Manual de Operacion y Mantenimiento: SKS-16 Perforadora de Voladura Infi nity

Manu nua al de Operaci Operacion on y Ma Mant nte eni nimi mie ent nto o No. de seri s erie e 1M67M4 1M67M48 8

SKS-16 Perf rfor ora ado dora ra de d e Vol Voladur adura a In In ﬁ nity

3501 S. FM Hwy. 1417, Denison, TX 75020 P.O. Box 998, Sher Sher man, TX 75091-0998 75091-0998 Telephone 1-800-854-9030 Telefax Te lefax 1-800 1-800-582-582-6570 6570 with in U.S. U.S.A. A.

Introducción ADVERTENCIA:

El operador y el personal de mantenimiento DEBEN leer y entender este manual ANTES de operar y realizar trabajos de mantenimiento. Cada persona persona debe estar segura de tener el conocimiento adecuado para realizar las tareas requeridas en esta máquina.

MODELO DE PERFORADORA NÚMERO DE SERIE DE LA PERFORADORA FECHA DE ENVÍO DISTRIBUIDOR CLIENTE

PRECAUCIÓN:

NO realice procedimientos de soldadura en ninguna pieza de la máquina a menos que haya desconectado el cable negativo de la batería o haya colocado el interruptor general en la posición abierta. En máquinas que tienen motor electrónico, desconecte las conexiones al Módulo de Control Electrónico (ECM) del motor antes de soldar soldar..

Fig. i-1 Módulo de Control Control Electrónico - Cummins QST30 Motor electrónico - Lado izquierdo 1. Módulo de Control Electrónico (ECM) 2. Enchufes (se muestran desconectados) desconectados) Desconéctelos del ECM ANTES de soldar soldar.. SKS Introducción para el operador

Fig. i-1a Módulo de Control Control Electrónico - Cummins QST30 Motor electrónico - Lado derecho 1. Módulo de Control Control Electrónico (ECM) 2. Enchufes (se muestran desconectados) desconectados) Desconéctelos del ECM ANTES de soldar soldar.. i

Pedido de repuestos y soporte al producto

Utilice sólo piezas Reedrill originales para el mantenimiento, la reconstrucción o la reparación de las máquinas Terex Reedrill. Terex Reedrill no se hace re sponsable por modificaciones no autorizadas en las máquinas o en las piezas y no asume ninguna obligación ni responsabilidad por máquinas o piezas que sean manipuladas incorrectamente o que no sean operadas, que no reciban mantenimiento o que no sean reparadas de acuerdo a lo especificado en los manuales Terex Reedrill proporcionados o en otras instrucciones por escrito, o que sean operadas con piezas diferentes a las piezas Reedrill originales.

Su colaboración al enviarnos la mayor cantidad de información nos ayudará a completar sus pedidos correctamente y en el menor tiempo posible.

1.

IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA Incluya siempre el número de modelo y el número de serie Terex Reedrill en sus pedidos de piezas. Esta información se encuentra en la placa de identificación de la máquina.

2.

NÚMERO Y DESCRIPCIÓN DE PIEZA Además del número de serie, incluya siempre el número y la descripción de cada pieza pedida. Si no está seguro de que el número y la descripción de la pieza sean correctos, incluya un dibujo con las dimensiones de la pieza o devuelva la pieza que va a reemplazar, con los gastos de transporte pagados por anticipado.

3.

ENVÍO A menos que se indique algo diferente, todos los envíos se harán utilizando transporte en camión con cobro revertido o por UPS con envío pagado por anticipado y cargado en nuestra factura. Los envíos no se pueden hacer con cargo a una cuenta abierta hasta que su crédito sea aprobado por nuestro Departamento de Contabilidad.

ii

DIRECCIÓN POSTAL Terex Reedrill P. O. Box 998 Sherman, TX. 75091-0998

DIRECCIÓN DE ENVÍO Terex Reedrill 3501 S. FM Hwy 1417 Denison, TX. 75020

PARA INGRESO DE PEDIDOS DE PIEZAS En América del Norte: Teléfono 1-800-854-9030 o Telefax 1-800-582-6570 Teléfono (903) 786-2981 Telefax (903) 786-6407

PARA SERVICIO AL PRODUCTO Y GARANTÍAS En América del Norte Teléfono 1-800-854-9030 Teléfono (903) 786-2981 Telefax (903) 786-6408

SKS Introducción para el operador

Descripción del producto ADVERTENCIA:

NO utilice esta máquina para un propósito diferente al de la perforación por voladura. Las perforadoras rotatorias de voladura serie Infinity están diseñadas sólo para perforación por voladura. Si las utiliza para otros propósitos, puede ocasionar lesiones personales, daños a la propiedad y la anulación de la garantía.

La serie Infinity está diseñada específicamente para operaciones de perforación por voladura. La SKS-16 es una grúa perforadora montada sobre orugas, compuesta de dos (2) conjuntos principales:

1. 2.

Conjunto de perforadora giratoria Tren de rodaje tipo excavadora

El conjunto de perforadora giratoria está compuesto del conjunto de motor, el conjunto de compresor, el sistema hidráulico, el mando giratorio, el sistema de bajada y levantamiento y el mecanismo de manipulación de tubos de perforación. Las orugas son impulsadas por dos (2) motores hidrostáticos. Cada oruga tiene su propio control de velocidad independiente, variable y reversible, y está equipada con zapatas triple garra de 29,5 pulg (750 mm) de ancho.

Contenido del manual Este manual se entrega con su Perforadora de Voladura serie Infinity para proporcionarle todos los procedimientos de operación necesarios y toda la información de mantenimiento diario del equipo necesaria para mantener su máquina en buenas condiciones de operación. NOTA Este manual se debe considerar una pieza permanente de su máquina y debe estar al alcance en su máquina. Las instrucciones en este manual no cubren todos los detalles de esta máquina, ni tampoco mencionan todo lo que puede ocurrir durante la operación diaria o el mantenimiento de esta máquina. Si desea obtener más información o se presentan problemas particulares que no estén cubiertos suficientemente en este manual, comuníquese directamente con Terex Reedrill. Las descripciones y especificaciones contenidas en el manual estaban vigentes al momento de su impresión. Terex Reedrill se reserva el derecho de hacer cambios en cualquier momento sin notificación previa y sin ninguna obligación.


iii

Notas

iv


SKS Localizador

Fig. i-2 SKS-16 Vista superior


v

Índice

INTRODUCCIÓN

Pedido de repuestos y soporte al producto ............................................................................... ii Descripción del producto y contenido del manual ......................................................................iii SKS Localizador de los componentes principales ..................................................................... v

SECCIÓN 1

SEGURIDAD

SECCIÓN 2

CONTROLES DEL OPERADOR

SECCIÓN 3

MANTENIMIENTO

Resumen de riesgos potenciales ...........................................................................................1-2 Instrucciones de seguridad - Antes de la operación .................................................................1-3 Separación mínima de cables de alta tensión .........................................................................1-3 Instrucciones de seguridad - Durante y después de la operación ..............................................1-4 Instrucciones de seguridad - Durante el mantenimiento y transporte de los equipos ..................1-5 Descripción de los símbolos gráficos .....................................................................................2-2 Tablero de control del operador .............................................................................................2-8 Tablero de instrumentos .....................................................................................................2-10 Tablero de manómetros del sistema ....................................................................................2-12 Tablero de interruptores (presión baja) .................................................................................2-14 Controles de luces, disyuntores y calentador / acondicionador de aire .................................... 2-18 Tablero de interruptores (presión alta) ..................................................................................2-20 Puntos de servicio - Bastidor principal ....................................................................................3-2 Sistema automático de engrase ..........................................................................................3-2 Puntos de servicio - Mástil .....................................................................................................3-3 Lubricación - General ............................................................................................................3-6 Lubricación de los equipos ..................................................................................................3-6 Cuidado de los puntos de lubricación ...................................................................................3-6 Tabla de lubricación y mantenimiento .....................................................................................3-7 Especificaciones de lubricantes ...........................................................................................3-10 Sistema hidráulico ............................................................................................................3-10 Compresor.......................................................................................................................3-11 Procedimiento de lubricación del compresor ........................................................................3-12 Grasa lubricante ...............................................................................................................3-12 Lubricante de engranajes ..................................................................................................3-12 Lubricación - Huinche auxiliar...............................................................................................3-13 Mantenimiento preventivo....................................................................................................3-15 Mantenimiento del sistema hidráulico .................................................................................3-15 Mantenimiento del sistema de enfriamiento ........................................................................3-15 Protección contra el congelamiento del sistema de enfriamiento ..........................................3-16 Filtros de aire ...................................................................................................................3-16 Elementos del filtro de aire ................................................................................................3-16 Sistema eléctrico .............................................................................................................3-16 Análisis Periódico de Aceite ................................................................................................3-17 Almacenamiento de la máquina. ..........................................................................................3-18 vi


Índice SECCIÓN 4 ................................................INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN

Configuración y ajustes de una máquina nueva .......................................................................4-2 Revisiones diarias.................................................................................................................4-2 Lista de comprobación previa al arranque ..............................................................................4-3 Especificaciones del extintor de incendios ..............................................................................4-3 Procedimiento de arranque ...................................................................................................4-4 Para arrancar el motor: .......................................................................................................4-4 Revisiones después del arranque ...........................................................................................4-5 Detención normal .................................................................................................................4-5 Apagado de emergencia .......................................................................................................4-6 Arranque en climas fríos .......................................................................................................4-8 Calentamiento del sistema hidráulico ...................................................................................4-8 Calentamiento del compresor ...........................................................................................4-10 Traslado de la maquina .......................................................................................................4-11 Desplazamiento en subida, en bajada y a través de pendientes ............................................4-12 Desplazamiento por encima de cables ...............................................................................4-13 Nivelación de la máquina .....................................................................................................4-14 Corregir la nivelación de la máquina .....................................................................................4-15 Levantamiento del mástil ....................................................................................................4-16 Bajada del mástil ................................................................................................................4-17 Carga de barras de perforación ...........................................................................................4-18 Preparación para la perforación ..........................................................................................4-19 Instalación y desarme de tricono .......................................................................................4-19 Procedimientos para la perforación .....................................................................................4-20 Perforación multipaso .........................................................................................................4-22 Adición barra de perforación .............................................................................................4-22 Retracción del Barra de perforación ....................................................................................4-24

SECCIÓN 5

EJERCICIOS DE PERFORACIÓN

Terminología de perforación ..................................................................................................5-2 Peso sobre la broca y velocidades de rotación .......................................................................5-3 Brocas para perforadoras giratorias ......................................................................................5-5 Brocas de arrastre .............................................................................................................5-5 Brocas de rodillo tricono .....................................................................................................5-6 Conjuntos de perforadora giratoria por voladura .....................................................................5-8 Barra de perforación...........................................................................................................5-8 Perforadora fabricada .........................................................................................................5-8 Roscas de las barras ..........................................................................................................5-9 Roscas regulares A.P.I. ......................................................................................................5-9 Roscas BECO ...................................................................................................................5-9 Grasa para rosca ..............................................................................................................5-10 Auxiliares .........................................................................................................................5-10 Estabilizadores de broca de perforadora ..............................................................................5-11 Aire comprimido .................................................................................................................5-12 Requisitos de aire .............................................................................................................5-12 Cálculos de la velocidad anular ..........................................................................................5-12 Problemas relacionados con la perforación ..........................................................................5-13 Problemas causados por errores humanos .........................................................................5-13 SKS Introducción para el operador

vii

Índice SECCIÓN 5

EJERCICIOS DE PERFORACIÓN

SECCIÓN 6

ESPECIFICACIONES Y TRANSPORTE DE LA MÁQUINA

Problemas relacionados con la operación ...........................................................................5-13 Problemas relacionados con el terreno ...............................................................................5-13 Indicadores y problemas de operación .................................................................................5-14 Solución de problemas de perforación .................................................................................5-15 SKS Dimensiones ................................................................................................................. 6-2 Dimensiones de mástil ..........................................................................................................6-4 SKS Pesos y dimensiones .....................................................................................................6-5 Velocidad máxima de viento ..................................................................................................6-5 Transporte de la máquina ......................................................................................................6-6 Remoción del mástil ...........................................................................................................6-6 Instalación del mástil ...........................................................................................................6-7 Carga de la máquina ...........................................................................................................6-8 Puntos de levantamiento ...................................................................................................6-10 Descarga de la máquina ....................................................................................................6-10 Carga del mástil ...............................................................................................................6-11 Descarga del mástil ..........................................................................................................6-11 Tabla de conversiones métricas...........................................................................................6-12

viii


Sección 1

Seguridad

SKS Seguridad

1-1

Resumen de riesgos potenciales La Perforadora rotatoria es una máquina pesada movil, con un mástil que se levanta verticalmente para hacer la perforación. Como en cualquier objeto móvil o en dispositivos que tengan capacidad para extenderse, existen peligros potenciales asociados con su utilización. Estos peligros pueden reducirse al mínimo si la máquina se inspecciona correctamente y se le proporciona el mantenimiento adecuado. Los operadores deben leer este manual y deben recibir la capacitación necesaria para utilizar la máquina de una manera correcta y segura. Si tiene preguntas sobre el mantenimiento o la operación de la máquina, comuníquese con Terex Reedrill a los teléfonos 1-800258-0009 ó (903) 786-2981 .

En esta sección y en el resto del manual, las siguientes palabras tienen el significado que se indica a continuación: PELIGRO significa que se ocasionarán lesiones graves o muerte si no se siguen las instrucciones.

ADVERTENCIA significa que se pueden ocasionar lesiones graves o muerte si no se siguen las instrucciones. PRECAUCIÓN significa que se pueden ocasionar lesiones leves o daños a la propiedad si no se siguen lasinstrucciones: NOTA significa que se debe prestar atención especial a las instrucciones.

PELIGRO POTENCIAL Contacto eléctrico

Aire contaminado

EFECTO PELIGRO: Ocasionará lesiones graves o muerte.

Mantenga siempre la distancia mínima de los cables de alta tensión (consulte la Tabla 1-1). No perfore cerca a cables de tensión subterráneos. La máquina NO está aislada.

PELIGRO: Ocasionará lesiones

No opere la máquina en un área que no tenga buena ventilación.

graves o mortales.

Polvo de sílice

ADVERTENCIA: Peligro para la salud Puede ocasionar silicosis, una y algunas veces mortal.

Volcamiento de maquina

ADVERTENCIA: Puede ocasionar lesiones graves o muerte.

Piezas en movimiento

ADVERTENCIA: Puede ocasionar lesiones graves o mortales.

Aire y fluidos a alta presión

1-2

PREVENCIÓN

ADVERTENCIA: Puede ocasionar lesiones graves o mortales.

Utilice siempre el colector de polvo o supresión por agua para controlar el polvo.

No se desplace por cuestas empina das ni arrast re la uni dad diagonalmente a las pendientes. No se desplace sobre suelos blandos o inestables ni cerca a excavaciones que no tengan un buen soporte. No opere la máquina ni el brazo mientras haya personal cerca del área. No lubrique ni dé servicio mientras la máquina está operando.

Alivie la presión en los sistemas hidráulico y neumático antes de aflojar las mangueras y las conexiones.

SKS Seguridad

Seguridad Antes de la operación • • • • • • •

Estudie este manual y comprenda completamente la utilización de los controles. Asegúrese de que todos los protectores de seguridad está sujetados firmemente en su lugar. Utilice casco, gafas de seguridad y protección para los oídos cuando opere o trabaje en la máquina. Asegúrese de que todo el personal está alejado de la máquina y del área de trabajo antes de arrancar el motor o de operar la máquina. Asegúrese de que el área de perforación está libre de obstáculos antes de operar la máquina. Utilice la cadena de seguridad cuando utilice la barra de tiro (para remolque). No opere la máquina con: • Una fuga en el sistema hidráulico • Cables eléctricos rotos o averiados • Mangueras o conexiones hidráulicas averiadas

Separación mínima de cables de alta tensión aéreos Separación mínima de cables de alta tensión Voltaje Espacio libre mínimo hasta 50 kv 10 pies (3 m) de 50 a 75 kv 11 pies (3,4 m) de 75 a 125 kv 13 pies (4 m) de 125 a 175 kv 15 pies (4,6 m) de 175 a 250 kv 17 pies (5,2 m) de 250 a 370 kv 21 pies (6,4 m) de 370 a 550 kv 27 pies (8,2 m) de 550 a 1000 kv 42 pies (12,8 m) Tabla 1-1

SKS Seguridad

1-3

Seguridad Operación • • • • • • • • •

Proporcione ventilación suficiente cuando opere el motor en un área cerrada. Los gases de escape contienen monóxido de carbono, un veneno mortal, que no tiene color ni olor. Asegúrese de que la barra de perforación este firmemente ubicada en el carrusel antes de levantar o bajar el mástil, si su máquina está equipada con un carrusel de barras. Examine la superficie antes de perforar para detectar la posible presencia de explosivos que no han estallado. No perfore en o cerca de un orificio perforado horizontalmente o de orificios que contienen explosivos. No utilice la máquina para un propósito distinto de aquél para el que fue diseñada. Esta máquina está diseñada sólo para perforación rotatoria para voladura de produccion. No lleve piezas de joyería ni ropas amplias cuando trabaje en la máquina. Mantenga las ropa y las manos alejadas de las piezas en movimiento. No se desplace por cuestas empinadas, suelos blandos o inestables, ni cerca a excavaciones que no tengan un buen soporte. No mueva la máquina si la perforadora rotatoria está en una posición potencialmente inestable. No impulse la máquina con el mástil levantado.

Después de la operación Apagado normal: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

1-4

Asegúrese de que la máquina está en un terreno horizontal sólido. Baje los gatos hasta que los soportes de los gatos apenas toquen el suelo sin levantar la máquina. Asegúrese de que todos los controles están en la posición DESACTIVADA (OFF) o NEUTRAL. Permita que el motor opere en vacío durante mínimo cinco (5) minutos antes de apagarlo. Gire la llave de encendido a la posición APAGADA (OFF). Revise la máquina para ver si se presenta alguna condición poco común. Si encuentra algún defecto, informe a su supervisor de inmediato.

SKS Seguridad

Seguridad Mantenimiento •

• • • • • • • • • • •

Asegúrese de que siempre estén presentes dos personas cuando se realicen trabajos de servicio, ambas completamente capacitadas en los temas de seguridad. Una persona debe vigilar desde la posición del operador y tener acceso inmediato a una parada de emergencia en cualquier situación. Se debe establecer una comunicación visual, audible o verbal que sea entendible por ambas personas. Asegúrese de que cada persona reciba la capacitación necesaria para realizar los procedimientos de servicio y mantenimiento. Coloque una etiqueta de advertencia en los controles de arranque para informar al resto del personal que alguien está trabajando en la máquina y desconecte la batería antes de realizar reparaciones o ajustes a la máquina. Asegúrese de contar con una iluminación adecuada cuando realice trabajos de servicio en horas de la noche. Alivie la presión en los sistemas hidráulico y neumático antes de aflojar conexiones o piezas. Asegúrese de que la máquina y los componentes están apoyados o soportados firmemente antes de dar servicio o reemplazar piezas. Mantenga un contacto metal a metal entre la boquilla de llenado y el tanque de combustible cuando llene el tanque. Esto evitará que se produzcan chispas y la posibilidad de que ocurra una explosión. No golpee con martillo la broca ni la barra de perforacion. Utilice sólo las herramientas correctas para hacer reparaciones o ajustes. No realice tareas de soldadura ni de esmerilado cerca de tuberías de aceite. No intente quitar la tapa del radiador cuando el motor está caliente o se ha recalentado. No fume ni use llama descubierta cerca de las baterías cuando les esté dando servicio. Las baterías pueden emitir hidrógeno, que es un gas altamente explosivo. No deje herramientas ni otros objetos sueltos en el motor, los mecanismos de mando o en la plataforma de perforación. Pueden ser lanzados con gran fuerza por estos equipos.

