Glaspol Composites_ Manual de Ayuda - Lacomba Tamarit, Javier

GLASPOL COMPOSITES: EL LIBRO MANUAL DE AYUDA PARA TRABAJOS DE ESTRATIFICADO, MOLDEO Y COLADA CON MATERIALES COMPOSITES

Primera Edición: Octubre de 2013 © 2013 Javier Lacomba Tamarit Glaspol Composites: C/ Padre Ferris nº 28 (Bajo Derecha) CP: 46009 Valencia Tel: 963494733 Fax: 963497897 E-Mail: [email protected] [email protected] www.glaspol.net Fotografías: Javier Lacomba Colaboración en los tutoriales: Enrique Lacomba Navarro Queda prohibida cualquier forma de reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta obra sin la autorización escrita del autor. Pese a que se ha procurado por todos los medios que la información presentada sea la más correcta posible, ni el autor ni Glaspol Composites S.L. Se hacen responsables de las consecuencias producidas producidas por el uso de la información suministrada en la presente obra, ni se garantizan los resultados de su puesta en práctica, al estar la elección de materiales, los procesos de aplicación, así como las condiciones de producción, fuera de nuestro control.

GLASPOL COMPOSITES: EL LIBRO MANUAL DE AYUDA PARA TRABAJOS DE ESTRATIFICADO, MOLDEO Y COLADA CON MATERIALES COMPOSITES

Primera Edición: Octubre de 2013 © 2013 Javier Lacomba Tamarit Glaspol Composites: C/ Padre Ferris nº 28 (Bajo Derecha) CP: 46009 Valencia Tel: 963494733 Fax: 963497897 E-Mail: [email protected] [email protected] www.glaspol.net Fotografías: Javier Lacomba Colaboración en los tutoriales: Enrique Lacomba Navarro Queda prohibida cualquier forma de reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta obra sin la autorización escrita del autor. Pese a que se ha procurado por todos los medios que la información presentada sea la más correcta posible, ni el autor ni Glaspol Composites S.L. Se hacen responsables de las consecuencias producidas producidas por el uso de la información suministrada en la presente obra, ni se garantizan los resultados de su puesta en práctica, al estar la elección de materiales, los procesos de aplicación, así como las condiciones de producción, fuera de nuestro control.

I NDICE NDICE DE LA OB RA PARTE I INTRODUCCIÓN A L OS MA TERIAL ES COMPOSITES

Presentación: Presentación: Los materiales composites Algunas definiciones prácticas Salud y Seguridad aplicando materiales composites PARTE II TÉCNICAS DE COLA DA

Trabajos de colada Los Desmoldeantes El Molde Otros tipos de moldes Calculando la cantidad de resina en el molde Afectación de los materiales de colada sobre el molde de silicona APL ICACIONES PRÁCTICAS: REA LIZA CIÓN DE DIVERSOS TIPOS TIPOS DE MOLDES 

Molde de silicona de una sola cara Molde de silicona en dos partes El material de reproducción Las cargas AL GUNOS MATERIALES MATERIALES DE COLA DAS Y SUS APLICACIONES 

La resina acrílica La resina de poliuretano Oclusiones con resinas transparentes tr ansparentes PARTE III TÉCNICAS DE ES TRATIFICADO

El estratificado Algunos consejos generales Estratificado con resina de poliéster y Mat Realización de un molde de poliéster y fibra de vidrio Aplicaciones en la impermeabilización y rehabilitación de piscinas: El Top Coat piscinas La resina epoxi y su estratificado con tejido de carbono PARTE IV GUÍA DE S OL UCIÓN UCIÓN DE PR OB LE MAS

Problemas trabajando los materiales composites Causas de los problemas más frecuentes en el laminado y posibles soluciones Homogeneización Homogeneización de la mezcla Agitar antes de usar APÉNDICE APÉNDICE FINAL: LA CONSERVA CIÓN DE LA S PIEZAS 

EPÍLOGO

LOS MATERIALES COMPOSITES COMPOSITES

Mira a tu alrededor. ¿Los ves? Están ahí, contigo. En esa figura que da la bienvenida a la exposición que visitas. En el parachoques de tu vehículo. En la atracción de feria en la que acabas de montar. En la película que acabas de ver. En la piscina en la que te has bañado. En la raqueta con la que has jugado al tenis. Ahí están. ¿Qué no los ves? Fíjate mejor, porque la gracia precisamente está en que no los veas. Pero los materiales composites no solo están en tu mundo porque quieras trabajar con ellos o descubrir nuevos trucos y formas de trabajar con ellos a través de este manual. No, es mucho más. Forman parte de tu mundo, SON tu mundo. Y en eso basamos nuestra estrategia en Glaspol Composites. En enseñarte enseñarte a mirar mejor el universo de unos materiales que forman parte de ti, y en los que ahora tienes la oportunidad de ser una parte creadora. En este libro, en el que vamos a poner experiencia y conocimientos para que este mundo sea más accesible  para ti, vamos a hablar de una una serie de materiales materiales con los que puedes crear desde el objeto objeto más útil al objeto más bello. Aunque la gama de productos es infinita, en esta ocasión nos centraremos en aquellos que son más fáciles de trabajar y más accesibles, pero que ya su utilización util ización nos puede deparar auténticas maravillas. Por el momento nos centraremos en aplicaciones y técnicas que no requieran utillaje costoso y que puedan ser realizadas de la manera más sencilla posible. Este libro va a tener un enfoque eminentemente práctico. Vamos a comenzar explicando en el CAPÍTULO 1 los conceptos básicos que nos ayudarán a introducirnos en el Universo Composites, con las definiciones clave que luego nos ayudarán a avanzar más rápido. Pero el resto del libro va a ser muy práctico. Se va a dividir en DOS grandes partes, tras la introducción teórica del capítulo 1 y las Normas de Salud y Seguridad

TÉCNICAS DE COLADA En esta parte hablaremos de la creación de un positivo a través de técnicas y materiales de modelado. Repasaremos los diferentes tipos de moldes y nos centraremos en los moldes de dos caras y de una cara. También de las siliconas para moldes, con los distintos tipos de siliconas RTV y como ttrabajarlas. rabajarlas. Y además: materiales de colada, como la resina de poliéster de coladas y transparente, la resina epoxi de coladas, la resina de poliuretano y la resina acrílica. Estudiaremos como se hace la mezcla y aplicación por colada de estos productos con sus diferentes peculiaridades en cada caso y cómo afectan al molde. TÉCNICAS DE ESTRATIFICADO ESTRATIFICADO Tocaremos temas como: los tipos de matrices y refuerzos; importancia de la temperatura y del ambiente; respetar las proporciones; el rendimiento de los productos; el Top Coat y el Gel Coat; diferentes tipos de refuerzos; el desmoldeante; preparación del original; realización del molde en resina y fibra. ¿PREPARADOS? ¡PUES COMENZAMOS CON DOS PREGUNTAS BÁSICAS! ¿QUÉ SON LOS MATERIALES COMPOSITES? Llamamos simplemente materiales Composites a aquellos que están formados por dos materiales diferentes que, unidos y combinados, tienen una serie de propiedades físicas mayores que las que tendrían por separado cada uno de ellos. Así, la resina de poliéster por si sola es simplemente un líquido viscoso, pero si se le añade

un elemento denominado catalizador se forma una reacción química que convierte ese líquido viscoso en un volumen duro y compacto con múltiples propiedades. Si esa Resina Poliéster la impregnamos en una superficie apenas nos servirá para nada, pero si la unimos en combinación con otro material que en apariencia no tiene nada que ver (la fibra de vidrio ) nos encontramos con un excelente material de refuerzo de gran resistencia a cualquier impacto con un peso muy bajo, lo que facilita su manejo y versatilidad, y que , por si fuera poco, es adaptable a cualquier forma compleja que le queramos dar de forma muy asequible y sencilla. s encilla. El principal material de refuerzo es la Fibra de Vidrio, por su bajo peso, su relativamente bajo coste en relación a sus excelentes prestaciones y su fácil manejo, pero existen otros materiales como la fibra de carbono o la aramida, que otorgan mayores prestaciones con un peso bajo. ¿QUÉ PUEDEN HACER LOS MATERIALES COMPOSITES POR MI? M I? Los Composites están a nuestro alrededor, y cada vez se incorporarán más a nuestras vidas, ya que son materiales muy versátiles y que permiten múltiples aplicaciones para mejorar nuestro bienestar. Veamos dónde pueden estar presentes o como los podemos utilizar, a través de algunas, sólo algunas de sus aplicaciones: Bañeras Piezas de automóvil Piezas de aeromodelismo Barcos, canoas, Kayaks Motos de agua Aparatos de radio control "Tunning" Embarcaciones Maquetas y Rol Efectos especiales Esculturas Piezas de decoración Máscaras Reproducción de soldaditos de plomo Reproducción de figuras Lavabos Aeroplanos Variadas aplicaciones industriales Creación de prototipos Recubrimiento y mantenimiento de piscinas Reparaciones Construcción de medios de transporte como bicicletas y motocicletas Es conveniente por tanto apreciar hasta que punto los materiales Composites están a nuestro alrededor. Cuando apreciamos los rastros de fibra en el coche de una atracción de feria o en una barca no nos paramos a pensar como se ha fabricado, no nos podemos creer que ese material, esos "hilos" que a veces notamos al tacto han sido unidos a una pasta viscosa que ahora parece dura como la piedra y que permite, por ejemplo, que una barca pueda flotar, y menos aún podemos sospechar que ese material está más a nuestro alcance de lo que pensamos. pensamos. Pero lo está. Y depende de tus manos, de tu habilidad, de tus ideas, de tu imaginación y de tu práctica (nada menos que todo eso...) el llegar a dominarlos y que trabajen para ti, convirtiéndose en realidad tus proyectos y universos. Para eso necesitas acompañarnos en un viaje en el que intentaremos ser tu brújula. Atrévete a pasar el umbral. ALGUNAS DEFINICIONES PRÁCTICAS Los materiales Composites: Una visión general

Muchas veces se cae en el error inconsciente de dar las cosas por sabidas, por sentadas. Se maneja una jerga  propia en ciertas disciplinas que parece sobreentender que cualquiera debe conocerla, o que debería haberla aprendido ya. Eso es especialmente difícil en el mundo de los materiales composites, que en España han gozado de muy poca bibliografía, e incluso la poca que hay está descatalogada o es casi imposible de encontrar. Por eso, antes de meternos en faena, es importante que vayamos, como dicen los norteamericanos, Back to the Basics, de vuelta a lo básico. Que repasemos los conceptos y definiciones más importantes que necesitamos para trabajar con los materiales, y que luego escucharemos repetidamente en las explicaciones  prácticas. Por eso en un libro que pretende evitar en lo posible las explicaciones teóricas, sí nos vamos a  permitir este capítulo introductorio, pero a cambio lo vamos a hacer de la forma más llana y sencilla posible. Para que sea realmente una herramienta útil y no una barrera que os desanime. Por ello, si hay puristas,  perdonad las licencias y algunas generalizaciones que se van a cometer en beneficio de la claridad expositiva. Empecemos por el concepto de Composites. En realidad, los materiales composites son realmente aquellos que, unidos, forman un conjunto que, por si mismo, supera en comportamiento y prestaciones a los de los materiales que forman dicho conjunto analizados por separado. Esto es, la unión de los dos factores es mayor que la suma de los factores por separado. Ese matrimonio o pareja lo forman dos integrantes: Por un lado una resina, que llamaremos matriz. Por otro lado, un tejido o fibra, que llamaremos refuerzo. La matriz aporta la consistencia, la unión, la solidez del conjunto, y es una resina termoestable como por ejemplo: resina de poliéster, resina epoxi, resina de poliuretano, una resina acrílica, una resina vinilester. En fin, una resina endurecida con un reactivo (catalizador, endurecedor, etc...) que cambia su estado de líquido a sólido "atrapando" la fibra y formando el material Composite. La otra parte de la pareja, que llamamos el refuerzo, otorga las propiedades mecánicas, de flexibilidad y alargamiento a la rotura que necesita el conjunto. Es en este caso una fibra o tejido que se aplica mediante determinadas técnicas y que no cambia de estado, sino que se impregna de la resina para formar el conjunto que buscamos. En este maridaje químico es importante conocer bien la aplicación y sus necesidades para elegir correctamente la mejor combinación, que no siempre será la de mayores propiedades, sino la que pueda encajar con nuestras intenciones. Así, para ciertas aplicaciones, será tan malo quedarse corto en la elección del material como elegir otros que, siendo más caros, nos proporcionen más resistencia de realmente necesaria, siendo por tanto una pérdida de dinero evitable. En esto, como en todo, hay que aspirar a la máxima eficiencia. Y al equilibrio, como luego veremos más detenidamente. Pero vamos a hacer un repaso por los diferentes tipos de resina más comunes, para pasar luego a los refuerzos, y finalmente a otros materiales que intervienen en los procesos que vamos a estudiar:

La Resina de Poliéster Comenzamos por la resina de poliéster. Lo que probablemente os sorprenderá es que la resina de poliéster es, en su origen, un bloque sólido y no el líquido más o menos viscoso que conocéis o estáis a punto de conocer. Ese estado sólido original del producto termoplástico (denominado prepolímero) se convierte en líquido por la adición de un disolvente llamado 'Estireno monómero' que le otorga su aspecto característico. La resina de poliéster si tiene un mayor grado de contracción respecto a otros materiales como el Epoxi, alrededor del 7% en volumen aproximadamente Las resinas de poliéster pueden ir aceleradas (por el añadido en fábrica o por parte del aplicador final de un  producto llamado Octoato de Cobalto) y en ese caso normalmente adquieren un aspecto rosáceo. Si la resina ya está acelerada previamente, solo hace falta añadir el catalizador (la mayoría de los casos el peróxido de

