UTILIZACIÓN DEL ESTÁNDAR INTERNACIONAL ISO 14224 EN EL ANÁLISIS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA EQUIPOS DE LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO Y GAS. VILLEGAS VILLEGAS MORAN, CARLOS ALBERTO ALBERTO E&M SOLUTIONS, S.A DE C.V Palabras clave: Mantenimiento, Confiabilidad, MCC, Estándar, ISO 14224, SAE JA 1011, SAE JA 1012.
Resumen. El siguiente trabajo describe la forma en que se puede utilizar la información contenida en el estándar ISO 14224 para el desarrollo del análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC por sus sus siglas siglas en español). español). Para ello, ello, se comienza comienza con un un repaso de de “las 7 preguntas preguntas del del MCC” para ubicarse ubicarse en el contexto contexto de la metodología de análisis. análisis. Luego, se revisan algunos de los pasos de la metodología de MCC, mencionando la forma tradicional en la que se desarrollan los mismos y se muestra en contrapartida, como utilizar la información contenida en la ISO 14224 para el mismo fin, identificando sus beneficios. Finalmente, se concluye que, la utilización de la información contenida en el estándar ISO 14224 para la definición del Sistema a analizar, las Funciones y Fallas Funcionales del mismo, así como los Modos de Falla que que originan dichas Fallas Funcionales, ofrece las las siguientes ventajas: -
-
Se estable establece ce una estru estructu ctura ra jerárqui jerárquica ca de equipo equipos s que uniformi uniformiza za los los análisis análisis,, con lo que se aprovecha la información información desarrollada para un equipo en otro de la misma Clase y Tipo. Los Los modo modos s de de fall falla a se defi define nen n por por cad cada a tipo tipo de equi equipo po,, bajo bajo un crit criter erio io neta netame ment nte e operacional, operacional, de forma forma sistemática sistemática y ordenada ordenada,, disminuyen disminuyendo do el riesgo de que, que, en el análisis, análisis, se excluyan excluyan tareas que pudiesen pudiesen prevenir prevenir esos modos de falla falla olvidados olvidados durante las tormentas de ideas de los miembros del Equipo Natural de Trabajo. Todo esto reduce sustancialmente sustancialmente el tiempo tiempo de de análisis, análisis, y aun aun mejor, mejor, sin sin dejar dejar de de cumplir cumplir con lo establecido en los estándares SAE JA 1011 y SAE JA 1012.
Introducción. Quienes Quienes han intentado intentado desarrollar desarrollar un análisis análisis de Mantenimiento Mantenimiento Centrado Centrado en Confiabilidad Confiabilidad (MCC por sus siglas en en español), español), han comprobad comprobado o que el éxito éxito de la implantación implantación esta esta metodología, metodología, depende en gran parte de la experiencia y acierto de los miembros del Equipo Natural de Trabajo (ENT) en la escogencia de los sistemas, definición de modos de falla y en el nivel de detalle que se le da al análisis. En este sentido, sentido, la metodología metodología MCC es abierta y es muy fácil caer en la trampa trampa de hacer hacer análisis tan detallados, que los tiempos para implementación se extienden de manera interminable, mientras los equipos siguen careciendo de la confiabilidad y disponibilidad deseadas. Además, las
típicas tormentas de ideas de los miembros del ENT, no aseguran que se identifiquen todos los modos de falla, con lo que se corre el riesgo de que en el análisis se excluyan tareas que pudiesen prevenir esos modos de falla que fueron olvidados, pero que pueden ocurrir. La utilización de la información referente a estructura jerárquica de equipos incluida en el estándar internacional ISO 14224 es una poderosa herramienta que permite reducir sustancialmente el tiempo dedicado al análisis de MCC. Y aun mejor, sin dejar de cumplir con lo establecido en los estándares SAE JA 1011 y SAE JA 1012. A continuación, se describirá la forma en que se puede utilizar el estándar ISO 14224 para el desarrollo de Análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Las 7 preguntas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). El estándar SAE JA 1011, “Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes”, aprobado en Agosto de 1999, se utiliza para evaluar cualquier proceso que pretende ser MCC, a fin de determinar si efectivamente lo es o no. Este documento soporta dicha evaluación en un mínimo de características que el proceso debe tener para poder ser considerado como MCC. Según lo anterior, todo proceso de MCC debe responder de una manera sistemática y estructurada las siguientes preguntas (Las 7 preguntas del MCC): 1.
¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados de desempeño del activo en su contexto operativo actual? (Funciones)
2.
¿De que maneras el activo puede dejar de cumplir sus funciones? (Fallas funcionales)
3.
¿Qué causa cada falla funcional? (Modos de falla)
4.
¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional? (Efectos de falla)
5.
¿En que formas afecta cada falla funcional? (Tipo de Consecuencia)
6.
¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional? (Tareas proactivas y sus intervalos)
7.
¿Qué debería hacerse si no se pueden hallar tareas proactivas aplicables? (Tareas a falta de ó Tareas por omisión)
Para responder de forma “satisfactoria” cada una de las siete preguntas anteriores, deben cumplirse condiciones específicas (indicadas por la SAE JA1011), dejando disponible toda la información referente a la toma de decisiones, al mismo tiempo que esta debe ser aceptada por el “propietario” o “usuario“ del activo. Adicionalmente, la SAE JA1012 amplifica y, donde es necesario, clarifica los conceptos clave y términos, especialmente aquellos que son únicos del MCC. Respondiendo las preguntas 1 a la 4, se desarrolla el Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF), mientras que respondiendo la 5, 6 y 7, se seleccionan las tareas de Monitoreo de
Condición, Restitución Cíclica, Sustitución Cíclica o “Tareas a falte de …” adecuadas para prevenir la ocurrencia del modo de falla, ó en último caso, si no se puede evitar su ocurrencia, disminuir su consecuencia.
Definiendo el sistema a analizar. Como se puede apreciar arriba, las 7 preguntas del MCC no contemplan la definición del sistema a analizar. De hecho, si se revisan los estándares SAE JA 1011 y SAE JA 1012 se encontrará que ninguno de estos documentos indica o sugiere como efectuar esta actividad. Por tanto, no es casual que la definición del sistema a analizar resulte ser uno de los principales problemas que enfrentan quienes emprenden la ruta del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. La tendencia natural de quienes comienzan a desarrollar análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es incluir en el alcance del mismo, sistemas complejos, conformados por numerosos sub-sistemas y equipos. Esto hace que las sesiones de análisis se tornen interminables por el tiempo dedicado a las mismas, debido a la gran cantidad de Funciones, Fallas Funcionales y Modos de Falla que se deben definir. Al final, el único resultado del análisis es el cansancio y desmotivación de los miembros del equipo natural de trabajo al no alcanzar resultados en el corto o mediano plazo. Como sabemos, el éxito de la implantación del MCC, depende en buena parte de la experiencia y conocimientos que los miembros del Equipo Natural de Trabajo (ENT) tengan sobre el sistema analizado, así como de la posibilidad de contar con datos de tasa de falla de equipos y sus períodos de ocurrencia. Por otro lado, la división de un equipo en sistemas y subsistemas es tan amplia como criterios puedan definir los integrantes del ENT. Una forma de evitar estos y otros problemas derivados de una selección no adecuada del sistema a analizar, es utilizar la información que sobre jerarquía de equipos contiene el estándar ISO 14224: Petroleum and natural gas industries - Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment. El estándar ISO 14224 divide a los equipos de mayor a menor jerarquía o grado de detalle de la siguiente forma: •
Clase.
•
Sistem a o Unidad.
•
Sub sistema o Sub unidad.
•
Item m antenible.
En la Figura No. 1 se muestra un ejemplo de esta clasificación.
Clasificación
Clasificación de límite
Turbina a Gas n Turbina a Gas 3 Turbina a Gas 2
Turbina a Gas 1
Turbina a Gas i
Generador de Gases
Turbina contiene muchas subunidades
Generador de Gas contiene muchos items mantenibles
Cojinete empuje
Figura No. 1: Ejemplo de estructura jerárquica de equipos de acuerdo a la ISO 14224. . A continuación, se describe cada una de estas jerarquías:
Clases: Las
Clases de equipos son el nivel más alto de la jerarquía.
Se les puede asociar a Funciones , cada una en su contexto operacional, entendiendo por Función, de acuerdo a la definición de RCM la razón por la cual un equipo existe dentro del proceso. A su vez, las Clases de equipos se pueden dividir en Tipos.
