Livro Tecnologia Serigráfica

Tecnologia serigrá fi ca ca

SENAI-RJ

Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro

Eduardo Eugênio Gouvêa Vieira Presidente

Diretoria Geral do Sistema Firjan

Augusto Cesar Franco de Alencar Diretor

SENAI – Rio de Janeiro

Roterdam Pinto Salomão Diretor Regional

Diretoria de Educação

Andréa Marinho de Souza Franco Diretora

Gerência de Educação Pro fi ssional ssional

Regina Helena Malta do Nascimento Gerente

Impressão serigrá fi ca ca

Rio de Janeiro 2009

Impressão serigráfica 2009

FICHA TÉCNICA Coordenação

Angela Elisabeth Denecke Lienice Silva de Souza

Elaboração

Sergio Machado de Lima Instrutor e Consultor Grá fi co co do Sistema FIRJAN/SENAI

Revisão Gramatical

Angela Calvão da Silva

Colaboração

Alex Pereira da Silva – Instrutor do SENAI-RJ Gisele Rodrigues Martins (estagiária)

Diagramação

Sidney Cardoso de Lima

Original recebido pelo Centro de Formação Pro fissional de Artes Gráficas Material avaliado e aprovado para a Série 1ª Versão.  Propriedade do SENAI-RJ. Reprodução, total ou parcial, sob expressa autorização.

SENAI-RJ GEP - Gerência de Educação Pro fi ssional ssional Rua Mariz e Barros, 678 - Tijuca 20270-903 - Rio de Janeiro - RJ Tel: (21)2587.1323 Fax: (21) 2254.2884 [email protected] http://www.rj.senai.br

Sumário Introdução.......................................................................................................7  A serigrafia – impressão permeográfica..............................................................9  A produção gráfica .........................................................................................14 Diapositivos ou filmes para serigrafia ...............................................................22 Os quadros serigráficos...................................................................................41 Tecidos serigráficos ........................................................................................45 Serigrafia rotativa ...........................................................................................80 Gravação de matrizes planas ...........................................................................83 Gravação de matrizes de alto relevo ................................................................97 Rodo de impressão .......................................................................................105  As tintas serigráficas .....................................................................................115 Ecologia, segurança e economia - SEFAR .......................................................147 Processo de transfer .....................................................................................150 Catálogo de produtos – gênesis tintas............................................................156 Equipamentos de serigrafia e transfer ............................................................223

Introdução  A serigrafia (“escrita com seda” seri = seda + grafia = escrita) é o método de decoração de superfícies mais versátil que existe, podendo ser utilizado para impressão desde materiais planos, como adesivos e camisetas até materiais irregulares, como canetas, frascos de xampu, etc. Este método que, segundo os historiadores e estudiosos, surgiu na antiga China, é utilizado quase que da mesma maneira até hoje. No lugar de fios de seda ou cabelo utilizados como o tecido da matriz, houve a substituição por fios de composição mais moderna, como o nylon o poliéster e os próprios fios de metal, e o pedaço de madeira revestida com pele de animal, usado para forçar a passagem da tinta entre as tramas dos fios, foi trocada por rodos de borracha nitrílica ou de poliuretano com várias composições e formatos. O processo serigráfico, após a 2ª grande guerra mundial, foi reconhecido pela indústria gráfica como sistema de impressão. Trata-se de um processo de reprodução de imagens e letreiros sobre superfícies planas ou irregulares, capas de imprimir em qualquer tipo de substrato, com o emprego de um quadro com tecido de nylon, poliéster ou metálico, formando uma espécie de estêncil (máscara) no qual as partes impermeabilizadas (protegidas) representam as áreas transparente do filme e as áreas permeáveis (vazadas) correspondentes às áreas de grafismo do filme por onde passa a tinta premida pelo rodo ou puxador. Como podemos verificar, houve uma grande evolução do sistema serigrá fico que é utilizado atualmente. Este desenvolvimento teve inicio em meados da me7

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tade do século XX nos Estados Unidos; porém, os maiores progressos deste setor foram sentidos na Europa, onde foram desenvolvidas as maiorias das técnicas utilizadas atualmente. Convém salientar que serígrafo é o artista ou gráfico que trabalha em serigrafia.

Dentre as inovações do setor serigráfico, podemos citar: • • • •

o surgimento dos quadros de alumínio; o surgimento das telas rotativas; a criação das colas catalisadas para fixação dos tecidos nos quadros; o tensiomêtro, que permitiu o controle e padronização das tensões das matrizes; • o sistema de quadricromia; • o desenvolvimento das tintas de cura por radiação ultravioleta (tintas uv); • o surgimento das tintas plastisol. Neste curso abordaremos todas estas questões e várias particularidades referentes ao sistema de decoração de superfícies mais empregado no mundo.

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A serigra fi a - impressão permeográ fi ca  A serigrafia divide-se em dois tipos de impressão: plana e rotativa. Na primeira utilizamos os tecidos fixados em molduras, formando as telas planas; na outra, utilizamos os cilindros que possuem uma tela de níquel em forma de camisa fabricada por eletroformação. Para impressão localizada, utilizamos a serigra fia plana; para impressão a metro, a serigrafia rotativa. Cada um desses processos possui suas características próprias que serão abordandos neste curso. Serigrafia Plana

-

Princípio

A tinta é transferida através da tela gravada, para o substrato - Impressão por transferência A = Rodo B = Tinta C = Passagem da tela D = Tinta depositada E = Substrato

Figura 1

Tela tecida

- Estrutura

Material estrutural (fio): poliéster, nylon ou metálica A = Fio B = Abertura de passagem

Figura 2

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Serigrafia Rotativa

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Princípio

A tinta é transferida através da tela gravada, para o substrato - Impressão por transferência A = Tela B = Racla C = Rolo de contrapressão

Figura 3

Tela RotaMesh

-

Estrutura

Material: - 100% níquel - Eletroformação - Estrutura exagonal

Figura 4

Com a serigrafia, é possível imprimir sobre qualquer material: tecido, papel, vidro, madeira, metal. É possível imprimir sobre objetos de vários formatos, como: quadrado, retangular, elíptico, circular, grande, pequeno, finos, grossos, brancos, coloridos e transparentes. Na serigrafia podem ser usados equipamentos e máquinas que melhoram e aumentam a produção. Na impressão serigráfica plana manual, a produção deve ficar próximo de 300 impressos/hora; com máquinas impressoras semi-automáticas, a produção chega a 800 impressos/hora, em equipamentos automáticos esse número alcança 3600 impressos/hora. Na impressão serigráfica rotativa, a produção é de 125 m/min.  A serigrafia é um processo cuja aplicação é simples do ponto de vista dos requerimentos mecânicos necessários, em relação aos demais processos de impressão existentes. O conhecimento geral cientí fico envolvido na “tecnologia serigrá fica” incluiu física, matemática e físico–químico (estatísticas, geometria, conjuntos, reologia). 10

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Os ramos de aplicação deste processo são amplos, e envolvem praticamente todos os tipos de acabamento com médios ou grandes depósitos de tinta impressa.

Embalagens plásticas cônicas ou tubulares • • • • • • • • • • • • • • • • •

Decoração têxtil a metro ou localizada Decoração em vidros e cerâmicas Decoração em metais Displays em plásticos rígidos Publicação em plásticos auto-adesivos Impressos em DVD e CDR  Impressos em todo o tipo de superfície Painéis de comunicação visual Pôsteres publicitários termos-formados Etiquetas e rótulos Decoração para embalagens de comestíveis Gigantografias para outdoors Painéis de aparelhos elétricos e eletrônicos Transferência de imagem em circuito impresso Isolação térmica e dielétrica em circuito impresso Confecção de transfers (sublimáticos ou plastisol)  Artes plásticas em geral

Figura 5

Todas estas aplicações têm suas particularidades, mas sua base tecnológica é o conhecimento serigráfico.  Algumas destas aplicações são consideradas de alta tecnologia enquanto outras, como, por exemplo, as de finalidade publicitárias ou artísticas, são consideradas de menor nível técnico, o que é uma inverdade. 11

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O apuro técnico é necessário dentro de qualquer aplicação, e o grau de dificuldade de produção tende a diminuir quando utilizamos tecnologia e métodos de controle bastante apurados.  A necessidade de maior ou menor quantidade de domínio tecnológico de um processo está relacionada a este nível de exigência, e não intrinsecamente ao tipo de produto que utiliza certo processo. Muitas vezes nos deparamos com a argumentação de que “estamos no Brasil”, e que certas exigências de qualidade são descabidas. Ou então ouvimos que o uso de certos equipamentos, certos instrumentos, certos materiais – e, por decorrência, certo nível de conhecimentos  – são úteis apenas no 1º mundo, não havendo qualquer interesse para a realidade nacional.  Vale lembrar que aqui tratamos do grau de desenvolvimento tecnológico de um país, de uma empresa, de um pro fissional, de um processo produtivo. Devemos levar em conta que o bom andamento de um processo em escala produtiva, da qualidade final de um trabalho, bem como de sua entrega em tempo e com a garantida satisfação do cliente dependem de todos em qualquer escala: da recepcionista, que é a porta de entrada de um cliente; do setor de vendas, que deve ter pleno conhecimento dos processos da fábrica para não prometer prazos infundados e nem produtos inexistentes; de custos, que devem avaliar muito bem os itens a serem utilizados para não causar ônus à empresa ou transmitir ao consumidor final valores infundados; e, finalmente, nós, os serígrafos, que devemos realizar trabalhos primorosos para que o consumidor saiba valorizar o produto final e pagar o valor agregado (lucro) de que tanto necessitamos. O Brasil possui uma defasagem muito grande em capacitação pro fissional, quando comparado com outros países em processo de desenvolvimento. Os investimentos em educação profissional são insuficientes frente a crescente demanda das empresas por mão-de-obra qualificada, dificultando, inclusive, o desenvolvimento das empresas que atuam na área de serigra fia. Poucas são as instituições de ensino profissionalizante no Brasil que oferecem o curso de serigra fia. Recentemente, recebi com muita alegria a notícia de que a SGIA ( specialty graphic imaging associatiation) dos USA, estaria chegando ao Brasil, para lançar uma associação nacional, voluntária, para a melhoria da comunidade brasileira de “especialidade em imagens”, que compreende imagens digitais, serigrafia e muitas outras tecnologias de imagens. A organização irá auxiliar os impressores brasilei12

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ros, fornecedores e instituições educacionais a criarem um network de recursos educacionais e troca de informações. A SGIA é reconhecida internacionalmente; várias empresas no Brasil a ela são associadas. Não podemos negar que a SGIA Brasil vai criar toda uma atmosfera favorável para o futuro da serigrafia no Brasil, contribuindo, desta forma, para o desenvolvimento da serigrafia nacional. Depósito de tinta seca por tipo de processo de impressão impressão Serigrafia Plana Serigrafia Rotativa

 a  o t a t i v  !  R   u  o  a  µ !  a P l a n  a i a t é  3 2 5  f i  a  r   g   v  S e r i

UV Flexo Rotogravura Letterpress Offset 0

5 10 15 20 depósito de tinta (microns)

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Figura 6 Produção d dos  s sistemas  d de  iimpressão 20000 18000 16000 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0

Impressão/hora

Rotogra vura Fl ex igra fia

Offse t

Se rigra fia

Figura 7

 Antes de começarmos a abordagem dos parâmetros que envolvem a serigrafia, gostaria de tecer alguns comentários com relação a alguns conceitos básicos de artes gráficas. Neste sentido, descreverei preliminarmente cada fase que envolve uma produção gráfica.

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Produção grá fi ca Pré-impressão  A pré-impressão é uma fase importantíssima no processo de produção serigráfica e pode ser compreendida como todo o conjunto de procedimentos e cuidados a serem adotados depois de finalizada a arte a ser impressa e antes do processo de impressão propriamente dito, ou seja, a reprodução do gra fismo em seu suporte final. Os processos de pré-impressão consistem, então, na preparação de um arquivo finalizado para a obtenção de uma matriz de impressão. Durante muito tempo, quando a tecnologia ainda não apresentava tantas evoluções e o uso do computador ainda não era tão difundido, esses processos eram realizados pelo método que hoje chamamos de convencional ou mecânico. Mas como hoje em dia praticamente todos os trabalhos são finalizados por meio digital, iremos focar nossa abordagem nos processos eletrônicos de pré-impressão. O cuidado na pré-impressão é fundamental. Da mesma forma que uma préimpressão mal feita pode arruinar uma boa idéia, transformando um bom arquivo num impresso medíocre ou até defeituoso, uma pré-impressão cuidadosa pode até corrigir eventuais falhas no arquivo original e proporcionar uma impressão de qualidade superior. Um outro fator que torna imprescindível um cuidado especial nessa área é a sua característica de ser a transição entre dois processos, a “ponte” entre o processo de concepção e design e o processo de execução ou impressão. Muitas vezes, há uma confusão sobre quem deveria ser o responsável por cada etapa. É difícil 14

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precisar até que ponto o designer   ou a agência pode adiantar o serviço para o fornecedor de serviços serigráficos e a partir de que ponto essa “ajuda” é desnecessária ou até prejudicial, provocando retrabalho. Não há mesmo uma regra definida. O ideal é que o  designer ou a agência mantenha sempre um diálogo com o fornecedor de serviços serigráficos e que ambos entrem num acordo sobre a melhor forma de se entregar o arquivo para impressão.

Impressão Há milênios o homem busca formas de registrar e reproduzir a escrita. Já nas mais antigas cidades da Suméria e da Mesopotâmia, no século XXVIII a.C., foram encontradas reproduções sob suportes de cera ou argila, com os selos cilíndricos e cunhas. No século XV, quando Gutenberg desenvolveu a tecnologia da prensa mecânica, utilizando os tipos móveis, estava dado o pontapé inicial de uma revolução para as artes gráficas. A partir daí, o homem começou a aperfeiçoar cada vez mais as técnicas para difusão do conhecimento, sempre encontrando formas mais práticas, mais baratas ou de qualidade superior para realizar impressões, ou seja, reproduções em série de determinado texto ou imagem em suportes resistentes que pudessem ser distribuídos.  A  tipografi a, processo aperfeiçoado por Gutenberg, foi o primeiro a tornar possível a reprodução de livros inteiros, mas se ainda guarda o charme de ser um processo secular, não possui nem de longe a praticidade e a qualidade dos processos encontrados hoje em dia. O sistema offset , que se originou da litografi a, é hoje o mais popular e importante processo de impressão de que se tem notícia, que possibilita a produção de uma gama imensa de produtos impressos, como livros, revistas, jornais, folderes, cartazes, out-doors, embalagens, encartes, rótulos, adesivos, etiquetas, etc, em várias cores, em vários formatos e em uma variedade de suportes cada vez maior. Se a tecnologia de impressão evolui, evoluem também as possibilidades, e com elas surgem novas tecnologias, formando um círculo virtuoso. Hoje em dia, apesar 15

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de ainda ser o suporte mais importante, o papel não reina mais absoluto. Temos impressões em plásticos rígidos ou flexíveis, em alumínio, em madeira, em tecido e em quase todo tipo de material que a imaginação mandar. Para atender a esse tipo de demanda, vemos a evolução de outros sistemas de impressão, como a fl exografi a, a rotogravura e a serigrafi a, por exemplo. Há sempre um processo adequado para cada idéia mirabolante que temos, para cada necessidade que surge, em que quantidade for.  A necessidade de impressões rápidas e personalizadas levou ao desenvolvimento cada vez maior dos processos de impressão digital , que dispensam matrizes e realizam impressões muitas vezes imediatas. Têm um alto custo unitário, mas cada vez mais sua qualidade é competitiva com os outros métodos, possibilitando ao cliente, ao designer  e ao produtor gráfico um leque bem variado de escolha.

Pós-impressão ou acabamento O acabamento é a fase final do processo de produção gráfica, também chamado de pós-impressão. É no setor de acabamento que o produto impresso recebe alterações que modificarão seu aspecto definitivo.  A mais simples das operações de acabamento, pela qual passam todos os impressos, é o corte simples, ou refile, que é realizado em guilhotinas lineares. O refile consiste simplesmente em aparar as sobras do papel, adesivo, chapas plásticas, deixando o impresso já no seu formato final.  As guilhotinas utilizadas no processo de refile também são equipamentos importantes que merecem toda a atenção. Antigamente, eram equipamentos manuais, de baixa precisão e pouca segurança. Hoje em dia, modernas guilhotinas eletrônicas permitem que o processo seja totalmente automatizado, dispondo, inclusive, de sistemas de segurança por meio de foto-células que evitam acidentes de trabalho, pois impedem que a guilhotina desça se houver alguma parte do corpo do funcionário na sua direção. Caso haja necessidade de dobras, o papel segue refilado para a dobradeira, outro equipamento que aumentou significativamente a produtividade do setor de acabamento, pois veio executar um trabalho que antes era feito manualmente, exemplar por exemplar. 16

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Hoje, existem dobradeiras que dobram até 40.000 folhas por hora, podendo chegar a 16 dobras por folha. As dobras podem ser simples, verticais ou horizontais, ou paralelas, perpendiculares, sanfonadas ou outros modelos que não necessariamente seguem um padrão. Muitas vezes, um impresso pode também não apresentar um formato final retangular. Ele pode ter uma aba arredondada, por exemplo, ou ter o corte seguindo determinado desenho. Para esse tipo de trabalho deve ser confeccionada uma faca especial, que é como um molde para o corte ou corte e vinco, como mostra a figura abaixo.

Figura 8

 A figura acima mostra a faca especial para montar uma caixinha em forma de cubo. Além do corte, efetuado no contorno da peça, a faca também executa um processo chamado vinco, que é a marcação do suporte para que sejam efetuadas dobras posteriormente. Podemos ver na foto acima, no interior da faca, onde serão marcados os vincos na parte interna da peça. Quando o impresso final tem a forma de um caderno, com várias folhas, ele necessita passar por um acabamento que junte e fixe as folhas. A esse processo chamamos de encadernação.  Além dos processos de acabamento, que são essenciais para o impresso adquirir sua forma final, existem outros tratamentos que podem ser dados à peça para conferir a ela maior sofisticação, resistência, ou até um destaque diferente em um ou outro detalhe. Geralmente, são tratamentos aplicados na superfície do impresso, ou na capa, em caso de livros ou revistas.

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Arquivo digital fechado Um arquivo fechado nada mais é do que um arquivo de impressão que, ao invés de ser enviado para a impressora, é gravado em disco. Esse arquivo é escrito na linguagem Postscript , que foi desenvolvida pela Adobe Systems, e tem a finalidade de descrever às impressoras como os tipos de fontes, letras e ilustrações, devem ser posicionados na página a ser impressa. Inclui, também, informações sobre os ângulos de cada cor e lineatura. As imagesetters  (impressoras de filme ou fotolito) possuem um dispositivo chamado RIP (Raster Image Processor ) que tem a função de receber as informações na linguagem Postscript   e interpretá-las em pontos que serão então impressos no filme.

Vantagens do arquivo fechado Quando o usuário fecha um arquivo, ele está usando os parâmetros e fontes de sua própria máquina (diminui o risco de troca de fontes). Isto torna a impressão do filme muito mais rápida, porque não é preciso e nem há possibilidade de abrir o arquivo, evitando-se, assim, perder tempo com instalação de fontes e verificação do arquivo. Evita, igualmente, taxas adicionais que são cobradas quando o cliente envia o arquivo aberto. Não é necessário enviar as imagens, porque elas também  já vêm embutidas no arquivo. É possível, também, gerar, do arquivo fechado, um arquivo PDF através do  Acrobat Distiller e visualizá-lo no Acrobat Reader, para verificar se não há nenhum problema com o arquivo, tais como problemas com fontes, entrelinhas, etc.

Bitmap x vetorial Existem dois tipos de arquivos fundamentais na computação gráfica: bitmap e vetorial. Alguns programas mais conhecidos que criam arquivos bitmap (pixel) são: Adobe PhotoShop, Corel Photopaint, Corel Painter, Paint Shop Pro e outros. Já programas que criam arte vetorial são Corel DRAW, Illustrator, Freehand, RealDraw, Xara. O programa Flash também trabalha com vetorial, porém ele é mais destinado à construção de artes para a Internet. 18

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Esses programas cada vez mais integram, num mesmo programa; a manipulação dos dois tipos de arquivos. .

 Imagens bitmap  Imagens bitmap são construídas com a formação de quadrados muito pequenos chamados pixel. Para demonstrar essa construção, vejaas ilustrações abaixo, nas quais estão demonstradas as características principais. Na grade de base, cada quadrado representa 1 pixel. (Figura 9).  Vejamos um simples exemplo, ao criar um círculo preto com 20  pixels de diâmetro (Figura 10). O número de pixels determina a resolução do arquivo. O computador registra este arquivo pela gravação da exata localização e cor de cada  pixel. O computador não tem idéia de que isso é um círculo, somente que é um aglomerado de pequenos pontos.

Figura 9

Figura 10

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Figura 11 - Cada pixel tem uma coordenada, e o conteúdo deste pixel é gravado e salvo no arquivo.

Neste exemplo, nós vemos cada pixel individualizado, e o círculo é muito blocado, duro, irregular. Com o acréscimo de  pixels, a resolução será aumentada; podemos fazer esse círculo parecer mais suave, porque os  pixels são muito menores. Naturalmente, quanto maior a resolução, maior será o tamanho do arquivo no disco rígido HD, porque o computador terá mais informações em  pixels para armazenar. O problema se agrava quando tentamos alargar, aumentar (em escala ou aleatoriamente) o  bitmap.  Porque a resolução existente, quando modi ficada em tamanho/ imagem, somente alarga o tamanho do pixel , o que resulta no efeito de  “pixelização” da imagem.  A imagem fica pixelada. No caso de imagens com 16 milhões de bits, elas produzem desfoque e áreas quadriculadas, uma pixelização bem suave. De qualquer forma, há perda de qualidade.

Figura 12

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Figura 13 - Arquivo indexado - GIF - 256 cores

Figura 14 - Arquivo RGB - JPG - 16 milhões

 Imagens vetoriais  A arte vetorial é diferente do procedimento da criação em  pixels individuais; são criados objetos, como por exemplo retângulos e círculos, mas nada de coordenadas matemáticas, destas formas. O programa vetorial pode criar arquivos com uma fração do espaço utilizado pelo bitmap (imagens rastreadas), e mais importante, possuem a capacidade de serem ampliados indefinidamente sem perderem definição e detalhamento. Diferentemente da imagem bitmap, o círculo vetorial aparece suave, tanto em 100% como em 800%.

800%

100%

Figura 15 21

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Dispositivos ou  fi lmes para serigra fi a Na serigrafia, a preparação da matriz serigráfica exige um diapositivo do desenho original. É importante que o diapositivo seja lido no lado correto, isto é, com o lado da emulsão para cima. O diapositivo pode ser feito manualmente, fotogra ficamente ou digitalmente. O diapositivo pode ser confeccionado com tinta opaca (nanquim) sobre folha de poliéster transparente. Podemos, também, utilizar o procedimento de filme de recortado, constituído por uma base de poliéster transparente e uma camada de emulsão (laca de nitrocelulose). O corte pode ser feito com um estilete especial ou com um  plotter  de recorte controlado por computador.

Figura 16 22

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Figura 17 - Plotter de recorte ou recorte eletrônico da roland

Diapositivos fotográ fi cos Os diapositivos fotográficos são chamados de fotolitos e se dividem em fotolito fotomecânico e digital. Os fotolitos para serigra fia exigem uma leitura correta do lado positivo do filme. Nesse contexto, uma leitura correta significa que a arte final deve ser reproduzida no lado correto da emulsão do filme: o oposto do que é feito nos filmes para offset. Isto é muito importante, porque permite que, durante a exposição, o lado de emulsão do filme fique colocado diretamente sobre a emulsão da matriz. Se filmes do tipo reverso para offset (leitura errada) forem usados, a base de poliéster do filme é interposta entre a emulsão e a camada do filme. Isto causa um corte menor do que o necessário, gerando uma matriz com falta de nitidez e detalhe, afetando, principalmente, a qualidade das imagens em meio tom ou reticuladas, linhas finas e textos com corpo de letra muito pequeno. Os aparelhos fotomecânicos dividem-se em modelos horizontais e verticais; estes últimos de dimensões mais reduzidas que os primeiros. Esses equipamentos são difíceis de se achar ultimamente, pois utilizam o processo fotográfico antigo para confeccionar o fotolito, demandando um maior tempo para elaboração e limitações técnicas.

Figura 18 23

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Fotolito digital Os filmes são produzidos atualmente em  imagesetters a  laser . Os dados processados são convertidos em telas e linhas por um PostScript RIP (Raster Image Processor), e traduzida para a linguagem de máquina do imagesetters. O resultado, então, é a produção do filme.  As imagesetters são equipamentos que geram os arquivos magnéticos, transformando-os em papel fotográfico ou separação de filmes de alta resolução. Os resultados obtidos na saída combinam uma variedade entre resolução, lineatura e ângulos para a máxima fidelidade, evitando os moirés, incômodo visual caracterizado pelo erro no registros das cores angulares.

Figura 19

Figura 20

Figura 21 24

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Como funcionam? Operacionalmente, uma imagesetter é semelhante a uma impressora PostScript . As diferenças entre uma impressora laser  ficam por conta da resolução, formatos e mídias. Em vez de sensibilizar um tambor fotossensível e transferir toner para o papel, o feixe de laser da imagesetter sensibiliza diretamente o filme ou o papel fotográfico.

Controle de qualidade Para reproduzir imagens com meios tons e filmes de cores com qualidade profissional, é necessária uma saída precisa e uniforme. É importante uma boa densidade de imagem, ou seja, a capacidade do filme em produzir um preto chapado (opaco). A segunda condição que afeta a qualidade dos meios-tons é a reprodução dos valores de retículas: se você cria um  benday com 30%, você espera que uma tinta a 30% tenha 30% no papel ou no filme. Outro requisito é a precisão nos registros, independe de quando e como foi gerado. Devemos usar um softwares de calibração nas imagesetters e densitômetros para que a saída seja a mais con fiável, garantindo o resultado previsto nos arquivos de seus clientes.

Parâmetros dos fotolitos Para a reprodução gráfica de uma arte de tom contínuo, é necessário converter uma fotografia, desenho ou pintura para uma imagem fragmentada em pequenos pontos, maiores ou menores, de acordo com a tonalidade do original. Essa fragmentação pode ser em linhas retas, circulares, grãos, pontos estocásticos ou retículas convencionais igualmente espaçadas entre si. Para a elaboração de fotolitos que permitam a perfeita reprodução das cores, é fundamental o conhecimento e a de finição correta dos seguintes parâmetros: a) Qualidade e camada do fotolito ( filme): um filme fotográfico é composto por uma base de poliéster transparente e pela camada negra opaca. 25

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Na exposição da matriz serigráfica (gravação da imagem), essa camada negra deve estar em contato com a emulsão fotográ fica. Portanto, para impressão legível, o positivo deve ser legível; para impressão ilegível, o positivo também deve ser ilegível. Observar a qualidade do positivo: as áreas escuras devem ter boa opacidade (densidade acima de 3,2) para bloquear completamente os raios de luz que endurecem a camada fotográfica. As demais áreas devem ser transparentes e livres de sujeira ou poeira, para evitar a retenção de luz e o aparecimento de furos na matriz fotografada. Evitar filmes sobrepostos ou montados com fita adesiva. b) Lineatura (número de pontos por cm): este parâmetro está associado a um fator de fragmentação do original e, consequentemente, ao tamanho dos pontos e espaçamento entre eles. A lineatura deve ser definida em função da distância da qual a quadricromia será vista pelo público, tipo de tinta de impressão e acabamento super ficial do substrato. Observar, na Figura 1, uma ilustração com retículas convencionais e estocásticas, ao longo de diversas lineaturas. Em serigrafia, pode-se trabalhar com uma lineatura variável de 5 a 60 pontos/cm (equivalente a uma variação de 12,7 a 152,4 pontos/polegadas). Quanto maior for a lineatura, menor será o ponto e mais complexa será a impressão, pois as retículas se tornam muito pequenas, chegando a ser menores que o diâmetro do fio do tecido, o que implicaria em perda de detalhes na impressão. Para a estamparia de tecidos usa-se lineatura de 15 a 30 linhas e nas tintas a base de solvente de 30 a 60 linhas.

Figura 22 26

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O meio tom simula um tom contínuo, pois o olho humano não pode distinguir os pontos individuais. Sob condições normais, o olho humano discerne dois pontos adjacentes ou linhas como separados, quando as suas imagens não puderem ser impressas em células retinais vizinhas (bastonetes ou cones). Os pontos tornam-se não distinguíveis quando as suas imagens caem na mesma ou em duas células retinais adjacentes.  A resolução angular mínima do olho humano é aproximadamente 0,02º.

80 LPC RA=0,02º

30 LPC

0,1 mm

0,3 mm

16 LPC

0,6 mm

30 cm 1m 2m

Figura 23

Formato

- DIN A4 DIN A4 DIN A3 DIN A2 DIN A1 DIN A0 +DIN A0

Diretrizes Distância de

Pontos de meio

visualização

tom por cm

- 0,5 m Aprox. 0,5 m 0,5-1 m 1-3 m 2-5 m 3-10 m 3-20 m

36-48 24-36 18-24 15-20 12-18 12-15 -12

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Tipo de tinta

Finura retícula

Tecido  fi os/cm

Fio diâmetro

Trabalhos gráficos, CDs

à base de solventes ultra violeta à base de água

Até 48 lpc

120 - 165

27, 31 e 34 μm

Até 60 lpc

140 - 180

27, 31 e 34 μm

Até 15 lpc Até 48 lpc

90/2 140 - 180

34 μm 27 e 31 μm

Impressão direta sobre cerâmica

à base de água piso à base de solvente Azulejos

Até 24 lpc

40 - 77

80, 70, 64, 55 e 48 μm

Até 36 lpc

120 - 140

34 e (31) μm

Decalques para cerâmicas

à base de solvente

Até 48 Lpc

120 - 165

31 e 27 μm

Impressão de camiseta

tinta de pigmentos

Até 24 lpc

tinta de plastisol

Até 36 lpc

61 - 77

64, 55 e 48 μm

90 90 - 140

40 μm 48, 40, 34 e (31)μm

c) Tipo de retícula (pontos): os pontos da quadricromia podem ser redondos (circulares), elípticos ou quadrados, considerados tradicionais. Também podem ser utilizados os pontos estocásticos, aleatórios. Sugerimos a utilização dos pontos regulares de retículas, que geram uma melhor nitidez da imagem impressa. Destes, o mais indicado é o elíptico, que permite uma boa transição entre claro e escuro (luz e sombra).

Figura 24

d) Tonalidades máximas e mínimas: por definição, tonalidade é a relação entre os pontos impressos e a área sem impressão, expressa em porcentagem. Abaixo de 40%, temos as áreas claras. Acima de 60%, as escuras. Para permitir a reprodução de todos os pontos, deve-se garantir 28

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que o menor ponto sempre tenha uma ancoragem firme nos fios da malha e que também estes fios não impeçam o fluxo da tinta pela menorárea aberta. Para satisfazer estas exigências, os pontos mais finos (positivos ou negativos - mínimo ou máximo) devem ter seu diâmetro maior que a soma de 1 espaço entre fios (abertura da malha), mais 2 diâmetros de fio do tecido de impressão. Recomendamos que, para os fotolitos de quadricromia para serigrafia, sejam estabelecidos como tonalidade mínima 15% e como máxima 85%. Todavia, o mais eficaz é realizar testes, imprimindo uma escala de tonalidades crescentes (de 0 a 100%) e observando os valores reais para os pontos de máxima e mínima tonalidade, realmente impressos.

Figura 25

Figura 26

Figura 27

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Diâmetro do menor ponto é igual à soma de 1 espaço entre fios, mais 2 diâmetros do tecido de impressão. Para pontos menores que este limite, a impressão se torna crítica.

Percentual de cobertura dos pontos da retícula

Figura 28

Figura 29

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Tabela de referência: lineatura x percentual de cobertura

Figura 29

OBSERVAÇÃO:  A faixa em vermelho representa os valores críticos que não são reproduzíveis em serigrafia. Portanto, devem ser evitados na elaboração dos diapositivos.

e) Inclinação das retículas: para um perfeito efeito visual da quadricromia, os pontos das retículas relativas a cada cor devem ter inclinações diferenciadas. As inclinações das cores dominantes, como cyan, magenta e preto, têm que esta pelo menos, 30º distantes entre si. Como o amarelo não é uma cor dominante, deverá sempre estar paralelo aos fios do tecido (0º ou 90º). Sugerimos as seguintes inclinações, para os diversos trabalhos: - Motivos muito escuros (profundidade):   amarelo: 0º 31

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magenta: 15º 75º   cyan: preto: 45º - Motivos com amarelo e magenta dominantes (tons de pele ou alaranjados): amarelo: 0º magenta: 45º 75º   cyan: preto: 15º - Motivos com amarelo e cyan  dominantes(tons de verde, azul ou turquesa): amarelo: 0º magenta: 15º 45º   cyan: preto: 75º

Os melhores resultados para angulações de retículas e impressão de quadricromia Como visão particular sobre o processo, as melhores inclinações são 7,5º para preto; 37,5º para magenta, 67,5º para cyan e 82,5º para o amarelo. A ordem de impressão, embora possa variar de acordo com a intensidade tonal da imagem, é magenta, cyan, preto e amarelo. Faça alguns testes. Para alguns casos, isto faz a diferença.

Figura 30

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Quadricromia: a arte da reprodução das cores Em artes gráficas, existem basicamente duas formas de se reproduzir uma cor: através de cores chapadas, já na tonalidade final (mistura física de cores), ou através da técnica de quadricromia.  A quadricromia é uma técnica de impressão que permite reproduzir, com extrema fidelidade, qualquer cor ou tonalidade (efeito ótico), através de 4 cores transparentes, independentes e sobrepostas: cyan (azul), magenta (vermelho), amarelo e preto, preparadas segundo a Escala Europa. Como são tintas transparentes, somente podem ser impressas sobre um fundo branco.

Figura 31

Evitando o efeito moiré   As causas da ocorrência do efeito  moiré podem ser desconhecidas por alguns serígrafos. No entanto, existem procedimentos que podem reduzir ou evitar este padrão nas impressões por serigrafia. Confira, a seguir, algumas dicas para reduzir o moiré e, desta forma, evitar eventuais perdas.

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Figura 32

O efeito moiré é o principal vilão da prática serigrá fica. É ocasionado pela interferência repetitiva de retículas geometricamente iguais. Este fenômeno faz com que a impressão fique descontínua, com efeitos muito perceptíveis. Para piorar ainda mais, este efeito pode aparecer também pela inclinação incorreta entre o filme e o tecido; neste caso, “o efeito moiré surge da coincidência do ponto da retícula com o tecido da malha”, ocasionando um segundo efeito moiré. Ninguém merece! “O moiré aparece com maior facilidade em retículas mais finas, acima de 25 linhas por centímetro. Em retículas mais abertas e tecidos mais fechados, a ocorrência do moiré é mais difícil”.

Dicas para evitar o efeito moiré • Escolher pontos maiores de retícula, combinando com o material que vai ser impresso. • Evitar retículas muito finas (acima de 28 LPC), quando a impressão utiliza tintas à base de solvente ou UV. • Quanto mais fina a retícula, maior a probabilidade de ocorrência do moiré. • Esticar bem o tecido, seguindo as orientaçãoes do fabricante de tecidos. • Utilizar tecido tingido e emulsão de boa qualidade. • Usar tinta de qualidade. • Utilizar equipamento para impressão a vácuo de qualidade. • Os filmes devem ter inclinações de retículas de: 7,5º para o preto; 37,5 34

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para magenta; 67,5º para cyan e 82,5º para o amarelo. • Escolher as retículas elípticas (AM) ou, quando possível, estocásticas (FM). O fabricante suiço de tecidos sefar disponibiliza aos serígrafos uma tabela com padrões de prevenção de moiré, de acordo com a relação entre filme e tecido.

Figura 33

O densitômetro de re fl exão O densitômetro de reflexão é um instrumento de controle indispensável nas artes gráficas. Ele pode detectar mudanças durante a impressão e indicar variações de tonalidade entre as amostras e a folha aprovada. Embora algumas empresas tenham o densitômetro para inspeção periódica em um controle de qualidade central, os densitômetros devem estar em posse dos impressores ao lado da máquina, para um controle permanente do processo de impressão. Para a maior efetividade do uso dos densitômetros nas grá ficas e empresas de serigrafia, alguns procedimentos deverão ser estabelecidos para determinar as tolerâncias de densidade de cada trabalho. Estas tolerâncias deverão ser de35

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terminadas através das medidas de densidade tomadas nas folhas de impressão aprovadas, antes que a rodada de impressão aconteça. Se as tolerâncias são estabelecidas por um departamento central de controle de qualidade, uma das folhas aprovadas deverá retornar para a máquina, usada de forma a se imprimir aquele trabalho em particular. Torna-se responsabilidade do impressor manter a cor tanto numericamente (com o uso do densitômetro) quanto visualmente (comparando a folha de inspeção com a folha aprovada).

Figura 34 - Densitômetros de reflexão da ihara modelo série r700

Densitômetros / densidade Densitômetros medem a luz refletida de uma superfície, assumindo que a luz absorvida é a diferença entre a luz refletida e a luz que o densitômetro fornece, e, então, calcula a densidade por meio de uma relação logarítmica.  A densidade pode ser definida como uma medida da proporção da luz emitida pelo densitômetro, que é absorvida por uma superfície. Entretanto, o montante de luz absorvido pela superfície é muito difícil de se medir, não importando o instrumento.  Além disso, o procedimento aceito é o de medir a proporção de luz refletida da superfície e assumir que, para propósitos práticos, o montante de luz absorvida é igual ao montante de luz incidente (a luz fornecida) menos o montante de luz refletida. Todos os cálculos restantes que o densitômetro pode realizar usam os valores de densidade como entrada. Os microprocessadores dos densitômetros usam os valores de densidade para computar números práticos aplicados na medida de ou36

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tras características de impressão, tais como: ganho de ponto, trap, contraste, erro de tom, desvio de gris, contraste.

