Glava 13

13 KERAMIČKI MATERIJALI, STAKLO I METALURGIJA PRAHA 13.1 Keramički materijali Keramički materijali su kristalna jedinjenja dobijena kombinacijama metalnih i nemetalnih elemenata. Osobine tako dobijenih keramika različite su od početnih sastojaka. Te osobine proističu iz konfiguracije elektrona koja je svojstvena jakim jonskim ili kovalentnim vezama. Budući da nemaju slobodne elektrone pri sobnoj temperaturi, ovi su materijali dobri električni izolatori i slabi provodnici toplote. Keramike su krti, tvrdi i kruti materijali, po pravilu jači na pritisak nego na zatezanje. Kad se opterete praktično ne pokazuju plastičnu deformaciju, već samo elastičnu, i ona je pre razaranja veoma mala. Otpornost keramika na hemikalije je veća nego metala i organskih materija. Temperatura topljenja keramika je veoma visoka i kreće se od 1930-3870ºC; izuzetak je glina koja omekšava pri oko 1100ºC. U širem smislu, u kerami čke materijale spadaju kamen, glina, vatrostalni materijali, tehnič ka ka keramika i staklo. Neke keramike i njihove karakteristike date su u tablici 13.1. 13.1.1 Kamen

Kamen je materijal koji su ljudi najpre počeli da koriste. I danas veliku primenu imaju krečni kamen (krečnjak), peščanik, škriljci, mermer, granit. Najčešći sastojci kamena su silicijum dioksid (SiO2), alumino-silikati (liskuni, nefelini, zeoliti), i kalcijum karbonat (CaCO3). Silicijum dioksid je postojan u svim sredinama izuzev fluorovodonične kiseline koja ga rastvara. Aluminosilikati, koji su osnova uljnih škriljaca, škriljaca feldspata i gline, manje su postojani od SiO2. Kalcijim karbonat je rastvorljiv u razblaženim kiselim rastvorima, što znači da će se raspadati u zagadjenoj vlažnoj atmosferi (produkt sagorevanja primesa sumpora u uglju daje SO2 koji pomešan sa vlagom iz vazduha obrazuje sumpornu kiselinu).

312

Mašinski materijali

Tablica 13.1 Karakteristike nekih kerami č kih kih materijala

Hem. formula

Naziv

Al2O3 Glinica B4C

Bor karbid

Cr 23 23C6 Hrom karbid -

Elektroporcelan

C

Grafit Grafit

MgO -

Magnezijum oksid Liskun (muskovit)

Temper. topljenja Tt, ºC

Modul elastič., E, MPa

Zatezna Pritisna Tvrdoća, jačina, R m, jačina, R cm cm, HV MPa MPa

2038

352000

282

2200

2820

2427

295000

155

3700

2955

2204

253000

-

2280

3167

1760

70300

35.2

-

422

-

3500 3500-1 -120 2000 00

3.53.5-10 10.6 .6

-

14-4 14-422

2800

281000

141

-

844

1370

175000

317

-

1055

SiC

Silicijum karbid

2732

91000

14

-

106

SiC

Presovan silicijum karbid

2760

478000

176

3500

1056

TiC

Titan karbid

3150

352000

457

3200

2111

WC

Volfram karbid

2774

563000

915

2300

4574

ZrO2

Cirkonija

2704

141000

70

-

493

Kreč ni ni kamen ili kreč njak njak je sedimentna stena1 sastavljena uglavnom od CaCO3 i kalcijum-magnezijum karbonata (CaMg(CO3)2). Posle kalcinacije (pečenja) krečnjaka dobija se negašeni kreč CaO. Pored primene u gradjevinarstvu, krečnjak se koristi kao topitelj pri preradi gvoždja i čelika i za proizvodnju acetilena (pri sagorevanju CaO sa koksom dobija se CaC2, koji u daljoj reakciji sa vodom daje acetilen C2H2). Krečnjak ima gustinu 2485 kg/m3, jačinu na kidanje 63 MPa, a otporan je na temperaturama ispod 900ºC. Uljni škriljci se sastoje od finozrnog SiO2 i Al2O3. Manje su porozni od peščanika, a u kalcinisanom (sušenom) stanju pomešani sa krečom daju jednu vrstu cementa. Iz jedne tone uljnih škriljaca može se dobiti 60-380 litara nafte po čemu je ovaj kamen i dobio ime. 1

Sedimentne stene postale su taloženjem mineralnih materija iz vode ili vazduha; kre čnjak, peščanik i uljni škriljci su sedimentne stene.

Kerami č ki materijali, staklo i metalurgija praha č ki

313

Škriljci su nastali metamorfozom iz nataloženog mulja i gline, i to u uzanim slojevima raspuklih stena. Zato se lako seku i bruse u tanke plo če primenljive za školske table, vatrostalne ploče, elektroizolacione ploče i za trotoare. Ove ploče imaju jačinu na pritisak oko 100 MPa, gustinu oko 2820 kg/m3, i uz to su veoma otporne na vremenske promene i abrazivno habanje. 13.1.2 Glina

