MAKALAH TEKNIK PEMBAKARAN “GASIFIER”
Dosen Mata Kuliah : Ir. Sri Murwanti, MT Disusun oleh : Denti Bulan Trisna 2310 030 001 Evi Dwi Ertanti
2310 030 011
Riski Bagus S
2310 030 012
Irma Wulandari
2310 030 091
PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2013
BAB I PENDAHULUAN I.1 Sejarah dan Perkembangan Batubara Di Indonesia, batubara merupakan bahan bakar utama selain solar (diesel fuel) yang telah umum digunakan pada banyak industri. Dari segi ekonomis, batubara jauh lebih hemat dibandingkan solar (solar Rp 0,74/kcal; batubara Rp 0,09/kcal, berdasarkan harga solar industri Rp. 6.200/liter). Dari segi kuantitas, batubara termasuk cadangan energi fosil terpenting bagi Indonesia. Jumlahnya sangat berlimpah (mencapai sekitar 36,6 milyar ton), terutama di Pulau Kalimantan dan Pulau Sumatera. Jumlah ini sebenarnya cukup untuk memasok kebutuhan energi listrik hingga ratusan tahun ke depan. Namun, Indonesia tidak mungkin membakar habis batubara dan mengubahnya menjadi energis listrik melalui PLTU. Selain mengotori lingkungan melalui polutan CO2, SO2, NOx dan CxHy, cara ini dinilai kurang efisien dan kurang memberi nilai tambah tinggi.Pembakaran batu bara secara langsung dapat mengganggu kelestarian lingkungan dengan adanya emisi gas dan partikel abu. Gasifikasi batu bara pertama kali diusulkan untuk dijadikan cara alternatif oleh Presiden Amerika Serikat, Jimmy Carter, pada tahun 1970. Proyek tersebut termasuk dalam program Synthetic Fuels Corporation. Usulan itu muncul ketika itu karena pada tahun 1970 harga minyak yang diimpor terus mengalami peningkatan. Alasan lain adalah karena gasifikasi batu bara lebih ramah lingkungan dibandingkan dengan pembakaran minyak. Namun pada tahun 1980-an proyek itu mengalami kendala karena pada tahun 1980 harga bahan bakar minyak mengalami penurunan. Gasifikasi masih berkembang sampai dengan saat ini. Pada tahun 2009 pabrik gasifikasi batu bara dibangun di The Great Plains di kota Beulah, Amerika Serikat, dan berhasil memproduksi gas alam serta mengurangi emisi karbon. Sementara itu, sampai saat ini di Indonesia, batu bara sebagian besar baru digunakan sebagai bahan bakar langsung terutama pada pembangkit tenaga listrik, pabrik semen dan industri kecil serta briket untuk rumah tangga. Dengan semakin tingginya kesadaran masyarakat terhadap kelestarian lingkungan, peningkatan penggunaan batu bara sebagai bahan bakar langsung akan menimbulkan masalah lingkungan sehingga teknologi batubara bersih seperti proses gasifikasi harus dikembangkan.
2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA II.1 Pengertian Batubara Batu bara adalah salah satu bahan bakar fosil, yaitu batuan sedimen yang dapat terbakar, terbentuk dari endapan organik, utamanya adalah sisa-sisa tumbuhan dan terbentuk melalui proses
pembatubaraan.
Unsur-unsur
utamanya
terdiri
dari karbon,
hidrogen dan oksigen. Jenis-jenis batu-bara dapat dikelompokkan sebagai berikut:
Antrasit adalah kelas batu bara tertinggi, dengan warna hitam berkilauan (luster) metalik, mengandung antara 86% - 98% unsur karbon (C) dengan kadar air kurang dari 8%. Biasanya untuk bahan bakar minyak tanpa asap.
Bituminus mengandung 68 - 86% unsur karbon (C) dan berkadar air 8-10% dari beratnya. Kelas batu bara yang paling banyak ditambang di Australia.
Sub-bituminus mengandung sedikit karbon dan banyak air, dan oleh karenanya menjadi sumber panas yang kurang efisien dibandingkan dengan bituminus. Digunakan untuk pembangkit tenaga listrik dan produksi semen.
