EVALUASI KINERJA POMPA SENTRIFUGAL MULTISTAGE PADA UNIT ATMOSPHERIC RESIDUE HYDRODEMETALIZING PT PERTAMINA REFINERY UNIT VI BALONGAN

EVALUASI KINERJA POMPA SENTRIFUGAL MULTISTAGE 13-P-101 PADA UNIT ATMOSPHERIC RESIDUE HYDRODEMETALIZING PT PERTAMINA REFINERY UNIT VI BALONGAN

LAPORAN TUGAS AKHIR

Oleh HILMI DIAN SAPUTRA NIM 111203053

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN INDRAMAYU 2015

i

ABSTRAK

PT. Pertamina Refinery Unit VI Balongan adalah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dan merupakan salah satu pabrik pengolahan minyak bumi di Indonesia setelah RU di daerah Dumai, Plaju, Cilacap, Balikpapan, dan Sorong. RU VI Balongan merupakan pabrik yang sangat berpengaruh untuk kebutuhan bahan bakar di daerah besar seperti Jakarta, Bandung, Bogor, Bekasi dan sebagainya. Pada RU VI terdapat beberapa unit produksi, salah satunya adalah AHU atau Atmospheric Hydrodemetalization Unit. Produk yang dihasilkan dari AHU ini adalah DMAR atau Demetalization Atmospheric Residue yang digunakan untuk umpan RCC atau Residue Catalytic Cracking, kemudian Naptha, Kerosin, Gas Oil yang diolah kembali di Naphtha Processing Unit, Gas Oil Hydrotreating Unit sehingga digunakan untuk kebutuhan sehari-hari sebagai bahan bakar kendaraan. Proses pengolahan Atmospheric Residue pada unit AHU ini adalah mengolah Atmospheric Residue yang dihasilkan dari unit CDU dengan mengurangi kandungan metal seperti nickel, vanadium, Fe dan Na, serta sulfur organik dan Nitrogen kemudian micro carbon residue yang dapat mengurangi performa katalis di reaktor serta menghasilkan DMAR untuk umpan RCC. Pada unit AHU ini terdapat beberapa alat penting diantaranya adalah pompa feed, feed filter, reaktor, kolom fraksinator, furnace, HE,dan kompresor. Pompa pada unit AHU adalah pompa berjenis sentrifugal. Pompa bertugas untuk memindahkan fluida cair dari satu tempat ke tempat lain yang lebih tinggi dengan cara menaikkan tekanan fluida cair tersebut.

ii

LEMBAR PENGESAHAN EVALUASI KINERJA POMPA SENTRIFUGAL MULTISTAGE 13-P-101 PADA UNIT ATMOSPHERIC RESIDUE HYDRODEMETALIZING PT PERTAMINA REFINERY UNIT VI BALONGAN

Hilmi Dian Saputra NIM 111203053

Laporan Tugas Akhir ini telah disahkan Di Indramayu, Juni 2015 Menyetujui, Pembimbing Lapangan

Maman Rokhman Mengetahui, DHC Section Head

Senior Officer BP Refinery

Sukarno

Fatimah Aradani

iii

RIWAYAT HIDUP

Nama

: Hilmi Dian Saputra

Tempat, tanggallahir

: Jakarta, 14 Agustus1994

Alamat

: Perum. Masnaga Jl. GunungBromo II Blok A/372 Bintara Jaya, Bekasi Barat

Agama

: Islam

Jeniskelamin

: Laki-laki

Tinggi badan

: 162,5 cm

Berat badan

: 65 kg

Kesehatan

: Sehat jasmani dan rohani

Hobby

: Bermain basket

No. HP

: 083823794145

E-mail

: [email protected]

GolonganDarah

:O

Status

: Belum Menikah

iv

RIWAYAT PENDIDIKAN 2000 – 2006

: SD Negeri Pulogebang 20, Jakarta Timur

2006 – 2009

: SMP Negeri 236, Jakarta Timur

2009 – 2012

: SMA Negeri12, Jakarta Timur

2012 -sekarang

: Progam Studi DIII Teknik Kimia Akademi Minyak dan Gas Balongan

PENGALAMAN BERORGANISASI 2012 - Sekarang

: Pengurus dari Perhimpunan Mahasiswa Teknik Kimia (PERMATEK) di Akamigas Balongan

2011 - 2012

: Pengurus dari Organisasi Siswa Intra Sekolah (OSIS) di SMAN 12 Jakarta

2008 - 2009

: Pengurus dari Organisasi Siswa Intra Sekolah (OSIS) di SMPN 236 Jakarta

PRAKTIKUM 1.

Praktikum Kimia Dasar I, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu-Jawa Barat.

2.

Praktikum Fisika Dasar I, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu-Jawa Barat.

3.

Praktikum Kimia Analitik, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu-Jawa Barat.

v

4.

Praktikum Mikrobiologi, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu-Jawa Barat.

KUNJUNGAN LAPANGAN 1.

Kunjungan ke - 1 Mata Kuliah : Mikrobiologi Tempat

: PT. Bukit Baros Cempaka, Sukabumi

Pembimbing : Indah Dhamayanthie, MT. 2.

Kunjungan ke - 2 Mata Kuliah : Alat Industri kimia Tempat

: PT. Sumber Daya Kelola, Indramayu

Pembimbing : Rifana Indrawijaya, ST dan Yully Mulyani, ST 3.

Kunjungan ke - 3 Mata Kuliah : Proses Industri Kimia Tempat

: PT. Indocement Tunggal Perkasa, Bogor

Pembimbing : Indah Dhamayanthie, MT dan Yully Mulyani, ST 4.

Kunjungan ke - 4 Mata Kuliah : Pengolahan Industri Migas Tempat

: PT. Indorama Synthetic TBK, Purwakarta

Pembimbing : Indah Dhamayanthie, MT dan Yully Mulyani, ST 5.

Kunjungan ke - 5 Mata Kuliah : Pengendalian Mutu Produksi Tempat

: PT. Sido Muncul, Semarang

Pembimbing : Indah Dhamayanthie, MT dan Yully Mulyani, ST

vi

PENGALAMAN BEKERJA 1.

Kerja Praktek Tempat

: PT Pertamina Refinery Unit VI Balongan

Judul

: Proses Pengolahan Atmospheric Residue Pada Unit ARHDM

Periode

: 10 November 2014 – 10 Desember 2014

TRAINING & SEMINAR 

“Character And Personality Building” diadakan oleh Akamigas Balongan pada tahun 2012



Seminar Nasional “Crude Oil and Catalytic Convertion Process” diadakan oleh Perhimpunan Mahasiswa Teknik Kimia Akamigas Balongan pada Agustus 2014



“Aspen Hysys” diadakan oleh Perhimpunan Mahasiswa Teknik Kimia Akamigas Balongan pada tahun 2014



Stadium General “Lube Oil Complex” diadakan oleh Perhimpunan MahasiswaTeknik Kimia Akamigas Balongan pada tahun 2013

vii

KATA PENGANTAR Puji syukur kepada Allah SWT. atas berkat rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan ini yang berjudul “EVALUASI KINERJA POMPA SENTRIFUGAL MULTISTAGE 13-P-101 PADA UNIT ATMOSPHERIC

RESIDUE

PT

PERTAMINA

REFINERY

UNIT

VI

BALONGAN”. Laporan tugas akhir ini disusun dalam rangka memenuhi tugas mata kuliah Tugas Akhir yang ditempuh pada semester VI(Enam) Program Studi Diploma III Teknik Kimia AKAMIGAS Balongan. Laporan ini dibuat berdasarkan pengamatan dan data yang dikumpulkan selama preode kerja praktek 1 Mei 2015 – 31 Mei 2015. Oleh karena itu pada kesempatan kali ini penulis mengucapkan terima kasih kepada: 1. Ibu Ir. Hj. Hanifah Handayani, selaku Ketua Yayasan Akamigas Balongan. 2. Bapak Nahdudin Islami,M.Si, selaku Direktur Akamigas Balongan. 3. Ibu Indah Dharmayanthie, M.T, selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia Akamigas Balongan. 4. Bapak Ahmad Aulia, selaku DHC Section Head RU VI Balongan. 5. Bapak Suyatni, selaku Senior Supervisor AHU RU VI Balongan. 6. Bapak Dedi Rosliadi, selaku DHC F&Q Supervisor RU VI Balongan. 7. Bapak Ahmad Mursalin, selaku Pannel Man di Bagian AHU.

viii

8. Bapak Maman Rokhman, selaku Pembimbing Lapangan di Bagian AHU. 9. Bapak Fendy Anthonius Lingga, selaku Process Engineer di Bagian AHU. 10. Bapak Rifana Indrawijaya, ST selaku dosen pembimbing I. 11. Ibu Wiwi Pratiwi, S.Si selaku dosen pembimbing II. 12. Kedua orang tua yang memberikan dukungan moral maupun spiritual. 13. Rekan-rekan sesama mahasiswa tugas akhir dan semua pihak yang telah membantu yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu. Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan tugas akhir ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan berbagai kritik dan saran yang bersifat membangun yang padat membawa penulis ke arah yang lebih baik. Semoga laporan ini bisa bermanfaat bagi yang membutuhkan dan bisa dijadikan sebuah motivasi

Indramayu,

Juni 2015

Penulis

ix

DAFTAR ISI

Halaman JUDUL ...............................................................................................................i ABSTRAK .........................................................................................................ii LEMBAR PENGESAHAN ..............................................................................iii RIWAYAT HIDUP ...........................................................................................iv KATA PENGANTAR .......................................................................................viii DAFTAR ISI ......................................................................................................x DAFTAR TABEL .............................................................................................xiv DAFTAR GAMBAR .........................................................................................xv DAFTAR GRAFIK ...........................................................................................xvi DAFTAR LAMPIRAN .....................................................................................xvii BAB I

PENDAHULUAN ...........................................................................1 1.1 Latar Belakang ..........................................................................1 1.2 Tema Tugas Akhir.....................................................................2 1.3 Tujuan Tugas Akhir ..................................................................3 1.3.1 Tujuan yang Bersifat Umum .........................................3 1.3.2 Tujuan yang Bersifat Khusus ........................................3 1.4 Manfaat .....................................................................................3 1.4.1 Bagi Perusahaan ............................................................3 1.4.2 Bagi Akademi Minyak dan Gas Balongan ....................4 1.4.3 Bagi Mahasiswa ............................................................4

x

BAB II

TINJAUAN TEORI .......................................................................5 2.1 Pengertian Umum Pompa...........................................................5 2.2 Pompa Sentrifugal ......................................................................6 2.3 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal ..............................................7 2.4 Perhitungan Pompa ....................................................................10

BAB III

METODOLOGI PELAKSANAAN ..............................................20 3.1 Metode Pengumpulan Data ........................................................20 3.2 Metode Studi Literatur ...............................................................20 3.3 Metode Interview ......................................................................20