Glina je opšti naziv za materijal sastavljen od veoma sićušnih čestica (prečnika 0.1-0.2 µm) kaolina, kvarca, feldspata, turmalina, liskuna i dr. minerala. Kad su suve gline su jako higroskopne, a ako se zasite vodom postaju plasti čne i lepljive. Ilovača je peskovita i žućkasta glina koja sadrži oksid gvoždja i karbonat kalcijuma (pesak i glina su osnovni mineralni sastojci svih vrsta obradive zemlje). Glina je glavna sirovina keramičke industrije. Termin gruba keramika odnosi se na izradu: crepova, raznog vatrostalnog materijala (šamot), sinterovanog tvrdog kamena (klinker), glinenih sudova (grnčarija), keramičkih pločica i tsl. Fina keramika odnosi se na proizvodnju porcelana, fajansa (majolike - porozne keramičke robe prevučene neprovidnom i neprozirnom glazurom - jevtina zamena porcelana). Glavni sastojak gline je Al2O3, zatim SiO2, nečistoće i voda. Nečistoće mogu biti oksid gvoždja, kalijum, magnezijum ili kreč. Za primene u tehnici najvažnija je vatrostalna glina (šamot) koja sadrži oko 7.5% nečistoća. To je sedimentna glina, dakle nastala dugotrajnim taloženjem iz vodenih nanosa. ne i super gline. Nisko kvalitetne gline Razlikuju se: nisko kvalitetne, obič ne sadrže malo Al2O3 i SiO2 i mogu se upotrebljavati za temperature do 870ºC. Gline obične namene upotrebljavaju se do 1370ºC, a gline super namene do 1650ºC. Gledano prema strukturi, kao inženjerski materijali, upotrebljavaju se sledeće vrste glina: aluminijumske, kaolin i korund . Aluminijumske gline, sastoje se iz boksita (Al 2O3·5H2O) i kolonija (Al2O3·H2O). Kaolin (Al2O3·2SiO2·2H2O), je u čistom stanju bela glina i koristi se pri izradi porcelana, vatrostalnih cigli, papira, gume, pigmenata za boje i izolacionih materijala. Kaolin se u čistom stanju topi na 1760ºC. Vatrostalni materijal (3Al2O3·2SiO2) dobija se dugotrajnim zagrevanjem u elektro peći u kojoj se tope kvarcni pesak (SiO2) i boksit. Dobijeni materijal koristi se za oblaganje peći za topljenje metala (tigl peći), za oblaganje ekstruderskih kalupa i za izolatore svećica benzinskih motora. Korund (Al2O3) u prirodnom stanju vadi se iz zemlje kao dragi kamen. Kad sadrži hromnu kiselinu zove se rubin (osovinice satova), a sa oksidom gvoždja i oksidom titana daje safir. Posle topljenja Al2O3, se može izlomiti i granulisati radi upotrebe za abrazivno čišćenje, lepovanje i izradu tocila. U obliku briketa koristi se kao vatrostalni materijal za oblaganje peći.

314


13.1.3 Vatrostalni materijali

Materijal se smatra vatrostalnim ako se ne deformiše pri temperaturi jednakoj ili višoj od 1600ºC. Procena vatrostalnosti zasniva se na zagrevanju uzorka oblika trostrane piramide, sve dok se zagrevanjem piramida savije tako da njen vrh dodirne osnovu (sl. 13.1). Vatrostalni materijali se koriste za izradu i podzidjivanje čeličnih peći koje rade na visokim temperaturama; uglavnom je reč o visokoj peći, kupolnoj peći i pećima za proizvodnju čelika, kao i pećima za termičku obradu. U metalurgiji se kao vatrostalni materijali najviše upotrebljavaju šamotne, silikatne, dolomitne i magnezitne cigle. Osim navedenih materijala u primeni su i hromne cigle, silicijum karbid i šupljikave cigle. 1

2

Slika 13.1 Odredjivanje temperature omekšavanja vatrostalnih

materijala: 1- nezagrejan (nedeformisan) uzorak, 2- zagrejan (deformisan) uzorak

Na osnovu hemijskih reakcija, odnosno dominantnih sastojaka, vatrostalni materijali mogu biti kiseli, neutralni i bazni. Šamot se najviše upotrebljava u tehnici, budući da se dobija iz lako dostupnih mineralnih nalazišta i da se odlikuje slabo kiselim ili slabo baznim osobinama. Hemijski sastav šamotnih cigli je 50-60% SiO2, do 42% Al2O3 i 1.5-3% Fe2O3. Izradjuju se od manje ili više čistog kaolina (2SiO2·Al2O3·2H2O) i pečene gline. Ove cigle nisu namenjene da nose veliko opterećenje, već samo za oblaganje visokotemperaturskih komora. Malter za podzidjivanje pravi se od vatrostalne gline i vode. Silikatne cigle zadržavaju jačinu i na povišenim temperaturama. Hemijski se svrstavaju u kisele (96-98% SiO2) i koriste se za oblaganje topioničkih peći u slučaju kad je rastopljena šarža kisele prirode. Na radnim temperaturama nižim od 540ºC silikatne cigle se habaju ili krune, te se i ne primenjuju ispod ove temperature. Dolomit je dvostruki karbonat kalcijuma i magnezijuma čija je hemijska formula CaCO3·MgCO3. Posle pečenja dolomita (pri 1700ºC) dobija se CaO·MgO


315

koji se zatim melje i meša sa smolom i najzad presuje u cigle. One su namenjene za podzidjivanje Simens-Martenovih peći i električnih peći za proizvodnju čelika. Magnezitne cigle su u hemijskom pogledu bazičan materijal. Služe za oblaganje konvertorskih LD peći i Besemerovih kruški. Kao vezivno sredstvo izmedju cigli (malter) koriste se tanki čelični limovi koji oksidišu na povišenim temperaturama. Feri-oksid (Fe2O3) hemijski reaguje sa oksidom magnezijuma i tako učvršćuje cigle. Hromne cigle su vatrostalni materijali koji sadrže 50% hromnih oksida, sa promenljivim sadržajem oksida Al, Mg, Si i oksida gvoždja. Deklarišu se kao hemijski neutralne. Kombinacije hrom-magnezijum oksida daju cigle pogodne za visoke temperature i otporne na habanje. Silicijum-karbid - SiC dobija se zagrevanjem kvarcnog peska pomešanog sa koksom u elektro peći pri oko 2000ºC. U čistom stanju to su bezbojni kristali po tvrdoći gotovo jednaki dijamantu. Pri temperaturi iznad 2200ºC silicijum-karbid se raspada tako što Si isparava i C se pretvara u grafit, koji pomešan sa uljem daje mazivo. Uobičajeni naziv za SiC je karborundum. Tehnički SiC je tamne boje usled neizbežnih primesa. Zbog velike tvrdoće od karborunduma se prave tocila i brusevi, a zbog njegove dobre elektroprovodljivosti primenjuje se i za izradu delova elektro peći. Termo-izolacione ( šupljikave šupljikave) vatrostalne cigle koriste se za peći kod kojih se traži održavanje konstantne temperature. To su lake i porozne cigle dobijene posipanjem umešene gline ugljenom prašinom. prašinom. U toku pečenja cigle, dodate čestice ugljenika sagorevaju i ostaju gasni mehurovi. Na taj način dobijaju se porozne cigle lakše za 1/3 od punih, ali sa približno toliko boljom toplotnom izolacijom. Uglavnom se šupljikave cigle upotrebljavaju za peći srednjih temperatura namenjenih za lemljenje i termičku obradu. Takodje služe za spoljašnje obzidjivanje visoko-temperaturskih peći, da bi se umanjili toplotni gubici kroz njihove zidove. 13.1.4 Tehnička keramika

Pored već navedenih tehničkih keramika Al2O3, SiC, još treba pomenuti berilijumoksid (BeO) i barijumtitanit (BaTiO2). Tehničke keramike se presuju na toplo od materijala pripremljenog u obliku suvog praha. One su takodje dobri toplotni izolatori, ali su zbog svoje velike čistoće izuzetno skupe. Za zaštitu vasionskih brodova pri prolasku kroz zemljinu atmosferu koriste se kerami čke pločice izradjene od kvarcnih vlakana. Kad je reč o mašinstvu danas se keramike koriste kao abrazivni materijali, tvrdi metali za rezne alate i super tvrdi materijali . Pored gore navedene alatne keramike, keramika se u motornoj industriji upotrebljava i kao konstrukcioni materijal, uglavnom za termički opterećene delove motora (košuljice cilindara, ventile i dr.). U avio industriji koriste se i materijali izradjeni kombinacijom keramike i metala, tzv. kermetali (kermeti).

