Manual de Operaciones Mina Cerro Verde

Programa de Entrenamiento para Operadores de la Planta Concentradora de Sociedad Minera Cerro Verde

AREA 3000 GENERAL a. Descripción del Proceso i.

Descripción General del Proceso 1. Visión Conceptual General La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para su concentración; separar los minerales valiosos para convertirlos en productos comerciables, disponer de los productos del proceso. La preparación consiste en reducir el tamaño de las rocas en etapas hasta un tamaño menor en que las partículas de mineral puedan ser físicamente separadas de la ganga. Las etapas de la preparación incluyen: a. b. c. d. e. f.

Voladura en mina hasta un tamaño máximo de 1-2 m. Chancado primario hasta 100% - 280 mm (80% - 165 mm) Chancado secundario hasta menos de 50 mm. Chancado terciario hasta menos de 6 mm. Molienda hasta menos de 0.5mm (80% passing ó P80 de 115 -150µm ó 0.115 - 0.15mm.) Después de una separación inicial, el concentrado es sometido a una remolienda más fina hasta aproximadamente 0.035mm P80.

La separación se lleva acabo en dos etapas principales. Primeramente los minerales valiosos en cobre y molibdeno son separados de la roca (ganga). Los minerales de cobre y molibdeno son luego separados uno del otro. En ambos casos la separación es física, los minerales mismos no sufren ningún cambio químico. El mineral principal de cobre es la calcopirita que contiene 34% de cobre combinado con fierro y azufre. El cobre es solamente convertido a la forma metálica en la fundición. El mineral principal de molibdeno es la molibdenita, que contiene 60%, de molibdeno combinado con un 40% de azufre. Los productos finales vendibles provenientes de la concentradora están ambos en la forma de sulfuros, con una ley de aproximadamente el 55% de Mo para el concentrado de Molibdeno, y del 29% de cobre para el concentrado de cobre. La separación se lleva a cabo agregando sustancias químicas (colectores), los cuales se adhieren a las partículas de mineral valioso, pero no así a la ganga cuando la mezcla mineral molido – agua (pulpa) se mezcla con una adición de aire, la capa del colector sobre las partículas de mineral se adhiere a las burbujas de aire, y las partículas de mineral flotan en la superficie, de donde son separadas en la celda de flotación. Otra sustancia química (espumante) es también agregada a la mezcla para producir una espuma estable que pueda soportar las partículas flotadas hasta que las mismas sean separadas en las celdas de flotación. Las partículas concentradas son sometidas a remolienda hasta lograr un tamaño más fino para poder separar los granos de mineral que todavía están combinados con la ganga. Una o dos etapas adicionales de separación eliminan la mayoría de la ganga remanente para producir un concentrado conteniendo cobre con una ley suficientemente alta como para venderse. Este concentrado también contiene molibdeno, el cual puede separarse del cobre para venderse por separado. Un depresor químico (hidrosulfuro de sodio, NaHS) es agregado al concentrado cobre–molibdeno, el cual deprime el mineral de cobre, y permite que se flote el mineral de molibdeno. Después de varias etapas sucesivas de flotación, más y más cobre es separado del concentrado de molibdeno hasta producir un concentrado de

Manual del instructor: 3000 General. a – Descripción del proceso.

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molibdeno comerciable. El cobre deprimido (relave de la planta de molibdeno) es el concentrado final de cobre. La disposición de los productos del concentrado incluye la eliminación de la mayor parte de agua y el transporte en camiones del producto seco del lugar. El concentrado de cobre es espesado y filtrado hasta lograr una humedad del 9%, luego es cargado en contenedores con capacidad de 15 toneladas. y transportadas en camión a La Joya. Los contenedores son transferidos a vagones para ser transportados a Matarani. De allí el concentrado es transportado en masa por barco hacia la fundición, donde será reducido a metal de cobre. El concentrado de molibdeno es filtrado hasta lograr una humedad del 8%, y luego es secado hasta obtener una humedad del 3% antes de ser cargado en bolsas grandes. Estas son transportadas a las fundiciones para un tratamiento posterior. El tercer producto del proceso es el relave, el cual contiene la ganga y el agua usada en el proceso. Cierta cantidad de agua es separada en la concentradora y reciclada inmediatamente al proceso. El relave espesado es transportado por tuberías hacia una área para contención de relaves, donde es diluido y tratado para separar la fracción de arenas gruesas de los sólidos. Esta arena es muy importante, ya que es usada para construir el dique que almacena la fracción fina del relave. El área de almacenamiento también permite recuperar y volver a usar la mayor parte del agua remanente del proceso. El relave es almacenado en la represa para relaves permanentemente. Toda filtración de agua proveniente del área de almacenamiento o del dique, es recolectada y retornada al proceso para volverla a usar. No hay ningún escape de sólido o líquido desde la operación, que no sean los productos del concentrado, los cuales son vendidos, y algo de agua pérdida por evaporación. 2. Procesos en la concentradora Las Instalaciones del proceso están diseñadas para tratar un promedio de 108,000 t/d de mineral de sulfuro primario y producir concentrados separados de cobre y de Molibdeno. El diseño del proceso se basa en las tecnologías existentes y en los tamaños de equipo más grandes disponibles y existentes. Las instalaciones están localizadas entre la mina Cerro Verde y la presa para relaves ubicada en la Quebrada Enlozada. El lugar de la planta ha sido dispuesta tan compacta como sea posible y ha sido nivelado para permitir un flujo por gravedad entre las unidades principales de operaciones del proceso. Esta sección proporciona una descripción general de las instalaciones de los procesos, desde el circuito de chancado primario hasta la entrega del concentrado al Puerto de Matarani y la descarga del relave en la presa de relaves. Las unidades principales de operaciones del proceso, están ilustrados en un diagrama de flujo simplificado en la Figura 30-a-i-1.


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Figura 30-a-i-1 Diagrama de Flujo de Procesos Manual del alumno – 3100 Chancado Primario y Manejo de Minera Grueso. 3000 - Descripción del proceso.

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La pulpa del bajo tamaño de la zaranda es bombeada a la batería de ciclones, la cual separa el producto del material de tamaño final del sobre tamaño. El sobre tamaño fluye hacia el molino de bolas para ser molido y obtener el tamaño final. El molino de bolas posee un mecanismo de velocidad variable que controla el tamaño de molienda hasta llegar a un rango menor. Las partículas necesitan ser lo suficientemente finas para lograr la liberación del mineral pero no deben ser tan finas, de lo contrario no habrá suficiente arena remanente para construir el dique para relaves. El producto del molino de bolas descarga en el mismo sumidero de alimentación del ciclón así como el bajo tamaño de la zaranda, y es bombeado a los ciclones para su clasificación por tamaños. El overflow del ciclón es muestreado y analizado para lograr el tamaño y contenido metálico a medida que fluye hacia la fila de flotación rougher-scavenger. Cada línea de molienda posee una fila de celdas de flotación destinada a llevar a cabo la recuperación inicial del mineral a partir del mineral molido. Cuando los circuitos de molienda y de flotación rougher-scavenger están directamente conectados, ambos deben operar al mismo tiempo. Un Molino no puede operar si su fila correspondiente de flotación no funciona y si un molino de bolas está inoperativo, no habrá alimentación para su fila de flotación. Observe que esto es diferente a las dos secciones de chancado, donde no existe una correspondencia directa entre cualquiera de las chancadoras secundarias o terciarias en particular, o cualquier molino de bolas. Las tolvas intermedias y las fajas transportadoras habituales entre cada una de esas etapas, elimina todo enlace directo por decir entre la chancadora # 2, el HPGR # 2, y el molino de bolas # 2. El concentrado rougher de la primera o dos primeras celdas de la fila, tiene una ley más alta que la del concentrado proveniente de las celdas scavenger posteriores y es tratado en forma diferente. Los concentrados rougher combinados de todas las cuatro filas, son sometidos a una corta remolienda dentro de un molino de medio agitado (“polish mill”) para limpiar las superficies del mineral, y luego es enviado a la etapa final de la flotación cleaner. El concentrado scavenger proveniente de las celdas restantes de la fila, posee una ley baja y necesita más molienda y enriquecimiento que el concentrado rougher. Los concentrados scavenger combinados provenientes de todas las cuatro filas van a los molinos para su remolienda, donde el tamaño es reducido a aproximadamente 35 µm 80% passing. Estos molinos son Molinos verticales con agitación, los cuales están en circuito cerrado con ciclones para asegurar un tamaño controlado del producto. El concentrado scavenger de remolienda alimenta a las primeras celdas de limpieza para su optimización. Estas celdas son del mismo tamaño y tipo que las celdas rougher-scavenger y se hallan en una fila paralela inmediatamente al lado de las celdas rougher-scavenger. El concentrado de la primera mitad de la fila de limpieza se une al concentrado rougher “refinado” como alimentación para la etapa final de limpieza. El relave de baja ley de la segunda mitad de la fila de limpieza, referido como scavengers de la limpieza, retorna al circuito de remolienda para su posterior molienda. El relave residual proveniente de los scavengers de limpieza es un producto final rechazado, y se junta con el relave del scavenger. La etapa final de limpieza utiliza cuatro celdas columnas de flotación en paralelo para producir un concentrado cobre-moly (Cu – Mo) de alta ley. Aire es inyectado por la parte inferior de las celdas columna para producir burbujas finas. Un “colchón” denso de espumas se forma sobre la parte superior de las celdas columna y un lavado con agua ayuda a eliminar la ganga remanente para producir un concentrado de alta ley. El relave de las celdas columna de limpieza van al primer circuito de limpieza junto con los concentrados scavenger de remolienda para recuperar y enriquecer los minerales remanentes valiosos.


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El mineral extraído de mina (ROM) es acarreado desde la mina en camiones y descargado en la chancadora giratoria primaria. Esta chancadora reduce el mineral ROM desde un tamaño de roca de 1-2 m hasta un tamaño menor a los 280mm. El mineral triturado es transportado mediante fajas a una pila de acopio abierta situada al lado de la concentradora. La chancadora primaria opera a aproximadamente a un 70% de disponibilidad o 17 h/d en promedio. La capacidad viva de 50,000 t de la Pila de Acopio, permite que las etapas de chancado secundario y terciario continúen operando mientras la chancadora primaria entre en servicio. Cuatro alimentadores de oruga ubicados por debajo de la pila de mineral grueso extraen el mineral y lo alimentan a una faja para transferirlo a las tolvas intermedias que alimentan a la chancadora secundaria. Un imán es instalado para retirar todo fierro atrapado en el mineral, así como un detector de metales que nos indica todo metal no recogido por el imán. El operador tiene que retirar todo metal remanente atrapado para proteger a las chancadoras aguas abajo. La Faja de recuperación descarga en una segunda faja, la cual alimenta a las tolvas intermedias de mineral grueso ubicadas delante de las chancadoras secundarias. Esto permite que las chancadoras continúen funcionando por un corto tiempo mientras que la primera faja de recuperación se detenga para retirar todo metal atrapado. Existen cuatro “líneas” de la chancadora secundaria que operan independientemente una de la otra, excepto para las fajas de los productos comunes. Cada línea consta de una sección de tolvas intermedias, una faja alimentadora, una zaranda de doble piso y una chancadora cónica estándar. El alimentador extrae el mineral de la tolva a una velocidad controlada para mantener una carga estable para la chancadora, aunque el alimentador descarga en la zaranda. Los gruesos sobretamaño provenientes de la zaranda alimentan a la chancadora mientras que los finos bajo tamaño de la zaranda son transportados a las tolvas de alimentación de la chancadora terciaria. El producto triturado de la chancadora secundaria es retornado a la tolva intermedia de mineral grueso, de tal manera que pueda ser nuevamente zarandeado. Esto asegura un control positivo del tamaño máximo en la alimentación para la etapa de chancado terciario. El Bajo tamaño de la zaranda secundaria es 100% menor a los 50mm. Como en la sección de chancado secundario, el chancado terciario posee cuatro “líneas”, las cuales funcionan independientemente una de la otra, a pesar de que comparten fajas transportadoras comunes para la distribución de la alimentación y los productos. Cada una de las líneas incluye una tolva intermedia de alimentación, un alimentador y una chancadora de molienda de Rodillos de alta presión (HPGR). Estas chancadoras ejercen una presión muy alta sobre el mineral que pasa a través de ellas y producen una elevada cantidad de finos en el producto. El producto del HPGR es transferido a una fila de tolvas de alimentación del Molino de bolas. Las HPGR’s están en circuito cerrado, con las zarandas de alimentación al molino de bolas aguas abajo, proporcionando un control positivo del tamaño máximo de partícula para el circuito de molienda. El sobretamaño de estas zarandas regresa a la tolva intermedia del HPGR para ser nuevamente triturada. Existen cuatro líneas independientes de molienda, consistiendo cada una de una tolva intermedia de alimentación, dos alimentadores de recuperación, dos zarandas de doble piso, un sumidero y una bomba de alimentación para ciclones, una batería de ciclones y un molino de bolas. Cada alimentador descarga en una zaranda vía húmeda donde el mineral finamente triturado forma una pulpa y es lavado, descargando la pulpa de finos del underflow en el sumidero de alimentación del ciclón. El sobretamaño de la zaranda parcialmente secado es retornado a la tolva intermedia del HPGR. Dependiendo hasta cierto grado de la capacidad disponible en sus respectivas tolvas de alimentación, los HPGR y los molinos de bolas, pueden funcionar independientemente uno del otro, al menos por un tiempo limitado. Manual del instructor: 3000 General. a – Descripción del proceso.

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El concentrado bulk de cobre-molibdeno es espesado sin floculante a un 40% de sólidos en un espesador convencional. El concentrado espesado es alimentado a un circuito para separación de molibdeno. El agua del overflow del espesador es usada por aspersión sobre los espesadores. El exceso de agua es conducido al espesador de relaves para ser reciclado al proceso. El concentrado bulk es acondicionado con hidrosulfuro de sodio (NaHS) para deprimir el mineral de cobre. Las celdas rougher de molibdeno hacen flotar un concentrado de molibdeno de baja ley, el cual es subsecuentemente optimizado en seis etapas de limpieza. El concentrado scavenger de Molibdeno de las dos últimas celdas del banco rougher-scavenger es reciclado al espesador de Cu – Mo. Las colas del scavenger es bombeado al espesador del cobre como el concentrado final de cobre. Después de otra etapa de acondicionamiento con NaHS, el concentrado rougher de molibdeno es nuevamente flotado en la primera etapa de limpieza con las colas de la primera limpieza recicladas al espesador de concentrado de Cu-Mo. El concentrado de la primera limpieza va al espesador de molibdeno donde la densidad es incrementada a 35% de sólidos. Una mayor densidad proporciona mejores condiciones de flotación y control para las subsecuentes etapas de flotación en celda columna. Existen cinco etapas de flotación cleaner en celdas columna en serie para asegurar una adecuada optimización de la ley del concentrado de molibdeno. El concentrado de cada etapa alimenta a la siguiente etapa, mientras que las colas retornan a la alimentación de la etapa anterior. La cola de la primera celda columna (segundo cleaner) es alimentado a las celdas mecánicas scavenger de limpieza para recuperar molibdeno en la mayor cantidad posible antes que el cobre rechazado sea retornado al espesador de Cu-Mo. El concentrado de la limpieza scavenger se junta con el concentrado del primer cleaner así como la alimentación al espesador de Molibdeno. Todas las celdas mecánicas de flotación de los circuitos rougher, cleaner, y limpiezascavenger están todas tapadas, así como sus acondicionadores, cajas de bombas y muestreadores. Esto permite una recuperación del aire circulado, el cual es reciclado a las celdas de flotación con autoaspiración. El depresor de cobre, NaHS reacciona con el oxígeno del aire, incrementando la cantidad requerida para lograr una depresión efectiva del cobre. Capturando y recirculando el aire del proceso, el oxígeno contenido en el aire recirculado, disminuye su concentración, reduciendo así el consumo total de NaHS. El concentrado de molibdeno es secado hasta lograr una humedad del 8% en un filtro prensa. El concentrado filtrado se alimenta directamente a un secador térmico, donde la humedad es reducida al 3%. El concentrado secado se descarga a una pequeña tolva de almacenamiento, de donde es cargado en bolsas grandes para su embarque a mercados. El concentrado de cobre (relave del circuito de Mo) es espesado a un 54% en sólidos en un espesador de alta capacidad, con la ayuda de un floculante para mejorar la velocidad de sedimentación. Dos tanques grandes con agitación tienen la capacidad para almacenar la producción de un día de concentrado espesado antes de la etapa de filtración. Una zaranda de seguridad colocada en el flujo de la alimentación hacia estos tanques, retira todo material grueso atrapado contenido en el concentrado, el cual podría dañar los filtros. Dos filtros prensa disminuyen el contenido de humedad del concentrado hasta 9%, el cual es adecuado para su embarque. El concentrado filtrado es depositado dentro de un área de almacenamiento cubierta, con una capacidad para una producción de un día y medio. También existe un área abierta de emergencia para almacenamiento con una capacidad de una producción de ocho a nueve días en caso de interrupciones en el embarque.


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El concentrado de cobre es transportado a Matarani para su embarque a las Fundiciones en el extranjero. Un cargador frontal transfiere el concentrado desde el área de almacenamiento hasta la tolva de alimentación de la faja transportadora de carguío. La faja carga en contenedores de 15 toneladas, cargando dos contenedores por camión. El concentrado cargado en cada contenedor es pesado para asegurarse de un máximo llenado sin sobrecarga. Cada contenedor es pesado y muestreado para registrar los embarques. Los contenedores son llevados en un camión del lugar hacia La Joya, donde son transferidos a vagones para su transporte al Puerto de Matarani. El carguío, transporte y acarreo por tren es llevado a cabo por Perú Rail según Contrato. En Matarani, los contenedores son descargados en un área de almacenamiento, y estos contenedores vacíos son retornados para ser nuevamente llenados. El concentrado es almacenado hasta que se haya acumulado lo suficiente para completar un embarque. El manejo del concentrado y su carguío para su embarque, son realizados por un operador de Puerto Tisur. Los relaves provenientes de la flotación, representan el 98% del peso total de la alimentación de la planta, y deben ser almacenados con seguridad por todo el tiempo en el futuro. El relave es inicialmente espesado en dos espesadores de gran capacidad para recuperar aproximadamente el 60% del agua contenida para ser reciclada al sistema de agua de proceso. Los sólidos espesados remanentes con una densidad del 50-55%, son bombeados a través de una canaleta tubular para ser transportados a las instalaciones de almacenamiento de relaves (TSF). Esta canaleta está dispuesta con una ligera pendiente y fluye por gravedad a presión atmosférica, la canaleta nunca está llena más de la mitad. En la TSF, la fracción de arena más gruesa es separada para ser usada en la construcción del dique de contención. La pulpa es nuevamente diluída a 39% en sólidos antes de alimentar por gravedad a las dos baterías de ciclones de la primera etapa. El underflow de las arenas de esta primera etapa es nuevamente diluída y alimentada por gravedad a una sola batería de ciclones de la segunda etapa. El underflow de esta etapa es minuciosamente controlado para asegurarse que el contenido de partículas más finas permanezca dentro de los límites (<15% - 75 µm) mientras se logra al mismo tiempo una máxima recuperación de las arenas. El balance de las arenas es crítico ya que existe poquísima arena extra contenida en el relave, más allá de lo que se requiere realmente para la construcción del dique. El tiempo de operación y la producción elevada de las arenas según las especificaciones, son muy importantes para el éxito de la operación. La arena es conducida por gravedad por tuberías, y distribuida a lo largo de la cresta y de la cara aguas abajo del dique en capas delgadas (30 cm. de espesor), las cuales son drenadas y compactadas antes de colocarse la siguiente capa. La compactación es muy importante para la integridad estructural del dique. Después de los primeros meses de operación cuando el relleno de arena alcanza el nivel de cresta de la presa de arranque, debe elevarse la cresta simultáneamente colocando al mismo tiempo arena sobre la cara aguas abajo. El dique tiene una cresta diseñada con una línea central, de tal manera que los bordes de la cresta se elevan sobre las proyecciones verticales a partir de sus ubicaciones iniciales. Las tuberías de la arena y del overflow están sobre cabezales de elevación para facilitar su elevación de las mismas, a medida que se eleva la parte superior de la cresta. El tiempo y la eficiencia en esta elevación son muy importantes para la operación, ya que cualquier pérdida de tiempo en la elevación y colocación, podría ocasionar una pérdida en la producción de arena.


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Las lamas provenientes del relave cicloneado son distribuidas a lo largo de la cara aguas arriba del dique, donde ellas forman una “playa” con aproximadamente 0.5% de pendiente. La mayor parte del agua acompaña a las lamas y se acumula en una poza de baja profundidad, de donde es recuperada. Hay dos barcazas con bombas dentro de la poza principal para bombear el agua hacia dos etapas de bombas elevadoras. La mayor parte de esta agua se hace circular hacia un tanque principal para usarse en la dilución de la alimentación para los ciclones. Parte del agua es retornada a la planta para volverse a usar como agua de proceso. Una tercera barcaza provista de bombas transfiere el agua recuperada desde una poza separada ubicada en la parte central del TSF hacia la poza principal ubicada en el valle al Este del TSF. Estas bombas entrarán en funcionamiento cuando la poza central tome forma, aproximadamente después de medio año de su arranque, y se les necesitará durante aproximadamente dos años. A medida que se eleva el nivel del TSF, las barcazas deben reubicarse cuesta arriba para evitar que se inunden y se entierren las secciones de tuberías y equipos eléctricos ubicados en la orilla. En los primeros años, las barcazas deberán reubicarse aproximadamente cada 2 – 2.5 semanas. La reubicación de las barcazas principales al Este del Valle, se coordinará con las paradas parciales de la planta para fines de un mantenimiento planificado, para reducir potencia y evitar pérdidas de producción en la concentradora y en la arena de relaves. Toda agua que se filtra por debajo o a través del dique junto con el drenaje de la arena del dique, es recuperada por las bombas para filtraciones. Estas bombas regresan el agua al tanque principal para usarse en la dilución de la alimentación a los ciclones. La instalación total no tiene medio de descarga alguna hacia el entorno, más que solamente la evaporación del agua hacia el aire. Del agua total usada para procesar el mineral, 69% es reciclada inmediatamente a partir del overflow del espesamiento de relaves. Otro 9% es retornado desde la poza de recuperación de relaves en el TSF. Aproximadamente el 18% del agua total usada en el proceso se queda permanentemente con el relave almacenado, mientras que otro 3% se pierde por evaporación. Esta agua es reemplazada por el sistema de agua fresca. El sistema de agua fresca suministra agua a aquellas partes del proceso que requieran de un flujo de agua relativamente limpia, así como para reponer el agua perdida en el procesamiento. Las pérdidas son principalmente en la forma de agua físicamente arrastradas con las partículas de relaves en las instalaciones de almacenamiento de relaves (TSF), con cantidades mucho más pequeñas perdidas por evaporación y usadas para las operaciones existentes de lixiviación SX/EW. La fuente de agua fresca es el río Chili, el cual fluye aproximadamente 11 kilómetros al norte de la concentradora. La bocatoma del agua se halla aguas abajo de la ciudad de Arequipa así como numerosos usuarios industriales. Los sólidos que se presentan en forma natural cargados en el agua combinada con efluentes provenientes de los usuarios aguas arriba, dan como resultado niveles relativamente altos de sólidos y contaminantes contenidos en el agua. Los sólidos son una mezcla de materiales inorgánicos (mayormente ceniza volcánica) y orgánicos (mayormente aguas negras). El sistema total de agua fresca incluye el tratamiento para eliminar la mayor parte de los sólidos suspendidos, bombeándolos al lugar de planta ubicada a aproximadamente 700 metros por encima del lugar de la estación de bombeo del río Chili y de la distribución a los usuarios. El sistema está diseñado como una Instalación de descarga-cero, de tal manera que los sólidos son recuperados y almacenados en el TSF. La velocidad nominal de consumo de agua fresca es de aproximadamente 750 L/s. La capacidad según diseño del sistema de tratamiento, bombeo y distribución del Manual del instructor: 3000 General. a – Descripción del proceso.

