NORMA ARGENTINA
IRAM 1534* Tercera edición edi ción
1534 2004
2004-11-01
Hormigón Preparación y curado de probetas en laboratorio para ensayos de compresión y de tracción por compresión diametral Concrete Making and curing test specimens for compressive and diametrical tensile compressive in the laboratory
* Corresponde a la revisión de la edición de Mayo de 1985, la que esta Tercera Edición anula y reemplaza.
Referencia Numérica: IRAM 1534:2004
IRAM 2004-11-01 No está permitida la reproducción de ninguna de las partes de esta publicación por cualquier medio, incluyendo fotocopiado y microfilmación, sin permiso escrito del IRAM.
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Prefacio El Instituto Argentino de Normalización y Certificación (IRAM) es una asociación civil sin fines de lucro cuyas finalidades específicas, en su carácter de Organismo Argentino de Normalización, son establecer normas técnicas, sin limitaciones en los ámbitos que abarquen, además de propender al conocimiento y la aplicación de la normalización como base de la calidad, promoviendo las actividades de certificación de productos y de sistemas de la calidad en las empresas para brindar seguridad al consumidor. IRAM es el representante de la Argentina en la International Organization for Standardization (ISO), en la Comisión Panamericana de Normas Técnicas (COPANT) y en la Asociación MERCOSUR de Normalización (AMN). Esta norma IRAM es el fruto del consenso técnico entre los diversos sectores involucrados, los que a través de sus representantes han intervenido en los Organismos de Estudio de Normas correspondientes.
Corresponde a la revisión de la edición de Mayo de 1985, la que esta Tercera Edición anula y reemplaza.
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Índice Página
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................. 5 2 DOCUMENTOS NORMATIVOS PARA CONSULTA ....................................... 5 3 INSTRUMENTAL.............................................................................................. 6 4 MATERIALES Y SU PREPARACIÓN............................................................... 7 5 MUESTREO, CONSISTENCIA, CONTENIDO DE AIRE Y CONTENIDO UNITARIO DE CEMENTO ......................................................... 9 6 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS ........................................................... 11 7 CURADO DE LAS PROBETAS...................................................................... 13 8 PREPARACIÓN DE LAS BASES DE LAS PROBETAS PARA ENSAYOS A LA COMPRESIÓN .................................................................... 13 Anexo A (Informativo) Bibliografía....................................................................... 14 Anexo B (Informativo) Integrantes de los organismos de estudio ....................... 15
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Hormigón Preparación y curado de probetas en laboratorio para ensayos de compresión y de tracción por compresión diametral 1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
IRAM 1541:1991 - Hormigón de cemento pórtland. Hormigón fresco. Muestreo.
Establecer el procedimiento para moldear y curar probetas cilíndricas de hormigón en laboratorio para la realización de ensayos de compresión y de tracción por compresión diametral.
IRAM 1553:1983 - Hormigón de cemento pórtland. Preparación de las bases de probetas cilíndricas y testigos cilíndricos, para ensayo de compresión.
2 DOCUMENTOS NORMATIVOS PARA CONSULTA
IRAM 1562:1978 - Hormigón fresco de cemento pórtland. Método de determinación de la densidad, el rendimiento y el contenido de agua.
Los documentos normativos siguientes contienen disposiciones, las cuales, mediante su cita en el texto, se transforman en disposiciones válidas para la aplicación de la presente norma IRAM. Las ediciones indicadas son las vigentes en el momento de esta publicación. Todo documento es susceptible de ser revisado y las partes que realicen acuerdos basados en esta norma se deben esforzar para buscar la posibilidad de aplicar sus ediciones más recientes. Los organismos internacionales de normalización y el IRAM mantienen registros actualizados de sus normas. IRAM 1501-2/NM-ISO 565:2002 - Tamices de ensayo. Tela de tejido metálico, chapa metálica perforada y lámina electroformada. Tamaños nominales de abertura. IRAM 1512:1994 - Agregado fino natural para hormigón de cemento pórtland. IRAM 1531:1994 - Agregado grueso para hormigón de cemento pórtland. IRAM 1536:1978 - Hormigón fresco de cemento pórtland. Método de ensayo de la consistencia utilizando el tronco de cono.