Transferencia de los equipos •

Si todos o una parte de los equipos se envían a un nuevo destino, incluya siempre un manual completo de instrucciones o una copia de los temas siguientes extractados del Manual del Operador: • Sección de seguridad • Instrucciones de operación, incluidas: • Revisiones previas al arranque • Arranque • Revisiones después del arranque • Procedimiento de apagado • Traslado de maquina

SKS Seguridad

1-5

Notas

1-6

SKS Seguridad

Sección 2

Controles del operador

SKS Controles del operador

2-1

Descripción de los símbolos gráficos La siguiente es la lista de los símbolos gráficos y su descripción básica. Las funciones de control se describen en detalle después de estas páginas.

Bomba auxiliar - DESACTIVADA Engrasador de las roscas de barras de perforación

Bomba auxiliar - ACTIVADA MODO DE PERFORACION (interruptor de perforación/traslado)

Llave de desacople (manual) Presión de aire de perforación

Temperatura de descarga del compresor

Colector de polvo Horómetro de perforación

Soporte barras de perforación (posicionador) 2-2

Cortina de protección contra el polvo


Descripción de los símbolos gráficos

Nivel de combustible Temperatura de refrigerante de motor

Horómetro del motor

Bajada rápida

Presión de aceite de motor

Levantamiento / bajada - LEVANTAR Y BAJAR

RPM del motor

Holdback

ARRANQUE del motor

Llave de desacople operada hidráulicamente (HOBO) - ATENAZAR

PARADA del motor (también bypass)

Llave de desacople operada hidráulicamente (HOBO) - GIRAR Inyección de éter SKS Controles del operador

2-3


Candado de mástil

Presión del sistema hidráulico auxiliar

Gato - TRASERO IZQUIERDO

Encendido - DESACTIVADO

Encendido - ACTIVADO

Inyección de aceite

Gato - TRASERO DERECHO Traba del carrussel de barras

Gato - ABAJO

Aire principal Indexar carrussel de barras

Gato - ARRIBA

Mástil - BAJAR Giro de carrussel de barras

Gato - DELANTERO

Mástil - LEVANTAR Giro de carrussel de barras- traba

2-4



PROPULSIÓN (interruptor de perforación / propulsión)

Rotación - EN AVANCE

Traslado - EN AVANCE Rotación - EN RETROCESO Traslado - EN RETROCESO Presión de rotación

Presión de bajada del cabezal

Aceleración - RÁPIDA

Aceleración - LENTA Bajada automática (pulldown automatico)

Llave de piso - CONECTAR

Presión del sistema de bajada - DISMINUCIÓN

Llave de piso - RETRAER

Presión del sistema de bajada - AUMENTO SKS Controles del operador

2-5


Voltaje (carga de la batería)

Inyección de agua

Control de flujo de inyección de agua - DISMINUCIÓN

Control de flujo de inyección de agua - AUMENTO

Huinche auxiliar - BAJA EL GARFIO

Huinche auxiliar - LEVANTA EL GARFIO

2-6


Notas


2-7

Tablero de control del operador

Fig. 2-1 Tablero de control del operador

1. 2. 3.

2-8

Indicador de nivelación Fig. 2-1a Control de flujo Indica cuando la máquina está nivelada. de la bomba de agua (debaInterruptor de aceleración jo de la consola). Este interruptor tiene tres posiciones: BAJA - MEDIA - ALTA Palancas de los gatos Se utilizan para levantar y bajar los gatos. SIEMPRE levante primero la parte trasera (extremo de la cabina) de la máquina. Tire de las palancas para bajar los gatos. Empuje las palancas para levantar los gatos. 3a. Gato trasero derecho 3b. Gatos delanteros 3c. Gato trasero izquierdo Algunas máquinas están equipadas con una luz indicadora (opcional) debajo de las palancas de los gatos. Cuando los gatos están retraídos completamente, se enciende la luz verde. SKS Controles del operador

Tablero de control del operador 4.

Palanca del mástil Controla la bajada y el levantamiento del mástil. Al tirar de la palanca se eleva el mástil. Al empujar la palanca se baja el mástil. 5. Palancas de traslado (propulsión) - 5a oruga derecha, 5b oruga izquierda Controlan la velocidad y el sentido del sistema de propulsión. Empuje las palancas hacia adelante para impulsar en avance (extremo de radiador). Tire de las palancas hacia atrás para impulsar en retroceso (extremo de cabina). 6. Palanca de rotación Controla el cabezal rotatorio - la velocidad y el sentido de giro. Empuje para obtener rotación hacia adelante. Tire de la palanca para obtener rotación hacia atrás. 7. Palanca del sistema de levantamiento / bajada Controla el levantamiento y la bajada del cabezal rotatorio. Empuje la palanca para levantar el cabezal rotatorio. Jale de la palanca para bajar el cabezal rotatorio. 8. Control de par de rotación Gire la perilla a la derecha para aumentar el par de rotación. 9. Control de presión del sistema de bajada Controla la presión del sistema de alimentación (alimentación automática hacia abajo y alta velocidad de arriba hacia abajo) para aumentar o disminuir el peso en la broca. Gire la perilla hacia la derecha para aumentar la presión. Gire la pe rilla hacia la izquierda para disminuir la presión. 10. Válvula dosificadora de agua Gire la perilla hacia la derecha para aumentar el flujo de agua. Gire la perilla hacia la izquierda para disminuir el flujo de agua. 10a. Control de flujo de inyección del motor de la bomba de agua Controla el flujo hidráulico al motor de la bomba de agua. Gire la perilla hacia la izquierda para aumentar el flujo. 11. Luz indicadora de inyección de aceite La luz se enciende cuando la bomba de inyección de aceite está operando. 12. Válvula de arranque / operación del compresor - Máquinas de presión baja: Coloca la válvula en posición ARRANQUE cuando arranca la máquina. Coloca la válvula en posición OPERACIÓN después de que la máquina se ha calentado. 12. Válvula de alta / baja del compresor - Máquinas de presión alta: Coloca la válvula en posición BAJA cuando arranca la máquina. Coloca la válvula en posición ALTA después de que la máquina se ha calentado. 13. Indicador del filtro de aire Indica si los filtros de aire del motor y del compresor se deben reemplazar. 14. Interruptores del limpiaparabrisas Activan los limpiaparabrisas individualmente. Empujando hacia abajo activa los limpiaparabrisas. 15. Luz de traba de arrastre Cuando la luz está ENCENDIDA, el tubo está todavía en el orificio. La máquina no se podrá arrastrar hasta que el tubo esté afuera del orificio. 16. Sistema de lubricación automática El controlador de lubricación se puede programar para diferentes opciones de lubricación automática. 17. Traslado a control remoto - Controlador principal Este es el controlador principal para el control pendiente de Traslado a control remoto. Las palancas universales para la rotación de la perforadora, levantamiento / bajada, arrastre izquierdo y arrastre derecho también son controladas por este controlador. SKS Controles del operador

2-9

Tablero de instrumentos

Fig. 2-2 Tablero de instrumentos

18. Horómetro de perforación El horómetro de la perforadora se conecta a través de un interruptor de presión de aire en el sistema de aire de la perforadora. El interruptor se acciona cada vez que hay presión de aire en el cabezal de aire principal ubicado en el mástil. 19. Murphy “Power View” (opcional) El sistema “Power View” es una opción que reemplaza el horómetro del motor. Este sistema vigila varias funciones del motor, incluidas: rpm, horas de operación del motor, temperatura de refrigerante, presión de aceite, consumo de combustible, posición del acelerador y Fig. 2-2a Tablero de arranque del motor códigos de servicio del motor. 20. Presión de aceite del motor Este marcador indica la presión de aceite del motor. El manómetro del aceite está conectado con un emisor de la presión del aceite, instalado en el sistema de lubricación del motor para indicar la presión del aceite del motor. 21. Medidor de temperatura del refrigerante del motor El medidor de temperatura del refrigerante del motor está conectado con un emisor de temperatura, instalado en la culata del motor para indicar la temperatura del agua del motor. Este medidor se conecta a una fuente de potencia sólo cuando el interruptor de encendido es conectado. 22. Temperatura de descarga del compresor Este marcador indica la temperatura del aire de descarga del compresor. 2-10


Tablero de instru instrumentos mentos 23. Nivel de combustible Este marcador indica el nivel de combustible en el tanque. El medidor de nivel de combustible se conecta a un emisor de combustible, instalado en el tanque de combus com bustible tible para indicar el nivel de combustible en el tanque. Este medidor recibe el voltaje de operación sólo cuando el interruptor de encendido es conectado. 24. Voltímetr Voltímetroo del motor Este marcador indica la salida de voltaje v oltaje del sistema eléctrico de carga. Este indicador es un amperímetro convencional conectado al sistema eléctrico del motor motor.. El amperímetro indica la carg cargaa o la descarga de la batería. 25. rpm del motor Este marcador indica las revoluciones revoluciones por minuto del motor. motor. El indicador de rpm del motor es un tacómetroo electrónico conectado al tacómetro emisor instalado en el motor tacómetr motor.. Este indicador muestra la velocidad del motor directamente directamente en rpm. 26. Botón de arranque del motor El botón de arranque del motor aplica el voltaje de la l a batería al solenoide de arranque para operar el motor de arranque y arrancar el motor. 27. Encendido DESCONECTAR la corriente eléctrica. La llave de encendido se utiliza para CONECTAR / DESCONECTAR la 28. Inyección de éter (opcional) Ayuda a arrancar un motor frío cuando la temperatura es menor de 32 o F (0o C). NO utilice éter en motoress equipados con calentadores de admisión de aire. motore 29. Interruptor de prelubricación del motor Antes de arrancar el motor, coloque el interruptor en la posición de ARRANQUE (START) (hacia el operador). Con el interruptor de encendido CONECTADO CONECTADO (ON), presione el botón de arranque del motor para activar el sistema de prelubricación del motor motor.. Escuchará la bomba de prelubricación operando, luego se detendrá, y el motor de arranque del motor se activará. Después de que el motor arranque, pase el interruptor a la posición de OPERACIÓN (RUN) (ISC). 30. Interruptor de códigos de falla del motor CONECTE el interruptor (hacia el operador) operador) para activar las señales de código de falla de la luz ámbar (33). 31. Interruptor de aceleración del motor Este interruptor tiene tres posiciones. Coloque el interruptor completamente HACIA ABAJO (hacia el operador) para operar en BAJA EN VACÍO, en la posición MEDIA para operar en MEDIA EN VACÍO y HACIA ARRIBA para operar en ALTA EN VACÍO. 32. Luz de protección del del motor (verde) La luz se enciende cuando se arranca el motor para indicar que los sistemas del motor están operando normalmente. 33. Luz de códigos de falla del del motor (ámbar) (ámbar) Cuando esta luz se enciende, indica que existe una falla en el sistema del motor motor.. 34. Luz de parada del motor (roja) Destella en una secuencia determinada para indicar los códigos de falla. Los códigos de falla del motor se indican en el Manual de Operación y Mantenimiento del motor motor.. También También se puede tener acceso a los códigos de falla utilizando la pantalla “Power View” (19) . SKS Controles del operador

2-11

Tablero de manómetros del sistema

Fig. 2-3 Tablero de manómetros del sistema

2-12


Tablero de manómetros del sistema 35. Medidor giratorio giratorio de presión hidráulica hidráulica

ADVERTENCIA:

Presión máxima de 5.000 lb / pulg² (345 bar). Evite calar el cabezal giratorio por períodos largos.

El medidor giratorio de presión hidráulica indica la cantidad de presión aplicada al motor hidráulico giratorio; esta indicación de presión es independiente del sentido de rotación. La presión máxima se obtiene cuando el elemento de impulsión se cala. Debido a la operación de carga de la bomba, debe haber una indicación leve de presión en el medidor giratorio siempre que el motor esté operando. Para ajustar la válvula de alivio, consulte la Sección 7. 36. Presión de bajada bajada (pulldown) (pulldown)

ADVERTENCIA:

Presión máxima de 2.500 PSI (172 bar). Las presiones altas pueden ocasionar que la máquina se incline.

El medidor dePresión de bajada (pulldown) (pulldown) indica la salida de presión hidráulica de la etapa de bajada de la bomba. Esta presión también es máxima cuando la carga máxima se coloca en el sistema de bajada. Consulte en la Sección 7 los ajustes de la válvula de alivio de bajada. 37. Manómetro del sistema sistema hidráulico hidráulico Este medidor indica la presión de salida de la bomba de 100 gal / min (378 litros / min). Debido a que la bomba opera en un sistema de bucle abierto, no se genera presión a menos que una de las unidades de los equipos impulsada por el sistema sea operada y la presión máxima sea aplicada cuando la unidad de operación se cala. La presión máxima se determina ajustando la válvula de alivio en el sistema. 38. Presión de aire aire de perforación Este medidor indica la presión de aire en la tubería de aire de perforación. perf oración. 39. Tacómetro de cabezal rotatorio (opcion (opcional) al) Proporciona Propor ciona una lectura digital de las rpm del cabezal rotatorio.


2-13

Tablero de interruptores (presión baja)

Fig. 2-4 Tablero de interruptores

40. Llave de desacople operada hidráulicamente (HOBO) - Girar La llave de desacople se utiliza para desacoplar conexiones roscadas apretadas. Este interruptor se utiliza para girar la llave de desacople, acercándola o alejándola del Barra de perforación. (a) Presione hacia arriba para girar la llave de desacople HACIA AFUERA. (b) Presione hacia abajo para girar la llave de desacople HACIA ADENTRO. 41. Llave de desacople operada hidráulicamente (HOBO) - Abrazadera La llave de desacople se utiliza para desacoplar conexiones roscadas apretadas. Este interruptor se utiliza para atenazar y liberar la llave de desacople, y para girar la llave. (a) Presione hacia la derecha para desconectar (abrir) la llave de desacople y liberarla. (b) Presione hacia la izquierda para atenazar la llave y conectar (cerrar) el desacople. 42. Puerta de la escotilla de observación El interruptor abre y cierra la puerta de la escotilla de observación en la plataforma de perforación. 43. Engrasador roscas de las barras de perforación Conecte el interruptor para engrasar las roscas de los tubos perforadores antes de hacer las uniones. 44. Lubricador de martillo DTH (opcional) Este interruptor activa la bomba del lubricador cuando se está perforando con un martillo DTH.

2-14


Tablero de interruptores (presión baja) 45. Inyección de agua / Colector de polvo Este interruptor se utiliza para conectar los sistemas de inyección de agua o de recolección de polvo para controlar el polvo mientras se está perforando. (a) Presione el interruptor HACIA ARRIBA para conectar el sistema de INYECCIÓN DE AGUA. (a) Presione el interruptor HACIA ABAJO para conectar el sistema de RECOLECCIÓN DE POLVO. 46. Soporte barras de perforación El soporte de barras de perforación se utiliza para mantener la barra tubo perforador en el centro del mástil cuando se manipula las barras en perforación de multipaso. (a) Presione HACIA ARRIBA para CONECTAR el soporte de tubos perforadores. (b) Presione HACIA ABAJO para DESCONECTAR el soporte de tubos perforadores. 47. Traslado a control remoto Cuando el interruptor está hacia el símbolo, la máquina se puede trasladar utilizando el control remoto a cable. 48. Cortina de protección contra el polvo Este interruptor se utiliza para levantar o bajar la cortina de protección contra el polvo en la parte trasera de la máquina. (a) Presione el interruptor HACIA ARRIBA para LEVANTAR la cortina de protección contra el polvo. (b) Presione el interruptor HACIA ABAJO para BAJAR la cortina de protección contra el polvo. 49. Trabas del mástil Este interruptor activa los cilindros hidráulicos para DESTRABAR o TRABAR el mástil en la posición para perforación vertical o para perforación en ángulo. (a) Presione hacia la IZQUIERDA para DESTRABAR el mástil. (b) Presione hacia la DERECHA para TRABAR el mástil. 50. Bomba auxiliar El interruptor activa la bomba auxiliar, que suministra la energía para la instalación de la perforadora y las funciones de las herramientas; por ejemplo: Huinche auxiliar, llave de desacople, Llave de piso (llave “U”), posicionador de tubos y Carrusel de barras. (a) Interruptor HACIA ABAJO - BOMBA CARGADA (b) Interruptor HACIA ARRIBA - BOMBA DESCARGADA 51. Carrusel de barras de perforación - Girar Este interruptor se utiliza para girar el carrusel de barras de perforación hacia afuera y hacia adentro del centro del mástil cuando se añade o se retira una barra de perforación y para guardar el carrusel de barras cuando se baja el mástil o se traslada la maquina. (a) Presione el interruptor HACIA ARRIBA para girar el CARGADOR de tubos perforadores HACIA AFUERA. (b) Presione el interruptor HACIA ABAJO para girar el CARGADOR de tubos perforadores HACIA ADENTRO. 52. Trabador (Interlock) de carrusel de barras Este interruptor está conectado a un sensor de proximidad en el mástil. Si el Carrusel de barras mueve su tope dentro del mástil, el interruptor de proximidad se activa y detiene la bajada, la rotación y la alimentación automática. Esto evita que el cabezal giratorio golpee el Carrusel de barras. Cuando esto ocurre, utilice el interruptor de giro del carrusel de barras (51) para girar el carrusel de nuevo contra su tope de apoyo y reanudar la perforación. Sin embargo, cuando añada un Barra de perforación, debe utilizar las funciones de bajada y rotación con el cargador de tubos afuera. Para hacer esto, coloque el interruptor en la posición ANULACIÓN (OVERRIDE), hacia el símbolo DESTRABADO (UNLOCK). Esto permite que las funciones de rotación y bajada operen cuando el carrusel de barras está afuera. SKS Controles del operador

2-15

Tablero de interruptores (presión baja)


53. Cargador de tubos perforadores - Rotar Este interruptor se utiliza para rotar el cargador de tubos perforadores a la izquierda o a la derecha hasta la posición siguiente. (a) Presione el interruptor a la IZQUIERDA para girar el CARGADOR de tubos perforadores HACIA LA IZQUIERDA. (b) Presione el interruptor a la DERECHA para girar el CARGADOR de tubos perforadores HACIA LA DERECHA. 54. Cargador de tubos perforadores - Trabar Este interruptor se utiliza para trabar o destrabar el cargador de tubos perforadores para que se pueda indexar el cargador a la izquierda o a la derecha hasta la posición siguiente. (a) Presione hacia ARRIBA para DESTRABAR (pasador desconectado). (b) Presione hacia ABAJO para TRABAR (pasador conectado). 55. Aire de perforación CONECTA / DESCONECTA el aire para los procedimientos de perforación. (a) Presione HACIA ABAJO para CONECTAR EL AIRE de perforación. (b) Presione HACIA ARRIBA para DESCONECTAR EL AIRE de perforación.

2-16


Tablero de interruptores (presión baja) 56. Sistema de bajada

ADVERTENCIA:

NO conecte este interruptor a menos que esté perforando realmente. Una vez que se termina de perforar, este interruptor se debe desconectar.

57. 58. 59.

60.