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agua fresca es de 1000 L/s para suministrar la suficiente agua para una operación normal de la concentradora y para continuar satisfaciendo la demanda de agua fresca para las instalaciones existentes de la planta de óxidos. También la operación inicial de bombeo debe suministrar la suficiente agua para llenar el área de almacenamiento de relaves con el agua de arranque de la concentradora antes de la operación con la concentradora. Además del sistema de agua fresca, existen otros servicios que apoyan a la operación, incluyendo varios sistemas de reactivos, sistema de aire para planta e instrumentos. El colector primario, el espumante y colector para el molibdeno son llevados mediante un camión tanque hacia los tanques de almacenamiento, y son medidos completamente para fines del proceso. El colector secundario es entregado en forma sólida dentro de bolsas grandes, y es mezclado antes de distribuirse en el proceso. La cal es entregada en la forma de gránulos secos por medio de un camión tanque, y es transferida al silo para cal. Los sólidos de cal son molidos con agua para originar una reacción química de cal apagada para producir una lechada de cal hidratada. Esta es bombeada hacia el proceso para controlar el pH de la pulpa. En la planta de molibdeno, una solución concentrada de hidrosulfuro de sodio es llevada por un camión tanque hacia un tanque de almacenamiento calentado. La solución es diluida desde una concentración de 40% hasta 20% para distribuirla y evitar la cristalización de los sólidos de la solución. El floculante es entregado en forma seca, y es mezclado en una solución diluida dentro de sistemas destinados al mezclado y distribución. Hay un sistema para los espesadores de relaves, uno para el espesador del concentrado de cobre, y uno para el espesador para el tratamiento del agua en el río Chili. El aire comprimido es suministrado para las operaciones del proceso, tales como para las celdas columna de flotación cleaner. Algo de aire de la planta es secado y acondicionado para su circulación en el sistema de aire para instrumentos. Los usos incluyen la operación de válvulas y accionadores neumáticos, y sistemas de supresión de polvo. Los compresores están localizados en el área de molienda, área de chancado secundario /terciario, chancadora primaria y en el área de ciclones para los relaves.


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b. Seguridad

VISION DE SEGURIDAD “CERO LESIONES Y MÁS AUN”

PERSONAS CUIDANDO A OTRAS PERSONAS

Manual del instructor: 3000 General b – Seguridad.

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i. Requerimientos generales de seguridad            

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Los colectores de polvo deberán estar 100% operativos para una succión eficiente del polvo. Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes. El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en perfectas condiciones de operación para garantizar que se expanda el polvo. Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los equipos para evitar complicaciones operativas y/o pérdidas en el proceso. Solo personal autorizado y debidamente entrenado podrá arrancar y parar los equipos. Tener cuidado con las salpicaduras de pulpa a los ojos. Utilizar obligatoriamente lentes de seguridad en todo momento. Los cordones de seguridad de las fajas deben estar operativos y reconocidos. Los sensores de nivel deben estar operativos siempre para evitar pérdidas o derrames. Por ningún motivo el trabajador debe accionar manualmente los equipos cuando estos se hayan trabado por carga. Solo personal entrenado, certificado es el autorizado a poner en operación los equipos. Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los equipos para evitar complicaciones operativas y/o pérdidas en el proceso. La supervisión debe estar totalmente segura de que ningún trabajador se encuentre dentro de los equipos, para ello los trabajadores estarán familiarizados con la sirena preventiva para proceder al arranque de los mismos. Todas las bombas deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes. Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la responsabilidad de que todo el personal cumpla su trabajo usando el equipo de protección personal adecuado para el trabajo (casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad, tapones de oídos, respirador). Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento (agitadores, impulsores de las bombas, ejes de las bombas) y que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes.

ii. Requerimientos de seguridad operacional y de mantenimiento 

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Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:  Casco  Anteojos de Seguridad  Tapones de oído  Zapatos de Seguridad  Guantes de cuero o neopreno.  Mascarilla para polvo. Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes. Cuidado con los atoros de chutes o tolvas. Si se atasca una faja se debe solicitar ayuda a mantenimiento mecánicos para la ayuda correspondiente. Debe tenerse cuidado con el mineral húmedo ya sea por material enviado de mina y/o por acción de los sprays en la descarga de los volquetes. Los volquetes deben ingresar manteniendo la distancia y secuencia de descargue según el procedimiento. Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la responsabilidad de que todo el personal cumpla su trabajo usando el equipo de protección personal adecuado para el trabajo. La supervisión debe estar totalmente segura de que ningún trabajador se encuentre dentro del mismo, para ello los trabajadores estarán familiarizados con la sirena preventiva para proceder al arranque.


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Solo personal entrenado y certificado es el autorizado en poner en acción los equipos. Para abrir o cerrar el set de cada chancadora ésta deberá estar descargada. Los chutes o tolvas de alimentación como las tazas dentro de los equipos deberán estar con nivel alto para asegurar un trabajo eficiente de los equipos. Los cordones de seguridad deben estar operativos todo el tiempo. Está totalmente prohibido efectuar cualquier trabajo de limpieza, mecánico o eléctrico en el circuito con las fajas en movimiento, o cerca a los molinos, zarandas o bombas. Así mismo se debe evitar subir sobre las fajas para hacer limpieza y/o ayudar a desatorar o descargar. Para los trabajos de desatoro o limpieza de tolvas, chutes, ingreso a zarandas, el personal deberá hacerlo contando con sus respectivos arneses de seguridad y contar con línea de vida. Por ningún motivo el trabajador debe accionar manualmente los equipos cuando estos se hayan trabado por carga. Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito deberá hacerse sólo si antes se está aplicando correctamente el procedimiento de Bloqueo y Rotulación de los equipos. Antes de ingresar a espacios cerrados sin ventilación (espacios confinados) se deberá monitorear para ver la cantidad de oxígeno existente. Si no hay suficiente oxígeno es posible el desvanecimiento de la persona. Caso de túneles de los tanques espesadores y celdas de flotación cerradas. Tener cuidado con las salpicaduras de mineral debido a la presión en tuberías y tanques. Sobretodo cerca de los filtros a presión. Mantener las puertas cerradas para evitar accidentes en caso escape una de las mangueras. Mantenerse alejado de las cargas suspendidas por el uso de la grúa puente y en la zona de carguío de las bolsas con concentrado de molibdeno. Se debe reportar a la brevedad cualquier fuga de mineral para la reparación correspondiente. Todo el personal está obligado a mantener su lugar de trabajo en perfecto estado de ORDEN y LIMPIEZA. Ningún trabajo puede considerarse terminado, si es que el lugar del mismo no ha quedado limpio. Asimismo deberán usar obligatoriamente el equipo de protección personal proporcionado por la empresa. Todo trabajador está en la obligación de reportar todo incidente para una mejora continúa y así evitar un accidente. El tanque de alimentación de la pulpa deberá tener nivel alto de pulpa para asegurar un trabajo eficiente de los filtros, así como también con 50 % de sólidos para evitar que se doblen las placas de los filtros. Tener cuidado con las mangueras del sistema hidráulico debido a la alta presión de estas. Para los trabajos de desatoro o limpieza de los tanques espesadores se debe hacer un programa identificando las zonas críticas así como las tareas criticas para minimizar el impacto en la producción. Tener cuidado con las unidades hidráulicas ya que el aceite circula a alta presión y las mangueras pueden golpear si estas escapan de su posición. Se debe reportar a la brevedad cualquier fuga de mineral para la reparación correspondiente. Todas las bombas deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes. Para hacer limpieza de los pisos o en zonas altas se deberá demarcar y bloquear la zona de trabajo para evitar tropiezos y/o caídas de material o herramientas. Si se va a trabajar bloqueando carreteras se deberá avisar con anticipación a los usuarios para evitar molestias de último momento. Para utilizar equipos semipesados deberá hacerse el procedimiento de trabajo respectivo paso a paso. Para ingresar a trabajar a cualquier zona se deberá notificar al supervisor de guardia para que esté enterado del trabajo a realizar. No ingresar a lugares restringidos.


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Tener cuidado con los altos flujos de pulpa existentes en los circuitos por donde transita el personal. Utilizar las herramientas apropiadas para cada trabajo y está prohibido el uso de herramientas hechizas (caseras). Para los trabajos de mantenimientos programados o correctivos se deberá coordinar con el personal de operaciones autorizado para parar y descargar o drenar los equipos con la debida anticipación. Para los trabajos de limpieza de pozas en forma temporal y programada, el personal deberá hacerlo contando con sus respectivos arneses de seguridad y contar con línea de vida. Inspeccionar periódicamente las mallas o parrillas por donde se camine. Es obligatorio es uso de los pasamanos para evitar caídas. Se debe reportar a la brevedad cualquier fuga de agua para la reparación correspondiente.

iii. Consideraciones de LOTOTO OBJETIVO Regular las acciones necesarias para eliminar y/o controlar energías y los comportamientos de las personas, presentes al momento de estar expuestos y/o intervenir equipos, mediante un proceso seguro de bloqueo, tarjeteo y prueba de estos. 1. INTRODUCCIÓN Debido al alto nivel tecnológico que posee la Planta Concentradora y que permite que la mayoría de los equipos del proceso sean operados desde la sala de control centralizado (partida o detención remota) o terminales periféricos, se ha establecido que toda actividad, ya sea de inspección, mantención, reparación u otras en las cuales el empleado tenga que intervenir parte o el equipo en sí, deben ser realizadas en forma posterior al bloqueo, tarjeteo y prueba del mismo por lo que se deberá tener en consideración lo siguiente: Al inspeccionar y/o intervenir un equipo, es decir, desde el instante en que es removida cualquier pieza o elemento del mismo y hasta que la intervención termine, él o las personas involucradas deben considerar que no solo el equipo que será intervenido directamente representa riesgo para su integridad física, sino que; además se deben considerar todas las fuentes de energía (eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, química, radiaciones ionizantes, y otras), aguas arriba y aguas abajo que representen riesgo para la ejecución de la tarea. Estas fuentes de energía también deben ser controladas, de tal forma que nos aseguremos, que, durante el desarrollo de la tarea asignada, estas no puedan ser activadas accidentalmente, ya sea en forma local o remota, con el riesgo de causar daño físico a las personas, instalaciones, materiales o ambiente. Para controlar lo anteriormente expuesto y evitar que un equipo pueda ser puesto en marcha en forma involuntaria, cuando esté siendo intervenido por la(s) persona(s), es lo que denominamos ACCION DE BLOQUEO, TARJETEO y PRUEBA DE EQUIPOS (en adelante LOTOTO) 2. ALCANCE El presente reglamento es aplicable a todo el personal de Cerro Verde, contratistas y terceros que presten servicios o realicen trabajos en la Gerencia Concentradora de Cerro Verde. 3. DEFINICIONES 3.1.

LOTOTO: Sigla de lenguaje inglés relacionado con la política de seguridad adoptada por Corporación Phelps Dodge, su significado corresponde a LO de Lock


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out; TO de Tag Out; TO de Try Out, formando el acróstico LOTOTO, su traducción al español es, bloqueo, tarjeteo y prueba. Este sistema busca que el empleado afectado antes de intervenir un equipo esté seguro y que las fuentes de energías peligrosas relacionadas con dicho trabajo, están efectivamente aisladas, bloqueadas y probadas. Persona Autorizada: Es una persona calificada a la cual el empleador ha dado la capacitación (teórica y práctica), entrenamiento, autoridad y responsabilidad para desarrollar maniobras de eliminación y control de energías peligrosas. Así como, pruebas y mediciones de estas energías y con estas energías. Persona responsable del trabajo (PRT): Es un Supervisor o una persona autorizada del grupo de trabajo (persona de Cerro Verde), designada por el Supervisor, que realizará la intervención o estará a cargo de ella, en el equipo o instalación. Persona Afectada: Es aquel que intervendrá el o los equipos, ya sea en mantenimiento, inspección u observación, además es quien debe realizar el bloqueo y tarjeteo una vez que la PRT lo autorice para ello. En el caso que el empleado afectado sea el único que intervendrá pasará a ser la Persona Responsable del Trabajo (PRT) Elemento de Bloqueo: Se considerará elemento de bloqueo, al candado de seguridad con su correspondiente tarjeta de bloqueo. También se considerará elemento de bloqueo único a la tarjeta de bloqueo (sin candado), siempre y cuando se tenga un procedimiento específico y/o ARO autorizado. Dispositivo de Bloqueo: Es un dispositivo que se utiliza para mantener aislada la fuente de energía del o los equipos bloqueados, tales como: biombos, frenos, tierras, barreras, cuñas, abrazaderas, cadenas, tecles, cintas de peligro, amarras plásticas, lanzas, lonas y otros usados para restringir la función normal de una fuente de energía. Este dispositivo siempre debe estar asociado a un elemento de bloqueo. Dispositivo de seguridad: Es un dispositivo instalado en el equipo, que en caso de emergencias en donde se vean comprometidas las Personas Equipo y/o Medio Ambiente; éste pueda ser activado para detener el equipo en cuestión; por ejemplo: Piola o cordón de emergencia (Pull cord), botonera de emergencia. Estos dispositivos no deben ser utilizados para realizar bloqueo. Bloqueo: Es la acción de instalar un elemento de bloqueo en un dispositivo de bloqueo y/o en el aparato aislador de energía, asegurando que el o los equipos que se están interviniendo no puedan operarse hasta que el bloqueo sea retirado. Aparato Aislador de Energía: Dispositivo mecánico que evita físicamente la transmisión o liberación de energía por un evento no planeado, incluyendo a los siguientes dispositivos: interruptor eléctrico; switch de desconexión; válvulas (en línea de agua, aire, reactivos, pulpa, y otros); entre otros. Fuente de Energía: Es un elemento, equipo o sistema, emisor de un flujo de material o de energía, que al manifestarse por contacto o radiación puede ocasionar un incidente. Algunos tipos de energía que se pueden son: eléctrica; mecánica; hidráulica; neumática; química; térmica; radiación ionizante; potencial; cinética; nuclear; entre otras. Candado de Seguridad Personal: Es un candado con llave única, mientras esté siendo utilizado en la intervención de equipos pasa a ser personal e intransferible. Candado de Bloqueo Especial: Candado de seguridad utilizado por el o los responsables del trabajo, para bloquear y tarjetear (tarjeta estándar) cada uno de los equipos involucrados en la actividad y para el cierre de la caja de bloqueo especial con la tarjeta específica para este bloqueo. Candado de Bloqueo de Permanencia: Candado de seguridad de área o grupo de trabajo, utilizado para bloqueo de equipos en aquellos trabajos que por cualquier razón puedan quedar inconclusos, la llave de este candado es de responsabilidad del área o grupo de trabajo. Nota: Este candado en ningún momento reemplazará al candado personal. Candado de Control de Energía Eléctrica: Un candado o conjunto de candados que pueden ser instalados o retirados por cualquier miembro de los departamentos de Servicios Eléctricos Concentradora y Puerto, Servicios Eléctricos Talleres o


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Instrumentación, de acuerdo al equipo controlado o área de ubicación. Este candado es sólo para asegurar que personal no autorizado pueda operar el aparato aislador de energía eléctrica. El candado de Control de energía será de color amarillo y deberá tener una llave común para todo el departamento (llave maestra). Este candado en ningún momento reemplazará al candado de seguridad personal ni al de permanencia. Candado de Control de Energía Radiactiva: Es un candado de permanencia de la fuente radioactiva y asegura que personal no autorizado pueda operar la fuente, este candado en operación normal debe permanecer instalado y no representa un Candado de Bloqueo. Intervención de un equipo: Toda actividad que tenga por objeto la remoción de un equipo o cualquier parte de este y/o cuando se esté expuesto a una energía potencial. Maniobras: Se entenderá por maniobras a las acciones de eliminar y/o controlar cualquier tipo de fuente de energía y deberán ser realizadas por el personal autorizado. Sala eléctrica (SE): Dependencia en donde se encuentran ubicados los paneles de control y fuerza de los diferentes equipos eléctricos, son de acceso restringido y deben permanecer con sus puertas cerradas. Sala de Control Centralizado (DCS): Sala desde donde el personal autorizado de operaciones, (en adelante operador sala de control), comanda gran parte de los equipos involucrados en el proceso, puesta en marcha y detención de equipos en forma remota, (Chancado primario y Concentradora). Terminal Periférico de Control (TPC): Se define como terminal periférico de control, aquellos existentes en lugares donde el operador de terreno puede tomar control del proceso sin solicitar la intervención del operador de la sala de control, tales como: sala de control, planta de filtros; terminal del área de flotación; terminal de planta cal; tablero de control pique mina; y consola de control remoto. Tarjeteo: Es la acción de poner una tarjeta que acompaña al dispositivo de bloqueo e identifica a la persona que ha efectuado el bloqueo. Tarjeta de Bloqueo Personal y/o Estándar: Tarjeta de color blanco con rojo que identifica a la persona responsable del bloqueo del equipo, o a la(s) persona(s) responsable(s) (PRT) del bloqueo de los equipos involucrados en un bloqueo especial. Tarjeta de Bloqueo Especial: Tarjeta de color blanco con verde que identifica a la o las personas responsables del trabajo (PRT), y a todos los equipos que se bloquearán o han sido bloqueados. Tarjeta de Prueba: Tarjeta de color naranja que certifica que la prueba fue realizada. Asa: Mecanismo de instalación de una tarjeta. Dispositivo de Bloqueo Múltiple: Dispositivo en el cual se pueden instalar varios candados: caja de bloqueo, tenaza, cualquier otro que sea debidamente autorizado. Caja de Bloqueo Especial: Es una caja metálica cuya tapa es con rejilla o transparente, que en su interior contiene las llaves de los candados utilizados en el bloqueo especial de los equipos involucrados, perfectamente ordenadas (colgadas) y con la identificación respectivas de los equipos. Prueba: Es toda aquella acción tendiente a verificar que el bloqueo realizado a equipos e instalaciones efectivamente eliminó y/o controló la energía.

4- DESARROLLO DEL LOTOTO: Los seis pasos del LOTOTO son: 4.1. Preparación para la Detención 4.2. Solicitar Detención del Equipo 4.3. Solicitar Desenergización (Aislamiento del Equipo o Instalación) 4.4. Bloquear y Tarjetear (Aplicación de Elementos de Bloqueo y Tarjeteo del Equipo o Instalación) 4.5. Liberación de la Energía Residual Manual del instructor: 3000 General b – Seguridad.

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4.6.

4.1

Realice la Prueba de Partida (Verificación de Aislamiento de Energía o Prueba) Preparación para la detención.

4.1.1 La PRT antes de solicitar el equipo debe cumplir con los siguientes pasos: a. ARO/HERA/Procedimientos b. Análisis de inventario de energía peligrosa /Identificar la energía c. Definir los elementos de control de energía 4.1.2 La solicitud de equipos para ser intervenido, ya sea para una mantención, reparación o inspección, debe ser dirigida al Jefe de Turno Concentradora o al operador de sala de control o al Operador del Terminal Periférico cuando corresponda, para equipos que no son responsabilidad de operaciones esta solicitud debe ser dirigida al Jefe del área respectiva. 4.2

Detención del equipo 4.2.1 El personal que intervendrá el equipo procederá a solicitar su detención al operador de sala de control o al operador del terminal periférico. Para equipos que no están bajo el control DCS o TP el operador de sala de control solicitará al operador del área detener el equipo en forma local.

4.3

Aislamiento del Equipo o Instalación 4.3.1 Una vez detenido el equipo, el operador de Sala de Control u operador del Terminal Periférico, solicitará al personal autorizado proceder a aislar y/o liberar las energías involucradas e identificadas en la actividad, según los procedimientos específicos establecidos. 4.3.2 Una vez aislada la energía, el personal autorizado instalará el candado de control de energía cuando corresponda (eléctrica y radiactiva) y pasará a modo mantención o local el selector de funcionamiento del equipo. Esto se debe reportar al operador de Sala de Control o a la persona responsable del área. 4.3.3 Equipos o instalaciones que no cuenten con el selector de mantención o local en una sala eléctrica, debe ser cambiado en terreno por operaciones o personal autorizado. O bien de la forma más óptima que indique el especialista en la materia

4.4

Aplicación de Elementos de Bloqueo y Tarjeteo del Equipo o Instalación. 4.4.1 El bloqueo y tarjeteo es una responsabilidad personal y deberá ser efectuado por toda persona que intervenga un equipo o instalación, de acuerdo a las definiciones y disposiciones generales. 4.4.2 La persona afectada debe colocar el elemento de bloqueo personal en el dispositivo de bloqueo y/o aparato aislador de energía para controlar las energías identificadas. 4.4.3 En aquellos casos que los métodos convencionales de bloqueo no sean aplicables por las características propias del trabajo a realizar, se aplicará un "BLOQUEO ESPECIAL", el cual se debe regir de acuerdo a las pautas entregadas en el punto N° 8 del presente Reglamento

4.5 Liberación de Energía Almacenadas o Residual 4.5.1 Es la acción de liberar, limpiar, desconectar, restringir y descargar energías almacenadas presentes en los equipos o instalaciones una vez realizado el


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bloqueo y tarjeteo. Existen procedimientos específicos de liberación de energía que se realizan antes de la aislamiento de equipos y sistemas.