IRAM 1567:1977 - Agregados livianos para hormigón estructural. IRAM 1602-1:1988 - Hormigón de cemento pórtland. Método por presión para la determinación del contenido de aire en mezclas frescas de hormigones y morteros - Método A. IRAM 1602-2:1988 - Hormigón de cemento pórtland. Método por presión para la determinación del contenido de aire en mezclas frescas de hormigones y morteros - Método B. IRAM 1627:1997 - Agregados. Granulometría de los agregados para hormigones. IRAM 1663:2002 - Hormigón de cemento. Aditivos químicos. IRAM 1690:1986 - Hormigón de cemento pórtland. Método de ensayo de la consistencia utilizando la mesa de Graf. IRAM 1709:2002 - Hormigón. Método para el uso de encabezado con placas de elastómero en la determinación de la resistencia a la compresión de probetas cilíndricas. IRAM 1767:2004 - Hormigón. Método de ensayo de la consistencia utilizando el dispositivo Vebe.
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IRAM 9109:1971 - Termómetros de vidrio. De laboratorio, para uso general (TLG). IRAM 50000:2000 - Cemento. Cemento para uso general. Composición, características, evaluación de la conformidad y condiciones de recepción. IRAM 50001:2000 - Cemento. Cementos con propiedades especiales.
3 INSTRUMENTAL 3.1 Moldes 3.1.1 Deben ser cilíndricos y de una altura igual al doble del diámetro. Los diámetros deben ser de 100 mm; 150 mm; 200 mm; 250 mm; 300 mm; ó 450 mm. La tolerancia es del 1 % en las medidas diametrales y del 2 % en altura. Los planos de los bordes circulares extremos del molde deben ser normales al eje. 3.1.2 Deben ser de materiales no absorbentes, que no reaccionen con el cemento y suficientemente resistentes como para mantener su forma durante la operación de moldeo de las probetas. Los moldes deben estar provistos de una base de mecanización plana de tolerancia ± 0,05 mm y el extremo superior abierto. 3.1.3 El conjunto constituido por el molde y su base, debe ser estanco. De ser necesario, las juntas que no sean estancas deben ser selladas para evitar las fugas de agua, con un material de características adecuadas, que no reaccione con el cemento. 3.2 Varillas de compactación. Deben ser de acero, cilíndricas, lisas y con las medidas siguientes:
3.3 Vibradores 3.3.1 Los vibradores internos o de inmersión pueden tener ejes rígidos o flexibles y deben estar preferentemente accionados mediante un motor eléctrico. La velocidad angular de vibración debe ser mayor que 7 000 v/min, estando el elemento vibrante sumergido en el hormigón. El diámetro o, el lado exterior de la sección transversal del elemento vibrante, debe ser mayor que 19 mm y menor que un cuarto del diámetro de la probeta y el largo total del flexible y el elemento vibrante, debe ser igual o mayor que los dos tercios de la altura del molde. 3.3.2 Los vibradores externos pueden ser del tipo de mesa o de encofrado, y la velocidad angular de vibración debe ser mayor que 3 600 v/min. Cualquiera sea el tipo de vibrador externo por usar, debe tener los medios para asegurar firmemente el molde al vibrador. Además debe contarse con el instrumental para controlar la velocidad angular de vibración. 3.4 Equipos para ensayos de asentamiento. Deben ser los empleados en la determinación de la consistencia del hormigón, utilizando el tronco de cono según la IRAM 1536, la mesa de Graf según la IRAM 1690 o el dispositivo Vebe según la IRAM 1767. 3.5 Bandeja de mezclado y muestreo. Debe ser metálica, de fondo plano, suficientemente resistente, estanca y de capacidad suficiente para contener la muestra entera y permitir su mezclado o, si éste se hace a máquina, poder contener el pastón completo de la descarga del mezclador y permitir el mezclado con pala. 3.6 Equipos para la determinación del contenido de aire, que cumplan con lo establecido en la IRAM 1602-1 ó IRAM 1602-2, en los casos que corresponda.
