1. ECUACIONES DE CARBONO EQUIVALENTE
Un parámetro útil para evaluar la soldabilidad de los aceros es el concepto de CARBONO EQUIVALENTE (CEQ). Este consiste en una ecuación que relaciona la composición química del material. Hay distintas ecuaciones para calcular el CEQ, veremos solo dos de ellas. En la soldadura por arco de aceros al carbono y de baja aleación, el endurecimiento de la zona afectada por el calor (HAZ) del metal base es causado normalmente por la transformación de d e la austenita en martensita que resulta de la rápida refrigeración del metal de soldadura. El grado de endurecimiento depende del contenido de la aleación y la velocidad de enfriamiento. Para los aceros al carbono y de baja aleación, el efecto de la composición compos ición se evalúa por medio del carbono equivalente (Ceq) desarrollado empíricamente. La ecuación 1 se utiliza más comúnmente para determinar el carbono equivalente, la cual está aprobada por el Instituto Internacional de Soldadura.
%+%+% %+% = % % ( )+( 1 ) 6
(1)
En Japón se utiliza un parámetro denominado PCM y que caracteriza mejor el efecto de los elementos de aleación en los aceros al carbono de alta resistencia y baja aleación descrito en la ecuación (2) (aceros HSLA – o aceros micro aleados).
%+%+% % % % 5 = % % 30 20 60 1 10
(2)
Aunque estas ecuaciones fueron fuero n inicialmente desarrolladas para caracterizar la tendencia a la fisuración por hidrógeno para aceros de chapas, estas se utilizan para evaluar el endurecimiento del acero basado en su composición química. Como regla general, un acero se considera soldable si el carbono equivalente (CEIIW) según la fórmula del International Institute of Welding es menor a 0,4%. Este valor estaría indicando cómo los elementos de aleación presentes en el acero afectan las transformaciones características favoreciendo la formación de microestructuras susceptibles a fisuración por hidrógeno en la ZAC. El carbono equivalente provee una indicación del tipo de microestructura esperada en la ZAC en función de la velocidad de enfriamiento desde una temperatura máxima.
Figura 1. Máxima dureza de la HAZ versus carbono equivalente de un acero de 20 mm de grosor y aceros de alta resistencia a la tracción Como se muestra en la Figura 1, la máxima dureza de la HAZ aumenta a medida que aumenta el carbono equivalente, ilustrando el efecto profundo y el efecto directo que el carbono tiene sobre la dureza. Otros elementos de aleación también afectan a la dureza, pero con una menor influencia. En total, afectan a la dureza de la soldadura. Como se indica en la figura 1, la dureza máxima de la HAZ de un acero al carbono o de baja aleación puede ser estimada de acuerdo a la ecuación (3). Hmax = (666CEQ + 40) ± 40 (3) Si bien resulta un parámetro atractivo para evaluar la soldabilidad de distintos aceros, por sí sólo no es suficiente. Primero debido a que la soldabilidad no es gobernada exclusivamente por la composición química del acero siendo el espesor de la junta (o espesor gobernante según algunos Códigos de construcción) un factor a con siderar en el momento de seleccionar temperaturas de pre calentamiento y/o tratamientos térmicos post s oldadura. La soldabilidad también se ve afectada por la historia térmica del material y tensiones mecánicas desarrolladas antes, durante y después de realizada la unión. También, posee un rol importante la adecuada elección del consumible. La temperatura mínima de precalentamiento necesaria para evitar la formación de martensita dura o una microestructura con una mala ductilidad. Tal microestructura, en conjunción con la restricción de la junta de soldadura y el contenido de hidrógeno del metal de soldadura, puede causar agrietamiento en frío en la soldadura. Como se muestra en la figura2, agrietamiento debajo del cordón, un tipo de agrietamiento en frío se produce en la HAZ; aumenta en conjunto con el carbono equivalente.
