INFORME DE ENSAYO NO DESTRUCTIVOS
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ÍNDICE
I.
INTRODUCCIÓN
II.
OBJETIVOS
III.
NORMAS PARA EL ENSAYO
IV.
FUNDAMENTO TEÓRICO
V.
VI.
4.1
ENSAYO NO DESTRUCTIVOS DESTRUCTIVOS
4.2
ENSAYO POR TINTES PENETRANTES P ENETRANTES
4.3
ENSAYO POR PARTÍCULAS P ARTÍCULAS MAGNÉTICAS
4.4
ENSAYO POR ULTRASONIDO
4.5
ENSAYO POR RADIOGRAFÍAS RADIOGRAFÍAS
DESARROLLO DEL ENSAYO
5.1
PARA TINTES PENETRANTES
5.2
PARA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
PROCEDIMIENTOS
6.1
PARA TINTES PENETRANTES
6.2
PARA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
VII.
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
VIII.
CONCLUSIONES
V.
BIBLIOGRAFÍA
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INTRODUCCIÓN
Durante la actividad industrial, se requiere periódicamente supervisar o monitorizar el estado de sanidad de diversas piezas o maquinas utilizadas en el proceso de producción. Esta supervisión debe realizarse utilizando los métodos económicamente menos costosos para la empresa pero que proporcionen información confiable del estado servible de la maquina o pieza analizada en la industria. Efectivamente, los ensayos no destructivos son los más utilizados y los más convenientes para realizar estas supervisiones ya que su aplicación no requiere de mucha inversión económica y además proporciona información relevante del estado de sanidad de las maquinarias utilizadas en la industria. En el informe presentado se detallan los ensayos no destructivos; entre ellos, el ensayo de líquidos penetrantes, el de partículas magnéticas, el de ultrasonido y el de radiografías, realizados a placas y perfiles metálicos los cuales mostraron mostraro n claramente las discontinuidades discontinuida des o fallas de los materiales aquí analizados. analizados. Los ensayos fueron realizados con el objetivo de conocer el modo de aplicación de cada uno de ellos y que se aprecie la utilidad al momento de hacer un mantenimiento a cierta pieza o maquinaria en la industria en la cual se desempeñen.
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OBJETIVOS
Conocer los principios físicos básicos de los ensayos no destructivos
Diferenciar los distintos tipos de ensayos no destructivos
Diferenciar las etapas a seguir en los distintos ensayos no destructivos
Conocer los equipos que se emplean en ensayos no destructivos
Detectar discontinuidades superficiales e internas en los materiales
Poder medir el espesor de materiales
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I.
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NORMAS PARA EL ENSAYO A. NORMAS PARA TINTES PENETRANTES
ASME V Nondestructive Examination ASTM E165 Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination ASTM E1417 Standard practice for Liquid Penetrant Examination IRAM 760 Ensayos no destructivos. Acero fundido. Examen por líquidos penetrantes. IRAM-CNEA Y 500 1001 Ensayos no destructivos. Inspección con líquidos penetrantes. Principios generales. IRAM-CNEA Y 500 1004 Ensayos no destructivos. Líquidos penetrantes. Calificación y evaluación de los productos para el ensayo. IRAM-ISO 12706 Ensayos no destructivos. Terminología. Términos utilizados en el ensayo por líquidos penetrantes. Nondestructive testing. Terminology. Terms used in penetrant testing.
B. NORMAS PARA PARTICUALS MAGNETICAS
IRAM 125 Ensayos no destructivos defectos superficiales y subsuperficiales. Método de determinación por partículas magnetizables. Norma ASTM E 709. Método que utiliza principalmente corriente eléctrica para crear un flujo magnétio en un pieza y al aplicarle el polvo ferro magnético produce la indicación donde exista distorsion en las líneas de flujo (fuga de campo).
C. NORMAS PARA RADIOGRAFIA
UNE-EN- 462-2Ensayos no destructivos - Calidad de imagen de las radiografías - Parte 2: Indicadores de calidad de imagen (Tipo taladros y escalones) - Determinación del valor de calidad de imagen UNE-EN 462-3Ensayos no destructivos - Calidad de imagen de las radiografías - Parte 3: Clases de calidad de imagen para metales férreos. UNE-EN 462-4Ensayos no destructivos - Calidad de imagen de las radiografías - Parte 4: Evaluación experimental de los valores de la calidad de la imagen y tablas de calidad de la imagen. UNE-EN 462-5Ensayos no destructivos - Calidad de las radiografías - Parte 5: Indicadores de calidad de imagen (tipo doble hilo) - Determinación del valor de penumbra de la imagen.