a) varilla de 16 mm de diámetro y 600 mm de largo, con uno o ambos extremos terminados en forma de semiesfera, de diámetro igual al de la varilla;
3.7 Tamices IRAM, que cumplan con las características indicadas en la IRAM 1501-2/NMISO 565.
b) varilla de 10 mm de diámetro y 300 mm de largo, con uno o ambos extremos terminados en forma de semiesfera, de diámetro igual al de la varilla.
3.8 Balanzas. Que permitan pesar las muestras de materiales y de hormigón, con una precisión del 0,3 % de la cantidad a medir, en cualquier punto de la escala. La cantidad de la muestra a
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pesar, debe ser mayor que el 10 % y menor que el 90 %, de la capacidad máxima de la balanza. 3.9 Maza, de material no metálico. 3.10 Termómetro, para determinar la temperatura de los materiales, que cumpla con la IRAM 9109.
4.3 Agregados, que cumplan con lo indicado en la IRAM 1512 y la IRAM 1531. Antes de ser incorporados al hormigón, se preparan los agregados para asegurar una condición definida y uniforme de su contenido, determinándose la masa del agregado a emplear en el pastón, en alguna de las condiciones siguientes: 4.3.1 Condición seca
3.11 Mezclador 3.11.1 De accionamiento mecánico con eje de rotación horizontal o vertical, capaz de mezclar convenientemente pastones de los volúmenes necesarios y los asentamientos requeridos. 3.11.2 Para hormigones con asentamiento menor que 25 mm, son más adecuados los mezcladores de eje vertical. 3.11.3 Los mezcladores de tambor basculante, no son siempre adecuados para hormigón mezclado en laboratorio. Si se emplean y se advirtieran deficiencias en el mezclado, puede mejorarse éste, reduciendo la velocidad de rotación, el ángulo de inclinación con respecto a la horizontal y usando el mezclador con una carga algo menor que la máxima establecida por el fabricante. 3.12 Pala o cuchara de albañil. 3.13 Cuchara plana, de sección U. 3.14 Regla metálica.
4 MATERIALES Y SU PREPARACIÓN 4.1 General. Antes de preparar el hormigón, los materiales se acondicionan para que adquieran una temperatura uniforme comprendida entre 20 °C y 25 °C. 4.2 Cemento, que cumpla con lo indicado en la IRAM 50000 ó la IRAM 50001, según corresponda. Se debe almacenar en un lugar seco, dentro de un recipiente a prueba de humedad, debiendo estar totalmente homogeneizado y libre de grumos.
4.3.1.1 Los agregados normales de absorción menor que 1 %, se pesan en la condición seca a temperatura ambiente. 4.3.1.2 Se determina la cantidad de agua que es absorbida por el material, para sumarla al contenido de agua de mezclado. 4.3.2 Condición de saturado y de superficie seca 4.3.2.1 Los agregados se llevan y mantienen en la condición de saturados y de superficie seca hasta su empleo. 4.3.2.2 Se debe tener cuidado de que no se sequen los materiales, durante la pesada y su posterior empleo. 4.3.3 Condición de saturado y de superficie húmeda 4.3.3.1 Los agregados se llevan y mantienen en la condición de saturados y de superficie húmeda, como mínimo 24 h antes de su empleo. 4.3.3.2 Cuando se aplica este método, se determina el contenido de humedad del agregado, para permitir el cálculo de las cantidades adecuadas del agregado húmedo, debiéndose descontar la cantidad de agua superficial del agua de mezclado. 4.3.3.3 El método indicado es particularmente útil para el agregado fino. Se usa en menor medida para el agregado grueso debido a la dificultad de la determinación precisa del contenido de humedad, pero si se lo emplea, cada fracción de partículas de distinto tamaño se considera separadamente para asegurar la granulometría adecuada.