Dia rama 2: Es uemade um densitômetro

Figura 35

 A densidade é calculada pelos densitômetros, usando-se a seguinte equação: Densidade = log10 1/R  R = Refletância Densidade é a função da percentagem de luz re fletida.

Figura 36 - A figura mostra a relação de percentagem de reflexão comparada  com densidade

O densitômetro na avaliação da cor impressa  A “cor relativa” da tinta impressa é definida objetivamente através do densitômetro, usando-se as funções de densidade, erro de tom e desvio de  gris. Impressores que desejam definir um jogo de tintas para propósitos de controle do processo e ver se as tintas mudam dentro do mesmo lote ou entre lotes diferentes, acham que a função de desvio de gris do densitômetro é uma medida bastante útil, inclusive para ser registrada.

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O termo “relativo” é usado, já que a palavra “cor” se refere a como o olho e o cérebro percebem a radiação eletromagnética. Embora o densitômetro possa descrever a cor, ele não tem a mesma precisão e compatibilidade com o olho humano, comparada com outros instrumentos como, por exemplo, colorímetros e espectrofotômetros. Consequentemente, a descrição da cor pelo densitômetro é mais útil para comparações relativas (por exemplo, o vermelho da fotografia impressa do tomate é mais gris do que era quando foi impressa no trabalho da semana passada). Enquanto os colorímetros são os mais ideais para constatar que houve uma mudança na cor impressa, os densitômetros são mais precisos, preditivos e analíticos no controle do processo de impressão, pois apontam antecipadamente as correções necessárias para a igualação de cores através dos desvios que estão ocorrendo nas diversas variáveis medidas por eles (densidade, ganho de ponto, trap, contraste, etc.) as quais podem levar a uma mudança na cor. Para quem imprime a quatro cores, o densitômetro é, provavelmente, a melhor ferramenta no controle do processo, pela sua capacidade em isolar as características especí ficas do processo de impressão.

Figura 37 - Cores mais saturadas

Figura 38 - Cores mais grises  38

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Ganho de ponto Ganho de ponto é a variavél mais importante a ser controlada no processo de impressão, e refere-se ao aumento ou diminuição do tamanho do ponto de retícula, quando se comparam os filmes da separação de cores do fotolito e a reprodução impressa na serigrafia. Isto é, a dilatação do ponto causada por exposição incorreta da matriz, pela expansão da tinta ao penetrar no substrato a ser impresso (papel etc). Segundo padrões internacionais, o ganho de ponto pode variar de 5% a 35%, dependendo da qualidade da tinta aplicada e do tipo de substrato. O ganho de ponto causa o escurecimento dos tons médios que são normalmente os pontos de 50%.  A princípio, quanto maior a lineatura, melhor será a qualidade obtida na reprodução da imagem, porque ela parecerá mais nítida e bem de finida. No entanto, lineaturas muito altas são difíceis de serem impressas, porque têm maior ganho de ponto, alterando consideravelmente as tonalidades reproduzidas na impressão.

Ganho de ponto mecânico

Figura 39

O tipo de papel também tem grande influência na qualidade de impressão dos pontos de retícula. Quanto mais áspero for o papel de impressão, maior será o ganho de ponto e mais difícil o controle de qualidade. Assim, é muito importante adequar a lineatura de retícula ao papel e também ao sistema de impressão.  Atualmente, com equipamentos mais avançados e precisos (densitômetros eletrônicos e espectômetro, por exemplo), é possível prever a porcentagem de ganho de ponto na preimpressão, fazendo a compensação nos filmes. Se é previsto um ganho de ponto de 20%, então o tamanho dos pontos, nos filmes, pode ser reduzido em 20% para compensar o que acontecerá durante 39

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a impressão. O ganho de ponto é medido nas áreas de tons médios, porque os maiores valores ocorrem nessa região. Como é praticamente impossível eliminar esse fenômeno do ganho de ponto, a preimpressão pode compensar, assim, esse problema. Existem alguns cuidados que podem ajudar a controlar a porcentagem de ganho, mantendo-a em níveis mínimos. A manutenção adequada e periódica dos monitores,  imagesetters e impressoras, além de uma perfeita calibração, são alguns desses cuidados e fazem parte das medidas adotadas para garantir a qualidade de seus impressos. Mesmo assim, um jogo de filmes de separação reticulados, impressos em diversas impressoras e sobre variados tipos de papéis, podem produzir diferentes porcentagens de ganho de ponto, que variam de um valor aceitável até valores inadmissíveis. Portanto, o segredo para uma boa reprodução de cores é reduzir o tamanho dos pontos dos tons médios, conforme as condições de impressão.

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Os quadros serigrá fi cos  A função do bastidor, caixilho ou quadro serigráfico é suportar o tecido serigráfico sob tensão, permitindo ao mesmo tempo o manuseio e repetibilidade de posição da impressão (registro).  Esticado o tecido faz a dosagem da tinta de forma conveniente, permitindo a impressão fora de contato com o substrato a imprimir. Portanto, alguns pontos ficam evidentes quanto à performance desejável de um quadro serigrá fico. Rigidez: Não deve sofrer deformações significativas sob efeito da tensão do tecido ou variações climáticas. Peso: O manuseio deve ser facilitado na medida do possível; portanto, é interessante sempre se trabalhar com materiais leves. Planicidade: O ajuste exato de fora-contato depende desta característica, bem como a uniformidade de esforços sofridos pelo tecido durante a impressão. Formatos x materiais: O material utilizado na confecção do quadro, o acabamento do mesmo, as colas e os materiais de vedação usados na esticagem devem ter suas características de resistência avaliadas antes de seu emprego, para resistir aos solventes presentes nas tintas ou materiais utilizados para a limpeza ou reciclagem da matriz.  A composição dos caixilhos pode variar de acordo com a necessidade da resistência à tensão desejada: quadros de madeira pequenos têm melhor estabilidade que quadros desse mesmo material de grandes dimensões. Levando-se em conta 41

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esse item, devemos recordar sempre que quadros de grandes formatos devem ter a espessura “bitola” dos perfis maiores, independentemente do tipo de material utilizado. Na elaboração das especificações acima, devem-se considerar as dimensões, o material e a construção.

Tipos de quadros Quadros de madeira

São leves, resistentes e largamente utilizados. Altas tensões, estabilidade dimensional sob variações climáticas, resistência aos esforços do processo são limitações desse material, que atualmente estão sendo controladas com diferentes bitolas, e tratamentos diferenciados das madeiras e os tipos das mesmas.  Per  fi lados de alumínio

Largamente utilizados para médios e grandes formatos. Quadros confeccionados com esse tipo de material são bastante leves e, para um dimensionamento que tenha uma boa resistência mecânica, há per fis com várias espessuras de parede e dimensões físicas. Usualmente, quadros com 50 x 70cm e acima devem ter per fis de, no mínimo; 4cm e paredes a partir de 3mm de espessura.

Figura 40

 Per  fi lados de aço

 A utilização desses materiais já foi mais explorada, principalmente em quadros de grandes dimensões, pois fornecia uma grande resistência mecânica às tensões. Porém, devido ao seu peso e dificuldade de manuseio, foi gradativamente substituído pelos perfilados de alumínio.

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 Alumínio fundido

Outro exemplo de grande resistência e alto peso. Este tipo de quadros é largamente usado nas indústrias de componentes eletrônicos que utilizam quadros de pequenas dimensões sendo, portanto, bastante aceitável o peso do mesmo. Dentre as novidades, podemos citar os quadros confeccionados com perfilados de magnésio e fibra de vidro epóxi, largamente utilizados no mercado europeu, mas sem distribuidores nacionais nem tampouco consumidores até o presente momento.  A confecção de um quadro deverá sempre atender ás especificações do sistema de esticagem, ou seja; quanto maior as dimensões dos quadros, maior deverá ser a espessura dos perfis e das paredes destes para resistir à força de tração do tecido após o tensionamento, e deverá haver, conseqüentemente o emprego de soldas mais fortes nos cantos. Existe também um artifício chamado “alma”, utilizada, principalmente, nos quadros de alumínio; esta “alma” consiste em um per fil interno dentro do perfil, para aumentar a resistência do quadro a tensões. Tamanho do quadro

 A escolha do tamanho do quadro depende da área de impressão e do tipo de impressão. Sempre deve haver uma zona adequada, reservada fora da área de impressão, para os restos de tinta (tinteiro). Os espaços necessários na lateral, especialmente na altura, devem ser determinados para cada tipo de máquina através de testes práticos. Espaços para restos de tinta muito pequenos podem ocasionar, entre outras coisas, di ficuldades de registro e impressões de pouca qualidade. Somente através de testes apropriados é possível escolher os melhores formatos de impressão para as máquinas. Na impressão de têxteis, o tamanho da área de impressão e o quadro devem ser adaptados ao sistema de rodo, montado de acordo com as instruções do fabricante. Ao contrário da serigrafia gráfica, a impressão de têxteis é geralmente feita através de “contato”, ou seja, não há nenhuma separação física entre a matriz e o substrato a ser impresso.

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 Recomendações para os tamanhos e per  fi s dos quadros

Na impressão a máquina, o movimento do rodo geralmente se efetua na direção do comprimento do quadro, ou seja, ao contrário do que se faz na impressão manual. Os espaços necessários na lateral, especialmente no topo e na base, devem ser determinados para cada tipo de máquina, através de testes práticos. Espaços para restos de tinta muito pequenos podem dar lugar, entre outras coisas, à dificuldade de registro e impressões pouco limpas. Os tamanhos que uma máquina pode usar devem ser determinados através de tentativas individuais. Perfis de quadro insuficientemente fortes geram problemas como: • perda de tensão no centro da área de impressão; • registro ruim; • redução na vida útil da matriz.  A tabela a seguir mostra o quanto um quadro flexiona (milímetro) para um determinado perfil e comprimento (centímetro), dada uma certa tensão (newton/ centímetros).

Per fi l

Comprimento

Comprimento

Comprimento

100 cm 18 N/cm 28 N/cm

200 cm 18 N/cm 28 N/cm

300 cm 18 N/cm 28 N/cm

40 x 30 x 2.5

0,94

1,46

40 x 40 x 2.8/1.7

0,76

1,18

50 x 40 x 3.5/1.8

0,41

0,64

6,53

10,17

60 x 40 x 3.0/2.0

0,27

0,42

4,28

6,66

80 x 40 x 4.0

1,49

2,32

7,54

11,74

100 x 40 x 4.0

0,84

1,31

4,27

6,64

Os quadros de serigrafia não devem ter bordas vivas, cantos agudos e rebarbas, pois eles podem danificar o tecido, o que pode fazer com que este se rasgue ao ser esticado.

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Tecidos serigrá fi cos O tecido serve para efetuar a dosagem da tinta sobre a área de impressão. Obviamente, a deposição mais uniforme é obtida quando as áreas abertas entre os fios do tecido são idênticas e distribuídas em intervalos regulares. Para obtermos a mínima aderência possível da tinta ao tecido durante a impressão, o que facilita a desmoldagem, os fios deverão ter o menor índice de atrito possível com a tinta. Isto é obtido utilizando-se tecidos monofilares, com fios de espessura constante à superfície lisa.  Ao fazer a dosagem referida da tinta, separando-a em pequenos pontos, o tecido serigráfico age, ele próprio, como um estêncil; a diferença é que as paredes deste estêncil são cilíndricas, permitindo que a tinta ligue os pontos na superfície interior do mesmo.

Figura 41

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História e desenvolvimento dos tecidos para serigra fi a  Vários séculos separam as primeiras matrizes feitas de cabelo humano e os materiais contemporâneos de alta precisão, baseadas em fibras sintéticas modificadas. Apesar disto, a serigrafia é uma técnica relativamente nova. O primeiro aparecimento documentado seria uma patente de 1907, na qual Samuel Simons recomenda o uso de gaze de seda (usada para peneirar farinha) como um material para matriz. Pouco tempo depois, os tecedores de seda começaram a fabricar tecidos de textura lisa especiais para serigrafia, possibilitando uma melhor impressão e melhorando o controle de tinta. O aparecimento das fibras sintéticas não só melhorou a qualidade serigrá fica, como também ampliou o seu alcance. A serigrafia, originalmente usada por artistas, tornou-se, assim, uma técnica de impressão industrial. As pesquisas e desenvolvimento na indústria de tecelagem produziram avanços contínuos: tecidos com até 200 fios por cm, larguras de até 365 cm, e uma resistência extraordinária às tensões abriram novos horizontes para a serigrafia, em todos os ramos da manufatura industrial.  A gaze de seda recomendada por Samuel Simons era tecida com multifilamentos de seda natural selecionados. Para impedir que os fios escorregassem e bloqueassem a malha na medida em que ela era formada, era usada uma técnica especial chamada twill weaving.

Figura 42

Figura 43 46

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Os primeiros tecidos especialmente desenvolvidos para serigrafia também eram feitos com multifilamentos de seda natural, mas completamente tecidos. A contagem da malha pôde, então, ser aumentada para 90 fios/cm. Os primeiros fios sintéticos também eram multifilamentos, completamente tecidos, mas muito mais fáceis de serem esticados do que a seda. Além disso, eles eram insensíveis à água e resistentes ao ataque químico. Estas propriedades representaram uma inovação, pois permitiram que a técnologia da serigrafia fosse usada por todo sistema de tinta e depósitos de impressões imagináveis. O sucesso da indústria na fabricação de monofilamentos possibilitou um maior avanço no desenvolvimento da serigrafia. Os monofilamentos podiam ser fabricados em diâmetros menores e mais consistentes do que os seus similares não sintéticos.  Assim, tecidos com até 200 fios/cm puderam ser fabricados sem perda de abertura da malha. Isso abriu novos mercados para a serigrafia, com aplicações em eletrônica, cerâmica, embalagem, etiquetas de CD, etc.  Apesar de satisfeita a demanda na indústria serigráfica, as pesquisas e os desenvolvimentos continuaram em andamento.

Tipos de tecido Os materiais constituintes dos fios de tecido serigráfico, hoje, podem ser: aço, bronze, níquel, nylon, fibra de carbono natural ou revestida, e poliéster natural ou metalizado, sendo fios geralmente sólidos e de diâmetro constante em pequenas tolerâncias. Tecidos com fios multifilares podem ser empregados com algum prejuízo na qualidade da impressão. Cada material tem características próprias que os tornam mais adequados para algumas ou outras aplicações. Cada material pode ter também variações quanto à trama e tratamento que recebe durante a fabricação. São parâmetros que interferem diretamente na impressão: • quantidade de fios por unidade; 47

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• • • •

diâmetro do fio; tipo de trama; calandragem; tensões admissíveis.

Existe, para cada tipo de tecido, uma quantidade mínima e máxima de tintas depositáveis, variável com o ângulo e velocidade do rodo e a viscosidade da tinta. Existem tecidos cujos fios são achatados (calandrados) na parte destinada ao contato com o rodo, para reduzir a quantidade de tinta depositada. O primeiro fator que caracteriza um tecido é a quantidade de fios por unidade de medida considerada a malha. O segundo fator para definir o tipo de tecido é o diâmetro dos fios utilizados. Tecidos com fios mais delgados permitem uma impressão melhor, embora sejam mais frágeis. Tomando-se vários parâmetros dos tecidos, poderemos determinar o volume de tinta que um tecido é capaz de depositar. Entretanto, a exatidão deste cálculo depende, além dos parâmetros do tecido, do comportamento da tinta e do modo de aplicar o rodo, do modo como a tinta interage com o tecido na desmoldagem. Se considerarmos somente a área aberta da malha do tecido, teremos o conceito de um volume teórico mínimo. Por outro lado, se considerarmos o volume contido em uma célula com medida igual à distância de um fio até o início do outro, (não a distância entre eles), e subtrairmos o volume ocupado pelos fios propriamente ditos, teremos o conceito de um volume teórico máximo.

Tecidos de mono fi lamento para a serigra fi a O tecido de poliéster standard   é o material ideal para a impressão serigráfica. Mediante o uso de técnicas de tecelagem precisas, utilizando equipamentos modernos e um acabamento próprio para o uso na serigrafia, se consegue uma qualidade de tecido excelente.

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Os tecidos de poliéster feitos com fios de poliéster de alta viscosidade são um progresso em relação aos tecidos de poliéster standard.  A elasticidade reduzida do material aumenta ainda mais suas qualidades. Esses tecidos proporcionam um aumento na con fiabilidade do processo, e permitem o uso de uma tensão signi ficativamente mais alta, no caso de grandes tiragens e durante longos períodos de tempo. Os tecidos de poliamida (nylon) apresentam uma resistência mecânica excepcional. Isto os torna altamente adequados para a impressão de pastas e tintas abrasivas (tintas cerâmicas, tintas reflexivas). A alta elasticidade desse tecido torna mais fácil a impressão de superfícies irregulares (por exemplo, objetos cilíndricos). As películas da matriz e as emulsões aderem melhor aos tecidos de poliamida do que aos tecidos de poliéster normal.

Figura 44

Propriedades físicas dos tecidos Tecidos para impressões serigráficas com diferentes propriedades podem ser produzidos a partir do mesmo grupo de fibras, modificando-se o processo de fabricação da fibra e/ou do tecido. Em qualquer aplicação serigráfica, as características de alongamento dos tecidos utilizados são cruciais.  As características de alongamento determinam: • os procedimentos para aplicação das forças de tensão; • a resistência da malha; • a estabilidade da malha.

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 As características de alongamento têm uma influência direta nas características de uso, tais como: • registro e precisão da imagem impressa; • comportamento do fora de contato; • conformação com o objeto a ser impresso, o que é importante quando o substrato possui uma superfície desigual ou irregular; • seleção do tipo de tecido apropriado para as exigências dos parâmetros de impressão.

Tecido de poliamida Os tecidos de  nylon  foram os primeiros monofilamentos de fibras químicas mais duradouros a serem usados na serigrafia. Embora sendo uma tecnologia relativamente velha, esses tecidos ainda são viáveis em determinadas áreas da indústria serigráfica, graças às suas propriedades: • • • •

boa durabilidade mecânica; boa resistência à abrasão; boas propriedades de tensão superficial; alta elasticidade relativa.

Tecidos de poliéster  O poliéster é um material sintético clássico, usado na serigra fia. Se manuseado corretamente, pode ser utilizado em várias aplicações.

Propriedades • • • •

Baixo alongamento  Alta durabilidade mecânica e resistência à substância química Superfície de fibras lisas Resistente a mudanças climáticas (umidade / temperatura)

Benefícios • • • • • • •

Bom comportamento à tensão Bom comportamento do fora de contato Boa exatidão do registro  Alta resistência a tiragens longas Recuperação e características de reuso boas Ótima penetração de tinta Passagem de tinta rápida para impressão em alta velocidade 50

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• Boa reprodução de detalhes • Boa estabilidade dimensional • Secagem rápida após a limpeza, o emulsionamento e a revelação

Tecido de poliéster modi fi cado alto módulo Tecido de monofilamento de poliéster de alongamento reduzido, também conhecido como “tecido de alto módulo”. É diferenciado do tecido de poliéster regular, devido ao seu baixo alongamento e a sua alta estabilidade dimensional.

Propriedade  Alongamento muito baixo.

Benefícios • Capacidade de resistir a altas tensões • Boas características de levantamento e passagem de tinta, com um mínimo do fora de contato •  Aumento na exatidão do registro • Precisão consistente durante grades tiragens • Redução modesta na tensão, durante o uso •  Vida útil maior

Características de alongamento dos tecidos de poliéster Características de tensão/alongamento dos tecidos para serigra fia, a partir de monofilamentos de fibras sintéticas.  As características de alongamento são vitais para o desempenho da matriz. Isto está ilustrado no diagrama de tensão e alongamento (Figura 45). O gráfico mostra a relação entre a força de tensão e o alongamento resultante do tecido, incluindo os valores de tensão e alongamento um pouco antes da amostra romper-se. Os testes de tensão são uma parte integrante do controle de qualidade das empresas, que utilizam equipamentos de teste da tensão sob condições controladas

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. Figura 45

Outros tipos de tecidos serigrá fi cos Tecidos tingidos Expondo-se uma matriz direta à luz, as áreas iluminadas se tornam rígidas. Os raios de luz que incidem sobre as fibras brancas do tecido são refletidos e difundem as bordas escuras do filme. A luz também é conduzida através das fibras, o que leva a uma sub-irradiação adicional. Os resultados são bordas com impressão serrilhada, causando deslocamentos de cores nas impressões multicolores de meios-tons. Há uma redução nas áreas de impressão abertas, especialmente nos trabalhos com detalhes delicados. Para manter este fenômeno sob controle, é necessário reduzir ao máximo o tempo de exposição, ou seja, a margem de exposição é muito limitado.

Figura 46 - Tecido branco

Figura 47 - Tecido branco 52

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 As emulsões e os filmes são sensíveis ao intervalo UV compreendido, aproximadamente, entre 350 a 420 nanômetros. Para ser efetiva, a capa de proteção a luz deve absorver à luz UV acima deste intervalo de comprimento de onda. A escolha óbvia para isso é usar uma cor complementar que, por de finição, absorva os comprimentos de onda desejados. Testes de absorção mostram que o bloqueador mais efetivo para o intervalo 350 - 420 nanômetros é a cor amarela. Quando a luz UV atinge uma fibra amarela, apenas a luz amarela é refletida, e isso não tem nenhum efeito sobre a emulsão. Por causa disso,é aconselhável trabalhar com emulsões na luz amarela. As emulsões são sensíveis apenas à luz UV azul. Os resultados são contornos pontiagudos e detalhes abertos. Além disso, como a capa de proteção à luz não é mais necessária, é possível trabalhar com tempos de exposição que endureçam completamente a emulsão. Em geral, os tempos de exposição em tecidos tingidos são 75% a 125% mais longos do que nos tecidos brancos, devido à menor proteção para a luz UV azul; isto resulta em matrizes mais firmes e duradouras. A margem de exposição grande reduz o risco de exposições muito curtas.

Figura 48 - Tecido tingido

Figura 49 - Tecido tingido

Os tecidos tingidos devem sempre ser escolhidos para a impressão de linhas, de textos e de meios-tons de melhor qualidade.

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Tecidos calandrados para serigra fi a  As tintas usadas para serigrafia contêm solventes que evaporam durante o processo de secagem, reduzindo, assim, o depósito da tinta.  As tintas UV, ao contrário, contêm muito pouco ou nenhum solvente. Isto significa que o endurecimento não reduz o depósito da tinta. O alto depósito resultante do endurecimento das tintas UV causa problemas frequentes: •  A luz UV não penetra adequadamente em capas de tinta grossas, especialmente quando elas contêm muito pigmento. O resultado é um endurecimento incompleto da tinta. • Impressão multicolor de meios tons: Se as duas primeiras cores chegarem a depositar muita tinta, será muito difícil colocar a terceira e a quarta cor entre ou em cima dos pontos das duas primeiras, de forma nítida. Isso causará uma deformação na tonalidade da cor e poderá provocar um efeito de moiré. Nos últimos anos ocorreu um grande avanço na tecnologia de tecelagem. Isso tornou possível a produção de tecidos mais finos, até mesmo em ligamento igual a 1:1. A tendência resultante está no uso crescente de tecidos finos e não calandrados, que proporcionam melhor resolução para a impressão e melhor controle sobre as características da tinta. Devido a isso, o uso de tecidos calandrados foi reduzido. Os tipos ainda utilizados são compostos pelos seguintes números de tecido, disponíveis numa largura máxima de 206 cm: SEFAR PET 1000 140-34Y PW OSC SEFAR PET 1000 150-31Y PW OSC SEFAR PET 1000 150-34Y PW OSC SEFAR PET 1000 165-31Y PW OSC SEFAR PET 1000 165-34Y TW OSC SEFAR PET 1000 180-31Y TW OSC

Figura 50 54

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Estes tecidos são satisfatórios para a impressão com tintas UV e vernizes. Os tecidos PET 1000 OSC são tecidos com um lado calandrado, tingido de amarelo. O lado calandrado é brilhante e o outro lado é mate (lado fosco). Há duas técnicas para a redução do depósito de tinta: • Se o tecido for esticado com a superfície brilhante voltada para a parte interna do quadro (lado do rodo), os tecidos OSC reduzirão o depósito de tinta de aproximadamente 10 a 15% , comparando-se com os tecidos não calandrados.

Figura 51

• Se o tecido for esticado com a superfície brilhante voltada para a parte externa do quadro (lado da impressão), o depósito de tinta é reduzido em torno de 15 a 25%. • O grau de redução do volume de tinta depende de uma série de fatores adicionais do processo de impressão, principalmente das características reológicas da tinta, as quais variam conforme a cor. É, portanto, impossível determinar valores absolutos.

Secções transversais de tecidos:

Depósito de tinta comparativo: 100 %, em tecidos não calandrados. 10 - 15 % de redução, lado calandrado = voltado p/ rodo (RK). 15 - 25 % de redução, lado calandrado = voltado p/ a impressão (DK).

Figura 52 55

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Tecido poliéster carbono Tecidos plásticos podem atrair poeira por efeito de eletricidade estática sob o estêncil. Na impressão de substratos condutivos isto não ocorre, porque estes descarregam a eletricidade gerada pelo atrito com a matriz. Na impressão de plásticos, este tipo de tecido pode ser útil. Os fios de carbono não permitem o acúmulo de cargas eletrostáticas. Observação: Cabe, como observação, o fato que os fios de carbono suportam valores de tração com limites diferentes dos de poliéster.

Tecidos htle São tecidos com fios e técnica de tecelagens especiais, para suportar elevadas tensões iniciais de esticagem ( High Tension Low Elongation). Alguns fabricantes utilizam fios de materiais co-extrudados para reunir o máximo de características na performance dos tecidos serigráficos.

Geometria dos tecidos para serigra fi a  A geometria do tecido descreve todos os aspectos bidimensionais ou tridimensionais da sua estrutura. Os fatores básicos na geometria dos tecidos são o número de fios e o diâmetro do fio. A contagem da malha é especi ficada como o número de fios por cm.  Ao selecionar um tecido para uma determinada aplicação, a geometria do mesmo é mais importante do que a sua elasticidade.  A geometria do tecido afeta diretamente: • • • • • •

a impressão de linhas finas e a impressão de meios tons; a definição de contornos; as características de passagem da tinta; a velocidade máxima de impressão (junto com a viscosidade da tinta); a espessura da camada de tinta; o consumo de tinta; 56

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• a secagem da tinta.  Valores listados em planilhas de dados técnicos •  Abertura da malha em mícron, simbolizado por (w). •  Abertura da malha em %, simbolizado por (ao). • Espessura da malha (espessura do tecido) em mícron, simbolizado por (D). •  Volume de tinta teórico em cm3 /m2, simbolizado por (Vth). São derivados do número de fios (Fn) e do diâmetro do fio (d).  A unidade geométrica fundamental é o pitch (t). Pitch (t) corresponde à soma da abertura da malha com o diâmetro do fio (t = w + d). Este valor é calculado da seguinte forma: t = 10’000/Fn.  A superfície plana de um tecido é o resultado do entrelaçamento dos fios de trama e urdume. Um tecido de alta qualidade é caracterizado por tolerâncias extremamente estreitas quanto ao número de fios (fn) nas direções de urdume (Fnk) e trama (Fns). Geralmente os produtos oferecem as tolerâncias mais próximas para a geometria do tecido; estes dados estão publicados nas planilhas de dados técnicos.

 Número de fi os e diâmetro do fi o O termo “tipo de malha” ou “ número do tecido” é uma combinação do número de fios (Fn) por 1cm ou 1 polegada mais o diâmetro do fio dn (Fn-dn). Exemplo: 120-34 indicam 120 fios por cm, cada um com um diâmetro nominal de 34 mícrons. O diâmetro nominal do fio se refere ao diâmetro do fio não tecido. O “tipo de malha” é um termo relativamente novo que substitui a difundida nomenclatura SL/ S/ M/ T/ HD.

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Descrição do tipo de malha Nomenclatura antiga x nomenclatura nova 120 S 120 T 120 HD 150 SL

= = = =

120-31 120-34 120-40 150-27

Descrição do tipo de malha W = White = (Branco)  Y =  Y ellow (Amarelo) CY = spun dyed, yellow (tingido, amarelo) PW = Plain Weave (Ligamento tafetá) TW = Twill Weave (Ligamento sarja) OSC = One Si de Calendered (Um Lado Calandrado) Exemplo

Figura 53

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Dados Técnicos Tecido Poliéster  Technical data Número do tecido = Quantidade. Superfície Peso em Espessura do Volume teórico de quant. Fios por cm + Tecitura Equivalente de fios por  2 livre em % g/ m tecido em µ m tinta em cm3/m 2 diâmetro do fio em µµ m polegadas PES 7,0/500 PW PES 7,6/325 PW PES 8,0/300 PW PES 9,4/270 PW PES 10,2/270 PW PES 11,1/27 0 PW PES 13/215 PW PES 13/270 PW PES 14/215 PW PES 15/250 PW PES 16/215 PW PES 21/150 PW PES 25/120 PW PES 29/120 PW PES 32/100 PW PES 37/90 PW PES 42/80 PW PES 45/80 PW PES 49/80 PW PES 55/70 PW PES 61/60 PW PES 68/55 PW PES 73/55 PW PES 77/48 PW PES HT 80/55 PW PES HT 90/40 PW PES HT 90/48 PW PES HT 100/40 PW PES HT 110/35 PW PES HT 120/35 PW PES HT 120/40 PW PES HT 130/35 TW PES HT 140/35 PW PES HT 140/35 TW PES HT 150/30 PW PES HT 150/3 5 TW PES HT 165/2 7 PW YE PES HT 165/3 0 TW PES HT 180/2 7 PW YE PES HT 180/3 0 TW PES HT 200/3 0 TW

1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 2/2 1/1 2/2 1/1 2/2 1/1 2/2 1/1 3/3 3/3

HD T T T S S S T S T T T S T T T T HD HD HD T T T S T S T T T T HD T T T S T SL S S T T

49 58 52 57 52 49 57 42 49 38 43 44 44 43 41 44 45 40 38 37 40 37 36 38 31 41 32 36 37 33 26 30 20 24 23 22 25 24 20 17 16

430 182 174 169 188 181 160 210 151 255 175 145 90 95 96 70 68 72 76 72 68 50 53 42 57 33 48 35 33 35 41 39 40 40 34 48 29 35 33 42 45

18 19 20 24 26 28 33 33 46 38 41 53 64 74 81 94 107 114 125 140 155 173 185 196 203 230 230 254 280 305 305 330 355 355 380 380 420 420 460 460 510

1005-1010 590-595 630-635 500-505 500-505 500-505 390-395 520-525 400-405 490-495 410-415 280-285 220-225 225-230 155-160 145-150 140-145 140-145 150-155 130-135 95-100 100-105 95-100 85-90 100-105 66-69 90-95 70-73 60-63 64-67 70-73 67-70 57-60 67-70 49-52 68-71 44-47 60-63 44-47 61-64 65-68

492,4 342,2 327,6 285,0 260,0 245,0 222,3 218,4 196,0 186,2 176,3 123,2 96,8 96,7 63,5 63,8 63,0 56,0 57,0 48,1 38,0 37,0 34,2 32,3 31,0 27,1 28,8 25,2 22,2 21,1 18,2 20,1 11,4 16,1 11,3 15,0 11,0 14,4 8,8 10,3 10,4

PW = tecitura tafetá (1:1) - TW = tecitura sarja - HT = alto módulo (baixo grau de alongamento) PW = plain weave - TW = twill weave - HT = HIGH TECH/high tenacity (low elongation)

Figura 54 Ligamento

O tipo de malha é especi ficado junto com o ligamento. Isso descreve o padrão segundo o qual os fios de trama e urdume são entrelaçados e é expresso como um número de ligamento. Os tecidos para serigrafia apresentam um ligamento tafetá lisa ou de sarja. A textura tafetá corresponde a um ligamento 1:1. Vários tipos de ligamento de sarja apresentam números diferentes de textura, como por exemplo 1:2 ou 2:2.

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Figura 55 - Ligamentos

Abertura da malha  A abertura da malha (w) corresponde ao espaçamento entre os fios de trama e urdume e é medida perpendicularmente ao plano do tecido.  A abertura da malha define o tamanho máximo da partícula de tinta a ser usada na impressão serigráfica.  A abertura da malha afeta: • o nível de detalhe impresso na linha e nas impressões de meio tom; • as características de passagem da tinta; • a espessura da camada de tinta.

Figura 56 - Para uma penetração adequada da tinta, o tamanho médio da partícula de tinta nas impressões serigrá ficas deve ser inferior a 1/3 da abertura da malha.

Características da resolução

 A resolução se refere ao nível de detalhes impresso em uma linha e em impressões de meio tom que um determinado tecido é capaz de reproduzir. Ela é governada, principalmente, pelo número de fios e pela relação entre o diâmetro do fio e a abertura da malha. 60

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Examinando mais de perto a relação entre o diâmetro do fio e a abertura da malha (w), os tecidos para serigrafia podem ser classificados segundo as seguintes categorias: •  Abertura da malha maior que o diâmetro do fio (w > d) 150-27PW w = 36 mícron • Abertura da malha comparável ao diâmetro do fio (w = d) 150-31PW w = 32 mícron •  Abertura da malha inferior ao diâmetro do fio (w < d) 150-34PW w = 23 mícron Em geral, os tecidos com abertura da malha superior ao diâmetro do fio apresentam uma resolução superior aos tecidos onde ocorre o oposto.  Além da relação entre o diâmetro do fio e a abertura de malha, o diâmetro do fio também afeta o tamanho dos pontos / linhas impressos.  Alguns fatores secundários para uma boa impressão das linhas e das impressões de meio tom correspondem ao fluxo, à viscosidade e à característica reológica da tinta usada para a impressão em tela.

150-27

150-31

150-34

Figura 57

Superfície livre (área de abertura da malha em %) Corresponde à quantidade em % de todas as aberturas de malha em relação à superfície total do tecido. Um tecido com a superfície livre de 30.5% possui uma superfície livre igual a 30.5% e uma superfície fechada igual a 69.5%.

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Figura 58

Volume teórico de tinta

Este valor é calculado em função da superfície livre e da espessura da malha. O volume das aberturas de malha define a quantidade efetiva de tinta que um tecido para serigrafia pode aceitar. O volume efetivo de tinta calculado é superior, mas proporcional, ao volume teórico de tinta. Sob condições reais, o grau de tinta existente no tecido depende da velocidade do rodo, das características da lâmina do rodo: dureza, ângulo e acabamento e da consistência da própria tinta. Devido às dificuldades de se calcular um valor baseado em tantas variáveis, é oferecida uma alternativa mais prática para a determinação do consumo de tinta e da espessura do volume impresso.

Figura 59

Dado um preenchimento de tecido ótimo e uma passagem de tinta limpa, a espessura do depósito de tinta fresca pode ser estimada a partir do volume teórico de tinta. O volume teórico de tinta da malha fornece indicações para aplicações em úmido, como também para o cálculo do consumo de tinta. EXEMPLO Uma tinta com 60% de material sólido, impressa em poliéster 77/48, produz uma aplicação em úmido de 28cm3/m2 que correspondem a uma espessura de 28 62

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microns. Durante o processo de secagem, 40% do solvente é evaporado. A espessura da camada de tinta restante é de apenas 17 mícrons. Volume teórico de tinta em cm³ por m²

100,0 80,0

84,4 57,3

60,0

40,2

40,0

30,5 28,0

21,1 16,3 10,9

20,0

6,5

0,0    0    2    1   -

   0    8   -

   0    7   -

   4    6   -

   8    4   -

   0    4      0

   4    3      0

   1    3      0

   7    2      0

Figura 60

Na impressão reticulada de quatro cores, deve-se tomar cuidado para que a espessura da matriz sobre a malha não exceda 3-5 mícron. Geometria dos tecidos Número de fios = n

Diâmetro do fio D/µm Abertura da malha = W

Urdume

Espessura

Figura 61

 Escolha do tecido

É fundamental a seleção correta do tecido, já que ele funciona como uma estrutura para suportar a camada fotográfica, determina a deposição de tinta e tem influência na definição e resolução da imagem. Para a escolha do tecido ideal, observar os seguintes fatores: • Material do fio: utilizar um tecido de poliéster de alto módulo ( HT High Tensile Strength), o qual, devido a sua excelente estabilidade 63

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dimensional, proporciona registros de impressão muito precisos. Além disso, possui uma boa resistência mecânica e à ruptura. • Quantidade de fios por centímetro linear (lineatura): determina a deposição de tinta sobre o substrato. Também relacionado com a ancoragem da camada. Para altas deposições de tinta, utilizar lineaturas menores (menos fios por centímetro linear). Quanto menor for o detalhe, utilizar lineaturas maiores (tecidos mais fechados, associados à ancoragem dos menores pontos da camada fotográfica). • Tipo de fio: Devido a sua precisão e características de passagem de tinta, sempre trabalhar com um tecido de mono filamento. • Diâmetro dos fios: Normalmente, para uma mesma lineatura, estão disponíveis tecidos com diâmetro de fios distintos. Os tecidos com fios de menor diâmetro têm maior capacidade de reproduzir detalhes finos, porque, quanto maior for o diâmetro do fio, maior é a probabilidade de bloquear a passagem de tinta em uma área aberta. Sugerimos a utilização de tecidos com a maior porcentagem de área aberta possível.

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Recomendações da Sefar

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Comportamento dos tecidos serigrá fi cos No momento em que tensionamos um tecido serigráfico, ele passa de um estado estático a um estado dinâmico. Com o aumento da tensão, os parâmetros da malha e as características físicas do material vão se alterando. O conhecimento do comportamento do tecido ajuda, tanto na hora de escolher o tecido ideal para cada serviço, como também influencia na melhor forma de usá-lo. Conforme já foi mencionado, os parâmetros da malha alteram-se com o tensionamento. Alguns parâmetros aumentam proporcionalmente ao valor da tensão aplicada, enquanto outros são afetados de forma diferente. Cada serígrafo possui seu modo de tensionar as telas, sendo, por isto, o impossível detalhar o que acontece em todas as situações possíveis. No entanto, podemos descrever o que, de modo geral, acontece no tecido: • • • •

aumento do tamanho da abertura da malha; diminuição do número de fios por centímetro; diminuição da espessura do tecido; alteração pouco significativa do diâmetro dos fios.

