KP/TK/2013/ LAPORAN KERJA PRAKTEK PT.PAPERTECH INDONESIA MAGELANG UNIT II
Diajukan sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia Konsentrasi Teknik Kimia
Oleh : Nama
: Aulia Nurullah Chair Al-Malik
No. Mahasiswa
: (10521033)
Nama
: Muhammad Rizky Fadlillah Sangadji Sangadji
NIM
: (10521034)
KONSENTRASI TEKNIK KIMIA PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA YOGYAKARTA 2013-2014
LEMBAR PENGESAHAN
PENGENDALIAN PENGENDALIAN KUALITAS PENGOLAHAN AIR LIMBAH DI PT.PAPERTECH INDONESIA MAGELANG UNIT II LAPORAN KERJA PRAKTEK
Oleh : Aulia Nurullah Chair Al-Malik
M. Rizky Fadlillah Sangadji
10521033
10521034
Yogyakarta, 26 Desember 2013
Menyetujui : Pembimbing Kerja Praktek
Ir. Sukirman, MM.
Mengetahui : Ketua Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia
Dra. Hj. Kamariah Anwar, M.S.
LEMBAR PENGESAHAN
PENGENDALIAN PENGENDALIAN KUALITAS PENGOLAHAN AIR LIMBAH DI PT.PAPERTECH INDONESIA MAGELANG UNIT II LAPORAN KERJA PRAKTEK
Oleh : Aulia Nurullah Chair Al-Malik
M. Rizky Fadlillah Sangadji
10521033
10521034
Yogyakarta, 26 Desember 2013
Menyetujui : Pembimbing Kerja Praktek
Ir. Sukirman, MM.
Mengetahui : Ketua Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia
Dra. Hj. Kamariah Anwar, M.S.
KATA PENGANTAR Assalammu’alaikum Assalammu’alaikum Wr. Wr. Wb.
Segala puji hanya hanya kepada Allah SWT atas segala nikmat dan karunia-Nya karunia-Nya kami dapat menyelesaikan Kerja Praktek beserta laporan Kerja Praktek ini. Laporan kerja praktek ini kami susun sebagai salah satu syarat menyelesaikan beban SKS sekaligus syarat untuk mendapat gelar sarjana kami. Dari kegiatan kerja praktek ini, kami mendapatkan pengalaman dan pembelajaran secara langsung dalam menghadapi dunia industri. Hal ini sangat penting bagi kami karena sebagai bekal untuk mempersiapkan ketika kami masuk kedalam dunia indutri. Pada kesempatan ini kami ingin mengucapkan terima kasih kepada : 1. Allah SWT karena tanpa kehendak dan seluruh nikmat yang
dibeikan-Nya
kami
tidak
akan
dapat
menjalankan
dan
menyelesaikan laporan kerja praktek ini. 2. Orang tua kami yang selalu mensuport baik do’a maupun maupun nasehat nasehat
yang telah diberikan kepada kami. 3. Bapak Ir. Lungit Setyadi selaku Branch Manager PT.Papertech
Indonesia Unit II Magelang Widodo, S.T,SPd.KIM S.T,SPd.KIM selaku pembimbing Kerja Praktek. 4. Bapak Widodo, 5. Seluruh operator unit WWTP PT.Papertech Indonesia Unit II
Magelang.
6. Semua pihak
yang telah membantu kami dalam melancarkan
kegiatan maupun penyusunan Kerja Praktek kami. Akhir kata kami berharap laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca. Tetunya kami juga minta maaf laporan ini masih banyak kekurangan dikarenakan referensi yang kami ambil masih terlalu sedikit dan apabila selama kegiatan Kerja Praktek kami selalu berbuat salah dan khilaf.
Wasslammu’alaikum Wr. Wb.
Yogyakarta, 26 Desember 2013
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL HALAMAN PENGESAHAN KATA PENGANTAR DAFTAR ISI DAFTAR GAMBAR DAFTAR TABEL ABSTRAK LAMPIRAN BAB I
PENDAHULUAN 1.1. Sejarah Perusahaan 1.2. Tata Letak Perusahaan 1.3. Unit Produksi 1.3.1.
Unit Produksi Kertas
1.3.2.
Unit WWTP/IPAL
1.4 Unit Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk 1.4.1.
Bahan Baku
1.4.2.
Produk
1.4.3.
Pemasaran
1.5 Struktur Organisasi BAB II
PROSES PRODUKSI 2.1. Proses Produksi Kertas
2.1.1.
Gambaran Umum Proses Produksi
2.2. Proses Pengolahan Limbah
BAB III
2.2.1.
Proses Fisika
2.2.2.
Proses Kimia
2.2.3.
Proses Biologi
PENUTUP 3.1. Kesimpulan 3.2. Saran
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS KHUSUS
DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1
Denah Tata Letak PT. Papertech Indonesia Unit II Magelang
Gambar 1.2
Proses Stock Preparation
Gambar 1.3
Proses di Paper Machine PT.Papertech Indonesia
Gambar 1.4
Dimensi Bak Equalisasi
Gambar 1.5
Dimensi DAF
Gambar 1.6
Dimensi Reaktor UASB
Gambar 1.7
Dimensi Bak Sedimentasi 1
Gambar 1.8
Dimensi Tangki Aerasi
Gambar 1.8
Dimensi Bak Sedimentasi 2
Gambar 1.10 Dimensi Post Coagulasi Gambar 1.11 Sistem Manajemen PT. Papertech Indonesia Unit II Magelang Gambar 2.1
Skema produksi kertas PT Papertech Indonesia Unit II Magelang
Gambar 2.2
Klasifikasi proses pengolahan air limbah secara biologis
Gambar 2.3
Diagram proses pengolahan air limbah dengan proses lumpur aktif standar (konvensional)
Gambar 2.4
Kelompok bakteri metabolik yang terlibat dalam penguraian limbah dalam sistem Anaerobik
DAFTAR TABEL Tabel 1.1
Kriteria desain PLA
Tabel 1.2
Standar Desain Bak Sedimentasi 2
Tabel 1.3
Kedalaman Sisi Dinding Bak Pengendap Kedua
Tabel 1.4
Spesifikasi produk cone board
Tabel 1.5
Spesifikasi produk super chip board
Tabel 1.6
Speifikasi produk core B
Tabel 1.7
Spesifikasi produk core A 30
Tabel 1.8
Spesifikasi produk chip boardTabel 2.1 Proses pengolahan secara biologis yang umum digunakan untuk air limbah
Tabel 2.1
Masalah yang sering terjadi pada Proses Lumpur Aktif
Tabel 2.2
Perbedaan Proses Aerobik dan Anaerobik
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Sejarah Perusahaan
PT. Papertech Indonesia unit II Magelang yang beralamatkan di Jalan Sanggrahan Gatak No.23, Desa Mungkid, Kecamatan Mungkid, Kabupaten Magelang, JawaTengah 56511, Indonesia, merupakan salah satu cabang dari Subang, Jawa Barat, Sedangkan utuk pusat Internasionalnya berada di Spanyol. Perusahan ini berdiri pada tanggal 12 Oktober 2002 yang berawal dari sebuah pabrik sol sepatu yang bernama Telaga Mas, kemudian diambil alih oleh PT. Papertech Indonesia yang berdasarkan surat persetujuan Penanaman Modal Asing No. 23/IIIPMA/2003 pada tanggal 27 J anuari 2003. 1.2 Tata Letak
Gambar 1.1 Denah Tata Letak PT. Papertech Indonesia Unit II Magelang
PT. Papertech Indonesia unit II ini merupakan pabrik kertas daur ulang ( recycle paper ), dengan melihat produksi kertas daur ulang yang masih jarang ditemui dipasaran maka PT.Papertech Indonesia mendirikan pabrik tersebut dengan tujuan untuk memajukan industry kertas. Area yang ditempati seluas 1.425m2 yang diperlukan untuk : a. Kantor b. Ruang kerja c. Logistik dan QC d. Produksi e. Gudang f. Ruang Engineering g. Ruang Meeting h. Kantin PT.Papertech Indonesia Unit II Magelang memiliki karyawan sebanyak ±75 karyawan, 1 karyawan wanita bagian office, 7 diantaranya karyawan kontrak. 1.3 Unit Produksi 1.3.1 Unit Produksi Kertas
Pada prinsipnya industri kertas berbahan dasar bahan baku dari kertas daur ulang terdiri dari 2 (Dua) kegiatan besar, yaitu :
1.3.1.1 Stock Preparation(Penyediaan Stock)
Stock Preparation ( Penyediaan stock ) adalah proses perubahan bahan baku (kertas bekas) menjadi buburan, dengan spesifikasi tertentu, misalnya nilai konsistensi diharapkan pada tahap awal ini mencapai 6 -7 % . Tahapan Stock Preparation meliputi: a. Penguraian Serat.
Penguraian serat dilakukan menggunakan alat
hydro
pulper. Hydro pulper adalah suatu alat untuk mengolah bahan baku bekas yang diolah menjadi buburan kertas. Dalam hydro pulper serat kertas diuraikan
dengan menambahkan air. Air yang
digunakan pada tahap ini adalah WW (White Water ) kemudian dilanjutkan dengan kerja mekanis. Hydro pulper dilengkapi alat rotor knife (Impeller) dibagian bawah impeller terdapat penyaring untuk menyaring plastik, tali, dan lain-lain yang dinamakan screen plate. Selain itu pada penguraian dengan kerja mekanis terkadang diberi zat kimia untuk membantu penguraian serat. Dalam proses ini penurunan daya tahan matriks dengan cepat (daya tahan yang dihasilkan oleh ikatan hidrogen) terjadi karena pembasahan bahan dengan air tersebut. Lembaran atau kertas bekas diuraikan dengan air untuk membentuk gumpalan-gumpalan serat. Penghancuran dilakukan dalam pulper atau tangki pelarut. Konsistensi serat didalam pulper berkisar antara 7 – 8 %, yang selanjutnya di atur sesuai dengan gramatur kertas yang diinginkan.
b. Pemisahan.
Pemisahan mengacu pada proses untuk memisahkan zat pengotor dari suspensi serat ( penyaringan, yang berjenjang). Serat-serat dapat berupa serat panjang, serat pendek dan gumpalan serat. Serat-serat tersebut yang digunakan untuk pembuatan kertas satu lapis.
Hidro Pulper
Dum Chest Chest CRC
HD
Consistency 5 – 7 % Frenes 26 – 30 SR
Chest 1
CS (Turbo
BOX REJECT
JHONSON SCREEN
CRC
Chest 2
Fine Screen
LDC
Chest 3 CRC
Chest 4
Paper Machine
Pembuangan Compacting Press
Gambar 1.2 Proses Stock Preparation Langkah-langkah : 1. Di bagian Stock Preparation, bahan baku (kertas) kemudian diproses di hydro pulper dengan cara menghancurkan menjadi bubur kertas dan dialirkan ke tangki Dump Chest. 2. Setelah di Dump Chest , bubur kertas kemudian kemudian dialirkan ke High Density Cleaner (HDC) yang gunanya untuk memilah bubur kertas dari benda-benda lain yang mempunyai berat jenis tinggi, seperti : klip, pasir, kerikil, isi steples, dll. 3. Setelah terlebih dahulu masuk ke CRC 1, diteruskan masuk ke Chest 1,fungsi CRC 1 adalah untuk mengatur consistency 5-7 % 4. Selanjutnya buburan masuk ke Chest 2 melewati terlebih dahulu Course Screen. 5. Riject course screen
sebagian masuk ke chest 1 kembali dan
sebagian masuk ke Jhonson Screen, dari Jhonson screen masuk ke Compacting Press 6. Transfer dari Chest 2 ke Chest 3 melewati Fine Screen (HR 500 atau CH5) 7. Riject dari Fine Screen masuk ke Box Riject dan di pompa ke Chest 1 melewati LDC
8. Dari Chest 3 buburan ditranfer lagi ke Chest 4 melewati CRC 3 yang berfungsi mengatur consistensy sekitar 2,8%.
1.3.1.2 Paper Machine ( Mesin Kertas) Kegiatan di Mesin kertas meliput : a. Penambahan Bahan Zat-Zat Pendukung
Dalam
merekatkan
serat-serat
dibutuhkan
zat-zat
pendukung lain saat kertas hendak dicetak 1. Tapioka(Starch)
Tapioka berfungsi pengikat serat-serat yang sudah dijadikan ukuran kertas dan dicampur dengan chemical lain. Dalam tangki pengolahan tapioka, tepung tapioka diolah dicampur dengan air dan diberi suhu ±500°C dengan komposisi : 1. Tapioka
: 12 sak (@ 50 kg)
2. Prestafix
: 1403 kg
3. Water glass :
20 kg
4. Fresh Water : ± 5000 lt 5. Temperatur : 50°C 6. Trifix O
: 10 Kg
2. Bahan Kimia
-
Prastaret
: Untuk mengeringkan kertas dan mengikat
-
Hi-Gum
: Mengurangi daya serap air
dan perekat serat-serat -
Rosin
: Mengurangi daya serap air dan tinta
-
Alum Sulfat
: Bahan pengendap rosin dan kontrol pH
-
Paracum
: Mengurangi kadar busa
-
Etention Aid
: Bahan yang dipakai untuk membantu menganyam serat di wire
b. Paper Machine atau mesin kertas.