Mek) para provocar su endurecimiento. Si no, hay que añadirle un porcentaje de Octoato que, salvo casos muy especiales, no deberá superar el 0,2% del peso de la resina de poliéster, esto es, 10 veces menos que el  porcentaje del catalizador, que es el 2%. ¿Nuestro consejo? Que salvo que seáis muy expertos pidáis resina de poliéster ya acelerada. Esto por tres motivos, a saber: 1) El tener que acelerarla aun porcentaje tan pequeño aumenta la dificultad de la operación. 2) Corremos mayor riesgo cuyo beneficio, salvo aplicaciones muy técnicas, no vamos a percibir. Es mejor, salvo queestemos ya en un nivel avanzado, comenzar controlando bien las proporciones de catalizador (nunca menos del 1,5% ni más del 2%) pesando y midiendo bien el material para adquirir una disciplina y una "cultura de la exactitud" que nos serán muy útiles en el futuro. 3) El riesgo que corremos con el acelerante no es solo estropear el trabajo. Hay un riesgo físico, ya que el contacto deloctoato sin ser mezclado PREVIAMENTE con la resina de poliéster y el catalizador (Peróxido de Mek) es EXPLOSIVO. Tanto es así que todas nuestras resinas ya están preaceleradas y, os cuento como anécdota, cuando en alguna ocasión aislada hemos mandado (en plan industrial de gran tamaño) octoato de cobalto y catalizador de poliéster al mismo cliente lo hemos hecho con dos agencias distintas, una para cada  producto. Con estas cosas poca broma. Las resinas de poliéster son las más utilizadas como material de refuerzo con la fibra de vidrio, son baratas y fáciles de utilizar, secan rápido y toleran más fácilmente excesos en las condiciones de trabajo, recomendándose las resinas isoftálicas en el caso de que estén destinadas a resistir agentes más agresivos, como es el caso de alcoholes o disolventes. Estas características también se aprovechan en uno de los  principales usos de estas resinas, la naútica y la construcción de embarcaciones, el contacto con el agua del mar. Enseguida lo explicaremos mejor. ¿Qué son las resinas de poliéster isoftálicas? Muchas veces leeréis en las referencias de las resinas de poliéster unas nomenclaturas que no siempre se explican: Orto e Iso. Son las abreviaturas de Ortoftálico e Isoftálico. Significa que las resinas ortoftálicas llevan en su composición ácido o anhídrido ortoftálico, que no tiene una resistencia específica a los agentes externos, sean ambientales o químicos. Es una resina "de uso normal", por entendernos. Las resinas ISO, que se usan por si mismas en ciertos casos o principalmente como base de los Gel Coats Isoftálicos, incorporan en cambio ácido isoftálico como materia prima, lo que les otorga una mayor resistencia y mejores  propiedades mecánicas, y para usos más específicos como náutica, como antes decíamos. Eso es  particularmente importante, por su misión específica de capa protectora de la pieza o estratificado, en el caso de los Gel Coats. En las fichas técnicas de las resinas de poliéster hay otros conceptos que podemos aclarar, al menos a grandes rasgos. Por ejemplo, las dureza BARCOL. La dureza Barcol es una medida de dureza de materiales rígidos como las resinas polimerizadas y el estratificado. Se obtiene por ensayo a través del método de introducir una punta afilada de acero accionada por un resorte en el elemento curado o estratificado y medir su resistencia a esa introducción en una escala de 1 al 100. Hay que tener en cuenta a la hora de elegir el producto que se adecua a nuestra aplicación la temperatura que va a soportar ese producto acabado o transformado. Todas las resinas se deforman a partir de una determinada temperatura. Ese dato se puede encontrar normalmente en la ficha técnica de los productos, bajo distintos nombres. En la resina de poliéster suele aparecer como HDT o temperatura de deformación o distorsión al calor y en la resina Epoxi como Tg o temperatura de transición vitrea. ATENCIÓN: Hay que tener en cuenta un margen de seguridad de unos 10 º C menos que el valor mínimo que aparezca. Ej: Si aparece 55 º C, no someter a la pieza a más de 45 º C El Catalizador de Poliéster El Catalizador de Poliéster o Peróxido de Mek es el elemento que, añadido a la resina de poliéster o al Gel Coat provocará la reacción química antes aludida y, por tanto, su gelificación y endurecimiento final. Sílice Coloidal El aditivo tixotrópico, (Sílice Coloidal ) que espesa la resina con el fin de que esta no descuelgue al aplicar sobre superficies no planas. La resina puede ir Tixotropada en origen si así se solicita. El sílice coloidal es

un polvo fino y ligero sin apenas peso, y se propaga por el aire rápidamente, por lo que hay que manejarlo con mascarilla y buena ventilación. Pigmentos de color El pigmento de color (denominado concentrado) que suele mezclarse en el Gel Coat transparente o incoloro y en la primera capa de resina que va en contacto con este. Ojo, hay que procurar no pasar de un 5% en peso respecto del peso de la resina para no tener luego problemas de curado. Brochas y rodillos, Utensilios que nos servirán para la aplicación de la resina y el "aplastamiento" de la fibra con la resina con la eliminación de las burbujas que se puedan formar. Hay que procurar que sean de arandelas metálicas para desairear y de pelo o lana especial para poliéster para aplicar. El Gel Coat Los Gel Coats son resinas de poliéster especiales que se utilizan como capa de superficie y que otorgan resistencia a la par que calidad de acabado, al estar dotados, además de un material antidescolgante como el sílice coloidal que también trataremos, de una serie de aditivos de fábrica (como protectores UV, agentes desaireantes, inhibidores...) que les otorgan un mejor acabado y resistencia, ya que su misión va a ser  precisamente la de "dar la cara", ser la capa de superficie a la vista en la pieza o estratificado. Pero para que luzca bien hay que seguir una serie de métodos de aplicación y evitar errores que luego veremos. Se puede aplicar a brocha o a pistola, con una capa recomendada de espesor de 0,4 a 0,5 mm., con un rendimiento aproximado (siempre que demos este dato en el libro tenemos que recordar que depende del aplicador en gran medida) de unos 600 gramos/m2. Se pueden mezclar con diversos colores para personalizar el acabado deseado. Pueden ser ortoftálicos o isoftálicos, siendo los últimos dotados de mayor resistencia a los agentes químicos y al agua, siendo por tanto los ideales para el uso marino. Los Gel Coats dotados de solución de  parafina con el fin de que curen totalmente en contacto con el exterior se denominan Top Coats. Si empleamos un Gel Coat como capa de superficie sin añadirle esa solución de parafina (al 3%) la superficie nos quedará pegajosa al contacto, lo que se denomina 'Tacking'. Ya hemos visto antes la clasificación referida a las resinas de poliéster entre ortoftálicas e isoftálicas, y eso también sirve para los Gel Coats y Top Coats, aunque los Gel Coats ortoftálicos, dada la naturaleza del Gel Coat como barrera de protección, están quedando como algo residual, siendo el requerimiento mínimo un Gel Coat isoftálico. Si las necesidades son mayores (por ejemplo, una piscina, en la que el cloro y los productos químicos de revestimiento van a representar un desafío constante) lo recomendable es emplear un Gel Coat o Top Coat con base de resina ISO/NPG.

La Fibra de Vidrio: Su importancia en el estratificado El mat o fibra de vidrio, junto con el tejido son la otra parte del "sándwich" que vamos a ir formando alternando capas de estos tejidos o fibras con la ya mencionada resina de poliéster. Son de distintos gramajes (300 gramos/m2, 450 gramos/m2, etc...) y la elección de gramaje dependerá de la resistencia y grosor que se le quiera otorgar a la pieza. Se reconocen porque sus hilos aparecen trazados en todas las direcciones del tramado, de forma aleatoria. Su diferencia principal con el tejido es esa disposición de hilos, que en el tejido suele ser bidireccional (con las fibras dispuestas a 90 º unas de otras) o el Roving, que es un hilo continuo en una sola dirección. Resinas Acrílicas Las Resinas Acrílicas adolecen de la resistencia y dureza de las anteriores, pero son una buena solución si  buscamos un material fácil, rápido, y limpio de trabajar. Son atóxicas y carecen de disolventes en su formulación. Pueden ser utilizadas en coladas o en estratificado con fibra para hacer volúmenes con  poliestireno, ya que no ataca el corcho blanco. La resina acrílica es una opción para trabajar tanto en colada como en estratificado. No es una resina que tenga las prestaciones mecánicas de la resina de poliéster o epoxi, por ejemplo, pero sí tiene una ventaja muy importante: Es una resina limpia para trabajar (se puede limpiar con agua y jabón) y, sobre todo, es una resina

no tóxica si se mantiene un mínimo nivel de higiene, ya que su disolvente es de base agua. Es también una resina muy adecuada para soportar la intemperie y fácil de pintar. Al tener un componente no agresivo con el poliestireno expandido, es perfecta para reforzar el corcho blanco si no queremos utilizar resina epoxi. La resina acrílica que nosotros vendemos es un tipo de resina acrílica adecuada para los usos antes mencionados. Al igual que ocurre con muchos materiales, existe la denominación común de 'resina acrílica'  para productos diversos con usos también diversos y que poco tienen que ver con el campo de actuación de las resinas de coladas. Esta resina acrílica tiene dos componentes, un componente de carga y un componente líquido, que se han de mezclar y homogeneizar de manera concienzuda para que esta unión fragüe formando un resultado sólido, que se empapará con la fibra de vidrio o tejido , o endurecerá dentro del molde. Lo primero que tenemos que tener en cuenta es que el hecho de que predomine la carga en esta mezcla limita de alguna manera la cantidad de cargas minerales que le podemos añadir. Ojo, podemos ponerle cargas, pero tendremos que tener un cuidado adicional al hacerlo, ya que de lo contrario nos quedará un resultado final excesivamente denso y grumoso, que hará complicado el colado de sus componentes.

La resina Epoxi Las Resinas Epoxi tienen habitúalmente un color ambar y como norma general una viscosidad baja. Son muy adecuadas para las aplicaciones en la realización de estructuras y alcanza su máximo rendimiento y  propiedades en unión con la fibra de carbono. Otorgan a las piezas fabricadas en este material gran resistencia con muy poco peso y no contraen apenas durante el proceso de curado. Resisten la degradación y la absorción de agua. Reaccionan por el añadido de un endurecedor, que prácticamente se "fusiona" con la resina, creando un compuesto polimerizado y endurecido. La Fibra de Carbono La Fibra de carbono , de alto coste pero destaca por su extremadamente bajo peso y su extremadamente alta resistencia. El Carbono destaca especialmente respecto de la fibra de vidrio en su densidad y en su resistencia a la tensión. La resina Vinilester Las resinas Vinilester viene a ser el término medio entre las propiedades y precio de las resinas Epoxy y de  poliéster, e incluso las mejora a ambas en cuanto a resistencia a la corrosión y a las temperaturas. Tiene una excelente estabilidad y resistencia química, lo que ha provocado su utilización en campos en los que se requieren las máximas propiedades y resistencia, como los cascos de las embarcaciones por su extraordinaria resistencia a la osmosis y en la industria aeroespacial. Su desventaja es su limitada vida de almacenaje, recomendándose su utilización antes de dos meses como máximo. Silicona para moldes: Es el principal material para hacer los moldes en las técnicas de colada de resina. El nombre de silicona viene de uno de sus componentes, la arena de silicio, y la denominación "silicona" data nada menos que de 1874. Pero lo que conocemos como elastómero de silicona -la silicona para moldes- nació en los años posteriores a la segunda guerra mundial, concretamente en el año 1948. Las siglas RTV que se encuentran en la referencia de muchas siliconas moldes son el acrónimo de RoomTemperature Vulcanizing, que viene a significar "Vulcanización a temperatura ambiente" lo que significa que secan a temperatura ambiente (idealmente 20-25º) por la acción de un catalizador. La palabra Vulcanización proviene del dios romano del fuego, Vulcano, hijo de Júpiter, y a quien se suele representar en su fragua creando armas y armaduras para los dioses. Muchas veces veréis que los distintos tipos de siliconas, además de distinguirse entre siliconas de adición y de condensación, se distinguen por la llamada dureza Shore que viene indicada en la ficha técnica. La dureza SHORE se mide para materiales elásticos como la silicona. Lo que se calcula en este ensayo en laboratorio

es el "rebote" del material al ser presionado por un elemento más duro. El alcance o altura de ese rebote dará la dureza Shore del mismo.

Resina y Espuma de Poliuretano . El poliuretano (en el caso de los regímeros y espumas con los que trabajamos) se trabaja con dos componentes y seca rápidamente tras ser colado y homogeneizado, puede pintarse facilmente y tiene mayor resistencia al impacto que un poliester. También se puede encontrar en forma de espuma de distintas densidades, normalmente utilizada para realizar capas aislantes y volúmenes. Al añadir el catalizador o endurecedor correspondientes, las resinas pasan por varias fases que hay que conocer y que enumeramos a continuación. Muchas de estas fases se aplican también al resto de productos, como las resinas Epoxi y las Resinas de Poliuretano: 1) Tiempo de Gel: Tiempo entre el añadido del catalizador y la conversión del estado líquido de la mezcla en un estado de gel. También llamado "vida en recipiente" (Pot life), o "Tiempo de trabajo" pues superado este tiempo la mezcla será inservible si aún permanece en el recipiente de mezcla y no la hemos aplicado. 2)Tiempo de curado o desmoldeo: Abarca desde el inicio del tiempo de gel hasta que la figura está lo suficiéntemente curada como para ser desmoldeada. En este momento puede estar aparentemente curada al tacto. Pero ojo, por dentro sigue polimerizando, y si la sometemos a fricción, o pretendemos que la pieza o estratificado ya funcione con normal rendimiento, podemos tener problemas de mal curado, o que la pieza se deforme o "sude", provocando grandes molestias y malos olores. Especial cuidado tendremos que poner a este tema si se pretende que la pieza vaya a estar en contacto con la piel, ya que se pueden dar casos de afectación de la resina a la piel o la ropa. 3) Tiempo de polimerización total o consolidación: Es el que transcurre desde el tiempo de desmoldeo hasta el momento en el que la pieza alcanza el mayor grado de rendimiento y propiedades. No hay forma de conocer el tiempo exacto, ya que depende del producto, factores ambientales, etc. Pero se puede acelerar por Poscurado, aplicando después de 24 horas desde el desmoldeo, unas elevadas y progresivas temperaturas. Jamás hay que emplear hornos domésticos para hacer un poscurado, ya que los dejaremos inservibles para su utilización con alimentos. El poscurado se realiza normalmente de forma progresiva, a través de intervalos de tiempo en los que la temperatura se va aumentando de forma escalonada. Como puede existir variación de tiempos y temperaturas según producto, es mejor remitirse a la ficha técnica o consultar al fabricante del  producto en cada caso. SALUD Y SEGURIDAD Empezaremos diciendo algo obvio pero que, paradójicamente, es un consejo que pocos siguen, o menos de los que deberían: Leamos, y con atención, las fichas de seguridad de los productos. En muchos sentidos, las fichas de seguridad son como los prospectos de los medicamentos. Su lectura es imprescindible para saber y conocer los riesgos que corremos, pero poca gente las lee, bien por pereza, bien por un cierto miedo. Por lo tanto, tengamos a mano y leamos las fichas de seguridad. Ellas nos darán las pautas concretas a seguir con cada producto. Veremos que, siempre, estas fichas están divididas en 16 apartados. (Ese aspecto está estandarizado por la normativa que le es propia) Especialmente importantes son el apartado 4 (medidas de  primeros auxilios), apartado 5 (Medidas antincendio), apartado 7 (Manipulación y almacenamiento) y apartado 8 (Protección individual), pero hay que prestar atención a todos. Aunque, insistimos, hay que estudiarse esas fichas de seguridad, hay una serie de consejos de seguridad comunes al manejo de estos productos que sí podemos dar como orientación general: Muchos de estos materiales son inflamables, especialmente resinas de poliéster, muchos desmoldeantes, disolventes, y catalizador de poliéster, por lo que deberemos tener a mano equipos de extinción como extintores de de polvo, CO2, agua pulverizada, o espuma. Recordemos que la seguridad comienza en el almacenamiento de los productos: Se tienen que almacenar de forma separada resinas y catalizadores (y mucho más separados los acelerantes, si tenemos, y los catalizadores de poliéster, por su reactividad explosiva cuando entran en contacto directo.) Deben almacenarse en sitios frescos, (frescos, no fríos, nada