BAB IV

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .......................................21 4.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) ........................... 21 4.2 Visi, Misi, Slogan dan Logo PT. PERTAMINA (Persero) ....... 24 4.3 PT. PERTAMINA RU VI Balongan ......................................... 26 4.3.1 Tata Letak PT. PERTAMINA RU VI Balongan ............. 30 4.3.2 Sistem Kontrol ................................................................. 33 4.3.3 Struktur Organisasi Perusahaan ....................................... 34 4.4 Sistem Utilitas .......................................................................... 36 4.5 Pengolahan Limbah................................................................... 36 4.5.1 Pengolahan Limbah Cair .................................................. 37 4.5.2 Pengolahan Limbah Gas .................................................. 38 4.5.3 Pengolahan Limbah Padat ................................................ 38 4.6 Laboratorium ............................................................................. 39 4.7 Unit-unit di RU VI Balongan ..................................................... 42

xi

BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................50 5.1 Pengertian Pompa Secara Umum .............................................. 50 5.2 Pompa Sentrifugal Multistage ................................................... 50 5.3 Cara Kerja Pompa ..................................................................... 53 5.3.1 Cara Kerja Pompa Sentrifugal ......................................... 53 5.3.2 Cara Kerja Pompa Sentrifugal Multistage ....................... 55 5.4 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal Multistage .......................... 56 5.4.1 Bagian Dalam Pompa ....................................................... 56 5.4.2 Balancing Drum ............................................................... 57 5.4.3 Seal Oil System ................................................................ 58 5.4.4 Lube Oil System ............................................................... 59 5.4.5 Motor ................................................................................ 64 5.5 Kerusakan Yang Terjadi Pada Pompa....................................... 65 5.6 Perhitungan Desain Kinerja Pompa 13-P-101 .......................... 67 5.6.1 Head .................................................................................. 67 5.6.2 Daya Fluida ...................................................................... 68 5.4.1 Daya Pada Motor .............................................................. 68 5.4.1 Efisiensi Pompa ................................................................ 69 5.4.1 Perhitungan Kinerja Desain .............................................. 69 5.7 Perhitungan Aktual Kinerja Pompa 13-P-101 ........................... 72

xii

BAB VI

PENUTUP .......................................................................................87 6.1 Kesimpulan ...............................................................................87 6.2 Saran ..........................................................................................89

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

xiii

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero) .................................22 Tabel 4.2 Produk Unit DTU ...............................................................................44 Tabel 5.1 Hasil Perhitungan Desain Kinerja Pompa 13-P-101 ..........................72 Tabel 5.2 Kondisi Operasi Pompa 13-P-101 ......................................................72 Tabel 5.3 Hasil Perhitungan Aktual Kinerja Pompa 13-P-101 ..........................82

xiv

DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 2.1 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal .................................................. 7 Gambar 2.2 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal ................................................ 11 Gambar 4.1 Logo Baru PT Pertamina(Persero) ............................................... 25 Gambar 4.2 Logo PT Pertamina(Persero) RU VI Balongan ............................ 28 Gambar 4.3 Struktur Organisasi PT Pertamina(Persero) RU VI Balongan ..... 35 Gambar 4.4 Process Flow Diagram RU VI Balongan ...................................... 49 Gambar 5.1 Pompa Sentrifugal Multistage AHU ............................................. 53 Gambar 5.2 Skema Prinsip Kerja dan Arah Aliran dalam Pompa Sentrifugal. 54 Gambar 5.3 Dua Arah Aliran dalam Pompa Multistage .................................. 55 Gambar 5.4 Bagian-bagian Pompoa Sentrifugal Multistage ............................ 56 Gambar 5.5 Balancing Drum............................................................................ 58 Gambar 5.6 Mechanical Seal............................................................................ 58 Gambar 5.7 Sealing Area pada Pompa ............................................................. 59 Gambar 5.8 Seal System pada Pompa Umumnya ............................................. 59 Gambar 5.9 Lube Oil System pada 12-P-101 AHU .......................................... 60 Gambar 5.10 Main Oil Pump ........................................................................... 61 Gambar 5.11 Lube Oil Cooler .......................................................................... 62 Gambar 5.12 Lube Oil Filter ............................................................................ 63 Gambar 5.13 Lube Oil Storage ......................................................................... 63 Gambar 5.14 Motor .......................................................................................... 64

xv

DAFTAR GRAFIK

Grafik 5.1 Head Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015 ..............................83 Grafik 5.2 Daya Fluida Pada Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015 ..........83 Grafik 5.3 Daya Motor Pada Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015 ..........84 Grafik 5.4 Efisiensi Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015 ........................84 Grafik 5.5 Perbandingan Efisiensi Desain dan Aktual Pompa 13-P-101 ..........85

xvi

DAFTAR LAMPIRAN

1. Fotokopi Surat Penerimaan Tugas Akhir. 2. Fotokopi Surat Permohonan Tugas Akhir. 3. Proses Flow Diagram AHU.

xvii

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Pompa merupakan alat penting dalam dunia industri terutama pada industri migas. Pompa bertugas untuk memindahkan fluida cair dan atau menaikkan tekanannya. Prinsip kerja pompa yaitu memanfaatkan energi kinetik yang dihasilkan dari impeler untuk membuat fluida cair bergerak mencapai tempat proses selanjutnya. Pompa memiliki dua jenis yaitu pompa kerja dinamis dan pompa kerja positif. Pompa yang digunakan pada unit ARHDM (Atmospheric Residue Hydro Demetalizing) adalah pompa sentrifugal yang berfungsi sekaligus sebagai pompa feed. Pompa sentrifugal merupakan pompa kerja dinamis yang paling banyak digunakan karena mempunyai bentuk yang sederhana dan harga yang relatif murah. Keuntungan pompa sentrifugal dibandingkan jenis pompa perpindahan positif adalah gerakan impeller yang kontinyu menyebabkan aliran tunak dan tidak berpulsa ,keandalan operasi tinggi disebabkan gerakan elemen yang sederhana dan tidak adanya katup-katup,kemampuan untuk beroperasi pada putaran tinggi, yang dapat dikopel dengan motor listrik, motor bakar atau turbin uap ukuran kecil sehingga hanya membutuhkan ruang yang kecil, lebih ringan dan biaya instalasi ringan,harga murah dan biaya perawatan murah.

1

Permasalahan yang teradi pada pompa tentunya tidak sedikit, oleh karena itu setiap perusahaan pasti mengadakan kegiatan maintenance secara berkala agar tidak terjadi kerusakan yang fatal dan agar kinerjanya tetap terjaga. Permasalahan yang ditimbulkan oleh pompa pada umumnya adalah kavitasi, vibrasi tinggi, bearing rusak, dan lain-lain. Berdasarkan uraian di atas, penulis tertarik untuk mengaplikasikan ilmu teknik kimia dengan menganalisa kinerja pompa sentrifugal pada unit ARHDM PT Pertamina Refinery Unit VI mulai dari teori mengenai pompa sentrifugal, masalah yang teradi dan cara mengatasinya, faktor-faktor yang mempengaruhi baik buruknya kinerja pompa tersebut, dan lain.lain.

1.2. Tema Tema Tugas Akhir yang diangkat oleh Penulis adalah Evaluasi Kinerja Pompa Sentrifugal Multistage 13-P-101 Pada Unit Atmospheric Residue Hydrodemetalizing PT Pertamina Refinery Unit VI Balongan.

1.3. Tujuan 1.3.1. Tujuan Umum 1. Mengetahui

gambaran

mengenai

pelaksanaan pekerjaan di

perusahaan atau institusi tempat penulis Tugas Akhir berlangsung. 2. Dapat mengetahui gambaran mengenai “Evaluasi Kinerja Pompa Sentrifugal Multistage 13-P-101 Pada Unit Atmospheric Residue Hydrodemetalizing PT Pertamina Refinery Unit VI Balongan.”

2

3. Untuk meningkatkan keahlian dan daya kreatifitas mahasiswa. 4. Melatih kemampuan dan kepekaan mahasiswa untuk mencari solusi masalah yang dihadapi di dalam dunia industri atau dunia kerja. 5. Menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama menjalani perkuliahan. 1.3.2. Tujuan Khusus 1. Memenuhi salah satu syarat kelulusan Program Studi Teknik Kimia Akamigas Balongan. 2. Memanfaatkan keilmuan Teknik Kimia Penulis.

1.4 Manfaat 1.4.1 Manfaat Bagi Perusahaan 1. Perusahaan dapat memanfaatkan tenaga mahasiswa yang sedang melakukan Tugas Akhir dalam membantu menyelesaikan tugastugas untuk kebutuhan di unit-unit kerja yang relevan. 2. Dapat diperoleh informasi mengenai Tugas Akhir dan dapat dipergunakan untuk pengambilan langkah selanjutnya. 3. Perusahaan mendapatkan alternatif calon

karyawan pada

spesialisasi yang ada pada perusahaan tersebut. 4. Menciptakan

kerjasama

yang

saling

menguntungkan

dan

bermanfaat antara perusahaan tempat dilaksanakannya Tugas Akhir dengan jurusan Teknik Kimia Akamigas Balongan.

3

1.4.2 Manfaat Bagi Akamigas Balongan 1. Terbinanya suatu jaringan kerja sama dengan perusahaan tempat Tugas

Akhir

dalam

upaya

peningkatan

keterkaitan

dan

kesepadanan antara substansi akademik dengan pengetahuan dan keterampilan sumber daya manusia yang dibutuhkan dalam dunia industri. 2. Tersusunnya kurikulum yang sesuai dengan kebutuhan yang nyata di lapangan. 3. Meningkatkan

kapasitas

dan

kualitas

pendidikan

dengan

melibatkan tenaga terampil dari lapangan dalam kegiatan Tugas Akhir. 4. Dapat memberikan kontribusi yang positif terhadap perusahaan tempat mahasiswa melakukan Tugas Akhir.

1.4.3 Manfaat Bagi Mahasiswa 1. Dapat mengetahui berbagai masalah di lapangan. 2. Mendapat pengetahuan yang lebih aplikatif dalam bidang yang lebih diinginkan. 3. Memaksimalkan keilmuan Teknik Kimia yang dimiliki oleh mahasiswa .

4

BAB II TINJAUAN TEORI

2.1 Pengertian Umum Pompa Pompa adalah suatu alat atau mesin yang digunakan untuk memindahkan cairan dari suatu tempat ke tempat yang lain melalui suatu media perpipaan dengan cara menambahkan energi pada cairan yang dipindahkan dan berlangsung secara terus menerus. Pompa beroperasi dengan prinsip membuat perbedaan tekanan antara bagian masuk (suction) dengan bagian keluar (discharge). Dengan kata lain, pompa berfungsi mengubah tenaga mekanis dari suatu sumber tenaga (penggerak) menjadi tenaga kinetis (kecepatan), dimana tenaga ini berguna untuk mengalirkan cairan dan mengatasi hambatan yang ada sepanjang pengaliran. 2.2 Pompa Sentrifugal Salah satu jenis pompa pemindah non positip adalah pompa sentrifugal yang prinsip kerjanya mengubah energi kinetis (kecepatan) cairan menjadi energi potensial (dinamis) melalui suatu impeller yang berputar dalam casing. Sesuai dengan data-data yang didapat, pompa reboiler debutanizer di Hidrokracking Unibon menggunakan pompa sentrifugal single - stage double suction.

5

Klasifikasi Pompa Sentrifugal Pompa Sentrifugal dapat diklasifikasikan, berdasarkan : 1. Kapasitas : a. Kapasitas rendah

< 20 m3 / jam

b. Kapasitas menengah c. Kapasitas tinggi

20 -:- 60 m3 / jam > 60 m3 / jam

2. Tekanan Discharge : a. Tekanan Rendah

< 5 Kg / cm2

b. Tekanan menengah

5 -:- 50 Kg / cm2

c. Tekanan tinggi

> 50 Kg / cm2

3. Jumlah / Susunan Impeller dan Tingkat : a. Single stage : Terdiri dari satu impeller dan satu casing b. Multi stage : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun seri dalam satu casing. c. Multi Impeller : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun paralel dalam satu casing. d. Multi Impeller - Multi stage : Kombinasi multi impeller dan multi stage. 4. Posisi Poros : a. Poros tegak b. Poros mendatar 6

5. Jumlah Suction : a. Single Suction b. Double Suction 6. Arah aliran keluar impeller : a. Radial flow b. Axial flow c. Mixed fllow

2.3 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal Secara umum bagian-bagian utama pompa sentrifugal dapat dilihat sepert gambar berikut :

Gambar 2.1 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal

7

A. Stuffing Box Stuffing Box berfungsi untuk mencegah kebocoran pada daerah dimana poros pompa menembus casing. B. Packing Digunakan untuk mencegah dan mengurangi bocoran cairan dari casing pompa melalui poros. Biasanya terbuat dari asbes atau teflon. C. Shaft (poros) Poros berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak selama beroperasi dan tempat kedudukan impeller dan bagian-bagian berputar lainnya. D. Shaft sleeve Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi dan keausan pada stuffing box. Pada pompa multi stage dapat sebagai leakage joint, internal bearing dan interstage atau distance sleever. E. Vane Sudu dari impeller sebagai tempat berlalunya cairan pada impeller. F. Casing Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide vane), inlet dan outlet nozel serta tempat memberikan arah aliran dari impeller dan mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi energi dinamis (single stage).