El interruptor del sistema de bajada automática de cabezal conecta y desconecta la bajada para operaciones de perforación. (a) Presione el interruptor HACIA ARRIBA para DESCONECTAR la bajada. (b) Presione el interruptor HACIA ABAJO para CONECTAR la bajada. Bajada rápida Presione el interruptor HACIA ABAJO para activar la BAJADA RÁPIDA. Esto aumenta la velocidad del cabezal giratorio bajando el mástil. Huinche auxiliar (a) Presione y mantenga presionado el interruptor hacia arriba para levantar el gancho del huinche. (b) Presione y mantenga presionado el interruptor hacia abajo para bajar el gancho del huinche. Llave de piso (llave “U”) Este interruptor retrae o extiende la llave de piso para sujetar la barra de perforación mientras se separan las uniones roscadas o cuando es necesario perforar en varios pasos. (a) Presione hacia ARRIBA para RETRAER la llave. (b) Presione hacia ABAJO para CONECTAR la llave. Interruptor de perforación/traslado

ADVERTENCIA:

La modalidad de perforación debe estar seleccionada si la maquina no se está trasladando o cuando la máquina está desatendida. La modalidad de perforación activa los frenos de propulsión.

Conecta los controles de perforación o el sistema de traslado. (a) Presione el interruptor hacia arriba para activar el sistema de traslado. (b) Presione el interruptor hacia abajo para activar los controles de perforación.


2-17

Luces, fusibles y calentador/acondicionador de aire

Fig. 2-5 Tablero de control - Lado izquierdo

Fig. 2-6 Tablero de control - Lado derecho

Fig. 2-7 Unidad de calentador / acondicionador de aire

2-18


Luces, fusibles y calentador/acondicionador de aire 61. Interruptores de luces de perforación Encienden y apagan las luces de perforación. 62. Fusible de 15 amp - Luces de perforación 63. Fusible de 50 amp - Luces de perforación 64. Fusible de 15 amp - Tablero de control 65. Fusible de 5 amp - Circuito de 12 voltios 66. Fusible de 15 amp - Motor de arranque 67. Fusible de 5 amp - Luces de perforación y calentador 68. Fusible de 50 amp - Energía principal 69. Fusible de 10 amp - Limpiaparabrisas 70. Interruptor de luces de cabina Enciende y apaga la luz interior en la cabina. 71. Fusible de 10 amp - Acondicionador de aire 72. Fusible de 15 amp - Calentador 73. Palanca de ventilación de aire fresco Mueva la palanca HACIA ARRIBA para ABRIR la ventilación, HACIA ABAJO para CERRAR la ventilación. 74. APAGADO – CALEFACCION – ACONDICIONADOR DE AIRE Gire HACIA LA DERECHA para obtener una temperatura MÁS FRÍA. 75. Interruptor del acondicionador de aire ENCIENDE O APAGA el acondicionador de aire. 76. Control del ventilador Permite colocar el ventilador en APAGADO / BAJO / MEDIO / ALTO. 77. Válvula de control de agua caliente El cable abre y cierra la válvula de admisión de agua.


2-19

Tablero de interruptores (presión alta)

Fig. 2-8 Tablero de interruptores (presión alta)

Fig. 2-9 Control de presión de contención

42. Puerta de la escotilla de observación El interruptor abre y cierra la puerta de la escotilla de observación en la plataforma de perforación. 78. Sistema de contención Empuje el interruptor hacia abajo para activar la válvula de solenoide del sistema de contención. Este interruptor se utiliza en conjunto con la válvula de control de presión de contención (Artículo 79). 79. Control de presión del sistema de holdback Esta válvula se utiliza en máquinas de alta presión que usan martillos DTH y se utiliza en conjunto con el interruptor del sistema de holdback (vea el detalle del tablero de interruptores) que activa la válvula de solenoide. Normalmente, esta válvula está completamente abierta (completamente hacia la izquierda) cuando se empieza a perforar. A medida que se añaden secciones de barras, el peso sobre la broca aumenta. Para evitar exceso de presión sobre la broca, gire la válvula hacia la derecha para aumentar la restricción salida de aceite del cilindro de bajada al tanque. • Gire el control a la derecha para disminuir la presión en la broca. • Gire el control a la izquierda para aumentar la presión en la broca.

2-20


Sección 3

Lubricación y mantenimiento preventivo NOTA Esta sección contiene los procedimientos recomendados y las instrucciones que el operador necesita para realizar correctamente la lubricación y el mantenimiento preventivo. Esta información se debe considerar sólo como recomendaciones del fabricante y están basadas en situaciones de operación normal. Para condiciones pesadas o inusuales de operación, las instrucciones de lubricación recomendadas se deben modificar de acuerdo con el horario extendido de operación, las condiciones climáticas y las condiciones de perforación.

SKS Lubricación y mantenimiento preventivo

3-1

Puntos de servicio - Bastidor principal Las fotografías en las páginas siguientes muestran la ubicación de los puntos de lubricación. En la mayoría de los casos, estos puntos están conectados con el sistema de autolubricación (si se utiliza) o se conectarán a las tuberías de lubricación desde un mnifold de lubricación remota.

Sistema automático de engrase

El sistema de autolubricación está compuesto por un conjunto de bomba neumática (Fig. 3-1) que se conecta a un contenedor de grasa de 120 lb (54 kg). La bomba suministra grasa bajo presión (2.500 PSI [172 bar]) a múltiples que cuentan con inyectores para suministrar grasa al punto requerido. Consulte el Manual de Servicio SKS-16 para obtener información detallada sobre los procedimientos de servicio y reparación. Un filtro/regulador/lubricador suministra de 90 a 100 PSI (6,2 a 7 bar) a la bomba. (Fig. 3-1). El sistema está controlado por un controlador de lubricación y sensor montado en la cabina del op erador. El controlador verifica el suministro de lubricante en un cojinete y también controla el sistema de lubricación. Hay seis múltiples con cinco inyectores SL1 en cada uno y tres múltiples con cuatro inyectores SL1 en cada uno, para un total de 42 puntos de lubricación. Los puntos de lubricación son los siguientes: Poleas de la corona del mástil (4) Barra equaizadora - centro (1) Poleas inferiores del mástil (4) Barra equaizadora - extremos (2) Cojinete del Carrusel de barras - superior (1) Gatos - traseros (2) Cojinete del Carrusel de barras - inferior (1) Gatos - delanteros (2) Carrusel - superior (1) Traba del Carrusel de barras (1) Carrusel - inferior (1) Candados del mástil (2) Rodillo del Carrusel de barras (1) Posicionador de tubos (2) Pivote del mástil (2) Llave de desacople (3) Cilindros de elevación del mástil (4) Unión giratoria del Carrusel de barras (6) Eje trasero (2)

Fig. 3-1 Sistema automático de engrase 1. Bomba de lubricación neumática 2. Filtro-Regulador-Lubricador para la bomba 3. Contenedor de grasa - 120 lb (54 kg).

3-2


Puntos de servicio - Mástil

Fig. 3-2 Puntos de servicio de la oruga 1. Mando final - revise el nivel de aceite 2. Barra equalizadora - engrase 3 lugares 3. Bujes eje de pivoteo del bastidor - engrase 2 lugares

Fig. 3-3 Puntos de servicio del mástil superior 1. Poleas de la corona - engrase 4 lugares 2. Cabezal rotatorio - revise el nivel de aceite 3. Huinche auxiliar - revise el nivel de aceite 4. Cojinete de carrusel superior - engrase 1 lugar 5. Cilindros de rotación del carrusel de barras (2) - engrase 6 lugares 6. Cojinete de soporte del carrusel de barras superior - engrase 1 lugar SKS Lubricación y mantenimiento preventivo

Fig. 3-4 Cilindro de alimentación 7. Poleas de levante/bajada - engrase 4 lugares

3-3


Fig. 3-5 Cilindros de levantamiento del mástil 8. Pasadores superiores - engrase 2 lugares 9. Pasadores inferiores - engrase 2 lugares

3-4

Fig. 3-6 Área de pivote del mástil 10. Eje de pivoteo de mástil - engrase 2 lugares



Fig. 3-7 Puntos de servicio del mástil inferior 11. Cilindro de rotación de la llave de desacople (HOBO) - engrase 2 lugares 17. Cojinete de soporte del carrusel de barras 12. Pasador de pivote de la llave de desacople (HOBO) inferior - engrase 1 lugar - engrase 1 lugar (desde la parte inferior) 18. Cilindro de rotación del carrusel - engrase 1 lugar 13. Pivote del cilindro telescopico - engrase 1 lugar 19. Rodillo soporte del carrusel de barras - engrase 1 lugar 14. Cilindro de rotación - engrase 2 lugares 20. Cojinete de carrusel inferior - engrase 1 lugar 15. Cilindro de abrazadera - engrase 2 lugares 21. Poleas del mástil inferiores - engrase 4 lugares 16. Pasador de pivote de la abrazadera - engrase 1 lugar

Fig. 3-8 Puntos de servicio del mástil inferior Fig. 3-9 Posicionador de barras 11. Cilindro de rotación de la llave de desacople 22. Pasador de pivote - engrase 1 lugar engrase 2 lugares 12. Pasador de pivote de la llave de desacople - engrase 1 lugar


3-5

Lubricación - General Lubricación de los componentes Determinación cuándo hacer los cambios de aceite, reemplazar o limpiar filtros y elementos del filtro, lubricar el equipo; se debe tomar con base en la severidad de la operación.

PRECAUCIÓN:

Las instrucciones de lubricación recomendadas han sido definidas para condiciones normales de operación y se deben modificar para adaptarlas a condiciones diferentes a las normales. Las fotografías de los componentes y las cartillas se incluyen para mostrar la ubicación general de los puntos y los componentes que requieren una lubricación periódica y programada. Las cartillas de lubricación indican los diferentes puntos de lubricación y revisión, los filtros y los elementos filtrantes, además de proporcionar información sobre las cantidades y tipos de lubricantes recomendados y la frecuencia de lubricación recomendada. NOTA Para obtener información adicional sobre la lubricación, consulte los manuales del proveedor suministrados con la perforadora.

Cuidado de los puntos de lubricación Antes de lubricar o llenar con fluidos hidráulicos, las conexiones, las tapas y los tapones del filtro deben estar completamente limpios para evitar cualquier contaminación.

ADVERTENCIA:

Después de la lubricación y el llenado, limpie los derrames de lubricante.. Mantenga siempre las conexiones, las tapas y los tapones de llenado libres de materia extraña.

Diagramas y cartillas de lubricación Las fotografías de la máquina en las páginas anteriores muestran la ubicación de los puntos de lubricación. Las cartillas de lubricación a continuación proporcionan información sobre los componentes que se deben lubricar, los lubricantes recomendados, las capacidades, los períodos de lubricación e instrucciones especiales cuando son necesarias.

3-6


Tabla de lubricación y mantenimiento Intervalo

Puntos de servicio

A diario o en

Revisar /Añadir si es necesario (ver la Nota 4) Aceite de motor (Cummins QST30) Tanque de combustible (delantero) Revise / Llene si es necesario Tanque de combustible (trasero) Revise / Llene si es necesario Separador de combustible/ agua Drene el agua Refrigerante de motor Revisar / Añadir si es necesario Sistema total aproximado (incluido el motor, el radiador y las tuberías) Sólo el motor Sólo el radiador Tanque de aceite hidráulico Revisar / Añadir si es necesario

cada turno

Tanque separador de aire / aceite 2.000 / 100 presión baja Tanque separador de aire / aceite 1.500 / 350 presión alta Tanque de agua (opcional) Caja transmisión de las bombas

Filtros de aire Filtros de aceite Radiador y enfriadores Amortiguador de barras y swivel de aire

Semanalmente o cada 50 horas

Servicio requerido

Lubricante requerido

Capacidad

15W-40 (aceite de llenado en la fábrica) 35 galones (132 litros) Combustible diesel (ver la Nota 1) 450 galones (1.703 litros) Combustible diesel (ver la Nota 1) 400 galones (1.514 litros)

Anticongelante/ agua 50 / 50 (ver la Nota 2)

71 galones (269 litros) 23 galones (85 litros) 22,5 galones (85 litros) 300 galones (1136 litros)

Revisar / Añadir si es necesario

Chevron AW MV ISO 32 (ver la Nota 3) Dexron III ATF

44 galones (167 litros)


Dexron III ATF



Agua / Anticongelante


Revisar / Añadir si es necesario Aceite para engranajes 80W-90 3.5 galones (13 litros) Revise los indicadores de servicio Revise los indicadores de servicio NOTA: Los indicadores pueden mostrar cambio o derivación cuando el fluido está frío; restaure y revise de nuevo. Revise y limpie

Orugas, rodillos y ruedas motrices Bastidores de oruga, ejes y montajes Mástil y bastidor “A” Soportes de cabina Plataforma y alrededores Cabezal rotatorio y motores Cables de bajada/levante Poleas de bajada/levante Lubricador de la bomba de engrase Lubricador rosca de las barras Sistema contra incendios Extintor de incendios Controles de operación Inspección diaria

Lubrique Grasa NLGI No. 2 con el sistema auxiliar de impacto en posición retraida o ARRIBA, lubrique con 5 a 10 recorridos de la pistola de engrase. Revise y limpie Inspección de integridad / averías Inspección de integridad / averías Inspección de integridad / averías Inspección de integridad / averías Revise Inspeccione Verifique que están recibiendo grasa. Llene Dexron III Llene Dexron III ¿Está cargado? Cargue y asegure Revise que todo está funcionando correctamente. Informe si encuentra alguna fuga, avería, etc.

Ventilador del enfriador Filtros hidráulicos Tanque separador de aire / aceite Filtro de aceite del compresor Bomba de inyección de agua (opcional) Cabezal rotatorio

Revise / Apriete los pernos de montaje Cambio inicial y después cada 500 horas Cambio inicial y después cada 300 horas Cambio inicial y después cada 250 horas Cambio inicial y después cada 3 meses Revisar / Añadir si es necesario

Dexron III ATF

ver A diario

SAE 30 (API MM o mejor) Aceite para engranajes 80W-90

1 galones (95 litros) 20 galones (75,7 litros)

MÁS TODO LO INDICADO EN EL SERVICIO DIARIO


3-7

Tabla de lubricación y mantenimiento Intervalo Cada 250 horas o cada 3 meses

Puntos de servicio

Servicio requerido


Capacidad

Mando final de la oruga

Cambio inicial, de 200 horas y después anualmente. Cambie cada 3 meses Revise el nivel de aceite - Primer cambio de aceite a las 100 horas de operación. Cambie Cambie Instalación Instalación Revise Revise/ llene / pruebe Reemplace Revise el estado Limpie/ llene Drene el agua Reemplace Revise Revise/ Llene Reemplace Revise / Llene Drene y reemplace el aceite Revise la flotación de extremo (0,002 a 0,004 pulgadas) Revise / Reemplace (calce si es necesario) Revise, LP=150 lb / pulg² (10 bar), Limpie Revise Revise / Ajuste Revise / Ajuste Revise / Lubrique Revise / Ajuste según el Manual de Servicio Revise / Ajuste según el Manual de Servicio

Aceite para engranajes 80W-90

14.8 galones (14 litros)

SAE 30 (API MM o mejor) Exxon Spartan EP 150

1 galones (0,95 litros) 4 pintas (1,9 litros)

Bomba de inyección de agua (opcional)

Huinche auxiliar (Braden BG8)

Filtro de aceite del compresor Aceite del motor y filtro Filtros de combustible del motor Filtro de aire del motor (principal) Filtro de aire del motor (seguridad) Estado del refrigerante de motor Filtros del refrigerante de motor Tapa del radiador Baterías Tanque de combustible Filtro de aire del compresor (principal) Filtro de aire del compresor (seguridad) Aceite del tanque receptor Filtro de aceite principal del compresor Caja transmisión de las bombas

Caja de engranajes de mando giratorio Eje salida del cabezal rotatorio Patines deslizantes de cabezal rotatorio

Presión de la bomba de agua Colador de la bomba de agua Acoplamiento de la bomba de agua Correas del acondicionador de aire Correas del alternador Pasadores / bujes del pivote del mástil Cables de levantamiento / bajada Cadenas de la oruga

Cada 300 horas

(ver la Nota 5) 15W-40 (ver la Nota 4)

ver A diario

Anticongelante / agua 50 / 50

ver A diario

Agua destilada

Dexron III (llenado de fábrica) Aceite para engranajes 80W-90 Aceite para engranajes 80W-90

3,5 galones (13 litros)

Grasa NLGI No. 1 Grasa NLGI No. 1

MÁS TODO LO INDICADO EN EL SERVICIO DIARIO Y 50 HORAS Separador de aire / aceite Cambie el aceite Dexron III ATF Consulte en la Tabla de lubricación de aceite del compresor los aceites e intervalos de cambio alternativos.

ver A diario

NOTAS: 1. Diesel No. 2-D o JP-8 son combustibles aceptables para el motor diesel Cummins QST30. Es posible que otros combustibles, como el diesel No.1D, el kerosene No.1K, el Jet-A, el Jet-A1 y el JP-5 sean aceptables si la lubricidad del combustible es la correcta. Consulte el Boletín Cummins 3379001 para obtener información sobre los combustibles para los motores Cummins. 2. Se recomienda utilizar agua destilada o desionizada en los sistemas de enfriamiento del motor. No utilice agua dura ni agua suavizada y acondicionada con sal o agua de mar. Utilice una mezcla 1:1 de agua y glicol para obtener un óptimo rendimiento. Se debe añadir el aditivo refrigerante complementario (SCA) en una cantidad no menor de 1,2 unidades por galón de refrigerante y no mayor de 3 unidades por galón de refrigerante. 3-8


Tabla de lubricación y mantenimiento Intervalo Cada 500 Horas o 6 Meses

Cada 1.000 Horas o anualmente Cada 2000 Horas o 2 años

Puntos de servicio Fluido hidráulico Filtros hidráulicos Filtro de aire del motor (seguridad) Respiradero del cárter del motor Filtro de aire de control del compresor Colador de retorno del compresor (seguridad) Cajas de filtro de aire Caja transmisión de las bombas Colador de la bomba de inyección de agua Huinche auxiliar (Braden BG8)

Servicio requerido Cambio inicial y después cada 1.000 horas Instalación Reemplace Revise/ Limpie Reemplace Reemplace Limpie Drene / Reemplace


Capacidad

Chevron AW MV ISO 32


Aceite para engranajes 80W-90

3.5 galones (13 litros)

Instalación Cambie el aceite

Exxon Spartan EP 150 (ver la Nota 5) Colector de polvo (opcional) Revise el ciclo del cronómetro (3,2 segundos entre impulsos) Revise la presión del aire, aproximadamente 40 lb / pulg² (2,8 bar) Filtro del acondicionador de aire Reemplace MÁS TODOS LOS ARTÍCULOS INDICADOS EN EL SERVICIO DIARIO, DE 50, DE 250 HORAS DE SERVICIO Aceite de la caja de engranajes del Drene/ Reemplace Aceite para engranajes 80W-90 mando final de la oruga Punta de eje del mando giratorio Revise la flotación de extremo (0,002 a 0,004 pulgadas) Tanque hidráulico Drene, limpie y reemplace el aceite Chevron AW MV ISO 32 MÁS TODOS LOS ARTÍCULOS INDICADOS EN EL SERVICIO DIARIO, DE 50, DE 250, DE 500 HORAS Elemento separador del compresor Reemplace Colador de retorno del compresor Reemplace Refrigerante del motor Drene, enjuague y reemplace Anticongelante / agua 50 / 50 Valores de presión de todas las bombas Revise/ Ajuste Según el Manual de Servicio Todas las válvulas / otros ajustes Revise / Ajuste Según el Manual de Servicio MÁS TODO LO INDICADO EN EL SERVICIO DIARIO, DE 50, DE 250, DE 500, DE 1.000 HORAS DE SERVICIO.

