Fundamentos y preparación de máquinas CNC

Instituto Tecnológico Superior De Misantla Sistemas integrados de Manufactura

Docente: Roberto Carlos Cabrera Jiménez

Ing. Electromecánica

Grupo: 704 “A”

Unidad I: Fundamentos y preparación de máquinas CNC

Presenta:

Fecha de entrega: 07/Septiembre/2015

0

Índice Introducción  ........................................................................................................................................ 2 Desarrollo............................................................................................................................................ 3

1.1 Historia, situación actual y tendencias del CNC ............... ......................... ................... .................. .................. .................. .................. ........... .. 3 1.1.1 Desarrollo Histórico del Control Numérico. .............. ........................ ................... .................. .................. .................. .................. ........... .. 3 1.1.2 Evolución del control computarizado en manufactura ................... ............................ .................. .................. ................. ........ 5 1.1.3 Máquinas de control numérico. ......................................................................................... 6 1.2 Partes principales de una máquina CNC ................................................................................... 7 1.2.1 Fresadora ............................................................................................................................ 7 1.2.2 Torno .................................................................................................................................. 8 1.3 Cálculo de los parámetros de corte .................. ........................... .................. ................... ................... .................. .................. .................. ............... ...... 11 1.4 Máquinas convencionales y CNC............................................................................................. 12 1.5 Procedimiento para cero máquina en torno y fresadora .......................... .................................... ................... .................. ........... 14 1.5.1 Dimensiones básicas ........................................................................................................ 14 1.6 Procedimiento y c riterios para determinar el cero pieza en torno y fresadora ..................... ..................... 15 1.6.1 Control de funciones máquina ......................................................................................... 16 1.7 Procedimiento para hacer la compensación de herramientas en torno y fresadora. ............ ............ 16 Conclusión  ......................................................................................................................................... 19 Bibliografía  ........................................................................................................................................ 20

1

Introducción De acuerdo al curso “Sistemas Integrados de Manufactura” es de vital importancia conocer el panorama que se nos presenta en la formación de ingenieros electromecánicos pero aún más cuando se presente estos temas en las industrias acerca de los avances que hoy en día nos encontramos, por lo cual el alto grado de avance de la tecnología computacional y de informática en los últimos años ha permitido la creación de nuevos conceptos y metodologías para la realización de los procesos de manufactura. La característica tecnológica de esta nueva revolución industrial es la posibilidad de la completa automatización de los equipos y maquinaria en las industrias, así como la integración de sus operaciones. Con lo anterior, se pueden mejoran sustancialmente la productividad y la eficiencia de sus procesos, lo que afecta positivamente la calidad de los productos y sus costos de fabricación.

Debido a la importante presencia que han adquirido los Sistemas de Manufactura Integrados por Computadora en la Industria actual, que se incrementará en el futuro, se requiere que en nuestra formación se conozcan los principales aspectos; ¿Qué es CNC?, ¿Cómo es la manera de trabajar en tales herramientas?, ¿Con que características cuenta?, estas son algunas de las preguntas que se resolverán al termino de leer la investigación.

2

Desarrollo 1.1 Historia, situación actual y tendencias del CNC Su inicio fue en la revolución industrial en 1770 las maquinas eran operadas a mano, al fin se tiende más y más a la automatización ayudo el vapor, electricidad y materiales avanzados. En 1945 al fin de la 2 guerra mundial se desarrolló la computadora electrónica. En los 50´s se usó la computadora en una máquina herramienta. No paso mucho tiempo hasta que la computación fue incorporada masivamente a la producción. En los 60´s con los chips se reduce el costo de los controladores. Hacia 1942 surgió lo que se podría llamar el primer control numérico verdadero, debido a una necesidad impuesta por la industria aeronáutica para la realización de hélices de helicópteros de diferentes configuraciones. 1.1.1 Desarrollo Histórico del Control Numérico. Los primeros equipos de CN con electrónica de válvulas, relés y cableados, tenían un volumen mayor que las propias máquinas-herramientas, con una programación manual en lenguajes máquina muy complejo y muy lenta de programar. Puede hablarse de cuatro generaciones de máquinas de control numérico de acuerdo con la evolución de la electrónica utilizada. 1. 2. 3. 4.

Válvulas electrónicas y relés (1950). Transistores (1960). Circuitos integrados (1965). Microprocesadores (1975).