8

G. Eye of Impeller Bagian sisi masuk pada arah isap impeller. H. Impeller Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara kontinyu, sehingga cairan pada sisi isap secara terus menerus akan masuk mengisi kekosongan akibat perpindahan dari cairan yang masuk sebelumnya. I. Wearing Ring Wearing ring berfungsi untuk memperkecil kebocoran cairan yang melewati bagian depan impeller maupun bagian belakang impeller, dengan cara memperkecil celah antara casing dengan impeller. J. Bearing Bearing (bantalan) berfungsi untuk menumpu dan menahan beban dari poros agar dapat berputar, baik berupa beban radial maupun beban axial. Bearing juga memungkinkan poros untuk dapat berputar dengan lancar dan tetap pada tempatnya, sehingga kerugian gesek menjadi kecil. K. Casing Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide vane), inlet dan outlet nozel serta tempat memberikan arah aliran dari impeller dan mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi energi dinamis (single stage).

9

2.4 Perhitungan Pompa Kapasitas Pompa Kapasitas pompa adalah banyaknya cairan yang dapat dipindahkan oleh pompa setiap satuan waktu . Dinyatakan dalam satuan volume per satuan waktu, seperti : a. Barel per day (BPD) b. Galon per menit (GPM) c. Cubic meter per hour (m3/hr) Head Pompa Head pompa adalah energi per satuan berat yang harus disediakan untuk mengalirkan sejumlah zat cair yang direncanakan sesuai dengan kondisi instalasi pompa, atau tekanan untuk mengalirkan sejumlah zat cair,yang umumnya dinyatakan dalam satuan panjang. Menurut persamaan Bernauli, ada tiga macam head (energi) fluida dari sistem instalasi aliran, yaitu, energi tekanan, energi kinetik dan energi potensial Hal ini dapat dinyatakan dengan rumus sebagai berikut :

10

Karena energi itu kekal, maka bentuk head (tinggi tekan) dapat bervariasi pada penampang yang berbeda. Namun pada kenyataannya selalu ada rugi energi (losses).

Gambar 2.2 Pompa dengan Headnya

Pada kondsi yang berbeda seperti pada gambar di atas maka persamaan Bernoulli adalah sebagai berikut :

11

1. Head Tekanan Head tekanan adalah perbedaan head tekanan yang bekerja pada permukaan zat cair pada sisi tekan dengan head tekanan yang bekerja pada permukaan zat cair pada sisi isap. Head tekanan dapat dinyatakan dengan rumus :

12

2. Head Kecepatan Head kecepatan adalah perbedaan antar head kecepatan zat cair pada saluran tekan dengan head kecepatan zat cair pada saluran isap. Head kecepatan dapat dinyatakan dengan rumus :

3. Head Statis Total Head statis total adalah perbedaan tinggi antara permukaan zat cair pada sisi tekan dengan permukaan zat cair pada sisi isap. Head statis total dapat dinyatakan dengan rumus : Z = Zd - Zs(5) Dimana : Z : Head statis total Zd : Head statis pada sisi tekan Zs : Head statis pada sisi isap

13

Tanda + : Jika permukaan zat cair pada sisi isap lebih rendah dari sumbu pompa (Suction lift). Tanda -

: Jika permukaan zat cair pada sisi isap lebih tinggi dari sumbu pompa (Suction head).

4. Kerugian head (head loss) Kerugian energi per satuan berat fluida dalam pengaliran cairan dalam sistem perpipaan disebut sebagai kerugian head (head loss). Head loss terdiri dari : a. Mayor head loss (mayor losses) Merupakan

kerugian

energi

sepanjang saluran

pipa

yang

dinyatakan dengan rumus :

Harga f (faktor gesekan) didapat dari diagram Moody (lampiran 6) sebagai fungsi dari Angka Reynold (Reynolds Number) dan Kekasaran relatif (Relative Roughness - ε/D ), yang nilainya dapat

14

dilihat pada grafik (lampiran) sebagai fungsi dari nominal diameter pipa dan kekasaran permukaan dalam pipa (e) yang tergantung dari jenis material pipa. Sedangkan besarnya Reynolds Number dapat dihitung dengan rumus :

b. Minor head loss (minor losses) Merupakan kerugian head pada fitting dan valve yang terdapat sepanjang sistem perpipaan. Dapat dicari dengan menggunakan Rumus :

15

Dalam menghitung kerugian pada fitting dan valve dapat menggunakan tabel pada lampiran 4. Besaran ini menyatakan kerugian pada fitting dan valve dalam ukuran panjang ekivalen dari pipa lurus.

c. Total Losses Total losses merupakan kerugian total sistem perpipaan, yaitu :

16

Daya Pompa Daya pompa adalah besarnya energi persatuan waktu atau kecepatan melakukan kerja. Ada beberapa pengertian daya, yaitu : 1.Daya hidrolik (hydraulic horse power) Daya hidrolik (daya pompa teoritis) adalah daya yang dibutuhkan untuk mengalirkan sejumlah zat cair. Daya ini dapat dihitung dengan rumus :

2. Daya Poros Pompa (Break Horse Power) Untuk mengatasi kerugian daya yang dibutuhkan oleh poros yang sesungguhnya adalah lebih besar dari pada daya hidrolik. Besarnya daya poros sesungguhnya adalah sama dengan effisiensi pompa atau dapat dirumuskan sebagai berikut :

17

3. Daya Penggerak (Driver) Daya penggerak (driver) adalah daya poros dibagi dengan effisiensi mekanis (effisiensi transmisi). Dapat dihitung dengan rumus :

Effisiensi Pompa Effisiensi pada dasarnya didefinisikan sebagai perbandingan antara output dan input atau perbandingan antara HHP Pompa dengan BHP pompa. Harga effisiensi yang tertinggi sama dengan satu harga effisiensi pompa yang didapat dari pabrik pembuatnya. Effisiensi pompa merupakan perkalian dari beberapa effiaiensi, yaitu:

18

19

BAB III METODOLOGI PELAKSANAAN

Metode pelaksanaan yang dilakukan selama Tugas Akhir, meliputi : 3.1. Orientasi Lapangan Dimana data yang diperoleh dari pelaksanaan secara langsung tentang Evaluasi Kinerja Pompa Sentrifugal Multistage 13-P-101 Pada Unit Atmospheric Residue Hydrodemetalizing PT Pertamina Refinery Unit VI Balongan.. Berdasarkan penelitian itulah penulis mendapatkan data – data yang akan menjadi sumber data dalam pembuatan laporan. 3.2. Metode Wawancara Data – data diperoleh dari konsultasi langsung dengan pembimbing lapangan maupun dengan operator – operator yang bersangkutan. 3.3. Study Literatur Merupakan data yang diperoleh dari buku – buku sebagai bahan tambahan dalam penyusunan laporan yang berkaitan dengan tema yang diambil.

20

BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

4.1

Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) Minyak bumi masih menjadi komoditas utama di Indonesia sampai saat ini, baik sebagai sumber energi maupun sebagai bahan dasar produk turunan untuk pemenuhan kebutuhan masyarakat. Proses pengolahan minyak bumi menjadi produk dengan nilai ekonomi tinggi merupakan tujuan utama dari perusahaanperusahaan yang bergerak dalam bidang eksplorasi sampai dengan industri petrokimia hilir. Pengelolaan sumber daya ini diatur oleh negara untuk kemakmuran rakyat seperti yang tertuang dalam UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal ini ditujukan untuk menghindari praktek monopoli dan mis-eksploitasi kekayaan alam yang berujung pada kesengsaraan rakyat. Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan Raerink pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat), namun usaha tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan Zykler yang melakukan pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan pada tanggal 15 Juni 1885 berhasil ditemukan sumber minyak komersial yang pertama di Indonesia. Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (Jawa Timur) tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901, Pamusian Tarakan tahun 1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921. Penemuanpenemuan dari penghasil minyak yang lain mendorong keinginan maskapai perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company, Shell, Stanvac, Caltex dan maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran minyak di Indonesia.

21

Terjadi beberapa perubahan pengelolaan perusahaan minyak di Indonesia pasca kemerdekaan Indonesia. Pada tanggal 10 Desember 1957, atas perintah Mayjen Dr. Ibnu Soetowo, PT EMTSU diubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional (PT PERMINA). Kemudian dengan PP No. 198/1961 PT PERMINA dilebur menjadi PN PERMINA. Pada tanggal 20 Agustus 1968 berdasarkan PP No. 27/1968, PN PERMINA dan PN PERTAMINA dijadikan satu perusahaan yang bernama Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara (PN PERTAMINA). Sebagai landasan kerja baru, lahirlah UU No. 8/1971 pada tanggal 15 September 1971. Sejak itu, nama PN PERTAMINA diubah menjadi PT. PERTAMINA, dan dengan PP No. 31/2003 PT. PERTAMINA menjadi (Persero), yang merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang berwenang mengelola

semua

bentuk

kegiatan

di

bidang industri

perminyakan

Indonesia.Berikut ini adalah kronologis sejarah berdirinya PT Pertamina: Tabel 4.1 Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero) 1945

: Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia.

April 1954

: PT PTMNRI → Tambang Minyak Sumatera Utara (TMSU)

10 Desember 1957

: TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional (PT PERMINA)

1 Januari 1959

: NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak Indonesia (PT PERMINDO)

Februari 1961

: PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia.