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4.4 Agregados livianos, que cumplan con lo indicado en la IRAM 1567. Debido a que estos materiales pueden ser absorbentes y su contenido de humedad puede tener efectos importantes sobre las propiedades del hormigón fresco y endurecido, se emplean con un estado de humedad igual o mayor que el porcentaje de absorción. 4.5 Aditivos y adiciones minerales 4.5.1 Los aditivos en polvo que sean poco solubles, que no contengan sales higroscópicas y que se agreguen en pequeñas cantidades, se mezclan con una porción del cemento, antes de su incorporación al pastón, con el fin de asegurar su distribución uniforme en el hormigón.
4.6 Aceite mineral. 4.7 Solución saturada de hidróxido de calcio. 4.8 Mezclado del hormigón 4.8.1 General. Se mezclan los materiales componentes del hormigón en forma adecuada, en pastones cuyo volumen sea como mínimo un 10 % mayor que el necesario para los ensayos por realizar. 4.8.1.1 El mezclado a mano se limita a pastones de hasta 7 dm3 como máximo, no siendo aplicable a hormigones con aditivos químicos o con asentamientos menores que 50 mm.
4.5.2 Los aditivos en polvo que sean poco solubles, pero que contengan sales higroscópicas, pueden producir grumos en el cemento, por lo que se deben mezclar con la arena.
4.8.1.2 Los procedimientos de mezclado se indican en 4.8.2 y 4.8.3. Sin embargo, cuando se desea simular condiciones prácticas especiales, se pueden usar otros procedimientos.
4.5.3 Los aditivos solubles en agua y los aditivos líquidos se agregan en el pastón en solución en el agua de mezclado. La cantidad de solución usada se incluye en el cálculo del contenido de agua del hormigón.
4.8.1.3 Es importante no variar la secuencia del mezclado y el procedimiento para los distintos pastones, salvo que estén en estudio los efectos de tales variaciones. 4.8.2 Mezclado a máquina
4.5.4 Cuando se empleen dos o más aditivos, se los debe incorporar en forma separada. 4.5.5 Las adiciones esencialmente insolubles que se usan en cantidades mayores que el 10 % en masa del cemento, tales como puzolanas, escoria o “filler”, se añaden al pastón en la misma forma que el cemento. 4.5.6 El momento, la secuencia y el método empleado para agregar los aditivos al pastón, puede tener efectos importantes sobre las propiedades del hormigón, tales como en el tiempo de fraguado y en el contenido de aire. El método seleccionado se debe mantener de pastón a pastón, debiendo asemejarse el método empleado a la buena práctica de obra. 4.5.7 Cuando se empleen aditivos químicos (IRAM 1663) o adiciones, el mezclador y accesorios se deben limpiar cuidadosamente, para evitar que se contaminen los pastones posteriores.
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4.8.2.1 Previo a la elaboración del hormigón, se debe realizar un pastón de ensucie utilizando los materiales y proporciones similares a las del hormigón en estudio y cuyo volumen sea como mínimo el 10 % de la máxima capacidad del mezclador. 4.8.2.2 Antes de comenzar la rotación del mezclador, se incorpora el agregado fino y grueso con una parte del agua de mezclado (aproximadamente un tercio del total). Luego se pone en movimiento el mezclador y se homogeneizan estos componentes durante 30 s. 4.8.2.3 En una segunda etapa se incorporan el cemento, el agua, los aditivos y las adiciones minerales, según 4.5. 4.8.2.4 Si no es factible, para un determinado tipo de mezclador o un ensayo particular, se incorporan los materiales de la segunda etapa con el tambor en movimiento.