Portanto, três dentre os quatro parâmetros mais importantes mudam proporcionalmente à tensão aplicada ao tecido. Os tecidos de alta tensão ou baixa elongação, como o VS-Monoprint HT da  VERSEIDAG, apresentam melhores propriedades, podem resistir e manter maiores níveis de tensão (maior estabilidade da tela esticada). As alterações no tamanho da abertura da malha e na espessura dos fios ocorrem de maneira diferente, principalmente ao aplicarmos maiores valores de tensão. Isto também influencia o depósito de tinta no substrato e, por conseguinte, toda a performance do tecido.  Ao mudar de um tecido comum com 12 N/cm de tensionamento para um tecido HT com 30 N/cm, além de otimizar a passagem da tinta, uma das maiores vantagens facilmente verificada, é um melhor registro das tintas impressas - mais estabilidade dimensional.

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O que é tensão excessiva Para todos os tecidos serigráficos, existe um ponto de tensão no qual a malha rasga. No entanto, antes mesmo desta tensão de ruptura, existe o chamado ponto de deformação permanente, o nível de tensão a partir do qual a estrutura do tecido se degenera e não mantém mais a tensão desejada. Ao ocorrer essa deformação, também chamada de deformação plástica, o aumento da força no equipamento de tensionamento não corresponde mais a um aumento de tensão no tecido. Portanto, temos sempre que ter em mente que o objetivo, ao tensionar uma tela serigráfica, não é chegar próximo ao valor de ruptura do tecido, mas, sim, manter uma tensão alta abaixo do valor de deformação plástica. Cada tipo de tecido exibe um comportamento diferente. O ponto de deformação dos tecidos de poliéster de baixa elongação, por exemplo, é bem mais alto do que o de um poliéster comum ou do nylon. Além disto, os tecidos HT também apresentam um ponto de ruptura bem mais alto. Então, como é que sabemos qual o ponto de deformação do tecido que vamos utilizar? Não há uma maneira prática de fazer esta avaliação no local onde se tensionam os tecidos. Assim, devemos seguir a recomendação do fabricante.  Apesar de ser possível esticar quadros a tensões muito altas, isso não quer dizer que seja sempre necessário fazê-lo. Recomenda-se que as telas tenham uma tensão de, pelo menos, 16 N/cm. No entanto, para aumentar ainda mais este valor, deve-se determinar a real necessidade desse procedimento - algo que requer uma boa experiência e bastante controle no processo de tensionamento. Sempre é importante lembrar que o equipamento de tensionamento e os quadros também devem permitir que se aplique altos valores de tensão. Deve-se sempre evitar quadros que venham a se deformar sob tensão, formando uma curva ou girando sobre seu próprio eixo. Tensões bem altas também alteram a quantidade de tinta depositada. A impressão manual fica mais difícil, pois requer uma pressão maior no rodo de impressão.  Algumas impressoras mecânicas também não estão adaptadas para trabalhar com estas telas com alta tensão, pois a cabeça de impressão (aonde é presa a tira de poliuretano) não consegue deformar o tecido até encostar-se no substrato. Assim sendo, muitas vezes não é possível imprimir, nem mesmo ao se ajustar a altura de fora de contato para um valor muito baixo. 68

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 Equipamentos de tensionamento

 A escolha do tipo de equipamento é outro fator importante que influencia os resultados a serem obtidos. O tensionamento manual não é recomendável.  Atenção para um fato muito importante no tensionamento  A área que sofre maior stress é sempre aquela próxima aos cantos do quadro, pois está sendo estirada fortemente em duas direções. Usualmente, esta não é uma área de impressão, não sendo necessário deixá-la com valores altos de tensionamento. Se o equipamento permitir, deixar estas partes menos tensionadas. Deve-se, também, evitar quadros com arestas irregulares ou cantos vivos.

 Esticagem dos tecidos

 A uniformidade de esticagem do tecido é fator de extrema importância para obtermos os maiores valores de tensão global. Os diversos sistemas existentes para o tensionamento do tecido ao quadro têm vantagens e desvantagens intrínsecas. Há diversas maneiras básicas e especiais de se esticar um tecido, todas fornecendo graus diferentes de precisão.

 Esticagem manual e grampeador 

Não permite uniformidade de esticagem, nem uso de quadros metálicos e nem é indicado para a produção de uma serigrafia mais técnica. O método de se esticar manualmente o tecido em quadros de madeira (com a ajuda de grampos ou pinças de alongamento) ainda é usado por alguns serígrafos, especialmente para a impressão de objetos. É essencial que o tecido também seja colado ao quadro. Esta técnica não dá uniformidade ao tecido tensionado.  Atenção: os grampos tendem a rasgar o tecido, pois, durante a penetração do grampo na madeira, alguns fios do tecido são danificados.

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Figura 62

 Esticagem mecânica ou pneumática por tração de guias laterais e colagem

Tem a vantagem de tracionar todos os fios ao mesmo tempo e a desvantagem de solicitar mais o tecido nos cantos do quadro, exigindo perícia na sua utilização. Dispositivos mecânicos produzem forças de tensão nas direções de urdume e trama. Vários quadros podem ser esticados ao mesmo tempo, dependendo de suas dimensões. Também é possível posicionar os quadros segundo um determinado ângulo. A capacidade de esticar vários quadros simultaneamente aumenta a produtividade. No entanto, os dispositivos mecânicos são incapazes de pré-tensionar os quadros. Isso pode ser feito usando-se equipamentos diferentes.  Dispositivos de tensionamento por rotação

O tensionamento por porcas é uma outra alternativa mecânica. O dispositivo é constituído por um sub-quadro que serve de apoio para quatro trilhos, que servem de suporte para pinças ou prendedores que agarram o tecido. Os prendedores são movidos por meio de uma rosca girada através de uma manivela, uma catraca, um dispositivo de torque ou um motor elétrico. O tensionamento é alcançado, aumentando-se a distância a partir dos corrimãos.

Figura 63 70

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Figura 64

O tecido deve ser pinçado paralelo às direções de urdume e trama; é puxado um pouco para fora das pinças de canto, para evitar uma tensão excessiva local.  As pinças devem segurar o tecido o suficiente para não causar danos, mas suficientemente firme para evitar escorregamentos. As direções de urdume e trama devem ser esticadas igualmente. Durante o processo de esticagem, o quadro de serigra fia é colocado sobre um suporte com altura regulável para evitar contato com o tecido. O quadro é pressionado contra o tecido durante a colagem. Quando a colagem é feita em um determinado ângulo, o quadro de impressão é colocado sobre o suporte segundo esse ângulo, e o tecido é esticado de forma usual.  Esticagem por pinças mecânicas e pneumáticas individuais

Tem a vantagem de, apoiando-se no próprio quadro, compensar esforços de vergadura, mas a desvantagem de apresentar desuniformidade nos fios localizados entre as pinças, implicando em tensões admissíveis menores e não consistência nos valores de tensão no ajuste fino, por problemas de atrito nas pistas de tração.  Dispositivo de tensionamento com pinças simples

Esse tipo de dispositivo substitui os trilhos de pinos com pinças móveis. Elas correm em rolamentos de esferas e podem seguir o tecido à medida que ele é esticado. Isso acomoda as alterações no comprimento durante o tensionamento.

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Figura 65

 Dispositivo de esticagem com barras de agulhas

Tem a vantagem de compensar a perda de tensão entre as pinças. Nesse tipo de máquina, o tecido é preso através de barras de agulhas. O uso de barras de agulhas é perigoso, especialmente para os tecidos finos. Eles requerem um manuseio cuidadoso, a fim de reduzir o risco de rasgar o tecido.

Figura 66

Nos dispositivos com barras de agulhas rígidas e fixadas lateralmente, as esquinas devem ser manuseadas com cuidados especiais, para evitar um tensionamento excessivo. O tensionamento excessivo das esquinas causam, frequentemente rasgos no tecido durante ou após o esticamento. Para reduzir a possibilidade disso acontecer, as esquinas devem ser deixadas livres, gradualmente fixadas, de maneira a terem a tensão exata depois de concluído o tensionamento.

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Figura 67

Quadro auto tensionante e com barras de tração

Tem a vantagem de ser de fácil construção, bastando utilizar um quadro rígido e parafusos para tracionar a barra onde o tecido é fixado. Sua desvantagem principal é o peso.

Quadro auto tensionante com cantoneiras móveis

Bastante mais leve, as próprias laterais afastam-se para tensionar o tecido. A desvantagem é a complexidade e a precisão mecânica da construção. O tecido é preso na moldura. O tensionamento é obtido, por exemplo, girandose os trilhos do quadro. Os quadros autotensionáveis têm a vantagem do tecido não precisar ser colado ao quadro. Precaução: tensão excessiva e risco de rasgar os tecidos, nos cantos.

Figura 68

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 Dispositivos eletromecânicos eletromecânicos de esticagem esticagem semi-automáticos semi-automáticos

Os dispositivos mecânicos de esticagem semiautomáticos provêem um tensionamento variável e contínuo por meio mecânico. A força é aplicada através de um mecanismo eletromecânico que puxa as pinças para fora em ambos os trilhos simultaneamente, ou em um de cada vez. Esses mecanismos são adequados para quadros grandes ou para cobrirem vários quadros pequenos de uma única vez.

Figura 69

 Dispositivos de esticagem esticagem pneumáticos pneumáticos

Os dispositivos de esticagem pneumáticos são constituídos por várias pinças de esticagem individuais, ligadas e agindo em conjunto. As pinças são operadas por ar comprimido e o número usado depende do tamanho do quadro.  As pinças são construídas de tal modo que se apóiem no quadro de impressão durante o tensionamento. A tensão aplicada ao tecido é também aplicada ao quadro. Uma pré-tensão é dada ao quadro automaticamente, para evitar o afrouxamento do tecido depois da colagem. Considerando que as pinças são presas sob ar comprimido, a tensão do tecido permanece constante até o tempo da colagem. O tecido deve ser pinçado paralelo às direções de urdume e trama. Tome Tome cuidado para que a soma total dos comprimentos dos mordentes das pinças não exceda o comprimento do quadro de impressão. As pinças devem estar alinhadas lado a lado e puxarem uniformemente e simultaneamente o tecido. O desbalanceamento produz forças diferentes. O equipamento de esticagem deve ser muito bem conservado. 74

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Figura 70

Figura 71 - Dispositivo Dispositivo de esticagem pneumática pneumática

Figura 72 - As pinças pneumáticas da Sefar Sefar possuem um moderno sistema de elevação do tecido durante o processo de esticagem

Esticagem segura com força progressiva das pinças: quanto maior for a tensão do tecido, maior será a força das pinças. Graças a esta característica excepcional (força progressiva das pinças) e aos novos dispositivos planos de fixação, evitase que o tecido escorregue, mesmo com as mais altas tensões. Desta maneira, é possível processar todos os tipos de tecido usuais na serigra fia, desde tecidos grossos até muito finos, e também tecidos de metal, com os seus respectivos valores máximos.

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 A função função elevadora e a força progressiva das pinças pinças impedem de forma forma consideconsiderável que o tecido se rasgue. No entanto, para evitar, evitar, sob quaisquer circunstâncias, que as pinças de esticagem voltem inesperadamente para a posição inicial, elas dispõem de um dispositivo de segurança rotativo integrado. Para quadros com dimensões de até 150cm de comprimento, são empregados sistemas de um circuito. Com eles se utiliza uma unidade de comando para operação. Para quadros com dimensões a partir de 150cm, recomenda-se o uso de um sistema de dois circuitos, que combina duas unidades de comando. Quadros com mais de 2,5m - 3m de comprimento (de acordo com o número do tecido) necessitam de pinças de longo curso que possuem um comprimento duplo de tração. Dependendo do formato do quadro, também é possível combinar pinças de longo curso com pinças standard (por exemplo, laterais com pinças normais e lados frontais com pinças de longo curso).

Figura 73 - Pinças standard e pinças de longo curso SEFAR 3A com larguras de 15cm e 25cm

Pinças com larguras de 15cm e 25cm garantem um ajuste ideal do sistema a quadros de todos os tamanhos. É possível fazer o ajuste a quadros com um per fil diferente e uma altura de até 60mm dentro do mais curto espaço de tempo, graças a suportes ajustáveis do quadro.  As pinças modernas formam um sistema confiável destinado à esticagem de quadros de todos os formatos, de tecidos de todos os tipos de fácil manutenção e possibilita uma operação simples e confortável. 76

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Tensão do tecido serigrá fi co Chamaremos a tensão com qual a tela foi colocada ao bastidor (quadro) de prétensão. Esta pré-tensão, pela acomodação da estrutura molecular do material dos fios, se reduz ao longo do tempo e do uso da forma. Nas primeiras horas e em descanso, o tecido perde tensão e esta perda, gradativamente, se reduz até uma estabilização. Com o uso, sob a pressão do rodo e ação do fora contato, a tela perderá gradativamente mais tensão, até um ponto em que sua utilização não será mais possível.  As tensões admissíveis constantes nos folhetos técnicos dos fabricantes são valores médios e nem sempre são os valores ideais para certas aplicações. Entretanto, o uso de pré-tensões maiores reduz a vida útil do tecido (a menos que seja possível retensioná-lo).  Aguardando a acomodação dos fios à tensão e retensionamento, os valores podem chegar praticamente aos mesmos oferecidos para os tecidos metálicos.  Assim, tecidos de poliéster especificados de suportar 14N/cm (Newton por centímetro) podem chegar à tensão de 25N/cm contra 24N/cm, tensão especi ficada para tecidos metálicos com a mesma contagem de fios.  A tela deve ter tensão igual (uniforme) em toda a área da imagem, ou haverá deformação (crescimento) da imagem nas áreas mais frouxas. Por esse motivo se recomenda tensionar gradualmente a tela e incrementar a tensão em estágios.

Tensionamento do tecido

 A tela se constitui do tecido tensionado ao quadro. A uniformidade de tensão é um fator importante na produção de telas para serigrafia. É praticamente impossível garantir que uma tela esteja com a mesma tensão ao longo de toda a sua área sem o auxílio de um instrumento adequado: o tensiômetro. Existem tecidos serigráficos fabricados para trabalharem com vários valores de tensionamento. Como regra geral, a tela esticada com maior tensão é mais adequada para serviços de maior precisão. Cabe lembrar que telas mais esticadas re77

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querem maior exatidão no controle de fora contato e que, se a tensão não estiver uniforme, o eventual benefício da tensão mais elevada será nulo.

O valor de tensão é mundialmente padronizado na unidade N/cm (Newton por centímetro linear). O tensiômetro a utilizar deve ter um valor no fundo de escala maior do que o máximo a ser utilizado na produção de telas.

Tenciômetro digital

Com o tensiômetro digital, o mercado ganha um instrumento de medição da tensão do tecido que não opera mecanicamente, mas emprega tecnologia eletrônica. Este tipo de tensiômetro possui uma excelente relação custos/benefícios graças, também, a uma série de características extremamente práticas.

Figura 74 - Tensiômetro Tensocheck SEFAR CK100

Um display   digital nítido apresenta os valores medidos com um tamanho de 10mm. É possível fazer a leitura dos números, mesmo estando a uma determinada distância do aparelho Os valores medidos maiores do que 30N/cm são indicados com uma resolução de 0,5N/cm. Valores abaixo de 30N/cm são medidos com uma resolução mais fina (0,2N/cm). O SEFAR®TENSOCHECK100 contribui para elevar a reprodutibilidade da tensão da tela. Com uma gama de 4 a 60N/cm, é possível empregar o SEFAR® TENSOCHECK100 em todas as operações de medição.

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Escolha entre N/cm e milímetros apenas apertando um botão. O aparelho pode ser utilizado no mundo inteiro.

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Serigra fi a rotativa É a tecnologia que permite a aplicação deste processo, onde os processos convencionais não o permitem. Impressões em larga escala, alta de finição e reprodução são as suas principais características. Você poderá aplicar tintas com altas camadas de depósito, com pigmentos de grande dimensão, com efeitos especiais e com funções técnicas para os mais variados segmentos de mercados, tais como: rótulos e etiquetas, embalagens, impressão de segurança e industrial.  A serigrafia rotativa permite imprimir:  –  –  –  –

cores opacas e brilhantes; texto e linhas muito finos; imagens táteis, verniz texturizado, verniz localizado; imitações de hot stamping  (ouro e prata, tintas UV), meios-tons (retícula);  – adesivos e primers;  – tintas raspáveis,condutivas e catalíticas.

Figura 75

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Tela para serigra fi a rotativa  As telas para serigrafia rotativa são fabricadas pelo processo de eletroformação, 100% de níquel, com estrutura hexagonal. Foram desenvolvidas para serem utilizadas em máquinas com processo de serigrafia rotativa, quando alta qualidade aliada à estabilidade e vida longa de impressão são necessárias.

Figura 76

Figura 77

1

2

3

4

1. Lineatura da tela 2. Espessura 3. Área aberta 4. Diâmetro do buraco 5. Depósito de tinta 6. Partícula máxima

Figura 78 81

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®

Telas Rotativas RotaMesh - Especificações Tipo Lineatura (pol.) Espessura (microns)

RM 75/40

RM 75/32

RM RM 125/15 215/25

RM RM RM RM RM RM 215/21 305/17 305/13 305/11 305/8 405/17

75

75

125

215

215

305

305

305

305

405

150

125

100

80

80

80

80

80

80

80

40

32

15

25

21

17

13

11

8

17

Diâmetro buraco (microns)

214

192

79

59

54

34

30

28

24

27

Depósito de tinta (microns)

60

40

15

20

17

14

10

9

6

10

Partícula máxima (microns)

71

64

26

20

18

11

10

9

8

9

Resolução máxima

350

350

225

125

125

100

100

100

100

80

Line work coarse

-

-

+

+

+

+

+

+

+

+

Line work

fine

-

-

-

-

-

+

+

+

+

+

Halftone/vignette

-

-

-

-

-

+

+

-

-

+

Text coarse

-

-

+

+

+

+

+

+

+

+

Text fine

-

-

-

-

-

+

+

+

-

+

Solids opaque

-

-

+

+

+

+

+

-

-

+

Solids primer

-

-

-

-

-

+

+

-

-

+

Metallics

-

-

+

+

+

+

+

-

-

+

Tactile/Reliefimages

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

Área aberta %

Aplicações

Figura 79

82

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Gravação de matrizes planas Composição  A matriz serigráfica é composta, basicamente, por três elementos: • caixilho (quadro), cuja função é manter o tecido tensionado (esticado); • Tecido, cuja função é servir de ancoragem para a camada fotográ fica (emulsão) e também está diretamente ligada à deposição de tinta; • Emulsão, camada fotográfica, cuja função é delimitar a passagem da tinta pelo tecido e o seu escoamento pelo substrato. Ou seja, é a responsável direta pela qualidade da imagem impressa. Independente do fio do tecido: apenas eram fechados os orifícios entre os fios da tela e quase não existiam fios parcialmente abertos ou o orifício estava totalmente aberto ou fechado.

Componentes da matriz

Figura 80 83

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Emulsões serigrá fi cas Emulsões serigráficas são colóides compostos de resinas aquosas que, misturadas a agentes químicos fotoiniciadores, formam a matéria-prima para a confecção do estêncil serigráfico sob a tela. Resinas comuns para esta finalidade são, o álcool e o acetato polivinílicos (PVA, PVAC), além de gelatina animal ou alguns copolímeros. São utilizados como agentes fotoiniciadores os bicromatos, os ferroprussiatos e certos diazônos. Nestas composições também se utilizam pigmentações que oferecem ao estêncil resistência química aos solventes utilizados em certas tintas, ou na limpeza da matriz. As emulsões são apresentadas comercialmente sob forma líquida ou em folhas de espessura constante em filme, pré-sensibilizadas ou não.

Figura 81 - Filme de emulsão capilar da KIWO

 A exposição fotográfica da emulsão é feita através de um filme gráfico de alto contraste e opacidade, com a imagem original a reproduzir o chamado fotolito. O ideal seria que as áreas opacas dos fotolitos não permitissem a passagem de nenhuma radiação na faixa de sensibilidade das emulsões. Nas áreas transparentes, os fotolitos bloqueiam cerca de 1,0% da energia, dado um fluxo energético de aproximadamente 40mj/cm2 min (mili-Joules por centímetro quadrado minutos). Este valor refere-se a uma lâmpada de vapor de mercúrio normal para exposição, 2000 watts, a 1m de distancia. A sensibilidade fotográ fica das emulsões se encontra na faixa do ultravioleta próximo (UV-A) e a energia é medida em faixas especí ficas do espectro em mili-Joules por centímetro quadrado (MJ/ cm2), sendo que 01 joule equivale a 01 watt/ segundo. É dito que as emulsões são sensíveis à luz ou fotossensíveis na faixa de Ultra  Violeta. Mais correto seria dizer que a emulsão é sensível à radiação ou energia eletromagnética em certa faixa de comprimento de onda. 84

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Propriedades da energia eletromagnética • É irradiada a partir de uma fonte em todas as direções. • Não requer substância portadora (propaga-se no vácuo) e pode atravessar vários materiais. • Tem velocidade de propagação que se reduz conforme a densidade da substância que atravessa. • Sua propagação ocorre em linha reta. • Propaga-se de forma pulsante. • Sua energia é transmitida para as substâncias na proporção da densidade destas e da forma especí fica das pulsações.  A luz, como nossos olhos percebem, é a faixa de energia eletromagnética com comprimentos de onda de 400 a 700 nanômetros (1nm = a milésima parte do mm).  A emissão de radiação das lâmpadas geralmente é maior que a faixa do espectro eletromagnético do que a faixa de sensibilidade das emulsões. Portanto, se uma dada emulsão requer, por exemplo, 300MJ de exposição, basta saber quanta energia uma lâmpada emite a certa distância durante certo tempo.

Intensidade em função da distância Considerando-se uma fonte energética pontual (sem dimensão), ela envia energia igualmente em todas as direções e somente uma certa quantidade atinge a área que desejamos expor. Por isso, devemos levar em conta que, se expusermos uma matriz serigráfica a certa distância da luz, a quantidade de energia será o fluxo contido dentro de uma pirâmide com vértice na fonte (lâmpada) e base no formato desta área. Não podemos desconsiderar que, se aumentarmos a distância, aumentaremos a área de exposição; entretanto, deveremos também aumentar o tempo de exposição devido à perda de energia por causa do aumento da distância. Consideremos, também, que a distância correta de um quadro da fonte, é tida, sempre, como a diagonal do maior quadro.  Antigamente, as emulsões não tinham uma perfeita definição, o que não permitia um recorte de imagem independente do fio do tecido - apenas eram fechados os orifícios entre os fios da tela e quase não existiam fios parcialmente abertos ou o orifício estava totalmente aberto ou fechado. Para reduzir o efeito serrilhado da imagem, procurava-se trabalhar com tecidos mais fechados e fios mais finos. 85

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Consequentemente, também se reduzia a quantidade de tinta que atravessava a matriz e seu depósito sobre o substrato.

Figura 82 - Recorte da imagem com emulsão de baixa definição, em tecidos abertos e fechados

 As emulsões de última geração, de altíssima definição e resolução, permitem um recorte de camada fotográfica totalmente independente da trama do tecido. Assim sendo, o contorno da imagem não está associado ao quadriculado dos fios do tecido. Portanto, ao utilizar emulsões especiais de alta definição, temos liberdade de trabalhar com qualquer tecido, mantendo o mesmo nível de recorte fotográ fico. O diâmetro do menor ponto da imagem reproduzível em serigrafia deverá ser igual ou maior que a soma de 1 espaço entre fios, mais 2 diâmetros de fio do tecido da matriz de impressão. Para pontos menores que este limite, a impressão se torna crítica.

Figura 83

Observação: Na definição do tecido ideal, deve-se também analisar a ancoragem dos detalhes mais finos (eles têm que estar apoiados em pelo menos dois fios de cada direção) e obstrução das menores áreas abertas pelo fio do tecido. 86

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 A utilizar emulsões de última geração, é possível conseguir matrizes com excelentes resoluções, efeitos de relevo simples (uma única cor em alto relevo), múltiplas impressões em relevo (impressão sobre impressão, conseguindo efeitos de texturizações) e até efeitos visuais como lenticulares (imagens escondidas). É importante realçar que somente a emulsão não faz milagres. Todo um conjunto deve ser analisado de uma forma sistêmica: desenho, tecido, emulsão, processo de confecção da matriz, tinta, rodo e impressão. Para seleçulsão, considerar os seguintes fatores: • Resistência química: analisar o solvente da tinta ou produto que será impresso: água, solvente, cosolvente (água+solvente), plastisol ou tintas curáveis por ultravioleta; analisar também o solvente de limpeza. • Lineatura do tecido (número de fios por cm linear): que está associada à ancoragem dos detalhes mais finos e a deposição de tinta. • Definição e resolução: qualidade de impressão. • Reaproveitamento: facilidade de remoção da camada fotográfica; • Fonte de exposição: as emulsões pré-sensibilizadas, dupla-curas ou diazóicas somente devem ser fotografadas utilizando-se uma fonte de luz rica em raios ultravioletas. Na tabela abaixo, temos a linha AGABÊ de emulsões serigráficas classificadas em todos os fatores mencionados. Selecionar a emulsão que melhor se adapte à sua necessidade.

As emulsões AGABÊ são divididas em: • UNIFILM: as únicas emulsões pré-sensibilizadas, à base de fotopolímeros, produzidas na América Latina. Já vêm prontas para usar, ou seja, não é necessário adicionar qualquer sensibilizador. Com tempo de exposição reduzido, garantem alta definição e resolução. Suportam temperaturas de até 60ºC durante a preparação da matriz, sem perder suas propriedades fotográficas. • DUALFILM: emulsões de dupla cura na qual são usados dois sensibilizadores: Diazo e Fotopolímero. Devido a esta tecnologia avançada, possuem certas propriedades não apresentadas pelas emulsões diazóicas ou bicromatadas: resistência a tintas cosolventes, altíssima resolução e definição, ampla latitude de exposição, maior sensibilidade fotográ fica que as emulsões diazóicas e obtenção de camadas planas com menor número de aplicações. 87

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• DIRAFILM: emulsões de dupla cura que utilizam um Diazo especial D.A.D. (Diazo de Adição Direta) que é adicionado diretamente à emulsão, sem necessidade de dissolvê-lo previamente em água destilada. Não sofrem influências da qualidade ou quantidade de água adicionada. • DECAFILM: emulsões sensibilizáveis com Diazo ou Bicromato. Com excelente resistência química, asseguram alta qualidade e nitidez de detalhes, mesmo trabalhando com uma fonte de luz não ultravioleta (no caso de ser sensibilizada com Bicromato). •  AGABÊ: emulsões diazóicas de alta qualidade. • SCREEN FOTO: emulsões sensibilizáveis com bicromato, para exposição rápida e fácil reaproveitamento do tecido. Não é necessário utilizar uma fonte de luz rica em ultravioleta.

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Figura 84 89

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Vida útil e armazenagem das emulsões da AGABÊ Tipos de emulsões

Pote lacrado

Emulsão sensibilizada

Emulsão aplicada no tecido (exposta ou não)

UNIFILM

24 meses

-----

3 meses (até 37ºC, em local seco e escuro)

DUALFILM DIRAFILM DECAFILM/Diazo AGABÊ DECAFILM Bicromato SCREEN FOTO

24 meses

24 meses

3 meses (até 22ºC) 6 15 dias (até 22ºC, em local meses (sob refrigeração) seco e escuro)

4 dias

4 horas

Sensibilidade fotográ fi ca Tipos de emulsões

Sensibilização

Pré-sensibilizadas As emulsões UNIFILM já vêm prontas para o uso. Não é UNIFILM necessário adicionar qualquer sensibilizador. Abrir a embalagem e manusear somente sob luz amarela. Dupla Curas Como estas emulsões já são parcialmente sensibilizadas DUALFILM mesmo antes de adicionar o sensibilizador Diazo, elas devem ser manuseadas em local livre de iluminação ultravioleta. A sensibilização com Diazo é feita de forma idêntica às emulsões diazóicas comuns. Veja as instruções abaixo. Diazóicas De preferência, utilize água destilada a 22ºC. Para um pote DECAFILM/Diazo com 900ml de emulsão, adicionar 90ml de água na embalagem AGABÊ do sensibilizador. Fechar bem e agitar o frasco até dissolver completamente o pó. Adicionar esta solução de sensibilizador no pote de emulsão e misturar bem. Para um galão de 3.440 ml de emulsão, adicionar 170ml de água no frasco do Diazo, fechar bem e agitá-lo até dissolver completamente o pó. Adicionar esta solução em 3.440ml de emulsão. Adicionar mais 170ml de água à emulsão e misturar bem. Para outras embalagens, siga as instruções contidas na embalagem do sensibilizador. Deixar descansar por um período de duas horas para eliminação das bolhas de ar. Diazo D.A.D. Por serem emulsões de dupla cura, devem ser manuseadas DIRAFILM em local livre de iluminação ultravioleta. O sensibilizador D.A.D. vem acondicionado em sachê que o protege da luz e da umidade. Abrir o sachê e adicionar o conteúdo diretamente à emulsão. Misturar bem até a completa dissolução do pó. Deixar descansar por um período de duas horas para a eliminação das bolhas de ar. 90

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Bicromatadas DECAFILM/ Bicroma-to SCREEN FOTO

Devido às características do Bicromato, sensibilizar apenas a quantidade de emulsão que será utilizada num período de no máximo 4 dias. Adicionar o sensibilizador à emulsão na proporção de 9 partes de emulsão para cada parte de sensibilizador (em volume). Misturar bem. Deixar descansar por um período de duas horas para a eliminação das bolhas de ar.

Fonte: catálogo produtos da Agabê

Espessura da camada de emulsão  Como todos os fotopolímeros, as emulsões serigráficas, ao receberem radiação de luz, começam a absorver esta radiação, transportando esta energia para as moléculas de seus componentes químicos, fazendo com que estas se liguem formando um composto com características físico-químicas diferentes das originais.  A característica que procuramos é a insolubilização parcial, ou seja, o fato de que as áreas expostas tornam-se menos solúveis a certos solventes, especi ficamente a água. Esta insolubilização ocorre em função do tempo de exposição direcionalmente e em profundidade na emulsão. Quanto mais espesso for o filme de emulsão aplicado, tanto maior será o tempo de exposição necessário para promover a característica de insolubilização até o nível dos fios do tecido. Certos corantes empregados na fabricação de emulsões podem fazer com que o tempo de exposição para espessuras maiores fique muitas vezes maior.  As emulsões podem ser apresentadas em estado líquido ou em filme seco com espessura constante ajustada de fábrica. A espessura final de impressão é determinada pelo tecido e nas bordas da imagem, por este mais a espessura da emulsão sob os fios.  Aplicação da emulsão

Para a aplicação manual, é aconselhável o uso do aplicador de emulsões HB  APLIC®, que apresenta perfil ergonômico em alumínio anodizado, com dois tipos de bordas para espessuras de deposição diferentes e laterais plásticas removíveis, que garantem a inclinação ideal na aplicação da emulsão.

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Figura 85 - Aplicador de emulsão HB APLIC

Utilizar sempre um aplicador que cubra a largura total da tela. Não utilizar um aplicador pequeno em várias passadas paralelas, o que formará uma camada com espessura irregular.  A espessura da camada depende do tipo de tecido, da emulsão e do número de aplicações. Aplicar a emulsão com a matriz na posição vertical, levemente inclinada. Aplicar 2 demãos no lado externo e, sem secar, 2 ou mais pelo lado interno (lado do rodo de impressão).  A espessura ideal da camada de emulsão varia de 10 a 25% da espessura do tecido. Para finalidades especiais, estes valores podem ser alterados. Aconselhamos o uso de um medidor de espessura, para o controle do processo de aplicação de emulsão.  Após a secagem, podem ser aplicadas demãos adicionais no lado externo da matriz, para melhorar a planeidade ou aumentar a espessura da camada fotográfica.

Controle de aplicação de camadas de emulsão

Uma das maneiras de ampliar a qualidade da imagem impressa é controlar com precisão a camada de emulsão aplicada na malha. O serrilhado e a falta de definição são problemas que perseguem a maioria dos serígrafos em todos os segmentos de mercado. A solução encontrada em muitos casos é a utilização de malhas com tramas mais fechadas, ou seja, maior número de fios por centímetro. Apesar deste procedimento solucionar parte do problema, nem sempre malhas mais fechadas significam maior definição.  A definição de imagem, isto é, bordas perfeitamente de finidas, sem serrilhas, através do controle da aplicação da emulsão e não da abertura da malha. Como 92

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exemplo podemos citar a necessidade de impressão com uma malha de 25 fios/ cm. Vamos dizer que, devido ao uso de um tipo de tinta especial, o serigráfo tenha que usar uma matriz de 25 fios. É perfeitamente possível obter uma boa definição em malhas abertas; para isto, basta controlar a camada de emulsão fotográ fica aplicada à tela.  A aplicação da emulsão fotossensível para gravação da imagem na tela serigráfica requer cuidados especiais. Como a malha consiste em uma trama, a irregularidade da emulsão aplicada também acompanha a trama. Desta forma uma aplicação mal feita apresentará irregularidades que acompanham os altos e baixos dos fios da malha, provocando deficiências na imagem impressa. Com uma maior número de camadas de emulsão essa irregularidade desaparece e a camada de emulsão torna-se muito mais resistente, sem perder nenhum detalhe da imagem contida no fotolito. O controle de aplicação das camadas de emulsão consiste em aplicar várias camadas de emulsão, molhada sobre seca, de maneira a formar um filme final sem irregularidades. Este processo é feito da seguinte maneira: Primeira aplicação: com a malha preparada, livre de poeira, sujeiras e perfeitamente desengordurada. Essa primeira camada consiste em duas aplicações de emulsão pelo lado externo da matriz (lado do substrato) e uma passada pelo lado interno (lado do rodo). São passadas de emulsão molhado sobre molhado. Esse processo requer aplicador que proporcione controle de camada sem imperfeições.  A tela deve ser colocada para secagem com a parte interna (lado do rodo) para cima. Depois da emulsão seca, aplica-se uma nova camada pelo lado externo da matriz (lado do substrato). Segunda aplicação: a segunda aplicação é feita sobre o lado externo. Neste caso, molhado sobre seco. Nesta fase utiliza-se uma única passada, de maneira a igualar a camada anterior, evitando as imperfeições causadas pela trama da malha. Novamente, a tela é colocada para secagem da camada aplicada. Controlando as camadas de emulsão aplicadas na tela você; verá que é possível aumentar a definição da imagem sem ter que utilizar malhas muito fechadas.

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 De fi nição e descarga da tinta

Como vimos, é possível obter melhores níveis de definição utilizando recursos de aumento da camada de emulsão; todavia, é importante buscar um controle entre o depósito de tinta e a de finição. O depósito de tinta é aumentado pela espessura da malha e por um maior número de camadas de emulsão. Porém, recursos do fio da borracha do rodo, inclinação e velocidade de impressão também podem alterar o depósito de tinta. A definição também pode ser controlada com o uso de malha mais fechada, mas os melhores resultados são obtidos com o controle preciso das camadas de emulsão. A definição também pode ser controlada por recursos de pressão, inclinação e velocidade do rodo, assim como fora de contato e diluição da tinta. Secagem

Deixar a emulsão secar completamente, com a matriz na posição horizontal, com o lado externo voltado para baixo. Atenção: o tempo de secagem é proporcional à lineatura do tecido ( fios/cm), ao tipo de emulsão e à espessura da camada.

posição correta para a secagem da matriz

Figura 86

 A estufa de secagem deve possuir entrada de ar quente, seco e filtrado, com saída de ar, de preferência para fora do laboratório. Em regiões de umidade elevada, utilizar um desumidi ficador. Para as emulsões de dupla cura, diazóicas ou bicromatadas, a temperatura da estufa não deve exceder a 37ºC. Caso não possua uma estufa de secagem, deixar secar naturalmente em lugar seco, escuro e livre de poeira. Para matrizes com tecidos abertos e camadas espessas, deixar secar por períodos maiores, para garantir a total evaporação da água. No caso de emulsões sensibilizadas com Bicromato, expor e revelar a matriz logo que a camada esteja seca, pois após algumas horas a emulsão estará total ou parcialmente endurecida, mesmo não tendo sido exposta à luz. 94

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 Revelação

Revelar a matriz dirigindo em ambos os lados um jato suave de água, de preferência com um espalhador. Continuar a lavagem até que a imagem apareça totalmente e as áreas não expostas estejam completamente livres de resíduos de emulsão. Use maior pressão somente no lado externo. Para matrizes com tecidos abertos ou camadas espessas, deixá-las submersas em água por aproximadamente vinte minutos antes de usar o jato de água.  Avaliar a qualidade da matriz, observando a Escala AGABÊ para controle de Exposição, Definição e Resolução. Com a emulsão ainda úmida, aplicar o Anti-véu HB 70 (complementador de exposição), utilizando uma esponja macia, em ambos os lados da camada, iniciando pelo lado interno. Aguardar alguns segundos e lavar com água corrente. Este produto atua sobre a emulsão já revelada, fixando-a completamente e evitando a formação de véus (resíduos de emulsão não endurecidos que bloqueiam a passagem de tinta nas áreas abertas da matriz). Tratamentos posteriores

Pós-exposição (opcional): quando forem utilizadas as emulsões pré-sensibilizadas ou de dupla cura, uma exposição posterior à revelação complementará o endurecimento, aumentando a resistência da matriz tanto a água como a solventes. Endurecimento químico: para aumentar a resistência da matriz à abrasão e a produtos à base de água, utilizar os endurecedores HB 72, HB 76 ou o catalisador HB 74.  Acabamento

Secar a matriz completamente. Retocar eventuais furos ou falhas e vedar as bordas da matriz com bloqueador adequado. Utilizar os bloqueadores removíveis HB 20 rápido ou normal se a tinta for solúvel em solvente, UV ou tipo plastisol. Caso a tinta seja à base de água, utilizar o bloqueador permanente HB 20 Acqua ou a própria emulsão já sensibilizada. Neste último caso, é recomendável uma exposição posterior, para tornar os retoques insolúveis em água. 95

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 Reaproveitamento (recuperação do tecido)

Utilizar os removedores de resíduos de tintas HB 52 ou DECASOLV LM, para eliminar os resíduos de tintas que formam uma barreira que impede a ação dos removedores de emulsão. Em seguida, utilizar o removedor de emulsões HB 50, para a dissolução da camada fotográfica. Matrizes feitas com emulsões que resistem às tintas à base de água, matrizes fotografadas há diversos meses, ou endurecidas com HB 72, HB 74 ou outro catalisador, são difíceis de recuperar. Entretanto, algumas podem ser limpas utilizandose novamente os removedores de resíduos de tintas HB 52 ou DECASOLV LM, após a aplicação do removedor de emulsões HB 50. Para retirar a imagem fantasma ( fios do tecido tingidos pela tinta de impressão), utilizar o removedor monocomponente DECACLEAN HR ou a pasta alcalina HB 54 (Super ou Normal) em conjunto com o removedor de resíduos de tintas HB 52. Obs: Utilizar o HB 54 normal somente com o HB 52 Líquido, Gel ou Extra.