316


Abrazivni materijali od keramike služe za brušenje i poliranje drugih materijala ki abrazivi najčešće se izradjuju od topljenih jedinjenja manje tvrdoće. Keramič ki Al2O3 i SiC. Proizvodi kao što su brusevi, tocila i brusne trake dobijaju se medjusobnim povezivanjem sitnih keramičkih čestica. Kao vezivni materijali koriste se organske smole, glina ili adhezivi na bazi gume. Veoma zna čajan keramički abraziv je bornitrid , tvrd gotovo kao dijamant, ali termički znatno stabilniji od dijamanta. Kermeti su sinterovani materijali (dobijeni metalurgijom praha) koje čine dve vrste komponenti; jedna je keramička, a druga metalna, koja pored ostalog, deluje kao vezivo. Osobine kermetala objedinjuju svojstva metala (dobre mehaničke osobine na sobnoj temperaturi, otpornost na termički udar) sa svojstvima keramičkih materijala (nevelika promena mehaničkih osobina pod uticajem temperature, vatrostalnost, otpornost na koroziju). Kermetali se dele uglavnom prema keramičkoj komponenti na: oksidne, karbidne, nitridne, boridne i silikatne. Primenjuju se kao vatrootporni i termo-postojani materijali i kao sinterovani delovi za obloge kočionih papuča, za obloge spojnica, mlaznice mlaznih motora i dr. Kermetali se proizvode mešanjem praškova, presovanjem na hladno ili toplo, pečenjem pod pritiskom i istiskivanjem kroz matricu. Od ostalih keramičkih materijala u metalurgiji, mašinstvu ili elektrotehnici, još nalaze primenu: liskun, ugljenik (u različitim oblicima), azbest, sapunski kamen, glina i drugi. vatrostalni materijali. Liskun je mineral koji se cepa u liske; najvažniji su biotit i muskovit koji ulaze u sastav mnogih magmatskih stena, kristalastih škriljaca i sedimentnih stena. Liskun se upotrebljava u obliku listića za izolaciju u elektrotehnici i radio industriji (sadrži komponentu Al2O3) i kao termički izolator, tzv. "ćilibar" liskun (sadrži Mg). Danas se uspešno proizvodi i sinteti čki liskun. Ugljenik je jedan od najvažnijih hemijskih elemenata. Sve žive materije bazirane su na ugljeniku, a industrija ga koristi za ogroman broj proizvoda. Većinom se ugljenik javlja u jedinjenjima sa drugim elementom. Krečnjak, ugalj, drvo, ćumur i gorivi gasovi takodje sadrže ugljenik. Čist ugljenik javlja se u prirodi u četiri oblika: dijamant , grafit , amorfni ugljenik i fulerin (otkriven 1985. godine). Svi se oblici mogu dobiti i veštačkim putem. Prirodni dijamant je verovatno nastao u stenama ispod zemljine kore, gde visoke temperature i pritisak dovode do kristalizacije atoma ugljenika. Vulkanske aktivnosti izbacivale su dijamant na površinu. Danas se kombinacijom visoke temperature i ogromnih pritisaka proizvodi veštački dijamant. Gustina dijamanta je 3.5 kg/dm3 a temperatura topljenja 3500ºC. Prirodan grafit Prirodan grafit se formira takodje ispod površine Zemlje. Danas se proizvodi i sintetič ki ki grafit zagrevanjem koksa u elektro pećima. Amorfni ugljenik obrazuje se zajedno sa pepelom kad se materijal koji sadrži ugljenik zagreva ili sagoreva bez dovoljno kiseonika potrebnog za sagorevanje. Na primer, čadj u obliku prašine stvara se kad prirodan gas ili nafta sagorevaju sa ograničenim dovodjenjem vazduha. Drveni ćumur takodje se dobija zagrevanjem


317

drveta, a koks (~90% C) zagrevanjem kamenog uglja, bez prisustva vazduha, tzv. suvom destilacijom. Glavni korisnici prirodnog i veštačkog dijamanta su radionice za sečenje i brušenje tvrdih metala. Samo mali procenat prirodnih dijamanata služi kao ukrasno kamenje. Grafit u obliku praška služi za izradu grafitnih maziva, a u čvrstom stanju za "srca" za olovke (dodaci gline daju različite tvrdoće). Grafit dobro provodi električnu struju, ne sagoreva lako pa se zato u presovanom stanju koristi za pokretne elektro kontakte (četkice elektromotora, generatora). Ispresovan u brikete koristi se za oblaganje peći za topljenje metala (vatrostalna obloga). Pošto je otporan na kiseline, može se upotrebiti za delove pumpi, ventila, sedišta i prstenaste zaptivke u hemijskoj industriji. Koristi se takodje i za električno osvetljenje lučnim lampama; tada se obično impregnira drugim elementima radi postizanja odredjenih svetlosnih karakteristika. Tako npr. fluoridi retkih zemalja daju blistavu svetlost luka, cerijum plavu boju, Fe ili Fe-Ni-Al proizvode nevidljive talasne dužine od 3000 Å za medicinske potrebe. Uvodjenjem stroncijuma dobijaju se talasne dužine koje odgovaraju infracrvenom zračenju. Atomi u amorfnom ugljeniku nisu pravilno rasporedjeni, pa zato ova supstancija ima mnogo sićušnih rupica u svojoj zapremini. Ova porozna mesta u ćumuru mogu zadržati sitne čestice pa se zato aktivan ugalj (porozan ćumur) dosta koristi za filtriranje vode ili vazduha. Koks je takodje porozan materijal što omogućuje prodiranje vazduha i dodir kiseonika sa mnogim atomima ugljenika; zato je koks nezamenljivo gorivo za visoke peći. Čist ugljenik ne reaguje hemijski na sobnoj temperaturi. Dijamant, grafit i amorfni ugljenik ne rastvaraju se u uobičajenim rastvaračima, dok se fulerini rastvaraju u takvim rastvorima kao što su benzen i toluen. Amorfni ugljenik se ne topi već direktno prelazi iz čvrstog u gasovito stanje pri oko 3550ºC. Isto tako se i grafit ne topi već prelazi u gasovito stanje pri temperaturi oko 3370ºC. Azbestna vlakna su dugački vlaknasti kameni kristali stvoreni iz starih metamorfnih stena. Ova se vlakna mogu nastavljati, presovati, sukati, a budući da su otporna na toplotu i hemikalije koriste se za vatrostalnu odeću i obuću, izolacione pregrade, pokrivače, crepove, obloge cevi. Azbestne termičke pregrade prave se presovanjem azbesta pomešanog sa cementom. Pomešan sa natrijum silikatom presuje se u tanke listove namenjene za termičku izolaciju (za oblaganje cevi, električnih provodnika i sl.). Azbest impregniran kaučukom koristi se za pakovanje hemikalija, a kad se kao vezivo v ezivo uzme glina dobijaju se listovi za elektro izolaciju visokog napona. Smatra se da je azbest kancerogen materijal, pa se njegova upotreba sve više izbegava, naročito u slučajevima kad se usled trenja pojavljuju azbestne čestice u vazduhu ili vodi. Sapunski kamen je mek višekomponentni materijal koji sadrži i talk, i može se lako seći. Koristi se za podzidjivanje rezervoara, grejnih uredjaja, električnih ploča i kao abrazivni materijal. Steatit (masnik ) je mekana zemljana bela ruda koja služi za izradu raznih kreda i ukrasnih predmeta. Može se samleti u prah i presovati u različite oblike.