4 pintas (1,9 litros)

ver A diario


ver A diario

NOTAS - continuación: 3. 4.

5.

El fluido hidráulico estándar de llenado de fábrica es el Chevron AW MV ISO 32. Se pueden utilizar otros fluidos si cumplen las especificaciones que se indican en esta sección. Cummins Inc. recomienda la utilización de aceite que cumpla con las categorías de rendimiento CF-4, CG-4, CF-4 / SG o CG-4 / SH del American Petroleum Institute (API). En lugares del mundo donde las categorías de rendimiento API actuales no están disponibles, se deben utilizar aceites CD o CE. Consulte el Boletín Cummins 3810340 para obtener información sobre las recomendaciones de los aceites del motor. El Huinche auxiliar Braden BG8 se llena de fábrica con Exxon Spartan EP 150. Consulte la Sección 6 del Manual de Servicio del Huinche auxiliar Braden BG8 para obtener información sobre aceites alternativos que cumplen con las especificaciones del fabricante. Consulte también “Lubricación del conjunto de Huinche auxiliar” en esta sección.


3-9

Especificaciones de lubricantes Sistema hidráulico Selección de aceite hidráulico: Estas selecciones suponen “condiciones normales de operación” como se espera en operaciones de cantera o similares. Los aceites hidráulicos que cumplen con las siguientes especificaciones son aceptables para ser utilizados en las Perforadoras de voladura giratorias. Las máquinas se llenan en la fábrica con aceite ISO 32, a menos que se solicite algo diferente al momento del pedido. Consulte a los especialistas de la fábrica antes de utilizar un aceite con una viscosidad diferente.

Grado ISO Número CPS Densidad API Viscosidad, cinética cSt a 40OC cSt a 100OC Viscosidad, Saybolt SUS a 100OF SUS a 210OF Índice de viscosidad Punto de fluidez, OC (OF) Punto de inflamación, OC (OF), mínimo Estabilidad a la oxidación ASTM D 943 horas1

CHEVRON AW MV o IGUAL 15 32 46 232953 255678 255679 27.3 32.6 31.9

68 232952 30.9

100 232950 30.7

15.8 4.0

30.4 6.1

43.7 8.0

64.6 10.6

95.0 13.5

85.3 39.7 159 -54 (-65) 150 (302)

155 46.6 153 -48 (-54) 190 (374)

222 53.0 157 -42 (-44) 186 (367)

329 62.3 154 -42 (-44) 212 (414)

487 73.4 143 -39 (-38) 232 (450)

3000+

3000+

3000+

2000+

_

NO utilice estos productos en sistemas de presión alta en áreas bajo peligro de incendio. 1 6.000+ horas para IS0 32, 46 y 68 de la costa oeste (Richmond, El Segundo y Willbridge).

NOTA No se recomienda utilizar combustible diesel ni kerosén como diluyente para la operación en tiempo frío debido a que no son productos suficientemente refinados. No utilice fluidos resistentes al fuego o aceites sin petróleo sin consultar a los especialistas de Reedrill.

Capacidad del tanque hidráulico

3-10

Modelo

Capacidad

Notas

SKS-12

300 galones (1.136 litros) El nivel del fluido debe estar en el punto medio de la mirilla en el tanque, cuando todos los cilindros están extendidos completamente. El nivel del fluido debe estar cerca de la parte superior de la mirilla cuando todos los cilindros están retraídos completamente.


Especificaciones de lubricantes Lubricación del compresor La tabla a continuación indica los aceites aprobados por el fabricante. Rango de temperatura de ambiente

LUBRICANTE

-20 a 120 (-29 a 49) 10 a 110 (-12 a 43) 0 a 100 (-18 a 38) 0 a 100 (-18 a 38)

Sullair AWF *D-A Torque Fluid SAE 10W SE, SF, SG, CD MIL-L-2104E 10W

INTERVALO DE CAMBIO HORAS

1200 300 300 300

* Producto de D-A Lubricant ® Company Inc.

Especificaciones de lubricantes para el compresor El aceite del compresor debe cumplir las siguientes especificaciones: A.

Aceite hidráulico o de turbina sin detergente Viscosidad @ 100oF 160-200 SSU o Viscosidad @ 0 F 11.000 SSU máx Índice de viscosidad 90 mínimo o Punto de fluidez F 20o Más bajo que la temperatura mínima de arranque Punto de inflamación oF 400 mínimo Inhibidor de óxido ASTM, D665-54 No se oxida después de 24 horas Inhibidor de oxidación ASTM, D943-54 Neutral No. 2.0 o menos después de 1.000 horas Inhibidor de formación de espuma ASTM, D892-46T, estabilidad NIL de 3 ciclos

B.

Fluido de la transmisión automática Viscosidad @ 100oF 184,2 SSU o Viscosidad @ 210 F 49,1 SSU Índice de viscosidad 150. o Punto de fluidez F -40 Punto de inflamación 390

C. Aceite de calidad superior para el motor de trabajo pesado que cumple con la clasificación de rendimiento, designación de letra, SE o CD de SAE J183 o MIL-L-2104C. Temperatura ambiente: Grado o o -10 F a 90 F SAE 10W Sobre 90o F SAE 20W, 20


3-11

Especificaciones de lubricantes Procedimiento de lubricación del compresor • •

•

•

Drene el material condensado del receptor: En periodos de clima frío o humedad alta, abra la válvula de drenaje del receptor antes del arranque para eliminar el agua. Ciérrela cuando empiece a salir aceite. Revise el nivel de aceite en cada turno: El nivel se revisa en la mirilla con la máquina nivelada. Para revisar el nivel de aceite, la máquina debe haber estado apagada el tiempo suficiente para permitir que la espuma del aceite se asiente, o revise antes del arranque al inicio del turno. El nivel del aceite debe estar en el centro de la mirilla. Haga el cambio de aceite cada 300 horas o según lo especificado en la tabla de lubricación del compresor: Utilice Dexron III ATF - consulte a los especialistas de la fábrica para obtener recomendaciones pecíficas si el trabajo a realizar es extremamente exigente. Cambie el elemento del filtro de aceite. Lubrique el control y el varillaje. Limpie el colador de la tubería de retorno de aceite.

Grasa lubricante Utilice designación SAE MPGM que contiene 3-5 % de bisulfuro de molibdeno, conforme a la norma MIL-M-7866 y un inhibidor de corrosión adecuado. El NLGI grado No. 2 es adecuado para la mayoría de las temperaturas. Utilice NLGI No. 1 ó 0 para temperaturas extremadamente bajas.

Lubricante de engranajes Utilice cualquier aceite que cumpla con las especificaciones MIL-L-2105C o API-GL-5 de SAE J3083C para lubricantes para engranajes de extrema presión (EP). Grados de lubricante: En temperaturas ambiente por debajo de -10 o F (-23o C), utilice aceite 40W. En temperaturas ambiente sobre -10o F (-23o C) y hasta 100o F (37.8o C), utilice aceite 80W-90 o EP90. En temperaturas ambiente sobre 100o F (37,8o C), utilice aceite 85W-140. Opcional: Mobil SHC 635 sintético o equivalente (para todos rangos de temperatura).

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Lubricación - Huinche auxiliar Lubricación de huinche Braden BG8 •

Revise el nivel de aceite cada 3 meses o cada 500 horas de operación, lo que ocurra primero. Quite el tapón largo localizado en el centro del soporte del tambor. El nivel del aceite debe estar en la parte inferior de esta abertura. • La caja de engranajes se debe drenar y llenar con aceite nuevo después de la primeras 100 horas de operación. Luego, el aceite se debe cambiar cada 1.000 horas de operación del Huinche auxiliar o cada seis (6) meses, lo que ocurra primero. • Quite y limpie con solvente el tapón de ventilación cada vez que cambie el aceite. El tapón de ventilación se debe mantener limpio y libre de obstrucciones. • El El fluido estándar de Braden para el llenado de huinche BG8 es Texaco Meropa150. Se pueden utilizar otros aceites si se cumplen las siguientes especificaciones: No mezcle diferentes tipos de aceite. AGMA 4EP o API GL-2 con grado de viscosidad ISO 150. Los siguientes son los aceites recomendados: Texaco Meropa 150 Meropa 220

Exxon Spartan EP 150 Spartan EP 220

Mobil Mobilgear 629 Mobilgear 630


Shell Omala 150 Omala 220

Chevron American Industrial Oils 150 American Industrial Oils 220

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Notas

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Mantenimiento preventivo Se debe adoptar un programa regular de mantenimiento preventivo para que el operador se asegure de que su perforadora está lista para la operación en cualquier momento. Es recomendable que ese programa de mantenimiento se establezca con base en el trabajo de mantenimiento específico realizado por el operador o el personal de mantenimiento a intervalos determinados de operación de los equipos, en los intervalos durante los que los equipos estarán inactivos y en los periodos largos de tiempo durante los que el equipo estará almacenado. Cuando la perforadora se utiliza diariamente en forma con tinua, se recomienda establecer un programa de necesidades diarias de servicio que incluya un mantenimiento preventivo programado para “antes de la operación”, “durante la operación” y “después de la operación”. NOTA Para obtener información adicional sobre los procedimientos de mantenimiento preventivo, consulte los manuales del proveedor suministrados con la perforadora.

Mantenimiento del sistema hidráulico Los componentes hidráulicos de la perforadora están fabricados para operar durante muchos años libres de problemas. Sólo se necesita un paso de mantenimiento preventivo para garantizar la vida útil esperada del sistema: LIMPIEZA . Cuando se indica que los filtros están sucios, cambie los filtros como sigue: a. Limpie el área alrededor de las tapas de los filtros para evitar la entrada de suciedad a las cajas de los filtros. b. Remueva los filtros de las cajas. Instale el nuevo filtro y las tapas asegurándose de que el sello anular de la tapa está en su lugar. Se proporcionan mirilla en el costado del tanque para revisar el nivel de aceite. a. El nivel de aceite debe estar en el punto medio de la mirilla cuando todos los cilindros están extendidos. b. Se proporciona también un medidor de temperatura en la mirilla. La LIMPIEZA no se puede subestimar: a. Utilice aceite nuevo sólo de contenedores que no se hayan abierto previamente. b. Limpie todas las aberturas del tanque. c. Llene el tanque a través del filtro de retorno.

Mantenimiento del sistema de enfriamiento ADVERTENCIA:

Quite lentamente la tapa de presión del radiador y sólo cuando el motor este frío o podría sufrir quemaduras graves.

El sistema de enfriamiento del motor está diseñado para suministrar la refrigeración correcta en todas las condiciones de operación normal. El recalentamiento del motor se puede convertir en la principal causa de extensos trabajos de reparación y de pérdida de tiempo en la operación, y posiblemente ocasione una falla completa del motor. El mantenimiento del sistema de enfriamiento debe tener por consiguiente, un lugar importante en el programa de mantenimiento de la perforadora. Consulte los Manuales de Servicio del radiador en la Sección 4 de este manual para obtener información completa del mantenimiento y la reparación del radiador. SKS Lubricación y mantenimiento preventivo

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Mantenimiento preventivo Protección contra el congelamiento del sistema de enfriamiento Al final del otoño, antes de que las temperaturas caigan por debajo de 32 o F (0o C), se debe drenar y enjuagar el sistema de refrigerante completo. Se debe quitar el termostato durante el enjuague. Revise para ver si opera correctamente o reemplácelo antes de instalarlo de nuevo. Cuando llene de nuevo, añada una cantidad suficiente de anticongelante para sus condiciones climáticas. Se recomienda utilizar una mezcla de 50-50 para una protección máxima.

Filtros de aire El filtro de aire se debe revisar periódicamente para garantizar la protección del motor y del compresor y aumentar al máximo su vida útil. Estas revisiones deben incluir los siguientes puntos: 1. 2. 3. 4.

5. 6.

Revise el conducto de transferencia de aire entre el filtro de aire y el motor para asegurarse de que todas las abrazaderas y las uniones están apretadas y no hay grietas en los conductos. Revise que los pernos y las abrazaderas del montaje del filtro de aire están apretados y sujetan firmemente el filtro de aire. Revise la taza de polvo para asegurarse de que sella los 360o alrededor del cuerpo del filtro de aire. La válvula de evacuación de polvo debe estar en su lugar, no debe estar invertida y debe estar libre de obstrucciones. Revise para ver si hay abolladuras y averías en el filtro de aire que puedan causar fugas. Asegúrese de que todos los accesorios estén libres de obstrucciones y montados firmemente.

Elementos del filtro de aire PRECAUCIÓN:

NO limpie el elemento del filtro con aire a alta presión (máximo 30 PSI). Se recomienda reemplazar el elemento de filtro. NO arranque el motor cuando el elemento de filtro se quita del filtro de aire. NUNCA intente limpiar el elemento de filtro golpeándolo. Si golpea el elemento de filtro abollará la cubierta de metal. El elemento de papel interno rozará con esta abolladura, causando que el elemento se perfore.

Sistema eléctrico Asegúrese de que la batería está llena y manténgala cargada. Una batería descargada se congela a temperaturas mucho más altas que una batería completamente cargada. Los terminales de la batería deben mantenerse limpios y apretados para que operen confiablemente. Consulte en el manual del motor el sistema electrónico y los códigos de diagnóstico para motores electrónicos.

3-16


Mantenimiento preventivo Análisis Periódico de Aceite Terex Reedrill recomienda hacer el análisis periódico de aceite a intervalos regulares. Esto permitirá cumplir con todos los requisitos de garantía y vigilará el estado de desgaste de los componentes del sistema. Se debe realizar un análisis de aceite en intervalos regulares para que pueda tomarse como un indicador efectivo del desgaste de los componentes. Un muestreo intermitente de aceite no permite establecer un patrón de desgaste. Se deben realizar análisis de los siguientes componentes: • Aceite hidráulico • Aceite del compresor • Aceite del motor • Aceite de la cabezal rotatorio y de la caja transmisión de las bombas

Cuándo se deben realizar los análisis:

Reedrill recomienda realizar los análisis de aceite cada 200 horas.

Cómo tomar las muestras:

Tome las muestras cuando el aceite está caliente y bien mezclado para asegurar una lectura correcta.

En qué consiste el análisis:

Un análisis de aceite correcto debe incluir los siguientes tres elementos: 1. Análisis de desgaste 2. Pruebas físicas y químicas 3. Análisis del estado del aceite


3-17

Almacenamiento de la máquina. Apagado extendido de la máquina Si la máquina se detiene por un largo periodo de tiempo (más de 30 días), existen algunas precauciones que se deben seguir para disminuir al mínimo las posibilidades de averías de la máquina. 1.

2. 3. 4. 5.

3-18

Coloque la máquina en un lugar seguro, horizontal y firme. No la estacione cerca de taludes donde la máquina pueda estar en peligro por la caída o deslizamientos de rocas. No estacione la máquina en un área que tenga posibilidad de inundarse. Extienda los gatos hasta que estén en contacto con el suelo, pero las orugas también deben estar en contracto con el suelo. Si se esperan temperaturas de congelación, asegúrese de que el sistema de enfriamiento tiene el anticongelante correcto para proteger el sistema contra temperaturas de congelación. Revise todos los niveles de los fluidos y mantenga lleno el tanque de combustible para evitar la condensación. Siga las revisiones previas al arranque en la Sección 4 antes de arrancar la máquina. Haga una inspección diaria de la máquina. Arranque la máquina por lo menos una vez cada mes. Permita que el sistema se caliente y haga que todos los cilindros hasta su recorrido completo y en el sentido contrario. Siga los procedimientos de detención que se indican en la Sección 4, permitiendo que el motor opere en vacío durante al menos cinco minutos antes de apagarlo.


Sección 4

Instrucciones de operación

SKS Instrucciones de operación

4-1

Revisiones previas al arranque Puesta en marcha de una maquina nueva La perforadora rotatoria de produccion se despacha (en la mayoría de los casos) en dos camiones. El mástil se envía separado (en la mayoría de los casos) del resto de la maquina. Cuando haya bajado la maquina del camión y esté ubicada en un terreno horizontal firme, proceda a instalar el mástil. Un experto de servicio de Reedrill estará disponible para realizar ajustes y configuraciones en una máquina nueva.

PRECAUCIÓN:

Cargue la barra de perforación utilizando una grúa siempre cuando sea posible; éste es el método más seguro. Si no hay una grúa disponible para cargar la barra de perforación, siga el procedimiento en esta sección titulado “Carga de la barra de perforación”. Consulte la Sección 6 para obtener información acerca de los siguientes temas: • Dimensiones y pesos de la máquina • Puntos de levantamiento • Remoción e instalación del mástil • Carga y descarga del mástil • Carga y descarga de la máquina • Límites de estabilidad durante traslados

Revisiones diarias: Es responsabilidad del operador reportar cualquier avería o problemas de servicio al supervisor. Puede crear su propia lista de comprobación y su propio procedimiento de operación estándar, como por ejemplo un punto donde empezar, qué se debe buscar, etc. Normalmente debe revisar las siguientes áreas antes del arranque tanto en máquinas nuevas como usadas: • • • • • • • • • • • • • • 4-2

Revise en la superficie y por debajo de la máquina para ver si hay fugas. Determine la fuente de la fuga y asegúrese de que se repare. Revise cadenas de la oruga para ver si hay zapatas rotas o agrietadas, si faltan pasadores o pernos, si hay pasadores de oruga flojos y si la tensión de cadena es correcta. Revise los rodillos de oruga por desgaste y lubricación correcta. Revise los bastidores de oruga por fisuras y daños. Revise las cortinas de polvo por desgastes o rasgaduras. Revise si hay pernos flojos o faltantes. Informe cualquier avería y asegúrese de que se repare. Revise las conexiones de los filtros de aire y asegúrese de que están bien apretados. Revise que los elementos de filtro estén en su lugar. Revise las mangueras del radiador y del enfriador de aceite para ver si hay grietas y abrazaderas flojas. Revise las correas trapeciales para ver si hay grietas u otras averías. Revise el separador de combustible / agua, si tiene, y drene el agua. Revise todos los puntos de pivote para asegurarse de que reciben una lubricación adecuada. Revise el equipo de supresión de incendios para asegurarse de que está cargado adecuadamente. Revise todos los sistemas de alarma y las PARADAS DE EMERGENCIA para asegurarse de que están funcionando correctamente. Revise todos los protectores de seguridad para asegurarse de que están en su lugar y no tienen ninguna avería. Revise el eje de mando entre motor y transmisión de las bombas. Revise si hay pernos flojos o faltantes y que la lubricación sea correcta. Revise los cables bajada/levante para ver si están dañados o deshilachados y elementos de anclaje sueltos o faltantes. SKS Instrucciones de operación

Revisiones previas al arranque • • •

Revise la broca (tricono) por desgaste, por insertos quebrados o faltantes. Revise que todas las etiquetas de seguridad y placas de identificación estén en su lugar y no estén dañadas.. Revise circuito eléctrico por danos y conexiones sueltas.