Figura 2.Efecto del carbono equivalente del metal base en el agrietamiento debajo del cordón Por las razones expuestas, el carbono equivalente es un indicador que puede ayudar a predecir la capacidad de endurecimiento o soldabilidad del metal base. Es decir, cuanto mayor sea el carbono equivalente, mayor es la dureza y más alta es la temperatura de precalentamiento esperadas. Esta es la razón por la que el carbono equivalente puede ser incluido en las especificaciones de materiales y los códigos de construcción de soldadura, soldadu ra, ya sea como una guía obligatoria o de recomendación para la regulación de la selección del acero o para el control de los procedimientos de soldadura. 2 GENERADORES DE ACETILENO
Son aparatos para producir el acetileno el acetileno a partir dela reacción dela reacción del carburo del carburo de calcio de calcio con el agua, el agua, se se trata de un dispositivo para la producción de acetileno mediante una reacción química. La interacción de carburo de calcio con agua conduce a la liberación del producto necesaria. Actualmente, estos dispositivos se utilizan en ambas instalaciones de gas estacionarias y móviles.En realidad, el principal combustible es la soldadura de gas a cetileno. Clasificación de los generadores de acetileno
Para clasificar los generadores de acetileno de acetileno hay que tener en cuenta tres aspectos fundamentales (movilidad, presión (movilidad, presión de trabajo y el principio de interacción del agua y el carburo) el carburo).. Según su movilidad
Existen generadores transportables y estacionarios. Los generadores transportables tienen una dimensión pequeña y su rendimiento rend imiento es hasta de 3 000 litros de acetileno de acetileno por hora. Estos generadores se emplean durante la soldadura la soldadura por un solo operador, y cuando es necesario se transportan a mano o en una carretilla hasta el lugar de trabajo. Los generadores estacionarios son de gran capacidad. El rendimiento de los generadores estacionarios alcanza los 50 000 litros de gas por hora, h ora, destinados para el uso en e n los talleres de soldadura. Según la presión de trabajo
Se clasifican en: Aparatos de baja presión baja presión (hasta unos 500 mm de agua) de agua)..
Aparatos de presión media (desde (de sde 500 hasta unos 5 000 mm m m de agua). Aparatos de alta presión (desde 5 000 hasta 15 000 mm de agua). Según el principio de interacción del agua y el carburo
El acetileno puede ser generado por la reacción química entre el carburo de calcio yagua. Esta reacción produce una cantidad considerable de calor, que debe ser eliminado para evitar que el gas de acetileno explosione. Existen diversas variaciones de este proceso en el que cualquiera de carburo de calcio se añade agua o se añade agua al Carburo de calcio. Ambas Ambas variaciones se denominan procesos húmedos, ya que un exceso en la cantidad de agua se utiliza para absorber el calor de la reacción. Una tercera variación, llamado un proceso seco, utiliza sólo una cantidad limitada de agua, que luego se evapora a medida que absorbe el calor. La primera variación es más comúnmente utilizada en los Estados Unidos y se des cribe a continuación. A. GENERADOR TIPO HUMEDO
Este proceso es usado para producir acetileno disuelto. Carburo de calcio y agua son colocados dentro del contenedor para generar el acetileno. La temperatura del agua se mantiene por debajo de 70¢XC. La entrada del carbu ro de calcio está equipada con tuberías de nitrógeno o dióxido de carbono como equipo sustituto contra el fuego. La capacidad del generador está calculada por la máxima cantidad de carburo de calcio que puede procesar por hora y esta cantidad es convertida en gas acetileno. B. GENERADOR TIPO SECO
Este proceso es generalmente usado por compañías con grandes escalas de producción en la industria química para la masa de producción produ cción de químicos. Con la finalidad de asegurar la producción de gas acetileno desde el carburo de calcio, la cantidad de agua suministrada debe ser ajustada para mantener el desecho de carburo de calcio en polvo seco. Este método consume menos agua dado que este es peligroso si es sobrecalentado, por esa razón un apropiado sistema de enfriamiento debe ser suministrado. Características constructivas de la botella de acetileno
Las botellas son cilindros son cilindros de acero de acero estirado, destinadas para conservar y transportar el gas el gas comprimido. En su parte inferior va asentado un apoyo de acero; la parte superior de la botella traspasa a la boca de toma provista de dos roscas: dos roscas: una una exterior y otra interior. En la rosca exterior (cilíndrica) se atornilla el casquete de seguridad, y en la interior (cónica) está enroscada la válvula de cierre, que sirve para dejar entrar y salir el gas. Antes de soldar es imprescindible desenroscar el casquete de seguridad, y unir a la válvula la válvula de cierre el reductor, que sirve para reducir la presión de gases en la salida de la botella y mantener constante la presión la presión de trabajo. La botella de acetileno de acetileno está rellenada con una masa una masa porosa (carbón vegetal, tierra vegetal, tierra diatomácea, asbesto y otros) empapada con acetona, en la cual está disuelto el acetileno. A una presión una presión de 15 at, la botella de acetileno cargada contiene 6 000 litros de gas. Para dejar salir el acetileno se hace uso de la válvula de cierre unida con el reductor, desde el cual, el gas, a la presión de trabajo, pasa por la manguera al soplete. Las botellas de acetileno se pintan generalmente de blanco. de blanco.