4.6 Verificación de Aislamiento de Energía o Prueba 4.6.1. Es la acción de probar y verificar en terreno que el equipo a intervenir se encuentra sin energía, probando, midiendo o activando dispositivos de terreno. 4.6.2. La prueba local en terreno de los equipos o instalaciones debe ser realizada por personal autorizado, en presencia de la PRT y coordinada con Sala de Control. 4.6.3. En los casos que la PRT sea persona autorizada, será el responsable de realizar la prueba en coordinación con la sala de control. 4.6.4. La PRT, una vez efectuada la prueba satisfactoriamente, debe llenar la tarjeta de prueba e instalarla en su candado de seguridad personal o candado de bloqueo especial según corresponda, junto a su tarjeta de bloqueo personal y/o estándar, en el dispositivo de bloqueo y/o aparato aislador de energía de cada equipo relacionado. 4.6.5. Para aquellos casos que el equipo no cuente con un sistema de partida local o en la sala eléctrica, deberá contar con un ARO o procedimiento específico para realizar la prueba. 4.6.6. Para equipos en que la verificación de aislamiento de energía debe realizarse a través de una medición, esta debe ser realizada por personal autorizado. 5. ACCIONES COMPLEMENTARIAS AL LOTOTO 5.1 La PRT que se incorpore o que deba intervenir un equipo o instalación que ya se encuentra aplicado el LOTOTO, debe instalar su elemento de bloqueo entrelazado con la asa de la tarjeta de prueba existente y debe escribir en ella su nombre, fecha, hora y firma, de la misma manera deben proceder terceras PRT. 5.2 El último PRT no puede retirar el elemento de bloqueo del equipo mientras exista algún candado de bloqueo de seguridad personal o especial. 5.3 En caso que el último PRT deba retirarse debe ser reemplazado por otro PRT del Departamento o área involucrada, o en su defecto el Jefe de Turno. 5.4 Finalizada la intervención de un equipo, este debe ser entregado al personal que se le solicitó. 5.5 En caso que la persona afectada se haya retirado de las instalaciones de Candelaria dejando bloqueado un equipo de la línea de producción, el PRT informará al Jefe de Turno Concentradora o a quien lo reemplace, y debe proceder con la gestión de levantar el bloqueo y tarjeteo de equipos o instalaciones involucrado. De acuerdo a las siguientes situaciones: 5.5.1 Si la persona es contactada por algún medio de comunicación (teléfono, radio, etc.), se procederá con el tramite de retiro del bloqueo, previa autorización de Jefe de Turno Concentradora o quien lo reemplace. 5.5.2 Si la persona no es contactada por ningún medio tanto al interior o exterior de las instalaciones de Candelaria, el PRT y Jefe de turno Concentradora deberán comprobar y realizar lo siguiente: 5.5.2.1 Que, se ha hecho un chequeo para determinar que el equipo está listo para operar y que no existe ningún riesgo a personas, instalación y/o medio ambiente, antes de retirar el bloqueo. Se deben extremar las medidas de seguridad para el área y equipo en cuestión. 5.5.2.2 Completado el paso anterior se procederá con el trámite de retiro del bloqueo.


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5.6 El PRT debe emitir un informe del suceso que será entregado al Jefe de Turno Concentradora o a quien lo reemplace. 5.7 Para trabajar en el sistema de incendio, el Reglamento de Bloqueo y Tarjeteo se aplicará en toda su extensión. En caso que el trabajo quede inconcluso, se dejará solamente esa zona deshabilitada y se retirarán los candados de bloqueo para que en caso de emergencia el sistema pueda ser activado en forma manual o automática. 6. BLOQUEO Y TARJETEO ESPECIAL. 6.1 Este bloqueo no reemplaza al “LOTOTO” sino que se debe considerar como un complemento para regular situaciones que debido a su característica no es práctico en trabajos de grandes grupos de personas, como en las siguientes situaciones: 6.1.1 Cuando la cantidad de equipos que deban ser bloqueados y la cantidad de personal que intervendrá sobrepase la disponibilidad de candados. 6.1.2 Que la distancia que significa desplazarse por diferentes áreas hasta las salas eléctricas sea un riesgo adicional para el personal. 6.1.3 Cuando la cantidad de candados sobrepase la capacidad física del dispositivo de bloqueo y/o aparato aislador de energía. 6.1.4 Cuando sea requerido como resultado de un ARO. 6.2 El BLOQUEO ESPECIAL sólo podrá ser aplicado cuando la PRT determina la aplicación y debe contar con la autorización del Jefe Turno Concentradora y el Jefe Electricista encargado del área o las personas que los representen, quienes entregarán la autorización mediante la tarjeta de bloqueo especial implementada con este propósito. 6.3 La PRT es responsable del BLOQUEO ESPECIAL. 7. DESARROLLO OPERATIVO BLOQUEO ESPECIAL 7.1 Detectada la necesidad de realizar un bloqueo especial, la PRT deberá llenar la tarjeta de bloqueo especial y presentarla para las autorizaciones respectivas. No se aceptarán tarjetas con correcciones ni modificaciones en la escritura de la identificación de la PRT y de los TAG de los equipos identificados, no sobrepasando el número de casilleros establecidos para ello, de ser necesario deben ser utilizadas más de una tarjeta. 7.2 Los bloqueos especiales se autorizarán por jornadas de trabajo o por la ejecución de todo un trabajo. Esto debe quedar registrado en la tarjeta de bloqueo especial y en la tarjeta de bloqueo estándar ubicadas en los dispositivos de bloqueo y/o aparato aislador de energía, además debe quedar registrado en ellas el o los nombres de las PRT, solamente éstos tendrán la autorización para levantar el bloqueo realizado. 7.3 Una vez realizado el Bloqueo Especial, la persona autorizada encargada de la aislamiento de las fuentes de energías involucradas en el bloqueo especial, deberá verificar que la PRT haya realizado el bloqueo y tarjeteo de los equipos descritos en la tarjeta de bloqueo especial, debiendo firmar, poner su nombre y dar visto bueno en ésta, la PRT deberá continuar con los pasos del LOTOTO. 7.4 Una vez realizado el LOTOTO (ver punto 5.0) de los equipos o instalaciones involucrados en el bloqueo especial, la PRT debe proceder a instalar la tarjeta de prueba en cada uno de los dispositivos de bloqueo y/o aparato aislador de energía luego poner dentro de la "Caja de Bloqueo Especial" todas las llaves correspondientes a los candados utilizados y posteriormente proceder a bloquear y tarjetear dicha caja, con los elementos de bloqueo específicos. 7.5 Es responsabilidad de la PRT, mantener en un lugar visible y accesible la "Caja de Bloqueo Especial", y mantener el candado y la tarjeta de bloqueo especial en forma permanente hasta finalizar el trabajo.


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7.6 Posteriormente todos los empleados involucrados en el trabajo deben verificar que el o los equipos a intervenir, se encuentren incluidos en la tarjeta de bloqueo especial y proceder a bloquear y tarjetear la "Caja de Bloqueo Especial". 7.7 Toda persona que requiera incorporarse a un bloqueo especial deberá solicitar autorización a la PRT del Bloqueo Especial. 8. EXCEPCIONES 8.1 Las tareas o actividades que por su naturaleza requieran pruebas para las cuales es necesario incorporar energía al sistema y/o requieran mover el equipo o algunos de sus componentes, habiendo personal expuesto y que no puedan cumplir con el actual reglamento LOTOTO, serán consideradas una excepción y deberán ser identificadas e incluidas en el inventario de tareas críticas de cada área, determinando el Valor Esperado de Pérdidas (VEP), a objeto de que cuenten con análisis de riesgos operacionales (ARO) y procedimiento de trabajo específico, el cual debe considerar todas las medidas necesarias para un adecuado control de los riesgos. 8.2 Las situaciones no cubiertas, deberán ser consideradas como quiebre del proceso y administradas por el PRT y el Jefe de Turno Concentradora o quien lo reemplace, debiendo éstos y las personas afectadas realizar un ARO e instruir a todas las personas involucradas en la actividad, para evitar lesiones a las personas, equipos y/o medio ambiente 9. SANCIONES 9.1 El no-cumplimiento a lo establecido en el presente Reglamento, será considerado como una infracción grave a nuestro Reglamento Interno de Orden Higiene y Seguridad y a las reglas casi cardinales de seguridad, lo cual implica que el o los empleados infractores serán sancionados con alguna de las medidas disciplinarias establecidas en el citado Reglamento Interno, pudiendo llegar incluso al termino de su relación laboral. 10. EMERGENCIAS 10.1 En situaciones de emergencia (alarmas de incendio) personal de operaciones podrá ingresar a las salas eléctricas sólo para verificar la situación, pero no está autorizado para intervenir interruptores (desenergizar equipos). Declarada la emergencia el personal de la Brigada de Emergencia podrá ingresar a las salas eléctricas para controlar la situación sólo una vez que personal electricista haya autorizado el ingreso, y en ningún caso podrán intervenir desenergizando equipos o interruptores. 10.2 Si hubiese otras situaciones de emergencia no consideradas en este reglamento, el Supervisor responsable debe realizar un análisis de riesgo para identificar, evaluar y controlar los riesgos involucrados y aplicar el presente reglamento 11. DOCUMENTOS REFERENCIALES Reglamento de Seguridad Minera, Decreto Supremo Nº 72. referencia la los siguientes artículos : Artículo 52: Previo a efectuar la mantención y reparación de maquinarias o equipos se deben colocar los dispositivos de bloqueos y advertencia, que serán retirados solo por el personal a cargo de la mantención o reparación, en el momento que ésta haya terminado. Antes de que sean puestos nuevamente en servicio, deberán colocarse todas sus protecciones y dispositivos de seguridad y someterse a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto cumplimiento de su función. Manual del instructor: 3000 General b – Seguridad.

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Artículo 53: Si por cualquier razón, una persona debe introducir en el interior de una máquina su cuerpo o parte de él, la maquinaria deberá estar completamente bloqueada, desenergizada e inmóvil, enclavada de tal manera que no pueda moverse y lesionar a dicha persona o a otro. Tal operación será diseñada de forma que solamente la persona introducida en la máquina pueda desenclavarlo y que para hacerlo deba salir de ella. Este tipo de operaciones debe ser realizado mediante un procedimiento específico de trabajo seguro. Artículo 54: Si la reparación de un equipo requiere pruebas o ajustes para los cuales sea necesario energizar y mover la máquina, habiendo personal expuesto, se deberá contar con un análisis de riesgo y procedimiento específico de la tarea y todo el personal participante deberá estar instruido al respecto. 12. COMUNICACIÓN DE ESTE REGLAMENTO: Las siguientes personas o quienes ellos designen serán encargadas de comunicar este reglamento internamente en sus áreas, dejando el registro normal usado para comunicar procedimientos: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) k) l)

Gerente General / Presidente Gerente Mina Gerente Concentradora Gerente Ingeniería y Servicios de Geología Gerente de Servicios Generales Gerente de Abastecimiento Gerente de RRHH Gerente de Prevención de Riesgos Gerente de Contraloría Jefe departamento Medio Ambiente Jefe Departamento Protección Industrial Jefe de Asuntos Públicos


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RECEPCIÓN DE REGULACIONES Acuso recepción conforme de la presente regulación, “Reglamento Sistema de Bloqueo, Tarjeteo y Prueba de Equipos” revisión N° 6, establecidas por Compañía Contractual Minera Cerro Verde para sus operaciones.

Nombre Trabajador Registro Empresa Cargo Fecha Recepción

Comentario del Trabajador:

Sobre el documento recibido, manifiesto haber tenido una capacitación teórica adecuada, respecto de las materias incluidas en él, así como reitero mi compromiso de acatar dichas instrucciones en la realización de los trabajos encomendados. Firma


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iv. Situaciones de emergencia/no previstas con un plan de acción a un nivel apropiado de autorización

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En caso de atoro, avisar de inmediato a la supervisión, a control dispach para tomar las precauciones del caso. Despejar el área, que no vaya haber derrumbes. Si el atoro se ha producido por un inchancable y haya atascamiento por lo que deben intervenir mecánicos para hacer corte se debe seguir el procedimiento para despejar el área. Por ningún motivo deben trabajar mecánicos teniendo carga en la taza de la chancadora. En caso se produzca rompimiento o rasgamiento de faja debe avisarse de inmediato al supervisor para hacer las coordinaciones con mantenimiento para el apoyo respectivo. Utilizar el rompedor de rocas si es necesario y/o levantar o bajar el mantel para desatorar. Avisar al supervisor inmediato de cualquier problema que se presente. El podrá presentar su consulta al Departamento de Prevención de Riesgos. Los equipos deben trabajar al máximo de su capacidad para evitar daños a los equipos. Inspeccionar las fajas y chutes de alimentación. Mantener activos los sensores para que den una señal confiable. Inspeccionar los cordones de seguridad que estén operativos. Por ningún motivo deben ser desactivados. Ante una parada imprevista de un equipo se debe llamar al supervisor inmediato para buscar el apoyo y coordinación correspondiente. Ante una parada por corte o baja de energía se debe seguir el procedimiento respectivo. Cualquier circunstancia imprevista y que se necesite apoyo de prevención de riesgos se debe notificar mediante el supervisor quien deberá hacer el seguimiento adecuado. El personal de cuarto de control verificará las alarmas y pedirá hacer un reconocimiento en campo. Ante cualquier situación de emergencia o imprevisto se debe utilizar el canal de comunicación más directo para comunicar a la supervisión y/o jefatura superior para buscar el apoyo correspondiente. Ante cualquier emergencia estar preparados para derrames y/o los primeros auxilios. Cualquier parada de planta debe ser comunicada a la brevedad posible al superior inmediato. Monitorear los espacios confinados antes de ingresar. Ante cualquier emergencia reportar a la brevedad posible a la instancia superior. Ante emergencias de derrames, desbordes, estar preparados y aplicar los procedimientos establecidos. Utilizar los procedimientos y equipos de emergencia cuando estos se requieran. Aplicar los procedimientos establecidos para este fin. Antes de arrancar los equipos se debe verificar en campo que no haya presencia de personal en las inmediaciones. Hacer sonar la alarma de arranque para hacer conocer al personal en las inmediaciones. En caso de atoro, o atascamiento de un equipo debe tomarse todas las precauciones debidas para evitar accidentes.

v. Seguridad Eléctrica


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Está totalmente prohibido efectuar trabajos de limpieza cuando los equipos están en movimiento. Para hacer ello los equipos deben estar parados y se debe haber cortado energía. Solo personal especializado debe tener acceso a los circuitos eléctricos. Evitar acercarse a los equipos en movimiento para evitar incidentes. Los cordones de seguridad de las fajas deben estar operativos siempre. Por ningún motivo deben desactivarse. Todo equipo antes de ser intervenido debe hacerse el corte de energía respectivo siguiendo el procedimiento de LOTOTO. No hacer limpieza ni maniobras de los equipos en movimiento e incluso no subirse a ellos. No subirse innecesariamente a las celdas, puede haber un incidente. No hacer caer agua a los motores de los equipos para evitar cortos circuitos. No subirse a los mecanismos para evitar roturas y/o fugas. No intervenir los equipos si estos están energizados. Evitar acercarse a los equipos en movimiento para evitar incidentes. Los cordones de seguridad y/o sistemas de protección no deben bloquearse o suspenderse por ningún motivo.

vi. Seguridad Química / (MSDS)

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Las cartillas con los MSDS deben estar actualizados y mantenerse al alcance de los trabajadores para poder utilizarse cuando se requiera. Mantener al día la cartilla con los MSDS actualizados para cada reactivo utilizado en planta. Verificar y utilizar los procedimientos de cada reactivo utilizado en la planta. Aplicar los procedimientos que aparecen en las cartillas para cada reactivo que se utilice en el área. Utilizar el procedimiento de los reactivos utilizados en el área. Esto debe encontrarse en una cartilla al alcance de los trabajadores en general.


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c. Medio Ambiente i.

Lista de permisos requeridos Se exige que la operación de la concentradora cumpla con una variedad de criterios rigurosos ambientales. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante un proceso de Evaluación del Impacto Ambiental (EIA) que formó la base de los permisos de operación del Proyecto de Sulfuros Primarios de SMCV. Además, los estándares ambientales y sociales establecidos por las Organizaciones Financieras Internacionales para Créditos, también deben ser cumplidos. Para asegurarse de cumplir con estos estándares, se ha desarrollado un Plan de Dirección Ambiental y Social (ESMP). Los objetivos del Plan de Dirección Ambiental y Social son: 1. Resumir los impactos ambientales y socioeconómicos potenciales causados por el proyecto (Concentradora) tal como se identifican en el EIA. 2. Definir las medidas que serán aplicadas para mitigar estos impactos ambientales potenciales 3. Establecer los procedimientos de control para controlar la eficacia de las medidas de mitigación. 4. Delinear un Plan de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social. 5. Resumir el Plan de Respuesta de Emergencia para la operación de las instalaciones. Los puntos principales del Plan de Control Ambiental y Social se resumen más abajo. Debe consultarse el texto completo del Plan de Control Ambiental y Social para los detalles. La construcción y operación de la concentradora tendrán efectos sobre el medio ambiente. El proceso EIA identificó diez aspectos del medio ambiente que podría verse afectado por la operación de la concentradora. Los aspectos ambientales potencialmente afectados por la operación de la concentradora son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Topografía y paisaje Calidad de la tierra Calidad del aire Agua subterránea Agua de superficie Flora y Vegetación Fauna Recursos Arqueológicos Asuntos Geotécnicos Tráfico

Las estrategias de mitigación han sido identificadas y colocadas en el lugar que conllevan a los problemas identificados en cada una de las áreas de impacto ambiental. Estas estrategias de mitigación buscan evitar, reducir y eliminar los impactos ambientales identificados a través de un planeamiento de trabajo, diseño, ingeniería o mediante la implementación de otros procedimientos que mitigación. Los efectos de control sobre el ambiente es un aspecto importante del Programa de Control Ambiental. Los objetivos del Programa de Control Ambiental son: 1. Cuantificar los efectos reales de las emisiones debido a la operación de la concentradora. 2. Verificar la eficacia de los procedimientos propuestos de mitigación. 3. Verificar la conformidad con los estándares ambientales. 4. Notificar anticipadamente de efectos imprevistos para permitir medidas de control hacer implementadas de una manera oportuna.

Manual del alumno – 3100 Chancado Primario y Manejo de Minera Grueso. 3000 - Descripción del proceso.

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Las actividades de control serán llevadas a cabo por estaciones internas y externas de control, personal de medio ambiente y personal de operaciones de la concentradora. La tabla 3000-c-i-1 resume los impactos potenciales ambientales, medidas de mitigación y actividades requeridas para el control asociadas con la operación de la concentradora. Además de cumplir con la exigencia técnica que trata y mitiga los impactos ambientales, se necesita que el Proyecto de Sulfuros Primarios implemente un Plan de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social. El objetivo es de controlar los impactos sociales creados por el Proyecto de Sulfuros Primarios. Los componentes principales del Plan de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social son: 1. 2. 3. 4. 5.

Un Programa de Consulta y Participación Pública. Un Programa de Empleo Local que beneficie a los habitantes locales. Un Programa de Salud y Seguridad para el Transporte. Un Programa de Entrenamiento para Relaciones Comunitarias. Un Programa de Responsabilidad Social.

El Programa de Consulta Participación Pública fue desarrollado para controlar las percepciones de los varios interesados en el proyecto. Estos aspectos incluyen las expectativas irrealistas de los beneficios para las comunidades locales a partir del proyecto y tiene que ver con los impactos potenciales ambientales del proyecto. Los objetivos específicos del Programa de Consulta y Participación Pública son: 1. Informar a los interesados acerca de las características del proyecto así como de las medidas ambientales y sociales que se están usando para controlar, reducir o mitigar todo impacto potencial negativo significativo y para controlar, reducir o mitigar todo impacto potencial que pudiera ocurrir. 2. Controlar las expectativas irrealistas de los beneficios. 3. Proporcionar un mecanismo para obtener la respuesta de las comunidades en relación a las medidas de control, implementadas dentro del Plan de Control Ambiental y del Plan de Relaciones Comunitarias. 4. Establecer y mantener relaciones armoniosas entre SMCV y los interesados. El Programa de Empleo Local fue establecido para promover la contratación de trabajadores locales durante la construcción y fases de operación del Proyecto de Sulfuros Primarios. SMCV se comprometió a contratar a 50 % de los trabajadores requeridos para la construcción y el 80 % de los trabajadores requeridos de la zona de Arequipa. El Programa de Salud y Seguridad en el Transporte tiene que ver con los impactos potenciales del transporte de concentrados desde la concentradora así como los movimientos de material y personal hacia y desde el lugar durante la fase de operaciones del proyecto. El aspecto principal del plan es continuar con la consulta y comunicaciones con las comunidades más impactadas por las actividades de transporte de tal manera que los problemas sean abordados de una manera oportuna. El Programa de Entrenamiento de Relaciones Comunitarias trata los conflictos potenciales entre la población local y trabajadores de SMCV. Este problema potencial será mitigado por un entrenamiento anual de recuerdo a los trabajadores de SMCV. El Programa de Responsabilidad Social esta diseñado para promover las actividades sociables sostenibles y de desarrollo económico dentro de las comunidades locales. Esto se logra mediante la coparticipación de SMCV y de los gobiernos locales. Las actividades están centralizadas en mejorar la educación, la salud, la seguridad y la protección ambiental del área. Los Programas de Desarrollo se desarrollan conjuntamente entre SMCV y los gobiernos locales. Manual del instructor: 3000 General. c – Medio ambiente.

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Tabla 3000-c-i-1. Resumen de impactos ambientales y las estrategias de Mitigación Aspecto

Impactos

Medidas de Mitigación

Actividades de control 1.

1. Topografía y paisaje

Alteración de la superficie original, rellenando la presa de relaves.

1. Pérdida de tierra como resultado de rellenar las instalaciones de almacenamiento de presa de relaves. 2. La tierra por debajo de las instalaciones de la presa de relaves puede verse afectada por la filtración.

1.

Las áreas de almacenamiento de reactivos poseen áreas de contención.

2.

Las áreas de operación de concentradoras poseen pisos de concreto.

3.

El área para almacenamiento de concentrado posee piso, concreto y un sistema de drenaje. 1. Los derramamientos de reactivos, hidrocarburos u otras sustancias nocivas serán mitigadas mediante la remoción de la tierra afectada del área resignada para remediarse. Los derramamientos del material de la presa serán retirados y colocados dentro de la instalación de almacenamiento de relaves. 1. Tráfico vehicular fuera de las vías establecidas será reducido.

4. 4. Derramamiento daceite, hidrocarburo, reactivos o materiales nocivos. 5.

1.

Emisiones de polvo de las carreteras.

2.

Emisiones de polvo de los equipos, de trituración puntos de transferencia de faja y equipo molienda.

3.

Emisiones de polvo desde la instalación de almacenamiento de relaves.

Calidad del aire

Manual del instructor: 3000 General. c – Medio ambiente.

2.

1.

3. Derrames desde la presa. Calidad de la tierra

La pendiente de presa de relaves asegura una estabilidad completa.

1.

2.

Las carreteras serán humectadas tratadas químicamente para reducir las emisiones de polvo.

3.

Instalación de sistema de supresión de polvo de tipo niebla en los puntos de transferencia de fajas.

2.

Inspeccione las pendientes de la presa de relaves para asegurarse de los límites de diseño. Inspección visual para asegurarse que los sedimentos generados no traspasen los límites operativos.

Inspección visual.

Estaciones para controlar la calidad del aire internas y externas a la propiedad de Cerro Verde. Control visual y mantenimiento preventivo del equipo de colección de polvo por el personal de operaciones y mantenimiento.

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Aspecto

Impactos 4.

5.

6. Calidad del aire (continuación)

7. 8.

9. 1.

2.

3.

1. Agua subterránea

Filtración desde la instalación de almacenamiento de relaves.

4.

5.

6.

Agua de superficie

1.

Ningún impacto identificado.