Paper Machine merupakan proses pencetakan buburan menjadi kertas dan pengeringan kertas, dalam Paper Machine ada 3 perlakuan yang diberikan : 1. Percetakan buburan menjadi kertas ( Forming Section) 2. Proses pengepresan kertas ( Press Section) 3. Proses pengeringan kertas ( Dryer Section) -
Percetakan buburan menjadi kertas
Dalam proses percetakan ini, buburan yang berasal dari Chest IV dipompa masuk dalam flow box untuk dicampur dalam chemical pendukung. Buburan yang sudah tercampur chemical selanjutnya didorong masuk ke head box oleh fan pump. Buburan yang masuk head box diolah atau diputar oleh alat yang bernama even roll, yang
berfungsi supaya buburan tidak menggumpal antara satu serat dengan serat lainnya, Buburan kertas selanjutnya dilewatkan diatas wire. Wire ini berbentuk karpet yang berfungsi menyaring buburan dan menghilangkan air karena wire ini mempunyai serat yang agak lebar sehingga air mudah untuk turun kedalam silo. Keluaran air di silo ini di tes tingkat buburan yang masih ikut keluar kedalam silo. Jika airnya terlalu keruh berarti fibernya kurang, maka dibutuhkan chemical prastaret untuk mengikatnya. Buburan yaang keluar di wire ini dikontrol tingkat keseragamannya oleh slice. Slice ini mengontrol tebal tipisnya buburan yang keluar di wire. Selain tebal dan tipisnya dikontrol slice buburan juga harus dianyam atau digerak-gerakkan supaya tidak menggumpal oleh alat yang dinamakan shaking . Shaking ini digerakkan oleh motor untuk
menganyam
serat-serat
kertas.
Untuk
menghilangkan air , di wire ini juga dipasang vacum untuk menyedot air yang terdapat dalam kertas. Vacum ini berjumlah 9 dan 1 spare. Spare berfungsi jika salah satu vacum mengalami masalah, maka spare ini yang akan mengganti kerja semua vacum. Air vacum ini masuk bersama air di silo tank untuk selanjutnya di alirkan di white water . Air white water ini dapat dipergunakan
kembali untuk proses di hydro pulper. Kertas dan wire ini kemudian dibawa di couch roll. Di cough roll ini kertas mengalami
pemotongan
tingkat
kelebarannya,
yang
dibutuhkan berukuran lebar 120 cm. Potongan kertas dan cough roll ini masuk kedalam couch pit. Di dalam couch pit ini terdapat agitator yang berfungsi penghancur buburan yang dicampur white water, yang selanjutnya dipompa menuju Ches I. Diatas couch roll ada Lum Breaker yang berfungsi : a. Meratakan permukaan kertas. b. Meningkatkan
kekeringan
lembaran
sehingga
mengurangi kemungkinan lembaran putus. c. Diameter LBR umumnya antara 600 – 800 mm Pada Lum breaker Roll terdapat turning roll yang berfungsi sebagai pembalik wire setelah suction couch. Potongan kertas dan couch roll ini masuk couch pit yang dan
bergumpal.
Buburan
yang
masuk
couch
pit
selanjutnya dipompa masuk ke chest 1. Wire ini selalu dibersihkan di wash roll sebelum kembali ke breast roll dilengkapi dengan doctor yang berfungsi membersihkan sisa-sisa stock yang tertinggal di wire. Pembersihan ini juga dibersihkan oleh shower sebelum menuju breast roll sehingga tidak terjadi penyumbatan. Shower ini juga untuk
menghindari penempelan serat pada dandy roll dan rollroll yang lain dan juga memberi efek lubrikasi. Kertas dan wire ini dibawa felt menuju long felt . Didalam long felt ini kertas juga mengalami pemvakuman kembali dengan tingkat kevakuman 20 cm H, dan long felt kertas dibawa menuju top felt yang selanjutnya kertas mengalami pengepresan. -
Proses pengepresan kertas
Pengepresan yang dilakukan ada 3 tahap yaitu: 1.
1st press berupa double felted press
2.
2nd press berupa single felted press
3.
3rd press berupa single felted press
1.
1st press berupa double felted press Double felted press ini adalah kertas dilewatkan diantara long felt dan top felt yang melalui 2 roll yaitu top roll I dan bottom roll . Didalam press pertama ini kertas mengalami tekanan± 30,2 kg/cm.
2.
2nd press berupa single felted press Single felted ini adalah kertas dilewatkan diatas satu felt yang dipress oleh top roll dan bottom. Didalam press kedua ini kertas dipress dengan tekanan±21 kg/cm.
3.
3rd press berupa single felted press Didalam press ketiga ini karena diatas satu felt yang dilewatkan path 2 roll press, yaitu top roll dan bottom roll dan diberi tekanan path roll press, yaitu top roll dan bottom roll dan diberi tekanan kompresor ± 21 kg/cm.
Tujuan
pengepresan
ini
adalah
untuk
mendapatkan permukaan kertas yang bagus sekaligus mengurangi kadar air. Jika mesin berkecepakatan tinggi
maka
tingkat
pengepresan
semakin
ditingkatkan. Target pengeringan lembaran kertas pada press ini berkisar : a.
Untuk press I ± 43%
b.
Untuk press II ± 33%
c.
Untuk press III ± 38%
Efek penyubatan pada wire dan felt
Wire dan felt jika tidak mengalami pembersihan dengan cara
menyemprotkan
air
dan
sisa
stock
yang
menempel dengan cara shower dan wash roll akan mengalami beberapa masalah: a.
Drainase turun yang menyebabkan lembaran tidak uniform
-
b.
Menimbulkan basah pada sambungan
c.
Kertas basah mudah putus
d.
Umur pakai wire dan felt tidak lama
e.
Serat tercabut pada dandy roll
Proses pengeringan kertas
Pada proses dryer section ini kertas dipanaskan di atas steam drum dryer dan boiler. Proses yaitu saat kertas setelah
melewati
pengerasan
kertas
dikirim
ke
pengeringan melewati atas karpet penyangga atau kanvas. Kertas yang melewati steam drum dryer ini dimaksudkan untuk mengeringkan air dengan kadar air berkisar 6,5 %. Drum-drum pada dryer section ini berjumlah 30 drum dryer yang dibagi 3 stasiun. Setiap stasiun dibagi 10 drum dryer, diameter dryer depan 1200 x 1700 mm dengan suhu maksimum 158°C tekanan 0,5 mPa. Kertas setelah mengalami
pemanasan
ini
kemudian
mengalami
pengepresan di calender. Calender adalah roll yang dipasang secara berurutan. Fungsi calender selain untuk mengepress juga untuk mendapatkan permukaan kertas yang halus. Dan calender ini kertas kemudian digulung diatas pope reel. Kertas yang digulung di pope reel ini mempunyai diameter ± 150 cm dengan lebar 120 cm.
Penggulungan kertas ini dijaga supaya tidak terjadi kisut pada lembaran kertas.
-
Rewinder Rewinder ini suatu proses finishing kertas yang sesuai dengan order yang diinginkan. Di rewinder ini kertas yang akan digulung sesuai order dipasang di un winder. Un winder ini akan membuka gulungan kertas. Un winder ini dihubungkan dengan brake yang berfungsi mengerem jika terjadi putaran yang berlebihan saat akan digulung ulang atau finishing. Kertas yang digulung ulang ini ( finishing ) melewati pemotong kertas yaitu bottom sliter (knife). Bottom sliter ini berfungsi memotong kertas sesuai dengan lebar yang diinginkan order, seperti coil, core dan cone. Sebelum melewati sliter kertas melewati roll kecil yang posisinya seperti pisang yang melengkung setelah melewati sliter kertas dibuka oleh slibe atau bantalan bottom sliter . Kertas yang digulung ini dipress atau dipadatkan oleh rider roll dan juga menjaga supaya kertas yang digulung tidak berkerut. Reel kertas jika sudah menjadi gulungan diameter besar ini ditahan oleh kick roll dengan menggunakan tekanan kompresor. Setelah reel kertas mencapai diameter yang diinginkan antara 120-150 cm maka kertas diturunkan
dan drum roll dengan menggunakan table roll yang digerakkan oleh tekanan kompresor. Reel kertas sudah selesai atau sudah siap untuk dibawa. Pemindahan reel kertas ini menggunakan forklift yang selanjutnya dibawa oleh truk yang berkekuatan 220 Hp ke tempat asal order.
Berikut ini adalah proses yang terjadi di PM ( Paper Machine) PT. Papertech Indonesia AlumTapioka
Frosin PS
FP
CLB
Chest 4
wire
HB
Wire Pit
BMWC Pump to SP Over Flow
WWP COD,BOD,TSS tinggi
IPAL(Over flow)
(COD,BOD,TSS) Fr. Boiler
Press Section
Dryer
Poperell
Calender
Kondensat
REWINDER
To SP
Gambar 1.3 Proses di Paper Machine PT.Papertech Indonesia CLB
: Constant Level Box
WWP : White Water Pit e
BWVC : Basic White Valve Control
PS
: Pressure Screen
FP
HB
: Head Box
: Fan Pump
1.3.2 Unit IPAL (Instalasi Pengolahan Limbah) 1.3.2.1 Penyaringan (screening)
Merupakan
proses
pengolahan
awal
dengan
melakukan
menghilangkan bahan pencemar secara fisik. Tujuan utama dari penyaringan adalah untuk melindungi pompa, pipa dan peralatan mekanik lainnya agar tidak terjadi clogging atau penyumbatan. Unit ini akan menyisihkan komponen padat dengan ukuran yang besar antara lain yaitu isi staples, pasir, plastik, potongan kertas dan sebagainya yang merupakan hasil sisa aktivitas produksi, bagian unit pemasakan dan penggulungan awal. Bisanya kecepatan aliran > 0,3 m/detik, dimaksudkan mencegah pengendapan.
Finish Good
1.3.2 Unit IPAL (Instalasi Pengolahan Limbah) 1.3.2.1 Penyaringan (screening)
Merupakan
proses
pengolahan
awal
dengan
melakukan
menghilangkan bahan pencemar secara fisik. Tujuan utama dari penyaringan adalah untuk melindungi pompa, pipa dan peralatan mekanik lainnya agar tidak terjadi clogging atau penyumbatan. Unit ini akan menyisihkan komponen padat dengan ukuran yang besar antara lain yaitu isi staples, pasir, plastik, potongan kertas dan sebagainya yang merupakan hasil sisa aktivitas produksi, bagian unit pemasakan dan penggulungan awal. Bisanya kecepatan aliran > 0,3 m/detik, dimaksudkan mencegah pengendapan. Penyaring ( screen ) merupakan alat yang digunakan untuk memisahkan benda padat dengan airnya. Tujuannya benda padat tersebut tidak merusak peralatan pengolah limbah ( pompa ) maupun menyumbat aliran dalam pipa. Penyaring menggunakan jeruji besi sebanyak 4 (empat buah) yang dipasang secara simultan sehingga proses penyaringan dapat dilakukan secara optimal. 1.3.2.2 Bak Equalisasi
Fungsi dari bak equalisasi adalah untuk membagi dan meratakan volume pasokan (influen) untuk masuk pada proses pengolahan, meratakan variabel dan fluktuasi dari beban organik untuk
menghindari shock loading pada sistem pengolahan biologis, meratakan pH untuk meminimalkan kebutuhan chemical pada proses netralisasi dan meratakan kandungan padatan (SS, Koloidal, dan sebagainya) Keuntungan yang didapat ketika limbah disamakan konsentrasi dan alirannya adalah bahwa apabila pada proses pengolahan berikutnya membutuhkan bahan kimia ( misal koagulan atau nutrisi ) maka bahan tersebut dapat diberikan dengan konsentrasi tetap ( tidak berubah – ubah ) sehingga tidak menyulitkan operasi pengolahan.
