale y asegure los motores en una base plana y firme. Si es necesario, cemente entre la base de instalación y los motores de mayores dimensiones. Los motores lubricados con grasa se pueden montar sobre una pared o el techo con el eje horizontal. Los motores lubricados con grasa alojados en bastidores NEMA 140-320 se pueden montar en la pared con el eje vertical. Las bases deslizantes o de transición estándar sólo son adecuadas para el montaje en suelo. Para otras posiciones de montaje, consulte a su representante local de GE. Los motores con rodamientos de casquillo lubricados con aceite se deben montar siempre con el eje horizontal. El platillo se instalará de forma que el indicador de nivel del anillo de engrase quede hacia arriba. 7

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ADVERTENCIA: quite los tapones de drenaje del bastidor o de los platillos de los motores cerrados que se vayan a usar en el exterior o en otras zonas con humedad elevada.

2. En los motores con dos orificios de montaje, use los identificados en las figuras 2A y 2B.

Figura 2A: Montaje

Figura 2B: Montaje 8

GEI-56128-SP-H 3. Para el montaje del motor y el conjunto de la base, los pernos se deben apretar correctamente para evitar cambios en la alineación y daños posibles en el equipo. Se recomienda colocar una arandela bajo cada tuerca o cabeza de perno para que la fijación sea segura en los pies del motor. También pueden servir pernos o tuercas con reborde. Los pares de apriete recomendados para los pernos de montaje de acero al carbono medio, SAE grado 5, se incluyen en la tabla 1. Para conocer los pares de apriete del resto de elementos de tornillería del motor, consulte las tablas 4A y 4B, en la sección Par de apriete de este manual.

justa para evitar que se resbalen. La velocidad de la correa no debe superar los 25 metros por segundo (5.000 pies por minuto). Si se utilizan correas trapezoidales, no se deben aplicar proporciones de polea superiores a 5:1 y distancias de centro a centro inferiores a la polea grande. La dimensión de la polea de la correa dependerá del tipo de correa, transmisión y capacidad que se va a transmitir. Los orificios de ventilación no deben estar obstruidos, y se observarán unas distancias mínimas para no bloquear el paso del aire de refrigeración. Compruebe también que el aire caliente descargado no recircula hacia el motor.

Tabla 1 Tamaño del perno Métrico Pulg. 1/4 (M6) 5/16 (M8) 3/8 (M10) 1/2 (M12) 5/8 (M16) 3/4 (M20)

C. Holgura longitudinal de los rodamientos de casquillo

Par recomendado en Ft-Lb (N-M) Mínimo Máximo 7 (9) 11 (15) 14 (19) 21 (28) 25 (34) 37 (50) 60 (81) 90 (122) 120 (163) 180 (244) 210 (285) 320 (433)

En los motores con rodamientos de casquillo, los pies se separarán de la carga a una distancia apropiada para que el rotor quede aproximadamente en el punto intermedio de su holgura longitudinal. El punto intermedio de la holgura longitudinal del rotor se señala con una marca en el eje del motor. Encontrará esta marca al mismo nivel que el alojamiento de los rodamientos.

Nota: para los pernos de acero al carbono bajo, apriete al 50% de los pares recomendados. No hay marcas de identificación en los pernos de acero al carbono bajo.

D. Conexiones y fuente de alimentación 1. La frecuencia y la tensión de la placa de características deben corresponderse con la fuente de alimentación. Los motores funcionarán correctamente con una tensión de línea a un ±10% del valor de la placa de características, o a un ±5% de la frecuencia, la variación combinada no será superior al ±10%.

4.

Para las aplicaciones de acoplamiento directo, en la medida de lo posible, use acoplamientos flexibles. La alineación mecánica precisa es básica para el buen funcionamiento. Si el motor no funciona con suavidad y se produce una vibración mecánica, podría ser indicativo de una alineación incorrecta. Por lo general, no se obtienen buenos resultados alineando con una regla y galgas de espesores entre las mitades de acoplamiento. Se recomienda comprobar la alineación con una galga indicadora de cuadrante, comprobando las barras conectadas al motor y los ejes de la máquina con carga. Separe los cubos de acoplamiento conforme a las recomendaciones del fabricante del acoplamiento. La desviación del eje no debe superar 0,002". La desalineación angular debe ser inferior a 0,002".

2. Los motores de doble tensión se pueden conectar a la tensión deseada usando las instrucciones de la placa de características o el diagrama de conexiones. 3. Los cables del motor, el control, la protección contra sobrecarga y la conexión a tierra deben cumplir los códigos nacionales y locales. 4. Cuando las condiciones de montaje lo permitan, la caja de conductos se podrá girar para que el conducto pueda entrar por arriba, abajo o por alguno de los lados. Para cajas de conductos de gran tamaño, el motor debe montarse a más altura debido a los requisitos de acceso.

4. El uso de poleas, engranajes y dientes en el eje del motor se ilustra en la norma NEMA MG1-14.07. El uso de correas trapezoidales y sus dimensiones para los motores de corriente alterna se especifica en MG114.42. Los diámetros de paso de la polea de la correa trapezoidal no deben ser inferiores a los valores de la tabla 14-1 de NEMA MG-1. Las relaciones de polea superiores a 5:1 y las distancias de centro a centro inferiores al diámetro de la polea grande se deben comunicar a la empresa. Asegúrese de que no se superan el diámetro mínimo admisible de la polea del motor y la tensión máxima de la correa, porque un empuje excesivo podría ocasionar problemas en los rodamientos y el eje. Apriete las correas en la medida

ADVERTENCIA: la conexión a tierra,

la protección contra sobrecarga. el control y el motor deben ser compatibles con el código eléctrico nacional de los EE.UU. o las normas 'BS/EN 60204-1’ o ‘BS/EN 60204-11' y coherentes con las prácticas locales responsables.

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IV.

FUNCIONAMIENTO

"Rodamientos de casquillo" de este manual. Reponga hasta el centro de los indicadores de nivel de aceite. El nivel de aceite se debe comprobar sólo cuando la máquina no esté funcionando. No limpie los rodamientos antifricción. La grasa de rodamientos con que se entrega el equipo es suficiente para el funcionamiento inicial.

A. Preparativos para el arranque ADVERTENCIA: si el motor ha estado en un lugar húmedo, séquelo bien antes de utilizarlo. Antes de encender el motor por primera vez o después de haber estado desconectado durante un tiempo prolongado, se recomienda comprobar la resistencia del aislamiento, la fuente de alimentación y el movimiento mecánico del motor.

2. Cuando resulte posible, busque en el interior del motor objetos sueltos o restos que podrían haberse acumulado y quite cualquier cuerpo extraño. 3. Si es posible, gire el motor a mano para comprobar que gira sin problemas.

Según las normas establecidas, cuando se mida con un ohmétro con indicación de CC directa de 500 V y alimentación autónoma (megóhmetro), se recomienda una resistencia de aislamiento para el bobinado del estátor mínima de 5 megaohmios a 40 °C para un motor con tensión nominal inferior a 1.000 V, y mínima de 100 megaohmios a 40 °C para un motor con tensión nominal superior a 1.000 V. Si la resistencia de aislamiento es inferior a estos valores, se aconseja eliminar la humedad de una de las siguientes formas.

4. Confirme las conexiones con el diagrama de conexiones. Compruebe que las conexiones de fábrica están bien apretadas y que ninguna se ha soltado durante el transporte. 5. Si la carga conducida pudiese dañarse por una dirección de giro incorrecta, se recomienda desacoplar el motor de su carga durante el arranque inicial y confirmar que gira en la dirección correcta. Si es necesario cambiar el sentido de giro, intercambie dos de los cables de línea.

1. Seque el bobinado en una estufa de recirculación de aire a 110 °C, +5/-15 °C, hasta que la bobina quede a más de 90 °C durante al menos cuatro horas. A continuación, la temperatura del aire se debe elevar a 150 °C, +5 °C/-15 °C. Continúe calentando hasta que la resistencia de aislamiento se mantenga constante durante media hora.

Algunos motores están diseñados para un sentido de giro unidireccional. La rotación de estos motores debe coincidir con la indicada en la placa de características y con la descripción incluida con el equipo. Las placas de conexión del motor se han fabricado para facilitar la rotación correcta del motor.

2. Cubra el motor con una lona o similar, deje un orificio en la parte de arriba para que la humedad escape. Inserte las lámparas o unidades de calefacción y déjelas encendidas hasta que la resistencia de aislamiento se mantenga constante durante media hora.

6. Tras inspeccionar el motor detenidamente, realice el arranque inicial siguiendo la secuencia normal de operaciones de arranque detallada en las instrucciones de control del motor de arranque. 7. Para las máquinas con rodamiento de casquillo, tras el arranque, compruebe que los anillos de engrase funcionan correctamente y que el aceite llega hasta el eje.

3. Con el rotor bloqueado para que no pueda moverse y aplicando aproximadamente un 10% de la tensión nominal, deje pasar la corriente por los bobinados del estátor. Aumente poco a poco la corriente hasta que la temperatura del bobinado alcance los 90 °C. No supere esta temperatura. Mantenga una temperatura de 90 °C hasta que la resistencia de aislamiento sea constante durante media hora.

La temperatura de los rodamientos de casquillo, conforme a la medida de los detectores de temperatura de rodamiento, no debe superar los 93 °C (200 °F). En el arranque inicial, la velocidad a la que va aumentando la temperatura de rodamiento suele ser más fiable como indicativo de un problema que el valor de la temperatura total. Al poner en marcha la máquina por primera vez, se debe controlar la temperatura de rodamiento durante un mínimo de 2 horas. Si en un momento dado la temperatura va aumentando en más de 2 °C/minuto, apague el motor de inmediato, compruebe si está bien alineado y, si es necesario, inspeccione el anillo de engrase y el rodamiento.

B. Arranque inicial ADVERTENCIA: compruebe que el motor no está en marcha y que la fuente de alimentación está desconectada.

1. Para los motores con rodamiento de casquillo, limpie los rodamientos con keroseno para eliminar el polvo o la suciedad acumulados durante el almacenamiento. Compruebe que los tapones de aceite están apretados y llene los orificios de engrase con el aceite recomendado en la sección "Mantenimiento", en 10

GEI-56128-SP-H 8. En el caso de rodamientos antifricción, compruebe el funcionamiento del motor bajo carga durante un periodo inicial mínimo de una hora para descartar que se produzcan ruidos inusuales o recalentamiento.

2. Lubricación y rodamientos

B. Limpieza general El interior y exterior del motor deben mantenerse limpios de suciedad, aceite, grasa y polvo conductor. Los restos de papel, textiles o polvo pueden acumularse y taponar la ventilación. Estos contaminantes pueden provocar que el motor falle antes de tiempo.

9 Si el motor emite un ruido raro o vibra en exceso, desconéctelo de la carga y compruebe el montaje y la alineación. 10. El sistema de calefacción de ambiente se debe apagar durante el funcionamiento del motor. 11. Contraste la corriente de funcionamiento con el valor de la placa de características. En condiciones de carga continua fija, no supere el valor de la corriente de la placa de características multiplicado por el factor de servicio del motor (si se aplica).

C. Motores a prueba de explosiones división 1 Los motores a prueba de explosiones de división 1 tienen características especiales y se fabrican según los requisitos de UL, por lo que llevan su etiqueta. Por tanto, las reparaciones deben realizarse en un taller de servicio GE autorizado.

C. Secuencias de arranque repetidas PRECAUCIÓN: las secuencias de arranque

D. Aislamiento y bobinados

repetidas de los motores de inducción reducen de forma importante la duración del aislamiento de los bobinados. El calor producido por cada aceleración es mucho mayor que el disipado por el motor a plena carga. Si es necesario arrancar el motor repetidamente, se aconseja confirmar con la oficina de ventas local de GE Energy que el motor es adecuado para ese uso concreto.

V.

Para que los aislamientos bobinados duren y funcionen de forma satisfactoria, se deben mantener limpios, sin aceite, partículas de metal ni otros contaminantes. Hay diversos métodos de limpieza aceptables y de buenos resultados para mantener los bobinados limpios. El método utilizado dependerá sustancialmente del tiempo, la disponibilidad de equipos y del sistema de aislamiento. Sin embargo, la limpieza por aire comprimido o aspirador con conductos de inyección o aspiración no metálicos tendrá prioridad sobre la limpieza con agua y detergente o con disolventes. La suciedad incrustada se tendrá que eliminar limpiando cuidadosamente con un paño o cepillo.

MANTENIMIENTO ADVERTENCIA: antes de empezar los

procesos de mantenimiento, desconecte todas las fuentes de alimentación del motor y los accesorios. Para los motores equipados con condensadores de sobretensión, no manipule los condensadores si previamente no se han descargado con un conductor en contacto simultáneo con todos los terminales y cables, incluida la conexión a tierra. El conductor de descarga debe estar aislado para poder trabajar con él. Antes de empezar, vuelva a poner todas las conexiones a tierra normales .

ADVERTENCIA: para evitar daños en los

ojos y órganos respiratorios, se deberán usar gafas de seguridad y ventilar de forma adecuada o bien usar otro equipo de protección.

E. Limpieza por aire comprimido y aspirador

A. General

Se deben limpiar con aire comprimido las partículas de polvo y suciedad de los conductos de aire. El método de aspiración se utilizará para limpiar los bobinados y evitar dañarlos.

Si el motor se desmonta durante el mantenimiento, los compuestos de sellado (si están presentes) se eliminarán de los rebajes mecanizados (espigas). Al volver a montar el motor, todas las superficies mecanizadas que formen juntas entre superficies de metal se sellarán con compuesto estanco al agua (TiteSeal, espec. GE A50CD427A o equivalente).

PRECAUCIÓN: se deberá comprobar que el aire está seco y que la presión con que se inyecta no es superior a 21 x 10 3kg/m2 (30 psi).

Inspeccione el motor a intervalos regulares, según el uso. Mantenga el motor limpio y los orificios de ventilación sin obstrucciones.

ADVERTENCIA: el operador no usará aire comprimido para quitarse los restos de polvo o suciedad del cuerpo ni de la ropa .

Además de observar diariamente el estado general del equipo, se recomienda una rutina de inspección básica para comprobar periódicamente los siguientes puntos: 1. Limpieza general 2. Aislamiento y bobinados 11

GEI-56128-SP-H Consulte la sección XI Guía de lubricación para conocer la cantidad de grasa y frecuencia de engrase recomendadas. En caso de duda, consulte a GE Energy.

F. Limpieza con agua y detergente Este método es muy eficaz para limpiar los bobinados cuando se utiliza con un generador de vapor de baja presión con un flujo de vapor máximo de 30 psi y 90 °C.

PRECAUCIÓN: si no utiliza base de poliurea (NLGI grado 2) o alguna grasa compatible conocida, el rodamiento podría fallar antes de lo previsto.

PRECAUCIÓN: para minimizar los daños

posibles a los acabados barnizados y el aislamiento, se debe usar un detergente de tipo no conductor como DuBois Flow. Se recomienda alrededor de medio litro (1 pinta) por 76 litros (20 galones) de agua .

Siga este procedimiento para volver a lubricar con grasa de forma segura y efectiva. La cantidad de grasa y la frecuencia recomendadas se indican en las tablas 5 y 6.

ADVERTENCIA:

las tareas de lubricación se deben realizar con el motor parado y desconectado de la fuente de alimentación eléctrica. Si el motor se debe lubricar mientras está en funcionamiento, extreme las precauciones para evitar el contacto con las piezas giratorias o los cables eléctricos. Si no sigue estas precauciones, podría ocasionar daños en los equipos, lesiones personales o ambos.

Si no dispone de ningún generador de vapor, la solución de limpieza se debe aplicar con agua caliente en una pistola dosificadora. Tras la limpieza, los bobinados se deben enjuagar con agua o vapor inyectado a baja presión. Seque los bobinados. Consulte la sección Resistencia del aislamiento IV A. anterior, para obtener más instrucciones.

G.

Lubricación antifricción

y

rodamientos caliente.

1. Arranque el motor y espere a que se

2. Detenga el motor y desconéctelo de la fuente de alimentación.

La grasa usada como lubricante en los rodamientos antifricción lubricados con grasa no pierde sus propiedades lubricantes de forma inmediata, sino gradualmente. Para un conjunto y un modelo de rodamiento concreto, el deterioro de las propiedades lubricantes de la grasa depende principalmente del tipo de grasa, del tamaño del rodamiento, de la velocidad a la que gira el rodamiento y de la intensidad de las condiciones de funcionamiento. Por tanto, no es posible predecir con exactitud cuándo se debe añadir grasa nueva. No obstante, se obtienen buenos resultados si se siguen las recomendaciones generales, según lo indicado en este manual.

3. Elimine los restos y la suciedad acumulados en el racor de entrada de lubricación y el tapón de vaciado de grasa. 4. Quite el tapón de vaciado y limpie los restos de grasa endurecida de la apertura y el tubo de vaciado. Ayúdese con un cepillo de alambre trenzado o con un limpiador desincrustante de tubos. 5. Inserte el cepillo en el orificio de vaciado. Con el motor aún caliente, añada grasa con una pistola de engrase manual hasta que la grasa nueva aparezca en el extremo del cepillo o hasta que el nivel de grasa haya alcanzado la cantidad indicada en la tabla 6.

La principal función de la grasa es suministrar el aceite de lubricación procedente del depósito tipo esponja o su estructura jabonosa. Los rodamientos antifricción lubricados con grasa sólo consumen una pequeña cantidad de lubricante. Este lubricante no debe faltar para evitar el desgaste y fallo prematuro del rodamiento. Sin embargo, lubricar en exceso o con demasiada frecuencia también podría dañar el motor.

6. No ponga aún el tapón de vaciado. Arranque el motor, déjelo funcionar entre 10 y 20 minutos para soltar cualquier exceso de grasa. 7. Detenga el motor. Vuelva a poner el tapón de vaciado.

Los motores con rodamientos de bolas salen lubricados correctamente de fábrica. Los motores con racores de engrase se deben lubricar según estas instrucciones para garantizar la máxima vida útil del rodamiento.

8. Vuelva a arrancar el motor y reanude su funcionamiento.

PRECAUCIÓN: si no sigue las instrucciones

Para obtener resultados óptimos, lubrique con grasa de poliurea Exxon Mobil Polyrex EM (especificación de General Electric D6A2C23), a menos que se especifique una grasa especial en la placa de características del motor.

anteriores para volver a engrasar, la grasa podría salirse o el rodamiento podría dañarse. Para evitar dañar el equipo, los rodamientos y la grasa no deben acumular suciedad.

12

GEI-56128-SP-H Ya que este método de engrase de los rodamientos suele purgar la grasa usada de los alojamientos, habrá pocas acumulaciones y apenas será necesario vaciar toda la grasa. Un taller de servicio autorizado de GE Energy puede limpiar la cavidad del rodamiento y reponer los rodamientos y la grasa cuando el motor se deja de utilizar para llevar a cabo su mantenimiento o reacondicionamiento.

Quite todos los sensores de rodamiento antes de desmontar el rodamiento.

a. Los rodamientos de casquillo del extremo de acoplamiento y del extremo de acoplamiento opuesto se pueden sustituir siguiendo este procedimiento:

NOTA: la garantía podría quedar

anulada si las reparaciones o el mantenimiento internos no los lleva a cabo un taller de servicio autorizado de GE Energy.

(1) Para el extremo de acoplamiento opuesto, se deberá retirar primero la tapa del ventilador. Use la argolla de elevación de la tapa del ventilador para sujetar y mover la tapa durante el desmontaje. Hay 5 tornillos de cabeza hueca que aseguran la tapa del ventilador. Extráigalos.

H. Rodamientos de casquillo Los motores con rodamientos de casquillo tienen una tapa extraíble que cubre la mitad superior del alojamiento del rodamiento. Al quitar esta tapa, es posible inspeccionar los distintos rodamientos y el aceite del depósito sin tener que desmontar ninguna pieza.

(2) Si son rodamientos Zollern, en la mitad superior del alojamiento del rodamiento, quite los tres tornillos de cabeza hueca que sujetan la brida exterior al platillo. Para rodamientos RENK, quite la placa de cubierta que está atornillada a la mitad superior del alojamiento del rodamiento y el platillo. El nombre Zollern o RENK estará grabado en el alojamiento del rodamiento.

Antes de poner en marcha el motor, ambos depósitos de aceite se deben llenar hasta la mitad del indicador de nivel de aceite. El aceite se debe mantener en este nivel (calculado con el motor parado). El aceite se añade a través del orificio del indicador de nivel de aceite, ubicado sobre cada rodamiento. También se puede reponer por el tubo de entrada suministrado.

(3) Quite los cuatro tornillos de cabeza hueca que aseguran la mitad superior del alojamiento del rodamiento a la mitad inferior. (4) Retire la mitad superior del alojamiento del rodamiento.

1. Aceite

(5) Retire los cuatro tornillos de cabeza hueca del rodamiento.

Para motores con temperatura de funcionamiento de 10 °C y 50 °C, use un aceite mineral de un grado óptimo con una viscosidad ISO 32. Consulte a la oficina de ventas de GE Energy si necesita lubricantes especiales para condiciones de funcionamiento inusuales.

rodamiento.

(6) Retire la mitad superior del

(7) Con el gato, levante el eje unos milímetros para que el peso del rotor no caiga sobre la superficie del rodamiento inferior.

2. Limpieza de los rodamientos de casquillo Los alojamientos de los rodamientos de casquillo se proporcionan con cámaras de sedimentación en las que se acumula el polvo, la suciedad y el sedimento de aceite. La única limpieza necesaria consiste en quitar el tapón de drenaje situado bajo el indicador de nivel de aceite o el alojamiento del rodamiento. Tras vaciar, selle las roscas del tapón de drenaje con compuesto de sellado de aceite y reponga el aceite en el depósito.

(8) Quite los tornillos del acoplamiento del anillo de engrase y quite las distintas piezas. (9) Gire el rodamiento de la mitad inferior hasta sacarlo del eje. b. La limpieza es importante cuando se trabaja con rodamientos. Antes de volver a montar un rodamiento, todas las superficies de la máquina y del rodamiento se deben limpiar a fondo con un disolvente adecuado. Busque rebabas en los accesorios mecanizados. Quite el compuesto de sellado de aceite de las superficies de sellado.

Si el motor se desmonta para una limpieza general, el alojamiento del rodamiento se debe lavar con un disolvente adecuado. Para ello, desmonte el conjunto formado por el rodamiento y el alojamiento sólo si es absolutamente necesario. Seque el eje y el forro del rodamiento con una película de aceite antes de volver a montar.

Antes de volver a montar, se deben cumplir las siguientes precauciones:

3. Sustitución del rodamiento de casquillo

(1) Inspeccione el alojamiento del rodamiento y las piezas relacionadas en busca de objetos extraños. En caso necesario, limpie.

Extreme las precauciones al desmontar un rodamiento para evitar ranurar o astillar el rodamiento o las superficies mecanizadas. Además, las superficies del apoyo y del rodamiento se deben proteger de posibles daños durante el proceso de desmontaje.

(2) Inspeccione los apoyos y pula con un trapo pulidor si se encuentran arañazos. Al pulir los apoyos, evite que el polvo de metal entre en el alojamiento. 13

GEI-56128-SP-H (4) Las superficies de sellado del rodamiento se deben recubrir con compuestos de sellado como el n.º 3 Permatex.

(3) Antes de volver a montar, aplique una capa fina de aceite sobre las superficies del rodamiento y del apoyo.

(5) Para sustituir el rodamiento, realice el proceso de desmontaje en el orden inverso.

VI.

DIFICULTADES DE FUNCIONAMIENTO Se pueden presentar algunas dificultades de funcionamiento. La tabla 2 contiene las causas comunes, que se deben corregir con la mayor brevedad.

TABLA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Tabla 2 Piezas afectadas Bobinados

Dificultad Recalentamiento

       

Rodamientos

Recalentamiento

         

Motor

Vibraciones excesivas

       

Aislamiento bobinado

del Baja resistencia de aislamiento o fallo de aislamiento

     

* **

Puntos de comprobación Calibración del instrumento de medición Corriente excesiva Desequilibrio en corriente CA Ventilación escasa o inadecuada Temperatura ambiente excesiva Bobinados o bobina en cortocircuito Bobinados sucios Desequilibrio de tensión Calibración del instrumento de medición Aceite sucio o gastado * Apoyo rugoso * Anillos de engrase atascados * Aceite insuficiente * Desalineación Excesivo empuje o carga radial Corrientes de eje Grasa excesiva o insuficiente ** Grasa gastada o sucia ** Desequilibrio Desalineación Base de instalación incorrecta o hundida Entrehierro no uniforme Fricción de piezas Eje doblado Desequilibrio en corriente de estátor Rodamiento dañado Presencia de humedad, suciedad, partículas de metal, aceite u otros contaminantes en los bobinados Tensión incorrecta Temperatura excesiva Sobretensiones Daño mecánico Vibración excesiva con daño mecánico resultante

Rodamientos de casquillo Rodamientos antifricción

14

GEI-56128-SP-H normas. La reparación o modificación del motor podría ocasionar que ya no se cumplan estos requisitos. Si se realizan reparaciones de envergadura (como el rebobinado de un estátor), se deben proporcionar los sistemas adecuados y observarse las precauciones aplicables. Los pares de apriete recomendados para diversas piezas se enumeran en las tablas 4A y 5B.

VII. AVERÍAS ADVERTENCIA:

una sobrecarga extrema o un fallo eléctrico pueden ocasionar un aumento de la temperatura o la formación de un arco eléctrico, que podría desencadenar la emisión de gases nocivos por el aislamiento. Corte la alimentación del circuito del motor como precaución, incluso si el circuito tiene protección contra sobrecarga. El personal no se debe acercar al motor hasta que el área se haya ventilado bien y se hayan evacuado los gases. Si tras una avería se retiran las tapas del motor, se debe actuar con cuidado para evitar respirar los gases del interior. Si es posible, deje que el motor se enfríe antes de intentar inspeccionarlo o repararlo.

ADVERTENCIA:

al eliminar con soplete los materiales de aislamiento viejos o al soldar cerca del aislamiento durante el rebobinado, el área deberá estar bien ventilada para no exponer al personal a gases nocivos. La combustión de escape debe ser completa y ventilarse adecuadamente hacia la atmósfera según las normas admisibles. La exposición a fibras inorgánicas en el aire debe evitarse con una ventilación adecuada o humedeciendo los componentes de aislamiento restantes tras el quemado de materiales orgánicos .

ADVERTENCIA: el agua no debe entrar en contacto con el equipo con tensión eléctrica, ya que corre el riesgo de una descarga que podría tener consecuencias graves o mortales. En caso de incendio, desconecte la alimentación y use un extintor de dióxido de carbono para sofocar las llamas. Antes de utilizar un motor tras una sospecha de avería, se debe inspeccionar si presenta daños.

IX.

PIEZAS DE RECAMBIO

Se recomienda usar sólo piezas de recambio de GE Energy. Al realizar un pedido, especifique el número de modelo y el número de serie del motor (preferiblemente, indique todos los datos de la placa de características). Especifique la cantidad y describa la pieza.

VIII. REPARACIÓN

Para obtener información y solicitar algún servicio, acuda a la oficina de ventas de GE Energy o al taller de servicio autorizado de GE Energy más cercanos.

Si un motor está marcado con la designación IECEx o ATEX y es necesario repararlo, los operarios a cargo deberán estar cualificados y conocer las normas BS/EN 60079-1 y BS/EN 60079-15. El motor se ha diseñado para cumplir los estrictos requisitos de estas

15

GEI-56128-SP-H

X.