Medidas de Mitigación Actividades de control Instalación de sistema de aspersión con agua en el bolsón descarga de la chancadora primaria y en la pila de acopio de mineral grueso. Instalación de sistemas de colección de polvo seco sobre las tolvas de almacenamiento. Instalación de un sistema de colección de polvo por lavado vía húmeda en planta de chancado terciario. Almacenamiento de concentrado dentro de un área techada. Almacenamiento de emergencia de concentrado dentro de un área con paredes. Transporte de concentrado a puerto en contenedores cerrados. El diseño de la instalación de almacenamiento de relaves reduce el potencial de las filtraciones. Los drenajes instalados debajo, y aguas abajo del dique de relaves colectan el agua de filtración. Las bombas para colección de filtración bombean la filtración de regreso a la instalación 1. Pozos de control instalados de almacenamiento de aguas debajo de la relaves. instalación del almacenamiento de Pozos de control relaves. instalados para medir el impacto en el agua subterránea. Sistema de pozos interceptores serán instalados si se desarrollan las emisiones de agua subterránea aguas abajo de la presa de relaves. Todas las áreas operativas dentro de la concentradora poseen estructuras de concreto para la contención. 1.

Estaciones de Control en Río Chili.

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Aspecto

Impactos

Medidas de Mitigación 1.

1. Flora y vegetación

1.

Pérdida de hábitat.

2.

Interacción humana.

3.

Efectos del ruido y vibración. Riesgo de accidente debido al tráfico. Ingreso de Guanacos a la instalación de almacenamiento de relaves.

Fauna 4. 5.

Recursos arqueológico s Asuntos Geotécnicos

Tráfico

Rellenado de la instalación para almacenamiento de relaves.

1.

1.

Transplante de materiales según se requiera. 2.

1. 2.

Educación de conductores. Letreros de advertencia para áreas con animales.

3.

Casería Prohibida.

4.

Proyecto específico para el guanaco.

Actividades de control Inspección visual para asegurarse que no haya pérdida de vegetación ocasionada por las alteraciones no planificadas. Programas en proceso para la propagación de la vegetación.

1.

Evaluación cuantitativa de los mamíferos, reptiles y poblaciones de aves.

1.

Control de las presiones intersticiales (piezómetro). Control del desplazamiento del suelo durante las ocurrencias sísmicas.

Ningún impacto identificado.

1.

Estabilidad sísmica de la presa de relaves.

1.

Incremento de tráfico 10 % desde la preconcentradora.

1.

Diseño de presa de relaves.

1.

Nada requerido.

2.

ii. Requerimientos Principales de SMCV/PD/Equator El Plan Ambiental y de Gestión Social delineado anteriormente establece los procedimientos y condiciones para mitigar y controlar los efectos potenciales en el medio ambiente causados por la operación de la concentradora, como fueron identificados en el EIA. Además, el Proyecto de Sulfuros Primarios esta regulado por los principios ambientales y socioeconómicos establecidos por el Banco Mundial y la Corporación Financiera Internacional. Estos principios son conocidos como los Principios del Equator y fueron desarrollados para reducir los problemas potenciales ambientales y socioeconómicos que podrían poner en riesgo las inversiones de las instituciones crediticias en los proyectos. El cumplimento de estos principios fueron pre-requisitos para recibir los préstamos financieros para el proyecto. El Plan Ambiental y de Gestión Social satisfacen las condiciones de los Principios del Equator. iii. Responsabilidades del Operador La concentradora será operada dentro de los delineamientos del Proyecto Ambiental y de Gestión Social. Es responsabilidad de todo el personal de la planta concentradora: a. Familiarizarse con los delineamientos del Proyecto Ambiental y de Gestión Social, especialmente aquellas relacionadas a los impactos sobre el control del aire, calidad de aguas subterráneas y la contaminación de los suelos. b. Asegurarse de una operación apropiada del equipo de planta que es instalado para mitigar o controlar los efectos de la operación de la concentradora sobre el medio ambiente. Esto se refiere principalmente al equipo de colección de polvo y a las bombas para la colección y control de las filtraciones de relaves.


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c.

Conducir las actividades de mantenimiento de tal forma que haya un mínimo impacto sobre el medio ambiente, y reducir los efectos que se presenten. Son algunos ejemplos, la Utilización de procedimientos apropiados para drenar el agua de proceso y las líneas de relaves, y eliminar los derramamientos de aceite durante las actividades de mantenimiento. d. Entender y seguir los delineamientos establecidas por SCMV para el manejo y disposición de residuos sólidos y líquidos así como las sustancias nocivas. Estos estándares están delineados más abajo. e. Reconocer, reaccionar e informar de los problemas ambientales de una manera oportuna. iv. Requerimientos de Reportes Los derramamientos deben ser reportados al departamento ambiental el cual tomará una determinación en caso de requerirse los procedimientos de mitigación. La concentradora esta diseñado para reducir los efectos de los derramamientos más comúnmente encontrados. Estas características de diseño constan de pisos de concreto dentro de las áreas operativas de la concentradora y dentro de instalaciones contenedoras almacenar reactivos. Los derramamientos dentro de la base de cimentación de la instalación de almacenamiento de relaves, no son informados. Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser informados inmediatamente. Ejemplos de derramamientos reportables incluyen: 1. Derramamientos de agua y pulpa en proceso que impactan en el terreno nativo dentro del área de la concentradora. 2. Derramamientos de aceite, reactivos y sustancias químicas que impactan en el terreno nativo en cualquier lugar dentro de la instalación. 3. Las fugas del agua fresca, agua de proceso y pulpa fuera de los límites operativos permitidos de la instalación. v. Situaciones de Emergencia /no Previstas con Respuesta de Recuperación. Un plan de contingencia y de respuesta a una emergencia ha sido desarrollado por SMCV que se aplica a todas las partes de la operación en SMCV, incluyendo la concentradora. La respuesta detallada a las siguientes situaciones esta contenida dentro de este plan: • • • • • • • •

Incendio Ocurrencia sísmica. Derramamientos de sustancias químicas. Deslizamiento de tierra. Explosiones no planificadas. Emergencias médicas. Accidentes de tráfico. Problemas ambientales.

El personal capacitado y el equipo apropiado son mantenidos en el lugar para solucionar estos problemas. El plan completo de contingencia y de respuesta a una emergencia debe ser consultado para mayores detalles. La respuesta general a los problemas más significativos y más comunes del medio ambiente asociados con la operación de la concentradora se delinean más abajo:


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Tabla 30-c-v-1 Ocurrencias - Respuestas OCURRENCIA Ocurrencia sísmica mayor

RESPUESTAS 1. Pare la concentradora y la instalación de relaves para la inspección.

Rotura de la línea de relaves (la fuga descarga en el embalse para relaves)

1. Desviar el material de relave hacia un solo punto de descarga si es posible o pare la concentradora si no es posible. 2. Arregle la causa de la fuga.

Derramamientos de pulpa o agua del proceso en el suelo dentro del área de la concentradora.

1. Aislar la causa de la fuga. 2. Coloque berma en el área afectada para reducir el impacto en el suelo.

Derramamientos de sustancias químicas (cal y reactivos).

1. Aislar la causa de la fuga. 2. Coloque berma en el área afectada para reducir el impacto en el suelo. 3. Mitigar el área afectada usando un equipo protector y técnicas de disposición (Haz-Mat).

Emisiones de polvo de las carreteras.

1. Asegurarse que las carreteras estén humectadas.

Emisiones de polvo de equipo.

1. El personal debe usar respiradores según se requiera. 2. Resolver problemas y reparar el equipo colección de polvo.


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vi. Indicaciones para el Manejo de Desechos Sólidos Las indicaciones establecidos por SMCV para el manejo, reciclado y disposición de los residuos sólidos se aplicarán a las concentradoras. Estas indicaciones aparecen más abajo.

1. DEPÓSITOS PARA RESIDUOS METÁLICOS (COLOR AMARILLO)

MATERIALES QUE DEBEN SER COLOCADOS EN ESTE DEPÓSITO:  Abrazaderas metálicas  Alambres en general  Argollas de arnés  Estrobos metálicos        

Cadenas Pedazos de calaminas Cerchas Cimbras Conexiones de mangueras Escoria y viruta metálica Espátulas de Fierro y aluminio Fierro corrugado

 Guachas

            

Pedazos de Mallas metálicas Pasadores metálicos Uñas y pasadores metálicos Pedazos de planchas y/o láminas de fierro Precintos de seguridad metálicos Rodamientos y ejes Sangrías Sujetadores de cadenas Varillas para perforación y soldadura Winchas (cintas métricas) Flejes metálicos Colillas de soldadura Otros metales que no sobrepasen los 30 X 30 cm.

RESIDUOS METÁLICOS

CLASIFICAR LOS RESIDUOS SÓLIDOS ES PROTEGER EL MEDIO AMBIENTE REDUCE – REUSA - RECICLA


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2. DEPÓSITO PARA RESIDUOS DE COMIDA (COLOR VERDE) MATERIALES QUE DEBEN SER COLOCADOS EN ESTE DEPÓSITO:  Restos de comida en general (de carne, arroz, verduras, etc.) sin envoltura de plástico, ni tapers  Bolsas filtrantes de infusión  Cáscaras de fruta  Restos de filtrantes  Restos de café pasado Nota: Los restos de alimentos se regresan a nuestras casas. Las empresas que brindan servicio de alimentos regresan los depósitos con restos de alimentos a sus instalaciones.



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3. DEPÓSITO PARA BASURA (COLOR BLANCO) MATERIALES QUE DEBEN SER COLOCADOS EN ESTE DEPÓSITO:  Envolturas de galletas, caramelos  Diskettes, CD, cassettes, cintas de vídeo  Cucharitas plásticas  Latas de café, leche vacías  Franelas, waypes, trapos industriales sin grasa ni aceites  Sellos limpios  Stickers y cintas adhesivas  Tablilla, tacos de madera, triplay tamaños inferiores a 30 cm.  Vasos descartables de cartón Vasos tecknoport Adornos de vidrio, cerámica Botellas de vidrio Espejos rotos Recipientes de vidrio tamaños inferiores a 30 cm.  Vajilla (tazas, platos, cubiertos, etc.)     

 Pernos, tornillos, tuercas en general  Latas y/o envases de solvente vacíos, con tapa y limpios  Trapos lavados  Vasos de plástico  Lijas  Clavos, chinches  Escobas, escobillas, brochas limpias, etc.  Útiles de escritorio en desuso (lapicero, lápiz, clips, grapas, fasteners, motas de pizarra etc.)  Escombros y áridos de construcción  (máx. 1 TN)  Guantes de cuero y jebe usados  Restos de plantas y raíces  Conos plásticos de señalización  Espirales y anillos  Fólderes plásticos  Guantes de neopreno

CLASIFICAR LOS RESIDUOS SÓLIDOS ES PROTEGER EL MEDIO AMBIENTE


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REDUCE – REUSA - RECICLA 4. DEPÓSITO PARA PLÁSTICOS (COLOR AZUL) MATERIALES QUE DEBEN SER COLOCADOS EN ESTE DEPÓSITO:     

Polietileno (bolsas, pedazos de tubería). Polipropileno (arpilleras). Galoneras para agua. Bolsas de plástico vacías en general limpias. Botellas plásticas en general.

Otro tipo de plásticos se depositan en el cilindro blanco correspondiente a basura.



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5. DEPÓSITO PARA TRAPOS CON HIDROCARBUROS (COLOR ROJO)

MATERIALES QUE DEBEN SER COLOCADOS EN ESTE DEPÓSITO:      

Trapos con aceite Trapos con grasa Trapos con combustibles Waypes con grasas Waypes con aceites Waypes con combustibles


6. DEPÓSITO PARA RESIDUOS PELIGROSOS DE OFICINA

MATERIALES QUE DEBEN SER COLOCADOS EN ESTE DEPÓSITO:


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       

Plumones en general Resaltadores Tampones Accesorios eléctricos Pilas alcalinas Cintas de impresora planillera Toners Cintas de impresora (temporalmente hasta su devolución a almacén)

Las pilas de Ni – Cd no se depositan, se entregan al almacén.


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Área 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso a. Descripción del Proceso. i. Descripción Proceso - Chancado Primario El Chancado primario es la primera etapa de la operación de la concentradora. Sin embargo, es en realidad la segunda etapa de la reducción de tamaño, posterior al minado. El propósito del chancado primario es reducir el mineral de mina a un tamaño que pueda ser transportado fácilmente por las fajas transportadoras, y el cual sea conveniente para alimentar a la siguiente etapa de chancado. El sistema de chancado primario reduce el mineral directo de mina (ROM) desde un tamaño máximo de hasta de 1 m hasta un tamaño de producto de 100% mas pequeño que 280 mm. En la práctica real, la mayor parte del material de alimentación y del producto es mucho más pequeño que esos tamaños máximos. El rango real de tamaños depende del tipo de mineral y de la práctica de voladura. El ROM es transportado por camiones desde la Mina hacia la chancadora primaria. Un bolsón de descarga ubicado en el extremo de alimentación de la chancadora absorbe algo de lo descargado desde la descarga de los camiones, permitiendo que la chancadora procese el mineral cualquiera sea su capacidad de acuerdo a las características del mineral en particular que está siendo tratado. Un bolsón de descarga ubicado debajo de la chancadora de la misma capacidad que el bolsón de descarga, proporciona una capacidad adicional de compensación, incluso para un derrame desde la chancadora, lo que puede ser controlado por el alimentador y las fajas transportadoras aguas abajo. El alimentador de placas ubicado por debajo del bolsón de compensación de descarga de la chancadora extrae el mineral triturado a una velocidad regular controlable, y lo alimenta en la faja transportadora de transferencia de mineral grueso, el cual a su vez es descargado en una faja transportadora para mineral grueso. Esta última unidad transporta el mineral triturado a una pila de acopio de mineral grueso. Los bolsones combinados de la descarga y de compensación y la capacidad de chancado y del alimentador de placas sirven para convertir el flujo intermitente del mineral ROM de los camiones a un flujo regular del producto triturado para la pila de acopio de mineral grueso. El sistema de chancado de mineral grueso debe operar con una capacidad suficientemente alta y disponibilidad para mantener un suministro de mineral triturado en la pila de acopio, para alimentar a las operaciones aguas abajo. La capacidad de diseño del sistema es de 7200 t/h promedio para 16 h por día (70% de disponibilidad). Para paradas de la chancadora primaria con más tiempo de duración, a la pila de acopio de mineral grueso se le puede pasar tractor para aumentar la capacidad desde 50,000 t vivas hasta 250,000 t o incluso hasta 400,000 t en caso de que la pila haya sido empujada con anticipación. Cuando no está disponible la chancadora primaria, las camiones de Mina pueden descargar en las pilas de acopio para mineral ROM, las cuales posteriormente son recuperadas cuando la capacidad de la chancadora este disponible. El mineral sulfurado ha sido apilado desde la operación de minado de óxidos por varios años, de tal manera que en realidad se dispone de una pila de acopio sustancial de mineral ROM.


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Figura 31-a-i-1 Circuito de Chancado Primario y Pila de Acopio de Mineral Grueso Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. a - Descripción del proceso

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ii. Descripción detallada de cada unidad de operación y como esta relacionada al proceso - Chancado Primario El mineral extraído de la mina (ROM) es transportado a la estación de chancado primario en camiones de acarreo de la mina. En condiciones normales de operación los camiones descargan directamente en la tolva de recepción de la estación. Cuando la chancadora no esté operando, los camiones descargan en una pila de acopio de mineral ROM de una capacidad de 50,000 toneladas, adyacente a la estación de chancado. Durante interrupciones en la operación de acarreo, el mineral es recuperado de la pila de acopio ROM y descargado en la chancadora por un cargador frontal (FEL). La Diagrama 31-a-ii-1 muestra los componentes principales del circuito chancado primario. Una vista general de la chancadora primaria y de la instalación de la faja transportadora de mineral grueso y cómo se relacionan con el resto de la planta, se muestra en la Diagrama 31-a-ii-2. La Diagrama 31-a-ii-3 muestra más detalles de la vista frontal de la chancadora y de la plataforma para camiones.


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Figura 31-a-ii-1 Vista General de la Chancadora Primaria y Faja Transportadora de Mineral Grueso Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. a - Descripción del proceso

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Figura 31-a-ii-2 Vista Frontal de la Chancadora y de la Plataforma para Camiones


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Figura 31-a-ii-3 Disposición General Chancadora Primaria Sección “A” Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. a - Descripción del proceso

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1. Estación de Chancado Primario La estación de chancado primario es una estructura convencional, fija con una tolva de recepción de 500 toneladas de capacidad, ubicada directamente por encima de la chancadora primaria de 60” x 113”. La tolva de descarga esta diseñada para recepcionar el mineral simultáneamente de dos camiones de acarreo CAT 793, cada uno transportando 238 toneladas de mineral. La capacidad de almacenamiento permite que los camiones descarguen rápidamente y retornen por otra carga mientras que la chancadora espera operando con un flujo más bajo que la descarga del camión de acarreo. La capacidad de chancado o el flujo instantáneo a través de la chancadora puede ser, y es a menudo mucho más alta que la capacidad de la faja transportadora. Una tolva intermedia de 500 toneladas de capacidad debajo de la chancadora absorbe variaciones de flujo instantáneas en el flujo del mineral triturado por la chancadora. El mineral de chancado primario es transferido de la tolva intermedia a la faja transportadora de transferencia por un alimentador de oruga de velocidad variable y de 2,700 mm de ancho. La tolva de recepción, el soporte de la chancadora, la tolva intermedia, el soporte del alimentador de oruga y la sección de la cola de la faja transportadora de transferencia, son construidas de concreto revestido, para proteger el concreto en las áreas de desgaste potencial. La plataforma para la descarga de los camiones, el área donde los camiones se aproximan a las plataformas de la chancadora, y las áreas a ambos lados de la estructura de concreto de soporte de la chancadora, están formadas de material de relleno compactado. Los muros laterales de cada lado de la chancadora retienen el relleno. Una torre de servicio de acero estructural en el lado abierto de la estación de chancado acomoda la sala hidráulica, centro de control del motor para la chancadora y otros equipos auxiliares. La cabina del operador de la chancadora esta ubicada en la parte superior de la torre de servicio, adyacente a la tolva de recepción de los camiones, de tal forma que el operador tenga una vista clara del mineral a medida que es descargado desde los camiones. Escaleras y plataformas de acceso en cada nivel de la estación de la chancadora están acomodadas en la torre de servicio. Un rompedor de rocas hidráulico esta montado sobre un soporte de concreto entre los puntos de descarga de los camiones. Además de romper las rocas de mayor tamaño dentro de la tolva de descarga, el rompe rocas esta diseñado para la remoción de revestimientos durante el mantenimiento de la chancadora. Una grúa de brazo para mantenimiento esta instalada sobre un soporte de concreto en la esquina de la tolva de descarga en el lado opuesto de la cabina del operador. La grúa esta diseñada para remover el “spider cap” de la chancadora, el eje principal y otros componentes para mantenimiento. Se proveen un eje principal y un manto de repuesto en un marco especial de soporte en la base de la estación de la chancadora, próximo a la torre de servicio. Es posible que ambos, el rompe rocas y la grúa pueden ser operados desde la cabina de control del operador o desde controles montados directamente en los equipos. Un sistema automático de “spray” (aspersor) de agua en la tolva de descarga de camiones, ayuda a reducir las emisiones de polvo. El sistema es activado en cuanto los camiones se aproximan y alejan de la estación de chancado e incluye un sistema de control manual que permite al operador ajustar la duración y la sincronización de los “sprays” de acuerdo con las condiciones imperantes. Se proveen también “Sprays” en el alimentador de oruga y la faja transportadora de transferencia de mineral grueso, adicionalmente a los sistemas de supresión de polvos por neblina (ADS) para controlar el polvo en los chutes de transferencia. Una plataforma de mantenimiento especial y un sistema trolley acomodan la remoción y el mantenimiento de la unidad hidráulica de posicionamiento del manto de la chancadora.

Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. a – Descripción del proceso

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El sistema esta suspendido sobre rieles que se extienden desde la torre de servicio a través de una puerta especial en la tolva intermedia. Una vez que la unidad hidráulica de ajuste haya sido llevada a la torre de servicio, la grúa de brazo puede ser utilizada para bajarla a la base de la chancadora, si es necesario para un mantenimiento mayor. El alimentador de oruga de 2,700 mm de ancho por debajo de la tolva intermedia esta diseñado para descargar hasta 7.200 t/h a la faja transportadora de transferencia inferior. Si el nivel en la tolva esta por debajo de el “setpoint”, es cuando puede ocurrir daño al alimentador, un interruptor de nivel en la salida de la tolva intermedia activa una alarma y detiene el alimentador. Un interruptor de alto nivel, enclavado con la señal luminosa de descarga del camión, advierte al operador si el nivel en la tolva está alto. Si el interruptor detecta un nivel peligrosamente alto, que podría dañar el sistema hidráulico, la chancadora se detendrá automáticamente hasta que el problema sea resuelto. Están instaladas barras corta flujo a la salida de la tolva intermedia para detener el flujo de mineral durante el mantenimiento de las orugas o guarderas del alimentador. El espesor del material en el alimentador esta fijado por una compuerta a la salida de la tolva. Esto es normalmente a un nivel fijo. Los motores de velocidad variable del alimentador de orugas permiten al operador en la cabina de control de la chancadora, ajustar el tonelaje de alimentación en un rango de 30% al 100% de la capacidad de diseño. Un chute corredizo por debajo del alimentador de oruga conduce el material que es derramado por el alimentador a la faja transportadora de transferencia inferior. Un imán atrapa metales suspendido en un monorriel esta ubicado por encima del chute de descarga de la cabeza principal del alimentador de oruga. El monorriel permite que el imán sea retirado del chute para descargar el metal acumulado en un cajón como sea requerido. Es muy importante retirar los metales atrapados del mineral para proteger equipos que están aguas abajo, incluyendo fajas transportadoras y chancadoras. Un sistema ADS para el control de polvos, es instalado en el chute de transferencia desde el alimentador de placas hasta la faja de transferencia de mineral grueso. El piso de la estación de chancado tiene gradiente para drenar el agua de lavado a un sumidero y luego ser bombeado a un tanque de evaporación. Este sumidero también recibe los derrames del lugar de las áreas de chancado primario. 2. Faja Transportadora de Transferencia de Mineral Grueso y Faja Transportadora de Mineral Grueso La faja transportadora de transferencia de mineral grueso transporta el mineral de la estación de chancado primario a la faja transportadora de alimentación a la pila de acopio de mineral grueso, a una distancia de aproximadamente 98 m. y hasta con 7,200 t/h. La faja transportadora es de 1,830 mm de ancho y viaja a 3.9 m/s. A la capacidad de diseño, la faja transportadora es cargada a un 80% de su capacidad volumétrica recomendada, esto reduce el riesgo de derrames debido a un desalineamiento temporal de la carga o sobrecargas en el flujo del alimentador de oruga. Un pesómetro a aproximadamente 10 m del punto de carga proporciona al operador en la sala de control de la chancadora, una lectura instantánea de la cantidad que está siendo transportada. El pesómetro también registra la masa total de mineral que pasa por la faja. Un detector de metales sobre la faja transportadora activa una alarma de sonido y detiene la faja si un trozo de metal es detectado. Se puede ajustar la sensibilidad del detector para reducir la frecuencia de falsas alarmas. Los metales magnéticos pueden no ser levantados por el electroimán. También los metales que no son magnéticos por ejemplo los dientes al manganeso de la pala o pedazos del aluminio de las tolvas de los camiones. Metal atrapado debe ser localizado por el operador y debe ser retirado manualmente antes de arrancar nuevamente la faja transportadora. Esto es una importante protección


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de seguridad para lo equipos de transporte y de chancado aguas abajo. La polea motriz de la faja transportadora es accionada por una unidad de transmisión, montada en el eje que incluye un motor de 450 kW, un acoplamiento hidráulico, un reductor en ángulo recto, y un acoplamiento rígido de baja-velocidad. Un tope de detención en el reductor previene que la faja transportadora retroceda cuando se detiene. La tensión de retorno de la faja es regulada por un sistema de contrapeso gravitacional para transmitir eficientemente la potencia de accionamiento y absorber el alargamiento de la faja. La faja transportadora esta soportada en mesas a un nivel de aproximadamente 65 m, de ahí en un puente hasta la torre de transferencia a la faja transportadora de alimentación de la pila de acopio de mineral grueso. A este nivel, la faja transportadora tiene un acceso para vehículos en un lado y una pasarela para el mantenimiento en el otro. Se proveen pasarelas de acceso para el mantenimiento a ambos lados de la parte elevada de la faja transportadora. La torre de transferencia que acomoda la cabeza de la faja transportadora y la sección de carga de la cola de la faja transportadora de alimentación de la pila de acopio, esta equipada con escaleras de acceso y plataformas para el mantenimiento de la faja transportadora. El acceso de una grúa móvil adyacente a la torre de transferencia permite sacar los componentes principales cuando sea necesario el mantenimiento y servicio. Un sistema ADS de supresión de polvo esta instalado en el chute de transferencia de la faja transportadora de alimentación a la pila de acopio. La faja transportadora de mineral grueso recibe el material de chancado primario de la faja transportadora de transferencia y lo descarga en la pila de acopio de mineral grueso adyacente a la concentradora. La faja transportadora mide aproximadamente 690 m de largo (horizontal) con una elevación total de 124 m. Al igual que la faja transportadora de transferencia, la faja con cuerdas de acero de 1,830 mm viaja a una velocidad de 4.0 m/s para transportar la capacidad de diseño de 7,200 t/h. La primera sección de 480 m de la faja transportadora, hasta la estación de transmisión, esta soportada en mesas a un nivel. Se proveen accesos para vehículos en un lado de la faja .transportadora y pasarelas para el mantenimiento en el otro. Desde la estación de accionamiento hasta la polea motriz sobre la pila de acopio, la faja transportadora esta soportada en un puente con acceso para mantenimiento a ambos lados. La faja transportadora es accionada por tres unidades de transmisión de 1045 kW, montadas en el eje, dos en la polea motriz, y una en la polea secundaria. La estación de transmisión de la faja transportadora esta ubicada a nivel del piso para facilitar el acceso para el mantenimiento. Un sistema de contrapeso gravitacional adyacente a la estación de transmisión regula la tensión de retorno de la faja y absorbe el alargamiento de la faja. Las unidades de accionamiento son de frecuencia variable (AFD) y controlan los motores de jaula de ardilla montados en bases comunes con reductores en ángulo recto, acoplados directamente a los ejes de la polea motriz. Los variadores de frecuencia AFDs permiten arrancar y parar la faja transportadora en forma gradual en un intervalo de tiempo ajustable para prevenir el desarrollo de fuerzas dinámicas que puedan dañar la faja. Los tiempos de los intervalos no se deben ser cambiados sin la aprobación del ingeniero de diseño de la faja transportadora. Además del sistema de supresión de polvos ADS en el punto de carga de la faja transportadora, un sistema de sprays de agua es instalado en la cabeza de la faja transportadora para controlar el polvo que se genera al caer el mineral sobre la pila de acopio. La faja transportadora de alimentación a la pila de acopio esta equipada con un sistema de detección de corte incorporado en la faja, así como también interruptores normales de seguridad. También existe un sensor en la cabeza de la faja transportadora que determina el nivel de la pila de acopio. Si un nivel alto es detectado, entonces el sensor envía una


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señal de alarma al operador y detendrá la faja transportadora cuando la pila alcance su nivel máximo. Una cámara en circuito cerrado proporciona una imagen en vivo de la pila de acopio al operador en el cuarto de control. 3. Pila de Acopio de Mineral Grueso La pila de acopio de mineral grueso mide aproximadamente unos 115 m de diámetro por 44m de altura con una capacidad total de aproximadamente 250,000 toneladas. Cuatro alimentadores de recuperación operan por debajo de la pila de acopio, la capacidad viva es de aproximadamente 50,000 toneladas. En los periodos en los cuales la chancadora y el sistema de la faja transportadora de mineral grueso no estén operando, tractores recuperarán el mineral de las áreas muertas de la pila de acopio hacia la boca de entrada de los alimentadores de recuperación. Si se planea una parada prolongada, mayor y si se requiere de un almacenamiento adicional, entonces pueden usarse los cargadores frontales para expandir las áreas muertas de la pila de acopio tanto como 400,000 toneladas en anticipación a la parada La pila de acopio no está cubierta. Un sistema de “sprays” de agua en la cabeza de la faja transportadora de alimentación a la pila de acopio, controla el polvo generado por la descarga del material en la pila. “Sprays” de agua y/o equipos de supresión de polvo son usados en varios puntos en el sistema de transferencia de mineral grueso para ayudar a disminuir el polvo. iii. Conocimiento del fundamento de cada unidad de operación La chancadora primaria giratoria es de 60 x 113 accionada por un motor de 750 kW seleccionado por su alto rendimiento y su capacidad para aceptar rocas grandes en la alimentación. El 60 se refiere a la abertura máxima en pulgadas en la entrada de la alimentación tal como se muestra en la Figura 31-a-iii-1. El 113 es el diámetro en pulgadas de la parte inferior o de la parte más ancha del manto, que es el componente central de la chancadora, el cual gira y causa la rotura de la roca. El ajuste de la chancadora giratoria es normalmente medido como el ajuste del lado abierto (OSS), el cual es el espacio más amplio medido en la abertura más estrecha entre el manto y el cuerpo fijo de la chancadora. Esta abertura se abre y se cierra de una manera eficaz alrededor del perímetro del manto a medida que gira el manto, que es el qué rompe la roca, y que después permite que caiga a través de la chancadora. El set de la chancadora es regulado mediante un sistema hidráulico de la chancadora. El tamaño máximo de la alimentación a la chancadora no debe ser mayor a aproximadamente 1,2 m., puesto que las rocas más grandes que esto, podrían bloquear la alimentación y en el mejor de los casos, podría triturar lentamente, reduciendo la capacidad de la chancadora. Las rocas considerablemente más grandes, tendrían que ser partidas con el rompedor de rocas. Las rocas son trituradas en etapas a medida que avanzan hacia abajo a través de la cavidad de la chancadora hasta que ellas alcancen el fondo y caigan a través de ella. Puesto que la abertura es continua alrededor de la chancadora, el tamaño del producto debe tener solamente una dimensión única, que es el OSS. Algunos tipos de mineral pueden romperse tomando formas de laja y podrían tener longitud y/o anchura considerablemente más grande que el OSS. En casos extremos estas podrían causar problemas de manejo, derramamiento y atoros de chutes aguas abajo. El ajuste fijado del lado abierto (OSS) para la chancadora primaria es de 200 milímetros, para producir un producto que sea 80% passing 165 milímetros. Este ajuste puede variar para producir el producto más fino posible mientras se cumplan con los requerimientos de la capacidad de producción. La capacidad de tratamiento de diseño es 7200 t/h, con un tiempo operativo de 17 h/d, o disponibilidad del 70%. Los 7 h/d restantes en promedio, justifican el tiempo de mantenimiento y las interrupciones en la producción, tales como la voladura en mina, movimientos de la pala, retrasos entre las entregas de los camiones, en los desplazamientos del detector de metales, y otros similares.


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Figura 31-a-iii Esquema de la Chancadora

La alimentación directa de Mina ROM, y el tamaño del producto del chancado primario, son medidos por un sistema de video cámara (“Split System”). Ésta es usada para monitorear la operación de chancado, y permiten un control más cercano de la operación de la chancadora. El tamaño de la alimentación del mineral y el contenido de finos, la dureza del mineral, el ajuste del lado abierto de la chancadora, la capacidad de tratamiento y el tamaño del producto, están todos interrelacionados. Las relaciones generales se muestran a continuación: Tabla 31-a-iii Variable – Cambio – Efecto

Efecto sobre Variable

Cambio t/h

Tamaño del producto

Tamaño de alimentación

↑

↓

↑

Contenidos de finos

↑

↑

↓

Dureza del mineral

↑

→↓

↑

OSS

↑

↑

↑


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La magnitud del cambio no es la misma para todas las variables, pero el sentido general del cambio es así como se muestra. El tamaño del mineral extraído de la mina (ROM), es determinado por prácticas de voladura en la mina y por la dureza del mineral. Cuanto más fina es la alimentación del ROM a la chancadora, más fino será el producto de la chancadora y más alta la capacidad de tratamiento. El contenido de finos depende del tipo de mineral y de la voladura practicada. La dureza del mineral puede ser solamente controlada seleccionando el tipo de roca mineralizada. Esto esta determinado por el lugar de donde vino el mineral en la mina. El ajuste del lado abierto de la chancadora es la variable principal controlable por el operador de la chancadora. Un ajuste mayor aumentará la capacidad de tratamiento, pero también causará un aumento en el tamaño del producto, lo cual coloca mas carga en el circuito de chancado secundario, lo que luego puede convertirse en una sección limitante en la producción total de la concentradora. El tiempo requerido para descargar un camión, y para que esta descarga sea triturada por la chancadora, es también una consideración importante en la selección del ajuste del lado abierto de la chancadora. Ajustes menores en el lado abierto, permiten obtener un tamaño mas fino del producto (mejor para las operaciones aguas abajo en la Concentradora), pero conlleva a una capacidad de tratamiento reducida de la chancadora, y tiempos de espera mas largos de los camiones de acarreo. Ajustes mayores en el lado abierto producen un efecto contrario con una capacidad más alta de tratamiento de la chancadora primaria y con tiempos reducidos de espera para los camiones de acarreo, pero producen un tamaño más grueso del producto para las operaciones de chancado aguas abajo de la concentradora. La chancadora primaria está en circuito abierto, de modo que la alimentación del circuito pasa solo una vez y se transporta a la etapa siguiente. Como resultado, la capacidad de tratamiento varia fácilmente cambiando la cantidad de mineral triturado, lo cual es el resultado de cambiar el ajuste. Sin embargo, la etapa de proceso siguiente de chancado secundario está en circuito cerrado. El mineral puede conseguir pasar solamente la etapa secundaria cuando está por debajo del tamaño controlado. Esto significa que cuanto mas gruesa sea la alimentación a la etapa secundaria (que es el producto del chancado primario), más trabajo deberán realizar las chancadoras secundarias. Puesto que las chancadoras tienen una capacidad de trabajo limitada, su nivel de producción debe descender cuando ellas tienen que triturar más el mineral. Esta es la razón por la cual la chancadora primaria tiene que ser operada para producir un producto tan fino como sea posible, mientras aún se cumpla con los requerimientos del tonelaje. El alimentador de placas que se halla por debajo de la chancadora primaria es un alimentador compacto de velocidad variable que extrae el mineral triturado del bolsón de compensación de la chancadora a una velocidad regular pero ajustable. El alimentador posee una unidad hidráulica, el cual puede variar la velocidad esencialmente desde una capacidad cero hasta 100%. El alimentador mismo es un tipo de faja transportadora con una “faja” que está construida de placas metálicas conectadas, las que juntas se asemejan a las orugas de un bulldozer o cualquier otro vehículo movilizado por orugas, pero son mucho mas anchas. La velocidad del alimentador es ajustada para igualar a la razón promedio de producción de la chancadora, de tal manera que se mantenga un flujo continuo de mineral para la faja transportadora de transferencia de mineral grueso. La faja transportadora de transferencia para mineral grueso es una faja transportadora convencional, con una faja continua revestida con caucho accionada por un motor unido a una polea de cabeza por medio de un reductor mecánico de engranajes y un acoplamiento hidráulico. La faja se desliza apoyada por una serie continua de varios


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polines. Estos están generalmente conformados de tres rodillos dispuestos de extremo a extremo con ángulos rectos en el mismo sentido del recorrido de la faja. Los dos rodillos exteriores tienen una inclinación de 35 grados, excepto para los polines de transición, los cuales son mas planos. Esta inclinación origina que la faja forme una depresión, lo que ayuda a mantener la carga de mineral en el centro de la faja y lejos de los bordes para evitar el derramamiento. El mineral se alimenta a una faja transportadora por medio de un chute unido justo después de la polea de cola, y descarga desde la polea de cabeza en una faja transportadora para mineral grueso por medio de otro chute unido. El retorno de la faja se da por debajo de la mesa del transportador, y está apoyado sobre polines horizontales planos. La faja transportadora posee una polea tensora que consiste en un peso suspendido que actúa sobre la polea para mantener una tensión controlada sobre toda la faja transportadora. En el caso de la faja transportadora de transferencia, el sistema de tensión tiene una polea verticalmente suspendida ubicada delante de la polea de cabeza, con pesos fijados por debajo de la polea tensora. La faja transportadora de mineral grueso es similar a la faja transportadora de transferencia de mineral grueso, pero es mucho mas larga. Para transportar toda la carga a lo largo de toda la faja, la faja revestida con caucho en este caso está reforzada con cables de acero en la carcasa en vez de cordones de material tejido. La faja continua es impulsada por tres motores conectados por medio de reductores de engranajes y acoplamientos flexibles a dos poleas conductoras en la unidad de accionamiento, la cual se halla delante de la polea de cabeza. Esta faja transportadora posee impulsores de velocidad variable para proporcionar una carga de tensión controlada sobre la faja para el arranque y parada. Los polines de apoyo de esta faja transportadora también tienen una depresión de 35 grados, excepto para los polines de transición, los cuales son mas planos. La faja de retorno está por debajo de la mesa de la faja transportadora, y está apoyada sobre polines horizontales planos. La unidad tensora para esta faja transportadora tiene un peso suspendido desde una torre y conectada a la polea tensora mediante una serie de ruedas de polea, de tal manera que la tensión sea aplicada horizontalmente a la polea. En este caso, la polea de cola es la polea tensora. La mayoría de las fajas transportadoras de la concentradora poseen detectores de roturas que detienen la faja transportadora en caso de presentarse rajaduras en la faja. Ya que es la faja transportadora mas larga en operación, la faja transportadora de mineral grueso posee un detector electrónico para roturas. Toda rajadura que se presente en la faja accionará la alarma y hará que se detenga la faja transportadora. Un imán muy grande y potente montado en la descarga del alimentador de orugas recupera la mayor parte de metales magnéticos atrapados que podrían estar dentro del flujo de mineral. El imán genera un campo magnético que se extiende a través del flujo de mineral que se descarga desde el alimentador de placas. El material magnético es atraído por este campo y es empujado hacia la cara del imán, donde es retenido por el tiempo que el imán esté energizado. Este metal debe ser retirado del mineral para evitar que dañe seriamente a las fajas transportadoras, así como a las chancadoras aguas abajo. El imán está montado sobre troles y debe moverse de su posición en el alimentador de placas para retirar el metal recuperado. Cuando el imán es colocado por encima de una tolva para metales atrapados, el embobinado es desenergizado para soltar el metal. Una vez limpiado, el imán es regresado a su posición de operación y es nuevamente energizado. El imán no atrapará ningún metal no magnético, tales como manganeso o aluminio, por consiguiente, también hay un detector de metales sobre la faja transportadora de transferencia de mineral grueso para detener la faja si algún metal logra pasar al imán. El detector de metales consiste en embobinados, los cuales son energizados para establecer un campo magnético a través del cual pasa el flujo de mineral de la faja transportadora. Todo material conductor que pasa a través del campo, modificará el campo por inductancia, y todo cambio dentro del campo es medido por los componentes


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del detector para generar una alarma, la cual detiene la faja transportadora para permitir el retiro del metal. Se dispone de un sistema de control de polvo en puntos de la transferencia del mineral. En el bolsón de descarga de la chancadora, aspersores de agua ubicados en la parte superior del bolsón, esparcen agua horizontalmente cuando un volquete descarga, creando una cortina de agua, la cual contiene y controla el polvo generado por el mineral que cae. Delante de la descarga de la faja transportadora de mineral grueso, una serie de aspersores usando solamente agua, humedecen el mineral de la faja transportadora para controlar el polvo generado cuando se descarga el mineral en la pila de acopio. En los puntos intermedios de transferencia, se usa un sistema colectivo de supresión de polvo. Aire y agua son inyectados a una presión alta a través de boquillas especialmente diseñadas para crear una neblina bastante fina de gotitas de agua. Estas son similares en tamaño a las partículas de polvo, de tal manera que son posibles las colisiones entre el polvo y las gotitas, permitiendo que el polvo se humedezca y se aglomere con otras partículas de polvo. Una vez lo suficientemente pesadas, las partículas combinadas de polvo precipitan en el aire, y se combinan con el flujo de mineral. Si se desajustan las boquillas debido al desgaste o mal ajuste, o si la presión del aire o agua disminuye bastante, las gotitas de agua serán demasiado grandes como para ser efectivas. Con gotitas grandes, suficiente aire será desplazado por la caída de gotitas, de tal forma que la partícula de polvo se mueve con el aire alrededor de la gotita y no podrá adherirse al agua. iv. Criterios de Diseño del Proceso Tabla 31-a-iv Criterios de diseño del proceso Criterios de Diseño del Proceso Sección:

II

0.07 Variabilidad del Mineral

Revisión Inicial

Revisión Final

C-DC-25-901 HPGR Rev. D

Fecha: 15-Mar-03

P. Rosario

Fecha: 27-Ene-06

Variabilidad del mineral por año 108,000 t/d

1-10 años

11-29 Años Máximo

Promedio

Mínimo

C

C

Máximo

min.

146

122

160

141

121

159

C,D

BWI Capacidad de producción Tamaño de molienda P80 Energía especifica molino de bolas Ley de cabeza de cobre Ley de cabeza de Molibdeno Recuperación de cobre Ley de concentrado

kWh/t

15.2

14.4

15.6

15.1

14.4

15.7

C,D

A

t/h

4,839

5,376

4,839

5,376

C,D

C

m

125

C,D

A

kWh/t

8.25

7.90

8.48

8.22

7.82

8.49

C,D

A

% Cu

0.64

0.54

0.74

0.49

0.37

0.69

C,D

A

% Mo

0.019

0.016

0.026

0.012

0.001

0.022

C,D

A

%

91.4

90.9

91.7

90.0

85.0

91.0

C,D

1

% Mo

55.0

C,D

1

Ley de concentrado

% Cu

29.4

31.3

C,D

1

t/d

2,149

2,503

C,D

1

C

A

C

A

C

1

C

A

125

55.0 27.9

30.1

27.7

2,812

1,719

27.3

Litología del mineral y sus características de alteración en la página 2 de 3 de esta especificación. Prueba de impacto JK y datos de rotura en la página 2 de 3 de esta especificación. Parámetros metalúrgicos por el tipo de litología y alteración en la página 2 de 3 de esta especificación y del modelo de flotación Curvas de distribución SPI y BWI para el cuerpo de mineral LOM en la página 3 de 3 de esta especificación.


Rev. 1 Referencia Plan de mina VO2 Rev10

Unidades

Producción de concentrado

Mínimo

Rev.

Variable SPI

Promedio

Fuente

Rev. A

A

A partir del balance de materiales

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b. Seguridad i. Requerimientos de Seguridad Específicos del Proceso  Para este proceso se necesita:  Casco  Guantes de cuero  Lentes de seguridad  Zapatos de seguridad  Respirador contra polvo  El arranque de todo equipo se hace haciendo sonar previamente dos toques de alarma para prevenir al personal en las inmediaciones.  El ingreso de los volquetes debe hacerse a una velocidad no mayor de 10 km/h.  Los operadores de volquetes vaciarán la tolva siempre y cuando reciban indicación sonora o luminosa que permita dicha acción.  Los colectores de polvo deben estar activados y con la suficiente cantidad de agua.  Los chutes y ventanas deben estar cerrados para que la succión de los colectores sea eficiente.  Mantener los sprays activos y en buenas condiciones para minimizar el polvo.  Cuida el ladeo de las fajas y llenado de chutes.  Mantener con buen nivel los chutes de los alimentadores para evitar la caída libre del mineral y no generar polvo.  El operador es el único responsable para indicar el descargue de los volquetes.  En caso de haber atoro sobre la chancadora o con un inchancable el operador seguirá el procedimiento que se tiene para casos de atoro.  El operador es el único responsable para arrancar o parar los equipos.  En caso de haber atoro sobre la chancadora o con un inchancable el operador seguirá el procedimiento que se tiene para casos de atoro.  Los chutes de alimentación a los HPGR deben mantenerse llenos para una buena distribución de carga en los rodillos.  Los sensores en los chutes y fajas deben estar activados para prevenir inconvenientes en el proceso.  Todos los permisivos deben estar activados.  Los magnetos y detectores de fierro deben estar activados para prevenir ingreso de inchancables a las chancadoras y molino de rodillos. ii. Requerimientos de Seguridad Específicos del Equipo  Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes.  Está totalmente prohibido efectuar cualquier trabajo de limpieza, mecánico o eléctrico en el circuito con las fajas en movimiento. Así mismo se debe evitar subir sobre ellas.  Cuidado con los atoros de chutes o tolvas.  Si se atasca una faja se debe solicitar ayuda a mantenimiento mecánicos para la ayuda correspondiente.  Debe tenerse cuidado con mineral húmedo ya sea por material enviado de mina y/o por acción de los sprays en la descarga de los volquetes.  Los volquetes deben ingresar manteniendo la distancia y secuencia de descargue según el procedimiento. iii. Requerimientos de Seguridad Operacional y de Mantenimiento  Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:  Casco  Anteojos de Seguridad

Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso b – Seguridad.