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UNE-EN 584-1Ensayos no destructivos - Película para radiografía industrial - Parte 1: Clasificación de los sistemas de película para radiografía industrial. UNE-EN 584-2Ensayos no destructivos - Película para radiografía industrial - Parte 2: Control del proceso de las películas mediante valores de referencia
D. NORMAS UNE DE ULTRASONIDO
UNE-EN 12668-1 Ensayos no destructivos – Caracterización y verificación del equipo de examen por ultrasonidos-Parte 1: Aparatos. UNE-EN 27963 Soldaduras de acero – Bloque de calibración N° 2 para inspección por ultrasonidos de soldaduras. UNE-ENV 583-6 Ensayos no destructivos – Examen por ultrasonidos – Parte 6: Técnica por difracción del tiempo de vuelo como método para la detección y el dimensionamiento de discontinuidades. UNE-36280 Clasificación de piezas de acero moldeado según el examen por ultrasonido. UNE-36451 Examen por ultrasonidos de perfiles doble t de alas anchas y caras paralelas y de perfiles IPE. UNE-36455 Examen de piezas de acero moldeado al carbono o débilmente aleado por ultrasonido con onda longitudinal. UNE-EN 10228-3 Ensayos no destructivos de piezas de acero forjadas – Parte 3: Ensayo por ultrasonido de piezas forjadas en acero ferrítico o martensítico. UNE-EN 10228-4 Ensayos no destructivos de piezas de acero forjadas – Parte 4: Ensayo por ultrasonido de piezas forjadas de acero inoxidable austenítico y austeno - ferrítico. UNE-EN 10246-9 Ensayos no destructivos de tubos de acero – Parte 9: Ensayo automático por ultrasonidos del cordón de soldadura para la detección de imperfecciones longitudinales y/o transversales de los tubos soldados por arco sumergido. UNE-EN 10246-13 Ensayos no destructivos de tubos de acero – Parte 13: Ensayo automático del espesor por ultrasonidos sobre toda la circunferencia de los tubos de acero sin soldadura y soldados (excepto soldados por arco sumergido). UNE-EN 10246-14 Ensayos no destructivos de tubos de acero – Parte 14: Ensayo automático por ultrasonido para la detección de imperfecciones de laminado de los tubos de acero sin soldadura y soldados (excepto soldados por arco sumergido). UNE-EN 10246-15 Ensayos no destructivos de tubos de acero – Parte 15: Ensayo automático por ultrasonidos para la detección de imperfecciones de laminado en flejes / bobinas utilizados para la fabricación de tubos de acero soldados.
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UNE-EN 10246-16 Ensayos no destructivos de tubos de acero – Parte 16: Ensayo automático por ultrasonidos de las zonas adyacentes al cordón de soldadura para la detección de imperfecciones de laminado de tubos de acero soldados. UNE-EN 10246-17 Ensayos no destructivos de tubos de acero – Parte 17: Ensayo por ultrasonido de los extremos del tubo para la detección de imperfecciones de laminado de los tubos de acero soldados y sin soldadura. UNE-EN 10306 Productos siderúrgicos - Examen por ultrasonidos de los perfiles h con las paralelas y de los perfiles IPE. UNE-EN 10308 Ensayos no destructivos – Examen por ultrasonidos de las barras de acero. UNE-EN 1712 Examen no destructivo de soldaduras - Examen ultrasónico de uniones soldadas – Niveles de aceptación. UNE-EN 1714 Examen no destructivo de soldaduras – Examen ultrasónico de uniones soldadas. UNE-EN 12062 Examen no destructivo de soldaduras – Reglas generales para los materiales metálicos. UNE-EN 583-1 Ensayos no destructivos – Examen por ultrasonidos – Parte 1: Principios generales. UNE-EN 583-3 Ensayos no destructivos – Examen por ultrasonidos – Parte 3: Técnica de transmisión. UNE-EN 12223 Ensayo no destructivos – Examen por ultrasonidos – Especificaciones relativas al bloque patrón N° 1. UNE-EN 10246-8 Ensayos no destructivos de tubos de acero – Parte 8: Ensayo automático por ultrasonidos del cordón de soldadura para la detección de imperfecciones longitudinales de los tubos de acero soldados por resistencia eléctrica e inducción. UNE-EN 10246-10 Ensayos no destructivos de tobos de acero – Parte 10: Ensayo automático por ultrasonidos del cordón de soldadura para la detección de imperfecciones longitudinales y/o transversales de los tubos soldados por arco sumergido. UNE-EN 10246-17 Ensayos no destructivos de tubos de acero – Parte 17: Ensayo por ultrasonidos de los extremos del tubo para la detección de imperfecciones de laminado de tubos de acero soldados y sin soldadura. UNE-EN 10256 Ensayos no destructivos de tubos de acero cualificación y competencia del personal que realiza ensayos no destructivos de los niveles 1 y 2.
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II.