318


13.2 Staklo Staklo je bilo poznato čovečanstvu još od davnina (3000. godina pre Hrista). Obično staklo dobija se topljenjem smeše kvarcnog peska (SiO2), krečnjaka (CaCO3) i kristalne sode (Na 2CO3) u šamotnim pećima pri temperaturi oko 1400ºC, i laganim hladjenjem da se spreči kristalizacija. U slučajevima kad se postepeno hladjenje (temperiranje) ne može tehnički izvesti neophodno je naknadno žarenje gotovog proizvoda radi otpuštanja zaostalih napona. Sastav običnog prozorskog stakla izražava se formulom Na2O·CaO·6SiO2.

- Silicijum - Kiseonik

a)

b)

c)

Slika 13.2 Kristalne strukture kvarca (a, b) i amorfna gradja stakla (c)

Sam kvarcni pesak ima elementarnu rešetku prema slici13.2a, kristalnu strukturu kao na slici 13.2b, dok je staklo amorfne strukture (sl. 13.2c). Da li će krajnja struktura stakla biti amorfna ili kristalna zavisi od brzine hladjenja rastopa. Kad se kvarcni pesak zagreva do prelaska u tečno stanje (Tt = 1713ºC), njegovi atomi napuštaju uredjen raspored (sl. 13.2a), i po činju da plivaju u viskoznom stanju. Naknadnim hladjenjem, viskozitet rastopa raste do tačke kad se staklo može smatrati čvrstim materijalom. U fizičkom smislu staklo predstavlja pothladjenu tečnost, pošto ono zadržava neke osobine tečnosti (amorfna gradja, tečenje - posle dugogodišnjeg (vekovnog) stajanja prozorsko staklo zadebljava pri dnu). Staklo je materijal koji ima više korisnih osobina za različite primene. Ono je providno, bezbojno, ima prirodan sjaj i glatku površinu, nepropustljivo je za tečnosti i gasove, otporno je na koroziju i hemikalije (izuzev fluorovodonične kiseline), ne gori i otporno je na povišene temperature. Najve će su mane stakla: krtost, lomljivost i mala otpornost na nagle temperaturske promene. Mehaničke i fizičke osobine mogu znatno varirati prema vrsti stakla i na činu opterećenja. Tako je jačina stakla na pritisak veoma velika, ali izuzetno mala na zatezanje. Slab je provodnik toplote i električne struje, ali se može prevući materijalima koji omogućuju premeštanje jona pa i provodnost. Za proizvodnju raznih vrsta stakla koriste se kisele sirovine (minerali i hemijski proizvodi koji sadrže SiO2, Al2O3, B2O3 i katkad ZrO2 i TiO2), alkalne sirovine ne sirovine i stabilizatori (sirovine koje (proizvodi koji sadrže Na2O, K 2O) i kreč ne


