Guide d Auto-Apprentissage en Usinage

Machiniste sur machine-outil conventionnelle Outil de formation hors production

Remerciements Cet outil de formation a été produit par le Comité sectoriel de la main-d’œuvre dans la fabrication métallique industrielle (PERFORM) en collaboration avec le Centre d’élaboration des moyens d’enseignement du Québec (CEMEQ), grâce à la contribution financière de la Commission des partenaires du marché du travail (CPMT).

International inc.

Chargé de projet PERFORM : Jean-Guy Ménard Équipe de réalisation CEMEQ International inc. (www.cemeq.qc.ca) Responsable du projet : Jean-Pierre Gauthier Directeur de projet : Ridha Ismail Réviseure : Katherine Hamel Correctrice d’épreuves : Geneviève Labrecque Graphistes : Andrée-Anne Boisclair, Isabelle Fillion, Sébastien Fortier, Patrick Payeur Expert de contenu : François Laroche Page couverture : Absolu

Dans le présent document, la forme masculine désigne aussi bien les femmes que les hommes. © Le Centre d’élaboration des moyens d’enseignement du Québec (CEMEQ), mai 2012

Les droits de reproduction, d’adaptation ou de traduction de ce guide sont réservés au Comité sectoriel de la main-d’œuvre dans la fabrication métallique industrielle (PERFORM). Le CEMEQ a fait tout ce qui était en son pouvoir pour retrouver les copyrights. On peut lui signaler tout renseignement menant à la correction d’erreurs ou d’omissions. Les marques de commerce mentionnées ou illustrées dans ce document le sont à titre d’exemple et ne représentent d’aucune manière une prise de position du CEMEQ ou des rédacteurs en faveur d’un produit ou d’une entreprise en particulier.

ISBN : 978-2-89620-399-4 Dépôt légal – Bibliothèque et Archives nationales du Québec, 2012 Dépôt légal – Bibliothèque et Archives Canada, 2012

Table des matières

Module 1

Traitement de l’information

Fiche no

Terminologie de l’usinage................................................................................... 1.A Types de machines-outils conventionnelles........................................................ 1.B Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel............... 1.C Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure.....................1.D Zones et composants d’un dessin technique...................................................... 1.E Principes de cotation d’un dessin.........................................................................1.F Projections orthogonales....................................................................................1.G

Module 2

Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces

Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle.................................2.A Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.).............................. 2.B Tolérances d’usinage........................................................................................... 2.C États de surface...................................................................................................2.D Lecture d’une fiche signalétique de produit....................................................... 2.E

Module 3

Usinage des pièces

Isostatisme et mouvement des pièces.................................................................3.A Géométrie des pièces.......................................................................................... 3.B Tolérances géométriques.................................................................................... 3.C Types de métaux et d’alliages.............................................................................3.D Lecture d’une gamme d’usinage......................................................................... 3.E

Module 4

Planification de l’usinage d’une pièce

Référentiels de positionnement des pièces.........................................................4.A Détermination de surfaces d’appui.................................................................... 4.B Usinabilité des matériaux................................................................................... 4.C Angles de coupe..................................................................................................4.D Efforts de coupe................................................................................................... 4.E Paramètres de coupe.......................................................................................... 4.F Élaboration d’une gamme d’usinage................................................................ 4.G

©

International inc.

Table des matières

Cahier d’exercices

1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel...................... 1 1.F Principes de cotation d’un dessin......................................................................... 5 1.G Projections orthogonales..................................................................................... 8 2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.).................................. 10 2.C Tolérances d’usinage........................................................................................ 16 3.E Lecture d’une gamme d’usinage........................................................................ 27 4.G Élaboration d’une gamme d’usinage................................................................. 33

Fiche de planification des apprentissages hors production Annexes

Corrigé des exercices Bibliographie

©

International inc.

©

International inc.

Module 1


Module 2


Module 3

Usinage des pièces

Module 4



MODULE

1

Traitement de l’information Index du contenu

Fiche Page

Terminologie de l’usinage........................................................................... 1.A Travaux courants effectués sur un tour........................................................... 1.A.1 (1/3) Dressage................................................................................................... 1.A.1 (1/3) Tournage cylindrique (chariotage)................................................................. 1.A.1 (1/3) Rainurage (rainures droites, en V ou à fond rond)........................................... 1.A.1 (1/3) Tronçonnage..............................................................................................1.A.1 (2/3) Perçage.....................................................................................................1.A.1 (2/3) Filetage......................................................................................................1.A.1 (2/3) Moletage (rendre une surface plus rugueuse).................................................1.A.1 (3/3) Limage et polissage....................................................................................1.A.1 (3/3) Fraisage...................................................................................................... 1.A.2 (1/7) Maintien d’une pièce pour l’usinage..............................................................1.A.2 (2/7) À l’aide d’un étau....................................................................................... 1.A.2 (2/7) À l’aide de brides....................................................................................... 1.A.2 (3/7) À l’aide d’une équerre de montage.............................................................. 1.A.2 (4/7) Serrage de pièces sur l’équerre de montage................................................. 1.A.2 (4/7) À l’aide de blocs en V................................................................................ 1.A.2 (5/7) À l’aide d’une barre sinus ou d’une table sinus.............................................. 1.A.2 (5/7) À l’aide de mandrins de tour....................................................................... 1.A.2 (6/7) Types de machines-outils conventionnelles................................................ 1.B Types de tours.............................................................................................. 1.B.1 (1/1) Tour parallèle..............................................................................................1.B.1 (1/1) Tour vertical................................................................................................1.B.1 (1/1) Types de fraiseuses et de perceuses...............................................................1.B.2 (1/3) Fraiseuse horizontale................................................................................... 1.B.2 (1/3) Fraiseuse verticale et horizontale.................................................................. 1.B.2 (1/3) Fraiseuse d’outillage universelle.................................................................... 1.B.2 (1/3) Fraiseuse-aléseuse...................................................................................... 1.B.2 (1/3) Perceuse sensitive d’établi............................................................................1.B.2 (2/3) Perceuse à base électromagnétique..............................................................1.B.2 (2/3) Petite perceuse/fraiseuse à table à déplacements croisés................................1.B.2 (2/3) Perceuses à colonne....................................................................................1.B.2 (3/3) Perceuse radiale.........................................................................................1.B.2 (3/3) Scies mécaniques.........................................................................................1.B.3 (1/2) Scie à tronçonner à ruban horizontal (peut aussi être à ruban vertical, circulaire ou de type alternatif)..................................................................... 1.B.3 (1/2) Scie à découper les métaux à ruban vertical.................................................. 1.B.3 (1/2)

©

International inc.


MODULE

1

Index du contenu

Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel........1.C Arbre de touret de meule............................................................................. 1.C.1 (1/2) Broche........................................................................................................ 1.C.1 (2/2) Bride de serrage d’un appareil diviseur......................................................... 1.C.2 (1/4) Base d’un appareil diviseur........................................................................... 1.C.2 (2/4) Plan d’usinage............................................................................................. 1.C.2 (3/4) Bride pour support hélicoïdal........................................................................ 1.C.2 (4/4) Cylindre simple action.................................................................................. 1.C.3 (1/4) Accessoire à moleter.................................................................................... 1.C.3 (2/4) Support à palpeur/assemblage..................................................................... 1.C.3 (3/4) Support à palpeur/corps du support.............................................................. 1.C.3 (4/4) Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure............. 1.D Table de conversion des mesures impériales aux mesures métriques................1.D.1 (1/4) Table de conversion des mesures métriques aux mesures impériales............... 1.D.1 (2/4) Détermination du diamètre du trou à percer.................................................. 1.D.1 (3/4) Zones et composants d’un dessin technique...............................................1.E Feuille et cadre de format A (cartouche pleine largeur).................................... 1.E.1 (1/2) Formats normalisés de feuilles et dimensions de cadres (système impérial).......1.E.1 (2/2) Types de lignes............................................................................................. 1.E.2 (1/4) Ligne de contour visible................................................................................1.E.2 (1/4) Ligne de contour cachée (ou ligne à traits interrompus)....................................1.E.2 (1/4) Ligne de construction...................................................................................1.E.2 (1/4) Ligne d’axe..................................................................................................1.E.2 (1/4) Ligne de cote et ligne d’attache.....................................................................1.E.2 (1/4) Ligne de coupe........................................................................................... 1.E.2 (2/4) Ligne brisée................................................................................................ 1.E.2 (2/4) Lignes de hachure....................................................................................... 1.E.2 (3/4) Ligne de symétrie........................................................................................ 1.E.2 (3/4) Ligne d’annotation...................................................................................... 1.E.2 (3/4) Lignes pour représenter les filets (selon les normes ASME et ISO)..................... 1.E.2 (4/4) Étapes d’exécution d’un croquis.....................................................................1.E.3 (1/2) Principes de cotation d’un dessin.................................................................1.F Cotation d’une pièce......................................................................................1.F.1 (1/1) ASME......................................................................................................... 1.F.1 (1/1) ISO............................................................................................................ 1.F.1 (1/1) Cotation de forme....................................................................................... 1.F.1 (1/1) Cotation de position..................................................................................... 1.F.1 (1/1) Cotation de trous et de rainures..................................................................... 1.F.2 (1/2) Trou...........................................................................................................1.F.2 (1/2) Rainure.......................................................................................................1.F.2 (1/2) Trou oblong................................................................................................1.F.2 (1/2) ©

International inc.

MODULE

1

Traitement de l’information Index du contenu

Disposition des cotes.....................................................................................1.F.2 (2/2) Cotation d’angles......................................................................................... 1.F.3 (1/1) Cotation de chanfreins.................................................................................. 1.F.4 (1/1) Cotation des trous et autres éléments cylindriques, des angles et des arcs........ 1.F.5 (1/1) Projections orthogonales............................................................................ 1.G Selon la méthode américaine (la plus fréquente)............................................ 1.G.1 (1/2) Représentation des six vues possibles selon la complexité de la pièce.............. 1.G.1 (2/2) Repérage de la position d’un élément d’une forme (épaulement, trou, rainure, etc.) à l’aide d’une ligne imaginaire à 45° entre les vues.................... 1.G.1 (2/2) Selon la méthode européenne (vues inversées par rapport à la méthode américaine)............................................................................... 1.G.2 (1/2)

©

International inc.


MODULE

1

Index du contenu

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.A.1 1/3

1.A Terminologie de l’usinage

TRAVAUX COURANTS EFFECTUÉS SUR UN TOUR

Dressage Pièce de diverses formes pouvant entraîner : – des difficultés de serrage – un déséquilibre de la pièce – de la vibration

La pression de coupe, en dégrossissage, risque de provoquer l’éjection de la pièce hors du mandrin.

Mandrin Sens de la pression de coupe

Tournage cylindrique (chariotage) La pression de coupe est importante en dégrossissage, alors surveiller particulièrement la qualité de la fixation pour éviter un bris de l’outil ou l’éjection de la pièce. Sens de la pression de coupe

L’installation d’un écran protecteur est recommandé en raison d’un grand débit de copeaux généré lors de cette opération.

Rainurage (rainures droites, en V ou à fond rond)

Pièce fermement serrée pour éviter toute vibration. Rainurage

Les vitesses d’avance et de coupe doivent être appropriées au travail à effectuer.

Outil fermement serré et bien ajusté pour éviter un bris ou l’éjection de la pièce.

©

International inc.


Fiche 1.A.1 2/3

MODULE

1

1.A Terminologie de l’usinage TRAVAUX COURANTS EFFECTUÉS SUR UN TOUR

Tronçonnage

Pièce sectionnée dont une extrémité ne peut pas être soutenue (exige un montage rigide).

Sens de la pression de coupe

Tronçonner le plus près possible du mandrin, car la pression de coupe risque d’éjecter une pièce mal fixée (comme c’est le cas pour le dressage).

Perçage Volant d’avance de la poupée mobile

Lorsqu’on manœuvre le volant, on s’expose à des risques d’éraflures et même de coupures contre les outils de perçage ou de coupe.

Poupée mobile contenant les outils de perçage.

© Kennametal

Filetage

Extérieur à droite

Extérieur à gauche

Intérieur à droite

Intérieur à gauche

Inverser la position de l’outil, le sens de coupe et le sens de rotation afin d’éviter les collisions et les bris d’outils. ©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.A.1 3/3


TRAVAUX COURANTS EFFECTUÉS SUR UN TOUR

Moletage (rendre une surface plus rugueuse)

90°

Molettes

Le moletage exige une forte pression de l’outil de coupe sur la pièce. Tourelle Outil à moleter qui élimine la pression sur la pièce, écartant tout danger d’éjection de celle-ci.

Porte-outil à moleter

Attention qu’aucun objet, vêtement ou partie du corps ne se coince et soit entraîné par la rotation des molettes.

Limage et polissage

Ces opérations sont à éviter avec un tour, mais il arrive qu’une pièce exige des dimensions très précises (ex. : portée pour roulement à billes). Dans ce cas, tenir la lime de la main gauche et étendre la toile abrasive sous la lime. Pour polir un trou, placer une toile autour d’une tige (ne jamais effectuer cette opération avec les doigts).

©

International inc.

Fiche 1.A.2 1/7


MODULE

1

1.A Terminologie de l’usinage FRAISAGE

Fraise (à deux ou plusieurs tranchants)

© Kennametal

L’enlèvement de la matière se fait grâce au mouvement de rotation de la fraise.

Avance de la fraiseuse (détermine l’épaisseur du copeau)

En tenant compte du sens de fraisage, il existe deux types de fraisages.

Fraisage en avalant (down milling)

Fraisage classique (ou en opposition) (up milling) Copeau enlevé à une épaisseur minimale en début de coupe

Copeau enlevé à une épaisseur maximale en début de coupe Mouvement d’avance dans le même sens que celui de rotation de la fraise

Mouvement d’avance opposé au sens de rotation de la fraise

Le fraisage en avalant demande moins de puissance de la part de la machine, réduit les bavures sur la pièce et prolonge la durée de vie de la fraise. Mais pour ce faire, la fraiseuse doit être munie d’un mécanisme de reprise de jeu. Sur les fraiseuses à commande numérique, le fraisage se fait presque uniquement en avalant.

Plusieurs outils de coupe sont disponibles pour une multitude de travaux réalisés sur une fraiseuse.

1

2

3

1. 2. 3. 4. 5.

4

Fraise à arrondir les coins Fraise à surfacer Fraise à surfacer et à dresser Fraise en bout à rainurer Fraise à rayon

5

6

7

8

9

10

6. Fraise en T 7. Fraise pour queues d’aronde 8. Outil à tailler des filets sur fraiseuse 9. Fraise trois tailles 10. Fraise-scie

En plus de ces outils de fraisage, presque tous les outils utilisés sur une perceuse peuvent être employés sur la fraiseuse.

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.A.2 2/7


MAINTIEN D’UNE PIÈCE POUR L’USINAGE

L’étau pivotant prend plusieurs formes. Il peut pivoter sur sa base.

© Kar

Rainure

L’étau universel permet le fraisage et le perçage à des angles composés. Sa base, composée d’axes pivotants, lui accorde une liberté de mouvement pour la réalisation de pièces complexes.

© Kar

L’étau simple est le plus répandu. Fixé à la table de la fraiseuse ou à un autre dispositif de montage, il convient à une vaste gamme d’opérations de fraisage. Son montage est rapide et sécuritaire si l’on prend soin de ne pas trop le serrer afin d’éviter l’éjection de la pièce.

© Kar

© Kar

À l’aide d’un étau

Certains étaux sont munis, sur leurs semelles, de rainures dans lesquelles on fixe une cale qui se localise dans l’une des rainures de la table de la fraiseuse. Ces rainures d’étaux permettent un positionnement rapide avec un degré de précision respectable, que ce soit perpendiculairement ou parallèlement à la table de la fraiseuse.

Mâchoire fixe Butée (vis réglable)

Cales parallèles Il est recommandé d’ajouter une butée latérale pour la localisation rapide de pièces. En usinage, il importe de pouvoir démonter la pièce et de la repositionner au même endroit.

©

International inc.

Lorsque le positionnement exige une certaine précision, utiliser une base magnétique munie d’un comparateur à cadran pour réaliser l’usinage de pièces unitaires.


Fiche 1.A.2 3/7

MODULE

1

1.A Terminologie de l’usinage MAINTIEN D’UNE PIÈCE POUR L’USINAGE

À l’aide de brides Montage à l’aide d’un trou dans la pièce Attention à la déformation lors du serrage !

Montage à l’aide d’une bride Attention, on doit placer des cales en aluminium directement au-dessus des cales parallèles pour compenser les déformations de la bride lors du serrage.

Bride positionnée directement sur la table (sert de butée) Blocs de précision placés dans la rainure de la table (servent d’appuis)

Cale en aluminium Cale parallèle

Crampon de serrage (double action)

Autre modèle de crampon de serrage Bridage à l’aide de crampons de serrage

Cale en aluminium

Bride trop inclinée

Vue de face

Bride droite

Écrou en T

Boulon en T

Goujons

Bride droite crénelée

Bloc Cale escalier crénelée Autres accessoires

Écrou à embase

Bride en U

Rondelle de précision (HD)

Bride à doigt

Bride à col de cygne

Écrou d’accouplement

Bridage à l’aide de brides et de blocs escalier (méthode la plus répandue)

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.A.2 4/7



© Kar

© Doall

À l’aide d’une équerre de montage

À angles composés

Standard

– Usinée en une seule pièce en acier traité – Bride de serrage incorporée – Usinage de petites pièces à double perpendicularité

– Précision et fini moyens – Perpendicularité de ±0,05 mm aux 150 mm (±0,002 po aux 6 po) – Si l’équerre est rectifiée : perpendicularité de ±0,01 mm aux 150 mm (±0,000 5 po aux 6 po) – Usinage général sur machines-outils

© KBC Tools

Équerre de précision

Ajustables – Pour un montage angulaire – Munies de rainures en T pour l’utilisation de brides de serrage

Vérification de la perpendicularité de l’équerre de montage à l’aide d’une équerre de précision

Serrage de pièces sur l’équerre de montage

Presses en C Sans butée latérale

Presses en C

Butée latérale Avec butée latérale pour assurer une perpendicularité sur les deux axes

©

International inc.


Fiche 1.A.2 5/7

MODULE

1

1.A Terminologie de l’usinage MAINTIEN D’UNE PIÈCE POUR L’USINAGE Les brides servent à maintenir la pièce.

À l’aide de blocs en V

Les blocs en V servent à positionner une pièce cylindrique. Positionnement et maintien de pièces cylindriques

Correct

Incorrect

Lors du positionnement d’une pièce à usiner, s’assurer qu’elle est en contact avec les parois du bloc et non avec ses arêtes.

Offre une précision remarquable pour les petites pièces étroites ou pour des montages angulaires.

© Kar

À l’aide d’une barre sinus ou d’une table sinus Longueur de 6 po avec un entraxe de 5 ou 10 po

Barre sinus

Butées

© Kar

Partie inférieure

© Kar

Partie supérieure

Longueur de la base de 6 à 12 po Simple

Offre une précision remarquable pour des pièces de grandes dimensions.

À angles composés Tables sinus

Bride empêchant le soulèvement de la plaque de montage de la table sinus.

Particularité des tables sinus : En position parallèle, il y a un espace libre pour ajuster un angle dont la hauteur nécessaire est plus petite que l’épaisseur minimale d’une cale.

Des cales étalons permettent de positionner la barre et la table sinus à l’angle voulu. Il est préférable d’utiliser des cales d’usure aux extrémités du montage (2 × 0,050) afin de garder la précision et la durabilité du jeu.

Montage des cales de la table sinus ©

International inc.

MODULE

1

Traitement de l’information 1.A Terminologie de l’usinage


À l’aide de mandrins de tour Il est possible de brider les mandrins à la table de la fraiseuse pour soutenir la pièce. Certains modèles de mandrins sont munis de mors mous qui en permettent l’usinage afin d’épouser parfaitement le contour.

NOTES

©

International inc.

Mandrin pour le maintien de pièces cylindriques

Fiche 1.A.2 6/7

Fiche 1.A.2 7/7


MODULE

1


NOTES

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.B.1 1/1

1.B Types de machines-outils conventionnelles

TYPES DE TOURS

Tour parallèle Chariot transversal

Boîte de vitesses

Chariot pivotant

Poupée fixe

Banc

Boîte des avances

© Sharp Machine Tools

Poupée mobile

Tablier du chariot traînard Vis-mère

Tour vertical

©

International inc.

Barre de chariotage

Fiche 1.B.2 1/3


MODULE

1

1.B Types de machines-outils conventionnelles TYPES DE FRAISEUSES ET DE PERCEUSES

Fraiseuse horizontale

Fraiseuse utilisée pour la mise à l’équerre de pièces, le rainurage et le fraisage de pièces et de roues dentées, avec fraises montées directement sur des adaptateurs, dans la broche ou sur un arbre porte-fraise.

© Kennametal

Broche horizontale, donc parallèle à la table

Fraiseuse verticale et horizontale

© ISOTOP

Fraiseuse polyvalente dont la tête verticale peut pivoter de 180° afin de libérer l’espace nécessaire au fraisage en position horizontale. Ce type possède deux broches porte-outil.

Tête verticale inclinable

Fraiseuse d’outillage universelle Pivot permettant à la table de pivoter horizontalement.

© ISOTOP

Fraiseuse polyvalente dont les fraises peuvent être montées : –– sur un arbre porte-fraise horizontal ; –– sur une tête porte-broche verticale.

© Omnitrade Machinery

Fraiseuse-aléseuse

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.B.2 2/3


TYPES DE FRAISEUSES ET DE PERCEUSES

Perceuse sensitive d’établi Perceuse à commande manuelle utilisée avec des forets de moins de 13 mm (½ po) et des outils ne nécessitant pas de rigidité ni de basses vitesses de rotation.

© Milwaukee

Perceuse à base électromagnétique Perceuse portable polyvalente avec cône Morse no 3, capacité d’adhérence de 2 000 livres et basses vitesses de rotation pour des travaux à l’aide d’outils variés

20° 20°

Base électromagnétique

Petite perceuse/fraiseuse à table à déplacements croisés

Sur certains modèles, la tête peut pivoter pour un usinage à angle.

© General International

Déplacements précis des axes de la table pour des travaux de perçage et de fraisage de précision

©

International inc.

Fiche 1.B.2 3/3


MODULE

1

1.B Types de machines-outils conventionnelles TYPES DE FRAISEUSES ET DE PERCEUSES

Perceuses à colonne Dispositif de réglage des vitesses de rotation Mise en marche

Moteur

Levier pour la descente de la broche

Table

Colonne Mécanisme de lubrification

Table à déplacement réglable © Machinerie Gilles Lupien

Perceuses utilisées pour : –– des perçages jusqu’à 25 mm (1 po) ; –– des travaux exigeant une grande précision et une grande rapidité.

Base Modèle industriel

Modèle avec table à déplacement longitudinal et transversal

Perceuse radiale Perceuse utilisée sur de grosses pièces, pour percer des diamètres importants et pour réaliser divers travaux : –– perçage ; –– taraudage ; –– chanfreinage ; –– chambrage ; –– alésage.

Colonne trempée et rectifiée Tête porte-broche pouvant être déplacée sur le bras. Sur certains modèles, la tête peut pivoter pour un usinage à angle.

Bras pouvant pivoter de 360° autour de la colonne et se positionner facilement en hauteur.

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.B.3 1/2


SCIES MÉCANIQUES Les scies mécaniques : –– servent à tronçonner et à découper ; –– permettent un travail plus rapide et plus facile qu’avec des scies manuelles.

Scie à tronçonner à ruban horizontal (peut aussi être à ruban vertical, circulaire ou de type alternatif)

Contrôles montés sur la tête de la scie Moteur de 2 CV et variateur continu de vitesse

Système d'arrosage en circuit fermé à l’aide d'une pompe submersible de 4 gpm Une pression constante sur l’étau assure une bonne rigidité lors de la coupe des pièces.

© Doall

Tableau de sélection des paramètres de coupe permettant de choisir la lame et la vitesse pour la plupart des matériaux.

Volant assurant le serrage de l’étau

Réservoir de fluides placé à l’extérieur pour un nettoyage plus facile

La capacité des scies à découper est déterminée par la distance entre le ruban-scie et la colonne. Sa construction diffère de la plupart des autres machinesoutils, puisqu’elle est construite la plupart du temps en acier plutôt qu’en métal coulé. Son bâti est composé du socle, de la colonne et de la tête. Deux ou trois tambours porte-lame, selon la capacité de la scie, sont installés dans le bâti. Une table auxiliaire peut aussi être ajoutée aux scies de grande capacité.

©

International inc.

Cisaille pour couper les lames de scie Lampe Dispositif de soudage des lames de scie Sélecteur de gammes de vitesses

Guide-scie Table

Bâti Dispositif de changement de vitesse

© Machinerie Gilles Lupien

Scie à découper les métaux à ruban vertical

Fiche 1.B.3 2/2


MODULE

1


NOTES

©

International inc.

©

International inc.

DESCRIPTION

RÉVISION

TOL. GÉOMÉTRIQUES AJOUTÉES (X4) DATE PAR

20090710 F. L.

SAE 1045 Ø 32 × 332 1

ST

= NOTE SPÉCIFIQUE = CONTRÔLE STATISTIQUE = COTE CRITIQUE = RÉVISION

N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS.

CONGÉ ET ARRONDI : 0,4 MIN.

TRAITEMENT THERMIQUE : TREMPE ET REVENU À 45 ±2 RC

QUANTITÉ :

MATÉRIAU :

C

90° ±1° FINI DE SURFACE Ra 1,6 µm

DÉCIMALES X ±1 X,X ±0,1 X,XX ±0,05 ANGLES ±3°

TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS D’INDICATIONS CONTRAIRES

329

109 ±0,1

A

3e DIÈDRE

mm

UNITÉ

A

FORMAT :

B

1

RÉV.

FEUILLE 31 DE 33

1:2

ÉCHELLE

M9-12-23

2007/01/12

DATE :

1

No DE PROJET :

2007/01/08

DATE :

A-542

No DE DESSIN

FRANÇOIS LAROCHE

VÉRIFIÉ PAR :

ARBRE TOURET DE MEULE

NOM DU PROJET

TITRE DU DESSIN

2X 110

2X 40

60°

2X Ø 6

M16 × 2 - 6g - RH (À DROITE)

4X CHANF. 0,5 × 45°

2X 26

SERGE DUGUAY

DESSINÉ PAR :

1

1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel

1

A

A

50 1 C

0,02 A - B

–0,007 Ø 30 –0,02

0 25,5 –0,2

SECTION A-A


REP.

60°

0,02 A - B

0,02 A - B –0 2X Ø 15,87 –0,018

+0,015 2X Ø 25+0,002

M16 × 2 - 6g - LH (À GAUCHE)

NETTOYER LES CENTRES APRÈS LE TRAITEMENT THERMIQUE.

1

2X 1,5 × 45°

1

+0,052 8 0

MODULE

Fiche 1.C.1

1/2

ARBRE DE TOURET DE MEULE


Fiche 1.C.1 2/2

MODULE

1

1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel BROCHE Ø 5 × 3 PROF. 0,1 A

RÉVISION DESCRIPTION

REP.

0,31:1 0,01 A

2,5

M36 × 1 - 6g 1

Ø 27 +0,5 0 –0,009 45 –0,025

2X 0,7 × 45°

32,00 31,97

0,5 × 45°

M5 Ø 6,5 × 118° Ø 0,2 A B

M45 × 1,5 - 6g 1

1 × 45°

Ø

PAR

DATE

0 Ø 36 –0,016

Ø 63 Ø 0,1 A

+0,02 Ø 31,75 0

3 × 45°

Ø 0,02 A 0,8

R0,4 MAX.

1,6 0,8

Ø 37,5

1,6 0,8

3,2 1,6

Ø 0,02 A 20°

S Ø 35 (S Ø 1,375 po)

Ø 33,2

ÉLIMINER LE COIN VIF R 0,5-0,6

14 MIN. A

45 12 ±0,15

87 ±0,5

2X 0,5 × 45° 148

B 13 MIN.

12,0 165 188 ±0,5 1

MATÉRIAU :

FILET NON STANDARD

TITRE DU DESSIN

ALF STRESSPROOF

Ø 63,5 × 191 mm (Ø 2 1/2 × 7 1/2 po) QUANTITÉ :

1

TRAITEMENT THERMIQUE :

CONGÉ ET ARRONDI : 0,4 MIN. N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. = NOTE = RÉVISION SPÉCIFIQUE ST = CONTRÔLE STATISTIQUE = COTE CRITIQUE

BROCHE

NOM DU PROJET

MASSE :

APPAREIL DIVISEUR

TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS D’INDICATIONS CONTRAIRES DÉCIMALES X ±1 X,X ±0,1 X,XX ±0,05 ANGLES ±3°

DESSINÉ PAR :

FRANÇOIS LAROCHE

NO DE PROJET :

200-97 ÉCHELLE

2009/08/31

ND

DATE :

PIERRE THERRIEN

FINI DE SURFACE Ra 1,6 µm

C5

DATE :

VÉRIFIÉ PAR :

90° ±1°

COLLETS

FEUILLE

2009/09/08

5 DE 16

3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : NO DÉTAIL NO DE DESSIN mm

A

4

RÉV.

M 3 - F 7.5 - N 5 O

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.C.2 1/4


BRIDE DE SERRAGE D’UN APPAREIL DIVISEUR


REP.

0,93

DATE

PAR

2X 1/16 × 45°

1/8 0,020 B

0,19

Ø 0,26 - 0,27 Ø 0,02 A B

1/4 - 20 UNC - 2B Ø 0,01 M C M

C 2X R 0,25

2X R 0,86

1,200

63 32

4,125

+0,001 Ø 1,260 0,000

1,3

Ø 0,002 A

0,38 2,300

B 24,4°

R A

+0,10 Ø 0,38 0,00 Ø 0,005 M A B

R 0,38

0,375

MATÉRIAU :

TITRE DU DESSIN

ALF C-1020 3/8 × 1 3/4 × 4 3/16 QUANTITÉ : MASSE : 1 TRAITEMENT THERMIQUE :

OXYDATION (800 °F) (REFROIDIR DANS L’HUILE)

CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. N. B : ÉLIMINER LES COINS VIFS. = NOTE = RÉVISION SPÉCIFIQUE ST = CONTRÔLE STATISTIQUE = COTE CRITIQUE

©

International inc.

BRIDE DE SERRAGE

NOM DU PROJET

APPAREIL DIVISEUR

TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS D’INDICATIONS CONTRAIRES FRACTION ±1/64 DÉCIMALES X,X ±0,1 X,XX ±0,01 X,XXX ±0,005 ANGLES ±3° 90° ±1° FINI DE SURFACE Ra 63 µpo

DESSINÉ PAR :

COLLETS

C5

NO DE PROJET :

200-97

DATE :

FRANÇOIS LAROCHE VÉRIFIÉ PAR :

ÉCHELLE

2009/08/31 DATE :

PIERRE THERRIEN 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : NO DÉTAIL po

A

12

1:1 FEUILLE

2009/09/08

13 DE 16

NO DE DESSIN

RÉV.

M 3 - F 7.4 - N 13 O


Fiche 1.C.2 2/4

MODULE

1

1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel BASE D’UN APPAREIL DIVISEUR E

RÉVISION

8,00

DESCRIPTION

REP.

PAR

DATE

0,010 E

5,000 ±0,002 4,250 A

0,002 C

0,900

2X 0,750 0,010 D

2X 0,75

2X R A

B

3

1,500

0,750

D

0,401 5X Ø 0,391 Ø 0,010 M A B E

0,752 2X 0,750 0,001 C

F +0,010 4X 0,385 –0,005

0,001 A B

0,188 ±0,002 0,001 A

A 4X CH. Ø 5/8

Ø 0,010 M F

C 0,750

0,125

0,6880 0,6875 0,010 D 0,002 B COUPE A-A

MATÉRIAU :

TITRE DU DESSIN

ALF C-1020 3/4 × 3 × 8 1/8 QUANTITÉ : MASSE : 1 TRAITEMENT THERMIQUE :

CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. = NOTE = RÉVISION SPÉCIFIQUE ST = CONTRÔLE STATISTIQUE = COTE CRITIQUE

BASE

NOM DU PROJET

APPAREIL DIVISEUR

TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS D’INDICATIONS CONTRAIRES FRACTION ±1/64 DÉCIMALES X,X ±0,1 X,XX ±0,01 X,XXX ±0,005 ANGLES ±3° 90° ±1° FINI DE SURFACE Ra 63 µpo

DESSINÉ PAR :

COLLETS

C5

NO DE PROJET :

200-97

DATE :


ÉCHELLE

2009/08/31

1:2

DATE :

PIERRE THERRIEN 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : NO DÉTAIL po

A

1

FEUILLE

2009/09/08

2 DE 16

NO DE DESSIN

M 3 - F 7.2 - N 2

RÉV.

O

©

International inc.

©

International inc.

REP.

RÉVISION

PAR

0,375 6

A

1

6X Ø 1/4

B

0,50

3e DIÈDRE

PLAQUE 06

po

UNITÉ

A

1

FORMAT : N° DÉTAIL

A-1306001

N° DE DESSIN

2012/03/05

DATE

A

RÉV.

1 DE 1

FEUILLE

1:2

ÉCHELLE

130600

N° DE PROJET :

2012/02/24

DATE

USINAGE PARALLÈLE

NOM DU PROJET

TITRE DU DESSIN

TROUS DE MÊMES DIMENSIONS POUR POSITIONNER UNE BILLE D'OUTILLEUR (TOOLMAKER BALL)

FRANÇOIS LAROCHE

1

ÉCHELLE 1:1

PERCER ET CHAMBRER POUR VIS À TÊTE CYLINDRIQUE 1/4 (2X)

PIERRE THERRIEN

VÉRIFIÉ PAR :

DESSINÉ PAR :

CEMEQ

0,260

1/8 X 45°

TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS D'INDICATIONS CONTRAIRES CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. FRACTION ±1/64 DÉCIMALES N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0,100 = NOTE SPÉCIFIQUE X,XX ±0,010 = RÉVISION X,XXX ±0,005 ANGLES ±3° 90° ±1° ST = CONTRÔLE STATISTIQUE FINI DE SURFACE Ra 63 µpo = COTE CRITIQUE


QUANTITÉ :

ACIER 1020 3/4 X 4 X 6 1/8

MATÉRIAU :

80°

2X 1,43

3,000

3,75

1,875

3,75

BILLE D'OUTILLEUR


DATE

0,375

C

2X 7/16

2X 7/16


DESCRIPTION

0,74

2X Ø 3/16 2X SP Ø 3/8

2X 3/8 - 16 UNC

Ø 1,790 Ø 0,010 A B C

Ø 2,600

Ø 0,010 A B C

1

+0,005 2X Ø 0,250 0 1

Ø 2,100

MODULE

Fiche 1.C.2

3/4

PLAN D’USINAGE

REP.

A

0,5

0,56

F. L. PAR

20110401

DATE

0,82

Ø 0,265

RÉVISION

DESCRIPTION

ÉTAIENT 0,250 ET 5,3

0,10

R 0,59

5 1/4 ± 1/32

1

2,41

3e DIÈDRE

VÉRIFIÉ PAR :

BRIDE

po

UNITÉ

A

2


A-96120021

N° DE DESSIN

DATE :

A

RÉV.

2 DE 5

FEUILLE

ND

ÉCHELLE

9612

N° DE PROJET :

2011/03/01

DATE :

SUPPORT HÉLICOÏDAL

NOM DU PROJET

TITRE DU DESSIN

0,10

1,80

FRANÇOIS LAROCHE

0,85

DESSINÉ PAR :

CEMEQ

40°


TRAITEMENT THERMIQUE : OXYDATION À 800 °F

QUANTITÉ :

ACIER 1020 1 X 2 X 5 7/16

MATÉRIAU :

A

RAINURE 3/16 LARGE

0,05

R 0,34

(2,13)

4/4

Ø 0,32

R 0,25 A

13°

R 0,74

Fiche 1.C.2


Traitement de l’information MODULE

1

BRIDE POUR SUPPORT HÉLICOÏDAL

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.C.3 1/4


CYLINDRE SIMPLE ACTION

RÉVISION REP. N

bre

DESCRIPTION

MATÉRIAU

ACIER 1020

1

1

PLAQUE SUPÉRIEURE 3/4 × 2 1/2 × 3 3/16

2

2

TIGE DE RAPPEL Ø 3/4 × 7 1/8 ACIER 1020

3

1

ROULEAU, Ø 5/8 (LAISSER EN BARRE)

Laiton jaune

4

1

PLAQUE CROCHET 1/4 × 2 1/2 × 3

ACIER 1015 ASTM A-306

5

1

PROFILÉ EN U 4 po × 1 1/2 MUR 0,17

ASTM A-36

6

1

ACIER LAMINÉ À CHAUD OU À FROID 1/4 × 4 × 5 1/8

7

1

GOUPILLE ÉLASTIQUE Ø 5/16 × 2 1/4

8

1

GOUPILLE ÉLASTIQUE Ø 3/8 × 1/2

REP.

DATE

DESCRIPTION

PAR

MODULE 23

1

ACIER

2x SOUDURE

STANDARD STANDARD

5/32

8

2 5 7

3 2x SOUDURE

4 1 1/8 4x SOUDURE

6

MATÉRIAU :

TITRE DU DESSIN

QUANTITÉ :

NOM DU PROJET

1


AUCUN CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. = NOTE SPÉCIFIQUE = RÉVISION = CONTRÔLE STATISTIQUE = COTE CRITIQUE

ST

©

International inc.

ASSEMBLAGE

CYLINDRE SIMPLE ACTION


DESSINÉ PAR :

FRACTION ±1/64 DÉCIMALES X,X ±0,1 X,XX ±0,01 X,XXX ±0,005 ANGLES ±3° FINI DE SURFACE Ra 63 µpo

VÉRIFIÉ PAR :

DATE :

FRANÇOIS LAROCHE

3e DIÈDRE

No DE PROJET :

2009/11/12 DATE :

UNITÉ po

FORMAT : No DÉTAIL

A

No DE DESSIN

M25-3.64

23200 ÉCHELLE ND FEUILLE 1 DE 4 RÉV.


Fiche 1.C.3 2/4

MODULE

1

1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel ACCESSOIRE À MOLETER 9

RÉVISION

4

REP.

DATE

DESCRIPTION

PAR

2 11

8 1

7

6

3

5 10

Vérifier la disponibilité et les dimensions des molettes gauches et droites avant de commencer l’usinage.

11

ÉCROU HEX. AVEC BARRURE NYLON M8 × 1,25

2

ACHAT

10

VIS À TÊTE CYL. 6 P. CREUX M8 × 1,25 × 30

2

ACHAT (À MODIFIER)

9

VIS À TÊTE CYL. 6 P. CREUX M8 × 1,25 × 100

1

ACHAT

8

RESSORT Ø 14,3 × 76,2 mm × 1,4

1

C-766 Century spring

7

MOLETTE MOYENNE Ø 3/4 × 1/4 × Ø 1/4 po)

2

ACHAT, KAR (RH et LH)

1

LAITON JAUNE

6

AXE, Ø 0,250 po × 22 mm

5

TIGE ÉCROU Ø 16 × 22 mm

4

TIGE DE LA TÊTE Ø 16 × 22 mm

3

QUEUE 19 × 19 × 102 mm

(Ø 9/16 × 3 po × 0,5)

(7/8 po) (Ø 5/8 × 7/8 po) (Ø 5/8 × 7/8 po)

(3/4 × 3/4 × 3,9 po)

ACIER C1020

1

ACIER C1020 ACIER C12L14

2

PATTES, PARTIE DE Ø 101,5 × 24 mm (Ø 4 × 15/16 po)

1

CORPS, PARTIE DE Ø 101,5 × 24 mm (Ø 4 × 15/16 po)

1

ACIER C12L14

QTÉ

MATÉRIAU

NOM(S) ET DESCRIPTION(S)

MATÉRIAU :

TITRE DU DESSIN

QUANTITÉ :

NOM DU PROJET

ASSEMBLAGE

TRAITEMENT THERMIQUE : CONGÉ ET ARRONDI : 0,4 MIN. N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. ST

ACIER C1020

1

1

No

= RÉVISION

1

= NOTE SPÉCIFIQUE

= CONTRÔLE STATISTIQUE = COTE CRITIQUE

ACCESSOIRE À MOLETER TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS D’INDICATIONS CONTRAIRES DÉCIMALES X ±1 X,X ±0,1 X,XX ±0,05 ANGLES ±3° 90° ±1° FINI DE SURFACE Ra 1,6 µm

DESSINÉ PAR :

DATE :


2009/11/13 DATE :

JOCELYN CÔTÉ 3e DIÈDRE

No DE PROJET :

UNITÉ mm

2009/11/18

FORMAT : No DÉTAIL No DE DESSIN

A

M25-4.06


©

International inc.

REP.

2

©

International inc.

RÉVISION

PAR

SELON PROD. SÉRIE

1

ST

= NOTE SPÉCIFIQUE


= RÉVISION




QUANTITÉ :

MATÉRIAU :

6

1

FRACTION ±1/64 DÉCIMALES X,X ±0.1 X,XX ±0.010 X,XXX ±0.005 ANGLES ±3° FINI DE SURFACE Ra 63 µpo

TOLÉRANCES

2

7

2

GOUPILLE CYL. 5/16 × 1 1/2 TÊTE POUR VIS DE PRESSION Ø 1/2 Garder mat’l en barre TIGE TRANSVERSALE Ø 3/8 × 3 9/16 CORPS DU SUPPORT 3/4 × 2 1/2 × 1 7/8 MIN. NOM(S) ET DESCRIPTION(S)

4 3 2 1 No

3e DIÈDRE

VÉRIFIÉ PAR :

po

A

FORMAT : No DÉTAIL

JOCELYN CÔTÉ

A-M25-4.03

No DE DESSIN

RÉV.

FEUILLE 1 DE 3

ÉCHELLE ND

A-900

MATÉRIAU

ALUMINIUM

ACIER 1020

LAITON JAUNE

ACHAT

ACHAT

2009/11/08

DATE :

ACHAT ACHAT

No DE PROJET :

QTÉ

1

1

2009/11/05

DATE :

SUPPORT À PALPEUR

NOM DU PROJET

ASSEMBLAGE

FRANÇOIS LAROCHE UNITÉ

DESSINÉ PAR :

1

VIS PRESSION 6 P. CREUX 8 - 32 UNC × 1/4

5

TITRE DU DESSIN

2


1


7 6

1

Utiliser du « loctite 601 » pour assurer le blocage des vis de pression.


DATE

3

5

5

1

1


DESCRIPTION

4

1

MODULE

Fiche 1.C.3

3/4

SUPPORT À PALPEUR/ASSEMBLAGE

1,00

DESCRIPTION

REP.

RÉVISION

MODIFICATION DU CORPS

J. C. PAR

20091211

DATE

0,50

1,25 1,83

0,40 × 45°

SELON PROD. SÉRIE

ST

= NOTE SPÉCIFIQUE


= RÉVISION




QUANTITÉ :

ALUMINIUM 3/4 × 2 1/2 × 1 7/8 MIN.

MATÉRIAU :

NETTOYAGE AU «SCOTCH BRIGHT»

A

1

8 - 32 UNC 0,020 B C

R 0,25

2,50

0,25

FRACTION ±1/64 DÉCIMALES X,X ±0.1 X,XX ±0.010 X,XXX ±0.002 ANGLES ±3° FINI DE SURFACE Ra 63 µpo

TOLÉRANCES

0,750

0,285

1

3e DIÈDRE

VÉRIFIÉ PAR :

po

No DÉTAIL

1

FORMAT :

A

JOCELYN CÔTÉ

A-M25-4.04

No DE DESSIN

2009/11/08

DATE :

A

RÉV.