Lista de revisiones previas al arranque Niveles de fluidos:

A. B. C. D. E. F. G. H. I. J. K.

Refrigerante del radiador Baterías Aceite de motor Combustible Caja transmisión de las bombas Tanque de agua Tanque hidráulico Tanque separador de aceite del compresor Cabezal rotatorio (revise con el mástil en posición vertical) Caja de engranajes de huinche Mandos finales de las orugas

Controles del operador: • • • • • •

¡La seguridad es lo primero! Familiarícese con todos los controles y sus funciones. Primero opere la máquina despacio mientras se familiariza con el ciclo de perforación y los controles; después puede gradualmente aumentar la velocidad de operación hasta la capacidad máxima de la máquina. Los accidentes ocurren inesperada y rápidamente; por eso debe operar la máquina despacio primero, hasta que se sienta cómodo con todas las funciones de control. Revise que todos los marcadores del sistema están operando correctamente después del arranque. Esté alerta para ver si hay olores o ruidos inusuales Conozca la ubicación de los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA y de los extintores de incendio y su funcionamiento.

Especificaciones de los extintores de incendio: Los extintores de incendio deben cumplir con EN791:1995 párrafo 5.12.2 y EN 3:1975. Cada extintor de incendios debe tener un agente con una masa no menor de 13,2 lbs. (6 kg). Los extintores de incendio deben tener la capacidad de extinguir incendios causados por fallas eléctricas y por sustancias con base en aceite.


4-3

Procedimiento de arranque ADVERTENCIA:

Antes de arrancar el motor, asegúrese de que todas las personas en el sitio sepan que usted va a arrancar la máquina. NO UTILICE ÉTER en motores equipados con calentadores de admisión de aire.

Para arrancar el motor:

1. 2. 3. 4. 5. 6.

7.

Asegúrese de que todos los controles están en la posición Desactivada (Off) o Neutral. Coloque la válvula de control de aire (12) en la posición de arranque (start) para sistemas de presión baja o en la posición baja (low) para sistemas de alta presión. Coloque el interruptor de aceleración (2) en la posición baja (low). Gire la llave de encendido (27) a la posición Encendida (On). Coloque el interruptor de prelubricación29 del motor (29) en posición de arranque. Presione y mantenga presionado el botón de arranque de motor (26) hasta que el motor de arranque y entonces suelte el botón. La bomba de prelubricación operará por unos segundos antes de que el motor de arranque inicie girar cigüeñal del motor. No intente accionar el motor de partida por más de 30 segundos; deje que se enfriare por dos minutos antes de intentar el arranque de nuevo. NO UTILICE ÉTER. Este motor está equipado con calentadores de admisión de aire. NO APLIQUE UN ROCIADO DE ÉTER en sistema admisión del compresor.

Fig. 4-1 Tablero de instrumentos del motor 26. Botón de arranque 27. Interruptor de encendido

4-4

Fig. 4-1a Tablero de arranque del motor 29. Interruptor de prelubricación del motor 30. Interruptor de código de falla del motor 31. Interruptor de aceleración del motor


Procedimiento de arranque

Fig. 4-2 Tablero de control

11. Luz indicadora de inyección de aceite

12. Válvula de arranque-operación del compresor (presión baja) 12. Válvula de arranque-operación del compresor (presión alta)

Revisiones para después del arranque:

Las revisiones después del arranque se realizan para asegurarse de que la máquina se encuentra en condiciones de operación seguras antes de que el operador comience los procedimientos de perforación.

1. 2.

Revise la presión de aceite del motor para asegurarse de que está en el rango normal de operación (consulte el Manual del Motor). Después de que se caliente el sistema, coloque la válvula de Arranque-Operación del compresor en la posición Operación (Run) en máquinas de presión baja o en la posición Alta (High) en máquinas de alta presión. Revise la presión del compresor de aire y asegúrese de que sea al menos 100 PSI (7 bar) en máquinas de presión baja o 300 PSI (21 bar) en máquinas de presión alta

ADVERTENCIA:

La presión de aire del compresor no debe exceder 100 PSI (7 bar) en máquinas de presión baja o 350 PSI (24 bar) en máquinas de presión alta.

3.

Revise toda la máquina para ver si hay fugas de aceites.

Detención normal: ADVERTENCIA:

NO utilice el interruptor de PARADA de emergencia para parar la máquina, excepto en casos de emergencia.

1. 2. 3. 4.

Permita que el motor opere en vacío durante mínimo cinco (5) minutos antes de apagarlo. A menos que ocurra una “EMERGENCIA”. Coloque el interruptor de encendido en la posición (27) APAGADA (OFF). Revise la máquina para ver si se presenta alguna condición poco común. Si encuentra algún defecto, informe a su supervisor de inmediato.


4-5

Apagado de emergencia ADVERTENCIA:

NO utilice el interruptor de PARADA de emergencia para parar la máquina, excepto en casos de emergencia.

PRECAUCIÓN:

Si para el motor sin permitir que opere durante un adecuado periodo en vacío, puede ocasionar daños al motor. Asegúrese de conocer la ubicación de los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA (consulte el diagrama localizador de la máquina y la sección de controles del operador en este manual). Estos dispositivos son opcionales, por lo tanto no todas las máquinas están equipadas con ellos. En caso de que ocurra una detención de emergencia, el operador debe informar a su supervisor y asegurarse de que se realizan las acciones correctivas necesarias para remediar la falla que causó la detención de emergencia antes de arrancar la máquina de nuevo.

En caso de emergencia: 1. 2. 3. 4.

Coloque el interruptor de encendido en la posición APAGADA (OFF) o PRESIONE EL BOTÓN DE DETENCION DEL MOTOR, si está equipado (Fig. 4-3). Asegúrese de tomar las acciones correctivas necesarias para corregir la falla si la emergencia fue causada debido a un problema mecánico o eléctrico. Haga una inspección ocular de la máquina para asegurarse de que no se causaron averías adicionales y de que no hay posibilidad de que ocurran otras averías. Preste atención especial a los sistemas del motor y del compresor. Revise los fusibles y restaure el dispositivo de parada de emergencia (Fig. 4-3).

Fig. 4-3 Botón opcional de parada del motor de nivel del suelo PRESIONE el botón para DETENER el motor JALE del botón para RESTAURAR 4-6


Apagado de emergencia

BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA Fig. 4-3a Botón de parada de emergencia a nivel del suelo ubicado debajo de la cabina del operador en la parte trasera derecha de la máquina.


4-7

Arranque en climas fríos Calentamiento del sistema hidráulico (sin el paquete para climas fríos)

Cuando arranque la máquina en climas fríos, es importante permitir un periodo de tiempo para que el aceite hidráulico se caliente; esto permite que todas las funciones de la máquina operen de forma segura. 1. Arranque el motor y haga que funcione en baja en vacío por unos minutos para que se caliente (1200 RPM). El computador en el motor electrónico no permitirá aumentar las RPM’s hasta que el motor no esté suficientemente caliente. 2. Nivele la máquina de perforación. a. Coloque el interruptor de aceleración (2) en la posición media (1.800 RPM) y baje todos los soportes de los gatos hasta el suelo colocando las palancas de control de los gatos trasero y delantero en la posición bajada (down). b. Coloque los controles del gato trasero derecho (3a) y el gato trasero izquierdo (3c) en la posición bajada (down) hasta que la parte trasera de la oruga de la máquina se quede separada del suelo y en posición horizontal, utilizando el indicador de nivel como guía. c. Coloque el control del gato delantero (3b) en la posición bajada (down) , hasta que la parte delantera de la oruga quede separada del suelo y en posición horizontal.

ADVERTENCIA:

NUNCA INTENTE empezar a perforar a menos que la máquina esté nivelada y ubicada en un terreno firme. La máquina se puede volcar, ocasionando lesiones graves o muerte. NO coloque los gatos en apoyos ni sobre bloques de madera. NO ubique la máquina cerca a taludes altos.

ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS BOTÓN DE LA BOCINA


4-8

Fig. 4-4a Tablero de control del operador


Arranque en climas fríos 4. Levante el mástil.

PELIGRO:

MIRE HACIA ARRIBA antes de levantar o bajar el mástil. Si opera cerca o entra en contacto con líneas de tendido eléctrico, puede sufrir lesiones graves o muerte. Consulte la tabla “Separación mínima de los cables aéreos de alta tensión” en la Sección 1.

ADVERTENCIA:

Nivele SIEMPRE la máquina antes de levantar o bajar el mástil y antes de comenzar a perforar.

a.

5.

Asegúrese de que la máquina está nivelada y estabilizada firmemente con los gatos antes de intentar levantar el mástil. b. Asegúrese completamente de que el mástil no entre en contacto con líneas de tendido eléctrico, líneas telefónicas o cualquier otro tipo de obstrucciones. c. Asegúrese de que las tuberías del Huinche auxiliar, las mangueras hidráulicas y las mangueras de aire no tengan obstrucciones y que todos los equipos en el mástil estén sujetados firmemente. d. Jale de la palanca de mástil (4) para levantar el mástil. e. Cuando el mástil se aproxime a su posición vertical, ubíquelo suavemente sbre la plataforma de perforación. f. Asegure el mástil con pines candados de mástil utilizando el interruptor (49). Una luz roja se encenderá cuando los pines candados de mástil estén puestos. g. Gire el Carrusel de barras hacia afuera con el interruptor (51); ajuste el interruptor de perforación / propulsión (60) a la posición de Perforación. Mantenga el control de rotación a 1 / 4 de su recorrido y opere la Rotación en la posición de avance.

PRECAUCIÓN:

NO active los controles de las orugas mientras el motor está operando y las orugas están en contacto con el suelo. Puede ocasionar daños inmediatos a la máquina. Revise que las orugas izquierda y derecha están a una altura mínima de 3” (7,6 cm) del suelo. 6. 7. 8. 9.

Ajuste el interruptor de perforación / propulsión (60) a la posición de Propulsión. Mantenga el control de la oruga derecha (5a) y la oruga izquierda (5b) a 1 / 4 de su recorrido y opere las orugas alternadamente en ambos sentidos. Opere todos los controles hidráulicos para distribuir aceite caliente y para aumentar la temperatura del aceite. Preste atención especial al calentamiento del huinche haciendo varios ciclos sin carga. Cuando la temperatura del aceite del sistema hidráulico alcanza los 100 o F (37,80 oC) puede operar la maquina. Observe la mirilla de nivel/temperatura del tanque hidráulico.


4-9

Arranque en climas fríos Calentamiento del compresor (presión baja)

1. 2. 3.

4. 5.

Opere la máquina con la válvula del selector de compresor (12) en la posición ARRANQUE (START) hasta que la temperatura alcance 160 oF (71,1o C). Después del calentamiento, coloque el selector en la posición OPERACIÓN (RUN). Cargue el compresor gradualmente abriendo la válvula de aire de perforación (interruptor 55) hasta que la presión baje a 70 - 80 PSI (4,8 - 5,5 bar). Si la temperatura del aire / aceite sobrepasa los 210 oF (99 oC), cierre la válvula de aire de perforacion y continúe con el calentamiento. Es necesario hacer esto porque en este punto el aceite está derivando el enfriador y está recirculando por el compresor, causando el aumento en la temperatura de descarga. Si se permite que esto ocurra, el compresor se recalentará rápidamente y puede sufrir averías graves. Abra parcialmente la válvula de aire de perforación (interruptor 55). ElCuando la temperatura se estabilice a 160 oF (71 oC) se puede operar el compresor. Coloque el interruptor de aceleración en la posición alta (2.100 RPM). La presión del compresor debe ser 100 PSI (6,9 bar) y la temperatura debe ser 160 - 200 oF (71,1 - 93,3 oC). La válvula termostática y el enfriador de aceite del compresor mantienen y vigilan la temperatura.

Calentamiento del compresor (presión alta)

1. 2. 3.

4. 5.

4-10

Opere la máquina con la válvula del selector del compresor (12) en la posición BAJA (LOW) hasta que la temperatura alcance 180 oF (82 oC). Después del calentamiento, coloque el selector en la posición ALTA (HIGH). Cargue el compresor gradualmente abriendo la válvula de aire de perforación (interruptor 55) hasta que la presión baje a 70 - 80 PSI (4,8 - 5,5 bar). Si la temperatura sobrepasa los 210 oF (99 o C), cierre la válvula de servicio de aire y continúe con el calentamiento. Es necesario hacer esto porque en este punto el aceite está derivando el enfriador y está recirculando por el compresor, causando el aumento en la temperatura de descarga. Si se permite que esto ocurra, el compresor se recalentará rápidamente y puede sufrir averías graves. Abra parcialmente la válvula de aire de perforación (interruptor 55). Cuando la temperatura se estabilice a 100 oF (82 oC) se puede operar el compresor. Coloque el interruptor de aceleración en la posición alta (2.100 RPM). La presión del compresor debe ser 350 PSI (24,1 bar) y la temperatura debe ser 210 oF (99 oC). La válvula termostática y el enfriador de aceite del compresor mantienen y vigilan la temperatura.


Traslado de la maquina ADVERTENCIA:

Desplace SIEMPRE la máquina en retroceso (hacia la cabina del operador) para tener mayor visibilidad. Desplace la máquina lentamente cuando esté operando en cuestas, pendientes o terreno irregular. Tenga mucho cuidado cuando opere alrededor de zanjas y orillas NO opere en cuestas empinadas ni a través de pendientes. NO desplace la máquina con el mástil levantado porque puede perder estabilidad. Si no sigue estas recomendaciones, la máquina se puede volcar.

NOTA Para esta máquina, el desplazamiento en avance es un desplazamiento hacia el extremo del radiador de la máquina y el desplazamiento en retroceso es un desplazamiento hacia la cabina del operador.


Fig. 4-4 Tablero de interruptores (presión baja)


Fig. 4-4a Tablero de control del operador (presión baja)

4-11

Traslado de la maquina 1. 2.

3.

Seleccione el modo Traslado con el interruptor de perforación / propulsión (60). Mueva al mismo tiempo las palancas de traslado derecha (5a) y izquierda (5b) en el sentido de desplazamiento deseado. La velocidad de traslado varía dependiendo del grado de inclinación hacia adelante o hacia atrás de las palancas de traslado. Para desplazarse en línea recta, las palancas de traslado se deben mover por igual desde la posición neutral. Para girar la máquina hacia la derecha o hacia la izquierda, una de las palancas de traslado se debe desplazar más que la otra. Para realizar giros cerrados, una de las palancas de traslado se debe mover a la posición de avance pleno y la otra palanca a la posición de retroceso pleno.

PRECAUCIÓN:

Ambas orugas deben operar cuando se desplaza la máquina. No permita que una de las orugas se arrastre cuando esté desplazándose en línea recta o cuando esté haciendo un giro. 4. 5.

Para parar la máquina, coloque las palancas de traslado en la posición neutral. Seleccione el modo Perforación con el interruptor de perforación / traslado (60).

ADVERTENCIA:

SIEMPRE seleccione el modo PERFORACIÓN finalizando los traslados porque el modo PERFORACIÓN activa los frenos. Nunca deje la máquina desatendida a menos que el interruptor de perforación/traslado esté en el modo Perforación. Si no sigue estos procedimientos, puede causar lesiones al personal o daños a la propiedad.

Desplazamiento en subida, en bajada y a través de pendientes: 1. 2. 3.

4. 5.

4-12

El mástil se debe bajar siempre antes de desplazar la máquina en subida, en bajada y a través de pendientes. Cuando se traslada por una pendiente en subida o en bajada, rote el carrusel de barras a la posición media para que los tubos de perforación no se salgan del carrusel. Cuando se desplace en subida o en bajada en una pendiente empinada, la cabina del operador debe estar orientada hacia la parte inferior de la cuesta. Con el mástil abajo, el extremo delantero de la máquina es más pesado que el trasero (extremo de cabina). Esto hace que la máquina sea más estable. Cuando sube por una pendiente empinada, siempre tenga una persona para guiar al operador porque la visibilidad es limitada. Tenga cuidado siempre cuando desplace la máquina a través de pendientes porque la máquina es más inestable lateralmente. Desplácese con la cabina del operador orientada hacia la parte superior de la cuesta cuando cruce una pendiente.


Traslado de la maquina Desplazamiento por encima de cables: 1.

Siempre utilice un punto de cruce aprobado, si existe. Siempre cruce en ángulo recto y no haga giros con la máquina mientras esté cruzando.

ADVERTENCIA:

NUNCA desplace la máquina sobre cables eléctricos. Puede sufrir lesiones graves o muerte y daños a la propiedad.

2.

Si no hay un punto de cruce aprobado, debe seguir el siguiente procedimiento para cruzar sobre cables eléctricos: a. Utilice la ayuda de una persona para que le guíe. Acérquese al cable de tal manera que la máquina forme un ángulo de 90o con el cable y pare la máquina cuando el cable esté entre los platos de los gatos y las orugas. b. Baje los gatos con cuidado, asegurándose de que los platos de los gatos no pisen los cables. Levante la máquina con los gatos hasta que las orugas se separen del suelo. c. Mueva el cable que está debajo de las orugas hasta que esté entre el extremo opuesto de las orugas y los platos de los gatos en el otro extremo de la máquina. d. Baje la máquina con cuidado asegurándose de que el cable no esté debajo de las orugas y retraiga completamente los gatos antes de continuar desplazando la máquina.





4-13

Nivelación de la máquina Procedimiento de nivelación 1. 2. 3.

Utilizando las palancas de los gatos traseros (3a y 3c), extienda los gatos hasta que entren en contacto con el suelo. Nivele la parte trasera de la máquina (extremo de cabina) utilizando el indicador de nivel (1) como guía. Utilizando la palanca de los gatos delanteros (3b), baje los gatos hasta que entren en contacto con el suelo. Nivele la parte delantera de la máquina (extremo de radiador). Nivele la máquina para que quede lo más horizontal posible.

ADVERTENCIA:

Mantenga SIEMPRE la máquina lo más cerca posible al suelo cuando esté nivelándola. Esta máquina tiene válvulas de retención de seguridad en el sistema de nivelación para evitar que los gatos se muevan en caso de que haya una pérdida de potencia. Si observa que los gatos están cediendo, no puede operar la máquina y deben repararse inmediatamente. Si no sigue estas instrucciones puede ocasionar lesiones graves o daños al equipo.

4.

Para levantar los gatos (bajar la máquina), mueva la palanca de los gatos delanteros (3b) a la posición LEVANTAR para bajar la parte delantera de la máquina (extremo de radiador). Mueva las palancas de los gatos traseros (3a & 3c) a la posición LEVANTAR para bajar la parte trasera de la máquina (extremo de cabina). Los gatos traseros se pueden levantar individualmente o al mismo tiempo. Cuando los gatos están retraídos completamente, se enciende la luz verde.

INDICADOR LUMINOSO GATOS RETRAIDOS COMPLETAMENTE

Fig. 4-5 Tablero de control del operador - Lado derecho 4-14


Corregir la nivelación de la máquina ADVERTENCIA: Si necesita nivelar la máquina de nuevo después de que ya está sobre los cuatro gatos: Nivele PRIMERO la parte trasera de la máquina (extremo de cabina). Extienda SIEMPRE los gatos delanteros (extremo de radiador) para igualar la presión en los dos gatos delanteros después de nivelar de nuevo la máquina.

Procedimiento para corregir la nivelación

Si la máquina ya se ha nivelado y está sobre los cuatro gatos, y necesita nivelarla de nuevo, siga el siguiente procedimiento (consulte la Fig. 4-5 para obtener información acerca de los controles de los gatos de nivelación): 1. 2.

PRIMERO, NIVELE LA PARTE TRASERA de la máquina (extremo de cabina) utilizando las palancas 3a y 3c. LUEGO, NIVELE LA PARTE DELANTERA de la máquina (extremo de radiador) utilizando la palanca 3b, aunque aparente estar nivelada. Debe hacer esto para igualar la presión hidráulica de los gatos delanteros.