PAR DE APRIETE PARA TORNILLERÍA SAE

Notas generales sobre los fiadores: 1. Fiadores de acero al carbono medio según ASTM A449 tipo 1. 2. Fiadores de acero inoxidable según ASTM F593. 3. Orificios roscados en piezas para los fiadores, según el sistema 21, ASME/ANSI B1.3.

Tabla 4A: Rango de par de apriete Tornillería SAE de acero al carbono medio Grado 5 (a menos que se especifique en la siguiente tabla) Tamaño del perno/tornillo N.º 10 (acero al carbono bajo) 1/4 pulg. (acero al carbono bajo) 1/4 pulg. 1/4 pulg. grado 8 5/16 pulg. 5/16 pulg. 3/8 (acero al carbono bajo) 3/8 pulg. 1/2 pulg. 3/4 pulg.

Aplicación típica

Par de apriete (pulg.-lbs)

Par de apriete (N-m)

Tapa del rodamiento

15 - 25

1,7 – 2,8

Tapa del rodamiento

35 - 60

4,0 – 6,8

70 – 96

7,9 – 10,8

100 - 145 78 - 120

11 – 16 8,8 – 14

170 - 250

19 – 28

180 – 240

20 – 27

250 – 370

28 – 42

610 – 920 2.150 – 3.200

70 – 100 240 – 360

Todas las piezas salvo la tapa del ventilador y la tapa del rodamiento Montaje de la tapa del ventilador Tapa del rodamiento Todas las piezas salvo la tapa del rodamiento Tapa de la caja de conductos Todas las piezas, salvo la tapa de la caja de conductos Todas las piezas Todas las piezas

Tabla 4B: Rango de par de apriete Tornillería SAE de acero inoxidable, clase de acero 50 Tamaño del perno/tornillo N.º 10 1/4 pulg. 1/4 pulg. 5/16 pulg. 5 /16 pulg. 3/8 pulg. 1/2 pulg. 5/8 pulg. 3/4 pulg.

Aplicación típica Tapa del rodamiento Tapa del rodamiento Todas las piezas, salvo tapa del rodamiento Tapa del rodamiento Todas las piezas, salvo tapa del rodamiento Todas las piezas Todas las piezas Todas las piezas Todas las piezas

16

Par de apriete (pulg.-lbs) 15 – 25 35 – 60

Par de apriete (N-m) 1,7 – 2,8 4,0 – 6,8

60 - 75

6,8 – 8,5

78 – 120

8,8 – 14

130 – 155

15 – 18

230 – 275 550 - 670 1.100 – 1.340 2.000 - 2.360

26 – 31 62 – 76 120 – 150 230 - 270

GEI-56128-SP-H

0 4 4 a 0 1 2 r o d i t s a b , a c i p í t s o e t o g e d a b e u r p a n ó i c c u r t s n o C

17

GEI-56128-SP-H

0 4 4 a 0 4 1 r o d i t s a b e d a c i p í t C F E T n ó i c c u r t s n o C

18

GEI-56128-SP-H Construcción TEFC típica de bastidor 500: rodamiento de bolas

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

PERNOS DE PLATILLO PLATILLO TAPÓN DE DRENAJE JUNTA DEL EJE EJE CHAVETA RODAMIENTO DE CASQUILLO PERNOS DEL RODAMIENTO SOPORTE DE MONTAJE DEL SENSOR JUNTA DE MÁQUINA BOBINADO DEL ESTÁTOR REFUERZO DE BOBINA CONTRAPESO BOBINADO DEL ROTOR TROQUELADO DEL ROTOR PASADOR BASTIDOR DEL ESTÁTOR JUNTA DE MÁQUINA TAPA DEL VENTILADOR PLATILLO PERNOS DE LA TAPA DEL VENTILADOR PERNO DE ACCESO A LA TAPA DEL VENTILAD VENTILADOR REJILLA RODAMIENTO DE CASQUILLO JUNTA DEL EJE CAJA DE CONDUCTOS TORNILLO DEL VENTILADOR SOPORTE DE MONTAJE DEL SENSOR ARANDELA DE TOPE DEL VENTILADOR PASADOR DEL CLIENTE PERNO DE PUESTA A TIERRA DEL BASTIDOR PERNOS DE MONTAJE DEL CLIENTE PASADOR DEL CLIENTE

Construcción TEFC típica de bastidor 500: rodamiento de casquillo

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33.

19

PERNOS DE PLATILLO PLATILLO TAPÓN DE DRENAJE JUNTA DEL EJE EJE CHAVETA RODAMIENTO DE CASQUILLO PERNOS DEL RODAMIENTO SOPORTE DE MONTAJE DEL SENSOR JUNTA DE MÁQUINA BOBINADO DEL ESTÁTOR REFUERZO DE BOBINA CONTRAPESO BOBINADO DEL ROTOR TROQUELADO DEL ROTOR PASADOR BASTIDOR DEL ESTÁTOR JUNTA DE MÁQUINA TAPA DEL VENTILADOR PLATILLO PERNOS DE LA TAPA DEL VENTILADOR PERNO DE ACCESO A LA TAPA DEL VENTILAD VENTILADOR REJILLA RODAMIENTO DE CASQUILLO JUNTA DEL EJE CAJA DE CONDUCTOS TORNILLO DEL VENTILADOR SOPORTE DE MONTAJE DEL SENSOR ARANDELA DE TOPE DEL VENTILADOR PASADOR DEL CLIENTE PERNO DE PUESTA A TIERRA DELBASTIDOR PERNOS DE MONTAJE DEL CLIENTE

GEI-56128-SP-H

XI.

Guía de lubricación (Extracto de: GEK-72836E)

Tabla 5: Guía de lubricación del motor Tipo de servicio Fácil

Normal

Intensivo

Muy Intensivo

Rango de HP 1 – 7,5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 - 1.000 1 – 7,5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 - 1.000

Ejemplos típicos Válvulas, aperturas de puertas, lijadoras portátiles, motor de uso infrecuente (una hora al día) Máquinas herramienta, aparatos de aire acondicionado, cintas transportadoras (uno o dos ejes), compresores de taller, maquinaria de refrigeración, maquinaria de lavandería, bombas de pozo petrolífero, bombas de agua, maquinaria de carpintería Motor de ventiladores, grupos electrógenos, etc., que funcionan 24 horas al día, los 365 días; maquinaria de minería y extracción; motores sujetos a vibraciones intensas, maquinaria de siderurgia Aplicaciones sucias, con vibración; cuando el extremo del eje está caliente (bombas y ventiladores); alta temperatura ambiente

Intervalo de lubricación (años) Horizontal Vertical 10 9 7 3 4 1,5 3 9 meses 1 --7 3 4 1 1,5 6 meses 1 3 meses 6 meses ---

1 – 7,5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 - 1.000

4 1,5 9 meses 6 meses 3 meses

1,5 6 meses 3 meses 1,5 meses ---

1 – 7,5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 - 1.000

9 meses 4 meses 4 meses 3 meses 2 meses

6 meses 3 meses 2 meses 1 mes ---

Tabla 6: Número de dosificaciones con pistolas de engrase Tamaño del rodamiento en Placa de características del motor 6205 6206 6208 6210 6213 6220 6309 6310

Número de dosificaciones Pistola de 16 Oz. Pistola de 24 Oz. (Aprox. 475 mL) 5 6 10 25 35 58 20 25

Tamaño del rodamiento en Placa de características del motor

(Aprox. 700 mL) 3 4 7 17 23 39 13 17

6312 6314 6315; C 2315 6316 6318; NU 318 6320; NU 320; C 2320 6321 6324; NU324

Número de dosificaciones Pistola de 16 Oz. Pistola de 24 Oz. (Aprox. 475 mL) 40 50 65 60 75 95 153 246

(Aprox. 700 mL) 27 35 45 40 50 65 102 164

NOTA: una pistola de engrase estándar de 69 kPa (10.000 PSI) y 475 ml (16 oz.) inyecta aproximadamente 1,18 ml (0,04 oz) de grasa con cada dosificación y una pistola de 710 ml (24 oz) inyecta aproximadamente 1,77 ml (0,06 oz.) de grasa. El número de dosificaciones representa aproximadamente el 20% del volumen de grasa total del platillo.

20

SOPORTE DE MOTOR

APENDICE – Soporte del Motor Soporte del Motor Si se requiere un soporte del motor, se suministra con la unidad mezcladora para un funcionamiento correcto. El uso de un soporte de motor distintas de las comunicadas, siempre, o aprobadas por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. anula la garantía.

1. Fije el soporte de motor a los pies de fijación traseros del motor con el herrajes incluidos. Si se proporciona, uso incluido espaciador de montaje. 2. Coloque el deslizamiento en la brida, bajo el soporte del motor, donde será colocado. 3. Nivel el motor y mida la distancia entre la parte inferior del soporte del motor soporte de montaje de barras de placa y la parte interior de la hoja en la brida. 4. Cut incluido tubo de tal manera que el tubo se puede mover ± 0.12 "cuando está montado. Si el motor requiere de dos tubos de soporte, cortar dos tubos de este tamaño. 5. Ensamble la abrazadera de soporte del motor, tubo (s), y el deslizamiento en la brida (s) a las ubicaciones correctas utilizando el hardware incluido. 6. Verifique la tubería (s) tiene 0.25 "del juego del extremo. Tack tubería soldada a deslizarse sobre la brida y la abrazadera de soporte del motor. 7. Con dos ejes, el motor y la caja de cambios, alineado, tubo soldadura final al soporte

y la brida.


1

Motor Support

INSTALACION DEL IMPULSOR

INSTALACION DEL IMPULSOR Embarque Impulsors de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. Se envian normalmente con los hubs montados en el eje del agitador y con cuchillas envian sueltos. Si el hub no es montado, siga con estos pasos. 1. Deslice el cubo de un punto por encima de su posición y lugar tecla de conexión requerida en el eje. 2. Baje suavemente el hub sobre la tecla hasta que se asiente contra el pasador. No deje caer contra el pasador. 3. Apriete los tornillos de fijación en el hub de apropiarse de valor de par que figuran en la tabla a continuación.

Instalacion 1. Usa abrazaderas de tubo para asegurar el eje de moviendo o cayendo. 2. Instale las cuchillas. Observe la orientación de las palas y pernos para arriba y abajo de bombeo de bombeo de rotación (ver figuras, página siguiente) para garantizar una instalación correcta. 3. Instale pernos de las cuchillas del impulsor con Loctite ® 271 o equivalente. 4. Apriete los pernos de la hoja del impulsor al valor de par adecuado listado en la siguiente tabla. Apriete girando lado de la tuerca SOLAMENTE. Poco a poco, apriete los pernos de oposición hasta que el par llave especificada no se enciende ningún pernos.

(A) Impulsor Pernos Diametro pulgadas 1/2 5/8

A

Torque FtLb 43 85

(B) Tornillo ajuste Diametro pulgadas 1/4 5/16

3/4

130

3/8

19

7/8

200

1/2

42

1

270

5/8

82

1-1/8

400

3/4

140

1-1/4

500

7/8

330

1-1/2

730

1

460

B

Los valores de apriete indicados son para carbón estándar y tornillos de cabeza hexagonal de acero inoxidable, así como el níquel, m onel, inconel y Aleaciones B, C, y 20 y se basan en los pernos en la condición "como se recibe".

Si lubricado hilos y cara de apoyo tuerca, pares de apriete deben reducirse un 75% de los que se enumeran.


Torque FtLb 5.8 11

1

INSTALACION DEL IMPULSOR Bombeo hacio abajo , la rotación del impulsor en sentido horario Los pernos se instalan con roscas y tuercas hacia el reductor y la cabeza del tornillo hacia la parte inferior del recipiente. Es muy importante que los tornillos de fijación están adecuadamente apretados. Eje

Paleta del Impulsor

Cubeta

Cerrojo-Rosca Lado y tuerca

Tornillo de ajuse Orientación de las paletas del impulsor para bombeo hacia abajo

Bombeo hacia arriba, rotación del impulsor en sentido antihorario Los pernos se instalan con la cabeza del tornillo hacia el reductor, y roscas y tuercas hacia el fondo del tanque . Es muy importante que los tornillos de fijacion estan adecuadamente asegurados.

Cubeta

Eje

Paleta del impulsor

Pernos

Tornillo de ajuste

Orientacion de las paletas del impulsor para bombeo hacia arriba.


2

CONSTRUCCION DEL IMPULSOR

FBT IMPULSOR

376

380

379

377

378

Part No 376 377 378 379 380


Description Cubeta del impulsor Paleta del impulsor Pernos y tuercas Chaveta del eje Tornillo de ajuste

LS HIDROALA IMPULSOR 4 CUCHILLA – Empernado Construccion

378

376

380 379

377

Part No 376 377 378 379 380


Description Cubeta del impulsor Paleta del impulsor Pernos y tuercas Chaveta del eje Tornillo de ajuste

DIBUJO DE INSTALACION

LISTA DE COMPROBACION DE INSTALACION

LISTA DE COMPROBACION DE INSTALACION

3850 Serie

Contratistas verificacion de la instalacion Lista de comprobacio antes de arranque (Completo s una hoja cada mezclador.) Nombre de Compania Direccion

Contacto

Telefono

Numero de fax

Tamano del mezclador

Numero del serie

PM numero de orden

Mezclador equipos

Valor de Par

Eje del Agitatdor al Hardware Eje de Salida

Valor de Par

Adicional Agitador Eje Hardware (Si es necesario)

Valor de Par

Impulsor Hub Hardware

Impulsor Cuchilla Hardware a Impulsor Hub

Marca utilizado

Torque Value Valor de par Torque Value Torque Value

Hub # 1 Hub # 2 Hub # 3

Torque Value Valor deValue par Torque Torque Value

Imp. Cuch Hub #1 Imp. Cuch Hub #2 Imp. Cuch Hub #3

Tipo Usado

Grado # Usado

Aceite Grasa ex: sintetico, calidad alimentaria, convencional, etc.

COLOQUE UNA MARCA EN LA CAJA CUANDO COMPLETADO Caja de cambios salida de caja y Agit eje esta limpiados antes de la instalacion; i.e. eliminar toda la grasa, pintura, mellas y rebabas. Respirador desecante o respiraadero esta instalado y el numero apropiado de tapones retirados segun el manual de la OIM. Asegurese de que la caja de cambios es el nivel y el eje del a gitador este a plomo Mezclador esta lleno hasta el nivel correcto de aceite Rodamientos, retenes y acoplamientos se han engrasado Mezclador tiene cables para operacion eletrica SI mezclador se ejecutan en VFD, variadores de frecuencia se han programado Se han personal presente durante el inicio que estan capacitados en los VFD y que pueden proporcionar el servicio electrico Cubos del impulsor, cuchillas, y hardware instalados en la direccion correcta y la orientacion por la OID/ y Manual de la IOM Los pasos anteriores se han completado de acuerdo con las instrucciones de instalación que figuran en el Philadelphia Soluciones de mezcla de Instalación, Operación y Manual de mantenimiento. Entiendo que al firmar esta lista no me exime de las responsabilidades de instalación de este equipo que se puede encontrar en un momento posterior

Firma

Fecha

Nombre Impreso

Titulo

Por favor, envíe por fax una copia de este informe completo a Servicio al Cliente al 717-832-1748. Una vez recibido se comunicará con usted para programar inicio - up. Si usted tiene alguna pregunta, por favor póngase en contacto con Servicio al Cliente al 717-832-2800.

FLUOR-SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE - PROJECT A6CV MASTER LIST/SUPPLIER DRAWING AND DATA COMMINTME SUPPLIER: PO DESCRIPTION: PO ISSUE DATE: REMARKS:

SDDC FORM Reference Number 1 2 4 6 8 9 5 10 17 19 21 22 23 24 27 28 29 30 32 33 34 35

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd Flash Mixer August 15th, 2013

Drawings and Documents Required Master Document List Material Selection Diagram Plot Plan Foundation Loading Diagram General Arrangement Drawing Dimensional Outline Drawing Surface Preperation & Paint Procedure Bills of Material Wiring Diagram Electrical Bill of Materials Cross Sectional Drawings Data Sheets Calculations Material C ertification R equirements Spare Parts Reccomendation Test Results Manufactures Data Book Shipping Data Quality Plan Inspection & Test Plan Installation & Maintanence Manual English Installation & Maintanence Manual Spanish

Purchase order no:

A6CV-4-0740-M-4500506305/A6C

Revision no Date:

October 11th, 2013

0

Supplier Status For: ADrawing or Appr oval IDocument No Revision Information only Description/Title 58554-LIST 0 A Master List 58554-PID 0 A Materials List 58554-CDO 0 A Outline Installation Drawing 58554-CDO 0 A Outline Installation Drawing 58554-CDO 0 A Outline Installation Drawing 58554-CDO 0 A Outline Installation Drawing 58554-PROC 0 A Surface Prep & Paint Procedure 58554-BM 0 A BOM 58554-WD 0 I Wiring Diagram 58554-BM2 0 I Motor Data 58554-XS 0 I Cross Section Drawings 58554-DS 0 A Data Sheets 58554-CALC 0 A Seismic Loading Calcs 58554-CC 0 I Material Certs. 58554-RSPL 0 I Reccomended Spare Parts List 58554-TR 0 I Test Records 58554-MDB 0 I Manufacture Data Book 58554-OTH 0 I Shipping Data 58554-QA 0 I Quality Handbook 58554-ITP 0 A ITP 58554-IOM-ENG 0 I IOM 58554-IOM-SPA 0 I IOM

T 100293

For Approval Promised Submittal Documen (weeks) on Expected Date to be sent via POL t Type SDDC LIST 16-Oct-13 PID 6 16-Oct-13 CDO 6 16-Oct-13 CDO 6 16-Oct-13 CDO 6 16-Oct-13 CDO 6 16-Oct-13 PROC 6 16-Oct-13 BM 6 16-Oct-13 WD 6 16-Oct-13 BM 8 16-Oct-13 XS 8 16-Oct-13 DS 8 16-Oct-13 CALC 8 16-Oct-13 CC Prior to Shipment Prior to Shipment RS 31 O 13

T 100293

For Approval Promised Submittal Documen (weeks) on Expected Date to be sent via POL t Type SDDC LIST 16-Oct-13 PID 6 16-Oct-13 CDO 6 16-Oct-13 CDO 6 16-Oct-13 CDO 6 16-Oct-13 CDO 6 16-Oct-13 PROC 6 16-Oct-13 BM 6 16-Oct-13 WD 6 16-Oct-13 BM 8 16-Oct-13 XS 8 16-Oct-13 DS 8 16-Oct-13 CALC 8 16-Oct-13 CC Prior to Shipment Prior to Shipment RSPL w/Bid 31-Oct-13 TR 8 N/A will be included within MDB #29 MDB 12 Prior to Shipment OTH 12 Prior to Shipment QA 8 31-Oct-13 ITP 8 31-Oct-13 IOM 12 4 weeks after release for fabrication IOM 12 4 weeks after release for fabrication

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Material Selection Diagram A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CV100293

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A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CV100293

��

12��07637��

��

12��07637��

�� 3861��, 25.6:1, 68 ��, 75 ��/1800��

4.50" ��. �� , 316� �/� 58.0" ��. �� 4/90 �� (��), 316� �/� #4 �� , 316� �/� 60.0" ��. �� 4/45 (��), 316� �/� #5� �� , 316� �/�

1221 East Main Street, Palmyra, PA 17078-9518

Mixer Anchor Bolt Strength for the Seismic Condition (IBC-2009/ASCE 7-05 Seismic Bolt Strength Design.mcd vs. 1.0, 11-18-13)

Customer:

Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A.

Order:

58554

Outline Dimen. Drawing:

13DKJ0737-1

Analyst: Date: Rev:

Sang Jin Lee, Ph.D. 11-18-13 A

pg 2

pg 3

SEISMIC ANALYSIS OF MIXER ANCHORAGE (IBC-2009/ASCE 7-05 Seismic Bolt Strength Design.mcd vs. 1.0, 11-18-13)

Goal: When the mixer on PMSL outline dimension drawing (OID) 13DKJ0737-1 is subjected to an earthquake, while the mixer is operating, determine the max. tensile and shear loads that will act on the mixer anchor bol ts (size, quantity, and bolt circle per PMSL OID) and determine that the bolt size is acceptable using the procedures in the 2009 International Building Code (IBC-2009) and American Society of Civil Engineers (ASCE 7-05). Applicable customer specifications: The customer provided drawing 00GS-02 (K083-C20000-15Z-002) states in that the applicable reference is the International Building Code (IBC). IBC-2009 "allowable stress design" (section 1605.3) is used in conjunction with the "basic load combinations" (section 1605.3.1 (eqs. 16-8 through 15)). Per IBC-2009 1613.1, seismic lateral force is based upon ASCE 7-05. IBC-2009 1613.1 requires use of ASCE 7. The ASCE 7-05 lateral seismic force is defined in chapter 13 by eq.13.3-1. Seismic loads: The customer drawing 00GS-02 (K083-C2-0000-15Z-002) specifies: Design spectral response coefficient for short period S DS = 1.07 g, Design spectral response coefficient for 1 second period S D1 = 0.42 g, Site class "C", seismic design category "D", and seismic component importance factor I P = 1.25. Per the PMSL OID, PMSL mixer mounting hardware is "by others", therefore it is the responsibility of the purchaser of the PMSL Mixer to choose an anchor bolt material (see materials on page 6 of this report, size per PMSL OID). This report assumes 316 S/S A193, class1, grd B8M anchor bolts, tightening torque=498.6 FT LB (per PMSL OID) (upgrades that are stronger are acceptable). Motor support - the beneficial effect of the motor support was not included in this analysis (free hanging motor). * Note; The mixer has motor support (pipe) for 405TC, 1800 RPM, 75 HP motor. The calculation in this report performed without motor support, because "no motor support" case will be considered as the worse case than with motor support.

The results of the calculations are based upon the magnitude of impeller loads computed herein. Loading not specified, which increases the loads above those computed here, (e.g., impact of mixer blades with non-fluid objects or regions of highly elevated specific gravity or viscosity, unusual weather events or other process events that, while normal, were not mentioned in the customer specification) will invalidate the conclusions of this report. This report does not certify or warrant the accuracy, efficiency, or yield of the mixing process, including the size, type, RPM, power draw and position of the impellers relative to the tank. This report does not certify or warrant the geometry represented by the PMSL Outline Installation Drawings which were taken by this report as-is. This report further does not certify or warrant that the mixing equipment has been/will be fabricated, installed, maintained and run correctly (per PMSL operation manual) throughout its service life. Deviations or these sorts will invalidate the conclusions of this report. Also, any service life or other factors computed in this report do not invalidate or supercede the PMSL mixer warranty established and agreed upon by the purchaser at the time of order.

pg 4

Lastly, this report covers work pertaining a sale or potential sale of equipment sold under the PMSL brand and the work represented herein was not solely contracted and paid for under any separate, stand-alone billing arrangement and shall not be construed as a separate "paid engineering service". The work done to create this report and any billing associated with this work was part of and intimately connected to the sale or potential sale of PMSL mixing equipment. Therefore any liability incurred as a result of these calculations are covered by PMSL's general corporate product liability insurance.

pg 5

1. Input: Unit definitions:

−1

rpm := 2 ⋅ π ⋅ rad ⋅ min

−1

cpm := 2 ⋅ π ⋅ rad ⋅ min

−2

ksi := 1000 ⋅ psi cycle := 2 ⋅ π

psf := lbf ⋅ ft −2

kip := 1000 ⋅ lbf g := 386.4⋅ in ⋅ sec

1.1 Mixer data: Motor Nameplate Horsepower:

HP := 75⋅ hp

Agitator Shaft Rotational Speed, revs per minute:

RPM := 68⋅ rpm

Agitator Shaft Critical Speed, cycles per minute (per separate AGI T analysis):

Nc := 122.8⋅ cpm

Fluid depth (from bottom of tank, per PMSL Outline Dimension Dwg):

Ha := 264.17⋅ in

Tank overall internal height (to mixer stand mount, per PMSL Outline Dimension Dwg):

y4 := 283.44⋅ in

Tank inner radius (tank=117.6 X 117.6, if rect, base (R) on largest dimen (conservative):

R := 58.8⋅in

Process fluid specific gravity:

sg := 1.00

Shaft density (316 S/S):

γs := 0.29⋅

lbf 3

in Impeller density (316 S/S):

γi := 0.29⋅

lbf 3

in Since both are same, define single density term:

γa := 0.29⋅

lbf 3

in Geometric Data ("baseline" = top of mounting surface): Coordinate system definitions with respect to leftmost view of PMSL outline dimension sheet: Baseline = top of mounting surface. Zb := 0 ⋅ in Coordinate system center (0, 0, 0); Positive "Z" axis starts at center of top of tank mounting surface and points upwards Positive "X" axis starts at center of top of tank mounting surface and points right Positive "Y" axis starts at center of top of tank mounting surface and points out-of-page

Non-agitator component weights & coordinates of center of gravity (CG) with respect to baseline: Component

Weight:

CG Coordinates:

3861 Reducer + Ø6.0 shaft + 2924 cplg above baseline:

W r := 3823.2⋅ lbf

Xr := 6.607⋅ in

Yr := 0.596⋅ inZr := 27.63⋅ in

Drive Stand:

W ds := 746 ⋅ lbf

Xds := 0 ⋅ in

Yds := 0 ⋅ in

Motor:

W m := 1430⋅ lbf

Xm := 52.33⋅ in Ym := 9.38 ⋅ in Zm := 28.12⋅ in

C276 motor cplg + adapter:

W c := ( 47 + 109) ⋅ lbf

Xc := 32.35⋅ in

Zds := 9.04⋅ in

Yc := 9.38 ⋅ in Zc := 28.12⋅ in

Bolt stress due to bolt tightening preload - When computing the bolt stress, the bolt stress due to tightening torque preload will be included and will be assumed to not exceed 80% of the bolt material yield stress limit . The validity of this assumption is based on the use of the bolt tightening torque magnitudes on PMSL OID (498.6 FT LB). Many factors influence bolt preload, such as thread static and dynamic coeffic ients of friction (e.g., lubricated bolts induce more bolt preload and non-lubricated bolts induce less preload for a given bolt torque magnitude). When converting the PMSL OID bolt torques into bolt pre-load and then into bolt pre-load-stress, typical values for the dry coeffic ients of fric tions for the given materials were assumed. It was deemed unwarranted to include a detailed bolt torque versus bolt preload analysis in this report because the final results of this report will show that not only are the bolt st resses lower than the fracture strengths, they are also under the yield stress es. In other words, normal variations in thread coefficients of friction will not alter the conclusions of this report.

pg 6

Mounting Bolt or stud: 316 S/S, A193, class 1, grd B8M, Per ASME BPVC IID, 2007 (UNS# S31600, for any bolt size)

SyMB := 30000 ⋅ psi

SuMB := 75000 ⋅ psi

Note: Tightening torque = 498.6 FT LB (per PMSL OID)

Qty (1)

Loc Diameter Mxr Drv dbmd := 1.25⋅ in

Nbmd := 4

Pitch (in/thrd)

Stress Area (IFI 7'th Ed. pg A-12)

p := .14286 ⋅ in Atmd :=

π

4

⋅ ( dbmd − .9743⋅ p)

2

Effctv Blt Crcl or smllest

Effctv Mnt Plt OD or smllest

span (2)

width

(2)

BCmd := 26.75⋅ in ODmd := 29.75⋅ in

Mounting Configuration Flag (MC) (0 = round flange, 1 = square or rectangular mounting plate):

MC := 1

For sq. or rect. mnt plate only, input diagonal dist from outermost holes (only 4 bolts hold shear):

Cshear := 37.83⋅ in

Smallest mixer stand base width for tipping calc. (for rect, or sq; for round base Wstand = ODmd):

W stand := 29.75⋅ in

1.2 Impeller & Shaft Data: Impeller

Location Weight (lb) Hydraulic Hydraulic Projected Blade (from Imp. Side Axial Im p. Blade Hgt. Length, in Diameter, in (sinθ°)(width) baseline, Force, lb Thrust , lb θ = bld angle in) -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Di1 := 60 ⋅ in Lo1 := 124.44⋅ in W i1 := 172 ⋅ lbf F1 := 113.91⋅ lbf FA1 := 397.9⋅ lbf hB := 6.79 ⋅ in LB := 25.76⋅ in 1

Di2 := 58 ⋅ in Lo2 := 178.44⋅ in W i2 := 284 ⋅ lbf F2 := 397.47⋅ lbf FA2 := 0 ⋅ lbf Note:

1

hB := 9.67 ⋅ in

LB := 25 ⋅ in

2

2

Blade Thickness (min.): tB := 0.313⋅ in

Shaft segment diameters & lengths below base line (please include amt of shaft below last hub centerline whose length is taken as equal to the diameter of the bottom section): section (0):

d0 := 4.5 ⋅ in

l0 := 45.735⋅ in

section (1):

d1 := 4.5 ⋅ in

l1 := 45.735⋅ in

section (2):

d2 := 4.5 ⋅ in

l2 := 45.735⋅ in

section (3):

d3 := 4.5 ⋅ in

l3 := 45.735⋅ in

1.3 For Wind Load Computation (IBC-2009/ASCE 7-05, chap. 6): Customer spec. did not specify wind load parameters. Values shown are asssumptions. Max width of motor-reducer-stand ass embly (feet):

W mrs := 7.25⋅ ft

Max height of motor-reducer-stand assembly (feet):

Hmrs := 3.4375⋅ ft

Assume 75%(Wmrs)(Hmrs) = exposed portion of mixer (conservative):

Af := 0.75 ⋅ Wmrs ⋅ Hmrs

Basic wind speed (per customer dwg. 00GS-02, K083-C2-0000-15Z-002):

V := 62⋅

Gust effect factor coef. (G) (ASCE 7-05, 6.5.8.1, rigid structure):

G := 0.85

Net force coef. (ASCE 7-05, fig. 6-21, h/D=1 for sq. x-sect, wind normal to surf.)