de congeladores y neveras) con buena ventilación, y a cierta distancia de nuestra mesa de trabajo, en la que solo deberemos tener lo imprescindible para evitar un caos que siempre irá en nuestra contra. La temperatura de almacenaje ideal es de unos 20 º C, no debiendo superar en ningún caso los 30 º C. Y por supuesto, jamás se nos tiene que ocurrir fumar o encender fuego, tanto en la zona de almacenamiento como de taller. Por supuesto jamás dejarlo en el maletero de un vehículo ni en ningún sitio cerrado en el que pueda aumentar la temperatura. Recordemos que abrir un envase significa poner en quinta marcha la velocidad hacia el fin de la vida útil del  producto. Estos productos cerrados tienen como media una vida útil de unos 4 meses. (Las resinas epoxi  pueden durar más), pero es un tiempo que se supone se cuenta desde que os llega, y manteniéndolos en las condiciones de almacenamiento descritas. Si se abren los envases, o se conservan de forma inadecuada, ese tiempo estimado disminuirá radicalmente. Por tanto, al menos, si abrimos un envase, cerrémoslo bien después de su utilización. Emplear material de protección adecuado en materiales que puedan afectar a la piel: Guantes que protejan la  piel, cuanto más ceñidos mejor. En el caso del Epoxi , mejor los de Nitrilo. El Epoxi es un producto que  puede provocar reacciones adversas en la piel, especialmente si esta es muy sensible, por lo que no deberemos escatimar en el tipo de guantes utilizados. Otro producto con el que tenemos que tener especial cuidado para evitar su contacto con la piel es el catalizador de la resina de poliéster, el peróxido de Mek, que también es corrosivo en contacto con la piel. · Emplear Mascarilla con filtro apropiado ante productos que puedan emanar humos o gases irritantes, nocivos o tóxicos. Hay diversos tipos de filtros, y tenemos que procurar que estos sean adecuados para los vapores orgánicos que emanan estos productos. Deberemos cambiar los filtros como máximo en el momento en el que empecemos a oler el producto con la máscara puesta. · Emplear siempre gafas protectoras, pero especialmente contra productos corrosivos que puedan salpicarnos, como es el caso de Catalizador de Poliéster o Epoxi. No utilizaremos gafas de sol ni similares, sino gafas homologadas que ofrezcan una protección también lateral. Muchas salpicaduras se producen, aunque no lo  parezca, no de forma frontal, sino lateral. El contacto o salpicadura de un catalizador de poliéster con los ojos es ALTAMENTE PELIGROSO, por lo que debemos inmediatamente acudir a un oculista y, antes, lavar con abundante agua o con una solución al 2% de bicarbonato sódico. Hablábamos antes de la peligrosidad del catalizador de poliéster, ya que puede combustionar bajo ciertas condiciones. Cualquier derrame de peróxido o de cualquiera de estos productos ha de ser tratado con el mayor de los cuidados, por dos motivos: Por la limpieza y peligrosidad de la falta de esa limpieza, y por algo mucho más inmediato: podemos resbalar en ellos. Por ello, con la mayor rapidez, limpiaremos el derrame con papel absorbente blanco, trapos de camiseta, y si es posible con polvo absorbente como la Sepiolita. Es aconsejable siempre tener a mano trapos (no emplear papeles de periódico) o papel absorbente, y sumergirlos en un cubo con agua para evitar cualquier posible reacción posterior. · Leer atentamente las etiquetas de cada producto antes de utilizarlo. También parece obvio, pero, una vez más, casi nadie lo hace. Especialmente hay que aprender y conocer los pictogramas de peligro, pero también las advertencias de las etiquetas, que son un resumen de las fichas de seguridad. · Lavarse las manos concienzudamente después de la utilización de los productos. Procurar llevar si es posible un uniforme completo de trabajo que nos cubra completamente, o si no ropa que al menos no sea de manga corta ni pantalones cortos, para dejar las menores oportunidades posibles a una salpicadura corrosiva en nuestra piel. Si se nos mancha con catalizador de poliéster o de epoxi, hay que desechar esa ropa. · Trabajar en un lugar ventilado y a ser posible, con temperatura adecuada (20-25 º) Recordemos que especialmente la resina de poliéster o la resina de poliuretano desprenden vapores nocivos. En el caso del estireno de la resina de poliéster estos vapores desprenden un fuerte y molesto olor similar al gas que pueden llevar a mareos, o incluso a desmayos en personas sensibles. Encontrarnos en un lugar abierto y ventilado "desincentiva" la concentración excesiva de esos vapores tóxicos. Su exposición prolongada puede llevar a alteraciones más o menos graves de la salud, por lo que la mascarilla con filtro adecuado antes aludida deviene imprescindible.

· Lavarse los ojos ante cualquier contacto con abundante agua y jabón. ·Proveerse de un lugar de trabajo adecuado y de todos los elementos que podamos necesitar a nuestro alcance, incluyendo los medios de seguridad y protección contra el fuego. Un lugar lo bastante grande para que no se nos entorpezca el trabajo, donde todo esté controlado y a mano, y donde podamos seguir cada paso de nuestro trabajo sin interrupciones. Hay que evitar fuentes de ignición que puedan contactar con los productos que sean inflamables o combustibles. Hay que tener especial precaución con otro tema que tratamos en otros capítulos del libro: El exceso de exotermia. Este fenómeno, que es la excesiva temperatura de reacción entre resina y catalizador, puede tener múltiples orígenes, como el exceso de grosor de la pieza, no dotarla de carga, una temperatura de trabajo excesiva, o una proporción de catalizador que sobrepase las cantidades recomendadas. Todo ello puede desembocar en una reacción incontrolada. Intentaremos sumergir (con cuidado de no quemarnos) la pieza que se encuentre en esa situación (generará humo) en agua. · Asegurarse bien del orden de aplicación y mezcla de los productos, e informarse bien de aquellos que son incompatibles por si solos, como es el caso de los acelerantes de poliester(octoato de cobalto) y del catalizador de poliéster (peroxido de Mek), cuya mezcla directa sin la unión previa del acelerante con la resina de poliéster deviene EN UNA REACCIÓN QUÍMICA ALTAMENTE PELIGROSA(Las resinas que se venden a través de compositesshop.com siempre van preaceleradas para evitar dicho riesgo al aplicador) Debemos proceder a la eliminación de los residuos producidos por estos productos de forma medioambientalmente correcta: A través de un ecoparque o gestor autorizado y respetando las legislaciones medioambientales de vuestra zona. PARTE 3 TÉCNICAS DE COLA DA TRABAJOS DE COLADA

Los trabajos de colada se basan en la premisa de un original (positivo) del que, a través de un molde, vamos a obtener una reproducción que llamaremos "negativo". A partir de esta sencilla definición se abre toda una miriada de posibilidades y materiales de los que expondremos varios ejemplos. Normalmente esta técnica tiene aplicaciones principalmente artísticas y se basa en los siguientes elementos: El positivo u original: Evidentemente, puede estar realizado en materiales muy diversos, y nuestra primera  prioridad será su protección y salvaguarda. Hay materiales más o menos porosos, y el poro actúa como una ventosa con el material líquido que se transformará en el molde. Si este material se pega a la silicona o al látex, será muy difícil o imposible de quitar y lo perderemos. Por tanto esa protección pasa por aplicar un tapaporos, un desmoldeante, ambas cosas. Hay materiales que lo requieren necesariamente como vidrio, la cerámica, ciertos plásticos porosos, y, no lo olvidemos, la aplicación de la propia silicona para moldes, pero ante la duda, siempre aplicar ambas cosas. Es recomendable no emplear una silicona de adición sobre un original en el que previamente se ha empleado una silicona de condensación.

También en el caso de la silicona moldes, en líquido respecto al original a reproducir, es mejor desde luego, ante la duda, aplicar vaselina u otro agente de separación (Lo veremos después). Y si es posible emplear alguna zona pequeña para hacer alguna prueba. LOS DESMOLDEANTES Ya que hablamos de los desmoldeantes profundicemos en ellos. Tanto en la técnica de estratificado como de colada tenemos que tener muy presente que corremos el riesgo de que los materiales se peguen unos a otros, a poco que el material tenga poro. Ese desastre lo podemos evitar aplicando el desmoldeante que corresponda. Debemos emplear el desmoldeante más concreto posible y adecuado a los materiales a tratar. Si el molde es muy poroso hay que emplear un sellante o tapaporos antes de aplicar el desmoldeante.

En general los desmoldeantes se dividen, a grandes rasgos, en los siguientes grupos: Desmoldeantes en base cera: Son desmoldeantes que se aplican sobre las superficies con paños limpios y suaves, extendiéndolos de forma circular y uniforme sobre la superficie. Hay que dejar secar el tiempo recomendado por el fabricante entre capa y capa, siendo conveniente la aplicación de mínimo 5-7 capas en el estratificado. Hay que asegurarse que la cera desmoldeante que utilizamos no contenga siliconas en su composición. Desmoldeantes de base líquida: Como el alcohol polivinílico: Se puede aplicar como capa final tras las capas de cera, siendo recomendable hacer esto con moldes nuevos o a los que se prevea dar un uso intensivo, con cuidado de dejarlo bien extendido para que cualquier aglomeración de producto o las burbujas que se puedan formar por una incorrecta aplicación no se transmita al molde. Se pueden aplicar a brocha y a pistola. Hay que esperar una hora aproximadamente para su secado. Desmoldeantes de separación: Como la cera desmoldeante y el alcohol polivinílico: Hay que renovarlos por cada pieza realizada, no “permanecen” por tanto en la pieza.

Desmoldeantes semipermanentes: Son desmoldeantes que resisten múltiples desmoldeos por cada aplicación, creando una película que no se transfiere ni a la pieza ni al molde, por lo que mejoran su mantenimiento y conservación. Facilitan el desmoldeo ya que se desprenden de forma muy suave y tienen una mayor resistencia térmica. Si se han aplicado anteriormente otros desmoldeantes en cera proceder a la limpieza del molde con un limpiador específico para evitar restos o contaminaciones que puedan afectar al molde y posteriormente a la  pieza.  No todos los desmoldeantes son adecuados de forma indistinta para todos los materiales. En general la cera desmoldeante (que nosotros comercializamos como Ceraglass ®) suele ser, con las precauciones que veremos después, adecuada en la mayoría de los casos para un rendimiento medio, mejor si se le añade también una capa de alcohol polivinílico. Para un mejor rendimiento existen varias opciones: Ceras semipermanentes, el llamado Desmoldeante Líquido MW, o desmoldeantes especializados en materiales concretos, como la resina epoxi o la resina de poliuretano, y que nos otorgarán un rendimiento y seguridad mayor en estos casos. La Vaselina es el desmoldeante que suele ser recomendable en el caso de querer separar el original o positivo de la silicona en estado líquido, o bien evitar el pegado de una silicona curada y una silicona líquida que solidifique en contacto con la primera, lo que es muy común en moldes de dos partes. O puede que queramos que se peguen, como veremos en unas pocas líneas. EL MOLDE

Una vez ya resuelto el tema de la protección del original o positivo, vamos con el siguiente protagonista. El molde, que "mimetizará" las características del original (ojo, para bien o para mal: esto es, si es brillante el original, dicha cualidad será "memorizada" por el molde y lo transmitirá al negativo posteriormente. Pero si es mate, también lo hará. Es un elemento a tener en cuenta. El material sobre el que nos vamos a centrar para hacer los moldes es la silicona para moldes, con una breve referencia al látex. Estudiaremos las dos técnicas más conocidas y accesibles, y que cubren gran cantidad de reproducciones: El molde a una sola cara, y el molde en dos caras. El molde, cuando esté curado, servirá de receptáculo al material de coladas, y este material sabrá así qué forma tiene que adoptar para replicar el original cuando endurezca. Recordemos que la silicona para moldes CURADA es normalmente autodesmoldeable, esto es, no requiere de desmoldeante para separarse del material de colada. Sí que requiere desmoldeante (normalmente cera, alcohol polivinílico o vaselina) cuando la silicona en líquido va a ser aplicada en contacto con una superficie (por ejemplo el original) , especialmente si es porosa. La casi única excepción a esa regla es la propia silicona, lo cual también tiene sus ventajas: Si nos quedamos cortos, podemos añadir más silicona sobre un bloque ya curado, y solidificará formando un solo bloque.

OTROS TIPOS DE MOLDE A veces, en vez de silicona o látex, se emplean moldes improvisados con lo que tenemos a mano, como un recipiente de plástico, por ejemplo. Además de recordar las precauciones normales como aplicar desmoldeante para que no se pegue el material de colada (recordemos que la silicona curada es autodesmoldeable, pero otros materiales no), que el plástico o material aguante el calor de la exotermia y los disolventes que pueda tener el material de colada, y no reutilizar esos moldes para contener alimentos, debemos tener en cuenta que, para un adecuado desmoldeo, el objeto que nos sirve de molde debe ser más ancho en su obertura que en su fondo. De lo contrario, será casi imposible el desmoldeo, a menos que se rompa el objeto que ha servido de molde.

CALCULANDO LA CANTIDAD DE RESINA QUE CABRÁ EN EL MOLDE Una manera 'casera' de calcular la cantidad de resina o producto que entra en un molde es la siguiente: 1) LLenar el molde de agua 2) Medir la cantidad de agua que ha entrado en ese molde 3) Multiplicar la cantidad resultante por la densidad del producto (Se puede encontrar en las fichas técnicas) Ej: LLenamos el molde de agua y nos da 500 cl. de volumen. Lo queremos colar con resina de poliester (densidad aprox. 1,2) Para pasarlo a gramos multiplicamos 500 X 1,2 = 600 gramos de resina de poliéster necesarios para colar ese molde. Dependiendo del tipo de pieza que se quiera reproducir, la técnica de realización del molde cambia. No será lo mismo una pieza simétrica con una base plana, que una asimétrica con recovecos. En este segundo caso la técnica es más compleja, debiendo hacerlo en dos mitades y con un contramolde. Es importante que la pieza esté limpia,sin desperfectos. Recordad que lo que se encuentre en la pieza, se transmitirá fielmente al molde. Tanto lo bueno... como lo malo. Como siempre, hay que procurar la correcta homogeneización de los componentes y catalizador en la  proporción correcta. AFECTACIÓN DE LOS MATERIAL ES DE COLADA SOBRE EL MOLDE DE SILICONA

A igualdad de condiciones, el desgaste del molde de silicona será mayor o menor en función del material de colada. Entre los materiales de los que nosotros disponemos, el menos dañino es la resina acrílica, por la ausencia de disolventes en su composición. Después la resina de poliéster por el estireno, y el siguiente en la lista de menos a más desgaste es la resina de poliuretano por su pico exotérmico tan brusco. Pero atención, y puede que esto no sea tan conocido, el material de colada que más desgasta el molde es la resina epoxi, por su composición química mucho más "ácida".  Normalmente las siliconas de adición también aguantan, a igualdad de condiciones, más el desgaste que las de condensación. Tienen mayor resistencia a ciertos agentes químicos y su contracción es casi nula, por lo que su estabilidad dimensional es también mayor. Eso sí, son más caras y son más sensibles a las inhibiciones  por ciertos productos. Por ejemplo, pueden tener inhibiciones por contacto si el modelo es resina de poliéster, resina de poliuretano o resina epoxi.

APLICACIÓN PRÁCTICA: REALIZACIÓN DE DISTINTOS TIPOS DE MOLDES

MOLDE DE SILICONA DE UNA SOLA CARA Este tipo de moldes son adecuados cuando la figura tiene una base plana y sus cuatro ejes son simétricos. Para realizar nuestro molde de silicona de una sola cara, lo primero que debemos dotar al original es de un soporte o contención, de un límite que a su vez será lo que determinará las medidas del molde de silicona. Para ello, es conveniente que, dependiendo del tamaño del objeto a reproducir, nos proveamos de una caja, hecha de madera, plástico, o piezas de plástico de un juguete para montar. Tendremos en cuenta que debemos dejar 1,5 cm de más entre la anchura, longitud y altura de la caja respecto de la pieza a reproducir. Procurad que el soporte sea desmontable, o muy probablemente tendremos que romperlo. También podemos construir esa contención o soporte con la ayuda de plastilina, por lo que nos será fácil con nuestras propias manos ir construyendo la caja, cortando y uniendo las distintas piezas de la plastiliina.

Colocaremos el original en medio de ese soporte o caja. Como es muy posible que flote al añadir la silicona  por su distinta densidad, colocaremos en su base unas gotas de pegamento adhesivo. Podemos optar por utilizar una caja que ya tengamos preparada o podemos optar por construirla con  plastilina. La ventaja de este segundo método, aunque sea más laborioso, es que podemos hacerlo de forma  personalizada y de forma bastante fácil, construyendo una especie de "casa" -cortando bloques de plastilina y montándola posteriormente- alrededor de la figura a reproducir, y teniendo simplemente cuidado de dejar 1,5 cm. Aproximadamente de márgen entre las paredes y la figura. También dejaremos la misma distancia sobrante entre la altura de los muros de plastilina y la altura de la pieza. Con ayuda de un pincel, especialmente si la pieza puede tener poro, aplicaremos desmoldeante (si el original es muy sencillo vaselina, pero si tiene detalle mejor algún tipo de desmoldeante líquido como el alcohol  polivinílico) sobre el original a reproducir, y también sobre la caja. Procuramos repartirla de forma uniforme. Haremos lo mismo con el soporte. Recordemos que la silicona ya curada solo se pega a otra silicona.