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 





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 Tapones de oído  Zapatos de Seguridad Solo personal entrenado y certificado es el autorizado a poner en acción los equipos. Los equipos deben arrancar en vacío antes de agregarle carga. El operador deberá verificar que los parámetros de operación estén dentro de los márgenes de una operación normal. Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la responsabilidad de que todo el personal cumpla su trabajo usando el equipo de protección personal adecuado para el trabajo. La supervisión debe estar totalmente segura de que ningún trabajador se encuentre dentro del mismo, para ello los trabajadores estarán familiarizados con la sirena preventiva para proceder al arranque. Los conductores de los volquetes deben esperar las indicaciones del operador de la chancadora para realizar el descargue. Al momento de la descarga de material en la Chancadora el operador debe acecarse a una velocidad máxima de 10 km/h. Esto minimizará la posibilidad de incidentes con otros equipos y evitará la caída de piedras que puedan dañar las llantas de los camiones. Se tendrá indicadores con luces especie de semáforos que debe cumplirse de manera obligatoria por los operadores de volquetes: LUZ ROJA: indica no descargar LUZ VERDE: indica descargar APAGADO: SIGNIFICA SISTEMA DE CHANDADO PARALIZADO Si la luz roja se prende durante la descarga indica que la operación de descargue debe paralizarse. El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en perfectas condiciones de operación para garantizar que se expanda el polvo. Para los trabajos de mantenimiento sean programados o no se deberá coordinar con el personal de operaciones para detener y descargar los equipos con la debida anticipación.

iv. Consideraciones de bloqueo y etiquetado LOTOTO  Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado deberá hacerse sólo si antes se está aplicando correctamente el procedimiento de Bloqueo y Rotulación de los equipos.  Debe aplicarse el LOTOTO (Lock Out, Tag Out, Try Out) para intervenir todo equipo ya sea chancadora, fajas, alimentadores, bombas de lubricación, sistema de enfriamiento, etc. Cortar la energía y colocar tarjeta y candado en el cuarto de control eléctrico correspondiente.  El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es considerado falta grave. v. Identificación de Peligros  Peligros de tropiezo:  Escaleras de ascenso.  Enrrejado desnivelado.  Derramamiento sobre pasarelas y pisos.  Material almacenado (mangueras, etc.) sobre pasarelas y pisos.  Suelo desnivelado.  Peligros de resbalamiento:  Derrames de aceite.  Charcos de pulpa o agua sobre pisos.  Interacción de camiones de acarreo de mina con vehículos pequeños y personal a pie.


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 Rocas que caen de los lados de los camiones de acarreo a nivel del bólson de descarga.  Neumáticos de los camiones de acarreo (reventando) a nivel del bólson de descarga.  Polvo en los áreas del túnel.  Cargas suspendidas en el área de grúa montada en pedestal (se debe pintar el área de acceso sobre piso).  Sensor de nivel nuclear en la área del bolsón de decarga de la chancadora.  Alimentador y fajas transportadoras pueden arrancar automáticamente.  Proximidad a fajas transportadoras de alta velocidad.  Caída de rocas de fajas transportadoras elevadas.  Esquirlas de contacto de metal con metal mientras martillan concavas.  Materiales inflamables en cuarto de lubricación.  Manejo de barras corta flujo para mantenimiento del alimentador.  Espacios Confinados:  Bolsón de descarga de Chancadora.  Bolsón de compensación de Chancadora.  Chute de descarga de Alimentador. vi. Situaciones de emergencia/no previstas con un plan de acción a un nivel apropiado de autorización  En caso de atoro. avisar de inmediato a la supervisión, a control dispach para tomar las precauciones del caso. Despejar el área, que no vaya haber derrumbes.  Si el atoro se ha producido por un inchancable y haya atascamiento por lo que deben intervenir mecánicos para hacer corte se debe seguir el procedimiento para despejar el área.  Por ningún motivo deben trabajar mecánicos teniendo carga en la taza de la chancadora.  En caso se produzca rompimiento o rasgamiento de faja debe avisarse de inmediato al supervisor para hacer las coordinaciones con mantenimiento para el apoyo respectivo.  Utilizar el rompedor de rocas si es necesario y/o levantar o bajar el mantel para desatorar.  Avisar al supervisor inmediato de cualquier problema que se presente.  El podrá presentar su consulta al Departamento de Prevención de Riesgos. vii. Seguridad Eléctrica Está totalmente prohibido efectuar trabajos de limpieza cuando los equipos están en movimiento. Para hacer ello los equipos deben estar parados y se debe haber cortado energía. Solo personal especializado debe tener acceso a los circuitos eléctricos. Evitar acercarse a los equipos en movimiento para evitar incidentes. Los cordones de seguridad de las fajas deben estar operativos siempre. Por ningún motivo deben desactivarse. viii. Seguridad Química (MSDS) Las cartillas con los MSDS deben mantenerse actualizados y mantenerse al alcance de los trabajadores para poder utilizarse cuando se requiera. Las duchas y lava ojos deben estar operativos y en buenas condiciones.


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c. Medio Ambiente i. Conformidad de regulaciones y permisos. Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad de criterios ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante el Proceso de Evaluación de Impactos Ambientales (EIA), que formaban la base de los permisos de operación para el Proyecto de Sulfuros Primarios de SMCV. Además los estándares ambientales y sociales establecidos por las organizaciones financieras internacionales para Créditos, deben también cumplirse. Para asegurar que se cumplan estos estándares se ha desarrollado un Plan Ambiental y de Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y de Gestión Social son: 1.Resumir los impactos potenciales ambientales y socioeconómicos causados por el proyecto (Concentradora) tal como se identificó en el EIA. 2.Definir las medidas que serán aplicadas para reducir estos impactos ambientales potenciales. 3.Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia de las mediciones de reducción. 4.Delinear un Proyecto de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social. 5.Resumir el Plan de Respuesta de Emergencia para la operación de las instalaciones. La construcción y la operación de la Concentradora tendrán efectos sobre el medio ambiente. El proceso EIA identificó diez aspectos del medio ambiente que podrían verse afectados por la operación de la concentradora. Los impactos específicos en el medio ambiente que podrían ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área de Chancado Primario de Mineral, y de transporte de mineral grueso y las estrategias de reducción implementadas para afrontar los impactos ambientales potenciales, están delineados más abajo: Tabla 31-c-i-1 Proceso EIA Ítem Topografía y Paisaje Calidad de la Tierra

Aplicable

Comentarios

No Si

Calidad del Aire

Si

Agua Subterránea

Si

Agua Superficial Flora y Vegetación Fauna Asuntos Geotécnicos Recursos Arqueológicos Tráfico

No No No

 Minimizar los derramamientos de aceite en el terreno nativo y reducir los derramamientos que ocurran.  Controlar y asegurar una operación apropiada de los aspersores de agua en el bolsón de descarga de la chancadora primaria.  Controlar y asegurar una operación apropiada de los sistemas de supresión de polvo tipo neblina en los puntos de transferencia.  Controlar y asegurar una operación apropiada del sistema de aspersión con agua para la descarga de la faja transportadora de mineral grueso.  Minimizar los derramamientos de aceite en el terreno nativo y reducir los derramamientos que ocurran.

No No No

Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso c – Medio ambiente.

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ii. Responsabilidades del Operador La Concentradora será operada dentro de las condiciones del Plan Ambiental y de Gestión Social. Es responsabilidad de todo personal de planta concentradora: 1.Familiarizarse con las condiciones del Plan Ambiental y de Gestión Social, especialmente con aquellas relacionadas a los impactos sobre localidad del aire, calidad del agua subterránea y la contaminación de suelos. 2.Asegurarse de una operación apropiada del equipo de planta que es instalado para reducir o controlar los efectos de la operación de la concentradora sobre el medio ambiente. 3.Conducir actividades de mantenimiento y operaciones de tal manera que haya un mínimo de pacto sobre el medio ambiente y reducir los efectos que se presenten algunos ejemplos son la utilización de procedimientos apropiados para drenar el agua del proceso y de las líneas de relaves, y la eliminación de los derramamientos de aceite durante las actividades de mantenimiento. 4.Entender y seguir las condiciones establecidas por SMCV para el manejo y disposición de los residuos sólidos y líquidos así como las sustancias nocivas. 5.Reconocer, reaccionar, e informar de problemas ambientales de una manera oportuna. Las responsabilidades específicas para el personal dentro del área de Chancado Primario y de transporte de mineral grueso es utilizar las medidas de control de polvo delineadas anteriormente, para controlar la eficiencia del equipo de colección de polvo y para asegurarse que se realicen los ajustes y reparaciones requeridos de una manera oportuna. iii. Requerimientos de reportes Los derramamientos deben ser informados al departamento ambiental que tomará una determinación de los procedimientos requeridos de reducción. La concentradora esta diseñada para reducir los efectos de los derramamientos más comúnmente encontrados. Estas características de diseño consisten en pisos de concreto dentro de las áreas de operación de la concentradora y de las instalaciones contenedoras para almacenamiento de reactivos. Los derramamientos de agua y pulpa del proceso debido a tuberías rotas que ocurren dentro de la base de cimentación de la instalación de almacenamiento de relaves no son reportables. Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser informados inmediatamente. Ejemplos de derramamientos reportables incluyen: 1.Derramamientos de agua y pulpa del proceso que impactan en el terreno nativo dentro del área de la concentradora. 2.Derramamientos de aceite sustancias químicas y reactivos que impactan en el terreno nativo en cualquier lugar dentro de la instalación. 3.Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites operativos permitidos de la instalación. iv. Situaciones de emergencia/no previstas con respuesta de recuperación Las situaciones específicas de emergencia para el área de Chancado Primario y de transporte de mineral grueso están enlistadas más abajo.


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Tabla 31-a-iv-1 Situaciones de emergencia / no previstas con respuesta de recuperación

Situación

Respuesta

Derramamientos de aceite Retire los suelos afectados hacia un área designada para su en terreno nativo corrección. Equipo de supresión de polvo no funciona Reparar el equipo de supresión de polvo. apropiadamente.


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d. Descripción del Equipo i.

Descripción del principio de operación por cada tipo de equipo y componentes principales del equipo 1. Equipo de proceso  Rompe-Rocas Hidráulico

No. Equipo Proveedor Numero de Modelo Tipo Capacidad Dimensiones Potencia

Especificaciones Principales C-3110-RB-001 BTI TT45X/TB1680X Rompe-rocas hidráulico montado en un brazo. 5719 J energía de impacto 13.7 m alcance (con el rompe-rocas vertical) 90 kW

Descripción: Se dispone de un rompe-rocas hidráulico para romper rocas con sobre tamaño, descargadas por los camiones de acarreo en el bolsón de descarga. Normalmente será operado a control remoto desde su tablero de control en la estación de mando de la chancadora primaria o localmente mediante una unidad de mando enchufable “con pinzas”. El rompe-rocas está montado en un brazo que tiene movimientos hidráulicamente controlados de balanceo, elevación, inclinación y ladeo del rompe-rocas. El rompe-rocas hidráulico, los cilindros del brazo y los motores de balanceo son accionados por la Unidad Hidráulica del Rompe Rocas C-3110-HY-002. Para una descripción más detallada, refiérase al manual de instalación, operación y mantenimiento del rompe-rocas (Documento No. 59-003-001-0035).

Figura 31-d-i-1 Partes del rompe rocas

Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso d – Descripción del equipo.

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Figura 31-d-i-2 Rompe rocas – Principio de funcionamiento


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Figura 31-d-i-3 Instalación del rompe rocas

 Chancadora Giratoria Primaria

No. de Equipo Proveedor Numero de Modelo Tipo Capacidad Dimensiones Potencia

Especificaciones Principales C-3110-CR-001 FFE Minerals Traylor tipo “NT” Giratoria 7,300 tph (húmedo) 60” x 113” 746 kW

Descripción: Los camiones de acarreo descargan el mineral directo de mina (380 mm nominalmente 80% passing) en el bolsón de descarga de 500 toneladas de capacidad viva. La chancadora primaria localizada en la base del bolsón de descarga tritura este material a 103 mm 80% passing nominal y descarga en el bolsón de compensación de 500 toneladas de capacidad viva Los componentes principales de la chancadora primaria se muestran abajo.


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Figura 31-d-i-4 Chancadora giratoria Primaria Traylor tipo “NT”


Figura 31-d-i-5 Partes de la Chancadora Giratoria

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Figura 31-d-i-6 Especificación de materiales de la Chancadora

Figura 31-d-i-7 Especificación de materiales de la Chancadora


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La acción trituradora se logra por el movimiento giratorio del eje principal de la chancadora. El extremo superior del eje principal es sostenido lateralmente en la araña. Entretanto, el buje excéntrico que posiciona el extremo inferior del eje principal proporciona un movimiento oscilante al conjunto del eje principal, o cabeza trituradora. La cabeza trituradora se acerca y se aleja alternadamente de la superficie trituradora estacionaria exterior, o superficies cóncavas. Cuando la cabeza trituradora se aleja del cuerpo, los trozos de mineral caen en la abertura. Cuando la cabeza trituradora se vuelve a acercar al cuerpo, los trozos de mineral son quebrantados. El movimiento del manto se muestra abajo.

Figura 31-d-i-8 Movimiento de la chancadora Giratoria


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Figura 31-d-i-9 Relación del Movimiento de la Excéntrica en el chancado

La distancia más cercana entre el manto que se mueve y las cóncavas es llamado el ajuste del lado cerrado (CSS). Similarmente, la distancia más lejana entre el manto y las cóncavas medidas en la misma posición dentro de la chancadora es llamado el ajuste del lado abierto (OSS). El tamaño máximo de un trozo de mineral descargado desde la chancadora es aproximadamente igual al ajuste del lado abierto. El tamaño del producto descargado de la chancadora se cambia ya sea levantando o bajando el conjunto del eje principal, cambiando así la relación (tanto CSS como OSS) del manto con la cámara trituradora. Esta capacidad se obtiene a través del uso del Sistema de Ajuste Hidráulico de la Chancadora Primaria C-3110-HY-001. 

Alimentador de Placas Especificaciones Principales

No. de Equipo Proveedor Numero de Modelo Tipo

C-3100-FE-001 FFE Minerals

Capacidad

7,300 tph (húmedo)

Dimensiones

2700 mm

Potencia

2 motores de 160 kW

D9

Descripción: El alimentador de placas descarga el mineral de chancado primario desde el bolsón de compensación que se halla por debajo de la chancadora primaria a la Faja de Transferencia de Mineral Grueso C-3120-CV-001. El alimentador de placas está equipado con un accionamiento hidráulico de velocidad variable que es accionado por la Unidad Hidráulica del Alimentador de Placas C-3110-HY-003. Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso d – Descripción del equipo.

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La velocidad puede fijarse manualmente por el operador o puede controlarse automáticamente basado en el nivel de mineral en el bolsón de compensación. Para más detalle vea el manual de instalación, operación y mantenimiento del alimentador de placas (Documento Número 59-002-001-0073).

Figura 31-d-i-10 Alimentador de Placas


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Figura 31-d-i-11 Alimentador de placas De 2.7mx10.0m TAG C-3110-FE-001 Manual del alumno – 3100 Chancado Primario y Manejo de Minera Grueso. 3000 - Descripción del proceso.

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

Imán Fijo con Monorriel


Especificaciones Principales C-3110-MA-001 Ohio Magnetics (Stearns) 100ª Electromagnético, estacionario Rectificador 100A 2692 mm x 2896 mm x 1156 mm 45 kW

Descripción: El imán es ubicado en el extremo de descarga del Alimentador de Placas C-3100-FE-001 para retirar el acero atrapado en el mineral antes de que sea transferido a la Faja de Transferencia de Mineral Grueso C-3120-CV-001.

Figura 31-d-i-12 Imán Fijo con monorriel



Faja de Transferencia Mineral Grueso


Especificaciones Principales C-3120-CV-001 Múltiple N/A 7,300 tph (húmedo) 1.829 m ancho por 98 m largo 447 kW

Descripción: La Faja de Transferencia Mineral Grueso recibe el mineral del Alimentador de Placas C3100-FE-001 y lo transporta a la Faja de Mineral Grueso C-3120-CV-002. Éste transportador tiene una faja tejida de material 4-800 ME con una velocidad de faja de 3.91 m/s, un accionamiento de un solo eje montado localizado en la polea de cabeza y una unidad tensora por gravedad de 13.2 tonelada localizado cerca del extremo de la cabeza.  Pesómetro de Faja de 2 Polines para Faja de Transferencia Mineral Grueso


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No. de Equipo Proveedor Numero de Equipo Tipo Capacidad Dimensiones Potencia

Especificaciones Principales C-3120-SL-001 Siemens Milltronics MMI-002 Pesómetro para faja de 2 polines 7,300 tph (húmedo) 1829 mm 0.03 kW

Descripción: El pesómetro de la faja de transferencia de mineral grueso monitorea, registra y totaliza el peso del material que se alimenta a la pila de acopio de mineral grueso. El pesómetro también puede usarse para suministrar un punto de ajuste de velocidad para el Alimentador de Placas C-3100-FE-001. Consiste en 2 pesómetros Milltronics MSI de polín simple los cuales cada uno incluye un puente de peso y 2 celdas de carga, un integrador, sensor de velocidad localizado en la polea de cola de la faja y pesos de calibración.

Figura 31-d-i-13 Polines de Pesómetro


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Figura 31-d-i-14 Dimensiones del conjunto del pesómetro

Figura 31-d-i-15 Faldones y banda de sello


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Figura 31-d-i-16 Balanza de faja-Principio de funcionamiento


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

Detector de Metales (CV001)

No. De Equipo Proveedor Número de Modelo Tipo

Especificaciones Principales C-3120-MD-001 Thermo Ramsey Oretronic III

Capacidad

Tamaño mínimo de 20 mm de metal detectable.

Dimensiones

1829 mm

Potencia

0.03 kW

Descripción: El detector de metales está localizado en la Faja de Transferencia de Mineral Grueso C-3120-CV-001 para detectar metales atrapados que no hayan sido retirados por el imán C-3110-MA-001. La unidad consiste en bobinas transmisoras y receptoras localizadas por encima y por debajo de la faja respectivamente y un detector de faja tipo pinza. Para una descripción más detallada vea el manual de la instalación, operación y mantenimiento del detector de metales (Documento No. 59-019-001-015).

Figura 31-d-i-17 Partes Detector de metales


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Figura 31-d-i-18 Instalación del Detector de metales funcionamiento

Figura 31-d-i-19 Detector de metales – Principio de funcionamiento


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

Faja de Mineral Grueso Especificaciones Principales

No. De Equipo Proveedor Numero de Modelo Tipo

C-3120-CV-002 Múltiple

Capacidad

7,300 tph (húmedo)

Dimensiones Potencia

1829 mm ancho 3 por 1045 kW

Descripción: La Faja de Mineral Grueso recibe el mineral de la Faja de Transferencia de Mineral Grueso C-3120-CV-001 y lo descarga en la Pila de Acopio de Mineral Grueso de 50,000 toneladas de capacidad viva. El transportador tiene cordones de acero ST3500, con una velocidad de faja de 3.97 m/s, 3 accionadores montados en el eje localizados en una estación de accionamiento a nivel del terreno cerca del extremo de cabeza, y una unidad tensora por gravedad de 19.9 tonelada localizado en el extremo de cola.

Figura 31-d-i-20 Componentes de Faja transportadora típica


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Figura 31-d-i-21 Faja transportadora típica


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2. Equipo auxiliar 

Sistema de Lubricación Chancadora Primaria


Especificaciones Principales C-3110-LU-001 FFE Minerals Trola-Dyne Size 100 Reservorio de aceite con bombas eléctricas en servicio/standby

Capacidad

371 l/min

Dimensiones

100

Potencia

2 por bombas de 30 kW

Descripción: El sistema de lubricación suministra aceite lubricante a los bujes excéntricos de la chancadora primaria y a los engranajes del accionamiento. El sistema de lubricación consiste en un reservorio de aceite, dos bombas de lubricación tipo tornillo (una en operación mientras la otra está en standby) y un sistema de filtrado de aceite. La unidad entrega aceite de lubricación a la chancadora primaria mediante 2 Enfriadores de Aceite de Lubricación C-3110-CK-001 y 002. El aceite de lubricación retorna al reservorio de aceite desde el sumidero de aceite de la chancadora primaria mediante una tubería NB 150mm de retorno por gravedad. Este sistema está más descrito en el manual de instalación, operación y mantenimiento de la chancadora primaria, (Documento Número 59-001-001-0111), Sección 3.


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Figura 31-d-i-22 Sistema de lubricación / enfriamiento



Sistema de Lubricación de la Araña Chancadora Primaria Especificaciones Principales

No. De Equipo Proveedor Número de Modelo Tipo Capacidad Dimensiones

C-3110-LU-002 FFE Minerals Lincoln 85588 (bomba) Tambor de grasa con bomba eléctrica de engranajes 0.4 l/min Tambor de 81 kg

Potencia

0.37 kW

Descripción: El buje de la araña de la chancadora primaria tiene un sistema destinado a la lubricación con grasa. El sistema consiste en un tambor de grasa equipado con una bomba eléctrica de grasa. Un temporizador es usado para controlar automáticamente la frecuencia de lubricación. El sistema de lubricación también puede operarse en el modo Manual para llenar las líneas de grasa y lubricar los bujes nuevos de la araña, pero el modo normal de operación es Automático. Se dan mayores detalles de este sistema en el manual de instalación, operación y mantenimiento de la chancadora primaria (Documento Número 59-001-001-0111), Sección 10.


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Figura 31-d-i-23 Sistema de lubricación del buje de la araña


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

Enfriador Aceite de Lubricación Chancadora Primaria


Especificaciones Principales C-3110-CK-001/002 FFE Minerals Young OCS 2000D Aire/Aceite

Capacidad

Radiador de 82 l

Dimensiones

OCS 2000

Potencia

7.46 kW

Descripción: El sistema de lubricación de la chancadora primaria está equipado con 2 enfriadores de aire/aceite. El aceite del Sistema de Lubricación de la Chancadora Primaria C-3110-LU-001 pasa a través de los enfriadores de aire/aceite en su ruta hacia la chancadora. Los motores del ventilador son termostáticamente controlados. Cuando el aceite que retorna de la chancadora y/o contenido en el tanque sumidero, alcanza un límite de temperatura superior, el(los) motor(es) del ventilador del enfriador arranca(n) y cuando el aceite se ha enfriado a una temperatura aceptable, el(los) motor(es) del ventilador del enfriador se detiene(n). Para mayor detalle en estas unidades, vea el manual de instalación, operación y mantenimiento de la chancadora primaria (Documento Número 59-001-001-0111), Sección 4. 

Sistema de Ajuste Hidráulico Chancadora Primaria


Especificaciones Principales C-3110-HY-001 FFE Minerals Trola-Dyne Size 100 Reservorio de aceite con bombas eléctricas en servicio/standby

Capacidad

17 l/min

Dimensiones Potencia

100 2 por motores de 7.46 kW

Descripción: La chancadora está equipada con un sistema de ajuste hidráulico que posiciona y soporta el conjunto del eje principal. El sistema de ajuste hidráulico consiste en un pistón hidráulico dentro de un cilindro en el fondo del conjunto de la chancadora que eleva y baja el conjunto del eje principal para variar el ajuste de la chancadora. El sistema de ajuste hidráulico realiza tres funciones importantes:  Eleva o baja el manto según sea requerido para regular el ajuste de la chancadora o para despejar la chancadora.  Absorbe las cargas de impacto con el acumulador hidráulico según aumente o disminuya la carga de chancado.  Aumenta el OSS cuando un objeto no-triturable pasa a través de la chancadora.  Este sistema está más descrito en el manual de instalación, operación y mantenimiento de la chancadora primaria (Documento Número 59-001-001-0111), Sección 3.


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Figura 31-d-i-24 Sistema de ajuste hidráulico


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Figura 31-d-i-25 Visualización de la altura del cilindro


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

Soplador Sello de Polvo Chancadora

No. de Equipo Proveedor Número de Modelo Tipo

Especificaciones Principales C-3110-BL-001 FFE Minerals Gast Regenair R3305A-1 Soplador centrífugo de aire.

Capacidad

40 m3/h a 25 mbar.