319

sadrže kreč CaO, i za neke vrste stakla MgO, B2O3, PbO, ZnO). Sastojci CaO, Na2O, deluju kao topitelji, tj. omogućuju stapanje teško topljivih komponenata u homogenu providnu masu. Stabilizatori se uvode da staklo postane otporno na hemikalije. Stoga se može reći da su stakla kombinacija silikata, kao osnovne komponente, kreča (CaO) ili alkalnih sastojaka koji deluju kao topitelji, i metalnih oksida sa ulogom modifikatora. Sirovine se mogu topiti bilo u šamotnim plamenim (gasnim) pećima (loncima) za pojedinačnu proizvodnju (jedna šarža pa se lonac prazni) ili u regenerativnim pećima pri masovnoj proizvodnji. Sirovine se najpre mešaju te ubacuju u jedan kraj peći, tope i staklasta masa kontinualno izbacuje kroz odgovarajuće otvore na drugom kraju peći da bi se dobilo ravno staklo, šipke ili cevi. U nekim staklarama tečno staklo se preradjuje presovanjem, valjanjem, livenjem u kalupe ili duvanjem u odredjene oblike. Posebna tehnologija prerade stakla koristi se u automobilskoj industriji radi izrade sigurnosnog (nesalomljivog) stakla. Za stakla automobila upotrebljavaju se jednoslojna kaljena , višeslojna i specijalna stakla. Uglavnom su danas vetrobranska (prednja) stakla višeslojna, a bočna i zadnja kaljena. Ova stakla podležu posebnim propisima u cilju povećanja pasivne bezbednosti putnika. Kod jednoslojnog stakla uslov sigurnosti ispunjava se zahvaljujući kaljenju. Visokovalitetno prozorsko staklo debljine 3-5 mm, najpre se obostrano brusi i potom polira i seče na potrebne dimenzije. Samo kaljenje izvodi se zagrevanjem stakla u specijalnim električnim pećima nešto ispod njegove temperature topljenja (oko 540ºC) i zatim ravnomernim hladjenjem u struji vazduha sobne temperature ili u uljnom kupatilu. Pošto se površinski slojevi hlade brže od unutrašnjih, u spoljašnjim slojevima se stvaraju veliki naponi pritiska, dok u unutrašnjim slojevima stakla zaostaju zatežući naponi, što doprinosi tome da se kaljeno staklo pri udaru lomi l omi u nebrojena sitna zrnca bez oštrih ivica. Pored toga, t oga, kaljeno kalj eno staklo odlikuje se velikom jačinom i otpornošću na habanje i nagle temperaturske promene. Kad su u pitanju automobilska stakla veoma je značajna mogućnost da se kaljeno staklo elastično savija i zajednički vibrira sa školjkom. Mana je kaljenog stakla ugradjenog u vetrobrane što pri razaranju trenutno postaje neprovidno i što mu je jačina velika pa može doći do povrede putnika pri sudaru. Višeslojno (laminirano) staklo pravi se od dve ploče visokokvalitetnog stakla debljine 1.5-2.5 mm, a izmedju njih se stavlja neprovidna plastična polivinil butirat folija. Ova tzv. sendvič konstrukcija prevodi se u jednu celinu toplim valjanjem u autoklavima, pri temperaturi oko 120ºC, pri čemu prvobitno neprovidna folija postaje prozirna (transparentna) i adheziono se povezuje sa staklom. Slojevito staklo se ne raspada pri jednom udaru već radijalno puca od centra udara. Čak i pri lomljenju, krhotine stakla ostaju vezane za plastiku. Laminirano staklo može se bez većih teškoća obradjivati. Seče se najpre sa jedne, pa sa druge strane i na kraju središna plastična folija. Ivice se ravnaju brušenjem. U nedostatke višeslojnog stakla spada nevelika jačina, sklonost ka elastičnim deformacijama i relativno visoka cena. Za prozore na bankama, blindiranim automobilima i tsl. izradjuje se

320


laminirano staklo od pet staklenih ploča povezanih plastičnim pločama. One su neprobojne čak i za metke vatrenog oružja ličnog naoružanja. Treća klasa specijalnog stakla služi za izradu staklenih proizvoda koji propuštaju ultraljubičaste ili infracrvene zrakove. Ponekad se ovo staklo ugradjuje na bočnim prozorima turističkih autobusa da bi se postigao efekat vešta čkog (kvarcnog) sunčanja. Pored neorganskog stakla proizvodi se i organsko staklo (pleksiglas) od metil polimetakrilata. Ovo staklo izdržava veće deformacije, veoma je lako i ima relativno dobre mehaničke osobine te se može iskoristiti i kao nose ći element (npr. za pregrade u zamrzivačima, hladnjačama). Pleksiglas je providan, ali se po potrebi može lako obojiti. Slaba strana organskog stakla je što je meko pa se površina lako oštećuje i što ne izdržava povišene temperature. 13.2.1 Vrste stakla

Obič no no natrijum-kre č no no staklo (Na2O·CaO·6SiO2) upotrebljava se za prozore, flaše, čaše, ogledala. Povećanjem udela Na2O na račun silikata umanjuje se otpornost stakla na hemikalije i opada mu temperatura topljenja. Daljim porastom sadržaja Na2O dobija se rastvorljivo staklo, a njegov vodeni rastvor zove se vodeno staklo. Koristi se u tekstilnoj industriji (prerada svile), kao vezivo za podzidjivanje peći, za livenje u suvom pesku CO2-postupkom, kao punilac za sapune, za impregnaciju pozorišnih kulisa (vatrostalnost). Olovno staklo (K 2O·PbO·6SiO2) jako prelama svetlost pa se brusi i upotrebljava kao ukrasno, kristalno staklo. Pošto olovo dobro apsorbuje nevidljive gama i rendgenske zrake, ova se stakla upotrebljavaju za zaštitu očiju od zračenja. Odredjenom kombinacijom PbO, ZnO i K 2O proizvode se stakla za optičke uredjaje zvana kremen stakla (kremen je polukristalasti varijetet kvarca SiO2). Staklo sastava 90% PbO i 10% B 2O3 ima veoma nisku temperaturu omekšavanja (ispod 300ºC), te služi za lemljenje drugih vrsta stakla. Kvarcno staklo se dobija topljenjem komercijalno čistog kvarca (gorskog kristala) na 1700-1800ºC u električnim pećima (Tt = 1650ºC). Produkcija ovog stakla praćena je nizom tehničkih teškoća, kako zbog visoke procesne temperature, tako i sklonosti rastopljene mase da se pri bržem hladjenju kristališe, čak i pri malom sadržaju alkalija. Kristalasto staklo je neupotrebljivo. Gustina kvarcnog stakla je 2.2 g/cm3, a koeficijent termičkog širenja je 15 puta manji nego za obično staklo. Zato sudovi od kvarcnog stakla izdržavaju nagle promene temperatura (možemo ga zagrejati do crvenog usijanja (≈ 1000ºC) i umočiti u vodu, a da ne pukne). Upotrebljava se za laboratorijsko posudje otporno na hemikalije, ali ne i na alkalije. Kvarcno staklo skoro nimalo ne zadržava ultraljubičaste zrake pa se koristi za kvarcne lampe. Borosilikatna (Pyrex) i Jenska stakla dobijaju se zamenom alkalija i kreča boroksidom B2O3. Pyrex staklo obično sadrži 80% SiO2 i 12% B2O3 sa primesama Na2O, H 2O, CaO, Al2O3. Veoma je otporno na nagle promene temperature jer mu


321

je koeficijent širenja za 1/3 manji od običnog stakla. Može se zagrejati do crvenog usijanja, a da pri tome ne prsne. Pyrex staklo se upotrebljava za sočiva astronomskih teleskopa, za cevi u hemijskoj industriji, kao i za oblaganje rezervoara. Vrhunska stakla iz ove klase koriste se za sočiva laboratorijskih instrumenata zbog njihove sposobnosti da propuštaju svetlost bez skretanja (distorzije). Ova stakla zovu se i kraun i flint stakla. Alumino-silikatna stakla imaju povećan sadržaj Al2O3 i SiO2 pa stoga i visoku temperaturu topljenja. Malo se termički šire, upola manje od običnog stakla, imaju dobru otpornost na temperaturske promene, mogu se upotrebiti do 650ºC. Od alumino-silikatnog stakla izradjuju se elektronske cevi, posudje za kuvanje, termometri za visoke temperature. 13.2.2 Specijalna stakla