4-15

Levantamiento del mástil PELIGRO:

MIRE HACIA ARRIBA antes de levantar o bajar el mástil. Si opera cerca o entra en contacto con líneas de tendido eléctrico puede sufrir lesiones graves o mortales. Consulte la tabla Separación mínima de cables de alta tensión que se muestra a continuación.

ADVERTENCIA:


Separación mínima de cables de alta tensión Voltaje Espacio libre mínimo hasta 50 kv 10 pies (3 m) de 50 a 75 kv 11 pies (3,4 m) de 75 a 125 kv 13 pies (4 m) de 125 a 175 kv 15 pies (4,6 m) de 175 a 250 kv 17 pies (5,2 m) de 250 a 370 kv 21 pies (6,4 m) de 370 a 550 kv 27 pies (8,2 m) de 550 a 1000 kv 42 pies (12,8 m) Tabla 4-1 Distancias de seguridad mínimas de cables de alta tensión.

1. 2. 3. 4.

5. 6. 7.

4-16

Nivele la máquina siguiendo el procedimiento mencionado anteriormente. Revise la máquina para ver si hay herramientas de perforación o piezas sueltas. Asegúrese de que los pasadores candados de mástil están retraídos y la broca de la perforadora no interfiere con el área de la plataforma de trabajo. Mire hacia arriba antes de levantar el mástil. Asegúrese de que no haya ninguna obstrucción o líneas de tendido eléctrico por encima de la máquina. Levante el mástil moviendo la palanca de mástil (4) a la posición LEVANTE. El mástil debe empezar a levantarse; si no lo hace, revise el marcador de presión hidráulica para ver si hay alguna otra función activada. A medida que el mástil se acerca a la posición vertical, la velocidad de levantamiento del mástil tiende a aumentar, por eso es muy importante reducir la velocidad para evitar que el mástil golpee la base de la máquina con fuerza. El ángulo del mástil se puede ajustar desde 70 grados hasta la posición vertical dependiendo de las aplicaciones de perforación. Utilice el indicador de ángulo del mástil para ajustar los ángulos correctos. Cuando el mástil esté ajustado en el ángulo deseado, asegure el mástil en su posición presionando el interruptor de los candados de mástil (49) hacia la posición Bloqueado (Lock). Cuando los pasadores de bloqueo del mástil están extendidos, se enciende la luz ROJA.


Bajada del mástil PELIGRO:

MIRE HACIA ARRIBA antes de levantar o bajar el mástil. Si opera cerca o entra en contacto con líneas de tendido eléctrico, puede sufrir lesiones graves o muerte. Consulte la tabla “Separación mínima de los cables aéreos de alta tensión”.

ADVERTENCIA:


1. 2. 3. 4.

Retira la sarta de perforación del pozo, asegurándose de que la broca (tricono) no interfiera con el área de trabajo de la plataforma de perforación. Rota el carrusel de barras de perforación (interruptor 53) a la posición GUARDADO y gire el cargador (interruptor 51) hacia el fondo del mástil.. Libere el mástil presionando el interruptor de los candados de mástil (49) hacia la posición Destrabada (Unlock). Cuando los pasadores candados de mástil están completamente retraídos, se enciende la luz VERDE. Baje el mástil moviendo la palanca de mástil (4) a la posición Bajada (Lower), controlando la velocidad de bajada con la palanca de mástil.





4-17

Carga de barras de perforación PRECAUCIÓN:

Cargue el Barra de perforación utilizando una grúa siempre que sea posible; éste es el método más seguro. Si no hay una grúa disponible para cargar el Barra de perforación, siga el procedimiento que se describe a continuación.

Equipo necesario:

1. 2.

Un camión de servicio con un brazo manipulador (grúa) con capacidad para levantar el extremo de la barra de perforación con rosca macho del tubo por encima de la plataforma de perforación de la máquina o sobre el extremo delantero de carrusel. Fajas de levantamiento adecuadas.

Procedimiento:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

9.

4-18

Asegúrese de que la máquina está en un terreno firme y nivelado. Revise todas las funciones de control del carrusel de barras para asegurarse de que operan de acuerdo a las etiquetas ubicadas en el tablero de control. Intercambie las mangueras si es necesario. Revise el nivel de aceite de la cabezal rotatorio. Levante el extremo macho de la barra de perforación a aproximadamente la altura de mitad de los perfiles alrededor de la plataforma de perforación. Asegúrese de que la barra está sujetada firmemente y que no se puede resbalar. Levante el mástil al mismo ángulo de la barra y retroceda la máquina hacia esta. Aplique grasa a las roscas de la barra de perforación y baje el cabezal rotatorio hasta que el adaptador auxiliar superior se conecte con la rosca de la barra. Enrosque el tubo totalmente hasta que se junten los hombros de la barra y del adaptador auxiliar. Estabilice la máquina bajando los cuatro gatos hasta el suelo. No es necesario levantar la máquina del suelo, pero los platos de los gatos deben estar en contacto firme con el suelo. Levante el cabezal rotatorio, hacia arriba del mástil, con el tubo, pero no permita que la barra salga del buje de la plataforma en la base del mástil. Utilice el soporte de tubo si tiene una máquina para perforación en ángulo. Cuando el extremo inferior de la barra de perforacion se acerca al buje de la plataforma, detenga el movimiento del cabezal y levante el mástil hasta la posición vertical. Utilice los controles del carrusel de barras para posicionar la barra (consulte las instrucciones “Retiro barra de perforación” en esta sección para obtener más información). Repita los Pasos 3 a 8 para cargar las barras restantes.


Preparación para la perforación Instalación y desarme de tricono Antes de empezar a perforar, primero debe instalar el adaptador de la broca de perforación (tricono) y la broca de perforación. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Remueva el buje de la plataforma de trabajo e inserte el canasto de desacople de la broca en la plataforma de trabajo. Coloque la broca de perforación en el canasto. Coloque el adaptador de la broca sobre la broca de perforación y apriete a “mano” la unión roscada. Conecte la barra de perforación al adaptador de la broca y gire la barra lentamente hasta que las uniones roscadas estén apretadas. Apriete la unión roscada hasta obtener un par de 3.000 PSI (207 bar) en el marcador de presión de rotación. Para desarmar la broca de perforación, coloque el canasto de desacople de la broca en la plataforma de trabajo. Baje la broca de perforación al canasto de desacople y utilice la llave de desacople para aflojar la unión roscada.. Cuando la unión roscada esté floja, simultáneamente gire la barra de perforación hacia la izquierda y lentamente levante la barra de perforación hasta que la broca de perforación esté afuera del adaptador.

Amortiguador de barra de perforación

Si se utiliza un amortiguador de barras, asegúrese de seguir los procedimientos de mantenimiento recomendados por el fabricante. Normalmente esto incluye el engrase diario (5 a 10 bombeadas con una pistola de engrase manual).


4-19

Procedimientos para la perforación PELIGRO:

MIRE HACIA ARRIBA antes de levantar o bajar el mástil. Si opera cerca o entra en contacto con líneas de tendido eléctrico, puede sufrir lesiones graves o muerte. Consulte la tabla “Separación mínima de los cables aéreos de alta tensión” en la Sección 1 o consulte “Levantamiento del mástil” en esta sección.

ADVERTENCIA:

Nivele SIEMPRE la máquina antes de levantar o bajar el mástil y antes de comenzar a perforar. NO opere la máquina cuando la velocidad del viento sobrepasa 75 mph (120,8 Km / h).



Fig. 4-6 Tablero de medidores 4-20

Fig. 4-a Tablero de control del operador (presión baja)

Fig. 4-4b Control de flujo de la bomba de agua (debajo de la consola) SKS Instrucciones de operación

Procedimientos para la perforación Cuando el Barra de perforación, el adaptador auxiliar de la broca y la broca de la perforadora están acoplados, puede empezar a perforar. 1.

Baje la broca de perforación utilizando la palanca de bajada/levante (7) hasta que entre en contacto con el suelo. 2. Ajuste a cero el monitor de perforación, si está equipado. 3. Abra el aire de perforación activando el interruptor de válvula aire de perforación (43) en la posición ACTIVAR (ON). Observe la presión de aire que se registra en el marcador de presión de aire de perforación (38). 4. Active la rotación de sarta de perforación, “lentamente”, hacia adelante a 30-40 RPM, utilizando la palanca control de rotación (6). La rotación en avance es hacia la derecha. Puede leer las RPM’s de cabezal rotatorio en el tacómetro de rotacion (39) . 5. Baje lentamente la sarta de perforación utilizando la palanca de bajada (7) hasta que la broca de la perforación esté forme correctamente el pozo. La formación del pozo (empate) se debe realizar lenta y cuidadosamente para asegurar que el pozo no se dañe y para evitar problemas en la perforación a medida que el pozo se haga más profundo. 6. Cuando el pozo está formado, active bajada automática presionando el interruptor (44) hacia la posición conectada, luego empiece a aumentar la presión de bajada (9) girando la perilla hacia la derecha. Aumente la velocidad de rotación (6) hasta que alcance un régimen satisfactorio de penetración. La presión de bajada y de rotación dependen del tipo de terreno que se está perforando. Si gira el control de torque (par) de rotación (8) hacia la derecha, aumenta el par del cabezal rotatorio. Con el tiempo aprenderá las combinaciones perfectas para cada condición de terreno. Consulte la Sección 5 - “Practicas de perforación” para obtener más información. Si aplica demasiado alta presión de bajada o utiliza una velocidad de rotación muy alta, NOTA puede ocasionar averías al sarta de perforación. Si la sarta de perforación no baja ni rota, probablemente el carrusel de barras de perforación se ha salido del tope de descanso en el mástil y se está desplazando hacia el cabezal rotatorio. Si esto ocurre, coloque el interruptor (45) de bloqueo la posición de anulación y coloque el carrusel de barras de perforación en la posición de descanso (sobre el tope). Coloque de nuevo el interruptor en la posición de bloqueo y continúe perforando 7. La presión de bajada y la velocidad de rotación se deben ajustar constantemente para adaptarlas a las condiciones de perforación. Vigile los marcadores de presión de rotación y de presión de aire; por lecturas fuera de lo normal. la presión de aire de perforación aumenta 15 PSI (1 bar) más de lo normal o si la presión NOTA Si de rotación es mayor que la normal, desconecte la bajada automática, levante la b roca de perforación de la parte inferior del pozo y permita que el pozo se limpie. Si es necesario, mueva la sarta de perforación hacia arriba y hacia abajo para ayudar a limpiar el pozo. Disminuya la presión de bajada si la broca de perforación o el pozo siguen bloqueándose. 8. Cambie al sistema de recolección de polvo o al sistema de inyección de agua. Mueva el interruptor de inyección de agua / colector de polvo (45) hacia abajo para activar el colector de polvo o hacia arriba para activar la inyección de agua. Ajuste el flujo de agua para la inyección de agua con la válvula dosificadora de agua (10). Si necesita más flujo, gire hacia la derecha el control de flujo de la bomba de agua (10a) ubicado debajo de la consola para aumentar el flujo. No utilice el colector de polvo si encuentra agua subterránea. La inyección de agua en NOTA exceso reduce la vida útil de la broca de perforación. 9.

Perfore hasta que la profundidad del orificio sea la deseada, luego desconecte el interruptor de bajada (56) y empiece a levantar el conjunto de perforadora del orificio utilizando la palanca de levantamiento / bajada (7). Cuando la broca de la perforadora se acerque a la parte superior del orificio, apague el aire y pare la rotación del tubo. Levante la broca de la perforadora del suelo hasta que tenga suficiente espacio libre para desplazarse hacia el siguiente orificio. Si la luz indicadora de la traba de arrastre (15) está ENCENDIDA indica que la broca de la perforadora no está libre en el orificio y la máquina no permitirá el arrastre. Levante el conjunto de perforadora hasta que la luz indicadora se apague. Si para alcanzar la profundidad del pozo deseada necesita más de una barra de perforaNOTA ción, siga los procedimientos de operación para perforar en varios pasos.


4-21

Perforación multipaso Si la profundidad del orificio deseada es mayor que la longitud de un Barra de perforación, se debe utilizar un Barra de perforación del cargador de tubos perforadores para continuar perforando. Siga el procedimiento que se indica en la siguiente página.




Adición barra de perforación 1. 2. 3. 4.

Fig. 4-6 Tablero de medidores

Perfore hasta que el cabezal rotatorio se detenga en la parte inferior del mástil. Detenga el sistema de bajada desactivando el interruptor de bajada automática (56), pare la rotación con la palanca control de rotación (6). Levante el conjunto de perforadora y alinee las áreas planas del Barra de perforación con la Llave de piso (llave “U”). Apague el interruptor de inyección de agua / colector de polvo (45), conecte la Llave de piso (llave “U”) con el interruptor (59) al tubo y desconecte el interruptor de aire de perforación (45). Utilizando rotación en sentido inverso, afloje la unión roscada y desenrosque lentamente, levantando simultáneamente el cabezal rotatorio de las roscas inferiores.

PRECAUCIÓN:

NO permita que la barra de perforación caiga dentro del pozo profundo porque se pueden ocasionar daños a las roscas. 4-22


Perforación multipaso 5. 6. 7.

8.

9.

Aplique grasa para roscas a las roscas del Barra de perforación utilizando el interruptor de lubricación de roscas del vástago de la perforadora (43). Levante el cabezal rotatorio hasta la parte superior del mástil utilizando la palanca de bajada/levante (7). Gire el carrusel de barras de perforación hacia el centro del mástil utilizando el interruptor de giro de carrusel de barras (51). Una barra de perforación ahora debe estar ubicada debajo del cabezal rotatorio. Si no lo está, debe girar el carrusel para alinear la siguiente barra. Para girar el carrusel de barras de perforación: a. Desbloquee el carrusel de barras utilizando el interruptor de candados de carrusel barras de perforación (54). Coloque el interruptor en la posición Destrabada (Unlock). b. Rote el carrusel de barras a la siguiente posición utilizando el interruptor de giro del carrusel barras de perforación (53). Cuando esté en su posición, bloquee el carrusel de barras accionando el interruptor de candados de carrusel barras de perforación (54). Si la máquina está equipada con un circuito de traba de cargador de tubos perforadores, este sistema evita que el cabezal giratorio se caiga o que gire si el cargador de tubos está por fuera de los topes del mástil. Sin embrago, necesita realizar procesos de rotación y levantamiento / bajada cuando añada o quite un Barra de perforación. Coloque el interruptor de traba del cargador de tubos perforadores (52) en posición de anulación para que pueda bajar y girar el cabezal giratorio. Baje lentamente el cabezal rotatorio sobre la barra de perforación hasta que el adaptador de cabezal se ubique sobre la rosca de la barra de perforación, entonces detenga el movimiento de cabezal. Conecte lentamente la rotación hacia adelante y siga rotando hasta que la unión roscada esté apretada, es decir, hasta que se produzca un aumento en la presión de rotación que se indica en el marcador de presión de rotación (35).

PRECAUCIÓN:

SIEMPRE apriete las uniones de las barras de perforación en el carrusel de barras. 10. Coloque el soporte barras de perforación sobre la barra, accionando el interruptor 36 11. Levante la barra de perforación sobre la placa retenedora, para extraerla del carrusel de barras y gire el carrusel a la posición de descanso (fuera del área de perforación). 12. Baje la barra de perforación hasta que se conecte con el tubo en la llave de piso (lave ”U”). Gire lentamente la barra de perforación hacia adelante hasta que la unión esté apretada. Utilice el marcador de presión de rotación (35) para ajustar el torque en la unión. 13. Retire el soporte barras de perforación fuera la barra, accionando el interruptor 36 14. Retraiga la llave de piso (lave “U”), active el aire de perforación, conecte la supresión de polvo, conecte el sistema de bajada y continúe perforando hasta que alcance la profundidad deseada.


4-23

Retracción del Barra de perforación

ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS


BOTÓN DE LA BOCINA


Fig. 4-6 Tablero de medidores

1. 2. 3. 4. 5.

Cuando alcance la profundidad deseada del pozo, desconecte el sistema de bajada automática (56) y levante el cabezal rotatorio con la palanca (7) hasta que la unión roscada de las barras de perforación esté por encima de la llave piso (llave “U”). Desconecte el sistema de inyección de agua/colector de polvo (45) y cierre el aire de perforación (55). Alinee los calados de la barra de perforación (inferiores) con la llave de piso (lave “U”). El borde superior de los calados debe estar aproximadamente 2 pulg. por encima de la llave de piso (llave “U”). Conecte la llave de piso (59). Coloque el soporte barras de perforación sobre la barra, accionando el interruptor 36 Coloque lentamente la palanca de rotación (6) a la posición de retroceso y permita que la presión de rotación aumente hasta que la unión de las barras de perforación se afloje.

ADVERTENCIA:

Si la unión roscada superior se afloja antes que la unión inferior, apriete de nuevo la unión superior y utilice la llave de desacople para aflojar la unión inferior. NO permita que la unión superior de la barra de perforación se desenrosque a menos que esté en el carrusel de barras de perforación.

4-24


Retracción del Barra de perforación 6.

Cuando la unión de las barras esté floja, rote la barra de perforación con la palanca (6) en sentido de retroceso y levante simultáneamente el cabezal rotatorio con la palanca (7) hasta que las roscas se separen. 7. Levante la barra de perforación hasta que la parte inferior sobrepase la copa fijación de barras en placa inferior del carrusel para permitir giro del carrusel hacia el centro del mástil. 8. Alinee los calados de la barra de perforación a la posición en que entraría a la placa de corte del carrusel. 9. Coloque el interruptor de traba del cargador de tubos perforadores (52) en la posición de anulación. 10. Gire el carrusel de barras hacia el centro del mástil utilizando el interruptor (51), asegurándose de que la barra de perforación entre fácilmente a carrusel de barras de perforación. No intente forzar la entrada de la barra de perforación al carrusel. 11. Cuando el carrusel esté en su posición, baje la barra de perforación a la copa (soporte), detenga la barra aproximadamente a 2 pulg. sobre el fondo de la copa (soporte). 12. Coloque lentamente la palanca de rotación (6) a la posición de retroceso y permita que la presión de rotación aumente hasta que la unión superior se afloje, lo cual se identifica por una disminución en la presión de rotación. Cuando la unión se afloje, continúe la rotación en retroceso hasta que la barra de perforación caiga en el soporte.

ADVERTENCIA:

NUNCA utilice fuerza en exceso cuando esté aflojando las uniones. Asegúrese de que el pasador de bloqueo del carrusel está bloqueando el carrusel antes de intentar aflojar las uniones. Asegúrese de que la barra de perforación está apropiadamente asegurada en el carrusel.

13. Retire el soporte barras de perforación fuera la barra, accionando el interruptor 36. 14. Cuando el cabezal rotatorio se desconecte de la barra de perforación, levante el cabezal rotatorio al menos 8 pulg. para que sobrepase la parte superior de la barra (puesta en el carrusel). 15. Gire el carrusel de barras con el interruptor (51) a la posición de descanso (en el fondo de mástil). Gire el cargador de barras con el interruptor (53) a la siguiente posición si es necesario. 16. Baje el cabezal giratorio al Barra de perforación en la Llave de piso (llave “U”) y utilizando un sentido de rotación hacia adelante, conecte y apriete con una presión de rotación plena para asegurarse de que la unión permanezca apretada. 17. Repita los Pasos 3 a 14 hasta que retire todas las barras. Coloque el interruptor de traba del cargador de tubos perforadores (52) en la posición de traba.