FEUILLE 2 DE 3

ÉCHELLE 1:1

A-900

No DE PROJET :

2009/11/05

DATE :

SUPPORT À PALPEUR

NOM DU PROJET

CORPS DU SUPPORT

(0,575)

FRANÇOIS LAROCHE UNITÉ

DESSINÉ PAR :

A

B

TITRE DU DESSIN

C

0,010 A C

+0,005 Ø 0,375+0,001

0,01 A

0,50

4/4

0,50

D

0,0200 A D

+0,0002 Ø 0,3120–0,0005

Fiche 1.C.3


Traitement de l’information MODULE

1

SUPPORT À PALPEUR/CORPS DU SUPPORT

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.D.1 1/4

1.D Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure

TABLE DE CONVERSION DES MESURES IMPÉRIALES AUX MESURES MÉTRIQUES DÉCIMALES À MILLIMÈTRES Décimale 1/1000 po

mm

Décimale 1/1000 po

mm

Fraction

Décimale 1/1000 po

mm

0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009

0,025 4 0,050 8 0,076 2 0,101 6 0,127 0 0,152 4 0,177 8 0,203 2 0,228 6

0,015 6 0,031 2 0,146 9

0,396 9 0,793 8 1,190 6

33/64 17/32 35/64

0,515 6 0,531 2 0,546 9

13,096 9 13,493 8 13,890 6

1/16

0,062 5

1,587 5

9/16

0,562 5

14,287 5

0,254 0 0,508 0 0,762 0 1,016 0 1,270 0 1,524 0 1,778 0 2,032 0 2,286 0

12,700 0 12,954 0 13,208 0 13,462 0 13,716 0 13,970 0 14,224 0 14,478 0 14,732 0 14,986 0

1/64 1/32 3/64

0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060 0,040 0,080 0,090

0,500 0,510 0,520 0,530 0,540 0,550 0,560 0,570 0,580 0,590

5/64 3/32 7/64

0,078 1 0,093 8 0,109 4

1,984 4 2,381 2 2,778 1

37/64 19/32 39/64

0,578 1 0,593 8 0,609 4

14,684 4 15,081 2 15,478 1

0,125 0

3,175 0

5/8

0,625 0

15,875 0

9/64 5/32 11/64

0,140 6 0,156 2 0,171 9

3,571 9 3,968 8 4,365 6

41/64 21/32 43/64

0,640 6 0,656 2 0,671 9

16,271 9 16,668 8 17,065 6

2,540 0 2,794 0 3,048 0 3,302 0 3,556 0 3,810 0 4,064 0 4,318 0 4,572 0 4,826 0

15,240 0 15,494 0 15,748 0 16,002 0 16,256 0 16,510 0 16,764 0 17,018 0 17,272 0 17,526 0

1/8

0,100 0,110 0,120 0,130 0,140 0,150 0,160 0,170 1,180 0,190

0,600 0,610 0,620 0,630 0,640 0,650 0,660 0,670 0,680 0,690

3/16

0,187 5

4,762 5

11/16

0,687 5

17,462 5

0,203 1 0,218 8 0,234 4

5,159 4 5,556 2 5,953 1

45/64 23/32 47/64

0,703 1 0,718 8 0,734 4

17,859 4 18,256 2 18,653 1

5,080 0 5,334 0 5,588 0 5,842 0 6,096 0 6,350 0 6,604 0 5,858 0 7,112 0 7,366 0

17,780 0 18,034 0 18,288 0 18,542 0 18,796 0 19,050 0 19,304 0 19,558 0 19,812 0 20,066 0

13/64 7/32 15/64

0,200 0,210 0,220 0,230 0,240 0,250 0,260 0,270 0,280 0,290

0,700 0,710 0,720 0,730 0,740 0,750 0,760 0,770 0,780 0,790

1/4

0,250 0

6,350 0

3/4

0,750 0

19,050 0

17/64 9/32 19/64

0,265 6 0,281 2 0,296 9

6,746 9 7,143 8 7,540 6

49/64 25/32 51/64

0,765 6 0,781 2 0,796 9

19,446 9 19,843 8 20,240 6

0,312 5

7,937 5

13/16

0,812 5

20,637 5

7,620 0 7,874 0 8,128 0 8,382 0 8,636 0 8,890 0 9,144 0 9,398 0 9,652 0 9,906 0

20,320 0 20,574 0 20,828 0 21,082 0 21,336 0 21,590 0 21,844 0 22,098 0 22,352 0 22,606 0

5/16

0,300 0,310 0,320 0,330 0,340 0,350 0,360 0,370 0,380 0,390

0,800 0,810 0,820 0,830 0,840 0,850 0,860 0,870 0,880 0,890

21/64 11/32 23/64

0,328 1 0,343 8 0,359 4

8,334 4 8,731 2 9,128 1

53/64 27/32 55/64

0,828 1 0,843 8 0,859 4

21,034 4 21,431 2 21,828 1

3/8

0,375 0

9,525 0

7/8

0,875 0

22,225 0

25/64 13/32 27/64

0,390 6 0,406 2 0,421 9

9,921 9 10,318 8 10,715 6

57/64 29/32 59/64

0,890 6 0,906 2 0,921 9

22,621 9 23,018 8 23,415 6

0,400 0,410 0,420 0,430 0,440 0,450 0,460 0,470 0,480 0,490

10,160 0 10,414 0 10,668 0 10,922 0 11,176 0 11,430 0 11,684 0 11,938 0 12,192 0 12,446 0

0,900 0,910 0,920 0,930 0,940 0,950 0,960 0,970 0,980 0,990 1,000

22,860 0 23,114 0 23,368 0 23,622 0 53,876 0 24,130 0 24,384 0 24,638 0 24,892 0 25,146 0 25,400 0

7/16

0,437 5

11,112 5

15/16

0,937 5

23,812 5

29/64 15/32 31/64

0,453 1 0,468 8 0,484 4

11,509 4 11,906 2 12,303 1

61/64 31/32 63/64

0,953 1 0,968 8 0,984 4

24,209 4 24,606 2 25,003 1

1/2

0,500 0

12,700 0

1

1,000 0

25,400 0

Données provenant de Starrett

©

FRACTIONS À DÉCIMALES À MILLIMÈTRES

International inc.

Décimale Fraction 1/1000 po

mm


Fiche 1.D.1 2/4

MODULE

1

1.D Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure TABLE DE CONVERSION DES MESURES MÉTRIQUES AUX MESURES IMPÉRIALES mm

Décimale (po)

mm

Décimale (po)

mm

Décimale (po)

mm

Décimale (po)

mm

Décimale (po)

0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10

0,000 39 0,000 79 0,001 18 0,001 57 0,001 97 0,002 36 0,002 76 0,003 15 0,003 54 0,003 94

0,41 0,42 0,43 0,44 0,45 0,46 0,47 0,48 0,49 0,50

0,016 14 0,015 64 0,016 93 0,017 32 0,017 72 0,018 11 0,018 50 0,018 90 0,019 29 0,019 69

0,81 0,82 0,83 0,84 0,85 0,86 0,87 0,88 0,89 0,90

0,031 89 0,032 28 0,032 68 0,033 07 0,033 46 0,033 86 0,034 25 0,034 65 0,035 04 0,035 43

21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0,826 77 0,866 14 0,905 51 0,944 88 0,984 25 1,023 62 1,062 99 1,102 36 1,141 73 1,181 10

61 62 63 64 65 66 67 68 69 70

2,401 57 2,440 94 2,480 31 2,519 69 2,559 06 2,598 43 2,637 80 2,677 17 2,716 54 2,755 91

0,11 0,12 0,13 0,14 0,15 0,16 0,17 0,18 0,19 0,20

0,004 33 0,004 72 0,005 12 0,005 51 0,005 91 0,006 30 0,006 69 0,007 09 0,007 48 0,007 87

0,51 0,52 0,53 0,54 0,55 0,56 0,57 0,58 0,59 0,60

0,020 08 0,020 47 0,020 87 0,021 26 0,021 65 0,022 05 0,022 44 0,022 83 0,023 23 0,023 62

0,91 0,92 0,93 0,94 0,95 0,96 0,97 0,98 0,99 1,00

0,035 83 0,036 22 0,036 61 0,037 01 0,037 40 0,037 80 0,038 19 0,038 58 0,038 98 0,039 37

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

1,220 47 1,259 84 1,299 21 1,338 58 1,377 95 1,417 32 1,456 69 1,496 06 1,535 43 1,574 80

71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

2,795 28 2,834 65 2,874 02 2,913 39 2,952 76 2,992 13 3,031 50 3,170 87 3,110 24 3,149 61

0,21 0,22 0,23 0,24 0,25 0,26 0,27 0,28 0,29 0,30

0,008 27 0,008 66 0,009 06 0,009 45 0,009 84 0,010 24 0,010 63 0,011 02 0,011 42 0,011 81

0,61 0,62 0,63 0,64 0,65 0,66 0,67 0,68 0,69 0,70

0,024 02 0,024 41 0,024 80 0,025 20 0,025 59 0,025 98 0,026 38 0,026 77 0,027 17 0,027 56

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0,039 37 0,078 74 0,118 11 0,157 48 0,196 85 0,236 22 0,275 59 0,314 96 0,354 33 0,393 70

41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

1,614 17 1,653 54 1,692 91 1,732 28 1,771 65 1,811 02 1,850 39 1,889 76 1,929 13 1,968 50

81 82 83 84 85 86 87 88 89 90

3,188 98 3,228 35 3,267 72 3,307 09 3,346 46 3,385 83 3,425 20 3,464 57 3,503 94 3,543 31

0,31 0,32 0,33 0,34 0,35 0,36 0,37 0,38 0,39 0,40

0,012 20 0,012 60 0,012 99 0,013 39 0,013 78 0,014 17 0,014 57 0,014 96 0,015 35 0,015 75

0,71 0,72 0,73 0,74 0,75 0,76 0,77 0,78 0,79 0,80

0,027 95 0,028 35 0,028 74 0,029 13 0,029 53 0,029 92 0,030 32 0,030 71 0,031 10 0,031 50

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

0,433 07 0,472 44 0,511 81 0,551 18 0,590 55 0,629 92 0,669 29 0,708 66 0,748 03 0,787 40

51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

2,007 87 2,047 24 2,086 61 2,125 98 2,165 35 2,204 72 2,244 09 2,283 46 2,322 83 2,362 20

91 92 93 94 95 96 97 98 99 100

3,582 68 3,622 05 3,661 42 3,700 79 3,740 16 3,779 53 3,818 90 3,858 27 3,897 64 3,937 01

Données provenant de Starrett

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.D.1 3/4


DÉTERMINATION DU DIAMÈTRE DU TROU À PERCER DIAMÈTRE POUR LE TARAUDAGE-MESURES IMPÉRIALES Diam. taraud

No

Filets par pouce

0 80 NF 1 64 NC 72 NF 2 56 NC 64 NF 3 48 NC 56 NF 4 36 NS 40 NC 48 NF 5 40 NC 44 NF 6 32 NC 40 NF

Diam. foret

Diam. taraud

3/64

No

53 53 50 50 47 45 44 43 42 38 37 36 33

Filets par pouce

Diam. foret

8 32 NC 36 NF 10 24 NC 32 NF 12 24 NC 28 NF

29 29 25 21 16 14

Diam. taraud

Filets par pouce

7/16 1/2 9/16 5/8

1/4

20 NC 28 NF 18 NC 24 NF 16 NC 24 NF

5/16 3/8

7 3 F I

11/16 3/4

5/16

7/8

Q

Diam. foret

14 NC 20 NF 13 NC 20 NF 12 NC 18 NF 11 NC 18 NF 11 NS 16 NS 10 NC 16 NF 9 NS 14 NF

Diam. taraud

Filets par pouce

1 po

U

25/64 27/64 29/64

8 12 14 7 12 7 12 6 12 6 12

1 1/8

31/64 33/64

1 1/4

17/32 37/64

1 3/8

19/32 5/8

1 1/2

21/32 11/16

1 1/2

49/64 13/16

1 5/8 2 po

Diam. foret

NC NF NS NC NF NC NF NC NF NC NF NS NC NC

5 1/2 6 4 1/2

7/8 59/64 15/16 63/64

1 3/64 1 7/64 1 11/64 1 7/32 1 19/64 1 11/32 1 27/64 1 29/64 1 9/16 1 25/32

DIAMÈTRE POUR LE TARAUDAGE-MESURES MÉTRIQUES Diam. mm

Pas mm

Foret mm

Équiv. (po)

Foret (po)

M1,6 M2 M2,5 M3 M4 M5 M6 M6,3 M7

0,35 0,4 0,45 0,5 0,7 0,8 1,0 1,0 1,0

1,25 1,6 2,05 2,5 3,3 4,2 5,0 5,3 6,0

0,049 3/64 0,063 1/16 0,081 46 0,098 40 0,130 30 0,165 19 0,197 9 0,209 4 0,236 15/64

Diam. mm

Pas mm

Diam. mm

Pas mm

6,75 0,266 17/64 M16 7,0 0,276 J

2,0 1,5

M10 1,5 1,25

8,5 0,335 8,75 0,344

11/32

M12 1,75 1,25

10,2 0,402 10,7 0,421

27/64

M14 2,0 1,5

M8

1,25 1,0

Foret mm

Équiv. (po)

Foret (po)

Foret mm

Équiv. (po)

Foret (po)

Diam. mm

Pas mm

Foret mm

Équiv. (po)

Foret (po)

14,0 0,551 14,5 0,571

35/64 M30 9/16

3,5 2,0

26,5 1,043 28,0 1,102

1 3/64 1 7/64

Q

M18

2,5 1,5

15,5 0,610 16,5 0,650

39/64 M33 41/64

3,5 2,0

29,5 1,161 31,0 1,220

1 11/64 1 7/32

Y

M20

2,5 1,5

17,5 0,689 18,5 0,728

11/16 M36 23/32

4,0 3,0

32,0 33,0

1,260 1,299

1 1/4 1 19/64

12,0 0,472 15/32 M24 12,5 0,492 31/64

3,0 2,0

21,0 0,827 22,0 0,866

53/64 M39 55/64

4,0 3,0

35,0 1,378 36,0 1,417

1 3/8 1 27/64

DIAMÈTRE POUR LE TARAUDAGE DE TUYAUX Filetage américain Diam.

1/16

Filets par pouce

Diam. foret

27 D 27 Q 1/4 18 7/16 9/16 3/8 18 14 45/64 1/2 3/4 14 29/32 11 1/2 1 9/64 1 po 1 1/4 11 1/2 1 31/64 11 1/2 1 47/64 1 1/2 2 po 11 1/2 1 13/64 1/8

Équiv. décimal

Filetage anglais et ISO (norme anglaise exprimée en millimètres)

NPTF

NPT

Diam. foret

0,246 D 0,332 R 0,438 7/16 0,562 37/64 0,703 45/64 0,906 59/64 1,141 1 5/32 1,484 1 1/2 1,734 1 47/64 2,203 2 7/32

Équiv. décimal

NPS Diam. foret

Équiv. décimal

0,250 1/16

0,246 0,339 0,344 0,438 0,438 0,578 0,578 0,703 23/32 0,719 0,922 59/64 0,922 1,156 1 5/32 1,156 1,500 1 33/64 1,500 1,734 1 3/4 1,750 2,219 2 7/32 2,219 1/4 11/32 7/16 37/64

Diam.

1/4 1/2

1 po

1/8 3/8 3/4

1 1/4

1 1/2 2 po

Filets par pouce

28 28 19 19 14 14 11 11 11 11

Standard anglais (BSPT)

Cône

Standard anglais (BSPP)

Cylindre

Diam. foret

Équiv. décimal

Diam. foret

Équiv. décimal

1/4

0,250 0,328 0,438 0,562 0,719 0,922 1,172 1,500 1 47/64 1,734 2 3/16 2,188 21/64 7/16 9/16 23/32 59/64 1 11/64 1 1/2

Données provenant de la Compagnie d’outillage industriel du Québec

Sans tableau ni abaque sous la main, calculer le diamètre du foret à l’aide de la formule suivante : df = d − 1 ou d − pas n où : df = diamètre du foret d = diamètre du taraud n = nombre de filets au pouce 1/n = pas Calcul du diamètre extérieur d’une vis à numéro : Formule : (n # 0,013) + 0,060 Exemple : No 10 – 24 = (10 # 0,013) + 0,060 = 0,190 po ©

International inc.

Exemples : 1/4 – 20 df = 0,250 – 1/20 = 0,200 M10 # 1,5 df = 10 – 1,5 = 8,5

F Q

0,257 0,332 29/64 0,453 37/64 0,578 47/64 0,734 61/64 0,953 1 3/16 1,188 1 17/32 1,531 1 49/64 1,766 2 15/64 2,234

ISO

Cône

ISO

Cylindre

Équiv. Diam. foret(mm) décimal

Diam. foret(mm)

Équiv. décimal

6,3 8,3 11 14,5 18 23,5 29,5 38 44 55,5

6,5 8,5 11,5 15 18,5 24 30,2 39 45 56,5

0,255 0,335 0,453 0,591 0,728 0,945 1,189 1,535 1,771 2,224

0,248 0,327 0,433 0,571 0,709 0,925 1,161 1,496 1,732 2,185

Fiche 1.D.1 4/4


MODULE

1


NOTES

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.E.1 1/2

1.E Zones et composants d’un dessin technique

FEUILLE ET CADRE DE FORMAT A (CARTOUCHE PLEINE LARGEUR) Le cadre de format A est plus petit que la feuille de format A, car il faut laisser, tout autour, des marges standardisées.

No

DATE

RÉVISION(S) ET DESCRIPTION(S)

RÉVISÉ PAR

VÉRIFIÉ PAR ET DATE

Cette marge peut varier de 1/4 à 1 po selon le format de la feuille.

Cette marge peut varier de 1/4 à 1 po selon le format de la feuille.

TOLÉRANCES GÉNÉRALES (LORSQUE NON SPÉCIFIÉES) No DU DESSIN

ÉCHELLE (IMPRESSION) ÉCHELLE (DESSIN)

FORMAT

RÉFÉRENCE (S’IL Y A LIEU)

MATÉRIAU

QUANTITÉ

PAGE

ASSEMBLAGE (S’IL Y A LIEU)

DE

-A-

NOTES

©

International inc.

TITRE DU DESSIN (NOM DE LA PIÈCE) : DESSINÉ PAR :

DATE :

VÉRIFIÉ PAR :

DATE :

DESCRIPTION DU (DES) TRAITEMENT(S) THERMIQUE(S) :

11

8 1/2


Fiche 1.E.1 2/2

MODULE

1

1.E Zones et composants d’un dessin technique FORMATS NORMALISÉS DE FEUILLES ET DIMENSIONS DE CADRES (SYSTÈME IMPÉRIAL) Cadre de dessin – cartouche pleine largeur (po)

Feuille (po)

8 × 10 1/2

Format A

8 1/2 × 11

Format B

11 × 17

10 1/2 × 16 1/2

Format C

17 × 22

16 1/4 × 21 1/4

Format D

22 × 34

21 × 33

Format E

34 × 44

33 × 43

A

B A

(A4)

(A3)

E

D

(A1)

(A0)

C (A2)

Note :

Les formats normalisés du système métrique sont indiqués entre parenthèses afin de permettre une comparaison rapide et approximative entre les deux systèmes.

NOTES

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.E.2 1/4


TYPES DE LIGNES

Ligne de contour visible

Ligne de contour cachée (ou ligne à traits interrompus)

–– Trait continu et fort –– Représente les arêtes et les contours visibles d’une pièce.

–– Petits traits (tirets) de même dimension, également espacés –– Représente les arêtes ou les détails invisibles de l’objet dessiné. –– Épaisseur du trait légèrement inférieure à celle de la ligne de contour visible

Ligne de construction

Ligne d’axe

–– Trait fin et non continu –– Utilisée pour l’ébauche de croquis (avant le traçage)

–– Alternance de tirets courts et de tirets longs (pouvant avoir de deux à six fois la longueur des tirets courts). –– Sert à positionner le centre d’un cercle, d’un arc de cercle ou d’une partie circulaire d’une pièce. –– Espacements égaux entre les tirets –– Épaisseur des traits inférieure à celle de la ligne de contour visible

Ligne de cote et ligne d’attache –– Lignes de cote : • traits fins ; • servent à indiquer les dimensions des parties de la pièce ; • avec flèches aux extrémités indiquant où commence et où finit la distance donnée. –– Lignes d’attache : • relient les lignes de cote à la pièce. –– Les flèches de la ligne de cote touchent les lignes d’attache, mais ces dernières ne touchent pas les lignes de contour. Lignes de cote 121 28

Ø 22 R 10

24 44

R 11 8 8 75 ©

International inc.

16

Lignes d’attache

Fiche 1.E.2 2/4


MODULE

1

1.E Zones et composants d’un dessin technique TYPES DE LIGNES

Ligne de coupe –– Trait large qui se termine par deux flèches aux extrémités, indiquant le sens de l’observation. –– Permet l’« accès » aux surfaces intérieures des pièces.

A S M E

La façon de tracer les lignes de coupe diffère selon les normes ASME et ISO.

ISO

Ligne brisée –– Sert à indiquer que la pièce a été sectionnée ou à représenter des pièces longues dont on dessine seulement les extrémités.

700 mm

Pour une petite pièce

Le trait : –– ne doit pas dépasser le contour ; –– est identique à celui de la ligne de contour visible.

Pour une grosse pièce

Le trait : –– doit dépasser le contour ; –– est plus fin que celui de la ligne de contour visible.

Pièce pleine (arbre, tige)

Pièce tubulaire Pour des pièces cylindriques ou tubulaires

Le trait : –– prend la forme d’un S fermé sur un bout ; –– laisse voir l’intérieur de la pièce dans sa partie fermée.

Pour une coupe partielle

Le trait : –– délimite la section coupée ; –– est choisi selon la dimension de la section (ci-dessus, il s’agit d’une petite section). ©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.E.2 3/4


TYPES DE LIGNES

Lignes de hachure –– Servent à représenter le matériau de fabrication de la pièce. –– Se distinguent par l’espacement et la disposition des lignes. –– Sont regroupées par familles (aciers, alliages légers, alliages cuivreux, etc.).

Fonte et autres matériaux

Acier

Bronze – Laiton – Cuivre

Métal blanc – Plomb – Zinc

Aluminium

Titanium – Matière réfractaire

Ligne de symétrie –– Facilite l’interprétation de la cotation tout en évitant la surabondance de cotes, et ce, dans le cas où un seul côté d’une pièce symétrique est représenté.

–– Représente une symétrie dans une pièce complète.

4×Ø6

R 16

Ø 16 20

2×R8

12 2×Ø6 Ø 14

30 44

76

40

38

: Ligne d’axe (Center Line)

Ligne d’annotation –– Trait fin qui se termine par une flèche ou un point gras : la flèche pointe la partie concernée, tandis que le point gras est posé sur la surface. –– Lignes obliques et orientées selon les angles uniformes dans un même dessin. –– Alignées vers le centre lorsqu’elles pointent un cercle. –– L’autre extrémité peut se terminer avec ou sans trait, ou avec un cercle dans lequel on insère un numéro. –– Souvent, le trait est accompagné d’un texte.

2

1

3

MOLETAGE MOYEN A

4

©

International inc.

5

6

Fiche 1.E.2 4/4


MODULE

1

1.E Zones et composants d’un dessin technique TYPES DE LIGNES

Lignes pour représenter les filets (selon les normes ASME et ISO) ASME

Traits interrompus

ISO

Filet intérieur

Trait continu et fin

Filet intérieur Représentation simplifiée d’un filet

ASME

ISO

Représentation schématique d’un filet

ASME

ISO

Représentation réelle d’un filet

NOTES

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.E.3 1/2


ÉTAPES D’EXÉCUTION D’UN CROQUIS

REP.

RÉVISION

DESCRIPTION

DATE

PAR

Choix du type de dessin (projection ou coupe)

1

D’abord, le choix de la vue : laquelle est la plus significative pour que le croquis décrive bien la pièce ? Vient ensuite le choix du type de dessin : projection orthogonale (plan, élévation, profil) ou projection cavalière ou isométrique ? Une vue en coupe est-elle nécessaire pour voir des parties cachées de la pièce ? Si oui, laquelle : coupe complète, coupe brisée à plans parallèles, demi-coupe, coupe rabattue, coupe partielle ou autre ? Quel sera le choix de l’échelle ?

Traçage 2

Une fois ces choix faits, effectuer le traçage du croquis à main levée à l’aide d’instruments de dessin, au besoin. Dans tous les cas, s’assurer de respecter les proportions de la pièce. Cotation

3

Il faut déterminer le système de mesure à utiliser. Comment ? Par des essais de mesure sur différentes parties : en mesurant des parties filetées qui fournissent de très bons indices. Poursuivre avec le relevé des mesures à l’aide d’instruments. Inscrire les cotes au fur et à mesure, sans oublier les diamètres, les angles et toutes les mesures particulières de la pièce. Déterminer ensuite les tolérances de dimensions selon la fonction de la pièce, puis compléter en ajoutant les tolérances géométriques pour préciser la description de la pièce, s’il y a lieu. Ajouter des indices de rugosité aux endroits stratégiques, si requis.

Annotations 4

Et le cartouche ? Y inscrire les annotations pertinentes concernant le matériau, l’échelle, la quantité, le fini général, le nom de la machine et l’endroit où est située la pièce, sans oublier votre nom. Suite...

5

La suite du travail peut consister à réparer la pièce temporairement et à la faire remonter sur la machine pour poursuivre la production, à utiliser le croquis pour usiner une pièce de remplacement ou à transmettre le croquis au dessinateur, qui le remettra à l’atelier pour le faire usiner au moment opportun.

TITRE DU DESSIN

MATÉRIAU :

No DE PROJET :

NOM DU PROJET

QUANTITÉ : TRAITEMENT THERMIQUE :


FRACTION DÉCIMALES

DESSINÉ PAR :

DATE :

ÉCHELLE

VÉRIFIÉ PAR :

DATE :

FEUILLE DE

UNITÉ ANGLES FINI DE SURFACE

©

International inc.

FORMAT :

A

No DE DESSIN

RÉV.

Fiche 1.E.3 2/2


MODULE

1


NOTES

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.F.1 1/1

1.F Principes de cotation d’un dessin

COTATION D’UNE PIÈCE 36 Autre façon de coter un rayon

Ø 22

ASME La cote est toujours dans le même sens de lecture (unidirectionnelle) et elle sépare la ligne de cote.

R15

44 22 R 15 56 36

Ø 22

ISO

5

R1

22

44

L a cote est toujours parallèle à la ligne de cote et elle se trouve audessus de celle-ci.

Autre façon de coter un rayon

R 15 56 Ø 13

Ø 18

Cotation de forme –– Dimensions de la pièce –– Dimensions des trous 40

60

Cotation de position –– Localiser les trous. –– Localiser les rainures.

Utilisation d’une ligne 2 d’annotation

Utilisation d’un point

15 25

Les cotes de position ont toujours comme point de départ une ligne de base, une ligne d’axe ou une surface usinée.

15

3

7,5

10

15 40

Cotes de position dans un espace réduit

Ces cotes sont placées sur les vues où la forme de la pièce est la plus visible. ©

International inc.

Fiche 1.F.2 1/2


MODULE

1

1.F Principes de cotation d’un dessin COTATION DE TROUS ET DE RAINURES 36

Trou

2X Ø 10 2X indique le nombre de fois. Attention : En ISO, le X est en minuscule (2x Ø 10). 30 15

10 16 15

29 60

2X 8

Rainure

8

2X 10

Cette tolérance géométrique indique que la rainure doit être centrée à la cote 20 à ±0,10 mm.

A

16

20

20

60

R

Trou oblong a

55 33

10

Une rainure cotée par les centres est difficile à mesurer ; à éviter.

b

20

25

c

0,20 A

2X R 2X R

25

d

10 10

Pour les rainures a, b et d, le rayon est déductible, car la largeur de la rainure est cotée. Dans ce cas, ne pas indiquer la valeur du rayon.

10 25

2X R 5

35

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.F.2 2/2


DISPOSITION DES COTES

16 29 44 60 Cotation en parallèle (à partir d’une surface de référence ou de départ)

NOTES

©

International inc.

16

29

44

60

Cotation en cotes superposées (selon un point d’origine)

Fiche 1.F.3 1/1


MODULE

1

1.F Principes de cotation d’un dessin COTATION D’ANGLES

30

30

30°

17

Avec la longueur et la hauteur

Avec la longueur et l’angle

Ø 20 Pente 56,6 % 17

40 30° 12,68

Avec la hauteur et la pente

Avec la hauteur et une pige cylindrique

Ne pas confondre pente et conicité . 42,8 % Ø 21

Ø 12

26 63

Valeur superflue, car la conicité, la longueur et un diamètre sont connus. Si la conicité n’est pas mentionnée, indiquer Ø 12. S’il doit y avoir une dimension indicative, indiquer ainsi : (Ø 12).

Avec un symbole de conicité

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.F.4 1/1


COTATION DE CHANFREINS

3 CHANF. 2 × 45°

2 × 45°

30°

Méthodes les plus utilisées

90° CHANF. 2 × 45°

Ø 16

Ø 16 45°

Cotation de chanfreins intérieurs Note : L’abréviation anglaise CHAM, de chamfer, est utilisée pour désigner le chanfrein (CHANF.). Pour un alésage, on peut utiliser le terme « fraiser ». La fraisure permet de cacher la tête d’une vis.

NOTES

©

International inc.


Fiche 1.F.5 1/1

MODULE

1


COTATION DES TROUS ET AUTRES ÉLÉMENTS CYLINDRIQUES, DES ANGLES ET DES ARCS –– Cotation de diamètres de trous : voir la différence entre les cotations en G1 et en H4. –– Cotation de trous taraudés : voir en H5 et en E1. –– Cotation de trous oblongs : • à partir des centres (D4) ; • cotation de la largeur (A4) sans toutefois donner une valeur au rayon (E1). –– Cotation d’un rayon convexe : • à l’extérieur (H2) ; • à l’extérieur, mais à partir du centre (G1). –– Un perçage dont la profondeur n’est pas indiquée est de part en part. Par contre, si la profondeur est indiquée (G1), elle doit correspondre à la partie cylindrique du perçage (D1).

R5

80 Ø 15

M10 x 1,5

H B

Ø 12 15 * R 12

G

R 15

60 44

A

15

F

A

2X R 4

17

B

35

E

2X R

90

M8 x 1,25

105

À noter : les deux types de lignes utilisés pour des coupes différentes, soit F1 à F6, puis E3 à H3. Ne pas coter une ligne tiretée sauf si la compréhension est compromise.

*(Profondeur 15)

30

D 30° 25 C 8

COUPE A-A

50

2X 1 X 45° (cotation claire d’un chanfrein) B

20 6

5

4

A

COUPE B-B 3

2

1

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.G.1 1/2

1.G Projections orthogonales

SELON LA MÉTHODE AMÉRICAINE (LA PLUS FRÉQUENTE)

DESSUS

Imaginons que la pièce à dessiner est placée dans un cube aux parois transparentes.

FACE

IL OF PR

OIT DR

VUE DE DESSUS (OU DE PLAN)

En tirant une ligne à chacune des arêtes vers la paroi du cube qui lui fait face, tracer (en joignant les points ainsi déterminés) le contour de cette face de la pièce.

Symbole pour projection américaine (troisième dièdre ou quadrant) VUE DE FACE (OU ÉLÉVATION)

©

International inc.

PROFIL DROIT (OU VUE DE DROITE)

Fiche 1.G.1 2/2


MODULE

1


SELON LA MÉTHODE AMÉRICAINE (LA PLUS FRÉQUENTE)

Représentation des six vues possibles selon la complexité de la pièce

DESSUS

–– Une ligne parallèle à un plan de projection est en grandeur réelle, tandis qu’une ligne qui lui est perpendiculaire est représentée par un point. –– Une surface qui est parallèle au plan de projection de face devient une ligne dans la vue de dessus et dans la vue de droite. –– Une surface inclinée par rapport à un plan de projection est toujours représentée par une surface plus petite que la vraie grandeur. ARRIÈRE

PROFIL GAUCHE

FACE

PROFIL DROIT

DESSOUS

Repérage de la position d’un élément d’une forme (épaulement, trou, rainure, etc.) à l’aide d’une ligne imaginaire à 45° entre les vues

©

International inc.

MODULE

1


Fiche 1.G.2 1/2


SELON LA MÉTHODE EUROPÉENNE (VUES INVERSÉES PAR RAPPORT À LA MÉTHODE AMÉRICAINE) FACE IT RO

D FIL

O PR

Cette fois, la pièce est placée entre l’observateur et le plan de projection.

DESSUS PROFIL DROIT

FACE

La vue de dessus se retrouve sous la vue de face, et le profil de droite est placé à gauche de la vue de face.

Symbole pour projection européenne (premier dièdre ou quadrant)

DESSUS

NOTES

©

International inc.

Fiche 1.G.2 2/2


MODULE

1


NOTES

©

International inc.

©

International inc.

Module 1


Module 2


Module 3

Usinage des pièces

Module 4



MODULE

2

Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces Index du contenu

Fiche Page

Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle......................... 2.A Types d’équerres.......................................................................................... 2.A.1 (1/3) Équerre combinée.......................................................................................2.A.1 (1/3) Équerre de précision.................................................................................. 2.A.1 (2/3) Équerres cylindriques.................................................................................. 2.A.1 (3/3) Pied à coulisse à cadran à lecture directe...................................................... 2.A.2 (1/5) Micromètres d’extérieur................................................................................2.A.2 (2/5) Micromètres à utilisations particulières......................................................... 2.A.2 (2/5) Réglage du micromètre.............................................................................. 2.A.2 (4/5) Instruments de mesure indirecte.................................................................... 2.A.3 (1/2) Trusquins à vernier..................................................................................... 2.A.3 (1/2) Cales étalons (en acier ou en céramique)..................................................... 2.A.3 (1/2) Barre sinus................................................................................................ 2.A.3 (2/2) Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)...................... 2.B Techniques d’utilisation des pieds à coulisse et des micromètres....................... 2.B.1 (1/4) Pied à coulisse............................................................................................ 2.B.1 (1/4) Micromètre d’intérieur à tiges....................................................................... 2.B.1 (2/4) Micromètre de profondeur........................................................................... 2.B.1 (3/4) Trusquin avec double compteur et comparateur............................................. 2.B.2 (1/2) Trusquin à affichage numérique et mesureur vertical...................................... 2.B.2 (2/2) Pointes de traçage....................................................................................... 2.B.2 (2/2) Jauges télescopiques.................................................................................... 2.B.3 (1/2) Tolérances d’usinage................................................................................... 2.C Tolérances dimensionnelles.......................................................................... 2.C.1 (1/4) Tolérances de forme et de position................................................................ 2.C.1 (1/4) En fraisage.................................................................................................2.C.1 (2/4) Détermination des tolérances....................................................................... 2.C.1 (3/4) Cotes nominales.......................................................................................... 2.C.1 (4/4) En millimètres.............................................................................................2.C.1 (4/4) En pouces..................................................................................................2.C.1 (4/4) Inclinaison................................................................................................... 2.C.2 (1/4) Dessin conventionnel sans tolérance géométrique..........................................2.C.2 (1/4) Utilisation d’une tolérance d’inclinaison sur une surface..................................2.C.2 (1/4) Utilisation d’une tolérance dans un alésage...................................................2.C.2 (1/4) Ajustements................................................................................................. 2.C.2 (2/4) Assemblage.............................................................................................. 2.C.2 (2/4) Cotes de l’alésage..................................................................................... 2.C.2 (2/4) Cotes de l’arbre......................................................................................... 2.C.2 (2/4) Ajustements normalisés d’emplacement avec jeu de l’ANSI............................ 2.C.2 (3/4)

©

International inc.


MODULE

2

Index du contenu

États de surface...........................................................................................2.D Symboles complémentaires.......................................................................... 2.D.1 (1/2) Procédés d’usinage.................................................................................... 2.D.1 (1/2) Indice de rugosité...................................................................................... 2.D.1 (1/2) Symboles des stries...................................................................................... 2.D.2 (1/2) Particularités des normes ISO et ASME par rapport aux symboles de fini de surface.........................................................................................2.D.2 (2/2) Lecture d’une fiche signalétique de produit............................................... 2.E CSST............................................................................................................2.E.1 (1/3) LSST............................................................................................................2.E.1 (1/3) Extincteurs....................................................................................................2.E.1 (2/3) SIMDUT.......................................................................................................2.E.1 (3/3) Contenu obligatoire d’une fiche signalétique...................................................2.E.2 (1/3) Exemple d’étiquette d’un fournisseur............................................................. 2.E.2 (2/3) Exemple d’étiquette du lieu de travail d’un fluide de coupe............................. 2.E.2 (3/3) Cadenassage...............................................................................................2.E.3 (1/2) Méthode de cadenassage............................................................................2.E.3 (2/2)

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.A.1 1/3

2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle

TYPES D’ÉQUERRES Les équerres servent : –– à tracer des angles droits ; –– à tracer des perpendiculaires ; –– à tracer des parallèles ; –– d’instruments de contrôle et d’inspection.

© Starrett

Équerre combinée

Situer le centre d’une pièce ronde. Tracer une ligne parallèle.

Mesurer la profondeur.

Vérifier l’équerrage intérieur d’une pièce.

Vérifier l’équerrage extérieur d’une pièce. Diverses utilisations des composants de l’équerre combinée

©

International inc.

Vérifier un angle de 45°.

Fiche 2.A.1 2/3


MODULE

2

2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle TYPES D’ÉQUERRES

Lame et base trempées, rectifiées et polies pour un parallélisme et un équerrage parfaits

Si la pièce est parfaitement à l’équerre (90°), les deux bouts de papier restent en place entre la pièce et l’équerre.

© Starrett


Cette fois, si la pièce est parfaitement à l’équerre, aucune lumière ne passera entre la lame et la pièce à contrôler (ce qui n’est pas le cas ici).

Méthodes de vérification de l’équerrage

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.A.1 3/3


TYPES D’ÉQUERRES

–– Servent d’équerres étalons pour le contrôle des équerres de modèle courant. –– Sont en céramique ou en alliage d’acier trempé, rectifié et rodé.

© Mitutoyo

Lignes de points numérotées indiquant le faux équerrage par rapport à la longueur totale de l’équerre.

En céramique

–– Déposer soigneusement sur une plaque dressée (ou marbre). –– S’assurer d’un contact positif entre l’équerre et la plaque. –– Imprimer une légère rotation afin de chasser la poussière et les saletés dans les encoches.

NOTES

©

International inc.

Ligne de points verticale indiquant un équerrage parfait.

© Brown & Sharpe

Équerres cylindriques

À lecture directe

–– Mettre soigneusement en contact l’équerre cylindrique et la pièce. –– Imprimer un mouvement de rotation à l’équerre jusqu’à ce qu’aucun jour ne soit visible entre les deux. –– Suivre la ligne de points qui se trouvent en contact avec la pièce jusqu’à l’extrémité supérieure du cylindre : le numéro apparaissant au bout de cette ligne indique le faux équerrage.


Fiche 2.A.2 1/5

MODULE

2

2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle PIED À COULISSE À CADRAN À LECTURE DIRECTE Mesurage intérieur

Indicateur à cadran Règle (partie fixe)

Jauge de profondeur © Starrett

Vis de blocage

Molette de réglage

Coulisseau (partie mobile) Mesurage extérieur

Mesures impériales :

Mesures métriques :

–– règle d’une capacité de 6 po; –– graduation de la règle à 0,100 po; –– indicateur à cadran avec graduations de 0,001 et de 0,100 po par rotation.

–– règle d’une capacité de 150 mm; –– graduation de la règle à 2 mm; –– indicateur à cadran avec graduations de 0,02 et de 2 mm par rotation.

Lecture d’un pied à coulisse à cadran en pouces : 1. Repérer le dernier grand chiffre apparaissant à la gauche du coulisseau; il indique le nombre de pouces de la mesure. 2. Noter le dernier petit chiffre à la gauche du coulisseau et le multiplier par 0,100 po. 3. Relever la mesure indiquée par l’aiguille du cadran qui représente le nombre de millièmes.

Pour le pied à coulisse à cadran gradué en pouces, un tour complet de l’aiguille représente un déplacement sur la règle de 0,100 ou 0,200 po, selon le nombre de graduations qui se trouvent sur le cadran. Le nombre de pouces est indiqué par les chiffres situés au-dessus de la règle graduée. Entre chacun des chiffres indiquant les pouces se trouvent des lignes graduées de un à neuf, chacune représentant des tranches de 0,100 po.

Au moment de choisir un pied à coulisse à cadran, s’assurer que sa conception permet une bonne protection à la crémaillère, qui transmet le mouvement à l’aiguille. Ce mécanisme est très fragile et ne doit pas être exposé aux poussières ni à la saleté.

© Starrett

Vis de blocage Coulisseau

Vernier Certains modèles sont munis d’une seconde échelle, appelée vernier, qui glisse le long de la règle principale. Cette échelle permet de mesurer les fractions de millimètre et les millièmes de pouce. Pied à coulisse à vernier linéaire

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.A.2 2/5


© Mitutoyo

MICROMÈTRES D’EXTÉRIEUR

Micromètre à compteur

Échelle vernier permettant la lecture à 0,000 1 po (ou à 0,002 mm). © Starrett

Douille métrique/cadran impérial

© Mitutoyo

Cadran métrique/douille impériale

Cadran permettant la lecture à 0,001 po (ou à 0,02 mm).

Avec compteur combinant les mesures métriques et impériales

Avec compteur gradué aux 0,000 1 po

Micromètres à utilisations particulières

Micromètre d’extérieur avec touches fines étagées : convient pour mesurer les cannelures, les rainures à clavettes, les pièces profilées, etc.

Micromètre avec touches interchangeables : permet des capacités de mesures variables.

Micromètre d’extérieur pour mesurer des tolérances : utilisé comme calibre-mâchoire avec des touches « entre » et « n’entre pas ».

Micromètre préréglé : pour l’utiliser sur une cale étalon, bloquer la broche et introduire la pièce à mesurer. La touche mobile transmet la valeur ± au comparateur, ce qui permet la lecture.

Micromètre pour tubes : sert à mesurer l’épaisseur des parois de cylindres et de tuyaux.

© Mitutoyo

Micromètre d’extérieur avec touche fixe prismatique : sert à mesurer les outils à trois et à cinq lèvres comme les tarauds, les fraises et les alésoirs.

©

International inc.

Fiche 2.A.2


MODULE

2

2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle MICROMÈTRES D’EXTÉRIEUR

Broche Touche fixe

Micromètre d’extérieur pour mesurer les gorges : sert à mesurer les gorges extérieures étroites.

Micromètre d’extérieur à disques : permet de mesurer la cote entre les dents d’engrenages.

Avec index et disque gradué, de grande dimension, permettant la lecture directe au-dessus.

Levier pour deux directions

© Mitutoyo

3/5

Col de cygne profond

Micromètre d’extérieur avec indicateur de précision : s’utilise comme calibre pour les mesures en série, avec des index de tolérances.

Micromètre d’extérieur à col de cygne de grande dimension : sert à mesurer les tôles et les outils en forme de plaque.