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FUNDAMENTO TEÓRICO ENSAYO NO DESTRUCTIVO Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada. Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos a: Ensayos no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos. En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la misma. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de los ensayos destructivos. La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se encuentra resumida en los tres grupos siguientes: Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión y deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones; detección de fugas. Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales, mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas, eléctricas y electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas. Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
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Pruebas no destructivas superficiales Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son: VT – Inspección Visual PT – Líquidos Penetrantes MT – Partículas Magnéticas ET – Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub superficiales (las que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).
Pruebas no destructivas volumétricas Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:
RT – Radiografía Industrial UT – Ultrasonido Industrial AE – Emisión Acústica
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub superficiales, así como bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.
INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de éstas. Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales ENSAYO NO DESTRUCTIVOS
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metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.
1. Corte de un material que presenta una grieta. 2. La superficie del material se cubre con penetrante. 3. Se elimina el exceso de penetrante. 4. Se aplica el revelador, volviéndose visible el defecto
INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades superficiales y sub superficiales en materiales ferromagnéticos El principio de este método consiste en que cuando se induce un campo magnético en un material ferromagnético, se forman distorsiones en este campo si el material presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo magnetizables, por lo que éstas se deforman o se producen polos. Estas distorsiones o polos atraen a las partículas magnetizables que son aplicadas en forma de polvo o suspensión en la superficie a examinar y por acumulación producen las indicaciones que se observan visualmente de forma directa o empleando luz ultravioleta. Sin embargo los defectos que son paralelos a las líneas del campo magnético no se aprecian, puesto que apenas distorsionan las líneas del campo magnético.
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INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO
Equipo portátil de inspección por ultrasonidos. A la derecha del equipo, unido por un cable, se puede observar el palpador (en donde se aloja el transductor). La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido y la densidad del material. Cuando se inventó este procedimiento, se medía la disminución de intensidad de energía acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material, requiriéndose el empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor y receptor, basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar una interface acústica. Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, sub superficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo) transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catódicos. ENSAYO NO DESTRUCTIVOS
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INSPECCIÓN POR RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a través de un material sólido, parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o presencia de discontinuidades. Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una película radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de una pieza o componente. Principio básico de la inspección radiográfica. Se basa en la propiedad que poseen los materiales de atenuar o absorber parte de la energía de radiación cuando son expuestos a esta. La atenuación de la radiación ionizante es: Directamente proporcional al espesor y densidad del material. Inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.
Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del bromuro de plata de la película radiográfica y esto provocara (al revelar la película) cambios de densidad radiográfica (grado de ennegrecimiento). Un área obscura (alta densidad) en una radiografía, puede deberse a un menor espesor o a la presencia de un material de menor densidad como escoria en una soldadura o una cavidad por gas atrapado en una pieza de fundición. Un área más clara (menor densidad) en una radiografía, puede deberse a secciones de mayor espesor o un material de mayor densidad como una inclusión de tungsteno en una soldadura de arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas de protección.
Aplicaciones de la Radiografía en Pruebas No Destructivas Para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades internas tales como grietas, porosidades, inclusiones metálicas o no metálicas, faltas de fusión etc., en uniones con soldadura, piezas de fundición y piezas forjadas.
VENTAJAS
Pueda usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos. Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material. Es más fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta. Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble. ENSAYO NO DESTRUCTIVOS
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LIMITACIONES
Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles. La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos. No detecta discontinuidades de tipo laminar. Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la radiación.
¿Qué es la Radioactividad? RADIOACTIVIDAD: Es la desintegración espontánea de los núcleos atómicos de ciertos elementos (isótopos radioactivos) acompañada de emisión de partículas radioactivas y de radiación electromagnética. RADIACIÓN: Son ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz (300 000 Km/s), no poseen carga eléctrica, ni masa, son capaces de penetrar materiales densos como el acero y su energía es inversamente proporcional a su longitud de onda. RADIACIÓN IONIZANTE En la industria se emplean dos tipos de radiación para la inspección radiográfica: Rayos X. Rayos gamma
La principal diferencia entre ellos es su origen.
CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS X Y GAMMA 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
Cumplen con la ecuación: V = l F Son ondas electromagnéticas. No tienen carga eléctrica ni masa. Viajan en línea recta. Penetran la materia y el poder de penetración depende de la energía. Ioniza la materia. El material radiado queda con una fluorescencia de tipo no permanente 8. Son invisibles. 9. Destruyen las células vivas.
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GENERACIÓN DE RAYOS GAMMA g Los rayos g son producidos por la desintegración nuclear de los átomos de isótopos radioactivos, éstos pueden ser naturales (Radio 226) o artificiales (Iridio 192, Cobalto 60).