 A finales de los sesentas nace el control numérico por ordenador. Las funciones de control se realizaban mediante programas en la memoria del ordenador de forma que pueden adaptarse fácilmente con solo modificar el programa. En esta época los ordenadores eran todavía muy grandes y costosos, la única solución práctica para el CN era disponer de un ordenador central conectado a varias máquinas-herramientas que desarrollaban a tiempo compartido todas las funciones de control de las mismas. Esta tecnología se conoce con las siglas DNC (Direct Numerical Control  – Control Numérico Directo).  A principios de los setentas se empezó a aplicar más pequeño y económico apareciendo así el CNC (Control Numérico Computarizado), que permite que un 3

mismo control numérico pueda aplicarse a varios tipos de máquinas distintas sin más que programar las funciones de control para cada máquina en particular. Las tendencias actuales de automatización total y fabricación flexible se basan en máquinas de CNC conectadas a un ordenador central con funciones de programación y almacenamiento de programas y transmisión de los mismos a las máquinas para su ejecución. Los esfuerzos para eliminar la intervención humana en los procesos de producción son una meta gerencial con la introducción de los conceptos de partes intercambiables y producción en masa. El control numérico puede proveer: 1. Flexibilidad para incrementar la producción de bajo nivel. 2. Instrucciones almacenadas para disminuir la mano de obra directa. La tecnología de control numérico fue la primera aplicación del auxilio de manufactura computarizada (CAM), la aplicación de tecnología de proceso de información a la tecnología de automatización industrial. La máquina-herramienta de control numérico original fue desarrollada por contrato de la Fuerza Aérea por el Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT) en el laboratorio de servomecanismos militar para producir frecuentes y muy complejas partes modificadas en base a emergencias. La primera instalación comercial de equipo de control numérico fue en 1957. Las máquinas originales de control numérico fueron estándar como las fresadoras y taladros. Tecnología de control fue desarrollada en paralelo con computadoras digitales, desde tubos de vacío pasando por transistores y circuitos integrados para los más capaces y confiables minicomputadoras, miniprocesadores, basados en control de unidades los cuales son referidos como computadora de control numérico (CNC). El control con alambrado fue menos flexible en su habilidad para leer y responder. En los CNC el alambrado lógico es reemplazado por software ejecutado , el da al controlador su identidad. En adición provee parte del almacén el programa, ahora muchos controladores aceptan operaciones de cómputo lógico tales como variables, ramales, y subrutinas en la parte de instrucción del programa. El programa de la parte y nuestro programador es de la nueva creación de trabajadores de información en la nueva revolución industrial de la información. Como desarrollo del progreso de la tecnología de maquinado y control, se reconoció una necesidad para un método de programación para manipular y traducir información de tecnología y manufactura para crear un medio de control para partes complicadas de 3 dimensiones. La Fuerza Aérea inició este proyecto (MIT), el resultado fue el sistema de asistencia por computadora llamado APT para herramientas programables completamente automáticas. Mientras más intervención humana fue quitada del equipo de operación, controles humanos, la accesibilidad 4

del operador al proceso se ha minimizado. Estos procesos son tales como corte con alambre eléctrico, corte con láser y maquinado a alta velocidad que pueden ser imposibles sin el control numérico.

1.1.2 Evolución del control computarizado en manufactura Siglo XIV.- Se usó el primer aditamento con información secuenciada en los cilindros con pernos en los relojes de las iglesias. 1808.- Joseph M. Jacqaurd usó una hoja de metas perforadas para controlar agujas en las tejedoras. 1863.- M. Fourneaux patentó el primer piano automático, usando el principio de pasar aire a través de un rollo de papel perforado; llamándola pianola. 1842.- Pascal construyó una calculadora mecánica. 1834.- Babbage construyó una calculadora capaz de dar seis decimales. 1940.- Aiken en E.U.A. y Zuse en Alemania usando relevadores construyeron la primera máquina electrónica computable. 1943.- Mauchly and Eckert construyeron la primera computadora electrónica ENIAC (Electronic Numerical Integrator and Computer), contenía 18000 bulbos, 500,000 conexiones soldadas amano, pesaba 30 toneladas, ocupaba 160 metros, su carga electrónica era de 174 kw. 1948.- Se desarrolló el transistor. 1959.- Se empezaron a construir circuitos integrados. 1960.- Se empezaron a construir computadoras en forma comercial. 1965.- Se construyeron circuitos integrados en gran escala. 1979.- Microprocesadores. 1980.- Componentes de superficie.