Gambar 1.4 Dimensi Bak Equalisasi Volume = Panjang x Lebar x Tinggi = 12,27m x 2,95m x 2,85m
= 103 m 3
1.3.2.3 DAF (Dissolved Air F lotation )
Flotasi udara terlarut (DAF) adalah proses pengolahan air limbah dengan penghilangan materi tersuspensi seperti minyak atau padatan. Proses penghilangan ini dilakukan dengan melarutkan udara di air limbah di bawah tekanan dan kemudian melepaskan udara pada
tekanan atmosfer dalam tangki flotasi . Proses pemanfaatan densitas partikulat dan atau gelembung udara dinijeksikan dalam air bertujuan untuk memisahkan liquid – solid . DAF berfungsi untuk memisahkan padatan atau partikel – partikel dari fase cair. Pemisahannya dilakukan dengan memasukkan gelembung gas ( udara ) kedalam air. Gelembung – gelembung akan mengikat bahan partikel dan mengapungkan partikel – partikel. Di unit ini serat fiber yang lolos ke air buangan akan diambil kembali, kemudian di recycle ke proses produksi. Proses pengikatan fiber dan bahan tersuspensi lain menggunakan bahan koagulan alum / tawas dan flokulan polymer. Kelebihan sistem flotasi dibandingkan dengan sistem sedimentasi adalah dimensinya yang lebih kecil.
Gambar 1.5 Dimensi DAF Volume
= ∏ r2 t = 3,14 x (1,5m)2 x 0,7m = 5 m3
1.3.2.4 Reaktor UASB
Air limbah yang sudah diolah dari DAF di pompa ke bak netralisasi, di unit ini dilengkapi dengan sensor pH meter dimana pH disetting antara 6,8-7,3. Dari bak netralisasi ini air limbah dialirkan dari bagian
bawah
reaktor
dengan
pompa
sentrifugal
selanjutnya
didistribusikan secara merata kedalam reaktor. Air limbah menuju kearah blanket berbentuk granular tempat tumbuhnya mikroba yang mengkonsumsi limbah yang lewat. Gas metan dan karbon dioksida menggelembung naik menuju ke penampungan gas. Air limbah keluar reaktor diendapkan di bak pengendap sebagian endapan lumpur mikroba dikembalikan ke reaktor, air limbah terolah menuju proses selanjutnya yaitu proses biologi aerobic.
Gambar 1.6 Dimensi Reaktor UASB Volume reactor
= Panjang x Lebar x Tinggi = 10,165 m x 5,1 m x 8,5 m = 440,6 m 3
1.3.2.5 Sedimentasi Anaerobic ( Bak Sedimentasi 1 )
Fungsi dari unit ini adalah untuk membantu mengendapkan material biologi yang sangat mungkin terbawa dari reaktor UASB, letak bak pengendap ini di luar reaktor . Unit ini dilengkapi dengan centrifugal pump yang terkoneksi dengan bak netralisasi serta ke tangki lumpur untuk selanjutnya di press. Unit ini keberadaannya cukup penting, karena pada tahap awal proses pengolahan di reaktor anaerobik (UASB) akan banyak bakteri
yang terbawa keluar (carryover ) yang disebabkan oleh beberapa faktor antara lain: a. Belum terbentuknya bakteri granular, sehingga ringan dan mudah terbawa aliran. b. Terbentuknya gas, akan mempengaruhi tekanan di dalam ruang pengumpul gas dan dapat mendorong lumpur bakteri keluar. c. Rising sludge (sludge mumbul), juga mempunyai andil terhadap terbawanya bakateri keluar reaktor. Dengan demikian bak sedimentasi 1 ini berguna umtuk mengumpulkan dan mengembalikan bakteri yang terbawa keluar itu ke dalam reaktor, sehingga jumlah bakteri tidak banyak berkurang karena terbuang. Meminimalisir efek dari terbawanya bakteri keluar reaktor UASB itu, sehingga tidak merusak sistem lain setelahnya (aerasi). Mengendapkan bakteri dan TSS yang masuk ke bak sedimentasi I itu, sehingga yang keluar bisa lebih jernih (supernatan).
Gambar 1.7 Dimensi Bak Sedimentasi 1 1.3.2.6 Bak Aerasi
Type proses pengolahannya adalah senyawa organik konvensional akan terurai dan dikonsumsi oleh mikroba aerobik dalam kondisi larutan cukup O 2 dibutuhkan untuk membantu proses metabolisme yang menghasilkan energi untuk pergerakan mikroba aerobic. Umumnya Unit Lumpur Aktif tidak menggunakan O 2 murni, tetapi menggunakan udara bebas yang memang mengandung 20 % O 2.
Dengan adanya mineral tambahan seperti senyawa Nitrogen (N) dan senyawa Pospor (P) atau yang disebut senyawa Nutrien, proses tersebut dapat menghasilkan sel mikroba aerobic baru. Proses itu juga akan menghasilkan karbon dioksida (CO 2), molekul air (H2O) dan Aunomial (NH 4 dalam kondisi O 2 berlebih, NH3 akan terurai menjadi Nitrat (HO3). Proses
diatas
dapat
berlangsung
baik
jika
kondisi
lingkungannya mendukung, yaitu :
Reaksi
a.
PH
: 6,5-8,0
b.
T
: 25°-35°
c.
Tidak ada senyawa toksis
d.
Reaktor yang mendukung
: mikroba aerobik + organic terurai + O2 + Nutrien + CO2 +
H2O + NH3 + sel baru Masalah yang timbul di PLA ( Pengolahan Lumpur Aktif ) yang paling dominan yaitu kondisi lumpur bakteri yang gembur ( Sludge bulking ), yaitu gejala membesarnya lumpur mikroba tanpa disertai berat yang cukup untuk membuat lumpur mikroba mengendap. Desain tangki aerasi yang digunakan di PT. Papertech Indonesia :
Gambar 1.8 Dimensi Tangki Aerasi Volume = luas x tinggi = 378,0626 m 2 x 4 m = 1512 m3 Tabel 1.1 Kriteria desain PLA No
Standar proses
Nilai
Satuan
1
Q
840
m3/hari
2
BOD in
2000
mg/l
3
F/M
0.145
-
4
SA(Sludge Age)
5-15
hari
5
BOD : N : P
100 : 5 : 1
-
6
MLVSS
7
Kebutuhan O2
8
SVI
0.65-0.75 MLSS 1.4 kg O 2/kg BOD 50 – 125 gr/ml
gr/ml
Davis & Cornwell, 1958 1.3.2.7 Bak Sedimentasi 2
Berfungsi untuk memisahkan actived sludge (padatan lumpur aktif) dari mixed liquor , dimana sludge yang masih aktif akan diresirkulasi ke PLA, dan lumpur non aktif atau yang
mengandung bakteri yang telah mati akan dialirkan ke sludge Tank , dan selanjutnya diproses di filter press.
Gambar 1.9 Dimensi Bak Sedimentasi 2 Volume
= V1 + V2 = ∏ r 2 t + 1/3 ∏ r 2 t = 90,5262 m 3 + 6,03 m3 = 96,5 m3
Tabel 1.2 dan tabel 1.3 dibawah ini adalah variabel yang digunakan dalam mendesain bak sedimentasi. 1. Tabel 1.2 Standar Desain Bak Sedimentasi 2 No
Parameter
1
Beban permukaan (Surface loading )
2
Nilai beban padatan (Weir Loading ) Over flow rate (OR) max Waktu Tinggal Retention Time(RT)
3 4
Standar desain
Satuan
33
m/hari
125 – 250
m³/hari
1
m3/m2/jam
3
Jam
Great Lake Upper Mississipi River Board, 1976 2. Tabel 1.3 Kedalaman Sisi Dinding Bak Pengendap Kedua
Diameter Tanki/Bak (m)
Kedalaman Dinding (m) Minimum
Dianjurkan
< 12
3
3.4
12 – 20
3,4
3,7
20 – 30
3,7
4
30 – 42
4
4,3
4,3
4,6
>42
1.3.2.8 Post Coagulasi
Proses ini adalah termasuk proses tersier, yang dioperasikan hanya jika pada tahap sebelumnya ( secondary clarifier ) air olahannya kurang atau tidak memenuhi bahan baku limbah cair yang ditetapkan pemerintah. Unit ini menggunakan kaolugan dan flokulan antara lain Alum Sulfat dan Polimer dan dilengkapi dengan bak Sedimentasi 3 (Clarifier Tank 3).Dimensi :( d = 1.2 m, T = 1.2 m ; Volume = 1.4 m3 )
Gambar 1.10 Dimensi Post Coagulasi Volume = V1 + V2
= ∏ r2 t + 1/3 ∏ r 2 t = 145,19 m3 + 14, 23 m 3 = 159,42 m3
1.3.2.9 Pengolahan Lumpur
Tujuan utama dari bangunan pengolahan lumpur ini adalah mengurangi kadar air dan kandungan organik dari sludge. Jenis pengolahan lumpur sebagai berikut :
Sludge Thickener Berfungsi untuk memekatkan lumpur sebelum dimasukkan ke dalam filter press, dengan mengurangi air yang terdapat dalam lumpur,yaitu pemisahan dengan cara gravitasi maupun dengan penambahan flokulan.
Filter Press Filter press adalah filter bertekanan yang dirancang untuk lumpur de-air kimia yang di kondisikan sesekali dengan menggunakan tekanan mekanis untuk mencapai cake lumpur padat kandungan tinggi. Filter press terdiri dari serangkaian pelat pararel masing-masing menggunakan kain filter kaku.Kain filter kaku di letakkan di bingkai structural . Pelat filter di tempatkan antara pelat-pelat yang tetap dan bergerak. Dalam operasi, perangkat hidroloik menutup kompresor plate pack. Ruang tersembunyi antara pelat individu cake bentuk ruang dimana padatan tersuspensi dipertahankan. Bubur yang akan disaring diumpankan oleh pompa bubur
yang
mengalami
tekanan-tekanan
yang
memenuhi
spesifikasi. Selama siklus filtrasi, filtrate melewati filter dan saluran
kain
sepanjang
sela-sela
beralur
dari
pelat,
sementara lumpur padat dipertahankan dalam ruang cake. Setelah tekanan filtrasi tercapai, filtrate secara bertahap mengurangi selama fase konsolidasi. 1.4
Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk 1.4.1 Bahan Baku
Bahan baku utama dalam pembuatan kertas di PT.Papertech Indonesia Unit II Magelang yaitu : a. MIX Bahan baku MIX adalah bahan baku yang jenisnya adalah kertaskertas bekas dan campuran. b. OCC ( Out Cargeting Content ) Bahan baku OCC adalah bahan baku yang jenisnya kardus c. Bahan Baku Tambahan Bahan baku tambahan dalam pembuatan bahan baku kertas yang siap edar yaitu sejenis penguat yaitu berupa tepung tapioca. 1.4.2 Produk a.
Paper Grade
: Cone Board
Roll Diameter
: 145 cm
Roll widt
: 67 + 67 cm
Core Diameter Chemical Consumtion
Specification Data
: 4 Inch Item
Standard
Remark
Al. Sulfat
2%
MC
Rosin
0%
PS INLET
Tapioca starch
3.50%
PS OUTLET
RETENTION AID
0.03%
PS OUTLET
PRESTAFIX
1%
on Tapioca
WATER GALASS
4.00%
on Tapioca
INOFLOCK
0.06%
PS OUTLET
Trifix O
1.60%
on Tapioca
Basic WT
325 Gsm
Caliper
455 Micron
Ply Bond
180 Ft. Lb
Moisture
7% 1.6 Kpa /
Bursting gsm Cobb 30 Sec.
75 Gr/M2
Bulk
1.4
max 150
Tabel 1.4 Spesifikasi produk cone board b. Paper Grade
: Super Chip Board
Roll Diameter : 100 cm Roll widt
: 7.5 cm
Core Diameter : 3 Inch Chemical Consumtion
Item
Standard
Remark
Specification Data
Al. Sulfat
2%
Flow Box
Rosin
2%
PS INLET
Tapioca starch
4%
PS OUTLET
RETENTION AID
0.03%
PS INLET
PRESTAFIX
1%
on Tapioca
WATER GALASS
0.00%
on Tapioca
INOFLOCK
0.06%
0n Tapioca
Trifix O
1.60%
on Tapioca
Basic WT
240 Gsm
Caliper
335 Micron
Ply Bond
170 Ft. Lb
Moisture
7% 1.6 Kpa /
Bursting gsm Cobb 60 Sec.