22

di

1 Juli 1961

: PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No. 198/1961)

20 Agustus 1968

: Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN PERTAMINA) sesuai PP No. 27/1968

15 September 1971

: PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA berdasarkan UU No. 8/1971

17 September 2003

: PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero) sesuai PP No. 31/2003

Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan kebutuhan BBM di Indonesia,PT. Pertamina (Persero) menghadapi tantangan yang semakin berat karena lonjakan kebutuhan BBM harus diiringi dengan peningkatan pengolahan minyak bumi agar suplai BBM tetap stabil. Dalam pembangunan nasional, PT. Pertamina (Persero) memiliki tiga peranan penting, yaitu: 1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan akan kebutuhan BBM. 2. Sebagai sumber devisa negara. 3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan pengetahuan. PT. Pertamina (Persero) membangun unit pengolahan minyak di berbagai wilayah di Indonesia, untuk mencapai sasaran dan menghadapi tantangan terutama di dalam negeri

4.2

Visi, Misi, Slogan dan Logo PT. PERTAMINA (Persero) Dalam peranannya sebagai elemen penting dalam pemenuhan kebutuhan BBM di Indonesia, PT Pertamina (Persero) mempunyai visi dan misi, yaitu :

23

VISI PT. Pertamina ( Persero ) RU VI Balongan adalah Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025. MISI PT. Pertamina ( Persero ) RU VI Balongan adalah sebagai berikut : 1. Mengelolah crude dan naptha

untuk memproduksi BBM, BBK dan

Residu non BBM secara tepat jumlah, mutu, waktu dan berorientasi laba serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan pasar. 2. Mengoperasikan kilang yang berteknologi

maju dan

terpadu

secara

aman, handal dan efisien dan berwawasan lingkungan. 3. Mengelola aset RU VI secara profesional yang didukung oleh sistem manajemen

yang

tangguh

berdasarkan

semangat

kebersamaan,

keterbukaan dan prinsip saling menguntungkan. Pertamina juga memiliki slogan yaitu “Selalu Hadir Melayani”. Slogan ini diharapkan dapat mendorong seluruh jajaran pekerja untuk memiliki sikap enterpreneurship dan customer oriented yang terkait dengan persaingan yang sedang dan akan dihadapi perusahaan. Pemikiran perubahan logo sudah dimulai sejak 1976 setelah terjadi krisis Pertamina. Pemikiran tersebut dilanjutkan pada tahun-tahun berikutnya dan diperkuat melalui tim restrukturisasi Pertamina tahun 2000 (Tim Citra) termasuk kajian yang mendalam dan komprehensif sampai pada pembuatan TOR dan perhitungan biaya. Akan tetapi, program tersebut tidak sempat terlaksana karena adanya perubahan kebijakan atau pergantian dewan direksi. Wacana perubahan logo tetap berlangsung sampai dengan terbentuknya PT. PERTAMINA (PERSERO) pada tahun 2003. Adapun pergantian logo yaitu agar membangun

24

semangat baru, mendukung coorporate culture bagi semua pekerja, mendapatkan image yang lebih baik diantara global oilandgas companies serta mendorong daya saing dalam menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi, antara lain : 1.

Perubahan peranan dan status hukum perusahaan menjadi perseroan.

2.

Perubahan strategi perusahaan untuk menghadapi banyak terbentuknya entitas bisnis baru di bidang hulu dan hilir.

Gambar 4.1 Logo Baru PT PERTAMINA (Persero)

Logo Pertamina yang baru memiliki makna sebagai berikut: 1.

Elemen logo huruf P yang menyerupai bentuk panah, menunjukkan PERTAMINA sebagai perusahaan yang bergerak maju dan progresif.

2.

Warna-warna yang berani menunjukan Alir besar yang diambil PERTAMINA dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis, dimana : 

Biru berarti andal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab.



Hijau berarti sumber energi yang berwawasan lingkungan.



Merah berarti keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi berbagai macam kesulitan.

4.3

PT. PERTAMINA RU VI Balongan Kilang Balongan dibangun dengan system project financing dimana biaya invetasi pembangunannya dibayar dari revenue kilang Balongan sendiri dan dari

25

keuntungan Pertamina lainnya. Dengan demikian maka tidak ada dana atau equity dari pemerintah yang dimasukkan sebagai penyertaan modal sebagaimana waktu membangun kilang-kilang lainnya sebelum tahun 1990. Oleh karena itu kilang Balongan disebut kilang milik PERTAMINA. Kilang Balongan adalah kilang yang dirancang untuk mengolah minyak mentah jenis Duri Crude 80% atau 100.000 BPSD dan Minas Crude 20% atau 25.000 BPSD. Pada tahun 1990-an, crude Duri mempunyai harga jual yang relatif rendah karena kualitasnya yang kurang baik. Sebagai bahan baku kilang, kualitas yang rendah dari crude duri dapat terlihat diantaranya dari kandungan residu yang sangat tinggi mencapai 78%, kandungan logam berat dan karbon serta nitrogen yang juga tinggi. Teknologi kilang yang dimiliki di dalam negeri sebelum adanya kilang Balongan tidak mampu mengolah secara efektif dalam jumlah besar, sementara itu produksi minyak dari lapangan Duri meningkat cukup besar. Saat ini, feed yang digunakan pada kilang Balongan merupakan campuran crude Duri dan Minas dengan perbandingan Duri 80 : 20 Minas. Dasar pemikiran didirikannya kilang RU VI Balongan untuk memenuhi kebutuhan BBM yaitu: 1.

Pemecahan permasalahan minyak mentah (Crude) Duri.

2.

Antisipasi kebutuhan produk BBM nasional maupun regional.

3.

Peluang menghasilkan produk dengan nilai tambah tinggi. Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang yang

dinamakan proyek EXOR I (Export Oriented Refinery I) dan dirikan pada tahun 1991. Pada perkembangan selanjutnya, pengoperasian kilang tersebut diubah namanya Pertamina Refinery Unit VI Balongan. Start Up kilang PT. Pertamina

26

(Persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada bulan Oktober 1994 dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995. Peresmian ini sempat tertunda dari perencanaan sebelumnya (30 Januari 1995) karena unit Residue Catalytic Cracking (RCC) mengalami kerusakan. Unit RCC ini merupakan unit komersil di kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan, yang mengubah residu (sekitar 62 % dari total feed) menjadi minyak ringan yang memiliki nilai jual yang lebih tinggi. Residu yang dihasilkan sangat besar sehingga sangat tidak menguntungkan bila residu tersebut tidak dimanfaatkan. Kapasitas unit ini yang sekitar 83.000 BPSD merupakan yang terbesar se-Asia Tenggara Dengan adanya kilang minyak Balongan, kapasitas produksi kilang minyak domestik menjadi 1.074.300 BPSD. Produksi kilang minyak Balongan berjumlah kurang lebih 80 % yang dipasarkan di Jakarta dan Jawa Barat dan 20% nya untuk kebutuhan BBM Nasional . Di bawah ini merupakan logo PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan :

Gambar 4.2 Logo PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan Logo PT Pertamina (Persero) RU VI memiliki makna sebagai berikut: 1.

Lingkaran

: fokus ke bisnis inti dan sinergi

2.

Gambar

: konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC yang menjadi

ciri khas dari PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

27

3.

Warna

:

a. Hijau

: berarti selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup.

b. Putih

: berarti bersih, profesional, proaktif, inovatif dan dinamis dalam

setiap tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran. c. Biru

: berarti loyal kepada visi PT Pertamina (Persero).

d. Kuning : berarti keagungan PT Pertamina (Persero) RU VI. Pemilihan Balongan sebagai lokasi proyek EXOR I didasarkan pada kondisi-kondisi berikut : 1.

Lokasinya relatif dekat dengan konsumen bahan bakar minyak terbesar, yaitu Jakarta dan Jawa Barat.

2.

Telah tersedianya sarana penunjang, yaitu Depot Unit Produksi Pemasaran Dalam Negeri (UPPDN) III, terminal daerah Operasi Hulu Jawa Bagian Barat di Balongan, Convensional Buoy Mooring (CBM) dan Single Bouy Mooy (SMB).

3.

Dekat dengan sumber gas alam di daerah Operasi Hulu Jawa Bagian Barat dan British Petroleum (sekarang Beyond Petroleum, BP).

4.

Selaras dengan proyek pemipaan bahan bakar minyak di Jawa.

5.

Tersedianya lahan yang dibutuhkan, yaitu bekas sawah yang kurang produktif.

6.

Tersedianya sarana infrastruktur.

4.3.1

Tata Letak PT. PERTAMINA RU VI Balongan Pabrik PT. PERTAMINA (Persero) RU VI didirikan di kecamatan Balongan, kabupaten Indramayu, Jawa Barat (40 km arah barat laut Cirebon). Untuk penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah yang dikerjakan dalam waktu empat bulan.

28

Transportasi pasir dari tempat penambangan ke area penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah kilang. Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini. Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali. Di antara sumur-sumur tersebut, sumur yang berhasil memproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan produksi minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT. Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN III sendiri baru dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon dan sekitarnya. Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan jalannya proses produksi serta turut mempertimbangkan aspek keamanan dan lingkungan. Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit dalam kilang disusun sedemikian rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan. Dengan demikian pipa yang digunakan dapat sependek mungkin dan energi yang dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat diminimalisir serta temperatur yang akan stabil. Keamanan area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-unit yang memiliki resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dll. Unit-unit yang berisiko diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat dengan area perkantoran adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relatif aman. Area kilang terdiri dari :

29

 Sarana kilang

: 250 ha daerah konstruksi kilang : 200 ha daerah penyangga

 Sarana perumahan

: 200 ha

Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan adanya faktor pendukung, antara lain : a.

Bahan Baku Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan adalah : Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed). Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed). Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric Standard Cubic Feet per Day (MMSCFD).

b.

Air Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, kurang lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara pemipaan dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3 serta kecepatan maksimum 1.200 m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler, heat exchangers (sebagai pendingin),dan kebutuhan perumahan. Dalam pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan sistem wasted water treatment, di mana air keluaran direcycle ke sistem ini. Secara spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent parameter NH3, fenol, dan COD sesuai dengan persyaratan lingkungan.

c.

Transportasi

30

Lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan lepas pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga memperlancar distribusi hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta dan Jawa Barat. Marine facilities adalah fasilitas yang berada di tengah laut untuk keperluan bongkar muat crude oil dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM, rambu laut, dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan produk (propylene) maupun pemuatan propylene dan LPG dilakukan dengan fasilitas yang dinamakan jetty facilities. d.

Tenaga Kerja Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama, dipekerjakan pada proses pendirian Kilang Balongan yang berupa tenaga kerja lokal non-skill sehingga meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar, sedangkan golongan kedua, yang dipekerjakan untuk proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT. PERTAMINA (Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang minyak di Indonesia.

4.3.2

Sistem Kontrol Pada PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan mempunyai sistem kontrol yang sebagian besar menggunakan kontrol automatik dan manual. Sebagian besar kontrol terpusat pada DCS (Distributed Control System) yaitu RCC complex, DTU complex, DHC complex, dan H2 Plant. Kontrol yang digunakan adalah pneumatik karena yang diproses adalah

31

bahan yang mudah terbakar dan kemudian diubah menjadi signal elektrik (Digital) agar dapat terbaca di-DCS. 4.3.3

Struktur Organisasi Perusahaan PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan mempunyai struktur organisasi yang menerangkan hubungan kerja antar bagian yang satu dengan yang lainnya dan juga mengatur hak dan kewajiban masingmasing bagian. Tujuan dibuatnya struktur organisasi adalah untuk memperjelas

dan

mempertegas

kedudukan

suatu

bagian

dalam

menjalankan tugas sehingga akan mempermudah untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan. Maka biasanya struktur organisasi dibuat sesuai dengan tujuan dari organisasi itu sendiri.

32

Gambar 4.3 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

33

4.4

Sistem Utilitas Sistem utilitas mempunyai tujuan untuk menunjang operasi unit-unit proses dengan menyediakan kebutuhan listrik, steam, air pendingin, gas N2, fuel gas system, dan sebagainya. Sistem utilitas ini terdiri dari beberapa unit, yaitu: 1.

Pembangkit Listrik dan Sistem Distribusi (Unit 51)

2.

Pembangkit Steam (Unit 52)

3.

Water Intake Facility (WIF) dan Fasilitas Penjenuhan Air (Water Treatment Plant) Salam Darma (Unit 53)

4.

Raw Water dan Potable Water System (Unit 54)

5.

Demineralize Water Unit (Unit 55)

6.

Cooling Tower System (Unit 56)

7.

Sistem Udara dan Instrumen (Unit 58)

8.

Nitrogen Plant (Unit 59) Bahan baku unit utilitas pada PERTAMINA RU VI adalah air dan udara

yang kemudian diolah untuk berbagai keperluan.

4.5

Pengolahan Limbah Limbah industri minyak bumi umumnya mengandung logam-logam berat, senyawa sulfur dan amine, senyawa kimia berbahaya, serta senyawa-senyawa hidrokarbon yang mudah terbakar. Hal ini menuntut adanya Refinery Unit limbah agar limbah yang dibuang dapat memenuhi spesifikasi dan persyaratan yang telah ditetapkan

pemerintah.