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.A.2 4/5


MICROMÈTRES D’EXTÉRIEUR

Réglage du micromètre S’il est manipulé et rangé avec soin, le micromètre gardera sa précision. Toutefois, s’il doit être réglé exceptionnellement, l’ajustement s’effectue en deux opérations. 1re opération – rattrapage du jeu causé par l’usure des filets du manchon :

© Starrett

1. Détourner le tambour gradué jusqu’à ce que l’écrou d’ajustement soit visible. 2. Placer la clé à ergot dans l’orifice de l’écrou (comme sur la figure ci-contre). 3. Tourner l’écrou d’ajustement dans le sens des aiguilles d’une montre jusqu’à ce que tout le jeu des filets soit rattrapé.

Après cette mise au point, la tige filetée doit tourner librement sous l’action du rochet d’arrêt.

Toujours s’assurer que tous les éléments du micromètre sont protégés contre les poussières durant le réglage.

2e opération – réglage de précision du micromètre (mise au point ou mise à 0) : Cette opération devient nécessaire lorsque les touches du micromètre sont en contact (ou en contact avec un étalon de mesure) et que le zéro du tambour gradué ne coïncide pas avec la ligne de repère. Nettoyer d’abord les touches et s’assurer qu’elles ne sont pas endommagées. Mettre en contact les touches du micromètre en utilisant le rochet d’arrêt. Insérer la clé à ergot dans l’orifice du manchon. Faire coïncider le zéro du tambour gradué avec la ligne de repère en tournant soigneusement le manchon à l’aide de la clé à ergot. 5. Après le réglage, éloigner les touches l’une de l’autre et les remettre en contact à l’aide du rochet d’arrêt pour revérifier la précision du micromètre.

©

International inc.

© Starrett

1. 2. 3. 4.

Fiche 2.A.2 5/5


MODULE

2

2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle MICROMÈTRES D’EXTÉRIEUR Réglage d’un micromètre Brown & Sharpe

Ne pas démonter pour le plaisir. C’est fragile. Lubrification des filetages

© Brown & Sharpe

Réglage de précision

Ajustement du tambour gradué

NOTES

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.A.3 1/2


INSTRUMENTS DE MESURE INDIRECTE Mesure indirecte (ou par comparaison) : détermination de la grandeur d’une pièce par rapport à celle d’un étalon de dimension voisine

Trusquins à vernier

Correspond essentiellement à un pied à coulisse monté sur une base en acier.

Système métrique

© Starrett

© Mitutoyo

Coulisseau et échelle vernier

Système impérial

En céramique, assurant une bonne adhésion, une haute stabilité et une grande résistance à l’usure (supérieure à l’acier).

Assemblage de cales étalons en acier et en céramique

© Mitutoyo

Les jeux de cales étalons sont dispo nibles dans les systèmes métrique et impérial.

© Mitutoyo

Cales étalons (en acier ou en céramique)

Quadrangulaires (ou carrés), présentant deux surfaces de mesure parallèles usinées avec la plus haute précision.

©

International inc.


Fiche 2.A.3 2/2

MODULE

2


INSTRUMENTS DE MESURE INDIRECTE

Barre sinus

© Fowler

–– Sert à prendre des mesures angulaires très précises (de l’ordre de cinq minutes). –– Permet de régler l’angle de travail d’une machine-outil. –– Présente l’avantage de former l’angle voulu par un contact physique avec des cales étalons. Modèles

Pour contrôler ou ajuster à des angles précis, le principe « sinus » utilise la barre sinus qui permet de matérialiser le sinus de l’angle recherché. Rappel du théorème utilisé : Dans un triangle rectangle, le sinus d’un des deux angles est égal au rapport du côté opposé à cet angle sur l’hypoténuse du triangle. Dans les appareils-sinus, les deux extrémités de l’hypoténuse sont matérialisées par deux cylindres de diamètres rigoureusement identiques espacés de 5 ou 10 po pour les barres impériales, et de 100 mm pour les métriques. Au lieu de mesurer l’angle, il est souvent plus facile de mesurer son côté opposé. Principe « sinus » :

C

H © Brown & Sharpe

A MARBRE C : Longueur de la barre sinus 5 po, 10 po ou 100 mm H : Hauteur du montage des cales étalons A : Valeur de l’angle Sinus de l’angle A =

côté opposé H hypoténuse C

Exemple : Dans un montage à 15°, calculez la hauteur des cales. H = sin 15° × 5 H = 0,258 8 × 5 = 1,294 09

Certains documents font une différence entre une règle sinus et une barre sinus. Les deux utilisent le même principe de mesure et sont identiques, sauf pour leur largeur : celle de la règle sinus peut atteindre 1 po, alors que celle de la barre sinus dépasse généralement 2 po.

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.B.1 1/4

2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)

TECHNIQUES D’UTILISATION DES PIEDS À COULISSE ET DES MICROMÈTRES

Pied à coulisse Étapes d’utilisation : 1. Nettoyer la pièce à mesurer ainsi que le pied à coulisse. 2. Mettre la mâchoire fixe en contact avec le point de référence de la pièce à mesurer. 3. Aligner le pied à coulisse pour qu’il soit parallèle à la ligne de mesure des deux plans. 4. Placer délicatement la mâchoire mobile sur le point de mesure. 5. Relever la mesure, en place si possible, sinon retirer le pied à coulisse sans changer la mesure (en utilisant la vis de blocage) et procéder à la lecture. 6. Prendre la mesure à quelques reprises pour éviter qu’une maladresse, commise dans l’exécution de la prise de mesures ou dans la lecture, ne provoque une erreur coûteuse dans la fabrication de la pièce. Vernier

x

x

Ligne de mesure La ligne de mesure n’est pas parallèle au vernier. Point de référence

Distance mesurée

La ligne de mesure n’est pas en plan avec le vernier.

Ligne de mesure parallèle au pied à coulisse

Utilisations incorrectes

Utilisations appropriées

Interprétation : DU

U

D

C

6

3,

0

0,

3

4

6

3,

3

4 mm

DU = Dizaines d’unités

U = Unités

D = Dixièmes

C = Centièmes

Lecture d’un pied à coulisse à vernier linéaire métrique à 50 divisions

Entre les prises de mesures, ranger soigneusement le pied à coulisse loin des copeaux, de la poussière et de l’huile (par exemple dans un linge déposé sur un endroit propre de la machine-outil). À la fin du travail, toujours ranger le pied à coulisse dans son étui de protection. ©

International inc.


Fiche 2.B.1 2/4

MODULE

2

2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.) TECHNIQUES D’UTILISATION DES PIEDS À COULISSE ET DES MICROMÈTRES

Micromètre d’intérieur à tiges

4.

Étapes d’utilisation : 1. Relever rapidement le diamètre de l’alésage avec une règle. 2. Nettoyer l’épaulement de la tête micrométrique, de la bague d’espacement et de la tige appropriée, pour ensuite les assembler soigneusement. 3. Faire coïncider le zéro de la tête avec celui de la tige et serrer la tige à l’aide de la vis de blocage. 4. Appuyer la butée de la tête micrométrique contre une paroi de l’alésage, puis amener la butée de la tige (située à l’opposé) en contact avec la paroi de la pièce (voir figure ci-contre). 5. Tenir la tête en place et ajuster au bon diamètre le micromètre à l’aide du tambour gradué. Il ne doit y avoir qu’un léger frottement entre la tige du micromètre et le point de contact de l’alésage (voir figure ci-contre). 6. Retirer doucement le micromètre intérieur et relever la lecture sur la tête micrométrique. 7. Ajouter la valeur de la rallonge à celle de la tête micrométrique.

5.

Manche

© Starrett

Mesurage d’un petit diamètre

Mesurage d’une hauteur Mesurage d’une longueur Utilisations du micromètre d’intérieur à tiges dans des endroits difficiles d’accès

Chaque division vaut 0,50 mm.

Chaque division vaut 0,050 po.


Lecture : 0,272 po Lecture : 17,11 mm

Index




Lecture d’un micromètre gradué en unités métriques et en unités impériales

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.B.1 3/4


TECHNIQUES D’UTILISATION DES PIEDS À COULISSE ET DES MICROMÈTRES

Micromètre de profondeur Étapes d’utilisation : 1. Sélectionner la tige appropriée du micromètre selon la pièce à mesurer. 2. Introduire la tige dans l’orifice situé dans le manchon de la tête micrométrique. Chaque tige possède un épaulement qui s’appuie sur la vis micrométrique et se fixe à l’aide de la molette. 3. Vérifier la précision du micromètre sur un étalon (voir figure ci-contre) afin de s’assurer qu’aucune saleté ni poussière ne vient la fausser durant le montage de la tige. 4. En tenant fermement la base du micromètre (voir figure ci-contre), prendre une mesure en utilisant la vis de commande rapide pour amener la tige en contact avec la partie de la pièce à mesurer. Il faut exercer une bonne pression sur les épaulements du micromètre. 5. Lorsque la tige a atteint le point de contact, tourner la vis de commande rapide avec l’index; arrêter au moment où la vis glisse contre l’index. Une pression excessive sur la vis de commande provoque le soulèvement d’un des épaulements (voir figure ci-contre), entraînant donc des erreurs dans les mesures.

© Greenfield

3.

Maître de calibrage (étalon)

© Starrett

4.

Mesure d’une rainure

Mesure d’un épaulement

5.

Prises de mesures inadéquates

©

International inc.


Fiche 2.B.1 4/4

MODULE

2

2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.) TECHNIQUES D’UTILISATION DES PIEDS À COULISSE ET DES MICROMÈTRES

© Starrett

Micromètre de profondeur

Mesurage d’une profondeur

Mesurage d’un outil de forme

Mesurage d’une pièce assemblée

Mesurage d’un congé

© Mitutoyo

Autres exemples de prises de mesures avec un micromètre de profondeur

Micromètre à compteur numérique pour une précision de 0,001 po ou 0,01 mm

Micromètre à affichage numérique pour une précision de 0,000 05 po ou 0,001 mm

Autres types de micromètres de profondeur

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.B.2 1/2


TRUSQUIN AVEC DOUBLE COMPTEUR ET COMPARATEUR

Les millimètres entiers se lisent au compteur et les 1/100 se lisent sur le cadran du compteur. La version impériale du trusquin à double compteur est également disponible, les pouces se lisant au compteur et les 1/1 000, sur le cadran. Dimensions offertes : jusqu’à 40 po ou 1 000 mm

Le comparateur donne les mesures positives.

© Mitutoyo

Le compteur donne les mesures négatives.

Impérial

Métrique

058 50 0

000

000

5850

La remise à zéro est possible à n’importe quelle hauteur.

Remise à zéro

©

International inc.

Mesure

942


Fiche 2.B.2 2/2

MODULE

2

2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.) TRUSQUIN À AFFICHAGE NUMÉRIQUE ET MESUREUR VERTICAL

© Mitutoyo

© Mitutoyo

Roue d’entraînement permettant le déplacement vers le haut ou vers le bas du coulisseau du trusquin.

Trusquin à affichage numérique pour une précision de 0,000 5 po ou 0,01 mm

Mesureur vertical avec règle en verre pour une précision de 0,000 01 po ou 0,001 mm

© Starrett

POINTES DE TRAÇAGE

Traçage d’une pièce sur un marbre à l’aide d’un trusquin à vernier (traçage de haute précision)

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.B.3 1/2


JAUGES TÉLESCOPIQUES

Jauges télescopiques : servent à reporter des diamètres d’alésage situés entre 5/16 et 6 po (8 à 152 mm).

Vis moletée

DIMENSIONS 5/16-1/2 1/2-3/4 3/4-1 1/4 1 1/4-2 1/8 2 1/2-3 1/2 3 1/2-6

8-12,7 12,7-19 19-32 32-54 54-90 90-150

Tige ou poignée Tige téléscopique

Étapes d’utilisation des jauges télescopiques : 1. Mesurer à l’aide d’une règle le diamètre de l’alésage et déterminer la jauge à utiliser. 2. Bien nettoyer l’alésage et les touches de mesure de la jauge. 3. Comprimer les piges télescopiques (ou touches) pour permettre à la jauge de pénétrer dans l’ouverture à mesurer et la bloquer légèrement en place à l’aide de la vis moletée située à l’extrémité de la tige. 4. Placer la jauge dans l’ouverture, une des piges télescopiques en contact avec la paroi de l’alésage. Puis, en maintenant la tige (ou poignée) légèrement relevée, relâcher la seconde pige télescopique de manière que son extrémité arrive en contact avec la surface opposée. (Si la jauge télescopique possède une touche fixe et une pige télescopique, placer la touche fixe contre la paroi et desserrer la vis de façon que la pige télescopique vienne en contact avec la paroi opposée.) 5. Bloquer doucement la jauge dans cette position et la sortir avec précaution de l’ouverture en faisant osciller le manche (voir figure ci-contre). 6. Relever la distance qui sépare les deux touches de mesure à l’aide d’un micromètre d’extérieur.

©

International inc.

© Starrett

mm

© Starrett

po

Fiche 2.B.3 2/2


MODULE

2


NOTES

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.C.1 1/4

2.C Tolérances d’usinage

Tolérances : –– Servent à préciser les valeurs à l’intérieur desquelles une pièce doit être usinée. –– Sont inscrites sur le dessin de fabrication à côté des dimensions de la pièce. –– Le respect des tolérances inscrites sur un dessin de fabrication est étroitement lié à l’utilisation de l’équipement approprié pour réaliser le travail.

TOLÉRANCES DIMENSIONNELLES –– Apparaissent à la suite des dimensions nominales. –– Sont précédées du symbole ±. –– Se rapportent à l’ajustement des pièces, d’où la nécessité de bien connaître le jeu à laisser entre deux pièces qui seront assemblées. Pour ce faire, se reporter au tableau des principales tolérances employées en construction mécanique (SI) ou aux tableaux d’ajustements du système impérial (ajustements libres, intermédiaires, serrés, forcés).

25 ±0,2

Note : On pourrait avoir l’inscription 24,8 plutôt que 25 ±0,2. 25,2

TOLÉRANCES DE FORME ET DE POSITION –– Elles s’inscrivent dans un rectangle divisé en deux ou trois cases. –– Une ligne de renvoi se terminant par une flèche relie le rectangle à la surface qui fait l’objet de la tolérance. –– Un triangle noir relié à une lettre majuscule identifie l’élément de référence.

Symbole

Tolérance

A

0,05

A

©

International inc.

Lettre de l’élément de référence


Fiche 2.C.1 2/4

MODULE

2

2.C Tolérances d’usinage TOLÉRANCES DE FORME ET DE POSITION

En fraisage Symbole ISO

Type

Exemples

Planéité Plus grande distance admissible entre tout point de la surface considérée Rectitude Plus grande distance admissible en tout point de la ligne considérée Exemple 1

Exemple 2

Exemple 3

Forme limite d’une surface Plus grande distance admissible entre tout point de la ligne considérée et celle ayant la forme spécifiée Parallélisme

A

Plus grande distance admissible entre tout point de la surface considérée et la surface de référence A A Perpendicularité

A

Plus grande distance admissible entre tout point de la surface considérée et le plan de référence A

A Inclinaison

A

Plus grande distance admissible entre tout point de la surface inclinée considérée et celle du plan de référence A

15° A 8

Symétrie

A

Double de la plus grande distance admissible entre le plan médian d’un élément et le plan médian d’un élément de référence Localisation Double de la plus grande distance admissible entre la position réelle de l’élément et sa position théorique

A

Ø8 10 8

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.C.1 3/4


DÉTERMINATION DES TOLÉRANCES Afin de sélectionner les tolérances adéquates pour un projet d’usinage, consulter un tableau précisant la répartition des valeurs selon un système d’ajustement normalisé. Voici un résumé de la façon de choisir les ajustements pour la conception d’une pièce :

Ajustements normalisés possibles

DESCRIPTION Selon des références en langue anglaise

Selon des références ISO

Système basé sur l’alésage

Système basé sur l’arbre

H8/f7

F8/h7

Ajustement pour pièces pouvant glisser ou tourner avec un bon graissage

Close Running Fit ou RC 4

H7/g6

G7/h6

Ajustement pour mouvement de faible amplitude

Sliding Fit ou LC 5

H7/h6

H7/h6

Ajustement pour mise en place possible à la main

Locational Clearance Fit ou LC 2

H7/k6

K7/h6

Ajustement pour mise en place possible au maillet

Locational Transition Fit ou LT 3

H7/p6

P7/h6

Ajustement pour mise en place à la presse

Locational Interference Fit ou LN 2

Le système d’ajustement basé sur l’arbre est moins utilisé que le système basé sur l’alésage. Dans ce système, la dimension de l’arbre est fixe, et on doit usiner l’alésage sans pouvoir utiliser des outils standards. Dans les assemblages, il est préférable d’utiliser le système d’ajustement basé sur l’alésage, car on peut utiliser des outils standards pour réaliser les trous selon les tolérances. Il est plus facile d’usiner l’arbre.

Exemple : Dans le système basé sur l’alésage, l’assemblage d’une pièce de 25 mm avec un jeu permettant un montage facile à la main pourrait être indiqué ainsi : 25 mm H7/h6 (système métrique) ou 1,000 po H7/h6 (système impérial).

Ø 25 H7 Ø 25 h6

Ø 25 Autres représentations Ø

©

International inc.

+0,02 0 25,02 25,00

0 Ø 25 –0,01 Ø

25,00 24,99

Fiche 2.C.1 4/4


MODULE

2

2.C Tolérances d’usinage COTES NOMINALES

En millimètres R 15,5 30

Tolérances générales à moins d’indications contraires DÉCIMALES X ±1 X,X ±0,1 X,XX ±0,05 ANGLES ±3°

40

FINI DE SURFACE : Ra 1,6 µm

En pouces R 0,63

Tolérances générales à moins d’indications contraires FRACTION ±1/64 DÉCIMALES X,X ±0,1 X,XX ±0,01 X,XXX ±0,005 ANGLES ±3°

1 3/16

1,625

FINI DE SURFACE : Ra 63 µpo

NOTES

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.C.2 1/4


INCLINAISON

8

Parfois, il y a inclinaison d’une ligne par rapport à une droite ou à un plan, parfois d’une surface par rapport à une autre surface. Sans tolérance géométrique, l’inclinaison est indiquée par un angle et vérifiée à l’aide d’un rapporteur d’angles.

110 70

90

100 80

80 100

70 110

6 12 0 0

15 0 30

Vérification à l’aide d’un rapporteur d’angles

0

0,6 max.

0 1

1

0,6 A

En présence d’une tolérance d’inclinaison, tous les points de la ligne ou de la surface doivent se situer entre deux plans de référence selon la tolérance indiquée dans le cadre de tolérance. Cette façon de coter permet un contrôle rapide des pièces à l’aide d’un comparateur à cadran. Toute lecture en dehors de la tolérance permet de rejeter la pièce.

180 0

180 0

10 170

170 10

20 160

160 20

30 0 15

46

5 13 0 0 40 0 14

20°±0° 30'

Utilisation d’une tolérance d’inclinaison sur une surface

20° Vérification à l’aide d’un comparateur à cadran déplacé sur toute la longueur de la pièce

Ø6 14 40 0 15 30 0

160 20

100 80

90

80 100

70 110

6 12 0 0

5 13 0 0

20 160 10 170

170 10

110 70

30 0 15

180 0

0 12 0 6

40 0 14

Pour un alésage, l’inclinaison est parfois indiquée avec une tolérance angulaire, parfois avec une tolérance géométrique d’inclinaison. L’instrument de vérification est choisi en fonction du type de tolérance utilisé.

0 13 0 5

180 0

A

90

Utilisation d’une tolérance dans un alésage

0 12 0 6

14 40 0

0 13 0 5

90

Dessin conventionnel sans tolérance géométrique

20°±0° 30' Vérification à l’aide d’un rapporteur d’angles Tolérance angulaire

Ø6 0,6 B

0,6 max.

B 20°

Vérification à l’aide d’un palpeur à cadran (pièce montée sur un bloc angulaire 20° ou avec une barre sinus et des cales étalons) Tolérance d’inclinaison

©

International inc.

Fiche 2.C.2 2/4


MODULE

2

2.C Tolérances d’usinage AJUSTEMENTS

Assemblage Lors de la réalisation des dessins de fabrication d’une pièce mâle (no 1) et d’une pièce femelle (no 2), tenir compte de l’ajustement recommandé entre ces deux pièces pour effectuer la cotation. Dans l’exemple ci-contre, la cote nominale est de 0,500 po, et un ajustement de classe LC6 est souhaité entre les pièces no 1 et no 2, ce qui représente un ajustement d’emplacement avec jeu de qualité 6. Un peu comme dans le système ISO, il faut d’abord localiser la cote nominale 0,500 dans le tableau qui correspond à l’ajustement demandé.

2 Pièce femelle

Pièce mâle 1

Le tableau de la page 3/4 permet de trouver les tolérances de la pièce femelle et de la pièce mâle. En localisant la dimension nominale 0,500 dans la colonne de gauche (à la ligne 0,40 à 0,71) et en reliant cette ligne avec la colonne LC6, on obtient les tolérances à appliquer à l’arbre et à l’alésage en millièmes de pouce. Dans ce cas précis, les valeurs relatives à l’alésage sont +1,6 et 0 (en millièmes de pouce : +0,001 6 et 0).

Ø 0,500 AJUSTEMENT DE CLASSE LC6 UNITÉS : POUCES

Cotes de l’alésage Ces tolérances sont utilisées pour coter le dessin de fabrication de l’alésage. Le dessin est ensuite réalisé avec toutes les autres cotes pertinentes à sa fabrication.

0,501 6 Ø 0,500 0

Ø 1,00

0,50 UNITÉS : POUCES Pièce no 2 (femelle)

Cotes de l’arbre Quant aux tolérances de l’arbre selon le tableau, elles indiquent –0,6 et –1,6 (en millièmes de pouce : –0,000 6 et –0,001 6). Ces tolérances sont utilisées pour coter le dessin de fabrication de l’arbre. Le dessin est ensuite réalisé avec toutes les autres cotes pertinentes à la fabrication de la pièce.

0,499 4 Ø 0,498 4

Ø 1,00

0,50

1,50

UNITÉS : POUCES Pièce no 1 (mâle)

©

International inc.

Classe LC7

Classe LC8

Classe LC9

Classe LC10 Classe LC11

©

International inc.

4,73

7,09

9,85

3,15

4,73

7,09

1,6 8,1

1,4 7,1

1,2 6,0

+4,0 0

+3,5 0

+3,0 0

+2,5 0

–2,8 –6,8

–2,5 –6,0

–2,2 –5,2

–2,0 –4,8

–1,6 –4,1

–1,4 –3,6

–1,0 –3,0

–1,0 –2,6

–0,8 –2,0

–0,6 –1,6

–0,5 –1,4

–0,4 –1,1

–0,3 –0,9

5,0 21,0

5,0 20,0

4,5 17,5

4,0 15,5

3,5 13,5

3,0 11,5

2,5 10,0

2,0 8,5

1,6 7,1

1,2 5,6

1,0 4,6

0,8 3,8

0,6 3,2

+10,0 0

+9,0 0

+8,0 0

+7,0 0

+6,0 0

+5,0 0

+4,5 0

+4,0 0

+3,5 0

+2,8 0

+2,2 0

+1,8 0

+1,6 0

–5 –11

–5 –11

–4,5 –9,5

–4,0 –8,5

–3,5 –7,5

–3,0 –6,5

–2,5 –5,5

–2,0 –4,5

–1,6 –3,6

–1,2 –2,8

–1,0 –2,4

–0,8 –2,0

–0,6 –1,6

9 25

8 23

7 20

7 18,5

6 16

5,0 13,5

4,0 11,5

3,6 9,5

2,5 8,0

2,0 6,4

1,6 5,2

1,2 4,2

1,0 2,0

+10 0

+9,0 0

+8,0 0

+7,0 0

+6,0 0

+5,0 0

+4,5 0

+4,0 0

+3,5 0

+2,8 0

+2,2 0

+1,8 0

+1,6 0

–9 –15

–8 –14

–7 –12

–7 –11,5

–6 –10

–5,0 –8,5

–4,0 –7,0

–3,0 –5,5

–2,5 –4,5

–2,0 –3,6

–1,6 –3,0

–1,2 –2,4

–1,0 –2,0

16 42

14 37

12 32

10 29

8 24

7 21

6,0 17,5

5,0 15,0

4,5 13,0

3,5 10,3

3,0 8,7

2,8 7,6

2,5 6,6

+16,0 0

+14,0 0

+12,0 0

+12,0 0

+10,0 0

+9,0 0

+7,0 0

+6,0 0

+5,0 0

+4,0 0

+3,5 0

+3,0 0

+2,5 0

–16,0 –26,0

–14,0 –23,0

–12,00 –20,00

–10,00 –17,00

–8,0 –14,0

–7,0 –12,0

–6,0 –10,5

–5,0 –9,0

–4,5 –8,0

–3,5 –6,3

–3,0 –5,2

–2,8 –4,6

–2,5 –4,1

25 75

22 66

20 60

16 52

12 44

11 39

10 34

8 28

7 23

6 20

5 17

4,5 14,5

4 12

Les valeurs ci-dessous sont exprimées en millièmes de pouce.

+25 0

+22 0

+20 0

+18 0

+16 0

+14 0

+12 0

+10 0

+8 0

+7 0

+6 0

+5 0

+4 0

10 34 12 44 14 50 16 60 18 68 22 78 28 88 30 100 35 115

–8 –18 –10 –22 –11 –25 –12 –28 –16 –34 –20 –40 –22 –44 –25 –50

8 28

7 25

6 20

5 17

–7 –15

–6 –13

–5 –11

–4,5 –9,5

–4 –8

+40 0

+35 0

+30 0

+28 0

+25 0

+22 0

+18 0

+16 0

+12 0

+10 0

+9 0

+7 0

+6 0

–35 –75

–30 –65

–28 –58

–22 – 50

–18 –43

–16 –38

–14 –32

–12 –28

–10 –22

–8 –18

–7 –16

–6 –13

–5 –11

Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.

* Les paires de valeurs indiquées représentent les jeux minimal et maximal résultant de l’application des limites de tolérance normalisées.


Toutes les données inscrites au-dessus de la ligne noire respectent les accords américains-britanniques-canadiens (ABC). Les symboles H5, g4, etc., sont utilisés pour désigner les alésages et les arbres dans le système ABC. Des tolérances pour des cotes nominales supérieures à 19,69 pouces sont également fournies dans les normes de l’ANSI.

+6,0 0

3,15

1,97

1,0 5,1

+2,0 0

15,75 19,69 2,8 12,8

1,97

1,19

0,8 4,0

+1,6 0

+6,0 0

1,19

0,71

0,6 3,2

+1,4 0

12,41 15,75 2,5 12,0

0,71

0,40

0,5 2,8

+1,2 0

+5,0 0

0,40

0,24

0,4 2,3

+1,0 0

9,85 12,41 2,2 10,2

0,24

0,12

0,3 1,9

+4,5 0

0,12

0

2,0 9,3

à

De

2

Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Cote normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées nominale Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre en pouces Jeu* Alésage H9 f8 H10 e9 H10 d9 H11 c10 H12 H13

Classe LC6

MODULE

Fiche 2.C.2

3/4


AJUSTEMENTS

Ajustements normalisés d’emplacement avec jeu de l’ANSI

Fiche 2.C.2 4/4


MODULE

2

2.C Tolérances d’usinage NOTES

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.D.1 1/2

2.D États de surface

SYMBOLES COMPLÉMENTAIRES

Procédés d’usinage Sur les dessins, éviter d’inscrire les procédés d’usinage à utiliser. Cependant, les symboles ci-contre sont acceptés comme description pour permettre de fabriquer des pièces de façon économique et conformes aux spécifications. Selon la norme ASME/ANSI Y14.36M-1995 : Ne jamais indiquer à quoi sert la surface (fonction) ni par quel procédé la surface exigée est obtenue, à moins de raisons particulières.

Symboles de procédés de fabrication

Symboles de fonctions FG

Frottement de glissement

frb

Fraisage en bout

FR

Frottement de roulement

frr

Fraisage en roulant

FF

Frottement fluide

to

Tournage

ED

Étanchéité dynamique

al

Alésage

ES

Étanchéité statique

lm

Lamage

AC

Ajustement fixe

pe

Perçage

AD

Adhérence (collage)

me

Meulage

RE

Revêtement (peinture)

rcp

Rectification plane

DE

Dépôt électrolytique

rcc

Rectification cylindrique

Symboles de fonctions en majuscules

Symboles de procédés en minuscules

Indice de rugosité Le degré de rugosité d’une surface (résultat de l’utilisation de machines-outils) dépend de : –– la précision de la machine ; –– sa vitesse ; –– l’avance de l’outil ; –– sa qualité ; –– son état ; –– l’habileté du machiniste. Symbole de l’indice de rugosité (aussi nommé degré de finition) : Ra (roughness average pour rugosité moyenne) Comparaison de différents finis Tournage La finition d’une pièce tournée est semblable, peu importe le fini ; la pièce ressemble à un filet plus ou moins gros. Fraisage Le fini est très différent entre les pièces fraisées en bout et en périphérie (en roulant-frr). L’état du fini peut dépendre du réglage des dents en carbure (plaquettes). Des rugosimètres permettent de vérifier l’état de surface, tout comme les plaquettes de comparaison des divers degrés de finition obtenus par tournage, fraisage et rectification. Vérification L’ongle du pouce aide à ressentir les différences entre les degrés de finition.

©

International inc.

1,6 µm (63 µpo) 3,2 µm (125 µpo) 6,3 µm (250 µpo)

En bout En périphérie

Pouce


Fiche 2.D.1 2/2

MODULE

2

2.D États de surface SYMBOLES COMPLÉMENTAIRES

Équivalence des indices de rugosité entre différents systèmes Ra (Indice de rugosité moyenne)

Indice selon la hauteur moyenne des rugosités (µm) Rz*

Triangles (anciens symboles JIS** peu utilisés)

No (anciens symboles par numéro peu utilisés)

Micromètre (µm)

Micropouce (µpo) ou microinch (µin)

0,025 µm

1 µpo

0,125

N1

0,05 µm

2 µpo

0,250

N2

0,1 µm

4 µpo

0,050

N3

0,2 µm

8 µpo

1,00

N4

0,4 µm

16 µpo

2,00

N5

0,8 µm

32 µpo

0,40

N6

1,6 µm

63 µpo

7,1

N7

3,2 µm

125 µpo

12,5

N8

6,3 µm

250 µpo

25

N9

12,5 µm

500 µpo

50

N10

25 µm

1 000 µpo

100

N11

50 µm

2 000 µpo

200

N12

* Exigence supplémentaire parfois indiquée

** JIS : Normes japonaises

Données tirées de la norme ISO 1302: 2002. Reproduction autorisée par le Conseil canadien des normes en collaboration avec IHS Canada. Tous droits réservés.

NOTES

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.D.2 1/2


SYMBOLES DES STRIES Lorsque les fonctions de la pièce l’exigent, préciser les caractéristiques des surfaces désirées. S’il n’y a aucune spécification de l’état de surface, la norme prévoit que la surface normalement obtenue par le procédé d’usinage est suffisante, à la condition que les tolérances soient respectées. Mais il est préférable de toujours spécifier une valeur maximale générale ou précise à certaines surfaces. Dans quelques cas, il est également nécessaire d’indiquer le sens des stries sur la surface des pièces. Symbole

Signification

Illustration de la direction des stries sur la surface

Moyen de fabrication

Le sens des stries est parallèle à la surface indiquée par le symbole. Rectifieuse de surface (pièce dans le sens de la longueur) Le sens des stries est parallèle à la surface indiquée par le symbole.

Rectifieuse de surface (pièce dans le sens de la largeur)

Le sens des stries se croise à la surface indiquée par le symbole.

Rectifieuse de surface (pièce à 45° et opération répétée à la même profondeur dans l’autre direction) ou par pierrage (honed surface) ; ex. : l’intérieur d’un cylindre

X

Manuellement avec de la toile d’émeri ou par rodage (lapping)

Le sens des stries est multidirectionnel.

M M

Le sens des stries est concentrique au centre de la surface.

C

Rectifieuse cylindrique universelle (ou par tournage de face)

C

Rectifieuse cylindrique (utilisation du côté de la meule qu’on doit dégager) ou rectifieuse à arbre vertical de type « Blanchard »

Le sens des stries est disposé d’une façon radiale à la surface indiquée.

R R

Dégagement

P

Le sens des stries est non directionnel (stries protubérantes).

Rodage

P

(élimination des minicrêtes sur la surface)

Données tirées de la norme ASME Y14.36 M - 1995 (R2008). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.

©

International inc.


Fiche 2.D.2 2/2

MODULE

2


PARTICULARITÉS DES NORMES ISO ET ASME PAR RAPPORT AUX SYMBOLES DE FINI DE SURFACE ISO 1320:2002

ASME Y 14.5M-1994

Le cercle sur le symbole indique une exigence sur toutes les faces extérieures, ce qui exclut la rainure, le dessus et le dessous de la pièce, sauf si cela porte à confusion.

1,6

Ra 1,6

Le symbole peut être orienté de façon à être lu depuis le bas ou depuis la droite du dessin.

Ø 30

Ra 1,6

Les symboles doivent être orientés selon le sens de lecture. Ra 1,6

Ra 1,6

Le cercle sur la flèche d’annotation indique une exigence sur toutes les faces extérieures, ce qui exclut la rainure, le dessus de la pièce et le dessous.

1,6

1,6 Ø 30

NOTES

©

International inc.


MODULE

2

Fiche 2.E.1 1/3

2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit

CSST –– Le régime québécois de santé et de sécurité du travail est axé sur la prévention des risques. –– La Commission de la santé et de la sécurité du travail (CSST) a été créée par le gouvernement pour : • assurer l’administration du régime québécois de santé et de sécurité du travail ; • veiller à l’application de deux lois : Loi sur la santé et la sécurité du travail, Loi sur les accidents du travail et les maladies professionnelles. –– Trois mandats de la CSST : • prévention et inspection ; • financement du régime public d’assurance ; • réadaptation et indemnisation. –– En vertu du régime québécois de santé et de sécurité du travail, l’indemnisation des travailleurs victimes d’accidents du travail ou de maladies professionnelles s’effectue sans égard à la faute (principe du no-fault). LSST Les accidents du travail et les maladies professionnelles coûtent cher, tant sur le plan humain que sur les plans économique et social : –– souffrances morales et physiques ; –– lésions professionnelles qui augmentent les frais de production des entreprises et diminuent leur caractère concurrentiel. La prévention est donc le pivot de la Loi sur la santé et la sécurité du travail : –– s’adresse à tous les employeurs et à tous les travailleurs, qu’ils soient syndiqués ou non, du secteur public ou du secteur privé ; –– vise l’élimination à la source des dangers pour la santé, la sécurité et l’intégrité physique des travailleurs ; –– leur donne les moyens nécessaires pour déceler et éliminer les dangers présents dans leur milieu de travail et, à défaut de pouvoir les éliminer, pour en réduire les risques ; –– encourage aussi employeurs et salariés à prendre collectivement en charge la prévention dans leur milieu de travail. Employeur

Travailleur

Obligations

– Prendre toutes les mesures nécessaires pour assurer la santé, la sécurité et l’intégrité physique des travailleurs, ce qui signifie, entre autres : • s’assurer que le travailleur reçoit la formation, l’entraînement et la supervision nécessaires pour accomplir son travail de façon sécuritaire ; • fournir tous les moyens et l’équipement de protection individuelle dont le travailleur a besoin pour exécuter son travail en toute sécurité. S’assurer que les travailleurs portent cet équipement ; • s’assurer que l’aménagement des lieux et les méthodes de travail sont sécuritaires ; • informer la CSST de tout accident grave.

– Prendre les mesures nécessaires pour protéger sa santé, sa sécurité ou son intégrité physique. – Veiller à ne pas mettre en danger la santé, la sécurité ou l’intégrité physique des autres personnes. – Se soumettre aux examens de santé exigés pour l’application de la Loi et des règlements. – Participer à l’identification et à l’élimination des risques d’accidents du travail ou de maladies professionnelles. – Porter l’équipement de protection fourni par l’employeur.

Droits

– Bénéficier de services d’information, de formation et de conseils en santé et en sécurité du travail.

– Bénéficier de conditions de travail sécuritaires. – Recevoir de la formation, de l’information et les conseils nécessaires en santé et en sécurité du travail. – Avoir accès aux services de santé préventifs et curatifs. – Exercer un droit au retrait préventif lors d’une exposition à un contaminant qui comporte des dangers pour la santé du travailleur. – Exercer un droit au retrait préventif pour la travailleuse enceinte ou qui allaite en bénéficiant du programme Pour une maternité sans danger.

Les travailleurs et les employeurs ont un rôle primordial à jouer au regard de tout ce qui touche la prévention dans leur milieu de travail. Ce sont eux qui le connaissent le mieux et qui peuvent en identifier les dangers afin de mettre en place des moyens efficaces pour les éliminer ou réduire les risques. La CSST et ses partenaires offrent aux travailleurs et aux employeurs divers services pour soutenir leurs efforts à cet égard.

©

International inc.


Fiche 2.E.1 2/3

MODULE

2

2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit EXTINCTEURS

Les feux sont classés d’après le type de combustible impliqué dans l’incendie. Conséquemment, les produits extincteurs sont classifiés d’après le type d’incendie qu’ils peuvent éteindre.

Symbole

Classe d’incendie apparaissant sur les extincteurs Feux de matériaux combustibles ordinaires

Feux de produits inflammables et combustibles

Feux d’équipement électrique

Feux de métaux combustibles comme le magnésium

Les déchets présentent des risques d’incendie dont il faut tenir compte. Les huiles usées et les résidus d’huile, de solvant, de peinture et autres doivent être recueillis dans des bidons de sécurité et éliminés par des compagnies spécialisées. Surtout, il ne faut jamais déverser les produits inflammables et combustibles dans les égouts !

NOTES

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.E.1 3/3


SIMDUT SYMBOLE DE DANGER

CATÉGORIE DE PRODUITS CONTRÔLÉS Catégorie A Gaz comprimés ; par exemple, l’oxygène ou le propane

Catégorie B Matières inflammables et combustibles

Catégorie C Matières comburantes, c’est-à-dire pouvant causer ou favoriser la combustion d’une autre matière, qu’elles soient elles-mêmes combustibles ou non. Catégorie D Matières pouvant causer des effets néfastes sur la santé :

PRINCIPAUX RISQUES

– Danger d’explosion dû à la pression exercée par le gaz – Libération de gaz toxiques, inflammables, comburants et corrosifs

– Grande inflammabilité – Inflammabilité des vapeurs provenant de l’évaporation des liquides

– Déclenchement d’incendie au contact d’un produit inflammable – Augmentation de l’intensité d’un incendie

– Danger d’intoxication par absorption pouvant provoquer des maladies parfois très graves à plus ou moins long terme

D1 : Matières ayant des effets toxiques immédiats et graves ; par exemple, le monoxyde de carbone.

D2 : Matières dont les effets toxiques apparaissent après un certain délai ; par exemple, le plomb.

D3 : Matières infectieuses

– Sans objet dans l’industrie de l’usinage

Catégorie E Matières corrosives ; par exemple, la soude caustique ou l’acide chlorhydrique

– Possibilité de brûlures chimiques ou de nécrose (mort des tissus) de la peau et des yeux

Catégorie F Matières dangereusement réactives

©

International inc.

– Risque d’explosion avec libération de gaz toxiques ou de chaleur lors d’un choc, d’une température élevée ou d’une friction


Fiche 2.E.2 1/3

MODULE

2

2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit CONTENU OBLIGATOIRE D’UNE FICHE SIGNALÉTIQUE

1

Identification du produit chimique et de la société 6 Propriétés toxicologiques

2

8

Procédures de secours et de premiers soins

3

Caractéristiques physiques/chimiques

Information sur les ingrédients dangereux

7 Mesures de prévention

4

Données de risques d’incendie et d’explosion

5 Réactivité

9

Description sommaire

1. Identification et utilisation du produit

Nom du produit, nom et adresse du fabricant et du fournisseur

2. Éléments dangereux

Ingrédients dangereux et concentration approximative

3. Propriétés physiques

État physique (liquide, solide, gazeux), odeur, point d’ébullition, etc.

4. Dangers d’incendie et d’explosion

Point d’éclair, méthode d’extinction, etc.

5. Données sur la réactivité

Conditions d’instabilité ou de réactivité du produit, substances avec lesquelles le produit est incompatible, produits de décomposition dangereux

6. Propriétés toxicologiques

Danger pour la santé et normes d’exposition

7. Mesures de prévention

Protection personnelle, ventilation requise, méthode de travail recommandée, etc.

8. Premier soins

Mesures de premiers soins en attendant l’arrivée du personnel médical © Milacron

Section

Date de création : 6/22/2004

9. Date de préparation de la fiche ©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.E.2 2/3


EXEMPLE D’ÉTIQUETTE D’UN FOURNISSEUR

Signaux de danger Doivent être une reproduction exacte de ceux du Règlement sur les produits contrôlés.

Nom du produit Doit être identique à celui de la fiche signalétique.

Renseignements bilingues

ACIDE SULFURIQUE (CONCENTRÉ) SULFURIC ACID (CONCENTRATED) Risques

Mesures préventives

Premiers soins

Énoncés de risques : Peut causer des brûlures sévères à la peau et aux yeux. Réagit violemment avec l’eau, les alcalins, les solvants, les chlorates, les picrates, les nitrates et les métaux. Vapeurs irritantes pour les voies respiratoires et les yeux.

Statement of risks: Causes severe burns to the skin and eyes. Reacts violently with water, alkalis, solvents, chlorates, picrates, nitrates and metals. Fumes cause irritation to the respiratory tract and eyes.

Mesures de prévention et précautions lors d’utilisation ou d’exposition : Porter des vêtements protecteurs résistant aux acides (gants, tablier, bottes) et des lunettes de sécurité à l’épreuve des éclaboussures ou une visière. Porter un masque respiratoire approprié en présence de vapeurs ou de brouillards. Entreposer à l’abri des alcalins, des sources d’eau et des autres produits incompatibles décrits ci-dessus. Pour diluer, ajouter lentement l’acide à l’eau en remuant continuellement. Ne jamais ajouter d’eau dans l’acide concentré.

Preventive measures and precautions for use or exposure: Wear protective apparel that is acid resistant (gloves, apron, boots) and splash safety glasses or a face shield. Wear a respiratory mask appropriate for fumes and fogs. Store away from alkalis, water sources, and other incompatible products described above. Dilute by slowly adding acid to water while stirring continually. Never add water to concentrated acid.

Mesures de premiers soins : En cas de contact avec la peau ou les yeux, rincer sans délai à l’eau courante pendant 20 minutes. Enlever rapidement les vêtements contaminés. Si ingéré, faire boire de l’eau. Ne pas faire vomir.

First-aid measures: Contact with skin or eyes: flush immediately with running water for 20 minutes. Rapidly remove contaminated clothing. If ingested, administer water. Do not induce vomiting.

CONSULTER LA FICHE SIGNALÉTIQUE DU PRODUIT SEE MATERIAL SAFETY DATA SHEET FOR THIS PRODUCT

ENTREPRISE XY CHIM INC.

Référence à la fiche signalétique Les renseignements sur cette étiquette doivent correspondre à ceux de la fiche signalétique.

Renseignements à l’intérieur d’une bordure hachurée de couleur contrastante Nom du fournisseur

Seules ces informations sont obligatoires pour les contenants de moins de 100 ml.

©

International inc.