Una vez pegada la pieza al soporte, preparamos la mezcla de la silicona para moldes. En un recipiente limpio se pone la silicona para moldes que se quiera emplear. Para saber la cantidad, recordemos que se puede llenar la caja de agua, medir la cantidad vertida y multiplicar el resultado por la densidad de la silicona (aparecerá en la ficha técnica y suele ser de 1,1 o 1,2 g/l aproximadamente. Añadir el catalizador recomendado por el fabricante (suele ser el 5% en peso para siliconas de condensación y 10% para siliconas de adición y mezclar concienzudamente. Hay que utilizar el instrumento de mezclado con determinación pero de forma que lleguemos a todos los rincones del recipiente, incluyendo esquinas y fondo. No hacerlo puede ser causa de que algunas zonas no sequen del todo. Al remover veremos que el aire sale a la superficie en forma de burbujas.

Para evitar el problema de las burbujas si no tenemos cámara de vacío podemos probar lo siguiente: Dejar unos 10-15 minutos de reposo para dejar que salgan a la superficie. Con un pincel aplicamos la silicona catalizada en la pieza, como si la pintáramos de silicona. De esta manera evitamos que las burbujas afecten a la superficie de contacto del molde con la pieza a reproducir, la más delicada porque allí están dibujados todos los detalles de la pieza que luego serán reproducidos.

Verter la silicona. Hay que hacerlo poco a poco, desde un mismo punto sin mover el envase de una posición fija, y desde la menor altura posible para que el impacto del vertido no forme más burbujas. De hecho  podemos poner el mismo pincel en el camino del flujo de silicona para que vaya amortiguando dicho impacto. Dejar curar el tiempo recomendado por el fabricante.

Una vez curada la silicona, desmontar el soporte y, con cuidado, sacar la pieza original del molde. Si hemos  puesto el desmoldeante correctamente o no tiene poro, saldrá con relativa facilidad, más aún cuando la silicona tenga mayores propiedades de flexibilidad (Caso de la RTV 3483, por ejemplo)

MOLDES DE SILICONA DE DOS PARTES Este molde es adecuado cuando la figura tiene una base plana pero sus ejes no son simétricos, o bien la figura  presenta huecos en su trazado. Emplearemos para hacer la caja o soporte por su facilidad para montar y desmontar los bloques de un juguete de construcción.

Colocamos la figura a reproducir sobre una superficie plana, de forma que veamos su parte delantera. Colocamos a su alrededor las primeras piezas o bloques montables que determinarán el tamaño de la caja. Recordad que como mínimo hay que dejar un sobrante de 1,5 cm por cada lado y también en la altura respecto al punto más alto de la figura, incluyendo el lecho de plastilina que luego veremos.

Comenzaremos a construir a partir de ahí el lecho de plastilina. Para ello, cogemos un trozo de plastilina, formamos una bolita con la mano, y la colocamos en el fondo de la caja, fijándola con ayuda de los dedos,  presionándola y uniéndola para ir formando una masa compacta. Ese lecho tendrá que ir ganando profundidad y altura hasta cubrir la mitad de la superficie de la pieza a reproducir, su centro simétrico.

También la utilizaremos para fijar la caja a la superficie plana para que luego no se mueva y pondremos también plastilina en las uniones entre los bloques para que no rebose por ahí la silicona líquida. No hará falta este paso si la caja o soporte está realizada en madera, metacrilato o en algún material compacto. Tras aplicar la vaselina o desmoldeante sobre la pieza original, la hundimos en el lecho de plastilina hasta hundir la mitad de la figura, que deberá ser su parte posterior, quedando visible en la superficie su parte delantera. La hundiremos presionándola con ayuda de la palma de la mano. Rellenaremos con ayuda de una pequeña espátula, o incluso la mano, los huecos que hayan podido quedar entre el lecho de plastilina y la figura a reproducir. No puede quedar ningún espacio entre ambos o el molde no se ajustará a la pieza, ya que la silicona invadirá esos espacios.

Ahora hay que rellenar el espacio entre la peana o base de la figura y la pared de la caja. La forma más fácil de hacerlo es modelando una masa de plastilina cuyo tamaño ocupará será equivalente a ese espacio, y que colocaremos con ayuda de los dedos de forma que haga de puente cubriendo dicho hueco entre base y caja. Este es un paso importante, ya que esa masa de plastilina de la base luego se convertirá en el hueco o canal  por el que verteremos el material de reproducción. Ahora volvemos a pintar la pieza y el lecho, esto es, todo lo que ahora se encuentra a la vista dentro de la caja, incluyendo las paredes de dicha caja, con la vaselina para moldes. Trazamos ahora un surco en la plastilina alrededor de la figura con ayuda de la espátula. Añadiremos cuatro  puntos de encaje o hendiduras dos en la parte superior, dos en la parte inferior, como podéis ver en la ilustración. Untamos los surcos también con vaselina.

Preparamos la mezcla de silicona tal y como hemos visto en el molde de una sola cara. Podemos evitar  burbujas, como ya hemos visto, dejando reposar, o pintando con silicona catalizada la superficie de la pieza con la ayuda de un pincel.

Se vierte la silicona con las precauciones que hemos visto antes en el molde de una cara y dejamos curar 24 horas. Una vez curada, desmontamos la caja que nos ha servido de soporte. Gracias a la vaselina las paredes o piezas no se habrán tenido que pegar a la silicona moldes. Desprendemos la plastilina que rodeaba el molde de silicona con ayuda de las manos, evitando que la figura original se desencaje del molde de silicona.

Al sacar el molde, nos daremos cuenta que los surcos y los puntos de encaje harán de elementos "macho" de esta mitad del molde, que luego encajarán con los elementos "hembra" de la otra mitad que confeccionaremos seguidamente.

Volvemos a montar de nuevo el armazón o caja alrededor de la mitad ya curada del molde de silicona que acabamos de extraer. Procurar que el molde esté limpio y, sobre todo, que la pieza a reproducir no tenga ningún resto de plastilina ni ninguna impureza que luego se transmitiría al molde y que dicha pieza esté estancada con relación al molde, sin huecos entre figura y molde por las que se pueda introducir la silicona estropeando el resultado. Al montar de nuevo el armazón, si este no es compacto, no olvidemos sellar de nuevo cualquier fisura al exterior con ayuda de la plastilina.

Se utilizaría también la plastilina para rellenar cualquier hueco o espacio entre el molde curado y las paredes de la caja. No olvidemos volver a meter la cuña de plastilina que va desde la base de la figura a la caja, y que hará de canal y bebedero posteriormente. Una vez colocado todo y sellado, le volvemos a aplicar otra capa de vaselina como desmodeante. Tanto a la silicona, como a la plastilina, y sin olvidar las paredes de la caja o armazón.

Recordar poner vaselina solo ligeramente en la pieza para evitar rallas, o algún desmoldeante más líquido como el alcohol polivinílico. Se vuelve a realizar la mezcla de silicona moldes con catalizador, tal y como hemos visto antes. Volvemos a pintar la figura, ahora ya en su parte posterior que ahora será la que haya quedado a la vista (así como cualquier hueco que hubiera quedado entre molde y pieza) con un pincel con silicona catalizada. Verter sobre la caja que contiene la mitad ya curada del molde con la figura a replicar incrustada.

Dejar secar otras 24 horas. Desmontamos la caja como hicimos en la primera mitad del molde.

Separamos ambas caras del molde desprendiéndolas con ayuda de las manos. Observaremos que cada pieza tiene su componente "macho" y su componente "hembra" gracias a los surcos antes realizados y que  permitirán que ambas piezas encajen. También veremos al quitar la cuña de plastilina, que dejará al separla un hueco que será el canal o bebedero del material de colada.

Unimos los dos bloques con ayuda de dos maneras que hagan la función de tope y un instrumento que nos  provea de la presión adecuada (como un “gato” realizado con maderas) para que queden lo más estancos

 posible. Por el "bebedero" o canal que hemos formado será por donde colaremos el material de reproducción (resina de poliéster, resina de poliuretano...) EL MATERIAL DE REPRODUCCIÓN El material de coladas: Será un material líquido (aunque muchas veces irá mezclado con una carga o  pigmento) que se adaptará a la forma del molde en ese estado líquido, y que se extraerá una vez haya curado o endurecido dentro de dicho molde, ya con la forma del positivo u original. Lo que extraeremos, por tanto, será una reproducción realizada en el material de colada de una forma que deberá ser lo más exacta posible al original. A ese material también se le pueden añadir cargas que variarán sus propiedades físicas y/o estéticas.  Normalmente serán cargas minerales o metálicas que se mezclan con las resinas antes de ser catalizadas. Lo primero que tenemos que tener en cuenta en este caso es esta regla: El peso de esas cargas no debe ser tenido en cuenta a la hora de calcular el catalizador o endurecedor correspondiente. Así, por ejemplo, en el caso de la resina de poliéster, si de 200 gramos de mezcla de resina 100 gramos corresponden a la propia resina y los otros 100 gramos son carga, el porcentaje del catalizador al 2% no será de 4 gramos, sino de 2 gramos. Es muy importante recordar esta regla para evitar un exceso de catalizador y sus consecuentes  problemas. Las cargas, además, tienen otra misión "auxiliar" además de las que le son propias a cada una de ellas. Y es importante. Se trata de rebajar la exotermía de la mezcla. La resina "sin carga", especialmente la de poliéster,  provoca una reacción exotérmica (esto es, un pico o golpe de calor repentino) mucho más alto que cuando está mezclada con una carga mineral. Esto minimiza un tanto el riesgo de excesivo calentamiento de la pieza, que puede derivar en agrietamiento, ruptura de la misma, o incluso reacciones que puedan provocar emisiones de humo e incluso conatos de incendio si no somos cuidadosos. Debemos evitar la tentación (por bonito que vaya a parecer el resultado) de utilizar la resina de poliéster de coladas "pura", sin cargas ni pigmentos. Porque es, y así es como tiene que ser por el efecto "narcótico" que  provocan las cargas sobre la resina de poliéster. Esta mayor reactividad compensa ese efecto cuando efectivamente lleva cargas como estaba previsto, pero, en contrapartida, la convierte en mucho más incontrolable cuando se intenta utilizar sin esas cargas. Luego veremos otros factores de influencia en la exotermia.

Hay que vigilar que las cargas sean compatibles y que no produzcan inhibiciones o también provoquen el efecto contrario al deseado, esto es, que aceleren la exotermia en vez de ralentizarla. Esto puede ocurrir, por ejemplo, con ciertas cargas metálicas con lo que deberemos ser cuidadosos en su elección y siempre investigar o consultar al fabricante o distribuidor de la resina en caso de duda. De hecho, una buena resina de poliéster de coladas ha de tener una cierta reactividad por si sola, ya que está especialmente fabricada para que luego se le añada algún tipo de carga que posteriormente equilibrará esa reacción. Hay que pensar que si la resina es poco reactiva y luego se añade además una carga que la ralentiza aún más, el resultado será una resina "perezosa" y a la que le costará mucho "tirar". Por eso las resinas de poliéster de coladas son en general más reactivas que las resinas de poliéster tixotrópicas, que además ya incorporan cargas minerales de fábrica para evitar que se descuelguen como veremos en la parte dedicada al estratificado. También hemos de tener en cuenta que las cargas no han de contener ninguna traza de humedad que puedan inhibir el secado de la resina. Ya sabéis que la humedad para las resinas son como las balas de plata para un hombre lobo. El grosor es otro aspecto a tener en cuenta: cuanto más gruesa sea la pieza, más calor generará. Por tanto, especialmente si tenemos el resto de factores en contra, debemos hacer las coladas en varias capas. Otro factor de riesgo es la forma del molde: cuanta menos abertura al exterior tenga el molde, más exotermia genera y más calor concentra en un espacio reducido. Eso, como es lógico, aumenta el calor, la reacción y el riesgo de que se queme y rompa la pieza.

LAS CARGAS Dicho esto vamos a repasar los tipos de carga mineral y metálica más usuales. Todos son evidentemente inertes. Las cargas, como decíamos antes, tienen muchas funciones importantes además de las meramente estéticas, como es la de otorgar volumen a la pieza disminuyendo el coste en resina y, dependiendo de la carga, sin que eso signifique un mayor peso. Sí que es cierto que algunas cargas como el polvo de mármol o el polvo de hierro, por ejemplo, son primordialmente añadidas con esa función, pero también tendremos que tener en cuenta la siguiente clasificación: Cargas reforzantes: Son aquellas que tienen una función estructural en la aplicación. Su mezcla con la resina de poliéster ayuda al refuerzo estructural y conlleva otras ventajas como su baja densidad y que no llegan a densificar la resina excesivamente, manteniendo los porcentajes de viscosidad en una proporción favorable. El ejemplo más claro son las microesferas de vidrio huecas o macizas.

Las microesferas también aligeran el peso y, al igual que las no reforzantes, disminuyen la contracción, mejorando la estabilidad dimensional. Eso sí, aunque en su justa medida favorecen la estructura de la aplicación, tampoco debemos confiarnos: Un exceso de carga en detrimento de la resina de poliéster puede  provocar un aumento de la fragilidad de la pieza.

Las cargas no reforzantes: Son, como antes decíamos, cargas que tienen principalmente funciones estéticas o de abaratamiento del coste de la pieza, pero que no siempre suponen una mejora de sus propiedades físicas y mecánicas. Pueden ser minerales o metálicos aunque, como hemos advertido, hay que comprobar la compatibilidad de las cargas con la resina o material de coladas. En ambos casos, debemos descartar la presencia de humedad que inhibirían la mezcla. Al contrario que las cargas reforzantes, las cargas no reforzantes añaden viscosidad a la mezcla y también aumentan su peso. Las cargas no reforzantes empeoran las propiedades mecánicas (resistencia a la flexión o a la tracción) de la mezcla. Decíamos antes que la presencia de cargas (reforzantes o no) disminuyen la contracción y mejoran la estabilidad dimensional. Eso es porque uno de los factores que incide sobre la estabilidad dimensional es  precisamente la temperatura a la que fragua la mezcla, y esa temperatura disminuye, ya lo hemos visto, por la presencia en la mezcla de las cargas. EN CASO DE TRATARSE DE UN AÑADIDO DE CARGAS CON FINES SIMPLEMENTE DECORATIVOS, SE PUEDE DAR DENSIDAD A LA PIEZA CON CARGAS NO REFORZANTES Las principales cargas no reforzantes son: Marmolina: Da a la pieza un aspecto similar al mármol. Carbonato cálcico: Carga que disminuye la absorción de humedad y disminuye la contracción y exotermia de la pieza, haciendo más controlable su curado. Talco: Una vez más, esta carga también reduce la exotermia y la contracción, además de hacer más compacta la mezcla. Cargas metálicas: Como el polvo de hierro, o de bronce, por ejemplo: Se utilizan con finalidades  principalmente estéticas. Hay que estudiar exactamente lo que queremos obtener con el añadido de la carga: simples finalidades estéticas, bajar el peso, emplear menos resina para abaratar el coste. Todo debe ser estudiado y planificado,  para emplear la más adecuada a nuestra aplicación.  No hay una regla fija de la cantidad de carga que hay que poner en la mezcla. El límite es que sea lo suficientemente fluida la mezcla como para que pueda llegar a todos los recovecos del molde. Cuanto más sencillo sea este, más carga podremos poner. Pero si tiene mucho detalle la cantidad de carga deberá ser controlada para que llegue a todos los rincones y que, al desmoldear, no echemos a faltar "narices" o "dedos  pulgares" de nuestro modelo. Un truco para cuando la pieza ha curado totalmente, pero nos sigue pareciendo untosa, es aplicar acetona con una brocha suave sobre la superficie de la pieza. Pero, y esto es muy importante, hay que asegurarse de que la pieza está totalmente seca antes de hacerlo. La proporción a añadir a la resina será de acuerdo a nuestras necesidades teniendo en cuenta lo anterior, y con el límite máximo que supone que la mezcla no acabe siendo tan espesa como para que resulte imposible colarla, pero se puede dar una proporción orientativa del 20% como cantidad adecuada de dolomita y carbonato cálcico para conseguir los objetivos de reducción de exotermía y contracción de la pieza.