250 Gr/M2
Bulk
1.4
Tabel 1.5 Spesifikasi produk super chip board c.
Paper Grade
: Core B
Roll Diameter : 120 cm Roll widt
: 7 cm
Core Diameter : 3 Inch Chemical Consumtion
Item
Standard
Remark
Al. Sulfat
2%
FLOW BOX
Rosin
2%
PS INLET
Specification Data
Tapioca starch
4%
PS OUTLET
RETENTION AID
500 ppm
PS INLET
PRESTAFIX
1%
on Tapioca
WATER GALASS
0%
on Tapioca
INOFLOCK
500 ppm
On Tapioca
Trifix O
1.60%
on Tapioca
Basic WT
400 Gsm
Caliper
560 Micron
Ply Bond
225 Ft. Lb
Moisture
7% 1.6 Kpa /
Bursting gsm Cobb 60 Sec.
200 Gr/M2
Bulk
1.4
Tabel 1.6 Spesifikasi produk core B d. Paper Grade
: Core A30
Roll Diameter : 120 cm Roll widt
: 121 cm
Core Diameter : 3 Inch Chemical Consumtion
Item
Standard
Remark
Al. Sulfat
2%
MC
Rosin
0%
PS INLET
Tapioca starch
4%
PS OUTLET
RETENTION AID
0.03%
PS INLET
Specification Data
PRESTAFIX
1%
on Tapioca
WATER GALASS
0%
on Tapioca
INOFLOCK
0.06%
On Tapioca
Basic WT
350 Gsm
Caliper
500 Micron
Ply Bond
300 Ft. Lb
Moisture
7% 1.6 Kpa /
Bursting gsm Cobb 60 Sec.
300 Gr/M2
Bulk
1.4
Tabel 1.7 Spesifikasi produk core A 30 e. Paper Grade
: Chip Board
Roll Diameter : 120 cm Roll widt
: 110 cm
Core Diameter : 3 Inch
Chemical Consumtion
Item
Standard
Remark
Al. Sulfat
2%
MC
Rosin
2%
PS INLET
Tapioca starch
3.5%
PS OUTLET
RETENTION AID
500 ppm
PS OUTLET
PRESTAFIX
1%
on Tapioca
Specification Data
WATER GALASS
0%
on Tapioca
INOFLOCK
0.06%
On Tapioca
Trifix O
1.60%
on Tapioca
Basic WT
500 Gsm
Caliper
700 Micron
Ply Bond
130 Ft. Lb
Moisture
7% 1.6 Kpa /
Bursting gsm Cobb 60 Sec.
200 Gr/M2
Bulk
1.4
Tabel 1.8 Spesifikasi produk chip board
1.4.3 Pemasaran a.
Produk Jenis produk yang dihasilkan PT.Papertech Indonesia Unit II Magelang yaitu: 1. Chip Board 2. Core A30 3. Cone Board 4. Core B 5. Super Chip Board
b. Harga Manajemen menetukan kebijakan harga pokok produknya. Factor factor atau masalah yang harus dipertimbangkan dalam penetapan harga produknya adalah :
1. Keuntungan yang akan diperoleh PT.Papertch Indonesia 2. Biaya termasuk potongan dan ongkos kirim keluar kota.
c.
Sistem Akutansi (Alur Transakasi ) Untuk alur transaksi yang digunakan yaitu system voucher antara lain: 1. CPV : Cash Payment Voucher 2. CRV : Cash Receive Voucher 3. BPV : Bank Payment Voucher 4. BRV : Bank Receive Voucher 5. PJV : Payment Journal Voucher
1.5 Stuktur Organisasi di PT. Paperetch
Gambar 1.11 Sistem Manajemen PT. Papertech Indonesia Unit II Magelang
Branch Manager dipegan goleh 1 orang, plant/chief
2 orang,
kepala bagian 4 orang, dan pelaksana 64 orang. Karyawan bagian produksi sebanyak 45 karyawan, 4 diantaranya adalah karyawan kontrak. Latar belakang pendidikan di bagian produksi minimal pendidikan SMA atau sederajat. Sejalan dengan tujuan untuk meningkatkan kemampuan dalam mengikuti perkembangan dunia dan fungsi organisasi, maka diperlukan suatu struktur organisasi yang baik. Pada PT. Papertech Indonesia struktur yang digunaka nadalah berdasarkan garis staf, aliran kekuasaan tertinggi di pegang oleh Branch Manager dan didelegasikan kebawah berdasarkan kebutuhan yang ditangani oleh beberapa chief. Masing-masing chief mempunyai kekuasaan dan tanggung jawab yang berbeda dan dalam mempe rlancar kegiatan oprasional, maka tugastugas wewenang tertentu dan tanggungjawab didelegasikan lagi kebawah. Plant Manager sebagai pemimpin utama dalam kegiatan operasi. Adapun job description masing – masing secara garis besar adalah sebagai berikut : 1.5.1 Branch Manager
Branch manager mempunyai tugas – tugas sebagai berikut : a. Menerapkan proyek yang sudah disetujui dari pusat sesuai dengan anggaran dan jadwal yang ditetapkan. b. Menganalisa dan meninjau hasi lproduksi. c. Mengkoordinasikan kebutuhan bahan baku sesuai kebutuhan produksi.
d. Mengkoor dinasikan materiil yang diperlukan untuk kebutuhan mesin. e. Melakukan koordinasi dengan pusat mengenai pengiriman barang jadi. f.
Menanggapi keluhan (complaint) dari pelanggan
g. Melakukan kunjungan ke pelanggan yang complaint terhadap barang yang dipesannya. h. Mengadakan pengarahan terhadap karyawan tentang tugas dan tanggung jawab masing-masing. i.
Memimpin rapat mingguan dengan staff produksi .
j.
Melakukan rapatkoordinasi dengan pusat setiapbulan.
k. Menjawab semua komunikasi dengan pusat dan pelanggan melalui email. l.
Membuka P3K dan SMK3.
m. Mengeluarkan pemberitahuan/pengumuman. n. Melakukan evaluasi seluruh bagian untuk mengetahui keterampilan dan kemampuan karyawan. 1.5.2
Marketing service
Marketing service mempunyai tugas sebagi berikut : a. Mengkoordinasi secara rincij adwa lproduksi sesuai kegiatan marketing. b. Menentukan dan membuat cara potong kerta suntuk produksi. c. Mengkoordinasikan secara rinci jadwal termasuk koordinasi dengan angkutan. d.
Membuat laporan harian untuk hasil produksi
1.5.3
Accounting and Finance Manager
Accounting and finance manager mempunyai tugas sebagi berikut : a. Membuat laporan financial bulanan. b. Mengadakan cost analisis. c. Mengotrol pembayaran hutang perusahaan d. Melakukan koordinasi dengan pusat mengenai hutang piutang perusahaan. e. Mebuat project analisis untuk proyek baru yang akan dilakukan. f. 1.5.4
Melakukan evaluasi terhadap bagian dibawahnya. Personal dan Ga atau legal
a. Membuat perhitungan gaji. b. Menyusun data karyawan untuk keperluan kesehjateraan karyawan. c. Mengkoordinasi sragam karyawan. d. Mengurus segala perijinan perusahaan. e. Mengurus pembayaran pajak. f.
Mengatur jadwal kerja keamanan.
g. Mengatur tugas karyawan harian h. Bertanggungjawab terhadap SMK3 1.5.4 Car pool
a.
Mengantar jemput tamu perusahaan
b. Mengambil barang-barang pembelian perusahaan. c. Memelihara kendaraan perusahaan. d. Mengirim dokumen sesuai dengan keperluan
1.5.5 Security
a. Menjagakeamanandanketertibanperusahaan, sertalingkungansekitarperusahaan. b. Melakukanpenimbanganbahanbaku dab barangjadi. c. Mengkoordinasijumlahkaryawandenganjumlahpemesanan catering. d. Menerima tamu dan melakukan administrasi penerimaan tamu dan kontraktor 1.5.6 Plant Operation Manager
Plant Operation Manager mempunyai tugas sebagai berikut: a. Memngkoordinasi bagian di bawahnya. b. Merekomendasi hal – hal berkaitan dengan produksi kepada Branch Manager. c. Membantu kepala seksi dibagian produksi yang menyelesaikan masalah yang ada di bagian produksi. 1.5.7 Production Chief
Production chief mempunyai tugas sebagai berikut : a. Mengatur dan mengontrol pekerjaan operator mesin. b. Menyelesaikan masalh yang berkaitan dengan mesin. c. Melaporkan kepada Plant manager/ Branch manager bila ada kerusakan mesin yang mengakibatkan macetnya mesin lebih dari 1jam. d. Bertanggung jawab terhadap tercapainya target produksi setiap hari.
1.5.8 Maintenance Chief
Maintenance
Chief
terdiri
dari
3
bagian
yaitu
mekanik,
instruments, danmaintenance planner. Maintenance chief mempunyai tugas sebagai berikut: a. Mencatat data kerusakan mesin dan memesan stok untuk perbaikan. b. Bertanggung jawab terhadap alat bantu untuk mai ntenance. c. Melakukan perbaikan mesin. d. Mengadakan pelumasan mesin. 1.5.9 QC Analysis
QC Analysis mempunyai tugas sebagai berikut : a. Melakuakan analisis/tes physical property kertas. b. Melakukan tes kualitas bahan baku yang masuk. c. Mengajukan potongan/diskon sesuai dengan keadaan barang yang diterima. d. Mengadakan tes bahan baku kimia yang akan dicoba. e. Merekomendasikan alat penguji di laboratorium sesuai dengan kebutuhan. 1.5.10 Purchasing
Tugas dan tanggung jawab purchasing sebagai berikut : a. Memonitor
Purchase
Requisition
(permintaan
pembelian)
dari
departemant lain yang membutuhkan pembelian barang melalui s ystem SAP atau surat permintaan pemberian untuk pengorderan yang belum masuk system SAP.
b. Menentukan serta mengadakan negosiasi harga sanpai kesepakan harga yang ideal. c. Mengadakan pembelian di bagian atas barang yang diminta masingmasing department dengan memperhatikan beberapa hal yang sudah digariskan perusahaan. d. Membuat kontrak perjanjian tertulis dengan vendor apabila diperlukan dan harus disetujui manager. e. Memperbaharui kesepakatan kemabali dengan vendor apabila ada perubahan harga, kualitas, dan lain-lain. f.
Melihat serta memeriksa secara sampling atas barang yang datang.
g. Menerima klaim dan warehouse ( gudang barang ) atau receiving ( data barang ), apabila barang yang masuk tidak sesuai dengan permintaan. h. Melakukan proses return kepada vendor terhadap barang yang diklaim oleh werehouse / receiving dengan persetujuan manager. i.
Bekerjasam dengan manager dalam mengambil keputusan mengenai barang baru, vendor baru ataupun harga yang baru.
j.
Bekerja sama dengan bagian receiving, werehouse, maupun finance mengenai kedatangan barang.
k. Mengajukan sarana dan prasarana untuk melakukan tugasnya yang disetujui oleh manager maunpun branch manager. l.
Membuat dan mendatangani purchase order yang berkaitan dengan pengadaan barang di bagianya.
m. Bertanggung jawab terhadap semua kelancaran proses administrasi atas barang yang akan dibeli.