Fiche 2.E.2 3/3

MODULE

2


EXEMPLE D’ÉTIQUETTE DU LIEU DE TRAVAIL D’UN FLUIDE DE COUPE

CIMTECH 200 METALWORKING FLUID CONCENTRATE Concentré liquide pour le travail des métaux

RISK PHRASES: HARMFUL IF TAKEN INTERNALLY. Product is alkaline. Product concentrate is corrosive to aluminum. Product is primary eye irritant. Product is not primary skin irritant, however, skin irritation can occur if used incorrectly. Highway spills could result in slippery conditions.

EXPRESSIONS DE RISQUE : NOCIF SI PRIS INTÉRIEUREMENT. Le produit est alcalin. Le concentré de produit est corrosif à l’aluminium. Le produit est un irritant primaire des yeux. Ce produit n’est pas un irritant primaire de la peau ; cependant, l’irritation de peau peut se produire si utilisé incorrectement. Un déversement sur la route par temps pluvieux peut rendre la chaussée glissante.

PRECAUTIONARY MEASURES: Avoid all contact with eyes or prolonged skin contact. Wear safety glasses, shield or goggles, and appropriate protective clothing. Do not swallow.

MESURES DE PRÉCAUTION : Éviter tout contact avec les yeux ou le contact prolongé avec la peau. Porter des lunettes de sécurité, un écran ou des lunettes à coques et des vêtements de protection appropriés. Ne pas avaler.

FIRST AID: EYES: Flush with running water for 15 minutes. Call a physician. SKIN: Product is not irritating to the skin when used as recommended and good personal hygiene is practiced. Wash skin thoroughly with water. Remove severely contaminated clothing, including shoes. Launder before reuse. If irritation persists, get medical attention. IF SWALLOWED: Do not induce vomiting. Dilute by drinking water or milk. Immediately contact physician and obtain treatment.

PREMIERS SOINS : LES YEUX : Rincer à l’eau courante pendant 15 minutes. Appeler un médecin. LA PEAU : Le produit n’est pas un irritant de la peau s’il est utilisé tel que recommandé et si l’on pratique une bonne hygiène. Laver complètement avec de l’eau. Enlever les vêtements fortement contaminés, y compris les chaussures. Lessiver avant de réutiliser. Si l’irritation persiste, obtenir une aide médicale. SI AVALÉ : Ne pas faire vomir. Diluer en buvant de l’eau ou du lait. Appeler immédiatement un médecin pour obtenir les soins requis.

SEE MATERIAL SAFETY DATA SHEET.

VOIR FICHE SIGNALÉTIQUE.

Emergency Telephone Number: 1-800-447-6130 Numéro de téléphone d’urgence : 1-800-447-6130 MILACRON CANADA INC. 1175 APPLEBY LINE, UNIT B1 BURLINGTON, ONTARIO, CANADA L7L 5H9 (1-905-319-1919) s:\Quality\Quality Forms\WHMIS Labels\D2B E MWF © Milacron

REV #1, June 03

©

International inc.

MODULE

2


Fiche 2.E.3 1/2


CADENASSAGE Chaque année, des centaines de travailleurs sont victimes d’accidents au moment de travaux d’entretien ou de réparation, alors que les machines sont à l’arrêt. Bien qu’une machine soit arrêtée, elle peut être toujours alimentée, de sorte qu’il se produit fréquemment des mises en marche accidentelles, qui blessent les travailleurs, et parfois leur coûtent la vie. Il existe heureusement une façon simple de réduire les risques attribuables à la mise en marche accidentelle des machines. Cadenassage : consiste à placer un cadenas à chaque point de coupure d’énergie afin de couper toutes les sources d’énergie susceptibles de contribuer à la remise en marche d’une machine. Et il n’y a pas que l’électricité à neutraliser, mais aussi l’énergie pneumatique ou hydraulique. Il existe une foule d’accessoires qui permettent le cadenassage dans toutes les situations.

Cadenassage individuel sur panneau électrique

Cadenassage collectif sur panneau électrique

Cadenassage avec chaîne sur une vanne

©

International inc.


Fiche 2.E.3 2/2

MODULE

2

2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit CADENASSAGE

Méthode de cadenassage 1. Installer le cadenas à la source d’alimentation en énergie et non sur le bouton de commande de la machine, puis libérer l’énergie résiduelle. 2. Vérifier si la machine est effectivement non alimentée en actionnant le dispositif de démarrage, sans oublier de le remettre à la position d’arrêt ensuite.

S’assurer de cadenasser à l’endroit le plus sécuritaire possible.

Cadenassage de la source d’alimentation

Cadenassage du bouton de commande

Une fois les travaux réalisés, effectuer un essai de la machine avant de la remettre définitivement en fonction. Cet essai doit respecter l’application des deux mesures préventives suivantes : –– Limiter l’accès de la machine aux autres travailleurs, surtout à proximité des parties en mouvement. –– Vérifier la présence de tous les protecteurs de la machine. Pour une remise en fonction sécuritaire une fois l’essai terminé, s’assurer que la machine ne représente aucun danger avant la réactivation de sa source d’énergie, notamment en remettant en place tous les dispositifs et gardes de protection avant de retirer son cadenas et de rétablir l’alimentation de la machine. NOTES

©

International inc.

©

International inc.

Module 1


Module 2


Module 3

Usinage des pièces

Module 4



MODULE

3

Usinage des pièces Index du contenu

Fiche Page

Isostatisme et mouvement des pièces......................................................... 3.A Positionnement des pièces............................................................................ 3.A.1 (1/2) Repérage isostatique d’une pièce prismatique................................................3.A.1 (1/2) Mise en position isostatique d’une pièce cylindrique courte............................. 3.A.2 (1/2) Mise en position isostatique d’une pièce cylindrique longue............................3.A.2 (2/2) Géométrie des pièces.................................................................................. 3.B Usinage de chanfreins, de cônes et de rainures..............................................3.B.1 (1/2) Chanfreinage............................................................................................. 3.B.1 (1/2) Usinage d’un cône...................................................................................... 3.B.1 (1/2) Rainurage..................................................................................................3.B.1 (2/2) Usinage de rayons et d’angles...................................................................... 3.B.2 (1/6) Exécution d’un fraisage à angle.................................................................... 3.B.2 (1/6) Exécution d’un hexagone.............................................................................3.B.2 (2/6) Exécution de rayons et de surfaces courbes...................................................3.B.2 (3/6) Exécution d’une rainure en T........................................................................3.B.2 (5/6) Tolérances géométriques............................................................................ 3.C Représentation de l’ancienne norme ANSI et des normes actuelles ASME et ISO............................................................................................... 3.C.1 (1/3) Avantages des tolérances géométriques........................................................ 3.C.1 (1/3) Liste des caractéristiques et des symboles selon les normes ASME et ISO (quelques variantes).....................................................................................3.C.1 (2/3) Annotation (ASME).......................................................................................3.C.2 (1/3) Cadre de tolérance.................................................................................... 3.C.2 (1/3) Cote de base ou cote fixe........................................................................... 3.C.2 (2/3) Types de tolérances géométriques.................................................................3.C.3 (1/3) Tolérances dimensionnelles et de formes...................................................... 3.C.3 (1/3) Tolérances de positions, d’orientation et de battements.................................. 3.C.3 (1/3) Tolérances de rugosité................................................................................ 3.C.3 (1/3) Inscription des tolérances géométriques........................................................3.C.3 (2/3) Méthodes de contrôle des tolérances géométriques........................................3.C.3 (3/3) Vérification de la rectitude.......................................................................... 3.C.3 (3/3) Vérification de la planéité........................................................................... 3.C.3 (3/3) Vérification de la circularité......................................................................... 3.C.3 (3/3) Vérification de la cylindricité........................................................................ 3.C.3 (3/3) Rappel........................................................................................................3.C.4 (1/2) Exemples d’application.................................................................................3.C.4 (2/2) Tolérance de localisation..............................................................................3.C.5 (1/3) Indices de rugosité.......................................................................................3.C.5 (2/3)

©

International inc.

Usinage des pièces

MODULE

3

Index du contenu

Types de métaux et d’alliages..................................................................... 3.D Propriétés physiques des métaux................................................................... 3.D.1 (1/4) Fragilité...................................................................................................... 3.D.1 (1/4) Ductilité..................................................................................................... 3.D.1 (1/4) Élasticité..................................................................................................... 3.D.1 (1/4) Dureté....................................................................................................... 3.D.1 (1/4) Malléabilité................................................................................................3.D.1 (2/4) Ténacité.....................................................................................................3.D.1 (2/4) Trempabilité...............................................................................................3.D.1 (2/4) Usinabilité..................................................................................................3.D.1 (3/4) Résistance à l’allongement...........................................................................3.D.1 (3/4) Résistance à la corrosion.............................................................................3.D.1 (3/4) Résistance à l’abrasion................................................................................3.D.1 (4/4) Dilatation et contraction (retrait) thermiques...................................................3.D.1 (4/4) Magnétisme...............................................................................................3.D.1 (4/4) Fatigue......................................................................................................3.D.1 (4/4) Déformation élastique.................................................................................3.D.1 (4/4) Déformation plastique.................................................................................3.D.1 (4/4) Codes de désignation AISI-SAE pour les aciers au carbone et alliés................ 3.D.2 (1/2) Lecture de la codification (exemple)...............................................................3.D.2 (2/2) Classification ASTM..................................................................................... 3.D.3 (1/4) Interprétation des codes..............................................................................3.D.3 (1/4) Lecture d’une gamme d’usinage..................................................................3.E Analyse d’usinage.........................................................................................3.E.1 (1/2) Dessin de fabrication................................................................................... 3.E.1 (1/2) Gamme d’usinage (exemples)...................................................................... 3.E.1 (1/2) Modèle français de gamme d’usinage............................................................3.E.2 (1/2)

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.A.1 1/2

3.A Isostatisme et mouvement des pièces

POSITIONNEMENT DES PIÈCES Degré de liberté : possibilité qu’a une pièce de se déplacer dans une direction. Une pièce libre possède donc six degrés de liberté (ou de déplacement) : –– trois directions en translation (X et X', Y et Y', Z et Z') ; –– trois directions en rotation (rotations a, b, c autour des axes X, Y, Z). Z Y X

(c)

Translation

(b)

Rotation

(a) X' Y'

Z'

Pièce

Repérage isostatique d’une pièce prismatique

Appui

Repérage isostatique : procédure qui vise à déterminer les points d’appui permettant d’éliminer les six degrés de liberté d’une pièce prismatique. Une pièce est en position isostatique lorsqu’on a éliminé ses degrés de liberté.

Appareil de montage Symbolisation d’un appui de l’autre côté de la pièce Symbolisation d’un point d’appui éliminant un degré de liberté

4

Butée

5

Y 2 X

X 1

3

Y'

3

Chaque point d’appui élimine soit un mouvement de rotation, soit un mouvement de translation. Pour remplir efficacement leur rôle, les points d’appui doivent être placés près des extrémités de la pièce.

Élimination des degrés de liberté d’une pièce

International inc.

Y

X' 1

©

2

6

Usinage des pièces

Fiche 3.A.1 2/2

MODULE

3

3.A Isostatisme et mouvement des pièces POSITIONNEMENT DES PIÈCES Utiliser le système des coordonnées cartésiennes en se reportant à la règle de la main droite pour déterminer le sens de rotation autour des axes de translation X, Y et Z. Pour appliquer cette règle, placer le pouce de la main droite fermée en direction de l’axe positif. TYPES DE DEGRÉS DE LIBERTÉ Points d’appui

Z C

TYPES DE DEGRÉS DE LIBERTÉ

B

Translation X

Y

Rotation

Y

Z

A (x)

B (y)

C (z)

1 2

A X + – Règle pour établir le sens de rotation : Selon la règle de la main droite fermée, le pouce en direction de X+, de Y+ et de Z+

3 4 5 6

Les normales de repérage sont une façon d’indiquer les points d’appui selon les degrés de liberté éliminés. Exemple : Pièce prismatique

SYMBOLES DES NORMALES DE REPÉRAGE Vues de profil

Exemple : Pièce cylindrique

Parties cachées

ISO

6

6

1

4

4

4 2

3

5

5

1

1 1

2 3

2 3

4 5

5 2

3

Autres

Ø8 A1

Ø8 A2

Ø8 A3

Même si les axes d’un tour sont différents des axes d’une fraiseuse, on utilise le même système des axes normalisés d’un tour à commande numérique. Ainsi, l’axe Z sera selon l’axe longitudinal du tour, l’axe X sera transversal et l’axe Y sera selon la verticale. ©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.A.2 1/2


MISE EN POSITION ISOSTATIQUE D’UNE PIÈCE CYLINDRIQUE COURTE

Une pièce cylindrique est considérée courte lorsque son diamètre est supérieur à sa longueur.

1

1 4

4

3

2 2 3 Y

5

5

X

A B

C

Types de degrés de liberté Points d’appui

Z

Translation X

+ – Règle pour établir le sens de rotation :

Y

Z

A (x)

Rotation B (y)

C (z)

1 2

Selon la règle de la main droite fermée, le pouce en direction de X+, de Y+ et de Z+ Note : 2 et 3 peuvent être inversés.

3 4 5

Comme on effectue du tournage, il n’y a pas de normale no 6 pour la rotation (C).

6

En tournage, il est également possible de positionner et de retenir une pièce cylindrique courte par l’intérieur (ci-dessous : pièce courte en reprise retenue par l’intérieur). L’usinage peut s’effectuer sur la face et le diamètre extérieurs.

Mandrin court expansible 1 1 4

4 5

5 2 3

©

International inc.

3 2

Fiche 3.A.2 2/2

Usinage des pièces

MODULE

3

3.A Isostatisme et mouvement des pièces MISE EN POSITION ISOSTATIQUE D’UNE PIÈCE CYLINDRIQUE LONGUE

Une pièce cylindrique est considérée longue lorsque son diamètre est inférieur à sa longueur.

2

Montage mixte (par exemple, une pièce retenue par un mandrin à trois mors et soutenue par une pointe à bille)

1 3

3

1

4

2 4

1

2 4

3

Pointe à bille

Ne pas placer la pièce trop profondément dans les mâchoires, afin d’éviter une flexion sur la pointe. Autrement, il en résulterait un montage hyperstatique comme ci-contre.

3

1

2

4

Dans le cas d’une pièce avec un trou de centre, on ne peut pas faire un centrage long et utiliser un centre tournant. Si l’on fait le trou de centre après le montage (centrage long), on pourra alors utiliser un centre tournant, mais uniquement comme support, et non comme moyen d’éliminer des degrés de liberté (points d’appui). ©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.B.1 1/2

3.B Géométrie des pièces

USINAGE DE CHANFREINS, DE CÔNES ET DE RAINURES

Chanfreinage

2 à 45°

Outil

Pièce

Incorrect

Élimination des coins vifs à l’extrémité d’une pièce

Usinage d’un cône

Correct

La vérification de la dimension d’un chanfrein se fait parallèlement ou perpendiculairement à la pièce (jamais sur le chanfrein).

Cône : pièce dont le diamètre augmente ou diminue sur une partie ou sur toute sa longueur.

45°

60°

30°

45°

Angle inclus à 60°

Angle de 45° Orientation du chariot pivotant

Usinage : les pièces coniques sont surtout usinées sur des tours à commande numérique. Un tournage conique est aussi simple à réaliser qu’un tournage parallèle puisque les deux chariots se déplacent en même temps. Pour un tournage conique de grande précision, régler le chariot pivotant à l’angle désiré à l’aide d’un comparateur à cadran.

©

International inc.

Usinage des pièces

Fiche 3.B.1 2/2

MODULE

3


USINAGE DE CHANFREINS, DE CÔNES ET DE RAINURES

Rainurage

Le rainurage, appelé aussi saignée ou tournage d’une gorge, se pratique souvent et sur différentes pièces pour répondre à des besoins très variés : –– à l’extrémité d’un filetage afin de permettre le serrage de l’écrou contre un épaulement ; –– pour recevoir un élément qui assure l’étanchéité, tel qu’une rondelle ou un élément d’arrêt comme un anneau élastique, ou encore un élément de transmission comme une courroie ; –– etc. La précision de la rainure varie selon sa fonction. Rainure

Anneau élastique

Rainures Rainure de dégagement

Rainure destinée à recevoir un élément

Avance de l’outil Rainure droite

Rainure en V

Rainure en rayon

Formes de rainures les plus courantes

Parfois, lorsqu’on usine de grosses rainures rondes ou en V, il est préférable de réaliser un pré-usinage à l’aide d’un outil à tronçonner droit afin de réduire la vibration pendant le travail.

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces 3.B Géométrie des pièces

Fiche 3.B.2 1/6

USINAGE DE RAYONS ET D’ANGLES Les pièces mécaniques comportant des angles sont nombreuses et il existe plusieurs méthodes pour fraiser une pièce à un angle donné. La méthode sélectionnée dépend de différents facteurs, tels que la forme ou la dimension de la pièce, de même que la précision de l’angle ou le nombre de pièces à usiner. L’usinage d’une seule pièce dont l’angle demande peu de précision peut se faire en étau, en inclinant l’étau ou en inclinant la pièce suivant un tracé. Voici quelques méthodes d’usinage angulaire et de rayons simples réalisables sur une fraiseuse verticale ou horizontale.

Exécution d’un fraisage à angle Par inclinaison de la pièce

1. Tracer la pièce. Vérifier le traçage. 2. Positionner la pièce en étau et placer une cale sur la mâchoire de l’étau. Une fois la cale enlevée, le tracé dépassera l’étau de l’épaisseur de la cale (fraisage de face).

3. Fraiser en ébauche, vérifier l’angle et poursuivre l’usinage. Ébavurer et contrôler l’angle. Bloquer les axes non utilisés. 4. Il est possible de positionner la pièce à l’aide d’une équerre en étau ou contre une équerre de montage (fraisage de profil).

5. Sur la fraiseuse horizontale, positionner la pièce directement sur la table à l’aide d’un rapporteur d’angle.

Par orientation de l’étau Il est aussi possible d’effectuer un fraisage à angle en orientant la pièce à l’aide d’un étau à base pivotante.

Par l’utilisation d’une fraise conique Il est possible également de fraiser des angles (petits) à l’aide de fraises à angle. Cette méthode convient, par exemple, pour fraiser des chanfreins.

©

International inc.

Fiche 3.B.2 2/6

Usinage des pièces

MODULE

3

3.B Géométrie des pièces USINAGE DE RAYONS ET D’ANGLES

Exécution d’un hexagone 1. Monter la pièce sur un bloc en V ou un étau. 2. Tangenter l'arbre et remonter la table de la moitié de la différence entre le diamètre de l'arbre et la dimension de l'hexagone.

3. Fraiser la première surface et mesurer D. D

4. Tourner la pièce de 120° et fraiser la surface 2.

5. Tourner de nouveau la pièce de 120° et fraiser la surface 3.

6. Tourner de 60°, fraiser la surface 4 et mesurer.

7. Tourner de nouveau de 120° pour fraiser les surfaces 5 et 6.

NOTES

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.B.2 3/6


USINAGE DE RAYONS ET D’ANGLES

Exécution de rayons et de surfaces courbes Fraisage de rayons intérieurs 1. Le fraisage de rayons peut être fait à l'aide d'une fraise à rayon. Tangenter les surfaces A et B, ajuster les tambours gradués et fraiser le rayon (ébauche avec une fraise en bout et finition avec une fraise à rayon). Bloquer les axes non utilisés et contrôler avec une jauge à rayon. Vérifier pendant l’usinage.

2. Le fraisage de rayons peut aussi être effectué à l'aide d'une fraise deux tailles à bout arrondi. Les fraises à plaquettes arrondies rendent ce travail relativement simple. Tangenter les surfaces A et B. Régler les tambours gradués et usiner. Bloquer les axes non utilisés et contrôler avec une jauge à rayon. Vérifier pendant l’usinage.

3. Les rainures en forme de rayon peuvent être usinées à l'aide d'une fraise à rayon à queue cylindrique ou à l'aide d'une fraise convexe montée sur un arbre porte-fraise. Tangenter les surfaces A et B, régler les tambours gradués, puis se déplacer de D+r et à la profondeur de la rainure. Fraiser (ébauche, finition) et bloquer les axes non utilisés. Vérifier pendant l’usinage.

D

r

P

D

NOTES

©

International inc.

r

Usinage des pièces

Fiche 3.B.2 4/6

MODULE

3

3.B Géométrie des pièces USINAGE DE RAYONS ET D’ANGLES

Exécution de rayons et de surfaces courbes Fraisage de rayons sur les coins extérieurs 1. Tangenter la surface A et régler le tambour.

A

2. Tangenter la surface B et régler le tambour. B

3. Usiner le rayon. Si la fraiseuse ne possède pas un système de reprise du jeu, fraiser en opposition. Bloquer les axes non utilisés.

Attention ! Un déplacement supérieur à la dimension de la fraise risque de laisser des marques sur la surface de la pièce.

4. Sur certains types de pièces, l'usage d'une fraise concave montée sur un arbre porte-fraise est tolérable.

5. Contrôler à l'aide d'une jauge à rayon.

NOTES

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces 3.B Géométrie des pièces

USINAGE DE RAYONS ET D’ANGLES

Exécution d’une rainure en T 1. Fixer la pièce en fonction des déplacements de la table. 2. Monter et tangenter une fraise en bout sur les surfaces A et B, puis déplacer la table pour amener la fraise en bout en position de travail.

3. Fraiser la rainure des surfaces 1 et 2.

4. Monter la fraise en T. 5. Tangenter la surface B et régler la table à la profondeur de la rainure.

6. Fraiser la partie large au fond de la rainure sur les surfaces 3, 4, 5, 6 et 7.

Si la fraise est plus petite que la dimension de la rainure en T, il faut procéder de la façon suivante : 7. Fraiser la partie large au fond des surfaces 3 et 4.

8. Déplacer la table et fraiser les surfaces 6 et 7.

9. Remonter la table et fraiser la surface 5 (5 et 6).

10. Déplacer la table et fraiser la surface 5 (5 et 4).

©

International inc.

Fiche 3.B.2 5/6

Fiche 3.B.2 6/6

Usinage des pièces

MODULE

3


NOTES

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.C.1 1/3

3.C Tolérances géométriques

Tolérances géométriques : –– concernent la forme et la position d’un élément d’une pièce ; –– sont différentes des tolérances dimensionnelles, car elles ne touchent pas directement les dimensions ; –– constituent l’écart maximal admissible sur la forme ou la position par rapport à la géométrie parfaite de la pièce dessinée. REPRÉSENTATION DE L’ANCIENNE NORME ANSI ET DES NORMES ACTUELLES ASME ET ISO L’utilisation des tolérances géométriques est la façon la plus économique et aussi la plus efficace d’assurer le contrôle de la production à toutes les étapes. Depuis les années 40, plusieurs changements ont été apportés, surtout à cause des besoins des industries militaires qui ont introduit des symboles plutôt que les notes. 1954 : publication de la norme CSA B78. Fin des années 50 : publication d’une norme commune établie par les Britanniques, les Canadiens et les Américains. Milieu des années 60 : publication de la première norme ANSI Y14.5, modifiée en 1973, 1982 et 1994. Aujourd’hui : utilisation de la norme américaine ASME Y14.5 M-1994 qui remplace la norme ANSI Y14.5 M-1982.

ANSI Y 14.5M - 1982

ISO

-A-

Elle est compatible à 80 % avec la norme ISO et est utilisée tant pour des dessins en unités métriques que pour des dessins en unités impériales. Le système ISO, quant à lui, existe depuis le début des années 60. Les manufacturiers canadiens utilisent les deux normes selon les besoins de leurs clients. AVANTAGES DES TOLÉRANCES GÉOMÉTRIQUES –– Réduisent le temps de réalisation du dessin. –– Clarifient le dessin tout en éliminant les risques de mauvaises interprétations. –– Éliminent la barrière des langues. –– Permettent la description de pièces complexes. –– Permettent et facilitent l’interchangeabilité des pièces. –– Diminuent les coûts de fabrication. –– Minimisent les rejets en augmentant les tolérances (57 % pour les tolérances de localisation). –– Permettent l’utilisation de tolérances de boni. –– Facilitent l’utilisation de jauges lors de la vérification. En résumé, ces symboles sont facilement interprétables et éliminent toute confusion. NOTES

©

International inc.

ASME Y14.5M - 1994

A

Possible

A

Usinage des pièces

Fiche 3.C.1 2/3

MODULE

3


LISTE DES CARACTÉRISTIQUES ET DES SYMBOLES SELON LES NORMES ASME ET ISO (QUELQUES VARIANTES) Appellation anglaise

Caractéristique

ASME Y14.5M - 1994

ISO

M

M

Rectitude

Straightness

Planéité

Flatness

Circularité

Circularity

Cylindricité

Cylindricity

Profil de ligne

Profile of a Line

Profil de surface

Profile of a Surface

Tout le tour

All Around Profile

Inclinaison

Angularity

Perpendicularité

Perpendicularity

Parallélisme

Parallelism

Localisation

True Position

Concentricité ou coaxialité

Concentricity (Concentricity and Coaxiality ISO)

Symétrie

Symmetry

Battement simple

Circular Runout

Battement total

Total Runout

État au maximum de matière

At Maximum Material Condition

Principe de l’enveloppe

Enveloppe Control (Taylor Principle)

État au minimum de matière

At Least Material Condition

L

Sans égard aux dimensions de l’élément (Rfs)

Regardless of Feature Size (RFS) N’est plus utilisé.

S

Zone de tolérance projetée

Projected Tolerance Zone

P

P

Plan tangent

Tangent Plane

T

T

État libre

Free State

F

F

Diamètre

Diameter

Ø

Ø

Cote de base

Basic Dimension

50

50

Cote auxiliaire

Reference Dimension (REF)

(50)

(50)

Élément de référence

Datum Feature

Référence partielle

Datum Target

E L

A

A Ø5 A1

Ø5 ou

A1

Proposé

Ø5 A1

Ø5 ou

A1

N’existe pas

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.C.1 3/3


LISTE DES CARACTÉRISTIQUES ET DES SYMBOLES SELON LES NORMES ASME ET ISO (QUELQUES VARIANTES)

Appellation anglaise

Caractéristique

ASME Y14.5M - 1994

ISO

Référence partielle (point)

Target Point

Origine de cote

Dimension Origine

Cadre de tolérance

Feature Control Symbol

Conicité et sens du cône

Taper

Pente

Slope

Chambrage et lamage

Counterbore / Spot-face

Fraisage en surface

Countersink / Counterdrill

Profondeur

Depth / Deep

Carré (forme)

Square (Shape)

Cote non à l’échelle

Dimension Not to Scales

15

15

Nombre de fois ou d’endroits

Number of Times / Places

8X

8x

Longueur d’arc

Arc Length

105

105

Rayon

Radius

R

R

Rayon sphérique

Spherical Radius

SR

SR

Diamètre sphérique

Spherical Diameter

SØ

SØ

Rayon sous contrôle

Controlled Radius

CR

Entre

Between

Tolérance statistique

Statistical Tolerance

Ø 0.1 M A B C

Ø 0.1 M A B C

SP

ST

Proposé

N’existe pas

Données tirées de la norme ASME Y14.5.1M – 1994 (R2004). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.

NOTES

©

International inc.

Usinage des pièces

Fiche 3.C.2 1/3

MODULE

3

3.C Tolérances géométriques ANNOTATION (ASME)

Cadre de tolérance Sur un dessin de fabrication, la tolérance géométrique est inscrite dans un cadre rectangulaire (nommé cadre de tolérance), qui est divisé en deux (minimum), en trois, en quatre ou en cinq parties selon le besoin.

Symbole de tolérance diamétrale

Première section du cadre : Symbole du type de tolérance géométrique (caractéristique)

Symbole modificateur maximum matière Référence primaire

Deuxième section du cadre : Valeur de la tolérance géométrique 0,02

Ø 0,20

M

Cadre de tolérance Repère

Référence tertiaire

A B C

Chaque lettre correspond à une lettre liée à une surface sur le dessin.

Référence secondaire Indication d’une surface de référence (Élément concerné : datum*)

A

* Jamais lettres I, O, Q

Symboles A, B et C : servent à représenter des éléments de référence spécifiés (repère ou datum en anglais) (partie A de la figure ci-dessous). Lorsque le cadre ne contient pas d’éléments de référence (partie B), la surface deviendra une surface de référence spécifiée après son usinage, si nécessaire.

Éléments de référence spécifiés ou non A) Les cadres de tolérance identifiés par a, b et c sont des caractéristiques apparentées à des repères.

A A a)

0,05 B

Représente la surface opposée.

Ø 10 Ø 0,01

B) Le cadre de tolérance indiqué par d est une caractéristique non apparentée à un repère. Une fois la surface usinée, elle devient une surface de référence spécifiée, car on y a ajouté un repère.

M A B C b)

0,1 B c) C

d)

0,02

16

11

B

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.C.2 2/3


ANNOTATION (ASME)

Cote de base ou cote fixe Une cote encadrée représente une dimension exacte. Pour une dimension

40

Pour un angle

60°

Cote fixe

Comme il est impossible d’avoir une dimension parfaitement exacte, se reporter à une tolérance de localisation pour déterminer la position de l’alésage. Il en sera ainsi pour tout élément (cercle, rainure, rectangle, angle, etc.) qui se trouve sur le dessin. A Ø 12 ±0,1 Ø 0,20

M

A B C

Ø 8,1

Ø 42

Ø 0,1

A

C

60° 18 A Ø 16

Cotation avec tolérance de localisation pour un angle

25

B

Cotation avec tolérance de localisation pour des coordonnées

Dans la norme ASME, on utilise le point pour indiquer les décimales des dimensions en pouces et en millimètres. Il n’y a pas de zéro devant le point décimal pour les valeurs en pouces (ex. : .750 po), alors qu’on en met un pour les valeurs en millimètres (ex. : 0.58mm). Ici, on utilise la virgule afin de respecter les règles de la typographie française. NOTES

©

International inc.

Fiche 3.C.2 3/3

Usinage des pièces

MODULE

3

3.C Tolérances géométriques ANNOTATION (ASME)

La façon d’inscrire le nombre de décimales entre les cotes fixes et les tolérances du cadre de tolérance géométrique n’est pas du tout la même. En millimètres : même si la cote est un nombre entier, le nombre de décimales correspond au degré de précision exigé.

25 avec

25.00 et non

avec Ø 0.15 M A B C

Ø 0.15 M A B C

En pouces : le nombre de décimales de la tolérance fixe doit correspondre au nombre de décimales du cadre de tolérance.

1.000 avec

1.00 et non

Ø .005 M A B C

avec Ø .005 M A B C

Règles pour arrondir les nombres (po et mm) quand on travaille avec la norme ASME Y14.1 : –– Si la valeur est supérieure à 5, arrondir à la valeur supérieure. Ex. : 0,676 88 → 0,676 9 → 0,677 → 0,68 → 0,7 po –– Si la valeur est inférieure à 5, laisser tomber la dernière décimale. Ex. : 0,140 42 → 0,140 4 → 0,140 → 0,14 → 0,1 po –– Si la valeur est égale à 5 et que le chiffre précédent est impair, arrondir à la valeur supérieure. Ex. : 0,093 75 → 0,093 8 po –– Si le chiffre précédent est pair, laisser tomber la dernière décimale. Ex. : 0,312 5 → 0,312 po

NOTES

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.C.3 1/3


TYPES DE TOLÉRANCES GÉOMÉTRIQUES

Tolérances dimensionnelles et de formes Les tolérances dimensionnelles concernent directement et uniquement les dimensions. Quant aux tolérances de formes, elles se rapportent uniquement aux formes, c’est-à-dire à un seul élément à la fois (ligne, surface). Ex. : rectitude, planéité, circularité, cylindricité, forme d’une ligne ou d’une surface quelconque

Tolérances de positions, d’orientation et de battements Concernent les positions des formes entre elles et, par le fait même, indirectement les dimensions. Ex. : parallélisme, perpendicularité, inclinaison, localisation, concentricité et coaxialité, symétrie, battements

Tolérances de rugosité Se rapportent uniquement aux états de surfaces.

Tolérances

Caractéristiques tolérancées Rectitude Planéité

Tolérances de formes

Circularité Cylindricité Forme d’une ligne quelconque Forme d’une surface quelconque Parallélisme

Tolérances d’orientation

Perpendicularité Inclinaison Localisation

Tolérances de positions

Concentricité et coaxialité Symétrie

Tolérances de battements

Battement circulaire Battement total Symboles des caractéristiques tolérancées (norme ISO 1101)

©

International inc.

Symboles

Usinage des pièces

Fiche 3.C.3 2/3

MODULE

3

3.C Tolérances géométriques INSCRIPTION DES TOLÉRANCES GÉOMÉTRIQUES

Case 1 : symbole de la caractéristique à tolérancer. Case 2 : valeur de la tolérance dans l’unité utilisée pour la cotation linéaire. Cette valeur est précédée du signe si la zone de tolérance est circulaire ou cylindrique. Case 3 : le cas échéant, la (ou les) lettre(s) permettant d’identifier l’élément ou les éléments de référence. Case 1

Case 2

Case 3

0,15

A

0,01 ø 0,1

A

C

B

Cadre de tolérance servant à situer avec précision la tolérance de l’élément concerné par rapport à l’élément de référence (norme ISO)

0,06

B

Spécification de plus d’une caractéristique de tolérance pour un élément dans des cadres placés l’un sous l’autre (norme ISO)

Le cadre de tolérance est relié à l’élément de tolérance par une ligne de repère terminée par une flèche aboutissant : –– sur le contour de l’élément ou sur son prolongement, si la tolérance s’applique à la ligne ou à la surface elle-même ;

Sur le contour de la pièce ou sur son prolongement

–– dans le prolongement de la ligne de cote, lorsque la tolérance s’applique à l’axe ou au plan médian de l’élément ainsi coté ; Sur le prolongement de la ligne de cote

–– sur l’axe lorsque la tolérance s’applique à l’axe ou au plan médian de tous les éléments admettant cet axe ou ce plan médian (selon l’ancienne norme). Sur l’axe

Si la tolérance est appliquée sur une longueur restreinte, placée n’importe où, la valeur de cette longueur doit être ajoutée à la suite de la valeur de la tolérance et séparée par un trait oblique.

0,01/100

B

N’hésitez pas à consulter la norme ISO 1101, car la description des éléments tolérancés faite dans ce document ne regroupe que quelques-uns des principaux éléments.

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.C.3 3/3


MÉTHODES DE CONTRÔLE DES TOLÉRANCES GÉOMÉTRIQUES

Vérification de la rectitude

Vérification de la planéité

Déplacer le trusquin muni d’un comparateur à cadran sur le marbre en suivant la génératrice. –– L’opération est répétée sur au moins trois génératrices différentes. –– Chaque génératrice doit rester comprise entre deux droites distantes de la valeur de la tolérance.

–– Déplacer le comparateur sur toute la surface ; celle-ci doit être comprise entre deux plans distants de la valeur de la tolérance. –– Autre procédé : tracer sur la surface plane à contrôler des carrés de petites dimensions et vérifier la planéité de chaque carré. S’assurer ensuite que les surfaces de tous les carrés sont dans un même plan compris entre deux plans et dans la valeur de la tolérance.

Trusquin Pièce à contrôler

Pièce à contrôler

Marbre (surface de référence) Comparateur à cadran vu de dessus

Marbre

Génératrice

Vue de dessus

Vérification de la circularité

Vérification de la cylindricité

Effectuer une rotation complète à la pièce montée dans un bloc en V ; l’aiguille du comparateur ne devrait pas se déplacer de plus de deux fois la valeur de la tolérance (pendant une rotation). Le contrôle peut être réalisé sur plus d’une section.

Relever les déviations, durant une rotation complète, sur plusieurs sections ; l’écart maximal entre tous les points des sections ne devrait pas dépasser deux fois la valeur de la tolérance.

Pièce

Valeurs radiales : Prendre 4 mesures R–r = valeur de la circularité (Répéter sur plusieurs tranches.)

Bloc en V Marbre Marbre

Écart maximal pour toutes les sections : deux fois les tolérances

Comparateur à cadran vu de dessus

Note : Si on utilise un micromètre, on divise la différence de diamètre par 2.

©

International inc.

Écart maximal pour toutes les sections : deux fois les tolérances

Comparateur à cadran vu de dessus

Usinage des pièces

Fiche 3.C.4 1/2

MODULE

3

3.C Tolérances géométriques RAPPEL Catégories Caractéristiques indépendantes non apparentées à des repères

Types de tolérances Formes

Caractéristiques

Symboles

Rectitude Planéité

0.05

Circularité

0.05

Cylindricité Profil d’une ligne

Caractéristiques indépendantes

Profil d’une surface

0.05 ou apparentées à des repères 0.05

A B

Caractéristiques apparentées à un ou à des repères

Orientations

Parallélisme Perpendicularité

Ø 0.005 A B

Inclinaison Positions*

Coaxialité ou concentricité Localisation* Symétrie

Battements

Battement simple Battement total

* En anglais, on inverse : position = Location et localisation = Position

–– Les cotes de forme indiquent les dimensions de la pièce, des trous et des rainures. –– Les cotes de position servent à localiser les trous, les rainures et autres composants d’une pièce, et elles permettent d’établir les relations existantes entre les surfaces. NOTES

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.C.4 2/2


EXEMPLES D’APPLICATION 0,1 A

0,05 A

Ø ___ Vérifier la planéité de la surface de référence A avant de vérifier la perpendicularité.

0,05

Cylindricité ou circularité du diamètre 0,1 0,1 A

A

Le battement circulaire s’applique sur une 0,1 A section à la fois, contrairement à la surface totale. Battement total

A

Perpendicularité

Ø 0,1 A

0,05 A

Ø ___

A

12°

A

Ø 0,1 A

12° Représente une cote fixe, donc la tolérance se retrouve dans le cadre de tolérance.

Il faut prioriser le battement ou une tolérance de localisation qui sont moins coûteux à vérifier. Coaxialité

A A

Inclinaison

0,1 A B

0,1 A L

B

R 12

0,1 A

A A

Ce symbole représente le profil d’une ligne.

Profil d’une surface

©

International inc.

L’axe de la rainure doit être au centre de l’axe de la pièce selon la valeur de la tolérance indiquée. Symétrie

Usinage des pièces

Fiche 3.C.5 1/3

MODULE

3

3.C Tolérances géométriques TOLÉRANCE DE LOCALISATION

La tolérance de localisation est, parmi les tolérances géométriques de position, celle qui est la plus utilisée pour localiser des trous sur une pièce. Cela est dû à la grande précision qu’elle permet d’obtenir et la possibilité d’augmenter cette tolérance en présence d’un modificateur permettant un bonus. Cette tolérance se prête à de multiples utilisations. A 2X Ø 12 ±0,08 Ø 0,2 M A B C

2X Ø 12

C

18 ±0,07

18

18 ±0,07

18 42 ±0,07

B 42

La cotation par coordonnées n’est pas pratique pour établir les données d’une pièce afin de produire des pièces économiques. C’est une méthode ancienne qui ne permet pas de calculer un bonus permettant d’augmenter la valeur des tolérances.

Les cotes encadrées sont des cotes fixes. La tolérance est dans un cadre de tolérance. Tolérance de localisation Symbole du diamètre pour les 2 axes

Cotation par coordonnées

Ø 0,2 M A B C Références primaire, secondaire et tertiaire Modificateur permettant un bonus Valeur de la tolérance Tolérance de localisation

+0,1 6X Ø 6 0 ÉGAL. ESPACÉS

Ø 0,2 M A B

A Ancienne méthode

30° ±0° 30’

6X 60°

+0,05

La position du centre du perçage doit être à l’intérieur d’une zone diamétrale de 0,2 mm des axes parfaits.

B Ø 50

Ø 0,2 M A B

Ø 16

0

De plus, on peut avoir un bonus si on perce plus grand que le maximum matière (M).

Cotation d’un perçage ©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.C.5 2/3


INDICES DE RUGOSITÉ

Symboles représentant l’enlèvement de la matière (degré de finition exigé) Symbole de base. La surface peut être usinée selon n’importe quel procédé. L’enlèvement de matière est requis. L’enlèvement de matière est requis. De plus, indiquer la quantité de matériau qui doit être enlevée ; les valeurs peuvent être en millimètres ou en pouces.

2,5

2,5

Ce symbole indique que la surface n’est pas usinée ou que la pièce provient d’un procédé comme une pièce coulée, ou d’un matériau en barre laminé. Il est parfois nécessaire d’indiquer le sens des stries sur la surface de la pièce. Dans cet exemple, les stries doivent être perpendiculaires à la surface de la pièce. En plus de la perpendicularité, le symbole peut représenter : − le parallélisme «// » ; − la direction croisée « X » ; − une multidirection «M » ; − des stries circulaires « C » ou radiales « R » ; − ou aucune particularité « P ». Usiner le dessus de la pièce ; les stries doivent être parallèles au côté indiqué. =

Ne pas usiner tout le contour de la pièce.

2,5

Enlever au maximum 2,5 mm.

Rappelez-vous qu’il y a deux façons d’inscrire les degrés de finition à obtenir sur une surface : en micromètres (µm) ou en micropouces (µpo) (microinch, µin). Les triangles ainsi que le nombre N ne s’utilisent plus pour inscrire le degré de finition exigé. NOTES

©

International inc.

Fiche 3.C.5 3/3

Usinage des pièces

MODULE

3


NOTES

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.D.1 1/4

3.D Types de métaux et d’alliages

PROPRIÉTÉS PHYSIQUES DES MÉTAUX

Fragilité –– Matériau qui se rompt plutôt que de se déformer. –– Le verre, la fonte, le béton et les céramiques sont d’excellents exemples de matériaux fragiles. –– Ils ne supportent pas les efforts de pliage et se brisent lors d’un choc ou d’un impact.

Rupture facile, aucune flexion

Ductilité –– Matériau pouvant être étiré, allongé ou déformé sans se rompre. –– Des métaux comme l’or, le cuivre et l’acier doux (faible teneur en carbone) sont des matières pouvant être étirées ou mises sous forme de fil par le procédé de tréfilage.

Déformation facile

Élasticité –– Capacité d’un métal à reprendre sa forme initiale après avoir subi une déformation, tel un élastique ou un ressort qu’on étire et relâche.

Reprise de l’état initial après déformation

Dureté –– Résistance qu’un matériau oppose à la pénétration d’un corps plus dur que lui. Par exemple, l’acier est plus dur que l’aluminium, car il est plus difficile à rayer. En d’autres termes, la dureté dépend de la facilité avec laquelle un corps peut déformer ou détruire la surface d’un matériau en y pénétrant.

©

International inc.

Surface difficile à pénétrer

Fiche 3.D.1 2/4

Usinage des pièces

MODULE

3

3.D Types de métaux et d’alliages PROPRIÉTÉS PHYSIQUES DES MÉTAUX

Malléabilité –– Facilité avec laquelle un matériau se laisse façonner, étendre et aplatir en feuille mince sous un effort de compression : forgeage (martèlement) et laminage (rouleau compresseur). –– L’or, l’argent, le fer-blanc et le plomb sont très malléables. –– La malléabilité croît avec l’augmentation de la température.

Façonnement facile

Ténacité –– Aussi connue sous le terme de « résilience », la ténacité (contrairement à la fragilité) est la capacité d’un matériau à offrir une résistance plus ou moins élevée à la rupture sous l’effet d’un choc. Par exemple, l’acier est plus tenace que la fonte et la fonte est plus tenace que le verre. –– Les machinistes-outilleurs œuvrant dans la fabrication de systèmes de poinçons et de matrices en acier à outils connaissent fort bien l’importance de cette propriété. Lorsque les systèmes ont pour fonction de découper des plaques d’acier par poinçonnage, il faut que les poinçons résistent bien aux chocs, sans se briser ni s’écailler, car le rythme de production est de plus en plus élevé. –– On peut, grâce à l’essai Charpy, mesurer la ténacité des matériaux. Un échantillon de métal appelé éprouvette est rompu par un pendule d’une certaine masse descendue d’une hauteur HO. Après avoir rompu l’éprouvette, le pendule remonte à une hauteur H qui varie selon la ténacité de l’éprouvette mise à l’essai. Plus la hauteur H de remontée est faible, plus l’éprouvette est tenace.