Dimensiones

R3305A-1

Potencia

0.75 kW

Descripción: Se usa aire para presurizar el área por encima de la excéntrica. Esta área crea un recinto llamado tapa sello de polvo. Presurizando el área dentro de la tapa sello de polvo, se impide la entrada de polvo en el área y la contaminación del sistema de lubricación y la excéntrica. 

Unidad Hidráulica Alimentador de Placas

No. de Equipo Proveedor Número de Modelo Tipo

Especificaciones Principales C-3110-HY-003 FFE Minerals Hagglunds PEC 0603-355/355-160 PEC

Capacidad

625 l/min

Dimensiones

0603-355

Potencia

2 por motores de 160 kW

Descripción: La unidad hidráulica proporciona el fluido hidráulico a alta presión para accionar el motor hidráulico del alimentador de placas. La unidad hidráulica del alimentador de placas consiste en un reservorio de aceite de 600 L, 2 bombas de 160 kW, filtros en-línea y un enfriador integral de aire/aceite con ventilador de 5.5 kW (C-3110-FA-003). Para mayor detalle vea el manual de instalación, operación y mantenimiento del alimentador de placas (Documento Número 59-002-001-0073).


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Figura 31-d-i-26 Unidad hidráulica del alimentador de placas

Figura 31-d-i-27 Partes del motor hidráulico MARATHON


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Figura 31-d-i-28 Vista interna del motor hidráulico

Figura 31-d-i-29 Bombas de pistones axiales


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

Grúa de Brazo Montada en Pedestal

No. de Equipo Proveedor Número de Modelo Tipo Capacidad Dimensiones Potencia

Especificaciones Principales C-3110-CN-001 HMB 115 T - 9,2 M Grúa de brazo hidráulico con brazo oscilante y rotante. 115t / 20t 9.2 radio máximo en elevador de 115 toneladas 102 kW

Descripción: La grúa de brazo montada en pedestal está disponible para dar mantenimiento a la chancadora primaria incluyendo el retiro del manto y del eje principal, el retiro de la excéntrica (desde el carro para el retiro de la excéntrica) y el reemplazo de los revestimientos cóncavos. Tanto el elevador de 115 toneladas como el de 20 toneladas y la oscilación y rotación, son operados hidráulicamente. Para una descripción más detallada refiérase al manual de instalación, operación y mantenimiento (Documento No. 59-004001-024).

Figura 31-d-i-30 Grúa de brazo montada en pedestal


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Figura 31-d-i-31 Partes de la grúa de brazo



Tecle / Monorriel Alimentador de Placas


Especificaciones Principales C-3110-CH-001 CRS Crane Systems Tecle manual y trole de accionamiento manual. 10t N/A

Descripción: El Tecle / Monorriel del Alimentador de Placas está disponible para dar mantenimiento al motor del accionamiento hidráulico del alimentador de placas. 

Tecle / Monorriel Mantenimiento Motor Chancadora Primaria


Especificaciones Principales C-3110-CH-002 CRS Crane Systems ABUS 5160L6-161.41.183 Tecle eléctrico y trole monorriel 15t Elevación de 18.5 m 17 kW

Descripción:


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El Tecle / Monorriel Mantenimiento Motor Chancadora Primaria está disponible para dar mantenimiento al motor hidráulico y el contraeje de la chancadora y al conjunto de extensión del contraeje. ii.

Requerimientos de Arranque / Parada específicos del equipo 1. Equipo de proceso Rompe - Rocas Hidráulico Nro. del Equipo C-3110-RB-001 Arranque 1. El rompe-rocas puede operarse desde el controlador montado en una plataforma en la sala de control, por el controlador portátil de radio o por el controlador de palanca manual sobre el pedestal. Lea el manual de instalación, operación y mantenimiento (Documento número 59-003-001-035) antes de operar. 2. Cambie las luces del bolsón de descarga a rojo (condición de no descarga) para impedir que más mineral sea descargado en el bolsón de descarga. 3. Asegúrese que la chancadora primaria continúa en operación. 4. Encienda el controlador. 5. Arranque el motor del paquete de fuerza hidráulica. 6. Posicione el rompe-rocas en la roca operando la elevación, balanceo, descenso e inclinación del brazo del rompe-rocas mediante las palancas de mando del controlador. La herramienta debe estar en o cerca de la perpendicular a la cara de la roca. 7. Impacte con el rompe-rocas. Vea el manual de operación (Documento Nº 59-003-001-035) para la técnica correcta de rotura de rocas. Parada 1. Asegúrese que todo el material con sobretamaño haya sido quebrantado y triturado por la chancadora primaria. 2. Retorne el rompe-rocas a su posición de almacenamiento operando la elevación, balanceo, descenso e inclinación del brazo del rompe-rocas mediante las palancas de mando del controlador. 3. Detenga el motor del paquete de fuerza hidráulica. 4. Apague al controlador. 5. Cambie las luces del bolsón de descarga a verde (condición de descarga).

Chancadora Giratoria Primaria Nro. del Equipo C-3110-CR-001 Arranque


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1. Proceda con una inspección pre-operacional como está

2.

3. 4.

5.

6. 7.

descrito en el manual de instalación operación y mantenimiento de la chancadora primaria (Documento Nº 59-001-001-0109) Sección 5.5. También refiérase a la especificación funcional de la chancadora primaria (Documento No. 59-001-001-0103) para requerimientos más detallados de arranque. Arranque el Sistema de Lubricación Chancadora Primaria C-3110-LU-001 15 minutos antes de arrancar la chancadora primaria. Arranque el Soplador Sello Polvo Chancadora C-3110-BL001. Si hay mineral remanente en la chancadora, despeje la chancadora bajando el manto de acuerdo con el manual de instalación, operación y mantenimiento (Documento Nº 59001-001-0109) Sección 5.7. Verifique/ajuste la correcta altura del manto de acuerdo con el manual de instalación, operación y mantenimiento (Documento Nº 59-001-001-0109) Sección 5.7. Arranque el motor del accionamiento principal de la chancadora primaria. Cambie las luces del bolsón de descarga a verde (condición de descarga).

Chancadora Giratoria Primaria Nro. del Equipo C-3110-CR-001 Parada 1. Cambie las luces del bolsón de descarga a rojo (condición de no descarga). 2. Opere la chancadora para vaciar el bolsón de descarga. 3. Rompa cualquier roca grande que obstruya la abertura de la chancadora con el Rompe-Rocas Hidráulico C-3110-RB-001 y deje pasar este material a través de la chancadora. 4. Detenga el accionamiento principal de la chancadora. 5. Si la chancadora va a permanecer parada por un período largo, detenga el Sistema de Lubricación Chancadora C-3110-LU-001, el Sistema de Ajuste Hidráulico Chancadora Primaria C-3110-HY-001 y el Soplador Sello de Polvo Chancadora C-3110-BL-001.

Alimentador de Placas Nro. del Equipo C-3110-FE-001 Arranque 1. Arranque la Faja de Mineral Grueso C-3120-CV-001 y la Faja


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de Transferencia Mineral Grueso C-3120-CV-002. 2. Arranque las bombas de la Unidad Hidráulica Alimentador de

Placas C-3110-HY-003. 3. Arranque la Chancadora Primaria C-3110-CR-001. 4. Si el bolsón de compensación está vacío, se debe descargar

mineral fino antes de arrancar el Alimentador de Placas para proporcionar una cama de material fino en el alimentador de placas para prevenir el daño a las placas del alimentador causado por el impacto de rocas grandes. 5. Arranque el alimentador de placas. Parada 1. Opere la chancadora para vaciar el bolsón de descarga y

asegúrese que la chancadora primaria se ha despejado de todo el mineral. 2. Detenga el Alimentador del Placas. 3. Detenga las bombas de la Unidad Hidráulica Alimentador de Placas C-3110-HY-003.

Imán Fijo con Monorriel Nro. del Equipo C-3110-MA-001 Arranque El imán se enciende y apaga automáticamente mediante el DCS de tal manera que está encendido cuando el Alimentador de Placas C-3100-FE-001 está operando. El imán también puede ser operado desde los interruptores de encendido y apagado en el tablero local. Parada El imán se enciende y apaga automáticamente mediante el DCS de tal manera que está encendido cuando el Alimentador de Placas C-3100-FE-001 está operando. El imán también puede ser operado desde los interruptores de encendido y apagado en el tablero local.

Faja de Transferencia Mineral Grueso Nro. Del Equipo C-3120-CV-001 Arranque 1. Arranque Faja Mineral Grueso C-3120-CV-002. 2. Arranque Faja Transferencia Mineral Grueso C-3120-CV-001. 3. Comience la alimentación de mineral arrancando el Alimentador de Placas C-3110-FE-001. Parada 1. Pare la alimentación de mineral deteniendo el Alimentador de Placas C-3110-FE-001. 2. Detenga la Faja Transferencia Mineral Grueso C-3120-CV001 después de que todo el material haya sido descargado desde el extremo principal de la faja transportadora.

Pesómetro de 2 Polines Faja de Transferencia Mineral Grueso Nro. del Equipo C-3120-SL-001 Arranque Ningún requerimiento especial.


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Parada Ningún requerimiento especial. Detector de Metales (CV001) Nro. del Equipo C-3120-MD-001 Arranque Ningún requerimiento especial. Parada Ningún requerimiento especial. Faja de Mineral Grueso Nro. del Equipo C-3120-CV-002 Arranque 1. Arranque los motores del accionamiento principal de la Faja Mineral Grueso C-3120-CV-002. 2. Asegúrese que la pila de acopio de mineral grueso no está llena. 3. Comience la alimentación de mineral arrancando el Alimentador de Placas C3110-FE-001. Parada 1. Pare la alimentación de mineral deteniendo el Alimentador de Placas C-3110FE-001. 2. Detenga la Faja de Mineral Grueso C-3120-CV-002 después de que todo el material haya sido descargado desde el extremo principal de la faja.


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2. Equipo auxiliar Tabla 31-d-ii Requerimientos de Arranque/ Parada específicos del equipo

Sistema de Lubricación Chancadora Primaria Nro. del Equipo C-3110-LU-001 Nota: Lea y familiarícese con el manual de la instalación, operación y mantenimiento de la chancadora primaria, (Documento Nº 59-001001-0109) Sección 3 antes de operar la unidad. También refiérase a Arranque la especificación funcional de la chancadora primaria (Documento No. 59-001-001-0103) para los requisitos de arranque más detallados. 1. Proceda con una inspección pre-operacional como está descrito en el Documento Nº 59-001-001-0109 Sección 5.5. 2. Si los calefactores controlados por termostato del Reservorio Aceite de Lubricación Chancadora Primaria C-3110-HE006/007/008/009 han sido desenergizados para mantenimiento, éstos pueden necesitar ser energizados varias horas antes de arrancar la chancadora para lograr la temperatura de aceite mínima requerida. 3. Arranque la bomba de carga 15 minutos antes de arrancar el motor del accionamiento principal de la chancadora primaria. Parada 1. Si la chancadora va ha permanecer parada un período largo, detenga la bomba de carga después que el motor del accionamiento principal de la chancadora primaria haya sido detenido. Los calefactores controlados por termostato del Reservorio Aceite de Lubricación Chancadora Primaria C-3110HE-006/007/008/009 permanecen energizados para mantener la temperatura de aceite mínima requerida a menos que requieran ser desenergizados para mantenimiento.

Sistema de Lubricación Spider Chancadora Primaria Nro. del Equipo C-3110-LU-002 Arranque Este sistema es controlado automáticamente por el controlador local de lubricación del spider. El controlador es automáticamente activado por el DCS para operar la bomba de grasa y válvula divisoria a un intervalo de tiempo fijo siempre que el motor del accionamiento principal de la chancadora primaria esté operando. Asegúrese que el calentador en las líneas de lubricación esté operando. Parada Este sistema es controlado automáticamente por el controlador local de lubricación del spider. El controlador es automáticamente activado por el DCS para operar la bomba de grasa y válvula divisoria a un intervalo de tiempo fijo siempre que el motor del accionamiento principal de la chancadora primaria esté operando. Asegúrese que el calentador en las líneas de lubricación esté operando.


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Enfriador Aceite de Lubricación Chancadora Primaria Nro. del Equipo C-3110-CK-001/002 Arranque Los ventiladores de los enfriadores de aceite son encendidos y apagados automáticamente mediante el DCS para mantener la temperatura del aceite entregado a la chancadora primaria dentro de los límites fijados. Parada Los ventiladores de los enfriadores de aceite son encendidos y apagados automáticamente mediante el DCS para mantener la temperatura del aceite entregada a la chancadora primaria dentro de los límites fijados. Sistema de Ajuste Hidráulico Chancadora Primaria Nro. del Equipo C-3110-HY-001 Arranque La bomba de servicio es arrancada y detenida automáticamente para mantener la posición requerida del manto y cuando el levantamiento de manto es seleccionado por el operador. Parada La bomba de servicio es arrancada y detenida automáticamente para mantener la posición requerida del manto y cuando el levantamiento de manto es seleccionado por el operador. Soplador Sello de Polvo Chancadora Nro. del Equipo C-3110-BL-001 Arranque Asegúrese de que el filtro de ingreso esté en su lugar y correctamente sellado y que la línea de aire hacia la chancadora no está bloqueada o inundada con aceite. Arranque antes de arrancar el motor del accionamiento principal de la chancadora primaria. Parada Pare después de detener el motor del accionamiento principal de la chancadora primaria.


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Unidad Hidráulica Alimentador de Placas Nro. Del Equipo C-3110-HY-003 Arranque 1. El Calefactor de la Unidad Hidráulica Alimentador de Placas C3110-HE-003 controlada por el DCS debe estar listo/encendido para asegurar que se mantenga la temperatura de aceite mínima requerida. 2. Arranque las bombas hidráulicas de desplazamiento variable sin desplazamiento alguno. 3. Aumente el desplazamiento de las bombas para arrancar el Alimentador de Placas y lograr la velocidad requerida del alimentador. Parada 1. Disminuya el desplazamiento de las bombas para detener el Alimentador de Placas. 2. Detenga las bombas hidráulicas. 3. El Calefactor de la Unidad Hidráulica Alimentador de Placas C3110-ÉL-003 debe permanecer listo/encendido para mantener la temperatura de aceite mínima requerida.

Grúa de Brazo Montada en Pedestal Nro. Del Equipo C-3110-CN-001 Arranque 1. Esta grúa sólo debe ser operada por personal entrenado y calificado para hacerlo. Asegúrese de haber leído y estar familiarizado con los requerimientos del manual de instalación, operación y mantenimiento Documento Número 59-004-001-025 antes de operar la grúa. 2. No opere la grúa en la vía de descarga de los camiones de acarreo 3. Verifique el rango de carga de la grúa antes de operar. 4. Opere la grúa mediante el controlador portátil de radio. Parada 1. Deje la grúa estacionada fuera de la vía de descarga de los camiones de acarreo. 2. No deje la grúa con una carga suspendida. 3. Apague al interruptor llave del controlador de radio.


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Tecle / Monorriel Alimentador de Placas Nro. Del Equipo Arranque

C-3110-CH-001 n/a

Parada n/a

Tecle / Monorriel Mantenimiento Motor Chancadora Primaria Nro. del Equipo Arranque

C-3110-CH-002 Operado por el control suspendido estándar.

Parada Operado por el control suspendido estándar.


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e. Operación de circuito i. Arranque

Tabla 31 – e - i Arranque

Operación del circuito

Arranque

1

Inspeccione el área de la pila de acopio de mineral grueso. Asegúrese que ningún equipo de mantenimiento haya sido dejado en cualquier parte de la pila de acopio o en las aperturas de la tolva del alimentador de placas para recuperación de mineral grueso.

2

Verifique que la pila de acopio de mineral grueso no está llena.

3

Mantenga comunicación por radio con los operadores móviles de la planta y asegúrese que ningún equipo móvil está operando en la pila de acopio de mineral grueso.

4

Asegúrese que los alimentadores de placas recuperación de mineral grueso C-3210-FE-011/012/013/014 estén listos para operar.

5

Inspeccione visualmente el sistema de fajas antes de operar para asegurarse que ningún equipo de mantenimiento haya sido dejado en cualquiera de las fajas, en cualquier chute y que todas las puertas de los chutes estén cerradas.

6

Verifique que el imán C-3110-MA-001 esté correctamente ubicado en su posición de servicio sobre el chute de descarga del alimentador de placas.

7

Verifique que las puertas de servicio del bolsón de compensación de la chancadora primaria estén correctamente cerradas y verifique que el carro de la excéntrica de la chancadora primaria y todo equipo de mantenimiento hayan sido retirados del bolsón de compensación.

8

Verifique que cualquier tarea de mantenimiento en el área está completa y todo el equipo es aseguro para volver al servicio.

9

Inspeccione visualmente el bolsón de descarga para asegurarse que ningún equipo de mantenimiento haya sido dejado en el bolsón o dentro de la chancadora primaria.

10

Arranque la faja de mineral grueso C-3120-CV-002.

11

Arranque faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001.

12

Verifique si hay cualquier mineral remanente en la chancadora primaria. Si hay, baje el manto de la chancadora para despejar la cavidad de la chancadora antes de intentar arrancar la chancadora.

13

Arranque la chancadora primaria C-3110-CR-001 y todo el equipo auxiliar de la chancadora primaria de acuerdo con la Sección 3100 d-iii de este manual.

14

Restablezca/verifique la altura del manto de la chancadora primaria.

15

Asegúrese que la grúa de brazo montada en pedestal C-3110-CN-001 y el rompe rocas hidráulico C-3110-RB-001 estén bien estacionadas despejando el bolsón de descarga y la trayectoria de descarga de los camiones de acarreo.

16

Verifique que todos los sistemas de control de polvo estén operativos y activados.

17

Cambie las luces del bolsón de descarga a verde (condición de descarga) y comienza la descarga de mineral en el bolsón de descarga. Si el bolsón de compensación debajo de la chancadora primaria está vacío, inicialmente descargue mineral fino para proporcionar una cama de material fino en el alimentador de placas para prevenir el daño a las placas del alimentador causado por el impacto de rocas grandes.

18

Arranque el alimentador de placas C-3110-FE-001 cuando el nivel del bolsón de compensación alcance un nivel fijo determinado durante la puesta en marcha.

Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso e – Operación de circuito.

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ii. Operación Normal Tabla 31 – e - ii Operación Normal


Operación Normal

1

El mineral de las operaciones de minado es descargado, por camiones de acarreo de 238 toneladas, en el bolsón de descarga con una capacidad viva de 500 t, el que alimenta por la parte superior de la chancadora primaria (C-3110-CR-001). El bolsón de descarga está diseñado para descargar desde dos lados. Pueden estacionarse dos camiones para descargar simultáneamente. El tamaño nominal del mineral directo de mina de los camiones de acarreo es 80% pasante 380 mm. Se recomienda mantener un tamaño máximo de alimentación de 1200 mm para minimizar el bloqueo de la chancadora. El rompe-rocas hidráulico C-3110-RB-001 para romper rocas con sobretamaño descargada de los camiones de acarreo en el bolsón de descarga. La supresión de polvo por aspersión (agua) es provista en los lados norte, sur, este y oeste del bolsón de descarga. Los aspersores pueden controlarse automáticamente mediante el DCS o manualmente por el operador.

2

La chancadora primaria puede triturar mineral a una proporción máxima de 7,200 t/h seco, dependiendo de la dureza del mineral y del ajuste de lado abierto de la chancadora. Para la alimentación muy fina de mina, la capacidad de la chancadora puede ser significativamente superior a 7,200 t/h, ya que bastante mineral simplemente cae a través de la chancadora sin ser triturado. El ajuste de lado abierto de la chancadora puede variarse a un máximo de 200 mm para cambiar el tamaño de producto de salida. El tamaño nominal esperado del producto chancado (primario) es 80% pasante 165 mm.

3

Un analizador de tamaño sistema Split mide el cambio gradual de tamaño ROM al descargar los camiones en la chancadora. Un sistema similar mide la distribución de tamaño del producto chancado en la faja de transferencia de mineral grueso, para proporcionar una indicación de cómo está actuando la chancadora. Esta información se usa para indicar si el ajuste de la chancadora puede abrirse para una producción superior o si debe cerrarse para ayudar a mantener la producción aguas abajo.

4

La chancadora primaria C-3110-CR-001 descarga el mineral chancado al bolsón de compensación de 500 toneladas debajo de la chancadora. El mineral chancado se retira del bolsón de compensación por el alimentador de placas de velocidad variable C-3110-FE-001 que las descargas en la faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001. El alimentador de placas está provisto con un accionamiento hidráulico de velocidad variable que es impulsado por la unidad hidráulica alimentador de placas C-3110-HY-003. La velocidad puede fijarse manualmente por el operador o puede controlarse automáticamente basado en el nivel de mineral en el bolsón de compensación. La velocidad del alimentador es variable hasta 0.41 m/s para dar una capacidad máxima de 7,300 t/h (húmedo). El imán C-3110-MA-001 se localiza en el extremo de descarga del alimentador para quitar acero atrapado del mineral antes de que se transfiera hacia la faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001.

5

La faja de transferencia mineral grueso recibe el mineral del alimentador del placas C-3100-FE-001 y lo lleva a la faja mineral grueso C-3120-CV-002. El pesómetro de la faja de transferencia mineral grueso monitorea, registra, y totaliza el peso del material que alimenta la pila de acopio de mineral grueso. El pesómetro también puede usarse para proveer un setpoint de velocidad para el alimentador de placas C-3100-FE-001. El detector de metales localizado en la faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001 detecta cualquier metal atrapado que no es retirado por el imán C-3110-MA-001. La faja se detiene si se detecta metal.

6

La faja de mineral grueso recibe el mineral de la faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001 y lo descarga en la pila de acopio de mineral grueso. La pila de acopio tiene una capacidad total de 250,000 toneladas sin bulldozer y una capacidad de 400,000 toneladas cuando se usa la planta móvil para empujarlo. 50,000 toneladas de la capacidad de la pila de acopio es viva (puede recuperarse por los alimentadores de placas recuperación mineral grueso C-3210-FE-011/012/013/014 sin bulldozer.


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iii. Paradas de Corta duración/Larga duración Tabla 31 – e - iii Parada de corta duración/ Larga duración


Parada corta duración/Larga Duración

1

Cambie las luces del bolsón de descarga a rojo (condición de no descarga) para detener la descarga de mineral de los camiones de acarreo en el bolsón de descarga. Continúe operando la chancadora primaria para vaciar el bolsón de descarga y despejar la chancadora.

2

Notifique a operaciones mina que la chancadora primaria esta parada.

3

Rompa cualquier roca grande que obstruya la abertura de la chancadora con el romperocas hidráulico y permita pasar todo el mineral para despejar la chancadora.

4

Rastrille los lados de la chancadora con el rompe-rocas.

5

Detenga el motor del accionamiento principal de la chancadora primaria. Para una parada de corta duración, el Sistema de Lubricación Chancadora Primaria C-3110-LU-001, el Sistema Hidráulico Chancadora Primaria C-3110-HY-001 y el Soplador Sello de Polvo Chancadora C-3110-BL-001, deben todas continuar operando. Para paradas de larga duración, los equipos auxiliares anteriores de la chancadora primaria deben ser parados.