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Gravação de matrizes de alto relevo Para a perfeita impressão de alto relevo com plastisol de alta densidade, esticar o tecido com tensões superiores a 25 N/cm. Para os outros tipos de tintas, consultar o fabricante e determinar a tensão ideal, baseando-se no processo de impressão. Esticar todas as matrizes do desenho a ser impresso no mesmo dia e com a mesma tensão. Utilizar o adesivo de dois componentes, que proporciona uma colagem forte e permanente de qualquer tipo de tecido em caixilhos de madeira, alumínio ou ferro. Após decorrido o tempo de polimerização, o adesivo é completamente resistente aos solventes usados em serigrafia.

Seleção correta da emulsão Utilizar emulsões de alta definição com alta viscosidade (3D) para a impressão de alto relevo com tintas base de água, plastisóis tradicionais, plastisóis de alta densidade (HD - High Density), silicones, glitters, tintas para impressão de bonés,  jeans e granilhas ou tintas especiais para a indústria cerâmica e impressão com tintas e produtos `a base de solventes, plastisóis tradicionais e de alta densidade. Devido à sua formulação avançada, garante a reprodução de mais detalhes finos. Revelação e recuperação otimizadas. Cuidado com infiltrações acidentais de luz branca no ambiente de trabalho (que contenham raios ultravioleta): como estas emulsões são muito sensíveis à luz (ex-

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posição extremamente curta), pode haver endurecimentos acidentais e a perda total dos detalhes (a imagem não se dissolverá na água durante a revelação).

Preparação do tecido Limpar o tecido com um desengraxante: molhar o tecido da matriz e aplicar o desengraxante, esfregando suavemente sobre toda a superfície, em ambos os lados do tecido. Enxaguar com água corrente para a eliminação total do produto. Para tecidos bem abertos, a ancoragem da emulsão pode ser otimizada utilizando a pasta abrasiva HB12 da Agabê (aumento da área de contato super ficial).

Aplicação da emulsão Utilizar um aplicador de emulsão apropriado que cubra a largura total da tela. Não utilizar um aplicador pequeno em várias passadas paralelas, o que formará uma camada de espessura não uniforme. Sugerimos a utilização da borda fina.  Aplicar a emulsão com a matriz na posição vertical, levemente inclinada. Aplicar 2 demãos no lado externo e sem secar, de 6 a 18 demãos pelo lado interno - lado do rodo de impressão. Quanto maior for o número de demãos pelo lado interno, maior será a camada pelo lado externo. Este número de passadas depende da porcentagem de área aberta do tecido. Sugerimos fazer testes prévios, para determinar a máxima camada de emulsão exequível. Se você perceber, durante a aplicação, que a camada de emulsão líquida apresenta manchas ou irregularidades, você poderá recomeçar o processo: raspar a emulsão antes que ela seque, por fora e por dentro, com um aplicador de emulsão apenas apoiado no tecido (sem encostar as laterais plásticas) e, em seguida, recomeçar, aplicando, pelo lado externo e posteriormente pelo interno, o número de demãos desejadas.

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Figura 87 - Construção de matriz espessurada com as emulsões da linha UNIFILM 3D do fabricante Agabê

Figura 88

Na aplicação manual, a espessura final da camada pode variar conforme a quantidade de emulsão colocada no aplicador ou de acordo com a pessoa. Sugerimos a utilização de um medidor de camadas, para o controle do resultado final e garantia de sucesso.

Secagem Deixar a emulsão secar completamente, com a matriz na posição horizontal, com o lado externo voltado para baixo - na posição de impressão.

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posição correta para a secagem da matriz

Figura 89

Jamais deixar a tela secar na posição horizontal invertida, pois a gravidade forçará a camada de volta para o lado do rodo, reduzindo sua espessura externa e prejudicando sua planeidade.

nunca secar a matriz na posição invertida

Figura 90

Quanto maior for a espessura da camada, maior será o tempo de secagem. Para camadas bastante grossas, sugerimos deixar a matriz emulsionada secar durante uma noite, em um local seco, limpo e escuro. Garantir que não haja uma incidência acidental de raios ultravioleta. Avaliar a secagem com um medidor de umidade ou pela transparência da camada de emulsão: se a emulsão ainda tem um aspecto leitoso, ela ainda não secou o su ficiente para ser exposta à luz.

Exposição à luz (gravação da imagem) Observar os seguintes fatores: Diapositivos: evitar a utilização de laser film – filmes de poliéster translúcidos. Utilizar somente filmes fotográficos transparentes. As áreas escuras devem ter boa opacidade para bloquear completamente os raios de luz. As demais áreas devem ser transparentes e livres de sujeira ou poeira, para evitar a retenção de luz e o aparecimento de furos na matriz fotografada. Utilizar fotolitos com resolução mínima de 1.200dpi’s, para não prejudicar a definição da imagem impressa. Posicionar o positivo sobre o lado externo da matriz e fixar com fita adesiva transparente. A camada fotográfica do positivo (lado preto) deve estar em contato com a emulsão serigrá fica. 100

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Fonte de luz: no caso de emulsões pré-sensibilizadas como as UNIFILM 3D da Agabê, a exposição deve ser feita necessariamente com uma fonte de luz rica em raios ultravioleta: lâmpadas halógenas, de arco voltaico ou vapor de mercúrio. Para se obter uma perfeita definição e resolução da imagem, os raios de luz devem ser perpendiculares ao fotolito, a lâmpada deve ser puntiforme e a distância mínima deve ser igual à diagonal da matriz. Jamais utilizar lâmpadas tubulares, pois geram uma luz muito difusa, que ocasionará a perda dos detalhes finos (figura abaixo).

Figura 91

Tempo de exposição: o tempo de exposição é muito importante, pois determina a qualidade da definição, o nível de resolução e a vida útil da matriz. Se houver sub-exposição (tempo insuficiente), o lado interno da camada fotográ fica será dissolvido durante a revelação e a emulsão se soltará (levantará uma “pele”). No caso de superexposição, haverá a perda dos detalhes finos (resolução da imagem). O tempo de exposição correto é função da lineatura do tecido, diâmetro do fio, cor do tecido, tipo e espessura da camada fotográfica, potência e vida útil da fonte de luz, distância da fonte de luz à matriz, nível de secagem da emulsão e transparência e opacidade do positivo. Para determinar o tempo ideal de exposição, utilizar uma das seguintes alternativas: Escala AGABÊ – alto relevo - para controle de exposição, de finição e resolução

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Teste prático: fixar o positivo com fita adesiva transparente, no lado externo, e expor a matriz por um tempo curto (por exemplo, 30 segundos). Após esse tempo, molhar o dedo com água e passar no lado interno, para sentir se a emulsão se dissolve. Caso ela se dissolva, o tempo de exposição inicial foi insuficiente. Como o positivo não foi retirado de sua posição original, podemos voltar a expor por mais alguns segundos (por exemplo, por mais 10 segundos). Repetir o teste enquanto a camada interna se dissolver, aumentando gradativamente o tempo de exposição. Quando a camada interna ficar “firme”, revelar a matriz com água e observar os detalhes finos. Caso eles tenham sido perdidos, o tempo ideal de exposição foi ultrapassado. Na próxima matriz, expor com um tempo um pouco menor que a soma total do tempo de luz do anterior.

Figura 92

Figura 93

Revelação: deixar a matriz imersa em água por, aproximadamente, 10 minutos. A água, ligeiramente aquecida, auxiliará na dissolução da emulsão não fotografada (não endurecida pela luz ultravioleta). Em seguida, revelar a matriz dirigindo, em ambos os lados, um jato suave de água fria, de preferência com um espalhador. Maior pressão somente pelo lado externo.

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Continuar a lavagem até que a imagem apareça totalmente e as áreas não expostas estejam completamente livres de resíduos de emulsão.  Verificar os detalhes finos para avaliar se o tempo de exposição foi correto.  Acabamento: secar a matriz com ar quente. Retocar eventuais furos ou falhas e vedar as bordas da matriz com o bloqueador para tintas à base de solventes ou para tintas à base de água ou plastisóis). Tratamentos posteriores: endurecimento da camada: para aumentar a resistência da matriz a produtos e tintas à base de água, podemos utilizar os endurecedores ou os catalisadores de emulsão. Reaproveitamento (recuperação do tecido): utilizar o removedores de resíduos de tinta e emulsões, para eliminar os resíduos de tintas que formam uma barreira que impede a ação dos removedores de emulsão. Em seguida, utilizar o removedor de emulsões para a dissolução da camada fotográfica. Para otimizar a remoção da emulsão, molhar bem a matriz com água e aplicar o removedor no lado interno da matriz (lado do rodo). Deixar atuar por alguns minutos e, em seguida, aplicar um jato de alta pressão pelo lado interno. Para retirar a imagem fantasma ( fios do tecido tingidos pela tinta de impressão), utilizar o removedor alcalino em conjunto com o removedor de resíduos de tintas e emulsões.

 Antes de utilizar os produtos de limpeza, consultar os respectivos informativos técnicos dos respectivos fabricantes, para obter informações detalhadas de como aplicá-los.

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Rodo de impressão O rodo serigráfico tem a função de forçar a passagem da tinta por entre os espaços vazados da emulsão na matriz de maneira uniforme e coesa. Isto permitirá a deposição da tinta de maneira perfeita sobre o substrato a ser impresso, para que haja uma correta acomodação entre a superfície inferior do estêncil e a do substrato a imprimir. Para compensar falhas de planicidade, utilizam-se rodos feitos de materiais flexíveis, com dureza controlada e resistência química aos solventes usado nas tintas e na limpeza da matriz.  As lâminas para rodos de impressão são feitas basicamente de três tipos de materiais: borracha natural, neoprene ou poliuretano. As mais baratas são feitas de borracha natural. Apesar de populares, seu desempenho está longe das necessidades da indústria serigráfica atual, pois a borracha natural tem pouca resistência à abrasão e quase nenhuma resistência aos solventes mais fortes. O neoprene é uma borracha sintética e é também utilizado na confecção de rodos de impressão. Trata-se de um material um pouco mais caro e um pouco mais resistente que a borracha natural, mas ainda não resiste muito bem à abrasão e a solventes. O poliuretano é uma matéria plástica sintética, utilizada na confecção de lâminas para rodos de serigrafia, seja na impressão manual, ou com máquinas automáticas e semiautomáticas. Apesar de ser mais caro do que a borracha natural e o neoprene, o poliuretano é bem mais resistente física e quimicamente em relação aos demais. Os tipos mais indicados para impressão serigráfica são poliuretanos de base MDI-poliéster, por terem melhor resistência à abrasão e ao desgaste físico como um todo. 104

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Per fi l de lâminas de rodo Existem no mercado diversos perfis de lâminas para Perfil de lâminas para todos os rodos de impressão. O perfil de lâmina influi decisivamente na espessura da camada de tinta depositada e na e ficiência do rodo sobre diferentes tipos de substratos. Rodos de perfil retangular são os mais comuns e amplamentes utilizados em impressão de superfícies planas em geral, inclusive têxtil. São absolutos na impressão manual. Rodos de perfil arredondado se limitam ao uso em indústrias têxteis, em casos onde se quer um depósito de tinta mais pesado. Já os rodos chanfrados são típicos da impressão em superfícies cilíndricas.

Figura 94

Qual a dureza ideal para as lâminas do rodo impressor? Para escolher uma lâmina para os rodos de impressão, a primeira tarefa é determinar a dureza desejada. A dureza é uma grandeza que expressa o quanto a estrutura da lâmina é fisicamente dura, ou seja, resistente à penetração de uma agulha. Os valores de dureza são medidos em “Shore A” e, em serigrafia, são usados de 50A a 95A. Estes valores são medidos através de um instrumento denominado durômetro, regidos pela norma ASTM.

Figura 95

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Para simplificar, vamos denominar as durezas da seguinte forma: 60A a 65A 70A a 75A 80A a 85A 90A

= macio = médio = duro = extraduro

 A escolha da dureza é feita em função das características do substrato a ser impresso, da malha utilizada na matriz e a tinta empregada no processo serigráfico.

 As cores das lâminas de poliuretano funcionam como um código para identificação. Um dos esquemas mais comuns entre os fabricantes de lâminas é: vermelho para o 60 Shore A, verde para o 70 Shore A e azul para o 80 Shore A. • 60A a 65A  substratos irregulares, ásperos e têxteis. • 70A a 75A   são os mais utilizados na impressão dos substratos, por serem o meio termo. • 80A a 90A   impressão com tintas mais agressivas, como UV e cerâmica.

Figura 96

 A escolha da lâmina ideal para o seu rodo vai depender também da máquina impressora a ser utilizada. Rodos mais duros são mais indicados quando a impressora trabalha em alta velocidade; do contrário, o desgaste seria muito grande. Já para máquinas que trabalham com baixa velocidade e/ou baixa pressão sobre o rodo, é melhor usar uma lâmina mais macia. Quanto mais dura for a lâmina, menor será seu coeficiente de fricção e menor será a abrasão.

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 A dureza também afeta diretamente o modo como a tinta é depositada sobre o substrato a ser impresso. Uma lâmina macia vai depositar uma camada mais espessa de tinta que uma lâmina dura. Por isso, deve-se preferir um rodo mais macio se a intenção é imprimir uma área chapada ou qualquer imagem com mais cobertura. Para isto, o material que tem se mostrado mais adequado tem sido a borracha de poliuretano, com várias durezas de acordo com o formato a imprimir, tipo de substrato a imprimir quanto á sua rugosidade e planicidade e outros parâmetros; abrasão, limitações de ajustes nos equipamentos, etc. Outro fator muito importante, principalmente no que diz respeito à deposição da tinta, é a angulação do rodo. Pequenas variações no comportamento geral da impressão: quanto mais deitado estiver o rodo, maior influência terá sobre o volume de tinta existente sobre a tela.

Figura 97 Em rodos bem afiados, a lâmina pode produzir bons resultado nas primeiras cem impressões. Mas, inevitavelmente est afiação começará a entortar e, eventualmente, a desgatar-se levando à formação de listras, conforme a figura.

Figura 98

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Velocidade de aplicação Como a tixotropia da tinta é um fator relativo ao tempo, a velocidade de passagem do rodo fornecerá variações no comportamento geral da impressão. Quanto mais lenta for a passagem do rodo sobre a tela, mais tempo durará a pressão do mesmo em uma certa área do desenho, ocorrendo, assim, o esmagamento dos pontos ou deposições excessivas de tinta, o que ocasiona distorções (borragem do desenho), ou vice-versa.

Figura 99

Retí fi ca para rodo serigrá fi co manual ou automático A borracha dos rodos podem ser retificadas por equipamentos apropriados para retí fica das lâminas. As retificadoras possuem regulagem de altura, e regulagem de afiação de 45 a 90 graus.

Figura 100 - Retificadora de rodo da Larese 108

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Fora - contato na impressão  A impressão fora de contato facilita o estágio da desmoldagem, parte integrante do processo de impressão, sendo que a tensão inicial da tela supre o esforço necessário para esta desmoldagem ao longo da passagem do rodo. O efeito colateral inevitável é a deformação da imagem transferida. O controle é obtido desde que a deformação seja uniforme e de valor desprezível para as exigências de qualidade do produto final. Diante disso, podemos concluir que o menor fora-contato possível é altamente desejável pois, quanto menor à distância quadro x substrato, melhor a resolução da imagem que se deseja imprimir. Como já sabemos, os fios do tecido são flexíveis. Consequentemente os tecidos por eles formados também o são proporcionando, assim, uma elasticidade no momento da impressão devido à pressão do rodo. Se o tecido estiver dentro das tensões indicadas, irá vencer a aderência da tinta, promovendo a desmoldagem e depositando a tinta na superfície, no formato (desenho) desejado. Logo, este tensionamento envolve o aumento no comprimento dos fios e riscos de distorções. Devemos considerar, também, os itens abaixo: • Fora-contatos mais elevados promovem um elongação maior dos fios, podendo causar distorções ou excedendo o limite de tensão suportável pelo tecido. •  A largura e o percurso do rodo influem diretamente no elongamento dos fios com idênticas consequências ao caso acima. • Na produção da impressão o controle da tensão inicial do tecido é tão importante quanto o ajuste de fora-contato e a seleção do formato da imagem em relação ao formato do quadro. Chamaremos de tensão com a qual a tela foi colada ao bastidor de pré-tensão.  Além da pré-tensão, atua sobre o tecido a tensão fornecida pelo fora-contato e ação do rodo na impressão.  A relação tração-elongação nos fios metálicos obedece à lei de Hooke: após uma certa elongação atinge-se o ponto de ruptura, o fio estrangula-se e continua a se estrangular ao longo de todo o comprimento, quando então passa a se comportar 109

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de maneira elástica novamente. Este comportamento é dependente do tempo: se a tensão for aplicada repentinamente, o a finamento poderá ser proporcionalmente grande, ocorrendo o rompimento. Os fios sintéticos perdem tensão na tela, porém continuam a se comportar de maneira elástica, ao contrário dos tecidos metálicos. Os limites fornecidos pela maioria dos fabricantes de tecidos sintéticos normalmente são valores abaixo das necessidades da impressão fina, e não levam em consideração as possibilidades de uso de quadros auto-tensionantes e reajuste de tensão. Esta pré-tensão, pela acomodação da estrutura molecular do material dos fios, se reduz ao longo do tempo e de uso da matriz. A interferência dos fios do tecido na qualidade da imagem é um fato e não deve ser confundido com os limites de capacidade de registro fotográfico e reajuste de tensão. Esta pré-tensão, pela acomodação da estrutura molecular da material dos fios, se reduz ao longo do tempo e do uso da matriz. A interferência dos fios do tecido na qualidade da imagem é um fato e não deve ser confundido com os limites de capacidade de registro fotográfico das emulsões utilizadas.

Nas primeiras horas e em descanso, o tecido perde tensão e esta perda gradualmente se reduz até uma “estabilização”. Com o uso, sob a pressão do rodo e da ação do fora-contato, a tela perderá gradativamente mais tensão, até um ponto em que sua utilização não será mais possível.  As tensões admissíveis constantes nos folhetos técnicos dos fabricantes são valores médios e nem sempre são os valores ideais para certas aplicações.

Parâmetros do conjunto impressor Para realizarmos uma boa impressão, se faz necessário ajustar alguns parâmetros de impressão do conjunto impressor (rodo e espátula), sem os quais não conseguiremos obter uma impressão de qualidade. O ângulo de ataque do rodo impressor deve estar entre 45º e 75º em relação 110

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á matriz. Quando o rodo impressor estiver com um ângulo abaixo de 45º, a qualidade da imagem impressa ficará prejudicada, devido ao excesso de tinta descarregado durante a impressão. Quanto ao parâmetro da velocidade de impressão: quanto maior a velocidade, menor será a descarga de tinta impressa. Finalmente, abordaremos o ajuste de pressão do rodo, que funciona inversamente ao parâmetro de velocidade: quanto maior a pressão do rodo, maior será a descarga de tinta impressa no substrato.

Figura 101 - Análise visual da película de tinta impressa no substrato

Este defeito não é um problema causado pelo rodo

Problemas causados pelo rodo

Figura 102

Tratamentos super  fi ciais para impressão

O tratamento corona O tratamento de superfícies plásticas por efeito corona tem sido largamente utilizado nas últimas décadas como um meio efetivo de aumentar a energia superficial desses materiais elevando deste modo, a umectabilidade e a aderência de tintas, adesivos , coatings e laminados. 111

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Teoria: Muito se tem pesquisado sobre os efeitos do tratamento corona, e ainda não se determinou precisamente o mecanismo que produz tal efeito. Algumas teorias qualificam o efeito como: • Insaturação das moléculas da superfície do material. • Oxidação da superfície formando carbonila e carboxila, radicais meta dirigentes que se compatibilizam com as tintas. • Rearranjo molecular da superfície. O que podemos afirmar, com certeza, é que o tratamento corona melhora a adesão com materiais polares, e a modificação é estritamente superficial.  A capacidade de uma superfície promover a expansão e aderência de um líquido denomina-se umectabilidade.

 A tensão de umectabilidade ou tensão superficial dos materiais é mediada em dina por centímetro (d/ cm). Os filmes estudados têm uma tensão superficial naturalmente baixa, como; por exemplo: • Poliestireno – 33 d/ cm • Polietileno – 31 d/ cm • Polipropileno – 29 d/ cm Na prática, necessita-se de 40 d/cm para trabalhos de impressão. Esse aumento e proporcionado pelo tratamento corona. O processo: O tratamento corona consiste no uso de uma descarga de alta voltagem, cujo potencial, excedendo o ponto de ruptura de isolação do ar, que é da ordem de 26KV/cm, produz ozônio e óxidos de nitrogênio, os quais oxidam a superfície do filme plástico. O processo é obtido pela passagem do filme sobre um cilindro de metal aterrado, recoberto por um dielétrico para assegurar uniformidade da descarga elétrica e do tratamento.

Composição de uma estação de tratamento típica • Um eletrodo ao qual é aplicada a alta voltagem. • Um espaço entre o eletrodo e o dielétrico (gap de ar), o qual será ionizado criando o efeito corona e gerando o ozona. 112

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• O material dielétrico, o qual pode suportar altos níveis de voltagem sem romper-se. • Um plano aterrado, normalmente um cilindro de alumínio, sobre o qual é passado o filme. Podem-se tratar também materiais laminados a outros materiais plásticos, papel e até substratos metálicos, como alumínio. No tratamento de substratos metálicos utiliza-se um tipo diferente de estação, a qual tem o metal dielétrico aplicado ao eletrodo de descarga, e não ao cilindro de tratamento.

Tratamento super fi cial de  fl ambagem em termoplásticos Superfícies não polares, inertes quimicamente, acompanhadas da baixa tensão superficial de alguns termoplásticos, fazem com que estes sejam pouco ou nada receptivas a tintas de impressão. O polietileno (PE) e o polipropileno (PP) são os plásticos com as maiores tensões superficiais e, por conseguinte, requerem tratamento térmico (flambagem) para se imprimir sobre os mesmos.  A flambagem tem como finalidade aumentar a tensão super ficial destes plásticos, para que estes possam ser impressos com tintas, receber etiquetas ou qualquer tipo de marcação mecânica. Não se pode visualizar o efeito deste tratamento, porém a troca das propriedades da superfície pode ser detectada pelos seguintes testes práticos: • Mergulhar completamente o frasco flambado em água. Uma flambagem correta resultará em um filme de água que cobrirá completamente a superfície do mesmo. Uma má flambagem será constatada se o filme de água se romper imediatamente após se retirar o frasco flambado da água. • Fita adesiva - Escrever com um lápis sobre a superfície flambada e colar a fita adesiva sobre o local riscado, apertando-a firmemente. Retira-se a fita em um só golpe. Um bom flambado reterá a escrita. O mesmo se aplica a frascos já impressos após 24 horas.  A flambagem é essencialmente uma oxidação do plástico mediante a incidência da chama rica em oxigênio. Uma chama convenientemente ajustada e que tenha energia suficiente resultará em troca estrutural do plástico. Esta troca é super ficial, porém não permanente. Após o tempo de 10 a 15 horas, a superfície flambada perde sua liberação de radicais e volta paulatinamente a seu estado original; por 113

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essa razão, deve-se imprimir sobre a superfície do substrato neste prazo. Depois deste período deve-se flambar novamente antes da impressão. Nota: Se posteriores impressões, fora do período que dura o efeito da flambagem, se fizerem sobre a primeira ou última impressão ou cor, deverá ser feita uma nova flambagem.

Os materiais que já vêm com tratamento oxidativo, como mangas e chapas do mesmo de polietileno, são tratados pelo processo corona. Este efeito pode permanecer por meses. O efeito gerado por flambagem com chama é breve. Permite somente imprimir dentro de um turno de trabalho.  Ambos os tratamentos são totalmente eficazes e a ativação superficial é intensa. A combinação da oxidação e aquecimento produz um flambado de qualidade na embalagem. A oxidação é obtida através de chamas ricas em oxigênio. Estes oxigênios provêm do ar comprimido empregado na combustão do gás utilizado e através de métodos apropriados. Qualquer gás pode ser utilizado neste processo. Os mais disponíveis são o gás propano doméstico, acetileno e gás metano.

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As tintas serigrá fi cas De todos os itens utilizados para se realizar um trabalho serigráfico de alta qualidade, a tinta é um dos mais importantes, é a escolha correta de um produto que vai proporcionar os resultados finais de acabamento e aderência sobre a superfície a ser decorada.

Figura 103

Uma tinta geralmente tem em sua fórmula os seguintes itens: • Resinas — É a matéria-prima mais importante das tintas, pois é o componente que vai formar a película que segurará o pigmento e dará forma à estampa, a qualidade de uma tinta é de finida pela qualidade e quantidade de resinas empregadas em sua composição. • Pigmentos — São compostos obtidos de diversos tipos de minerais existentes na natureza ou através de reações químicas. É este produto que confere a tonalidade a película aplicada. •  Aditivos — São materiais empregados para conferir viscosidade (massa), evitar a formação de bolhas, eliminar o tack (pegajosidade da película) e melhorar os demais aspectos da película, um dos itens que mais interferem no custo de uma tinta é o aditivo, pois, são produtos de custo bastante elevados e existem em grande quantidade nos produtos de qualidade. 115

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• Solventes – A função dos solventes é a de permanecer entre as moléculas da tinta evitando assim a sua polimerização espontânea antes de seu emprego. Após a aplicação de uma película e conseqüente evaporação de seu solvente esta passa de pré-polímero para polímero conferindo a resistência final do material. Os solventes podem ser a água, ou derivados de Petróleo (poliolefinas) Álcoois, Hidrocarbonetos, etc... Os solventes não são utilizados no sistema de curas UV, a não ser para limpeza das matrizes. • Catalisadores – A função dos catalisadores é participar da reação de certas tintas quando misturadas às mesmas. Eles são a parte fundamental destes produtos na sua secagem e polimerização. • Talcos minerais (ou cargas) – São minerais geralmente utilizados para fasquiar (tornar opaca) e aumentar a cobertura da película. São estas cargas que conferem as tintas características brilhantes ou opacas (foscas). Na serigrafia existem vários tipos diferentes de tintas. Tendo em vista que para cada tipo de substrato é usada uma tinta especial, fica difícil estabelecer critérios de trabalho para todas as tintas. Geralmente não podemos pegar a tinta diretamente da lata e colocá-la no quadro para imprimir, é preciso prepará-la. Os fabricantes de tintas serigrá ficas fornecem a tinta com a viscosidade entre 10.000 a 13.000 Cps (centipóises) à temperatura ambiente (25ºC). Trata-se de uma viscosidade muito alta para aplicação serigráfica, por isso devemos diluí-las entre 4.000 a 5.000 Cps, o que representa, na prática, uma adição de 10 a 15% de solvente por volume.

 Preparo da tinta Existem três diferentes tipos de acerto para ser feito na tinta antes da impressão: • acerto de viscosidade; • acerto de secagem; • acerto de tonalidade.

Acerto de viscosidade  Viscosidade significa a densidade da tinta: quando ela está menos viscosa, está mais fina; quando está mais viscosa, está mais grossa. Nas tintas à base de solven116

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te (vinílica, sintética, epóxi), não podemos aumentar a viscosidade, deixando-as mais grossas. Para diluir a tinta devemos utilizar, sempre, o solvente da própria tinta, pois cada marca tem uma formulação diferente. Na diluição devemos considerar o tipo de malha utilizado na tela. Quando a malha for muito fechada, a tinta não pode estar muito grossa, porque não passará pela abertura da malha. Quando a malha for muito aberta a tinta não deve estar muito diluída porque borrará. Os fabricantes de tinta recomendam uma diluição máxima de 10%: para cada quilo de tinta, adicionar 100 gramas de solvente.

Acerto de secagem Nas tintas à base de água ou solvente, a película de tinta seca por evaporação dos solventes. Este tipo de secagem exige um controle maior de acerto de viscosidade, pois durante o processo de impressão a tinta depositada no interior da matriz ficará mais grossa à medida que os solventes evaporarem, dificultando a passagem da tinta pela trama do tecido. Neste caso, se faz necessário um controle maior da secagem da tinta durante o processo de impressão. Podemos retardar a secagem da tinta adicionando um solvente retardador, na proporção de 5% por volume de tinta. Acima deste índice, poderá ser prejudicial à aderência e mesmo à secagem final. Procure obedecer as recomendações do fabricante da tinta.

Acerto de tonalidade Para imprimir determinadas cores de uma imagem a ser reproduzida, precisamos à vezes,preparar a cor desejada.  A tinta pode ser fornecida dentro do padrão de cor, mas pode ser necessário combinar mais de uma cor para alcançar a cor esperada (mistura física das cores de uma determinada resina de tinta). Quase sempre, utilizamos a escala pantone de cores como referência, ara obtermos uma determinada tonalidade de cor. A mistura de cores é uma técnica que exige sensibilidade por parte do impressor.

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Os 45 anos que nos separam da criação da Pantone, Inc. ilustram a ascensão gradual da empresa até asua consolidação como a principal referência na indústria das artes gráficas em comunicação da cor. Pelo caminho houve mudanças, profundas na indústria das artes gráficas: a técnica do corta-e-cola com mesas de luz, facas de precisão, meios-tons PMT e tabuleiros de composição. Tudo isso parece quase pré-histórico, o layout   das páginas, os programas para ilustração e fotografia digital, sem falar dos diferentes tipos de suporte de comunicação nos quais é necessário conceber e adaptar os trabalhos encomendados. Tornou-se lugar comum incluir no  briefi ng criativo instruções e requisitos para impressão em serigrafia, offset, impressão digital, embalagem e execução de trabalhos virtuais (Internet) e físicos.  Acrescente-se a estas mudanças o fato de que parte das matérias-rimas utilizadas na produção foi igualmente alvo de importantesdesenvolvimentos. Estas modificações revolucionaram o modo de criar e produzir os materiais, tendo colocado toda uma série de desafios a todos aqueles que trabalham com estes novos processos.  Ao longo dos anos, a Pantone, líder mundial em sistemas de comunicação de cor, tem evoluído continuamente para fazer face a estes desa fios, introduzindo novos materiais e processos na sua linha de produtos. Como resultado, a indústria das artes gráficas adotou, num ritmo frenético, os PANTONE® Color Systems. Mas há sempre espaço para inovar. Pergunte a qualquer  designer como melhorar o guia PANTONE FORMULA GUIDE, e receba logo a resposta: “Acrescentem mais cores!”. Estando o uso da cor intrinsecamente ligado ao processo do design, a procura de cores que transcendam as habituais, que sejam inspiradoras e de vanguarda vem no topo da lista de qualquer designer. Esses pro fissionais trabalham em todo tipo de meios analógicos e digitais, cada vez mais internacionais; logo, exigem um sistema de fácil utilização com as ferramentas necessárias a todos os programas de comunicação. Mais uma vez, a Pantone reconhece que as necessidades dos seus clientes estão em permanente mudança, e mostra-se à altura do desafio com a introdução do sistema PANTONE Goe. O primeiro sistema de cores verdadeiramente novo. Numa tentativa de responder às necessidades em constante mudança do mercado, os cientistas da cor da Pantone conceberam um sistema inovador para comunicação da cor, designado PANTONE Goe (leia-se “Gou”) para cores sólidas. 118

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Com mais de quatro anos de pesquisa e desenvolvimento, este sistema foi concebido em colaboração estrita com designers, gráficos e fabricantes de tinta e papel; tudo isto para corresponder aos inúmeros pedidos que os clientes Pantone têm feito ao longo dos anos.

Figura 104

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Todo o processo de impressão do sistema PANTONE Goe foi executado numa infraestrutura com Gestão da Qualidade (norma ISO 9001:2000), em máquinas concebidas especialmente para o efeito e processos de produção precisos. As 2.058 cores estão dispostas de um modo intuitivo em função da cor, o que não só simpli fica a sua comunicação, como a torna mais precisa e universal entre meios de comunicação. O sistema Goe foi desenvolvido para designers, gráficos, editores, empresas de embalagem, web designers  e fornecedores de pré-impressão. No entanto, serve igualmente a muitos outros fins. O sistema PANTONE Goe é fundamental para todo um universo de setores relacionados com o varejo, industrial, institucional e educativo. De fato, engloba qualquer pessoa que pretenda comunicar cores. Característica reológica de uma tinta é todo um conjunto de parâmetros que determinam sua consistência, estando ou não sob influência de efeitos físicos externos, tais como temperatura e ação mecânica. Assim, são características reológicas: a viscosidade, a rigidez, a tixotropia e o tack.

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Colorimetria Colorimetria é a ciência da medida de cores que estuda e quanti fica como o sistema visual humano percebe a cor, na tentativa de especificá-la numericamente, de modo que: a) Estímulos com as mesmas especi ficações, sob iguais condições, vistos por um observador com visão normal, são semelhantes; b) Os números compreendidos nas especificações são funções contínuas dos parâmetros físicos que definem a energia espectral radiante do estímulo.  A cor é de grande importância em vários produtos industriais: matérias têxteis, tintas, plásticos, papéis, cerâmica, alimentos. Dessa forma, a colorimetria é uma tecnologia utilizada em diversos setores industriais.

No setor da serigra fi a, por exemplo, é muito importante conhecer o signi fi cado das cores, pois elas valorizaram o produto, obtendo controle colorimétrico de corantes e pigmentos e o desenvolvimento instrumental de formulações de cores. Cor  A cor é uma sensação provocada no nosso cérebro pela incidência da luz em um objeto. Logo, a cor não existe como matéria física, concreta, e só é perceptível quando existem: a luz, um objeto que reflita a luz e um observador que perceba esse fenômeno. A luz é composta por ondas eletromagnéticas com comprimentos variáveis. As ondas que possuem comprimento entre 400 e 700 nanômetros são as que compõem o que chamamos de “luz visível”, por serem estes os limites de comprimentos de onda perceptíveis pelo olho humano.

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 A luz branca é composta por todas as outras cores, como podemos perceber ao separar as cores por meio de um prisma de cristal. Quando a luz branca incide sobre um objeto, a cor que atribuimos a ele é a cor que ele reflete, enquanto todas as outras cores que fazem parte da luz são absorvidas por ele. Um objeto percebido como branco reflete todas as cores e não absorve nenhuma. Um objeto percebido como preto não reflete nenhuma cor, absorvendo todas. Por isso, não podemos afirmar que a cor é uma propriedade intrínseca do objeto, uma vez que depende do tipo de luz sob a qual ele será percebido pelo observador. OLIVA AMARELO

VERDE

LARANJA    S    E    T    N    E    U    Q    S    E    R    O    C

TURQUESA

CIANO

VERMELHO

ROSA

 C   O R E   S  F  R I   A

CELESTE

MAGENTA

AZUL PÚRPURA

Figura 107 - Mapa de cores. Observar que cada cor é sempre a intermediária entre as duas vizinhas e que diametralmente opostas estão as cores complementares

Cada cor possui três atributos básicos: •  A tonalidade ou tom representa a cor propriamente dita, é o que determina se uma cor é vermelha, azul, amarela, etc.; •  A saturação ou a vivacidade é o seu grau de pureza, ou seja, quanto a cor possui de branco ou cinza – quanto menos branco ou cinza ela possuir, mas saturada ou vívida ela será; •  A intensidade ou a luminosidade é o que faz a cor parecer mais clara ou mais escura, independente da sua saturação. O resultado final do trabalho do serígrafo é um impresso, isto é, uma imagem reproduzida em um suporte. Apesar de não ser uma regra, na maioria das vezes o suporte possui uma cor neutra, geralmente branco, e as cores são de finidas pelas tintas utilizadas no processo de impressão. A tinta é uma espécie de “veículo 121

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da cor”. Como hoje em dia a quase totalidade das artes finais são produzidas em meio digital, por meio de softwares, em computadores, é muito importante que o serígrafo entenda as diferenças entre as chamadas cor luz (a cor que aparece na tela do monitor) e cor pigmento (a cor da tinta), as alterações que ocorrem quando é feita a conversão de uma para a outra e os procedimentos por meio dos quais as tintas simularão as cores pré-determinadas no projeto.

Cor pigmento

Cor pigmento é como são chamadas as cores formadas por meio da refração da luz em um objeto. Especificamente no caso das artes gráficas, o termo é mais utilizado por se associar às tintas utilizadas nos processos de impressão. Quando falamos de cor pigmento, as três cores básicas são ciano, magenta e amarelo, designadas pela sigla CMY – do inglês cyan, magenta e yellow . No caso da cor pigmento, as demais cores são formadas pelo que chamamos síntese substrativa, pois o pigmento absorve (subtrai) algumas cores da luz e apenas a cor refletida é percebida pelo olho humano. Por exemplo, quando misturamos pigmentos amarelo e magenta, enxergamos um objeto vermelho, que é a cor refletida, não “subtraída” pelo objeto. Quando misturamos magenta e ciano, obtemos azul; e misturando ciano e amarelo, obtemos o verde. Quanto mais pigmentos são misturados, mais cores são “subtraídas”, podendo chegar até à substração total, com nenhuma reflexão, o que corresponde ao que enxergamos como preto. Veja na figura abaixo.