ALGUNOS MATERIALES DE COLADA REPRODUCCIONES CON RESINA ACRÍLICA La resina acrílica es otro de los materiales posibles a la hora de realizar las reproducciones. La resina acrílica es una resina en base agua y sin disolventes, por lo que es una resina limpia y sin toxicidad. También nos

 permite limpiar los utensilios con agua y jabón y se pinta facilmente. En el apartado de las contras en comparativa con las otras, tiene menos propiedades mecánicas y de resistencia al impacto. Además al ser de  base agua y no tener disolventes no castiga el molde y se pueden hacer muchas más copias sin desgaste. Se  puede aumentar algo la resistencia al impacto añadiendo cargas como polvo de aluminio, pero con ciertas  precauciones que veremos después. A su favor también tiene una muy buena resistencia a la intemperie y a las condiciones climáticas, aunque no debe estar en contacto permanente con el agua . La resina acrílica fragua y endurece a temperatura ambiente por la mezcla entre una parta líquida (semejante a la leche) y una parte de carga (semejante al cemento). Su aspecto natural una vez fraguado es similar al del granito y de un fuerte color grisaceo, con un tacto tendente a la rugosidad. Para que se produzca la reacción de fraguado se mezclan ambos componentes. Es normal que se formen grumos, y se puede remover muy bien para eliminarlos. Pero si aún quedan grumos al dejar secar no debe ser motivo de excesiva preocupación, ya que tenderán a desaparecer al fraguar. Las burbujas que puedan aparecer también tenderán, por el relativamente largo tiempo de curado, a desaparecer por el propio reposo del producto.

Con el tema de las cargas, como decíamos antes, hay que tener ciertas precauciones. Al tener ya la carga  propia del producto, el posterior añadido de cargas minerales (como polvo de mármol, por ejemplo) o metálicas (polvo de aluminio) se debe hacer con férreo control de la cantidad. Hay que procurar que un exceso de carga no haga el producto excesivamente denso, máxime si el molde en el que hay que colar es complejo y con muchos recovecos, ya que corremos el riesgo de que el producto no llegue a todos los rincones. Por supuesto, mezclaremos en las proporciones recomendadas, controlando las cantidades y realizando una mezcla y agitado concienzudos. Se verterá en una esquina del molde y si es posible, utilizando un punto fijo. Este producto secará antes o después dependiendo, como es habitual, del espesor y de la temperatura ambiente, pero el tiempo de curado a 25 ºC puede rondar las 4 horas. Mejor ser precavido y esperar algo más si es posible, ya que si alguna parte de la pieza aún está algo blanda, puede tener un riesgo de partirse. Observaremos que no alcanza las temperaturas exotérmicas de otros productos en el curado, por lo que en este aspecto también se gana en seguridad.

REPRODUCCIONES CON RESINA DE POLIURETANO

Es un material muy utilizado en el mundo del maquetismo, por variadas razones: Su acabado plástico es  pintable si le ponemos una imprimación, aunque existen pigmentos de poliuretano para mezclar directamente como luego veremos, su resistencia mecánica y al impacto, muy superior a la de muchos materiales como la resina acrílica o la resina de poliéster son ventajas a la hora de utilizar este material. También su rapidez de curado. Esto es un doble filo para algunos, ya que a veces es tan rápida que no da tiempo a hacer el vacío correspondiente si tenemos cámara apropiada para ello. Pero por otra parte nos permite sacar series amplias en menos tiempo. Otra desventaja es que el rápido pico exotérmico que alcanza en un espacio muy breve de tiempo -precisamente por esa rapidez de curado- es también la causa de que sea uno de los materiales que más desgastan la silicona para moldes. Eso es algo que tendremos que tener en cuenta a la hora de elegir la silicona que emplearemos, ya que tendremos que elegir una silicona de adición o de condensación de buena resistencia como la RTV 3481 o la 3483 si la pieza es muy compleja, ya que es una silicona que, aunque no tiene la resistencia de la primera, es más fácil de desmoldear. Ese pico exotérmico trae consigo un calor considerable, con lo que tenemos que tener precauciones básicas al respecto: Lugar abierto y ventilado, y protección ocular, respiratoria y de la piel. La proporción puede variar según el fabricante, pero suelen ser dos componentes (Poliol e Isocionato) que, muchas veces y es así en el caso de la nuestra, se deberán mezclar a partes iguales. El hecho de que la proporción de mezcla sea aparentemente fácil de manejar no nos debe llevar a confiarnos, especialmente a la hora de trabajar con mezclas de pequeña cantidad. Cuanto más pequeña sea la cantidad, mayor riesgo tenemos de equivocarnos. Hay que tener en cuenta la precisión de los pesos que manejamos:  No es lo mismo utilizar un peso de joyería (cuya escala es ínfima) que un peso de cocina que pesa gramo a gramo, y en el que puede haber una pequeña desviación casi de forma inevitable. Así, si por ejemplo solo pesamos 10 gramos de Poliol, solo con que nos desviemos un gramo (¿Cuántas veces hemos visto esa báscula que "baila" entre más o menos un gramo a la hora de indicar el peso?) nos estaremos desviando nada más y nada menos que ¡Un 10%! de la cantidad correcta. Y entonces llegarán los problemas. Por ello hay que mezclar al menos 100 gramos de cada componente, aprovechando si hace falta la misma mezcla para llenar varios moldes a la vez. Una ocasión más, la planificación es clave.

A la hora de colar, tendremos las mismas precauciones para que se formen las mínimas burbujas posibles que hemos visto antes, pero con una gran diferencia. En esta ocasión no hay apenas tiempo de curado, por lo

que no tendremos tiempo de reposo para que las burbujas salgan a la superficie. Por eso, si no tenemos cámara de vacio, hay que estar más atento si cabe al vertido, haciéndolo desde poca altura del molde, y amortiguándolo si es preciso poniendo una brocha entre el recipiente desde donde se va vertiendo y el molde, como vemos en la foto. Por supuesto, no mover el recipiente de vertido desde donde va cayendo el flujo de resina de un mismo punto, tal y como hemos visto en las ocasiones anteriores. También se pueden dar pequeños "toques" sobre la superficie de la mezcla en esos pocos segundos antes de la reacción. Observaréis que la reacción es casi instantánea. Una vez más es conveniente jugar con la temperatura ambiente. Un ambiente frío nos dará mayor tiempo para "jugar" con la resina (Pero ojo, un ambiente gélido o húmedo puede inhibir el secado) y en verano hay que procurar no trabajar a más de 25 º C o la mezcla será casi incontrolable.

Elegiremos por tanto la temperatura ambiente (e incluso las horas del día) teniendo en mente esos factores. Para el tema de la mezcla de cargas y pigmentos, lo primero que tenemos que tener en cuenta es lo siguiente: La mezcla de dichos pigmentos y/o cargas ha de realizarse en el componente Poliol. Por entendernos, y aunque esto no es completamente riguroso, si trazáramos un paralelismo entre la resina de poliuretano y la de poliéster, el poliol haría el papel de la resina, y el Isocionato el del catalizador. Por ello, y siguiendo este ejemplo, esas mezclas se realizan sobre el poliol antes de añadir y homogeneizar el isocionato. Al igual que otros productos de coladas, el poliuretano admite cargas minerales, cargas metálicas y  pigmentos. Al igual que en los otros casos -existen muchas cargas comunes, de hecho-, cada una tiene sus  propiedades, y en general son otra manera de rebajar la exotermia y el calor que genera la reacción de curado. Los pigmentos suelen ser "exclusivos" y especialmente fabricados para esta resina. Debemos tener también la precaución de evitar más de un 3% en peso respecto a la mezcla total de Poliol e Isocionato.

Tras la reacción, hay un momento en el que la mezcla parece cambiar de aspecto, pero, a pesar de lo repentino de la reacción, cuidado, porque todavía no ha llegado el momento de desmoldeo. Así es, sacar la pieza inmediatamente después de la reacción es altamente inconveniente por muchos motivos: En ese momento la pieza está muy, muy caliente, con el pico de calor todavía muy reciente, por lo que es  peligroso manejarla con las manos, y nos podemos provocar quemaduras. Por otra parte, el objeto o figura dentro del molde todavía no habrá polimerizado. Por tanto, estará aún blando y no duro o compacto, por lo que, si lo extraemos antes de tiempo, podemos deformarlo. Por tanto hay que esperar algunos minutos antes de sacarlo. ¿Cuántos? Pues dependerá de (una vez más) la temperatura de trabajo y el grosor del molde. Lo malo es que, si nos pasamos de tiempo, el molde sufrirá y se desgastará más. Es difícil de gestionar ese equilibrio, será algo que nos dará la práctica, aunque uno de los síntomas claros será que la pieza habrá disminuido su emisión de vapores de forma significativa. Cuando esté lo suficientemente fría, como hemos comentado antes, desmoldearemos la pieza con cuidado extrayéndola del molde.

CREACIÓN DE FIGURAS TRANSPARENTES Objetos decorativos transparente Una de las primeras opciones que nos tenemos que plantear es qué material queremos utilizar para la fabricación de la pieza: Resina de poliéster y resina de epoxi.

La resina Epoxi transparente (En nuestro caso el EC 141) es una resina que goza de las propiedades mecánicas y de resistencia de una resina de epoxi, mayores que la de la resina de poliéster a igualdad de condiciones. Esto provoca que la resina epoxi se pueda taladrar (por ejemplo, para un colgante) y la resina de poliéster pueda romperse en ese caso por su fragilidad. La resina Epoxi tiene una contracción casi nula, lo que favorece los cálculos dimensionales del molde, frente a la contracción de alrededor del 7% de la resina de poliéster.

La resina de poliéster transparente incorpora en su formulación un estabilizador UV que permite una mayor resistencia al amarilleamiento a lo largo del tiempo que la resina de epoxi transparente. Pero, como contrapartida, la resina de poliéster es mucho más delicada de trabajar y permite un menor descuido en

grosores y proporciones, a riesgo de que la pieza salga ya con un cierto amarilleamiento, pero causado por una reactividad mayor de la adecuada. Pero si somos cuidadosos y sacamos bien la pieza, como decimos, ésta durará un periodo más prolongado sin amarillear.

El espesor máximo por capa en el caso de la resina de poliéster es de 1 cm., mientras que en el caso de la resina epoxi es de 10 cm., lo que nos da más juego y ahorra un cierto trabajo. Además, el hecho de realizar más capas provocará que, a cierta perspectiva y dependiendo de la luz, pueda ser que la separación sea visible a simple vista. En relación con el molde de silicona, la resina de poliéster transparente lo ataca menos que la resina epoxi (que lo desgasta bastante) pero la silicona inhibe algo el secado de la resina de poliéster. Hay que dejarlo dos o tres días y, como remedio posible, pasar un trapo con acetona. Puede ser que la parte en contacto con el aire no quede tan pulida o tan transparente como la parte que tocaba el molde. En ese caso podemos pasar lijas del grano más fino posible por esa superficie. Si es posible y tenemos de varios granos, hacer varias pasadas comenzando por la más gruesa y terminando con la más fina. Si optamos por un molde que no sea de silicona, debemos de tener en cuenta que normalmente habrá que  ponerle desmoldeante (cera desmoldeante y alcohol polivinílico para la resina de poliéster, y desmoldeante  para epoxi en el caso de la resina epoxi) a menos que el material del molde no tenga poro. Ante la duda, haced una prueba o emplear desmoldeante. En ambos casos podemos jugar con la transparencia de la figura para poner purpurina, tiras de papel charol, etc... que podemos ir experimentando y probando.

Para saber la cantidad de producto que cabrá en un molde (teniendo en cuenta su contracción, eso sí) podemos llenar de agua el molde, como hemos visto anteriormente. Pasamos esa cantidad resultante a una probeta o  jarra y, el resultado medido, lo multiplicamos por la densidad del producto. Ej: para medio litro: 500 ml. X 1,1 (densidad resina) = 550 gramos Como siempre, mezclaremos bien el producto. Como el tiempo de gelificación de estos productos es bastante largo, podemos aprovechar para limpiar con cuidado o explotar con un pequeño alfiler.

APLICACIÓN PRÁCTICA DE COLADAS TRANSPARENTES: OCLUSIONES EN RESINA DE POLIÉSTER TRANSPARENTE En primer lugar, tengamos en cuenta la cantidad de resina, multiplicando por 1,1 la capacidad en volumen del molde , (alrededor de un 10% más). A la mitad de esa resina se le añadirá una cantidad del 1% de catalizador. Remover enérgicamente hasta que quede homogéneo y verter en el molde, el cual previamente habremos cubierto con desmoldeante para evitar que se pegue. Cada capa debe tener 1 cm de espesor. Si tuviera que tener mayor grosor no queda otra que hacer dos o más capas, porque de lo contrario podríamos dañar el objeto por el exceso de calor.

Dejar endurecer durante unas 2 horas aproximadamente. (Puede ser algo más si la temperatura ambiente es fría o húmeda). Estar pendientes hasta que la mezcla se haga gelatinosa. Cuando esté en su punto de gel, dejar sobre ese lecho de poliéster el objeto que queráis ocluir. Si el objeto es muy frágil (p.ej. una planta) dejarla flotar antes de que empiece a endurecer, pero estar atentos al catalizador  por si al reaccionar estropea el objeto o este cambia de posición.

Cuando esté la base de resina totalmente seca se prepara una nueva mezcla de resina y catalizador hasta completar el volumen disponible del molde. Una vez mezclada, verter muy, muy despacio para evitar formación de burbujas y que el aire salga poco a poco del objeto. Si se formasen burbujas en la superficie eliminarlas antes de que empiece a secar. Dejar secar toda la noche. Llega el momento de desmoldear la pieza, cuando está se encuentre totalmente seca, lo cual, si habéis aplicado el desmodeante antes de verter, no os debe suponer ningún problema, aunque es posible que necesites "hacer palanca" con un cuchillo o similar.

Observareis que el objeto es sólido pero no perfectamente transparente. La culpa la tiene la acción del oxígeno sobre el secado, y ello nos obliga a nuestro siguiente paso: lijar y pulir la pieza. Debemos comenzar con una lija gruesa y pasar a otra más fina, y a otra que lo sea aún más, hasta completar 6 granulados diferentes hasta un grano 1800-2000 (si fuera posible) como última pasada. Podemos fijar la lija a una superficie y pasar sobre ella la figura con movimientos circulares. Se recomienda lavar la superficie cada vez que cambiemos el grosor de la lija, o incluso hacer 6 tablas con cada una de las 6 lijas, que nos servirán para varias piezas. Tras esta operación, lavar y dejar secar la pieza. Para que quede brillante debemos pulir la pieza fijando un trapo con pasta de pulir a una madera y pasando la pieza hasta que quede clara y brillante. Esta última parte es la que requiere mayor esfuerzo manual. Hemos terminado: Ya hemos atrapado un objeto que perdurará por mucho, mucho tiempo.