BAB II PROSES PRODUKSI 2.1 Proses Produksi Kertas 2.1.1
Gambaran Umum Proses Produksi
Gambar 2.1 Skema Produksi Kertas PT. Papertech Indonesia Unit II Magelang a. Bagian stock
Bahan baku yang masih berupa kertas bekas dimasuk kan kedalam Hydro Pulper untuk dihancurkan dan berbentuk bubur kertas menggunakan belt elevator . Sesudah buburan terbentuk, feed dialirkan menuju dumb chest yang terdapat HDC untuk membersihkan pengotor berat ( kerikil, pasir, dll ). Sesudah melalui dumb chest feed dialirkan menuju Chest I yang sebelumnya melewati fiber screen dan terdapat CRC yaitu alat pengatur kekentalan. Dari chest I menuju chest II menuju chest III prosesnya kurang lebih sama seperti proses dumb
chest menuju chest I. Dari Chest III menuju Chest IV terdapat HF 500 yaitu penyaringan tingkat akhir. b. Bagian machine tender
Feed lalu dialirkan menuju HB dalam bagian ini mulai dicampurkan bahan-bahan kimia seperti Tapioka, Poisture, Inoflok, Antibusa,dan Aluminum sulfat. Setelah melalui HB feed di inject ke wire, fungsi wire untuk menetukan lebar produk yang diinginkan. Setelah melalui wire feed dimasukan dalam proses lumbreaker lalu dimasukan kedalam pressure I-IV pada proses penekanan ini bertujuan untuk mengurangi kadar air. Setelah melalui bagian press, feed dimasukan ke dryer untuk proses penghilangan kadar air. c. Beck tender
Feed yang sudah hilang kadar air lalu digulung dan dipotong d. Rewinder
Feed yang sudah berupa gulungan kertas lalu ditimbang e. Packing
Proses pengemasan dilakukan sesuai permintaan konsumen. 2.2 Proses Pengolahan Limbah 2.2.1 Pengolahan Secara Fisika
Tahap ini bertujuan untuk membuang benda-benda terapung berukuran besar (seperti ranting, kayu, cangkang jagung dsb), dan partikel partikel mineral berat (seperti pasir dsb). Bahan-bahan ini harus dihilangkan
lebih dahulu untuk mencegah kerusakan alat-alat dalam unit pengolahan berikutnya, seperti peralatan aerator terapung dan pompa-pompa yang digunakan. Preliminary treatment dapat dilakukan lewat 2 cara, yaitu screening dan grit removal . Prinsip utama dari tahap pengolahan ini adalah pengaturan kecepatan aliran air limbah, dimana mineral anorganik yang berat dan benda-benda terapung berukuran besar dapat tertahan, tapi bahan padatan organik ( suspended solid ) dan juga yang terlarut dapat lolos. Kecepatan aliran air limbah yang melewati screen harus >0.3m/detik, hal ini dimaksudkan untuk mencegah pengendapan grit sebelum disaring lewat grit removal . Sedangkan pada grit removal , kecepatan aliran harus diatur sedemikian rupa sehingga grit dapat terendapkan tapi suspended solid organic tetap lolos. Pada umumnya setting velocity grit adalah 30mm/detik. selanjutnya dari kedua tahapan diataskan dihasilkan benda-benda grit dan hasil saringan ( solid waste) yang siap untuk dibenamkan dalam tanah (land fill ). (I Nyoman Suryadi Putra) Setelah screening dan grit removal , maka pengadaan bak ekualisasi pada tahap preliminary perlu dipertimbangkan. Ekualisasi bertujuan untuk meminimumkan atau mengendalikan fluktuasi-fluktuasi karakteristik air limbah (meng-homogen-kan) sehingga dapat dicapai kondisi optimum bagi langkah pengolahan berikutnya. Ukuran bak ekualisasi bervariasi t ergantung
pada jumlah atau debit dan variasi masukan air limbah dari saluran-saluran yang berbeda. Ukuran bak seharusnya cukup memadai untuk dapat menapung fluktasi air limbah yang disebabkan oleh adanya variasi jadwal proses produksi di pabrik dan adanya buangan-buangan dari proses yang tidak kontinyu (‘batch) yang secara berkala dibuang atau tercecer ke dalam saluran. 2.2.2 Pengolahan secara Kimia
Tahap ini bertujuan untuk menaikkan tingkat kejernihan air limbah sebelum memasuki tahap pengolahan selanjutnya (misal; biological treatment ). Perlu diketahui, bahwa jika setelah tahapan sedimentasi ternyata kualitas air limbah telah memenuhi persyaratan untuk dibuang, maka tahapan berikutnya (seperti pengolahan biologi) tidak diperlukan. Tahapan sedimentasi merupakan usaha pemisahan suspensi kedalam komponen cairan (liquid ) dan padatan ( solid ) secara gravitasi. Untuk membantu mempercepat proses sedimentasi, khususnya jika air limbah banyak mengandung bahan-bahan koloid, penambahan bahan-bahan koagulant seperti alum (Al2 (SO4)3), kapur Poly Aluminium Chloride dapat digunakan. Hasil tahapan ini, setelah melewati primary clarifier adalah air yang lebih jernih dan terbentuknya lumpur kimia ( chemical sludge). untuk mengurangi berat maupun volume lumpur maka perlu dilakukan proses dewatering yaitu proses penghilangan cairan dari padatan lumpur. Hal ini
dapat dilakukan menggunakan belt press filter . Selanjutnya, lumpur padat kering (dewatering sludge) diperlakukan sebagai limbah padat ( solid waste) yang siap untuk dibenamkan dalam tanah ( land fill ). Jika limbah padat mengandung
bahan-bahan
beracun
berbahaya
maka
penanganannya
dilakukan secara khusus. (Suryadi Putra, 1995) 2.2.2.1 Koagulasi dan Flokulasi
Koagulasi dan flokulasi merupakan awal dari suatu proses pengolahan lengkap sekaligus merupakan aspek yang paling penting dari suatu proses pengolahan air. Suatu pengolahan akan dikatakan berhasil apabila pemisahan zat padat secara kimiawi berhasil, yang ditandai dengan terbentuknya flok-flok dengan baik. Pada prinsipnya ada dua aspek yang penting dalam proses koagulasi flokulasi yaitu : 1.
Pembubuhan bahan kimia koagulan
2.
Pengadukan bahan kimia tersebut dengan air baku
Aplikasi dari koagulasi dan flokulasi ini dilakukan dalam dua reaktor yang berbeda yaitu koagulator dan flokulator. Pada proses koagulasi, zat kimia koagulan dicampur dengan air baku selama beberapa saat hingga mereka dalam suatu reactor koagulator. Dari pencampuran ini akan terjadi destabilitasi koloid zat padat yang ada di air baku. Keadaan ini menyebabkan
menggumpalnya koloid-koloid tersebut menjadi koloid dengan ukuran yang lebih besar. Proses koagulasi ini dilaksanakan dalam satu tahap dan dalam waktu yang relatif cepat yaitu kurang dari satu menit, sehingga koagulator disebut juga sebagai pengaduk cepat. Dalam proses ini, koloid-koloid yang sudah kehilangan muatannya atau terdestabilisasi, saling tarik menarik sehingga cenderung untuk membentuk gumpalan yang lebih besar. Karena itu, air yang sudah mengalami proses koagulasi ini kemudian dialirkan ke reaktor kedua untuk proses penggumpalan/flokulasi. Reaktor kedua, yang disebut flokulator, merupakan tempat dimana flok-flok kecil yang sudah terbentuk di koagulator menjadi membesar. Proses pembesaran ini dilakukan dengan cara pengadukan yang secara bertahap, dari kekuatan yang besar kemudian mengecil secara bertahap ini dimaksudkan supaya flok yang sudah terbentuk tidak pecah kembali. Akhir dari proses ini adalah terbentuknya flok yang cukup besar untuk dapat diendapkan dalam sebuah bak pengendap. 2.2.2.2 Proses Koagulasi
Ada tiga faktor yang menentukan keberhasilan suatu proses koagulasi yaitu : a.
Jenis bahan kimia koagulan yang dipakai
b.
Dosis pembubuhan bahan kimia
c.
Pengadukan dari bahan kimia
Ketiga faktor ini saling berkaitan antara satu dengan lainya. Penentuan ketiga faktor tersebut di lapangan harus dengan pertimbangan yang baik. a.
Jenis bahan kimia koagulan
Jenis bahan kimia koagulan yang umum dipakai yaitu :
Koagulan garam logam
Koagulan polimer kationik
Contoh koagulan garam logam antara lain :
Aluminiaum Sulfat atau tawas (Al3(SO4).14 H2O)
Feri Chloride (FeCl3)
Fero Chloride (FeCl 2)
Feri sulfhate (Fe2(SO4)3) Koagulan yang umum dipakai adalah aluminium sulfat
atau dalam bahasa pasarnya adalah Tawas. Sedangkan Feri Chloride dan Fero Sulfat, meskipun juga merupakan koagulan yang baik, namun jarang dipakai di suatu instalasi pengolahan air di Indonesia. Contoh koagulan polimer atau koagulan sintetis yaitu :
Poli Aluminium Chloride (PAC)
Chitosan
Curie flock Koagulan yang umum dipakai adalah PAC, yang
merupakan polymerisasi dari Aluminium chloride. Karena sifat kelarutanya di dalam air dan tingkat pembentukan floknya yang lebih baik, maka polimer ini sering juga dipakai sebagai Coagulant Aid atau zat kimia tambahan untuk memperbaiki kondisi koagulasi. Perbedaan dari kedua jenis koagulan ini adalah pada tingkat hidrolisa di dalam air, dimana koagulan garam logam mengalami hidrolisa sedangkan koagulan polimer tidak. b. Dosis Pembubuhan Koagulan
Dosis pembubuhan koagulan secara praktis ditentukan di laboratorium dengan menggunakan penelitian jar test. Prosedur jar test pada prinsipnya merupakan replika dari proses pengolahan air dalam skala kecil dan dalam kondisi batch. 2.2.3 Pengolahan secara Biologi
Proses pengolahan air limbah secara biologis tersebut dapat dilakukan pada kondisi aerobic (dengan udara), kondisi aerobic (tanpa udara) atau kombinasi anaerobic dan aerobic. Proses biologis aerobic biasanya digunakan untuk pengolahan air limbah dengan beban BODS yang tidak terlalu besar, sedangkan proses biologis anaerobic digunakan untuk pengolahan air limbah dengan beban BOD yang sangat tinggi.
Pengolahan air limbah secara biologis secara garis besar dapat dibagi menjadi tiga yakni proses biologis dengan biakan tersuspensi ( suspende culture), proses biologis dengan biakan melekat (attached culture) dan proses pengolahan dengan sistem lagoon atau kolam. Proses biologis dengan biakan tersuspensi adalah sistem pengolahan dengan menggunakan aktifitas mikro-organisme yang digunakan dibiakkan secara tersuspensi di dalam suatu reactor. Beberapa contoh proses pengnolahan dengan sistem ini antara lain : proses Lumpur aktif stndar/konvensional ( standar activated sludge), step aeration, contact stabilization, extended aeration, oxidation ditch (kolam oksidasi sistem parit) dan lainnya. Proses biologis dengan biakan melekat yakni proses pengolahan limbah dimana mikro oprganisme yang digunakan dibiakkan pada suatu media sehingga mikroorganisme tersebut melekat pada permukaan media. Proses ini disebut juga dengan proses film mikrobiologis atau proses biofilm. Beberapa contoh teknologi pengolahan air limbah dengan cara ini antara lain ; trickling filter, biofilter tercelup, reactor kontak biologis putar (rotating biological contactor , RBC), contact aeration/oxidation (aerasi kontak) dan lainnya. Proses pengolahan air limbah secara biologis dengan lagoon atau kolam adalah dengan menampung air limbah pada suatu kolam yang luas dengan waktu tinggal yang cukup lama sehingga dengan aktifitas mikro-
organisme yangn tumbuh secara alami, senyawa polutan yang ada dalam air akan terurai. Untuk mempercepat proses penguraian senyawa polutan atau pengolahan air limbah dengan cara ini adalah kolam aerasi atau kolam stabilisasi ( stabilization pond ). Proses dengan sistem lagoon tersebut kadang-kadang dikategorikan sebagai proses biologis dengan biakan tersuspensi. Secara garis besar klasifikasi proses pengolahan air limbah secara biologis dapat dilihat seperti gambar (2.2) Makalah ini membahas tentang teknologi pengolahan air limbah dengan proses biofilm atau biofilter tercelup yang merupakan salah satu cara pengolahan air limbah secara biologis dengan biakan melekat. Beberapa hal yang dibahas antara lain prinsip pengolahan, serta aplikasinya untuk pengolahan air limbah secara biologis dengan biakan melekat. Beberapa hal yang dibahas antara lain prinsip pengolahan, serta aplikasinya untuk pengolahan air limbah organic.