5

1.1.3 Máquinas de control numérico. El principal objetivo en el desarrollo de las máquinas de control numérico fue la precisión. Para 1949 la idea ya tenía 500 años en la mente del hombre. 1952.- John C. Parsons y el Instituto Tecnológico de Masachussetts desarrollaron la primera máquina fresadora de control numérico, construida con bulbos, usando un código binario y cinta perforadora. 1954.- Se desarrolló un lenguaje simbólico llamado APT Automatically Programmed Tool, Programación automática de la herramienta. 1957.- La Bendix Co. comenzó a construir máquinas en forma comercial, usadas primeramente por la fuerza aérea de EU. 1971.- Hasta este año la AIA (Aerospace Industry Association) el MIT y el ITRI (Illinois of Technology Research Institute) trabajaron en el desarrollo del lenguaje  APT. El lenguaje APT inicial era suficiente para operaciones de taladrado, torneado o fresado recto, sin embargo estas no son suficientes para las operaciones de maquinado. Cuando en 1976 se aplicó el microprocesador a las computadoras, se dio un enorme salto en el desarrollo del CNC, haciéndose posible las interpolaciones rectas y curvas entre ejes. 1982.- Se desarrollaron los primeros sistemas flexibles de manufactura FMS 1986.- Se desarrollaron los primeros sistemas de manufactura integrada. CIM [4]

6

1.2 Partes principales de una máquina CNC 1.2.1 Fresadora Los movimientos de trabajo son: 

Movimiento de corte, por rotación de la fresa.



Movimiento de avance, por desplazamiento rectilíneo de la pieza.



Movimiento de profundidad de pasada, por desplazamiento vertical de la pieza.

Fig. 1 Cortes de la fresa

Componentes principales La base: Es la base que sirve de apoyo a la máquina.

Fig. 2 Base de una fresadora

7

El cuerpo:  Es el elemento estructural de la máquina que en forma de columna se apoya sobre la base llena en la parte frontal, las guías verticales por la que desliza la consola y contiene los mecanismos de accionamiento de la máquina. La consola que desliza sobre las guías sirve de soporte a la mesa. La mesa donde se fijan las piezas tiene su superficie ranurada y se apoya sobre los carros, uno de desplazamiento longitudinal y otro transversal.

El puente:  Es una pieza colocada sobre la parte superior del cuerpo y soporta al cojinete o apoyo del eje de la herramienta. Y el eje de trabajo o de la herramienta está montado horizontalmente en la parte superior del cuerpo, sirve de apoyo y accionamiento a la fresa y recibe el movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el cuerpo de la fresadora. [3]

1.2.2 Torno Los movimientos de trabajo del torno son:   

Movimiento de corte por rotación de la pieza. Movimiento de avance por desplazamiento longitudinal de la herramienta. Movimiento de profundidad de pasada por desplazamiento radial de la herramienta.

Fig. 3 Movimiento de trabajo de una cuchilla

8

El torno sigue siendo la máquina fundamental de los talleres mecánicos y son aproximadamente el 65% del total de las máquinas-herramientas para el conformado por arranque de viruta. Se emplean generalmente para la mecanización de cuerpos de revolución como poleas, manguitos, pernos, etc. Todo torno tiene cuatro partes principales que cambian de características dependiendo al tipo de torno que pertenezca. A continuación se describirá cada una de estas partes:

Bancada La bancada, es la base o apoyo del torno, conoc ida también como la “espina dorsal” del torno, porque soporta todas las demás partes. Sobre la parte superior de la bancada están las guías las cuales por su precisión se determina el desempeño que puede alcanzar el torno, debajo de las guías frontales se encuentra una cremallera donde engrana un piñón que hace mover el carro cuando se gira el volante manual.

Fig. 4 Bancada del torno

Cabezal El conjunto del cabezal principal va sujeto en forma permanente a la bancada en el extremo izquierdo del torno. Contiene el husillo del cabezal, el cual gira mediante engranajes o por una combinación de éstos y poleas.

9

Fig. 5 Cabezal del torno

Contrapunto El cabezal móvil o contrapunto está apoyado sobre las guías de la bancada y se puede desplazar manualmente a lo largo de ellas según la longitud de la pieza a mecanizar, su función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.

Fig. 6 Contrapunto de un torno

Carro El carro controla y sujeta la herramienta de corte. Tiene tres partes principales. 

Carro principal.- aquel que produce los movimientos de avance en el sentido longitudinal de las guías del torno y profundidad de pasada en refrentado.