H

Pendule Forme de l’éprouvette H Éprouvette entaillée Essai Charpy

Trempabilité –– Aptitude d’un métal à subir un traitement thermique dans le but de modifier ses caractéristiques mécaniques. –– La trempe consiste à transformer la structure du métal par un réchauffement, puis un refroidissement plus ou moins rapide d’une pièce. –– Si ce procédé permet d’accroître considérablement les caractéristiques d’une pièce, telles que sa dureté et sa résistance à la traction, il diminue en revanche sa ténacité et son allongement. –– En général, la trempe s’applique surtout aux aciers. Toutefois, différents alliages métalliques peuvent subir les mêmes traitements : fonte, aluminium et ses alliages, cuivre et ses alliages, etc.

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.D.1 3/4


PROPRIÉTÉS PHYSIQUES DES MÉTAUX

Usinabilité

© Sandvik

–– Aptitude et facilité avec laquelle un matériau dur se soumet à l’action de coupe d’une machine-outil et de ses outils de coupe. –– Si certains métaux sont durs au point que leur coupe est très difficile, d’autres sont tellement doux (aluminium, cuivre, etc.) qu’ils n’offrent aucune résistance et collent même à l’arête de coupe. –– Certains métaux s’écaillent (fonte), tandis que d’autres produisent au contraire de très longs copeaux (acier). –– Pour améliorer cette usinabilité, utiliser des outils munis de brise-copeaux ou des outils spéciaux au carbure spécialement conçus pour chaque type de métal, ainsi que des huiles de coupe.

© Sandvik

Conséquences de l’absence de brise-copeaux sur l’outil de coupe

Amélioration des conditions de coupe par le brise-copeaux

Résistance à l’allongement –– Force de traction maximale par unité de surface à laquelle un matériau résiste avant la rupture. –– Par comparaison, une bande élastique s’étire facilement, alors qu’une pièce d’acier exige une force beaucoup plus élevée pour être allongée. L’acier a donc une plus grande résistance à l’allongement que l’élastique, voire que l’aluminium, le laiton, le cuivre, etc.

Éprouvette montée pour l’essai de traction

Résistance offerte par un métal sous une traction rectiligne

Résistance à la corrosion –– Propriété d’un matériau à ne pas se laisser dégrader par la combinaison chimique de l’oxygène de l’air, de l’humidité ambiante et du métal, ou du contact avec des produits chimiques. –– Pour enrayer la dégradation des équipements et pour augmenter leur durée de vie, les métaux altérables tels que l’acier et la fonte doivent être revêtus d’un enduit huileux ou graisseux pour l’entreposage ou le transport. –– Les alliages d’acier au nickel-chrome (inoxydables), d’aluminium-magnésium, d’aluminium-silicium-magnésium et d’aluminium-zinc résistent tous bien à la corrosion. –– Lorsqu’on parle d’acier galvanisé, il s’agit d’acier qui offre une bonne résistance à cette dégradation.

©

International inc.

Fiche 3.D.1 4/4

Usinage des pièces

MODULE

3

3.D Types de métaux et d’alliages PROPRIÉTÉS PHYSIQUES DES MÉTAUX

Résistance à l’abrasion

Meule

–– Résistance à l’usure par frottements d’un corps dur ; plus un matériau est dur, plus il résiste à l’abrasion. –– Parmi les métaux détenant cette propriété, notons les aciers à outils (haute teneur en carbone), les aciers inoxydables, les aciers rapides (aciers alliés très durs) et tout autre métal ayant une bonne dureté. –– Par exemple, pour meuler un acier à outils, on choisit une meule différente de celle qu’on choisirait pour de l’aluminium, qui n’a que très peu de résistance à l’abrasion.

Pièce à meuler

Dilatation et contraction (retrait) thermiques –– D’une manière générale, les matériaux subissent un allongement sous l’effet de la chaleur; c’est la dilatation. À l’opposé, ils subissent un raccourcissement sous l’effet du froid; il s’agit du retrait. –– Les matériaux ne réagissent pas tous de la même façon sous une même température, car ils ont des coefficients thermiques différents. Par exemple, l’aluminium peut se dilater environ deux fois plus que l’acier sous une même variation de température.

Magnétisme –– Propriété des métaux ferreux d’être attirés par les aimants. –– Seuls les métaux ferreux sont sensibles aux aimants. Les métaux ne contenant pas de fer, comme le cuivre, l’aluminium et le laiton, ne sont donc pas soumis aux effets du magnétisme.

Fatigue –– Détérioration d’un matériau soumis à des charges répétées. Ces sollicitations répétées, même si elles ne sont pas importantes, se terminent souvent par une rupture. –– Il existe de nombreux exemples de rupture sous l’effet de fatigue : ailes d’avions, pièces de transmission, vilebrequins, etc. Les charges variables et les conditions de fonctionnement répétitives sollicitent les éléments constamment. Résistance à la fatigue On évalue la fatigue d’un matériau en lui faisant subir un certain nombre de cycles sous la forme de sollicitations répétées plus ou moins rapides. Évidemment, les sollicitations importantes provoquent des ruptures rapides. En diminuant progressivement ces sollicitations, on détermine la valeur de l’effort pour lequel il ne se produit plus de rupture même si l’on entretient indéfiniment la sollicitation. On a atteint alors la « limite d’endurance du matériau » ou « limite de fatigue ». Ce type d’essai est surtout développé dans l’industrie aérospatiale et chaque fois que des pièces sont soumises à des vibrations.

Déformation élastique

Barre d’acier

–– Phénomène de déformation comparable à la flexion, par lequel un matériau reprend sa forme et son volume initiaux après avoir subi une traction ou une déformation quelconque. –– Lorsque l’haltérophile lève une lourde charge, la barre d’haltère subit une flexion. Du fait qu’elle ne demeure pas pliée en permanence, on dit que la barre a subi une déformation élastique.

Déformation plastique –– Phénomène par lequel un matériau ne reprend pas sa forme initiale après avoir subi une traction ou une déformation quelconque. –– Lorsque la charge devient plus importante, la limite d’élasticité de la barre d’acier est dépassée. On dit alors que cette dernière subit une déformation plastique, puisqu’elle ne reprend pas sa forme initiale une fois la charge enlevée.

Sous charge

Relâchement de la charge

Barre d’acier Charge importante

Relâchement de la charge

©

International inc.

Usinage des pièces

MODULE

3

Fiche 3.D.2 1/2


CODES DE DÉSIGNATION AISI-SAE POUR LES ACIERS AU CARBONE ET ALLIÉS DÉSIGNATION AISI-SAE

TYPE D'ACIER ET COMPOSITION NOMINALE DE L'ALLIAGE Aciers au carbone

10xx 11xx 12xx 15xx

Au carbone ordinaire (Mn 1.00 % max.) Soufré Soufré et phosphoré Au carbone ordinaire (Mn de 1.00 à 1.65 % max.) Aciers au manganèse

13xx

Mn 1.75 Aciers au nickel

23xx 25xx

Ni 3.50 Ni 5.00 Aciers au nickel-chrome

31xx 32xx 33xx 34xx

Ni 1.25; Cr 0.65 et 0.80 Ni 1.75; Cr 1.07 Ni 3.50; Cr 1.50 et 1.57 Ni 3.00; Cr 0.77 Aciers au molybdène

40xx 44xx

Mo 0.20 et 0.25 Mo 0.40 et 0.52 Aciers au chrome-molybdène

41xx

Cr 0.50, 0.80 et 0.95; Mo 0.12, 0.20, 0.25 et 0.30 Aciers au nickel-chrome-molybdène

43xx 43B Vxx 47xx 81xx 86xx 87xx 88xx 93xx 94xx 97xx 98xx

Ni 1.82; Cr 050 et 0.80; Mo 0.25 Ni 1.82; Cr O.S0; Mo 0.12 et 0.35; V 0.03 min. Ni 1.05; Cr 0.45; Mo 0.20 et 0.35 Ni 0.30; Cr 0.40; Mo 0.12 Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.20 Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.25 Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.35 Ni 3.25; Cr 1.20; Mo 0.12 Ni 0.45; Cr 0.40; Mo 0.12 Ni 0.55; Cr 0.20; Mo 0.20 Ni 1.00; Cr 0.80; Mo 0.25 Aciers au nickel-molybdène

46xx 48xx

Ni 0.85 et 1.82; Mo 0.20 et 0.25 Ni 3.50; Mo 0.25 Aciers au chrome

50xx 51xx 50xxx 51xxx 52xxx

Cr 0.27, 0.40, 0.50 et 0.65 Cr 0.80, 0.87, 0.92, 0.95, 1.00 et 1.05 Cr 0.50; C 1.00 min. Cr 1.02; C 1.00 min. Cr 1.45; C 1.00 min.

Données provenant de l’American Iron and Steel Institute (AISI)

©

International inc.

Usinage des pièces

Fiche 3.D.2 2/2

MODULE

3

3.D Types de métaux et d’alliages CODES DE DÉSIGNATION AISI-SAE POUR LES ACIERS AU CARBONE ET ALLIÉS

DÉSIGNATION AISI-SAE

TYPE D'ACIER ET COMPOSITION NOMINALE DE L'ALLIAGE Aciers au chrome-vanadium

61xx

Cr 0.60, 0.80 et 0.95; V 0.10 et 0.15 min. Aciers au tungstène-chrome

72xx

W 1.75; Cr 0.75 Aciers au silicium-manganèse

92xx

Si 1.40 et 2.00; Mn 0.65, 0.82 et 0.85; Cr 0.00 et 0.65 Aciers à très haute résistance faiblement alliés

9xx

Diverses nuances SAE

Données provenant de l’American Iron and Steel Institute (AISI)

LECTURE DE LA CODIFICATION (EXEMPLE) Organisme (Society of Automotive Engineers)

Catégories d'aciers (acier au nickel)

Pourcentage approximatif de l'élément d'alliage (nickel 3,50 %)

Pourcentage de carbone en centième de % (carbone 0,30 %)

SAE 2330 NOTES

©

International inc.

Usinage des pièces

MODULE

3


Fiche 3.D.3 1/4

CLASSIFICATION ASTM ASTM : American Society for Testing Material, organisme qui utilise aussi une classification par numérotation et qui se spécialise surtout dans la normalisation des tôles fortes et des profilés de construction. Norme utilisée pour désigner les fontes, l’aluminium ainsi que le magnésium et les alliages de cuivre, bien que ces deux derniers soient aussi codifiés par la SAE. En ce qui concerne le magnésium, la classification ASTM est beaucoup moins utilisée que celle de la SAE ; cette partie de la classification n’est donc pas présentée ici.

Interprétation des codes Fontes –– L’ASTM A(48-76) classe les fontes grises dans deux groupes distincts : • Premier groupe : 20A, 20B, 20C, 25A, 25B, 25C, 30A, 30B, 30C, 35A, 35B et 35C. Ce groupe se caractérise par une facilité d’usinage et de production, un faible taux d’élasticité, ainsi qu’une capacité d’amortissement vibratoire élevée. • Deuxième groupe : 40B, 40C, 45B, 45C, 50B, 50C, 60B et 60C. Ce groupe de fonte est plus difficile à produire et à usiner. Il possède un module d’élasticité élevé et une faible capacité d’amortissement vibratoire. Dans chacun de ces groupes, les nombres préfixes représentent la résistance minimale à la traction en milliers de livres par pouce carré. Ex. : la fonte 45B possède une résistance à la traction de 45 000 lb/po2. –– L’ASTM A(47-77) contient les spécifications correspondant à un certain nombre de nuances et de propriétés des fontes malléables. Celles-ci s’identifient par un chiffre représentant leur résistance minimale à la rupture lors de la striction, c’est-à-dire la contrainte de traction minimale à laquelle le matériau peut résister sans subir de déformation permanente. Cette valeur correspond à la contrainte appliquée à la limite élastique du matériel. Un extrait des spécifications ASTM pourrait être ici 32510 à 90001. Ex. : la fonte malléable portant le numéro 32520 a une résistance minimale à la rupture de 32 500 lb/po2 et une résistance minimale en traction de 50 000 lb/po2, tandis que celle portant le numéro 60004 a une résistance minimale à la rupture de 60 000 lb/po2 et une résistance minimale en traction de 80 000 lb/po2. –– L’ASTM A(536-80) spécifie cinq grades qui correspondent à la microstructure et aux traitements thermiques que peuvent recevoir les fontes nodulaires : • 60-40-18 (pouvant subir un recuit) ; • 65-45-12 (pouvant être utilisée dans son état initial ou recuite) ; • 80-55-06 (à utiliser telle quelle) ; • 100-70-03 (pouvant subir une normalisation, c’est-à-dire un recuit de courte durée ayant pour but d’affiner le grain); • 120-90-02 (pouvant être trempée à l’huile et recuite). La nomenclature chiffrée identifie la résistance minimale à la traction, la résistance minimale à la rupture (striction) et, finalement, le pourcentage d’élongation sur une longueur de 2 po. Ex. : la fonte nodulaire portant le numéro 60-40-18 a une résistance minimale à la traction de 60 000 lb/po2, une résistance minimale à la rupture de 40 000 lb/po2 et un minimum d’élongation sur 2 po de 18 %. NOTES

©

International inc.

Fiche 3.D.3 2/4

Usinage des pièces

MODULE

3

3.D Types de métaux et d’alliages CLASSIFICATION ASTM Aluminium Organisme (American Society for Testing Materials)

Alliage (cuivre)

Contrôle des impuretés (0 = aucun)

Identification de l'alliage

État de l'alliage (traité thermiquement et formé à froid)

ASTM 2011—T3 1re partie : concerne l’alliage

2e partie : concerne l’état

1re partie Le premier chiffre sert à identifier l’alliage : 1 : aluminium; 2 : cuivre; 3 : manganèse; 4 : silicium; 5 : magnésium; 6 : magnésium et silicium; 7 : zinc; 8 : autre. Le deuxième chiffre sert à identifier le contrôle des impuretés : –– 0 : aucun contrôle spécifique des impuretés n’a été réalisé. –– 1 à 9 : il y a eu contrôle d’une ou de plusieurs impuretés. Dans la série 1000, où l’aluminium ne possède aucun autre élément d’alliage que lui-même (pur à 99,00 %), les deux derniers chiffres spécifient, au centième près, la teneur en aluminium supérieure à 99,00 %. Ex. : une désignation portant le numéro 1040 indique que l’alliage principal est de l’aluminium et qu’il est pur à 99,40 %. Dans les séries 2000 à 8000, les deux derniers chiffres n’ont aucune signification spécifique, si ce n’est que d’identifier les différents éléments d’addition dans chacune des séries concernées. Lorsque l’alliage est un alliage expérimental, le numéro est précédé d’un X. Lorsque cet alliage est normalisé, c’est-à-dire qu’il est intégré et reconnu par l’organisme de normalisation concerné, il garde sa numérotation et perd seulement le X. 2e partie La deuxième partie du numéro indique l’état dans lequel on retrouve cet alliage, une spécification très importante lors de l’achat, puisqu’elle indique les traitements thermiques qu’il a subis. Cette deuxième partie est toujours soit : –– une lettre seulement; –– une lettre suivie de 1, 2 ou 3 chiffres; –– une lettre suivie de l’indication -W seulement. Signification des lettres utilisées : -F : tel que fabriqué (lettre toujours utilisée seule) ; -O : recuit (toujours utilisée seule) ; -H : traité thermiquement pour augmenter la résistance (toujours suivie de 2 ou 3 chiffres) ; -T : traité thermiquement pour obtenir un état autre que ceux spécifiés par -F, -O ou -H (toujours suivie de 1, 2 ou 3 chiffres) ; -W : cette désignation est toujours accompagnée du temps de vieillissement requis après le traitement thermique de certains alliages instables.

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces


Fiche 3.D.3 3/4

CLASSIFICATION ASTM Alliages de catégorie -H La lettre -H est toujours suivie de 2 ou 3 chiffres, le premier indiquant l’opération de base (sur une échelle de 1 à 3) : 1 : traité thermiquement pour augmenter la résistance seulement ; 2 : traité thermiquement et recuit partiellement ; 3 : traité thermiquement et stabilisé. Le second chiffre indique le degré de l’état final de l’alliage après le traitement thermique (sur une échelle de 0 à 9) : recuit 0................................9 très dur Le troisième chiffre, lorsqu’utilisé, sert à déterminer des propriétés mécaniques spécifiques ou un degré de contrôle spécial du revenu. Les chiffres utilisés, de 1 à 9, peuvent être assignés arbitrairement par le fabricant et enregistrés à l’Association de l’aluminium pour tout alliage et produit comportant des caractéristiques spéciales. Exemples : -H311 -H112

signifie un degré de traitement thermique inférieur à celui requis par le contrôle du revenu de la désignation -H31 ; s’applique aux produits qui acquièrent une certaine dureté par le procédé de mise en forme, dont aucun contrôle spécial n’est requis sur les traitements thermiques d’adoucissement, mais sur lesquels des tests ou limites de propriétés mécaniques sont requis ; -H323 et -H343 s’appliquent aux produits spécialement fabriqués ayant une résistance acceptable aux fendillements dus aux contraintes de tensions. Alliages de catégorie -T La lettre -T est toujours suivie de 1, 2 ou 3 chiffres. La séquence de numérotation -T2 à -T10 est attribuée à des traitements spécifiques qui modifient de façon notable les caractéristiques de l’alliage. Ces caractéristiques peuvent être nécessaires à l’obtention ou à l’amélioration des propriétés mécaniques. Ces traitements se définissent comme suit : -T1 : vieillissement naturel ; -T2 : recuit ; -T3 : traité thermiquement et formé à froid ; -T4 : traité thermiquement et vieilli naturellement pour en augmenter la stabilité ; -T5 : vieilli artificiellement ; -T6 : traité thermiquement et vieilli artificiellement ; -T7 : traité thermiquement et stabilisé ; -T8 : traité thermiquement, formé à froid et vieilli artificiellement ; -T9 : traité thermiquement, vieilli artificiellement et formé à froid ; -T10 : vieilli artificiellement et formé à froid. NOTES

©

International inc.

Fiche 3.D.3 4/4

Usinage des pièces

MODULE

3


NOTES

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Fiche 3.E.1 1/2

3.E Lecture d’une gamme d’usinage

ANALYSE D’USINAGE But de l’analyse d’usinage : étudier attentivement le travail à réaliser. Toutes les opérations d’usinage nécessaires à la réalisation d’une pièce sont consignées sur une gamme d’usinage (ou fiche de travail).

Dessin de fabrication Trois sections du dessin de fabrication : –– plan de la pièce à réaliser ; –– spécifications du matériel brut ; –– cartouche. Buts de l’étude du dessin : –– déterminer les meilleures méthodes de travail ; –– déterminer les moyens les plus efficaces pour usiner la pièce en respectant toutes les spécifications et les dimensions du dessin de fabrication. Cartouche : fournit diverses informations essentielles à la fabrication de la pièce ; plus la pièce à fabriquer est complexe, plus le cartouche contient de l’information.

Gamme d’usinage (exemples) –– Production sérielle : la préparation de gammes d’usinage s’avère souvent nécessaire. Plus la série de pièces à fabriquer est importante, plus l’analyse et l’organisation du travail deviennent des éléments essentiels de la production. –– Travail unitaire : les machinistes d’expérience sont capables de se débrouiller sans ces fiches dans la plupart des cas. Leur expérience leur permet d’organiser mentalement le travail à effectuer. Modèle québécois Croquis de la pièce, du montage, etc. : – servent à éclairer le machiniste sur le travail à faire ; – ne doivent pas être trop nombreux, mais doivent donner seulement l’information utile pour préciser l’usinage.

GAMME D’USINAGE

Colonne 1 : Identification des opérations d’usinage en ordre logique

Colonne 2 : Travail à effectuer (ou autres remarques parfois) Colonne 3 : Liste de l’équipement requis pour effectuer le travail

©

International inc.

Nom du projet :

Par :

Numéro de la pièce :

Date :

Matériau à usiner :

Numéro de programme :

Numéro de l’opération

Description de l’opération

Machines, appareils de montage, outils de coupe, instruments de mesure, plaquettes, etc.

Numéro de l’outil

Bloc d’identification Vitesse de Avance rotation ou de coupe

Colonnes 5 et 6 : Vitesses et avances recommandées pour le réglage de la machine

Colonne 4 : Classification des outils par numéros

Usinage des pièces

Fiche 3.E.1 2/2

MODULE

3

3.E Lecture d’une gamme d’usinage ANALYSE D’USINAGE Autre modèle québécois GAMME D’USINAGE No :

Nom du projet : No :

Pièce : Phase S-ph. Opér.

Désignation des phases Description de l’opération

Dessin no : Machines-outils, accessoires, appareils de montage et instruments de mesure

Date : Durée : (Vc) ou tr/min

Avance

Par : Matériau : Croquis de la pièce, du montage, etc. (au besoin)

©

International inc.

©

International inc. année

/

tr/min

mois

av.

/ jour

Page :

Croquis au besoin

No du dessin :

de

Colonne 7, croquis : Servent à éclairer davantage les machinistes sur le travail à faire. Ils ne doivent pas être trop nombreux et doivent fournir seulement l’information utile pour préciser l’usinage.


Colonnes 5 et 6 : Permettent d’inscrire la rotation par minute et l’avance à laquelle il faudra régler la machine.

Colonne 4 : Permet de faire la liste des appareils de montage, des outils, des accessoires de travail et des instruments de mesure.

Date :

Appareils de montage, outils, accessoires et instruments de mesure

Nom de la pièce :

Colonne 2 : Indique le nom de la machine ou du poste de travail où sera effectuée la tâche.

Description de l’opération et remarques

Usinage des pièces

Colonne 3 : Décrit brièvement le travail à faire. On peut également inscrire des remarques. Ex. : Attention à la déformation de la pièce lors du serrage.

Colonne 1 : Identifie les phases, les sous-phases et les opérations en ordre logique (principale différence par rapport au modèle québécois).

Machines Appareils

Nom du projet :

3

Par :

Phase Sous-phase Opération

FICHE D’USINAGE

MODULE

Fiche 3.E.2

1/2

MODÈLE FRANÇAIS DE GAMME D’USINAGE

Machines Appareils

Description de l'opération et remarques

Date :


Nom de la pièce :

Nom du projet :

année

/

tr/min

mois

av.

/

jour

Page :

Croquis au besoin

No du dessin :

de

2/2

Par :

Phase S-phase Opération

FICHE D'USINAGE

Fiche 3.E.2


Usinage des pièces MODULE

3

MODÈLE FRANÇAIS DE GAMME D’USINAGE

©

International inc.

©

International inc.

Module 1


Module 2


Module 3

Usinage des pièces

Module 4



MODULE

4

Planification de l’usinage d’une pièce Index du contenu

Fiche Page

Référentiels de positionnement des pièces................................................. 4.A Lunettes et mandrins de montage................................................................. 4.A.1 (1/2) Lunettes de tour..........................................................................................4.A.1 (1/2) Montages avec mandrins à trois mors (exemples).......................................... 4.A.1 (2/2) Montage par bridage sur table..................................................................... 4.A.2 (1/4) Types de brides, de cales et autres accessoires de bridage............................. 4.A.2 (2/4) Surfaçage et fraisage...................................................................................4.A.2 (2/4) Surfaçage................................................................................................. 4.A.2 (2/4) Fraisage d’un épaulement........................................................................... 4.A.2 (3/4) Fraisage en plongée (trois méthodes)........................................................... 4.A.2 (3/4) Fraisage de contours (détournage)............................................................... 4.A.2 (3/4) Fraisage des cavités (détournage intérieur)................................................... 4.A.2 (3/4) Détermination de surfaces d’appui............................................................ 4.B Surfaces d’appui...........................................................................................4.B.1 (1/2) Symbolisation technologique des types de positionnement et de serrage..........4.B.1 (1/2) Exemple concret de la façon dont s’effectue le positionnement isostatique d’une pièce dans un appareil de montage comme un étau.............................4.B.1 (2/2) Surfaces de référence.................................................................................. 4.B.1 (2/2) Usinabilité des matériaux........................................................................... 4.C Aciers à outils.............................................................................................. 4.C.1 (1/4) Usinabilité des aciers à outils....................................................................... 4.C.1 (1/4) Aciers inoxydables....................................................................................... 4.C.1 (2/4) Applications des aciers inoxydables austénitiques...........................................4.C.1 (2/4) Applications des aciers inoxydables ferritiques...............................................4.C.1 (2/4) Usinabilité des aciers inoxydables.................................................................4.C.1 (2/4) Aciers alliés................................................................................................. 4.C.1 (3/4) Usinabilité des aciers alliés...........................................................................4.C.1 (3/4) Aciers doux................................................................................................. 4.C.1 (4/4) Usinabilité des aciers doux...........................................................................4.C.1 (4/4) Usinabilité des aciers demi-durs...................................................................4.C.1 (4/4) Angles de coupe.......................................................................................... 4.D Outils de coupe en acier rapide.................................................................... 4.D.1 (1/4) Parties d’un outil de coupe.......................................................................... 4.D.1 (1/4) Angles d’affûtage....................................................................................... 4.D.1 (2/4) Affûtage d’un outil en acier rapide................................................................ 4.D.1 (3/4) Ordre de meulage d’un outli tout usagé à partir d’un barreau en acier rapide au cobalt (HSS)....................................................................4.D.1 (3/4) Efforts de coupe............................................................................................4.E Calcul de la puissance de la machine (HP) nécessaire en tournage..................4.E.1 (1/2) Calcul de la puissance de la machine (HP) nécessaire en fraisage....................4.E.1 (2/2) ©

International inc.


MODULE

4

Index du contenu

Paramètres de coupe...................................................................................4.F Vitesses de coupe recommandées pour le tournage........................................ 4.F.1 (1/6) Vitesse de rotation (tournage)........................................................................ 4.F.1 (1/6) Paramètres d’usinage des plastiques (tournage et perçage).............................. 4.F.1 (2/6) Avances recommandées pour le tournage...................................................... 4.F.1 (3/6) Paramètres de coupe en fraisage................................................................... 4.F.1 (4/6) Vitesses de coupe et d’avance recommandées pour le fraisage........................ 4.F.1 (5/6) Élaboration d’une gamme d’usinage.........................................................4.G Étapes d’usinage d’une pièce prismatique tenue en étau................................ 4.G.1 (1/4)

©

International inc.

MODULE

4

Planification de l’usinage d’une pièce 4.A Référentiels de positionnement des pièces

Fiche 4.A.1 1/2

LUNETTES ET MANDRINS DE MONTAGE

Lunettes de tour –– Sont utilisées sur le tour pour supporter les longues pièces au cours du tournage, les empêchant ainsi de fléchir sous la pression de l’outil. –– Sont désignées selon leur fonction : lunette à suivre et lunette fixe.

Lunette à suivre –– Supporte de longues pièces de petit diamètre et suit l’outil pendant la coupe longitudinale. –– Est fixée à la selle du chariot traînard.

Vis de blocage

Lunette fixe –– Utilisée pour supporter l’extrémité libre d’une pièce tenue dans un mandrin. –– S’appuie sur les glissières qui assurent son centrage sur l’axe du tour et peut être bloquée à n’importe quel point du banc.

Vis de blocage

Vis de réglage

©

International inc.

Fiche 4.A.1 2/2


MODULE

4

4.A Référentiels de positionnement des pièces LUNETTES ET MANDRINS DE MONTAGE

Montages avec mandrins à trois mors (exemples) Mandrin à trois mors (deux mors en appui et un en serrage) Prise

Mandrin à trois mors Prise extérieure 1

Repérage isostatique

Pièce 1

5

4

2 3


4 2 3 Appui sur les mors Mors à l’endroit

5 Appui sur le mandrin Mors à l’endroit

Prise extérieure, mors à l’endroit, appui sur les mors

Prise extérieure, mors à l’endroit, appui sur le mandrin

Mandrin à trois mors

Mandrin à trois mors Appui sur les mors Pièce


1

Prise extérieure Pièce

4

Prise intérieure

5

2 3

2 3 Appui sur les mors

Mors à l’endroit

54 5 4

Mors à l’envers Prise extérieure, mors à l’envers, appui sur les mors

Prise intérieure, mors à l’endroit, appui sur les mors

Contre-mors


1

Mors mou

1 5

Pièce


2 3 4

Mandrin à trois mors Pièce en reprise à l’aide de mors mous

Note : La dimension des mandrins à trois mors varie en fonction de la dimension de la machine sur laquelle on les utilise. ©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.A.2 1/4

4.A Référentiels de positionnement des pièces

MONTAGE PAR BRIDAGE SUR TABLE Goujon fileté

Le montage par bridage sur table consiste à serrer la pièce à l’aide de brides placées vis-à-vis des appuis. Le serrage est assuré par un écrou en T dans lequel s’insère un goujon fileté; un écrou de serrage prend place à l’autre extrémité du goujon. On emploie également des boulons en T au lieu de l’écrou et du goujon.

Écrou de serrage Bride

Rondelle

Cale (légèrement plus épaisse que la pièce)

Pièce

Les dimensions des brides et des goujons filetés doivent être proportionnelles aux efforts de serrage requis pour immobiliser adéquatement la pièce, sans la déformer d’aucune façon. Table

Dans ce type de montage, la pièce peut s’appuyer directement sur la table de la fraiseuse et être positionnée à l’aide de butées insérées dans les rainures de la table…

Écrou en T Rainure calibrée

Butée

Pièce

Table

... la pièce peut aussi être posée sur des cales parallèles...

Serrage

Appui (butée)

Pièce Cales parallèles Table

... sur un bloc en V

Pièce

Bloc en V

Table

... ou sur des vérins.

Pièce

Vérin

Table

©

International inc.


Fiche 4.A.2 2/4

MODULE

4

4.A Référentiels de positionnement des pièces MONTAGE PAR BRIDAGE SUR TABLE

Types de brides, de cales et autres accessoires de bridage Pièce

Cale

Cale étagée

Pièce

Cale étagée

Cale crénelée Pièce

Pièce

Cale crénelée

Pièce

Cale réglable par une vis Bride courbée

Pièce

Pièce

Vérin employé comme cale

Vérin cale

Pièce

Vérin appui-pièce Pièce

SURFAÇAGE ET FRAISAGE 4 po

Surfaçage

24 po

© Kennametal

–– Pour surfacer une pièce, utiliser une fraise d’un diamètre plus grand que la dimension de la pièce à surfacer. –– Pour les grandes pièces, effectuer un nombre de coupes permettant de prendre moins de 70 % du diamètre de la fraise à chacune des passes. –– Si la fraiseuse est munie d’un dispositif de reprise du jeu, placer la fraise de telle sorte qu’elle travaille légèrement en avalant. Prendre soin de bloquer les mouvements (axes) non utilisés.

8 po 6 po

de la fraise

de la fraise

©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.A.2 3/4


SURFAÇAGE ET FRAISAGE

Fraisage d’un épaulement

Fraise

Il est possible de réaliser le fraisage d’un épaulement en fraisage de face (en bout) ou en fraisage de profil. Généralement, on réalise le travail d’ébauche à l’aide de passes successives en fraisage en bout. On peut ensuite effectuer une passe de finition au fond de la pièce et sur ses parois pour enlever les marques laissées par les passes de dégrossissage en fraisage de profil. Ici aussi, prendre soin de bloquer les mouvements non utilisés.

Passe 1 Passe 2 Passe 3

Fraisage en plongée (trois méthodes) Méthode 1 : –– Faire plonger la fraise à une certaine profondeur de passe et exécuter la coupe. –– Répéter l’opération en fonction du nombre de passes de dégrossissage à effectuer. –– Régler la passe de finition, qui peut être réalisée au fond de la pièce et sur les parois au besoin. Méthode 2 (surtout pour les fraiseuses à commande numérique) : –– Réaliser une pénétration oblique en coordonnant le déplacement longitudinal et la pénétration verticale. –– Réaliser les passes d’ébauche successivement, puis la passe de finition. Méthode 3 : –– Réaliser tout le travail de dégrossissage en plongée. –– Réaliser ensuite la ou les passes de finition. À noter que tous les travaux d’usinage réalisés en plongée nécessitent l’usage d’une fraise à défoncer généralement à deux, trois ou quatre lèvres de coupe. Il faut bloquer les mouvements non utilisés.

Pénétration verticale

Pénétration oblique Fraise Avance

Dégrossissage en plongée

Fraisage de contours (détournage) L’usinage du contour d’une pièce est généralement réalisé sans déplacement de la pièce. Chacune des faces usinées est en quelque sorte un épaulement. Il s’agit alors d’un fraisage de profil. Si la pièce est déplacée pour l’usinage de chacun des côtés, le travail de fraisage devient une opération de surfaçage.

Pièce

Fraise

Fraisage des cavités (détournage intérieur) Pour fraiser une cavité, utiliser l’une des méthodes de travail en plongée. Réaliser ensuite une passe de finition au fond et sur les parois de la cavité.

©

International inc.

Fiche 4.A.2 4/4


MODULE

4


NOTES

©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.B.1 1/2

4.B Détermination de surfaces d’appui

SURFACES D’APPUI Appui secondaire (2)

Les déplacements de la pièce en translation et en rotation sont éliminés d’abord par trois appuis primaires (trois points d’appui sous la pièce), puis par deux appuis secondaires (deux butées à l’arrière de la pièce) et par un appui tertiaire (une butée à un bout de la pièce).

Appui tertiaire (1)

Surface tertiaire

Appui primaire (3)

Appareil de montage

SYMBOLISATION TECHNOLOGIQUE DES TYPES DE POSITIONNEMENT ET DE SERRAGE Symbolisation de l’état de surface de la pièce

Symbolisation des éléments d’appui et de serrage

Description

Type de système

Surface usinée

Un seul trait

Tête de flèche noire

Surface brute

Trait double

Système d’appui de la pièce Système de serrage de la pièce

Tête de flèche blanche

État de la surface

Symbole

Symbole

Principaux symboles technologiques Symbole

Signification Appui de pièce représenté selon le plan de référence Pointe (appareil diviseur)

Appui

Appui

Serrage

Système de serrage (bride, étau, dispositif de serrage rétractable)

Serrage

Système de serrage concentrique (« trois mors », mandrin de reprise)

Serrage

Système d’appui ou de serrage réglable (vis d’appui, vérin)

ou Appui

Note : Les systèmes de serrage peuvent être utilisés comme appuis.

©

International inc.

Description

Fiche 4.B.1 2/2


MODULE

4


SYMBOLISATION TECHNOLOGIQUE DES TYPES DE POSITIONNEMENT ET DE SERRAGE Appui fixe (3)

4

5

Exemple d’utilisation des symboles technologiques

2 6 Appui-plan (3)

3

1 Bride de serrage (2)

Pièce retenue à l’aide d’appuis fixes et de brides de serrage 6

Pièce

Butée

Exemple concret de la façon dont s’effectue le positionnement isostatique d’une pièce dans un appareil de montage comme un étau

4

Étau

Le fond de l’étau ou les cales parallèles situées sous la pièce sont les points d’appui primaires. Le mors fixe de l’étau correspond aux deux appuis secondaires. Si l’étau possède une butée, cette dernière est considérée comme l’appui tertiaire.

5

2 1

3

Repérage isostatique d’une pièce retenue par un étau Mâchoire fixe

Mâchoire moblie

La pièce est donc positionnée; il suffit de serrer l’étau pour fixer la pièce dans cette position. SURFACES DE RÉFÉRENCE Surface de référence : toute surface qui entre en contact avec une autre. Les surfaces de référence d’une pièce déterminent sa position par rapport à l’appareil de montage. Pour que cette position soit adéquate, il faut que toutes les surfaces de référence du porte-pièce se trouvent en contact avec les surfaces de référence de la pièce. C’est pourquoi toutes les surfaces de référence impliquées lors du montage doivent être très propres et ne présenter aucune marque ni bavure. Surface de référence de la table

Étau pneumatique

Surface de référence du porte-pièce sur la table

Surfaces de référence de la pièce

Surfaces de référence du porte-pièce

L’appareil de montage utilisé doit convenir à l’état de la surface des pièces (brutes ou usinées) et permettre l’usinage de toutes les surfaces associées avant le démontage de façon à éviter la manipulation inutile des pièces. Surfaces associées : toutes surfaces que l’on peut usiner sans avoir à démonter la pièce. ©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.C.1 1/4

4.C Usinabilité des matériaux

ACIERS À OUTILS Compositions (%) Types d’aciers à outils

Exemples d’applications

C

Mn

Cr

V

W

Mo

Co

Divers

– –

– –

– 0,25

– –

– –

– –

– –

Aciers trempant à l’eau (W) W1 W2

Outils à main Outils pour le travail du bois Outils pour le travail à froid

0,6 à 1,40 0,6 à 1,40

Aciers résistant aux chocs (S) S1 S5

Lames de cisailles hydrauliques, outils pneumatiques, poinçons et matrices

0,05 0,55

– 0,8

1,5 –

2,5 –

– –

– 0,4

– –

– 2,0 SI

Aciers trempant à l’huile (O) O1 O2

Outils de coupe, scies, poinçons, matrices, rasoirs

0,90 0,90

1,0 1,6

0,5 –

– –

0,5 –

– –

– –

– –

Aciers trempant à l’air (A) A2 A4

Essieux, cames, pièces forgées, cylindres de laminoirs

1,0 1,0

– 2,0

5,0 1,0

– –

– –

1,0 1,0

– –

– –

Roulements à billes, bielles, ressorts, lames de cisailles, matrices d’estampage, calibres

1,5 2,25

– –

12,0 12,0

– –

1,0 –

1,0 1,0

– –

– –

Coquilles de coulées, matrices d’estampage, poinçons, bielles

0,40 0,35 0,60

– – –

3,25 3,5 4,0

0,4 – 2,0

– 9,0 –

2,5 – 8,0

– – –

– – –

Aciers à coupe rapide au W (T) T1 T6

Outils de tours et de fraiseuses, forets, alésoirs, tarauds, filières

0,75 0,80

– –

4,0 4,5

1,0 1,5

18,0 20,0

– –

– 12,0

– –

Aciers à coupe rapide au Mo (M) M1 M2 M30

Outils de machine, outils à haute résistance à l’usure

Aciers pour moules à plastique (P) P2 P3

0,80 0,90 0,80

– – –

4,1 4,0 2,0

1,0 2,0 1,25

1,5 6,0 2,0

8,0 2,5 8,0

– – 5,0

– – –

Moules d’injection pour matières plastiques

0,07 0,10

– –

2,0 2,6

– –

– –

0,20 –

– –

0,5 Ni 1,25 Ni

Aciers pour travail à froid (O, A, D)

Aciers au carbone et au chrome (D) D2 D3 Aciers pour travail à chaud (H) H10 H21 H42

Symboles chimiques :

C: Cr : Mn : Mo : Ni :

carbone chrome manganèse molybdène nickel

Co : V: W: Si :

cobalt vanadium tungstène silicium

Usinabilité des aciers à outils Elle est généralement satisfaisante si la pièce est travaillée avant le traitement thermique. Sinon, on rencontre des difficultés, car seuls les outils de coupe en céramique, en carbure solide (solid carbide) ou les plaquettes d’outils en cermet (combinaison céramique-métal) peuvent en faire l’usinage; toutefois, le coût en sera beaucoup plus élevé. Pour une facilité d’usinage optimale, les tableaux de spécifications des fabricants d’outils de coupe sont utilisés dans le choix des vitesses de coupe à adopter. Selon les éléments d’alliages contenus dans chaque type d’acier, il peut être utile de savoir, par exemple, que le carbone, le silicium, le manganèse, le chrome et le tungstène réduisent l’usinabilité, tandis que le molybdène, le phosphore, le plomb et le soufre la facilitent.

©

International inc.

Fiche 4.C.1 2/4


MODULE

4

4.C Usinabilité des matériaux ACIERS INOXYDABLES

Applications des aciers inoxydables austénitiques Grade AISI

Caractéristiques


Nuance 302

Excellente résistance à la corrosion

Une nuance tout usage pour produits alimentaires, laitiers et chimiques, et pour garnitures architecturales

Nuance 304

La teneur en carbone est limitée à 0,08 maximum.

Pour applications semblables à la nuance 302, mais offrant une résistance supérieure à la corrosion aux surfaces touchées par la soudure.

Nuance 321

Résistance à la corrosion semblable, en général, aux nuances 302 et 304. Des additifs stabilisateurs l’immunisent contre la corrosion sur les surfaces affectées par la chaleur.

Pour des températures élevées, 800 à 1 600 °F, et dans des conditions rigoureuses de corrosion où les montages soudés ne peuvent pas être recuits par la suite.

Nuance 316

Résistance exceptionnelle à la corrosion Résistance au fluage améliorée

Conditions rigoureuses de corrosion, spécialement celles comprenant l’espèce corrodante.

Nuance 303

Écorchures et grippage diminués Usinage grandement amélioré

Engrenages, soupapes, boulons, vis et autres produits usinés

Nuance 309

Résistance exceptionnelle à la tension, à des températures élevées

Pour être mis en service à des températures allant jusqu’à 1 900 °F

Nuance 310

Résistance supérieure à l’oxydation

Pour être mis en service à des températures très élevées

Nuance 347

Données provenant de Drummond McCall

Applications des aciers inoxydables ferritiques Grade AISI

Caractéristiques


Nuance 430

Bonne résistance à la corrosion

Pièces automotrices et garniture architecturale intérieure; quelques applications chimiques spécifiques

Nuance 446

Étirage ou estampage médiocre, pas recommandé pour emboutissage profond, excellente résistance à l’écaillage

Principalement employé à des températures élevées allant jusqu’à 2 000 °F, pour pièces statiques non exposées à une haute tension.

Nuance 410

Un acier martensitique renforcé par traitement thermique et trempe conventionnels

Pièces mécaniques à embrayage telles que tiges de pompe et soupapes

Nuance 403

Même composition de base que nuance 410

Analyse modifiée convenant aux aubes pour turbine et autres applications semblables.

Nuance 405

Même composition de base que nuance 410

Analyse modifiée pour applications exigeant de la soudure sur place et lorsque la trempe à l’air ne peut pas être rectifiée par traitement thermique.

Nuance 501

Durci par la soudure, doit être recuit pour reprendre sa malléabilité.

Employé dans les industries du pétrole pour sa solidité et sa résistance à la corrosion et à l’oxydation à des températures légèrement élevées.

Nuance 502

Même composition de base que nuance 501 régulière

Analyse modifiée, réduit la tendance au durcissement par soudure.

Données provenant de Drummond McCall

Usinabilité des aciers inoxydables L’usinabilité de ces aciers est variable, les nuances ferritiques et martensitiques étant à cet égard plus faciles à travailler que les nuances austénitiques. Problèmes courants que soulèvent certains aciers inoxydables : tendance au collage sur l’arête de coupe en carbure, écrouissage à froid (déformation plastique du métal) et détachement des copeaux. Il est aussi possible de recourir au recuit pour améliorer l’usinabilité de ces aciers. Toutefois, certains types comportent en outre des additifs qui en facilitent précisément l’usinage.