Figura 108

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Observe que aqui as cores primárias são exatamente as complementares, no padrão RGB – e vice-versa: as complementares aqui, também chamadas de “compostas”, correspondem às cores primárias do padrão RGB. A grande diferença é que, na síntese substrativa, a mistura de todas as cores resulta em preto, não em branco.  Assim, podemos dizer que, misturando adequadamente as três cores básicas, ciano, magenta e amarelo, obteremos obter todas as outras cores, inclusive o preto. No entanto, no caso especí fico das artes gráficas, para obtenção de melhor qualidade das impressões é utilizada, também uma quarta cor “primária”, o preto, uma espécie de “cor chave”, para ressaltar detalhes e contrastes. Daí vem a sigla CMYK , sendo o K, inicial de key (“chave”, em inglês), correspondente ao preto.

Cor luz

Cor luz é como chamamos as cores decorrentes da decomposição da luz branca. No entanto, para recompor a luz branca, não é necessário obter feixes de luzes de todas as cores, bastam apenas três: um vermelho, um verde e um azul, as chamadas cores simples ou primárias, quando se trata de cor luz. É daí que surge a sigla RGB – do inglês red , green e blue. Sempre que nos depararmos com a sigla RGB, podemos ter a certeza de que o tipo de cor referido é a cor luz. Quando se trata de cor luz, a formação das demais cores se dá por um processo a que chamamos síntese aditiva. Por exemplo, dois feixes de luz, um vermelho e um verde, quando apontados na mesma direção, formam a cor amarela. Da mesma forma, luz verde somada à luz azul forma a cor ciano, e luz azul somada à luz vermelha forma a cor magenta. As três cores básicas somadas formam a cor branca. Veja na figura abaixo.

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Figura 109

Na síntese aditiva, as três cores formadas pela soma de duas cores primárias são chamadas de secundárias. São elas o ciano, o magenta e o amarelo. Cada cor secundária é considerada complementar da cor primária que não participou da sua formação. Por exemplo, a cor amarela, formada pela soma do vermelho com o verde, é complementar à cor azul. O ciano, formado pelo verde e o azul, é complementar ao vermelho; e o magenta, formado pelo azul e o vermelho, é complementar ao verde. Note que as cores complementares entre si estão posicionadas de maneira diametralmente oposta uma à outra na figura acima. As cores complementares, quando somadas entre si, também formam a luz branca.  A intensidade de cada uma das três cores-luz básicas pode variar em 256 níveis diferentes, o que signi fica que apenas combinando as diferentes variações de intensidade é possível obter mais de 16,7 milhões de cores diferentes, apenas com três feixes de luz: um vermelho, um verde e um azul. É assim que se formam as imagens nas telas de televisão ou de computador, por exemplo. Como as telas são emissoras de luz, as imagens nelas formadas sempre seguem o padrão RGB.

Formulação da cor Para o serígrafo, não basta alcançar uma cor determinada uma única vez. É preciso garantir a reprodução dessa cor sempre que houver necessidade de uma nova produção. Isso se consegue através de uma fórmula que seja ao mesmo tempo fiel e facilmente compreensível. Contudo, há duas linguagens distintas para a formulação de cores: uma para o setor têxtil, baseada na medida de gramas/ kg, e outra baseada em porcentagem (%) para formulação e tintas em geral. Uma formulação bem feita é a garantia de reprodução de uma tinta sempre que necessário, devendo-se, portanto, ter o máximo de cuidado para se conseguir uma formulação facilmente compreensível.

Medição e reprodução Podemos dizer que dois diferentes espectros de luz têm o mesmo efeito nos três 124

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receptores do olho humano (células-cones) onde serão percebidos como sendo a mesma cor. A medição da cor é fundamental para poder reproduzi-la com precisão, em especial, nas artes gráficas, arquitetura e sinalização. Existem diversos métodos para medição da cor, tais como a tabelas de cores, o círculo cromático e os modelos de cores. Viscosidade

É a menor força capaz de manter uma tinta grá fica fluindo, isto é, a resistência que esta oferece a diferentes valores de força empregados sobre ela. A medição é efetuada no viscosímetro laray  e sua unidade de medida é o  poise.  Rigidez

É a menor força capaz de fazer uma tinta grá fica começar a fluir a partir do estado de inércia. Também conhecido como limite de fluidez. A medição é efetuada também no viscosímetro laray  e sua unidade de medida é o dinas/cm2. Tixotropia

É o estado de rigidez aparente que uma tinta gráfica pode apresentar. Mediante agitação, ela se torna fluida, voltando ao estado original quando cessa a agitação. Tack

É a força necessária para vencer a coesão interna da tinta grá fica, ou seja, para separar um filme de tinta. Também conhecida como liga ou ainda pegajosidade, sua medição pode ser feita no equipamento  tack-o-scope ou inkometer. Classi fi cação atual das tintas serigrá fi cas • tintas à base de água (base aquosa), • tintas plastisóis, • tintas à base de solventes, • tinta UV.

Tintas à base de água  As tintas à base de água são produtos compostos geralmente de copolímeros 125

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acrílicos aquosos e utilizados em sua grande maioria para aplicação sobre tecidos de algodão, lycra e afins, empregados principalmente na indústria do vestuário.  As películas aplicadas deste material curam (polimerizam) ao ar e têm em seu toque suave um grande atrativo, sendo um produto largamente utilizado no mercado nacional, diferentemente das tintas plastisol, geralmente utilizadas nos mercados latinos e norte-americanos. Esta grande utilização confere às estampas brasileiras o título de uma das melhores do mundo, principalmente no item toque e suavidade.

Tintas a base de solvente São vários os produtos classificados como à base de solventes. Dentre eles, podemos citar: • tintas sintéticas, • tintas vinílicas, • tintas p/ polietileno. Estes produtos são assim classificados pois, diferentemente das tintas aquosas, onde o solvente é quase que totalmente água, estes têm em sua composição solventes derivados de petróleo (as poliolefinas) como, por exemplo, a aguarrás, o xilol, o toluol, a ciclohexanona, a isoforona.

Tintas sintéticas São tintas que têm em sua composição uma resina à base de óleos vegetais (que classificamos como longo em óleo), e de cura espontânea ao ar após a adição de aditivos secantes. Estes aditivos capturam o oxigênio do ar e a utilização para oxidar a película da tinta, o que resulta em sua secagem e posterior polimerização (cura).

Tintas vinílicas Este material é composto de resinas de PVC, dispersas em solventes, e de cura espontânea ao ar, após eliminação por evaporação de seus solventes. As tintas vinílicas conferem aderência aos vinis ou substratos derivados de poliolefinas e sobre pinturas lacas, quando ataca a superfície destes materiais conseguindo, assim, proporcionar a perfeita aderência sobre o substrato.

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Tintas para polietileno São tintas uretânicas monocomponentes (não necessitam de catalise), utilizadas em sua grande maioria para aplicação sobre filmes de polietileno tratados (tratamento Corona); é um produto de secagem rápida e de cura ao ar.

Tintas a base de plastisol Os produtos classificados como plastisol são materiais compostos de resinas oléicas e de PVC, empregados para decoração de tecidos e confecção de transfers para tecidos de algodão e sintéticos. Uma das vantagens dos sistemas que utilizam este tipo de material é a sua alta produtividade, pois é uma tinta que não seca na matriz proporcionando, principalmente em sistemas de cromia, uma grande definição com excelente ganho de pontos. Esta tinta geralmente é utilizada por grandes fabricantes que empregam máquinas carrossel para a impressão e polimerizadeira ou estufas para cura, já que o material não polimeriza espontaneamente ao ar.

 História das tintas plastisol  As tintas Plastisol surgiram no mercado americano há mais de vinte anos para suprir uma exigência especí fica do mercado: a produção das estampas criadas pela empresa Harley Davison. Tais estampas eram impossíveis de serem conseguidas com o uso das tintas existentes naquela época. Essas criações tinham a necessidade de serem estampadas sobre camisetas pretas, com desenhos reticulados com altíssimo grau de definição. Isso exigiu uma tinta que tivesse grande capacidade de cobertura, secagem retardada no quadro e alta viscosidade. O resultado dessa busca foi o desenvolvimento da chamada tinta Plastisol. Ela obtém um resultado melhor do que as tintas à base de água, principalmente em quadricromias e reticulados de tom sobre tom. Gradativamente as tintas Plastisol passaram a aumentar sua participação no mercado americano e sua grande a firmação deu-se quando começaram a surgir as primeiras máquinas automáticas para estamparia localizada. O encontro dessas duas tecnologias foi tão feliz, que hoje o mercado serigráfico americano é praticamente associado ao plastisol.

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No Brasil, as máquinas automáticas de estampar tipo carrossel começaram a ser empregadas há mais de 15 anos nas grandes empresas, já com utilização da tinta Plastisol. Hoje isso já é uma realidade nas pequenas e médias empresas e contamos com excelentes fabricantes de máquinas e tintas nacionais. Um exemplo disso é a Gênesis, que vem produzindo e desenvolvendo a tinta Plastisol há mais de 10 anos e hoje é considerada uma das melhores existentes no mercado, com produtos de altíssima qualidade e lançamentos constantes de produtos e efeitos diferenciados. Principais características do Plastisol • • • • • • •

Intensidade das cores. Definições de imagens.  Alta cobertura. Solidez. Produtividade. Não entope as matrizes. Efeitos diferenciados.

Cuidados especiais - Aplicação da tinta na alta viscosidade. - Matriz alta tensionada. - Rodo de poliuretano de dureza alta (canto vivo). - Alta pressão na impressão. - Base para impressão plana e dura (sem vinil). - Impressão com matriz fora de contato. - Apenas uma impressão ou repique (com secage superficial). - Geleificação imediata após a impressão (com auxilio de calor). - Temperatura e tempo de cura corretos, conforme indicação do fabricante (170ºC de 3 à 4min). Qual a diferença entre as tintas à base de água e à base de plastisol?  São tintas totalmente distintas que não possuem muitas comparações. Desde as suas formulações até seus resultados finais, cada um a tem seu bene ficio para a serigrafia têxtil. As tintas à base de plastisol são compostos basicamente por resinas especiais de policloreto de vinila e plastificantes de diversos tipos, oferecendo uma solidez de quase 100% de partes não voláteis, alto brilho, elasticida128

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de e flexibilidade. Não secam ao ar ambiente, possuem alto poder de cobertura, impermeabilização e, principalmente, possibilitam a criação de efeitos especiais e diferenciados com 3D (alto relevo). Já as tintas á base de água possuem um sólido baixo, com uma média de 50% de partes não voláteis, resinas acrílicas; a maioria seca ao ar ambiente, oferece um toque mais seco e macio, possibilita ma ior respiração do tecido, além de oferecer diversos trabalhos diferenciados.

Quais as vantagens da tinta plastisol?   A plastisol tem diversas vantagens em relação às outras tintas: • • • • • • • • • • •

 Alta elasticidade e flexibilidade.  Alto índice no teor de sólidos. Não seca ao ar ambiente.  Alta definição na imagem. Poder de cobertura. Brilho. Rendimento. Fácil manuseamento.  Aspecto emborrachado. Proporciona trabalhos diferenciados. Ótimo custo/ benefício.

Tintas de cura por UV  As tintas e vernizes para serigrafia UV são sistemas isentos de solvente, que curam rapidamente quando submetidos às radiações ultravioletas de alta intensidade. As impressões obtidas distinguem-se por níveis superiores de aderência, flexibilidade, dureza de superfície, brilho e resistência química e à abrasão. A cura, ou transformação da película de tinta do estado líquido ao estado sólido,dá-se pelo estabelecimento quase instantâneo de fortes ligações químicas entrecruzadas (reticulação, ou polimerização entrecruzada) entre os componentes reativos, mediante a exposição da película às radiações ultravioletas de alto conteúdo energético emitidas pelas lâmpadas de vapor de mercúrio de média pressão.

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QUADR O  C COMPAR ATIVO  D DE  T TINTA  I IMPR ESSA

Tinta  V Vinílica

Tinta  U Ultravioleta

40% Resina

100% Resina

+

+

Pigmentos

Pigmento

Figura 110

Segurança do trabalho com tinta UV 

 Ao trabalhar com tintas UV, é preciso que o serígrafo esteja atento a fatores de segurança, pois os raios UV gerados pelas curadoras UV são idênticos aos raios solares que provocam queimaduras e câncer de pele. Sendo assim, são fundamentais algumas medidas de segurança: • O isolamento da área em que estão instaladas as curadoras, evitando o vazamento da luz no momento da exposição. • O uso de materiais de segurança (EPIS): luvas, óculos de proteção e aventais, eliminando o risco de contatos acidentais. As tintas UV não apresentam produtos voláteis, mas na maioria dos casos sã compostos reativos bastante irritantes. • Quando em funcionamento, o equipamento vai gerar um gás chamado ozônio em volta da lâmpada UV. Este gás é extremamente nocivo para o homem, podendo causar náuseas, dor de cabeça, problemas de garganta e oftalmológicos. As curadoras devem ser dotadas de sistemas para exaustão do gás ozônio para fora do ambiente de trabalho pois, na atmosfera, ele se dissipa com muita facilidade.

Vantagens das tintas serigrá fi cas de cura UV em resposta a: comparação com as tintas convencionais

Estabilidade na tela: o fato de serem estas tintas isentas de solvente, e de somente endurecerem (polimerizarem) ao receber o impacto da radiação UV, significa que não podem secar na tela. Portanto, não a entopem, e não ocorre perda gradual da qualidade de impressão; pelo contrário, podem até reproduzir detalhes 130

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mais delicados com precisão. Não exigem frequentes reposições de solvente e interrupções para remoção de tinta e limpeza da matriz. Consequentemente, também não há perdas de tinta.  Aumento da velocidade de produção: consequência direta da cura extremamente rápida. O material impresso passa pela unidade curadora a altas velocidades, e pode ser manipulado e processado imediatamente. Os substratos podem ser empilhados ou bobinados na saída da curadora, sem perigo de haver colagem, blocagem, de manchar partes não impressas ou de borrar a impressão. Também a estabilidade na tela, por si só, já contribui para um aumento da produção. Maior tiragem (metragem) por quilo de tinta: dado o fato de o teor de sólidos das tintas à base de solvente situar-se, aproximadamente, entre 70% e 20%, as impressões feitas com tintas UV podem dar um rendimento, respectivamente, entre 40% a 400% a mais, em termos de metros quadrados de área impressa por quilo de tinta, considerada a mesma espessura de película seca. Economia de energia: uma curadora UV consome muito menos energia do que uma curadora térmica.

Economia de espaço: uma curadora UV ocupa muito menos espaço do que uma curadora térmica. Também o fato de o material impresso poder ser manipulado imediatamente significa economia de espaço. Qualidade superior da impressão: é possível obter níveis de brilho das tintas e vernizes curados por UV bem superiores aos das tintas convencionais, à base de solvente. Além disso, podendo-se aplicar maiores espessuras de película, se quiser, torna-se possível obter qualidade visual muito atraente, como, por exemplo, efeito de imagem em aparente relevo sobre a base. Proteção do meio ambiente: o controle da emissão de solventes para a atmosfera, muito provavelmente, vai se constituir, de longe, no principal problema das indústrias de tintas num futuro não muito longínquo. A ausência de solventes coloca as tintas de cura UV na categoria de ecologicamente limpas. Também o ambiente de trabalho torna-se não apenas mais seguro, como mais confortável sob este aspecto.

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Radiação UV: Radiação UV é a energia emitida pelas lâmpadas dos equipamentos de cura; sem essa energia as tintas UV não curam. Luz visível: estas energias são emitidas através de uma fonte de luz que é um caso particular de energia eletromagnética.  As particularidades que caracterizam os tipos de energia eletromagnética dizem respeito especificamente às variações na pulsação que mencionamos. Tomando-se uma trajetória isolada de propagação de energia vemos que, dada sua velocidade, há um espaço de certo comprimento para que o espaço pulsante se repita. Chamamos este espaço de comprimento de ondas.

 Detector de exposição UV (mostra gra fi camente a dosagem e a uniformidade)

O radiômetro pode medir a dosagem total e a irradiação máxima da iluminação UV ocorrendo em tempo real dentro do equipamento, e que mostra imediatamente o diagnóstico do sistema, está sendo apresentado pela International Light, Inc. de Newburyport, Massachusetts. O modelo IL393UV Light Bug é um instrumento compacto, que pode resistir tanto à irradiação UV intensa quanto à temperaturas extremas encontradas dentro dos fornos de cura e dos sistemas de exposição fotorresistentes. Possui um Uniformity ViewTM,novo mostrador LCD, que fornece uma representação gráfica imediata da distribuição da luz, ou uniformidade de iluminação, e monitora a saída da lâmpada durante o processo de cura. O IL393UV Light Bug funciona com baterias de 2 LiF, que duram até 5 anos. Com somente ½” de espessura, ele opera acima de uma cadeia dinâmica de 1 x 10-3 a 20w/cm2; pode resistir até + 500ºC por 30 segundos, e é traçável N.I.S.T. por ANSI Z.540-1 e ISO 10012-1.

Figura 111 - Radiômetro modelo IL393UV Light Bug 132

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Verniz UV de alto brilho para serigra fi a

O destaque deste verniz é sua versatilidade. Ele pode ser usado em papel com ou sem laminação BOPP na produção de malas diretas, folders, capas, embalagens, entre outros materiais. Tal característica permite que a gráfica minimize itens de estoque e reduza o tempo de acerto de máquinas nas trocas de serviço, contribuindo para a elevação da produtividade e redução de custos. Afora isso, por proporcionar um filme de cobertura mais flexível, o verniz permite que o papel suporte melhor processos mecânicos como relevo e corte e vinco.

Ler com o nariz: o novo papel do papel impresso Será que o cinema mudo acabou por causa da trilha sonora? E a TV preto e branco terminou com a vinda da colorida? E o papel? Acabará por causa da informática? Serão os livros e as revistas irmãos do cinema mudo e da TV preto e branco? A resposta é não. Todos estes casos representam etapas de transição na evolução da história.  A tela fria do computador é rica em imagens e sons, porém só fala com uma parte do cérebro que decodifica signos. Racional. Ao papel foi selecionado o nobre destino de falar ao cérebro das emoções. E, se além das imagens, lhe for atribuído cheiro e textura, ele começa a desempenhar seu novo papel: veículo de sensações e emoções.  A marcha inexorável da tecnologia abriu-lhe a possibilidade de ser lido com o nariz ou com a ponta dos dedos. Quanto ao velho papel só impresso, só visual, ele é, sim, irmão do cinema mudo e da TV preto e branco. Superado, perde, em muito, no confronto com suas novas versões; como para seus irmãos, seu destino foi selado, quando apareceu o primeiro pedaço de papel impresso com perfume, nos primórdios da década de 60 do século passado. De lá para cá, crianças, jovens e adultos, quando veem uma bela imagem impressa de uma fruta, por exemplo, não raro, passam a mão e cheiram! E abrem um grande sorriso ao constatar o aroma! Ou viram a página rapidamente se é somente o velho e sem graça papel com cara de papel.

Microcápsulas: a nova dimensão da mídia impressa Na promoção, a aplicação da microcápsula consiste em fazer “tintas capsulares” com pequenas porções do produto para impressão publicitária. Mi133

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croencapsular significa subdividir substâncias preferencialmente não hidrossolúveis, pós ou óleos, em partículas infinitesimais, colocando em sua volta uma membrana. A microcápsula é um ente que permite armazenar em seu interior substâncias como, por exemplo, fragrância, cosméticos, cristais líquidos, entre outros, propiciando a mágica de fazer chegar ao consumidor, com grande impacto, proporções microscópicas e estabilizadas do seu produto.

A mágica do olfato na propaganda Cada vez mais, com a criação de aromas inéditos, qualquer empresa pode emocionar o consumidor levando uma mensagem perfumada: sinta o cheirinho de pão fresco no café da manhã, a chuva que está caindo lá fora, a brisa do mar que o leva de férias ou ainda o cheiro da mata de que você nem lembra mais. Além de ativar a memória, provocará reações fisiológicas como salivação (fome), estímulo sexual, medo, euforia. Em resumo, saímos do plano bidimensional da largura x comprimento da folha de papel impressa para uma terceira dimensão: a qual só pode ser evocada por cheiros familiares da infância, caseiros, das reminiscências de férias felizes, dos espaços amplos e livres, que virtualmente ainda existem só na memória.

 A técnica de quadricromia

Produção O constante crescimento da técnica de quadricromia na serigra fia tem feito com que muitos serigrafos procurem se iniciar na técnica.  A quadricromia é uma técnica especial que permite a reprodução com extrema fidelidade de qualquer tipo de original, seja ele uma foto, um desenho, etc., por meio de apenas quatro cores básicas:  cyan,  magenta, amarelo e preto. Essas quatro cores, impressas por meio de reticulados (imagens fragmentadas em pequenos pontos) e sobrepostas, permitem a reprodução de qualquer tipo de cor existente no original, assim como a grande variação de tonalidades existentes em uma foto colorida.  A obtenção dos diapositivos da quadricromia é feita por meio de processo eletrônico de seleção de cores, usando-se a síntese subtrativa de cada uma delas. Por 134

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meio desses processos, a riqueza de detalhes de um original colorido é reproduzido com extrema fidelidade. As tintas usadas para quadricromia são todas na escala Europa, o que permite a reprodução universal de qualquer tipo de original.  A obtenção das diferentes cores na reprodução de quadricromia ocorre pela sobreposição de cores e provem do efeito ótico e não físico. Para imprimir em quadricromia é necessário conhecimento especi fico sobre vários aspectos que determinam a qualidade e a possibilidade de reprodução fiel do original. Uma regra é básica e muito verdadeira: começar certo para se evitar problemas durante o processo de impressão de quadricromia. A reprodução está inevitávelmente ligada à perda de qualidade, ou seja, uma cópia não oferece exatamente as mesmas características do original, com isso, sempre se perde algo durante a impressão, porém reproduzir uma imagem que já de início apresente falhas no original implica na obtenção de uma péssima cópia no final, por isso existe uma série de parâmetros a serem considerados para se chegar ao máximo de aproveitamento para reprodução por meio das quatro cores.

Resolução  A resolução precisa ser de, no mínimo, 250 a 300 dpi para a reprodução em camisetas. Esse valor tem que ser o real e não a resolução interpolada que confunde na hora da compra, que consiste em esticar a figura escaneada, produzindo imagens com resoluções impressionantes. Porém, uma resolução interpolada altíssima é inútil, por três motivos: •  A imagem não fica com boa qualidade, pois é captada por sensores com resolução real e esticada para atingir a desejada. Como exemplo temos uma imagem captada por um sensor de 600 dpi, esticada 32 vezes para atingir uma resolução de 19200 dpi. • Esse esticamento pode ser feito por qualquer programa grá fico e não necessariamente pelo scanner.  A quantidade de memória que um computador deve ter para escanear uma imagem interpolada é muito elevada, podendo até esgotar a memória de um computador. • O tempo é relativamente alto para que o scanner transmita a imagem para o computador, podendo levar de minutos a horas, dependendo da velocidade da conexão.

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Avaliação prévia Uma avaliação prévia da imagem se faz necessária, pois tons como pele, degradês e outros exigem diapositivos adequados, ou seja, os ângulos das cores do CMYK devem ser ajustados em função da imagem a ser reproduzida. Estes ajustes foram abordados no início deste trabalho, na parte de diapositivos.

Tratamento Uma imagem escolhida deve ter um tratamento necessário por meio de  softweres como Photoshop, para que apresente alta definição.

Fundo branco É imprescindível a produção de um diapositivo chapado, que será um fundo branco para aplicação da cromia em fundos escuros. Entretanto, a camada branca deverá ter milímetros a menos que a imagem original, para se evitar, após a impressão, o aparecimento de uma margem branca em volta do desenho. O fundo não poderá ser muito menor que o desenho para que a impressão saia diretamente sobre o tecido, impossibilitando a visualização, visto que tintas para quadricromia são transparentes. Um dos problemas mais frequentes é a falta de resolução do desenho em relação ao original visto no monitor: a calibração do monitor evita a elaboração de desenhos com cores que jamais poderão ser reproduzidas corretamente.

Cor aplicadada Entende-se por cor aplicada qualquer cor usada em um determinado original, seja ela laranja, azul, marrom, etc. Esse caso é muito comum na serigrafia em que se imprimem originais com seis ou mais cores. O processo para obtenção dos diapositivos pode ser manual ou fotomecânico (fotolito). Para cada cor, é necessário fazer uma impressão; por isso, trabalhos com muitas cores demandam mais tempo e maior consumo de tinta. Uma das vantagens da utilização do processo de cores aplicadas é o de poder imprimir sobre materiais de diferentes cores (até mesmo o preto), pois as tintas usadas no processo de cor aplicada são opacas, não têm transparência (não confundir com fosca). A obtenção das diferentes cores, no caso de cor aplicada, é feita por meio de mistura física. 136

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Escolha do original  Você pode usar uma foto comum em papel, um slide, um desenho pintado. É importante observar se o original é de boa qualidade. Como o processo de seleção de cores é feito em equipamentos especiais, deve-se instruir o cliente a conversar com o estúdio do fotolito para saber se o seu original tem o tamanho correto que permita entrar na máquina, pois existem algumas máquinas que não trabalham com originais rígidos, sendo necessário transformar o original em uma foto ou slide. A quadricromia permite, ainda, a reprodução de originais já impressos, recurso muito utilizado na estamparia têxtil.

Seleção de cores É o processo utilizado para a obtenção dos quatro fotolitos de quadricromia já reticulados. Feito em locais especializados, esse processo exige o uso de equipamentos especiais, os scaners, dos quais se obtem os quatro filmes da quadricromia já reticulados, com inclinação da retícula, tipo do ponto UCR (MRC), mínimas e máximas e ainda camada do filme. O processo de seleção de cores depende de uma série de informações que devem ser passadas ao estúdio de fotolito para que, assim, o trabalho possa ser executado com características próprias para impressão em serigrafia. Dentro do processo de seleção de cores, devemos orientar o estúdio quanto aos seguintes itens:

Critérios de impressão Matriz: a produção de um diapositivo correto permite a produção de uma matriz com a mesma fidelidade; esta deve, sempre que possível, ser confeccionada em perfís de aluminio, que oferecem maior resistência que os demais. Para a impressão das quatro cores podem ser usados tecidos de poliéste amarelos, com uma variação de 77 fios (base de água) e 90 a 120 fios (plastisol). Para o fundo branco, a tela pode ser mais aberta, com 55 fios. Esticagem: as telas devem ser esticadas no mesmo dia, pois terão o mesmo afrouxamento comum, evitando disparidades que poderão influenciar o registro das telas.

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Emulsionamento: a emulsão deve ter resistência á tinta escolhida. O emulsionamento da tela esticada deve ser feito com 4 camadas externas e 3 internas (aplicação direta sem secagem), cobrindo bem o tecido para evitar problemas posteriores; após alguns minutos a tela estará pronta para a secagem. Este tipo de aplicação de camadas de emulsão deve ser usado para tecidos acima de 120 fios/ cm. Para tecidos mais abertos, aplicar 1 camada externa e 2 internas. Gravação: o ideal é utilizar prensa a vácuo e uma fonte de luz UV de 4000W aproximadamente. Na montagem do diapositivo sobre a tela a ser gravada, devese ter muita atenção às medidas e ao posicionamento dos quatro positivos sobre a tela, pois, em relação ao registro, é importante medir as distâncias horizontal e vertical, a fim de deixar as quatro matrizes o mais alinhadas possível. Exposição: tela para quadricromia não deve ficar muito tempo exposta luz, pois poderá ocasionar uma perda de pontos que não serão reproduzidos posteriormente. Outro cuidado adicional que deve ser observado logo após a gravação é quanto a lavagens das telas, pois é preciso revelar todos os pontos da imagem. Evitando o moiré: o efeito moiré nada mais é que uma falha de impressão causada, principalmente, pela coincidência dos pontos da retícula com os fios do tecido de impressão (malha). Regularmente, um conjunto de pontos é bloqueado pelo fio, a tinta não tem por onde fluir e a impressão passa a ser descontínua (com defeito). Praticamente o efeito  moiré é causado pela definição incorreta do conjunto tecido x fotolito; também pelo tensionamento incorreto da matriz, camada fotográfica da matriz, tinta, processo de impressão e acabamento superficial do material que será impresso. Para evitar a formação do  moiré em uma retícula de 24 pontos/cm, deve-se utilizar uma malha de 90 ou 120 fios/cm. Se a malha for de 140 fios/cm, as lineaturas ideais são 37 ou 28 pontos/cm; considerar a inclinação da retícula. O tecido deve ser esticado com os fios paralelos ao quadro. Os critérios de impressão da quadricromia é mais apurado do que a impressão com cores aplicadas, pois em se tratando de tintas transparentes, qualquer respingo, irregularidade na impressão, mesmo na camada de tinta, proporcionam diferença nas cores finais. 138

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Impressão Com tinta à base de solvente e UV 

Na impressão manual, automática ou semiautomática, primeiramente devemos ajustar o fora de contato da tela, que é o menor espaço possível entre a tela e o substrato a ser impresso, geralmente entre 2 a 8mm. Fora de contato acentuado tende a deformar a imagem impressa.  A tinta é depositada na área de tinteiro da tela e espalhada sem pressão sobre a área da imagem com o rodo (manual) ou espátula (máquinas). Logo que a tinta alcança a área de recuo da matriz, deverá ser realizada a impressão da imagem, empregando pressão, velocidade e inclinação adequadas ao rodo impressor.

Figura 112

Produção serigrá fi ca 1º passo: pré-impressão

Esta primeira etapa é fundamental para o melhor resultado final, pois é onde determinaremos todas as diretrizes para o processo. Começa pelo recebimento da imagem original a ser reproduzida (hoje em dia é muito comum estar na forma de arquivo digital). É desejável que venha acompanhada de uma prova de cor, que será de muita importância para referenciar todo o trabalho. Após analise da imagem, determinaremos como esta será melhor reproduzida, orientando a seleção e confecção dos fotolitos. Passamos agora para a preparação das matrizes, mais conhecidas como “tela” que devem ser selecionadas com muito critério técnico, observando sempre a 139

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imagem original, o suporte a ser impresso e os materiais aplicados. Estes irão determinar o formato da matriz, o nùmero de fios do tecido tensionado e a formação do estêncil (camada fotossensível que irá formar a imagem na tela).  2º passo: organização para produção

Neste momento é quando organizamos os materiais a serem utilizados no processo. O primeiro é o beneficiamento do substrato: o material que será impresso (que pode ser rígido ou flexível, poroso ou impermeável, liso ou texturizado, enfim, qualquer característica é aceitável desde que observada e controlada). Devemos estar atentos também às medidas necessárias: margens de sobra, linhas de corte e esquadro (para garantir um bom registro das impressões). 3º passo: impressão

Em equipamentos poderemos optar por três formas de execução da impressão: equipamentos manuais, semiautomáticos ou automáticos. Em qualquer equipamento de impressão devemos fixar primeiramente a matriz; ajusta-se, a seguir, a altura ideal (fora de contato) para melhor descarga de tinta, que irá variar de acordo com o formato do substrato, demarcando, na mesa, a posição exata do substrato. Para demarcar a posição certa dos substratos a serem impressos, usamos batentes de encostos em pelo menos três pontos da base de impressão que devem ser fixados com adesivo dupla face de boa qualidade, para não se moverem durante o trabalho de impressão.

Figura 113

Coloca-se a tinta e manualmente pressiona-se o rodo sobre a tela, deslizando até completar toda a extensão da imagem. Quando a tela é posicionada para realizar a impressão em equipamentos manuais com sistema de vácuo, o sistema 140

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de vácuo do equipamento é acionado, prendendo o substrato com total segurança para registro. Observar que todo o controle da impressão estará na ação de inclinação, pressão e velocidade ideais, que serão habilidades requeridas do impressor. Para o equipamento de impressão semiautomático, também procedemos com os ajustes na mesma sequência do equipamento manual: fixação e ajuste da altura da matriz, registro da imagem e guias para substrato. Como o entintamento e ação do rodo são efetuados pelo conjunto impressor, temos agora os ajustes da espátula (que faz a cobertura de tinta da matriz), a pressão/inclinação do rodo que nos proporciona uma impressão controlada, já que estes ajustes serão fixos e constantes durante todo o trabalho. Quando posicionada a tela para impressão automaticamente, é acionado o sistema de vácuo no tampo que prende o substrato, com total segurança para registro.  A secagem da tinta nas peças varia conforme a tecnologia química utilizada. Quando da utilização de tintas “convencionais”, a secagem é feita pela evaporação dos solventes, necessitando da colocação das peças, logo após a impressão, em secadores de bandeja (que necessitam de tempo considerável para secagem e continuidade do processo) ou secagem forçada por estufa (equipamento especifico para este fim). Quando da utilização de tintas U.V. (tecnologia de cura por radiação), as peças necessariamente deverão passar pela curadora para secagem da tinta.

4º passo: acabamento Etapa final do trabalho, quando serão aplicados os processos necessários para a formação final do produto.   Exemplo: banner - necessita de solda, madeira, ponteiras, cordão, faixas soldas, ilhoses. Cada produto tem sua particularidade.

Equipamentos de impressão serigrá fi ca rotativa  As impressoras rotativas serigráficas são indicadas para mercados de impressão de banda média e larga; são equipamentos fabricados em várias versões e tamanhos. Podem ser acoplados a máquinas existentes ou novas, em posição fixa ou móvel sobre trilhos. Devido à sua construção modular e acionamento por servo motor, são de fácil instalação e sem necessidade de alteração da máquina existente. Podendo ser instaladas em máquinas existentes, combinando com processo 141

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de rotogravura, flexografia ou processos especiais, tais como coating simples ou duplo (ambos lados), etc. São aplicados em vários segmentos de mercado como impressão de papel de parede, aplicação de coating, adesivos. Longas tiragens, alta velocidade de impressão e regravação são alguns dos benefícios. Podemos utilizar este processo também em linhas especiais, desenvolvidas para aplicações técnicas funcionais, tais como: impressão de antenas RFID, enzimas medicinais, tintas iridescentes em papel moeda, painel flexível de aquecedor solar.

Figura 114 - Impressora rotativa da Stork 

Uma nova dimensão em impressão de segurança  A serigrafia rotativa oferece grandes vantagens quando usada para impressão de segurança. Pode imprimir imagens tridimensionais de alta de finição e com altas cargas de tinta. É compatível com uma grande variedade de substratos, como PE, PET, PP, PVC e papel. Muitos tipos de tintas podem ser utilizados, tais como base UV, solvente e à base de água para aplicações metálicas, acrílicas, raspadinha, parlecente, iridescente, condutiva, entre outras. Pigmentos de grandes dimensões também podem ser impressos.  As aplicações incluem: • Faixas contínuas: faixas iridescentes em papel moeda e bandas magnéticas para cartões de acesso e cartões telefônicos; • Soluções de identificação: para passaportes, licença de motorista, certificados e outros documentos importantes, os quais frequentemente, integram intaglio e / ou efeito de embossing; • Etiquetas de autenticidade: caracterizadas por tintas iridescentes, OVIs e tintas de coloração variável; • Camadas de tinta raspáveis para cartões de telefonia móvel, loteria e mala direta; • Efeitos táteis ou imagens tridimensionais; • Imitação de hot stamping com aplicação localizada, evitando desperdício. 142

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Impressão de detalhes  fi nos Nesta parte, vamos mostrar alguns parâmetros sobre a impressão, que são os valores limites da espessura de linhas que podem ser copiadas e impressas em serigrafia. Em impressão serigráfica, o valor limite de espessura de linhas que podem ser reproduzidas ou impressas e a extensão das mudanças de dimensão que ocorrem são consideravelmente influenciadas pela tela. Em particular, os seguintes fatores são decisivos: • • • • • •

Tipo de fio; Número de fios por cm ou polegada; Espessura dos fios;  Abertura da malha; Posição angular das linhas em relação à direção dos fios da tela; Tipo de fio.

Devemos utilizar somente tecidos de monofilamento de poliéster, fixados por esticagem pneumática em quadros de alumínio.  Número de fi os, espessura dos fi os e abertura da malha

Os valores limites para a espessura de linha finas que podem ser reproduzidas, bem como as mudanças de dimensão que resultam, são determinadas pelo número de fios, espessura dos fios e abertura da malha.

Poliéster 90 HD

Poliéster 95 T

Poliéster 100 T

Poliéster 120 T

Poliéster 140 T

Poliéster 120 HD

Figura 115

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 A figura mostra que com uma tela de fios tipo HD e com uma tela de fios mais finos e valores relativamente altos (140 T), a proporção de superfície aberta é maior do que a superfície dos fios.  A influência da possibilidade de reprodução de linhas finas da relação entre a superfície aberta é mostrada na Figura, com matrizes de uma imagem técnica de uma linha de espessura de 100 mícrons (0,1 mm). Pode-se perceber claramente na Figura que a alta proporção da superfície dos fios em telas com um alto número de fios (140 T) in fluencia fortemente a possibilidade de reprodução de linhas finas.

Figura 116- Imagem das matrizes

Figura 117 - Imagem impressa

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 Avaliando as microfotografias anteriores, percebemos que uma linha de 100 mícrons só pode ser impressa com telas de poliéster 95 T e 120 T, sob certas condições.  As diferentes relações entre a superfície dos fios e das aberturas com telas de poliéster 95 T e 120 T têm somente um efeito na largura da linha impressa.  Posição angular da linha em relação à direção do fi o da tela da matriz

Os valores limites da espessura de linhas que podem ser impressas e a mudança de dimensão que ocorre são influenciados, ainda, pelo ângulo entre a linha e direção dos fios da tela. Depois de numerosas experiências e medições em imagens impressas, o ângulo de 22,5 graus foi considerado como sendo o melhor para impressão de linhas finas. Cálculo prático para espessura da linha

Existe uma maneira prática de se calcular aproximadamente a espessura de uma linha que pode ser impressa, dependendo do tipo do tecido. Não levamos em consideração os valores limites estudados neste capítulo, nem as mudanças de dimensão ocasionadas por outros fatores, tais como método de emulsão e influências de condições climáticas.  A espessura da linha que pode ser impressa com nitidez e sem cortes pode ser calculada pela fórmula abaixo.