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4.8.2.5 Después que todos los materiales se han incorporado al tambor del mezclador, se mezclan durante 3 min, seguidos por 3 min de reposo y por 2 min de mezclado final, cubriéndose el extremo abierto del mezclador, para evitar la evaporación, durante el período de reposo. NOTA: De acuerdo con la eficiencia del mezclador y el tipo de hormigón en estudio, estos tiempos pueden modificarse.
4.8.2.6 Se coloca el hormigón en la bandeja de mezclado, limpia y humedecida y se vuelve a mezclar con una pala o cuchara de albañil, hasta que la mezcla tome un aspecto uniforme. 4.8.3 Mezclado a mano 4.8.3.1 Se colocan los materiales preparados, indicados en 4.1 a 4.5, en una bandeja limpia y humedecida, de capacidad adecuada, mezclándolos con una pala o cuchara de albañil, de acuerdo con el procedimiento siguiente: 4.8.3.2 Se mezclan en seco el cemento, las adiciones pulverulentas si las hubiera y el agregado fino y grueso, hasta que la mezcla adquiera aspecto y color uniforme. 4.8.3.3 Finalmente se agrega el agua de mezclado y se mezcla hasta lograr que el pastón tenga la mayor uniformidad posible. 4.8.3.4 Cuando sea necesario un mezclado prolongado, porque se adiciona agua mientras se ajusta la consistencia, se descarta el pastón y se prepara uno nuevo, en el cual el mezclado no se interrumpe para efectuar ensayos de consistencia.
5 MUESTREO, CONSISTENCIA, CONTENIDO DE AIRE Y CONTENIDO UNITARIO DE CEMENTO 5.1 Muestreo. Se seleccionan las porciones del pastón de hormigón por emplear para el moldeo de las probetas. Las muestras deben ser representativas de las proporciones y condiciones del hormigón, según la IRAM 1541. Cuando el hormigón no está siendo remezclado o sujeto a extracción de muestras, se debe cubrir adecuadamente para evitar la evaporación. 5.2 Consistencia. La consistencia se determina en cada uno de los pastones que se preparan, y se mide inmediatamente después de finalizado el mezclado, de acuerdo con lo establecido en la tabla 1. 5.3 Contenido de aire. El contenido de aire se determina inmediatamente después del mezclado, según la IRAM 1602-1 ó IRAM 1602-2, en los casos que corresponda, no debiéndose usar este método para hormigón que contenga agregado liviano, o sea de elevada porosidad. 5.4 Contenido unitario de cemento. El contenido de cemento por metro cúbico de hormigón se determina de acuerdo con la IRAM 1562. 5.5 Destino de las muestras. Las muestras de hormigón empleadas para realizar los ensayos de contenido de aire se deben desechar. En cuanto a las muestras provenientes de los ensayos de consistencia y contenido unitario de cemento, si bien lo más conveniente es desecharlas, pueden regresarse al pastón y volver a mezclarse.