PRECAUCIÓN:

Asegúrese SIEMPRE de retirar todas las barras de perforación del pozo antes de bajar el mástil. NUNCA deje la máquina desatendida con la barra de perforación en el pozo. Si no sigue estos procedimientos puede ocasionar daños al equipo.


4-25

Notas

4-26


Sección 5

Prácticas de perforación


5-1

Terminología de perforación Rosca A.P.I. Rosca estándar tipo American Petroleum Industry.

Bajada La cantidad de peso que se aplica sobre la broca.

Rosca Beco Un tipo de rosca de servicio pesado utilizada en las barras de perforación para voladura.

Estabilizadores Los estabilizadores son utilizados para disminuir el posible desvió (desalineamiento) del pozo.

Canasto de desacople Utilizada para sostener la broca de perforación cuando se instala o remueve la broca.

Adaptadores (Subs) Adaptadores son utilizados donde es necesario unir diferentes tipos o tamaños de rosca.

Broca de cuchillas Una broca de perforación con tres o cuatro cuchillas fijas.

T.C.I. Insertos de carburo de tungsteno, utilizados en brocas triconicas (triconos).

Bootleg ¿??Pasadura?? Porción de perforación que queda después de la voladura. Grasa para rosca La grasa para rosca es utilizada para lubricar las roscas de las barras. Carrusel El carrusel o el cargador de barras de perforacion Broca triconica es utilizado para sostener las barras de perforación Una broca de perforación con tres conos giratorios, adicionales en el mástil, para realizar perforaciones con botones (insertos) de carburo de tungsteno o más profundas. dentados. Aire comprimido U.H.V. Utilizado para expulsar los detritus del pozo y para Velocidad anular, es la velocidad a la que los detritus enfriar los cojinetes de la broca. de perforación salen del pozo impulsados por el aire; esta velocidad se indica normalmente en pies por Broca de perforación minuto. Las brocas de perforación se utilizan para romper la roca mediante una acción de corte o de astillamiento. Inyección de agua Se utiliza para ayudar a suprimir el polvo y ayuda a la Barra de perforación El Barra de perforación se utiliza como un modulador limpieza del pozo. para girar la broca de la perforadora, transferir fuerza a la broca de la perforadora y pasar aire o agua a la broca durante la limpieza del orificio. Colector de polvo Utilizado para controlar el polvo emergente del pozo de perforación. Boquillas (Nozzles): Orificios en la broca utilizados para controlar el flujo y la presión de aire. Velocidad de penetración La velocidad a la que la broca de perforación esta avanzando. 5-2


Peso sobre la broca y velocidades de rotación Muchas variaciones en las características de terreno pueden afectar el peso sobre la broca y la velocidad de rotación requerida. Su propia experiencia es la mejor pauta para determinar el peso correcto sobre la broca y la combinación de velocidad de rotación para su operación de perforación en particular. Sin embargo, la fuerza de la broca y las velocidades de rotación se deben mantener dentro de los limites de seguridad y economía de equipo de perforación y de la sarta de perforación. Cuando se calcula la fuerza de bajada sobre la broca perforadora, se deben incluir los pesos del cabezal rotatorio y de la sarta de perforación, puesto que entre más barras de perforación se añadan, el peso sobre la broca aumenta y en algunos casos es posible que se necesite disminuir la fuerza hidráulica de bajada suministrada para evitar que la broca de perforación se obstruya o se averíe. Los fabricantes de brocas de perforación recomiendan aplicar una fuerza de bajada de 3.500 - 7.000 libras por pulgada de diámetro de la broca perforadora en ideales condiciones de perforación, pero esto es sólo una pauta y las condiciones del terreno determinarán el peso que se podrá aplicar. CÁLCULO DE LA FUERZA DE BAJADA Diámetro de la broca = 7 7 / 8 pulg 7,875 x 3.500 = 23.600 Libras de fuerza 7,875 x 7.000 = 55.125 Libras de fuerza Las perforadoras serie Infinity de Reedrill utilizan presión hidráulica para aplicar la fuerza de bajada sobre la broca de perforación; esta presión se indica en el marcador de presión del sistema de bajada. Sin embargo, las lecturas de presión en este marcador sólo indican la presión hidráulica y se deben convertir al peso actual sobre la broca (libras de fuerza) por pulgada de diámetro de la broca de perforación. No compare ni utilice los mismos ajustes de presión hidráulica cuando utilice diferentes equipos de perforación debido a que el peso o la presión hidráulica pueden variar. En la mayoría de los casos, la presión hidráulica en equipos de perforación diferentes indica pesos diferentes sobre la broca de perforación. Consulte el Manual del Operador de la máquina para determinar la correlación entre la presión hidráulica y el peso real sobre la broca. Experimentos de laboratorio han mostrado que la roca uniforme, cuando se perforan con brocas de perforación rotatorios, reaccionan en la forma siguiente: 1. 2.

La velocidad de penetración es por lo ¿menos? directamente proporcional al peso sobre la broca. La velocidad de penetración es directamente proporcional a la velocidad de rotación.

En principio, entre más rápido sea la rotación y mayor sea el peso que se pone sobre la broca de perforación, más alta será la velocidad de penetración. Aunque en la práctica real de perforación es importante observar que las diferentes variaciones en las características de terreno, las condiciones de la broca de perforación y la evacuación de detritus afectan la velocidad de penetración; por lo tanto, las afirmaciones 1 y 2 sólo deben tomarse solo como una guía. En terrenos blandos, de fácil perforación, la utilización de presiones de bajada altas están limitadas debido a la tendencia de la broca de la perforadora a “atascarse con material” (Ball Up), reduciendo su eficiencia. Sin embargo, normalmente es posible contrarrestar la reducción en la fuerza de bajada aumentando la velocidad de rotación. El riesgo de avería de la broca es reducido en terrenos de poca resistencia. La cantidad a la que puede aumentar la velocidad de rotación está limitada por la presencia de propiedades abrasivas y la capacidad para limpiar inmediatamente la cara de la broca, los cuales erosionan prematuramente los conos o los cojinetes de la broca cuando se usan velocidades de rotación excesivas.


5-3

Peso sobre la broca y velocidades de rotación En terrenos duros, es necesario utilizar presiones de bajada más altas para superar la resistencia a la compresión de la roca. La operación de las brocas triconicas en roca dura se dificulta por eldeslizamiento y los saltos de los conos de broca a medida que la roca se parte en forma desigual. Si no se produce una limpieza completa en los detritus de perforación, se genera un gran problema cuando se usan velocidades de rotación altas. La utilización de velocidades de rotación excesivas puede ocasionar el aumento del desgaste abrasivo y generar cargas de impacto muy altas para la broca de perforación, las barras y las estructuras de maquina. Por lo tanto, hay una pequeña ventaja en aumentar las velocidades de rotación por encima de los niveles recomendados. La perforación suave sin vibración produce pozos más eficientemente y es posible que sea necesario sacrificar las posibles ventajas de las altas velocidades de rotación con el fin de obtener una velocidad constante de penetración y una vida útil prolongada de la broca.

5-4


Brocas para perforadoras rotatoria Los dos principales tipos de broca disponibles para la perforación rotatoria para voladura son: 1. 2.

Brocas de corte fijas o de cuchillas (¿?) Brocas de rodillos cónicos (tricono) Las brocas de perforación rotatorias operan utilizando una combinación de dos fuerzas:

1. 2.

Empuje - “peso sobre la broca” Torque (par) - “rotación"

Las brocas de las perforación deben producir astillas o cortes que, combinados con la presión y el volumen de aire, contribuyen a la limpieza de los pozos (¿?) perforados.

Brocas de corte fijas (Drag bits) Las brocas de corte fijas son utilizadas en terrenos blandos tales como arcilla, esquisto sedimentario y blandos materiales de sobrecarga. Estas brocas hacen un uso máximo del par de rotación para producir astillas. Las brocas de corte fijas generalmente tienen 3 ó 4 cuchillas de corte con insertos de carburo de tungsteno para resistir el calor durante la perforación. Ventajas de las brocas de corte fijas 1. 2. 3.

Costo relativamente bajo en comparación con las brocas de rodillos cónicos (tricono). Velocidades (tasas) de penetración altos en terrenos blandos.. Buena penetración de terrenos difíciles como la arcilla.

Desventajas de las brocas de corte fijas 1. 2. 3.

Vida útil más corta que la de las brocas tricono. No son buenas para perforar en terrenos duros. Las brocas de corte fijas desbalanceadas tienden a perforar orificios desviados.


5-5

Brocas para perforadoras rotatoria Brocas de rodillos cónicos (triconos) Las brocas de rodillos cónicos (triconos) están hechas para cuatro tipos generales de condiciones de perforación, terrenos: blandos, medios, duros y muy duros. Las brocas de rodillos cónicos consisten de un cuerpo de broca con tres conos equipados con dientes de acero o botones (insertos) de carburo de tungsteno. Los dientes o los botones están distribuidos sobre los tres conos de rodillo en tal manera que estos trabajan la entera superficie del fondo de pozo, cuando la broca está girando. Las brocas para terreno blando tienen dientes o botones más largos y ampliamente separados y difieren de la geometría de centrado de los conos, mientras que las brocas para terreno duro tienen insertos de carburo de tungsteno más pequeños en los dientes de corte con muy poca separación para disminuir el par y el tamaño de las astillas en materiales duros. Los conos de la broca de la perforadora están montados en cojinetes diseñados para resistir las fuerzas de empuje y de rotación aplicadas en la broca. El calibre o el tamaño de la broca se protegen con una revestimiento de metal duro o comprimidos de tungsteno en la superficie exterior de los conos y en los bordes de las hojas de la broca. Las brocas tricono tienen boquillas y tubos de aire que permiten el paso de aire a través de la broca. Los tubos de aire están diseñados para permitir el paso de aire a través de la broca. Los tubos de aire están diseñados para permitir el flujo de aire a través de los cojinetes de la broca; el aire ayuda entonces a limpiar y enfriar los cojinetes. Las boquillas de la broca permiten el flujo del volumen principal de aire a través de la boquilla para limpiar los cortes del orificio. Estas boquillas están diseñadas para que se puedan instalar tamaños diferentes de orificios para condiciones diferentes de perforación. Para asegurar que el aire llegue a los tubos de aire de cojinete, debe proporcionar una cantidad determinada de presión de aire de operación en el frente de la broca. Cambie esta presión cambiando el tamaño de las boquillas, lo cual es necesario si el terreno de perforación se hace más suave. Es posible que se deba aumentar el tamaño del orificio para permitir que pase más aire a través de la broca para mejorar el proceso de limpieza del orificio. Ventajas de las brocas de rodillo tricono de tungsteno al carburo 1. 2. 3. 4.

Cuatro a diez veces más distancia de perforación por broca que las brocas de diente de acero para terreno duro convencionales. El régimen de penetración normalmente será igual o excederá el de las brocas para terreno duro convencionales. se pueden usar presiones de alimentación mayores en terrenos duros. Las brocas se pueden utilizar en terrenos blandos y duros.

Desventajas de las brocas de rodillo tricono de tungsteno al carburo 1. 2. 5-6

Son más costosas que las brocas convencionales. Normalmente no son recomendadas para perforaciones en terrenos arcillosos. Prácticas de perforación

Brocas para perforadoras rotatoria Brocas de rodillo tricono (continuación) Es posible que las brocas de tungsteno al carburo cuesten más que las brocas de diente de acero y se debe considerar el factor económico al seleccionar las brocas correctas para cada aplicación y debe ser parte de su decisión cuando las utilice. Todos los diseños de broca de tungsteno al carburo incorporan la utilización de comprimidos en la superficie o en los conos y combinaciones diversas de comprimidos y revestimiento con metal duro en la superficie de la columna de la broca para proporcionar mayor resistencia al desgaste abrasivo. Cuando el terreno es relativamente uniforme, estas brocas perforan a un régimen de penetración constante durante su vida útil. Se debe aplicar suficiente peso a la broca para producir una acción de astillamiento-aplastamiento efectiva en el terreno. Sin embargo, debe tener presente que cuando el peso”suficiente” se convierte en peso en exceso, el resultado no es económico porque se puede producir la rotura de las compactaciones y la reducción de la vida útil de los cojinetes. Normalmente los pesos utilizados en las brocas de rodillo tricono varían de 3.500 a 7.000 libras por pulgada de diámetro de broca con velocidades de rotación que varían entre las 100 a 500 revoluciones por minuto.


5-7

Conjuntos de perforadora giratoria por voladura Barra de perforación El Barra de perforación se utiliza para transferir rotación a la broca de la perforadora y para transportar el aire necesario para limpiar los cortes del orificio. El tubo para perforaciones por voladura se selecciona para que se adapte al diámetro del orificio que está siendo perforado, la capacidad de levantamiento y bajada de la máquina y los requisitos de velocidad anular para limpiar el orificio. El Barra de perforación estándar está diseñado para operar bajo tensión. Dado que el Barra de perforación operado bajo tensión se mantiene prácticamente recto, el desgaste y el doblamiento son mínimos. Sin embargo, las torres de voladura aplican presión a la broca a través del sistema de levantamiento-bajada de la máquina. Debido a que los tubos de voladura operan en compresión, deben fabricarse de tubería de paredes fuertes para resistir las fuerzas que no sólo pueden ser altas, sino que también cambian rápidamente. Los tubos deben continuar operando se esta manera, independientemente del desgaste abrasivo y las tensiones de doblamiento continuas. Las operaciones de perforación a menudo aplican una gran tensión en el conjunto de perforadora; por lo tanto, los tubos perforadores deben estar fabricados con el grado más alto de resistencia para proporcionar una vida útil prolongada. Se deben realizar revisiones periódicas del estado de los tubos perforadores y se deben incluir los siguientes elementos: 1. 2. 3. 4.

Medida del diámetro exterior de los tubos. Revise las uniones soldadas para ver si hay grietas o desgaste excesivo. Revise las roscas para ver si están desgastadas o astilladas. Revise los tubos para ver si están doblados o si hay uniones excéntricas.

Perforadora fabricada El diseño de los tubos de perforación por voladura incluye uniones dobles hechas de aceros seleccionados específicamente para la aplicación y termotratados para proporcionar resistencia y fortaleza óptimas. Las uniones dobles están diseñadas con orejetas largas de interior cónico que les permite ser instaladas a presión o contraídas en el tubo para ser soldadas posteriormente. Las áreas planas o muescas para la llave están rectificadas para adaptarse a los requisitos de desacople de la perforadora.

5-8


Conjuntos de perforadora giratoria por voladura Roscas de las barras Hay muchos tipos de roscas disponibles para las conexiones de tubos perforadores; la mayoría no son aceptables para la perforación por voladura por su vulnerabilidad a los daños ocasionados por las fuerzas excesivas que se aplican al conjunto de perforadora en los sistemas de perforación por voladura. Las dos roscas más utilizadas son: 1. 2.

Regular A.P.I. (American Petroleum Industry Standard) Rosca BECO

Con el aumento en la demanda de sistemas de perforación por voladura económicos y eficientes, se han determinado varios factores que causan un desgaste mayor a las roscas de las perforadoras por voladura. 1. 2. 3.

4.

La perforación de orificios en varios pasos demanda cambiar frecuentemente los tubos. Esta frecuencia mayor contribuye considerablemente al desgaste de las roscas. El acoplamiento del cabezal giratorio a los tubos perforadores en el cargador de tubo a menudo ocurre en un punto alto del mástil, disminuyendo la visibilidad del operador. Esta operación se hace a menudo siguiendo la percepción del operador y ocasionando que las roscas queden entrecruzadas. La carga de las roscas durante la compensación de la unión debe ser controlada por instrumentos. El cabezal giratorio utilizado en las perforadoras por voladura puede generar un par muy alto y la habilidad del operador determina la magnitud real de las fuerzas axiales utilizadas. Un operador puede destruir las roscas si no tiene cuidado durante la operación. Todos los tubos perforadores que operan en compresión tienen la tendencia a doblarse y a rozar con las paredes del orificio. Estas fuerzas del flexión también actúan sobre las roscas aumentando la posibilidad de que se presenten grietas, roturas y fallas en las uniones dobles.

Roscas regulares A.P.I. Las experiencias en el campo han demostrado que las roscas regulares A.P.I. normales tienen una vida útil menos que satisfactoria bajo las condiciones anteriores. La mayoría de las brocas perforadoras son proporcionadas con pasadores regulares A.P.I., y debido a que los cambios de broca son menos frecuentes que los cambios de tubos, el desgaste de la rosca es menor, haciendo que las roscas regulares A.P.I. sean aceptables para conexiones de broca.

Roscas BECO La principal característica de la serie de roscas BECO es que se utilizan 2 roscas por paso por pulg. Esta rosca gruesa resiste mucho mejor las condiciones adversas. Las roscas gruesas son más fuertes, menos susceptibles a las averías, más tolerantes al desgaste y fáciles de aflojar aunque estén muy apretadas. Desde la incorporación del sistema de rosca BECO en el comienzo de los años 60, la rosca se ha convertido en un estándar mundial extraoficial para tubos perforadores utilizados en operaciones de perforación giratoria por voladura.


5-9

Conjuntos de perforadora giratoria por voladura Grasa para roscas Los resaltos y las roscas maquinadas a precisión se deben proteger contra las averías. Las roscas están sujetas a un trato pesado, por lo que se deben inspeccionar y engrasar regularmente. Antes de cada utilización, limpie e inspeccione visualmente cada pasador y caja para ver si hay averías en las roscas o en los resaltos. Revise cuidadosamente para ver si hay astillamiento, rebabas, rayaduras y particularmente si hay grietas. Limpie o repare si es necesario. Utilice un lubricante de base de zinc, plomo o cobre recomendado para conexiones giratorias y aplique en abundancia a todas las superficies con resaltos y roscas. Asegúrese de que la grasa es limpia y está libre de polvo y suciedad.

Auxiliares Los auxiliares (aux) o adaptadores se utilizan donde roscas de un tamaño o tipo se deben acoplar con roscas de otro tamaño o tipo. También se utilizan en puntos de desgaste por calor para proporcionar roscas que se reemplazan fácilmente. Los cambios en el diámetro de los tubos perforadores deben ocurrir gradualmente. Los auxiliares deben ser levemente cónicos.

5-10


Estabilizadores de broca de perforadora Los estabilizadores de la broca de perforadora se utilizan para disminuir el posible desplazamiento del orificio y para asegurar que la broca de perforadora opere concéntricamente (uniformemente en el centro del orificio) con respecto a su eje y optimizar la vida útil de la broca y el régimen de penetración. Hay dos tipos principales de estabilizadores disponibles: de aspas y de rodillos. Los estabilizadores de aspas tienen aletas fijas con un recubrimiento resistente o montadas con encastres de tungsteno al carburo. Los estabilizadores de rodillos están montados con rodillos reemplazables reforzados con soldadura de tungsteno al carburo especial y sujetados en su lugar por cojinetes de larga duración sin grasa. Ventajas de los estabilizadores de aspas 1. 2. 3.

Generalmente son más baratos. Se pueden utilizar barras de desgaste reemplazables para reconstruirlos rápidamente. Se pueden utilizar manguitos reemplazables.

Desventajas de los estabilizadores de aspas 1. 2. 3.

Requieren ser reconstruidos cada que se utiliza una broca de perforadora nueva. Tienen requisitos de par relativamente altos. En terreno duro, pueden proporcionar muy poca estabilización después del primer par de orificios.