PT.

PERTAMINA

(Persero)

RU

VI

Balongan

menghasilkan berbagai macam limbah, yang terdiri dari limbah cair, limbah gas, dan limbah padat. Dari ketiga macam limbah tersebut, limbah cair merupakan limbah yang paling potensial untuk menyebabkan pencemaran lingkungan. 34

Limbah yang paling banyak dihasilkan adalah senyawa sulfur karena minyak mentah yang digunakan berkadar sulfur tinggi. PERTAMINA RU VI memiliki unit pemroses yang bertahap untuk pengolahan H2S. Kandungan H2S yang terdapat dalam off gas akan diolah di unit Amine Treatment. Kandungan H2S dan amoniak yang terkandung dalam air sisa proses diolah lagi di seksi Sour Water Stripper. Tahap ini terdiri dari 2 seksi yaitu seksi Sour Water Stripper (SWS) dan seksi Spent Caustic Treating. Seksi Sour Water Stripper inilah yang akan menghasilkan gas H2S. Kemudian kandungan sulfur dari off gas Amine Treatment Unit dan unit SWS akandibuang memalui flare.Treated off gas dari Amine Treatment digunakan sebagai bahan bakar di Fuel Gas System dan sebagai bahan baku Hydrogen Plant (steam reforming). Sedangkan treated water akan diolah kembali di Effluent Treatment Facility (ETF) sebelum dibuang ke lingkungan. Sebagian treated water digunakan kembali di CDU dan ARHDM. 4.5.1

Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment (Unit 63) Tujuan utama pengolahan limbah cair adalah mengurangi kandungan BOD, partikel tercampur, serta membunuh mikroorganisme patogen.

Selain

itu,

pengolahan

limbah

juga

berfungsi

untuk

menghilangkan bahan nutrisi, komponen beracun, serta bahan tidak terdegradasi agar konsentrasinya menjadi lebih rendah. Untuk mencapai tujuan tersebut, maka dibangun unit Sewage dan Effluent Water Treatment di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini. Setelah diambil kadar sulfurnya di SWS, pengolahan limbah cair dilanjutkan ke unit Sewage dan Effluent Water Treatment. Unit ini dirancang untuk memproses buangan seluruh kegiatan proses dan area pertangkian dalam batas-batas effluent yang ditetapkan air bersih. Kapasitas unit ini 600 m3/jam dimana kecepatan

35

effluent didesain untuk penyesuaian kapasitas 180 mm/hari curah hujan di area proses dan utilitas. 4.5.2

Pengolahan Limbah Gas Limbah gas dari kilang yang masih mengandung sulfur diambil oleh Amine Treatment kemudian diolah di Sulfur Recovery Unit dan sisanya dibakar di incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun flare (gas hidrokarbon).

4.5.3

Pengolahan Limbah Padat Limbah padat dari industri minyak adalah katalis sisa dan sludge. Sludge merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak yang tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas, karena akan mencemari lingkungan. Sludge dihasilkan dari hasil pengolahan limbah cair di ETF. Pada sludge selain mengandung lumpur, pasir, dan air juga masih mengandung hidrokarbon fraksi berat yang tidak dapat di-recovery ke dalam proses. Sludge ini juga tidak dapat di buang ke lingkungan sebab tidak terurai secara alamiah dalam waktu singkat. Pemusnahan hidrokarbon perlu dilakukan untuk menghindari pencemaran lingkungan. Dalam upaya tersebut, PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan melakukannya dengan membakar sludge dalam suatu ruang pembakar (incinerator) pada temperatur tertentu. Lumpur/pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk landfill atau dibuang di suatu area, sehingga pencemaran lingkungan dapat dihindari.

36

4.6

Laboratorium Program Kerja Laboratorium Bagian Laboratorium memegang peranan penting di kilang, karena pada bagian ini data-data tentang raw material dan produk akan diperoleh. Dengan datadata yang telah diberikan, maka proses produksi akan selalu dapat dikontrol dan dijaga standar mutunya sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Bagian Laboratorium berada di bawah bidang Unit Produksi. Bagian ini memiliki beberapa tugas pokok, yaitu: a. Mengadakan penelitian dan pengembangan jenis crude minyak lain, selain crude dari minyak Duri dan Minas yang memungkinkan dapat diolah di PERTAMINA RU VI Balongan. b. Sebagai kontrol kualitas bahan baku, apakah memenuhi persyaratan sehingga memberikan hasil yang diharapkan. c. Sebagai pengontrol kualitas produk, apakah sesuai dengan standar yang ditetapkan. d. Mengadakan analisa terhadap jenis limbah yang dihasilkan selama operasi proses kilang pada PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan. Pemeriksaan di Laboratorium meliputi:

a. Crude oil, terutama crude Duri dan Minas. b. Stream produk yang dihasilkan dari unit AHU, RCC, CDU, Hydrogen Plant dan unit-unit lain.

c. Utilitas: air, fuel gas, chemical agent dan katalis yang digunakan. d. Intermediate dan finishproduct. Di dalam pelaksanaan tugas, Bagian Laboratorium dibagi menjadi tiga seksi, yaitu:

37



Seksi Teknologi (TEKNO) Seksi Tekno ini mempunyai tugas antara lain: a. Mengadakan blending terhadap fuel oil yang dihasilkan, agar dapat menghasilkan octan number yang besar dengan proses blending yang singkat tanpa penambahan zat kimia lain, seperti TEL, MTBE, atau ETBE. b. Mengadakan penelitian terhadap lindungan lingkungan (pembersihan air buangan). c. Mengadakan evaluasi crude Minas dan Duri sebagai raw material. d. Mendukung kelancaran operasional semua unit proses, ITP, dan utilitas termasuk percobaan katalis, analisa katalis yang digunakan dalam reaktor dan material kimia yang digunakan di kilang RU VI. e. Melakukan analisa bahan baku, stream/finish produk serta chemical dengan menggunakan metode pemeriksaan sampel.



Seksi Analitika dan Gas (ADG) Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat kimia dari bahan baku, intermediate produk dan finish produk serta bahan kimia yang digunakan, juga analisis gas stream maupun dari tanki. Tugas yang dilakukan antara lain: a. Mengadakan analisa sampling dan analisa contoh air serta chemical secara instrument dan kimiawi, agar didapatkan hasil akurat. b. Mengadakan analisa sampling dan analisa secara instrument dan kimiawi terhadap contoh minyak sesuai dengan metode pemeriksaan sampel. c. Mengadakan analisa gas masuk dan gas buang dari masing-masing alat (jika diperlukan).

38

d. Mengadakan analisa sampel gas dari kilang dan utilitas serta produk gas yang berupa LPG, propylene. e. Mengadakan analisa sampling non rutin shift sample stream gas, LPG, propylene, fuel gas, serta hidrogen.



Seksi Pengamatan Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis bahan baku, intermediate produk dan finish produk. Sifat-sifat yang diamati adalah: a.

Distilasi

b.

Spesific Gravity

c.

Reid Vapour Pressure/RVP (analisa tekanan uap untuk ignition gasoline)

d.

Flash and Smoke Point (analisa pembakaran tidak sempurna/jelaga)

e.

Conradson Carbon Residue (CCR)

f.

Kinematic Viscosity

g.

Cooper Strip and Silver Strip (analisa kandungan sulfur) dan kandungan air

4.7

Unit-unit di RU VI Balongan Proses pengolahan crude oil di kilang RU VI dibagi menjadi beberapa unit kompleks untuk menghasilkan produk gasolin (premium,pertamax dan pertamax plus), LPG, propylene, kerosene, solar (premium DEX), Industrial Diesel Oil (IDF), Decant Oil, dan sebagainya. Proses utama yang digunakan PT PERTAMINA RU VI BALONGAN dalam mengolah crude oil sebagai berikut :

39

1.

Hydro Skimming Complex (HSC) Proses yang terjadi terjadi pada Hydro Skimming Complex unit ini adalah proses distilasi dan treating dari limbah yang dihasilkan dari crude oil dan treating proses naphta. Unit HSC merupakan Refinery Unit awal dari keseluruhan proses di PT. PERTAMINA RU VI Balongan. Unit HSC terdiri dari Distillation Treating Unit (DTU) dan Naphta Processing Unit (NPU). a.

Distillation Treating Unit (DTU) Unit ini dibangun untuk mengolah crude oil dengan cara distilasi serta melakukan treating terhadap gas dan air buangan dari unit-unit pemrosesan lainnya. Unit ini merupakan primary processing dan dibangun untuk mengolah campuran minyak Indonesia dengan kapasitas 125.000 BPSD. Pada proses ini, mayoritas digunakan crude oil dari minas (light crude oil) dan Duri (heavy crude oil) dengan perbandingan tendon rasio (perbandingan antara kapasitas maksimal : minimal) tertentu, dimana nilai batas minimal Duri : Minas adalah 50:50; dan nilai batas maksimal Duri : Minas adalah 80:20. Saat ini crude oil yang digunakan berasal dari Duri, LSWR ex Dumai, Minas, JMCO, Mudi dan Banyu Urip. Adapun mayoritas sumber crude oil dipilih dari Duri dan Minas karena cadangannya yang melimpah pada tahun 1990-an, serta secara ekonomis harga crude oil dari Duri paling murah sedangkan hara crude oil dari Minas paling mahal. Oleh karena itu, kombinasi dari keduanya akan digabungkan untuk mendapatkan feed yang dapat disesuaikan dengan spesifikasi produk yang diinginkan. Pada proses ini digunakan proses distilasi atmosferik dimana minyak mentah (multi component) akan dipisahkan berdasarkan titik

40

didihnya. Adapun produk yang dihasilkan dari proses ini berupa off gas, naphta, kerosene, untreated gas oil dan AR (Atmospheric Residue). Tabel 4.2 Produk Unit DTU

b.

Produk

Laju Aliran (ton/jam)

Fuel Gas

0,30

LPG

0,83

Naphta

26,46

Kerosene

60,96

LGO

91,42

HGO

43,16

AR (Atmopheric Residue)

542,62

Naphta Processing Unit ( NPU ) NPU merupakan merupakan proyek PERTAMINA RU VI Balongan yang dikenal dengan Kilang Langit Biru Balongan (KLBB). Unit ini bertujuan untuk mengolah dan meningkatkan bilangan oktan dari naphta dengan caramengurangi impurities yang dapat menurunkan nilai oktan, menghasilkan aromatik dari naphta dan parafin, serta penataan ulang dari struktur molekul hidrokarbon (isomerisasi). Feed dari proses unit ini berupa naphta atau Low Octane Mogas Component (LOMC) 41

yang memiliki angka oktan sebesar 68-80 dan sesudah diolah menjadi 9298. Sebelumnya metode yang dilakukan untuk meningkatkan bilangan oktan adalah dengan penambahan TEL (Ttra Etil Lead) dan MTBE (Methyl Tertier Butyl Eter). Namun saat ini penggunaan TEL dan MTBE telah dilarang karena timbal dapat menyebabkan pencemaran udara dan berbahaya bagi kesehatan karena timbal dapat masuk dan mengendap didalam tubuh sehingga menghambat pembentukan sel darah merah. Oleh karena itu NPU dibuat dan dioperasikan agar dapat meningkatkan angka oktan tanpa harus mencemari udara.

2.