PARTE 2: EL ESTRATIFICADO  Nos vamos a centrar en el método más sencillo para la realización del estratificado, el moldeo por contacto a mano, el que se realiza con brocha y rodillo. Y nos centraremos ahora en el de resina de poliéster y fibra de vidrio. ALGUNOS CONSEJOS GENERALES En primer lugar, tendremos en cuenta los materiales a utilizar; como hemos visto en la introducción, el Mat, velo o tejido, la resina de poliéster Ortoftálica, Isoftálica o de Vinilester, o el Gel Coat o el Top Coat, son materiales propios de los estratificados de poliéster. En realidad se basa en ir aplicando capa sobre capa, comenzando con resina, siguiendo por la fibra, resina, fibra, y así cada capa hasta terminar de nuevo con la resina. Es como ir formando un sandwich de varios pisos. La relación resina de poliéster Mat ha de estar en unos parámetros aproximados de un 30%-35% de peso aportado por la fibra en el conjunto del estratificado. Esto es, si una superficie El espersor dependerá del gramaje de la fibra de vidrio: En el caso del Mat 300 el espesor será de aproximadamente 0,7 mm, y en un Mat 450 de 1 mm por cada capa. Hay que estar muy atentos durante el curado al secado de las diferentes capas. Recordad que cada cosa tiene su momento, y que no podemos perder el autobús. Comentábamos al principio del libro las fases de humectación y consolidación del estratificado en resina de poliéster y fibra de vidrio. En la fase de consolidación es conveniente pasar un rodillo metálico para eliminar burbujas. Pero atención, NO hay que hacerlo si la resina ya ha comenzado a gelificar, ya que se crearían huecos en el estratificado al desplazar dicha resina que ya está en un estado más sólido y se deja empujar por el rodillo. El velo de superficie puede servir de capa protectora puesta inmediatamente después del Gel Coat para evitar que el Mat de refuerzo que se añadirá posteriormente se marque en la superficie. Eso además de su contribución al refuerzo del conjunto. Recomendación: A la hora de estratificar por capas sucesivas de resina de poliéster y fibra de vidrio, cada tres capas aplicadas hay que dejar que seque el tiempo suficiente para que, tras la reacción de curado y pico exotérmico (subida de temperatura rápida en un momento dado seguida de un lento enfriamiento posterior), el estratificado deje de desprender calor. De lo contrario, una excesiva acumulación de capas continuas aumentará de tal manera la reacción que puede dar numerosos problemas de curado y roturas por la excesiva temperatura. Cuando ponemos la capa de Gel Coat no se deben comenzar a poner las capas subsiguientes de resina-fibraresina hasta que dicha capa de Gel Coat se encuentra en un estado curado pero aún pegajoso que llamamos "Mordiente". La forma de saber si ya está en ese estado es poner un dedo sobre el Gel Coat. Si no nos manchamos, aunque esté pegajoso, quiere decir que podemos aplicar la capa de resina. La finalidad de la espera es que el estireno de la resina de poliéster no afecte a la capa de Gel Coat aún sensible. El mat o fibra de vidrio, junto con el tejido son la otra parte del "sándwich" que vamos a ir formando alternando capas de estos tejidos o fibras con la ya mencionada resina de poliéster. Son de distintos gramajes (300 gramos/m2, 450 gramos/m2, etc...) y la elección de gramaje dependerá de la resistencia y grosor que se le quiera otorgar a la pieza. Normalmente la proporción aconsejada suele ser de 750 gramos de resina por cada metro de capa de Mat 300. (Suele ser igual al gramaje del Mat multiplicado por 2,5) ¿Pero y en el caso del tejido de vidrio? En ese caso hay que MULTIPLICAR POR 1 , esto es, para un Tejido de 300 gr. en un metro cuadrado de superficie, el consumo aproximado de resina será de 300 X 1 = 300 gramos. Hay que procurar el reparto uniforme de la resina de poliéster, ya que zonas con un exceso de resina generarán un exceso de calor que puede deformar la pieza y la falta de poliéster volverá la zona quebradiza y débil.

También es importante el control de la temperatura de secado, haciendo un número no demasiado elevado de capas (3-4 sería lo aconsejable) antes de esperar a que se enfríe el conjunto y aplicar nuevas capas Se espera hasta el endurecimiento del estratificado y se pasa al denominado "desmoldeo": Para ello se eliminan o cortan las piezas de Mat/resina que sobresalgan de la pieza con un cuchillo o instrumento cortante antes de que endurezca. La pieza no debe extraerse hasta que esté totalmente endurecida. Hay que equilibrar el laminado teniendo en cuenta que, cuanta mayor proporción de fibra de vidrio, mayor resistencia a la tracción pero menor rigidez del laminado, y por tanto mayor fragilidad. por otro lado, cuanto mayor contenido en resina, aunque respetando los parámetros antes comentados, el laminado tendrá mejor resistencia a las condiciones químicas y ambientales Como última capa del laminado hay que poner, si este ha de secar a la intemperie en contacto con el aire, y no en contacto con un molde, un Top Coat o Gel Coat al que se le haya añadido un 3% de solución de  parafina, o la superficie nos quedará pegajosa. Como truco, diremos que se puede intentar colocar en la superficie Celofán o lámina de alcohol polivinílico para cuando se nos olvida poner esa solución de parafina,  para así al menos evitar el contacto del oxígeno con la superficie. Otros elementos auxiliares de los que nos vamos a proveer son: + Paños: Procurar que sean lo más suaves posible, limpios por supuesto, y que no tengan costuras que puedan dañar la superficie. No reutilizar los paños, estrenar uno con cada nueva utilización. + Papel de lija: Escoger un papel de lija abrasivo de grano comprendido entre 1200 y 1500 si es posible. Procurad que sea de buena calidad, con uniformidad en su granulado. Proveeros de un soporte para el papel, que nos permita una aplicación cómoda. Debemos de tener en cuenta varios factores a la hora de pintar una pieza de resina de poliéster, o de Poliéster reforzado con Fibra de Vidrio: 1) El lijado de la pieza con una lija de grano fino 2) La imprimación de dicha pieza para asegurar su adherencia 3) Aplicación de la pintura, una opción aconsejable es la pintura de poliuretano Como SIEMPRE muy importante que la pieza esté bien polimerizada antes de pintar para evitar problemas  posteriores Cuidado con el amarilleamiento: Aunque siempre hay una cierta tendencia con el paso del tiempo al amarilleamiento de las piezas transparentes por la acción de la luz solar, existen malas prácticas que pueden acelerar el proceso: Transferencia del desmoldeante del molde a la pieza por exceso de ese desmoldeante, exceso de catalizador, mezclar o añadir disolventes (especialmente en el caso del Gel Coat), exceso de resina o excesivo grosor de capas que generan excesiva exotermia, o una aplicación con una temperatura de trabajo menor a 15º C son algunas de las circunstancias a evitar para evitar un amarilleamiento acelerado. ESTRATIFICADO CON RESINA DE POLIÉSTER Y FIBRA DE VIDRIO

Veamos un ejemplo sencillo de estratificado, en la reparación de un pequeño boquete con resina de poliéster y fibra de vidrio. Su sucesión por fases nos permitirá una idea general de como funciona el estratificado antes de pasar a cosas más complejas. 1) Limpiar y lijar la superficie a tratar. Es muy importante que la superficie a tratar esté totalmente seca y libre de humedad o de otros agentes contaminantes, ya que esos elementos impiden el secado de la resina de poliéster. 2) Cortar el Mat (Fibra de Vidrio) en las dimensiones deseadas.

3) Verter en un recipiente la resina de poliéster. La cantidad de resina de poliéster (por cada capa) se calculará enproporción al peso de la pieza de Mat que se haya previamente cortado. Como orientación, recordemos que aproximadamente por cada metro cuadrado de Mat 300 (con un peso de 300 gr.)  proporcionalmente equivale a la aplicación de 750 gr. de resina de poliéster. De esta manera: (Peso en gramos del Mat) X 2,5 = Cantidad a impregnar de resina de poliéster (En gramos) 4) En el recipiente en el que hemos vertido la resina de poliéster, añadiremos el catalizador de poliéster en una proporción del 1,5-2% del peso de la resina. (Por tanto por cada 100 partes de resina añadiremos 1,52 partes de catalizador). Medir de la forma más exacta posible las cantidades, ya que desviaciones superiores a +/- 0,5% en los cálculos de la proporción de catalizador pueden derivar en numerosos  problemas de secado. 5) Mezclar concienzudamente la resina y el catalizador hasta que ambos elementos queden perfectamente homogeneizados. El tiempo de trabajo antes de que empiece a secar la resina (y ya no la podamos manejar ni aplicar) es de unos 10 minutos desde la mezcla, por tanto no catalizar más resina que la que vayamos a emplear en los 10 minutos siguientes. 6) Aplicar resina de poliéster catalizada sobre la superficie a reparar con ayuda de la paletina, añadiendo algo más desobrante respecto a dicha superfice para compensar la posterior contracción que será de un 7-9%. . 7) Posicionar la fibra de vidrio sobre la superficie de forma que quede adherida a dicha resina de poliéster. 8) Aplicar de nuevo la resina de poliéster sobre la fibra de vidrio hasta que quede totalmente impregnada. La forma deimpregnación correcta ha de ser a través de pequeños golpes de brocha sobre la superficie de fibra de vidrio, cortos pero continuos. Quitar las burbujas de aire con ayuda de un rodillo metálico. Si se necesita, se pueden aplicar sucesivamente más capas de resina y fibra (La primera y última capas siempre serán de resina), no debiendo superar el espesor de la superficie a cubrir. Tampoco deben aplicarse más de tres capas de resina/fibra sin esperar antes a que el estratificado llegue al estado de “mordiente”.

9) Esperar al curado o secado de la superficie del estratificado. Dicho tiempo de curado para una temperatura ambientede 20-25 º C es de aproximadamente 2 horas. Una humedad excesiva o una temperatura inferior a 15 º C puede llegar a inhibir el curado de la resina de poliéster. Cuando la temperatura es inferior a 20 º C, el tiempo de curado se alargará. Una temperatura alta de trabajo tampoco es recomendable ya que puede provocar una reacción excesiva a la hora del secado del producto. Una vez totalmente curada o seca la superficie, se le puede aplicar, en caso necesario, una masilla de acabado, una impregnación de Gel Coat parafinado o pintura para finalizar la reparaciónNo olvidemos el lijado posterior de la superficie, para permitir que tratamientos posteriores tengan una adecuada adherencia.

MOLDE DE POLIESTER Y FIBRA DE VIDRIO Lo primero que tendremos que tener en mente es el "principio de fidelidad en la reproducción". Esto es, el molde será fiel a la pieza, y el negativo que saquemos de ese molde también lo será. En lo bueno y en lo malo. Por tanto el modelo deberá estar bien pulido y abrillantado. El aspecto que tenga el modelo determinará el molde y las piezas que se saquen. Vamos a seguir una ruta como si fuera un camino recto entre la pieza a reproducir (positivo) y las piezas resultantes mediante la técnica del estratificado con Gel Coat, resina de poliéster y fibra de vidrio. Aunque hay infinitos campos en el tema del estratificado, el dominio de principio a fin de esta técnica nos ayudará a cubrir gran parte de ellas, con pequeñas variantes. Partimos, como comentábamos, de la pieza original o madre (el positivo). Y lo de partir significa que nos  basamos en ese original con todas las consecuencias: Si el original es brillante, la pieza saldrá brillante. Si es mate, saldrá la pieza mate. Esto es, el molde "memoriza" y"transmite" al negativo las características del  positivo. Todas, en lo bueno y en lo malo. Por tanto, cuidemos el original lijándolo, puliéndolo y abrillantándolo si es necesario.

De ahí vamos a sacar un molde de resina de poliéster y fibra de vidrio. Evidentemente, estos moldes son más costosos que un molde de escayola en términos de tiempo y dinero, pero su durabilidad es mucho mayor. Por tanto, si vamos a optar por emplear esta técnica y estos materiales, cuidemos la confección y realización de este molde, y no reparemos en paciencia y en gastar un poco más con el objetivo de procurar su durabilidad. Antes que nada procedemos a aplicar la cera desmoldeante, con ayuda de un trapo (como una camiseta de algodón). Se aplica un mínimo de 4 capas con un trapo seco con movimientos cortos y circulares por toda la superficie. Decimos mínimo, podéis ir añadiendo más capas, siendo recomendable unas 6-7 capas. Pero  podéis poner más si queréis, ya que va formando una capa protectora que protege cada vez más a la pieza.

Hay que fijarse que entre capa y capa no queden restos de cera en la superficie. Así que es mejor que extendamos con un trapo y después utilicemos otro trapo para quitarla. Después pasamos un tercer trapo limpio con lo que haremos una especie de "pulido posterior". No os preocupéis, aunque aparentemente estamos quitando la cera, continua existiendo la película de protección. Dejamos 45 minutos de espera entre cada capa así realizada. Tras aplicar las 4-7 capas con 45 minutos de intervalo entre cada una, pasamos a la aplicación del Gel Coat moldes Vinilester.

Lo primero que tendremos en cuenta es la distinción entre Gel Coat de moldes y Gel Coat de pieza: El Gel Coat de moldes deberá ser compuesto por resina vinilester y no de resina de poliéster. La razón para ello no es baladí: Ya hemos visto en el apartado de definiciones que la resina vinilester viene a ser, para entendernos, un híbrido entre la resina de poliéster y la resina Epoxi. Esa especial característica le permite una mayor resistencia a la temperatura (picos exotérmicos) y a los agentes químicos que va desprendiendo el poliéster con cada pieza que sacamos del molde. Si empleamos un Gel Coat de piezas para interpretar ese papel, efectivamente, nos saldrá algo más económico, pero la resistencia del molde será mucho menor y nuestro esfuerzo al realizarlo tendrá una compensación en número de copias muy baja. Es más, incluso si por el tamaño de la pieza u otra circunstancia se genera una temperatura excesiva, hay incluso riesgo de que se nos quede pegada la pieza al molde, por muy correctamente que hayamos aplicado el desmoldeante.  Nuestro Gel Coat negro moldes vinilester, al tener una viscosidad media, puede aplicarse a brocha y a pistola. Si disponéis de pistola, el acabado será más fino (aunque luego no influirá sobre la pieza final) y, si lo hacéis a brocha, intentad que la capa no sea demasiado gruesa u os chorreará, por mucho que el Gel Coat incorpora aditivos antidescolgantes. Tampoco hagamos la capa demasiado fina o será quebradiza. Aproximadamente lo adecuado será unos 0,5 mm de espesor. La mezcla de este Gel Coat con el catalizador de poliéster se hace de igual manera, con las mismas  precauciones y proporciones que la resina de poliéster.

Una vez lo hemos aplicado, preparamos una mezcla de la resina de poliéster tixotrópica con su correspondiente catalizador al 1,5-2%, homogeneizando bien la mezcla. Pintamos la figura con esa mezcla (por tanto sobre el Gel Coat) con ayuda de la brocha. Tras esperar a que el Gel Coat llegue al estado de “mordiente” (recordemos, pega joso pero sin manchar) llega el momento de aplicación del velo de fibra de vidrio. El velo tiene las características del Mat pero un gramaje de solo 30 gramos. Nos sirve, precisamente por el hecho de ser tan fino, como una primera capa de fibra que se adapta perfectamente a la forma de la pieza. No es, evidentemente, una capa de refuerzo como lo sería un Mat 450 gramos, pero sí nos va a servir de eficaz capa intermedia y como "barrera" para evitar que se marquen las fibras más gruesas y evitará posibles burbujas de aire.

Aplicamos sobre el molde que estamos construyendo la capa de velo cortada. Sobre cada capa, golpearemos con la brocha mojada con resina con golpes cortos y secos, con el fin de fijar y acoplar el velo. El fino velo nos permitirá entrar en las esquinas. Es importante que no exista un exceso de resina en la brocha, evitando "pegotes", desniveles o capas gruesas para evitar problemas de exotermía, y procurando un laminado equilibrado en sus partes. Con los últimos toques, procuraremos ir eliminando las burbujas que se hayan podido formar. El velo ya estará perfectamente acoplado como primera capa. Esta capa será importantísima para el éxito de la aplicación.