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e d o o y d a o s t n é e M
n ó g i m r o h l e d a i c n e t s i s n o c e d o t i b m á a d a c a s e l b a c i l p a o y a s n e e d s o d o t é M – 1 a l b a T
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ó 0 6 9 3 6 5 1 1 M M A A R I R I
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±
±
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) * (
0 , 3
–
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A < 0 , 5
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–
–
–
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a c e s y u M
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: A T O N
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6 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS 6.1 Tamaño de las probetas. El diámetro de la probeta debe ser, como mínimo, tres veces mayor que el tamaño máximo nominal del agregado grueso contenido en el hormigón. 6.2 Número de probetas 6.2.1 Para ensayos de investigación se moldean seis o más probetas por cada edad y por cada condición de ensayo. Dichas probetas deben provenir como mínimo de tres pastones moldeados en días distintos, debiendo extraerse, como mínimo, dos probetas de cada pastón. 6.2.2 Para ensayos de rutina se puede reducir el número de probetas a tres por cada edad y por cada condición de ensayo. Dichas probetas deben provenir de un mismo pastón. 6.2.3 Para ensayos de hormigones, se deben incluir las edades de 1 d, 3 d, 7 d, 28 d, 56 d y 90 d, u otras edades diferentes según, las condiciones de diseño. 6.3 Moldeo de las probetas 6.3.1 Consistencia. Los hormigones con asentamiento de 50 mm o mayores, se compactan con varilla. Para los hormigones con asentamiento menores, la compactación se debe realizar por vibración. 6.3.2 Lugar de moldeo. Las probetas se deben moldear en el lugar de almacenamiento. En caso contrario, se deben moldear tan cerca como sea posible del lugar donde van a permanecer almacenadas durante las primeras 24 h ± 2 h, realizando el transporte de las probetas inmediatamente después del enrasado indicado en 6.3.6. Al transportar las probetas recién moldeadas, deben evitarse las trepidaciones, golpes, inclinaciones y, en general, toda acción que pueda perturbar al hormigón o a la superficie superior de la probeta.
6.3.3 Preparación de los moldes 6.3.3.1 Antes de proceder al moldeo de las probetas, los moldes y sus bases deben ser convenientemente aceitados con una delgada película de aceite mineral. 6.3.3.2 La superficie de apoyo de los moldes debe ser rígida, horizontal, libre de vibraciones y otras perturbaciones que puedan modificar la estructura de las probetas durante su confección y fraguado. 6.3.4 Llenado de los moldes 6.3.4.1 Antes de colocar el hormigón dentro de los moldes se lo debe volver a mezclar para lograr su unifomidad de acuerdo con la IRAM 1541. 6.3.4.2 Inmediatamente después, el hormigón se coloca dentro de los moldes en el número de capas que correspondan, según se indica en 6.3.5.1.1 y 6.3.5.2.3, mediante una cuchara plana, de sección U. 6.3.4.3 Al colocar el hormigón, la cuchara se debe desplazar alrededor del borde del molde, con el fin de asegurar una distribución simétrica y luego con la varilla en movimiento circular, se debe extender el hormigón colocado, antes de iniciar la compactación. 6.3.4.4 Se debe llenar totalmente el molde con un ligero sobrante, que se debe eliminar con la compactación de la última capa y el enrasado superficial. No se debe agregar material que quede sin compactar para completar el enrasado de la superficie. 6.3.5 Compactación 6.3.5.1 Compactación con varilla 6.3.5.1.1 Empleando la varilla de compactación con movimiento vertical y con su extremo en forma de semiesfera en contacto con el hormigón, se compacta cada capa el número de veces que se indica en la tabla 2.
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Tabla 2 - Diámetro de la varilla, número de capas y número de varillados
pesor de las capas, en aproximadamente 200 mm.
Diámetro Diámetro Número Número del de la de de molde varilla varillados capas (mm) (mm) por capa 100 10 2 25 150 16 3 25 200 16 4 50 250 16 5 75 300 16 6 100 450 16 9 225
6.3.5.2.4 Antes de iniciar la vibración de cada capa, el molde debe contener la cantidad total de hormigón correspondiente a dicha capa. El hormigón de la última capa se coloca de modo tal que la superficie superior del molde se llene con un ligero sobrante, que se debe eliminar con la compactación de la última capa y el enrasado superficial.