Distillation and Hydrotreating Complex (DHC) Pada unit Distillation and Hydrotreating Complex, produk intermediate minyak bumi, yang berupa Atmospheric Residue (AR) akan mengalami proses treating lebih lanjut. Tujuan proses treating adalah mengurangi kandungan impurities dari minyak bumi seperti senyawa nitrogen, sulfur, Na,kandungan logam (Nikel, Vanadium, Fe) dan kandunga MCR (Micro Carbon Residue). Unit DHC terdiri dari Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU) dan Hydro Treating Unit (HTU). DHC merupakan suatu kompleks unit yang bertugas untuk melakukan treating atau menyingkirkan pengotor-pengotor yang terdapat diprodukproduk hasil keluaran dari Crude Distillation Unit (CDU). Pengolahan pada unit-unit disini dilakukan dengan bantuan hidrogen, sehingga terdapat juga unit yang memproduksi kebutuhan hidrogen pada unit-unit pemrosesan.

42

DHC sendiri menaungi dua buah kompleks unit dibawahnya, yaitu :

a.

Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU/ARHDM) AHU merupakan unit yang bertujuan untuk mengurangi carbon residue, metal (hydrodemetallization), sulphur (hydrodesulphurization), dan nitrogen (hydronitrogenation) dari produk keluaran CDU yang berupa atmospheric residue (AR). Proses berlangsung di unit AHU ini meggunakan bantuan hidrogen dan katalis. Produk yang telah diolah di AHU akan dijadikan feed kedalam Residue Catalytic Cracking Unit (RCU).

b.

Hydotreating Unit (HTU) HTU merupakan unit yang bertugas untuk mengolah produk keluaran CDU selain atmospheric residue. Pada HTU sendiri terdapat tiga buah unit,yaitu : 

Gas Oil Hydrotreating Unit (GO-HTU)-Unit 14 GO HTU merupakan unit yang bertugas untuk mengolah produk keluaran CDU, berupa gas oil. Pada unit ini, gas oil akan dibersihkan dari pengotornya, lalu akan digunakan sebagai salah satu komponen blending untuk produk akhir unit pengolahan RU VI Balongan.



Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (LCO - HTU) Unit 21 LCO HTU merupakan unit yang bertugas untuk mengolah produk keluaran CDU berupa kerosene. Pada unit ini, kerosene akan

43

dibersihkan dari pengotornya,lalu akan ditampung didalam tangki penampungan. 

Hydrogen Plant - Unit 22 Hydrogen plant merupakan unit yang berfungsi untuk menghasilkan hidrogen dengan kemurnian 99.9% untuk keperluan unit-unit pemrosesan di unit pengolahan RU VI Balongan.

3.

Residue Catalytic Cracking Complex (RCCC) Residue Catalytic Cracking Complex (RCCC) merupakan secondary process dari pengolahan minyak bumi,dimana residu minyak bumi dipecah kembali menjadi produk-produk yang memiliki nilai ekonomis. Crude Duri dan Minas yang diolah di kilang RU VI memiliki residu kurang lebih 60-65%. Unit RCC terdiri dari dua unit yaitu unit Residue Calaytic Cracking (RCC) dan Light End Unit (LEU). RCC merupakan salah satu unit yang mengolah residu menjadi minyak ringan yang memiliki nilai jual yang lebih tinggi dengan menggunakan katalis. Feed RCC berasal dari unit AHU dan CDU. Sedangkan produk minyak yang dihasilkan berupa LPG, Gasoline, Light Cycle Oil, Propylene, Polygasoline dan decant oil. a.

Residue Catalytic Cracking Unit (RCU) Unit ini merupakan secondary processing dengan kapasitas 83.000 BPSD yang berfungsi untuk mengolah produk keluaran dari ARHDM berupa demetallization atmospheric residue (DMAR) sebanyak 35,5% dan produk keluaran CDU berupa atmopheric residue (AR) sebanyak 64,5% sehingga didapatkan produk yang bernilai lebih

44

tinggi seperti decant oil, light cycle oil dan overhead vapor main column. RCU merupakan unit yang berfungsi untuk meningkatkan nilah tambah dari residu dengan menggunakan katalis.RCC dirancang untuk mengolah Treated Atmospheric Residue yang berasal dari AHU dan Atmospheric Residue yang berasal dari CDU. b.

Light End Unit (LEU) Unit ini berguna untuk melakukan treatment lebih lanjut terhadap produk-produk yang telah terbentuk. LEU mengolah naphta menjadi produk minyak ringan, seperti LPG dan propylene serta poligasoline.

Gambar 4.4 Process Flow Diagram RU VI Balongan

45

BAB V PEMBAHASAN

5.1 Pengertian Pompa Secara Umum Pompa adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan suatu cairan dari suatu tempat ke tempat lain dengan cara menaikkan tekanan cairan tersebut. Kenaikan tekanan cairan tersebut digunakan untuk mengatasi hambatan-hambatan pengaliran. Hambatan-hambatan pengaliran itu dapat berupa perbedaan tekanan, perbedaan ketinggian atau hambatan gesek. Klasifikasi pompa secara umum dapat diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu pompa kerja positif (positive displacement pump) dan pompa kerja dinamis (non positive displacement pump). Pompa kerja dinamis adalah pompa sentrifugal yang prinsip kerjanya

mengubah energi kinetik (kecepatan) cairan menjadi energi

potensial (dinamis) melalui suatu impeller yang berputar dalam casing. Pada PLTU Labuhan Angin, sebagian besar pompa yang digunakan ialah pompa bertipe sentrifugal. Gaya sentrifugal ialah sebuah gaya yang timbul akibat adanya gerakan sebuah benda atau partikel melalui lintasan lengkung (melingkar). 5.2 Pompa Sentrifugal Multistage Pompa sentrifugal merupakan pompa kerja dinamis yang paling banyak digunakan karena mempunyai bentuk yang sederhana dan harga yang

46

relatif murah. Keuntungan pompa sentrifugal dibandingkan jenis pompa perpindahan positif adalah gerakan impeler yang kontinyu menyebabkan aliran tunak dan tidak berpulsa ,keandalan operasi tinggi disebabkan gerakan elemen yang sederhana dan tidak adanya katup-katup,kemampuan untuk beroperasi pada putaran tinggi, yang dapat dikopel dengan motor listrik, motor bakar atau turbin uap ukuran kecil sehingga hanya membutuhkan ruang yang kecil, lebih ringan dan biaya instalasi ringan,harga murah dan biaya perawatan murah. Klasifikasi Pompa Sentrifugal 1. Kapasitas : Kapasitas rendah

: < 20 m3 / jam

Kapasitas menengah : 20-60 m3 / jam Kapasitas tinggi

: > 60 m3 / jam

2. Tekanan Discharge : Tekanan Rendah

: < 5 Kg / cm2

Tekanan menengah

: 5 - 50 Kg / cm2

Tekanan tinggi

: > 50 Kg / cm2

3. Jumlah / Susunan Impeller dan Tingkat : Single stage

: Terdiri dari satu impeller dan satu casing.

Multi stage

: Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun seri dalam satu casing.

Multi Impeller

: Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun paralel dalam satu casing.

47

Multi Impeller – Multi stage : Kombinasi multi impeller dan multi stage. 4. Posisi Poros : Poros tegak Poros mendatar 5. Jumlah Suction : Single Suction Double Suction 6. Arah aliran keluar impeller : Radial flow Axial flow Mixed fllow Fungsi Pompa Sentrifugal Multistage Pompe dapat digunakan pada : a. Cooling Tower b. Chiller c. High Rise Building d. Perkebunan e. Marine f. Oil and Gas g. Steel h. Automotive 48

i. Crude Palm Oil Plantation j. Mining

Gambar 5.1 Pompa Sentrifugal Multistage AHU

5.3 Cara Kerja Pompa 5.3.1 Cara Kerja Pompa Sentrifugal Dalam bentuknya yang sederhana, pompa sentrifugal terdiri dari dari sebuah impeller yang berputar dalam rumah pompa. Rumah pompa mempunyai dua saluran yaitu saluran isap dan saluran kempa. Terhadap arah putaran biasanya sudu-sudu impeller dibengkokkan ke belakang. Sebelum pompa dijalankan rumah pompa dan saluran isap harus terisi zat cair, untuk menjaga agar zat cair tidak mengalir dari saluran isap

49

dan rumah pompa kembali ke sumber biasanya dibagian bawah saluran isap dipasang katup kaki. Bila impeller berputar dengan cepat, maka sudu-sudu impeller memberikan gerak berputar kepada zat cair yang berada di dalam rumah pompa. Gaya sentrifugal yang terjadi mendorong zat cair ke bagian keliling sebuah luar kipas dan terkempakan keluar. Karena itu pada lubang saluran masuk ke dalam kipas di dalam rumah pompa timbul ruang kosong sehingga tekanannya turun (hampa udara). Oleh sebab itu cairan dapat terdorong masuk ke dalam rumah pompa atau terjadi kerja isap. Pada keliling sebelah luar impeller, zat cair mengalir dalam rumah pompa dengan tekanan dan kecepatan tertentu. Zat cair mengalir sedemikian rupa dalam aliran yang tidak terputus-putus dari saluran isap melalui pompa ke saluran kempa.

Gambar 5.2 Skema Prinsip Kerja dan Arah Aliran dalam Pompa Sentrifugal

50

5.3.2 Cara Kerja Pompa Sentrifugal Multistage Pompa jenis ini dipilih bila diperlukan head pemompaan yang tinggi dimana single stage pump tidak ekonomis. Pompa ini mampu beroperasi sampai head 3000 psia dan kapasitas pemompaan sampai 3000 gallon per menit. Dalam pompa terdapat beberapa buah impeller yang dipasang secara seri dalam satu poros. Total head yang ditimbulkan oleh pompa jenis ini sama dengan jumlah head yang dihasilkan masing-masing impeller. Tetapi kapasitasnya sama dengan kapasitas yang melalui satu buah impeller.

Gambar 5.3 Dua Arah Aliran dalam Pompa Multistage

51

5.4 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal Multistage 5.4.1

Bagian dalam Pompa

Gambar 5.4 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal Multistage

Shaft: berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak selama beroperasi dan tempat kedudukan impeller dan bagian - bagian berputar. Casing: Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai pelindung elemen yang berputar. Impeller: Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara kontinyu, sehingga cairan pada sisi isap secara terus menerus akan masuk mengisi kekosongan akibat perpindahan dari cairan yang masuk sebelumnya.

52

Bearing: Bearing (bantalan) berfungsi untuk menumpu dan menahan beban dari poros agar dapat berputar, baik berupa beban radial maupun beban axial. Bearing juga memungkinkan poros untuk dapat berputar dengan lancar dan tetap pada tempatnya, sehingga kerugian gesek menjadi kecil. Suction Nozzle: Saluran masuknya fluida ke dalam pompa Discharge Nozzle: Saluran keluarnya fluida dari pompa Seal: suatu bagian dalam sebuah konstruksi alat/mesin yang berfungsi untuk sebagai penghalang keluar/masuknya cairan, baik itu fluida proses maupun pelumas 5.4.2 Balancing Drum Balancing drum adalah silinder yang dipasang pada rotor pompa, pada umumnya di sisi ujung discharge. Celah kecil dalam satuan mm dipertahankan secara aksial antara casing atau piston yang merupakan bagian stasioner yang melekat dengan casing pompa. Satu sisi dari balancing drum, tekanan = tekanan discharge sementara sisi lain dari balancing drum, tekanan = tekanan suction (sedikit lebih besar dari tekanan suction yang dikelola oleh garis penyeimbang yang dihubungkan ke saluran suction pompa. Oleh karena itu, karena perbedaan tekanan balancing drum memiliki gaya dorong yang berlawanan dengan gaya dorong yang diciptakan oleh fluida.

53

Gambar 5.5 Balancing Drum

5.4.3 Seal Oil System Sealing system adalah sistem penyekat. Pemilihan yang tepat pada sebuah seal sangat penting bagi keberhasilan pemakaian pompa. Untuk mendapatkan kehandalan pompa yang terbaik, pilihan penyekat harus tepat antara jenis seal dan lingkungan yang dipakai.