A continuación, en las Tablas No. 1 y 2 se muestran ejemplos de Clases y Tipos de equipos respectivamente, definidos en la ISO 14224.
Tabla No. 1: Ejemplo de Clases de equipo definidas en la ISO 14224. Categoría de equipo
Rotativo
Clase de equipo
Motores de combustión Compresores Generadores eléctricos Motores eléctricos Turbinas a gas Bombas Turbinas de vapor Turboexpansores Sopladores y ventiladores
Tabla No. 2: Ejemplo de Tipos de equipo definidos en la ISO 14224. Clase de equipo Descripción
Motores de combustión - pistón (Motores diesel /gas)
Tipo de equipo Código CE
Descripción
Código
Motor Diesel
DE
Motor a gas
GE
Sistema o Unidad: La norma ISO-14224 considera Sistema o Unidad a un conjunto que realiza una función específica, en un servicio determinado dentro del proceso, pudiéndose identificar una entrada y una salida, incluyendo todos los equipamientos disponibles para la operación de los mismos. Como norma genérica para la fijación de los límites del sistema, se pueden tomar como referencia las válvulas que lo aíslan.
Subsistema o Sub – Unidad: Son aquellos equipos que posibilitan que el Sistema realice su función operativa y se pueden dividir por sus funciones específicas. Toda falla de un sub-sistema o sub-unidad afectará directamente al sistema o unidad. En la Figura No. 2, se muestra un ejemplo de sistema (Turbina a gas) y sus sub – sistemas, con la definición de límites o fronteras, tomado de la ISO 14224.
Figura No. 2: Ejemplo de Sistema y Sub – Sistemas de mismo con la definición de sus límites o fronteras definidos en la ISO 14224.
Item o elemento mantenible: Es la unidad final de la estructura jerárquica de equipos. Se refiere a las partes de los equipos sobre las cuales es necesario acciones de mantenimiento con el fin de alcanzar la confiabilidad deseada. También se puede definir como aquella parte cuya falla provoca una pérdida de la capacidad del sistema para que continúe operando dentro de los estándares de desempeño especificados o determinados para un proceso. La Tabla No. 3 muestra el ejemplo de una Clase de equipo con sus sub – sistemas y elementos mantenibles.
Tabla No. 3: Ejemplo de Clase de equipo con sus Sub – sistemas y elementos mantenibles.
Algunas de las ventajas de contar con una estructura jerárquica uniforme como la que propone la ISO 14224 son las siguientes: -
Se puede definir como se tratará a los equipos respecto a la interpretación de resultados y como se asociarán los registros de operación y mantenimiento. Los registros de mantenimiento y operación se relacionan con cada nivel dentro de la jerarquía del equipo, a fin d e que puedan compararse. Se facilita la cooperación industrial en lo referente al intercambio de datos.
Pero, hablando en términos de la realización de análisis de MCC, el establecer esta estructura jerárquica de equipos, y definir el sistema a analizar a nivel de Clase, definida por la ISO 14224, permite uniformizar los análisis, aprovechando la información desarrollada en un equipo en particular para analizar otro de la misma clase y tipo. Esto por supuesto, considerando las diferencias entre el Contexto Operacional de uno y otro. De esta forma, si un ENT decide analizar una Turbina a gas, entonces definirían los límites o fronteras del sistema o unidad como se muestra en la Figura No. 2. Y si luego de terminar ese análisis, el mismo ENT u otro en una instalación distinta inicia un análisis en otra Turbina a gas, definirá los límites o fronteras de la misma forma. Mejor aún, los resultados del primer análisis podrán ser tomados como “plantilla” para el segundo, reduciendo de manera considerable el tiempo empleado en este.