Lignit atau batu bara coklat adalah batu bara yang sangat lunak yang mengandung air 3575% dari beratnya.
Gambut, berpori dan memiliki kadar air di atas 75% serta nilai kalori yang paling rendah.
II.1.1 Data Sifat Fisik dan Kimia Batubara Analisa Proximate
Analisa Ultimate
3
II.1.2 Data Referensi Gasifier
II.2 Pengertian Gasifikasi Batubara Coal gasification adalah sebuah proses untuk mengubah batu bara padat menjadi gas batu bara yang mudah terbakar (combustible gases). Setelah proses pemurnian gas-gas ini, karbon
monoksida (CO), karbon
dioksida (CO2), hidrogen (H), metan (CH4),
dan nitrogen (N2) dapat digunakan sebagai bahan bakar. Gasifikasi hanya menggunakan udara dan uap air sebagai reacting-gas untuk menghasilkan water gas atau coal gas, sehingga mempunyai tingkat emisi udara, kotoran padat dan limbah terendah. Gasifikasi batubara merupakan konversi batubara menjadi produk gas dalam sebuah reaktor, dengan atau tanpa menggunakan pereaksi berupa udara, campuran udara/uap air atau campuran oksigen/uap air).Pada dasarnya proses gasifikasi adalah mereaksikan batubara (yang telah dipanaskan) dengan uap untuk mendapatkan gas bakar sintetis (CO, H2, CH4).
4
II.3 Proses Gasifikasi II.3.1 Proses Gasifikasi Parsial Gasifikasi batubara secara parsial merupakan proses karbonisasi atau pirolisis batubara dengan pemanasan pada suhu 950-1350oC dan tekanan 1 atm menggunakan udara/oksigen terbatas untuk menghasilkan kokas, tar, dan gas. Proses ini biasanya digunakan oleh industri gas kota, di mana produk gas sintetis mengandung CH4 dan H2 dengan nilai kalori 500 Btu/scf dimurnikan dan didistribusikan sebagai gas kota, sementara hasil samping kokas dan tar dijual. Proses karbonisasi batubara pada suhu rendah (500-600oC) atau suhu sedang (700-800oC) menghasilkan gas sintetis dengan nilai kalori lebih tinggi daripada 500 Btu/scf, namun kualitas hasil samping kokas rendah. Pada industri gas kota yang menghasilkan kokas sebagai produk utama, tentunya batubara yang digunakan mempunyai sifat mengkokas tinggi, yaitu batubara bituminous medium–volatile dengan kadar 40~60% vitrinite dan 25~45% inertinite (vitrinite reflectance1,2-1,4). II.3.2 Proses Gasifikasi Total Gasifikasi batubara total merupakan salah satuproses konversi C–H yang terkandung dalambatubara dengan mereaksikan media gasifikasipada suhu 70-1900oC menjadi gas sintetis yangumumnya mengandung CO, CO2, H2, CH4, N2 danuap air. Media gasifikasi yang sering digunakanadalah udara, steam, O2, CO2, H2 dan campurandiantaranya. Pemakaian media gasifikasi daricampuran udara dan steam akan menghasilkan gassintetis (CO, H2) kalori rendah (1300-1500kcal/Nm3), sedangkan campuran O2 dan steamdihasilkan gas sintetis (CH4, CO, H2) mediumkalori (2500-4500 kcal/Nm3). Sementara produkgas kalori tinggi (>4500 kcal/Nm3) didominasi senyawa 93%CH4 yang dipakai sebagaipengganti gas alam (synthetic natural gas, SNG).