Cf := 1.3

Wind importance factor (per customer dwg. 00GS-02, K083-C2-0000-15Z-002):

I w := 1.15

mi hr

pg 7

"velocity pressure" = qz, psi (ASCE 7-05, 6.5.10, eq. 6-15):

2

qz := C ⋅ Kz ⋅ Kzt⋅ Kd ⋅ V ⋅ Iw

qz = 8.66 ⋅

lbf 2

ft

where: 2

C ≡ 0.00256 ⋅

velocity pressure conversion factor:

hr ⋅ lbf 2

2

mi ⋅ ft

vel. pressure exposure coef. for wind exp C (table 6-3):

Kz ≡ 0.85

topographic factor (eq 6-3 and fig. 6-4)

Kzt ≡ 1.0

wind directionality factor (table 6-4, sq. structures)

Kd ≡ 0.9

1.4 Seismic Parameters: Short period design spectral response coeff. (per customer dwg. 00GS-02, K083-C2-0000-15Z-002):

SDS := 1.07

Importance Factor (per customer dwg. 00GS-02, K083-C2-0000-15Z-002):

Ip := 1.25

Vertical S eismic Acceleration (gv ) - Vertical seismic force shall be (0.2)(SDS)(mixer assembly weight) as required by ASCE/SEI 7-05, 13.3.1. In the vertical direction, the entire mixer may be considered as rigid. The affect of the vertical seismic force on the mixer anchors depends upon whether or not the mixer center of gravity (CG) is inside or outside of the mixer mounting surface. CASE (A) - If the CG falls inside the mounting surface, then an upwards seismic force will not affect the anchor bolts but a downwards seismic force will affect the anchor bolts by acting to lesson the anti-tipping weight moment. CASE (B) - If the CG falls outside the mounting surface, then an upwards seismic force will affect the anchor bolts by magnifying the tipping weight moment (computed here). For case (B), when a downwards seismic force occurs, the anchor bolt tensile load is lowered because the mixer mass is lowered and therefore the tipping weight-moment is lowered (not computed here). To account for these two cases, first the ASCE/S EI 7-05, 13.3.1required level of seismic acceleration shall be defined as gv = (0.2)(SDS). Next a factor called "Weight_factor" shall be defined. For case (A), Weight_factor = (1 - gv). For case (B), Weight_factor = (1 + gv). Weight_factor shall be defined later when the location of the CG of the entire mixer is computed and after it has been determined if the CG falls inside or outside of the pertinent edge of the mixer mounting plate or flange. Compute gv:

gv := ( 0.2) ⋅ SDS

PMSL "edge margin" (when tipping the mixer, the pivot point resides at this distance from the edge):

gv = 0.214 Edge_margin := 0.005⋅ ODmd

Edge_margin = 0.1487⋅ in

Notes: (1) For standard round mounting flanges (MC = 0), bolt quantity must be an even number and a minimum quantity of four (4). For rectangular mounting plates, the holes will be assumed to be evenly distributed along the longest sides. For square mounting plates, the holes will be assumed to be evenly distributed on 2 opposite sides only (see figure on page (15)). (2) These tit les refer to the standard case of a round mounting flange. For the case of a square mounting plate (MC = 1), set BCmd to bolt spacing and ODmd to plate width, if mounting plate and bolt pattern is rectangular, set BCmd to smallest spacing and ODmd to smallest plate width. NOTE: Do not input diagonal spacing. For rectangular mounting plates, bolt load calculation method yields larger bolt loads when smallest spacing and plate widths are used

pg 8

2. Calculations: 2.1 Calculations for shaft section: Process fluid density (based on input "sg"),

γF := 62.4⋅ sg⋅

3

ft

d1

Shaft radius of (d1 = 4.50 ⋅ in ) section (largest submerged section):

a :=

Location of center of shaft section (d0 = 4.50⋅ in ) from baseline:

y0 :=

Location of center of shaft section (d1 = 4.50⋅ in) from baseline:

y1 := l0 +

Location of center of shaft section (d2 = 4.50⋅ in ) from baseline:

y2 := l0 + l1 +

Location of center of shaft section (d3 = 4.50⋅ in) from baseline:

y3 := l0 + l1 + l2 +

For determining which shaft section contains the max liquid level, find the distance from the tank bottom to the top of each shaft section and then set flag "nn" to "0" if a given section is fully submerged. If it is out of the fluid or partially submerged, set flag "nn" to (1). EOS = End Of Shaft (bottom end, measured from tank floor):

lbf

a = 2.25 ⋅ in

2 l0

y0 = 22.8675 ⋅ in

2 l1

y1 = 68.6025 ⋅ in

2 l2

y2 = 114.3375⋅ in

2 l3 2

y3 = 160.0725⋅ in

EOS := y4 − if ( Lo2 ≠ 0 , Lo2 , Lo1) − d3 y3_top := EOS + l3

y3_top = 146.2⋅ in

y2_top := y3_top + l2

y2_top = 192.0⋅ in


y1_top = 237.7⋅ in


y0_top = 283.4⋅ in

EOS = 100.5⋅ in

nn4 := if ( Ha > EOS , 0 , "ERROR - Max liquid level is at or below end of shaft") nn3 := if ( Ha > y3_top , 0 , 1) nn2 := if ( Ha > y2_top , 0 , 1)

0

nn1 := if ( Ha > y1_top , 0 , 1) nn0 := if ( Ha > y0_top , "ERROR - Max liquid level is at or above baseline" , 1)

nn =

Message := if ( nn4 ≠ 0 , nn4 , if ( nn0 ≠ 1 , nn0 , "No Message" ) ) Message = "No Message"

0

1

1

0

2

0

3

0

4

0

Make another array similar to "nn" called "n'", except change all the zeros to ones and all of the ones to zeros: i := 0 .. 4

0

n'i := if ( nni = 1 , 0 , 1)

n' =

Amount that partially submerged section is submerged (ya_sub): ya_sub := Ha − y4 − ( l0 ⋅ nn0 + l1 ⋅ nn1 + l2 ⋅ nn2 + l3 ⋅ nn3) Loc. of center of submerged part of shaft w/resp to baseline: Total Agit Shaft Weight from Baseline: Submerged Agit Shaft Weight:

Lse := l0 + l1 + l2 + l3 − W s := W sa :=

π

4

0

1

1

2

1

3

1

4

1

ya_sub = 26.465⋅ in

 ya_sub + l1 ⋅ n'1 + l2 ⋅ n'2 + l3 ⋅ n'3  2  

2 2 2 2 ⋅ γs ⋅ ( d0) ⋅ ( l0) + ( d1) ⋅ l1 + ( d2) ⋅ ( l2) + ( d3) ⋅ l3

4 π

0

2 2 2 2 ⋅ γs ⋅ ( d1) ⋅ ( ya_sub) + ( d1) ⋅ l1 ⋅ n'1 + ( d2) ⋅ l2 ⋅ n'2 + ( d3) ⋅ l3 ⋅ n'3

Lse = 101.1⋅ in W s = 843.77⋅ lbf W sa = 754.89⋅ lbf

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Agit shaft CG from Baseline:

Zs :=

π

4

⋅ γs ⋅

(d0) 2 ⋅ l0 ⋅ y0 + (d1) 2 ⋅ l1 ⋅ y1 + ( d2) 2 ⋅ l2 ⋅ y2 + ( d3) 2 ⋅ l3 ⋅ y3

Zs = 91.47⋅ in

Ws

Flexible versus rigid - Per ASCE 7-05, section 11.2, definition of flexible vs. rigid component; when the "component" period is less than or equal to 0.06 seconds per cycle, the system is considered "rigid", when period is greater than 0.06 seconds per cycle, the system is considered "flexible" −1

period := Nc

period = 0.4886 ⋅

sec cycle

Therefore, the agitator shaft component is considered "flexible".

2.2 Hydrodynamic Effects on the Agitator Shaft/Impeller: Hydrodynamic Effects include both an Impulsive and a Convective (Sloshing) mode that act on the agitator assembly below the fluid surface. The Impulsive mode effect is included by adding "hydrodynamic weight" Wh to the Shaft & Impellers. This hydrodynamic weight consists of both an "on-diagonal" weight term, W11, and an " off-diagonal" weight term, W 12 , which couples the Shaft/Impeller to the tank wall. The on-diagonal term is positive and increases the inertial forces on the Shaft & Impellers, while the off-diagonal term is negative and resists relative accelerations between the Shaft & Impellers and the tank wall. Define the ratio of the radius of the largest submerged shaft segment to the tank radius as( α ) :

a

α = 0.0383 R The on-diagonal term, W11, at any height Z above the tank bottom is W11Z = (f11Z)(W11N), where f11Z is estimated from A Goyal and A K Chopra, Earthquake Analysis and Response of Intake-Outlet Towers , UCB/EERC-89/04, Earthquake Engineering Research Center, Univ. of Calif., Berkeley, J uly 1989, Table 8.4. For a very small α and a/H ratios, f11Z is close to unity over the entire height Z except for a distance of α :=

approximately 2a below the liquid surface. Thus, it is only negligibly conservative to assume f11Z := 1.0 for the entire shaft length. For the shaft, when α is small, the o n-diagonal term is given in ASCE Standard,Seismic Analysis of S afety Related Nuclear Structures and Commentary , ASCE 4-86, American Society of Civil Engineers, Sep 1986 and in Goyal and Chopra as W 11s = W DFs where WDFs is the weight of fluid displaced by the shaft. For a 4 blade impeller, from N M Newmark and E Rosenbluth, Fundamentals of Earthquake Engineering , Prentice Hall, 1971, the on-diagonal weight is found by computing the fluid weight of 2 cylinders whose diameter is the blade projected height and whose length is the blade length (assume 2 of the blades are parallel to the f low (neglect these) and 2 are perpendicular to the flow (include these)). Impeller entrained fluid wgt:

W 11N := 2 ⋅ γF ⋅

 π  ⋅ h 2 ⋅ L B B 1  4  ( 1)

W 11N = 67 ⋅ lbf

W 11N := 2 ⋅ γF ⋅

 π  ⋅ h 2 ⋅ L B B 2  4  ( 2)

W 11N = 133 ⋅ lbf

1

2

1

2

The off-diagonal weight term at any height Z is, for example, W12Z = (f12Z )(W12N) The ratio of displaced fluid weight to impeller & shaft weight is, WeightRatio :=

γF γa

.

For the shaft, f rom ASCE 4-86, for example, W12Ns = (-2)(W DFs) and for the impeller W 12Ni = - (W 11N + W DFi ).

pg 10

The highest liquid levelis checked for added mass due to a seismic event.

Define the following terms

a Ha

= 0.0085

Ha R

= 4.4927

Construct the following table where "Z" is the location relative to the tank bottom, "Z/Ha" is the location expressed as a fraction, "f12Z" is found from a table (see paragraph below table), "fSZ" = 1 - (2)(f 12Z), "fS" is found by dividing fSZ by the difference between the previous and the next Z/Ha value (a distributed fSZ value), and "Average Factor fSAa" equals the sum of the fS values divided by (1.0 - (the smallest value of Z/Ha)). Table_1 := Hydrodynamic Factors At f luid surface

Location

Z=

Fluid Surface

Ha = 264.17⋅ in

Impeller1

Impeller2 Shaft Bottom

Z 264.17 237.75 211.34 184.92 171.71 159.00 145.29 132.09 105.00 100.50

Z/Ha 1.000 0.900 0.800 0.700 0.650 0.602 0.550 0.500 0.397 0.380

f12Z 0.00 0.63 0.84 0.92 0.93 0.94 0.95 0.96 0.97 0.97

fSZ

fS

1.00 -0.26 -0.68 -0.84 -0.86 -0.88 -0.90 -0.92 -0.94 -0.94

0.0500 -0.0260 -0.0680 -0.0630 -0.0422 -0.0440 -0.0458 -0.0702 -0.0562 -0.0080

Average Fact or,

-0.6027

The free surface has more effect on f12Z than it does on f11Z and so it would be nonconservative to take f12Z as unity over all heights. The factor f12Z can be conservatively underestimated from table 4.1 of Seismic Design and Evaluation Guidelines for the Department of Energy High-Level Waste Storage Tanks and Appurtenances , BNL 52361, U S Department of Energy, October 1995. For Ha = 4.4927 , values of f12Z are tabulated in Table 1 for various heights Z above the tank floor. R Values of fSZ = 1 - (2)(f12Z ) are also tabulated. Note that fSZ switches signs. From the table, enter the Average Factor fSAa :

fSAa := −0.6027

For values of H/R above 1.00, Figure 7.3 from Guidelines for the Seismic Design of Oil and Gas Pipeline Systems , ASCE Technical Council, is used to estimate f12Z (factor (C0 (z) in fig. 7.3) The effective weight Wpsa for the submerged portion of the shaft is the weight of the shaft plus its hydrodynamic weight: W PSa := W sa ⋅ ( 1 + WeightRatio⋅ fSAa) The factor portion of the equation in parenthesis 1 + WeightRatio⋅ fSAa = 0.925 . Therefore, for the shaft, the effective weight, W PSa = 698 ⋅ lbf Note that the weight ratio was multiplied over only the submerged portion of the shaft.

Find which is greater, the original shaft weight (Wsa), or the effective shaft weight: W PSa = 698.23⋅ lbf W sa = 754.89⋅ lbf W sae := max( W PSa , W sa)

W sae = 754.89⋅ lbf

Find the excess weight that is being added to the submerged shaft at this condition (LLL): ∆W sae := W sae − W sa

∆W sae = 0.00⋅ lbf

Impeller (1) effective weight: Find displaced Impeller weight:

W DFi1 := WeightRatio⋅ Wi1

W DFi1 = 21 ⋅ lbf

Add the previously defined "on-diagonal" impeller weights to the displaced impeller weights and reverse the sign:

(

)

W 12N1 := − W 11N + W DFi1 1

W 12N1 = −89 ⋅ lbf

Enter the f12Z factor from the table for the impeller: Impeller:

f12Zi1a := 0.94

Compute the seismic impulsive hydraulic effect on each of the impellers (negative values are interpreted as "no effect" positive values mean there is an effect): W Hia1 := W 11N + f12Zi1a⋅ W 12N1 1

W Hia1 = −16.09⋅ lbf

Find the effective impeller weight by adding the seismic impulsive hydraulic effect to each impeller weight: W PIa1 := W i1 + W Hia1

W PIa1 = 155.91⋅ lbf W i1 = 172.00⋅ lbf

Find which is greater, the original impeller weights, or the effective impeller weights and use the greater values in all remaining computations: W ia1 := max ( WPIa1 , W i1)

W ia1 = 172 ⋅ lbf

W DFi2 := WeightRatio⋅ Wi2

W DFi2 = 35 ⋅ lbf

Impeller (2) effective weight: Find displaced Impeller weight:

Add the previously defined "on-diagonal" impeller weights to the displaced impeller weights and reverse the sign:

(

)

W 12N2 := − W 11N + W DFi2 2

W 12N2 = −168 ⋅ lbf

Enter the f12Z factor from the table for the impeller: Impeller:

f12Zi2a := 0.97

Compute the seismic impulsive hydraulic effect on each of the impellers (negative values are interpreted as "no effect" positive values mean there is an effect): W Hia2 := W 11N + f12Zi2a⋅ W 12N2 2

W Hia2 = −30.32⋅ lbf

Find the effective impeller weight by adding the seismic impulsive hydraulic effect to each impeller weight: W PIa2 := W i2 + W Hia2

W PIa2 = 253.68⋅ lbf W i2 = 284.00⋅ lbf

Find which is greater, the original impeller weights, or the effective impeller weights and use the greater values in all remaining computations: W ia2 := max ( WPIa2 , W i2)

W ia2 = 284 ⋅ lbf

pg 11

pg 12

Sloshing (Convective) Effects for any liquid level: The Convective (Sloshing) mode effect is included by applying both a differential pressure around the wetted perimeter of both the shaft and impellers and the fluid drag loads. However, fluid velocities during sloshing are so low that the fluid drag loads are generally ignored. The lateral load due to the differential pressure around the wetted perimeter can be computed based on theory given in BNL 52361. a At the ratio for the maximum shaft radius to tank diameter for this mixer ( = 0.0383 ) the differential R pressure around the shaft is negligible and so the lateral force due to this differential pressure is essentially zero. Similarly, for any of the impellers, the worst having a blade thickness t B = 0.313⋅ in the blade thickness to tank radius ratio (

tB

= 0.0053 ) is so small that the differential pressure around R the wetted perimeter is also negligible. The fluid sloshing loads are therefore considered so low, for any liquid level condition, as to not be worth computing.

2.3 Seismic Calculation: Find center of gravity of total assem. (motor + red-stnd-cplg + shaft + imp) with resp. to cord. sys. (0, 0, 0): Weight of motor, motor coupling/spacer and reducer-stand-cplg-shaft: W d := W m + W ds + W c + W r

W d = 6155.20 ⋅ lbf

Wgt mom in ZX plane, about Y axis, (gravity = normal) of mtr, mtr cplg/spacer, & red-stnd-cplg-shaft: Md.cgx := W m ⋅ X m + W ds ⋅ Xds + W c ⋅ Xc + W r ⋅ Xr

Md.cgx = 105138.38⋅ in⋅ lbf

Weight moment in ZY plane, about X axis, (gravity = normal) of motor & red-stnd-cplg: Md.cgy := W m ⋅ Y m + W ds ⋅ Yds + W c ⋅ Yc + W r ⋅ Yr

Md.cgy = 17155.31⋅ in⋅ lbf

Weight moment in ZX plane, about Y axis, (gravity = 90°) of mtr, mtr cplg/spacer, & red-stnd-cplg-shaft: Md.cgz := W m ⋅ Zm + W ds ⋅ Zds + W r ⋅ Zr + W c ⋅ Zc

Md.cgz = 156977.18⋅ in⋅ lbf

Z coordinate of center of gravity (CG) of mtr, mtr cplg/spacer, & red-stnd-cplg-shaft: CGrz :=

Md.cgz Wd

CGrz = 25.50⋅ in

Total s haft weight including the added effective weight of the submerged portion: W ab := W s + ∆W sae + W ia1 + W ia2

W ab = 1300⋅ lbf

pg 13

Wgt mom in ZX plane, about Y axis, (gravity = 90°) of all agit parts + added fluid mass below baseline: Ma.cgzb := W s ⋅ Zs + ∆W sae ⋅ Lse + W ia1 ⋅ Lo1 + W ia2 ⋅ Lo2

Ma.cgzb = 149260⋅ in⋅ lbf

Z coordinate of center of gravity of agitator components below baseline: CGaz :=

Ma.cgzb

CGaz = 114.84 ⋅ in

W ab

Total weight (mtr + mtr cplg/spacer + red-stnd-cplg-shaft + shaft below baseline + impellers): W tb := W d + W ab

W tb = 7455⋅ lbf

Total weight moment in ZX plane, about Y axis, (gravity = normal, agitator mass is on centerline): Mt.cgx := Md.cgx

Mt.cgx = 105138.3824 ⋅ in⋅ lbf

Total weight moment in ZY plane, about X axis, (gravity = normal, agitator mass is on centerline): Mt.cgy := Md.cgy

Mt.cgy = 17155 ⋅ in ⋅ lbf

Assembly center of gravity (CG) location with respect to base line (incl. added fluid mass): X coordinate:

CGtxb :=

Y coordinate (neglect):

CGtyb :=

Z coordinate:

CGtzb :=

Mt.cgx

CGtxb = 14.10⋅ in

W tb Mt.cgy

CGtyb = 2.30 ⋅ in

W tb Md.cgz − Ma.cgzb

CGtzb = 1.04⋅ in

W tb

Find the location of the X coordinate of the total mixer's center of gravity with respect to the nearest edge of the mixer mounting plate (CGedge ). If this value is negative, then the mixer, when turned off, would tip over if the mounting bolts are not installed. If this value is positive, then the mixer, when turned off, will not tip over.See the previously define cases (A) & (B) for + CGedge / - CGedge on page (7): CGedge :=

W stand 2

− CGtxb − Edge_margin

Weight_factor := if ( CGedge ≤ 0 , 1 + gv , 1 − gv )

CGedge = 0.6231⋅ in Weight_factor = 0.786

Find wgt of entire mixer without the fluid wgt added for seismic calc:

W t := W d + W s + W i1 + W i2

Manti_tip := W t ⋅ Weight_factor ⋅ ( CGedge) where: Weight_factor = 78.6⋅ % MIXER DRIVE ANCHORAGE:

W t = 7455 ⋅ lbf

Manti_tip = 3651 ⋅ in ⋅ lbf

(this factor accounts for vertical seismic acceleration gv = 0.214 )

Set bolt dia, qty & bolt circle to values corresponding to mixer drive anchorage:

Bolt circle:

BC := BCmd

BC = 26.75⋅ in

Bolt diameter:

ODbolt := dbmd

ODbolt = 1.25 ⋅ in

Number of bolts:

nb := Nbmd

nb = 4

Mounting plate OD:

OD := ODmd

OD = 29.75⋅ in

Find angle between bolts with respect to center:

θ :=

360 ⋅ deg nb

θ = 90 ⋅ deg

pg 14

3. Load: For IBC-2009/ASCE 7-05, snow, rain, earth pressure, & temperature-change loads (S, R, H, & T), are taken as negligible (0 lbf). Fluid load has been addressed earlier and in a manner that specifically pertains to mix ers. Therefore, the basic load combinations shown in IBC-2009, section 1605.3.1 reduce to the following pertinent equations: U1 := D + L IBC-2009 equation 16-9 reduces to: U2 := D + W IBC-2009 equation 16-12 reduces to these two equations: U3 := D + 0.7E IBC-2009 equation 16-13 reduces to these two equations:

U4 := D + 0.75 ⋅L + 0.75⋅ W U5 := D + 0.75 ⋅L + 0.525⋅ E

Note: Since S, R, H, & T are all zero, the reduced forms of equations 16-8, 16-10, 16-11, 16-14, & 16-15 (see IBC-2009 section 1605.3.1) yield numerical values less than any of the above equations and were therefore not included in this procedure. The dead [D], live [L], wind [W] and earthquake loads [E] acting on the anchor bolts will be evaluated in terms of both shear loads and tensile loads designated by the subscripts (S) & (T). Anti-tipping Moment - This report only applies the concept of either an anti tipping moment (see case (A) pg. 7), or a tipping moment (see case (B) pg. 7) to the section below that computes the seismic f orce. The seismic moment will be appropriately reduced or increased depending upon which case applies.

3.1 DEAD LOADS [D] (there are no dead load forces producing anchor shear stresses): Mt.cgx = 105138.3824 ⋅ in⋅ lbf

Mt.cgy = 17155 ⋅ in ⋅ lbf

Dead Load Section: DS:

DS := 0 ⋅ lbf

DT:

Use the total weight moment (Mt.cgx) in the following procedure to find the maximum dead-load bolt tensile load (does not include the anti-tipping moment). M := Mt.cgx

M = 105138 ⋅ in⋅ lbf Manti_tip = 3651 ⋅ in ⋅ lbf

(ref)

pg 15

not used Rectangular Mounting Plate (MC = 1): OD = 29.75⋅ in y'

nb 2

y'3

= BC - y'1 BC = 26.75⋅ in

y'2 BC = 26.75⋅ in

y'1

ODbolt = 1.25 ⋅ in OD = 29.75⋅ in nb = 4

y'

nb 2

θ = 90 ⋅ deg

+1

.

.

.

y'4 y'3

Round Flange Mounting, (n) Holes (MC = 0)

 

Find values of (y):

 

nb

ii := if MC = 0 , 1 ..

2

 



OD

 

2

 

 

ii := if MC = 0 , 1 ..

y'1

nb  2 

 OD − BC   2 

y'1 := if MC = 0 , 0 ,

y'ii := if MC = 0 ,

   

+ 1 , 2 ..

y'2

−

nb 2

BC 2

⋅ cos [ ( ii − 1) ⋅ θ] , y'1 + ( ii − 1) ⋅

   

+ 1 , 1 ..

BC nb 2

nb 



− 1



 y' = 

0 1.5

  ⋅ in

 28.25 

2 

Reduce (y) by the pivot point edge m argin ((0.5%)(O.D.)): y'ii := y'ii − Edge_margin Assume that the bolts are "finger tight", and that when the moment (M) is applied the mounting faces will pivot about the bottom outer edge and that a linearly increasing gap exist s for all bolt locations above the pivot (i.e., assume, conservatively, that the mounting plate is so rigid that there is no deflection across the plane defined by the underside of each bolt head). Such an assumption allows one to relate the bolt strain in the vicinity of a given bolt with the load on the bolt (F = (constant)(Dx)). Using the rule of similar triangles, the following equations can be written (note: forces acting on first and last bolts act on a single bolt, forces for the in-between bolts (which are not directly computed here) act on two bolts): y' nb

F1

F2 :=

y'2 y'1

⋅ F1

F3 :=

y'3 y'1

⋅ F1

...