Gambar 2.2 Klasifikasi proses pengolahan air limbah secara biologis
2.2.3.1 Peranan Mikroorganisme di dalam Proses Pengolahan Air Limbah secara Biologis
Di alam, senyawa organik dapat terurai menjadi karbon dioksida, air dan sejumlah senyawa anorganik yang stabil oleh aktifitas mikroorganisme. Mikrooorganisme tersebut tidak berada dalam suatu spesies secara bebas, melainkan dalam bentuk konsorsium atau campuran dari bermacam-macam spesies tertentu tergantung dari kondisi lingkungannya, dimana masing-masing mikro-organisme tersebut bersaing untuk mendapatkan makanan yang sesuai dengan sifat-sifat organism tersebut. Oleh karena kemampuan
untuk
mendapatkan
makanan
atau
kemempuan
metabolisme dilingkungannya bervariasi, maka mikro-organisme yang
mempunyai
kemampuan
adaptasi
dan
kemampuan
mendapatkan makanan dalam jumlah besar dengan kecepatan yang maksimum akan berkembang biak dengan cepat dan akan menjadi dominan di lingkungannya. Diantara mikro-organisme di alam, organism yang mempunyai kemampuan metabolisme yang paling tinggi adalah bakteri, diikuti oleh eumycetes danprotozoa. Mikroorganisme tersebut mempunyai ukuran yang sangat kecil tetapi kemampuan metabolismenya sangata tinggi. Di dalam proses pengolahan air limbah secara biologis, pada hekekatnya adalah memanfaatkan mikroorganisme (bakteri) yang mempunyai kemampuan untuk menguraikan senyawa-senyawa polutan tertentu didalam suuatu reaktor biologis yang kondoisisnya dibuat agar sesuai untuk pertumbuham mikro-organisme (bakteri) yang digunakan. Di dalam proses pertumbuhan atau perkembangbiakan serta metabolisme mikroorganisme harus mempunyai sumber energy, karbon untuk pertumbuhan sel baru serta elemen anorganik atau nutrient, misalnya nitrogen, phosphor, sulfur, natrium, kalsium dan magnesium. Karbon dan sumber energy biasanya disebut sebagai substrat, sedangkan nutrient dan faktor pertumbuhan juga diperlukan untuk pembentukan sel.
Berdasarkan cara pernafasan dan bentuk metabolismenya, mikro-organisme (bakteri) yang digunakan untuk proses pengolahan air limbah secara garis besar dapat diklasifikasin menjadi dua group yakni mekro-organisme yang melakukan sintesis bahan kimia. Untuk mokro-organisme yang melakukan sintesis bahan kimia digolongkan menjadi dua yakni bakteri autrotropik dan bakteri heterotropik, meskipun ada sebagian bakteri yang melakukan fotosintesis yang mana hal ini merupakan suatu perkecualian. Mikro-organisme yang melakukan fotosintesis umunya adalah jenis alga yang berkhorofil yang mensintesis karbondioksida dan air untuk keperluan pertumbuhannya dengan mengeluarkan oksigen. Ada juga sebagian alga yang dapat menguraikan senyawa organic di tempat yang gelap meskipun mempunyai khlorofil misalnya chlorella. Mikro-organisme
aututropik
adalah
organisme
yang
menggunakan karbon yang berasala dati karbondioksida sebagai sumber energy untuk metabolisme dan pertumbuhan sel baru, sedangkan, Mikro-organisme hiterotropik adalah merupakan mikroorganisme yang menggunakan karbon yang berasal dari senyawa organik untuk pertumbuhan serta pembentukan sel-sel baru. Di antara mikro-organisme yang melakukan sintesis kimia, bakteri heterotropik dibagi menjadi tiga group yakni :
Bakteri Aerob Mutlak : yakni bakteri yang tidak dapat hidup jika tanpa oksigen di lingkungannya.
Bakteri Fakultatif Aerob : yakni bakteri yang dapat tumbuh tanpa oksigen, tetapi menunjukkan pertumbuhan yang lebih cepat bila terdapat oksigen di lingkungannya.
Bakteri Anaerob Mutlak : yakni baktri yang tidak dapat hidup atau tumbuh jika terdapat oksigen di lingkungannya. Untuk bakteri jenis 1) dan 2) umumnya digunakan sebagai
organism utama untuk pengolahan air limbah secara bioligis dengan proses lumpur aktif atau proses biofilm, sedangkan bakteri jenia 3) digunakan untuk proses penguraian secara anaerob mutlak. Di dalam proses pengolahan air limbah secara bilogis dapat diklasifikasikan seperti pada table 1, meskipun kadang-kadang ada beberapa peneliti yang mengklasifikasikan secara agak berbeda. No
Jenis Proses
Nama yang umum
Penggunaan
1.
Proses secara aerobic Biakan tersuspensi
Proses Lumpur Aktif :
Penghilangan
(Suspended Growth)
Konvensional/standart Pencampuran sempurna (Complete mix process) Step Aeration (Aerasi bartahap)
senyawa BOD organik, (nitrifikasi)
Proses Oksigen Murni Kontak Stabilisasi Proses Oksigen Parit (Oxydation Ditch) Proses deep shaft aeration Suspenden growth nitrification
Nitrifikasi
Aerated Lagoon
Penghilangan BOD(nitrifikas i)
Aerobic digestion : Proses konvensional dgn udara
Stabilisasi, Penghilangan BOD
Proses dengan oksigen tinggi Biakan melekat
Tricking Filter :
( Attached Growth)
Proses dgn kecepatan rendah
Penghilangan BOD, nitrifikasi
Proses dgn kecepatan tinggi Filter kasar ( Roughing Filters)
Penghilangan BOD
Reaktor Putar Biologis (RBC)
Penghilangan BOD, nitrifikasi
Biofilter dengan unggu tetap
Penghilangan BOD, nitrifikasi
Kombinasi
proses
Proses
lumpur
aktif
biolfilter, Penghilangan
biakan tersuspensi dan proses tricking filter-solid contact , BOD, biakan melekat
proses biofilter-lumpur aktif, proses
nitrifikasi
tricking filter seri-lumpur aktif dll
2
Proses anoxik : Proses
biakan
tersuspensi
Denitrifikasi tersuspensi
dengan
biakan
Suspended
Growth
Denitrifikasi
denitrification
Proses biakan melekat
Denitrifikasi unggun tetap ( fixed Denitrifikasi film denitrification)
3
Proses Anaerobik Biakan tersuspensi
Anaerobic digestion Proses
satu
tahap,
kecepatan
standart
Stabilisasi, Penghilangan BOD
Proses satu tahap, kecepatan tinggi
Stabilisasi, Penghilangan BOD
Proses dua tahap
Stabilisasi,
Penghilangan BOD Proses kontak anaerobik
Penghilangan BOD
Biakan Melekat
Proses anaerobik sludge blanket Up
Penghilangan
Flow
BOD
Proses Biofilter Anaerobik
Penghilangan BOD, stabilisasi
air
limbah, denitrifikasi Proses Expanded Bed
Penghilangan BOD, stabilisasi
air
limbah 4
Kombinasi proses aerobik, anoxix dan anaerobic Biakan Tersuspensi
Proses
satu
tahap
atau
tahap Penghilangan
banyak, variasi proses yang sesuai
BOD, nitrifikasi, denitrifikasi, penghilangan phosphor
Kombinasi
biakan
tersuspensi dan biakan melekat
Proses satu tahap atau tahap banyak
Penghilangan
(multi stage)
BOD, nitrifikasi, denitrifikasi, penghilangan
phosphor
5
Proses dengan lagoon
Kolam Aerobik
atau kolam
Penghilangan BOD
Kolam Maturasi ( stabilisasi )
Penghilangan BOD, nitrifikasi
Kolam Fakultatif
Penghilangan BOD
Kolam Anaerobik
Penghilangan BOD, stabilisasi limbah
Tabel 2.1 Proses pengolahan secara biologis yang umum digunakan untuk air limbah Secara garis besar ada lima grup proses pengolahan yakni proses aerobik, proses anoxic, proses anaerobik, proses kombinasi aerobik, anoxic dan anaerobik, dan proses dengan lagoon atau kolam. Di dalam aplikasinya, umumnya digunakan untuk berbagai tujuan antara lain yakni : 1) untuk menghilangkan senyawa organik yang ada di dalam air limbah yang biasanya diukur sebagai biochemical oxygen
demand ( BOD ), Total karbon organik ( TOD ), chemical oxygen demand ( COD ) 2) untuk proses nitrifikasi 3) dentrifikasi 4) penghilangan senyawa phospor, dan 5) untuk stabilisasi air limbah 2.2.3.2 Proses Pengolahan Air Limbah dengan Sistem Lumpur Aktif
Proses pengolahan air limbah secara biologis dengan sistem biakan tersuspensi telah digunakan secara luas di seluruh dunia untuk pengolahan air limbah domestik. Proses ini secara prinsip merupakan proses aerobik dimana senyawa organik dioksida menjadi CO2 dan H2O dan sel biomassa baru. Untuk suplai oksigen biasanya dengan menghembuskan udara secara mekanik. Sistem pengolahan air limbah dengan biakan tersuspensi yang paling umum dan telah digunakan secara luas yakni proses pengolahan dengan Sistem Lumpur Aktif ( Activated Sludge Process). Pengolahan
air
limbah
dengan
proses
lumpur
aktif
konvensional ( standar ) secara umum terdiri dari bak pengendap awal, bak aerasi dan bak pengendap akhir, serta bak khlprinasi untuk membunuh bakteri pantogen. Secara umum proses pengolahannya adalah sebagai berikut. Air limbah yang berasal dari ditampung ke
dalam bak penampung air limbah. Bak penampung ini berfungsi sebagai bak pengatur debit air limbah serta dilengkapi dengan saringan kasar untuk memisahkan kotoran yang besar. Kemudian, air limbah dalam bak penampung di pompa ke bak pengendap awal. Bak pengendap awal berfungsi untuk menurunkan padatan tersuspensi
(Suspended) sekitar 30 – 40 %, serta BOD sekitar 25
%. Air limpasan dari bak pengendap awal dialirkan ke bak aerasi secara gravitasi. Di dalam bak aerasi ini limbah dihembus dengan udara sehingga mikro organisme yang ada akan menguraikan zat organik yang ada dalam air limbah. Energi yang didapatkan dari hasil penguraian zat organik tersebut digunakan oleh mikroorganisme untuk proses pertumbuhannya. Dengan demikian didalam bak aerasi tersebut akan tumbuh dan berkembang biomasa dalam jumlah yang besar. Biomasa ataua mikroorganisme inilah yang akan menguraikan senyawa polutan yang ada di dalam air limbah. Dari bak aerasi,air dialirkan ke bak pengendap akhir. Di dalam bak ini lumpur aktif yang mengandung massa mikro-organisme diendapkan dan dipompa kembali ke bagian inlet bak aerasi dengna pompa sirkulasi lumpur. Air limpasan ( over flow ) dari bak pengendap akhir dialirkan ke bak khlorinasi. Di dalam bak kontaktor khlor ini air limbah dikontakkan dengan senyawa khlor untuk membunuh
mikroorganisme patogen. Air olahan, yakni air yang keluar setelah proses khlorinasi dapat langsung dibuang ke sungai atau saluran umum. Dengan proses ini, air limbah dengan konsentrasi BOD 250300 mg/lt dapat diturunkan kadar BOD nya menjadi 20-30 mg/lt.
Gambar 2.3 Diagram proses pengolahan air limbah dengan proses lumpur aktif standar (konvensional)
Surplus lumpur dari bak pengendap awal maupun akhir ditampung ke dalam bak pengering lumpur, sedangkan air resapannya ditampung kembali di bak penampung air limbah. Keunggulan proses lumpur aktif ini adalah dapat mengolah air limbah dengan beban BOD yang besar, sehingga tidak memerlukan tempat yang besar. Proses ini cocok digunakan untuk mengolah air limbah dalam jumlah yang besar. Sedangkan beberapa kelemahannya antara lain yakni kemungkinan dapat terjadi bulking pada lumpur aktifnya, terjadi buih, serta jumlah lumpur yang dihasilkan cukup besar.
2.2.3.3 Masalah Yang Sering Dijumpai di Dalam Proses Lumpur Aktif
Masalah yang sering terjadi pada proses pengolahan air limbah dengan sistem lumpur aktif maupun proses biologis lainnya adalah sludge bulking . Bulking adalah fenomena di dalam proses pengolahan air limbah dengan sistem lumpur aktif di mana lumpur aktif ( sludge ) berubah menjadi keputih-putihan dansulit mengendap, sehingga sulit mengendap. Hal ini mengakibatkan cairan supernatan yang dihasilkan masih memiliki kekeruhan yang cukup tinggi. Masalah yang sering terjadi pada Proses Lumpur Aktif ditujukan pada Tabel 3.6.
No Jenis Masalah
1
Penyebab Masalah
Pengaruh terhadap Sistem
Pertumbuhan
Mikro-organisme yang ada di
Efluent
terdispersi
dalam sistem lumpur aktif keruh.