II.3.3 Reaksi Gasifikasi
1. Steam gasification (gasifikasi uap air) a. C + H2O → H2+ CO, +118,6 kJ/mol (water–gas reaction, endothermis, suhu >1100oC). b. CO + H2O → H2 + CO2, –42,4 kJ/mol (shift reaction, eksotermis–cepat, mengurangi COdan meningkatkan H2 sehingga rasio CO/H2 =1:3). c. C + CO2→ 2 CO (producer–gas reaction, endotermis–lambat, suhu >900oC);
5
d. CO + 3 H2→ CH4 + H2O – 206,7 kJ/mol (reaksi methanasi menggunakan katalisator Ni untuk meningkatkan kadar CH4, eksotermis). 2. Hydrogasification (gasifikasi H2),tekanan 1000 psia, suhu 650-1090oC: e. C + 2 H2→ CH4 – 83,8 kJ/mol (reaksimethanasi, 8~26% CH4, eksotermis). 3. Combustion (pembakaran), karbondiperoleh dari pirolisis batubara: f. C + ½ O2→ CO – 123,2 kJ/mol (reaksieksotermis suhu tinggi); g. C + O2→ CO2 (reaksi eksotermis suhurendah).
II.3.4 Macam-macam Gasifier Batubara yang Banyak Digunakan 1. Fixed Bed(Unggun tetap)
Gambar 1. Reaktor Fixed Bed Serbuk batubara berukuran 3-30 mm diumpankan dari atas gasifier yang beroperasi pada tekanan 10-100 bar dan suhu 800-1000oC menyerupai tanur tiup (blast furnace), sehingga batubara akan mengalir ke bawah secara perlahan melalui zona–zona pengeringan, penguapan zat terbang (devolatilisasi, karbonisasi), gasifikasi dan pembakaran dengan waktu tinggal selama 30-60 menit. Sementara O2 dan steam ditiupkan dari bawah sehingga akan bereaksi menjadi gas sintetis (CO, H2) melalui reaksi oksidasi parsial (partialoxidation), gasifikasi uap (steam gasification) dan pergeseran air ke gas (water–gas shift). Reaktor tipe ini dalam prakteknya mempunyai beberapa modifikasi diantaranya adalah proses Lurgi, British Gas dan KILnGas.
6
Coal (3-30 mm)
Gas
Reaktor Fixed Bed T = 800-1000oC P = 10 -100 bar
Steam + O2 Ash Gambar 2. Diagram Alir Fixed Bed
2. Fluidized bed(Unggun Mengambang)
Gambar 3. Reaktor Fluidized bed Suspensi serbukbatubara (1-5 mm) diumpankan dari samping (side feeding) gasifier yang beroperasi pada tekanan 10-30 bar dan suhu 800-1100°C, kemudian bergerak secara turbulen diikuiti oleh kecepatan alir media gasifikasi (uap air, udara, O2) cukup tinggi yang diumpankan dari bawah dengan gaya dorong dari steam dan O2setimbang gaya gravitasi, sehingga gejolak suhu pada seluruh bagian gasifier seragam dan pada saat terjadi proses gasifikasi serbuk batubara dalam keadaan mengambang.Karakteristik batubara harus memiliki temperatur melunak abu (softening temperature) di atas suhu operasional gasifier, agar produk abu selama proses dalam bentuk abu kering yang tidak meleleh, sehingga mudah dipisahkan dan tidak mengganggu kondisi media pengambang. Kondisi penggunaan oksidan berfungsi ganda, yaitu sebagai reaktan sekaligus media pengambang batubara, tentunya salah satu fungsi tidak akan dapat berfungsi maksimal karena harus melengkapi fungsi lainnya atau bersifat komplementer, sehingga tingkat konversi 7