F

nb 2

:= +1

2

y1

+1

⋅ F1

M = 105138.3824 ⋅ in⋅ lbf

pg 16

Sum the moments about the pivot edge of the mounting plate and solve for the load on the bottom most bolt (the one nearest the pivot edge of the mounting plate).

 

 

i := if MC = 0 , 2 ..

nb 

 2  

, 1 ..

nb 



F1 := if MC = 0 ,

  

MC = 1

2 

M ⋅ y'1

( y'1)

+ 2 ⋅ 

 

M ⋅ y'1 ⋅ 0.5 

2 2 ( y'i)  +  y' nb   

∑

2

,



i



2

+1

∑

  

2 ( y'i)  

F1 = 89.75⋅ lbf

 

i

The most highly stress ed bolt is the one most distant from the pivot. The load on this bolt is: y' y'   nb



2

Fmax := if MC = 0 ,



nb

+1

y'1



2

⋅ F1 ,

⋅ F1

Fmax = 1866.39 ⋅ lbf



y'1

Set DT to the max bolt tensile load:

DT := Fmax

DT = 1866.4 ⋅ lbf

3.2 LIVE LOADS [L], based on normal operating conditions, impeller fully submerged: HP

Torque based on motor nameplate power:

T :=

Hyd impeller force (shear force):

FT := F1 + F2

FT = 511.38⋅ lbf

Hyd force moment with resp. to base pivot:

Mhyd := F1 ⋅ Lo1 + F2 ⋅ Lo2

Mhyd = 85100 ⋅ in ⋅ lbf

T = 69513 ⋅ in⋅ lbf

RPM

Imp up-thrust moment with resp. to base pivot: Mup_thrust := FA1 + FA2 ⋅

 Wstand  2

 

− Edge_margin Mup_thrust = 5860 ⋅ in ⋅ lbf

Live Load Section: (When MC = 0, assume only half of bolts hold shear, when MC = 1, only 4 bolts hold shear):



L S:

LS := if MC = 0 ,

2( FT)



LT:

nb

+

4⋅T nb ⋅ BC

,

( FT) 4

+

2⋅T



LS = 1046.6⋅ lbf

4 ⋅ Cshear

Substitute the moment produced the hydraulic side & up-thrust forces (Mhyd + Mup_thrust = Mtip) into the previously used bolt load procedure to find the maximum live-load bolt tensile load (only pertinent equations repeated, does not include the anti-tipping moment) Total live tipping moment:

Mtip := Mhyd + Mup_thrust

Mtip = 90959 ⋅ in ⋅ lbf Manti_tip = 3651 ⋅ in ⋅ lbf

M := Mtip

M = 90959 ⋅ in⋅ lbf



F1 := if MC = 0 ,

  

M ⋅ y'1

( y'1)

 

Fmax := if MC = 0 ,



2

+ 2 ⋅ 

∑

  y'

(ref)

nb 2



y'

y'1

⋅ F1 ,

M ⋅ y'1 ⋅ 0.5

2 2 (y'i)  +  y' nb   

i

+1

,

nb 2

y'1





2

+1

∑

  

i



2 (y'i)  

F1 = 77.64⋅ lbf

 

 ⋅ F1

Fmax = 1614.68 ⋅ lbf



Set LT to the max bolt tensile load:

LT := Fmax

LT = 1614.7⋅ lbf

pg 17

3.3 WIND LOAD [W] Wind load (ASCE 7-05, 6.5.15):

Fw := qz ⋅ G ⋅ Cf ⋅ Af

Overturning moment at baseline due to wind (center of pressure conservatively taken as 75% of max mixer height):

Mw := Fw ⋅ Hmrs ⋅ ( 0.75)

Force & moment at baseline due to wind:

Fw = 178.8⋅ lbf

Wind Load Section: WS: (assume only half of bolts hold shear):

Mw = 5532 ⋅ in⋅ lbf

2Fw

Ws :=

Ws = 89.4 ⋅ lbf

nb

WT: Substitute the moment produced the wind force (Mw) into the previously used bolt load procedure to f ind the maximum wind-load bolt tensile load (only pertinent equations repeated, does not include the anti-tipping moment) M := Mw

M = 5532 ⋅ in⋅ lbf Manti_tip = 3651 ⋅ in ⋅ lbf



F1 := if MC = 0 ,

  

M ⋅ y'1

( y'1) + 2 ⋅   



y'

 Fmax := if MC = 0 ,



∑ (y'i)

2

nb 2

i

y' +1

y'1

⋅ F1 ,

2

 

nb 2

y'1

+

 y' nb  

2

+1

2

,

M ⋅ y'1 ⋅ 0.5



∑ (y'i)

  



F1 = 4.72⋅ lbf

2

i

(ref)

  



Fmax = 1614.68⋅ lbf

⋅ F1



Set W T to the max bolt tensile load:

Wt := Fmax

Wt = 98.2⋅ lbf

3.4 EARTHQUAKE LOADS [E] Seismic Design per IBC-2009/ASCE 7-05, Ch 13, Section 13.3: The Drive Mechanism (reducer-stand-motor) portion of the mixer, is considered a rigid assembly, and the Agitator Assembly (agitator shaft and impeller) portion, is considered as a flexible structure attached to it with a natural sec frequency of Nc = 122.8⋅ cpm ( period = 0.489⋅ ). The Lateral Seismic Forces are therefore determined cycle separately. The Total Lateral Force on the anchorage is the sum of the forces from these two parts. This analysis is based on R P Kennedy Lateral Force Requirements for Mixing System (Aug 2001). IBC-2006/ASCE 7-05 is used as a basis of design of the anchorage of a mixer drive mounted on a concrete vess el. Equation 13.3-1 in ASCE 7-05 chapter 13 is used for calculation of the "Seismic Design Force". Section 13.3.1 states: "z/h need not exceed 1.0". Section 13.3.1 defines "z" as the height in the structure of the point of attachment of the component with respect to the base and "h" is the average roof height. For the height factor of this equation z is conservatively set equal to h. Usez := 1 and h := 1. For the next calculation (just below this paragraph), equation 13.3-1 was rewritten with the c omponent weight term (Wp) removed. When written in this fashion, equation 13.3-1 becomes the effective earthquake acceleration "g" value. Later, this is multiplied by the appropriate weight to yield a seismic force in pounds. For the Drive Mechanism: Per ASCE 7-05 table 13.5-1,"other rigid limited deformable elements" & table 13.6-1 "pumps, compressors & motors" & footnote (a), "rigid components", for both tables: ap := 1.0 and Rp := 2.5. Lateral Rigid Seismic Spectral Coefficient (ASCE/SEI 7-05, 13.3.1) = effective rigid component earthquake "g" value: For the Agitator Assembly:

Fpcd :=

0.4ap ⋅ SDS ⋅ Ip Rp

 

⋅ 1 + 2⋅

z  h 

Fpcd = 0.642

Per ASCE 7-05 table 13.5-1,"other flexible limited deformable elements" & footnote (a) for both tables 13.5-1 & 13.6-1, "flexible components": ap := 2.5 and Rp := 2.5 (see note (1)).

Lateral Flexible Seismic Spectral Coefficient (ASCE/SEI 7-05, 13.3.1) = effective flexible earthquake "g" value:

Fpca :=

0.4ap ⋅ SDS ⋅ Ip Rp

z   ⋅ 1 + 2⋅ h  

pg 18

Fpca = 1.605

Max and min seismic force values - Per IBC-2009/ASCE 7-05, section 13.3.1, the seismic design force need not be greater than ( 1.6 ⋅ SDS ⋅ Ip ⋅ W p) (eq. 13.3-2), but must not be less than ( 0.3 ⋅ SDS ⋅ Ip ⋅ W p) (eq. 13.3-3). Below, I have removed the Wp term which yields the max/min "g" values. These are compared to the previously computed "g" values for the drive and agitator components and the worst case "g" values are used: Fpcmax := 1.6 ⋅ SDS ⋅ Ip

Fpcmax = 2.14

Fpcmin := 0.3 ⋅ SDS ⋅ Ip

Fpcmin = 0.4013

Fpcd := if ( Fpcd < Fpcmin , Fpcmin , if ( Fpcd > Fpcmax , Fpcmax , Fpcd) )

Fpcd = 0.642

(drive)

Fpca := if ( Fpca < Fpcmin , Fpcmin , if ( Fpca > Fpcmax , Fpcmax , Fpca) )

Fpca = 1.605

(agitator)

All normal hydrodynamic operating loads are based on full load motor horsepower, and are oriented in the most critical direction.

Seismic Load Section: Application of Seismic Loads: ASCE/SEI 7-05, 13.3.1 requires that the seismic shear and tensile inducing forces must be applied in at least 2 orthogonal horizontal directions (i.e., 90°). The vector sum of 2 identical forces (F) acting at 90°= SQRT[(2)(F2 )] = (SQRT(2))(F). Therefore, the seismic moments computed below have been increased by a factor equal to the square root of 2.

ES: (assume only half of bolts hold shear): Shear force due to earthquake: Es :=

ET:

FE := ( Fpcd ⋅ W d + Fpca ⋅ W ab) ⋅ 2

2FE nb

FE = 8538.68 ⋅ lbf Es = 4269.3 ⋅ lbf

Substitute the sum of the moments produced by all of the seismic forces (M'S_total) into the previously used bolt load procedure to find the maximum seismic-load bolt tensile load (only pertinent equations repeated, include the anti-tipping moment, enter (0) if Manti_tip is larger than M'S_total) Seismic moment at anchorage due MSd := Fpcd ⋅ W d ⋅ CGrz ⋅ 2 to drive comps.: Seismic moment at anchorage due to MSa := Fpca ⋅ W ab ⋅ CGaz ⋅ 2 agit. comps.: Find total worst-case seismic moment by assuming that Msd adds to M sa : M'S_total := MSd + MSa

MSd = 142523.5⋅ in⋅ lbf MSa = 338791.9⋅ in⋅ lbf

M'S_total = 481315⋅ in⋅ lbf Manti_tip = 3651 ⋅ in ⋅ lbf

Anti-tipping moment - This is the only place tipping or anti-tipping moment is considered. Case (A) (see pg. 7) The applied seismic moment is checked to see if it is enough to overcome the tendency of the mixer assembly to not tip over due to the action of its weight. For case (A), anti-tipping moment is a positive number. It has been reduced to account for the IBC-2009 specified vertical seismic acceleration (downwards direction). If the seis mic force is enough to cause tipping, and therefore apply tension to the anchor bolts, the anti-tipping moment is subtracted from the seismic moment. Case (B) - For this case the variable named "Manti_tip" is actually a tipping moment and is a negative number. For case (B), the seismic force always will act to increase anchor bolt load and since the formula subtracts Manti_tip and since Manti_tip is negative for this case, the seismic moment gets larger. M := if ( M'S_total ≤ Manti_tip , 0.001⋅ in⋅ lbf , M'S_total − Manti_tip)

M = 477664⋅ in⋅ lbf

pg 19



F1 := if MC = 0 ,

  

M ⋅ y'1

( y'1) + 2 ⋅ 

∑ (y'i)

2

 



y'

 Fmax := if MC = 0 ,



nb 2

i

y' +1

y'1

⋅ F1 ,

nb 2

y'1

2

+

 

 y' nb  

2

2

,

+1

M ⋅ y'1 ⋅ 0.5 



∑ (y'i)

  

i

F1 = 407. 407.73 73⋅ lbf lbf

2

  

Note: for MC=1 case, the 0.5 term is for 2 bolts per row

 ⋅ F1

Fmax = 8479 8479.3 .38 8 ⋅ lbf lbf



Set ET to the max bolt tensile load:

Et := Fmax

Et = 8479.4 ⋅ lbf

Summary of the D, L, E & W parameters (both shear she ar & tensile): Anchor Bolt Anchor Bolt Shear Loads: Tensile Tensile Loads: Load s: Dead Loads: Live Loads:

Anchor Bolt Anchor Bolt Shear Loads: Tensile Tensile Loads: Loads :

DS = 0 ⋅ lbf

DT = 1866 1866.4 .4⋅ lbf lbf

Earthquake loads:

LS = 1046 1046.6 .6⋅ lbf lbf

LT = 1614 1614.7 .7⋅ lbf lbf

Wind loads:

E s = 4 2 6 9 .3 ⋅ l b f

Et = 8479.4 ⋅ lbf

W s = 89.4 ⋅ lbf

W t = 9 8 .2 ⋅ l b f

pg 20

3.5 Allowable Allowable Stress Design De sign Basic Load Loa d Combinations ( (IBC-2009, 1605.3.1) : Compute Compute t he previously defined U1, U2, U3, U4, & U5 load combinations (both shear & tensile): ------->

U1 := D + L

------->

U2 := D + W

------->

U3 := D + 0.7E

------->

U4 := D + 0.75 ⋅L + 0.75⋅ W

------->

U5 := D + 0.75 ⋅L + 0.52 0.525 5⋅ E

U1T := DT + LT

U1T = 3481 3481.1 .1⋅ lbf lbf

U1S := DS + LS

U1S = 1046 1046.6 .6⋅ lbf lbf

U2T := DT + Wt

U2T = 1964 1964.6 .6⋅ lbf lbf

U2S := DS + Ws

U2S = 89.4 89.4⋅ lbf lbf

U3T := DT + 0.7Et

U3T = 7802 7802.0 .0⋅ lbf lbf

U3S := DS + 0.7Es

U3S = 2988 2988.5 .5⋅ lbf lbf

U4T := DT + 0.75⋅ LT + 0.75 .75 ⋅ Wt

U4T = 3151 3151.1 .1⋅ lbf lbf

U4S := DS + 0.75⋅ LS + 0.75 .75 ⋅ Ws

U4S = 852.0 852.0⋅ lbf lbf

U5T := DT + 0.75⋅ LT + 0.52 0.525 5⋅ Et

U5T = 7529 7529.1 .1⋅ lbf lbf

U5S := DS + 0.75⋅ LS + 0.52 0.525 5⋅ Es

U5S = 3026 3026.4 .4⋅ lbf lbf

Select the worst condition: Pu := max( U1T , U2T , U3T , U4T , U5T)

Worst bolt tension, Pu = 7802 7802.0 .0⋅ lbf lbf

Vu := max( U1S , U2S , U3S , U4S , U5S)

Worst bolt shear, V u = 3026 3026.4 .4⋅ lbf lbf

From pg (6), properties of mixer mnt bolt:

SyMB = 3000 30000 0 ⋅ psi psi

Allowable applied load in tension to achieve fracture (assumes preload=80%S y):

SuMB = 7500 75000 0 ⋅ psi psi

Pu2 := ( SuMB − 0.8 ⋅ SyMB) ⋅ Atmd

Pu2 = 4942 49424. 4.3 3 ⋅ lbf lbf

( Pu ≤ Pu2) Allowable applied load in shear to achieve fracture fracture (assumes preload=80%S y) (ref - Von Mises):

Vu2 :=

(SuMB)

2

2 2 − 0.8 ⋅ ( SyMB)

3

⋅ Atmd

Vu2 = 3975 39756. 6.9 9 ⋅ lbf lbf

( Vu ≤ Vu2)

Svm = 3250 32504 4 ⋅ psi psi

( Svm ≤ SuMB)

Von Mises Combined stress (To be equal or less than SuMB):

Svm :=



Pu

 Atmd



+ 0.8 ⋅ SyMB



2 + 3⋅



Vu



 Atmd 

2

Conclusion: Computed worst bolt shear and an d tensile loads are lower than the allowable limit limit values based base d on allowable shear shea r and tensile load, for 316 S/S 1.25" A193, A193, class 1, grd B8M (or stronger) bolts bo lts (not supplied by PMSL), and tightening torque must be 498.6 FT LB.

pg 21

Appendix A • PMSL agitator analysis program (AGIT) output • Applicable excerpts from specifications • PMSL OID 13DKJ0737-1

pg 22

Appendix for Rev #1

Bearing information required by K083-C2-SP-65-16460-1.2.B.16 Bearing data including recommended lubricants will be documented in the IOM manual. The AC motor IOM manual is included within this resubmittal and starts on page 11 of this PDF.

Minimum speed at which motor may be operated as required by K083C2- SP-65-16460-1.2.B.17 0 RPM is the minimum speed at which motor may be operated. Motor nameplate will note 0-60 HZ variable torque operating range.

Appendix for Rev #1

Bearing information required by K083-C2-SP-65-16460-1.2.B.16 Bearing data including recommended lubricants will be documented in the IOM manual. The AC motor IOM manual is included within this resubmittal and starts on page 11 of this PDF.

Minimum speed at which motor may be operated as required by K083C2- SP-65-16460-1.2.B.17 0 RPM is the minimum speed at which motor may be operated. Motor nameplate will note 0-60 HZ variable torque operating range.

DOCUMENT: TAG:

DATA SHEET - GEAR REDUCER A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CV100293

Manufacturer:


Point of Manf.:

Palmyra, Pennsylvania, USA

Model:

Raven 3861M-PTOS

Configuration:

Right Angle, Helical & Spiral Bevel Gearing

No. of Reductions:

Double

Ratio:

25.6:1

Input Speed:

1800

Output Speed:

68 RPM

Service Factor:

>2.0

L10 Bearing Life:

>100,000 Hours

Wednesday, Sept ember 04, 2013 Technical Data Center PO Box 2204 Fort Wayne, IN 46801-2204

Custo mer:


PRINTS FOR APPROVAL PACKAGE Return ' For Approv al' print s to the GE Field Sales Engin eer or Custom er Care Contact. The order is on hold unt il pri nts are approved and returned. When approv ed prints are received by GE, current leadtimes will apply. Appr oved b y: ________________________________________________ Inside Sales Representative: Inside Sales Rep Phone: Model Number: Sales Order No: Order Line No: Instruction Manual: Connection Diagram:

MR. JOHN. E ASHER 260-439-4891 5KS405SAA2083 5200012554 1.1 GEI-56128 GEM2034E-FIG7

Al ter nate Phone: Customer Order: No:

Date 09/04/2013

260-439-2000 22122

Customer Item No: Customer Part No: Outline Drawing:

Accesso ry Con nect io n Di agram s Bearing Thermocouple: None RTD: None Thermostat: 3027JE-2A Bearing RTD: None Revision History Version v13085787.01

Date: ________________

Heater: Thermistor: Winding Thermocouple:

239C6401EN

3027JE-1 None None

Comments Original Version

Distribution Information Quantity Recipient 1 [email protected] [email protected] E-Mail Distribution

1


1


Quantity 1

Recipient [email protected] [email protected] E-Mail Distribution

1


Visit us: www.gemotors.com Page 1 of 8


Custo mer:


PRINTS FOR APPROVAL PACKAGE Return ' For Approv al' print s to the GE Field Sales Engin eer or Custom er Care Contact. The order is on hold unt il pri nts are approved and returned. When approv ed prints are received by GE, current leadtimes will apply. Appr oved b y: ________________________________________________ Customer Order / Item: Customer Part:

22122

Date: ________________

Sales Order No:

None

Order Line No:

5200012554 1.1

Marks :

PMSL PART# 37000-3693 MODEL NUMBER:

Outline Drawing: Connection Diagram: Instruction Book: Design Code: Type: Frame: Phases: Poles: Output Power: RPM: Voltage: Hertz: Amps - FL: Service Factor :

5KS405SAA2083

Estimated Weight:

239C6401EN GEM2034E-FIG7 GEI-56128 40BD1090A KS 405TC 3 4 75HP 55.9KW 1785 460 60 92.0 1.25

Al t Ser vice Fact or: Time Rating: Enclosure: Encl Construction: Ambi ent Max(°C): Al t A mbien t Max(°C): Insulation Class: NEMA Design: Nominal Efficiency: KVA Code: Max KVAR: Power Factor : Bearing - DE: Bearing - ODE:

1430 Lbs -CONT TEFC X$D 40 -H B 95.4% G 29.4 80.0 6316ZC3 6316ZC3

Enclosur e is Totally Enclosed Fan-Cooled

Stamped Nameplate Notes: HTR LDS H 230V 100W THERMOSTAT LEADS TB1-TB2 TRIP SF AMPS 111.5 INVERTER DUTY PER NEMA MG1 PART 31 ALTERNATE RATING FOR PWM CONTROL:1.0SF 40C AMBIENT CONSTANT TORQUE RANGE: 6-60HZ VAR TORQUE RANGE 0-60 HZ HIGH ALTITUDE: 9090 FT Addi ti onal Inform ati on: 4P - T EXTN C FACE WITH 12.50 RABBIT ON DE 700 CU IN - 3.00" NPT OIL RESISTANT SLEEVING ON LEADS 3 N.C. TRIP CLASS F TSTAT LDS TO MAIN CONDUIT BOX 230V HTR LDS TO ACCESSORY BOX

NOTE. Motors will be supplied with Thermostats Installer. However per Document: 4-0740-M-00006-2-B, Feb. 10th, 2014, Comment: "This motor does not need a thermostat. The motor is fed by aVFD that has overload protection built-in." In this instance the End User / Installer shall disregard the thermostat leads



Custo mer:


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Date: ________________

FRAME GROUNDING SERVIT POST F1 MOUNTING


Model Number: 5KS405SAA2083 / Versio n: v13085787.01 Diagrams for Model: 5KS405SAA2083

Wednesday, September 04, 2013

Marks :

PMSL PART# 37000-3693

Connection Diagram

Heater Connection

GEM2034E-FIG7

3027JE-1

Thermostat Connection 3027JE-2A

NOTE. Motors will be supplied with Thermostats Installer. However per Document: 4-0740-M-00006-2-B, Feb. 10th, 2014, Comment: "This motor does not need a thermostat. The motor is fed by aVFD that has overload protection built-in." In this instance the End User / Installer shall disregard the thermostat leads


Model Number: 5KS405SAA2083 / Versio n: v13085787.01



Model Number: 5KS405SAA2083 / Versio n: v13085787.01

1st Winding 1st Connection

Performance Characteristics Marks : PMSL PART# 37000-3693 LOAD % % EFF % PF AMPS

125.0 95.47 82.40 111.54


115.0 95.61 81.65 103.41

100.0 95.40 80.00 92.00

75.0 95.76 74.58 73.71

Design: 40BD1090A

50.0 95.18 63.51 58.07

25.0 92.42 41.02 46.29

0.0 0.00 3.07 41.00

TORQ(FL)#FT TORQ(LR)%FL TORQ(BD)%FL 220.29 160.34 262.66 AMPS(LR) PF AT START 503.63 0.29 This motor is capable of two cold or one hot start with a maximum connected load inertia of 3208.0 Lb-Ft Sq (135.2 Kgmeter Sq) at 100% voltage, where the load torque varies with the square of the speed. Acceleration time with maximum inertia and the above load type is 72 seconds. Safe stall time at 100% voltage is 122 seconds cold, 76 seconds hot. Rotor inertia is 20.94 Lb-Ft Sq (0.883 Kg-meter Sq). Open Circuit A-C: 0.782 Short Circ uit D-C: 0.034 Short Circuit A-C: 0.054 X/R Ratio: 12.796 Stator Slots: 72 Rotor Slots: 58


Model Numb er: 5KS405SAA2083 / Versio n: v13085787.01

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Wednesd ay, Septemb er 04, 2013 M a r k s :

P M S L P A R T # 3 7 0 0 0 3 6 9 3

Page 7 of 8

Model Numb er: 5KS405SAA2083 / Versio n: v13085787.01

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Wednesd ay, Septemb er 04, 2013

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GEI 56128-J

g

G

Motor Installation And Maintenance Instructions Horizontal AC Small Industrial Motors NEMA 143 to 5013 Frame

© Copyright 2010 General Electric Company

2010/11/08

GEI 56128-J

Table of Contents I.

General Information ................................................................................................................................................. 1 A. How to Properly Use this Instruction Manual.................................................................................. 1 B. Safety Symbols ............................................................................................................................................. 1 C. Safe Motor Operation Information....................................................................................................... 2 D. Description of Labels and Nameplates ............................................................................................. 3 E. Model and Serial Numbers....................................................................................................................... 3 F. Relevant Industry Standards................................................................................................................... 3 II. Receiving ....................................................................................................................................................................... 3 A. Unpacking ....................................................................................................................................................... 3 B. Temporary Storage ..................................................................................................................................... 4 C. Extended Storage ........................................................................................................................................ 4 D. Handling .......................................................................................................................................................... 4 III. Installation .................................................................................................................................................................... 4 A. Location ........................................................................................................................................................... 4 B. Mounting.......................................................................................................................................................... 5 C. Sleeve Bearing Endplay............................................................................................................................. 7 D. Power Supply and Connections ............................................................................................................ 7 IV. Operation…………………………………………… .................................................................................................................... 8 A. Steps Prior to Starting ................................................................................................................................ 8 B. Initial Start ....................................................................................................................................................... 8 C. Jogging and Repeated Starts................................................................................................................. 9 V. Maintenance ................................................................................................................................................................ 9 A. General ...........................................................................................................................................................10 B. General Cleanliness .................................................................................................................................. 10 C. Division 1 Explosion Proof Motors ...................................................................................................... 10 D. Insulation and Windings ......................................................................................................................... 10 E. Vacuum and Compressed Air Cleaning ........................................................................................... 10 F. Cleaning with Water and Detergent ..................................................................................................11 G. Anti-Friction Bearings and Lubrication ............................................................................................ 11 H. Sleeve Bearings..........................................................................................................................................12 VI. Operational Difficulties..........................................................................................................................................13 VII. Failure ...........................................................................................................................................................................15 VIII. Repair ............................................................................................................................................................................ 15 IX. Renewal Parts ...........................................................................................................................................................15 X. Tightening Torque for SAE Hardware .............................................................................................................16 XI. Motor Lubrication Guide.......................................................................................................................................20


GEI 56128-J

I. GENERAL INFORMATION A. How to Properly Use this Instruction Manual This installation and maintenance manual has been written to assist the user with proper procedures when handling, installing, operating and maintaining the equipment. All of the safety warnings and instructions in this book must be followed to prevent injury to personnel. This manual must be kept for future reference during installation, operation and maintenance.

B. Safety Symbols Below is a safety symbol table that identifies the safety symbols that appear in this manual and on the motors. The use of a lightning bolt within an arrowhead symbol, enclosed in a yellow triangle warns of dangerous electrical voltage that could cause an electric shock to a person.

This symbol identifies a terminal, which is intended for connection to an external grounding conductor for protection against electric shock in case of a fault.

The use of an exclamation point within a yellow triangle indicates to the user that important installation, operating and maintenance instructions must be followed.

The use of a small case “i” enclosed in a square indicates a general note.

The use of wavy lines, enclosed in a yellow triangle, indicates that the motor can be hot and should not be touched without taking proper precautions.

WARNING:

Indicates a procedure or condition that, if not strictly observed, could result in personal injuries or death.

CAUTION:

Indicates a procedure or condition that, if not strictly observed, could result in minor injuries to personnel.

This symbol instructs one to read the manufacturer’s instruction manual before installation, operation and maintenance.

This symbol indicates the need to wear hearing protection.