Pored već pomenutih sigurnosnih automobilskih stakala, proizvodi se i staklo ojačano žicama (armirano staklo), vlaknasto staklo, porozno (penasto) staklo, staklena vuna, obojeno staklo, fotoosetljivo staklo i prevučeno staklo. Vlaknasto staklo proizvodi se istiskivanjem tečne staklene mase pod pritiskom vodene pare kroz perforiranu ploču. Posle hladjenja obrazuje se mreža od tankih staklenih vlakana i zarobljenog vazduha. Tako se dobija odličan termoizolacioni materijal namenjen za oblaganje zidova, tavanica, hladnjača, i dr. Porozno staklo dobija se ubacivanjem ugljenih čestica u rastopljenu staklenu masu. Razvijanjem CO2 stvara se sundjerasta staklena pena koja je 10 puta lakša od običnog stakla, pa se koristi umesto plute za izolaciju. Lakše je od vode, ne gori i hemijski je otporno. Staklena vuna dobija se produvavanjem stopljene staklene mase pomoću vodene pare pod pritiskom. Služi kao odličan toplotni izolator. Obojena stakla dobijaju svoju boju zahvaljujući različitim metalnim primesama. Tako, npr. dodaci gvoždje oksida i sumpora sumpora daju žutu boju, hrom oksid zelenu, dodatak MnO daje ljubičastu ili plavu boju, oksid kobalta plavu, bakaroksid crvenu (kupro-oksid Cu2O). Mlečno staklo dobija se dodavanjem SnO2 i CaF2. Obojena stakla upotrebljavaju se za štitnike od blještave svetlosti i nevidljivog zračenja, kao zaštitna stakla i filteri za zavarivačke naočari, maske ili kacige. Isto tako, obojena stakla se koriste za putnu signalizaciju (semafore). Fotoosetljiva stakla reaguju na ultraljubičastu svetlost i koriste se za izradu fotografskih slika od negativa. Posle izlaganja toj svetlosti, foto-ploče se potapaju u razvijač koji selektivno nagriza njihovu površinu. Stakla prevuč ena ena tankim filmom metalnih oksida postaju elektroprovodljiva što ih čini primenljivim u elektrotehnici.

322


13.2.3 Opšte osobine stakla

Staklo kao inženjerski materijal može biti valjano, vučeno, duvano, liveno, presovano, zavarivano ili lemljeno (iz manjih komada). Hemijski je stabilno, nerastvorljivo u vodi, mada će ga voda posle dužeg vremena erodirati i zamutiti. Ima veći otpor na habanje i abraziju nego čelik, a manje širenje. Činjenica da jačina na zatezanje stakla raste smanjivanjem prečnika, iskorišćena je za ojačavanje plastika staklenim vlaknima (staklena šipka φ12.5 mm ima R m = 56 MPa, a staklena vlakna (fiber glass) prečnika 1.25 mm imaju R m = 21000 MPa). Kaljenjem stakla jačina na kidanje povećava se 5-10 puta, a pritisna jačina dostiže 1000 MPa. Specifična masa (gustina) stakla je u proseku 2.5 g/cm3, dok mu je modul elastičnosti 70000 MPa za kvarcno staklo i 127000 MPa za alumino-silikatno staklo. Olovno-alkalna stakla omekšavaju pri temperaturi ispod 625ºC, kvarcna stakla iznad 1650ºC, a olovno-borno staklo ispod 300ºC. Prema tome kako propušta svetlost, staklo može biti: neprozirno, neprozirno, mlečno i potpuno bistro.

13.3 Metalurgija praha (sinterovanje) Sinterovanje u užem smislu označava proces medjusobnog povezivanja čestica zbijenog praha na visokoj temperaturi, ali u čvrstom stanju. Prah koji se presuje može biti samo od jednog metala ili češće od mešavine više metala, kao i nemetala. Na osnovu dominantnog sastojka razlikuju se gvozdeni sinterovani materijali, bakarni, aluminijumski i posebno keramič ki ki (kermetali). Ovom tehnologijom mogu se izraditi proizvodi od elemenata koji ne grade klasične legure. Tako se npr. za potrebe elektrotehnike sinteruju bakar i grafit, ili W i Ag, tj. elementi koji nisu medjusobno rastvorljivi ni u tečnom niti u čvrstom stanju. Isto se tako metalurgijom praha izradjuju proizvodi od metala koji ne mogu da se liju zbog njihove visoke temperature topljenja (Mo, W). Sinterovanjem se postiže velika dimenziona tačnost što omogućuje izradu delova različitih oblika bez dodatne mašinske obrade (bitno za teško obradljive i dragocene metale). Pošto su sinterovani proizvodi uvek porozni to omogu ćuje nalivanje uljem ili rastopljenim metalom, što daje samopodmazujuće ležišne materijale, ili kontaktne spojeve u elektrotehnici (W-Cu, W-Ag, Mo-Ag). U stvari, u rastopljenu kadu sa bakrom ili srebrom ubacuje se porozan sinterovan volframski deo i zadržava onoliko dugo koliko je potrebno za impregniranje. U sastav gvozdenih sinterovanih legura, koje se i najviše primenjuju, pored Fe ulaze još i C, Cu, Al, Ni ili Sn; neželeznim legurama pored Cu i Al, može se dodati čelični prah kao i prah mesinga, nikla ili bronze. Čisto gvoždje (99.97%-dobijeno elektrolitičkim putem) može se samleti i sinterovati u željeni oblik; češće se pored Fe i C, uvode i drugi sastojci, najčešće bakar, da bi se popravila jačina i ležišna svojstva. Jačina sinterovanih Fe-C-Cu legura može se menjati promenom gustine (stepena sabijanja mešavine praška) i sadržaja ugljenika do 0.9%. Tako se npr. dodatkom 1-1.5% Cu i ugljenika do 0.9%