karbonkurang maksimal hanya sekitar 97% tidak setinggipada moving–bed gasifier maupun entrained–flowgasifier yang dapat mencapai 99%. Komposisi gas sintetis sebelum pemurnian adalahH2 (35-46%), CO (30-40%), CO2(13-25%) dan CH4(1-2%).Fluidized–bed gasifier banyak digunakan untuk memproses batubara peringkat rendah seperti lignit atau peat yang memiliki sifat lebih reaktif dibanding jenis batubara lain, namun lebih peka terhadap kadar air sehingga umumnya dibatasi hingga 8%. Tingkat daur–ulang partikel serbuk batubara tinggi, sehingga konversi karbon mencapai 95-98%. Pengembangan lebih lanjut dari fluidized–bed gasifier sangat diharapkan untuk dapat mengakomodasi secara lebih luas penggunaan batubara peringkat rendah, biomasa dan limbah padat perkotaan (Municipal Solid Waste, MSW).Winkler gasifier merupakan pionirfluidized–bed gasifier, yaitu HTW (High Temperature Winkler), KBR (Kellog Brown Root)Transport Gasifier, KRW (Kellog Rust Westinghouse) dan U–gas. Gas
Coal (1-5 mm)
Reaktor Fluidized bed T = 800-1100oC P = 10-30 bar
Steam + O2 Ash Gambar 4. Diagram Alir Proses Fluidized Bed
3. Entrained flow (Unggun Semburan)
Gambar 5.Reaktor Entrained flow 8
Gambar 5 menunjukkan dimana serbuk batubara berukuran 0,1 mm atau 100μ disemburkan kedalam gasifier yang beroperasi pada suhu 1200-19000C dan tekanan 20-30 atm (25-40 bar) searah aliran oksidan (O2, udara, atau steam) dengan waktu tinggal kurang dari 1 detik. Kondisi suhu operasi entrained–flow gasifier sedemikian tinggi, dimaksudkan untuk memproduksi gas sintetis kualitas tinggi dengan kadar CH4 relatif sedikit, dan agar tidak ada batasan jenis batubara yang akan digunakan karena abu akan meleleh membentuk gelas (glassy slag) yang bersifat inert, namun sebaiknya dihindari batubara dengan kadar abu tinggi karena dapat mengganggu kesetimbangan panas akibat proses pelelehan abu yang berlebihan. Batubara dengan suhu leleh abu tinggi biasanya dicampur dengan kapur (limestone) untuk menurunkan suhu leleh agar dapat menekan suhu operasional gasifier. Batubara sub–bituminus sampai antrasit lebih disukai, sementara lignit (brown coal) pada prinsipnya dapat digasifikasi, hanya kurang ekonomis karena memiliki kadar air tinggi yang menyebabkan konsumsi energi besar. Coal (0,1 mm) Steam + O2
Reaktor Entrained flow T = 1200-19000C P = 25-40 bar
Gas
Slag Gambar 6. Diagram Alir Proses Fluidized Bed 4. Moving Bed (Unggun Bergerak)
Gambar 7.Reaktor Moving Bed Gambar 7 menunjukkan di mana batubara berukuran agak besar (lump–coal) diumpankandari bagian atas gasifier yang beroperasi pada suhu relatif rendah sekitar 9
6000C, sedangkan O2 dan steam dihembuskan dari bagian bawah, sehingga batubara turun secara perlahan denganwaktu tinggal (residence time) cukup lama sekitar 1 jam. Abu dikeluarkan dari bawah gasifier. Coal
Reaktor Moving Bed T = 1200-19000C P = 25-40 bar Steam + O2
Gas
Ash
Gambar 8. Diagram Alir Proses Moving Bed
5. Molten Iron bath (Kubah Besi Cair)
Proses gasifikasi batubara di dalam suatu kubah besi cair merupakan suatu pengembangan dasar teknologi pembuatan baja menggunakan dapur oksigen (Basic Oxygen Furnace, BOF) yang dikembangkan secara terpisah oleh SumitomoMetal Industries (SMI) Ltd., Osaka–Jepang dan KHD Humboldt Wedag AG, Cologne – Jerman Barat, di mana SMI menggunakan sistem tiupan dari atas (top–blowing) sedangkan KHD menerapkan sistem tiupan dari bawah (bottom–blowing).