Definiendo las Funciones. La SAE JA1011 indica que se deben listar todas las funciones del sistema analizado, incluyendo las funciones primarias (razón de ser del sistema) y las secundarias (las que soportan el cumplimiento de la función primaria). Tradicionalmente, los ENT que desarrollan un análisis de MCC listan primero la función principal del sistema y luego, con la ayuda del Diagrama de Tuberías e Instrumentación del mismo, recorren uno por uno los elementos contenidos en este, definiendo la función de cada uno de ellos. Si se utiliza la información de Clase, Sistema (Unidad) y Sub – sistema (Sub-unidad) contenida en la ISO 14224, entonces la función principal de la unidad analizada, será la función de esta (su razón de ser), mientras que las funciones secundarias (las que soportan a la función primaria), serán las funciones principales de cada una de las Sub – unidades. Por supuesto, cuando se listen las funciones secundarias, se debe atender a las indicaciones de la SAE JA 1012, según las cuales se debe incluir todas aquellas relacionadas con: a) b) c) d) e) f)
Integridad ambiental. Integridad estructural y de seguridad. Control / Contención / Confort. Apariencia. Elementos y sistemas de protección. Superfluas
Así, para el ejemplo mostrado en la Tabla No. 3, la función principal de la unidad Turbina a gas estudiada es “Proveer una fuerza motriz de ….”, acompañada de los respectivos estándares de desempeño. Por su parte, las funciones secundarias de la unidad se enuncian como las funciones principales de cada una de sus Sub – unidades. Siguiendo con el ejemplo mostrado en la Tabla No. 3, tendríamos que recorrer una por una a las Sub – unidades mostradas en la misma, indicando la función principal de cada una de ellas. Entonces, si nos ubicamos en la Sub – unidad “Sistema de lubricación”, una función secundaria de la unidad Turbina a gas mostrada en la Tabla No. 3 es “Suministrar aceite de lubricación a los cojinetes de la Turbina ….”, acompañado de sus estándares de desempeño. A continuación, en la Figura No. 3, se muestra un ejemplo de funciones de la unidad “Turbina a gas” analizada.
Sistema:
Módulo de compresión
Unidad:
Turbina a gas
Identificación
Función
Turbina
1 Proveer una potencia de ...
Sistema de
2 Iniciar el giro del compresor
Falla Funcional
Modo de falla
Efecto
KW … arranque Toma de aire
axial hasta una velocidad de ….. Rpm 3 Conduci r el fl ujo de ai re limpio al compresor axial
Sisetema de
4 Incrementar la temperatura
combustión
del flujo de aire a la salida
Figura No. 3: Ejemplo de funciones definidas para la unidad “Turbina a gas”. La ventaja de definir las funciones de esta forma es que dicha definición se limita a las estrictamente necesarias de acuerdo al sistema que se está analizando. Esto igualmente ofrece ahorros de tiempo significativos en el tiempo dedicado al análisis.
Enunciando las Fallas Funcionales. El enunciado de las fallas funcionales no cambia en nada cuando se utiliza la ISO 14224. De la misma forma que si no se hubiese utilizado este estándar para definir las funciones, las fallas funcionales se enuncian como la “negación” de la función principal y de las funciones secundarias. Igualmente, se tendrán Fallas Funcionales totales y parciales. Evidentemente, al haber definido menos funciones por haber utilizado como referencia la información de Clases de equipo y Sub – unidades de la ISO 14224, entonces la cantidad de fallas funcionales será también menor en comparación a las que se hubiesen listado si se hubiese utilizado como referencia un Diagrama de Tuberías e Instrumentación. A continuación, en la Figura No. 4, se muestra un ejemplo de definición de Fallas Funcionales para las Funciones identificadas en la Figura No. 3.
Unidad:
Módulo de compresión
Sub-uniddad:
Turbina a gas
Identificación
Turbina
Función
1 Proveer una potencia de ...
Falla Funcional
Modo de falla
Efecto
A No provee potencia
KW … B Provee menos de … KW Sistema de arranque
2 Iniciar el giro del compresor axial has una velocidad de …..
Toma de aire
Rpm 3 Conducir el flujo de aire limpio al compresor axial
A No inicia el giro del compresor axial … A No conduce el flujo de aire limpio al compresor axial …
B Conduce menos del flujo reqerido de aire limpio ….