323

posle presovanja (do velike gustine), sinterovanja i kaljenja, može postići R m = 740 MPa. Ako se gvozdenom prahu doda prašak od niskolegiranog Ni-Mo-Mn čelika, znatno se povećava prokaljivost sinterovane legure. Uopšte se mešavina ugljenika i drugih legirajućih elemenata s jedne strane i gvozdenog praha s druge strane, smatra za čelik, a ne za gvoždje pod uslovom da je posle sinterovanja gustina veća od 6.2 g/cm3. Sinterovanjem gvozdenog praha i dodataka, mogu se proizvesti: meka gvoždja (Fe-99.97%), čelici srednje jačine (0.5-0.8% C, ostalo Fe), čelici visoke jačine (0.8% C, 2% Cu; 0.5% C, 2% Ni, ostalo Fe) i nerdjaju ći čelici (Cr-Ni). Poslednjih godina tehnologija sinterovanja je usavršavana u cilju smanjenja poroznosti proizvoda, odnosno povećanja njihove gustine. Time se mehaničke osobine sinterovanih proizvoda približavaju valjanim proizvodima. Ali, postoje i odredjeni sinterovani delovi kojima se namerno obezbedjuje poroznost. To znači da izmedju metalnih čestica ostaju praznine odredjenog oblika, veličine i raspodele što finalnom proizvodu daje sundjerastu strukturu. Mnogi porozni delovi izradjuju se od nerdjajućeg austenitnog Cr-Ni čelika, tako da mogu da izdrže rad i u korozionim sredinama. Od poroznih sinterovanih materijala prave se fini filteri, separatori, regulatori protoka fluida, prigušivači vibracija (deluju kao gvozdeni filc), osigurači protiv povratnog plamena (prolazi gorivi gas ali ne i plamen). Neželezni sinterovani materijali su uglavnom kombinacija bakarnog i aluminijumskog praha. I čist bakar se može sinterovati (sprašiti, presovati, peći) da bi se dobili komplikovani delovi za potrebe elektrotehnike i termotehnike. Sinterovani mesing sa 10-30% cinka ima dobru mašinsku obradljivost, duktilnost i korozionu otpornost. Olovo u iznosu do 2% može se dodati da se obezbedi lakša obrada i još bolja istegljivost. Sinterovana bronza dobija se dodavanjem kalajnog praha samlevenom bakru. To je porozan materijal koji impregniran uljem služi za klizna ležišta namenjena za rad u korozionim sredinama i uslovima samopodmazivanja. Kombinacije Ni-Ag, Al i Ti, takodje se koriste za proizvodnju sinterovanih delova. Postupak izrade delova metalurgijom praha dat je u tablici 13.2. Razlikuju se tri faze pri izradi delova metalurgijom praha: mešanje sprašenih komponenata , oblikovanje mešavine u željeni oblik i sinterovanje. Posle ove tri faze delovi su u većini slučajeva gotovi za upotrebu, mada se po potrebi mogu dalje mašinski obradjivati, kovati, kaliti, tj. tretirati svim konvencionalnim metodama. Pri obradi rezanjem nema razlike u odnosu na obične metale, dok pri termičkoj obradi tj. kaljenju delova sa više od 0.3% C treba koristiti uljna kupatila (voda ili slana voda prodiru u pore sinterovanih komada). Čelični sinterovani delovi sa manje od 0.3% C se kale u ulju posle cementacije, jer ugljenik prodire do velike dubine zbog poroznosti, pa je moguće skoro potpuno kaljenje. Sinterovanim delovima na bazi gvoždja, za koje je predvidjena mašinska obrada, dodaju se male količine Pb, Cu ili S, a neželeznim delovima olovo.

324


Tablica 13.2 Shematski prikaz procesa metalurgije praha

Sirovina

Mešanje

Mešanje

Oblikovanje

Aditivi (grafit, (grafit, mazivo)

Metalni prah

Toplo sabijanje

Hladno sabijanje

Konstantnim Konstantnim pritiskom Ekstruzijom U kalupu Raspršivanjem Pritisnim sinterovanjem

Zbijanje u kalupu Pod stalnim pritiskom Valjanje Injekciono oblikovanje Livenje mase

Sinterovanje

Sinterovanje

U atmosferi ili vakuumu Moguć e obrade

Moguće operacije obrade

Presovanje Resinterovanje Kovanje Valjanje Sečenje Probijanje Infiltracija metala Uljna i mpregnacija mpregnacija

Moguć e završne obrade Termička obrada Ojačanje kotrljanjem Mašinska obrada Platiranje Tretiranje parom Finalni proizvod

Finalni proizvod


325

U većini slučajeva se najpre izvodi presovanje na hladno pa onda sinterovanje, odnosno zagrevanje formiranih komada radi medjusobnog povezivanja sastavnih čestica. Pri presovanju na hladno prašak u matrici smanjuje svoju početnu zapreminu (dvostruko, trostruko) i podleže zgušnjavanju. Tako presovani delovi imaju malu jačinu i veliku krtost pa je neophodna operacija pečenja. To se obavlja pri temperaturi T = (0.7 − 0.8)T t , (gde je Tt - temperatura topljenja u K). Kod višekomponentnih materijala ova se temperatura odredjuje prema komponenti sa najvišom temperaturom topljenja, što znači da će pri tome neki sastojci potpuno ili delimično preći u tečno stanje. Za tvrde i teško topljive praškove (karbide, 3 boride, okside, dijamantsko-metalne smeše) neophodno je presovanje na toplo (sl. 13.3) pri oko 1200ºC i visokom pritisku oko 1000 bara. 2 Alatni čelici ovako proizvedeni imaju finozrnastu strukturu i bolju homogenost od 1 konvencionalnih alatnih čelika. To doprinosi povećanju veka trajanja alata i otpornosti na habanje sinterovanih alata u odnosu na klasične. Dodatno poboljšanje sinterovanih proizvoda 3 izvodi se po potrebi ispunjavanjem pora u gvozdenim delovima. Materijal za popunu može biti bakar ili poliester. Impregnacija se izvodi da Slika 13.3 Presovanje na toplo: se obezbedi zaptivnost, glatkost, bolja mašinska 1- č eli elič na na č aura, aura, obradljivost i koroziona otpornost. 2- keramič ka ka matrica U celini, metalurgija praha obuhvata (izolator), 3- klipovi konstrukciju dela, izbor metalnog praha i aditiva, (elektroprovodljivi) sabijanje praška u briket i sinterovanje briketa u krajnji oblik. Na ovaj način izradjuje se ogroman broj delova počev od automobilske industrije, razne opreme, poljoprivredne mehanizacije i povrtarskih mašina. Od prve primene ovog postupka do danas, razvoj je bio usmeren, s jedne strane na povećanje gustine i smanjenje sadržaja ugljenika, a s druge strane, na proširenje liste prahova da bi se dobile ne samo nove klase alatnih čelika, već i materijali kao što su kermetali i legure titana, nikla i aluminijuma. Iako se metalurgija praha koristi za fabrikaciju delova od gotovo svih metala, ipak su najviše u upotrebi metali na bazi gvoždja. Delovi male gustine (5.6-6 g/cm3) i jačine (R m = 110 MPa) su porozni pa upijaju ulje i obično su namenjeni za klizna ležišta. Sinterovani delovi od legiranih čelika ponekad se kuju na toplo do visoke gustine bliske teorijskoj čime se posle termičke obrade postiže R m do 1200 MPa. Zato se danas delovi kovani posle sinterovanja javljaju kao konkurencija klasičnim otkovcima ili delovima dobijenim mašinskom obradom valjanih proizvoda.