1

GEI 56128-J

C. Safe Motor Operation Information WARNINGS : High voltage and rotating parts can cause serious or fatal injuries. Qualified personnel should perform installation, operation and maintenance of electrical machinery. For equipment covered by this instruction book, it is important to observe safety precautions to protect personnel from possible injury. Be sure to keep the installation and maintenance information for future reference. All warnings and cautions must be followed. Installation Avoid contact with energized circuits and rotating parts.  Avoid bypassing or rendering inoperative any safeguards or protective devices.  Avoid use of automatic-reset thermal protection where unexpected starting of equipment might be hazardous to  personnel. Avoid contact with capacitors until safe discharge procedures have been followed.  Be sure the motor shaft key is captive before the motor is energized.  Avoid long exposure in close proximity to machinery with high noise levels.  When the motor is coupled to equipment, ensure that system vibrations are within acceptable limit (per ISO 10816 1) to avoid failure of the motor. Use proper protective gear, care and procedures when handling, lifting, installing, operating and maintaining the  motor. If eyebolts are used for lifting motors, they must be securely tightened, and the direction of the lift must not exceed  a 15° angle from the shank of the eyebolt. Do not use eyebolts in an ambient below 0°F. At temperatures below 0° F, the eyebolt could fail resulting in injury to personnel and/or damage to equipment. Drop-forged eyebolts per American Society of Testing Materials A489 or equivalent must be used. Do not use the motor shaft as a means for lifting.  Do not lift both the motor and driven equipment with the motor lifting means.  Do not stand on or place objects on the motor.  Maintenance Safe maintenance practices performed by qualified personnel are imperative. Before starting maintenance procedures, be positive that: Equipment connected to the shaft will not cause mechanical rotation.  Main motor windings and all accessory devices associated with the work area are disconnected from electrical  power sources. The motor has been given time to cool.  Failure to properly ground the frame of the motor can cause serious injury to personnel. Grounding should be in accordance with National and local Standards and consistent with sound practice. These instructions do not purport to cover all the details in motors nor to provide for every possible contingency to be met in connection with installation, operation or maintenance. Should further information be desired or should particular pro blems arise which are not covered sufficiently for the purchaser’s purposes, the matter should be referred to the General Electric Company. This document contains proprietary information of General Electric Company, USA and is furnished to its customer solely to assist that customer in the installation, testing, operating and/or maintenance of the equipment described. This document shall not be reproduced in whole or in part, nor shall its contents be disclosed to any third party without the written approval of GE Energy.


2

GEI 56128-J

D. Description of Labels and Nameplates Motor rating and identification data are furnished on labels and nameplates. Packing nameplates provide a permanent record of motor characteristics, plant identification and date of manufacture. Below is an example of a label that is attached to the shipping package. MOD – GE model number KW = Motor power rating RPM = Motor speed at full load VOL – Motor voltage ENCL = Enclosure code FR = Frame size MASS = Motor mass SERIAL = Motor serial number

Fi ure 1: Packin Label

E. Model and Serial Numbers As discussed in section D, every motor that is manufactured by GE Energy has a model and serial number, which are permanently marked on the motor nameplate. When contacting a GE Energy Service Shop or representative, please provide to the model and serial numbers. Data and information regarding an individual motor model can be obtained from the Data Pack for the motor or through EliteNet or by contacting your local GE Energy representative.

F. Relevant Standards 1.

Motors shipped with this installation instruction have been designed and built to the latest revision of the following standards: a.

2.

Motors that have the IECEx designation have also been designed to meet the requirements of the following standards: a. b.

3.

NEMA MG-1

IEC and/or BS/EN 60079-0 IEC and/or BS/EN 60079-15

Motors with the CE Mark have also been designed to meet the requirements of the following EU directives: a. b. c. d.

Machinery safety Low Voltage Electromagnetic Compatibility Conformity Assessment

II. RECEIVING Each shipment should be carefully inspected upon arrival. Motor rating and identification data are furnished on a packing label for verification purposes. Any damage should be reported promptly to the carrier and a claim filed. The nearest GE Energy sales office may provide additional guidance.

A. Unpacking If the motor has been exposed to low temperatures, unpack it only after it has reached the temperature of the room in which it will be unpacked. Otherwise the motor windings will be exposed to condensing moisture.


3

GEI 56128-J

B. Temporary Storage (Up to 6 Months) If the motor will not be put into service immediately, certain precautions should be taken to protect the motor while in storage. It is recommended the motor be placed under cover in a clean, dry location. During storage, windings should be protected from excessive moisture by some safe and reliable method of heating, such as space heaters, to keep the temperature of windings above the temperature of the surrounding air. It is recommended the motor in storage be inspected at periodic intervals, the windings meggered and a log kept of pertinent data. (Refer to the OPERATION section.) Any significant drop in insulation resistance should be investigated. Precautions are taken by the factory to guard against corrosion. The machined parts are coated to prevent rust during shipment. If the equipment is to be stored, examine the machined parts carefully for rust and moisture and recoat where necessary. Motors with oil-lubricated or oil-mist lubricated bearings are normally operated and tested in the factory with a rustinhibiting oil in the lubrication system. A rust-inhibiting film remains on critical bearing surfaces during transit and for up to six months in storage. However, when the machine is received, it is recommended that the bearing oil reservoirs on sleeve bearing motors be filled to the proper oil level with a good grade of rust-inhibiting oil. Rotate the shaft of two-bearing machines (10 to 25 revolutions) until the journals are thoroughly coated with oil. The bearings of grease-lubricated motors are greased at the factory with the grease cavity approximately 50% full. Rotate the shaft of all grease-lubricated motors 10-20 revolutions at two-month intervals. If the purchaser has specified the machine be packaged for long-term storage, the foregoing recommendations do not apply and the packing should be left intact during the period of storage.

C. Extended Storage (Longer than 6 months) In the event the motor is to be stored longer than six months, please refer to GE instruction manual GEK-97427.

D. Handling WARNING: Lifting lugs on the motor are designed for handling only the motor. They are not to be used to lift the motor plus additional equipment such as pumps, compressors or other driven equipment. In the case of assemblies on a common base, lugs or eyebolts provided on the motor are not to be used to lift the assembly and base. The assembly should be lifted by a sling around the base or by other lifting means provided on the base. In the case of unbalanced loads (such as couplings or other attachments), additional slings or other effective means should be used to prevent tipping.

III. Installation WARNING: Installation should be in accordance with the ‘USA-National Electric Code’ or ‘BS/EN 602041’ and ‘BS/EN 60204-11’ and consistent with sound National and local practices. Coupling, belt and chain guards should be installed as needed to protect against accidental contact with moving parts. Motors accessible to personnel should be further guarded by screening, guard rails, etc., to prevent them from coming in contact with the equipment.

A. Location Install the motor in a well-ventilated area. Make sure there is a minimum clearance of one foot around the motor to allow normal flow of air. 1.

Drip-proof motors are intended to be used in a well-ventilated place reasonably free of dirt and moisture.

2.

General Purpose enclosed motors can be used where they are exposed to dirt, moisture, and most outdoor conditions.


4

GEI 56128-J 3.

Severe-duty enclosed motors can be used in highly corrosive or excessively moist areas.

4.

Zone 2 Hazardous Locations

All motors marked with an IECEx or ATEX designation are suitable for Zone 2 locations. Before the motor is installed in the hazardous location, the marking must be reviewed for the intended location. If the motor marking does not meet the intent of the location do not install or operate the motor. Refer to BS/EN 60079-0 and BS/EN 60079-15. Motor marking for IECEx will have a nameplate with the IECEx logo, IECEx certification number, and IECEx marking codes. An example of the IEC Ex marking is as follows;

Ex nA IIC T3 Gc Where symbol: a. b. c. d. e.

Ex provides assurance of protection per IEC standards. nA indicates non-sparking IIC is a code to indicate the type of explosive gas atmosphere. T3 is a code for the maximum surface temperature. Gc is a code for the motor protection level.

Refer to B/EN 60079-0 and BS/EN 60079-15 for the meaning and understanding of all symbols and codes. 5.

Division 1 Explosion-proof motors bearing the Underwriters’ Laboratories label designating the motor’s Class and Group as defined in the National Electrical Code (NEC) are designed for operation in areas classified by local authorities as hazardous in accordance with the NEC.

B. Mounting 1.

Mount motors securely on a firm, flat base. Grout-in larger motors, if necessary. Grease lubricated motors can be wall or ceiling mounted with the shaft horizontal. Grease lubricated motors in NEMA 140–320 frame ratings can be wall mounted with the shaft vertical. The standard transition and/or sliding bases are only suitable for floor mounting. For other mounting positions, please refer to your local GE representative. Oil lubricated sleeving-bearing motors shall always be mounted with the shaft horizontal. The endshield shall be located with the oil ring sight glass in the twelve o’clock position. WARNING: Remove drain plugs from the frame or end shields of enclosed motors used outdoors or in other high moisture areas.

2.

On motors with dual mounting holes use the holes indicated perFigure 2A and 2B.


5

GEI 56128-J

Figure 2A: Mounting

Figure 2B: Mounting


6

GEI 56128-J 3.

For base assembly and motor mounting, the mounting bolts must be tightened to prevent changes in alignment and possible damage to the equipment. It is recommended that a washer be used under each nut or bolt head to get a secure hold on the motor feet. As an alternative, flanged nuts or bolts may be used. The recommended tightening torques for medium carbon steel mounting bolts, SAE Grade 5, are listed below in Table 1. For recommended tightening torques of other hardware on the motor see tables 4A, and 4B in the Tightening Torque section of this book. Table 1 Bolt Size Inch 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4

Metric (M6) (M8) (M10) (M12) (M16) (M20)

Recommended Torque in Ft-Lb (N-M) Minimum Maximum 7 (9) 11 (15) 14 (19) 21 (28) 25 (34) 37 (50) 60 (81) 90 (122) 120 (163) 180 (244) 210 (285) 320 (433)

Note: For low carbon steel bolts, use 50% of the above recommended tightening torques. There are no ID marks on low carbon steel bolts.

4.

For direct coupled applications use flexible couplings if possible. Accurate mechanical lineup is essential for successful operation. Mechanical vibration and roughness in running the motor may be an indication of poor alignment. In general, lineup by straight edge across, and feeler gauges between coupling halves is not sufficiently accurate. It is recommended that the lineup be checked with a dial indictor and checking bars connected to the motor and load-machine shafts. The space between coupling hubs should be maintained as recommended by the coupling manufacturer. Shaft offset should not exceed 0.002”. Angular misalignment should be less than 0.002”.

5.

The application of pulleys, sheaves, sprockets, and gears on the motor’s shaft is shown in NEMA Standard MG1-14.07. The application of the V-belts dimensions for alternating current motors is in MG1-14.42. Vbelt sheave pitch diameters should not be less than the values shown in Table 14-1 of NEMA MG-1. Sheave ratios greater than 5:1 and center-to-center distances less than the diameter of the large sheave should be referred to the Company. Make certain that the minimum allowed diameter of the motor pulley and the maximum belt tension are not exceed because an excessive pull may cause bearing trouble and shaft failures. Tighten belts only enough to prevent slippage. Belt speeds should not exceed 5000 feet per minute (25 meters per second). When V-belts are used, sheave ratios greater than 5:1 and center-tocenter distances less than the large sheave shall not be used. The dimensions of the belt pulley are to be determined according to the kind of belt, transmission and capacity to be transmitted. Vent holes have to be kept free and required minimum distances are to be observed in order not to obstruct the flow of cooling air. In addition, make sure that the discharged hot air is not re-circulated into the motor.

C. Sleeve Bearing Endplay On sleeve-bearing motors, the feet should be located at a correct distance from the load so that the motor’s rotor is in the approximate mid-point of its endplay. The mid-position of the rotor’s endplay is indicated with a mark on the motor’s shaft. Locate this mark flush with the bearing housing.

D. Power Supply and Connections 1.

Nameplate voltage and frequency should agree with the power supply. Motors will operate satisfactorily on line voltage within ±10% of the nameplate value or frequency within ±5%, combined variation not to exceed ±10%.


7

GEI 56128-J 2.

Dual voltage motors can be connected for the desired voltage using instructions on the nameplate or the connection diagram.

3.

Wiring of motor, control, overload protection and grounding should meet the National and Local codes.

4.

When mounting conditions permit, the conduit box may be rotated so that the conduit entrance can be made upward, downward, or from either side. For oversize conduit boxes, the mounting height of the motor may have to be increased for accessibility. WARNING: Motor and control overload protection and grounding should be in accordance with the USA -National Electric Code’ or ‘BS/EN 60204-1’ and/or ‘BS/EN 60204-11’ and consistent with sound local practices.

IV. OPERATION A. Steps Prior to Starting WARNING: If the motor has been in a damp location, dry it out thoroughly before operating. Before energizing the motor for the first time or after an extended shut down, it is advisable to check the insulation resistance, power supply and mechanical freedom of the motor.

In accordance with established standards, the recommended minimum insulation resistance for the stator winding when measured with a 500 volt DC direct indicating ohmmeter with self-contained power supply (megger), shall not be less than 5 mega-ohms at 40C for a motor rated under 1000 volts, and not less than 100 mega-ohms at 40C for a motor rated over 1000 volts. If the insulation resistance is lower than this value, it is advisable to eliminate the moisture in one of the following ways. 1.

Dry the winding in an air-circulating oven with the air surrounding the winding at 110C, +5/-15C until the part has been above 90C for at least four hours. Then the air temperature may be raised to 150C, +5C/-15C. Continue to heat until the insulation resistance is constant for a one-half-hour period.

2.

Enclose the motor with canvas or similar covering, leave a hole at the top for moisture to escape. Insert heating units or lamps and leave them on until the insulation resistance is constant for a one-half hour period.

3.

With the rotor locked mechanically and using approximately 10% of rated voltage, pass a current through the stator windings. Increase the current gradually until the winding temperature reaches 90C. Do not exceed this temperature. Maintain a temperature of 90C until the insulation resistance becomes constant for a one-half hour period.

B. Initial Start WARNING: Be sure the motor is not running and the power supply is disconnected.

1.

For sleeve-bearing motors, flush out all sleeve bearings with kerosene to remove any dust or grit which may have accumulated during storage. Make sure that the oil plugs are tight and fill the oil wells with the oil recommended in the “Maintenance” section under “Sleeve Bearings” of this book to center of the oil level sight gauges. The oil level should be checked only when the machine is not running. Do not flush out anti-friction bearings. The bearing grease supplied is sufficient for initial operation.

2.

Whenever possible, examine the interior of the motor for loose objects or debris which may have accumulated and remove any foreign material.


8

GEI 56128-J 3.

If possible, turn the rotor by hand to be sure that it rotates freely.

4.

Check all connections with the connection diagram. Check all accessible factory made connections for tightness to make sure none has become loose during shipment.

5.

When the driven load is likely to be damaged by the wrong direction of rotation, it is best to uncouple the motor from its load during the initial start and make certain it rotates in the correct direction. If it is necessary to change rotation, interchange any two line leads. Some motors are designed for unidirectional rotation. Rotation of these motors must be in accordance with the rotation indicated on the motor’s nameplate and the outline furnished with the equipment. Connection plates on the motor have been furnished to assist in obtaining the proper rotation.

6.

After inspecting the motor carefully, make the initial start by following the regular sequence of starting operations in the motor starter control instructions.

7.

For sleeve-bearing machines, after starting verify that the oil rings are operating properly and that oil is being fed to the shaft. The temperature of the sleeve bearings, as measured by bearing temperature detectors, should not exceed 93C (200F). At initial start, the rate of rise of the bearing temperature is more indicative of trouble than is total temperature. When starting a machine for the first time, the bearing temperature should be observed for a minimum of 2 hours. If at any time the rate of temperature rise exceeds 2C/minute, shut down the motor immediately and make an investigation of lineup conditions, and if necessary, the bearing and oil ring assembly.

8.

For anti-friction bearings check motor operation under load for an initial period of at least one hour to observe whether any unusual noise or hot spots develop.

9.

In the event of excessive vibration or unusual noise disconnect the motor from the load and check the mounting and alignment.

10. Check the operating current against the nameplate value. Do not exceed the value of nameplate current multiplied by the motor service factor (if any) under steady continuous load. 11. Space heaters should be de-energized during motor operation.

C. Jogging and Repeated Starts CAUTION: Repeated starts and/or jogs of induction motors greatly reduce the life of the winding insulation. The heat produced by each acceleration or jog is much more than that dissipated by the motor under full load. If it is necessary to repeatedly start or jog a motor, it is advisable to chec k the application with the local GE Energy sales office.

V. MAINTENANCE WARNING: Before initiating maintenance procedures, disconnect all power sources to the motor and accessories. For motors equipped with surge capacitors, do not handle the capacitors until they are discharged by a conductor simultaneously touching all terminals and leads, including earth. This discharge conductor should be insulated for handling. Replace all normal grounding connections prior to operating.


9

GEI 56128-J

A. General If the motor is dismantled during maintenance, sealing compounds (if any) shall be removed from machined rabbets (spigots). When reassembling the motor, all machined surfaces forming metal-to-metal joints should be sealed with watertight sealing compound (Tite-Seal, GE Spec. A50CD427A or equivalent). Inspect the motor at regular intervals, depending on service. Keep the motor clean and the ventilation openings clear. In addition to the daily observation of the overall condition, it is recommended that a general inspection routine be set up to check periodically the following items: 1.

General cleanliness

2.

Insulation and windings

3.

Lubrication and bearings

B. General Cleanliness The interior and exterior of the motor should be kept free from dirt, oil and grease and conducting dust. Paper, textile or dusts may build up and block off ventilation. Any of these contaminants can lead to early motor failure.

C. Division 1 Explosion Proof Motors Division 1 Explosion-proof motors have special features and are manufactured in accordance with UL and carry its label. Therefore, repairs need to be made at a GE Service Shop, which has been authorized to make such repairs.

D. Insulation and Windings To obtain a long life and satisfactory operation of insulated windings, they should be kept clean from dirt, oil, metal particles and other contaminants. A variety of satisfactory and acceptable methods are available for keeping the windings clean. The choice of method will depend greatly on time, availability of equipment and on the insulation system. Vacuum and/or compressed air cleaning with non-metallic hose tips should precede cleaning with water and detergent or with solvents. Tightly adhering dirt will require removal by gentle brushing or wiping. WARNING: To prevent injury to the eyes and respiratory organs, safety glasses and suitable ventilation or other protective equipment should be used.

E. Vacuum and Compressed Air Cleaning Compressed air should be used to remove loose dirt and dust from air passages such as air ducts. Suction should be used to remove dirt from the windings and to avoid damaging the coils. CAUTION: Care must be taken to make sure the air is dry and that air pressure of not more than 21 x 103kg/m2 (30 psi) is used.

WARNING: Operator must not use compressed air to remove dirt or dust from his or her person and clothing.


10

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F. Cleaning with Water and Detergent This method is very effective in cleaning windings when used with a low-pressure steam jenny maximum steam flow 30 psi and 90C. CAUTION: To minimize possible damage to varnish and insulation, a fairly neutral non-conductive type of detergent such as DuBois Flow should be used. A pint of detergent to 76 liters (20 gallons) of water is recommended.

If a steam jenny is not available, the cleaning solution may be applied with warm water by a spray gun. After the cleaning operation, the windings should be rinsed with water or low-pressure steam. Dry the windings. Refer to the Insulation Resistance section in IV A. above, for instructions on how to proceed.

G. Anti-Friction Bearings and Lubrication The grease used as a lubricant in grease-lubricated anti-friction bearings does not lose its lubricating ability suddenly, but over a period of time. For a given bearing construction and assembly, the lubricating ability of a grease over time depends primarily on the type of grease, the size of the bearing, the speed at which the bearing rotates and the severity of operating conditions. As a result, it is not possible to accurately predetermine when new grease must be added. But, good results can be obtained if the general recommendations stated in this manual are followed. The primary function of grease is to supply the essential lubrication oil from the sponge-like reservoir of its soap structure. Grease-lubricated anti-friction bearings consume only a small amount of lubricant. This lubricant must always be present to avoid rapid wear and bearing failure. However, excessive or too frequent lubrication may also damage the motor. Ball bearing motors are adequately lubricated at the factory. Motors with grease fittings should be lubricated in accordance with these instructions to provide maximum bearing life. To obtain optimum results, Exxon Mobil Polyrex EM (General Electric Specification D6A2C23) polyurea grease should be used for lubrication, unless special grease is specified on the motor’s nameplate. See Section XI Lubrication Guide for greasing frequency and recommended quantity of grease. If in doubt, refer to GE Energy. CAUTION: Failure to use polyurea base (NLGI Grade 2) or known compatible grease could result in premature bearing failure.

The procedure below must be followed for safe and effective re-greasing. The recommended frequency and quantity of grease is stated in tables 5 and 6. WARNING: L ubrication maintenance should be performed with the motor stationary and disconnected from the power source. Extreme caution must be exercised to avoid contact with rotating parts or electrical wiring if the motor must be lubricated while running. Extreme caution must be exercised to avoid contact with rotating parts or electrical wiring if the motor must be lubricated while running. Failure to observe these precautions may result in damage to the equipment, injury to personnel, or both.

1.

Run the motor until warm.

2.

Stop the motor and disconnect it from the power supply.

3.

Clean dirt and debris from around the inlet lubrication fitting and the grease relief plug.

4.

Remove the relief plug and clean the opening and relief tube of hardened grease. accomplished with a twisted wire brush or sturdy pipe cleaner.


11

This may be

GEI 56128-J 5.

Insert brush into the relief hole. While the motor is still warm, add grease with a hand-operated grease gun until fresh grease appears on the end of the brush or until grease has been added up to the amount listed in Table 6.

6.

Leave the relief plug temporarily off. Start the motor and run for 10 to 20 minutes to expel any excess grease.

7.

Stop the motor. Replace the relief plug.

8.

Restart the motor and resume operation. CAUTION: Failure to observe the foregoing instructions for re-greasing may result in grease leakage and/or bearing damage. To avoid damage to equipment, bearings and grease must be kept free of dirt.

Because this method of greasing bearings tends to purge the housing of used grease over a period of time, removal of all grease should be required infrequently. A GE Energy Authorized Service Shop can clean the bearing cavity and replace the bearings and grease when the motor is removed from service for maintenance or reconditioning. NOTE: Warranty may be voided if internal maintenance or repairs are not performed by a GE Energy Authorized Service Shop

H. Sleeve Bearings Motors with sleeve bearings have a removable top half bearing housing cover. By removing this cover each bearing and the oil in the reservoir can be inspected without disturbing the line-up. Prior to operation of the motor, both oil reservoirs should be filled to the center of the oil level gage. The oil should be maintained at this level (determined with the motor at stand still). Oil is added through the oil sight gauge hole above each bearing or through the inlet pipe provided. 1.

Oil

For motors operating between -10C and 50C, use a good grade of mineral oil having a viscosity of ISO 32. Consult GE Energy sales office regarding special lubricants for unusual operating conditions. 2.

Cleaning Sleeve Bearings

Sleeve bearings housings are provided with liberal settling chambers into which dust, dirt, and oil sludge collect. The only cleaning necessary is to remove the drain plug from beneath the oil level indicator or bearing housing as the case may be. After draining, seal the threads of the drain plug with an oil sealing compound and refill the oil reservoir. Whenever the motor is disassembled for general cleaning, the bearing housing may be washed out with a suitable solvent. In washing the bearing housing the bearing and bearing housing assembly should be disassembled only to the extent that is absolutely necessary. Dry the bearing lining and shaft with a film of oil before reassembling. 3.

Sleeve Bearing Replacement Extreme care is required in the disassembly of a bearing to prevent nicking or burring of the bearing or machined surfaces. In addition, the surfaces of the journal and the bearing must be protected from damage when exposed during the process of disassembly.

Remove all bearing sensors prior to disassembly of the bearing.


12

GEI 56128-J a.

The drive end and opposite drive end sleeve bearing may be replaced by the following procedure: i.

For the opposite drive end the fan cover must be removed first. Use the lifting eye on the fan cover to support and move the fan cover during disassembly. There are 5 socket head cap screws that secure the fan cover. These must be removed.

ii.

For Zollern bearings remove the three socket head cap screws on the outer flange of the upper half of the bearing housing which secure it to the endshield. For RENK bearings remove the cover plate that is bolted to the upper half of the bearing housing and endshield. The name Zollern or RENK will be embossed in the bearing housing.

iii. Remove the four socket head screws that secure the top half of the bearing housing to the bottom half. iv. Remove the upper half of the bearing housing. v.

Remove the four socket head screws on the bearing.

vi. Remove the upper half of the bearing. vii. Jack up the shaft a few mils to remove the weight of the rotor from the lower bearing surface. viii. Remove the split line screws from the oil ring and remove the split parts. ix. Rotate the lower half bearing around the shaft and remove. b.

Cleanliness is important when working with bearings. Before reassembling a bearing, all bearing and machine surfaces should be thoroughly cleaned with a suitable solvent. Examine all machined fits for burrs. Remove all oil-sealing compounds from sealing surfaces. Prior to actual reassembly, the following precautions should be observed: i.

Inspect the bearing housing and related parts for foreign matter. Clean, if necessary.

ii.

Inspect the journals and polish them with crocus clothe if any scratches are detected. Do not allow any metal dust to fall into the housing when polishing the journals.

iii. Spread a thin coat of oil over the journal and bearing surfaces before reassembling. iv. The sealing surfaces of the bearing should be coated with a sealing compound such as No. 3 Permatex. v.

To replace the bearing, reverse the disassembly procedure.


13

GEI 56128-J

VI. OPERATIONAL DIFFICULTIES Some operating difficulties may occur. Common causes are given in Table 2 and should be corrected as soon as possible. TROUBLESHOOTING CHART Table 2 Affected Parts

Difficulty

Windings

Overheating

Bearings

Overheating

Motor

Excessive Vibration

Winding Insulation

Low insulation resistance or insulation failure

* **

What to Check Calibration of measuring instrument Excessive Current Unbalanced AC current Improper or restricted ventilation Excessive ambient temperature Short circuited coil or windings Dirty windings Unbalanced voltage Calibration of measuring instrument Worn out or dirty oil * Rough journal * Oil rings jammed * Insufficient Oil * Misalignment Excessive end thrust or radial loading Shaft currents Excessive or insufficient grease ** Worn out or dirty grease ** Unbalance Misalignment Improper or settled foundation Non-uniform air gap Rubbing parts Bent shaft Unbalanced stator current Damaged bearing Moisture, dirt, metal particles, oil, or other contaminants on the windings Wrong voltage Excessive temperature Voltage surges Mechanical damage Excessive vibration with resultant mechanical damage

Sleeve bearings Anti-friction bearings


14

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VII. FAILURE WARNING: An extreme overload or electrical failure may result in heating or arcing which can cause the insulation to give off noxious fumes. All power should be removed from the motor circuit as a precaution even though the circuit has overload protection. Personnel should not approach the motor until adequate ventilation of the area has purged the air of fumes. When covers of a motor are removed after a failure, care should be observed to avoid breathing fumes from inside the motor. Preferably, time should be allowed for the motor to cool before attempting any examination or repair. WARNING: Water should not be applied to any electrically energized equipment because electric shock could result in serious or fatal injury. In case of fire, disconnect all power and use a carbon dioxide extinguisher to quench the flame. Before operating any motor after a suspected failure, it should be inspected for damage.

VIII.