10





Carro transversal.- que se desliza transversalmente sobre el carro principal, avanzando en la operación de refrentado, y determina la profundidad de pasada en cilindrado. Carro orientable o superior.-  su base está apoyada sobre una plataforma giratoria orientable según una escala de grados sexagesimales, se emplea para el mecanizado de conos, o en operaciones especiales como algunas formas de roscado. [6]

Fig. 7 Carro de un torno

1.3 Cálculo de los parámetros de corte La velocidad lineal generada entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo debida a la rotación de alguno de las partes cuando se realiza el proceso de maquinado, se conoce en manufactura como velocidad de corte. Debido que nos referimos a una velocidad relativa, esta se presenta en la superficie donde herramienta y pieza interaccionan. Los esfuerzos generados en el proceso de manufactura influyen de manera determinante en la distribución de temperatura tanto en la herramienta de corte como en la pieza de trabajo. La distribución de temperatura en la herramienta determina por una parte el cambio de sus propiedades mecánicas, lo que influye directamente en la duración de su filo, la tasa de desgaste y, consecuentemente, la precisión del maquinado. Mientras que la distribución de la temperatura en la pieza determina sus propiedades mecánicas, su  calidad superficial y la precisión dimensional obtenida en el proceso. En manufactura las unidades de la velocidad de corte se expresan generalmente como: 11

 

En el sistema métrico: (mm/minuto) o (mm/revolución) En el sistema inglés: (pulgadas/minuto) o (pulgadas/revolución)

Debido a que la velocidad lineal tangente a la superficie giratoria debe su naturaleza a una velocidad angular, su cálculo se basa en la ecuación del movimiento rotacional: V= pi x D x S/1000 Donde: D = Diámetro de la parte giratoria. V = Velocidad lineal de la parte giratoria en la superficie tangente. S = Velocidad angular de la parte giratoria. En el caso de centros de maquinado y fresa de control numérico la parte giratoria es la herramienta de corte. La pieza se encuentra montada en una superficie de trabajo, realiza movimientos lineales programados que están relacionados con la geometría del contorno, definido en el dibujo de la pieza. [5]

1.4 Máquinas convencionales y CNC Una máquina herramienta CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas de distintos materiales a través de sus sistemas. Este equipo se diferencia de una herramienta convencional porque es posible programar la secuencia de fabricación de una pieza, trabajo que tardaría mucho más tiempo en un equipo tradicional. Esto significa que el operador de la máquina herramienta sólo hace una vez el trabajo de definir cómo hacer una pieza (trabajo de programación) y el control de la máquina produce la cantidad de piezas que se necesite con un mínimo de errores.  A diferencia de un equipo convencional, el CNC se compone especialmente de dos cuerpos principales: el control y la herramienta misma. El control de todo el procedimiento lo ejerce un computador, que procesa y ejecuta la información guardada por el operador de la máquina. Luego vendría la simulación de todo el proceso por parte del operador; si el programa se ejecuta correctamente, se procedería a montar en la máquina herramienta la materia prima a ser trabajada, luego se le daría luz verde a la ejecución del mismo cuando el control comunica a 12

la máquina herramienta (mediante señales o pulsos eléctricos) para luego realizar las trayectorias y elaborar la pieza deseada. Esto caracteriza las máquinas CNC. Una sola persona puede operar muchas máquinas simultáneamente ofreciendo con esto bajos costos en cuanto a la mano de obra calificada, mientras que en el sistema tradicional es necesario localizar muchas coordenadas por medio de un plano a medidas y con el dimensionamiento para la ejecución de un proyecto que dará como fruto un solo producto. En cuanto a la máquina herramienta CNC, el operario cuenta con el programa, tiene todo el control de los parámetros a medidas y con el dimensionamiento para ser ejecutado n número de veces, luego que se ejecuta el programa virtualmente, se realiza cualquier trabajo. El siguiente cuadro muestra las características que un operador de una máquina sistematizada por Control Numérico Computarizado debe tener: [1]

Habilidades

Fortalezas

El operador de CNC deberá tener conocimientos en geometría, álgebra y trigonometría. Deberá conocer sobre la selección y diseño de la herramienta de corte. Dominar los métodos de sujeción especialmente metal mecánicos. Uso de medidores y conocimientos de metrología.

Conocimientos de la estructura de la máquina CNC.

El programa tiene el control de los parámetros de corte.