Gambar 9.Reaktor Molten Iron bath Prinsip sistem tiupan dari bawah (bottom–blowing) adalah batubara, O2, gas pendingin dan flux ditiupkan secara kontinyu melalui tuyere pada dasar kubah besi cair. Sementara system peniupan dari atas, serbuk batubara 0,074 mm ditiupkan 10
menggunakan O2 pada permukaan kubah besi cair 1400-1600oC dengan kecepatan tinggi melalui main–lance (pipa peniup rancangan khusus tekanan 1-3 bar) bersama gas CO2 sebagai gas pembawa, sehingga secara seketika diuraikan menjadi karbon yang terlarut dalam besi cair dan hidrogen terlepas sebagai gas H2. C (batubara) → C (besi cair) H (batubara) → H2 (gas) Proses gasifikasi berlanjut secara cepat dengan pembentukan gas CO melalui reaksi antara O2 dan steam dengan karbon yang terlarut dalam besi cair. C (besi cair) + ½ O2→ CO Penginjeksian gas CO2 dan atau steam digunakan untuk pengendalian suhu sehinggamemerlukan waktu yang sama. C (besi cair) + CO2→ 2 CO C (besi cair) + H2O → CO + H2 Sistem tiupan dari atas maupun bawah yang menggunakan udara (air–blown) akan menghasilkan gas kalori rendah (<200 Btu/scf), oxygen–blown (tiupan O2) menghasilkan gas kalori menengah (400 Btu/scf), sementara hydrogen–blown (tiupan H2) menghasilkan gas kalori tinggi (1000 Btu/scf). Gas sintetis meninggalkan gasifier mempunyai suhu sekitar 1400-1500oC yang terlebih dahulu dilewatkan pendingin dengan sistem perolehan panas (heatrecovery), selanjutnya dialirkan melalui venturi– scrubber 2–tingkat untuk memisahkan dari debu.Keseluruhan terak yang terakumulasi di atas kubah besi cair dipisahkan untuk mengalami pengolahan lanjut. Gas Reaktor Molten Iron bath T = 1400-15000C P = 1-3 bar
Lime + O2
Slug + Sulphu
Coal
Gambar 10. Diagram Alir Proses Molten Iron bath
II.3.5 Tahap Proses Gasifikasi Selama proses gasifikasi terdapat beberapa tahapan proses yaitu: 1. Tahapan pemanasan dimana temperatur padatan naik sampai sebelum terjadi proses pengeringan. 2. Tahap pengeringan dimana terjadi pelepasan uap air dari padatan. 11
3. Tahap pemanasan lanjut dimana temperatur padatan naik kembali sampai sebelum terjadi proses devolatilisasi. 4. Tahap devolatilisasi dimana volatil dalam padatan keluar sampai tersisisa arang. Tergantung dari bahan bakar yang digunakan volatil dapat terdiri dari gas-gas H2O, H2N2, O2, CO, CO2, CH4, H2S, NH3, C2H6 dan hidrokarbon tidak jenuh. 5. Tahap gasifikasi 6. Tahap pembakaran arang (terjadi jika masih terdapat udara yang tersisa)
Pirolisis Pirolisis atau devolatilisasi disebut juga sebagai gasifikasi parsial. Suatu rangkaian proses fisik dan kimia terjadi selama proses pirolisis yang dimulai secara lambat pada T < 350 °C dan terjadi secara cepat pada T > 700 °C. Komposisi produk yang tersusun merupakan fungsi temperatur, tekanan, dan komposisi gas selama pirolisis berlangsung. Proses pirolisis dimulai pada temperatur sekitar 230 °C, ketika komponen yang tidak stabil secara termal, seperti lignin pada biomassa dan volatile matters pada batubara, pecah dan menguap bersamaan dengan komponen lainnya. Produk cair yang menguap mengandung tar dan PAH (polyaromatic hydrocarbon). Produk pirolisis umumnya terdiri dari tiga jenis, yaitu gas ringan (H2, CO, CO2, H2O, dan CH4), tar, dan arang. Oksidasi (Pembakaran) Oksidasi atau pembakaran arang merupakan reaksi terpenting yang terjadi di dalam gasifier. Proses ini menyediakan seluruh energi panas yang dibutuhkan pada reaksi endotermik. Oksigen yang dipasok ke dalam gasifier bereaksi dengan substansi yang mudah terbakar.Hasil reaksi tersebut adalah CO2 dan H2O yang secara berurutan direduksi ketika kontak dengan arang yang diproduksi pada pirolisis. Reduksi (Gasifikasi)
12
Reduksi atau gasifikasi melibatkan suatu rangkaian reaksi endotermik yang disokong oleh panas yang diproduksi dari reaksi pembakaran. Produk yang dihasilkan pada proses ini adalah gas bakar, seperti H2, CO, dan CH4. Reaksi berikut ini merupakan empat reaksi yang umum telibat pada gasifikasi.