REPAIR

If a motor is marked with IECEx or ATEX designation and repairs are required, the motor must be repaired by operators trained in the understanding of BS/EN 60079-1 and BS/EN 60079-15 standards. The motor has been designed to meet the rigid requirements of these standards. Repair or alteration of the motor may result in the motor no longer meeting the requirements of these standards. If major repairs are undertaken (such as rewinding a stator), proper facilities should be made available and suitable precautions observed. Recommended tightening torques for various parts is listed in Tables 4A and 5B below. WARNING: When burning off old insulation materials or when welding near insulation during rewinding, adequate ventilation must be provided to avoid exposing personnel to noxious fumes. Combustion of exhaust must be complete and adequately vented to the outside atmosphere in compliance with acceptable standards. Exposure of personnel to air-borne inorganic fibers must be avoided by adequate ventilation or by wetting the remaining insulation components following the burning of the organic materials .

IX. RENEWAL PARTS The use of only GE Energy renewal parts is recommended. When ordering, specify the model number and the serial number of motor (complete nameplate data is desirable). Specify quantity and describe the part. For information and service, refer to the nearest GE Energy Sales Office or a GE Energy Authorized Service Shop.


15

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X. TIGHTENING TORQUE FOR SAE HARDWARE General Notes related to fasteners:

1. 2. 3.

Medium carbon steel fasteners per ASTM A449 Type 1. Stainless steel fasteners per ASTM F593. Threaded holes in parts for fasteners are per System 21, ASME/ANSI B1.3

Table 4A: Tightening Torque Range Medium Carbon Steel SAE Hardware Grade 5 (Unless specified in below table) Screw/Bolt Size

Typical Application

#10 (Low Carbon Steel) 1/4 in (Low Carbon Steel)

1/2 in

Bearing Cap Bearing Cap All Parts, except Bearing Cap and Fan Cover Fan Cover Mounting Bearing Cap All Parts, except Bearing Cap Conduit Box Cover All Parts, except Conduit Box Cover All Parts

3/4 in

All Parts

1/4 in 1/4 in Grade 8 5/16 in 5/16 in 3/8 (Low Carbon Steel) 3/8 in

Torque (Inch-lbs) 15 - 25 35 - 60

Torque (N-m) 1.7 – 2.8 4.0 – 6.8

70 – 96

7.9 – 10.8

100 - 145 78 - 120 170 - 250 180 – 240

11 – 16 8.8 – 14 19 – 28 20 – 27

250 – 370

28 – 42

610 – 920

70 – 100

2150 – 3200

240 – 360

Table 4B: Tightening Torque Range Stainless Steel SAE Hardware Property Class 50

Bearing Cap

Torque (Inch-lbs) 15 – 25

Torque (N-m) 1.7 – 2.8

1/4 in

Bearing Cap

35 – 60

4.0 – 6.8

1/4 in

All parts, except Bearing Cap

60 - 75

6.8 – 8.5

5/16 in

Bearing Cap

78 – 120

8.8 – 14

5 /16 in

All parts, except Bearing Cap

130 – 155

15 – 18

3/8 in

All Parts

230 – 275

26 – 31

1/2 in

All Parts

550 - 670

62 – 76

5/8 in

All parts

1100 – 1340

120 – 150

3/4 in

All Parts

2000 - 2360

230 - 270

Screw/Bolt Size

Typical Application

#10


16

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n o i t c u r t s n o C f o o r p p i r D e m a r F 0 4 4 o t 0 1 2 l a c i p y T


17

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n o i t c u r t s n o C C F E T e m a r F 0 4 4 o t 0 4 1 l a c i p y T


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Typical 500 Frame TEFC Construction – Ball Bearing

Typical 500 Frame TEFC Construction – Sleeve Bearing


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XI. Lubrication Guide (Excerpt from: GEK-72836E)

Table 5: Motor Lubrication Guide Type of Service Easy

Standard

Severe

Very Severe

Typical Examples

1 – 7.5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 - 1000

Lubrication Interval (Yrs.) Horizontal Vertical 10 9 7 3 4 1.5 3 9 months 1 ---

1 – 7.5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 - 1000

7 4 1.5 1 6 months

3 1 6 months 3 months ---

1 – 7.5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 - 1000 1 – 7.5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 - 1000

4 1.5 9 months 6 months 3 months 9 months 4 months 4 months 3 months 2 months

1.5 6 months 3 months 1.5 months --6 months 3 months 2 months 1 month ---

HP Range

Valves, door openers, portable floor sanders, motor operating infrequently (one hour per day) Machine tools, air-conditioning apparatus, conveyors (one or two shafts), garage compressors, refrigeration machinery, laundry machinery, oil well pumps, water pumps, woodworking machinery Motor for fans, MG- sets, etc., that run 24 hours per day, 365 days per year; coal and mining machinery; motors subject to severe vibration; steel mill machinery Dirty, vibrating applications; where end of shaft is hot (pumps and fans); high ambient temperature

Table 6: Number of Grease Gun Pumps Bearing Size on Motor Nameplate 6205 6206 6208 6210 6213 6220 6309 6310

Number of Pumps 16 Oz. Gun 24 Oz. Gun (Approx. 475 (Approx. 700 mL) mL) 5 3 6 4 10 7 25 17 35 23 58 39 20 13 25 17

Bearing Size on Motor Nameplate 6312 6314 6315; C 2315 6316 6318; NU 318 6320; NU 320; C 2320 6321 6324; NU324

Number of Pumps 16 Oz. Gun 24 Oz. Gun (Approx. 475 (Approx. 700 mL) mL) 40 27 50 35 65 45 60 40 75 50 95 65 153 102 246 164

NOTE: A standard 10,000 PSI (69 kPa) 16 ounce (475 mL) grease gun delivers approximately 0.04 oz. (1.18 mL) of grease with each pump, and a 24 oz. (710 mL) gun delivers approximately 0.06 oz. (1.77 mL) of grease. The number of pumps listed represents approximately 20% of the total grease cavity volume in end shield.


20

Inspection and Test Plan

Client Order No.

A6CV‐4‐0740‐M‐4500506305/A6CV100293

Technical Contact

Eric Myers Project Manager Phone 717‐832‐8839 Email: [email protected]

Quality C ont ac t

Tag No. C2‐6640 ‐AG‐821

Legend H‐Hold M‐Monitor

J oey Inmon Director of Quality Phone 717‐832‐8849 email [email protected]

R‐Review X‐None W‐Witness

QTY 1

Revision History Rev 0

Initial Release

Agitator

Ser No. 13DCF0545

Date 11‐‐Nov‐2013

This inspection and test plan is raised in accordance with the PMSL procedures, Client's order and related specifications. Changes to this plan may affect delivery and incur additional costs.

Check Op/No.

Operation Description

Acceptance Procedure / Standard

Documents Required

PMSL

FLUOR

Purchase Order & Specifications

R

R

H

R

Remarks

1.0

Contract Review

2.0

Approval of Inspection & Test Plan

client approval

Documents Issued for Approval General Arrangement Drawing Electrical Bill of Materials Data Sheets Surface Preperation & Paint Procedure

client approval client approval client approval client approval

58554 ‐CDO 58554 ‐BM2 58554 ‐DS 58554‐PROC

H H H H

R R R R

per 58554‐LIST " " "

QP0002

Verified to PMSL Mfg. DWGS

H

X

Quality confirmed by PMSL technician at incoming and final inspection

3.0 3.1 3.2 3.3 3.4 4.0

Material Receipt Inspection 4.1

5.0

6.0

Incomming Material Inspection

Test & Inspection

5.1

Mixer Drive Spin test

QP0009

PMSL Form

H

R

Performance test including no load temperature, noise, vibration, current draw, includes motor

5.2

Final Inspection

QA0151/QA0152

Final Inspection checklist

H

H

Visual examination including, nameplate, dimensions and markings, coating thickness

Packing and Preperation for Shipping

WI0044 & Customer Purchase Order

H

R

Material Certificates

Customer:

Sociedad Minera Cerro Verde Project:

Cerro Verde Production Unit Expansion Project Client Purchase Order:

A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CVI00293 PMSL Order:

58554

D C R E A R W T F I I N E G I D F I N A L G A

AGITATOR NAME PLATE

LOWER IMPELLER BLADESMATERIAL CERT.

LOWER IMPELLER BLADESMATERIAL CERT.

UPPER IMPELLER BLADESMATERIAL CERT.

UPPER IMPELLER BLADESMATERIAL CERT.

AGITATOR SHAFT MATERIAL CERT.




IMPELLER HOOK KEY MATERIALCERTS.

IMPELLER HOOK KEY MATERIALCERTS.

IMPELLER HOOK KEY MATERIAL CERTS.

NUTHEX0.875-9NC316SST MATERIAL

NUTHEX .875-9NC316SST MATERIAL

HEXHEADCAPSCREW 0.875-9NCX3.00"L316SST MATERIAL

LOCKWASHERSPLIT 0.875316SST MATERIAL

SQUAREHEADSET SCREW.500-13NCX1.50CPPT316 LSST

SQUAREHEADSET SCREW.500-13NCX1.25CPPT316 SST

QP0016 – PAINTING PROCEDURE ECN #: 18141 Page 1 of 5

Date of Issue: 10/11/12 REV: Y

1.0

Purpose:

1.1

To define the procedures to be followed when painting materials at Philadelphia Mixing Solutions (PMSL).

2.0

Scope:

2.1

This procedure will cover the processes required to prep and paint all units.

2.2

For painting requirements, refer to the Outline Installation Drawing (OID) Painting Requirement Notes. For aftermarket orders or absence of an OID please refer to job materials listing for paint required.

3.0

Prepping of the Unit:

3.1

Once units have been assembled, tested, and accepted, they are placed in the painting area to be prepped for painting.P

3.2

The following list of parts do not receive paint (as a default): A. B. C. D. E. F. G.

Parts fabricated from corrosion-resistant stainless steel alloys such as 304, 316, 321, Nickel, Moenl, Inconel, Hastelloy, etc. Surfaces which pilot onto another surface Machined mounting surfaces which will have items attached to them (for PTS and PTM drives only) Tags/Stickers Shaft Cavities Stuffing Box Flange / Mechanical Seal Flange/ Mounting Flange Threaded holes that are used for mechanical seals and stuffing boxes

NOTE: Consult the Engineering Department with any questions. NOTE: All rigid couplings, excluding the mounting face, should be painted to prevent corrosion (rust).

ALL HARD COPIES OF THIS PROCEDURE SHALL BE CONSIDERED UNCONTROLLED AND WILL BE USED AS INFORMATION ONLY. Confidential Page 1 Printed Date 1/18/2013


3.3


Rust Inhibitor: •

•

•

•

•

•

•

ALL Input/Output shafts and tapered sleeve adaptors should NOT be painted, and shall be covered to be protected from paint, with the exception of PTO units. All PTO units should have the carbon steel output shaft painted. Additionally, grease the bottom face and counter bore of the output shaft for all units. Site gauges shall have masking tape applied. Place cosmoline paper in output shaft hole to prevent paint from getting inside. The bearings on ALL side entry units shall be covered with cosmoline paper to prevent overspray of paint on the bearings. For Portable units, place the plug inside the shaft hole to prevent exposure to paint. Hollow shafts should be covered to prevent exposure to paint. Place the cover plate on the outside of the hollow shaft to prevent exposure to paint. Remove the cover after painting. For PV2, PTS, and PTM, units, the bottom surface shall not be painted, and shall receive a coating of rust inhibitor prior to paint. On PTO units, this surface receives paint. Verify the rubber portion of oil seals are coated with rust inhibitor. If rust inhibitor is not present, add it to the rubber portion of the oil seals with finger or brush. Place caps on grease fittings to prevent being painted.

NOTE: Be sure to cover any hole openings in the gearbox, with plywood. Finish sealing the hole with a layer of duct tape placed over top of the plywood prior to painting. Paint over the duct tape when painting the unit. This will help provide a final seal over the opening. The unit will be shipped to the customer with the hole covering intact to prevent moisture or debris from entering the unit. If plywood is not available, cardboard may be substituted. 3.4

Rough Surfaces: • •

File or grind any rough edges on unit if needed Fill any pits or holes on outside of unit with body filler and make smooth.

NOTE: When another vendor’s tag or sticker is present on the unit, the tag shall be removed, leaving only PMSL’s tags and stickers on the unit, unless otherwise specified. When old tags are removed, ensure that holes are filled with body filler. For non-PMSL drives, oil tags that come on the unit from the vendor must remain on the unit to specify the correct oil. ALL HARD COPIES OF THIS PROCEDURE SHALL BE CONSIDERED UNCONTROLLED AND WILL BE USED AS INFORMATION ONLY. Confidential Page 2 Printed Date 1/18/2013

QP0016 – PAINTING PROCEDURE ECN #: 18141 Page 3 of 5 •

•


All loose paint/chips must be removed completely before painting to ensure proper adhesion of new paint. Verify ALL smooth surfaces, such as top cover plates, etc., have been roughed up prior to paint to ensure proper adhesion of paint to the surface.

NOTE: Notify Production Supervisor if surfaces are not rough. 3.5

Final Prepping: •

•

•

Ensure all rust, paint, and sealant have been removed from the unit. The unit must be wiped down with lacquer thinner to remove any grease and debris that may remain from assembly. Place washers under unit to prevent unit from sticking to pallet after unit has been painted. These may be removed once unit has dried.

4.0

Painting

4.1

Inspect the can to ensure paint is within the recommended shelf life. If the product is past the expiration date and used previously “opened”, dispose of the product accordingly and fill out form QA0047 Scrap Adjustment Approval Form and submit for approval. If product has not been opened, re-label and re-date for an additional 12 months from expiration date for production use. A. Expiration date and physical paint inventory audit will be completed on the first Monday of every month using form QA0148 Monthly Paint Adjustment Approval Form and submit for approval.

NOTE: All paint will have a one month grace period from expiration date before removal. NOTE: Please employ the First-In-First-Out rule when selecting shelf life product to ensure the material expiring first is utilized before its expiration date. 4.2

Trained Production personnel shall mix according to manufactures instructions provided with required paint.




Note: When using paint that is customer specified, refer to the manufacturer’s instructions for proper painting techniques and correct mixing ratios. Note: Refer to the manufacturer’s instructions for pot life. 4.3

Unit is moved to the painting bay and process paperwork attached to skid.

4.4

Trained Production personnel must use the following protective gear: masks with filters, shirts or full suits, and rubber gloves.

NOTE: Ensure that ventilation fans are turned on prior to painting or cleaning. 4.5

To avoid runs, be careful not to spray paint too heavily. If runs should occur, use a paintbrush to remove runs and re-paint area.

4.6

Paint thickness is determined per the Outline Installation Drawing (OID) and is checked on every other unit using a wet file. Dry film checks are conducted randomly throughout the day and as required per customer specifications.

4.7

Drying/Curing Methods: Two methods of drying/curing are to be utilized by paint personnel: heat lamps and ambient temperature. Heats lamps shall be used when the unit is scheduled to ship the same day as painting is to occur or when customer specifications require them. A.

Heat Lamps: Once painting of unit has been completed, unit is moved to an area outside paint bay to dry. If heat lamps are to be used, place units under lamps for a maximum of two 60-minutes cycles. Units painted with Amerlock in conjunction with heat lamp usage require a minimum of 5 hours of drying/curing. Allow units to cool and dry before moving.

NOTE: Dry time will vary due to atmospheric conditions. Trained Production personnel perform an inspection of the units to confirm the dryness. If the unit is not dry, allow additional drying time, checking the unit every half hour thereafter until dry. B.

4.8

Ambient Temperature: Once painting of unit has been completed, unit is moved to an area outside the paint bay to dry. Units will dry/cure at room temperature without any aid. Total drying/curing time will be at least 12 hours.

Paint all carbon steel guards with designated yellow paint.




4.9

After painting units, paint equipment is flushed out with lacquer thinner until sprayer runs clear. If paint becomes unable to be sprayed, the equipment must be flushed with lacquer thinner.

5.0

Paint Storage:

5.1

All products with shelf life shall be stored in accordance with the manufacturer’s recommendations to include but not limited to atmospheric/environmental exposure, storage temperature and physical storage instructions.


Carboguard 890 & 890 LT

Selection & Specification Data Generic Type

Cycloaliphatic Amine Epoxy

Description

Highly chemical resistant epoxy mastic coating with exceptionally versatile uses in all industrial markets. Self-priming and suitable for application over most existing coatings, and tightly adherent to rust. Carboguard 890 serves as stand-alone system for a variety of chemical environments. Carboguard 890 is also designed for various immersion conditions.

Features

      

Color

Excellent chemical resistance Surface tolerant characteristics Conventional and low-temperature versions Self-priming and primer/finish capabilities Very good abrasion resistance VOC compliant to current AIM regulatio ns Suitable for use in USDA inspected facilities

Refer to Carboline Color Guide. Certain colors may require multiple coats for hiding. Note: The low temperature formulation will cause most colors to yellow or discolor more than normal in a short period of time. (Epoxies lose gloss, discolor and chalk in sunlight exposure.)

Finish

Gloss

Primers

Self-priming. May be applied over inorganic zinc primers and other tightly adhering coatings . A mist coat may be required to minimize bubbling over inorganic zinc primers.

Topcoats Dry Film Thickness

Solids Content Theoretical Coverage Rate

VOC Values

Dry Temp. Resistance

Limitations

Substrates & Surface Preparation General

Surfaces must be clean and dry. Employ adequate methods to remove dirt, dust, oil and all other contaminants that could interfere with adhesion of the coating.

Steel

Immersion: SSPC-SP10 Non-immersion: SSPC-SP6 1.5-3.0 mils (38-75 microns) SSPC-SP2 or SP3 are suitable cleaning methods for mild environments.

Galvanized Steel

Prime with specific Carboline primers as recommended by your Carboline Sales Representative. Refer to the specific primer’s Product Data Sheet for substrate preparation requirements. Concrete must be cured 28 days at 75°F (24°C) and 50% relative humidity or equivalent. Prepare surfaces in accordance with ASTM D4258 Surface Cleaning of Concrete and ASTM D4259 Abrading Concrete. Voids in concrete may require surfacing. Mortar joints should be cured a min of 15 days. Prime with itself, Carboguard  1340, or suitable filler/sealer.

Concrete or CMU

Drywall & Plaster

Joint compound and plaster should be fully cured prior to coating application. Prime with Carbocrylic  120 or Carboguard 1340.

Previously Painted Surfaces

Lightly sand or abrade to roughen surface and degloss the surface. Existing paint must attain a minimum 3B rating in accordance with ASTM D3359 “X-Scribe” adhesion test.

Acrylics, Epoxies, Polyurethanes 4.0-6.0 mils (100-150 microns) per coat 6.0-8.0 mils (150-200 microns) over light rust and for uniform gloss over inorganic zincs. Don't exceed 10 mils (250 microns) in a single coat. Excessive film thickness over inorganic zincs may increase damage during shipping or erection. By Volume (890): (890LT):

75% ± 2% 80% ± 2%

890:

2

890 890 LT As supplied 1.78lbs/gal (214 g/l) 1.5lbs/gal (180g/l) Thinned 7oz/gal=2.08lbs/gal 15oz/gal=2.08 w/#2*: (250g/l) lbs/gal (250g/l) 13oz/gal=2.26lbs/gal (271g/l) Thinned 7oz/gal=2.08lbs/gal 14oz/gal=2.08 w/#33*: (250g/l) lbs/gal (250g/l) 16oz/gal=2.38lbs/gal 16oz/gal=2.15 (285g/l) lbs/gal (258g/l) *Use Thinner #76 up to 8 oz/gal for 890 and 16 oz/gal for 890 LT where non-photochemically reactive solvents are required. These are nominal values and may vary with color. Continuous: 250°F (121°C) Non-Continuous: 300°F (149°C) Discoloration and loss of gloss is observed above 200°F (93°C).

February 2011 replaces December 2010

Performance Data Test Method

System

Results

Report #

ASTM D3359 Adhesion

Blasted Steel 1 ct. 890

5A

0270

ASTM D4060 Abrasion

Blasted Steel 1 ct. Epoxy Pr. 1 ct. 890

85 mg. loss after 1000 cycles, CS17 wheel, 1000 gm. load

02411

2

1203 mil ft (30.0 m /l at 25 microns) 241 ft2 at 5 mils (6.0 m 2/l at 125 microns) 2 2 890LT: 1283 mil ft (31.0 m /l at 25 microns) 2 257 ft at 5 mils (6.3 m 2/l at 125 microns) Allow for loss in mixing and application

Do not apply over latex coatings. For immersion projects use only factory made material in special colors. Consult Technical Service for specifics. Carboguard 890 LT should not be used for immersion and should only be used as a primer or intermediate coat. Discoloration may be objectionable if used as a topcoat.

ASTM B117 Salt Fog

Blasted Steel 2 cts. 890

No effect on plane, rust in scribe. 1/16" undercutting at scribe after 2000 hours No effect on plane, no rust in scribe and no undercutting after 4000 hours

02594

ASTM B117 Salt Fog

Blasted Steel 1 ct. IOZ 1 ct. 890

ASTM D1735 Water Fog

Blasted Steel 1 ct. Epoxy Pr. 1 ct. 890

No blistering, rusting or delamination after 2800 hours

08564

ASTM D3363 Pencil Hardness

Blasted Steel 2 cts. 890

Greater than 8H

02775

ASTM D2486 Scrub Resistance

Blasted Steel 1 ct. 890

93% gloss retained after 10,000 cycles w/ liquid scrub medium

03142

ASTM E84 Flame and 2 ct. 890 Smoke Test reports and additional data available upon

5 Flame 5 Smoke Class A written request.

L4042,45,95

03110

0986/0983

To the best of our knowledge the technical data contained herein is true and accurate on the date of publication and is subject to change without prior notice. User must contact Carboline Company to verify correctness before specifying or ordering. No guarantee of accuracy is given or implied. We guarantee our products to conform to Carboline quality control. We assume no responsibility for coverage, performance or injuries resulting from use. Liability, if any, is limited to replacement of products. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE OF ANY KIND IS MADE BY CARBOLINE, EXPRESS OR IMPLIED, STATUTORY, BY OPERATION OF LAW, OR OTHERWISE, INCLUDING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. Carboline and Carboguard are registered trademarks of Carboline Company.

Carboguard 890 & 890 LT Application Equipment Listed below are general equipment guidelines for the application of this product. Job site conditions may require modifications to these guidelines to achieve the desired results. General Guidelines:

Spray Application (General)

This is a high solids coating and may require adjustments in spray techniques. Wet film thickness is easily and quickly achieved. The following spray equipment has been found suitable and is available from manufacturers such as Binks, DeVilbiss and Graco.

Conventional Spray

Pressure pot equipped with dual regulators, 3/8” I.D. minimum material hose, .070” I.D. fluid tip and appropriate air cap.

Airless Spray

Pump Ratio: 30:1 (min.)* GPM Output: 3.0 (min.) Material Hose: 3/8” I.D. (min.) Tip Size: .017”-.021” Output PSI: 2100-2300 Filter Size: 60 mesh *Teflon packings are recommended and available from the pump manufacturer.

Brush & Roller (General)

Multiple coats may be required to obtain desired appearance, recommended dry film thickness and adequate hiding. Avoid excessive re-brushing or rerolling. For best results, tie-in within 10 minutes at 75°F (24°C).

Brush

Use a medium bristle brush.

Roller

Use a short-nap synthetic roller cover with phenolic core.

Mixing & Thinning Mixing

Power mix separately, then combine and power mix. DO NOT MIX PARTIAL KITS.

Ratio

890 and 890 LT

Thinning*

Spray: Up to 13 oz/gal (10%) w/ #2 Brush: Up to 16 oz/gal (12%) w/ #33 Roller: Up to 16 oz/gal (12%) w/ #33 Thinner #33 can be used for spray in hot/windy conditions. Use of thinners other than those supplied or recommended by Carboline may adversely affect product performance and void product warranty, whether expressed or implied. *See VOC values for thinning limits.

Pot Life

1:1 Ratio (A to B)

890 3 Hours at 75°F (24°C) 890 LT 2 Hours at 75°F (24°C) Pot life ends when coating loses body and begins to sag. Pot life times will be less at higher temperatures.

Cleanup & Safety Cleanup

Safety

Ventilation

Caution

Use Thinner #2 or Acetone. In case of spillage, absorb and dispose of in accordance with local applicable regulations. Read and follow all caution statements on this product data sheet and on the MSDS for this product. Employ normal workmanlike safety precautions. Hypersensitive persons should wear protective clothing, gloves and use protective cream on face, hands and all exposed areas. When used as a tank lining or in enclosed areas, thorough air circulation must be used during and after application until the coating is cured. The ventilation system should be capable of preventing the solvent vapor concentration from reaching the lower explosion limit for the solvents used. User should test and monitor exposure levels to insure all personnel are below guidelines. If not sure or if not able to monitor levels, use MSHA/NIOSH approved supplied air respirator. This product contains flammable solvents. Keep away from sparks and open flames. All electrical equipment and installations should be made and grounded in accordance with the National Electric Code. In areas where explosion hazards exist, workmen should be required to use non-ferrous tools and wear conductive and non-sparking shoes.

February 2011 replaces December 2010

Application Conditions 890 Condition Normal Minimum Maximum

Material 60°-85°F (16°-29°C) 50°F (10°C) 90°F (32°C)

Surface 60°-85°F (16°-29°C) 50°F (10°C) 125°F (52°C)

Ambient 60°-90°F (16°-32°C) 50°F (10°C) 110°F (43°C)

60-85°F (16-29°C) 40°F (4°C) 90°F (32°C)

60-85°F (16-29°C) 35°F (2°C) 125°F (52°C)

60-90°F (16-32°C) 35°F (2°C) 110°F (43°C)

Humidity 0-80% 0% 90%

890 LT Normal Minimum Maximum

10-80% 0% 90%

This product simply requires the substrate temperature to be above the dew point. Condensation due to substrate temperatures below the dew point can cause flash rusting on prepared steel and interfere with proper adhesion to the substrate. Special application techniques may be required above or below normal application conditions.

Curing Schedule 890 (Based on 4–8 mils, 100-200 microns dry film thickness.) Surface Temp. Dry to Topcoat Final Cure Dry to & 50% Relative w/ Other Recoat General Immersion Humidity Finishes 12 Hours 24 Hours 3 Days 50°F (10°C) 8 Hours 16 Hours 2 Days 60°F (16°C) 4 Hours 8 Hours 1 Day 75°F (24°C) 2 Hours 4 Hours 16 Hours 90°F (32°C) 890 LT (Based on 5 mils, 125 microns dry film thickness.) Surface Dry to Temp. & Dry to Dry to Recoat & 50% Relative Touch Handle Topcoat w/ Humidity Others 5 Hours 18 Hours 20 Hours 35°F (2°C) 4.5 Hours 15.5 Hours 16 Hours 40°F (4°C) 3.5Hours 6.5 Hours 12 Hours 50°F (10°C) 2 Hours 5 Hours 8 Hours 60°F (16°C) 1.5Hours 2 Hours 4 Hours 75°F (24°C) 1 Hour 1.5 Hours 2 Hours 90°F (32°C)

N/R 10 Days 5 Days 3 Days Final Cure General Service 7 Days 5 Days 3 Days 2 Days 24 Hours 16 Hours

Higher film thickness, insufficient ventilation or cooler temperatures will require longer cure times and could result in solvent entrapment and premature failure. Excessive humidity or condensation on the surface during curing can interfere with the cure, can cause discoloration and may result in a surface haze. Any haze or blush must be removed by water washing before recoating. During high humidity conditions, it is recommended that the application be done while temperatures are increasing. Maximum recoat/topcoat times are 30 days for epoxies and 90 days for polyurethanes at 75 F (24 C). If the maximum recoat times have been exceeded, the surface must be abraded by sweep blasting or sanding prior to the application of additional coats. 890 LT applied below 50°F (10°C) may temporarily soften as temperatures rise to 60°F (16°C). This is a normal condition and will not affect performance.