6.3.5.1.2 Al compactar la primera capa, se atraviesa con la varilla en todo su espesor, evitando golpear la base. Las introducciones de la varilla (varillado) se distribuyen uniformemente sobre la sección transversal del molde. Cada una de las capas siguientes también se compacta en todo su espesor, haciendo penetrar la varilla, además, 20 mm en la capa anterior. 6.3.5.1.3 Cuando después de finalizada la compactación de cada capa, se observan, en la capa del hormigón, huecos dejados por la varilla al realizar la operación, se golpean los costados del molde en el comienzo de la capa, con una maza de material no metálico, hasta lograr el cierre y la eliminación de los huecos. El hormigón de la última capa se coloca de modo tal que la superficie superior del molde se llene con un ligero sobrante, que se debe eliminar con la compactación de la última capa y el enrasado superficial. 6.3.5.2 Compactación por vibración 6.3.5.2.1 Para probetas de diámetro de 100 mm no se debe usar la vibración interna. 6.3.5.2.2 Para cada clase de hormigón, tipo de vibrador y de molde, se requiere un tiempo de vibración, que debe mantenerse constante. 6.3.5.2.3 Para las probetas de 150 mm y de 200 mm de diámetro, se llena y se vibra el molde en dos capas de aproximadamente igual altura. Para diámetros mayores, el número de capas será el necesario para mantener el es-
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6.3.5.2.5 Una vez que la superficie del hormigón presente un aspecto relativamente liso, se debe observar la presencia de una película superficial de agua y, si prácticamente no se desprenden burbujas de la superficie, se da por terminado el vibrado, a fin de efectuar el enrasado según 6.3.6. Se debe evitar la sobrevibración, porque puede producir la segregación del hormigón. 6.3.5.2.6 Vibración interna 6.3.5.2.6.1 La razón entre el diámetro o lado mayor de la probeta y el diámetro o lado exterior del elemento vibrante será igual o mayor que cuatro. Al vibrar cada capa, el elemento vibrante se introduce tres veces en distintos puntos uniformemente distribuidos en la superficie. 6.3.5.2.6.2 Al compactar la capa inferior, debe evitarse que el vibrador descanse sobre la base del molde o toque los costados o instrumentos que puedan quedar incluidos en las probetas (ejemplo: medidor de deformaciones). Al vibrar la segunda capa, el vibrador debe penetrar aproximadamente 20 mm en la capa anterior. 6.3.5.2.6.3 La extracción del vibrador de cada lugar de inserción se realiza con el cuidado necesario, para evitar que queden vacíos en la masa del hormigón compactado. 6.3.5.2.7 Vibración externa. Deben tomarse todas las precauciones necesarias para asegurar que el molde se mantenga en contacto firme con la superficie o el elemento vibrante. 6.3.6 Enrasado 6.3.6.1 Independientemente del método usado, luego de finalizar la compactación de la última capa, la superficie de ésta se enrasa con el
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borde del molde, empleando para ello una regla metálica o una cuchara adecuada, con la menor manipulación posible, para conseguir una superficie plana, sin depresiones o protuberancias que excedan los 3 mm. 6.3.6.2 Inmediatamente después, la superficie se cubre con un vidrio, chapa metálica plana o se envuelve con una película de polietileno para evitar la evaporación del agua.
7 CURADO DE LAS PROBETAS 7.1 Después del llenado, se colocan los moldes sobre una superficie horizontal rígida, libre de vibraciones y de toda otra causa que pueda perturbar al hormigón. 7.2 Durante las primeras 24 h ± 2 h, todas las probetas se almacenan protegidas de la intemperie bajo condiciones capaces de mantener su temperatura ambiente a 23 °C ± 2 °C, evitando todo movimiento y pérdida de humedad. 7.3 Previo a su almacenamiento, se coloca sobre la superficie curva de las probetas el número o letra de identificación, se lo anota y también se registra el pastón de donde se extrajo la muestra de hormigón con que se moldeó la probeta.
7.4 Inmediatamente después, las probetas se almacenan hasta el momento del ensayo, en una pileta con una solución saturada de hidróxido de calcio a la temperatura de 23 °C ± 2 °C o en cámara húmeda a la temperatura de 23 °C ± 2 °C y a humedad relativa ambiente mayor que el 95 %. 7.5 Las probetas no deben estar expuestas al goteo ni a la acción del agua en movimiento. 7.6 Hormigón liviano. Las probetas preparadas con hormigón liviano se retiran de la cámara de curado a los 7 d y se conservan al aire a 23 °C ± 2 °C y a una humedad relativa del 55 % ± 5 % hasta el momento del ensayo.