Gambar 5.6 Mechanical Seal

Dasar-dasar Penyekat (Seal) Ada dua jenis seal: statis dan dinamis. Seal statis dipakai jika tidak ada gerakan yang terjadi pada pertemuan antara kedua permukaan yang akan disekat. Gasket dan Oring merupakan contoh yang umum dari seal statis. 54

Seal Dinamis digunakan dimana ada permukaan yang bergerak relatif terhadap satu sama lain. Seal dinamis misalnya digunakan pada poros yang berputar dan menghantarkan power melalui dinding sebuah tangki (Gambar 5.7), melalui casing dari pompa (Gambar 5.8), atau melalui rumah peralatan berputar lainnya seperti filter atau layar.

Gambar 5.7 Sealing Area pada Pompa

Gambar 5.8 Seal System pada Pompa Umumnya 5.4.4 Lube Oil System Prinsip kerja dari sistem pelumas diatur oleh FG Lube Oil (FG : function group) yang mengatur operasi Main Lube Oil Pump, Emergency Lube oil pump, dan Lube Oil Pavour Extraxtor Fan yang

55

bertujuan menyediakan tekanan dan temperatur minyak yang tetap untuk bantalan (bearing) gas turbin dan generator. Fungsi dari pelumas adalah: 

Pelumasan, untuk mengurangi gesekan antara poros dengan bantalan



Pendinginan, untuk mendinginkan panas yang ditimbulkan akibat dari gesekan



Sisi isap(suction) dari jacking pump



Supply sistem power oil (hydraulic sistem)

Gambar 5.9 Lube Oil System pada 12-P-101 AHU

56

Pada Lube Oil System terdapat beberapa bagian yang menunjang kerjanya diantaranya adalah: a. Main Oil Pump

Main oil pump dengan type pompa sentrifugal. Dipasang berdiri pada tangki oli. Dimana pada sisi suction dipasang penyaring (strainer) untuk melindungi single stage impeller. Pompa dilengkapi dengan valve non return yang mencegah oli mengalir kembali kearah suction.

Gambar 5.10 Main Oil Pump b. Lube Oil Cooler.

Cooler didesain sebagai sebuah plat penukar panas yang dipasang pada tengah aliran berlawanan. Plat tersebut membagi antara aliran oli (panas) dan aliran air(dingin). Kadang terdapat dua cooler pada sebuah unit, dimana saat yang satu beroperasi maka satu unit dapat di standby kan. Cooler adalah termasuk system air pendingin tertutup yang diisi dengan air dan glikol.

57

Gambar 5.11 Lube Oil Cooler

c. Lube Oil Filter

Untuk memastikan bearing bebas dari masalah, lube oil harus memenuhi kriteria dan spesifikasi yang ditentukan dalam manual operational of gas turbine. Oleh karena itu oli harus mampu memindahkan partikel di bawah 6 um. Filter bertipe duplex, dimana masing-masing sisi mampu beroperasi dalam aliran penuh. Penggantian kedua sisi dibuat tanpa menyela pasokan oli ke sistem. Perbedaan tekanan (differential pressure) pada filter dikontrol oleh differential pressure switch, dapat mengindikasikan apakah filter dalam kondisi kotor atau bersih.

58

Gambar 5.12 Lube Oil Filter d. Lube Oil Storage

Lube Oil Storage merupakan tempat penyimpanan pelumas yang akan diberikan ke bearing pompa. Bentuk dari lube oil storage adalah kotak seperti tempat penyimpanan pada umunya. Biasanya diletakkan dibawah main oil pump agar pompa mudah untuk menyedot lube oilnya tersebut. Fungsi dari lube oil storage adalah: 1. Untuk mengkontrol apakah lube oil ada 2. Untuk penyedia umpan pelumas untuk main oil pump

Gambar 5.13 Lube Oil Storage

59

5.4.5

Motor

Motor ini memiliki fungsi yang sangat penting, karena bila tidak ada motor pompa tidak akan bekerja. Prinsip kerja motor ini adalah memanfaatkan energi listrik untuk menggerakan rotor yang ada di pompa, setelah rotor tersebut bergerak barulah impeller pada pompa bergerak saat inilah pompa sudah mulai bekerja. Energi listrik yang dibutuhkan sangat besar untuk menghidupkan motor tersebut dan arus yang dibutuhkan adalah 400 ampere. Pada motor terdapat ventilasi yang berfungsi untuk sirkulasi udara motor tersebut.

Gambar 5.14 Motor

60

5.5 Kerusakan Yang Terjadi Pada Pompa Usaha maksimal/proaktif dalam memelihara pompa harus tetap dilakukan, namun peristiwa kerusakan tentu akan terjadi, namun dengan langkah proaktif kerusakan dapat diprediksi agar dapat direncanakan perbaikan kapan dan tidak terjadi kerusakan yang lebih fatal. Tipikal sebab tersebut adalah: a. Bocor seal/gland packing b. Kapasitas menurun c. Korosi d. Poros bengkok atau macet e. Bearing rusak f. Kavitasi g. Casing Bocor h. Vibrasi tinggi

Getaran mesin (Mechanical Vibration) diartikan sebagai gerakan bolak-balik dari komponen mekanik dari suatu mesin sebagai reaksi dari adanya gaya dalam(gaya yang dihasilkan oleh mesin tersebut) maupun gaya luar (gaya yang berasal dari luar atau sekitar mesin). Kasus yang dominan dalam getaran mesin adalah yang disebabkan oleh gaya eksitasi getaran yang berasal dari mesin tersebut, yang menyangkut diantaranya: 1. Kondisi yang tak seimbang (unbalance) baik yang statik maupun dinamik pada mesin tersebut.

61

2. Cacat yang terjadi pada elemen-elemen rotasi (bearing rusak, impeller macet, dll). 3. Ketidaksempurnaan bagian/fungsi mesin tersebut. Mesin yang ideal tidak akan bergetar karena energi yang diterimanya digunakan sepenuhnya untuk fungsi mesin itu sendiri. Dalam praktek mesin yang dirancang dengan baik, getarannya relatif rendah namun untuk jangka pemakaian yang lama akan terjadi kenaikan level getaran karena hal berikut: 1. Keausan pada elemen mesin. 2. Proses pemantapan pondasi(base plate)sedemikian rupa sehingga terjadi deformasi dan mengakibatkan misalignment pada poros. 3. Perubahan perilaku dinamik pada mesin sehingga terjadi perubahan frekuensi pribadi. Analisis ciri mekanik memungkinkan pemanfaatan sinyal getaran untuk mengetahui kondisi mesin tersebut tanpa membongkar atau menghentikan suatu mesin, sehingga dapat dimanfaatkan untuk analisis lebih lanjut dalam perbaikan pada kerusakan yang terjadi. Dengan melakukan pengamatan analisis getaran secara berkala, maka sesuatu yang tidak normal pada suatu mesin dapat dideteksi sebelum kerusakan yang lebih besar terjadi.

62

5.6 Perhitungan Desain Kinerja Pompa 13-P-101 Pada Unit ARHDM pompa yang digunakan adalah pompa sentrifugal multistage 13-P-101. 13 itu adalah unit tempat pompa tersebut dipasang yaitu di ARHDM. P merupakan kode peralatan yaitu pump. 101 yaitu penomoran alat. Secara garis besar pompa 13-P-101 memiliki data dan spesifikasi sebagai berikut: 1.

Pump item no : 13-P-101

2.

Manufacturing

: DPD

3.

Sp. GR

: 0.785

4.

Kapasitas rata-rata

: 231 m3/hr

5.

Suction Pressure

: 4 kg/cm2 .g

6.

Discharge Pressure

: 194 kg/cm2 .g

7.

Differential Head

: 2472 m

8.

Putaran Motor : 1488 rpm

9.

Tegangan Motor

10. Kuat Arus Motor

5.6.1

: 3000 V : 400 A

Head Head adalah tinggi energi angkat atau dapat dinyatakan sebagai satuan untuk energi pompa per satuan berat fluida, sehingga persamaannya sebagai berikut:

H=

63

H= Dimana, Pd = tekanan pada sisi keluar/discharge (N/m2) Ps = tekanan pada sisi masuk/suction (N/m2)

5.6.2

Daya Fluida Daya fluida adalah daya dari pompa yang bisa digunakan dan dipindahkan ke fluida.

Pfluida = Dimana, SG

: spesific gravity feed : tinggi kenaikan pompa (ft) : kapasitas pompa (Gallon/menit)

Pfluida

5.6.3

: daya fluida (HP)

Daya Pada Motor Daya yang harus disediakan oleh mesin penggerak pompa (motor) untuk memindahkan fluida ke suatu tempat.

Pmotor =

64

Dimana,

5.6.4

Pmotor

: daya motor (HP)

A

: ampere pada motor

V

: voltage motor penggerak

Cos

: bernilai 0.83

n

: jumlah phase motor yaitu 3

Efisiensi Pompa Efisiensi pompa adalah perbandingan antara daya fluida dengan daya pada poros pompa.

ήpompa =

5.6.5

Perhitungan Kinerja Desain 1. Head Diketahui: Pd

= 198 (kg/cm2.g) x 101.325 = 20.062.350 N/m2

Ps

= 4 (kg/cm2.g) x 101.325

ρfluida

= Sp GR x ρair = 0,785 x 1000 kg/m3 = 785 kg/m3

g

= gravitasi = 9.81 m/s2

65

= 405.300 N/m2

H=

= = 2.553 m x = 8.398 ft

2. Daya Fluida Diketahui: Q = kapasitas pompa = 231 m3/hr x = 2,265 ft3/s x

= 1.016,7 Gallon / Menit

Pfluida =

=

= 1.693 HP

66

3. Daya Motor Diketahui

A

= 400 ampere

V

= 3000 volt

Cos

= 0.83

n

=3

Pmotor =

= = = 2.312 HP

4. Efisiensi Pompa

ήpompa = =

x 100% x100%

= = 73,2 %

67

Tabel 5.1 Hasil Perhitungan Desain Kinerja Pompa 13-P-101 No

Perhitungan Head

1

2

3

4

Hasil 8.398

(Feet) Daya Fluida

1.693

(HP) Daya Motor

2.312

(HP) Efisiensi

73,2

(%)

5.7 Perhitungan Aktual Kinerja Pompa 13-P-101 Pada perhitungan aktual pompa, penulis mengambil data di perusahaan periode 1 April 2015 – 30 April 2015. Penulis membuat range data menjadi per-minggu. Minggu ke-1 periode 1-7 April 2015. Minggu ke-2 periode 8-14 April 2015. Minggu ke-3 periode 15-22 April 2015. Minggu ke4 periode 23-30 April 2015. Dari pengelompokan data tersebut maka diperoleh kondisi operasi dalam 4 minggu sebagai berikut:

Tabel 5.2 Kondisi Operasi Pompa 13-P-101 No

Minggu

Minggu

Minggu

Minggu

ke-1

ke-2

ke-3

ke-4

179,63

144,38

175,85

176,29

Kondisi Operasi Kapasitas

1 (m3/hr)

68

Tekanan Suction 2

2,9

2,87

3,2

2,82

210

210

208

209

246,4

246,9

248

246,8

235,5

253,7

254,3

254,4

380,67

360,71

401

394

(kg/cm2.g)

Tekanan Discharge 3

(kg/cm2.g)

Suhu Suction 4

(˚C) Suhu Discharge

5

(˚C) Ampere Motor

6 (A)