No se requiere de una gran experiencia para realizar proyectos.

Conocimientos del proceso de transformación mecánica. Conocimientos de la programación CNC. Conocimientos del mantenimiento y operación CNC.

Interpretación de planos. Mejora el ambiente de trabajo. Gozar de toda la interacción de Desarrollo de una nueva cultura en recursos tanto físicos como virtuales cuanto al trabajo, puesto que se para la ejecución exitosa de un proyecto programa una sola vez para n número y su multiplicación continua sin que se de operaciones. ofrezcan ninguna clase de pérdidas por temas relacionados con dimensionamiento y normalización.

13

1.5 Procedimiento para cero máquina en torno y fresadora 1.5.1 Dimensiones básicas Para garantizar la precisión dimensional en el mecanizado de una pieza con una MHCN su UC debe tener noción exacta de las dimensiones de cada herramienta empleada. Las dimensiones básicas de una fresa son la longitud (L) y el radio de corte (R). En herramientas de torno dichos parámetros son la longitud (L) y el decalaje transversal (Q). Las dimensiones básicas de la herramienta quedan referidas respecto del punto de montaje del acoplamiento con el hueco correspondiente del cabezal (o torreta) de la MHCN. El establecimiento de las dimensiones básicas (reglaje) de las herramientas en las MHCN se realiza de dos formas: 



Mediante una prueba de mecanizado: En este caso se almacenan unas dimensiones aproximadas de la herramienta en la UC. Después se lleva a cabo una operación de mecanizado sencilla que es verificada dimensionalmente. Las desviaciones en las dimensiones de la operación real sobre las teóricas se pueden calcular e incorporar seguidamente, como datos para el reglaje correcto de útil. Mediante un equipo de prereglaje (externo o incorporado a la MHCN): Estos dispositivos verifican dimensionalmente las herramientas calculando directamente sus dimensiones básicas respecto del punto de montaje.

Los sistemas externos de prereglaje de herramientas utilizan un sistema de montaje y fijación idéntico al existente en la MHCN. Las dimensiones se calculan por procedimientos ópticos o mecánicos. Los datos se incorporan dentro de un sistema informático al que puede conectarse la UC a través de una pastilla electrónica de datos o mediante comunicación por cable. Como el prereglaje óptico se verifica en la MHCN la herramienta se ubica en su estación de trabajo. Se debe posicionar el cabezal (o torreta) en un punto tal que permita la visión correcta del útil por el sistema de medida pasando la información dimensional directamente a la UC que gobierna toda la instalación.

14

Fig. 8 Dimensiones básicas en las herramientas

Para determinar las dimensiones básicas de una herramienta, garantizar que las asuma la UC e inicializar convenientemente la MHCN, se requiere un conjunto de apoyos externos como puntos de contacto o patrones de referencia, paradas de los indicadores de recorrido, mandriles de centrado, sensores de medida, etc.

1.6 Procedimiento y criterios para determinar el cero pieza en torno y fresadora La asignación del "cero de herramienta" se lleva a cabo de la siguiente forma: En primer lugar, se hace contacto en una superficie de la pieza a mecanizar con una herramienta de referencia o palpador almacenando la UC la medida obtenida como la altura "cero" o de referencia.  A continuación se deberán introducir en la UC las diferencias entre las alturas de las herramientas de trabajo y la de referencia. Durante el mecanizado la UC corrige de forma automática las trayectorias de cada herramienta con esas diferencias, describiendo un recorrido único sobre la pieza ajustada a la altura de referencia o "cero".

15

1.6.1 Control de funciones máquina En adición a las funciones geométricas para el control de los desplazamientos los sistemas CNC disponen de otras para el gobierno de la máquina: funciones máquina. El número de estas y la forma en que se ejecutan dependen, tanto de la propia MHCN, cómo de las posibilidades de la UC. Las funciones máquina que se enumeran a continuación son un ejemplo de las actividades complementarias que pueden ser programadas y que en algunos casos afectan a tareas auxiliares de la MHCN:       

Comienzo del giro y control de la velocidad del cabezal. Posicionado angular del cabezal. Activación del refrigerante a una presión de salida dada. Mantenimiento del avance constante. Mantenimiento de la velocidad de corte constante. Cambio de herramienta activa. Comienzo de acciones de los dispositivos auxiliares:  Sistemas de alimentación o cambiadores de piezas.   Contrapunto   Luneta   Manipuladores  Transportadores (convoyes)

La mayoría de las capacidades de las MHCN se pueden configurar como funciones máquina con el objeto de automatizar al máximo los procesos de fabricación. [5]

1.7 Procedimiento para hacer la compensación de herramientas en torno y fresadora. Para fresar un contorno, la fresa debe ser guiada de forma que sus filos sigan el contorno (fig. 9). Esta trayectoria del centro de la fresa es equivalente a una "trayectoria equidistante".