8 PREPARACIÓN DE LAS BASES DE LAS PROBETAS PARA ENSAYOS A LA COMPRESIÓN 8.1 Para la preparación de las bases de las probetas, a efectos de su acondicionamiento para los ensayos, se deben seguir las indicaciones de la IRAM 1553 y/o la IRAM 1709. 8.2 Las probetas destinadas para ensayos por compresión diametral no requieren preparación de sus bases.
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Anexo A (Informativo)
Bibliografía En la revisión de esta norma se han tenido en cuenta los antecedentes siguientes: IRAM -
INSTITUTO ARGENTINO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN IRAM 1534:1985 - Hormigón de cemento pórtland. Preparación y curado de probetas para ensayos en laboratorios.
CIRSOC - CENTRO DE INVESTIGACIÓN DE LOS REGLAMENTOS NACIONALES DE SEGURIDAD PARA LAS OBRAS CIVILES Proyecto de Reglamento CIRSOC 201:2002 - “Reglamento Argentino de Estructuras de Hormigón” (Capítulo 5 – Páginas 77/79).
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Anexo B (Informativo) La revisión de esta norma ha estado a cargo de los organismos respectivos, integrados en la forma siguiente:
Subcomité de Hormigones y sus aplicaciones Integrante
Representa a:
Ing. Ing. Ing. Ing.
Oscar BACCARO Humberto BALZAMO Alejandra BENITEZ Carlos BRUNATTI
Ing.
María F. CARRASCO
Ing. Ing. Ing. Ing.
Carlos ESQUIAGA Gastón FORNASIER Alberto GIOVAMBATTISTA Gustavo MENÉNDEZ
Ing.
Romeo MIRETTI
Dr.
Amleto MURATORIO
Ing. Ing. Ing. Prof.
Armando MURGIA Martín SCHOPFLOCHER Carlos SFILIGOY Jorge SOTA
Ing. Ing.
Valeria TAUS Fabio GÉBERT
SIKA ARGENTINA S.A. DEGUSSA - MBT ARGENTINA INTI-CONSTRUCCIONES ICPA – INSTITUTO DEL CEMENTO PÓRTLAND ARGENTINO CECOVI - UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL / SANTA FE GRUPO MINETTI S.A. LOMA NEGRA C.I.A.S.A. CIRSOC UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DE LA PROVINCIA DE BUENOS AIRES – FACULTAD DE INGENIERÍA CECOVI - UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL / SANTA FE C.A.C - CÁMARA ARGENTINA DE LA CONSTRUCCIÓN/SUPERCEMENTO S.A.I.C MOSP - DI.P.S.O.H ARDAL S.A. D.N.V. - DIRECCIÓN NACIONAL DE VIALIDAD C.I.C. – LEMIT/ U.T.N – UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL LA PLATA C.I.C. - LEMIT IRAM
Comité General de Normas (C.G.N.) Integrante
Integrante
Dr. Dr. Lic. Dr. Dr. Ing. Dr. Ing.
Ing. Ing. Ing. Sr. Sr. Ing.
Víctor ALDERUCCIO José M. CARACUEL Alberto CERINI Néstor P. CID Álvaro CRUZ Ramiro FERNÁNDEZ Federico GUITAR Jorge KOSTIC
Jorge MANGOSIO Samuel MARDYKS Tulio PALACIOS Francisco R. SOLDI Ángel TESTORELLI Raúl DELLA PORTA
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IRAM 1534:2004
ICS 91.100.30 * CNA 5610
* Corresponde a la Clasificación Nacional de Abastecimiento asignada por el Servicio Nacional de Catalogación del Ministerio de Defensa.