 

(2d+mo) √2 Wdt = _____________

Mo Onde:

Wdt = espessura da linha Mo = abertura da malha D = diâmetro do fio 145

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Ponto Ø = d não se pode imprimir 

2 (Mo + d)

Mo + dr 

Mo

d

Figura 118

Valores de limite em microns Oº a 10º

45º

22,5º

Número de tela

Posit. Negat.

Posit. Negat.

Posit. Negat.

90 HD

400 400

400 400

400 400

95 HD

175 150

150 125

150 125

100

T

200 175

200 175

200 175

120

T

175 150

150 125

150 125

140

T

200 175

200 175

200 175

Figura 119

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Ecologia, segurança e economia - SEFAR  As agressões ao meioambiente são, hoje, as principais ameaças à vida no planeta e muito se tem feito para reverter - ou ao menos amenizar - os danos que o mundo industrializado vem causando à natureza.  A Sefar se uniu a esses esforços e trouxe para o Brasil novos equipamentos da empresa suíça Grünig, que há anos vem investindo em tecnologia em equipamentos para serigrafia que reduzam o consumo de solventes, sejam mais seguros para os profissionais da área e diminuam os danos ao meioambiente, como os causados pelo descarte e evaporação de produtos químicos usados em processos serigráficos.

Figura 120

Um exemplo disso é a lavadora G-Wash 104, que possui sistema totalmente automatizado para lavagem e remoção de tinta das telas serigrá ficas, com dois 147

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tanques com capacidade de 200 litros para armazenagem do solvente. O equipamento suporta solventes com alto ponto de fulgor e evaporação, o que gera muita segurança no processo, diminuindo riscos de explosão e danos à saúde dos funcionários, além de grande economia no uso de solventes, que podem ser reutilizados várias vezes, sem prejuízo ao processo de limpeza. O sistema é composto por jatos deslizantes, que borrifam o solvente por toda a superfície dos dois lados por várias vezes (programável pelo usuário), causando menos efeito “fantasma” e desgaste da tela, diferente do processo manual, onde há atrito durante a limpeza. Outro equipamento com o mesmo princípio é a Decapadora G-Wash 112, que desengraxa e decapa as telas serigráficas segundo o mesmo processo da lavadora. Nesse caso, são usados desengraxantes e decapantes concentrados, que são diluídos em água já nos tanques do equipamento e que também podem ser reutilizados diversas vezes. Nos dois casos, recomenda-se o uso do filtro G-Wash 040, que pode ser integrado aos equipamentos para a filtragem do solvente, do desengraxante e do decapante utilizados, separando as partículas de tinta e emulsão e aumentando a usabilidade dos produtos.

Figura 121

Ecologia  A automatização desses processos na serigrafia diminui consideravelmente a evaporação e o descarte desses materiais que são prejudiciais ao meioambiente, 148

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além de reduzir também o consumo de água, que é bastante alto nos processos manuais.

Segurança Outra grande vantagem do processo automatizado é a segurança que esses equipamentos proporcionam. Construídos em aço inoxidável e totalmente fechadas, a lavadora e a decapadora isolam o contato humano com produtos químicos, eliminando os prejuízos à saúde dos usuários e reduzindo drasticamente o risco de acidentes por explosões. Além disso, possuem “bandeja” de retenção em aço inoxidável, o que evita o risco de queda de resíduos.

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Processo de transfers 

Figura 122

Transfer é a transferência de uma película de tinta seca impressa sobre um

substrato para um outro material especí fico. O processo de  transfer   envolve duas etapas: a primeira consiste na estampagem do produto sobre um papel especial (ilegível). A segunda consiste na sua posterior transferência para o tecido através de prensa térmica. É recomendável sempre fazer testes antes, pois cada tipo de tecido é um produto diferente e pode acarretar diferenças de tinta, tempo e temperatura de transferência. Os produtos indicados para confecção de transfer   relacionados a seguir utilizam como referência o fabricante Gênesis Tintas. O processo de transfer é um suporte para o mercado de produtos para estamparia localizada, que vem se desenvolvendo cada vez mais e ampliando a sua lista de produtos e aplicações. Transfer  PU Transfer  sublimático 150

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Transfer plastisol Transfer foil Metalizado Transfer flocado Outros  A vantagem de se trabalhar com transfer é que se consegue uma produção rápida para alta quantidade de estampas ou aplicações. Como são utilizadas mesas planas e duras, há uma grande economia de tinta em relação ao silkscreen aplicado diretamente no tecido.  Uma outra vantagem é que se consegue, numa só folha de papel especial, encaixar diferentes desenhos, aumentando o aproveitamento do mesmo. Além disso, pode-se aplicar o transfer  em qualquer parte da peça confeccionada, com extrema facilidade.  Tais vantagens podem facilitar muito a produção de uma coleção, basta estabelecer uma parceria entre as confecções, estamparias,fornecedores dos produtos químicos e os demais prestadores de serviços. Hoje em dia pode-se obter estampas diferenciadas aliadas à qualidade e agilidade de produção.  As evidências apontam para um aumento significativo da presença de empresas de transfer no mercado e também da procura por parte dos consumidores. Com isto, a serigrafia vem ganhando um importante aliado para incrementar as opções de qualidade, principalmente na decoração de tecidos. Um fato bastante positivo é que, assim como cresceu esse setor, também aumentou o interesse do público por trabalhos executados com esta técnica. Uma coisa puxa a outra, e as empresas de Transfer vão se tornando cada vez mais técnicas e especializadas naquilo que fazem. Consequentemente, os consumidores passam a ter acesso a produtos de melhor qualidade, o que aumenta seu interesse.  Ao contrário do que acontecia no passado, quando essa técnica era quase que uma exclusividade das chamadas “empresas artesanais”, hoje o processo é uma maneira com que muitas empresas ampliam seus rendimentos. Há tanto aquelas empresas que utilizam máquinas de transfer como um complemento a outras atividades serigráficas, como aquelas que se dedicam exclusivamente à técnica. Em ambos os casos, há exemplos bem-sucedidos que aliam produtividade e lucratividade. 151

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Um exemplo claro de que o segmento cresceu é que os anúncios das máquinas e serviços de transfer, antes restritos às publicações serigrá ficas, hoje já ocupam alguns programas de televisão e os jornais. Além disso, já se pode encontrar estampas para termotransferência sendo vendidas em lojas de shopping, ou seja, o transfer está cada vez mais próximo do grande público. Para quem deseja ingressar no segmento de empresas que trabalham com essa técnica, e mesmo para os consumidores mais seletivos, é bom deixar claro que existem tipos diferentes de negócios associados com a técnica de termotransferência:

Transfer  industrial

Pode ser definido como aquele tipo de empresa que está acostumada a receber encomendas que envolvem grandes quantidades e, por isto, trabalham com máquinas pneumáticas, que fazem a transferência com um intervalo certo de tempo. O processo inclui desde os tranfers sublimáticos, utilizados na decoração de vestuário esportivo (camisetas de times de futebol), até os transfers de poliuretano, aplicados em detalhes de roupas íntimas (logotipo de empresas em cuecas, por exemplo), passando pelo transfer   com plastisol, que decora artigos de algodão e são considerados ideais quando adicionados aos trabalhos de uma estamparia têxtil localizada. O transfer industrial, na grande maioria dos casos, diminui a participação do operador quanto ao acionamento do equipamento. Ele precisa apenas colocar o material na máquina no tempo devido, para que a produtividade seja mantida em níveis altos. Há, portanto, no transfer   industrial, um ganho de tempo muito grande. O transfer   industrial pode ser produzido por meio de serigrafia, offset , rotogravuras, etc. Podemos considerar como semi-industriais as empresas que produzem transfers serigráficos, mas que utilizam, para isto, prensas manuais.

Para quem quer produzir transfers serigrá fi cos O primeiro caminho é saber que tipo de material receberá a decoração por meio de transfer. Mesmo se a resposta for tecido, é importante saber quais as suas 152

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principais características: saber se o tecido é de algodão, poliéster, etc. Caso você ainda não tenha comprado a prensa para a transferência, espere. Procure, inicialmente, comprar a base para impressão (papel ou filme) e a tinta adequada ao tipo de transfer desejado. Em seguida, produza alguns transfers, seguindo, as orientações dos fornecedores, ou mesmo dos fabricantes de tinta, quando isto for possível. Geralmente, os boletins técnicos de uma tinta indicam os tipos de malha, rodo, diluição, secagem. Feito isto, entre em contato com a revenda de prensas e veri fique a possibilidade de conhecer o equipamento, testando-o nas suas próprias condições de trabalhar (por exemplo: uma camiseta meia-malha). Finalmente, faça testes de lavagem, respeitando, antes, algumas orientações do fabricante e veri fique se irá atingir suas necessidades. Transfer

de flocagem

Consiste na transferência de flocos para tecidos em geral, apresentando motivos em alto relevo aveludado. Sugestão para processo.

Transferência direta de  fl ocos para o tecido Impressão do motivo: Sericryl termocolante T-5088 sobre tecido com matriz de poliéster monofilamento 32 a 36 fios. Efetuar sistema “repique”: uma camada sobre outra com secagem intermediária. Após a secagem super ficial de no máximo 1 hora, colocar papel flocado sobre o motivo e efetuar a transferência. Temperatura: Tempo: Pressão: Remoção do suporte:

180 a 190ºC 15 a 18 segundos 70 a 100 libras a frio

Observação: Para tecidos mistos ou sintéticos, recomendamos a adição de Sericryl fixador T-5720, na proporção de 5 a 7% no Sericryl Termocolante T-5088 no dia do uso.

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Quando usar matriz de 36 a 44 fios, mesmo em tecido de algodão, recomendamos a adição de Sericryl Fixador T.5720, na proporção de 5 a 7 % no Sericryl Termocolante T.5088 no dia do uso.

Transfer pronto

para uso

Utilizar matriz com gravação ilegível. Impressão do motivo (desenho): diretamente sobre papel flocado com Sericryl Transtherm Pasta T-5086, utilizando matriz de poliéster mono filamento de 32 a 36 fios. Para motivos em detalhes finos, utilizar matriz de até 55 fios com relevo na gravação da matriz. •  Aplicação de Poliamida 200 pó sobre Sericryl Transtherm Pasta ainda úmido. •  Aguardar secagem à temperatura ambiente por 8 a 12 horas e remover o excesso de Poliamida 200 com auxílio de escova de pelo macio. • Passar na estufa à temperatura de 100 a 120ºC por 1 a 2 minutos, para fusão de Poliamida 200 sobre Sericryl Transtherm Pasta. Transferência: Temperatura 170 a 190ºC por 10 a 12 segundos e pressão de 70 a 100 libras. Remoção do suporte: A frio. Validade do transfer: 2 anos conservado em ambiente à temperatura máxima de 30ºC e grau de umidade baixa.

Transfer  papel

refletivo

O transfer com papel refletivo cria um efeito diferenciado, refletindo a luz na estampa aplicada. Este papel é um filme de poliéster refletivo com microesferas de vidro para aplicação serigráfica em tecidos de algodão ou outros tecidos sujeito a testes. Dependendo do tecido, é aconselhável adicionar Sericryl Fixador, na proporção de 3 a 5%. Em tecido com elasticidade, o transfer pode vir a trincar. O processo de transferência é muito simples. • Utilizar uma matriz de 32 a 44 fios monofilamento, bem tensionada, com resistência a água. Deve-se utilizar o Sericryl Termocolante Ref. T.5088, fornecido pronto para uso. Não é necessário fazer nenhuma preparação, só no caso de utilização do Sericryl Fixador. Existem dois processos de confecção do transfer refletivo: 154

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- Estampar o Sericryl Termocolante direto no papel refletivo numa mesa a vácuo, sem aplicação de repiques. Deixar secar ao ar ambiente (+/- 3 horas) e transferir para o tecido através de uma prensa térmica a 170 180°C, por 15 a 20 segundos, numa pressão de 100 libras. Remover o papel a frio. - Estampar o Sericryl Termocolante direto no tecido, numa mesa macia, com aplicação de 1 a 2 repiques. Deixar secar ao ar ambiente (+/- 3 horas) e prensar o papel refletivo na prensa térmica a 170 - 180°C, por 15 a 20 segundos, numa pressão de 100 libras. Remover o papel a frio.

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Catálogo de produtos - gênesis tintas Sericryl T.5 Para aplicação sobre tecidos de algodão de tons claros. Para impressão sobre tecidos mistos ou sintéticos, recomendamos o uso de Sericryl Fixador T.5720 de 3 a 5% e cura na estufa por 3 a 4 minutos a 120ºC140ºC.

Preparação Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, podendo se necessário ser diluída com água, na proporção de 10 a 15%. As cores são miscíveis entre si. Da matriz: em nylon ou poliéster de 44-90 fios. Secagem: tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque em 3 a 5 minutos, manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas, podendo ser acelerada com calor em estufa.

Sericryl mix ar T.55 Devido ao altíssimo poder de cobertura, a tinta é indicada para impressão sobre tecidos escuros de algodão ou mistos. Para impressão sobre tecidos sintéticos, recomendamos a adição do Sericryl Fixador T.5720 de 3 a 5% e cura na estufa a 120ºC-140º por 3 a 4 minutos, para obtenção de fixação e resistência à lavagem. 156

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Preparação Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, podendo ser diluída com água na proporção de 10 a 15%. As cores são miscíveis entre si. Da matriz: nylon ou poliéster de 44-77 fios. Secagem: tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque de 3 a 5 minutos, manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas, podendo ser acelerada com calor em estufa.

Sericryl puff T.59 Tinta à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão ou mistos, que expande com calor, formando acabamento alto relevo. Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão ou mistos cura na estufa por 1 a 3 minutos a 120ºC-140ºC.

Preparação Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso ou em forma  clear. Quando adquirida em forma clear , utilizar Sericor Pigmento Concentrado T.58 na proporção de 30 a 50g por kg de Sericryl Puff. Da matriz: nylon ou poliéster de 32-54 fios. Método de aplicação: A tinta Sericryl Puff, após expandida, apresenta característica de perda de tonalidade, ou seja, tende a clarear. Para obtenção de tons fortes ou vivos, recomendamos a aplicação de Sericryl Clear nas cores preparadas sobre a impressão de Sericryl Puff (sistema de repique) antes do processo de expansão. Observação: O tecido deverá estar seco ao toque antes de entrar na estufa. Pode também ser expandido na prensa térmica, porém sua cura total será após 72 horas.

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Sericryl cola para  fl ocagem T.5093 Cola clear  à base de emulsão acrílica termo-reticulável indicada para flocagem em tecidos de algodão, sintéticos ou mistos sujeito a testes.

Preparação Da cola: é fornecida incolor, podendo ser pigmentada na cor do floco. Recomendamos adição de Sericryl Fixador T.5720, na proporção de 4 a 5%. Da matriz: nylon ou poliéster de 32-44 fios. Secagem: cola de secagem na estufa a 160ºC, por 4 a 5 minutos. Recomendações: para obtenção de boa densidade de flocos e ótima fixação, recomendamos sistema de repique do Sericryl Cola para Flocagem.

Sericryl cola para esfera de vidro T.5258 Tinta à base de emulsão acrílica para impressão serigrá fica sobre tecidos de algodão de tons claros. Pronta para uso,com pigmentação adequada de cura ao ar. Motivos com esferas de vidro  – micro esfera de vidro,  – esfera de vidro tamanho média,  – esfera de vidro tamanho grande.  Aplicação: impressão com Sericryl Cola para esfera de vidro T.5258 com adição de Sericryl Fixador T.5722 de 5 a 7%. Usar tela de poliéster de 32 fios e aplicar, no mínimo, 2 repiques. Logo após a impressão, aplicar as esferas de vidro na estampa ainda úmida. Aguardar secagem ao ar por aproximadamente 1 hora ou pode ser acelerado com fonte de calor. Com auxílio de uma escova, remover excesso de esferas de vidro. Levar à prensa térmica a 180ºC, por 12 segundos. Cura/ polimerização Estufar a 150ºC por 7 a 8 minutos ou a 160ºC, por 4 a 5 minutos.

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Observação: Para obter efeitos metalizados no fundo pode adicionar glitter ou pigmento perolizado no Sericryl Cola para Esfera de Vidro T.5258. Caso tenha dúvida sobre o processo, solicite um representante para uma visita.

Sericryl corrosão T.5095 Tinta clear à base de emulsão acrílica especial, para impressão sobre tecido de algodão de tons escuros tingidos com corantes reativos 100%.

Preparação  – 100 partes de Sericryl Corrosão T.5095  – 12 partes de Sericryl Redutor T.5725  – 10 partes de Uréia Técnica  Aplicação: Matriz de poliéster 55-77 fios. Secagem: Tinta de secagem na estufa a 150ºC por 3 minutos ou na prensa térmica a 180ºC por 10 segundos.  Acabamento: Após a cura na estufa ou na prensa térmica, o produto aplicado com o motivo reagirá descolorindo o tingimento do tecido, deixando-o na cor natural (bege). Após a cura na estufa, recomendamos a lavagem do tecido. Recomendação: A passagem na estufa deve ser feita no máximo até 40 minutos após a impressão. Recomendamos a adição de 10% de Sericryl Ligante Estufa T.5750 e 3% de Sericryl Fixador T.5720, quando for adicionado o Sericor Pigmento Concentrado T.58. Precauções: É da maior importância verificar se o tecido foi realmente tingido com Corantes Reativos 100%. A mistura preparada de Sericryl Corrosão com Sericryl Redutor tem vida útil de, no máximo, 6 horas. Recomendamos a preparação somente da quantidade que somente será usada no dia. Observação:  A mistura preparada pode ser pigmentada com Sericor Pigmento Concentrado T.58 na cor desejada, na proporção de 30 a 40g por kg da mistura. Após a passagem na estufa o tecido descolorirá, deixando a estampa na cor do pigmento utilizado.

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Sericryl devorê T.5096 Tinta incolor à base de espessantes naturais e compostos inorgânicos. Indicada exclusivamente para impressão serigrá fica sobre tecidos de algodão ou mistos de poliéster e algodão. Propriedades: O Sericryl Devorê tem a única propriedade de destruir o algodão do tecido.

Preparação Da tinta: a tinta é fornecida incolor, podendo ser colorida com Sublimix Corante Concentrado SC. Da matriz: nylon ou poliéster de 44-63 fios.  Aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com rodo de dureza baixa- média (50-55 shores), corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes em ângulos de 45º. Usar mesa macia para impressão. O substrato deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Não há necessidade de repique. Secagem: Após a aplicação, deixar secar ao ar livre até a estampa ficar livre de toque. Devoragem: Deve ser feita em estufa a 160ºC, por 3 minutos, ou na prensa térmica a 180ºC, por 10 segundos. O tecido deve estar seco super ficialmente antes de entrar na estufa. Lavagem: Deve ser lavada a frio com água e detergente, para remoção de algodão carbonizado.

Sericryl para lycra SL Tinta clear à base de emulsões acrílicas termo-reticuláveis, especialmente desenvolvida para tecidos sintéticos. Indicações: para impressão serigráfica sobre tecidos sintéticos como lycra, poliéster, poliamida e viscose. 160

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Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas e impermeabilizantes à base de silicone. Da tinta: a tinta é fornecida incolor para ser pigmentada com Sericor Pigmento Concentrado T.58 na concentração de 3 a 4%. Método de aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com rodo de dureza baixo-média (50 a 55 shores), corte levemente arredondado com pressão e velocidade média constantes em ângulo de 45º. O substrato deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem e polimeração: Tinta de secagem na estufa a 160ºC por 3 a 4 minutos. Observações: Deve ser estufado após secagem superficial.

Sericryl impermeabilizante T.6710 Tinta especial à base de água. Indicações: o Sericryl Impermeabilizante é indicado para tecidos mistos, nylon ou sintéticos para a linha surfwear. Propriedades: O efeito só transparece quando o tecido aplicado é umedecido na água. Quando a peça está seca, parece não haver nenhuma impressão. Porém, é importante ressaltar que a estampa não fica 100% impermeável, ou seja, ela fica exposta durante um determinado tempo quando molhada, depois ela desaparece.

Preparação Da tinta: A tinta é fornecida pronta para uso e não necessita nenhum tipo de preparação. Sua viscosidade é alta, a fim de evitar muita penetração e migração nos tecidos. Da matriz: utilizar tela de poliéster 55-77 fios monofilamento bem tensionada com resistência a água. 161

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 Aplicação: A impressão deve ser realizada em mesa dura ou macia em contato com o tecido, sem utilizar repiques para evitar excesso. Para a cura da tinta, estufar a 140ºC-150°C, por 2 minutos. Observação: Dependendo do tipo de tecido, aparecerá uma leve marca da estampa após a cura na estufa. Nesse caso, é necessário fazer uma lavagem com sabão neutro para remover esta marca. Logo depois, deixar secar.

Sericryl textura T.67279 Tinta à base de resina acrílica, fornecido na forma  clear  para pigmentação. Indicações: Para impressão sobre tecidos de algodão, mistos ou sintéticos de tons claros ou escuros para obtenção de efeito texturizado, imitando um toque áspero como uma lixa ou asfalto. Propriedades: Tinta de acabamento fosco com textura, ótima resistência à lavagem e flexibilidade para ser pigmentado.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas, verificar se não existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida na forma   clear   para pigmentação; para melhor resultado, adicionar 5% do Sericryl Fixador T.5720. Da matriz: em nylon ou poliéster de 12 a 15 fios/cm monofilamento, utilizando Serifoto Emulsão Fotográfica Resist Água E.5002 ou Serifoto Emulsão Fotográfica  Alto Relevo E.5001 para obtenção de detalhes bem definidos. Método de aplicação: Imprimir com a matriz em contato com o substrato, com rodo de dureza baixo-média (50-55 shores), canto vivo, com pressão e velocidade média constantes num ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão, revestida com espuma e coberta com napa ou  courvin. O tecido deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Utilizar 1 repique da impressão para melhor resultado. 162

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Secagem: Para ótima fixação, recomendamos a cura em estufa por 3 minutos, a 130ºC-140ºC.

Sericryl termocrômico preto T.67607 Tinta à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros, de cura ao ar, com pigmentação através de Sericor Pigmento Concentrado Termocrômico Preto T.5887. Produto fornecido Bi-Componente para melhor durabilidade. Efeito termocrômico: Este efeito é a mudança de cor preta para o incolor, através de uma temperatura acima de 31ºC. Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros. Para impressão sobre tecidos mistos ou sintéticos, recomendamos o uso de Sericryl Fixador T.5720 de 3 a 5% e cura na estufa por 3 a 4 minutos a 120ºC-140ºC (recomendamos a realização de testes).

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; veri ficar se não existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida Bi-Componente. Misturar 90% de Sericryl Termocrômico Preto T.67607 e 10% de Sericor Pigmento Concentrado Termocrômico Preto T.5887. Da matriz: em nylon ou poliéster de 44-77 fios, utilizando emulsão hidrofoto, resistente a água. Observação:  Após feito a mistura da base como o Sericor, a vida útil do produto dura em torno de 8 a 10 dias.

Método de aplicação: Imprimir com a matriz em contato com o substrato, com rodo de dureza baixo-média (50-55 shores), corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes num ângulo de 45º. Usar mesa macia 163

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para impressão, revestida com espuma e coberta com napa ou courvin. O tecido deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repiques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações. Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque em 3 a 5 minutos, manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas, podendo ser acelerada com calor em estufa, ar quente ou outra fonte de calor. Para evitar problemas de blocagem no empilhamento, aguardar a cura total da tinta. Para ótima fixação em tecidos mistos ou sintéticos, recomendamos a cura em estufa por 3 a 4 minutos a 120ºC140ºC, com adição de Sericryl Fixador T.5720 na tinta. Observação: Em dias chuvosos, com alta umidade relativa do ar ar,, a polimerização total deve chegar a 120 horas. Fazer testes de solidez à lavagem nestas condições. Há também o aumento considerável de tack nestas condições. Tomar as devidas precauções no empilhamento das peças. Se persistir o tack , recomendamos prensar o tecido com Papel Transfer Transfer Soft, por 10 segundos, segundo s, a 160ºC.

Sericryl brill T.5091 Tinta clear  de   de ótima transparência à base de emulsão acrílica de alta reatividade, para serem adicionadas purpurinas ou glitters  de cura à temperatura ambiente. Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros. Para tecidos sintéticos ou mistos, mistos , recomendamos adição de Sericryl Fixador T.5720 na proporção de 5% e curar na estufa a 150ºC por 3 a 4 minutos.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; veri ficar se não existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida incolor, devendo ser adicionadas purpurinas ou glitters na cor desejada. Da matriz: nylon ou poliéster; o número de fios depende dos tamanhos de purpurina ou glitter que serão utilizados na mistura. Variando conforme segue: 164

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 – purpurina malha de 200 a 320 microns: 32-44 fios;  – purpurina malha de 450 a 600 microns: 77-90 fios;  – glitter: 12-18 fios.  Aplicação: Impressão com matriz em contato com substrato, com rodo de dureza baixa- média (50-55 shores) e corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão. O substrato deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack Tack E.5050. Em caso de repiques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações. Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque de 3 a 5 minutos, manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas. Pode ser acelerado na estufa a 150ºC, por 3 a 4 minutos. Observação: Preparar somente o que vai ser usado no dia pois, com a adição do fixador, a tendência da tinta é emborrachar emborrachar..

Sericryl clear ar especial T.5048 Tinta à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros. Pronta para uso com pigmentação adequada de cura ao ar.. Este produto é similar ao Sericryl T.5; ar T.5; sua diferença é a concentração de resina acrílica, que é um pouco mais reduzida que a normal. Assim, deve-se ter cuidado ao pigmentar: evitar qualquer tipo de diluição, sobreposição de tintas, umidade e tipo de tecido. Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros. Para impressão sobre tecidos mistos ou sintéticos, recomendamos o uso de Sericryl Fixador T.5720 T.5720 de 3 a 5% e cura na estufa por 3 a 4 minutos, a 120ºC-140ºC (recomendamos a realização de testes). Propriedades: Tinta de acabamento fosco, ótimo poder de coloração (tons vivos), toque macio, flexível e ótima resistência à lavagem. A cor branca T.5001 possui excelente cobertura e pode ser impressa sobre tecidos de tons escuros.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; veri ficar 165

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se não existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, podendo ser diluída com água na proporção de 10 a 15%. As cores são miscíveis entre si. Da matriz: em nylon ou poliéster de 44-90 fios, utilizando emulsão hidrofoto, resistente à água. Método de aplicação: Imprimir com a matriz em contato com o substrato, com rodo de dureza baixo-média (50-55 shores), corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes num ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão, revestida com espuma e coberta com napa ou courvin. O tecido deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repiques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações. Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque em 3 a 5 minutos, manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas, podendo ser acelerada com calor em estufa, ar quente ou outra fonte de calor. Para evitar problemas de blocagem no empilhamento, aguardar a cura total da tinta. Para ótima fixação em tecidos mistos ou sintéticos, recomendamos a cura em estufa, por 3 a 4 minutos, a 120ºC140ºC, com adição de Sericryl Fixador T.5720 na tinta.

Sericryl clear cromia cr omia AR T.5049 T.5049 Tinta clear à base de emulsão acrílica de alta reatividade de cura à temperatura ambiente. Indicações: Para impressão serigráfica em quadricromia sobre tecidos de algodão de tons brancos. Preparação: Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida incolor para ser pigmentada com Sericor Pigmento Concentrado T.58, na proporção de 1 a 2%. Da matriz: nylon ou poliéster de 77-90 fios, utilizando emulsão hidrofoto, resistente a água. 166

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 Aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato substrato com rodo de dureza baixa-média (55-65 shores) de corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes em ângulo de 45º. O substrato deverá ser fixado à mesa com Adesivo Adesi vo de Tack E.5050. Secagem: Tinta de secagem ao ar, livre de toque em 3 a 5 minutos, manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas em temperatura ambiente e local ventilado. Pode ser acelerado na estufa à temperatura de 120ºC-140ºC, por 3 a 4 minutos. Para evitar problemas de blocagem no empilhamento, aguardar a cura total da tinta. Recomendação: Para tecidos mistos (algodão com fibras sintéticas), recomendamos a adição de Sericryl Fixador T.5720 T.5720 de 2 a 3% e levar à estufa a 120ºC-140ºC por 2 a 3 minutos, minutos, para uma perfeita fixação e resistência à lavagem. Observação: O mesmo processo é indicado no caso de brim, sarja, etc., onde há acabamentos com amaciantes ou resinas. Quando utilizar mesa térmica, manter a temperatura de até 40ºC para, quando houver sobreposição da tinta, a primeira cor não ficar polimerizada. Em lugares com alta umidade relativa do ar, recomendamos que tomem cuidados especiais quanto ao empilhamento, por causa do problema de tack . Se houver este problema, recomendamos prensar o tecido com Papel Transfer Transfer Soft por 10 segundos, a 160ºC.

Sericryl dark da rk shine T.67200 Tinta à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, mistos ou sintéticos de tons claro ou escuro. Efeito: Tinta transparente, visível somente com a presença de luz negra. Indicações: Produto desenvolvido para efeito diferenciado em estampas para decoração e identificação.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; veri ficar se não existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudiquem na fixação da tinta.

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Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso e aconselhamos não sofrer diluição com água. Da matriz: em nylon ou poliéster de 55-77 fios/cm monofilamento, utilizando emulsão hidrofoto (para uso com tinta à base de água). Método de aplicação: Imprimir com a matriz em contato com o substrato, com rodo de dureza baixa-média (50-55 shores), corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes, num ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão revestida com espuma e coberta com napa ou courvin. O tecido deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Realizar de 1 a 2 repiques para melhor efeito. Secagem: Tinta de secagem por fonte de calor. Utilizar uma temperatura de 150ºC, por 2 a 3 minutos. Observação: Em tecidos brancos obtém menor efeito e, dependendo do tecido, a tinta desaparece depois de secar e somente aparece com a presença da luz negra.

Sericryl elastic branco SE.0501 Tinta clear  à base de emulsões acrílicas puras termoreticuláveis. Indicações: Devido ao altíssimo poder de cobertura, a tinta foi desenvolvida especialmente para impressão serigráfica sobre tecidos de tons escuros de lycra, sintéticos, mistos de algodão e outros.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas. Verificar se não existe acabamento com goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Da matriz: nylon ou poliéster de 44-77 fios, utilizando emulsão hidrofoto , resistente a água.

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Método de aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com rodo de dureza baixo-média (50 a 55 shores), corte levemente arredondado com pressão e velocidade média constantes em ângulo de 45º. O substrato deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Para que haja perfeita fixação e elasticidade, recomendamos pelo menos 3 a 4 repiques com pré-cura intermediária entre as aplicações. Secagem e polimerização: Tinta de polimerização na estufa a 160ºC, por 3 a 4 minutos.

Observação: O tecido deve estar seco superficialmente antes de ser estufado. Aplicar, no mínimo, 2 repiques para alcançar uma boa elasticidade.

Sericryl falsa corrosão T.67531 Tinta à base de emulsões acrílicas especiais termo reticuláveis, obtendo um ótimo resultado no seu aspecto físico, um toque super macio. Desenvolvido na forma Mix para obter uma falsa corrosão. Indicações: Especialmente desenvolvida para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão e mistos. Para tecidos com acabamento e muita elasticidade, aconselhamos realizar testes prévios.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas e impermeabilizantes à base de silicone. Da tinta: a tinta é fornecida MIX, pronta para ser pigmentado com Sericor Pigmento Concentrado T.58, na concentração de 3 a 5%.  Aconselhamos não diluir o produto para não perder suas propriedades físicoquímicas. Da matriz: impressão com matriz de 55 a 77 fios/cm de  nylon ou poliéster, utilizando emulsão hidrofoto, resistente à água.

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Método de aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com rodo de dureza baixo-média (50 a 55 shores), corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes em ângulo de 45º. O substrato deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem e polimerização: Tinta de secagem na estufa a 150ºC, por 3 minutos. Observação: Tomar cuidado com tecidos com acabamentos que podem vir a prejudicar a fixação do produto no tecido. Não aconselhamos fazer repiques, pois o excesso de camadas pode prejudicar sua qualidade final.

Sericryl holográ fi ca ouro T.6469 Tinta holográfica à base de emulsão acrílica de alta reatividade de cura à temperatura ambiente. Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros e escuros. Para tecidos sintéticos ou mistos, recomendamos adição de Sericryl Fixador T.5720 na proporção de 3 a 5% e curar na estufa a 150ºC, por 3 a 4 minutos.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; veri ficar se não existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida na cor holográ fica ouro, devendo ser pigmentada na cor desejada com Sericor Pigmento Concentrado T.58, na proporção de 3 a 5%. Da matriz: nylon ou poliéster de 44-55 fios, utilizando emulsão hidrofoto, resistente a água.  Aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com rodo de dureza baixo-média (50-55 shores), corte levemente arredondado com pressão e velocidade média constantes em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão.

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O substrato deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repiques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações. Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque em 3 a 5 minutos, manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas. Pode ser acelerado na estufa a 150ºC por 3 a 4 minutos.

Sericryl perolizada T.5080 Tinta perolizada à base de emulsão acrílica de alta reatividade de cura à temperatura ambiente. Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros e escuros. Para tecidos sintéticos ou mistos, recomendamos adição de Sericryl Fixador T.5720 na proporção de 3 a 5 % e curar na estufa a 150ºC, por 3 a 4 minutos. Propriedades: Tinta de acabamento metalizado brilhante, de ótimo poder de cobertura; filme de toque macio e flexível, de ótima resistência à lavagem.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; e veri ficar se não existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida na cor metalizada branca, devendo ser pigmentada na cor desejada com Sericor Pigmento Concentrado T.58 na proporção de 3 a 5%. Da matriz: nylon ou poliéster de 44-55 fios, utilizando emulsão hidrofoto.  Aplicação: Impressão com matriz em contato com substrato com rodo de dureza baixa- média (50-55 shores) e corte levemente arredondado com pressão e velocidade média constantes, em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão. O substrato deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repiques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações.

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Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque de 3 a 5 minutos, manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas. Pode ser acelerado na estufa a 150ºC, por 3 a 4 minutos. O substrato deve estar seco ao toque para ser estufado.

Sericryl casca de ovo T.67553 Tinta à base de emulsão acrílica de alta reatividade. Possui alto teor de sólidos altos, proporcionando boa cobertura, solidez e efeito de casca de ovo. Indicações: Tinta indicada para impressão serigrá fica sobre tecidos de algodão, mistos ou sintéticos. Para tecidos sintéticos ou mistos, adicionar o Sericryl Fixador T.5720 para melhor aderência. Produto especial para causar um efeito casaca de ovo. Preparação: Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não existe acabamento como goma ou silicone que prejudique a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida na forma clear  (incolor), podendo ser pigmentada com Sericor Pigmento Concentrado T.58 na proporção de 3 a 4%. Para melhor fixação, aconselhamos adicionar 5% do Sericryl Fixador T.5720 sobre a tinta. Da matriz: nylon ou poliéster de, no máximo, 55 fios/cm, utilizando emulsão hidrofoto.  Aplicação: Impressão com matriz em contato com substrato em rodo de dureza média (50 shores), corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão. O substrato deverá ser fixado à mesa utilizando Adesivo de Tack E.5050. Trabalhar com 2 repiques (3 passadas) na impressão e realizar pré-cura intermediária entre as aplicações. Secagem/ cura: Tinta de secagem por estufa: 160ºC por 4 a 5 minutos.

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Observação: Realizar testes prévios antes produzir em grande escala. Para oferecer melhor efeito, lavar em máquina; toda a estampase quebrará. Sairá um leve excesso da tinta, o que dará um efeito de envelhecimento sobre a estampa.

 A tinta é bem secativa; tomar cuidado contra entupimento de matriz.

Sericryl toque zero estufa ZE Tintas à base de emulsões acrílicas especiais termo reticulavam obtendo um ótimo resultado no seu aspecto físico, um toque super macio.  – Sericryl Toque Zero Clear Estufa Ref.: ZE.0100  – Sericryl Toque Zero Mix Estufa Ref.: ZE.0150  – Sericryl Toque Zero Branco Estufa Ref.: ZE.0101 Indicações: Especialmente desenvolvida para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão e mistos. Para tecidos com acabamento e muita elasticidade, aconselhamos realizar testes prévios.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas e impermeabilizantes à base de silicone. Da tinta: a tinta é fornecida clear, mix ou branca, pronta para ser pigmentada com Sericor Pigmento Concentrado T.58 na concentração de 3 a 5%.  Aconselhamos não diluir o produto para não perder suas propriedades físicoquímicas. Da matriz: impressão com matriz de 43 a 77 fios/cm de  nylon ou poliéster, utilizando emulsão hidrofoto, resistente à água. Método de aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com rodo de dureza baixo-média (50 a 55  shores), corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes, em ângulo de 45º. O substrato deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem e polimerização: Tinta de secagem na estufa a 150ºC, por 3 minutos. 173

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Observação: Tomar cuidado com tecidos com acabamentos que podem vir a prejudicar a fixação do produto no tecido. Não aconselhamos fazer repiques, pois o excesso de camadas pode prejudicar sua qualidade final.

Em dias muito quentes, a tinta tende a secar mais rápido na tela; neste caso, recomendamos utilizar 5% do Aditivo gel ou o Retardador Gel.

Sericryl camurçada (pele de pêssego) T.5140 Tinta à base de emulsões acrílicas, isenta de solventes, fornecida na forma de base para pigmentação. Indicações: Devido ao altíssimo poder de cobertura, a tinta é indicada para impressão sobre tecidos de algodão (isentos de qualquer acabamento) de tons claros ou escuros.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; veri ficar se não existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamento sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta. Da tinta: o Sericryl Camurçado pode ser pigmentado com Sericor Pigmento Concentrado T.58, na concentração de até 4%. Da matriz: poliéster monofilamento de 44-55 fios, utilizando emulsão hidrofoto, resistente á água. Método de aplicação: Imprimir com a matriz em contato com substrato com rodo de dureza baixo-média (50 shores) com canto vivo ou levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes, em ângulo de 45º. Usar mesa macia revestida com espuma e coberta com napa ou courvin. O tecido deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Para obter um melhor resultado, deve-se repicar pelo menos uma vez. Secagem e cura: Tinta de secagem a estufa. Para cura total e obtenção do efeito camurçado, é necessário estufar a 160ºC-170ºC por 2 minutos. O tecido 174

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deve estar bem seco ao toque antes de entrar na estufa, ou seja, é importante realizar uma pré-cura, com fl ash-cure ou alguma outra fonte de calor, logo após a impressão, evitando, assim, problemas de migração. Observação:  Ao estampar tecidos muitos finos, tomar cuidado de não deixar o produto passar para a mesa, se esta for revestida de vinil.