©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.C.1 3/4

4.C Usinabilité des matériaux

ACIERS ALLIÉS Exemples d’applications

Catégories d’aciers alliés Aciers au nickel – Nickel 3,50 % – Nickel 5,00 %

Vilebrequins, bielles, essieux

Aciers au nickel-chrome – Nickel 0,70 % – Nickel 1,25 % – Nickel 1,75 % – Nickel 3,50 %

Chrome Chrome Chrome Chrome

0,70 % 0,60 % 1,00 % 1,50 %

Aciers au molybdène – Chrome-molybdène – Nickel-chrome-molybdène – Nickel 1,65 % – Nickel 3,25 %

Molybdène Molybdène

0,25 % 0,25 %

Roues d’engrenages, chaînes, goujons, vis, arbres

Essieux, cames, pièces forgées

Aciers au chrome – À faible teneur – À moyenne teneur

Roulements à billes, bielles, ressorts

Aciers nickel-chrome-molybdène

Instruments médicaux

Usinabilité des aciers alliés Sur le plan de l’usinage, la plupart des aciers alliés peuvent être travaillés de manière satisfaisante. Cette usinabilité est en étroite relation avec la dureté. Les aciers alliés trempés à haute teneur en alliages accusent une baisse d’usinabilité d’autant plus grande que leur dureté est élevée. Seuls les outils de coupe en céramique, en carbure solide ou en cermet permettent l’usinage, à moins de pratiquer un recuit sur la pièce, ce qui permettra l’usinage avec des outils au carbure. Si l’usinage doit comporter un grand nombre de phases, des tensions internes peuvent se développer dans la pièce. Il serait donc préférable de pratiquer un recuit préalablement à la trempe. NOTES

©

International inc.

Fiche 4.C.1 4/4


MODULE

4

4.C Usinabilité des matériaux ACIERS DOUX

–– Métal le plus universel et le plus largement utilisé dans l’industrie de transformation des métaux, où il sert à la fabrication d’une multitude de pièces. –– Il constitue environ 85 % de la production d’acier. –– À cause de leur faible teneur en carbone, les aciers doux ne peuvent être trempés tels quels par traitement thermique. En revanche, ils peuvent être cémentés dans le but d’augmenter la quantité de carbone en surface ; c’est pour cette raison que l’acier doux est parfois appelé acier de cémentation. L’épaisseur de la couche cémentée est habituellement inférieure à 1,2 mm. Après la cémentation, les pièces peuvent alors être trempées afin de provoquer un durcissement structural en surface. Seule la surface pénétrée de carbone subira cette transformation. Cette formule est utilisée lorsqu’on désire à la fois une surface dure et résistante à l’usure et un noyau tenace. –– Les aciers doux sont surtout choisis pour leur malléabilité à froid (ex. : pour carrosseries d’automobiles, lampes, carters et autres pièces profondément embouties (compression d’une pièce de métal pour lui donner une forme déterminée)). –– Les aciers demi-durs se trempent par traitement thermique, mais ici également, on a recours, dans certains cas, à la cémentation. Ils constituent une part très importante des métaux utilisés dans l’industrie de transformation. On s’en sert largement comme aciers d’usage général dans l’industrie mécanique et la construction : engrenages, tôles, éléments préfabriqués, ressorts, pièces de moteurs, axes, pièces forgées, tubes, fils, etc.

Usinabilité des aciers doux Elle est généralement bonne. L’usinage en passes légères, où l’arête de coupe ne pénètre pas au-delà de la couche cémentée plus dure, peut toutefois entraîner quelques difficultés. Ces aciers posent assez fréquemment des problèmes concernant le détachement des copeaux et du collage du métal travaillé sur l’arête de coupe de l’outil. On règle généralement le problème en élevant la vitesse de coupe. La chaleur de l’arête augmente et les copeaux ne collent plus.

Usinabilité des aciers demi-durs Elle décroît en fonction de leur dureté un peu plus élevée. Cependant, aucun problème particulier ne survient lors de l’usinage. Cette dureté plus élevée contribue par le fait même à éviter le collage du métal sur l’arête de coupe, contrairement à l’acier doux.

NOTES

©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.D.1 1/4

4.D Angles de coupe

OUTILS DE COUPE EN ACIER RAPIDE Lorsqu’on débute en tournage, il est recommandé d’utiliser des outils de coupe en acier rapide puisqu’ils nécessitent des vitesses plus lentes et génèrent des pressions de coupe moins importantes. Une fois qu’on est plus familier avec la machine, on peut usiner à l’aide d’outils plus performants, comme des outils à plaquette en carbure.

L’outil de coupe sert à enlever du matériau d’une pièce à usiner. Il est fait d’un alliage plus dur que le métal à usiner. Pour effectuer des coupes de qualité, on doit faire en sorte que le tranchant de l’outil ait une arête vive.

Dessus

Parties d’un outil de coupe –– Corps : la section du corps de l’outil est généralement de forme carrée. L’acier rapide qui le compose est un alliage de tungstène, de chrome et de vanadium. Cette partie sert à retenir l’outil dans le porte-outil. –– Pente latérale : partie située sur le bout, dans le prolongement du tranchant de l’outil. Sert au dégagement des copeaux. La pente peut être arrière. –– Dépouilles : sont situées sur les parties frontale et latérale de l’outil, et sont façonnées à la meule. –– Tranchant : partie active de l’outil, soit celle qui taille le métal. –– Nez : la forme arrondie du nez produit une meilleure finition de la surface usinée de la pièce. Toutefois, un rayon plus grand augmente le risque de vibration.

Pente arrière latérale

Tranchant Rayon du nez

Dépouille latérale Dépouille frontale Dégagement frontal Angle de pointe Dessus Angle d’attaque

Pente latérale

Pente arrière

Angle de coupe

Face Profil gauche

Dépouille latérale

Dépouille frontale

Outil Sens de rotation Porte-outil Corps de l’outil Cales d’épaisseur

Axe de la pièce

Partie supérieure du chariot porte-outil

Support d’outil

Outils montés dans un porte-outil Outil façonné à la meule ©

International inc.


Fiche 4.D.1 2/4

MODULE

4

4.D Angles de coupe OUTILS DE COUPE EN ACIER RAPIDE

Angles d’affûtage Angle de pointe : Angle formé par le tranchant et l’arête frontale. La valeur de cet angle augmente avec la dureté du métal à usiner. Angles d’attaque : Un angle d’attaque favorise la libération du copeau en s’éloignant de la surface finie de la pièce, tout en conservant un montage à angle droit (90°) de l’outil par rapport à l’axe de la pièce.

L’angle de dégagement frontal libère le bout de l’outil de la pièce, réduisant ainsi les risques de vibration.

Angle de dégagement frontal

Pièce Angle droit du porte-outil (90°) Copeau

Outil Porte-outil Angle d’attaque

Outil Angle d’attaque Angle de dégagement frontal et angle d’attaque

Angles de pente : L’angle de pente arrière facilite le dégagement du copeau vers l’arrière, c’est-à-dire vers le corps de l’outil. Copeau

L’angle de pente latéral facilite le dégagement du copeau vers le côté de l’outil opposé au tranchant. Copeau

Pièce Angle de pente latéral Angle de pente arrière

Section de l’outil Pièce

Angle de pente arrière

Angle de pente latéral

Angles de dépouille : L’angle de dépouille latéral facilite la pénétration du tranchant de l’outil dans la pièce et empêche le frottement du côté de l’outil sur la surface de la pièce.

L’angle de dépouille frontal empêche le frottement du bout de l’outil sur la surface de la pièce.

Angle de dépouille frontal Angle de dépouille latéral Angle de dépouille latéral

Angle de dépouille frontal

©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.D.1 3/4

4.D Angles de coupe

AFFÛTAGE D’UN OUTIL EN ACIER RAPIDE L’affûtage consiste à meuler les angles de dégagement frontal et latéral, les angles de dépouille frontal et latéral et les angles de pente frontal et latéral. La valeur de ces angles varie selon le matériau à usiner, mais aussi en fonction du travail à réaliser (ébauche ou finition et direction de coupe , , , ). ANGLES D’AFFÛTAGE (EN DEGRÉS) Matériaux à usiner

Dépouille latérale (no 1)

Dépouille frontale (no 2)

Pente latérale (no 3*)

Pente arrière (no 4*)

10 à 12

8

12 à 18

8 à 15

Acier à outils

10

8

12

8

Acier inoxydable

10

8

12 à 20

8

Aluminium

12

8 à 10

15

35

Bronze

10

8

5 à –4

0

Cuivre

12

10

20

16

Fonte

10

8

12

5

Laiton

10

6à8

5 à –4

0

Acier d’usinage

No 3 et no 4 : en même temps Note : La pente arrière est facultative, car un réaffûtage modifie la hauteur de la pointe de l’outil.

Ordre de meulage d’un outil tout usage à partir d’un barreau en acier rapide au cobalt (HSS)

2 1/2 à 6 po

N° 3 Pente latérale 12° (pas de pente arrière) N° 2 Dépouille frontale 8° et dégagement frontal 12° N° 1 Dépouille latérale 10° (pas d’angle d’attaque)

©

International inc.

N° 4 Rayon N° 5 Rainure brise-copeaux

1/8 à 1 po

Fiche 4.D.1 4/4


MODULE

4

4.D Angles de coupe

NOTES

©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.E.1 1/2

4.E Efforts de coupe

CALCUL DE LA PUISSANCE DE LA MACHINE (HP) NÉCESSAIRE EN TOURNAGE Facteur « HP »

Classe A

Facteur « HP »

Classe B

Facteur « HP »

Classe C

7,5

B-1112

9

A. inox. 416

8

C-1040

7,5

B-1118

8

C-1015 tube

8

C-1045

Bronze phos. 64

8

C-1010 tube

8

C-1050

8

C-1019

9

A-4140

8

C-1020

9

A-4150

8

C-1137

9

A-4340

8

C-1141

9

A-4615

7,5

Laiton naval 73

9

A. inox. 302

7,5

Bronze tobin

9

A. inox. 304

5,5

Fonte malléable

3

Facteur « HP »

Classe D

Facteur « HP »

Classe E

7,5

Bronze alu. 68

6

Fonte

6

Fer malléable

Facteur « HP »

Classe F

9

E-3310

10

C-1070

3

Aluminium

9

E-4160

10

C-1090

3

Laiton

9

Acier coulé

10

E-52100

9,5

A. inox. 440C

14,2

Monel (alliage nickel-cuivre)

Formule :

HP = prof. de coupe × avance × vitesse de coupe × facteur « HP »

Exemple :

Acier doux Avance : 0,010 po/tr

VC : 600 pi/min Facteur « HP » : 8

Prof. coupe : 0,200 po

HP = 0,200 × 0,010 × 600 × 8 = 9,6 HP Pour vérifier si la machine peut travailler en continu avec cette coupe, voir la fiche de puissance sur celle-ci.

NOTES

©

International inc.


Fiche 4.E.1 2/2

MODULE

4


CALCUL DE LA PUISSANCE DE LA MACHINE (HP) NÉCESSAIRE EN FRAISAGE Pour le fraisage, l’information est légèrement différente. Le facteur d’usinabilité (K) sert à calculer la puissance théorique (valeur HPc). D’abord, calculer la puissance (HPc) selon la formule présentée. Ensuite, déterminer le HP de la machine à l’aide du tableau n° 2 ci-dessous. Si on a besoin de connaître la puissance de la machine en kilowatts, transformer les dimensions métriques en dimensions impériales pour faciliter le calcul. Formules (po)

Tableau no 1 Matériau

K

Valeur HPc

HP machine

Aluminium

4,0+

1,20

3

Laiton mou

3,0

2,40

5

Laiton dur

2,0

3,90

7,5

Bronze dur

1,4

5,20

10

Bronze très dur

0,65

7,80

15

Fonte (0 à 200 HB)

1,75

12,00

20

Fonte (au-dessus 200 HB)

1,2

16,25

25

Fer malléable

1,5

21,00

30

Acier (100 HB)

1,4

30,00

40

Acier (150 HB)

1,0

40,00

50

Acier (200 HB)

0,85

Acier (250 HB)

0,83

Acier (300 HB)

0,80

Acier (400 HB)

0,65

pouce cube enlevé par minute

HPc =

Facteur K ou HPc = Prof. × Larg. × Av/min Facteur K (même formule en anglais) HPc = D × W × IPM Facteur K

Exemple : Surfacer acier 300 HB Prof. de coupe : 0,060 Largeur de coupe : 6 po Avance : 22 po/min Facteur K de 0,80 (voir tableau no 1) HPc = 0,06 × 6 × 22 0,80

= 9,9

Selon le tableau n 2 : Un HPc de 9,9 donne un HP de 20 pour la machine. o

Tableau no 2

Les formules et les données de ces tableaux sont présentées dans le système impérial. Les formules et les calculs du système métrique sont beaucoup plus complexes et plus difficiles à interpréter. Dans le cas où les données sont présentées dans le système métrique, il faut d’abord les transformer en mesures impériales avant d’effectuer les calculs. 1 HP = 0,745 7 kW Les appareils de montage doivent eux aussi satisfaire aux contraintes économiques. S’il faut fabriquer des appareils spéciaux (gabarits), il importe d’en évaluer le coût. Le dispositif de montage doit faciliter le changement des pièces, être rigide, empêcher le fléchissement de la pièce lors du passage de l’outil et en prévenir la déformation. En somme, il doit se révéler efficace et productif. Les porte-outils revêtent une importance capitale en production sérielle. Ils doivent permettre un réglage rapide et précis de chacun des outils. À cet égard, les porte-outils à changement rapide (ex. : CAPTOMC) sont les plus productifs. Les outils de coupe doivent aussi posséder des caractéristiques qui correspondent aux exigences des conditions de coupe économique (profondeur, nombre de passes, vitesse de rotation, avance). Les outils doivent résister à l’usure et se révéler productifs. Il est parfois préférable d’ajouter une opération pour protéger le taillant d’un outil de précision ou d’un outil de grande valeur.

©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.F.1 1/6

4.F Paramètres de coupe

VITESSES DE COUPE RECOMMANDÉES POUR LE TOURNAGE Vitesse de coupe : distance que parcourt la pointe d’un outil dans une minute. Système impérial : pieds par minute (pi/min) Système métrique : mètres par minute (m/min) Vitesses de coupe recommandées pour le tournage MATÉRIAU À USINER

FINITION HSS

SEMI-FINITION

Carbure

HSS

DÉGROSSISSAGE

Carbure

HSS

Carbure

pi/min m/min pi/min m/min pi/min m/min pi/min m/min pi/min m/min pi/min m/min Acier à faible teneur en carbone

95

29

750

229

95

29

650

198

85

26

500

152

Acier à moyenne teneur en carbone

75

23

700

213

75

23

600

183

65

20

475

145

Acier à haute teneur en carbone

55

17

675

206

55

17

575

175

45

14

475

145

Acier à outils

50

15

475

145

50

15

450

137

40

12

400

122

Acier inoxydable

55

17

375

114

55

17

375

114

45

14

375

114

Fonte grise

75

23

750

229

75

23

625

191

65

20

500

152

Alliages de cuivre

200

61

1 000

305

200

61

750

229

180

55

550

168

Aluminium

500

152

1 400

427

500

152

1 150

351

450

137

950

290

Note : Ces données sont une moyenne; à utiliser si les données précises du fabricant ne sont pas disponibles.

VITESSE DE ROTATION (TOURNAGE) La vitesse de rotation, exprimée en tours par minute, est calculée à l’aide des formules suivantes : Selon le système impérial N =

3,82 × VC (pi/min) D (po)

Selon le système métrique N =

318 × VC (m/min)

N : vitesse de rotation, en nombre de tours par minute VC : vitesse de coupe, en pi/min ou en m/min D : diamètre à usiner, en po ou en mm

©

International inc.

D (mm)

Fiche 4.F.1 2/6


MODULE

4


PARAMÈTRES D’USINAGE DES PLASTIQUES (TOURNAGE ET PERÇAGE)

Acryliques (ex. : ABS)

Nylon acétal

Polypropylène Polyéthylène

– po/min

300 à 600

500 à 700

300 à 450

– m/min

90 à 180

150 à 210

90 à 135

– po/min

200 à 400

180 à 450

200 à 600

– m/min

60 à 120

54 à 135

60 à 180

– po/rév

0,003 à 0,008

0,002 à 0,016

0,0015 à 0,004

– mm/rév

0,07 à 0,20

0,05 à 0,41

0,04 à 0,10

– po/rév

0,002 à 0,004

0,003 à 0,012

0,004 à 0,020

– mm/rév

0,05 à 0,10

0,01 à 0,30

0,10 à 0,50

Angles de dépouille des outils de tournage

10° à 20°

5° à 10°

15° à 25°

Angles de dépouille des forets

12° à 15°

10° à 15°

10° à 20°

Angles d'attaque en tournage

0° à –10°

5° à 10°

0° à 15°

Paramètres Vitesse de coupe en tournage

Vitesse de coupe en perçage

Avances en tournage

Avances en perçage

En tournage, il est préférable d'utiliser des outils en acier rapide avec de faibles avances. La production d'un copeau long en forme de spirale semblable à celui de l'aluminium indique une vitesse de coupe, une avance et une profondeur de coupe adéquates. En perçage, un copeau long, continu, mince et en forme de spirale indique une technique de perçage appropriée.

En tournage : des vitesses de coupe variant entre 250 et 500 pi/min (75 à 150 m/min) sont d’usage courant avec des outils de coupe en acier rapide, de même que des vitesses de coupe variant entre 500 et 1500 pi/min (150 à 450 m/min) sont utilisées avec des outils de coupe en carbure. Les avances varient de 0,002 à 0,016 po/rév (0,05 à 0,41 mm/rév). En perçage : les vitesses de coupe vont de 150 à 350 pi/min (45 à 105 m/min), avec des avances de 0,007 à 0,015 po/rév (0,18 à 0,40 mm/rév). Pour les angles de dégagement des outils, on devra les augmenter de l’ordre de 10° à 30° pour plusieurs matériaux plastiques, lesquels se déforment facilement lors de l’usinage et tendent à prendre de l’expansion légèrement. C’est pourquoi l’arête de coupe nécessite plus de dégagement qu’avec les métaux, pour prévenir l’expansion du matériel due à la chaleur développée au frottement. L’outil doit toujours rester bien affûté en tout temps pour favoriser un maximum de cisaillement et éviter l’échauffement. Un outil usé produira un échauffement et une fusion locale du plastique, ce qui rendra difficile le respect des tolérances d’usinage. L’usinage s’opère à sec, mais un jet d’air froid est fréquemment utilisé lorsqu’un fluide refroidisseur semble nécessaire.

©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.F.1 3/6


AVANCES RECOMMANDÉES POUR LE TOURNAGE Compte tenu de la variété de matériaux à usiner et de la variété de matériaux utilisés pour la fabrication des outils de coupe, il est recommandé d’utiliser les tableaux fournis par les fabricants, dont les données résultent de tests réalisés en usine. Le tableau ci-dessous tend à généraliser les applications relatives au tournage extérieur. Matériau à usiner

Finition – HSS

Semi-finition – HSS

po/tr*

mm/tr

po/tr

mm/tr

po/tr

mm/tr

Acier à faible teneur en carbone

0,003 – 0,010

0,07 – 0,25

0,008 – 0,015

0,20 – 0,38

0,010 – 0,020

0,25 –0 ,50

Acier à moyenne teneur en carbone

0,003 – 0,010

0,07 – 0,25

0,008 – 0,015

0,20 – 0,38

0,010 – 0,020

0,25 – 0,50

Acier à haute teneur en carbone

0,003 – 0,010

0,07 – 0,25

0,008 – 0,015

0,20 – 0,38

0,010 – 0,020

0,25 – 0,50

Acier à outils

0,003 – 0,010

0,07 – 0,25

0,008 – 0,015

0,20 – 0,38

0,010 – 0,020

0,25 – 0,50

Acier inoxydable

0,003 – 0,010

0,07 – 0,25

0,008 – 0,015

0,20 – 0,38

0,010 – 0,020

0,25 – 0,50

Fonte grise

0,005 – 0,012

0,12 – 0,30

0,010 – 0,020

0,25 – 0,50

0,015 – 0,025

0,38 – 0,63

Alliages de cuivre

0,003 – 0,010

0,07 – 0,25

0,010 – 0,020

0,25 – 0,50

0,015 – 0,025

0,38 – 0,63

Aluminium

0,005 – 0,008

0,12 – 0,20

0,010 – 0,020

0,25 – 0,50

0,015 – 0,030

0,38 – 0,76

Note : Ces données représentent une moyenne. À utiliser si les données précises du fabricant ne sont pas disponibles. *tr = rotation de la pièce

NOTES

©

Dégrossissage – HSS

International inc.


Fiche 4.F.1 4/6

MODULE

4

4.F Paramètres de coupe PARAMÈTRES DE COUPE EN FRAISAGE

La profondeur de coupe, l’avance et la vitesse de coupe constituent les paramètres de coupe en fraisage. Tous ces paramètres sont influencés par la capacité de la fraiseuse, la forme et la dimension de la pièce, de même que par la rigidité du montage. Avance et profondeur de passe Avance : se définit comme le déplacement de la pièce en mm ou en po. L’avance peut s’exprimer par dent (avance par dent), par tour (avance par tour) ou par minute. Elle dépend principalement : –– de la matière à usiner ; –– du matériau de fabrication de la fraise ; –– du type de fraise ; –– de la profondeur de passe ; –– de la rigidité ; –– du montage de la pièce. Avance de la table = avance par dent × nombre de dents de la fraise × r/min d’où : AV/T = av/d × r/min Profondeur de passe : dépend de la surépaisseur d’usinage, de la matière à usiner et de l’opération à effectuer (ébauche ou finition). La profondeur de chacune des passes tend à diminuer lorsque les dimensions et l’état de surface deviennent plus serrés. En dégrossissage, les profondeurs de passe et les avances utilisées sont importantes : le travail consiste à enlever le plus de matière possible en peu de temps. L’effort demandé à la machine est considérable; il faut tenir compte de la rigidité de la pièce et de la solidité du montage. Habituellement, on calcule le nombre de passes de dégrossissage à effectuer en divisant l’épaisseur à enlever (moins la passe de finition) par la profondeur de chacune des passes. En finition, on réduit de façon marquée l’avance et la profondeur de passe. Cependant, la profondeur ne devrait être inférieure à 0,5 mm (0,015 po), car une coupe trop mince provoque le glissement de la fraise sur la matière, ce qui endommage rapidement celle-ci. En ébauche, lorsque la capacité de la fraiseuse et la rigidité du montage le permettent, il est possible de choisir de bonnes profondeurs de coupe, ce qui limite cependant l’avance. Sur les fraiseuses de faible puissance, on arrive souvent à prolonger la durée de vie des plaquettes et de la fraise en réduisant la profondeur de passe et en augmentant l’avance. La partie A de la figure ci-dessous montre que le rayon et la forme de la plaquette jouent un rôle important en fini de surface et qu’ils influent sur les avances. La partie B montre que l’angle d’attaque de la plaquette affecte la profondeur de coupe. La profondeur de coupe maximale prise dans les meilleures conditions de coupe ne doit pas dépasser les deux tiers de la longueur de la plaquette. Cette longueur modifie la profondeur de coupe selon l’angle d’attaque de la plaquette. Toutefois, avec une plaquette à 45°, les vitesses d’avance sont beaucoup plus grandes. Sur des fraiseuses de plus faible puissance, on choisira plutôt de faibles profondeurs de passe et une avance correspondant au fini demandé sur le dessin de fabrication. Toutefois, la profondeur de passe ne doit pas être trop petite puisqu’un minimum de matière à usiner doit demeurer en contact avec l’outil pour lui permettre de couper la matière. A)

B) Profondeur de coupe = L 0

15

Fini de surface L

L Grand rayon L 30

Coin plat

0,86 × L

0,71 × L

© Kennametal

L

L

Petit rayon

0,96 × L 45

©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.F.1 5/6


PARAMÈTRES DE COUPE EN FRAISAGE Vitesse de coupe La vitesse de coupe dépend de la dureté des matériaux usinés. Les fabricants de fraises fournissent des tableaux de vitesses de coupe. Ces vitesses sont établies en fonction d’une durée de vie de l’outil, laquelle peut être augmentée ou réduite en réduisant ou en augmentant la vitesse de coupe. En finition, on obtiendra un meilleur fini de surface en augmentant la vitesse de coupe. VITESSES DE COUPE ET D’AVANCE RECOMMANDÉES POUR LE FRAISAGE

VC et AVANCES

ACIER 1020 80-90 A. à décolletage 110-125 A. Moy carb. 1045 40-70 A. OUTIL O1 P20 D2 32-65 60-80 FONTE (20-30-40) LAITON 100-200 BRONZE* 80-150 A. INOX.(201-303-304-310-316) 40-70 30-65 A. INOX. (403-410-416-420) ALUM. 200-250

70 90 60 40 60 80 65-120 32-56 24-52 160

* BRONZE : Il y a des matériaux (ALUMINIUM-BRONZE = 70) plus durs que d'autres. VC alésoir : VC perçage x 0,7 VC taraudage CNC : VC perçage x 0,25

F pour fraisage : tr/min x N x av/dent FL

VITESSE DE COUPE en pi/min BASE : Outil en HSS Fraisage / Tournage Perçage Dégrossir Finition

SURFAÇAGE 0,005 à 0,010 po/dent (0,13 à 0,25 mm/dent)

CONTOURNAGE av/dent en fraisage (base et tout mat'l **) Fraise en bout 4 lèvres ou 6 lèvres en HSS 3 mm 0,004) Conditions Ø 1/8 po 0,00015 (Ø (Ø 6 mm 0,010) Ø 1/4 po 0,0005 de base (Ø 10 mm 0,025) Ø 3/8 po 0,001 Ø (Ø 12 mm 0,040) Ø 1/2 po 0,0015 (Ø 20 mm 0,060) Ø 3/4 po 0,0025 (Ø 25 mm 0,075) Ø 1 po 0,003 Prof.= Ø

F pour perçage : tr/min x av/tr

Larg. coupe = Ø/2

Pour obtenir la VC en m/min, diviser par 3,25

Contournage av/dent en fraisage (base et mat'l**) Pour rainurage, même avance mais prof. de 1/8 po (3 mm)

(Vérifier selon le type d'enrobage: Coated carbide TiN (jaune) TiCN (bleu/gris) ou TiAlN)

tr/min = 4* x VC en pi/min tr/min = 318 x VC en m/min Ø Ø * (12 / ∏ = 3,82 au lieu de 4)

(1000 ÷ π = 318)

AVANCE POUR FORETS po/tr (mm/tr) po (mm) jusqu’à 1/8 (3 mm) : 0,001 à 0,002 (0,02 à 0,05) 1/8 à 1/4 (3 à 6.5) : 0,002 à 0,004 (0,05 à 0,10) 1/4 à 1/2 (6,5 à 13) : 0,004 à 0,007 (0,10 à 0,17) 1/2 à 1 (13 à 25) : 0,007 à 0,015 (0,17 à 0,38) 1 et + (25 et +) : 0,015 à 0,025 (0,38 à 0,65)

RUGOSITÉ (Ra) VS AVANCE / Tr (en tournage) 32 µpo 0,003 po/tr (8 µm

0,08 mm/tr)

R outil 63 µpo 0,006 po/tr (1,6 µm 0,16 mm/tr) 1/32 125 µpo 0,012 po/tr (3,2 µm 0,30 mm/tr) AVANCE / tr SUR UN TOUR Dégrossissage : R plaquette/2,5 Finition : R plaquette/4

RMS = 1,1 X AA

©

International inc.

AA = Ra

Augmenter av/dent si : P = Ø/2 : x 1,25 P = Ø/4 : x 1 ,5

Augmenter av/dent si : L. coupe = Ø/4 (x 1,1) L. coupe = Ø/8 (x 1,5) L. coupe = Ø/16 (x 2,25)

tournage et tr/min = 4 x VC en pi/min Pour perçage conventionnel Ø X Facteur selon le matériau de l'outil.

HSS au cobalt X 1,2 Exemple : VC alum. avec foret HSS cobalt HSS avec titane X 1,2 VC = 160 x 1,2 = 192 Carbure solide X 2,5 Carbure solide + enrobage X 3 Plaquette de carbure : X 4, X 5, X 6, X 7

F = tr/min x N x av/dent (avec facteur **)

Fraises à plaquettes

Prof. coupe : 0,200 po (5 mm) Ø 1/2 po 0,004 (Ø 12 mm 0,10) Ø 3/4 po 0,006 (Ø 20 mm 0,15) Ø 1 po 0,006 (Ø 25 mm 0,15)

RAINURAGE

Ø

(Réduire VC de 20 %)

av/dent en fraisage (Base et tout mat'l **) Fraise en bout 2 lèvres en HSS Ø 1/8 po 0,00025 (Ø 3 mm 0,006) (Ø 6 mm 0,025) Ø 1/4 po 0,001 (Ø 10 mm 0,05) Ø 3/8 po 0,002 (Ø 12 mm 0,07) Ø 1/2 po 0,003 (Ø 20 mm 0,10) Ø 3/4 po 0,004 Prof. = Ø/2 (Ø 25 mm 0,10) Ø 1 po 0,004 Prof. avec 4 lèvres = Ø/4 Pour le rainurage Augmenter av/dent si la prof (P ) : P = Ø /8 : x 1,5 P = Ø /4 : x 1,2 P=Ø : x 0,75 (= diminuer av/dent)

**

**Facteurs de correction de av/dent selon le matériau

Acier doux : x par 1 Acier à moyen carb.: x par 0,8 Acier à outil : x par 0,6 Acier inox. (300) : x par 0,7 Acier inox. (400) : x par 0,5 à 0,8 Aluminium : x par 1,5 Fonte, laiton, bronze : x par 0,8

Fiche 4.F.1 6/6


MODULE

4


NOTES

©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.G.1 1/4

4.G Élaboration d’une gamme d’usinage

ÉTAPES D’USINAGE D’UNE PIÈCE PRISMATIQUE TENUE EN ÉTAU Pour fraiser une pièce à l’équerre dont tous les côtés doivent être parallèles, il est très important de suivre un ordre d’usinage bien défini : Fraisage d’un parallélépipède 1. S’assurer que la tête de la fraiseuse est bien perpendiculaire au plan de la table. 2. S’assurer que l’étau est bien aligné avec les mouvements de la table. 3. Ébavurer toutes les arêtes laissées sur la pièce.

Pièce prismatique à côtés parallèles 4. Monter la pièce en étau sur une ou deux cales parallèles. Utiliser d’abord une grande surface de référence. 5. Fraiser la surface 1. Prendre une ou des coupes au maximum à la demie de la mesure finale. Fraise

Mors fixe

Mors mobile Étau Parallèles 6. Ébavurer soigneusement les arêtes de la surface usinée. S’il y a présence de bavures, il sera impossible d’obtenir des surfaces usinées à l’équerre, comme celles montrées à l’étape 5.

Bavures 7. Nettoyer l’étau et la pièce. 8. Positionner la surface usinée 1 sur le mors fixe. Utiliser une pièce cylindrique au mors mobile. (Au besoin, elle aide à obtenir un meilleur équerrage.) Pièce cylindrique

©

International inc.

Fiche 4.G.1 2/4


MODULE

4


ÉTAPES D’USINAGE D’UNE PIÈCE PRISMATIQUE TENUE EN ÉTAU 9. Fraiser la surface 2 au maximum à la demie de la mesure finale. 10. Ébavurer soigneusement les arêtes de la surface usinée et nettoyer la pièce. 11. Vérifier l’équerrage entre 1 et 2. 12. Nettoyer l’étau. 13. Repositionner la surface usinée 1 sur le mors fixe. Pièce cylindrique

14. Fraiser la surface 3 ; l’amener à la mesure finale. 15. Ébavurer soigneusement les arêtes de la surface usinée et nettoyer la pièce. 16. Vérifier l’équerrage entre 1 et 3 et le parallélisme entre 2 et 3. 17. Nettoyer l’étau. 18. Positionner la surface 1 sur les parallèles et la surface 2 au mors fixe.

19. Fraiser la surface 4 ; l’amener à la mesure finale. 20. Ébavurer les arêtes de la surface usinée et nettoyer la pièce. 21. Vérifier l’équerrage entre 2 et 4, et le parallélisme entre 4 et 1.

©

International inc.

MODULE

4


Fiche 4.G.1 3/4


ÉTAPES D’USINAGE D’UNE PIÈCE PRISMATIQUE TENUE EN ÉTAU Fraisage des bouts Le fraisage des bouts peut être réalisé de deux façons :

MÉTHODE 1

22. Placer la surface 1 sur les parallèles et la surface 2 au mors fixe. Laisser la pièce sortir des mâchoires de l’étau.

Méthode de profil 23. Fraiser la surface 5 à l’aide de la méthode de fraisage de profil. 24. Ébavurer les arêtes de la surface usinée et nettoyer la pièce. 25. Contrôler l’équerrage entre 5 et 1, puis entre 5 et 2. 26. Nettoyer l’étau et répéter les étapes 22 à 25 pour la surface 6 (amener à la mesure finale).

L’autre méthode consiste à fraiser la pièce à l’aide du fraisage de face. Dans ce cas, après l’étape 21 : 22. Positionner la surface 1 sur le mors fixe et la surface 6 sur des parallèles ou au fond de l’étau. Fraise

MÉTHODE 2

Mors fixe

Étau

Méthode de face 23. À l’aide d’une équerre ou, pour plus de précision, d’un comparateur, placer le côté 2 ou 3 à l’équerre. 24. Fraiser la surface 5 ; usiner au maximum à la demie de la mesure finale. 25. Ébavurer les arêtes de la surface usinée et nettoyer la pièce. 26. Contrôler l’équerrage entre 5 et 1, puis entre 5 et 2. 27. Nettoyer l’étau. 28. Positionner la surface 1 sur le mors fixe et la surface 5 sur des parallèles ou au fond de l’étau, puis répéter les étapes 24 à 27.

©

International inc.

Comparateur

Fiche 4.G.1 4/4


MODULE

4


NOTES

©

International inc.

©

International inc.

Module 1


Module 2


Module 3

Usinage des pièces

Module 4



Cahier d’exercices Index du contenu

1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel...................... 1 1.F Principes de cotation d’un dessin......................................................................... 5 1.G Projections orthogonales..................................................................................... 8 2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.).................................. 10 2.C Tolérances d’usinage........................................................................................ 16 3.E Lecture d’une gamme d’usinage........................................................................ 27 4.G Élaboration d’une gamme d’usinage................................................................. 33

©

International inc.

Cahier d’exercices Index du contenu

©

International inc.

MODULE

1


Exercice 1.C


1. Tracez le croquis en projection orthogonale et en projection isométrique d’une pièce de tournage et d’une pièce de fraisage qu’un compagnon vous remettra, puis faites-en la cotation complète. 2. Pour chaque croquis, inscrivez l’information du cartouche.

RÉVISION REP.

DESCRIPTION

DATE

PAR

TITRE DU DESSIN

MATÉRIAU :

No DE PROJET :

NOM DU PROJET


CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. NOTE : ÉLIMINER LES COINS VIFS.

©

International inc.


DESSINÉ PAR :

DATE :

ÉCHELLE


VÉRIFIÉ PAR :

DATE :

FEUILLE DE

UNITÉ

FORMAT :

po

A

No DE DESSIN

RÉV.

Cahier d’exercices p. 1


Exercice 1.C

MODULE

1


RÉVISION REP.

DESCRIPTION

DATE

PAR

TITRE DU DESSIN

MATÉRIAU :

NOM DU PROJET

No DE PROJET :


CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. NOTE : ÉLIMINER LES COINS VIFS.



DESSINÉ PAR :

DATE :

ÉCHELLE


VÉRIFIÉ PAR :

DATE :

FEUILLE DE

UNITÉ

FORMAT :

po

A

No DE DESSIN

RÉV.

©

International inc.

MODULE

1


Exercice 1.C

1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel GRILLE D’ÉVALUATION

Nom : Autoévaluation Oui

Non

Évaluation supervisée Oui Non

1. Réalisation de croquis en projections orthogonales 1.1 A fait un choix approprié des vues. 1.2

A correctement disposé les vues.

1.3

A respecté les proportions.

1.4

A réalisé un tracé précis et propre.

1.5

A respecté les conventions de traçage.

2. Réalisation de croquis en coupes et en vues auxiliaires 2.1 A fait un choix pertinent du plan de coupe. 2.2

A correctement disposé les vues.

2.3

A correctement tracé les hachures.

2.4

A correctement disposé le plan de projection auxiliaire.

2.5


3. Exécution de croquis en projections obliques et isométriques 3.1 A respecté les normes et les conventions relatives aux : –– projections obliques ; –– projections isométriques. 3.2

A respecté les proportions.

3.3


4. Réalisation de croquis cotés selon les différentes méthodes apprises, à partir de pièces d’atelier (pièces usinées) 4.1 A fait un choix approprié des vues et les a bien disposées. 4.2

A disposé les cotes selon les normes en appliquant les méthodes suivantes : –– cotation unidirectionnelle ; –– cotation bidirectionnelle ; –– cotation à partir d’une surface de référence.

4.3

A fait un choix approprié des vues et les a bien disposées.

4.4

A disposé les cotes selon les normes en appliquant les méthodes suivantes : –– cotation unidirectionnelle ; –– cotation bidirectionnelle ; –– cotation à partir d’une surface de référence.

4.5

A respecté les conventions concernant les cotes.

4.6

A tracé un lettrage uniforme et de qualité.

4.7

A correctement inscrit les tolérances.

4.8

A fait un relevé précis des dimensions des pièces.

4.9


Signature : ©

International inc.

Date :



Exercice 1.C

MODULE

1



REP.

PAR

DATE

2,442 Ø 2,441

R (1 1/2)

Ø 0,006 A B C Ø 0,002 A

2X 0,03 × 45°

63 32 1,500

3,000

A

B

1 1/8 7/8

0,750

2X 0,02-0,03 × 45°

0,002 A B

1,500

0,750

D

C

3,000

2X 3/8 - 16 UNC - 2B Ø 0,012 A B D Ø 0,010 P 0,750 C MATÉRIAU :

QUANTITÉ :

TITRE DU DESSIN

ALF C-1020 3/4 × 3 × 4 5/8 MASSE : 1

SUPPORT AVANT NOM DU PROJET

TRAITEMENT THERMIQUE : TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS D’INDICATIONS CONTRAIRES CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. = NOTE = RÉVISION SPÉCIFIQUE ST = CONTRÔLE STATISTIQUE = COTE CRITIQUE


NO DE PROJET :

APPAREIL DIVISEUR FRACTION ± 1/64 DÉCIMALES X,X ±0,1 X,XX ±0,01 X,XXX ±0,005 ANGLES ±3° 90° ±1° FINI DE SURFACE Ra 63 µpo

COLLETS

200-97

C5

DATE :

DESSINÉ PAR :

FRANÇOIS LAROCHE

ÉCHELLE

2009/08/31

1:1

DATE :

VÉRIFIÉ PAR :

PIERRE THERRIEN

FEUILLE

2009/09/08

2 DE 16

3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : NO DÉTAIL NO DE DESSIN po

A

2

RÉV.

O

M 3 - F 7.3 - N 3 ©

International inc.

MODULE

1


Exercice 1.F


En vous reportant au dessin de la page précédente (p. 4), répondez aux questions ci-dessous. 1. Quel est le diamètre maximal permis pour l’alésage de 2,440 de diamètre nominal ?

2. Quel est le nom de la pièce qui s’ajustera dans cet alésage ?

3. Quel sera le type d’assemblage entre ces deux pièces : libre, serré ou incertain ?

4. Quelle est la dimension des filets dans les deux trous taraudés ? 5. Quelle est la profondeur du taraudage de ces deux trous ? 6. Quel est le type de tolérance géométrique exigé pour l’alésage ?

7. Quelle est la tolérance permise pour les cotes en fractions ordinaires ?

8. Quelle est l’échelle de ce dessin ? 9. On peut lire une note spécifique relativement aux arêtes. Selon vous, avec quel outil éliminerat-on les arêtes tranchantes ?

10. Quelle est la distance centre à centre des deux trous taraudés ?

11. Que signifie la lettre P dans le cadre de tolérance de la perpendicularité des trous taraudés ?

12. Quel est le fini de surface minimal de l’alésage ?

13. À quoi servent les chanfreins 0,02-0,03 × 45° ?

©

International inc.



Exercice 1.F

MODULE

1


RÉVISION

1/2 - 20 UNF - 2B Ø 0,012 A C E Ø 0,010 P 20 A

R 0,50 Ø 0,005 E

DESCRIPTION

REP.

PAR

DATE

2,442 Ø 2,441

2X R 0,25

Ø 0,012 A B C Ø 0,002 A E 2X R 1,50

1,850

2X 0,03 × 45°

Ø 0,005 E

B 63 32 1,500

3,000

A

1 1/8

1,000

7/8

3/8 - 16 UNC - 2B Ø 0,010 A B C

0,350 0,750

0,750

QUANTITÉ :

2X 3/8 - 16 UNC - 2B

SUPPORT ARRIÈRE NOM DU PROJET



NO DE PROJET :

APPAREIL DIVISEUR


N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. = NOTE = RÉVISION SPÉCIFIQUE ST = CONTRÔLE STATISTIQUE = COTE CRITIQUE

Ø 0,012 A B D Ø 0,010 P 0,750 C

TITRE DU DESSIN

ALF C-1020 3/4 × 3 × 5 7/16 MASSE : 1

CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN.

D

C

1,500 3,000

MATÉRIAU :

2X 0,02-0,03 × 45°

0,002 A B

FRACTION ±1/64 DÉCIMALES X,X ±0,1 X,XX ±0,01 X,XXX ±0,005 ANGLES ±3° 90° ±1° FINI DE SURFACE Ra 63 µpo

DESSINÉ PAR :

COLLETS

C5

DATE :

FRANÇOIS LAROCHE PIERRE THERRIEN

ÉCHELLE

2009/08/31 DATE :

VÉRIFIÉ PAR :

200-97

2009/09/08

1:1 FEUILLE 4 DE 16

3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : NO DÉTAIL NO DE DESSIN po

A

3

RÉV.

M 3 - F 7.4 - N° 4 ©

International inc.

MODULE

1


Exercice 1.F


En vous reportant au dessin de la page précédente (p. 6), répondez aux questions ci-dessous. 14. Quelle est l’épaisseur de ce support ?

15. Quelle est la largeur de la partie supérieure ?

16. Quelle est la hauteur totale de la pièce ?

17. Quelle est la hauteur de la position de l’axe du trou de 1/2-20 UNF ?

18. À quoi servira le trou localisé à 0,350 po et à 1,000 po ?

19. Quelle est la profondeur de ce trou ?

20. À quoi sert le chanfrein sur le diamètre 2,441-2,442 ?

21. Décrivez le repère D.

©

International inc.



Exercice 1.G

MODULE

1


1. Tracez et cotez la projection isométrique avec les cotes en pouces. Faites une coupe partielle pour montrer le perçage. (Corrigé disponible)

Ø 2,000

Ø 1,000

3/4 -10 UNC R 0,25

R 1/16

PERCER 1/2 × 1 1/16 PROF.

Ø 0,750

CHANF. 0,05 × 45°

0,250

0,125 × 45° 1,00

1,00 2,00

1,50

4,25

(1/4 × 1/4)


©

International inc.

MODULE

1


Exercice 1.G


2. Tracez et cotez la projection cavalière avec les cotes en millimètres. (Corrigé disponible)

Ø 20

50

15 15

25

R5

50

3 × 45° 2X Ø 10

10

30 20 10 (5 × 5)

©

International inc.