326


Jačina sinterovanog gvoždja ili legure Fe-C može varirati zavisno od gustine ili sadržaja ugljenika, što se podešava prema konstrukcionim zahtevima. DEFINICIJE I DOPUNE: Keramič Keramički materijali:

neorganski, nemetalni materijali koji se dobijaju kombinacijom metalnih i nemetalnih elemenata medjusobno povezanih primarnim jonskim i/ili kovalentnim vezama. Vrste keramič keramičkih materijala: prirodni keramički materijali (kamen, glina), tradicionalna keramika (cigla, crep, zidne pločice, elektroporcelan, porcelansko posudje i sanitarna roba), vatrostalni vatrostalni materijali, tehnička keramika, staklo. Tradicionalne keramike: keramički proizvodi koji se izradjuju od gline, kvarca i feldspata. Glina daje sposobnost uobličavanja, kvarc je vatrostalna komponenta, a pri pečenju proizvoda stvara staklastu fazu koja povezuje pojedine komponente. Vatrostalni (refraktorni) materijali: materijali koji bez deformacije izdržavaju temperaturu do 1600ºC u gasovitoj ili tečnoj sredini; ova se osobina objašnjava jakim jonsko-kovalentnim vezama atoma. Tehnič Tehničke keramike: čista ili gotovo čista oksidna, karbidna i nitridna jedinjenja. Proizvodi tehničke keramike presuju se na toplo od sprašenih sirovina. Ostakljivanje: topljenje ili formiranje staklaste faze u keramičkoj smeši u toku pečenja. Pri hladjenju tečna faza očvršćava i obrazuje staklastu osnovu koja medjusobno povezuje nerastopljene čestice keramike. Staklo: obično staklo se dobija topljenjem pa zatim laganim hladjenjem kvarcnog peska, krečnjaka i sode. Metalurgija praha (sinterovanje): proces medjusobnog povezivanja čestica zbijenog praha u čvrstom stanju na temperaturi nešto ispod temperature topljenja. Vrste sinterovanih materijala: sinteruje se uglavnom gvoždje, bakar, aluminijum i kermetali (kermeti); tu su uključena i meka gvoždja, čelici srednje jačine (0.50.8% C), čelici visoke jačine (0.8-2% C) i nerdjajući čelici (Fe-Cr-Ni). Kermeti: u najširem smislu to su materijali sa više od 50% (zapreminski) keramičkih čestica sinterovanih sa nekim metalom. Tipičan je primer TiC koji još sadrži do 20% Ni u svojstvu veziva, a namenjen je za rezne alate. Suvo presovanje: istovremeno sabijanje i oblikovanje granulisanih čestica keramike i veziva u kalupu. Izostatič Izostatičko presovanje (pod konstantnim pritiskom): istovremeno sabijanje i oblikovanje keramičkog praha i veziva pod pritiskom koji deluje ujednačeno u svim pravcima. Livenje kašaste mase: proces oblikovanja keramike u kome se suspendovane čestice u vodi ulivaju u porozni kalup tako da deo vode upijaju zidovi kalupa, a sama keramika očvrsne.


327

Sinterovanje keramike: proces u kome se fine čestice keramičkog materijala

medjusobno približavaju na visokoj temperaturi da bi nastala difuzija izmedju nekih sastojaka čvrstih čestica. Peč Pečenje keramike: zagrevanje keramičkog materijala na dovoljno visokoj temperaturi da se čestice hemijski povežu. Tvrdi metali: materijali izradjeni od fino usitnjenih karbidnih čestica teško topljivih metala sinterovanih uglavnom sa kobaltom; od tvrdih metala izradjuju se pločice za obradu rezanjem. Alatna keramika: keramički materijali na bazi čestica čistog aluminijumoksida; pločice se izradjuju toplim presovanjem, a namenjene su za obradu struganjem. Infiltracija metala: ispunjavanje pora u gvozdenim sinterovanim delovima ubacivanjem čestica bakra ili poliestera. Platiranje tvrdih metala: postupak nanošenja tankog sloja karbida, nitrida ili karbonitrida titana kao i aluminijumoksida na pločice tvrdog metala radi povećanja otpornosti na habanje. Uljna impregnacija: porozni sinterovani delovi mogu da upiju ulje te su pogodni za samopodmazujuća klizna ležišta; najpoznatija je sinterovana bronza koja se dobija presovanjem samlevenog bakra i kalajnog praha. Ojač Ojačanje kotrljanjem: sinterovani metali se mogu deformaciono otvrdnuti gnječenjem obrtnim valjcima. Supertvrdi materijali: u ove materijale svrstavaju se prirodni i sintetički dijamanti kao i bornitridi. Dijamant se koristi za najfiniju završnu obradu rezanjem, a tankim slojem bornitrida prevlače se pločice tvrdog metala. PITANJA:

Definisati keramičke materijale sa primerima i osobinama nekih keramika. Tradicionalne i tehničke keramike. Oblici ugljenika i njihova tehnička primena. Obično staklo, staklo za lemljenje i vodeno staklo. Specijalna stakla (armirana, vlaknasta, penasta, ..). Koji se metali najčešće preradjuju sinterovanjem? Komponente za sinterovanje mekog gvoždja, čelika srednje i visoke jačine i nerdjajućeg čelika. 8. Naknadna obrada sinterovanih čeličnih delova. 9. Sinterovana bronza i legure W-Cu, Cu-C i dr. 10. Osnovne faze u produkciji sinterovanih delova. 11. Presovanje sprašenih materijala na hladno i toplo, odstakljivanje. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

328


12. Pojam kermeta i impregnacije sinterovanih delova. 13. Vatrostalni materijali, glina i kamen i njihova upotreba u tehnici.

Glava 13

Recommend Documents