Packaging, Handling & Storage Shipping Weight (Approximate)

2 Gallon Kit 29 lbs (13 kg)

Flash Point (Setaflash)

89°F (32°C) for Part A; 890 & 890 LT 73°F (23°C) for Part B; 890 & 890 LT 71°F (22°C) for 890 mixed 85°F (29°C) for 890 LT mixed

Storage Temperature & Humidity

40° -110°F (4°-43°C) Store indoors. 0-100% Relative Humidity

Shelf Life:

Part A: 36 months at 75°F (24°C) 890 Part B: 15 months at 75°F (24°C) 890 LT Part B: 15 months at 7 5°F (24°C)

890 & 890LT


*Shelf Life: (actual stated shelf life) when kept at recommended storage conditions and in original unopened containers.

To the best of our knowledge the technical data contained herein is true and accurate on the date of publication and is subject to change without prior notice. User must contact Carboline Company to verify correctness before specifying or ordering. No guarantee of accuracy is given or implied. We guarantee our products to conform to Carboline quality control. We assume no responsibility for coverage, performance or injuries resulting from use. Liability, if any, is limited to replacement of products. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE OF ANY KIND IS MADE BY CARBOLINE, EXPRESS OR IMPLIED, STATUTORY, BY OPERATION OF LAW, OR OTHERWISE, INCLUDING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. Carboline and Carboguard are registered trademarks of Carboline Company.

CHEMTREC Transportation Emergency Phone: 800-4249300

Material Safety Data Sheet

Pittsburgh Poison Control Center Health Emergency No.: 412681-6669 NOTE: The CHEMTREC Transportation Emergency Phone is to be used only in the event of chemical emergencies involving a spill, leak, fire, exposure or accident involving chemicals

Section 1 - Chemical Product / Company Information Product Name: Identification Number: Product Use/Class:

CARBOGUARD 890 PART A

Revision Date: 05/25/2011

PLMSDS 0986A1NL

Supercedes : 03/16/2009

Cycloaliphatic Amine Epoxy - FOR INDUSTRIAL USE ONLY Preparer:

Manufacturer:

Regulatory, Department

Carboline Company 2150 Schuetz Road St. Louis, MO 63146 (800) 848-4645

Section 2 - Composition / Information On Ingredients Chemical Name CAS N umb er EPOXY RESIN 25036-25-3 TITANIUM DIOXIDE 13463-67-7 EPOXY RESIN 25068-38-6 MICROCRYSTALLINE 14808-60-7 SILICA 1,268515-43-5 BENZENEDICARBOXIOLIC ACID, DI-C9-11BRANCHED AND LINEAR ALKYL ESTERS META-XYLENE 108-38-3 CARBON BLACK 1333-86-4 TOLUENE 108-88-3 SILICA AMORPHOUS 67762-90-7

Weight % Less Than ACGIH T LV-TWA ACGIH T LV -STEL 45.0 N/E N/E 35.0 10 MGM3 N/E 30.0 NE NE 25.0 0.025 MG/M3 N/E (respirable) 20.0 N/E N/E

OSHA PE L-TWA O SHA-CEIL N/E N/E 10 MGM3 N/E NE NE 0.1 MG/M3 N/E (respirable) N/E N/E

5.0 5.0 5.0 5.0

150 PPM N/E N/E N/E

435 MG/M3 3.5 MG/M3 375 MGM3 6 MG/M3

N/E N/E NE N/E

PARA-XYLENE ETHYL BENZENE METHYL ETHYL KETONE ORTHO-XYLENE

5.0 5.0 5.0 5.0

150 PPM N/E 300 PPM 150 PPM

435 MGM3 435 MGM3 590 MGM3 435 MG/M3

N/E N/E N/E N/E

106-42-3 100-41-4 78-93-3 95-47-6

100 PPM 3.0 MG/M3 20 PPM 10 MG/M3, INHALABLE 100 PPM 20 PPM 200 PPM 100 PPM

Section 3 - Hazards Identification Emergency Overview: Warning! Flammable. Harmful if inhaled. Causes eye and skin irritation. Aspiration may cause lung damage. May cause dizziness and drowsiness. Keep away from heat, sparks, flame. Avoid breathing vapor. Avoid contact with eyes, skin and clothing. Do not swallow. Keep container closed. Use with adequate ventilation. Wash thoroughly after handling. Warning! May cause allergic skin reactions. May cause irritation. Contains SILICA which can cause cancer. Risk of Cancer depends on duration and level of exposure. Effects Of Overexposure - Eye Contact: May cause eye irritation.

Effects Of Overexposure - Skin Contact: May cause skin sensitization. Direct skin contact may cause irritation. May cause allergic skin reaction. Effects Of Overexposure - Inhalation: Harmful if inhaled, may affect the brain or nervous system, causing dizziness, headache, or nausea. May cause nose and throat irritation. Effects Of Overexposure - Ingestion: Harmful if swallowed. Effects Of Overexposure - Chronic Hazards: Crystalline silica is known to cause silicosis. Crystalline silica (Quartz) is classified as a known human carcinogen (Group 1) by IARC. Exposure is by route of inhalation. If material is in a liquid matrix it is unlikely to be inhaled. However, when sanding or grinding the finished product, there may be potential for crystalline silica to become airborne. Reports have associated repeated and prolonged occupational overexposure to solvents with permanent brain and nervous system damage. Primary Route(s) Of Entry: Skin Contact, Skin Absorption, Inhalation, Ingestion, Eye Contact Medical Conditions Prone to Aggravation by Exposure: If sensitized to amines, epoxies, or other chemicals do not use. See a physician if a medical condition exists. If you have a condition that could be aggravated by exposure to dust or organic vapors, see a physician prior to use.

Section 4 - First Aid Measures First Aid - Eye Contact: If material gets into eyes, flush with water immediately for 15 minutes. Consult a physician. First Aid - Skin Contact: In case of contact, immediately flush skin with plenty of water while removing contaminated clothing and shoes. Launder clothing before reuse. If rash or irritation develops, consult a physician. First Aid - Inhalation: If inhaled, remove to fresh air. Administer oxygen if necessary. Consult a physician if symptoms persist or exposure was severe. First Aid - Ingestion: If swallowed do not induce vomiting. Seek immediate medical attention.

Section 5 - Fire Fighting Measures Flash Point, F: 89F (31C) (Setaflash)

Lower Explosive Limit, %: 0.2 Upper Explosive Limit, %: 7.0

Extinguishing Media: Carbon Dioxide, Dry Chemical, Foam, Water Fog Unusual Fire And Explosion Hazards: Flammable Liquid. Vapors are heavier than air and will accumulate. Vapors will form explosive concentrations with air. Vapors travel long distances and will flashback. Use mechanical ventilation when necessary to keep percent vapor below the "Lower Explosion Level" (LEL). Eliminate all ignition sources. Keep away from sparks, open flames and heat sources. All electric equipment and installations should be made and grounded in accordance with the National Electrical Code. In areas where explosion hazards exist, workers should be required to use non-ferrous tools and to wear conductive and non-sparking shoes. Special Firefighting Procedures: Flammable. Cool fire-exposed containers using water spray.

Section 6 - Accidental Release Measures

Steps To Be Taken If Material Is Released Or Spilled: Eliminate all ignition sources. Handling equipment must be grounded to prevent sparking. Evacuate the area of unprotected personnel. Wear appropriate personal protection clothing and equipment. Follow exposure controls/personal protection guidelines in Section 8. Contain and soak up residual with an aborbent (clay or sand). Take up absorbant material and seal tightly for proper disposal. Dispose of in accordance with local, state and federal regulations. Refer to Section 15 for SARA Title III and CERCLA information.

Section 7 - Handling And Storage Handling: Do not get in eyes, on skin, or on clothing. Keep container tightly closed when not in use. Wear personal protection equipment. Do not breathe vapors. Wash thoroughly after handling. If pouring or transferring materials, ground all containers and tools. Do not weld, heat, cut or drill on full or empty containers. Use only in accordance with Carboline application instructions, container label and Product Data Sheet. Avoid breathing vapors or spray mist. Storage: Keep away from heat, sparks, open flames and oxidizing agents. Keep containers closed. Store in a cool, dry place with adequate ventilation.

Section 8 - Exposure Controls / Personal Protection Engineering Controls: Use explosion-proof ventilation when required to keep below health exposure guidelines and Lower Explosion Limit (LEL). Respiratory Protection: Use only with ventilation to keep levels below exposure guidelines listed in Section 2. User should test and monitor exposure levels to ensure all personnel are below guidelines. If not sure, or not able to monitor, use MSHA/NIOSH approved supplied air respirator. Follow all current OSHA requirements for respirator use. For silica containing coatings in a liquid state, and/or if no exposure limits are established in Section 2 above, supplied air respirators are generally not required. Skin Protection: Recommend impervious gloves and clothing to avoid skin contact. If material penetrates to skin, change gloves and clothing. The use of protective creams may be beneficial to certain individuals. Protective creams should be applied before exposure. Eye Protection: Recommend safety glasses with side shields or chemical goggles to avoid eye contact. Other protective equipment: Eye wash and safety showers should be readily available. Hygienic Practices: Wash with soap and water before eating, drinking, smoking, applying cosmetics, or using toilet facilities. Use of a hand cleaner is recommended. Launder contaminated clothing before reuse. Leather shoes can absorb and allow hazardous materials to pass through. Check shoes carefully after soaking before reuse.

Section 9 - Physical And Chemical Properties Boiling Range: Odor: Appearance: Solubility in H2O: Freeze Point: Vapor Pressure: Physical State:

175 F (79 C) - 465 F (241 C) Epoxy Viscous liquid, Various colors N/D N/D N/D Liquid

(See section 16 for abbreviation legend)

Vapor Density: Odor Threshold: Evaporation Rate:

Heavier than Air N/D Slower than Ether

Specific Gravity: PH:

app. 1.40 N/D

Section 10 - Stability And Reactivity Conditions To Avoid: Heat, sparks and open flames. Incompatibility: Keep away from strong oxidizing agents, heat and open flames. Hazardous Decomposition Products: Carbon monoxide, nitrogen oxides, and unidentified organic compounds. Consider all smoke and fumes from burning material as very hazardous. Welding, cutting or abrasive grinding can create smoke and fumes. Do not breathe any fumes or smoke from these operations. Hazardous Polymerization: Will not occur under normal conditions. Stability: This product is stable under normal storage conditions.

Section 11 - Toxicological Information Product LD50: N/D Chemical Name EPOXY RESIN TITANIUM DIOXIDE EPOXY RESIN MICROCRYSTALLINE SILICA 1,2-BENZENEDICARBOXIOLIC ACID, DI-C9-11-BRANCHED AND LINEAR ALKYL ESTERS META-XYLENE CARBON BLACK TOLUENE SILICA AMORPHOUS PARA-XYLENE ETHYL BENZENE METHYL ETHYL KETONE ORTHO-XYLENE

Product LC50: N/D CAS Number 25036-25-3 13463-67-7 25068-38-6 14808-60-7 68515-43-5

LD50 NOT AVAILABLE >25 G/KG, ORAL, RAT 11.4G/KG RAT,ORAL NOT AVAILABLE >5000 MG/KG, ORAL, RAT

LC50 NOT AVAILABLE >6.82 MG/L 4 HR, RAT >20ML/KG SKIN,SENSITIZER NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE

108-38-3 1333-86-4 108-88-3 67762-90-7 106-42-3 100-41-4 78-93-3 95-47-6

NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE >8000 MG/KG, ORAL, RAT 5.0 G/KG RAT ORAL, 14G/KG RABBIT DERMAL8000 PPM/4HRS, RAT, INHALATION > 5000 MG/KG, ORAL , RAT NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE 3500 MG/KG RAT,ORAL NOT AVAILABLE 2737MG/KG RAT,ORAL > 5000 PPM/1 HOUR RAT,INHALATION NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE

Section 12 - Ecological Information Ecological Information: No data

Section 13 - Disposal Information Disposal Information: Dispose of in accordance with State, Local, and Federal Environmental regulations. Responsibility for proper waste disposal is with the owner of the waste.

Section 14 - Transportation Information DOT Proper Shipping Name: DOT Technical Name: DOT Hazard Class:

Paint

Packing Group: III

N/A 3

Hazard Subclass:N/A Resp. Guide 128 Page:

DOT UN/NA Number:

1263

Additional Notes: None.

Section 15 - Regulatory Information CERCLA - SARA HAZARD CATEGORY This product has been reviewed according to the EPA Hazard Categories promulgated under Sections 311and 312 of the Superfund Amendment and Reauthorization Act of 1986 (SARA Title III) and is considered, under applicable definitions, to meet the following categories: IMMEDIATE HEALTH HAZARD, CHRONIC HEALTH HAZARD, FIRE HAZARD SARA SECTION 313 This product contains the following substances subject to the reporting requirements of Section 313 of Title III of the Superfund Amendment and Reauthorization Act of 1986 and 40 CFR part 372: Chemical Name META-XYLENE TOLUENE PARA-XYLENE ETHYL BENZENE ORTHO-XYLENE

CAS Number 108-38-3 108-88-3 106-42-3 100-41-4 95-47-6

TOXIC SUBSTANCES CONTROL ACT All components of this product are listed on the TSCA inventory. This product contains the following chemical substances subject to the reporting requirements of TSCA 12(B) if exported from the United States: No TSCA 12(B) Substances exist in this product U.S. STATE REGULATIONS AS FOLLOWS: NEW JERSEY RIGHT-TO-KNOW The following materials are non-hazardous, but are among the top five components in this product. PENNSYLVANIA RIGHT-TO-KNOW The following non-hazardous ingredients are present in the product at greater than 3%. Chemical Name ORGANIC PIGMENT AZO PIGMENT IRON OXIDE ORGANIC PIGMENT

CAS Number 31837-42-0 2786-76-7 1332-37-2 5567-15-7

CALIFORNIA PROPOSITION 65 Warning: The following ingredients present in the product are known to the state of California to cause Cancer: Chemical Name MICROCRYSTALLINE SILICA CARBON BLACK ETHYL BENZENE CUMENE

CAS Number 14808-60-7 1333-86-4 100-41-4 98-82-8

Warning: The following ingredients present in the product are known to the state of California to cause birth defects, or other reproductive hazards: Chemical Name TOLUENE

CAS Number 108-88-3

INTERNATIONAL REGULATIONS AS FOLLOWS: CANADIAN WHMIS This MSDS has been prepared in compliance with Controlled Product Regulations except for the use of the 16 headings. CANADIAN WHMIS CLASS: B2 CLASS: B2 D2A D2B

Section 16 - Other Information HMIS Ratings Health: 2

Flammability: 3 Flammability: 3

Reactivity: 0 Reactivity: 0

Personal Protection: X

VOLATILE ORGANIC COMPOUNDS, GR/LTR MIXED (UNTHINNED): Mixed with 890 Part B: 214 ; mixed with 890LT Part B: 180 REASON FOR REVISION: Changes made in Section(s): 1, 2, 3, 5, 9, 11, and 15 Legend: Legend: N.A. - Not Applicable, N.E. - Not Established, N.D. - Not Determined

The information contained herein is, to the best of our knowledge and belief accurate. However, since the conditions of handling and use are beyond our control, we make no guarantee of results, and assume no liability for damages incurred by use of this material. It is the responsibility of the user user to comply with all applicable federal, state, and local laws and regulations

CHEMTREC Transportation Emergency Phone: 800-4249300

Material Safety Data Sheet

Pittsburgh Poison Control Center Health Emergency No.: 412681-6669 NOTE: The CHEMTREC Transportation Emergency Phone is to be used only in the event of chemical emergencies involving a spill, leak, fire, exposure or accident involving chemicals

Section 1 - Chemical Product / Company Information Product Name: Identification Number: Product Use/Class:

CARBOGUARD 890 PART B

Revision Date: 05/25/2011

PLMSDS 0986B1NL

Supercedes : 09/18/2008

Cycloaliphatic Amine Epoxy - FOR INDUSTRIAL USE ONLY Preparer:

Manufacturer:

Regulatory, Department

Carboline Company 2150 Schuetz Road St. Louis, MO 63146 (800) 848-4645

Section 2 - Composition / Information On Ingredients Chemical Na Name MICROCRYSTALLINE SILICA

CAS Nu Number 14808-60-7

Weight % Less Th Than AC ACGIH TL TLV-TWA AC ACGIH TL TLV-STEL OS OSHA PE PEL-TWA OS OSHA-CEIL 70.0 0.025 MG/M3 N/E 0.1 MG/M3 N/E (respirable) (respirable) BENZYL ALCOHOL 100-51-6 10.0 N/E N/E N/E N/E META-XYLENE 108-38-3 5.0 100 PPM 1 50 P P M 435 MG/M3 N/E ISOPHORONEDIAMINE 2855-13-2 5.0 N/E N/E N/E N/E TOLUENE 108-88-3 5.0 20 P P M N/E 375 MGM3 NE ISOPROPANOL 67-63-0 5.0 200 PPM 4 00 P P M 980 MGM3 N/E AMINE COMPOUND TRADE SECRET 5.0 N/E N/E N/E N/E POLYOXYPROPYLENEDIAMINE 9046-10-0 5.0 N/E N/E N/E N/E PARA-XYLENE 106-42-3 5.0 100 PPM 1 50 P P M 435 MGM3 N/E AMINE ADDUCT TRADE SECRET 5.0 N/E N/E N/E N/E ETHYL BENZENE 100-41-4 5.0 20 P P M N/E 435 MGM3 N/E ORTHO-XYLENE 95-47-6 5.0 100 PPM 1 50 P P M 435 MG/M3 N/E AROMATIC HYDROCARBON 64742-95-6 5.0 N/E N/E N/E N/E 1,2,4 TRIMETHYLBENZENE 95-63-6 5.0 25 P P M N/E 125 MGM3 N/E DIAMINOCYCLOHEXANE 694-83-7 5.0 N/E N/E N/E N/E N-BUTANOL 71-36-3 5.0 20 P P M 50 PPM 1 00 P P M 150 MGM3

Section 3 - Hazards Identification Emergency Overview: Warning! Flammable. Harmful if inhaled. Causes eye and skin irritation. Aspiration may cause lung damage. May cause dizziness and drowsiness. Keep away from heat, sparks, flame. Avoid breathing vapor. Avoid contact with eyes, skin and clothing. Do not swallow. Keep container closed. Use with adequate ventilation. Wash thoroughly after handling. Contains SILICA which can cause cancer. Risk of Cancer depends on duration and level of exposure. Skin and eye irritant. Effects Of Overexposure - Eye Contact: Can cause eye burns.

Effects Of Overexposure - Skin Contact: May be harmful if absorbed through the skin. Can cause skin burns. Effects Of Overexposure - Inhalation: Harmful if inhaled, may affect the brain or nervous system, causing dizziness, headache, or nausea. May cause nose and throat irritation. May cause lung irritation. May cause allergic respiratory reaction, effects may be permanent. Effects Of Overexposure - Ingestion: Harmful if swallowed. Effects Of Overexposure - Chronic Hazards: Crystalline silica is known to cause silicosis. Crystalline silica (Quartz) is classified as a known human carcinogen (Group 1) by IARC. Exposure is by route of inhalation. If material is in a liquid matrix it is unlikely to be inhaled. However, when sanding or grinding the finished product, there may be potential for crystalline silica to become airborne. Reports have associated repeated and prolonged occupational overexposure to solvents with permanent brain and nervous system damage. Primary Route(s) Of Entry: Skin Contact, Skin Absorption, Inhalation, Ingestion, Eye Contact Medical Conditions Prone to Aggravation by Exposure: If sensitized to amines, epoxies, epoxies, or other chemicals do not use. See a physician if a medical condition exists. If you have a condition that could be aggravated by exposure to dust or organic vapors, see a physician prior to use.

Section 4 - First Aid Measures First Aid - Eye Contact: If material gets into eyes, flush with water immediately for 15 15 minutes. Consult a physician. First Aid - Skin Contact: In case of contact, immediately flush skin skin with plenty of water while removing contaminated clothing and shoes. Launder clothing before reuse. If rash or irritation develops, consult a physician. First Aid - Inhalation: If inhaled, remove to fresh air. Administer oxygen if necessary. Consult a physician if symptoms persist or exposure was severe. First Aid - Ingestion: If swallowed do not induce vomiting. Seek immediate medical attention.

Section 5 - Fire Fighting Measures Flash Point, F: 71F (21C) (Setaflash)

Lower Explosive Limit, %: 0.5 Upper Explosive Limit, %: 12.0 %: 12.0

Extinguishing Media: Carbon Media: Carbon Dioxide, Dry Chemical, Foam, Water Fog Unusual Fire And Explosion Hazards: Flammable Liquid. Vapors are heavier than air and will accumulate. Vapors will form explosive concentrations with air. Vapors travel long distances and will flashback. Use mechanical ventilation when necessary to keep percent vapor below the "Lower Explosion Level" (LEL). Eliminate all ignition sources. Keep away from sparks, open flames and heat sources. All electric equipment and installations should be made and grounded in accordance with the National Electrical Code. In areas where explosion hazards exist, workers should be required to use non-ferrous tools and to wear conductive and non-sparking shoes. Special Firefighting Procedures: Evacuate hazard area of unprotected personnel. Use a NIOSH approved self-contained breathing unit and complete body protection. Cool surrounding containers with water in case of fire exposure. Flammable. Cool fire-exposed containers using water spray.

Section 6 - Accidental Release Measures Steps To Be Taken If Material Is Released Or Spilled: Eliminate all ignition sources. Handling equipment must be grounded to prevent sparking. Evacuate the area of unprotected personnel. Wear appropriate personal protection clothing and equipment. Follow exposure controls/personal protection guidelines in Section 8. Contain and soak up residual with an aborbent (clay or sand). Take up absorbant material and seal tightly for proper disposal. Dispose of in accordance with local, state and federal regulations. Refer to Section 15 for SARA Title III and CERCLA information.

Section 7 - Handling And Storage Handling: Do not get in eyes, on skin, or on clothing. Keep container tightly closed when not in use. Wear personal protection equipment. Do not breathe vapors. Wash thoroughly after handling. If pouring or transferring materials, ground all containers and tools. Do not weld, heat, cut or drill on full or empty containers. Use only in accordance with Carboline application instructions, container label and Product Data Sheet. Avoid breathing vapors or spray mist. Storage: Keep away from heat, sparks, open flames and oxidizing agents. Keep containers closed. Store in a cool, dry place with adequate ventilation.

Section 8 - Exposure Controls / Personal Protection Engineering Controls: Use explosion-proof ventilation when required to keep below health exposure guidelines and Lower Explosion Limit (LEL). Respiratory Protection: Use only with ventilation to keep levels below exposure guidelines listed in Section 2. User should test and monitor exposure levels to ensure all personnel are below guidelines. If not sure, or not able to monitor, use MSHA/NIOSH approved supplied air respirator. Follow all current OSHA requirements for respirator use. For silica containing coatings in a liquid state, and/or if no exposure limits are established in Section 2 above, supplied air respirators are generally not required. Skin Protection: Recommend impervious gloves and clothing to avoid skin contact. If material penetrates to skin, change gloves and clothing. The use of protective creams may be beneficial to certain individuals. Protective creams should be applied before exposure. Eye Protection: Recommend safety glasses with side shields or chemical goggles to avoid eye contact. Other protective equipment: Eye wash and safety showers should be readily available. Hygienic Practices: Wash with soap and water before eating, drinking, smoking, applying cosmetics, or using toilet facilities. Use of a hand cleaner is recommended. Launder contaminated clothing before reuse. Leather shoes can absorb and allow hazardous materials to pass through. Check shoes carefully after soaking before reuse.

Section 9 - Physical And Chemical Properties Boiling Range: Odor: Appearance: Solubility in H2O: Freeze Point: Vapor Pressure: Physical State:

176 F (80 C) - 554 F (290 C) Solvent Viscous liquid N/D N/D N/D Liquid

Vapor Density: Odor Threshold: Evaporation Rate:

Heavier than Air N/D Slower than Ether

Specific Gravity: PH:

1.6 N/D

(See section 16 for abbreviation legend)

Section 10 - Stability And Reactivity Conditions To Avoid: Heat, sparks and open flames. Incompatibility: Keep away from strong oxidizing agents, heat and open flames. Hazardous Decomposition Products: Carbon monoxide, nitrogen oxides, and unidentified organic compounds. Consider all smoke and fumes from burning material as very hazardous. Welding, cutting or abrasive grinding can create smoke and fumes. Do not breathe any fumes or smoke from these operations. Hazardous Polymerization: Will not occur under normal conditions. Stability: This product is stable under normal storage conditions.

Section 11 - Toxicological Information Product LD50: N/D Chemical Name MICROCRYSTALLINE SILICA BENZYL ALCOHOL META-XYLENE ISOPHORONEDIAMINE TOLUENE ISOPROPANOL AMINE COMPOUND POLYOXYPROPYLENEDIAMINE PARA-XYLENE AMINE ADDUCT ETHYL BENZENE ORTHO-XYLENE AROMATIC HYDROCARBON 1,2,4 TRIMETHYLBENZENE DIAMINOCYCLOHEXANE N-BUTANOL

Product LC50: N/D CAS Number LD50 LC50 14808-60-7 NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE 100-51-6 1230MG/KG RAT,ORAL 1000PPM/8HRS RAT,INHALATION 108-38-3 NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE 2855-13-2 >0.5 G/KG ORAL NOT AVAILABLE 108-88-3 5.0 G/KG RAT ORAL, 14G/KG RABBIT DERMAL 8000 PPM/4HRS, RAT, INHALATION 67-63-0 4720MG/KG RAT,ORAL 22500 PPM/8HRS RAT,INHALATION TRADE SECRETNOT AVAILABLE NOT AVAILABLE 9046-10-0 .48 G/KG, ORAL, RAT NOT AVAILABLE 106-42-3 NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE TRADE SECRET>0.5 G/KG ORAL, RAT NOT AVAILABLE 100-41-4 3500 MG/KG RAT,ORAL NOT AVAILABLE 95-47-6 NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE 64742-95-6 4700 MG/KG, ORAL, RAT 3670 PPM/8 HOURS, RAT, INHALATION 95-63-6 5 GM/KG, ORAL, RAT 18 GM/M3/4HOURS 694-83-7 1752 MG/KG,RAT,ORAL NOT AVAILABLE 71-36-3 2500MG/KG RAT,ORAL >800PPM/4HRS RAT,INHALATION

Section 12 - Ecological Information Ecological Information: No data

Section 13 - Disposal Information Disposal Information: Dispose of in accordance with State, Local, and Federal Environmental regulations. Responsibility for proper waste disposal is with the owner of the waste.

Section 14 - Transportation Information DOT Proper Shipping Name: DOT Technical Name: DOT Hazard Class:

Paint

Packing Group: II

N/A 3

Hazard Subclass:N/A Resp. Guide 128 Page:

DOT UN/NA Number:

1263

Additional Notes: None.