ISÓTOPOS RADIACTIVOS COMERCIALES Son obtenidos principalmente: Como producto de la fisión nuclear; son recolectados y separados del mineral de deshecho en un reactor atómico. Por bombardeo de neutrones a átomos para que su núcleo capture neutrones y se tornen radioactivos sin cambiar a otro material o elemento.
Productos de la fisión nuclear: Kriptón – 83 (Kr-83) Estroncio – 90 (Sr-90) Cesio – 137 (Cs-137) Bario – 138 (Ba-138)
Por bombardeo de neutrones: Cobalto (Co-60) Iridio – 192 (Ir-192) Tulio – 170 (Tm-190)
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III.
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DESARROLLO DEL ENSAYO 3.1 ENSAYO DE LÍQUIDOS PENETRANTES MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS
Pieza metálica.
Líquidos: revelador, limpiador, penetrante (respectivamente en la imagen).
Guaipe
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PROCEDIMIENTO
Se seleccionan las piezas con posibles fallas, para que puedan realizarse las pruebas en ellas, obviamente habiendo preestablecido un lugar con mucha ventilación, debido al olor fuerte que producen los tintes. Al estar estas ya seleccionadas, se procede a limpiar con el guaipe, agregándole un poco de tiner.
Siguiente paso es mover el spray del tinte penetrante, para que este se haga homogéneo, para luego rosear por donde se cree haber detectado la falla, y dejar entre 10-15 min aproximadamente reposar para que este se adhiera a la superficie, limpiando el líquido en exceso.
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Una vez dejado reposar, se procede a echar el tinte limpiador en la pieza.
Finalmente habiendo ya echado el penetrante y el limpiador en la pieza, se le rosea el revelador para observar de este modo la falla.
3.2 ENSAYO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS
Magnaflux Tipo de maquina: generador de corriente C/A Marca de la maquina: Sonoflux SModelo: AH-7 Serial: 2014
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Partículas magnéticas
PROCEDIMIENTO
a) Para defectos longitudinales Se colocara la pieza a ensayar sobre dos taquitos de madera.
Se accionara el paso de la corriente hacia la maquina por medio de un interruptor.
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Se colocara los bornes de cobre sobre los extremos de la pieza a ensayar, al cual deberá estar bien presionado.
Se accionara el interruptor de paso de corriente eléctrica. Luego, de unos instantes se espolvorea la pieza de óxido de hierro por toda su superficie.(paso 5)
Se desconectara el interruptor de circulación de corriente. (paso 6) Se observara la plaza cuidadosamente para determinar si esta posee o no posee defectos.(paso 7) Luego se desmagnetizara la pieza ensayada. (paso 8)
b) Para defectos transversales
Se accionara el paso de la corriente por medio de un interruptor.
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IV.
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Se unirán dos polos magnéticos y luego se desarrollaran en forma de espiral para formar, una bobina (campo magnético). Se introducirá la pieza a ensayar dentro de la bobina (núcleo formado). Se repetirán los pasos 5, 6, 7y 8.
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
En las piezas donde se realizó el ensayo con los tintes penetrantes, ya se conocía el lugar de las fallas, por lo que fue fácil su aplicación, sin embargo sino se hubiese sabido se necesitaba de otros conocimientos y experiencia para poder detectarlos. Al realizar el ensayo de partículas magnéticas no se vio el amperaje al momento de imantar, pero se aproximó en un intervalo de 250300 amperios. En el ensayo de los tintes penetrantes es importante tener la superficie del material a chequear, limpio de cualquier impureza. Realizar el ensayo en un lugar abierto ya que los líquidos que se usa para la limpieza de los materiales son muy volátiles. Antes de usar el aparato de ultrasonido debemos verificar que este bien calibrado. Antes de imantar la pieza debemos verificar que esté limpio. Se puede observar que los defectos de las piezas pueden ser visibles a simple vista. Este método sirve también para verificar si el material tiene poros. La mala limpieza del material puede llevar a la confusión de fallas que no son del material. Para el ensayo con partículas magnéticas usamos un campo perpendicular las fallas.
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V.
CONCLUSIONES
VI.
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Se verifica que el ensayo de tintes es muy efectiva en el momento de encontrar fallas, porosidad, asperezas como otros y lo mejor es que utilizar este ensayo es muy barato por el lado económico. Se puede encontrar una desventaja ya que este ensayo solo puede ser capaz de detectar fallas superficiales. Se comprueba que el ensayo con partículas magnéticas las partículas ferromagnéticas se incrustan dentro del material en las fallas perpendicular al campo magnético generado.
BIBLIOGRAFIA
William F. Smith. “Fundamentos de ciencia e ingeniería de materiales”, Editorial McGrawHill, 1998. Donald Askeland, “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”. Editorial
Thomson Editores, 3era edición, 1998.
William Callister, “Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Editorial Reverté S.A
MATERIALES DE FABRICACION I: Ensayos mecánicos / Calle Sotelo
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