Minggu ke - 1

1. Head Diketahui: Pd

= 210 (kg/cm2.g) x 101.325 = 21.278.250 N/m2

Ps

= 2,9 (kg/cm2.g) x 101.325 = 293.842,5 N/m2

ρfluida = Sp GR x ρair = 0,785 x 1000 kg/m3 = 785 kg/m3 g

= gravitasi = 9.81 m/s2

H=

69

= = 2.725 m x = 8.964 ft

2. Daya Fluida Diketahui: Q = kapasitas pompa = 179,63 m3/hr x = 1,762 ft3/s x

= 790,89 Gallon / Menit

Pfluida =

=

= 1.405 HP

3. Daya Motor Diketahui

A

= 380,67 ampere

V

= 3000 volt

70

Cos

= 0.83

n

=3

Pmotor =

= = = 2.201 HP

4. Efisiensi Pompa

ήpompa = =

x 100% x100%

= = 68,83 %

Minggu ke - 2

1. Head Diketahui: Pd

= 210 (kg/cm2.g) x 101.325 = 21.278.250 N/m2 71

= 2,87 (kg/cm2.g) x 101.325

Ps

= 290.802,75 N/m2

ρfluida = Sp GR x ρair = 0,785 x 1000 kg/m3 = 785 kg/m3 = gravitasi = 9.81 m/s2

g

H=

= = 2.725 m x = 8.964 ft 2. Daya Fluida Diketahui: Q = kapasitas pompa = 144,38 m3/hr x = 1,416 ft3/s x

= 635,58 Gallon / Menit

Pfluida =

=

= 1.129 HP 72

3. Daya Motor Diketahui

A

= 360,71 ampere

V

= 3000 volt

Cos

= 0.83

n

=3

Pmotor =

= = = 2.085 HP

4. Efisiensi Pompa

ήpompa = =

x 100% x100%

= = 54,15 %

73

Minggu ke - 3

1. Head Diketahui: = 208 (kg/cm2.g) x 101.325

Pd

= 21.075.600 N/m2 = 3,2 (kg/cm2.g) x 101.325

Ps

= 324.240 N/m2

ρfluida = Sp GR x ρair = 0,785 x 1000 kg/m3 = 785 kg/m3 = gravitasi = 9.81 m/s2

g

H=

= = 2.695 m x = 8.865 ft

2. Daya Fluida Diketahui: Q = kapasitas pompa = 175,85 m3/hr x

74

= 1,725 ft3/s x

= 774,28 Gallon / Menit

Pfluida =

=

= 1.361 HP

3. Daya Motor Diketahui

A

= 401 ampere

V

= 3000 volt

Cos

= 0.83

n

=3

Pmotor =

cos

= = = 2.318 HP

75

4. Efisiensi Pompa

ήpompa = =

x 100% x100%

= = 58,71 %

Minggu ke - 4

1. Head Diketahui: = 209 (kg/cm2.g) x 101.325

Pd

N kg

g

= 21.176.925 N/m2 = 2,82 (kg/cm2.g) x 101.325

Ps

N kg

g

= 285.736,5 N/m2

ρfluida = Sp GR x ρair = 0,785 x 1000 kg/m3 = 785 kg/m3 = gravitasi = 9.81 m/s2

g

H= = 76

= 2.713 m x = 8.924 ft

2. Daya Fluida Diketahui: Q = kapasitas pompa = 176,29 m3/hr x

hr

= 1,735 ft3/s x

s

= 778,77 Gallon / Menit

Pfluida =

=

= 1.378 HP

3. Daya Motor Diketahui

A

= 394 ampere

V

= 3000 volt

Cos

= 0.83

n

=3 77

Pmotor =

cos

= = = 2.278 HP

4. Efisiensi Pompa

ήpompa = =

x 100% x100%

= = 60,49 %

Tabel 5.3 Hasil Perhitungan Aktual Kinerja Pompa 13-P-101 No

Minggu

Minggu

Minggu

Minggu

ke-1

ke-2

ke-3

ke-4

8.964

8.964

8.865

8.924

1.405

1.129

1.361

1.378

2.201

2.085

2.318

2.278

Perhitungan Head

1 (Feet) Daya Fluida 2 (HP) 3

Daya Motor

78

(HP) Efisiensi 4

68,83

54,15

58,71

60,49

(%) Grafik 5.1 Head Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015 8975 8960 8945 8930 8915 Head (ft)

8900 8885 8870 8855 8840 Minggu ke-1

Minggu ke-2

Minggu ke-3

Minggu ke-4

Grafik 5.2 Daya Fluida Pada Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015 1430 1400 1370 1340 1310 1280 Daya Fluida (HP)

1250 1220 1190 1160 1130 1100 Minggu ke-1

Minggu ke-2

Minggu ke-3

Minggu ke-4

Grafik 5.3 Daya Motor Pada Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015

79

2340 2320 2300 2280 2260 2240 2220 Daya Motor (HP)

2200 2180

2160 2140 2120 2100 2080 Minggu ke-1

Minggu ke-2

Minggu ke-3

Minggu ke-4

Grafik 5.4 Efisiensi Kinerja Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015 70%

65%

60%

Efisiensi

55%

50% Minggu ke-1

Minggu ke-2

Minggu ke-3

Minggu ke-4

Grafik 5.5 Perbandingan Efisiensi Desain dan Aktual Pompa 13-P-101

80

75% 73% 71% 69% 67% 65% 63% 61% 59% 57% 55% 53%

Efisiensi Aktual Efisiensi Desain

Efisiensi Desain

Minggu ke-1

Efisiensi Aktual

Minggu ke-2 Minggu ke-3

Minggu ke-4

Analisa Data Pada grafik 5.5 dapat kita ketahui efisiensi pompa aktual jauh dibawah efisiensi pompa desain. Efisiensi dari desain yaitu sebesar 73% sedangkan efisiensi aktualnya pada minggu ke-1 adalah

69%. Pada minggu ke-2

efisiensi aktualnya yaitu 54%. Pada minggu ke-3 efisiensi aktualnya yaitu 59%. Pada minggu ke-4 efisiensi aktualnya 61%. Perbedaan yang terjadi antara efisiensi aktual dan efisiensi desain disebabkan karena beberapa faktor yang mempengaruhi diantaranya sebagai berikut: 1.

Tekanan suction dan discharge

81

Tekanan suction dan discharge dapat mempengaruhi tinggi dari head pompa. Semakin tinggi tekanan discharge dan semakin rendah tekanan suction maka head yang dihasilkan akan semakin tinggi. Semakin rendah tekanan discharge dan semakin tinggi tekanan suction dapat menyebabkan headnya menjadi rendah. Head akan mempengaruhi daya fluida. Head semakin tinggi maka daya yang dihasilkan dari fluida juga semakin besar, begitupun sebaliknya. 2.

Kapasitas pompa Kapasitas dapat mempengaruhi daya yang dihasilkan dari sebuah fluida. Semakin tinggi kapasitas dari pompa tersebut maka daya dari fluidanya akan semakin besar, apabila kapasitasnya rendah maka daya dari fluida tersebut juga semakin kecil.

3.

Ampere Motor Ampere motor mempengaruhi daya dari motor apabila ampere nya besar maka daya dari motorpun juga ikut besar, sedangkan apabila ampere kecil maka daya motor juga semakin kecil.

4.

Daya fluida dan Daya Motor Apabila daya fluida semakin besar dan daya motornya kecil maka efisiensi akan semakin besar hal tersebut disebabkan karena daya fluida berbanding lurus dengan besar efisiensi sedangkan daya motor berbanding terbalik dengan efisiensi.

BAB VI 82

PENUTUP

6.1 Kesimpulan Setelah melakukan Tugas Akhir di PT Pertamina Refinery Unit VI Balongan maka penulis menyimpulkan beberapa hal sebagai berikut: 1. Pompa merupakan alat yang berfungsi memindahkan fluida cair dari satu tempat ke tempat lain dengan cara menaikkan tekanan fluida cair tersebut. 2. Pompa terbagi menjadi dua jenis yaitu pompa kerja positif dan pompa kerja dinamis. 3. Pompa yang digunakan pada unit ARHDM adalah pompa sentrifugal multistage dengan 10 stage impeller yang dipasang secara seri. 4. Pompa 13-P-101 berarti 13 menunjukkan unit tempat pompa tersebut dipasang yaitu unit ARHDM. P menunjukkan kode peralatan yaitu pump. 101 yaitu penomoran alat pada RU VI Balongan. 5. Bagian-bagian pada pompa sentrifugal adalah shaft, casing, impeller, bearing, suction noozle, discharge noozle, dan seal. 6. Pada pompa sentrifugal terdapat 3 sistem yaitu sistem balacing drum, sistem seal, dan sistem lube oil. 7. Sistem balancing drum berfungsi menyeimbangkan tekanan discharge dan tekanan suction. 8. Sistem seal berfungsi untuk mencegah fluida agar tidak keluar dari pompa dengan menggunakan alat bernama mechanical seal. Sistem seal terbagi menadi dua yaitu seal statis dan seal dinamis. 9. Sistem lube oil berfungsi untuk memberikan pelumas kepada bearing agar tidak mengalami kerusakan.

83

10. Kerusakan yang biasa terjadi pada pompa adalah bocor seal/gland packing, vibrasi tinggi, casing bocor, kapasitas menurun, kavitasi, bearing rusak/habis dan korosi. 11. Variable proses yang di control adalah tekanan suction dan discharge, ampere motor, flow rate feed AR. 12. Analisa kinerja efisiensi pompa menggunakan beberapa perhitungan sebelumnya diantaranya head, daya fluida, dan daya motor. 13. Pada perhitungan desain head yang didapat adalah 8.398 ft. Daya fluidanya adalah 1.693 HP. Daya motornya adalah 2.312 HP. Efisiensinya 73,2%. 14. Pada perhitungan aktual data diperoleh pada periode 1-30 April 2015. Minggu ke-1 periode 1-7 April 2015. Minggu ke-2 periode 8-14 April 2015. Minggu ke 3 periode 15-22 April 2015. Minggu ke-4 periode 23-30 April 2015. 15. Pada perhitungan aktual head yang diperoleh sebagai berikut: Pada minggu ke-1 = 8.964 ft Pada minggu ke-2 = 8.964 ft Pada minggu ke-3 = 8.865 ft Pada minggu ke-4 = 8.924 ft 16. Pada perhitungan aktual daya fluida yang diperoleh sebagai berikut: Pada minggu ke-1 = 1.405 HP Pada minggu ke-2 = 1.129 HP Pada minggu ke-3 = 1.361 HP Pada minggu ke-4 = 1.378 HP

84

17. Pada perhitungan aktual daya motor yang diperoleh sebagai berikut: Pada minggu ke-1 = 2.201 HP Pada minggu ke-2 = 2.085 HP Pada minggu ke-3 = 2.318 HP Pada minggu ke-4 = 2.278 HP 18. Pada perhitungan aktual efisiensi yang diperoleh sebagai berikut: Pada minggu ke-1 = 68,83 % Pada minggu ke-2 = 54,15 % Pada minggu ke-3 = 58,71 % Pada minggu ke-4 = 60,49 %

6.2 Saran 1. Untuk Process Engineer apabila ada rekan-rekan yang PKL sebaiknya dibantu agar prosesnya lancar. 2. Apabila ada mahasiswa PKL sebaiknya diberi APD yang lengkap sehingga bisa merasakan kerja secara nyata. 3. Apabila ada mahasiswa PKL sebaiknya diajak keliling untuk orientasi kilang secara menyeluruh. 4. Perlu adanya perawatan yang efektif pada peralatan sehingga efisiensi produksi dapat ditingkatkan. 5. Perlu adanya pengawasan secara berkala pada peralatan sehingga mencegah terjadinya kerusakan yang dapat menghambat proses produksi.

85

86

LAMPIRAN