16

Fig. 9 Trayectoria de fresa con compensación

Hasta ahora se ha hablado de las trayectorias de las herramientas sin mencionar las dimensiones de las mismas y cómo afectan en el contorneado.

Compensación del radio de la herramienta. Para asegurar que el contorno de la figura 3 es el fresado, el centro de la fresa debe que desplazarse a lo largo de la ruta mostrada en rojo. Esta ruta de la herramienta se denomina "trayectoria equidistante". Sigue el contorno de acabado a una distancia uniforme que depende del radio de la fresa. En la mayoría de los sistemas CNC modernos, la trayectoria equidistante se calcula automáticamente mediante la compensación del radio de la herramienta. Esta compensación requiere la entrada dentro del almacén de datos de herramientas del programa CN de los siguientes datos: 

la dimensión del radio de la fresa, (figura 10)

Fig. 10 Compensación del radio de corte

17

 A qué lado del contorno de acabado programado (referido a la dirección de mecanizado) se sitúa la herramienta (figura 11).

Fig. 11 Trayectoria de fresa a izquierda y derecha

En el torneado, el radio de la fresa se reemplaza por la punta radial de la herramienta de tornear (figura 12). Durante la programación del contorno de acabado se asume que la punta de la herramienta es un punto agudo en contacto con la pieza. Sin embrago, en la realidad la punta de la herramienta está redondeada y el control debe compensar el espacio entre la punta teórica de la herramienta y el filo cortante de la misma, calculando la apropiada trayectoria equidistante. Para asegurar que esta trayectoria equidistante se asigna siempre al lado correcto del contorno es necesario introducir en el control el "cuadrante" correcto (por ejemplo, 9 a 12, ver figura 10). Y dicha información determina la dirección por la cual la punta de la herramienta sigue el contorno (figura 12). [2]

Fig. 12 Punta de herramienta de torno y cuadrantes

18

Conclusión La tecnología ha revolucionado al mundo, tal así que muchos procesos manuales están siendo sustituidos por procesos automáticos, tal es el caso de las máquinas CNC, con lo cual se logra que los procesos sean más eficientes y en menos tiempo. Para ello, permite la aplicación de las tecnologías de diseño, proceso y planeación de facilidades industriales, usando equipos de CNC y robótica junto con sistemas computacionales, integrando la información en tiempo real para la evaluación de la productividad y efectividad de las operaciones. Son diversos conceptos los cuales deben de conocerse para implementar un trabajo lo cual nos facilitan una mejor comprensión y que el producto final sea satisfactorio.

19

Bibliografía

1. Cualidades del CNC   [en línea]. UNAD. [Consulta: 30 Agosto 2015]. Disponible en: http://datateca.unad.edu.co/contenidos/208009/Contenido%20en%20linea/14_c ualidades_del_cnc.html

2. Compensación de herramientas   [en línea]. UN virtual. [Consulta: 05 Septiembre 2015]. Disponible en: http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/ingenieria/mecatronica/docs_curso/Anexo s/TUTORIALcnc/DOCUMENTOS/TEORIA/Curso%20CN%20basico/Tema03/T0314/03-14.htm

3. Fresadora | Máquinas, Herramientas y CNC.  [en línea]. Pyrosis. [Consulta: 05 Septiembre 2015]. Disponible en: https://pyrosisproyect.wordpress.com/category/fresadora/

4. Historia y evolución del CNC [en línea]. MCNC. [Consultado: 07 Septiembre 2015]. Disponible en: http://mcnc11.blogspot.mx/2010/08/historia-y-evoluciondel-cnc.html

5. Flores, J. Manual de operación de torno y fresadora CNC [en línea]. Tesis. [Consulta: 05 Septiembre 2015]. Disponible en: tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/.../1/MANUALDEOPERAC.pdf 

6. Torno | Máquinas, Herramientas y CNC.  [en línea]. Pyrosis. [Consulta: 05 Septiembre 2015]. Disponible en: https://pyrosisproyect.wordpress.com/category/torno/

20