Exercice 2.B


MODULE

2


1. Relevez les mesures données par les pieds à coulisse suivants, gradués dans le système impérial. (Corrigé disponible) A)

2 4

5

0

6

5

7

8

10

9

20

15

B)

2

1

2

25

5 4

5

0

C)

6

5

8

7

10

3 9

9

20

15

25

4 1 2 3 4 5 6 7 8 9

0

D)

5

6

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

5

15

1 2 3 4 5 6 7 8 9

20

25

30

35

40

1 2 3 4 5

45

50

3 6

7

0

8

5

9

1

10

2

20

15

E)

3

4

25

4 4

5

0


1

6

5

7

10

8

15

9

1

20

2

25

©

International inc.


MODULE

2

Exercice 2.B


2. Relevez les mesures indiquées par les pieds à coulisse métriques suivants. (Corrigé disponible) A)

60

0

70

1

80

2

3

90

4

5

6

100

7

8

9

110

120

110

120

10

B)

60

70

80

0

90

1

2

3

100

4

5

6

7

8

9

10

3. Indiquez, sur la figure suivante, les mesures prises avec le micromètre gradué au 0,001 po. (Corrigé disponible) 9 8 7 6

0

1

2

3

4 3 2 1

10

16

5

14 13 12 11

0

A)

0

1

2

24 23 22 21 19

©

International inc.

6

7

8

9 8 7 6

10

B) 4 3 2 1

C)

5

15

17 16 14 13 12 11

0 2

20

3

4

5

9 8 7

15 10

D)



Exercice 2.B

MODULE

2


7 6 4 3 2 1

6

7

8

9

24 23 22

4 3 2 1

5 0

0

E)

1

24 23 22 21

2

5 0 20

F) 24 23 22 21

2

3

4

19 18 17 16

5

14

12 11 9 8 7 6

20 1

15

G)

2

3

4 3 2

10 5

H) 22 21 19 18 17 16

5

6

7

8

14 13 12

16

20

14 13 12 11

15

0

9 8 7 6

1

15 10

J)

I)

4. Relevez les lectures sur les micromètres suivants gradués au 0,000 1 po. (Corrigé disponible)

B)

0

C)

17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0


0 1 2 3 4 5 6 7 8

13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 24 23

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

A)

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 1 2

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

0 1 2 3 4

16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

D)

©

International inc.


MODULE

2

Exercice 2.B


E)

0 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12

0 1 2 3 4 5

G)

F)

14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 1 2 3 4

0 1 2

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 1 2 3 4 5 6 7 8

8 7 6 5 4 3 2 1 0 24 23 22 21 20 19

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 1 2 3 4

19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4

0 1 2 3

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

H)

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

J)

I)

5. Indiquez, sur la figure suivante, les mesures prises avec le micromètre métrique. (Corrigé disponible) 10

0

5

10

International inc.

0

10

10

15

45

20

40

B)

0

©

5

20 15

A)

C)

25

0

10

45

5

40

0

35

0

30

5

45 40

D)



Exercice 2.B

MODULE

2


10

30

5

25

0

0

45

0

20

5

15

40

E)

F) 35

15

10

10

30

5

25

0

15

20

0

45

15

G)

H) 25

20

20

15

15

10

15

10

10

20

0

5

5

5

0

J)

I)

10

0 45

5 0

5 0

5

10

45 0

A)


5

10

15

0

35

0 B)

C)

5

0

0 2 4 6 8 0

15

0 2 4 6 8 0

0 2 4 6 8 0

0 2 4 6 8 0

6. Indiquez, sur la figure suivante, les mesures prises avec le micromètre métrique à vernier. (Corrigé disponible)

0

40

45 40 5

35

D)

©

International inc.


MODULE

2

10 5

10

5

0

10

G)

0 2 4 6 8 0

0 2 4 6 8 0

35 30

I)

International inc.

15

20

15 10

0 20

5 5

H)

40 35 30

25 10

0

45 F)

5

30

20

25

15

0

E)

0

35

0

5

0 2 4 6 8 0

10

0 2 4 6 8 0

15

0 2 4 6 8 0 5

0 2 4 6 8 0


0

©

Exercice 2.B

0

20

5

10

25

J)



Exercice 2.C

MODULE

2


1. À l’aide des tableaux des ajustements des systèmes métrique et impérial que vous trouverez dans les pages 18 à 26, déterminez les dimensions limites à partir des ajustements demandés sur les dessins qui suivent. (Corrigé disponible) A)

2

1

Ø 1,250 AJUSTEMENT DE CLASSE RC7 Pièce no 1

Pièce no 2 Ø

Ø 2,5

Ø 2,5

1 1/4

3,75

Ø

1 1/4

UNITÉS : POUCES B)

2

1

Ø 2,000 AJUSTEMENT DE CLASSE FN5 Pièce no 1

Ø

Ø 4,0

Pièce no 2

Ø 4,00

2

6,0

Ø

2

UNITÉS : POUCES


©

International inc.


MODULE

2

Exercice 2.C


C) 1 PIÈCE NO 1 14

8

2 2X 18

AJUSTEMENT 40 H7/g6 2X 9

15

PIÈCE NO 2

UNITÉS : MILLIMÈTRES

D) 1 PIÈCE N 1 O

14

8

2

AJUSTEMENT 25 H7/p6

2X 25 2X 9 PIÈCE N 2 O

©

International inc.

15 UNITÉS : MILLIMÈTRES



Exercice 2.C

MODULE

2

2.C Tolérances d’usinage Tableau des qualités de tolérances

VALEURS MÉTRIQUES ≤

01

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14*

15*

16*

>3

0,3

0,5

0,8

1,2

2

3

4

6

10

14

25

40

60

100

140

250

400

600

>3à6

0,4

0,6

1

1,5

2,5

4

5

8

12

18

30

48

75

120

180

300

480

750

> 6 à 10

0,4

0,6

1

1,5

2,5

4

6

9

15

22

36

58

90

150

220

360

580

900

> 10 à 18

0,5

0,8

1,2

2

3

5

8

11

18

27

43

70

110

180

270

430

700 1 100

> 18 à 30

0,6

1

1,5

2,5

4

6

9

13

21

33

52

84

130

210

330

520

840 1 300

> 30 à 50

0,6

1

1,5

2,5

4

7

11

16

25

39

62

100

160

250

390

620 1000 1 600

> 50 à 80

0,8

1,2

2

3

5

8

13

19

30

46

74

120

190

300

460

740 1200 1 900

> 80 à 120

1

1,5

2,5

4

6

10

15

22

35

54

87

140

220

350

540

870 1400 2 200

> 120 à 180

1,2

2

3,5

5

8

12

18

25

40

63

100

160

250

400

630 1 000 1600 2 500

> 180 à 250

2

3

4,5

7

10

14

20

29

46

72

115

185

290

460

720 1 150 1850 2 900

> 250 à 315

2,5

4

6

8

12

16

23

32

52

81

130

210

320

520

810 1 300 2100 3 200

> 315 à 400

3

5

7

9

13

18

25

36

57

89

140

230

360

570

890 1 400 2300 3 600

> 400 à 500

4

6

8

10

15

20

27

40

63

97

155

250

400

630

970 1 550 2500 4 000

Tolérances fondamentales en micromètres pour paliers de diamètres en millimètres

Qualité

Répartition des IT selon la position Position et formule correspondante

Exemple

H = 0/+IT

35 H8 = 35

h = 0/–IT

35 h8 = 35

JS = ±IT/2 js = IT/2

35,033 +33 0 = 35,000

35,000 0 –33 = 34,967 35,016 5 35 JS8 = 35 ±0,0165 = 34,983 5 35,016 5 35 js8 = 35 ±0,0165 = 34,983 5

* Jusqu’à 1 mm, les qualités 14 à 16 ne sont pas prévues. Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.


©

International inc.

MODULE

2


Exercice 2.C


TABLEAU DES QUALITÉS Dimensions nominales en pouces

Qualité 4

Qualité 5

Qualité 6

Qualité 7

Qualité 8

Qualité 9

Qualité 10

Qualité 11

Qualité 12

Qualité 13

Plus grand que

À

0

0,12

0,12

0,15

0,25

0,4

0,6

1,0

1,6

2,5

4

6

0,12

0,24

0,15

0,20

0,3

0,5

0,7

1,2

1,8

3,0

5

7

0,24

0,40

0,15

0,25

0,4

0,6

0,9

1,4

2,2

3,5

6

9

0,40

0,71

0,2

0,3

0,4

0,7

1,0

1,6

2,8

4,0

7

10

0,71

1,19

0,25

0,4

0,5

0,8

1,2

2,0

3,5

5,0

8

12

1,19

1,97

0,3

0,4

0,6

1,0

1,6

2,5

4,0

6

10

16

1,97

3,15

0,3

0,5

0,7

1,2

1,8

3,0

4,5

7

12

18

3,15

4,73

0,4

0,6

0,9

1,4

2,2

3,5

5

9

14

22

4,73

7,09

0,5

0,7

1,0

1,6

2,5

4,0

6

10

16

25

7,09

9,85

0,6

0,8

1,2

1,8

2,8

4,5

7

12

18

28

9,85

12,41

0,6

0,9

1,2

2,0

3,0

5,0

8

12

20

30

12,41

15,75

0,7

1,0

1,4

2,2

3,5

6

9

14

22

35

15,75

19,69

0,8

1,0

1,6

2,5

4

6

10

16

25

40

Les valeurs sont en millièmes de pouce. Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.

©

International inc.



Exercice 2.C

MODULE

2


Tableau des ajustements glissants et tournants normalisés de l’ANSI Les tolérances indiquées sont ajoutées à ou soustraites de (signe + ou –) la cote nominale pour obtenir les cotes maximale et minimale des pièces.

Cote nominale en pouces

Jeu*

Classe RC1

Classe RC2

Classe RC3

Classe RC4

Limites de tolérance normalisées




Alésage H5

Arbre g4

Jeu*

Alésage H6

Arbre g5

Jeu*

Alésage H7

Arbre f6

Jeu*

Alésage H8

Arbre f7


De

à

0

0,12

0,1 0,45

+0,2 0

–0,1 –0,25

0,1 0,55

+0,25 0

–0,1 –0,3

0,3 0,95

+0,4 0

–0,3 –0,55

0,3 1,3

+0,6 0

–0,3 –0,7

0,12

0,24

0,15 0,5

+0,2 0

–0,15 –0,3

0,15 0,65

+0,3 0

–0,15 –0,35

0,4 1,12

+0,5 0

–0,4 –0,7

0,4 1,6

+0,7 0

–0,4 –0,9

0,24

0,40

0,2 0,6

+0,25 0

–0,2 –0,35

0,2 0,85

+0,4 0

–0,2 –0,45

0,5 1,5

+0,6 0

–0,5 –0,9

0,5 2,0

+0,9 0

–0,5 –1,1

0,40

0,71

0,25 0,75

+0,3 0

–0,25 –0,45

0,25 0,95

+0,4 0

–0,25 –0,55

0,6 1,7

+0,7 0

–0,6 –1,0

0,6 2,3

+1,0 0

–0,6 –1,3

0,71

1,19

0,3 0,95

+0,4 0

–0,3 –0,55

0,3 1,2

+0,5 0

–0,3 –0,7

0,8 2,1

+0,8 0

–0,8 –1,3

0,8 2,8

+1,2 0

–0,8 –1,6

1,19

1,97

0,4 1,1

+0,4 0

–0,4 –0,7

0,4 1,4

+0,6 0

–0,4 –0,8

1,0 2,6

+1,0 0

–1,0 –1,6

1,0 3,6

+1,6 0

–1,0 –2,0

1,97

3,15

0,4 1,2

+0,5 0

–0,4 –0,7

0,4 1,6

+0,7 0

–0,4 –0,9

1,2 3,1

+1,2 0

–1,2 –1,9

1,2 4,2

+1,8 0

–1,2 –2,4

3,15

4,73

0,5 1,5

+0,6 0

–0,5 –0,9

0,5 2,0

+0,9 0

–0,5 –1,1

1,4 3,7

+1,4 0

–1,4 –2,3

1,4 5,0

+2,2 0

–1,4 –2,8

4,73

7,09

0,6 1,8

+0,7 0

–0,6 –1,1

0,6 2,3

+1,0 0

–0,6 –1,3

1,6 4,2

+1,6 0

–1,6 –2,6

1,6 5,7

+2,5 0

–1,6 –3,2

7,09

9,85

0,6 2,0

+0,8 0

–0,6 –1,2

0,6 2,6

+1,2 0

–0,6 –1,4

2,0 5,0

+1,8 0

–2,0 –3,2

2,0 6,6

+2,8 0

–2,0 –3,8

9,85

12,41

0,8 2,3

+0,9 0

–0,8 –1,4

0,8 2,9

+1,2 0

–0,8 –1,7

2,5 5,7

+2,0 0

–2,5 –3,7

2,5 7,5

+3,0 0

–2,5 –4,5

12,41 15,75

1,0 2,7

+1,0 0

–1,0 –1,7

1,0 3,4

+1,4 0

–1,0 –2,0

3,0 6,6

+2,2 0

–3,0 –4,4

3,0 8,7

+3,5 0

–3,0 –5,2

15,75 19,69

1,2 3,0

+1,0 0

–1,2 –2,0

1,2 3,8

+1,6 0

–1,2 –2,2

4,0 8,1

+2,5 0

–4,0 –5,6

4,0 10,5

+4,0 0

–4,0 –6,5


©

International inc.


MODULE

2

Exercice 2.C


Tableau des ajustements glissants et tournants normalisés de l’ANSI (suite) Classe RC5

Classe RC6

Classe RC7

Classe RC8

Classe RC9

Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Cote normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées nominale Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre en pouces Jeu* Alésage H8 e7 H9 e8 H9 d8 H10 c9 H11 De

à

0

0,12

0,6 1,6

+0,6 0

–0,6 –1,0

0,6 2,2

+1,0 0

–0,6 –1,2

1,0 2,6

+1,0 0

–1,0 –1,6

2,5 5,1

+1,6 0

–2,5 –3,5

4,0 8,1

+2,5 0

–4,0 –5,6

0,12

0,24

0,8 2,0

+0,7 0

–0,8 –1,3

0,8 2,7

+1,2 0

–0,8 –1,5

1,2 3,1

+1,2 0

–1,2 –1,9

2,8 5,8

+1,8 0

–2,8 –4,0

4,5 9,0

+3,0 0

–4,5 –6,0

0,24

0,40

1,0 2,5

+0,9 0

–1,0 –1,6

1,0 3,3

+1,4 0

–1,0 –1,9

1,6 3,9

+1,4 0

–1,6 –2,5

3,0 6,6

+2,2 0

–3,0 –4,4

5,0 10,7

+3,5 0

–5,0 –7,2

0,40

0,71

1,2 2,9

+1,0 0

–1,2 –1,9

1,2 3,8

+1,6 0

–1,2 –2,2

2,0 4,6

+1,6 0

–2,0 –3,0

3,5 7,9

+2,8 0

–3,5 –5,1

6,0 12,8

+4,0 0

–6,0 –8,8

0,71

1,19

1,6 3,6

+1,2 0

–1,6 –2,4

1,6 4,8

+2,0 0

–1,6 –2,8

2,5 5,7

+2,0 0

–2,5 –3,7

4,5 10,0

+3,5 0

–4,5 –6,5

7,0 15,5

+5,0 0

–7,0 –10,5

1,19

1,97

2,0 4,6

+1,6 0

–2,0 –3,0

2,0 6,1

+2,5 0

–2,0 –3,6

3,0 7,1

+2,5 0

–3,0 –4,6

5,0 11,5

+4,0 0

–5,0 –7,5

8,0 18,0

+6,0 0

–8,0 –12,0

1,97

3,15

2,5 5,5

+1,8 0

–2,5 –3,7

2,5 7,3

+3,0 0

–2,5 –4,3

4,0 8,8

+3,0 0

–4,0 –5,8

6,0 13,5

+4,5 0

–6,0 –9,0

9,0 20,5

+7,0 0

–9,0 –13,5

3,15

4,73

3,0 6,6

+2,2 0

–3,0 –4,4

3,0 8,7

+3,5 0

–3,0 –5,2

5,0 10,7

+3,5 0

–5,0 –7,2

7,0 15,5

+5,0 0

–7,0 –10,5

10,0 24,0

+9,0 0

–10,0 –15,0

4,73

7,09

3,5 7,6

+2,5 0

–3,5 –5,1

3,5 10,0

+4,0 0

–3,5 –6,0

6,0 12,5

+4,0 0

–6,0 –8,5

8,0 18,0

+6,0 0

–8,0 –12,0

12,0 28,0

+10,0 0

–12,0 –18,0

7,09

9,85

4,0 8,6

+2,8 0

–4,0 –5,8

4,0 11,3

+4,5 0

–4,0 –6,8

7,0 14,3

+4,5 0

–7,0 –9,8

10,0 21,5

+7,0 0

–10,0 –14,5

15,0 34,0

+12,0 0

–15,0 –22,0

9,85

12,41 5,0 10,0

+3,0 0

–5,0 –7,0

5,0 13,0

+5,0 0

–5,0 –8,0

8,0 16,0

+5,0 0

–8,0 –11,0

12,0 25,0

+8,0 0

–12,0 –17,0

18,0 38,0

+12,0 0

–18,0 –26,0

12,41 15,75 6,0 11,7

+3,5 0

–6,0 –8,2

6,0 15,5

+6,0 0

–6,0 –9,5

10,0 19,5

+6,0 0

–10,0 –13,5

14,0 29,0

+9,0 0

–14,0 –20,0

22,0 45,0

+14,0 0

–22,0 –31,0

15,75 19,69 8,0 14,5

+4,0 0

–8,0 –10,5

8,0 18,0

+6,0 0

–8,0 –12,0

12,0 22,0

+6,0 0

–12,0 –16,0

16,0 32,0

+10,0 0

–16,0 –22,0

25,0 51,0

+16,0 0

–25,0 –35,0


Toutes les données inscrites au-dessus de la ligne noire respectent les accords américains-britanniques-canadiens (ABC). Les symboles H5, g4, etc., sont utilisés pour désigner les alésages et les arbres dans le système ABC. Des tolérances pour des cotes nominales supérieures à 19,69 pouces sont également fournies dans les normes de l’ANSI. * Les paires de valeurs indiquées représentent les jeux minimal et maximal résultant de l’application des limites de tolérance normalisées. Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.

©

International inc.



Exercice 2.C

MODULE

2


Tableau des ajustements normalisés d’emplacement avec jeu de l’ANSI Les tolérances indiquées sont ajoutées à ou soustraites de (signe + ou –) la cote nominale pour obtenir les cotes maximale et minimale des pièces. Classe LC1

Classe LC2

Classe LC3

Classe LC4

Classe LC5

Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Cote normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées nominale Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre en pouces Jeu* Alésage H6 h5 H7 h6 H8 h7 H10 h9 H7 g6 De

à

0

0,12

0 0,45

+0,25 0

0 –0,2

0 0,65

+0,4 0

0 –0,25

0 1

+0,6 0

0 –0,4

0 2,6

+1,6 0

0 –1,0

0,1 0,75

+0,4 0

–0,1 –0,35

0,12

0,24

0 0,5

+0,3 0

0 –0,2

0 0,8

+0,5 0

0 –0,3

0 1,2

+0,7 0

0 –0,5

0 3,0

+1,8 0

0 –1,2

0,15 0,95

+0,5 0

–0,15 –0,45

0,24

0,40

0 0,65

+0,4 0

0 –0,25

0 1,0

+0,6 0

0 –0,4

0 1,5

+0,9 0

0 –0,6

0 3,6

+2,2 0

0 –1,4

0,2 1,2

+0,6 0

–0,2 –0,6

0,40

0,71

0 0,7

+0,4 0

0 –0,3

0 1,1

+0,7 0

0 –0,4

0 1,7

+1,0 0

0 –0,7

0 4,4

+2,8 0

0 –1,6

0,25 1,35

+0,7 0

–0,25 –0,65

0,71

1,19

0 0,9

+0,5 0

0 –0,4

0 1,3

+0,8 0

0 –0,5

0 2

+1,2 0

0 –0,8

0 5,5

+3,5 0

0 –2,0

0,3 1,6

+0,8 0

–0,3 –0,8

1,19

1,97

0 1,0

+0,6 0

0 –0,4

0 1,6

+1,0 0

0 –0,6

0 2,6

+1,6 0

0 –1,0

0 6,5

+4,0 0

0 –2,5

0,4 2,0

+1,0 0

–0,4 –1,0

1,97

3,15

0 1,2

+0,7 0

0 –0,5

0 1,9

+1,2 0

0 –0,7

0 3

+1,8 0

0 –1,2

0 7,5

+4,5 0

0 –3,0

0,4 2,3

+1,2 0

–0,4 –1,1

3,15

4,73

0 1,5

+0,9 0

0 –0,6

0 2,3

+1,4 0

0 –0,9

0 3,6

+2,2 0

0 –1,4

0 8,5

+5,0 0

0 –3,5

0,5 2,8

+1,4 0

–0,5 –1,4

4,73

7,09

0 1,7

+1,0 0

0 –0,7

0 2,6

+1,6 0

0 –1,0

0 4,1

+2,5 0

0 –1,6

0 10,0

+6,0 0

0 –4,0

0,6 3,2

+1,6 0

–0,6 –1,6

7,09

9,85

0 2,0

+1,2 0

0 –0,8

0 3,0

+1,8 0

0 –1,2

0 4,6

+2,8 0

0 –1,8

0 11,5

+7,0 0

0 –4,5

03 3,6

+1,8 0

–0,6 –1,8

9,85 12,41

0 2,1

+1,2 0

0 –0,9

0 3,2

+2,0 0

0 –1,2

0 5

+3,0 0

0 –2,0

0 13,0

+8,0 0

0 –5,0

0,7 3,9

+2,0 0

–0,7 –1,9

12,41 15,75

0 2,4

+1,4 0

0 –1,0

0 3,6

+2,2 0

0 –1,4

0 5,7

+3,5 0

0 –2,2

0 15,0

+9,0 0

0 –6,0

0,7 4,3

+2,2 0

–0,7 –2,1

15,75 19,69

0 2,6

+1,6 0

0 –1,0

0 4,1

+2,5 0

0 –1,6

0 6,5

+4,0 0

0 –2,5

0 16,0

+10,0 0

0 –6,0

0,8 4,9

+2,5 0

–0,8 –2,4



©

International inc.

Classe LC7

Classe LC8

Classe LC9

Classe LC10 Classe LC11

©

International inc.

4,73

7,09

9,85

3,15

4,73

7,09

1,6 8,1

1,4 7,1

1,2 6,0

+4,0 0

+3,5 0

+3,0 0

+2,5 0

–2,8 –6,8

–2,5 –6,0

–2,2 –5,2

–2,0 –4,8

–1,6 –4,1

–1,4 –3,6

–1,0 –3,0

–1,0 –2,6

–0,8 –2,0

–0,6 –1,6

–0,5 –1,4

–0,4 –1,1

–0,3 –0,9

5,0 21,0

5,0 20,0

4,5 17,5

4,0 15,5

3,5 13,5

3,0 11,5

2,5 10,0

2,0 8,5

1,6 7,1

1,2 5,6

1,0 4,6

0,8 3,8

0,6 3,2

+10,0 0

+9,0 0

+8,0 0

+7,0 0

+6,0 0

+5,0 0

+4,5 0

+4,0 0

+3,5 0

+2,8 0

+2,2 0

+1,8 0

+1,6 0

–5 –11

–5 –11

–4,5 –9,5

–4,0 –8,5

–3,5 –7,5

–3,0 –6,5

–2,5 –5,5

–2,0 –4,5

–1,6 –3,6

–1,2 –2,8

–1,0 –2,4

–0,8 –2,0

–0,6 –1,6

9 25

8 23

7 20

7 18,5

6 16

5,0 13,5

4,0 11,5

3,6 9,5

2,5 8,0

2,0 6,4

1,6 5,2

1,2 4,2

1,0 2,0

+10 0

+9,0 0

+8,0 0

+7,0 0

+6,0 0

+5,0 0

+4,5 0

+4,0 0

+3,5 0

+2,8 0

+2,2 0

+1,8 0

+1,6 0

–9 –15

–8 –14

–7 –12

–7 –11,5

–6 –10

–5,0 –8,5

–4,0 –7,0

–3,0 –5,5

–2,5 –4,5

–2,0 –3,6

–1,6 –3,0

–1,2 –2,4

–1,0 –2,0

16 42

14 37

12 32

10 29

8 24

7 21

6,0 17,5

5,0 15,0

4,5 13,0

3,5 10,3

3,0 8,7

2,8 7,6

2,5 6,6

+16,0 0

+14,0 0

+12,0 0

+12,0 0

+10,0 0

+9,0 0

+7,0 0

+6,0 0

+5,0 0

+4,0 0

+3,5 0

+3,0 0

+2,5 0

–16,0 –26,0

–14,0 –23,0

–12,00 –20,00

–10,00 –17,00

–8,0 –14,0

–7,0 –12,0

–6,0 –10,5

–5,0 –9,0

–4,5 –8,0

–3,5 –6,3

–3,0 –5,2

–2,8 –4,6

–2,5 –4,1

25 75

22 66

20 60

16 52

12 44

11 39

10 34

8 28

7 23

6 20

5 17

4,5 14,5

4 12


+25 0

+22 0

+20 0

+18 0

+16 0

+14 0

+12 0

+10 0

+8 0

+7 0

+6 0

+5 0

+4 0

10 34 12 44 14 50 16 60 18 68 22 78 28 88 30 100 35 115

–8 –18 –10 –22 –11 –25 –12 –28 –16 –34 –20 –40 –22 –44 –25 –50

8 28

7 25

6 20

5 17

–7 –15

–6 –13

–5 –11

–4,5 –9,5

–4 –8

+40 0

+35 0

+30 0

+28 0

+25 0

+22 0

+18 0

+16 0

+12 0

+10 0

+9 0

+7 0

+6 0

–35 –75

–30 –65

–28 –58

–22 – 50

–18 –43

–16 –38

–14 –32

–12 –28

–10 –22

–8 –18

–7 –16

–6 –13

–5 –11


* Les paires de valeurs indiquées représentent les jeux minimal et maximal résultant de l’application des limites de tolérance normalisées.


Toutes les données inscrites au-dessus de la ligne noire respectent les accords américains-britanniques-canadiens (ABC). Les symboles H5, g4, etc., sont utilisés pour désigner les alésages et les arbres dans le système ABC. Des tolérances pour des cotes nominales supérieures à 19,69 pouces sont également fournies dans les normes de l’ANSI.

+6,0 0

3,15

1,97

1,0 5,1

+2,0 0

15,75 19,69 2,8 12,8

1,97

1,19

0,8 4,0

+1,6 0

+6,0 0

1,19

0,71

0,6 3,2

+1,4 0

12,41 15,75 2,5 12,0

0,71

0,40

0,5 2,8

+1,2 0

+5,0 0

0,40

0,24

0,4 2,3

+1,0 0

9,85 12,41 2,2 10,2

0,24

0,12

0,3 1,9

+4,5 0

0,12

0

2,0 9,3

à

De

2

Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Cote normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées nominale Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre en pouces Jeu* Alésage H9 f8 H10 e9 H10 d9 H11 c10 H12 H13

Classe LC6

MODULE

Exercice 2.C


Tableau des ajustements normalisés d’emplacement avec jeu de l’ANSI (suite)



0,24 –0,15 +0,65

0,40

0,71

1,19 –0,25 +1,05

1,97

3,15

4,73

7,09

9,85

0,12

0,24

0,40

0,71

1,19

1,97

3,15

4,73

7,09

+2,0 0

+2,2 0

+2,5 0

9,85 12,41 –0,6 +2,6

12,41 15,75 –0,7 +2,9

15,75 19,69 –0,8 +3,3 +0,8 –0,8

+0,7 –0,7

+0,6 –0,6

+0,6 –0,6

+0,5 –0,5

+0,4 –0,4

+0,3 –0,3

+0,3 –0,3

+0,25 –0,25

+0,2 –0,2

+0,2 –0,2

+0,15 –0,15

+0,12 –0,12

Arbre js6

Ajustement* –1,2 +5,2

–1,0 +4,5

–1,0 +4,0

–0,9 +3,7

–0,8 +3,3

–0,7 +2,9

–0,6 +2,4

–0,5 +2,1

–0,4 +1,6

–0,35 +1,35

–0,3 +1,2

–0,25 +0,95

–0,2 +0,8

+4,0 0

+3,5 0

+3,0 0

+2,8 0

+2,5 0

+2,2 0

+1,8 0

+1,6 0

+1,2 0

+1,0 0

+0,9 0

+0,7 0

+0,6 0

Alésage H8

Alésage H7

Arbre k6


Classe LT3

Alésage H8

Arbre k7


Classe LT4 Ajustement*

Ajustement*

Ajustement*

+1,2 –1,2

+1,0 –1,0

+1,0 –1,0

+0,9 –0,9

+0,8 –0,8

+0,7 –0,7

+0,6 –0,6

+0,5 –0,5

+0,4 –0,4

+0,35 –0,35

+0,3 –0,3

+0,25 –0,25

+0,2 –0,2

–1,8 +2,3

–1,6 +2,0

–1,4 +1,8

–1,4 +1,6

–1,1 +1,5

–1,0 +1,3

–0,8 +1,1

–0,7 +0,9

–0,6 +0,7

–0,5 +0,6

–0,5 +0,5

+2,5 0

+2,2 0

+2,0 0

+1,8 0

+1,6 0

+1,4 0

+1,2 0

+1,0 0

+0,8 0

+0,7 0

+0,6 0

+1,8 +0,2

+1,6 +0,2

+1,4 +0,2

+1,4 +0,2

+1,1 +0,1

+1,0 +0,1

+0,8 +0,1

+0,7 +0,1

+0,6 +0,1

+0,5 +0,1

+0,5 +0,1

–2,7 +3,8

–2,4 +3,3

–2,2 +2,8

–2,0 +2,6

–1,7 +2,4

–1,5 +2,1

–1,3 +1,7

–1,1 +1,5

–0,9 +1,1

–0,8 +0,9

–0,7 +0,8

+4,0 0

+3,5 0

+3,0 0

+2,8 0

+2,5 0

+2,2 0

+1,8 0

+1,6 0

+1,2 0

+1,0 0

+0,9 0

+2,7 +0,2

+2,4 +0,2

+2,2 +0,2

+2,0 +0,2

+1,7 +0,1

+1,5 +0,1

+1,3 +0,1

+1,1 +0,1

+0,9 +0,1

+0,8 +0,1

+0,7 +0,1

–3,4 +0,7

–3,0 +0,6

–2,6 +0,6

–2,6 +0,4

–2,2 +0,4

–1,9 +0,4

–1,5 +0,4

–1,3 +0,3

–1,1 +0,2

–0,9 +0,2

–0,8 +0,2

–0,6 +0,2

–0,5 +0,15


Arbre js7


Classe LT2

+2,5 0

+2,2 0

+2,0 0

+1,8 0

+1,6 0

+1,4 0

+1,2 0

+1,0 0

+0,8 0

+0,7 0

+0,6 0

+0,5 0

+0,4 0

Alésage H7

+3,4 +1,8

+3,0 +1,6

+2,6 +1,4

+2,6 +1,4

+2,2 +1,2

+1,9 +1,0

+1,5 +0,8

+1,3 +0,7

+1,1 +0,6

+0,9 +0,5

+0,8 +0,4

+0,6 +0,3

–4,3 +0,7

–3,8 +0,6

–3,4 +0,6

–3,2 +0,4

–2,8 +0,4

–2,4 +0,4

–2,0 +0,4

–1,7 +0,3

–1,4 +0,2

–1,2 +0,2

–1,0 +0,2

–0,8 +0,2

+0,5 –0,65 +0,25 +0,15

Arbre n6


Classe LT5 Ajustement* +2,5 0

+2,2 0

+2,0 0

+1,8 0

+1,6 0

+1,4 0

+1,2 0

+1,0 0

+0,8 0

+0,7 0

+0,6 0

+0,5 0

+0,4 0

Alésage H7

+4,3 +1,8

+3,8 +1,6

+3,4 +1,4

+3,2 +1,4

+2,8 +1,2

+2,4 +1,0

+2,0 +0,8

+1,7 +0,7

+1,4 +0,6

+1,2 +0,5

+1,0 +0,4

+0,8 +0,3

+0,65 +0,25

Arbre n7


Classe LT6


* Les paires de valeurs indiquées représentent le serrage maximal (–) et le jeu maximal (+) résultant de l’application des limites de tolérance normalisées.

Toutes les données inscrites au-dessus de la ligne noire respectent les accords américains-britanniques-canadiens (ABC). Les symboles H7, js6, etc., sont utilisés pour désigner les alésages et les arbres dans le système ABC.

+1,8 0

+1,6 0

+1,4 0

+1,2 0

+1,0 0

+0,8 0

+0,7 0

+0,6 0

+0,5 0

+0,4 0

Alésage H7


–0,6 +2,4

–0,5 +2,1

–0,4 +1,8

–0,3 +1,5

–0,3 +1,3

–0,2 +0,9

–0,2 +0,8

0,12 –0,12 +0,52

à

Ajustement*

0

De


Classe LT1

Exercice 2.C


Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces MODULE

2

Tableau des ajustements normalisés d’emplacement avec jeu de l’ANSI (suite)

©

International inc.

MODULE

2


Exercice 2.C


Tableau des ajustements d’emplacement avec serrage normalisés de l’ANSI Les tolérances indiquées sont ajoutées à ou soustraites de (signe + ou –) la cote nominale pour obtenir les cotes maximale et minimale des pièces. Classe LN1 Cote nominale en pouces

Limites du serrage

Classe LN2

Limites normalisées Alésage H6

Arbre n5

Limites du serrage

Classe LN3


Arbre p6

Limites du serrage


Arbre r6


De

à

0

0,12

0 0,45

+0,25 0

+0,45 +0,25

0 0,65

+0,4 0

+0,65 +0,4

0,1 0,75

+0,4 0

+0,75 +0,5

0,12

0,24

0 0,5

+0,3 0

+0,5 +0,3

0 0,8

+0,5 0

+0,8 +0,5

0,1 0,9

+0,5 0

+0,9 +0,6

0,24

0,40

0 0,65

+0,4 0

+0,65 +0,4

0 1,0

+0,6 0

+1,0 +0,6

0,2 1,2

+0,6 0

+1,2 +0,8

0,40

0,71

0 0,8

+0,4 0

+0,8 +0,4

0 1,1

+0,7 0

+1,1 +0,7

0,3 1,4

+0,7 0

+1,4 +1,0

0,71

1,19

0 1,0

+0,5 0

+1,0 +0,5

0 1,3

+0,8 0

+1,3 +0,8

0,4 1,7

+0,8 0

+1,7 +1,2

1,19

1,97

0 1,1

+0,6 0

+1,1 +0,6

0 1,6

+1,0 0

+1,6 +1,0

0,4 2,0

+1,0 0

+2,0 +1,4

1,97

3,15

0,1 1,3

+0,7 0

+1,3 +0,8

0,2 2,1

+1,2 0

+2,1 +1,4

0,4 2,3

+1,2 0

+2,3 +1,6

3,15

4,73

0,1 1,6

+0,9 0

+1,6 +1,0

0,2 2,5

+1,4 0

+2,5 +1,6

0,6 2,9

+1,4 0

+2,9 +2,0

4,73

7,09

0,2 1,9

+1,0 0

+1,9 +1,2

0,2 2,8

+1,6 0

+2,8 +1,8

0,9 3,5

+1,6 0

+3,5 +2,5

7,09

9,85

0,2 2,0

+1,2 0

+2,2 +1,4

0,2 3,2

+1,8 0

+3,2 +2,0

1,2 4,2

+1,8 0

+4,2 +3,0

9,85

12,41

0,2 2,3

+1,2 0

+2,3 +1,4

0,2 3,4

+2,0 0

+3,4 +2,2

1,5 4,7

+2,0 0

+4,7 +3,5

12,41

15,75

0,2 2,6

+1,4 0

+2,6 +1,6

0,3 3,9

+2,2 0

+3,9 +2,5

2,3 5,9

+2,2 0

+5,9 +4,5

15,75

19,69

0,2 2,8

+1,6 0

+2,8 +1,8

0,3 4,4

+2,5 0

+4,4 +2,8

2,5 6,6

+2,5 0

+6,6 +5,0

Toutes les données de ce tableau respectent les accords américains-britanniques-canadiens (ABC). Des tolérances pour des cotes nominales supérieures à 19,69 pouces (non reconnues par le système ABC) sont également fournies dans les normes de l’ANSI. * Les paires de valeurs indiquées représentent les serrages minimal et maximal résultant de l’application des limites de tolérance normalisées. Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.

©

International inc.



Exercice 2.C

MODULE

2


De 0 0,12 0,24 0,40 0,56 0,71 0,95 1,19 1,58 1,97 2,56 3,15 3,94 4,73 5,52 6,30 7,09 7,88 8,86 9,85 11,03 12,41 13,98 15,75 17,72

à 0,12 0,05 +0,25 0,5 0 0,24 0,1 +0,3 0,6 0 0,40 0,1 +0,4 0,75 0 0,56 0,1 +0,4 0,8 0 0,71 0,2 +0,4 0,9 0 0,95 0,2 +0,5 1,1 0 1,19 0,3 +0,5 1,2 0 1,58 0,3 +0,6 1,3 0 1,97 0,4 +0,6 1,4 0 2,56 0,6 +0,7 1,8 0 3,15 0,7 +0,7 1,9 0 3,94 0,9 +0,9 2,4 0 4,73 1,1 +0,9 2,6 0 5,52 1,2 +1,0 2,9 0 6,30 1,5 +1,0 3,2 0 7,09 1,8 +1,0 3,5 0 7,88 1,8 +1,2 3,8 0 8,86 2,3 +1,2 4,3 0 9,85 2,3 +1,2 4,3 0 11,03 2,8 +1,2 4,9 0 12,41 2,8 +1,2 4,9 0 13,98 3,1 +1,4 5,5 0 15,75 3,6 +1,4 6,1 0 17,72 4,4 +1,6 7,0 0 19,69 4,4 +1,6 7,0 0

Classe FN4 Limites de tolérance normalisées Alésage Arbre H7 u6

Serrage

Classe FN3 Limites de tolérance normalisées Alésage Arbre H7 t6

Serrage

Classe FN2 Limites de tolérance normalisées Alésage Arbre H7 s6

Serrage

Classe FN1 Limites de tolérance normalisées Alésage Arbre H6

Serrage


Serrage

Tableau des ajustements bloqués et serrés à la presse normalisés de l’ANSI Classe FN5 Limites de tolérance normalisées Alésage Arbre H8 x7

Les valeurs ci-dessous sont exprimées en millièmes de pouce. +0,95 +0,7

0,3 1,3

+0,6 0

+1,3 +0,9

+0,5 0

+1,2 +0,9

0,5 1,7

+0,7 0

+1,7 +1,2

0,6 1,6

+0,6 0

+1,6 +1,2

0,5 2,0

+0,9 0

+2,0 +1,4

+1,6 +1,2

0,7 1,8

+0,7 0

+1,8 +1,4

0,6 2,3

+1,0 0

+2,3 +1,6

+0,7 0

+1,6 +1,2

0,7 1,8

+0,7 0

+1,8 +1,4

0,8 2,5

+1,0 0

+2,5 +1,8

0,6 1,9

+0,8 0

+1,9 +1,4

0,8 2,1

+0,8 0

+2,1 +1,6

1,0 3,0

+1,2 0

+3,0 +2,2

+1,2 +0,8

0,6 1,9

+0,8 0

+1,9 +1,4

0,8 2,1

+0,8 0

+2,1 +1,6

1,0 2,3

+0,8 0

+2,3 +1,8

1,3 3,3

+1,2 0

+3,3 +2,5

+1,3 +0,9

0,8 2,4

+1,0 0

+2,4 +1,8

1,0 2,6

+1,0 0

+2,6 +2,0

1,5 3,1

+1,0 0

+3,1 +2,5

1,4 4,0

+1,6 0

+4,0 +3,0

+1,4 +1,0

0,8 2,4

+1,0 0

+2,4 +1,8

1,2 2,8

+1,0 0

+2,8 +2,2

1,8 3,4

+1,0 0

+3,4 +2,8

2,4 5,0

+1,6 0

+5,0 +4,0

+1,8 +1,3

0,8 2,7

+1,2 0

+2,7 +2,0

1,3 3,2

+1,2 0

+3,2 +2,5

2,3 4,2

+1,2 0

+4,2 +3,5

3,2 6,2

+1,8 0

+6,2 +5,0

+1,9 +1,4

1,0 2,9

+1,2 0

+2,9 +2,2

1,8 3,7

+1,2 0

+3,7 +3,0

2,8 4,7

+1,2 0

+4,7 +4,0

4,2 7,2

+1,8 0

+7,2 +6,0

+2,4 +1,8

1,4 3,7

+1,4 0

+3,7 +2,8

2,1 4,4

+1,4 0

+4,4 +3,5

3,6 5,9

+1,4 0

+5,9 +5,0

4,8 8,4

+2,2 0

+8,4 +7,0

+2,6 +2,0

1,6 3,9

+1,4 0

+3,9 +3,0

2,6 4,9

+1,4 0

+4,9 +4,0

4,6 6,9

+1,4 0

+6,9 +6,0

5,8 9,4

+2,2 0

+9,4 +8,0

+2,9 +2,2

1,9 4,5

+1,6 0

+4,5 +3,5

3,4 6,0

+1,6 0

+6,0 +5,0

5,4 8,0

+1,6 0

+8,0 +7,0

7,5 11,6

+2,5 0

+11,6 +10,0

+3,2 +2,5

2,4 5,0

+1,6 0

+5,0 +4,0

3,4 6,0

+1,6 0

+6,0 +5,0

5,4 8,0

+1,6 0

+8,0 +7,0

9,5 13,6

+2,5 0

+13,6 +12,0

+3,5 +2,8

2,9 5,5

+1,6 0

+5,5 +4,5

4,4 7,0

+1,6 0

+7,0 +6,0

6,4 9,0

+1,6 0

+9,0 +8,0

9,5 13,6

+2,5 0

+13,6 +12,0

+3,8 +3,0

3,2 6,2

+1,8 0

+6,2 +5,0

5,2 8,2

+1,8 0

+8,2 +7,0

7,2 +1,8 10,2 0

+10,2 11,2 +9,0 15,8

+2,8 0

+15,8 +14,0

+4,3 +3,5

3,2 6,2

+1,8 0

+6,2 +5,0

5,2 8,2

+1,8 0

+8,2 +7,0

8,2 +1,8 11,2 0

+11,2 13,2 +10,0 17,8

+2,8 0

+17,8 +16,0

+4,3 +3,5

4,2 7,2

+1,8 0

+7,2 +6,0

6,2 9,2

+1,8 0

+9,2 +8,0

10,2 +1,8 13,2 0

+13,2 13,2 +12,0 17,8

+2,8 0

+17,8 +16,0

+4.9 +4,0

4,0 7,2

+2,0 0

+7,2 +6,0

7,0 +2,0 0 10,2

+10,2 10,0 +2,0 +9,0 13,2 0

+13,2 15,0 +12,0 20,0

+3,0 0

+20,0 +18,0

+4,9 +4,0

5,0 8,2

+2,0 0

+8,2 +7,0

7,0 +2,0 0 10,2

+10,2 12,0 +2,0 +9,0 15,2 0

+15,2 17,0 +14,0 22,0

+3,0 0

+22,0 +20,0

+5,5 +4,5

5,8 9,4

+2,2 0

+9,4 +8,0

7,8 +2,2 0 11,4

+11,4 13,8 +2,2 +10,0 17,4 0

+17,4 18,5 +16,0 24,2

+3,5 0

+24,2 +22,0

+6,1 +5,0

5,8 9,4

+2,2 0

+9,4 +8,0

9,8 +2,2 0 13,4

+13,4 15,8 +2,2 +12,0 19,4 0

+19,4 21,5 +18,0 27,2

+3,5 0

+27,2 +25,0

+7,0 +6,0

6,5 10,6

+2,5 0

+10,6 9,5 +2,5 0 +9,0 13,6

+13,6 17,5 +2,5 +12,0 21,6 0

+21,6 24,0 +20,0 30,5

+4,0 0

+30,5 +28,0

+7,0 +6,0

7,5 11,6

+2,5 0

+11,6 11,5 +2,5 0 +10,0 15,6

+15,6 19,5 +2,5 +14,0 23,6 0

+23,6 26,0 +22,0 32,5

+4,0 0

+32,5 +30,0

+0,5 +0,3

0,2 0,85

+0,4 0

+0,85 +0,6

0,3 +0,4 0,95 0

+0,6 +0,4

0,2 1,0

+0,5 0

+1,0 +0,7

0,4 1,2

+0,75 0,4 +0,5 1,4

+0,6 0

+1,4 +1,0

+0,8 +0,5

0,5 1,6

+0,7 0

+0,9 +0,6

0,5 1,6

+1,1 +0,7

Toutes les données inscrites au-dessus de la ligne noire respectent les accords américains-britanniques-canadiens (ABC). Les symboles H6, H7, s6, etc., sont utilisés pour désigner les alésages et les arbres dans le système ABC. Des tolérances pour des cotes nominales supérieures à 19,69 pouces (non reconnues par le système ABC) sont également fournies dans les normes de l’ANSI. * Les paires de valeurs indiquées représentent les serrages minimal et maximal résultant de l’application des limites de tolérance normalisées. Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.