El siguiente paso es aplicar la fibra: Aquí tenemos varias opciones: Aplicar una, dos, o tres capas de Mat 300, una sola o dos de Mat 450, una sola capa de Mat 600... las posibilidades son infinitas, y dependerá de muchas cosas, incluso de nuestras preferencias... Pero quedémonos con unos cuantos conceptos a la hora de decidirnos: Es evidente en primer lugar que un mayor número de capas y/o grosor harán más sólido (y por tanto más resistente para su trasiego) al molde, especialmente si este es de un cierto tamaño, pero también hay que tener en cuenta:

A mayor número de capas mayor tiempo de trabajo y laboriosidad. Recordemos que cada 3 capas máximo hay que dejar secar para no crear exceso de exotermia. Si hacemos 1-2 capas de un Mat grueso ahorraremos tiempo, pero será más difícil de manejar y nos consumirá más resina. Recordemos que el consumo de resina es (aproxiadamente) 2,5 veces el peso del Mat por cada metro cuadrado y capa. Cortamos el Mat en trozos que procuraremos ensamblar por la parte en la que los hilos están deshilachados  para una mayor resistencia. Volvemos a mezclar resina con catalizador en su proporción adecuada y repetimos la operación que hemos hecho antes con el velo, pero esta vez con la fibra de vidrio. Observaremos que le cuesta algo mas de empapar y será menos manejable, aún más cuanto más grueso el Mat como veíamos antes. La aplicación anterior del velo nos será de ayuda en este caso.

De nuevo, recordad, golpes secos y cortos con la brocha, procurando no cargar esta en exceso. Especial mimo con estas primeras capas, que serán las que decidan el éxito del trabajo. Por tanto, sin prisa y eliminando  burbujas y sin dejar bolsas de aire. La fibra ha de quedar adaptada a la forma de la figura y no sobresalir. Eso lo conseguiremos de una forma correcta a través de los sucesivos "toques" de la brocha, y no cargando de resina la zona ni empapándola excesivamente, por los motivos que antes veíamos. Con la mano izquierda aguantaremos la fibra mientras que con la derecha le vamos dando los sucesivos toques de brocha. Ahora esperamos a que seque lo suficiente como para que sea manejable, lo que equivaldría a esperar a la fase de mordiente. Esa fase, recordemos de nuevo, en la que está pegajoso pero que, al tocarla con el dedo, no nos manchamos de material. Si existen excesivos sobrantes podemos cortarlos con un Cutter o incluso con una pequeña radial si se ha hecho demasiado duro, teniendo mucho cuidado de no dañarnos a nosotros mismos o al molde en su manejo. Si es pequeño, incluso podemos eliminarlo con ayuda de una lija.

Ahora, procederemos a aplicar la segunda capa y repetimos la operación ya conocida. Mezclamos resina de  poliéster y el catalizador, y pintamos encima como veíamos antes. Esta aplicación, si hemos hecho bien lo anterior, será más fácil y agradecida. La presencia de burbujas de aire ya no será tan importante como en las  primeras capas.

Si esta es la última capa, procederemos a añadir los refuerzos finales. Esos refuerzos (en este caso por el pequeño tamaño bastan unas pequeñas cuñas de cartón) que redundarán después en la solidez y manejo del molde. Aplicamos encima para fijarla trozos de Mat ya impregnados  previamente con resina de poliéster catalizada. Vamos fijándolas sucesivamente sobre las cuñas y pintando y dando "toques" como hemos ido haciendo con todas las capas hasta el momento.

Una vez más, esperamos a que esté lo suficientemente seco como para cortar los sobrantes. Dejamos secar la capa un día entero.

Ya podemos proceder a la extracción la cuál, si hicimos bien las cosas y, especialmente, si aplicamos bien en su momento las capas de desmoldeante, saldrá facilmente haciendo palanca con el cutter o la rasqueta. Si el molde tiene cierto tamaño, nos ayudaremos de un compresor de aire. Una vez extraida la pieza, ya tendremos un molde independiente.

Podemos observar que quedan ciertas aristas en los bordes del molde, que tendrán cierta vastedad. Los quitaremos lijándolos a mano o con una máquina de lijado, para que se quede liso y que no tengamos  problemas de pegado. También podemos emplear la lija sobre el molde para eliminar hilos de fibra que aún puedan sobresalir. Ahora toca esperar. Dejaremos que el molde polimerice durante 6-8 días, al objeto de que no exista transferencia de color de dicho molde a la pieza.

Y es que esto de la “transferencia” es importante: recordemos que si antes comentábamos que e l

molde replica la pieza original, tanto en lo bueno como en lo malo, el molde en si mismo también tiene que ser cuidado al máximo para la obtención de unas piezas con el mejor acabado posible. Debemos partir de un buen molde, bien lijado con lija de grano mínimo 1200 y pulido con pasta de pulir, e incluso masillando desperfectos si es necesario. Un truco es, en ciertos casos, poner plastilina en ciertos huecos que, de otra manera, serían penetrados por el Gel Coat.

Tras el tratamiento inicial del molde, procederemos a la importantísima fase del aplicación del desmoldeante.

Si nos fijamos, los pasos que vamos a seguir a partir de ahora, son un reflejo inverso de los pasos que hemos seguido antes. Si anteriormente aplicábamos las capas de desmoldeante sobre la figura a reproducir, ahora lo hacemos sobre el molde de resina de poliéster y fibra de vidrio. Con un trapo de algodón comenzamos a dar pasadas con la cera desmoldeante tal y como hacíamos antes. Si el molde es nuevo es recomendable no escatimar en pasadas, dándole seis o siete pasadas dejando secar una hora aproximadamente entre cada una de ellas. Es recomendable, también decíamos antes, utilizar la técnica de los tres trapos: uno para aplicar, otro para extender, y un tercero para dar una pasada en la que quitaremos los restos de la capa recién aplicada. Una vez tenemos ya el molde con las capas de desmoldeante correspondiente, aplicaremos el Gel Coat. Recordemos que en este caso será un Gel Coat de piezas, distinto al Gel Coat moldes vinilester que hemos utilizado para hacer el molde. Es importante recordar que el Gel Coat es básico para el acabado y resistencia del trabajo y su resultado final. Sus especiales características, según vimos en el primer capítulo del libro, le permite un acabado brillante y resistente. Como es la capa que va a estar en contacto con el molde, será la primera que apliquemos. Apartamos la cantidad de Gel Coat que vayamos a necesitar en los siguientes diez minutos (para que no se nos gelifique en medio de la aplicación) y lo vertemos, tras pesarlo, en el recipiente de mezcla limpio. Añadimos catalizador en cantidad equivalente al 1,5-2% del peso del Gel Coat y mezclamos a conciencia. Esa mezcla catalizada la aplicaremos con pasadas de brocha sobre la pieza . Después dejamos que seque. Pero cuidado, hay que esperar solo a que quede en un estado llamado "mordiente", un estado en el que estará lo suficientemente seco como para que, al poner el dedo encima, no se nos manche. Sin embargo, deberemos notarlo pegajoso. Ese es el momento de aplicar la primera capa de resina de poliéster, por lo que procederemos igual que hacíamos antes en la realización del molde: Cálculo de proporciones, mezcla y aplicación con la brocha, con  pasadas largas y firmes sobre la superficie. Recordemos que, como antes, no podemos dejar pegotes ni acumulación de resina ni Gel Coat aplicando con uniformidad y sin formar capas gruesas, que pueden crear excesivas exotermias en el proceso de curado que darán problemas ahora o en un futuro. Aplicamos el velo que habremos cortado previamente y tendremos preparados según la medida del molde. Lo ajustaremos sobre la superficie, preparando de esta forma un "lecho" que evitará que posteriormente evitará que se marquen las fibras de las capas posteriores, que serán más gruesas, asi como que la fibra se adapte mejor al molde.. Aplicamos sobre la capa de velo aplicada la resina de poliéster catalizada (recordad, golpes cortos y secos con la brocha) . Recordad la importancia, como pasaba antes con el molde de resina y fibra, de eliminar cualquier burbuja de aire y de que, en definitiva, la ejecución de la primera capa sea lo más minuciosa posible, ya que será en gran parte la que determine el éxito o no de la aplicación. Seguidamente, lo antes posible, y siempre antes de que la resina termine de gelificar, se aplica la capa de Mat cortada previamente. Iremos fijando y aplastando el Mat contra la superficie del molde para que se ajuste lo más posible a su forma. Podemos superponer capas en los lugares de unión, provocando que estas zonas incluso estén más reforzadas que el resto.

Durante la etapa de gelificación (unos 20 minutos) podemos aprovechar para eliminar los excesos de laminado del molde, según veíamos antes. Se aplica una nueva capa de resina de poliéster catalizada, pero esta vez, recordad, ya no lo aplicaremos con  pasadas largas como cuando hicimos la primera capa sobre el Gel Coat. Siempre que impregnamos resina sobre la fibra de vidrio, lo haremos con toques cortos y secos. Posteriormente pasaremos un rodillo de arandelas metálicas sobre la superficie para aplastar y eliminar las  burbujas. Podemos impregnar ligeramente ese rodillo metálico con resina de poliéster catalizada para que se deslice mejor y no se pegue. Lo pasaremos por todas las zonas, incluyendo esquinas (hay de varios tamaños  para ello) Tras realizar varias pasadas concienzudas con el rodillo metálico sobre la superficie, empezaremos a aplicar la segunda y sucesivas, repitiendo los mismos pasos. Eso sí, si por una necesidad hay que aplicar más de tres capas (no suele hacer falta en muchas aplicaciones) habrá que tener en consideración que no podrán ser añadidas "de tirón" más de tres capas para evitar excesos de exotermía. Cada tres capas, esperar al curado del conjunto para aplicar la siguiente capa de resina de  poliéster y fibra de vidrio. Recordad la sucesión: Gel Coat, resina-velo-resina-fibra-resina (empapando la fibra en esta última capa) Una vez aplicadas las capas deseadas, le damos una última pasada con el rodillo metálico. Ahora nos encontraremos con la siguiente cuestión: Los sobrantes de las capas de fibra de vidrio que hemos ido añadiendo y que exceden las medidas del molde. Si el estratificado está excesivamente curado, lo podremos hacer con una sierra radial. Pero si, como es aconsejable, lo hacemos durante el proceso de gelificación o curado, será más fácil cortarlo con una cuchilla o cutter. Se extrae la pieza del molde con ayuda de una pistola de aire o haciendo una palanca. Si hemos aplicado bien el desmoldeante, será fácil. El molde, tras su uso, lo protegeremos del polvo con un plástico o lona. Habrá que limpiarlos regularmente  para que los productos utilizados no se queden adheridos a la superficie.

OTRO TIPO DE ESTRATIFICADO: RESINA EPOXI LA RESINA EPOXI Y SU ESTRATIFICADO CON TEJIDO DE CARBONO Si hay dos productos que hagan justicia a la palabra 'Composites' con toda su amplitud, esos son la Resina Epoxi para laminados y el tejido de carbono. Como hemos visto antes, la unión de ambos aprovecha las cualidades de cada uno de ellos por separado para crear un conjunto de matriz (Epoxi) y refuerzo (Carbono) que aprovecha lo mejor de ambos materiales para conformar un conjunto (El estratificado) con grandes  propiedades mecánicas, de flexión, y de resistencia. Estas características permiten la utilización de estos materiales en numerosas aplicaciones, como artículos deportivos (Tablas de Surf), elementos deportivos (Palas de Paddle) y también con funciones ornamentales (Retrovisores en vehículos) aprovechando la belleza estética del carbono, así como el buen equilibrio del conjunto, que nos procura un magnífico equilibrio entre ligereza y resistencia. Ya que muchos de estos elementos tienen un contacto con la luz solar, es recomendable que el Epoxi tenga propiedades de filtro UV, como es el caso de nuestro EC 131. Atención, ese filtro retrasa el envejecimiento, pero no es un escudo  para toda la eternidad contra este, por los motivos que podremos ver en otra parte de este libro, pero al menos lo retrasará de forma importante.

Una vez más, mezclaremos la resina de epoxi con el endurecedor, respetando muy bien las proporciones (a ser posible en peso) y mezclando a conciencia en un recipiente de mezcla limpio. Hay que emplear un  peso de la máxima precisión (al miligramo) o, si esto no es posible, mezclar como mínimo 100 gramos  para evitar desviaciones que pueden llevar a un curado defectuoso. En primer lugar aplicaremos desmoldeante especial para Epoxi.

Aplicaremos entre cinco y siete capas de desmoldeante sobre la superficie o molde, actuando entre capa y capa como hemos visto en la parte dedicada al poliéster. Aplicamos la resina de epoxi homogeneizada con brochazos largos y extensos, evitando el encharcamiento,  pero sin ser tacaños con la cantidad de resina epoxi para evitar que el estratificado se quede frágil. En este caso deberemos evitar los golpecitos cortos y continuos que realizábamos con los estratificados de fibra de vidrio, ya que podríamos provocar la separación de los materiales, consiguiendo un mal resultado estético. El movimiento será similar al que realizamos al pintar. El producto tiende a niverlar y a repartirse de forma uniforme si lo hacemos en plano, acción a la que podremos colaborar con ayuda de la brocha.

Tras las 24 horas de curado, procederemos al desmoldeo. Recordemos lo que tratamos en otra parte del libro sobre las fases de la polimerización, ya que, una vez desmoldeado, la pieza sigue polimerizando en la llamada fase de consolidación, en la que la pieza sigue polimerizando en su núcleo aunque, aparentemente, está curada al tacto superficial. Esa última fase puede ser llevada a cabo a temperatura ambiente con mucha paciencia (puede tardar varias semanas) o realizando un Postcurado, aplicando progresivamente temperaturas cada vez mayores mediante la tabla que pueda recomendar el fabricante a este respecto. El Postcurado hay que hacerlo con horno industrial, ya que su realización en un horno doméstico lo inutilizaría para otros usos. El postcurado es imprescindible si la pieza va a ser sometida a fricción o calor tras su desmoldeo. Como decíamos, se procederá al desmoldeo con ayuda de una rasqueta o Cutter y con mucha precaución,  protegiéndonos los ojos con gafas adecuadas para que no impacte ninguna posible astilla que pudiera saltar. Empezaremos haciendo palanca en una esquina y, si hemos aplicado el desmoldeante correctamente, la  pieza saldrá con facilidad.

Recordemos que dicha pieza adquirirá el brillo y acabado del molde, o quedará mate si este ya lo era. En cualquier caso, podremos pulirlo o abrillantarlo con lija o producto a tal efecto para mejorar su acabado.

PARTE III: MISCELANIA PROBLEMAS TRABAJANDO LOS MATERIALES COMPOSITES Cuando tenemos un problema con el producto, podemos estar seguros, salvo rarísimas excepciones, que no es un problema del material en si (Salvo que ese material lo tengamos ya mucho tiempo, o esté mal conservado), sino de una circunstancia externa, bien ambiental, bien de ejecución. Las circunstancias ambientales son las que rodean la realización del trabajo y la curación del producto. La temperatura, la humedad, el material que nos sirve de molde, contaminaciones o transferencias... Las circunstancias de ejecución son las que dependen de nosotros mismos: Respetar los ratios de mezcla, mezclar de forma concienzuda para que el producto quede perfectamente homogéneo... Muchas veces no sabemos porqué un producto no cura, o no cura adecuadamente, y en el 99,9999% de los casos será por uno de los dos tipos de problemas descritos. Para conocer la causa del problema, hay que basarse en dos premisas: Descarte y aislamiento. La primera cosa aconsejable cuando eso pasa es realizar una mezcla de unos 100 gramos del producto en un recipiente aparte, sin cargas, solo con el catalizador o endurecedor para que polimerice. Esto es aconsejable incluso como "práctica" para ir dominando su manejo y el tema del cálculo de cantidades y mezclas. Observamos la reacción del producto, procurando que se realice en una temperatura ambiente de unos 2025 º C. Si el producto cura en estas condiciones, la causa estará probablemente en una circunstancia externa sobrevenida en el momento de la aplicación: Ejemplos: Puede estar en una carga húmeda o incompatible. El molde puede tener disolvente o un producto no endurecido que hace de contaminante e inhibe el secado. Puede estar muy caliente o muy frio. Hacía demasiado frío en la anterior aplicación, o demasiado calor. Presencia de humedad en algún momento del proceso. Si se ha producido el defecto de curado SOLO en una parte de la pieza, con gran probabilidad es un  problema de mala homogeneización de la mezcla. (En un estratificado) Que se haya quedado disolvente entre las capas o una capa con una resina mal curada. Contaminación por suciedad en el molde, utensilios de limpieza o recipientes de mezcla: Cuidado con disolventes, agua, o restos mal curados o gelificados. Aparte de lo anterior, tenemos que tener cuidado con la tentación del alquimista, esto es, añadir productos  por nuestra cuenta y riesgo para alterar las propiedades del producto original. Cuidado con añadir estireno o acetona para hacer menos viscosa la resina. O somos muy expertos, o como poco crearemos un resultado final en el que la resina o Gel Coat tendrán sus prestaciones de fábrica minoradas. En el peor de los casos, el producto no curará.