( Dispersed Growth)
yang membentuk flok yang
menjadi
tetap
Sludge
yang
mengendap
pada
bak
cukup besar, tetapi terdispersi pengendap kecil sehingga menjadi sel tunggal sehingga jumlah sulit mengendap.
sirkulasi
berkurang
lumpur
2
Slime
(Jelly)
nonfilamentous
: Mikro-organisme
berada
kecepatan
dalam jumlah yang sangat pengen-dapan lumpur dan
bulking atau viscous besar khususnya zooglea dan bulking
Menurunkan
mengurangi
kecepatan
membentuk exo-polysacarida
kompaksi
lumpur.
dalam jumlah yang besar
kondisi
yang
Pada buruk
mengakibatkan terlepasnya lumpur
di
bak
pengendapan akhir.
3
Pin
Flock
Pinpoint Flock
atau Terbentuknya flok berbentuk
SVI rendah, dan efluen
bola kasar dengan ukuran
mempunyai
yang sangat kecil, kompak.
yang tinggi
Ukuran flok yang lebih besar mempunyai pengendapan besar,
keceparan yang
sedangkan
lebih agregat
yang lebih kecil mengendap lebih lambat.
kekurangan
4
Filamentous Bulking
Terjadi ekses pertumbuhan
Mengurangi
efektifitas
mikroorganisme filamentous
kompaksi lumpur
dalam jumlah yang besar
5
Rising
Sludge Merupakan
ekses
proses Efluen yang keruh dan
denitrifikasi sehingga partikel
(blanket rising)
lumpur
menempel
menurunkan
efisiensi
pada penghilangan BOD
gelembung gas nitrogen yang terbentuk
dan
naik
ke
permukaan
6
Foaming
atau Adanya senyawa surfactant
Terjadi
buih
pembentukan buih (
yang tidak dapat terurai dan permukaan
scum )
akibat
berkembangbiaknya
Nocardia parvicella
dan
Microthrix
bak
pada aerasi
dalam jumlah yang besar yang
dapat
melampaui
ruang bebas dan melimpah ke bak pengendapan akhir.
Tabel 2.2 Masalah yang sering terjadi pada Proses Lumpur Aktif
2.2.3.4 Pertumbuhan Terdispersi ( Dispersed Growth ) Di dalam proses lumpur aktif yang beroperasi dengan baik, bakteria yang tidak bergabung dalam bentuk flok biasanya dikonsumsi oleh protozoa. Adanya bakteria dalam bentuk dispersi sel yang tidak bergabung dalam bentuk flok dalam jumlah yang besar akan mengakibatkan efluen yang keruh. Fenomena pertumbuhan terdisperdi ini berhubungan dengan kurang berfungsinya bakteria. Pembentukan flok ( Floc-forming bacteria ) dan hal ini disebabkan karena beban Organik ( BOD ) yang tinggi dan kurangnya suplai udara atau oksigen. Selain itu senyawa racun misalnya logam berat juga dapat menyebabkan pertumbuhan terdispersed ( dispersed growth) di dalam proses lumpur aktif. 2.2.3.5 Nonfilamentos Bulking
Fenomena nonfilamentos bulking ini juga sering disebut zoogleal bulking yakni terjadinya ekses produksi exopolysaccharida oleh bakteria misalnya zooglea. Hal ini menyebabkan mengurangi efektifitas
pengendapan
serta
kompaksi
lumpur.
Fenomena
nonfilamentous bulking ini dapat dicegah dengan proses khlorinasi.
2.2.3.6 Pinpoint Floc
Gejala pinpoint floc adalah gejala dimana flok lumpur aktif pecah menjadi flok – flok yang halus dan ikut keluar di dalam efluen sehingga air olahan menjadi keruh. Menurut beberapa peneliti mengatakan bahwa bakteria filamentus merupakan mikro-organisme utama yang menyusun flok di dalam sistem lumpur aktif sehingga keberadaannya dalam jumlah yang sedikit dapat mengakibatkan flok yang terbentuk kurang baik yang berakibat efisiensi pengendapan flok lumpur berkurang dan efluen menjadi keruh. 2.2.3.7 Lumpur Yang Mengambang ( Rising Sludge )
Indikasi yang dapat dilihat adalah terjadinya lumpur yang mengambang pada permukaan bak pengendapan akhir. Gangguan ini disebabkan karena terjadinya ekses denitrifikasi yang berlebihan yang mengakibatkan suasana anoxic di dalam bak pengendapan akhir. Selain itu gas nitrogen yang terjadi akibat proses denitrifikasi akan keluar ke atas dan akan mengikat flok lumpur aktif dan lumpur akan mengambang di permukaan sehingga efluen menjadi keruh. Salah satu carauntuk mengatasi hal tersebut yakni dengan cara mengurangi waktu tinggal sludge dengan cara meningkatkan laju sirkulasi lumpur di dalam bak pengendap.
2.2.3.8 Pembentukan Buih atau Busa
( F oaming or scum
F ormation ) Indikasi yang terlihat adalah terbentuknya buih pada permukaan bak aerasi dalam jumlah yang besar yang dapat melampaui ruang bebas dan melimpah ke bak pengendapan akhir. Hal ini disebabkan adanya senyawa surfactant yang tidak dapat terurai dan akibat berkembangbiaknya Nocardia dan Microthrix parvicella. Macam-macam pembusaan yang dapat terjadi di bak aerasi: a. Pembusaan Putih Busa yang timbul di suatu IPAL, tidak selalu jadi masalah. Pada system lumpur aktif yang operasi dengan baik, umumnya 10 -25 % dari luas permukaan tangki aerasi tertutup oleh busa tipis berwarna coklat muda. Walaupun demikian pembusaan dapat
menjadi
masalah.
Salah
satu
jenis
busa
yang
mengganggu adalah busa putih (stiff white foam, white billowy foam). b. Dampak
Menganggu pekerjaan petugas karena dapat melimpas sampai ke pinggir ULA.
Mengurangi efisiansi Sistem Aerasi.
c. Penampakan
Terlihat
busa
putih
terang
di
permukaan
Tangki
Aerasi.Bentuknya agak kaku ,sangat mirip dengan busa sabun.
Seringkali berbagi dertergen/sabun.
d. Penyebab
Jumlah Mikroba Aerobic yang tidak sebanding dengan Beban Organic. Adanya deterjen (silfactans) non – biodegradable.
e. Penanggulangan Masalah TINDAKAN DARURAT
Buang busa putih dari permukaan tanghki aerasi.
Tambahkan defoaming agent.
Semprot dengan air bertekanan tinggi.
TINDAKAN TUNTAS
Operasikan dengan F:M lebih rendah.
Jika
pada
saat
start-up,segera
tambahkan
bibit
mikroba,perbesar QRAS,kurangi MWAS. f. Pencegahan
Lakukan pencegahan masuknya deterjen dan senyawa toksik lainya yang dapat mengurangi MLVSS.
Selalu penuhi kebutuhan nutrient sesuai BOD:N:P idealnya.
2.2.3.9 Pembusaan Coklat
Pembusaan coklat sering kali merupakan kelanjutan kondisi dari pembusaan putih yang tidak segera di tanggulangi. Walaupun demikian, pembusaan coklat juga dapat di timbulkan sebagai akibat sebab, lain yang lebih parah. a) Dampak
Mengganggu pekerjaan petugas karena dapat melimpas sampai ke pinggir ULA.
Mengganggu segi estetika ULA.
Mengurangi efisiensi Aerasi.
Mengurangi RR BOD.
b) Penampakan
Terlihat busa tebal berlendir dan berwarna coklat gelap.
Dalam kondisi kering,berbentuk seperti lapisan tanah.
c) Penyebab Pembusaan
coklat
pada
unit
lumpur
mengindikasikan adanya dominasi Mikroba Filamen,terutama Norcadia spp. Oleh karna itu,pembusaan ini di sebut pembusaan Norcadia. Pembebanan ULA yang terlalu rendah seringkali menjadi penyebab dominasi bakteri Norcadia spp ini.
d) Penanggulangan Masalah TINDAKAN DARURAT
Busa dari permukaan tangki Aerasi.
Tambahkan Defoaming Agent.
Semprot dengan bertekanan tinggi.
Tambahkan polimer.
TINDAKAN TUNTAS
Operasikan
dengan
F:M
lebih
tinggi
dengan
memperkecil QRAS dan memperbesar MWAS.
Tambahkan nutrient sampai mencapai BOD:N:P ideal.
Berikan klorinasi di dalam saluran RAS atau dalam Sumur Lumpur.
Operasikan sistem aerasi dengan pola intermittent.
e) Pencegahan
Lakukan operasi dengan pengendalian F:M lebih tinggi dan SA lebih rendah.
Selalu memenuhi kebutuhan nutrient sesuai BOD:N:P ideralnya.
Pada system intrifikasi sangan sulit untuk memperpendek SA. Untuk itu, peralatan penyemprotan dan skimmer harus dipasang dan sering digunakan untuk membuang busa dimana Norcadia spp, terperangkap.
2.2.3.10
Pembusaan Hitam
Pembusaan hitam adalah permasalahan dimana busa hitam menutupi Tangki Aerasi. Sering kali diikuti perubahan warna Limbah Cair yang semula berwarna kecoklatan menjadi hitam dan timbul bau. a. Dampak
Menutupi seluruh permukaan tangki aerasi.
Mengganggu segi estetika ULA.
Mengurangi efisiensi sistem Aerasi.
Mengurangi RR BOD.
b. Penampakan
Terlihat busa dan berwarna hitam gelap.
Timbul bau busuk.
c. Penyebab
Terjadi keadaan septic di unit lumpur aktif karna kekurangan oksigen.
d. Penanggulangan Masalah TINDAKAN DARURAT
Tindakan DO di tangki aerasi.
Pindahkan aliran ke rangkaian ULA lain, jika ada.
TINDAKAN TUNTAS
Tingkatkan Q
RAS.
Tambahkan
nutrient
sampai
mencapai
BOD:N:P
idealnya. e. Pencegahan
Selalu penuhi kebutuhan DO di tangki aerasi.
2.2.3.11 Anaerobic dengan sistem UASB ( Upflow Activated
Sludge Blanket ) a. Prinsip Pengolahan Biologis Anaerobik Jenis Upflow Anaerobik
Dalam sistem ini, air limbah dialirkan dari bagian bawah reaktor selanjutnya didistribusikan secara merata ke dalam reaktor. Air limbah menuju ke arah blanket berbentuk granular tempat tumbuhnya mikroba yang mengkonsumsi limbah yang lewat. Kecepatan upflow 0,6 - 0,9 m/jam. Gas methan dan karbondioksida menggelembung naik menuju ke penampungan gas. Air limbah keluar reaktor diendapkan di bak
pengendap.
Sebagian
endapan
lumpur
mikroba
dikembalikan ke reaktor, air limbah terolah dibuang keluar. Elemen penting dalam desain reaktor UASB adalah sistem pengaliran influen, pemisahan padatan gas dan pembuangan efluen. Sistem ini sangat efisien. Keuntungan lain sistem ini adalah mempunyai kemampuan terhadap fluktuasi debit dan beban polutan.
b. Mekanisme Proses Anaerobik
Pada proses anaerobik dikenal ada 4 grup mikroba yang berfungsi mendegradasi bahan organik menjadi molekul yang lebih sederhana seperti metan dan karbon dioksida.
Gambar 2.4
Kelompok bakteri metabolik yang terlibat dalam
penguraian limbah dalam sistem An aerobik (Djarwanti, 2009)
Kelompok Bakteri Hydrolitik
Kelompok bakteri hydrolitik memecah molekul organik komplek (protein, selulose, lignin, lipid) menjadi molekul monomen yang terlarut seperti asam amino, glukosa, asam lemak dan gliserol. Molekul
monumen
ini
langsung
bisa
dimanfaatkan
oleh
kelompok bakteri berikutnya.
Kelompok Bakteri Asidogenik Fermentatif
Bakteri acidogenik (pembentuk asam) seperti clostridium merubah gula, asam amino, dan asam lemak menjadi asam-asam organik ( seperti asam aselta, propional, formiat laktat, buliral atau seksinat), alcohol dan keton ( seperti etanol, methanol gliserol, aseton) CO2 dan H2O. Asetat adalah produk utama dalam fermentasi karbohidrat.