6

Para una parada de corta duración, detenga el Alimentador de Placas C-3110-FE-001 antes que el bolsón de compensación esté vacío para mantener una cama de material en el alimentador de placas y prevenir el daño en las placas del alimentador causado por el impacto de rocas grandes. El nivel correcto del bolsón de compensación para detener el alimentador de placas es fijado durante la puesta en servicio. Para paradas de largo término donde se realizará trabajo de mantenimiento en el bolsón de compensación, el alimentador de placas sólo debe ser detenido cuando el bolsón de compensación esté completamente vacío. Esto requerirá de una operación manual para anular el enclavamiento de nivel bajo.

7

Detenga la Faja de Transferencia Mineral Grueso C-3120-CV-001 después que todo el material haya sido descargado fuera del extremo de cabeza de la faja.

8

Detenga Faja de Mineral Grueso C-3120-CV-002 después que todo el material haya sido descargado fuera del extremo de cabeza de la faja.

9

Detenga los sistemas de control de polvo.

10

Notifique a la sala de control de la concentradora cuando la faja de mineral grueso este detenida.


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f. Control del Proceso. i.

Enclavamientos y Permisivos 1. Bolsón de Descarga Camiones Chancadora Primaria Los enclavamientos del proceso están combinados con el funcionamiento del semáforo. Todo transporte a la Pila de Acopio de Mineral Grueso debe estar operando normalmente así como la Chancadora Primaria. En cualquier momento que se pierdan los enclavamientos del proceso, las luces cambiarán a Rojo y si una descarga esta en progreso la sirena indicará (pulsos de 2 segundo encendido y apagado) durante 12 segundos. Si se cumplen los enclavamientos del proceso y ninguna luz verde del semáforo está encendida, el operador será visualmente informado en el gráfico DCS que la chancadora está “Lista para Aceptar Descargas.” Los semáforos sólo cambiarán a Verde con una acción del operador. Un permisivo (con deshabilitación permisible) de descarga (luz verde) para operar las luces es por debajo del nivel alto en el bolsón de Compensación (31-LAH-0116).

Equipo Enclavado

Descarga de Camiones

Descripción del Equipo

Bolsón de Descarga Chancadora Primaria

Señales 31-HS-0121A o 31-HS0124A 31-XL-0105 (en marcha) Transporte a la Pila de Acopio en marcha 3110-DC-001A / B / C / D operando 31-LAH-0116

Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso f – Control del proceso.

Acción Permisivo Permisivo Permisivo / Enclavamiento Acción del Operador Enclavamiento

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2. Chancadora Primaria Para el control lógico de la Chancadora Primaria refiérase a la narrativa lógica de FFE Minerals. La Chancadora Primaria comprende cuatro sub-sistemas; Sistema de Ajuste Hidráulico Chancadora Primaria (3110-HY-001), Sistema Lubricación Protector Rodamiento (Spider) Chancadora Primaria (3110-LU-002), Sistema Lubricación Chancadora Primaria (3110-LU-001) y Enfriadores Aceite Lubricación Chancadora Primaria (3110-CK-001) todos los cuales deben estar operando. Mientras la Tolva de Compensación de la Chancadora esté disponible y el sistema de transporte a la Pila de Acopio esté en marcha, la Chancadora Primaria puede funcionar. Equipo Enclavado

3110-CR-001


Chancadora Primaria

Señales Sistema Lubricación operando Sistema Ajuste Hidráulico operando Sistema Lubricación Spider operando Enfriadores Aceite Lubricación operando Transporte a la Pila de Acopio en marcha 31-TAHH-0140A / 31-TAHH0140B 31-TAHH-0111

Permisivo Permisivo Permisivo / Enclavamiento Enclavamiento Enclavamiento Disparo de Motor Enclavamiento

31-LAHH-0116

Enclavamiento

31-LSLL-6721

Enclavamiento Enclavamiento (enfriador de reserva) Enclavamiento (enfriador principal) Enclavamiento

31-TAHH-6722

Enclavamiento

31-XA-6705 / 31-XA-6710

Enclavamiento

31-XA-6725

Enclavamiento

31-XA-6505 / 31-XA-6510

Enclavamiento

31-LSLL-6511

Enclavamiento

31-TCLL-6718

3110-LU-002

Permisivo

31-XA-0117

31-TCL-6718

Aceite de Lubricación Chancadora Primaria

Sistema de Lubricación Spider Chancadora Primaria

Permisivo

31-XA-0105 31-XA-6715 / 31-XA-6720

3110-CK-001

Acción

31-YS-6601 (Energizado)

Permisivo

31-XA-6605

Enclavamiento

31-XA-6602

Enclavamiento

3. Alimentador de Placas


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Para que el Alimentador de Placas esté operando, el sistema de transporte a la Pila de Acopio de Mineral Grueso debe estar en marcha, el imán (3110-MA-001) encendido, y todos los instrumentos del Alimentador de Placas en el estado permisivo (cordones de seguridad, interruptores de velocidad, chute atascado). Equipo Enclavado


Señales 31-XS-0410 (encendido)

Permisivo

3110-DC-002 operando

Acción del Operador Permisivo / Enclavamiento Enclavamiento

31-XL-0610 (en marcha) Alimentador de Placas 3110-FE-001

Acción

31-LSL-0403 31-HSS-0401 / 31-HSS0402 31-SDAH-0407

Enclavamiento Enclavamiento

Unidad Hidráulica operando Permisivo Unidad Hidráulica Alimentador de Placas

31-LSHH-0409

Enclavamiento

31-XA-0405 / 31-XA-0415

Enclavamiento

4. Faja de Transferencia Mineral Grueso Para que la Faja de Transferencia Mineral Grueso esté operando, el sistema de transporte a la Pila de Acopio Mineral Grueso debe estar en marcha. Todos los instrumentos de la Faja deben estar en el estado permisivo (cordones de seguridad, interruptores de velocidad, rasgadura de faja, interruptores de desalineamiento de faja y chute atascado). Equipo Enclavado


Señales 31-LSHH-0619 3120-DC-003 operando 31-XL-0710 (en marcha)

3120-CV-001

Faja de Transferencia Mineral Grueso

31-SSL-0607 31-HSS-0603 / 31-HSS0604 31-XA-0618

Acción Enclavamiento Acción del Operador Permisivo / Enclavamiento Enclavamiento Enclavamiento Enclavamiento

31-NA-0617

Enclavamiento

31-ZA-0608 31-TAHH-0601 / 31-TAHH0602

Enclavamiento Enclavamiento

5. Faja Mineral Grueso


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Para que la Faja Mineral Grueso esté operando, el nivel debe estar disponible en la Pila de Acopio Mineral Grueso. Todos los instrumentos de la Faja en el estado permisivo (cordones de seguridad, interruptores de velocidad, rasgadura de faja, interruptores de desalineamiento de faja). Equipo Enclavado


Señales 31-LAHH-0748 3120-DC-004 operando

3120-CV-002

Acción Enclavamiento Acción del Operador

31-XA-0710

Enclavamiento

31-SSL-0708 31-HSS-0706 / 31-HSS0707 31-XA-0721

Enclavamiento

31-ZA-0704 31-TAHH-0702 / 31-TAHH0703

Enclavamiento

Faja Mineral Grueso

Enclavamiento Enclavamiento Enclavamiento

6. Pila de Acopio Mineral Grueso Esta parte no posee enclavamientos de ningún tipo. 7. Compresor de Aire Chancadora Primaria Deben cumplirse los enclavamientos del tablero de control del vendedor del Compresor. Equipo Enclavado 3110-CP-001

Descripción del Equipo Compresor de Aire Chancadora Primaria

Señales 31-XA-0305

Acción Enclavamiento

8. Bomba de Limpieza Chancadora Primaria Este sistema normalmente se pone en automático para eliminar el exceso de agua del área Chancado Primario (limpieza o inundación debido al clima). Equipo Enclavado 3110-PP-001

Descripción del Equipo Bomba de Limpieza Chancadora Primaria

Señales 31-XA-0605

Acción Enclavamiento

9. Sistema de Supresión de Polvo


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Este sistema es para mantener bajo el polvo en los puntos principales de transferencia. Aire y agua deben estar disponibles así como la faja en marcha. Equipo Enclavado 3110-DC-001A 3110-DC-001B 3110-DC-001C 3110-DC-001D 3110-DC-002

3120-DC-003

3120-DC-004

Descripción del Equipo Supresión de Polvo Bolsón de Descarga Camiones Supresión de Polvo Bolsón de Descarga Camiones Supresión de Polvo Bolsón de Descarga Camiones Supresión de Polvo Bolsón de Descarga Camiones Supresión de Polvo Descarga Alimentador de Placas Supresión de Polvo Transferencia Mineral Grueso Supresión de Polvo Descarga Faja Mineral Grueso

Señales

Acción

31-PAL-0181-W

Acción del Operador

31-PAL-0182-W


31-PAL-0183-W


31-PAL-0184-W


31-PAL-0480-W


31-XA-0405 / 31-XA-0415 31-PAL-0480-A


31-PAL-0680-W


31-XL-0610 (en marcha)

Permisivo

31-PAL-0680-A


31-PAL-0780-W


31-XL-0710 (en marcha)


Permisivo

31-PAL-0780-A

Permisivo Acción del Operador

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g. Responsabilidades del Operador i. Lista de verificación del operador  La Supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y hacer cumplir el Procedimiento Puesta en Marcha de Equipos.  El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir la totalidad de las normas establecidas en el presente procedimiento; informar a la Supervisión cualquier anomalía relacionada con el tema y especialmente aquellas que pudiesen poner en riesgo la integridad de las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente.  Los empleados no pueden operar, poner en marcha o autorizar la puesta en marcha de ningún equipo para el cual no se haya proporcionado un entrenamiento adecuado.  "Todas las poleas de impulsión, engranajes, correas, cadenas y otras partes móviles de las maquinarias y equipos deberán estar encerradas o cubiertas con protecciones adecuadas". DOCUMENTOS RELACIONADOS  Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos.  Procedimiento Aviso en Caso de Emergencia.  Procedimiento Control de Incendios en la Planta Concentradora.  Manual de Bloqueo.  Tareas del Operador del área correspondiente. RESTRICCIONES  "Cada vez que se efectúe la mantención y reparación de maquinarias o equipos y antes de que sean puestos en servicio, deberán ser colocados todos sus dispositivos de seguridad y sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto cumplimiento de su función".  No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o advertencia que se haya proporcionado para la seguridad de las personas.  Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera tal que puedan quedar atrapados durante la puesta en marcha.  No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de la vibración pueda caer y quedar atrapadas en algún equipo que se encuentre en servicio o durante su puesta en marcha.  En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia. ii. Monitoreo del proceso  Verificar la energización de los equipos.  Verificar los accesos, passwords.  Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulación de los equipos, desde los programas de cada equipo.  Los parámetros de operación solo pueden ser cambiados por personal autorizado y difundir el cambio para conocimiento de todos. iii. Registros del operador  Un enclavamiento representa la detención o puesta en marcha automática de los equipos, basándose en condiciones asociadas con otros equipos o instrumentos. Ej.: La bomba de alimentación de agua al estanque de agua fresca se pone en servicio si el sensor mide un cierto nivel mínimo.

Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso g – Responsabilidades del operador.

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 El operador del área debe realizar un chequeo pre-operacional previo a dar la autorización y/o puesta en marcha de cualquier equipo; cualquier anomalía detectada debe ser informada al Jefe de Turno, Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta.  El operador del área es la única persona responsable de poner en marcha los equipos o autorizar la puesta en marcha al Supervisor de Control o Técnico Operador Planta, según corresponda.  Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre funcionando, hágalo como si éste pudiera comenzar a operar en cualquier momento, a menos que usted haya solicitado su desenergización y procedido de acuerdo al Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos y al Manual de Bloqueo.  Todos los equipos de la Planta Concentradora parten en forma remota desde la Sala de Control, ya sea por que es puesto en servicio por el Supervisor de Control o el Técnico Operador Planta o por una condición dada con un lazo de control.  Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local desde terreno son las rastras de los espesadores de concentrado, las rastras de los espesadores de relaves, las bombas de recirculación de los espesadores de relaves, los agitadores de los estanques de cal. iv. Orden, mantenimiento y limpieza  Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los accesos  No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza correspondiente.  Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la operación del turno para conocimiento de la guardia entrante. v. Verificaciones de seguridad  Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, aún no siendo éste el operador del área; debe informar en forma inmediata a la Sala de Control.  En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.  En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos contra incendio; infórmese donde se encuentran éstos equipos y familiarícese con las vías de escape o salidas de emergencia.  No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas enrolladas, con el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los equipos en movimiento.  No se debe usar anillos o joyas.  Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido en el casco de manera de evitar riesgos de atrapamiento.  En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia. vi. Consumibles de operación  Verificar y reportar las reparaciones y cambios para la operación contínua.  Mantenimiento de planta y los planners deben verificar los cambios de las partes de desgaste. vii. Nivel de autorización de respuesta a condiciones de mal funcionamiento y anormales


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 Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la supervisión para tener el apoyo correspondiente.  Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos.  Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta.


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Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso e – Operación del circuito.

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INTRODUCCION AL AREA 3200 a. Descripción del Proceso i.

Descripción del Proceso El chancado secundario y terciario son las etapas intermedias del chancado, que reducen el tamaño de partícula del mineral desde un tamaño de descarga de la chancadora primaria de 80% -165 mm hasta un tamaño de alimentación para el molino de bolas del 100% -6 mm. Esto se logra en dos etapas de chancado y zarandeo. En ambas etapas secundarias y terciarias, las chancadoras están en circuito cerrado con zarandas para asegurar un buen control de tamaño máximo en el producto de esa etapa. Los flujos de los productos de la chancadora primaria y de la chancadora secundaria se combinan en la tolva de compensación de mineral grueso. Este material es alimentado a las zarandas de mineral grueso y es zarandeado a 46 mm. El bajo tamaño se conduce a chancado terciario. El sobre tamaño es retornado a la tolva de compensación de mineral grueso para un chancado adicional. Los molinos de rodillos para una molienda terciaria a alta presión (MRAP) reducen el mineral desde un tamaño de producto de la chancadora secundaria de -46 mm hasta un producto relativamente fino, pero con algunas partículas gruesas remanentes. Cuando la abertura de operación del MRAP es mayor que al tamaño de alimentación, es posible que algunas partículas pasen con un poco o sin rotura alguna, aunque en la práctica muy pocas lo hacen. El producto de la chancadora terciaria se alimenta a las zarandas de alimentación del molino de bolas, donde es llevado a pulpa con agua para lograr un zarandeo más eficiente con un tamaño fino de 6 mm. Todas las partículas +6mm son retornadas a las tolvas de alimentación del MRAP donde ellas se unen al producto de la chancadora secundaria para alimentar a los MRAP. El control de polvo en el chancado secundario y en los puntos de transferencia de mineral, usa una supresión colectiva de polvo (ADS) para aglomerar y suprimir las partículas de polvo. Conductos de ventilación en seco para las tolvas son usados en la parte superior de las tolvas de compensación delante del chancado secundario y terciario y de las tolvas de alimentación del molino de bolas, retornando el polvo colectado a las tolvas. En la sección de chancado terciario, lavadores en húmedo de alta capacidad controlan el polvo, ya que los MRAP crean una elevada cantidad de finos en el proceso de chancado. La pulpa con polvo es colectada y bombeada al circuito de molienda para procesarse con el resto del mineral. El objetivo general de la sección de chancado fino es obtener una producción máxima con un producto de -6 mm mientras se mantenga una alta disponibilidad. El almacenamiento de compensación limitado entre las etapas significa que ambas de estas etapas de chancado debe operar con alta disponibilidad para permitir un suficiente tiempo de operación del molino de bolas. Es también imperativo que las actividades de mantenimiento en las secciones de chancado y molienda sean coordinadas para asegurar un tiempo de operación general satisfactorio. La capacidad en la etapa de la molienda es finalmente la que determina la producción general de la planta. Con un plazo más largo de tiempo, el tamaño del producto de transferencia entre cada etapa de reducción de tamaño, será ajustado para balancear la carga para cada sección para lograr una máxima producción general. A corto plazo, el objetivo es maximizar la producción a través de cada una de las etapas.

Manual del alumno: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. Introducción 3200

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Figura 32-a-ii-1 Circuito de recuperación de mineral grueso y alimentación a la tolva intermedia Manual del alumno: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. Introducción 3200.

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1. Planta de Chancado Secundario El circuito de chancado secundario está representado en la Figura 3200-a-ii-1. Una serie de cuatro tolvas de compensación con una capacidad de 800 toneladas, se ubican por encima de cuatro zarandas secundarias de doble piso, con puntas cónicas, de 3,5 m x 8 m. Los alimentadores de faja transfieren el mineral desde las tolvas de compensación hacia las zarandas. Cada alimentador esta diseñado para transportar 2,528 t/h sobre una faja de 2,134 mm 0,4 m/s. Los impulsadores de los alimentadores de 261 kW son controlados mediante una frecuencia variable para proporcionar un rango de velocidad desde 30% a 100% de la velocidad de diseño. Las zarandas tienen motores simples de 75 kW, y están montados sobre estructuras de aislamiento para reducir la transmisión de vibraciones a la estructura de soporte. A las zarandas se les incluye cubiertas de caucho contra el polvo para contener las emisiones de polvo. Los pisos de la zaranda tienen paneles modulares de caucho de cambio rápido por piso para una vida larga y un tiempo mínimo de mantenimiento. Hay una zaranda de repuesto sin instalarse en standby que permite un mantenimiento mejor de las zarandas fuera de línea sin perjudicar la producción. El sobretamaño de las zarandas (+46 mm) descarga directamente en cuatro chancadoras cónicas de MP1000 en circuito cerrado. Las chancadoras están instaladas sobre una losa elevada de concreto apoyada en paredes de concreto conectadas directamente a la losa de cimentación. El Producto de las chancadoras pasa a través de las aberturas alineadas de la losa a descargarse en el sistema de fajas transportadoras que se hallan más abajo para transferirlo de regreso a la faja transportadora de recuperación de mineral grueso. Cada chancadora se complementa con un motor de 750 kW, un arreglo de accionadores de fajas en V, unidades hidráulicas y de lubricación, chutes de alimentación y descarga, soplador de sello para polvo, y los sistemas auxiliares. Los sistemas hidráulicos y de lubricación están contenidos dentro de cuartos de lubricación a nivel junto a cada chancadora, mientras que los sistemas de enfriamiento de lubricación están montados sobre un nivel elevado cerca a las chancadoras. Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra sobrecargas y un sistema automático de ajuste. El sistema de protección contra sobrecargas consiste en un mecanismo hidráulico de sujeción/liberación que detecta condiciones de sobrecarga y se restablece después de que el problema haya sido arreglado. El sistema hidráulico es utilizado para regular el ajuste de la chancadora para compensar el desgaste en los forros rotando el ensamblaje del tazón sobre el anillo roscado. Los sensores de vibración activan una alarma cuando se encuentra con una sobrecarga u otra condición inapropiada. El producto de las chancadoras MP1000 es transportado por un sistema de fajas transportadoras en circuito cerrado de regreso a la faja transportadora del tripper de mineral grueso de la pila de acopio. El material del bajo tamaño de las zarandas descarga en una faja transportadora para transferirla a la planta de MRAP. Los sistemas ADS son usados para la supresión de polvo en cada punto de transferencia. Colectores integrados para polvo seco son instalados en la parte superior de las tolvas de compensación para controlar las emisiones de polvo provenientes de la operación de carga de las tolvas. Una grúa puente de servicio de 60/10 toneladas de desplazamiento, sirve para dar mantenimiento a las zarandas y chancadoras, y hay una plataforma destinada al servicio en el extremo oeste de la sección de zarandeo secundario del edificio. 2. Planta de Chancado terciario MRAP El circuito de chancado terciario y zarandeo es mostrado esquemáticamente en la Figura 32a-ii-2.

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Figura 32-a-ii-2 Chancado Terciario y Zarandeo a molinos de bolsas Manual del alumno – 3100 Chancado Primario y Manejo de Minera Grueso. 3000 - Descripción del proceso.

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Una serie de cuatro tolvas de compensación de 1,200 toneladas de capacidad están instaladas por encima de cuatro chancadoras terciarias MRAP. Los alimentadores de faja transfieren el mineral desde las tolvas de compensación hacia los MRAP. Cada alimentador puede transportar 2,630 t/h a 0,69 m/s. Los motores de 186 kW de los alimentadores son controlados por una frecuencia variable para proporcionar un rango de velocidad desde 30% hasta 100% del diseño. Un detector de metales sobre el alimentador activa la operación de una compuerta de derivación en el chute de alimentación al MRAP cuando el metal atrapado es detectado, para proteger de daño a los rodillos. El flujo de mineral que contiene el metal es desviado pasando el MRAP hacia la faja de descarga de mas abajo. Las chancadoras terciarias MRAP están instaladas sobre una losa de concreto en elevación sobre paredes de concreto conectadas directamente a la losa de cimentación. El producto de las chancadoras pasa a través de aberturas revestidas contenidas en la losa para descargarlo en la faja de descarga del MRAP para transferirlo a los silos de alimentación del molino de bolas. Cada chancadora está complementada con dos motores de 2,500 kW, unidades hidráulicas y de lubricación, chutes de alimentación y descarga, y sistemas auxiliares. Todas las chancadoras disponen de controles de accionamiento VDF para ayudar a optimizar la producción y la vida de los rodillos contra el desgaste. Los sistemas hidráulicos y de lubricación para las chancadoras están contenidos en cuartos de lubricación a nivel junto a cada chancadora. Los motores están acoplados a los MRAP por medio de ejes cardan para los reductores planetarios conectados directamente a los ejes de entrada del MRAP. Chutes especiales de alimentación con compartimientos de carga aseguran que los MRAP sean alimentados por ahogamiento, y que la alimentación sea distribuida constantemente para uniformizar el desgaste de rodillos. Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra la sobrecarga y de ajuste automático. Pesómetros en la faja de descarga del MRAP, justo a continuación del área de impacto de descarga de cada chancadora, miden la producción instantánea y total a través de cada MRAP. La diferencia entre la lectura del pesómetro y la correspondiente a la anterior, proporciona la producción de ese MRAP. Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de control de polvo separado. Campanas para polvo colectan el polvo de puntos principales de la chancadora y en los puntos de transferencia para transportarlo a través de ductos hacia un lavador tipo Venturi. El polvo en forma de pulpa de los lavadores es colectado en un sumidero colectivo y es bombeado al proceso aguas abajo para su tratamiento. Una grúa puente de 120/10 toneladas de deslizamiento aéreo está instalada para dar mantenimiento a las chancadoras MRAP, y hay un compartimiento destinado a servicio en el extremo oeste de la sección de chancado terciario de la edificación. Los rodillos del MRAP pueden ser trasladados al área de cambio de neumáticos y de mantenimiento usando la grúa puente. El compartimiento adjunto de servicio está complementado con herramientas especiales, jigs, y equipos de calentamiento por inducción según se requiera para dar mantenimiento completo a los MRAP.

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Manual de Operaciones Mina Cerro Verde

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