PROBLEMAS EN EL ESTRATIFICADO Y APLICACIÓN DE GEL COATS Muchos de los problemas que aparecen en el estratificado se pueden prevenir manejando bien dos conceptos: La planificación y la mesura o equilibrio: Planificación, al igual que cuando hacemos una receta de cocina: En ella ya sabemos los pasos que vamos a dar, los tiempos de tratamiento de cada paso y, especialmente, tenemos a mano todo lo necesario para ir

avanzando en el proceso. Especialmente tener a mano los productos, los recipientes de mezcla, instrumentos de corte, y la fibra de vidrio y tejido ya cortado de acuerdo con las dimensiones de la pieza. Eso quiere decir que somos conscientes de la temperatura y condiciones ambientales y buscamos e incluso nos proveemos de las más idóneas. También que conocemos los tiempos de trabajo y de gel de cada  producto, y que no nos atolondramos siendo demasiado rápidos, ni tampoco nos distraemos siendo tan lentos que la resina comience a gelificar en el recipiente de mezcla. Planificación significa también que nos proveemos de recipientes limpios y con un plástico resistente al contacto con los productos (que no lleve estireno en sus componentes), y que tenemos a mano acetona para limpiar las brochas y pinceles. Todo ello nos permitirá evitar contaminaciones cruzadas entre productos, una de las causas más habituales de problemas posteriores. La mesura y equilibrio es la otra virtud capital a la hora de trabajar con estos productos: Mesura para calcular y pesar adecuadamente todos los componentes, resinas y catalizadores especialmente, con el fin de respetar las proporciones recomendadas por el fabricante. Saber repartir de forma equitativa las capas de resina y Gel Coat, para que no queden partes con carencias que provocan que sean débiles estructuralmente, ni tampoco pongamos capas tan gruesas cuya reacción de curado resulte incontrolable y contraproducente. No esperar más de lo necesario entre capa y capa, ni tampoco quedarse cortos: Recordar la regla del Tacking o mordiente que ya hemos visto, y esperar cada 3 capas a que se produzca el curado antes de poner la siguiente.

CAUSAS DE LOS PROBLEMAS MÁS COMUNES EN EL ESTRATIFICADO Y LISTA DE CONTROL DE SOLUCIONES Vamos a clasificar las principales causas de problemas que se pueden producir con la utilización del Gel Coat y el estratificado con resina y fibra, y las posibles consecuencias. Veremos, así, que una misma causa  puede tener distintas consecuencias, ya que se pueden combinar con otros factores. De esta manera, estableceremos un Check List o listado de comprobación previo, para que podamos prever los problemas antes de que aparezcan: Curado insuficiente:  Bien porque nos hemos precipitado añadiendo la siguiente capa sin esperar al curado de la anterior, o porque no hemos creado las condiciones necesarias para que el curado sea correcto: Esa causa puede provocar arrugas, picaduras, ampollas o marcados de la fibra de vidrio en la superficie. Hay que evitar temperaturas menores de 1012 º C, y no caer en el exceso o el defecto a la hora de añadir el catalizador. Contaminaciones: Junto con una inadecuada proporción de catalizador, es la causa de problemas más frecuente. Hay que supervisar que el molde no tenga ninguna contaminación, ni polvo ni suciedad, limpiándolo con un paño suave. Otras contaminaciones pueden ser de disolventes, catalizador mal curado, agua, resina mal gelificada, "pegotes" de desmoldeante u otros productos, suciedades.... En definitiva, cualquier elemento "que no debería estar allí". La contaminación de elementos externos puede ser causa de arrugas, ampollas, desconchamiento del Gel Coat, las llamadas "Auras" (Ojos de Pez), marcados, o separación del color. Hay que revisar bien brochas, instrumentos de medida y mezclado, y recipientes de mezcla. Por supuesto, hay que procurar que no caigan restos de producto sobre los estratifcados que vamos aplicando o en proceso de gelificación o curado, ni dejar pegotes mal distribuidos, como cera desmoldeante. Gel Coat demasiado delgado:  Sin respetar el espesor de 0,5 mm. : Puede producir arrugas en la superficie, también conocida como 'Piel de cocodrilo', así como la visibilidad del Mat en la superficie.. Gel Coat demasiado grueso:   Puede producir grietas en la superficie, y también porosidad. El mal o desigual reparto desembocará en un resultado desigual del laminado, con zonas más polimerizadas o de distinto aspecto que otras. También puede derivar en un autodesmoldeo del Gel Coat.

Exceso de viscosidad, por aplicar un Gel Coat brocha a pistola:  Puede producir "Picaduras" y ampollas. Si se aplica un Gel Coat con una viscosidad excesivamente baja, por haberlo rebajado por ejemplo con estireno o acetona, se puede producir un fenómeno de auras (Ojos de pez) Hay que evitar diluir con disolventes, por ejemplo con estireno. Añadido de Estireno a la mezcla:  Provoca pérdida de propiedades y posible autodesmoldeo del Gel Coat Laminación tardía:  Por esperar demasiado a aplicar la capa: Posibles puntos marcados como consecuencia. Puede provocar también deslaminación. Temperaturas extremas: Lleva a excesos de exotermia con las consecuencias ya tratadas: agrietamiento y rotura del estratificado. También puede producir un aspecto acuoso o encharcado en el laminado, si esta exotermia ha sido incorrecta pero no excesivamente alta. Exceso de cera desmoldeante : Puede producir contaminaciones con las consecuencias antes señaladas. Mezclado incorrecto o insuficiente:  Posible causa de porosidades, o de separación de los colores. Catalizador incorrecto:   El exceso de catalizador puede llevar a una exotermía que propicie el deslaminado, y la aparición en la superficie de ampollas y defectos graves en la superficie como polvos y  picaduras. Formación de arrugas en la superficie; puede estar motivado por las siguientes causas: Dilución de estireno o acetona en el Gel Coat,  ese disolvente afecta al secado de igual manera que veíamos antes con las contaminaciones de restos de disolvente. OTROS MOTIVOS Falta o exceso de catalizadores Condiciones ambientales que trastocan la gelificación del curado o del gel coat Haber aplicado el Gel Coat antes de que seque el alcohol polivinílico Ojos de pez Aplicación de ceras desmoldeantes con siliconas o moldes excesivamente pulidos Ampollas o burbujas que  pueden aparecer en el estratificado. Cuando estas tienen aparición es por un deficiente secado interno del estratificado. Alguna capa está mal curada, normalmente por exceso de catalizador, por lo que la reacción exotérmica provoca que el estireno de la resina de poliéster no evapore correctamente y al quedarse atrapado forme esas burbujas o "ampollas". Por lo tanto, una vez más, el famoso consejo: Control del catalizador, aplicándolo en la proporción correcta, y mucha atención a la temperatura ambiente y al secado de cada capa. Deslaminación: Ha transcurrido demasiado tiempo entre la aplicación del Gel Coat y la resina de poliéster. Puede producirse principalmente por las siguientes causas: Poros y picaduras: Bolsas de aire Polvo o partículas sobre el molde o sobre las capas de desmoldeante o laminado. Exceso de catalizadores Capa de Gel Coat muy gruesa Cuarteado y grietas (Se denomina fractura si traspasa el laminado) Visibilidad de la fibra de vidrio: Colocación del velo Capas de Gel Coat lo suficientemente gruesas

Falta de brillo: Recordemos que el molde reproducirá lo que encuentre en la pieza original en el que está basado y que eso incluye su brillo. Si a su vez el molde no es brillante la pieza que resulte del mismo tampoco lo será. Más aún si el molde está sucio: No podemos esperar en otro caso un resultado final apagado. También cuenta la aplicación del agente desmoldeante: Recordemos, cera sin siliconas, una capa de alcohol  polivinílico, dejar secar del todo y finalmente pulir para sacar el brillo antes de aplicar el Gel Coat. No emplear las ceras desmoldeantes para sacar brillo.

LA HOMOGENEIZACIÓN DE LA MEZCLA Si alguna vez os encontráis con un molde o pieza en el que hay alguna parte no enteramente curada junto con otras que sí lo están, el diagnóstico es, con toda probabilidad, un mal mezclado de los componentes del producto. Recordar que el utensilio de mezcla ha de pasar por todos los "rincones" del recipiente de mezcla, y que  por ello es importante que este tenga la mayor regularidad posible en sus formas. No tengáis prisa (calculando siempre no sobrepasar el tiempo de trabajo que indique la ficha del producto) y que el utensilio de mezcla llegue siempre hasta el fondo del recipiente durante el proceso. Es aconsejable olvidarse de esa especie de Leyenda Urbana del mundo de los Composites que dice que, a mayor proporción de catalizador, secado más rápido. Eso es un error. Hay que respetar siempre las  proporciones recomendadas. Pasarnos no redundará en un secado más rápido, sino en una reacción exotérmica más extrema que, además de poder inhibir e impedir el curado de la pieza, provocará vapores, roturas de la pieza, olores, y que, además, no deja de ser peligrosa. También puede incluso agrietar o deformar el producto final, sino inmediatamente, en muy poco tiempo. Por tanto, estemos especialmente atentos a la hora de manejar los materiales en estas fechas, y muy atentos también a la gelificación de la mezcla para que no se nos quede en el recipiente de mezcla. Solo mezclar lo que se vaya a utilizar de forma inmediata.

AGITAR ANTES DE USAR Cuando tenemos problemas a la hora de aplicar los materiales, hay ciertos pequeños chequeos que nos  pueden ayudar a determinar la causa. Uno de los importantes es comprobar si hemos seguido ese consejo que aparece en tantos productos químicos domésticos y que también tiene aplicación en muchos de nuestros  productos para aplicaciones Composites: Agitar antes de usar. La explicación es sencilla: Hay muchos productos, casi todos, que no son sustancias, sino preparados. Eso quiere decir que son la unión de varias sustancias. Un desmoldeante líquido, por ejemplo, estará formado  por un disolvente, una carga y otros elementos que forman su composición. Una resina de poliéster, o un Top Coat, o un Gel Coat, están formados, además de por muchos elementos, por una carga que los puede hacer antidescolgantes, un disolvente como el estireno, o, en el caso del Top Coat, puede llevar una solución de parafina para su correcto curado en contacto con el oxígeno. Estas diferentes sustancias pueden tener diferentes densidades; una carga (muchos productos como decimos la llevan como parte básica de su composición) es más densa que el líquido que la contiene y, por una cuestión física evidente, tenderá a ir hacia abajo, especialmente si la tenemos cierto tiempo sin usar. Al separarse los componentes por ese efecto, el resultado será un producto monocomponente en capas sucesivas, con lo que perderá en la aplicación las propiedades pretendidas y comenzarán los problemas. Es un efecto parecido, para ser más gráficos, al que ocurriría si ponemos en un vaso leche condensada y luego café. Si no lo mezclamos (dando como resultado un "café con leche condensada" o "Bombón" la diferente densidad mantendrá el café y la leche separadas, de tal manera que primero tomaremos café solo, y luego leche condensada "pura" sin lograr la mezcla de sabores pretendida. Por ello, tenedlo en cuenta, Agitar antes de usar, especialmente en productos que incorporan carga (Desmoldeante líquido, Gel Coat, etc...), y muy especialmente si lo hemos almacenado un cierto tiempo.

APÉNDICE FINAL: CONSERVACIÓN DE LA PIEZA Hay cosas que podemos hacer para conservar la pieza en las mejores condiciones posibles y retardar en lo  posible su renovación o reparación, especialmente si en un primer momento se destina a almacenamiento. Veamos algunas de las pautas posibles:

Lavar la pieza: Se puede hacer con limpiadores suaves (como un lavavajillas) y con poco PH. Realizar una aplicación rápida del limpiador, de forma que no esté en contacto con la pieza un tiempo prolongado, y es aconsejable hacer una prueba previa en una pequeñísima zona de la pieza. Encerar la pieza: Pero hacerlo correctamente: Que la cera (buscar una adecuada para aplicaciones de  poliéster y fibra de vidrio) forme una fina película evitando todo resto o residuo. Encerar por zonas. Nunca encerar al sol y no dejar restos por suciedad de trapos, etc... Frecuencia: Un par de veces al año Resguardar la pieza de la luz del sol Vigilar que no se acumulan polvo, impurezas, restos de cera o desmoldeante en las piezas almacenadas o conservadas. Evitar la aplicación de productos abrasivos o agresivos como disolventes fuertes. (Estireno) En el primero de nuestros Post tratábamos que el envejecimiento de la pieza es algo inevitable, pero sobre el que podemos influir de manera determinante para retrasarlo a través de buenas prácticas que comienzan con la elección de un buen material de partida. Pero lo que probablemente tenga más importancia en todo el proceso es una correcta y cuidadosa aplicación del material. Así, un trabajo mal realizado o con errores echará al traste en poco tiempo una ejecución que  parecía correcta. A continuación pasamos a reseñar los errores más comunes en una aplicación, especialmente en un estratificado, que aceleran el envejecimiento de la pieza: Diluir el Gel Coat o la resina en estireno: Un gran error que altera la composición de las resinas y hace que  pierdan gran parte de sus propiedades. Si queremos que el Gel Coat tenga mayor fluidez para tirar a pistola solicitar un Gel Coat ya preparado y jamás diluir un Gel Coat brocha o Resina de Poliéster con estireno, especialmente si no tenemos mucha experiencia. Incorrecta temperatura: No hay que trabajar a una temperatura menor de 15 º C ni mayor de 25 º C. Si se trabaja en exterior buscar las horas en las que podamos disfrutar de esa temperatura. (En verano a primera hora de la mañana y a última de la tarde, en invierno no trabajar si es posible al exterior y desde luego nunca a menos de unos 15 º C Incorrecta dosificación de catalizador. Respetar la proporción de 1,5% -2% dependiendo de la temperatura de trabajo. (La regla aproximada es 1,5% si es a unos 20-25 º C o un poco más, 2% si es a menor temperatura ) Especialmente una mayor dosificación amarilleará la pieza. En general la pieza se amarillea por exceso de calor y por un exceso de exotermia. Evitar por tanto capas gruesas en colada, especialmente con temperatura de trabajo elevada, y en estratificado no acumular más de 3 capas de resina-fibra dejando secar antes de aplicar las siguientes Limpiar y mantener adecuadamente los moldes para que la pieza no adquiera impurezas (como restos de desmoldeante o disolventes) que la hagan adquirir impurezas. Lo mismo con los utensilios y recipientes de mezcla. Estos son los elementos a tener en cuenta más importantes, y que tienen que hacer que se fijen en nuestra mente dos conceptos muy importantes: El control de la exotermia en el curado y la necesidad de mantener el producto lo más íntegro posible. Todas las piezas que hagamos con resina, con Gel Coats, o con cualquier material en general van a envejecer con el tiempo. Eso es algo inevitable y una cuestión química a nivel molecular sobre la que nada  podemos hacer. Es lo mismo que ocurre con cualquier tipo de pintura o plástico que podamos observar en nuestra vida cotidiana. Siempre sufre una degradación progresiva, que será más acusada en ciertas