Sisetema de combustión
4 Incrementar la temperatura del flujo de aire a la salida del compresor axial …
A No incrementa la temperatura del flujo de aire a a la salida del compresor axial … B Incrementa la temperatura del flujo de aire a la salida del compresor axial por debajo de lo requerido
Figura No. 4: Ejemplo de fallas funcionales definidas para la unidad “Turbina a gas”
Definición de los Modos de Falla. La identificación de los modos de falla es quizás la tarea más complicada en el desarrollo de un análisis de MCC. La principal dificultad se presenta en el nivel de detalle que se le debe dar a cada modo de falla. Poco detalle en los modos de falla conlleva a análisis superficiales y a veces peligrosos. Muchos modos de falla o mucho detalle originan que el análisis se tome mucho más tiempo de lo necesario, lo que suele llamarse “parálisis por análisis”. Lo que generalmente se recomienda es que el proceso de avance en los niveles de detalle debe detenerse hasta el punto en el cual la organización que está efectuando el análisis tiene control
sobre el modo de falla. Por consiguiente, el nivel al cual debe ser identificado cualquier modo de falla es aquel que posibilita la identificación de una política apropiada para gerenciar la falla. Otro problema que se presenta cuando se definen los modos de falla es la forma en que estos se enuncian. La SAE JA 1012 menciona que los verbos utilizados para describir los modos de falla deben ser escogidos con cuidado, porque esto influencia de forma muy fuerte la subsecuente selección de la política para gerenciar la falla. Si bien es cierto que la ISO 14224, contiene tablas donde se definen los modos de falla para cada Clase de equipo, la utilización de esta información para el desarrollo de un análisis de MCC va en contra de lo establecido en la SAE JA1011 y SAE JA 1012. A continuación se explica el porqué. Veamos en primer lugar lo que definen la SAE JA 1011 y SAE JA1012 como modo de falla. De acuerdo a estos estándares, un modo de falla es un: “Evento individual que causa una falla funcional”. Por otro lado, la ISO 14224, define modo de falla como: “Evento por el cual una falla es observada en el elemento fallado”. Como podemos observar, existe una notable diferencia entre lo que se considera como modo de falla para la SAE JA 1011 y SAE JA1012 en comparación con la ISO 14224. Para las dos primeras, el modo de falla es una causa (no necesariamente la causa raíz física, de acuerdo a la teoría del Análisis Causa Raíz) de la falla funcional. Es decir, se refiere a un evento antes de producirse la falla funcional, mientras que para la tercera, el modo de falla representa la forma en que se detecta la falla. O sea, un evento después de producirse la falla funcional. Esta diferencia se explica por la razón por la cual se define el modo de falla de acuerdo a estos estándares. En el caso de la SAE JA 1011 y SAE JA 1012, la razón de definir el modo de falla, es para luego seleccionar la política o tarea de mantenimiento para gerenciar la falla de forma adecuada. En el caso de la ISO 14244, el modo de falla se define para agrupar y estandarizar la forma en que se reportan las fallas de los equipos, de forma tal que se facilite la comparación de la gestión y el intercambio de información entre diferentes instalaciones de una misma empresa o entre diferentes empresas. A pesar de que la información de modos de falla contenida en la ISO 14224, no cumple los requerimientos dela SAE JA 1011 y la SAE JA 1012, se puede utilizar otra información contenida en la primera para cumplir con los requerimientos de las dos últimas. Volviendo a la definición de modo de falla de acuerdo a la SAE JA 1011 y SAE JA 1012: “Evento individual que causa una falla funcional” y, considerado la definición de la ISO 14224, según la cual toda falla de una sub-unidad afectará directamente a la unidad, podemos identificar los modos de falla como la descripción de la falla de un item o elemento mantenible o de un componente del mismo, perteneciente a una Sub – unidad de la unidad analizada. En la Figura 5 a continuación, se muestran ejemplos de modos de falla definidos para las fallas funcionales identificadas para la unidad “Turbina a gas” de la Figura No. 4.
Identificación
Turbina
Función
1 Proveer una potencia de ... KW …
Falla Funcional
A No provee potencia
Modo de falla
Efecto
1 Desprendimiento de álabes del rotor 2 Desprendimiento de álabes del estator 3 Cojinetes radiales trabados 4 Cojinete de empuje trabado 5 Desprendimiento de material cerámico del escape de la turbina 6 Fuga de gases calientes en tuberías
Sistema de arranque Toma de aire
B Provee menos de … KW 2 Iniciar el giro del compresor A No inicia el giro del axial has una velocidad de compresor axial … ….. Rpm 3 Conducir el flujo de aire A No conduce el flujo de limpio al compresor axial aire limpio al compresor axial … B Conduce menos del flujo reqerido de aire limpio ….