Section 15 - Regulatory Information CERCLA - SARA HAZARD CATEGORY This product has been reviewed according to the EPA Hazard Categories promulgated under Sections 311and 312 of the Superfund Amendment and Reauthorization Act of 1986 (SARA Title III) and is considered, under applicable definitions, to meet the following categories: IMMEDIATE HEALTH HAZARD, CHRONIC HEALTH HAZARD, FIRE HAZARD SARA SECTION 313 This product contains the following substances subject to the reporting requirements of Section 313 of Title III of the Superfund Amendment and Reauthorization Act of 1986 and 40 CFR part 372: Chemical Name META-XYLENE TOLUENE PARA-XYLENE ETHYL BENZENE ORTHO-XYLENE 1,2,4 TRIMETHYLBENZENE N-BUTANOL

CAS Number 108-38-3 108-88-3 106-42-3 100-41-4 95-47-6 95-63-6 71-36-3

TOXIC SUBSTANCES CONTROL ACT All components of this product are listed on the TSCA inventory. This product contains the following chemical substances subject to the reporting requirements of TSCA 12(B) if exported from the United States: No TSCA 12(B) Substances exist in this product U.S. STATE REGULATIONS AS FOLLOWS: NEW JERSEY RIGHT-TO-KNOW The following materials are non-hazardous, but are among the top five components in this product. PENNSYLVANIA RIGHT-TO-KNOW The following non-hazardous ingredients are present in the product at greater than 3%. CALIFORNIA PROPOSITION 65 Warning: The following ingredients present in the product are known to the state of California to cause Cancer: Chemical Name MICROCRYSTALLINE SILICA ETHYL BENZENE CUMENE FORMALDEHYDE

CAS Number 14808-60-7 100-41-4 98-82-8 50-00-0

Warning: The following ingredients present in the product are known to the state of California to cause

birth defects, or other reproductive hazards: Chemical Name TOLUENE

CAS Number 108-88-3

INTERNATIONAL REGULATIONS AS FOLLOWS: CANADIAN WHMIS This MSDS has been prepared in compliance with Controlled Product Regulations except for the use of the 16 headings. CANADIAN WHMIS CLASS: B2 D2A D2B

Section 16 - Other Information HMIS Ratings Health: 3

Flammability: 3

Reactivity: 0

Personal Protection: X

VOLATILE ORGANIC COMPOUNDS, GR/LTR MIXED (UNTHINNED): 214 REASON FOR REVISION: Changes made in Section(s): 1, 2, 5, 9, 11, and 15 Legend: N.A. - Not Applicable, N.E. - Not Established, N.D. - Not Determined

The information contained herein is, to the best of our knowledge and belief accurate. However, since the conditions of handling and use are beyond our control, we make no guarantee of results, and assume no liability for damages incurred by use of this material. It is the responsibility of the user to comply with all applicable federal, state, and local laws and regulations

®

Carbothane 134 HG

Selection & Specificatio n Data

Substrates & Surf ace Preparation

Generic Type

General

Surfaces must be clean and dry. Employ adequate methods to remove dirt, dust, oil and all other contaminants that could interfere with adhesion of the coating. For all surfaces prime with specific Carboline primer as recommended by your Carboline sales representative. Refer to the specific primer’s Product Data Sheet for detailed requirements of the specified primer.

Galvanized Steel

Prime with specific Carboline primer as recommended by your Carboline Sales Representative. Refer to the specific primer’s Product Data Sheet for substrate preparation requirements.

Previously Painted Surfaces

Lightly sand or abrade to roughen and degloss the surface. Existing paint must attain a minimum 3B rating in accordance with ASTM D3359 “XScribe” adhesion test.

Description

Features

Aliphatic Acrylic Polyurethane Thin film, high gloss finish with exceptional weathering performance characteristics. Used extensively in virtually all industrial markets, 134 HG provides a smooth, durable finish that has superior resistance to corrosion, abrasion and chemical exposure.   





  

Color

High solids, low VOC content Excellent weatherability Far exceeds SSPC Paint 36 specification for a Level 3 urethane Available in a variety of colors including metallic-pigmented colors Excellent flow characteristics allow for application by spray or roller Superior impact and abrasion resistance Indefinite recoatability VOC compliant to current AIM regulations

Refer to Carboline Color Guide. Certain colors, particularly in non-leaded safety oranges, reds and yellows may require multiple coats for adequate hiding. Check color suitability before use.

Test Method

ASTM D4541 Adhesion ASTM D3359 Adhesion

Finish

Gloss

Primers

Refer to Substrates & Surface Preparation

Topcoats

Carbothane 130 Clear Coat when required

Dry Film Thickness

2.0-3.0 mils (50-75 µ) May be applied up to 4 mils (100 µ) as needed

Solids Content

By Volume:

Theoretical Coverage Rate

2

1123 mil ft (27.5 m /l at 25 µ) Allow for loss in mixing and application

VOC Values

As supplied: Thinned: 25 oz/gal w/ #25: 25 oz/gal w/ #214: 25 oz/gal w/ #215: These are nominal with color.

Dry Temp. Resistance

Performance Data

®

70% ± 2% 2

2.2 lbs./gal (264 g/l) 3.06 lbs./gal (366 g/l) 2.9 lbs./gal (348 g/l) 3.0 lbs./gal (362 g/l) values and may vary slightly

Continuous: 200 °F (93°C) Non-Continuous: 250 °F (121°C) Discoloration and loss of gloss is observed above 200°F (93°C).

* The alignment of aluminum flakes in aluminum-filled finishes is very dependent on application conditions and techniques. Care must be taken to keep conditions as constant as possible to reduce variations in final appearance. It is also advisable to work from a single batch of material since variations can occur from batch to batch. For more information consult Carboline Technical Service Department.

March 2011 replaces December 2009

System Blasted Steel 1 ct. Epoxy 1 ct. 134 HG Blasted Steel 1 ct. Epoxy 1 ct. 134 HG

Results

2562 psi (Pneumatic) 5A 70 mg. loss after 1000 cycles, CS17 wheel, 1000 gm. load No blistering, rusting or cracking; gloss retention of 85%; color change of 1 McAdam unit after 2000 hours.

ASTM D4060 Abrasion

Blasted Steel 1 ct. 134 HG

ASTM G26 Weatherometer

Blasted Steel 1 ct. Epoxy 1 ct. 134 HG

ASTM G53 ASTM D4587 Accelerated Weathering

Blasted Steel 1 ct. Org. Zinc 1 ct. Epoxy 1 ct. 134 HG

No rusting, blistering or loss of adhesion; less than 5% gloss loss after 3000 hours

ASTM B117 Salt Fog


No rusting, blistering, loss of bond or any measurable creepage from the scribe after 3000 hours.

ASTM D3363 Hardness

Blasted Steel 1 ct. Epoxy 1 ct. 134 HG

H

ASTM D2794 Impact Resistance

Blasted Steel 1 ct. 134 HG

155 inch-pounds; no visible cracking. Gardner Impact Tester

ASTM D870 Water/Saltwater Resistance


No rusting in the scribe; no blistering, softening or discoloration after either 30 days of freshwater immersion or 30 days of salt water immersion at 75°F.

0859

To the best of our knowledge the technical data contained herein is true and accurate on the date of publication and is subject to change without prior notice. User must contact Carboline Company to verify correctness before specifying or ordering. No guarantee of accuracy is given or implied. We guarantee our products to conform to Carboline quality control. We assume no responsibility for coverage, performance or injuries resulting from use. Liability, if any, is limited to replacement of products. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE OF ANY KIND IS MADE BY CARBOLINE, EXPRESS OR IMPLIED, STATUTORY, BY OPERATION OF LAW, OR OTHERWISE, INCLUDING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. Carboline® and Carbothane ® are registered trademarks of Carboline Company.

®

Carbothane 134 HG

Appli cati on Eq uipment Listed below are general equipment guidelines for the application of this product. Job site conditions may require modification to these guidelines to achieve the desired results. General Guidelines :

Spray Application (General)

This is a high solids coating and may require adjustments in spray techniques. Wet film thickness is easily and quickly achieved. The following spray equipment has been found suitable and is available from manufacturers such as Binks, DeVilbiss and Graco.

Conventional Spray

Pressure pot equipped with dual regulators, 3/8” I.D. minimum material hose, .070” I.D. fluid tip and appropriate air cap.

Air less Spray

Pump Ratio: 30:1 (min.)* GPM Output: 3.0 (min.) Material Hose: 3/8” I.D. (min.) Tip Size: .015-.017” Output PSI: 2100-2400 Filter Size: 60 mesh *Teflon packings are recommended and available from the pump manufacturer.

Brush & Roller (General)

Multiple coats may be required to obtain desired appearance, recommended dry film thickness and adequate hiding. Avoid excessive re-brushing or rerolling. For best results, tie-in within 10 minutes at 75 °F (24°C).

Brush

Recommended for touch-up only. Use a medium, natural bristle brush.

Roller

Use a short-nap mohair roller cover with phenolic core.

Mixing & Thinnin g

Cleanup & Safety Cont. Caution

This product contains flammable solvents. Keep away from sparks and open flames. All electrical equipment and installations should be made and grounded in accordance with the National Electric Code. In areas where explosion hazards exist, workmen should be required to use nonferrous tools and wear conductive and non-sparking shoes.

Ap plic ati on Con diti ons Condition

Material

Surface

Ambient

Humidity

Normal

60°-85°F (16°-29°C)

65°-85°F (18°-29°C)

65°-85°F (18°-29°C)

40-60%

Minimum

50°F (10°C)

35°F (2°C)

35°F (2°C)

10%

Maximum

100°F (38°C)

120°F (49°C)

95°F (35°C)

85%

Industry standards are for substrate temperatures to be at least 5°F (3°C) above the dew point. Caution: This product is moisture sensitive in the liquid stage and during initial cure. Protect from direct moisture (rain or dew) contact during initial curing period. Excessive exposure to moisture may result in a loss of gloss and/or microbubbling of the product.

Curing Schedule Surface Temp. & 50% Relative Humidity

Dry to Handle

Minimum Dry to Recoat*

Final Cure

35°F (2°C)

36 Hours

36 Hours

14 Days

Mixing

Power mix Part A separately, then combine and power mix. DO NOT MIX PARTIAL KITS.

50°F (10°C)

16 Hours

16 Hours

10 Days

Ratio (By Volume)

4:1 Ratio (A to B)

75°F (24°C)

8 Hours

8 Hours

7 Days

Thinning

Spray: Up to 25 oz/gal (20%) w/ #214 or #25 Brush: Up to 25 oz/gal (20%) w/ #215 Roller: Up to 25 oz/gal (20%) w/ #215 Use of thinners other than those supplied or recommended by Carboline may adversely affect product performance and void product warranty, whether expressed or implied.

90°F (32°C)

4 Hours

4 Hours

5 Days

Carboline Thinner #236E may also be used to thin this product to minimize HAP and VOC emissions. Consult Carboline Technical Service for guidance. Pot Life

4 Hours at 75°F (24°C) and less at higher temperatures. Pot life ends when coating becomes too viscous to use. MOISTURE CONTAMINATION WILL SHORTEN POT LIFE AND CAUSE GELLATION.

These times are based on a 2.0 mil (50 micron) dry film thickness. Higher film thickness, insufficient ventilation or cooler temperatures will require longer cure times and could result in solvent entrapment and premature failure. *Maximum recoat times are indefinite. Surface must be clean and dry. As part of good painting practice it is recommended to test for adhesion by wiping the surface with Thinner 214 or 215. If the film shows a slight “tack” the surface is suitable for recoating without extensive surface preparation such as abrading.

Packaging , Handlin g & Storage Shipping Weight (Approximate)

1 Gallon Kit 13 lbs (5kg)

Flash Point (Setaflash)

Carbothane 134 HG Part A: 50 °F (10°C) Urethane Converter 811 Part B: 106 °F (41°C)

Storage (General)

Store Indoors.

Storage Temperature & Humidity

40° -110°F (4°-43°C) 0-80% Relative Humidity

Shelf Life

Part A: Min. 36 months at 75 °F (24°C) Part B: Min. 24 months at 75 °F (24°C)

Cleanup & Safety Cleanup

Safety

Ventilation

Use Thinner #2 or Acetone. In case of spillage, absorb and dispose of in accordance with local applicable regulations. Read and follow all caution statements on this product data sheet and on the MSDS for this product. Employ normal workmanlike safety precautions. Hypersensitive persons should wear protective clothing, gloves and use protective cream on face, hands and all exposed areas. When used in enclosed areas, thorough air circulation must be used during and after application until the coating is cured. The ventilation system should be capable of preventing the solvent vapor concentration from reaching the lower explosion limit for the solvents used. User should test and monitor exposure levels to insure all personnel are below guidelines. If not sure or if not able to monitor levels, use MSHA / NIOSH approved respirator.


*Shelf Li fe: (actual stated shelf life) when kept at recommended storage conditions and in original unopened containers.

March 2011 replaces December 2009 To the best of our knowledge the technical data contained herein is true and accurate on the date of publication and is subject to change without prior notice. User must contact Carboline Company to verify correctness before specifying or ordering. No guarantee of accuracy is given or implied. We guarantee our products to conform to Carboline quality control. We assume no responsibility for coverage, performance or injuries resulting from use. Liability, if any, is limited to replacement of products. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE OF ANY KIND IS MADE BY CARBOLINE, EXPRESS OR IMPLIED, STATUTORY, BY OPERATION OF LAW, OR OTHERWISE, INCLUDING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. Carboline® and Carbothane ® are registered trademarks of Carboline Company.

Quality Manual Revision C Date of Issue: 6/27/13 ECN#:19609

Introduction This Quality Manual contains the policies describing and governing the Quality Management System employed at Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. (PMSL). This Quality System is intended to provide a means of meeting our customers’ specified requirements, and complies with the requirements of NQA-1 (included in the NQA-1 Supplement), ISO 9001:2008, ANSI and MIL-Q-9858A. An electronic copy of this manual will reside on the Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. My.Orange homepage and a physical copy will be maintained by the Quality Department. Users of this document are permitted to print an uncontrolled copy of this manual from the network for personal reference only. This manual has been prepared, reviewed and approved by the following company representatives: Quality/Mgmt. Rep: Joey Inmon (current or acting) Director, Global Quality

Date

Robert Strouse (current or acting) President and CEO

Date

Jon Sasala (current or acting) Director, Global Sourcing

Date

Jason Kratzer (current or acting) Production Manager

Date

Greg Gilligan (current or acting) CFO/COO

Date

Ed Gamber (current or acting) Director of Engineering

Date

Jessica Zasadni (current or acting) VP, Administration

Date

Kurt Steirer (current or acting) Director, Information Technology

Date

Todd Hutchinson (current or acting) VP, Research & Development

Date

President/CEO:

Sourcing:

Production:

Finance/Operations:

Engineering:

Human Resources: Information Technology:

Research & Development:

* * Signatures are on file electronically through the ECN approval system This manual is provided for the internal use by employees of PMSL. The information contained herein is considered confidential in nature and shall not be redistributed, duplicated, or published without the written consent of the Quality Department of PMSL. Page 1 of 10


Business Scope PMSL designs, manufactures, and services industrial mixer products and related equipment that serves various markets such as Petroleum Storage, Petrochemical, Waste and Wastewater, Pulp and Paper, Food Processing, Pharmaceutical, and Nuclear to name a few. PMSL is structured into three revenue divisions: Environmental; Maintenance, Reliability, and Operations (MRO); and the Global Projects Group (GPG). We use shared resources to support each division.

Quality System Overview Quality Manual

This Quality System Manual has been established to document the scope of the Quality Management System and provide a description of the Quality Processes and their interaction. This manual may reference lower level documents for detailed instructions for each controlled process.

Management Commitment

This Quality System Manual has been authorized by the President and CEO of Philadelphia Mixing Solutions, LTD. Communication of customer, regulatory, and legal requirements is accomplished through various meetings. These meetings include, but are not limited to the following:

Business Planning

A.

Daily Production Meetings

B.

Senior Management Meetings

C.

Quality Management Review Meetings

Senior Management develops the strategic business plan, including the quality objectives needed to achieve customer requirements. Quality planning includes maintaining the Quality System and providing resources for continual improvement. Planning ensures that improvements are conducted in a controlled manner with no risk to customer quality.

This manual is provided for the internal use by employees of PMSL. The information contained herein is considered confidential in nature and shall not be redistributed, duplicated, or published without the written consent of the Quality Department of PMSL. Page 2 of 10


Responsibility, Authority and Communication

Organizational charts, which are maintained by the Human Resources Department, define the responsibility, authority, and interrelation of persons’ work which directly affect quality.

Management Representative

The Quality Assurance Department is responsible for ensuring the requirements of this Quality System Manual are implemented and maintained. The Director of Quality will be the acting Management Representative.

Internal Communication

Communication regarding the Quality Management System between various levels and functions within PMSL is accomplished through a system of written and electronic information exchange. Quality related training, email notifications, briefings, meetings, and company bulletin boards are all methods in which information can be relayed internally.

Management Review

The effectiveness of the Quality System is reviewed annually with all key executive managers who are responsible for or are affected by product quality. The content of the reports varies periodically. Customer feedback, data analysis, internal audits, external audits, corrective and preventive actions, vendor performance analysis, outstanding actions from previous review, and goal setting are all subject to review. Senior management will review and identify actions required to improve the quality system, products, and resource needs.

Resource Management

The President and CEO of PMSL commits to providing the necessary resources for the development and implementation of improvement activities.

Human Resources

The Human Resources Department’s screening and hiring practices ensure personnel who are assigned responsibility, are competent based upon education, training, skills, and experience requirements set forth in documented job descriptions.



Training/Awareness

Training is provided to satisfy the needs of personnel performing activities which affect product quality. New Hire training records are maintained by the Human Resources Department. Procedural training records are maintained by the Quality Department.

Quality Objectives

Employees are made aware of quality objectives through various electronic and written channels such as the Quality Manual, operational meetings, procedural training sessions, company bulletin boards, and briefings provided by individual department managers.

Infrastructure

The required work-space and associated facilities, including equipment, hardware, software, and supporting services, are managed at the department level and coordinated with facilities to ensure conformity of product.

Work Environment

The human and physical factors of the work environment are managed at the department level and coordinated with facilities to ensure conformity of product.

Product Realization

A detailed review and analysis of customer input leads to the establishment of quality objectives, processes, documentation, records, and resources, as well as the necessary validation test and acceptance criteria.

Customer Processes

All customer contracts, drawings, requests for quotation, contract changes, and direct customer communications are identified and reviewed to ensure that the capability exists to meet all requirements, including those for availability, delivery, and support.

Design and Development

All designs and redesigns (as deemed appropriate) for products are planned and developed, reviewed, validated, verified, and documented. This process ensures that customer requirements are met or exceeded by examining customer input and determining design outputs. The Lead Design Engineer along with the Application Engineer is responsible for initiating design development.



Purchasing Process

Procurement of materials, supplies, and services required for the manufacture of PMSL products are controlled to ensure compliance. The Quality and Purchasing Departments are responsible for developing, implementing, and maintaining a process to manage suppliers and maintain a supplier approval list. Materials, supplies, and services are procured to an established and documented set of instructions, where appropriate, to ensure compliance to specified requirements.

Verification of Products

Purchased material and supplies are inspected upon receipt to ensure compliance. This may include source verification activities at the supplier’s location when specified by the item drawing.

Control of Production

Production and Assembly processes are documented and controlled by product structures and process routings on the MRP system. The product structures, called Bills of Material (BOM), identify all materials required for the final product. Assembly drawings identify the detailed requirements, referring back to engineering standards and quality procedures.

Validation of Processes

Processes where resulting output cannot be verified by subsequent measurement and monitoring are validated and subject to process control techniques. Validation demonstrates the ability of the process to achieve planned results.

Identification/Traceability

Identification markings on the product provide identification and traceability of materials and product during all stages of assembly and test. All products are assigned distinct shop order numbers which are used to identify and track open jobs on the shop floor. Each shop number is attached to a routing. The routing defines the required operations. Traceability of shipped product is also provided in the form of shop number, serial number, and/or ship date.



Customer Property

Customer property is verified, stored, and maintained under controlled conditions. It is received in the form of documentation or materials to be used in the product. Customer property may also include finished products which are maintained or stored in house. Customer documentation is identified and controlled by the Sales Department to prevent unauthorized use.

Preservation of Product

Products and materials which affect quality are handled, packaged and stored in a controlled manner. Special protection is provided to product which is susceptible to damage. Products are protected and preserved in accordance with established procedures. Standard and customer packing and shipping requirements are identified during the contract review and are noted on the sales order.

Testing of Product

Products are inspected and tested to established requirements to ensure compliance with internal and customer requirements using documented and controlled test procedures.

Planning for Improvement

The Quality Department and the Management Team facilitate the continual improvement of this Quality System through the use of the Quality Policy, Quality Objectives, audit results, and customer feedback.



Customer Satisfaction Customer satisfaction is assessed using various listening posts, including direct contact with field and inside sales, service technicians, and internal operations personnel as necessary. On-time Delivery is measured and monitored on a monthly basis. We also use the Warranty Review process as a critical input. Customer satisfaction is reviewed on a regular basis with the CEO via direct staff updates, as well as during Management Review meetings.

Control and Retention of Documents and Records All Quality Documents (QP, QA, ES, SP, and WI) are kept electronically via the PMSL Intranet. When searching for a document, the latest revision is displayed. Older revisions can be found by clicking on the revisions button. Any documents that had revisions I or O prior to PMSL Docs are noted as “OUTDATED”. Old revisions and archived/obsolete documents are kept in PMSL Docs cabinets specific to each type to avoid confusion with current revisions. Where applicable, records are protected against damage, deterioration, or loss. More information can be found in QP0021, Document Control & Record Retention.

Corrective/Preventive Action Corrective actions are developed as needed in response to a nonconformance. All corrective actions are documented. The Quality Department provides follow-up on corrective actions, including helping to implement the correction and evaluate its effectiveness. Preventive action is developed to prevent future occurrences of failures. All employees of PMSL are responsible for identifying possible nonconformances and communicating them to the Quality Department for documentation and action. More information can be found in QP0045, Corrective/Preventive Action Procedure.

Calibration Measuring and testing devices are calibrated to national standards. Records of calibration are maintained and traceable to the calibration service and standard. If equipment is found to be out of calibration, the results of previous inspections/tests will be reviewed, evaluated, and where appropriate, recall and/or customer notification will be implemented. Refer to QP0140, Calibration Procedure, for more information.



Internal Audits PMSL performs periodic internal audits to verify the Quality Management System and related processes conform to the requirements of NQA-1, ISO 9001:2008 and its effective implementation. The Quality Department is responsible for maintaining this program and providing reports of the audit findings, planning and implementing all internal audits by assigning qualified independent lead auditors per a predetermined audit schedule, and scheduling audits based upon priority level. An audit plan is developed and followed. The audit is documented completely and reviewed by the audited group. Corrective actions are generated and the lead auditor will provide follow-up of the corrective action to evaluate the effectiveness of the action. Audit results are summarized for periodic review by Senior Management. More information can be found in QP0102, Internal Audit Control Procedure.

Nonconformances Product which has been found to be nonconforming is identified and controlled to prevent unauthorized or inadvertent use. Nonconforming product is defined as not conforming to documented requirements. The Material Review Board (MRB) dispositions all nonconforming product. Any product which is reworked will be re-inspected following the rework. More information can be found in QP0001, Nonconformance Procedure.



Process Flow



Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. Quality Policy

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. is fully committed to providing superior products and service, fulfilling company objectives, and continually improving the effectiveness of the Quality Management System.

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. Quality Objectives

PMSL’s quality is demonstrated by the following objectives:

Customer Satisfaction

On-Time Deliveries - We strive to continually improve customer on-time deliveries and achieve 95% on-time performance. Warranties - We strive for warranty costs of less than 1% of sales.

Operational Excellence

Nonconformances - We strive to continually improve the quality of our products, performance, and systems through the use of daily MRB meetings and the DMR Report, which is continually monitored and reported on at Management Review. Our goals: 1. First-pass run test – 95% 2. First-pass final inspection – 99% Supplier Performance - We strive to continually monitor the Suppliers’ performance through the use of the Approved Supplier List (ASL), Key Supplier List, supplier audits, and Management Review. We expect our suppliers to deliver product at least 98% on time at a 98% quality level.

Quality Management System

We strive to continually improve our QMS through the use of customer feedback, internal audits, management review, and tracking of Key Performance Indicators (KPIs).


SPARE PARTS LIST Item 10 11 X 12 13 20 X 21

X

X X X

X X

X

Qty 1 1 1 3 1 4

Description Housing Drywell Breather I Bolt, Shoulder Cap, Thru Plug Shim Set

22 23 26 27 28 29 30 31

8 7 1 1 6 6 1 2

Lock washer Hex Head Cap Screw Blind Cap Gasket Lock washer Hex Head Cap Screw Drive Sleeve Bearing Cup

31 33 34 35 36 37 38 40 41

2 1 1 1 2 1 6 1 1

Bearing Cone Spiral Bevel Ring Gear O Ring Key Hex Head Cap Screw Thrust Plate Hex Head Cap Screw Thru Cap Oil Seal

42 44 45 46 50 51

4 8 1 4 1 4

Shim Set Hex Head Cap Screw Split Adapter Ring Hex Head Cap Screw Cartridge, Spiral bevel Pin. Shim Set

52

8

Hex Head Cap Screw

3861M-S2 Item X 53 X 54 55 56 57 59

X X

X X

X

X

Qty 1 1 1 1 1 1

Description Bearing Cup & Cone Bearing Cup & Cone Spiral Bevel Pinion Shaft Bearing Locknut Thrust Plate Key

60 61 62 63 64 65 67 68

1 1 1 1 1 1 1 1

High Speed Gear High Speed Pinion Key High Speed Input Shaft Spacer, HS Pin & Shaft Spacer, HS Pin & Shaft Bearing Cup & Cone Bearing Cup & Cone

70 71 72 73 75 76 77 78 79

1 2 24 24 1 1 4 6 6

HS End Cover Plate Dowel Pin Lock washer Hex Head Cap Screw HS Thru Cap Oil Seal Shim Set Lock washer Hex Head Cap Screw

99 100 101 102 103 104

1 1 1 1 6 6

Speedi Sleeve Key Inspection Cover Gasket Lock washer Hex Head Cap Screw

Parts indicated with an “X” denote recommended spare parts. S are Parts can be uoted as needed to satisf the customer’s needs.


Raven 3860 Series

PARTS DRAWING

3861M-S2

60

70

59

99

63

100

76

67


67

64

65

61

62

68

68

Raven 3860 Series

77

75

PARTS DRAWING

31

38

35

3861M-S2

37

20

23

22

39

51

10

56

31

21

34 57

30

33

11

42

40

43

44

41


45

46

55

53

53

54

50

Raven 3860 Series

54

PARTS DRAWING 29 13

3861M-S2

28

26

104

103

101

102

27

12

71

73

72

79


78

Raven 3860 Series

Model Number: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787.01 Diagrams for Model: 5KS405SAA2083


Marks: PMSL PART# 37000-3693

Connection Diagram

Heater Connection

GEM2034E-FIG7

3027JE-1

Thermostat Connection 3027JE-2A

Visit us: www.gemotors.com

11

PARTS DRAWING

3861M-S2

60

70

59

99

63

100

76

67


67

11–3

64

65

61

62

68

68

Raven 3860 Series

77

75

11 PARTS DRAWING

31

38

35

3861M-S2

37

20

23

22

39

51

10

56

31

21

34 57

30

33

11

42

40

43

44

41

45


46

11–4

55

53

53

54

50

Raven 3860 Series

54

11 PARTS DRAWING 29 13

28

3861M-S2

26

104

103

101

102

27

12

71

73

72

79


11–5

78

Raven 3860 Series

Manual Del Agitador

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