Hidrocryl T.56 Tinta à base de emulsão acrílica de alta reatividade, de cura a temperatura ambiente. Possui alto teor de sólidos, proporcionando boa cobertura e solidez. Indicações: Tinta indicada para impressão serigráfica sobre tecidos mistos ou sintéticos. Para tecidos sintéticos, recomendamos testes para comprovação de aderência.

Preparação Do substrato: O substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não existe acabamento como goma ou silicone que prejudique a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, podendo ser pigmentada com Hidrocryl Incolor T.5600 e Sericor Pigmento Concentrado T.58, na proporção de 3 a 4%. Da matriz: nylon ou poliéster de 55-77 fios, utilizando emulsão hidrofoto, resistente à água.  Aplicação: Impressão com matriz em contato com substrato em rodo de dureza média (50 shores), corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes, em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão. O substrato deverá ser fixado à mesa, utilizando Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repiques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações. Devido ao teor de sólidos do produto, recomendamos prensar com Papel Transfer Soft, para evitar problemas de tack. Secagem/cura: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque 5 minutos, manuseio em 1 hora e cura final em 72 horas. Pode ser utilizado em estufa para cura a 150ºC por 3 minutos, após secagem super ficial. 175

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Observação: Em dias chuvosos, devido à alta umidade relativa do ar, a polimerização total deve chegar a 120 horas e pode haver um aumento considerável de tack . Fazer testes de solidez a lavagem nestas condições. Tomar as devidas precauções no empilhamento das peças. Se persistir o tack , recomendamos prensar o tecido com Papel Transfer Soft a 160ºC, por 10 segundos.

Hidrocryl para viscolycra® HV  Tinta à base de emulsão acrílica de alta reatividade, de cura a temperatura ambiente. Possui alto teor de sólidos, proporcionando boa cobertura e solidez. Indicações: Tinta indicada para impressão serigrá fica sobre tecidos mistos ou sintéticos. Verificar se o tecido não possui nenhum tipo de acabamento que interfira na ancoragem da tinta. Opções  – Hidrocryl para Viscolycra Clear Ref.: HV.0100;  – Hidrocryl para Viscolycra Mix Ref.: HV.0150;  – Hidrocryl para Viscolycra Branco Ref.: HV.0101.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; veri ficar se não existe acabamento como goma ou silicone que prejudique a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, podendo ser pigmentada com Sericor Pigmento Concentrado T.58, na proporção de 3 a 4%. Da matriz: nylon ou poliéster de 55-77 fios/cm, utilizando emulsão hidrofoto, resistente a água.  Aplicação: Impressão com matriz em contato, ou fora de contato, com substrato em rodo de dureza média (60 shores), canto vivo ou corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes, em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão. O substrato deverá ser fixado à mesa, utilizando Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repiques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações.  A 1ª impressão deverá ter mais pressão na aplicação que as demais. 176

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Secagem/cura: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque 15 minutos, manuseio em 1 hora e cura final em 72 horas. Pode ser utilizado em estufa para cura a 150ºC, por 3 minutos, após secagem super ficial. Dicas para VISCOLYCRA®: • Trabalhar sempre com VISCOLYCRA® de alta qualidade e confiável. • Dependendo do corante utilizado no tingimento, poderá haver migração do tecido para o silk, com muita facilidade. • Secagem acelerada: obdecer o tempo de secagem que a tinta à base de água pede (geralmente 72 horas ao ar ambiente 24 á 27ºC). Antes disso, poderá ser manuseada normalmente, porém não pode sofrer qualquer tipo aquecimento, empilhamento exessivo e dobramento, pois se trata de tinta termoplástica (tinta de cura ao ar). • O armazenamento das peças estampadas terá que estar, durante essas 72 horas, longe de qualquer umidade, pressão e temperaturas superior a 35ºC. •  Apos fechar as peças com a estampa e passar ferro quente a vapor, não embalar (saco plástiso) de imediato, pois a umidade que o tecido e a estampa obtêm estará sendo processada, é quando ocorre, normalmente a colagem das estampas. • Forçar bem a primeira passagem da tinta no tecido para ter uma boa penetração, ancoragem e nivelamento; a primeira impressão é a mais importante. • Usando tela(s) de 43 fios/cm ou mais aberta(s), haverá uma passagem excesiva da tinta. Tomar cuidado no ponto de pré-secagem e secagem pois, com esse excesso da tinta, a concentração de água presente a ser evaporada será maior e mais lenta. • Não remover o tecido com o silk da mesa de aplicação ainda quente, pois pode rachar a estampa. • O uso do calorí fico e mesa térmica ainda são as melhores opções para trabalhar com as tintas à base de água, pois o uso do flash-cure força uma pré-secagem superficial. Evitando a pré-secagem interna da tinta, aparecerá o tack da tinta. • Devido aos diversos tipos de textura e acabamentos que a VISCOLYCRA® obtém, sempre fazer testes prévios antes de uma grande escala de produção.

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Observações: Em dias chuvosos, devido à alta umidade relativa do ar, a polimerização total deve chegar a 120 horas e pode haver um aumento considerável de tack. Fazer testes de solidez à lavagem nestas condições. Tomar as devidas precauções no empilhamento das peças. Se persistir o tack, recomendamos prensar o tecido com Papel Transfer Soft a 160ºC, por 10 segundos.

•  A tinta da Gênesis para VISCOLYCRA® é comercializada pronta para uso não há necessidade de agregar nada. O que pode ser adicionado é somente, no máximo, 5% do Aditivo Gel Multiuso Ref. T67850 que retarda bem a secagem da tinta na tela, melhora a aplicabilidade e elimina o tack.

• Para melhor toque do silk, pode-se prensar a 100ºC por 2 a 3 segundos com papel SOFT, mas faça sempre um teste antes, pois a variação de tecidos VISCOLYCRA® no mercado é grande e sua forma de tingimento migrar a peça.

Hidrocryl refletivos T.67397 Tinta à base de emulsão acrílica e micro esferas refletivas separadamente para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, mistos ou sintéticos de tons claros e escuros. Efeito: Decoração em tecidos de algodão ou misto, dando efeito refletivo quando incide luzes direitas, imitando “olho de gato”.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; veri ficar se não existe acabamento como goma ou silicone que prejudique a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida bi-componente. Fornecido na proporção certa para mistura, ou seja, 60 partes de Hidrocryl Re fletivo T.67397 e 40 partes do MicroEsferas Refletivas. A mistura somente deve ser realizada antes da aplicação pois, com o tempo, a micro esfera refletiva é desintegrada. Da matriz: nylon ou poliéster de 32-36 fios/cm, utilizando emulsão hidrofoto, resistente a água.  Aplicação: Utilizandor Hidrocryl Refletivo Ref. T.67397. Impressão com matriz 178

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de 32 a 36 fios/cm. Realizar a cura/ polimerização em estufa a 150ºC, por 3 a 4 minutos. Para alteração de cores, utilizar Sericor Pigmento Concentrado T.58, na proporção de 1 a 2%. Para fundos escuros, aconselhamos aplicar, antes, uma tinta à base de água na cor cinza antes de aplicar o Hidrocryl Re fletivo Ref. T.67397, para evitar repiques.

Hidrocryl super metalizada foil T.67601 a T.67606 Tinta metalizada à base de emulsão acrílica, fornecida monocomponente, sem ocorrer problemas de oxidação para obter efeito próximo ao papel foil. Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros ou escuros. Para tecidos de acabamentos especiais e mistos, recomendamos realizar testes prévios e adição de Sericryl Fixador T.5720, na proporção de 5%, e curar na estufa a 150ºC, por 3 a 4 minutos. Propriedades: Tinta de acabamento metalizado brilhante, de ótimo brilho, ótimo poder de cobertura, filme de toque macio, flexível e de ótima resistência à lavagem. Tinta fornecida monocomponente na cor prata e ouro ou em outras cores sob encomenda.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; veri ficar se não existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta. Da tinta: a tinta é fornecida monocomponente. Manter sempre em local fresco e ventilado. Ficar atento à sua data de fabricação. Da matriz: nylon ou poliéster de monofilamento de, no máximo, 55 fios/cm. Utilizar emulsão hidrofoto.  Aplicação: Impressão com matriz em contato com substrato com rodo de dureza baixa- média (50-55 shores) e corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constantes, em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão. O substrato deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repiques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações. 179

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Secagem: ao ar (72 horas) ou na estufa a 150ºC, por 3 a 4 minutos. Observação: Para melhor acabamento e toque macio, prensar com teflon a 180°C, por 15 segundos. Por se tratar de uma tinta à base de água e com alto índice de sólidos, terá facilidade ao entupimento da tela. Para que isto nã ocorra, adicionar o Retardador Gel.

Sericryl fixadora T.5720 Produto à base de resina melamínica, recomendado para auxiliar a fixação das tintas aplicadas em tecidos que sofram cura em estufa. Quantidades recomendadas: 1 a 4%. Temperatura para reticulação: 150ºC por 3 a 4 minutos. Observação: Em quantidades excessivas poderá prejudicar o toque e a maciez das estampas.

Retardador gel T.67348 Retardador Gel é um produto à base de água, desenvolvido para evitar ou minimizar o problema de entupimento das telas (matrizes), com qualquer tinta à base de água da Gênesis.  Aconselhamos usar em torno de 5 a 10% sobre uma tinta base água; agitar constantemente até que dissolva completamente na tinta. Adicionar o Retardador Gel, caso haja necessidade.

Transfer com tinta seriplast S.3 Indicação: Transfer  indicado para aplicação sobre tecidos em geral, inclusive nylon, couro e PVC. Consiste na transferência térmica com temperatura, pressão e tempo determinados de uma película da tinta Seriplast seca e polimerizada, aplicada sobre suporte especí fico, juntamente com termocolantes, para promover fusão e fixação. 180

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Sugestão para processo Suportes indicados para impressão: papel plastificado em polietileno papel plastificado em poliéster filme poliéster Cristal de espessura 100 á 150 microns. Para suportes de poliéster, recomendamos a aplicação de Seriplast Primer desmoldante S.3395, com matriz de 100 a 120 fios em toda a extensão do suporte (chapados) para facilitar a remoção do mesmo após a transferência. Aguardar secagem por no mínimo, 18 horas para utilização e validade de até 2 anos. Matriz para impressão: tela de poliéster de 90 a 120 fios Mesa para impressão: plana, equipada com sucção. Rodo para impressão: poliuretano de dureza alta, perfil 90º, inclinação 45º. Fora de contato: manter distância entre matriz e suporte Impressões: 1ª impressão - Seriplast Incolor S.3000, em toda a extensão do desenho (motivo) 2ª impressão - Seriplast cores 3ª impressão - Seriplast para fundo de cobertura 4ª impressão - Seriplast Termocolante S.3295, seguida de aplicação de Serisol Fixador 200  Após a secagem à temperatura ambiente, por 2 a 3 horas, remover o excesso de Poliamida 200 com auxílio de escova de pêlo macio. Passar na estufa à temperatura de 100 a 120ºC, por 1 a 2 minutos. Transferência: prensa térmica a 170-190ºC, por 8 a 10 segundos e pressão de 80 a100 libras Remoção do suporte: a frio Observação: Em casos que necessitem de transfer com maior elasticidade (tecidos de malha de algodão, lycra ou similares), efetuar a aplicação “repique” da 1ª impressão de Seriplast Incolor S.3000 (quanto maior a espessura, melhor é a elasticidade).

Para confecção de transfers para couro e PVC, utilizar papel plastificado em polietileno. Seguir todo o processo acima, eliminar a aplicação de Poliamida 200 e secagem na estufa.

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Transferência: temperatura 110 a 120ºC, por 3 a 5 segundos, e pressão 50 a 80 libras. Remoção do suporte: a frio  Após secagem à temperatura ambiente, por 2 a 3 horas, remover o excesso de Poliamida 200 com auxílio de escova de pêlo macio. Passar na estufa a 100 - 120 ºC, por 1 a 2 minutos. 2ª Sugestão: secagem ao ar 1ª. impressão: Seriplast Incolor 90 fios 2ª. impressão: Seriplast Cores 3ª. impressão: Serifix Termocolante Incolor S-3288 c/ matriz de 32 a 36 fios ou Serifix Termocolante Branco S-3289, c/ matriz de 32 a 36 fios Transferência para 1ª e 2ª sugestão: 170 a 190ºC por 8 a 12 segundos, pressão 80 a 100 libras Remoção do suporte: a frio

Transfer com tinta serisol P.4 Indicação: Transfer indicado para aplicação sobre tecidos de algodão, misto ou sintético. Consiste na transferência térmica de uma película de tinta Serisol geleificado (semicurado) com temperatura, pressão e tempo determinados para o tecido, promovendo fusão (cura de película) e fixação. É de maior importância para um transfer de ótimo poder de fusão e fixação que a película da tinta tenha espessura adequada, o que é determinado com o tipo de matriz utilizada para impressão. Sugestões para processos.

Transfer de cor única Suporte para impressão:  – papel siliconizado - confere acabamento semi-brilho,  – papel Transfer Soft - confere acabamento fosco,  – papel envernizado - confere acabamento brilhante. Matriz para impressão: tela de poliéster monofilamento, 32 a 44 fios para cores chapadas em áreas extensas, 55 a 63 fios para monocromia ou reticulados, 100 a 140 fios quando necessita impressão com “alta definição” e seguida de mais uma impressão com matriz 55 a 63 fios com Serisol Incolor P.4000 para tecidos claros e 182

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Serisol Branco P.4001 para tecidos escuros. Mesa para impressão: Plana, equipada com sucção. Rodo para impressão: Poliuretano de dureza média-alta 70-90 shores, perfil 90º, inclinação 45º. Fora de contato: manter distância entre matriz e o suporte (papel). Tinta: Serisol Série P.4, diluída com Amaciante para Serisol P.4092; se necessário, utilizar, no máximo; de 5%. Secagem : geleificação ou semi-cura. Estufa a 100ºC por 20 a 30 segundos ou fl ash-cure por 5 a 10 segundos, conforme o equipamento. Transferência : prensa térmica a 180 a 190ºC por 10 a 12 segundos e pressão aproximada de 100 libras. Observação: base da prensa térmica deve ser macia (manta de espuma de silicone ou feltro de mais ou menos 1cm de espessura).

Remoção do suporte (papel): a frio. Para suportes (papéis importados) a remoção é feita a quente. Consultar sempre fabricantes de papel.

Transfer de mais de uma cor Cores chapadas, quadrocromia e reticulados. Suporte para impressão: papel Transfer Soft e papel envernizado. Matriz para impressão: tela de poliéster monofilamento, 32 a 44 fios para cores chapadas em áreas extensas; 55 a 63 fios para cores chapadas de áreas menores ou reticuladas; 100 a 140 fios quando necessita impressão com alta definição ou quadrocromia e, seguida, de mais uma impressão com matriz 55 a 63 fios com Serisol Incolor P.4000 para tecidos claros e Serisol Branco P.4001 para tecidos escuros. Rodo para impressão: poliuretano de dureza média-alta, perfil 90º, inclinação 45º.

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Mesa para impressão: plana, equipada com sucção. Fora de contato: manter distância entre matriz e suporte (papel). Tinta: Serisol Série P.4 diluída com amaciante para Serisol P-4092; se necessário, utilizar no máximo 5%. Secagem: geleificação ou semi-cura.

Estufa a 100ºC por 20 a 30 segundos ou segundos.

flash-cure  

por 5 a 10

Transferência: prensa térmica a 180-190ºC por 10 a 12, egundos e pressão de aproximadamente 100 libras. Remoção do suporte: a frio. Observação: Para suportes (papéis importados), a remoção é feita a quente.

 Transfer offset e serigrafia Consiste na impressão de cores com offset  (tinta offset especí fica) e aplicação através de serigrafia em chapado com tinta Serisol Série P.4. Suporte para impressão: papel Transfer Soft e papel envernizado. Impressão das cores: offset.  Após secagem total da tinta de offset  (aproximadamente 18 horas), aplicar em serigrafia chapado com matriz de poliéster monofilamento de 36 a 44 fios em toda extensão do motivo (desenho). Utilizar Serisol incolor P.4000 para transfer  em tecidos claros e Serisol branco P.4001 para transfer  em tecidos escuros. Secagem : geleificação ou semicura. Estufa a 100ºC por 20 a 30 segundos ou fl ash-cure por 8 a 10 segundos, conforme o equipamento.

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Transferência: prensa térmica a 180-190º por 10 s, pressão de aproximadamente 100 libras. Remoção do suporte: a frio.

 Transfer com tinta sublimática TS / TE / SS Indicação: TRANSFER indicado para tecidos de poliéster. Consiste na transferência, promovendo sublimação de corantes para fibras de poliéster. Sugestão para processo. Suporte para impressão: papel branco alta alvura ou monolúcido de 90 a 120g. Matriz para impressão: tela de poliéster, 90 a 120 fios. Mesa para impressão: plana, equipada com sucção. Rodo para impressão: poliuretano de dureza média-alta, perfil 90º, inclinação 45º. Fora de contato: manter distância entre matriz e o suporte (papel). Impressão: tinta Sublimática série TS, TE ou SS pronta para uso; se necessário, diluir com água (no máximo 10%). Secagem: ao ar, temperatura ambiente. Transferência: temperatura 200ºC por 25 s e pressão, no mínimo, de 100 libras. Remoção do suporte (papel): a quente imediato. Observação: Para tintas Sublimáticas da série SS, a remoção do papel é efetuada a frio. É de maior importância a padronização da temperatura, pressão e tempo. Qualquer alteração afetará na padronização da cor.

 Adesivo para transfer a frio S.3390 Tinta serigráfica à base de resinas de polímeros orgânicos. 185

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flexíveis

e solventes

Indicações: Para impressão serigráfica sobre mais diversos substratos rígidos e levemente flexíveis. Devido à boa formação de filme e sua boa flexibilidade, este produto é indicado para fabricação de transfer.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas, gorduras ou desmoldantes. Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a necessidade, utilizando Solvente Seriplast S.3090 ou Retardador Seriplast S.3095, em clima quente e seco. Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-120 fios, utilizando emulsão plastifoto, resistente a solvente.

Método de aplicação Indispensável imprimir com a matriz fora de contato com o substrato com rodo de dureza médio-alta (65-75 shores), corte vivo, ângulo de 45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deve estar fixado à mesa de impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa para impressão. Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente. Observação: Pode-se utilizar o adesivo para  transfer   a frio S.3390, como cola permanente para  tac tel.  Diluir com Solvente Seriplast S.3090 o adesivo para transfer a frio.

Hidrocryl termocolante HT.088 Produto à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre tecidos em geral, indicado para processo de termo-transferência do papel foil a frio.

Propriedades Produto indicado para fazer a transferência do papel foil, sem a necessidade da prensa de transfer; realizada na própria mesa de impressão para manter o mesmo registro do substrato. 186

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Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não existem acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta. Do produto: fornecido pronto para uso, podendo ser utilizado Sericryl Fixador T.5720 na proporção de 4 a 5%, para melhorar a fixação e resistência à água. Da matriz: poliéster de 32-44 fios, utilizando emulsão hidrofoto, resistente a água.

Método de aplicação Imprimir com a matriz em contato com substrato, com rodo de borracha de dureza média e corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média constante, em ângulo de 45°. Usar mesa macia revestida com espuma e coberta com napa. O substrato deverá estar fixado à mesma com Adesivo de Tack E.5050. Recomendamos sistema de repique (2 vezes). Pré-secar com ajuda de fl ash cure, soprador térmico ou outra fonte de calor, até que apareça um tack na estampa. Logo após deve-se encostar o papel  foil sobre a estampa e esfregá-lo sobre a mesma com a ajuda de um pano. Quando finalizar a estampa, aconselhamos estufar a 150°C por 2 minutos, para melhor fixação do foil.

Amaciante para serisol P.4092 Produto derivado de óleo especial que tem a função de amaciante e diluição do qualquer plastisol da Gênesis. Deve-se utilizar, no máximo, 5 a 7% do Amaciante para Serisol pois, em excesso, pode causar danos e modi ficações na formulação do plastisol.

Lava quadro gel RP.097 Produto desenvolvido em forma de gel para facilitar a remoção e limpeza dos quadros (matriz), quando utilizadas tintas base plastisol. Para obter melhor resultado, recomendamos molhar bem a tela com o Lava Quadro Gel; deixar por 1 minuto e depois esfregar suavemente com a ajuda de um pano para a remoção da tinta. Não se esquecer de utilizar os EPI’s durante esse processo. Esse produto, 187

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por ser em forma gel, é ideal para remoção de manchas de plastisol em lugares mais difíceis de remoção.

Lava quadro (aquoso) RP.098 Produto desenvolvido para facilitar a remoção e limpeza dos quadros (matrizes), quando utilizadas as tintas base plastisol e à base de àgua. Para obter melhor resultado, recomendamos molhar bem a tela com o Lava Quadro, deixar por 1 minuto e depois esfregar suavemente com a ajuda de um pano para a remoção da tinta. Não se esqueça de utilizar os EPI’s durante esse processo.

Hidrotransfer HI Produto à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre papéis, com acabamento especial para processo de termo transferência em tecidos em geral. Fornecido em forma clear, branco, mix e ix pigmentado.

Propriedades  Após processo de termo transferência, obtém-se alta resistência à lavagem, colagem e flexibilidade.

Preparação Do substrato: O tecido para termo-transferência deve estar isento de impurezas; verificar se não existem acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação do transfer. Do papel: utilizar o Papel para Hidrotransfer, oferecendo um acabamento fosco; verificar o lado correto para aplicação. Do produto: fornecido pronto para uso, podendo ser pigmentado com Sericor Pigmento Concentrado T.58. Da matriz: poliéster de 32-44 fios/cm monofilamento, utilizando emulsão hidrofoto, resistente à água.

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Método de aplicação Imprimir com a matriz em mesa a vácuo ou dura, fora de contato com substrato, em rodo de borracha de dureza média/alta e corte vivo, com pressão e velocidade constantes, em ângulo de 45°. O substrato deverá estar fixado à mesma com  Adesivo de Tack E.5050 ou a vácuo.  Aplicar as tintas começando pelas cores mais escuras, pois se trata de um transfer . Entre cada impressão realizar uma pré-secagem ao ar ou a 80°C, por 1 minuto.  Aplicar um chapado branco sobre toda a área serigrafada para melhor resultado e repicar pelo menos uma vez. Na última aplicação, não pré-secar, pois deve ser “jogado” (imersão) o Serisol Fixador 200 por cima. Deixar secar ao ar (22ºC-25°C) numa média de 3 a 4 horas e escovar para remoção do excesso do pó. Depois, curar a 100°C, por 1 minuto. Transferência: Através de uma prensa térmica, transferir o papel pronto numa temperatura de 180°C, por 12 a 15 segundos, com pressão de 100 libras. Remoção a frio do papel.

Plastisol aerado P.54130 Tinta plastisol derivada de resina PVC e plasti ficantes, isentos de solventes, água ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50% de partes não voláteis. Efeito: Quando o Plastisol Aerado é pré-curado, sugem-lhes bolhas de ar, oferecendo um efeito aerado.

Indicações Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, sintéticos ou mistos. Para tecidos com acabamento de silicone ou teflon, consulte nosso departamento técnico.

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Propriedades Tinta de acabamento fosco e bolha de ótimo poder de coloração. Possui ótima solidez à luz, lavagem e alta intensidade nas cores.

Preparação Da tinta: fornecida em forma clear  para   para pigmentação com a linha P.42; não diluir o produto. Da matriz: poliéster de 32 fios/cm monofilamento com emulsão relevo. Gravaçãoo da matriz: emulsão 3D para efeito alto relevo. Gravaçã Limpeza da matriz: solvente sintético A.6090 ou lava quadro RP. RP. 099.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo, ângulo de 45º. Normalmente cobre-se a matriz com o produto e são feitas umas duas impressões para efeito relevo. A base da mesa ou das impressoras deve ser dura e lisa. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem/fusão: Não seca à temperatura ambiente. Para secagem super ficial, utilizar fl ash ash cure ou outra fonte de calor onde já é observado o efeito. Para polimerização ou fusão, utilizar estufa à temperatura de 165ºC-170ºC, por 3 minutos.  Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol passar para a mesa, se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com ash cure. o plastisol, principalmente se for usado fl ash Para melhor efeito, utilizar um ou mais repiques.

Plastisol cola para esfera sintética P.4923 Cola à base de plastisol de alta concentração e ancoragem para aplicação em tecidos de algodão, mistos e sintéticos em geral, desde que aguentem a temperatura de cura da cola. Indicações: Para colar esferas sintéticas sobre tecidos em geral, inclusive em  jeans  estonado. Possui excelente resistência à lavagem caseira. Não resiste à lavagem industrial. 190

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Preparações Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas. Da cola: a cola é fornecida pronta para uso, podendo ser adicionado  glitter, na proporção de até 5%, ou Pigmento Concentrado P.42, P.42, na proporção de d e até 10%. Da matriz: em poliéster monofilamento de até 32 fios com leve relevo, devendo ser usada emulsão hidrofoto, resistente à água.

Método de aplicação Para impressão em tecidos, usar rodo de dureza média ou dura, de canto vivo, pressão média, velocidade constante, em ângulo de 45º. O tecido deve estar fixado à mesa (de preferência mesa dura) com Adesivo de Tack E.5050. Depois de aplicada a cola, as esferas sintéticas são jogadas sobre o tecido (com a cola úmida). Prensar a frio para uniformizar as esferas. Devem ser levadas imediatamente à estufa para evitar migração. É de maior importância após aplicação da esfera sintética fazer secagem super ficial com uma fonte de calor para evitar migração mi gração da cola, por ser um produto com alto teor de óleos. Cura: Levar à estufa a 165ºC, por 3 minutos. Observação: No caso de jeans , deve ser estonado. Não lavar a seco. No caso de   jeans lycra , não ultrapassar a temperatura de 170ºC. Recomendamos fazer testes, principalmente no que diz respeito à elasticidade.

Plastisol cola para floca ocagem gem P.54129 Tinta plastisol para impressão sobre tecidos em geral, obtendo alto relevo ou não, para aplicação de flocagem. Indicações Utilizada na decoração de alta produção de flocos. Substratos Todo Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à temperatura de polimerização.

Preparação Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, na forma incolor, incolor, em média viscosi191

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dade. Caso necessário, diluir d iluir com amaciante para Plastisol P.4592. Caso necessite, pigmentar na cor do floco para melhor efeito com Plastisol Pigmento Concentrado C oncentrado P.42. Da matriz: poliéster monofilamento de 32-43 fios, com um leve relevo na emulsão. Para limpeza da matriz, utilizar Solvente Sintético A.6090 ou Lava Quadro RP. 099. Catalisador: Para melhor adesão dos flocos, recomendamos adicionar 8-10% do Primer Promotor Pro motor de Adesão PP.2000. PP.2000. Após a adição do PP.2000, PP.2000, o pot-life ser, torna mais ou menos 4 horas.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45°. A base da mesa ou da impressora deve ser dura ou semidura e lisa. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Para obtenção de relevo uniforme, recomendamos sistema de repique. A flocagem deve ser feita com o Plastisol ainda úmido, para melhor penetração dos flocos. Usar a máquina de flocagem. Secagem: a tinta não seca ao ar em temperatura ambiente. Polimerização e cura: Levar à estufa a 170ºC-180ºC, por 3 minutos. A tinta somente estará polimerizada, quando apresentar resistência ao alongamento e resistência à abrasão. Não apresentando tais características, deverá ser levada novamente à estufa para complementar polimerização. Observação: No caso de lycra, jeans engomado, nylon resinado, etc., aumentar a concentração do Primer Promotor de Adesão PP.2000. PP.2000.

 Ao estampar artigos muito finos, tomar o cuidado de não deixar o plastisol passar a mesa se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com o plastisol, principalmente se for usado flash cure.

Plastisol craquelê PC Tinta à base de plastisol para aplicação sobre outra impressão de plastisol (plastisol para jeans , plastisol Gel ou Serisol). Não é necessária a limpeza da matriz em 192

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horas paradas, pois o produto não seca à temperatura ambiente. Propriedades: Tinta de acabamento fosco que desenvolve efeito craquelê quando polimerizado, com toque macio, flexível e ótima resistência à lavagem.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de acabamentos como goma, silicone ou outros tipos que prejudiquem na fixação. Da tinta: fornecida pronta para uso, ou em forma clear  para  para pigmentação com Plastisol Pigmento Concentrado P.42. P.42. Caso necessite diluição, utilizar Diluente para Craquelê PC. 090. Da matriz: poliéster monofilamento de 32-36 fios.

Aplicação 1ª impressão: Plastisol para  jeans P.49, Plastisol Gel P.48 ou P.51 ou Serisol P.40 com matrizes mat rizes 32-36 32- 36 fios com relevo. Fazer secagem superficial com fl ashcure ashcure ou estufa. 2ª impressão: Plastisol Craquelê PC com matrizes 32-36 fios sem relevo. Cura/ fusão: O Plastisol Craquelê PC não seca com fl ashcure ashcure, por isso deve ser estufado a 170ºC-180ºC por 3 a 4 minutos. O efeito craquelê só se desenvolve na polimerização/ fusão. Limpeza da matriz: Lava Quadro RP. RP. 099 e água ou Solvente Sintético A.6090. Observação: Devido à alta temperatura t emperatura que o produto exige para craquelar, craquelar, sugerimos que se façam testes preliminares no que diz respeito ao encolhimento do substrato e também à mudança de cor do mesmo. Quando o substrato for sofrer lavagens industriais, usar u sar como base o Plastisol para Jeans P.49. P.49.

 Ao estampar artigos muito finos, tomar o cuidado de não deixar o plastisol passar para a mesa se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com o plastisol, principalmente se for usado fl ashcure. ashcure.

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Plastisol cristal holográ fi co violeta P.5453 Tinta Plastisol derivada de resinas de PVC, isenta de solventes, água ou outros produtos que volatilizam; para impressão sobre plastisol, conferindo alto brilho e reflexo violeta. Indicações: Utilizado para dar acabamento brilhante perolizado violeta sobre estampas. Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à temperatura de polimerização.

Preparação Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Não deve ser usada em tela com relevo. Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592, na proporção máxima de 5%. Da matriz: poliéster monofilamento de 32 a 44 fios/cm² monofilamento. Não deve ser usada em tela com relevo. Utilizar emulsão hidrofoto, resistente a água.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45º. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem: A tinta não seca ao ar ambiente. Recomenda-se uma pré-secagem com fl ashcure para manuseio e cura em estufa a 160ºC–170ºC, por 3 minutos.

Plastisol free P.6 O plastisol 100% ecológico  A Gênesis, preocupada com o meio ambiente, desenvolveu a Plastisol Free, uma tinta totalmente ecológica, isenta de quaisquer substâncias tóxicas em sua composição química, como os plastificantes da família dos ftalatos e os metais pesados. Com as mesmas propriedades da linha plastisol, está é a nova tecnologia do futuro. Um futuro com o qual a Gênesis se preocupa constantemente, aliando a qualidade de seus produtos com as necessidades de preservação do meio ambiente.  Plastisol Free Stamp Soft P.65 194

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 Plastisol Free Stamp Super Opaco P.66  Plastisol Free Gel P.68  Plastisol Free Gel Fosco P.61  Plastisol Free para Jeans P.69  Plastisol Free Relevo Base Incolor P.6397  Plastisol Free Stamp Puff P.6599  Plastisol Free Super Cristal P.6399  Serisol Free P.60  Amaciante para Plastisol Free P.6592  Plastisol Free Camurça

Plastisol frogger P.5459 Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isentas de solventes, água ou outros produtos que volatilizam. Produto com, aproximadamente, 99,50% de partes não voláteis Efeito: Quando a Plastisol Fragger é pré-curada, aparecem bolhas de ar, o que oferece um efeito bem diferenciado. Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, sintéticos ou mistos. Para tecidos com acabamento de silicone ou teflon, consulte nosso departamento técnico. Propriedades Tinta de acabamento fosco e bolha de ótimo poder de coloração. possui ótima solidez à luz, lavagem e alta intensidade nas cores.

Preparação Da tinta: Fornecida em forma clear   para pigmentação com a linha P.42. Não diluir o produto. Da matriz: Poliéster de 22-32 fios/cm monofilamento com emulsão relevo. Gravação da matriz: Emulsão 3D para efeito alto relevo. Limpeza da matriz: Solvente Sintético A.6090 ou Lava Quadro RP. 099.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo, ângulo de 45º. Normalmente cobre-se a matriz com o produto e são feitas umas duas im195

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pressões para efeito relevo. A base da mesa ou das impressoras deve ser dura e lisa. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem/fusão: Não seca à temperatura ambiente. Para secagem super ficial, utilizar fl ashcure  ou outra fonte de calor onde já é observado o efeito. Para polimerização ou fusão, utilizar estufa à temperatura de 165ºC-170ºC, por 3 minutos.  Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol passar para a mesa se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com o plastisol, principalmente se for usado fl ash cure.

Plastisol gel fosco P.51 Tinta plastisol para impressão sobre tecidos em geral, obtendo alto relevo plastificado fosco. Indicada para impressão em tecidos de algodão, mistos ou sintéticos. Indicações Utilizada na decoração de confecções em geral, artigos publicitários, etc. Substratos Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à temperatura de polimerização.

Preparação Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, pigmentada e em alta viscosidade (gel). Caso seja necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592. Todas as cores são miscíveis entre si, podendo também utilizar Plastisol Gel Fosco Incolor e pigmentar na cor desejada com Plastisol Pigmento Concentrado P.42. Da matriz: poliéster monofilamento de 22-36 fios. Caso necessite de relevo, utilizar matriz com relevo. Para limpeza da matriz, utilizar Solvente Sintético A.6090 ou Lava Quadro RP. 099.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45°. A base da mesa ou da impressora deve ser dura e lisa. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

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Secagem: A tinta não seca ao ar em temperatura ambiente. No caso de impressão de várias cores, a tinta deverá ser levada à estufa a 100ºC, por 3 a 5 minutos entre as impressões ou utilizar fl ashcure para pré-cura intermediária. É de maior importância fazer a secagem super ficial com uma fonte de calor logo após a impressão para evitar migração (sombra), pois é um produto de alto teor de óleos. Polimerização e cura: Levar à estufa a 160ºC-170ºC, por 2 minutos. A tinta somente estará polimerizada quando apresentar toque macio, resistência ao alongamento e resistência à abrasão. Não apresentando tais características, deverá ser levada novamente à estufa para complementar polimerização.

Observação: Para artigos que não vão sofrer lavagens industriais, estonagens, etc., usar Plastisol para Jeans P.49.  Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol passar para a mesa, se esta for revestida com vinil, pois este produto se funde com o plastisol, principalmente se for usado fl ashcure.

Plastisol gel metalizado ouro especial P.48488 Tinta plastisol para impressão sobre tecidos em geral, obtendo alto relevo plastificado brilhante. Indicado para impressão em bonés, roupas profissionais e malhas. Apresenta acabamento de aparência gel na cor dourada. Indicações: Utilizada na decoração de confecções em geral, artigos publicitários, etc. Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à temperatura de polimerização.

Preparação Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, pigmentada em dourado e em alta viscosidade (gel). Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592. Da matriz: poliéster monofilamento de 22-36 fios. Caso necessite de relevo, utilizar matriz com relevo. Para limpeza da matriz, utilizar Solvente Sintético A.6090 ou Lava Quadro RP. 099. 197

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 Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45°. A base da mesa ou da impressora deve ser dura e lisa. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Para obtenção de relevo uniforme, recomendamos sistema de repique. Secagem: A tinta não seca ao ar em temperatura ambiente. No caso de impressão de várias cores, a tinta deverá ser levada à estufa a 100ºC por 3 a 5 minutos entre as impressões, ou utilizar fl ashcure para a pré - cura intermediária. É de maior importância fazer secagem superficial com uma fonte de calor logo após a impressão para evitar migração (sombra), por ser um produto de alto teor de óleos. Polimerização e cura: Levar à estufa a 160ºC-180ºC, por 2 a 3 minutos. A tinta somente estará polimerizada quando apresentar toque macio, resistência ao alongamento, resistência à abrasão e alto brilho. Não apresentando tais características, deverá ser levada novamente à estufa para complementar polimerização. Observação: No caso de lycra,  jeans engomado, nylon   resinado, etc., usar Plastisol para Jeans P.49. No caso de relevo muito alto, estufar por 4 a 5 minutos.

 Ao estampar artigos muito finos, tomar o cuidado de não deixar o plastisol passar para a mesa, se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com o plastisol, principalmente se for usado flashcure.

Plastisol para jeans P.49 Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isenta de solventes, água ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50% de partes não voláteis. Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos em geral, principalmente em jeans, pois possui ótima resistência à lavagem e a cloro.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas. Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a neces198

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sidade, utilizando Amaciante para Plastisol P.4592. Todas as cores são miscíveis entre si, ou pode-se utilizar Base Incolor com Plastisol Pigmento Concentrado P.42. Da matriz: em nylon ou poliéster de 22-32 fios, conforme as impressões necessárias, utilizando matriz gravada com emulsão hidrofoto, resistente à água. Método de aplicação: Para impressão em tecidos, imprimir com rodo de dureza médio-alta (65-75 Shores) pressão média, velocidade e ângulo de 45º. O tecido deve estar fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem: Tinta de secagem em estufa. Para cura total, recomendamos temperatura de 170ºC-180ºC, por 3-4 minutos. A tinta não seca à temperatura ambiente; para impressão da 2ª cor, recomendamos pré-cura da 1ª impressão através de fl ashcure ou outra fonte de calor. É de maior importância fazer a secagem superficial com uma fonte de calor logo após a impressão para evitar migração (sombra), por ser um produto de alto teor de óleos. Observação: Estonagem: enzimas e cloro. Não lavar a seco. No caso de jeans ou lycra, não ultrapassar temperatura de 170ºC. Recomendamos fazer testes, principalmente no que diz respeito à elasticidade. Para ser usado sob forma artesanal, recomendamos diluir com Amaciante para Plastisol P.4592 na proporção de 10 a 15%. Após aplicação, deixar de 2 a 5 minutos para que haja penetração de tinta no tecido. Curar conforme orientações acima.  Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol passar para a mesa, se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com o plastisol, principalmente se for usado fl ashcure.