Water-gas reaction Water-gas reaction merupakan reaksi oksidasi parsial karbon oleh kukus yang dapat
berasal dari bahan bakar padat itu sendiri (hasil pirolisis) maupun dari sumber yang berbeda, seperti uap air yang dicampur dengan udara dan uap yang diproduksi dari penguapan air.Pada beberapa gasifier, kukus dipasok sebagai medium penggasifikasi dengan atau tanpa udara/oksigen.
Boudouard reaction Boudouard reaction merupakan reaksi antara karbondioksida yang terdapat di dalam
gasifier dengan arang untuk menghasilkan CO.
Shift conversion Shift conversion merupakan reaksi reduksi karbonmonoksida oleh kukus untuk
memproduksi hidrogen. Reaksi ini dikenal sebagai water-gas shift yang menghasilkan peningkatan perbandingan hidrogen terhadap karbonmonoksida pada gas produser.
Methanation Methanation merupakan reaksi pembentukan gas metan.Pembentukan metan dipilih
terutama ketika produk gasifikasi akan digunakan sebagai bahan baku indsutri kimia. Reaksi ini juga dipilih pada aplikasi IGCC (Integrated Gasification Combined-Cycle) yang mengacu pada nilai kalor metan yang tinggi.
II.3.6 Alasan Pengembangan Teknologi Gasifikasi Batubara 1. Teknologi ini adalah cara untuk memperoleh Gas Bakar Sintetis melalui proses Gasifikasi batubara termasuk yang berkalori rendah, diketahui bahwa Indonesia sangat banyak memiliki cadangan (sekitar 85 milyar ton) batubara muda atau lignite merupakan sumber bahan baku yang dapat digunakan dalam teknologi ini (disarankan untuk menggunakan batubara berkalori 4500 kcal keatas) 2. Dengan melimpahnya cadangan batubara tentunya menjadikan harga lebih murah sementara jaringan distribusinya pun terus meluas. 3. Bahan Bakar Minyak (BBM) sebagai salah satu komponen biaya produksi yang dominan terus membebani kalangan Industri dengan harganya yang naik tajam sejak tahun 2005, apalagi harga BBM didalam negeri sangat tergantung dengan pasar dunia, sementara cadangannya pun semakin menurun. 13
II.3.7 Nilai Ekonomis Teknologi Gasifikasi Batubara 1. Dapat menghemat biaya pemakaian bahan bakar (dibanding solar) sekitar 70-80% 2. Pengembalian investasi sangat singkat (pemakaian 16 jam/hari) sekitar 3-4 bulan. 3. Mudah dalam pengoperasian dan tidak menimbulkan resiko / bahaya 4. Tidak berbau dan ramah lingkungan 5. Mampu menghasilkan produk gas yang konsisten yang dapat digunakan sebagai pembangkit listrik. 6. Mampu memproses beragam input bahan bakar termasuk batubara, minyak berat, biomassa, berbagai macam sampah kota dan lain sebagainya. 7. Mampu mengubah sampah yang bernilai rendah menjadi produk yang bernilai lebih tinggi. 8. Mampu mengurangi jumlah sampah padat. 9. Gas yang dihasilkan tidak mengandung furan dan dioxin yang berbahaya. II.3.8 Perbandingan Teknologi Gasifikasi dan Pembakaran Perbedaan Tujuan
Gasifikasi Meningkatkan nilai tambah dan kegunaan dari sampah atau material dengan nilai rendah Jenis Proses Konversi kimia dan termal menggunakan sedikit oksigen atau tanpa oksigen Komposisi gas kotor H2, CO, H2S, NH3 dan partikulat sebelum dibersihkan Komposisi gas berssih H2 dan CO Produk padatan Arang atau Kerak (slag) o Temperatur ( C) 700-1500 Tekanan Lebih dari 1 atm
Pembakaran Membangkitkan panas mendestruksi sampah
Pembakaran sempurna menggunakan udara berlebih (oksigen) CO2, H2O, SO2, NOx dan particular CO2 dan H2O Abu 800-1000 1 atm
II.3.9 Aplikasi Gas Batubara Sebagai Sumber Panas / Bahan Bakar Dalam Unit Mesin 1. BOILER untuk menghasilkan air panas/uap pada industri perhotelan,pembangkit listrik,tekstil,kimia dll. 2. OVEN untuk proses pengeringan dalam industri makanan, plastik, kendaraan, kimia dll. 3. FURNACE untuk proses pembakaran dalam industri keramik, heat tratment, incinerator dll.