Sisetema de combustión
4 Incrementar la temperatura A No incrementa la del flujo de aire a la salida temperatura del flujo de del compresor axial … aire a a la salida del compresor axial … B Incrementa la temperatura del flujo de aire a la salida del compresor axial por debajo de lo requerido
Figura No. 5: Ejemplo de modos de falla definidos para la unidad “Turbina a gas”. Como puede observarse, los modos de falla 1, 2 y 5 descritos para la falla funcional “No provee potencia”, se refieren a la descripción de la falla de componentes de los item mantenibles “Rotor” y “Estator” respectivamente. Por su parte, los modos de falla 3, 4 y 6 se definieron como la descripción de la falla de los ítem mantenibles “Cojinete radial”, “Cojinete de empuje” y “Tubería” respectivamente. En todos los casos se cuidó el detalle de dar suficiente información que “posibilite la identificación de una política apropiada para gerenciar la falla”.
Definir los modos de falla de esta forma en lugar de recurrir a las típicas tormentas de ideas de los miembros del ENT, asegura que, bajo un criterio netamente operacional, se recorra de forma sistemática y ordenada todos los eventos que pueden causar una falla funcional, disminuyendo el riesgo de que en el análisis se excluyan tareas que pudiesen prevenir esos modos de falla que fueron olvidados, pero que pueden ocurrir.
Continuando con el análisis de MCC. Para el resto de los pasos de la metodología de análisis de MCC (Descripción de Efectos de Falla, Identificación del Tipo de Consecuencia y la selección de Tareas y Frecuencias recomendadas), la ISO 14224 no aporta valor para facilitar o acelerar el análisis. Sin embargo, la aportación brindada en la Definición del sistema a analizar, Funciones, Fallas Funcionales y Modos de Falla es suficiente para reducir de forma significativa el tiempo dedicado al análisis: y lo que es más importante, sin dejar de cumplir con las exigencias de la SAE JA 1011 y SAE JA1012.
Conclusiones. La utilización de la información contenida en el estándar ISO 14224 para la definición del Sistema a analizar, las Funciones y Fallas Funcionales del mismo, así como los Modos de Falla que originan dichas Fallas Funcionales, ofrece las siguientes ventajas: -
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Se establece una estructura jerárquica de equipos que uniformiza los análisis, con lo que se aprovecha la información desarrollada para un equipo, en el análisis de otro de la misma Clase y Tipo. Los modos de falla se definen por cada tipo de equipo, bajo un criterio netamente operacional, de forma sistemática y ordenada, disminuyendo el riesgo de que, en el análisis, se excluyan tareas que pudiesen prevenir esos modos de falla que fueron olvidados, pero que pueden ocurrir. Todo esto reduce sustancialmente el tiempo de análisis, y aun mejor, sin dejar de cumplir con lo establecido en los estándares SAE JA 1011 y SAE JA 1012.
Referencias. ISO 14224:2006, Petroleum and natural gas industries – Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment. SAE JA 1011:1999, Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes. Surface vehicle / Aerospace standard. SAE JA 1012:2002, A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard. Surface vehicle / Aerospace recommended practice. Troffé, Mario, Análisis ISO 14224 / OREDA. Relación con RCM – FMEA. Confiabiliad.net.
Resumen Curricular. Ingeniero Carlos Alberto Villegas Morán: Ingeniero Mecánico y Especialista en Confiabilidad de Sistemas Industriales - Universidad Simón Bolívar de Venezuela. Profesional certificado en mantenimiento y confiabilidad por la SMRP (Society of Maintenance and Reliability Professionals). Experiencia de 20 años en la Industria Petrolera y de Consultoría. Ha liderado la implantación de procesos de Confiabilidad Operacional en industrias de petróleo y gas y de Generación de Energía Eléctrica en Venezuela, México, Puerto Rico y Trinidad & Tobago. Actualmente se desempeña como socio accionista de E&M Solutions, S.A de C.V, participando como consultor especialista en Confiabilidad Operacional y Mantenimiento en el proceso de implantación del Sistema de Confiabilidad Operacional en Petróleos Mexicanos.