Ventajas de los estabilizadores de rodillos 1. 2. 3. 4.

Requisitos de par más bajos que los de aspas. Mejor estabilización. Generalmente brindan una vida útil más económica. Usa rodillos desechables o reemplazables.

Desventajas de los estabilizadores de rodillos 1. 2.

Alto costo de compra. Reemplazo de piezas muy costoso.


5-11

Aire comprimido El aire comprimido es el método más común utilizado en las perforadoras por voladura para limpiar las astillas del orificio. El uso de la perforación por voladura con aire comprimido permite que las astillas se remuevan rápidamente y que los orificios se dejen normalmente secos. En algunas circunstancias, se puede inyectar una cantidad controlada de agua o espuma en la corriente de aire para ayudar a la remoción de las astillas, aumentar la estabilidad del orificio y controlar los problemas ocasionados por el polvo. Las astillas que no se remueven inmediatamente se rompen en pequeños pedazos. Las roturas secundarias consumen energía y aumentan el desgaste de la broca.

Requisitos de aire En la perforación por voladura giratoria siempre debemos preocuparnos por suministrar el volumen suficiente de aire y la presión correcta para asegurar una vida útil óptima de la broca cuando se perfora con las rpm y el peso de broca recomendados. Se debe suministrar el volumen suficiente de aire para producir una velocidad de salida del orificio de 4.000 a 6.000 pies por minuto (1.220 a 1.830 metros por minuto).

Cálculos de la velocidad anular Pie cúbico por minuto: Velocidad =

Aire libre PCM x 183,4 (Diámetro de broca 2 - Diámetro de tubo 2 ) en pulgadas

Metros por minuto: Velocidad =

5-12

Aire libre L.P.M. x 2 (Diámetro de broca 2 - Diámetro de tubo 2 ) en pulgadas


Problemas relacionados con la perforación La mayoría de los problemas de perforación se originan por errores humanos o simplemente por decisiones equivocadas. Los problemas de perforación generalmente tienen varias posibles soluciones, por lo tanto debemos tomar decisiones para intentar otros métodos de operación que permitan corregir el problema. Ciertas decisiones de perforación a menudo aceleran la complejidad de las dificultades de perforación, a las cuales nos referimos como problemas de perforación. EJEMPLO: a.

Es posible que se tome una decisión mucho tiempo antes que se presente el problema, como la decisión de utilizar la velocidad anular incorrecta. Esto puede hacer que la perforación sea lenta e ineficiente, o que el conjunto de perforadora se atasque.

b.

O la decisión puede generar problemas inmediatos, como una decisión de aumentar la Presión de bajada (pulldown) (pulldown) puede dar como resultado la falla prematura de la broca de la perforadora.

Durante las operaciones de perforación, cada acción que se tome puede producir consecuencias. Los operadores deben reconocer que sus trabajos involucran una secuencia continua de toma de decisiones y que la calidad de estas decisiones determina la calidad del rendimiento del operador. Perforar consiste en una secuencia continua de acciones: 1. 2. 3. 4.

Estar atento Interpretar indicadores y mensajes Tomar decisiones Vigilar resultados

Muchos problemas de perforación se dan a conocer al operador por medio de un indicador. Este indicador puede tomar casi cualquier forma (por ejemplo: una reducción en el volumen de los cortes de perforación que salen el orificio). Esto podría no ser un problema, pero puede ser un indicador de que un problema se está desarrollando en el interior del orificio; por lo tanto, si el operador conoce los indicadores, será conciente del problema que debe resolver.

Problemas causados por errores humanos Estos problemas tienen una conexión directa y normalmente de corto plazo con una decisión (por ejemplo: El operador decide intentar y perforar un orificio más con una broca excesivamente desgastada antes de cambiar la broca).

Problemas relacionados con la operación Estos problemas están conectados con la falla del equipo de perforación (por ejemplo: El motor falla mientras el conjunto de perforadora está en el orificio, haciendo que el conjunto de perforadora se atasque mientas se repara el motor).

Problemas relacionados con el terreno Algunos terrenos presentan problemas que no se resuelven rápidamente utilizando las habilidades del operador ni los equipos de perforación disponibles (por ejemplo: Terreno ondulado debido a los altos niveles de agua subterránea). Estas situaciones se deben ver como un reto y no como un problema. Prácticas de perforación

5-13

Indicadores y problemas de operación

5-14

1.

La penetración de la broca de perforadora se hace lenta o se detiene Este es una manifestación de un indicador y no de un problema. La solución depende del diagnóstico correcto del problema, que puede ser: a. Cambios en el terreno b. Obstrucción de la broca de perforadora c. Tipo de broca incorrecto d. Broca de perforadora roma e. Velocidad de rotación o Presión de bajada (pulldown) (pulldown) incorrectas f. Limpieza del orificio incorrecta

2.

Par de conjunto de perforadora alto El par de conjunto de perforadora excesivo también es un indicador de un problema por resolver; entre ellos: a. Presión de bajada (pulldown) (pulldown) excesiva b. Limpieza del orificio incorrecta c. Orificio torcido d. Broca de perforadora averiada o excesivamente desgastada

3.

Vibración en el conjunto de perforadora A menudo parece un problema, pero el problema verdadero radica en las causas de la vibración, algunas de las cuales son: a. Velocidad de rotación incorrecta b. Barra de perforación doblado c. Uniones de los tubos perforadores excéntricas d. Tubos perforadores incorrectos para el tamaño del orificio e. Orificio torcido f. Estabilizador o buje de plataforma desgastado

4.

Barra de perforación atascado a. Limpieza del orificio incorrecta b. Orificio torcido c. Terreno irregular


Solución de problemas de perforación 1. 2. 3.

Reconocer el problema. El operador debe estar alerta a los problemas pequeños antes de que se conviertan en grandes. Analizar el problema. Determine exactamente cuál es el problema, qué lo está causando y qué implica corregir el problema. Compare el problema actual con otros que se hayan presentados anteriormente como ayuda para encontrar la solución más probable. Tome la decisión sobre una solución.

Los operadores experimentados toman decisiones casi automáticamente y reconocen inmediatamente el significado de un indicador. Reaccionan espontáneamente porque su experiencia les indica la acción correcta que deben tomar. Al seleccionar correctamente la acción a seguir en cada situación, un operador: 1. 2.

Eleva al máximo la calidad de los resultados de la perforación Eleva al máximo la producción de la perforación


5-15

Notas

5-16


Sección 6

Especificaciones y transporte de la máquina

Especificaciones y transporte

6-1

SKS Dimensiones E / E 8 D U 3 O Q R A 4 H B 7 C N 1 A M E

a t n a l p e d a t s i V 6 1 S K S 1 6 . g i F

6-2


SKS Dimensiones

E U Q R A B M E E D D U T I G N O L / 8 7 1 6 4


o h c e r e d o d a l l e d a t s i V 6 1 S K S 2 6 . g i F

6-3

SKS Dimensiones / E E 2 D U 3 A Q 9 R R 1 U A B 7 T M 8 L A E

E E / D U 8 A Q 1 R R 7 U A B 8 T L M A E

/ 2 3 7 9 4 9 E U Q R A B M E E D D U T I G N O L

6-4

6 1 / 1 9 5 8

s o r t e m 5 1 e d l i t s á M a 2 6 . g i F


SKS Pesos y dimensiones SKS Pesos y dimensiones Dimensiones de embarque - *Sólo la máquina

Longitud:38,49 pies (11,7 m) Ancho:14,53 pies (4,43 m) Altura:13,33 pies (4,1 m)

Dimensiones de embarque - Mástil de 15 metros Longitud:70,8 pies (21,6 m) sin la caja de protección contra el polvo Longitud:71,6 pies (21,8 m) con la caja de protección contra el polvo Ancho:87,6 pulg (222,5 cm) Altura:87,1 pulg (221,3 cm) sin la caja de protección contra el polvo Altura:106,6 pulg (270,7 cm) con la caja de protección contra el polvo

* Máquina sin pasarelas y sin la sección de la cabina de dos secciones. Peso de la máquina únicamente: 129.000 libras. (58.514,4 kg) Peso del mástil (sin el tubo): 37.000 libras (16.798 kg) Peso de las pasarelas: 4.180 libras (1.896 kg) A una velocidad máxima de aire de 75 mph (120,8 Km / h) se debe parar de perforar, se debe bajar el mástil y se debe apagar la máquina.


6-5

Transporte de la máquina Instalación y remoción del mástil

Generalmente, cuando se transporta la máquina SKS, es necesario quitar el mástil y enviarlo en un camión separado, debido al peso y a las restricciones de altura. Siga los pasos que se describen a continuación para la remoción e instalación.

ADVERTENCIA:

ASEGÚRESE de que la máquina está en un terreno horizontal firme antes de realizar procedimientos de servicio. ASEGÚRESE de que el sistema hidráulico y el sistema neumático no están presurizados antes de quitar alguna conexión.

Remoción del mástil:

1.

Quite el Barra de perforación del mástil (consulte “Carga y descarga del Barra de perforación” en la Sección 4) y gire el carrusel completamente hacia adentro. 2. Baje el mástil a la posición horizontal y apóyelo en el soporte de mástil. 3. Apague la máquina y asegúrese de aliviar la presión antes de quitar cualquier conexión. Marque y quite todas las tuberías hidráulicas, neumáticas y de engrase del mástil. Utilice tapas y tapones numerados o rotulados para que sea más fácil armarlo de nuevo. Desconecte el tapón eléctrico del banco de la válvula del mástil. NOTA Si utiliza una grúa para levantar el mástil,o la eslinga de levantamiento se debe colocar a un ángulo de aproximadamente 45 del mástil. 4. Enganche cuatro (4) slingas de levantamiento de cables de acero al mástil en los puntos de levantamiento (Fig. 6-3). Utilice una grúa con capacidad para soportar el peso del mástil y que pueda levantarlo lo suficientemente alto para que pase por encima de la máquina (consulte las especificaciones de la máquina en las páginas anteriores). Conecte dos cables guía al mástil para controlar el bamboleo del mástil. 5. Quite los dos tornillos que aseguran la tapa de orejeta de pivote del mástil y quite las tapas de cada uno de los lados del mástil (Fig. 6-3). 6. Sostenga los cilindros del mástil para evitar que se muevan después de que se quiten los pasadores. Levante un poco el mástil para disminuir el peso sobre los pasadores del cilindro del mástil y quite los pasadores de chaveta y los pasadores del cilindro del mástil.

ADVERTENCIA:

Mantenga al personal alejado del mástil cuando lo esté levantando. No permita que haya personal debajo del mástil cuando lo esté levantando.

7. 8.

6-6

Levante el mástil por encima de la máquina y mueva la máquina hasta que no esté debajo del mástil. Coloque el remolque debajo del mástil, baje el mástil al remolque y sujételo firmemente para el transporte (consulte los procedimientos de carga y descarga). Utilizando un dispositivo de levantamiento apropiado, incline los cilindros del mástil hacia adelante y sujételos al bastidor “A” si la máquina se va a transportar.


Transporte de la máquina OREJETA DE LEVANTAMIENTO

OREJETA DE LEVANTAMIENTO

APRIETE LOS TORNILLOS DE CABEZA DE 1 PULG A UN PAR DE 671 LB-PIE (926 N.m) TAPA DE PIVOTE DEL MÁSTIL

Fig. 6-3 SKS-16 Conjunto de mástil

Instalación del mástil: ADVERTENCIA:


NOTA Si utiliza una grúa para levantar el mástil,o la eslinga de levantamiento se debe colocar a un ángulo de aproximadamente 45 del mástil. 1. Enganche cuatro cuatro (4) slingas de levantamiento levantamiento de cables de acero al mástil en los puntos de levantamiento (Fig. 6-3). Utilice una grúa con capacidad para soportar el peso del mástil y que pueda levantarlo lo suficientemente alto para que pase por encima de la máquina (consulte las especificaciones de la máquina en las páginas anteriores). Conecte dos cables guía al mástil para controlar el bamboleo del mástil. 2. Asegúrese de que la instalación del mástil se realice realice en un terreno terreno horizontal horizontal y firme. Aplique Aplique una capa de grasa al buje de pivote del mástil. Coloque la máquina debajo del mástil y baje el mástil lentamente. Alinee las orejetas orejetas de pivote del mástil con el buje de pivote en el bastidor “A”. El mástil debe estar apoyado sobre el buje de pivote y sobre el frente de la máquina. 3. Coloque los cilindros cilindros de levantamiento del mástil alineados con los orificios del del mástil. Es posible que tenga que levantar un poco el mástil para alinearlo con los orificios. Instale los pasadores, arandelas y pernos de chaveta. 4. Instale las tapas de orejeta de pivote con los tornillos y las arandelas. Apriete el tornillo de 1 pulg de grado 8 a un par de 681 lb-pie (926 N.m). 5. Conecte todas todas las mangueras de tal manera que correspondan correspondan con con los números o rótulos rótulos de las tapas y tapones. Asegúrese de instalar todas las tuberías de engrase (si se utilizaron). Conecte las conexiones eléctricas al banco de la válvula del mástil. Asegúrese de que todas las conexiones están apretadas. Arranque Arranque la máquina y revise para ver si hay fugas.


6-7

Transporte de la máquina

Fig. 6-4 Cabina de dos secciones secciones y pasarela pasarela 1. Extensión de cabina 3. Cáncamos de levantamiento 2. Soportes de cabina 4. Pasarela removible

Carga de la máquina: ADVERTENCIA:

Esta máquina sólo se debe operar por personal capacitado o se debe proporcionar una copia del SKS Manual del Operador al personal encargado de cargar y descargar la máquina. El operador debe leer y entender las secciones del manual sobre seguridad, arranque, apagado y operación.

1.

6-8

Levante las cortinas de protección contra el polvo y asegúrelas con una cuerda para evitar evitar que interfieran con las ruedas del remolque (Fig. 6-5). 2. Coloque las piezas sueltas en la caja de herramientas, como bujes de bronce bronce del mástil de pivote, adaptador auxiliar de la broca, etc. 3. Coloque los cilindros cilindros de levantamiento del mástil mástil sobre sobre el bastidor “A” del del mástil y sujételos sujételos firmemente con una cuerda para que no se muevan. 4. Si es necesario (debido (debido a las restricciones restricciones de ancho para el desplazamiento desplazamiento en su área), área), puede quitar la extensión de cabina y la pasarela durante el transporte (Fig. 6-5). Sujete la pasarela con una carretilla elevadora o con un dispositivo de levantamiento superior y quite los pernos que sujetan la pasarela al bastidor bastidor.. Sujete la extensión de cabina amarrando correas correas de levantamiento a los cáncamos ubicados en el techo (Artículo 3, Fig. 6-4). Desconecte las conexiones eléctricas de las luces de la extensión de la cabina. Quite todos los pernos que sujetan la extensión de l a cabina al interior de la cabina principal. Quite los pernos que sujetan los dos soportes inferiores (Artículo 2, Fig. 6-4) a la extensión de cabina. NOTA Utilice sellante de silicona cuando una la extensión de cabina a la cabina para evitar fugas en la unión. Limpie el sellante antiguo de las superficies y aplique sellante nuevo cuando una las secciones de cabina. 5. Si quitó la sección de la cabina para el transporte, cubra la abertura de la cabina con madera madera terciada. Utilice los mismos tornillos que quitó de la extensión de cabina. 6. Coloque cinta de de protección protección en forma de cruz cruz en todas las ventanas. ventanas.


Transporte de la máquina 7.

Asegúrese de que los gatos gatos están están completamente completamente levantados. Mueva la máquina hacia hacia el remolque en marcha hacia atrás para tener mayor mayor visibilidad. Si es posible, baje los gatos hasta el piso del remolque, pero pero no levante las orugas. Si no puede bajar los l os gatos, entonces sujete los soportes de los gatos con una cadena y una tuerca (proporcionadas (proporcionadas en cada soporte). 8. Si necesita levantar la máquina para para montarla montarla en un remolque remolque o en un barco, utilice las orejetas orejetas de levantamiento soldadas en las cajas de los gatos (Fig.6-7). 9. Proteja los escapes con cinta, para evitar evitar que el cargador cargador de turbo gire gire en seco. Sujete con grapas grapas todas las cadenas a las l as aberturas de los pasamanos, revise que todas las puertas están cerradas firmemente y que el encendido está en la posición apagada. Si la unidad está equipada con un i nterruptor general, APAGUE el interruptor. 10. La máquina debe estar sujetada firmemente firmemente al remolque remolque en cuatro sitios sitios a cada lado (Fig. 6-5). Sujete firmemente el bastidor al remolque en la parte delantera y trasera y las orugas al remolque en la parte delantera y trasera.

Fig. 6-5 Máquina lista para ser transportada (parte trasera de la máquina orientada hacia la parte delantera del camión)

Fig. 6-6 Máquina lista para ser transportada (parte delantera de la máquina orientada hacia la parte trasera del remolque) Baje los gatos delanteros al piso del remolque, pero no levante la máquina. Especificaciones y transporte

6-9

Transporte de la máquina SKS Puntos de levantamiento SECCIÓN DE PASAMANOS CORTADA PARA MOSTRAR LA OREJETA DE LEVANTAMIENTO

Fig. 6-7 Orejetas de levantamiento del SKS 1. Hay dos orejetas traseras y dos orejetas delanteras soldadas a las cajas de los gatos.

Descarga de la máquina: ADVERTENCIA:

Está máquina sólo se debe operar por personal capacitado o se debe proporcionar una copia del SKS Manual del Operador al personal encargado de cargar y descargar la máquina. El operador debe leer y entender las secciones del manual sobre seguridad, arranque, apagado y operación.

1. 2. 3. 4. 5. 6.

6-10

Revise la máquina para ver si hay averías antes de descargarla. Quite la cinta de los escapes y conecte el interruptor general (si está equipado). Después de quitar todas las ataduras y con los gatos levantados, baje la máquina del remolque y colóquela en un terreno horizontal firme. Instale la extensión de cabina y la pasarela (si las quitó). La instalación se hace siguiendo el procedimiento de remoción en forma inversa. Instale el mástil (consulte la sección de instalación del mástil en la página anterior). Complete la lista de comprobación de “Configuración y ajustes de una máquina nueva” en la Sección 4 de este manual o complete la lista de comprobación “Previa al arranque” también en la Sección 4 de este manual.


Transporte de la máquina Carga y descarga del mástil

Fig. 6-8 Mástil listo para el transporte.

Carga del mástil: ADVERTENCIA:


NOTA Si utiliza una grúa para levantar el mástil,o la eslinga de levantamiento se debe colocar a un ángulo de aproximadamente 45 del mástil. 1. Enganche cuatro (4) eslingas de levantamiento de cables de acero al mástil en los puntos de levantamiento. Hay dos eslingas en la corona del mástil y otras dos en la base del mástil. Utilice una grúa con capacidad para soportar el peso del mástil y que pueda levantarlo lo suficientemente alto para que pase por encima de la máquina (consulte las especificaciones de la máquina en las páginas anteriores). Conecte dos cables guía al mástil para controlar el bamboleo del mástil. 2. Sujete firmemente el mástil al remolque en varios lugares y utilice las orejetas de levantamiento como puntos de amarre cuando sea posible. Sujete también la extensión de cabina y la pasarela (si se quitaron) como se muestra en la Fig. 6-8.

Descarga del mástil: 1.

Consulte la sección “Instalación y remoción del mástil” que se explicó anteriormente.


6-11

Manual de Operacion y Mantenimiento: SKS-16 Perforadora de Voladura Infi nity

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