Kelompok Bakteri Asetogenik
Bakteri asetogenik (bakteri yang memproduksi asetat dan H2) seperti syntrobacteri walimi dan syntro phomonas walfei merubah asam lemak (asam propionate asam butirat) dan alcohol menjadi aselat, hydrogen dan karbon dioksida. CH3, CH2 OH + H2O etanol CH3 CH2COOH+2H2O asam propional
CH3 COOH + 2H 2O asam asetat CH3 COOH+CO22 + 3H2O asam aselat
CH3CH2COOH + 2K 2O
CH3COOH + CO2 + 3H2
asam butirat
asam asetat
Kelompok Bakteri Metanogen
Bakteri Metanogen dibagi menjadi 2 kategori yaitu: Bakteri
Metanogen
hidrogenotopik
merubah
hydrogen dan karbon dioksida menjadi metan. CO2 +3H2
CH 4 + 2H2O (Metan dan Air)
Bakteri Metanogen yang menggunakan hydrogen merubah asam asetat menjadi metan dan CO 2. CH3 COOH
CH 4 + 2H2O(Metan dan Air )
c. Faktor-Faktor yang Berpengaruh pada Proses Anaerob
Faktor penting yang berpengaruh terhadap penguraian secara anaerobik antara lain adalah :
Variasi debit dan beban organik Pada proses pengolahan air limbah secara anaerobik variasi debit influen dan beban organik diusahakan tidak terlalu fluktuatif. Beban yang terlalu bervariasi akan menghambat laju degradasi peruraian
karena bakteri harus selalu melakukan adaptasi. Jika diperlukan, sebelum masuk bak anaerobik, air limbah dimasukkan dahulu ke dalam bak ekualisasi untuk menyeragamkan kualitas.
Suhu Di dalam IPAL penguraian anaerobik dengan bakteri mesophilik suhu berkisar antara 25-40
o
C
dengan temperature optimum 35 oC. Penguraian dengan bakteri thermophilik beroperasi pada suhu 50-65
o
C.
Bakteri metan sangat sensitive terhadap perubahan suhu. Penurunan suhu cenderung menurunkan laju pertumbuhan
bakteri
metan.
Oleh
karena
itu,
penguraian mesophilik didesain untuk beroperasi antara 30-35 ºC.
Alkalinitas Pada pengolahan limbah secara anaerobik membutuhkan penambahan alkali untuk menghasilkan pH yang netral. Alkalinitas sekitar 2000-4000 mg/l sebagai
CaCO3. Alkalinitas kadang-kadang sudah
terpenuhi di dalam influen. Dalam beberapa kasus juga dapat dihasilkan dari degradasi protein dan amonia.
Nutrien Pada
umumnya,
pada
proses
peruraian
anaerobik diperlukan nutrisi nitrogen, phosphor dan kalium dengan perbandingan COD : N : P = 350 : 5 : 1. Mikronutrien juga diperlukan, kadarnya berbeda-beda tergantung dari jenis limbah. Dosis penambahan mikronutrien per liter volume reaktor adalah : 1mg FeCl2; 0,1 mg CuCl 2 : 0,1 mg NiCl 2; 0,1 mg ZnCl2.
Waktu Tinggal Waktu
tinggal
air
limbah
dalam
reaktor
anaerobik tergantung pada karakteristik air limbah dan kondisi
lingkungan.
Untuk
memperoleh
proses
pengolahan yang efektif waktu tinggal harus cukup, sehingga setiap langkah peruraian bahan organik terjadi dengan sempurna. Untuk cara konvensional, waktu tinggal antara 20 - 50 hari.
Keasaman Derajat Masing-masing
keasaman bakteri
dinyatakan
dengan
pH.
memerlukan
kondisi
pH
berbeda-beda. Secara umum, pH pengolahan air limbah secara anaerobik berkisar antara 6,5 - 8,5.
Oksigen Bakteri metanogen adalah bakteri anaerob yang dapat terhambat pertumbuhannya oleh adanya oksigen. Oleh karena itu, reaktor anaerobik harus didesain kedap dan diusahakan tidak ada aliran udara yang masuk ke dalam reaktor.
Zat Toksik Zat toksik kadang-kadang dapat menyebabkan kegagalan pada proses penguraian limbah dalam proses anaerobik. Terhambatnya pertumbuhan bakteri metanogen pada umumnya ditandai dengan penurunan produksi metan dan meningkatnya konsentrasi asam-asam volatil yang berbau tidak sedap. Beberapa zat toksik yang dapat menghambat proses anaerobik adalah : ammonia, senyawa bensena, formaldehyde, logam berat (Cu, Pb, Cd, Ni, Zn, Cr), Sianida, Sulfida, Salinitas.
d. Perbedaan Proses Aerobik dan Anaerobik.
Proses pengolahan secara bilogis anaerobik digunakan untuk pengolahan air limbah dengan beban BOD yang sangat tinggi berbeda dengan proses biologi aerobic biasanya digunakan untuk mengolah air limbah dengan beban BOD yang tidak terlalu besar.
Perbandingan antara proses aerobik dan anaerobik dalam pengolahan air limbah dapat dilihat pada Tabel 3.7 (Jarwanti, 1997) No
Parameter
Anaerobik
Aerobik
1.
Kebutuhan Eenergi
Rendah
Tinggi
2.
Efiesiensi
Moderat ( 60-80%) Tinggi (90-95%)
pengolahan
>2000 mg/l
BOD Influent
Sedikit
Banyak
Produksi Lumpur
Rendah
Tinggi
Kebutuhan nutrient
COD : N : P
BOD : N : P
350: 5 : 1
100 : 5 :1
Volume Reaktor
Kecil
Besar
Waktu Start-up
3-6 Bulan
3-4 Minggu
Bau
Potensial
Sedikit
3. 4. 5. 6.
7. 8. 9.
Stabilitas
Proses Moderat
Terhadap
Bahan
Toxic
<2000 mg/l
Tinggi
dan
Perubahan Beban. Tabel 2.2 Perbedaan Proses Aerobik dan Anaerobik
Selain mampu mendegradasi bahan organik yang tinggi dan temperatur dalam air limbah, kelebihan sistem anaerobik adalah dihasilkan produk gas metan yang sangat bermanfaat sebagai sumber energi. Proses an aerobic cocok digunakan pada limbah dengan debit bervariasi. Mampu dengan cepat digunakan walaupun dalam waktu lama tidak dilakukan penambahan limbah. e. Pengoperasian Peralatan Anaerob
Salah satu tujuan dari industri membangun IPAL adalah untuk mengolah air limbahnya hingga memenuhi syarat untuk dibuang ke lingkungan atau dimanfaatkan untuk keperluan lain. Keberhasilan IPAL sangat dipengaruhi oleh kelayakan desain peralatan, kontinyuitas pengoperasian dan ketrampilan
operator.
Seorang
operator
IPAL
harus
memahami dan mampu mengoperasikan IPAL dengan baik dan benar. Mampu mengidentifikasi jika IPAL tidak berfungsi sebagaimana mestinya. Di dalam pengoperasian reaktor anaerobik ada beberapa tahapan yang harus dilakukan, yaitu : (1) Proses pengembangbiakan mikroba ( seeding ), (2) adaptasi atau aklimatisasi dan (3) pengoperasian rutin.
Proses pengembangbiakan mikroba ( seeding )
Pengembangbiakan mikroba atau disebut juga seeding dilakukan untuk menumbuhkan mikroba. Sumber mikroba bisa diambil dari kotoran sapi atau dari lumur anaerob yang diambil dari IPAL anaerobik yang sudah beroperasi dengan baik. Diusahakan lumpur sesedikit mungkin berhubungan dengan udara. Cara seeding adalah sebagai berikut : Kotoran sapi diencerkan dengan air perbandingan 1 : 1.
Kemudian
disaring
dengan
saringan
kasar
untuk
memisahkan kotoran fisis dan pasir yang terikut. Lumpur atau kotoran sapi yang sudah diencerkan dianalisa kadar MLVSS ( Mix Liquor Volatile Suspended Solid ) nya. Masukkan sejumlah lumpur anaerob ke dalam reaktor. Berat atau volume lumpur diperhitungkan sehingga dalam reaktor nanti kandungan MLVSS nya 3000-4000 mg/l, MLSS ± 8000 mg/l. Setelah
pemasukan
lumpur
ke
dalam
reaktor
tambahan air sampai penuh dan diamkan selama sehari untuk memberi
kesempatan
kepada
bakteri
fakultatif
mengkonsumsi oksigen habis dan suasana benar-benar anaerob.
Aklimatisasi
Aklimatisasi adalah pengadaptasian mikroba terhadap air limbah yang akan diolah. Pengadaptasian dilakukan dengan cara mengganti air secara pelan-pelan dengan air limbah. Caranya adalah memasukan air limbah secara bertahap. Mula-mula 10%, hari berikutnya 20%, 30%, 40%, dan seterusnya. Akhir dari aklimatisasi adalah ketika air telah 100% tergantikan dengan air limbah.
Pengoperasian rutin
Setelah proses seeding dan aklitimatisasi dilakukan maka baru dilakukan pengoperasian secara rutin. Proses aklimatisasi dan seeding biasanya memerlukan waktu 3-5 bulan. Pengaliran air limbah dilakukan secara kontinyu. Pengoperasian harus selalu dijaga pada kondisi optimal. Selama proses pengolahan berlangsung, sebaiknya dilakukan pemantauan secara rutin oleh pabrik sendiri. Seyogyanya pabrik yang sudah mempunyai IPAL dilengkapi dengan fasilitas laboratorium untuk pengujian limbah.
Beberapa parameter penting untuk pengontrolan rutin adalah COD, suhu, pH, TSS.
BAB III PENUTUP 3.1
Kesimpulan
Dari kegiatan kerja praktek yang kami jalani dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. PT. Papertech Indonesia Unit II Magelang adalah perusahaan milik asing yang bergerak dalam pengolahan daur ulang kertas. 2. PT. Papertech Indonesia Unit II Magelang sangat memperhatikan keselamatan dan kesehatan kerja pekerjanya yang dibuktikan dengan adanya SMK3 yaitu Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. 3. PT. Papertech Indonesia Unit II Magelang sangat peduli dengan lingkungan hal ini dibuktikan dengan adanya unit WWTP ( Waste Water Treatment Proses ) / IPAL ( Instalasi Pengolahan Air Limbah ). 4. Proses pada Unit WWTP meliputi 3 tahap yaitu : a. Proses fisika b. Proses Kimia c. Proses Biologi 5. Air limbah buangan pada unit WWTP sudah memenuhi standar baku mutu air limbah buangan Propinsi Jawa J awa Tengah.
3.2
Saran
1. Unit Kerja WWTP sudah berjalan dengan baik namun masih perlu ditingkatkan agar hasil baku mutu air limbah buangan dpat dipenuhi sesuai peraturan yang ditetapkan. 2. Pengecekan alat ukur ( mengkalibrasi ) diperlukan mengingat seringnya digunakan akan mempengaruhi nilai akurasi alat ukur tersebut. 3. Pemeliharaan terhadap alat untuk uji laboratorium lebih ditingkatkan lagi agar ketika digunakan alat dapat berfungsi dengan baik. 4. Melengkapi alat – alat yang digunakan untuk uji laboratorium agar didapatkan hasil yang akurat. 5. Penyimpanan bahan – bahan kimia yang digunakan dalam uji laboratorium disesuaikan dengan requirement yang dibutuhkan oleh bahan tersebut untuk meminimalisir terjadinya t erjadinya pengurangan nilai guna bahan – bahan – bahan bahan kimia yang digunakan.
DAFTAR PUSTAKA
Djarwanti, M., 2009. Modul Pelatihan, Operasional Instalasi Pengolahan Air Limbah pada Industri Industri skala Kecil dan Menengah. Menengah . BBTPPI : Semarang. Ginting, P., 1992,” Mencegah 1992,” Mencegah dan Mengendalikan Pencemaran Industri” . Pustaka Sinar Harapan : Jakarta Gumbolo, H.S dan Abdul Djalal., 1999,” 1999 ,” Pengetahuan Lingkungan, Diktat Kuliah, FTI- UII ”, Yogyakarta Gumbolo, H.S., 2000,” 2000 ,” Pengetahuan Limbah Cair Industri, Makalah Penelitian Peneliti an” ”, Yogyakarta Gumbolo, H.S., 2000 ,” Pengetahuan Limbah Cair Secara Fisika, Kimia dan Biologi, Makalah Pelatihan” Pelatihan”, Yogyakarta Horan, N.J., 1990,“ Biological 1990,“ Biological Waste water Treatment System “: Theory and Operation : Operation : Jhon Willey and Son Inc, New York. Said, N.I., 2008. Teknologi Pengolahan Air Limbah. Limbah . BPPT : Jakarta. Malina, J.F., Jr., 1992,” Design of anaerobic Processes for the Treatment of Industrial and Municipal Waste”, Waste”, A Thecnomic Publishing Company book, England. England. Salvato Jr., Y.A., 1972 Environmental Engeneering and Sanitation, Sanitation, Second Edition, : John Willey Interscience. New York.