©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Exercice 3.E


1. Remplissez la gamme d’usinage pour chacune des pièces présentées. 10-24 UNC - 2A

(Ø 0,31) 1

17,5°

1

TOURNER À L’ASSEMBLAGE AVEC LA PIÈCE N° 1

1/32 X 45° 0,38

MATÉRIAU :

TITRE DU DESSIN

ACIER ANSI O1

(0,87)

QUANTITÉ :

DESCRIPTION

RÉVISION

DATE

PAR

N° DE PROJET :

NOM DU PROJET

1

023

FIL À PLOMB


REP.

POINTE

CEMEQ

TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS D’INDICATIONS 40 - 45 HRc CONTRAIRES CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. FRACTION ±1/64 DÉCIMALES N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0,100 X,XX ±0,010 = NOTE SPÉCIFIQUE = RÉVISION X,XXX ±0,002 ANGLES ±3° 90° ±1° ST = CONTRÔLE STATISTIQUE FINI DE SURFACE Ra 63 µpo = COTE CRITIQUE

DESSINÉ PAR :

DATE :

FRANÇOIS LAROCHE

DATE :

VÉRIFIÉ PAR :

PIERRE THERRIEN 3e DIÈDRE

ÉCHELLE

2012/02/24

UNITÉ


po

A

3

2:1 FEUILLE

2012/03/05 N° DE DESSIN

3 DE 3 RÉV.

A-023-3

A

GAMME D’USINAGE Nom du projet :

Par :


Date :




©

International inc.


Machines, outils, appareils de montage, plaquettes, instruments de mesure


Vitesse de rotation ou de coupe

Avance


Usinage des pièces

Exercice 3.E

MODULE

3


Ø 1,00

1,47

1/2 - 13 UNC - 2A

Ø 3/64

R 0,125 0,49 MIN

0,31

MOLETAGE MOYEN

0,18 Ø 0,25

3/8

0,56

MATÉRIAU :

TITRE DU DESSIN

LAITON JAUNE QUANTITÉ :

1/16 X 45° DESCRIPTION

RÉVISION

DATE

PAR

N° DE PROJET :

NOM DU PROJET

023

FIL À PLOMB


REP.

TÊTE

CEMEQ

1


DESSINÉ PAR :

DATE :

FRANÇOIS LAROCHE

DATE :

VÉRIFIÉ PAR :


ÉCHELLE

2012/02/24

UNITÉ


po

A

2

ND FEUILLE

2012/03/05

2 DE 3

N° DE DESSIN

RÉV.

A

A-023-3

GAMME D’USINAGE Nom du projet :

Par :


Date :






Machines, outils, appareils de montage, plaquettes, instruments de mesure


Vitesse de rotation ou de coupe

Avance

©

International inc.

©

International inc.

DATE PAR

5X 1/16 X 45°

3/4

2

3e DIÈDRE

VÉRIFIÉ PAR :

NOM DU PROJET

TITRE DU DESSIN

1 1/4

1 1/2

po

A


5/8

A-961601

N° DE DESSIN

DATE :

A

RÉV.

1 DE 1

FEUILLE

1:1

ÉCHELLE

9616

N° DE PROJET :

2012/03/01

DATE :

BRIDE

FRANÇOIS LAROCHE

UNITÉ

DESSINÉ PAR :

CEMEQ


TRAITEMENT THERMIQUE : 40 - 45 HRC

QUANTITÉ :

ACIER 1045 1 X 1 1/4 X 6 1/8

MATÉRIAU :

6

2

3/4

Usinage des pièces

RÉVISION

DESCRIPTION

1

5/8

5/8

3

REP.

1 1/4

Ø 1/2 - 13 UNC 2X Ø,53 X 90°

MODULE

Exercice 3.E




Par :

Phase S-phase Opération

Machines Appareils

Description de l'opération et remarques

FICHE D'USINAGE

Date :


Nom de la pièce :

Nom du projet :

année

/

tr/min

mois

av.

/

jour

Page :

Croquis au besoin

No du dessin :

de

Exercice 3.E


Usinage des pièces MODULE

3

©

International inc.

MODULE

3

Usinage des pièces

Exercice 3.E


2. Indiquez l’ordre des opérations d’usinage de la pièce apparaissant ci-dessous. (Corrigé disponible) 15 ±0,05

1

0,5

B

2 3 0,05 A

25 ±0,1 4 30 ±0,1 R15 ±0,1

A 6

5 B 70 ±0,2

ou

NOTES

©

International inc.


Exercice 3.E

Usinage des pièces

MODULE

3


NOTES


©

International inc.

MODULE

4


Exercice 4.G


1. Remplissez la gamme d’usinage pour chacune des pièces présentées.

Ø 1,00 10-24 UNC - 2B X 1/2 (Ø 0,31) 1 Ø 0,190

1/2 - 13 UNC - 2B Ø0,52 X 90°

17,5°

0,036

0,10 0,8

0,7 1,0

(1,12) 4,25 5,37 MATÉRIAU :

1

TOURNER À L'ASSEMBLAGE AVEC LA PIÈCE N° 3

TITRE DU DESSIN

LAITON JAUNE QUANTITÉ :

DESCRIPTION

RÉVISION

©

International inc.

DATE

PAR

N° DE PROJET :

NOM DU PROJET


REP.

CORPS

CEMEQ

1


FIL À PLOMB DESSINÉ PAR :

DATE :

FRANÇOIS LAROCHE

DATE :

VÉRIFIÉ PAR :


2012/02/24

UNITÉ po


A

1

2012/03/05 N° DE DESSIN

A-023-1


A



Exercice 4.G

MODULE

4


GAMME D’USINAGE Nom du projet : Pièce : Phase S-ph. Opér.

No : Désignation des phases Description de l’opération


No :

Date :

Par :

Dessin no :

Durée :

Matériau :

Machines-outils, accessoires, appareils de montage et instruments de mesure

(Vc) ou tr/min

Avance

Croquis de la pièce, du montage, etc. (au besoin)

©

International inc.

MODULE

4


Exercice 4.G


ÉLIMINER TOUTES LES ARÊTES TRANCHANTES. VÉR. – NOTE : FAIRE LA PIÈCE À L’AIDE D’UN PIED À COULISSE.

A

B

C

1

1

1

DESCRIPTION

DATE NOM

–

D

E

F

1

1

1

–

6 (RÉF.) ÉTAPE 1

A

B

C

D

E

F

ÉTAPE 2

A

B

C

D

E

F

DIAMÈTRE

1

7/8

13/16

3/4

5/8

1/2

DIAMÈTRE

15/16

13/16

3/4

11/16

9/16

7/16

NOM

NOM ÉTAPE 3

A

B

C

D

E

F

DIAMÈTRE

7/8

3/4

11/16

5/8

1/2

3/8

NOM NOM DE LA PIÈCE :

TECHNIQUES D’USINAGE

TOURNAGE NO 1

VÉRIFIÉ PAR :

AUCUNE

ÉCHELLE : NOM DE L’ASSEMBLAGE :

©

International inc.

: 1 OBSERVATION BRUT Ø 1 1/8 X 6 1/8 LONG 06-04-04 – TOLÉRANCES GÉNÉRALES DATE : 07-04-04 – TOLÉRANCE DIA : +0,000 –0,005 NUMÉRO DE PAGE : TOLÉRANCE LONGUEUR : 0,020 1 DE 1 NOM OU NUMÉRO DU PROJET : TOURNAGE EXTÉRIEUR NUMÉRO DE DESSIN : DATE :

DESSINÉ PAR :

ACIER LAMINÉ À FROID C I 2L I 4

MATIÈRE :



Exercice 4.G

MODULE

4





No :

Date :

Par :

Dessin no :

Durée :

Matériau :


(Vc) ou tr/min

Avance


©

International inc.

MODULE

4


Exercice 4.G


ÉLIMINER TOUTES LES ARÊTES TRANCHANTES. VÉR. – NOTE : FAIRE CETTE PIÈCE À L’AIDE D’UN MICROMÈTRE 0-1 PO POUR LES DIAMÈTRES ET D’UN VERNIER POUR LES LONGUEURS.

A

B

C

1,000

1,000

1,000

DESCRIPTION

DATE NOM

–

–

D

E

F

1,000

1,000

1,000

–

6,000 (RÉF.) ÉTAPE 1

A

B

C

D

E

F

ÉTAPE 2

A

B

C

D

E

F

DIAMÈTRE

0,875

0,750

1,000

0,625

0,687

0,812

DIAMÈTRE

0,750

0,626

0,875

0,501

0,562

0,688

NOM

NOM NOM DE LA PIÈCE :

TECHNIQUES D’USINAGE

VÉRIFIÉ PAR : ÉCHELLE : NOM DE L’ASSEMBLAGE :

©

International inc.

MATIÈRE :

OBSERVATION : 6 BRUT Ø 1 1/8 X 6 1/8 LONG 06-04-04 – TOLÉRANCES GÉNÉRALES – TOLÉRANCE DIA : +0,000 DATE : 07-04-04 –0,002 NUMÉRO DE PAGE : TOLÉRANCE LONGUEUR : 0,010 1 DE 1 NOM OU NUMÉRO DU PROJET : TOURNAGE EXTÉRIEUR NUMÉRO DE DESSIN : DATE :

DESSINÉ PAR :

AUCUNE C.R.S.



Exercice 4.G

MODULE

4





No :

Date :

Par :

Dessin no :

Durée :

Matériau :


(Vc) ou tr/min

Avance


©

International inc.

©

International inc.

REP.

DATE PAR


3e DIÈDRE

VÉRIFIÉ PAR :

po


A-9611101

N° DE DESSIN

DATE :

A

RÉV.

1 DE 1

FEUILLE

1:1

ÉCHELLE

96111

N° DE PROJET :

2012/03/01

DATE :

PLAN DE FRAISAGE //

NOM DU PROJET

A

0,400

CALE PARALLÈLE

TITRE DU DESSIN

FRANÇOIS LAROCHE

UNITÉ

DESSINÉ PAR :

CEMEQ

3

33/64

1,025


RÉVISION

DESCRIPTION

2

ACIER ANSI O1 1/2 X 1 1/8 X 6 1/8

TRAITEMENT THERMIQUE : 40 - 45 HRC

QUANTITÉ :

MATÉRIAU :

6

2X 1 1/2

3X Ø 0,625

4

NOTE : LA PIÈCE SERA RECTIFIÉE.

A

0,005 A

MODULE

Exercice 4.G




Exercice 4.G

MODULE

4





No :

Date :

Par :

Dessin no :

Durée :

Matériau :


(Vc) ou tr/min

Avance


©

International inc.

MODULE

4


Exercice 4.G


RÉVISION REP.

A

DATE

DESCRIPTION

PAR

2,800 2X R 3/16

2,200

0 0,999-0,001

2X 0,020-0,030 X 45° 0 0,999-0,001

0,002 A

+0,001 0

0,002 A

2X 0,020-0,030 X 45° 1,000

1,000

+0,001 0

2,200

0,313 11/32

A MATÉRIAU :

QUANTITÉ :

ACIER ANSI 1020 1/2 X 2 1/4 X 3

TITRE DU DESSIN

2

TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS D'INDICATIONS CONTRAIRES CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. FRACTION ±1/32 DÉCIMALES N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0,100 X,XX ±0,010 = NOTE SPÉCIFIQUE = RÉVISION X,XXX ±0,005 ANGLES ±3° 90° ±1° ST = CONTRÔLE STATISTIQUE FINI DE SURFACE Ra 63 µpo = COTE CRITIQUE

International inc.

BLOCS AJUSTABLES

CEMEQ

N° DE PROJET :

NOM DU PROJET


©

3/16

2,800

FRAISAGE // DESSINÉ PAR :

DATE :

FRANÇOIS LAROCHE

2012/03/01 DATE :

VÉRIFIÉ PAR :

96112 ÉCHELLE 1:1 FEUILLE 1 DE 1

3e DIÈDRE

UNITÉ po


A

N° DE DESSIN

RÉV.

A-9611201



Exercice 4.G

MODULE

4





No :

Date :

Par :

Dessin no :

Durée :

Matériau :


(Vc) ou tr/min

Avance


©

International inc.

©

International inc.

DATE PAR

1

2X 54 76

3e DIÈDRE

VÉRIFIÉ PAR :

NOM DU PROJET

mm

A


FRANÇOIS LAROCHE

UNITÉ

DESSINÉ PAR :

19,0

A-961801

N° DE DESSIN

DATE :

2012/03/01

DATE :

A

RÉV.

1 DE 1

FEUILLE

ND

ÉCHELLE

9618

N° DE PROJET :

Ø 32±0,05 Ø 0,14 A C E

BLOC D'ALÉSAGE

C

76

TITRE DU DESSIN

A

6±0,2

D

0,03 A B

Ø 0,14 A C E

CEMEQ

+0,4 Ø 60 0

TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS D'INDICATIONS CONTRAIRES CONGÉ ET ARRONDI : 0,4 MIN. DÉCIMALES X ±1 N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0,1 X,XX ±0,05 = NOTE SPÉCIFIQUE ANGLES ±3° = RÉVISION 90° ±1° ST = CONTRÔLE STATISTIQUE FINI DE SURFACE Ra 1,6 µm = COTE CRITIQUE


QUANTITÉ :

ACIER 1020 19 X 76 X 154

MATÉRIAU :

152

Ø 0,14 A C D


RÉVISION

DESCRIPTION

B

E

Ø 50±0,05

4

REP.

Ø 28±0,05 Ø 0,14 A C E

MODULE

Exercice 4.G




Exercice 4.G

MODULE

4





No :

Date :

Par :

Dessin no :

Durée :

Matériau :


(Vc) ou tr/min

Avance


©

International inc.

FICHE DE PLANIFICATION DES APPRENTISSAGES HORS PRODUCTION

©

International inc.

Page 1

Fiche de planification des apprentissages hors production Nom de l’apprenti ou de l’apprentie : Nom du compagnon ou de la compagne : Compétences du carnet d’apprentissage Compétences à maîtriser

Fiches techniques (apprentissages hors production) Machiniste sur machine-outil conventionnelle Éléments théoriques à maîtriser

No de fiche

Page

Niveau de maîtrise de départ 1 à 4 1 : Non maîtrisé 4 : Maîtrise parfaite

1.A Terminologie de l’usinage Travaux courants effectués sur un tour

Module 1 : Traitement de l’information 1.1 Recueillir l’information 1.2 Interpréter l’information 1.3 Organiser l’information

©

International inc.

1.A.1

(1/3)

1

2

3

4

Dressage

1.A.1

(1/3)

1

2

3

4

Tournage cylindrique (chariotage)

1.A.1

(1/3)

1

2

3

4

Rainurage (rainures droites, en V ou à fond rond)

1.A.1

(1/3)

1

2

3

4

Tronçonnage

1.A.1

(2/3)

1

2

3

4

Perçage

1.A.1

(2/3)

1

2

3

4

Filetage

1.A.1

(2/3)

1

2

3

4

Moletage (rendre une surface plus rugueuse)

1.A.1

(3/3)

1

2

3

4

Limage et polissage

1.A.1

(3/3)

1

2

3

4

Fraisage

1.A.2

(1/7)

1

2

3

4

Maintien d’une pièce pour l’usinage

1.A.2

(2/7)

1

2

3

4

Planification des apprentissages hors production Date de début

Date prévue de fin

Date réelle de fin

Observations Apprenti ou apprentie

Compagnon ou compagne

Page 2

Fiche de planification des apprentissages hors production

Compétences du carnet d’apprentissage Compétences à maîtriser


No de fiche

Page




À l’aide d’un étau

1.A.2

(2/7)

1

2

3

4

À l’aide de brides

1.A.2

(3/7)

1

2

3

4

À l’aide d’une équerre de montage

1.A.2

(4/7)

1

2

3

4

Serrage de pièces sur l’équerre de montage

1.A.2

(4/7)

1

2

3

4

À l’aide de blocs en V

1.A.2

(5/7)

1

2

3

4

À l’aide d’une barre sinus ou d’une table sinus

1.A.2

(5/7)

1

2

3

4

À l’aide de mandrins de tour

1.A.2

(6/7)

1

2

3

4

1.B.1

(1/1)

1

2

3

4

Tour parallèle

1.B.1

(1/1)

1

2

3

4

Tour vertical

1.B.1

(1/1)

1

2

3

4

1.B Types de machinesoutils conventionnelles Types de tours

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 3




No de fiche

Page


1.B Types de machinesoutils conventionnelles


Types de fraiseuses et de perceuses

1.B.2

(1/3)

1

2

3

4

Fraiseuse horizontale

1.B.2

(1/3)

1

2

3

4

Fraiseuse verticale et horizontale

1.B.2

(1/3)

1

2

3

4

Fraiseuse d’outillage universelle

1.B.2

(1/3)

1

2

3

4

Fraiseuse-aléseuse

1.B.2

(1/3)

1

2

3

4

Perceuse sensitive d’établi

1.B.2

(2/3)

1

2

3

4

Perceuse à base électromagnétique

1.B.2

(2/3)

1

2

3

4

Petite perceuse/ fraiseuse à table à déplacements croisés

1.B.2

(2/3)

1

2

3

4

Perceuses à colonne

1.B.2

(3/3)

1

2

3

4

Perceuse radiale

1.B.2

(3/3)

1

2

3

4

1.B.3

(1/2)

1

2

3

4

Scies mécaniques

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 4




No de fiche

Page


1.B Types de machinesoutils conventionnelles Scie à tronçonner à ruban horizontal (peut aussi être à ruban vertical, circulaire ou de type alternatif)

1.B.3

(1/2)

1

2

3

4

Scie à découper les métaux à ruban vertical

1.B.3

(1/2)

1

2

3

4

Arbre de touret de meule

1.C.1

(1/2)

1

2

3

4

Broche

1.C.1

(2/2)

1

2

3

4

Bride de serrage d’un appareil diviseur

1.C.2

(1/4)

1

2

3

4

Base d’un appareil diviseur

1.C.2

(2/4)

1

2

3

4

Plan d’usinage

1.C.2

(3/4)

1

2

3

4

Bride pour support hélicoïdal

1.C.2

(4/4)

1

2

3

4

Cylindre simple action

1.C.3

(1/4)

1

2

3

4

Accessoire à moleter

1.C.3

(2/4)

1

2

3

4

1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel Module 1 : Traitement de l’information 1.1 Recueillir l’information 1.2 Interpréter l’information 1.3 Organiser l’information

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 5




No de fiche

Page


1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel Support à palpeur/ assemblage

1.C.3

(3/4)

1

2

3

4

Support à palpeur/corps du support

1.C.3

(4/4)

1

2

3

4

Table de conversion des mesures impériales aux mesures métriques

1.D.1

(1/4)

1

2

3

4

Table de conversion des mesures métriques aux mesures impériales

1.D.1

(2/4)

1

2

3

4

Détermination du diamètre du trou à percer

1.D.1

(3/4)

1

2

3

4

Feuille et cadre de format A (cartouche pleine largeur)

1.E.1

(1/2)

1

2

3

4

Formats normalisés de feuilles et dimensions de cadres (système impérial)

1.E.1

(2/2)

1

2

3

4

Types de lignes

1.E.2

(1/4)

1

2

3

4

1.E.2

(1/4)

1

2

3

4




Ligne de contour visible

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 6




No de fiche

Page




Ligne de contour cachée (ou ligne à traits interrompus)

1.E.2

(1/4)

1

2

3

4

Ligne de construction

1.E.2

(1/4)

1

2

3

4

Ligne d’axe

1.E.2

(1/4)

1

2

3

4

Ligne de cote et ligne d’attache

1.E.2

(1/4)

1

2

3

4

Ligne de coupe

1.E.2

(2/4)

1

2

3

4

Ligne brisée

1.E.2

(2/4)

1

2

3

4

Lignes de hachure

1.E.2

(3/4)

1

2

3

4

Ligne de symétrie

1.E.2

(3/4)

1

2

3

4

Ligne d’annotation

1.E.2

(3/4)

1

2

3

4

Lignes pour représenter les filets (selon les normes ASME et ISO)

1.E.2

(4/4)

1

2

3

4

1.E.3

(1/2)

1

2

3

4

Étapes d’exécution d’un croquis

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 7




No de fiche

Page


1.F Principes de cotation d’un dessin Cotation d’une pièce


©

International inc.

1.F.1

(1/1)

1

2

3

4

ASME

1.F.1

(1/1)

1

2

3

4

ISO

1.F.1

(1/1)

1

2

3

4

Cotation de forme

1.F.1

(1/1)

1

2

3

4

Cotation de position

1.F.1

(1/1)

1

2

3

4

1.F.2

(1/2)

1

2

3

4

Trou

1.F.2

(1/2)

1

2

3

4

Rainure

1.F.2

(1/2)

1

2

3

4

Trou oblong

1.F.2

(1/2)

1

2

3

4

Disposition des cotes

1.F.2

(2/2)

1

2

3

4

Cotation d’angles

1.F.3

(1/1)

1

2

3

4

Cotation de chanfreins

1.F.4

(1/1)

1

2

3

4

Cotation de trous et de rainures


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 8




No de fiche

Page


1.F Principes de cotation d’un dessin Cotation des trous et autres éléments cylindriques, des angles et des arcs

1.F.5

(1/1)

1

2

3

4

1.G.1

(1/2)

1

2

3

4

Représentation des six vues possibles selon la complexité de la pièce

1.G.1

(2/2)

1

2

3

4

Repérage de la position d’un élément d’une forme (épaulement, trou, rainure, etc.) à l’aide d’une ligne imaginaire à 45° entre les vues

1.G.1

(2/2)

1

2

3

4

1.G.2

(1/2)

1

2

3

4



Selon la méthode américaine (la plus fréquente)

Selon la méthode européenne (vues inversées par rapport à la méthode américaine)

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 9




No de fiche

Page


2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle Types d’équerres

Module 2 : Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces 2.1 Prendre des mesures 2.2 Tracer des pièces, s’il y a lieu 2.3 Effectuer les travaux de préparation et de finition 2.4 Vérifier les pièces 2.5 Nettoyer et ranger

©

International inc.

2.A.1

(1/3)

1

2

3

4

Équerre combinée

2.A.1

(1/3)

1

2

3

4


2.A.1

(2/3)

1

2

3

4

Équerres cylindriques

2.A.1

(3/3)

1

2

3

4

Pied à coulisse à cadran à lecture directe

2.A.2

(1/5)

1

2

3

4

Micromètres d’extérieur

2.A.2

(2/5)

1

2

3

4

Micromètres à utilisations particulières

2.A.2

(2/5)

1

2

3

4

Réglage du micromètre

2.A.2

(4/5)

1

2

3

4

Instruments de mesure indirecte

2.A.3

(1/2)

1

2

3

4

Trusquins à vernier

2.A.3

(1/2)

1

2

3

4

Cales étalons (en acier ou en céramique)

2.A.3

(1/2)

1

2

3

4

Barre sinus

2.A.3

(2/2)

1

2

3

4


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 10




No de fiche

Page




Techniques d’utilisation des pieds à coulisse et des micromètres

2.B.1

(1/4)

1

2

3

4

Pied à coulisse

2.B.1

(1/4)

1

2

3

4

Micromètre d’intérieur à tiges

2.B.1.

(2/4)

1

2

3

4

Micromètre de profondeur

2.B.1

(3/4)

1

2

3

4

Trusquin avec double compteur et comparateur

2.B.2

(1/2)

1

2

3

4

Trusquin à affichage numérique et mesureur vertical

2.B.2

(2/2)

1

2

3

4

Pointes de traçage

2.B.2

(2/2)

1

2

3

4

Jauges télescopiques

2.B.3

(1/2)

1

2

3

4

Tolérances dimensionnelles

2.C.1

(1/4)

1

2

3

4

Tolérances de forme et de position

2.C.1

(1/4)

1

2

3

4

2.C.1

(2/4)

1

2

3

4


En fraisage

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 11




No de fiche

Page




Détermination des tolérances

2.C.1

(3/4)

1

2

3

4

Cotes nominales

2.C.1

(4/4)

1

2

3

4

En millimètres

2.C.1

(4/4)

1

2

3

4

En pouces

2.C.1

(4/4)

1

2

3

4

2.C.2

(1/4)

1

2

3

4

Dessin conventionnel sans tolérance géométrique

2.C.2

(1/4)

1

2

3

4

Utilisation d’une tolérance d’inclinaison sur une surface

2.C.2

(1/4)

1

2

3

4

Utilisation d’une tolérance dans un alésage

2.C.2

(1/4)

1

2

3

4

2.C.2

(2/4)

1

2

3

4

Assemblage

2.C.2

(2/4)

1

2

3

4

Cotes de l’alésage

2.C.2

(2/4)

1

2

3

4

Cotes de l’arbre

2.C.2

(2/4)

1

2

3

4

Inclinaison

Ajustements

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 12




No de fiche

Page


2.C Tolérances d’usinage Ajustements normalisés d’emplacement avec jeu de l’ANSI

2.C.2

(3/4)

1

2

3

4

Symboles complémentaires

2.D.1

(1/2)

1

2

3

4

Procédés d’usinage

2.D.1

(1/2)

1

2

3

4

Indice de rugosité

2.D.1

(1/2)

1

2

3

4

Symboles des stries

2.D.2

(1/2)

1

2

3

4

Particularités des normes ISO et ASME par rapport aux symboles de fini de surface

2.D.2

(2/2)

1

2

3

4

CSST

2.E.1

(1/3)

1

2

3

4

LSST

2.E.1

(1/3)

1

2

3

4

Extincteurs

2.E.1

(2/3)

1

2

3

4

SIMDUT

2.E.1

(3/3)

1

2

3

4



©

International inc.



Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 13




No de fiche

Page


2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit Module 2 : Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces 2.1 Prendre des mesures 2.2 Tracer des pièces, s’il y a lieu 2.3 Effectuer les travaux de préparation et de finition 2.4 Vérifier les pièces 2.5 Nettoyer et ranger

Contenu obligatoire d’une fiche signalétique

2.E.2

(1/3)

1

2

3

4

Exemple d’étiquette d’un fournisseur

2.E.2

(2/3)

1

2

3

4

Exemple d’étiquette du lieu de travail d’un fluide de coupe

2.E.2

(3/3)

1

2

3

4

Cadenassage

2.E.3

(1/2)

1

2

3

4

2.E.3

(2/2)

1

2

3

4

Méthode de cadenassage

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 14




No de fiche

Page



Module 3 : Usinage des pièces 3.1 Monter les pièces 3.2 Préparer la machine-outil 3.3 Effectuer des opérations d’usinage 3.4 Effectuer une vérification finale des pièces 3.5 Effectuer l’entretien courant de la machine-outil

©

International inc.

Positionnement des pièces

3.A.1

(1/2)

1

2

3

4

Repérage isostatique d’une pièce prismatique

3.A.1

(1/2)

1

2

3

4

Mise en position isostatique d’une pièce cylindrique courte

3.A.2

(1/2)

1

2

3

4

Mise en position isostatique d’une pièce cylindrique longue

3.A.2

(2/2)

1

2

3

4

3.B.1

(1/2)

1

2

3

4

Chanfreinage

3.B.1

(1/2)

1

2

3

4

Usinage d’un cône

3.B.1

(1/2)

1

2

3

4

Rainurage

3.B.1

(2/2)

1

2

3

4

Usinage de rayons et d’angles

3.B.2

(1/6)

1

2

3

4

Exécution d’un fraisage à angle

3.B.2

(1/6)

1

2

3

4

Exécution d’un hexagone

3.B.2

(2/6)

1

2

3

4

3.B Géométrie des pièces Usinage de chanfreins, de cônes et de rainures


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 15




No de fiche

Page


3.B Géométrie des pièces Exécution de rayons et de surfaces courbes

3.B.2

(3/6)

1

2

3

4

Exécution d’une rainure en T

3.B.2

(5/6)

1

2

3

4

Représentation de l’ancienne norme ANSI et des normes actuelles ASME et ISO

3.C.1

(1/3)

1

2

3

4

Avantages des tolérances géométriques

3.C.1

(1/3)

1

2

3

4

Liste des caractéristiques et des symboles selon les normes ASME et ISO (quelques variantes)

3.C.1

(2/3)

1

2

3

4

Annotation (ASME)

3.C.2

(1/3)

1

2

3

4

Cadre de tolérance

3.C.2

(1/3)

1

2

3

4

Cote de base ou cote fixe

3.C.2

(2/3)

1

2

3

4

3.C.3

(1/3)

1

2

3

4

3.C.3

(1/3)

1

2

3

4



Types de tolérances géométriques Tolérances dimensionnelles et de formes

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 16




No de fiche

Page




©

International inc.

Tolérances de positions, d’orientation et de battements

3.C.3

(1/3)

1

2

3

4

Tolérances de rugosité

3.C.3

(1/3)

1

2

3

4

Inscription des tolérances géométriques

3.C.3

(2/3)

1

2

3

4

Méthodes de contrôle des tolérances géométriques

3.C.3

(3/3)

1

2

3

4

Vérification de la rectitude

3.C.3

(3/3)

1

2

3

4

Vérification de la planéité

3.C.3

(3/3)

1

2

3

4

Vérification de la circularité

3.C.3

(3/3)

1

2

3

4

Vérification de la cylindricité

3.C.3

(3/3)

1

2

3

4

Rappel

3.C.4

(1/2)

1

2

3

4

Exemples d’application

3.C.4

(2/2)

1

2

3

4

Tolérance de localisation

3.C.5

(1/3)

1

2

3

4

Indices de rugosité

3.C.5

(2/3)

1

2

3

4


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 17




No de fiche

Page


3.D Types de métaux et d’alliages Propriétés physiques des métaux


©

International inc.

3.D.1

(1/4)

1

2

3

4

Fragilité

3.D.1

(1/4)

1

2

3

4

Ductilité

3.D.1

(1/4)

1

2

3

4

Élasticité

3.D.1

(1/4)

1

2

3

4

Dureté

3.D.1

(1/4)

1

2

3

4

Malléabilité

3.D.1

(2/4)

1

2

3

4

Ténacité

3.D.1

(2/4)

1

2

3

4

Trempabilité

3.D.1

(2/4)

1

2

3

4

Usinabilité

3.D.1

(3/4)

1

2

3

4

Résistance à l’allongement

3.D.1

(3/4)

1

2

3

4

Résistance à la corrosion

3.D.1

(3/4)

1

2

3

4

Résistance à l’abrasion

3.D.1

(4/4)

1

2

3

4


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 18




No de fiche

Page




Dilatation et contraction (retrait) thermiques

3.D.1

(4/4)

1

2

3

4

Magnétisme

3.D.1

(4/4)

1

2

3

4

Fatigue

3.D.1

(4/4)

1

2

3

4

Déformation élastique

3.D.1

(4/4)

1

2

3

4

Déformation plastique

3.D.1

(4/4)

1

2

3

4

Codes de désignation AISI-SAE pour les aciers au carbone et alliés

3.D.2

(1/2)

1

2

3

4

Lecture de la codification (exemple)

3.D.2

(2/2)

1

2

3

4

Classification ASTM

3.D.3

(1/4)

1

2

3

4

3.D.3

(1/4)

1

2

3

4

3.E.1

(1/2)

1

2

3

4

3.E.1

(1/2)

1

2

3

4

Interprétation des codes 3.E Lecture d’une gamme d’usinage Analyse d’usinage Dessin de fabrication

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 19




©

International inc.


No de fiche

Page


3.E Lecture d’une gamme d’usinage Gamme d’usinage (exemples)

3.E.1

(1/2)

1

2

3

4

Modèle français de gamme d’usinage

3.E.2

(1/2)

1

2

3

4


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 20




No de fiche

Page


4.A Référentiels de positionnement des pièces Lunettes et mandrins de montage

4.A.1

(1/2)

1

2

3

4

4.A.1

(1/2)

1

2

3

4

4.A.1

(2/2)

1

2

3

4

4.A.2

(1/4)

1

2

3

4

4.A.2

(2/4)

1

2

3

4

4.A.2

(2/4)

1

2

3

4

4.A.2

(2/4)

1

2

3

4

4.A.2

(3/4)

1

2

3

4

Fraisage en plongée (trois méthodes)

4.A.2

(3/4)

1

2

3

4

Fraisage de contours (détournage)

4.A.2

(3/4)

1

2

3

4

Fraisage des cavités (détournage intérieur)

4.A.2

(3/4)

1

2

3

4

Lunettes de tour Montages avec Module 4 : Planification mandrins à trois mors de l’usinage d’une pièce (exemples) 4.1 Rassembler l’information nécessaire Montage par bridage 4.2 Déterminer la séquence sur table d’usinage 4.3 Choisir les méthodes Types de brides, de montage de la pièce de cales et autres 4.4 Choisir les outils de accessoires de bridage coupe et les instruments Surfaçage et fraisage de mesure 4.5 Déterminer les paramètres d’usinage Surfaçage et les coordonnées de déplacement 4.6 Transmettre les résultats Fraisage d’un de la planification épaulement

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 21




No de fiche

Page



Module 4 : Planification de l’usinage d’une pièce 4.1 Rassembler l’information nécessaire 4.2 Déterminer la séquence d’usinage 4.3 Choisir les méthodes de montage de la pièce 4.4 Choisir les outils de coupe et les instruments de mesure 4.5 Déterminer les paramètres d’usinage et les coordonnées de déplacement 4.6 Transmettre les résultats de la planification

Surfaces d’appui

4.B.1

(1/2)

1

2

3

4

Symbolisation technologique des types de positionnement et de serrage

4.B.1

(1/2)

1

2

3

4

4.B.1

(2/2)

1

2

3

4

4.B.1

(2/2)

1

2

3

4

4.C.1

(1/4)

1

2

3

4

4.C.1

(1/4)

1

2

3

4

4.C.1

(2/4)

1

2

3

4

Applications des aciers inoxydables austénitiques

4.C.1

(2/4)

1

2

3

4

Applications des aciers inoxydables ferritiques

4.C.1

(2/4)

1

2

3

4

Exemple concret de la façon dont s’effectue le positionnement isostatique d’une pièce dans un appareil de montage comme un étau Surfaces de référence 4.C Usinabilité des matériaux Aciers à outils Usinabilité des aciers à outils Aciers inoxydables

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 22




No de fiche

Page


4.C Usinabilité des matériaux Usinabilité des aciers inoxydables

4.C.1

(2/4)

1

2

3

4

4.C.1

(3/4)

1

2

3

4

4.C.1

(3/4)

1

2

3

4

4.C.1

(4/4)

1

2

3

4

Usinabilité des aciers doux

4.C.1

(4/4)

1

2

3

4

Usinabilité des aciers demi-durs

4.C.1

(4/4)

1

2

3

4

4.D.1

(1/4)

1

2

3

4

Parties d’un outil de coupe

4.D.1

(1/4)

1

2

3

4

Angles d’affûtage

4.D.1

(2/4)

1

2

3

4

Affûtage d’un outil en acier rapide

4.D.1

(3/4)

1

2

3

4

Ordre de meulage d’un outil tout usage à partir d’un barreau en acier rapide au cobalt (HSS)

4.D.1

(3/4)

1

2

3

4

Aciers alliés


©

International inc.

Usinabilité des aciers alliés Aciers doux

4.D Angles de coupe Outils de coupe en acier rapide


Date prévue de fin

Date réelle de fin



Page 23




No de fiche

Page




Calcul de la puissance de la machine (HP) nécessaire en tournage

4.E.1

(1/2)

1

2

3

4

Calcul de la puissance de la machine (HP) nécessaire en fraisage

4.E.1

(2/2)

1

2

3

4

Vitesses de coupe recommandées pour le tournage

4.F.1

(1/6)

1

2

3

4

Vitesse de rotation (tournage)

4.F.1

(1/6)

1

2

3

4

Paramètres d’usinage des plastiques (tournage et perçage)

4.F.1

(2/6)

1

2

3

4

Avances recommandées pour le tournage

4.F.1

(3/6)

1

2

3

4

Paramètres de coupe en fraisage

4.F.1

(4/6)

1

2

3

4

Vitesses de coupe et d’avance recommandées pour le fraisage

4.F.1

(5/6)

1

2

3

4

4.G.1

(1/4)

1

2

3

4


4.G Élaboration d’une gamme d’usinage Étapes d’usinage d’une pièce prismatique tenue en étau

©

International inc.


Date prévue de fin

Date réelle de fin



ANNEXES

©

International inc.

Annexes

Corrigé des exercices EXERCICE 1.G 1.

CHEMIN DE CLAVETTE 1/4

PERCER 1/2 × 1 1/16 PROF.

1,00

Ø 2,000

Ø 1,000

R 0,25 Ø 0,750 3/4-10 UNC CHANF. 0,05 × 45°

2,00

1,00 4,25

1,50

2.

3 × 45°

2 × Ø 10

15

R7 10

Ø 20

30

10

15 50 10

50

©

International inc.

Corrigé des exercices p. 1

Annexes

Corrigé des exercices EXERCICE 2.B 1.

A) 1,430

po

B)

4,450 po

2.

A) 59,76

mm

B)

76,32 mm

3.

A)

0,330 po F) 0,250 po

B)

0,861 po G) 0,544 po

C)

0,299 po H) 0,382 po

D) 0,562

po I) 0,842 po

E)

4.

A)

0,204 6 po F) 0,871 7 po

B)

0,827 0 po G) 0,264 7 po

C)

0,031 5 po H) 0,578 3 po

D)

0,479 7 po I) 0,403 0 po

E)

5.

A)

12,69 mm F) 7,22 mm

B)

23,99 mm G) 19,55 mm

C)

1,89 mm H) 2,75 mm

D)

5,50 mm I) 21,14 mm

E)

6.

A) 12,048

B)

C)

D)

E)

mm F) 18,006 mm

C)

18,904 mm G) 3,252 mm

3,936 po

6,949 mm H) 7,602 mm

2,644 po

D)

E)

3,444 po

0,902 po J) 0,161 po 0,407 1 po J) 0,329 1 po 0,50 mm J) 9,10 mm

6,884 mm I) 21,248 mm

13,542 mm J) 11,800 mm

EXERCICE 2.C 1. A)

PIÈCE No 1

PIÈCE No 2 1,2470 Ø 1,2454

1,2525 Ø 1,2500

Ø 2,5

Ø 2,5

1 1/4

3,75

UNITÉS : POUCES

Ø 1,250 AJUSTEMENT DE CLASSE RC7

1 1/4

B) Ø 2,0062 2,0050

PIÈCE No 1

PIÈCE No 2

2,0 0 1 8 Ø 2,0000

Ø 4,00

Ø 4,0

2 UNITÉS : POUCES


6,0

Ø 2,000 AJUSTEMENT DE CLASSE FN5

2

©

International inc.

Annexes

Corrigé des exercices

C)

1 PIÈCE No 1 14

8 40,025 40,000 39,991 39,975

2

2X 18 2X 9

AJUSTEMENT 40 H7/g6

15

UNITÉS : MILLIMÈTRES

PIÈCE N 2 o

D)

1 PIÈCE No 1 14

8 25,0 2 1 25,000

2

25,035 25,022 2X 25

AJUSTEMENT 25 H7/p6 2X 9

15 UNITÉS : MILLIMÈTRES

PIÈCE No 2

EXERCICE 3.E 2.

6

4

1

2

3

5

1

2

3

ou 6

©

International inc.

4

5


Annexes

Corrigé des exercices

NOTES


©

International inc.

Annexes

Bibliographie

CEMEQ. Dessin de croquis, module 8, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2001 (Révision 2010), 244 p. CEMEQ. Fraisage complexe, module 24, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2004, 166 p. CEMEQ. Interprétation de dessins techniques, module 3, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2000 (Révision 2011), 484 p. CEMEQ. Matériaux et procédés, module 7, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2001, 216 p. CEMEQ. Perçage et alésage sur fraiseuse, module 13, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2003, 180 p. CEMEQ. Production en série, module 25, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2011, 288 p. CEMEQ. Relevé et interprétation de mesures, module 5, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2000 (Révision 2004), 246 p. CEMEQ. Santé et sécurité, module 4, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2010, 136 p. CEMEQ. Tournage complexe, module 23, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2009, 224 p. CEMEQ. Tournage cylindrique extérieur, module 9, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2000 (Révision 2005), 230 p. CEMEQ. Tournage cylindrique intérieur, module 10, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2000, 108 p. CEMEQ. Travail d’atelier, module 5, Mécanique automobile (5298), Sherbrooke, 2009 (Révision 2011), 296 p. CEMEQ. Travaux d’atelier, module 6, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2000, 316 p. CEMEQ. Usinage angulaire et circulaire sur fraiseuse, module 17, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2004, 170 p. CEMEQ. Usinage parallèle et perpendiculaire sur fraiseuse, module 11, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2001, 246 p.

©

International inc.

Annexes

Bibliographie

©

International inc.

FICHE DE RÉTROACTION

– Merci de votre précieuse collaboration –

Pour nous faire part de vos suggestions de corrections, si ces corrections sont courtes, utilisez la fiche ci-dessous ou écrivez-les à l’encre rouge sur une photocopie des pages concernées et faites-les-nous parvenir. Si les corrections sont nombreuses, écrivez-les directement dans le document original et faites-le-nous parvenir ; nous serons heureux de vous transmettre un exemplaire en retour. Dans tous les cas, veuillez accompagner votre envoi de cette fiche pour que nous puissions vous contacter au besoin. Coordonnées de PERFORM : 5245, boulevard Cousineau, bureau 3300 Longueuil (Québec) J3Y 6J8 Tél. : 450 812-0300 Téléc. : 450 443-9496 Courriel : [email protected] Nom : Établissement : Coordonnées :

Titre du document :

Page

©

International inc.

Nature du problème

Solution proposée

Page

Nature du problème

Solution proposée

Commentaires :

©

International inc.

Guide d Auto-Apprentissage en Usinage

Recommend Documents