Plastisol relevo base P.53 Tinta plastisol derivada de resinas de PVC, isenta de solventes, água ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50% de partes não voláteis. Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, sintéticos ou mistos. Para tecidos com acabamento de silicone ou teflon, consulte nosso departamento técnico.

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Utilização: Produto especialmente desenvolvido para se estampar com tela sem relevo. Para se conseguir relevo, há necessidade de expandir o produto com fl ashcure.

Preparação Da tinta: fornecida pronta para uso. Caso necessite de diluição, utilizar Amaciante para Plastisol P.4592. Da matriz: poliéster de 32-63 fios, conforme o relevo e a de finição desejados. Gravação da matriz: emulsão hidrofoto, resistente a água. Limpeza da matriz: Solvente Sintético A.6090 ou Lava Quadro RP. 099.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45. Normalmente cobre-se a matriz com o produto e é feita apenas uma impressão. Após impressão, expandir e pré-curar com fl ashcure. Após o Plastisol Relevo Base ser expandido, estampar sobre o mesmo com: Plastisol Gel Fosco: acabamento fosco; com tela sem relevo (fora de contato); Plastisol Gel: acabamento brilhante; com tela sem relevo (fora de contato). Observação: Caso haja necessidade de maior relevo, repicar o Plastisol Relevo Base.

Secagem e fusão: Depois de estampado, expandido e sobreposto com Plastisol Gel Fosco ou Plastisol Gel, utilizar estufa à temperatura de 165 ºC-170ºC, por 3 minutos.

Plastisol stamp puff P.4599 Tinta plastisol derivada de Resina PVC e plastificantes, isenta de solventes, água ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50% de partes não voláteis Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, sintéticos ou mistos. Para tecidos com acabamento de silicone ou teflon, consulte nosso departamento técnico. 200

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Utilização: Produto ideal para impressão em mesas de carrossel automáticas, mesas com flashcure ou impressoras rotativas.

Preparação Da tinta: fornecida em forma clear para pigmentação. Caso necessite diluição, utilizar Amaciante para Plastisol P.4592. Utilizar Plastisol Stamp Incolor P.4500 para corte, caso necessite de relevo mais baixo ou mais flexibilidade. Da matriz: poliéster de 32-55 fios conforme o tecido, visualização, toque de maciez e relevo. Gravação da matriz: emulsão hidrofoto, resistente à água. Limpeza da matriz: Solvente Sintético A.6090 ou Lava Quadro RP. 099.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo, ângulo de 45º. Normalmente cobre-se a matriz com o produto e é feita apenas uma impressão. A base da mesa ou das impressoras deve ser dura e lisa. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem/ fusão: Não seca à temperatura ambiente. Para secagem super ficial, utilizar flashcure ou outra fonte de calor. Para polimerização ou fusão, utilizar estufa a temperatura de 165ºC-170º, por 3 minutos. É de maior importância fazer secagem superficial com uma fonte de calor logo após a impressão para evitar migração (sombra), por ser um produto de alto teor de óleos. Opções de acabamento: Acabamento com brilho: após a secagem superficial, efetuar a polimerização ou fusão na prensa térmica utilizando, sobre a impressão, papel envernizado ou papel siliconizado à temperatura de 180ºC, por 10 a 12 segundos.  Acabamento acetinado: após a secagem superficial, efetuar a polimerização ou fusão na prensa térmica utilizando sobre a impressão Papel Transfer Soft, à temperatura de 180ºC, por 10 a 12 segundos.  Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol passar para a mesa se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com o plastisol, principalmente se for usado fl ashcure.

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Plastisol stamp soft P.45 Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isenta de solventes, água ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50 % de partes não voláteis. Proporciona ótima definição na impressão, possui boa consistência, facilitando muito durante impressões; estável, não seca à temperatura ambiente, evitando entupimento da matriz. Não é necessária a limpeza da matriz em horas paradas. Pode ser aplicada úmida sobre úmido ou com secagens intermediárias entre as cores. Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, sintéticos ou mistos. Para tecidos com acabamento de silicone ou teflon, consulte nosso departamento técnico. Utilização: Produto ideal para impressão em mesas de carrossel automáticas, mesas com fl ashcure ou impressoras rotativas.

Preparação Da tinta: fornecida em forma clear para pigmentação ou já pigmentada pronta para uso. Caso necessite diluição, utilizar Amaciante para Plastisol P.4592. Da matriz: poliéster monofilamento 63-140 fios, conforme o tecido, visualização, toque e maciez. Para quadricromia, 120-140 fios.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45º. Normalmente cobre-se a matriz com o produto com apenas uma impressão.  A base da mesa ou das impressoras deve ser dura e lisa. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem/fusão: Não seca à temperatura ambiente. Para secagem super ficial, utilizar fl ashcure ou outra fonte de calor. Para polimerização ou fusão, utilizar estufa a 165ºC-170ºC, por 3 minutos. É de maior importância fazer a secagem superficial com uma fonte de calor logo após a impressão para evitar migração (sombra), por ser um produto com alto teor de óleos. Opções de acabamento: Acabamento com brilho: após a secagem superficial, efetuar a polimerização ou fusão na prensa térmica, utilizando sobre a impressão papel envernizado ou papel siliconizado à temperatura de 180ºC, por 10 a 12 segundos. 202

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 Acabamento acetinado: após a secagem superficial, efetuar a polimerização ou fusão na prensa térmica, utilizando sobre a impressão Papel Transfer Soft, à temperatura de 180ºC, por 10 a 12 segundos.

Plastisol stamp super opaco P.46 Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isenta de solventes, água ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50% de partes não voláteis. Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, mistos ou sintéticos de tons escuros. Excelente para impressão de motivos em meio tom (reticulados). Para tecidos com acabamento de silicone ou te flon, consulte nosso departamento técnico. Utilização: Produto ideal para impressão em mesas de carrossel automáticas, mesas com fl ashcure ou impressoras rotativas.

Preparação Da tinta: fornecida em forma de   clear para pigmentação ou já pigmentada pronta para uso. Caso necessite diluição, utilizar Amaciante para Plastisol P.4592. Da matriz: poliéster de 44-90 fios, conforme o tecido, cobertura, visualização, toque e maciez. Gravação da matriz: emulsão hidrofoto, resistente a água. Limpeza da matriz: Solvente Sintético A.6090 ou Lava Quadro RP. 099.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45º. Normalmente cobre-se a matriz com o produto e é feita apenas uma impressão. A base da mesa ou das impressoras deve ser dura e lisa.O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem/fusão: Não seca à temperatura ambiente. Para secagem super ficial, utilizar fl ashcure ou outra fonte de calor. Para polimerização ou fusão, utilizar estufa à temperatura de 165ºC-170ºC, por 3 a 4 minutos. É de maior importância fazer secagem superficial com uma fonte de calor logo após a impressão para evitar migração (sombra), por ser um produto de alto teor de óleos.

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Opções de acabamento: Acabamento com brilho: após a secagem superficial, efetuar a polimerização ou fusão na prensa térmica, utilizando sobre a impressão papel envernizado ou papel siliconizado à temperatura de 180ºC, por 10 a 12 segundos.  Acabamento acetinado: Após a secagem superficial, efetuar a polimerização ou fusão na prensa térmica, utilizando sobre a impressão Papel Transfer Soft, à temperatura de 180ºC, por 10 a 12 segundos.

 Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol passar para a mesa se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com o plastisol, principalmente se for usado fl ashcure.

Plastisol super alumínio P.5355 Tinta serigráfica à base de resina de PVC, com ótimo acabamento metálico e perolizado, alto poder de brilho e cobertura, alta resistência à lavagem e a oxidação, fornecida na cor prata. Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à temperatura de polimerização.

Preparação Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Não deve ser usada em tela com relevo. Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592 no máximo 5%. Da atriz: poliéster monofilamento de 32-55 fios. Não deve ser usada em tela com relevo. Utilizar emulsão hidrofoto, resistente a água.  Aplicação: Utilizar rodo de Poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45º. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem: A tinta não seca ao ar ambiente. Recomenda-se uma pré-secagem com fl ashcure para manuseio e cura em estufa a 170ºC, por 3 minutos.

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Plastisol super cristal P.5399 Tinta serigráfica à base de resina de PVC para impressão sobre outro plastisol, conferindo efeito de alto brilho. Indicações: Utilizada para dar acabamento brilhante sobre estampas de plastisol. Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à temperatura de polimerização.

Preparação Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Não deve ser usada em tela com relevo. Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592. Da matriz: poliéster monofilamento de 44-77 fios. Não deve ser usada em tela com relevo. Utilizar emulsão hidrofoto, resistente a água.  Aplicação: utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45º. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. E.5050. Secagem: A tinta não seca ao ar ambiente. Recomenda-se uma pré-secagem com fl ashcure ashcure para manuseio e cura em estufa a 160ºC–170ºC, por 2 a 3 minutos.

Plastisol super cristal glitter P.5354 Tinta serigráfica à base de resina de PVC para impressão sobre qualquer base plastisol, conferindo alto brilho glitter  prata.  prata. Indicações: Utilizada para dar acabamento brilhante prateado (efeito com glitter) sobre estampas de plastisol. Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à temperatura de polimerização. Fazer sempre testes antes em tecidos mistos.

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Preparação Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Não deve ser usada em tela com relevo. Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592 na proporção máxima de 5%. Da matriz: poliéster de 22-32 fios. Não deve ser usada em tela com relevo. Utilizar emulsão hidrofoto, resistente a água.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45º. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem: A tinta não seca ao ar ambiente. Recomenda-se uma pré-secagem com fl ashcure ashcure para manuseio e cura em estufa a 160ºC–170ºC, por 3 minutos.

Plastisol super cristal pérola G P.5353 Tinta serigráfica à base de resina de PVC para impressão em qualquer base plastisol, conferindo alto brilho de pérola prata. Indicações: Utilizada para dar acabamento brilhante perolado sobre estampas de plastisol. Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à temperatura de polimerização.

Preparação Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Não deve ser usada em tela com relevo. Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592 na proporção máxima de 5%. Da matriz: poliéster monofilamento de 32-55 fios/cm monofilamento. Não deve ser usada em tela com relevo. Utilizar emulsão hidrofoto, resistente a água.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45º. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

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Secagem: A tinta não seca ao ar ambiente. Recomenda-se uma pré-secagem com fl ashcure ashcure para manuseio e cura em estufa a 160ºC–170ºC, por 3 minutos.

Plastisol Super Cristal Prata P.5351  A Plastisol Super Cristal Prata foi desenvolvida para minimizar o problema de oxidação que ocorre na cor prata quando a aplicação é submetida a uma lavagem. Este produto é fornecido em forma de Plastisol Gel Prata P.4880, Plastisol Super Cristal Prata P.5351 P.5351 e Serisol Prata P.4080, P.4080, onde variam na viscosidade, no brilho, nos substratos para aplicação e no acabamento. Quando se aplica uma camada de Plastisol Super Cristal Incolor P.5399 com matriz de 77-90 fios sobre a impressão da Tinta Plastisol Super Prata, aumenta-se muito a resistência à oxidação e proporciona alto brilho na estampa. Tinta serigráfica à base de resina de PVC para impressão sobre qualquer base plastisol, conferindo alto brilho prata. Indicações: Utilizada para dar acabamento brilhante prateado sobre estampas de plastisol. Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à temperatura de polimerização.

Preparação Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Não deve ser usada em tela com relevo. Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592 na proporção máxima de 5%. Da matriz: poliéster monofilamento de 44-77 fios. Não deve ser usada em tela com relevo. Utilizar emulsão hidrofoto, resistente à água.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45º. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. E.5050. Secagem: A tinta não seca ao ar ambiente. Recomenda-se uma pré-secagem com fl ashcure ashcure para manuseio e cura em estufa a 160ºC–170ºC, por 3 minutos.

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Plastisol textura incolor P.54225 Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isenta de solventes, água ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50% de partes não voláteis. Indicações Para impressão serigráfica sobre tecidos tecidos em geral, geral, possui ótima resistência à lavagem e a cloro. Produto para obter um toque áspero e texturizado.

Propriedades Tinta de acabamento áspero e texturizado, ótima cobertura, grande flexibilidade, resistente à lavagem, ao exterior e à luz.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas. Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a necessidade, utilizando Amaciante para Plastisol P.4592. P.4592. Pode utilizar nesta Base Incolor o Plastisol Pigmento Concentrado P.42. P.42. Da matriz: em nylon ou poliéster de 18-22 fios/cm, conforme as impressões necessárias, utilizando matriz gravada com emulsão hidrofoto, resistente resi stente à água. Método de aplicação: Para impressão em tecidos, imprimir com rodo de dureza médio-alta (65-75 shores) pressão média, velocidade e ângulo de 45º. O tecido deve estar fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Secagem: Tinta de secagem em estufa. Para cura total, recomendamos temperatura de 170ºC-180ºC, por 3-4 minutos. A tinta não seca à temperatura ambiente; pré-secar cada aplicação através de fl ashcure ashcure ou outra fonte de calor, caso haja necessidade.  Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol passar para a mesa se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com ashcure. o plastisol, principalmente se for usado fl ashcure.

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Plastisol toque zero 800 Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isenta de solventes, água ou outros produtos que volatilizam. Proporciona ótima definição na impressão, possui boa consistência, facilitando muito durante impressões, estável, não seca à temperatura ambiente, evitando entupimento da matriz. Não é necessária a limpeza da matriz em horas paradas. Pode ser aplicado úmido sobre úmido ou com secagens intermediárias entre as cores. Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão. Para tecidos mistos ou sintéticos, tende a ter problemas de migração; para evitá-os, realizar a cura de imediato. Para tecidos com acabamento de silicone ou te flon, consulte nosso departamento técnico. Utilização: Produto ideal para impressão em mesas de carrossel automáticas, mesas com fl ashcure ou impressoras rotativas.

Preparação Da tinta: fornecida em forma  clear para pigmentação, cromias, mix e branco. Caso necessite diluição, utilizar Amaciante para Plastisol P.4592. Da matriz: poliéster monofilamento 90-140fios/cm, conforme o tecido, visualização, toque e maciez. Para quadricromia, recomendamos o uso do poliéster de 120-140 fios/cm.  Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de 45º. Normalmente cobre-se a matriz com o produto com apenas uma impressão.  A base da mesa ou das impressoras deve ser dura e lisa. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack. Secagem/ fusão: Não seca à temperatura ambiente. Para secagem super ficial, utilizar fl ashcure ou outra fonte de calor. Para polimerização ou fusão, utilizar estufa a 165ºC-170ºC, por 3 minutos. É de maior importância fazer a secagem superficial com uma fonte de calor logo após a impressão para evitar migração (sombra), por ser um produto com alto teor de óleos.

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 Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol passar para a mesa, se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com o plastisol, principalmente se for usado fl ashcure.

Amaciante para plastisol P.4592 Produto derivado de óleo especial que tem a função de amaciante e diluição do qualquer plastisol da Gênesis. Deve-se utilizar no máximo 3% do Amaciante para Plastisol, pois em excesso pode causar danos e modificações na formulação do plastisol.

Espessante para plastisol EG.005 Produto fornecido na forma de pó para aumentar a viscosidade de qualquer plastisol da Gênesis. É extremamente importante o uso correto desse material: deve-se utilizar agitador mecânico para ocorrer a espessassem e o uso correto das EPI’s. Adicionar vagarosamente em torno de 0,5 a 2,0%, dependendo da viscosidade que queira atingir, sobre o plastisol, em constante movimentação em baixa rotação, até a mudança de sua viscosidade.

Plastisol pigmento concentrado P.42 Os Pigmentos Concentrados são próprios para qualquer base de plastisol da Gênesis para oferecer diversas cores. São 19 concentrados diferentes que possibilitam chegar em qualquer cor Pantone. Deve-se utilizar na média, em torno de 3 a 10% de pigmento concentrado por base plastisol. Excesso de P.42 na base plastisol pode prejudicar a qualidade da estampa.

Lava - quadro (aquoso) RP.098 Produto desenvolvido para facilitar a remoção e limpeza dos quadros (matrizes) quando utilizadas as tintas base plastisol. Para obter melhor resultado, recomendamos encharcar bem a tela com o Lava Quadro, deixar agir por 1 minuto e depois 210

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esfregar levemente com a ajuda de um pano para a remoção da tinta. Não se esqueça de utilizar os EPI´s durante este processo.

Diluente para plastisol AG.003 Produto desenvolvido para diluição do plastisol, abaixa sua viscosidade, facilitando na aplicação de pulverização. Produto à base de solvente orgânico. Aconselhamos diluir o plastisol apenas na quantidade que for utilizar no dia. Não esqueça dos EPI’s durante o processo de aplicação e diluição.

Seriplast S.3 Tinta serigráfica à base de resinas de polímeros orgânicos.

flexíveis

e solventes

Indicações: Para impressão serigráfica sobre mais diversos substratos, tais como: couro, PU, courvin, tywek, nylon, PVC de alta flexibilidade, lycra, cetim, bucle, poliéster prismático e todos os derivados de PVC. Devido à boa formação de filme e sua boa flexibilidade, tinta indicada para fabricação de transfer   para tecidos em geral, couro, PVC e tactel   consultar informe técnico para fabricação de transfer. Propriedades: Tinta de acabamento semi-brilho (exceto verniz Seriplast Incolor) de boa cobertura, altíssima flexibilidade e longa resistência à luz, quando exposto ao exterior.

Preparação Do substrato: O substrato deve estar isento de impurezas, gorduras ou desmoldantes. No caso de impressão sobre tecidos de nylon, recomendamos testes para verificação de aderência da tinta devido aos mais diversos tipos de acabamentos existentes. Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a necessidade, utilizando Solvente Seriplast S.3090 ou Retardador Seriplast S.3095 em clima quente e seco. Todas as cores são miscíveis entre si. 211

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Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-120 fios, utilizando emulsão hidrofoto, resistente a água. Método de aplicação: Indispensável imprimir com a matriz fora de contato com o substrato com rodos de dureza médio-alta (65-75 shores) e corte vivo, ângulo 45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deve estar fixado à mesa de impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa para impressão. Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre do toque em 5 minutos, manuseio em 1 hora e secagem total em 18 horas, podendo ser acelerada com calor, estufa ou ar quente, não ultrapassando 80ºC. Para evitar problemas de blocagem no empilhamento, aguardar secagem total da tinta para completa evaporação dos solventes. Observação: Usar adesivo para transfer  a frio S.3390 como cola permanente para tactel. Diluir com Solvente Seriplast S.3090 o adesivo para transfers a frio.

Seribrill P.8 Tinta serigráfica brilhante à base de resinas poliamídicas e solventes orgânicos de secagem ao ar. Indicações: Para impressão serigráfica sobre filmes de polietileno de baixa e alta densidade, filmes de EVA, celofanes e papéis em geral. Muito utilizado para impressão de sacolas de polietileno (sacolas promocionais). Preparação: Do substrato: quando a impressão é feita sobre filmes polimerizados de polietileno, polipropileno e EVA, é necessário que o material esteja tratado (tratamento corona) para aderência da tinta. Para os demais materiais, os requisitos normais. Material e tratamento indicados:  – PEBD Polietileno de baixa densidade 37 a 38 dinas  – PEAD Polietileno de alta densidade 40 a 41 dinas  – PP Polipropileno 41 a 42 dinas DINA - unidade de medida usada no processo de tratamento Corona. 212

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Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a necessidade, utilizando Solvente Seribrill P.8090 e Retardador Seribrill P.8095 em climas quentes e secos. Todas as cores são miscíveis entre si. Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-120 fios, utilizando emulsão plastifoto, resistente a solvente. Método de aplicação: Indispensável imprimir com a matriz fora de contato com o substrato, em rodo de dureza médio-alta (65-75 shores) e corte vivo, ângulo de 45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deverá estar fixado à mesa de impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa para impressão. Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre do toque em 5 minutos, manuseio em 1 hora e secagem total em 18 horas, podendo ser acelerada com calor, estufa ou ar quente, não ultrapassando 80ºC. Para evitar problemas de blocagem no empilhamento,aguardar secagem total da tinta para completa evaporação dos solventes.

Seriepoxi E.4 Tinta serigráfica brilhante à base de resina epóxi bicomponente e solventes orgânicos. Indicações: Para impressão serigráfica sobre metais em geral, vidro, fórmica, fenolite, fibras de poliéster, placas de circuito impresso, polietileno e polipropileno tratado. Propriedades: Tinta de acabamento brilhante, ótima cobertura, média flexibilidade e longa durabilidade ao exterior e resistência à luz. Tinta com ótima resistência a solventes, álcool, óleos, ácidos e ao calor.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas, gorduras e desmoldantes. No caso de substrato polietileno ou polipropileno, antes da impressão deve receber tratamento de flambagem para aderência da tinta.

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Da tinta: a tinta deve ser misturada com Catalisador Seriepoxi E.4099 no dia do uso. Preparação da mistura: 80 partes de tinta e 20 partes de Catalisador Seriepoxi E.4099. Para materiais como vidro e metais, aconselhamos utilizar o Catalisador Metal/vidro Ref:E 42107, na proporção de 90 partes da tinta e 10 partes desse catalisador. Prepare somente a quantidade de uso imediato, pois a vida útil da mistura é de 5 a 6 horas.Se houver necessidade de diluição utilize Solvente Seriepoxi E.4090 ou Retardador Seriepoxi E.4095. Todas as cores são miscíveis entre si. Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-150 fios, utilizando emulsão plastifoto, resistente a solvente. Método de aplicação: Indispensável imprimir com a matriz fora de contato com o substrato, com rodo de dureza médio-alta (65-75 shores) e corte vivo, ângulo de 45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deve estar fixado à mesa de impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa para impressão. Para impressão em frascos de polietileno ou polipropileno (cilíndricos, cônicos, ovais ou planos), necessitam de tratamento de flambagem superficial antes da impressão da tinta. Secagem: Tinta de secagem ao ar, livre de toque de 15 a 30 minutos, manuseio em 24 horas e cura total em 120 horas. Para curar em estufa em substratos metálicos, vidros ou outros materiais de resistência ao calor, utilizar 5 a 10 minutos a 120ºC-140ºC. Para polietileno ou polipropileno, pode ser somente acelerado na estufa por 3 a 5 minutos, a 80ºC-90ºC para secagem de manuseio e prosseguir a cura à temperatura ambiente.

Catalizador seriepóxi E.4099 Produto indicado para acelerar a reação de cura da tinta Seriepóxi E.4. O uso deste produto é fundamental para garantir uma qualidade no produto final. Devese utilizar numa proporção de 20% sobre a tinta Seriepóxi E.4. Misturar até homogenizar o produto. É importante lembrar que depois de ser catalisado o produto, seu  pot-life  se tornará 24 horas; portanto, aconselhamos catalizar somente a quantidade a ser usada no dia. 214

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Sintética brilhante A.7 Tinta serigráfica à base de resinas alquídicas e solventes orgânicos de secagem ao ar. Indicações: Para impressão serigráfica sobre metais em geral, vidro, papel, cimento amianto, fibras celulósicas, tecidos, polietileno ou polipropileno tratado (flambado).

Preparação Do substrato: as superfícies de metais devem estar isentas de pó, graxas, óleos e os demais requisitos normais. Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a necessidade, utilizando Solvente Sintético A.6090 ou Retardador Sintético A.6095 em clima quente e seco. Todas as cores são miscíveis entre si. Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-120 fios, utilizando emulsão plastifoto, resistente a solvente. Método de aplicação: Indispensável imprimir com a matriz fora de contato, com o substrato em rodo de dureza médio-alta (65-75 shores) e corte vivo, ângulo de 45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deverá estar fixado à mesa de impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa para impressão. Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque em 15 a 30 minutos, manuseio em 4 a 6 horas e secagem total em 24 horas, podendo ser acelerada com calor, estufa ou ar quente. Para evitar problemas de blocagem no empilhamento, aguardar secagem total da tinta para completa evaporação dos solventes.

Vinílica brilhante V.2 Tinta serigráfica à base de resinas vinílicas e solventes orgânicos. Indicações: Para impressão serigráfica sobre vinil, PVC flexível ou rígido, poliestireno, acrílico, policarbonato e outros plásticos derivados de PVC. Também indicado para impressão sobre polietileno tratado. 215

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Propriedades Tinta de acabamento brilhante, ótima cobertura, flexibilidade e longa durabilidade quando exposta ao exterior; e resistente à luz.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas, gorduras ou desmoldantes. No caso de PVC muito flexível, verificar se não existe migração do plastificante que prejudique na aderência da tinta. Neste caso, consultar informes técnicos do produto Seriplast S.3. Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a necessidade, utilizando Solvente Vinílico V.1090 ou Retardador Vinílico V.1095 em climas quentes e secos. A quantidade de solvente ou retardador é de aproximadamente 10%. Todas as cores são miscíveis entre si. Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-150 fios, utilizando emulsão plastifoto, resistente a solvente. Método de aplicação: Indispensável imprimir com a matriz fora de contato com o substrato, em rodo de dureza média-alta (65-75 shores) e corte vivo, ângulo de 45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deve estar fixado à mesa de impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa para impressão. Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente,livre de toque em 5 minutos, manuseio em 1 hora e secagem total 18 horas. Podendo ser acelerada com calor, estufa ou ar quente, não ultrapassando 80ºC. Para evitar blocagem no empilhamento, aguardar secagem total da tinta para completa evaporação dos solventes.

Vinílica fosca V.1 Tinta serigráfica à base de resinas vinílicas e solventes orgânicos. Indicações: Para impressão serigráfica sobre vinil, PVC flexível ou rígido, poliestireno, acrílico, policarbonato e outros plásticos derivados de PVC. 216

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Propriedades: Tinta de acabamento fosco, ótima cobertura, flexibilidade, longa durabilidade ao exterior e resistente à luz.

Preparação Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas, gorduras ou desmoldantes. No caso de PVC muito flexível, verificar se não existe migração do plastificante que prejudica na aderência da tinta. Neste caso, consultar informes técnicos do produto Seriplast S.3. Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a necessidade, utilizando Solvente Vinílico V.1090 ou Retardador Vinílico V.1095 em clima quente e seco. Todas as cores são miscíveis entre si. Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-120 fios, utilizando emulsão plastifoto, resitente a solvente. Método de aplicação: Indispensável imprimir com a matriz fora de contato com o substrato,em rodo de dureza média alta (65-75 shores) e corte vivo, ângulo 45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deverá estar fixado à mesa de impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa para impressão. Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre do toque em 5 minutos, manuseio em 1 hora e secagem total em 18 horas, podendo ser acelerada com calor, estufa ou ar quente, não ultrapassando 80ºC. Para evitar problemas de blocagem no empilhamento, aguardar secagem de, no mínimo, 12 horas para completa evaporação dos solventes.

Retardador seribrill P.8095 Produtos indicado para retardar a secagem da tinta Seribrill P.8 durante sua aplicação, a fim de evitar entupimento na matriz. Utilizar aproximadamente em torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qualidade da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante o manuseio desse produto.

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Retardador seriplast S.3095 Produto indicado para retardar a secagem da tinta Seriplast S.3 durante sua aplicação, a fim de evitar entupimento na matriz. Utilizar aproximadamente em torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qualidade da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante o manuseio desse produto.

Retardador sintético A.6095 Produto indicado para retardar a secagem da tinta Sintética Fosca A.6 e Sintética Brilhante A.7 durante sua aplicação, a fim de evitar entupimento na matriz. Utilizar aproximadamente em torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qualidade da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante o manuseio desse produto.

Retardador vinílico V.1095 Produto indicado para retardar a secagem da tinta Vinílica Fosca V.1 e Vinílica Brilhante V.2 durante sua aplicação, a fim de evitar entupimento na matriz. Utilizar aproximadamente em torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qualidade da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante o manuseio desse produto.

Solvente seribrill P.8090 Produto indicado para diluir a tinta Seribrill P.80. Utilizar aproximadamente em torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qualidade da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante o manuseamento desse produto.

Solvente seriepóxi E.4090 Produto indicado para diluir a tinta Seriepóxi E.4. Utilizar aproximadamente em 218

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torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qualidade da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante o manuseio desse produto.

Solvente sintético A.6090 Produto indicado para diluir as tintas Sintética Fosca A.6 ou Sintética Brilhante  A.7. Utilizar aproximadamente em torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qualidade da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante o manuseio desse produto.

Solvente vinílico V.1090 Produto indicado para diluir as tintas Vinílica Fosca V.1 ou Vinílica Brilhante V.2. Utilizar aproximadamente em torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qualidade da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante o manuseio desse produto.

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Figura 124

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Figura 126

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Figura 127

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Equipamentos de serigrafia e tranfer 

Figura 128 - CYBERPRESS Imah

 A Cyberpress é uma impressora serigráfica totalmente automática a cilindro, ideal para aplicações de grande volume. A produtividade pode chegar a 3600 IPH (impressos por hora) com alimentador automático, impressora, curadora UV, e empilhador automático montados em uma única linha. A SPS garante a repetibilidade do registro até a fração de 0,05mm, rea firmando a excelente qualidade dos seus produtos.

Figura 129 - LINEA UV Imah 223

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 A LINEA UV é sucesso desde seu lançamento e nesta nova versão apresenta-se ainda mais rápida e produtiva. Novos recursos como o estojo de pressão pneumático, ajuste automático de paralelismo do rodo, painel com IHM digital t ouchscreen, descolamento automático regulável, e a exclusiva “posição de limpeza” que possibilita a troca de matrizes sem necessidade de se retirar rodo e espátula, permitiram maiores velocidades de produção e reduzidos tempos de setup, garantindo rentabilidade na produção de grandes ou pequenos lotes.

Figura 130 - OLIMPIC V6 Imah

 A OLYMPIC V6 é uma máquina eficiente e econômica para a impressão serigráfica de alta qualidade, com elevados índices de produtividade. A precisão na impressão de policromias, a consistência no registro e os novos controles que combinam robustez, sofisticação e simplicidade, fazem da OLYMPIC V6 um verdadeiro  “cavalo de batalha” para sua gráfica, permitindo obter, com baixo custo operacional, excepcionais resultados em uma grande variedade de substratos. PAINEL DE COMANDO.

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Figura 131 - TITAN MNV2 Imah

 A TITAN MNV2 é uma impressora de rodo dirigido com levantamento paralelo, desenvolvida para a impressão 1/4 automática da gigantogra fia. Com o levantamento eletromecânico de curva harmônica, aliamos alta velocidade de levantamento com suavidade de movimentos na parada superior e inferior, sem qualquer vibração da matriz, o que assegura maior produtividade também nos grandes formatos. O sistema de levantamento do porta matriz mantém a tela sempre na posição horizontal, proporcionando maior controle e melhor distribuição da tinta, tanto na cobertura quanto na impressão. O operador pode regular a pressão do rodo com excelente precisão, imprimindo policromias com regularidade, sem variações da tonalidade final.

Figura 132 - SERIPRESS Imah

 A Seripress é uma impressora a vácuo para os mais diversos tipos de substratos planos, rígidos ou flexíveis. É uma máquina ágil, leve, de movimentos precisos, pro jetada para máxima produtividade com mínima fadiga do impressor. Ergonômica e balanceada, não tem peso morto a movimentar e dispensa o uso de ferramentas para o setup, todos os ajustes podem ser feitos manualmente. A SERIPRESS é a impressora a vácuo perfeita para aumentar sua produção com baixo investimento, 225

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baixo custo operacional, sem abrir mão da qualidade.

Figura 133 - TERMOGRAPH UV Imah

 A TERMOGRAPH UV é uma curadora para tintas sensíveis à radiação ultravioleta, projetada para trabalhar a baixas temperaturas, com excelente qualidade de cura em qualquer espessura de camada. O novo sistema coletor, com grande deslocamento volumétrico, retira o calor gerado succionando-o para cima, evitando que a massa de ar quente entre em contato com o substrato, mantendo a temperatura em níveis surpreendentemente baixos. Com tecnologia de última geração, a TERMOGRAPH UV é robusta e de fácil operação, construída dentro dos mais modernos conceitos da termodinâmica, engenharia, segurança e  design, para proporcionar máxima eficiência e durabilidade.

Figura 134 - POLYCOP Imah

 A POLYCOP é uma prensa de contato para fotogravação de matrizes serigráficas, que oferece os melhores índices de qualidade final de revelação. Pode ser fornecida para utilização com a FONTE MH ou com a FONTE UV400 acoplada à base.

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Figura 135 - FONTE MH Imah

 A Fonte MH é indicada para a foto-exposição de matrizes serigráficas, onde a qualidade de gravação, a alta produtividade e a confiabilidade estão associadas . Equipada com controle microprocessado do tempo de exposição, indicador digital, e refletor parabólico, que asseguram a elevada qualidade, capacidade de produção, e confiabilidade exigidos pelos laboratórios serigráficos mais exigentes - 2000W e 4000W.

Figura 136

 A GARRA 95 é um equipamento básico, com aplicações universais na indústria serigráfica. Seu design funcional, aliado à robustez dos seus componentes, oferece soluções para os mais diversos trabalhos. Na GARRA 95 a fixação da matriz é por pinças que prendem o quadro por cima, possibilitando a impressão com foracontato zero, e a matriz pode ser movimentada em todos os sentidos para ajuste do registro.

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Figura 137

O SECADOR de grades é um equipamento básico para a secagem econômica de impressos com tintas à base de solvente. Disponível em 4 modelos com formato 50x70, 70x100, 80x120 e 120x160cm, com malha  standard ou malha fina, com 50 grades com espaçamento de 25mm entre si. Montado sobre rodízios giratórios de 3 , que permitem maior facilidade de movimentação. Molas temperadas e galvanizadas. ″

Figura 138 - ESTUFA DE ESTEIRA Chigueto

Projetada com nova tecnologia na forma de cone de pirâmide, proporciona excelente jato de ar quente, temperatura constante em toda área e, consequentemente, perfeita secagem, solidez e fixação. Na estamparia têxtil, indicada para produção de trabalhos em plastisol, silicone, gel, glitter , foil , esferas sintéticas, flocos, corrosões e outros. 228

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Figura 139 - ESTUFA DE GAVETA Chigueto

Projetada com nova tecnologia na forma de cone de pirâmide, proporciona excelente jato de ar quente, temperatura constante em toda área e, consequentemente, perfeita secagem, solidez e fixação. Na estamparia têxtil, indicadas para produção de trabalhos em plastisol, silicone, gel, glitter, foil , esferas sintéticas, flocos, corrosões e outros.

Figura 140 - FLASH CURE PORTÁTIL Chigueto

Flash Cure Portátil Modelo Fp 3000 com Potência 3000W e 3 lâmpadas, Comprimento da Lâmpada: 30cm, Peso total: 2.60kg, Voltagem 220V, 4 Rodinhas com regulagem de altura e estrutura totalmente de alumínio.

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Figura 141 - PRENSA TÉRMICA PNEUMÁTICA Chigueto

Pensa projetada com berço móvel, permitindo vestir a camiseta para estampar frente e costa com diversos tipos de transfers em materias como tecidos, mousepad, imã, cerâmica, madeiras, chapas de metal, vinil e outros. Também permite acabamentos em plastios, puff, foil, entretelas e outro.

Figura 142 - PRENSA TÉRMICA PNEUMÁTICA Chigueto

Projetada para aplicação de transfers sublimáticos.  – Modelo PF 67, projetada para utilização de papéis de até 66x96 cm (formato A1), podendo ser operada por apenas uma pessoa.  – Modelo PF 85, projetada para utilização de papéis de até 85x110cm, devendo ser operada por duas pessoas.  – Modelo PF140 ou PF 150, projetada para utilização de até dois papéis de 66x96cm, devendo ser operada por duas pessoas ou mais. Dados técnicos:  – Fácil manuseio e operação. 230

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 – Facilidade de retirada do papel, mantendo qualidade e produtividade.  – Controle digital de temperatura e tempo.  – Temperatura uniforme na forma térmica.  –  Aquecimento com resistência blindada em aço inox.  – Projetada para ser instalada em local de difícil acesso, já que ela é desmontável por módulo (forma térmica, berços ,trilhos, estrutura central e os pés).  – Entrada de ar comprimido com filtro e com regulador de velocidade no avanço e no recuo.  – Controlador de pressão e manômetro no painel.  – Os componentes pneumáticos são utilizados conforme norma internacional, podendo ser substituídos por peças de outro fornecedor.  – Prensagem e recuo automático com botões de recuo de emergência.  – Fácil limpeza na forma térmica.  – Garantia de um ano sobre defeitos de fabricação.  –  Assistência técnica permanente.

Figura 143 - PRENSA TÉRMICA Chigueto

Pensa projetada com berço móvel, permitindo vestir a camiseta para estampar frente e costa com diversos tipos de  transfers em materias como tecidos, mouse-pad , imã, cerâmica, madeiras, chapas de metal, vinil e outros. Também permite acabamentos em plastios, puff, foil, entretelas e outros.

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Referências  AGABÊ – Boletins técnicos, São Paulo. GÊNESIS TINTAS – Boletins técnicos, São Paulo. EDITORA SERTEC LTDA – Manuais de Serigra fia e Revista Silk Screen, René Carlos Cruz Rodrigues, São Paulo. CAZA, Michel. Les techniques de la Serigraphie. Presses du Temps Present. SCREEN PROCESS PRINTING ASSOCIATION INTERNACIONAL - The manual for Screen Process Printing. MYTTON-DAVIES, Peter. Screen Process Printing. Press and Process Publications. MIDDLETON, H. K. Silk Screen Process Technical reference Book. ESMA - Associação dos fornecedores europeus da indústria serigrá fica. FESPA - Associação dos serígrafos europeus. SGIA - Associação americana de serígrafos. MR. SCHEER, Hans Gerd – “Four-Color Halftones in Screen Printing Process”, Z.B.F. – Zurich Bolting Cloth Mfg – Switzerland.

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