14
atau
4. SMELTER untuk proses pembakaran dalam industri aspal, timah, pengecoran logam / alumunium dll. 5. DRYER untuk proses pengeringan hasil pertanian/perkebunan, produk2 makanan, kimia, tambang, dll. 6. KILN untuk proses pembakaran dalam industri semen, incinerator dll. 7. GENSET penggerak engine untuk memutar generator.
II.3.10 Perbandingan Jenis-jenis Gasifier
15
DAFTAR PUSTAKA Anonim. 2013. “Batubara”. Wikipedia.http://id.wikipedia.org/wiki/Batu_bara (dikutip 9 April 2013) Habib. 2008. “Gasifikasi Batubara Dengan Unggun yang Terfluidakan”. http://majarimagazine.com/2008/06/gasifikasi-batubara-dengan-unggun-terfluidakan/ (dikutip 11 April 2013) Soetjipto, Rozik. “ Laporan Gasifikasi Batu Bara Indonesia”. Departemen Pertambangan dan Energi : 1998. Robi.2000. “Unit Gasifikasi Batu Bara”. Artha Gas Suprapto, Slamet, dkk. “Pengkajian Gasifikasi Batu Bara Kalimantan Timur”. Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral: 1994. Sutrisna dan Bambang Rahardjo.Tt. “Rancangan Dasar Gasifier Batubara Sirkulasi Unggun Mengambang Untuk Membangkitkan Listrik 1 MW”.Jakarta : BPP Teknologi Zaky. 2013. “Geologi Batubara”. http://id.scribd.com/doc/123889696/sifat-fisikbatubara(dikutip 11 April 2013)
16
SESI PERTANYAAN 1. Manakah jenis gasifier yang paling bagus dan paling ramah lingkungan ? 2. Manakah dari jenis co current dan counter curret yang menghasilkan gas paling banyak? 3. Pada jenis molten iron bed terdapat penambahan flux, zat sbagai flux ini apa dan berfungsi sebagai apa? Jawaban : 1. Pada prinsipnya, semua jenis gasifier memiliki keunggulan yang berbeda-beda. Namun, bila ditinjau dari konversi karbonnya, jenis entrained flow dan moving bed memiliki konversi karbon 99% hingga lebih. Namun, tipe entrained flow ini banyak mendominasi proyek-proyek gasifikasi baik yang berbahan bakar batubara maupun minyak residu. Tipe ini digunakan untuk semua jenis batubara kecuali biomassa dan menghasilkan produk gas sintesis yang berkualitas tinggi, kapasitas besar, hingga kehalusan partikelnya yang sangat baik. 2. Counter current akan lebih banyak menghasilkan gas karena dengan adanya kontak berlawanan dapat memeprluas kontak pemanasan antara batubara dengan udara panas. Selain itu, gas yang dihasilkan akan lebih murni karena hasil abu turun ke bawah dan gas produk melalui atas. 3. Flux disini seperti senyawa kapur (CaO) yang dimana berfungsi sebagai mempertahankan suhu dalam proses pemanasan supaya stabil. Selain itu, juga berfungsi sebagai pengikat belerang yang nantinya akan menjadi senyawa CaSO4 ikut keluar dengan slug. Hal ini juga dapat mereduksi impurity dari gas produk.
17