3 TIPOS DE UNIONES SOLDADAS SOLDADAS Union de solapado, superpuesta o traslape Este tipo de uniones consiste en dos partes
que se sobreponen. Se utiliza normalmente para la fabricación de carrocerías de vehículos. Este tipo de unión da resultados satisfactorios en la sustitución parcial de paneles exteriores, pudiendo verificarse que esta configuración de costura cumple todas las condiciones necesarias para restablecer la resistencia original. En este método hay un solapado de las piezas a unir de unos 12 mm. en la zona de la costura. Este solapamiento se realizará por medio del escalonado de uno de los bordes de la costura, en función de la rigidez de la superficie, bien en el borde que permanece en la carrocería o bien en el de la pieza nueva. Este escalonado se realiza por medio de un alicate de filetear o por medio de una dobladora neumática. Los parámetros en cuanto al ángulo de avance suelen ser de 60 grados aproximadamente, el ángulo de posicionamiento con la pieza es de 45 grad os, o sea la mitad de 90 grados que forman las piezas a unir. Se deberá indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus medidas (longitud y espesor de garganta G). Los planos de taller deben indicar la preparación de bordes (figura 3)
Figura 3. Cordón de soldadura en angulo G Union de borde Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o más) partes, por
lo general láminas metálicas o placas delgadas, en donde las partes en una unión de bordes están paralelas con al menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común (figura 4) . Se utiliza normalmente para espesores finos sin aporte de material (soldadura oxiacetilénica y TIG), el procedimiento de soldeo es crear un baño de fusión con el metal base y desplazarlo por toda la junta. Los ángulos de avance y posicionamiento son iguales que en la posición horizontal pero se realiza de derechas a izquierdas, para que la atmósfera inerte producida por la llama o el gas proteja el baño de fision
Figura 4. Unión de borde
SOLDADURA DE RECARGUE O DE SUPERFICIE Una soldadura en superficie no se usa
para unir partes, sino para depositar metal de relleno sobre la superficie de una parte base en una o más gotas de soldadura. Las gotas de soldadura se incorporan en una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con lo que se cubren grandes áreas de la parte base. El propósito es aumentar el grosor de la placa o proporcionar un recubrimiento protector sobre la superficie (figura 5). Los parámetros a tener en cuenta en cuanto al ángulo de avance y de posicionamiento son los mismos que la posición horizontal
Figura 5. Soldadura de recargue Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas se usan para unir placas planas,
como se muestra en la figura 6, usando uno o más huecos o ranuras en la parte superior, que después se rellenan con metal para unir dos partes
Figura 6.(a) soldadura con inserto y (b) soldadura con ranura La soldadura de puntos y la soldadura engargolada : usadas para uniones sobrepuestas,
se muestran en la figura 7. Una soldadura de puntos es una pequeña sección fundida entre las superficies de dos chapas o placas. Normalmente se requieren varias soldaduras de puntos para unir las partes. Se asocia más estrechamente con la soldadura por resistencia. Una soldadura engargolada es similar a una de puntos, excepto que consiste en una sección fundida más o menos continua entre las dos chapas o placas.
Fugura 7. (a) Soldadura de puntos y (b) soldadura engargolada Uniones planas con soldaduras cruzadas: Se recomienda ejecutar en primer lugar las
soldaduras transversales (figura 8).
Figura8. Uniones planas con soldadura cruzadas Uniones en ángulo con soldaduras cruzadas Cuando sólo son dos los cordones que se
cruzan (figura 9) debe seguirse la disposición a), ya que aunque parece que la disposición d isposición b) evita las tracciones biaxiales, el efecto de entalla es más desfavorable que la propia biaxialidad de tracciones
Figura 9. Uniones en ángulo con soldaduras cruzadas Unión con solo cordones laterales . Figura 10 Unión con sólo cordones laterales. La sección de garganta se considerará abatida sobre el plano de la superficie de contacto entre las dos piezas. Las dos secciones quedarán así contenidas en el mismo plano y sometidas a la tensión ta . Esta tensión puede considerarse como uniforme a lo largo del cordón, siempre que la longitud de ésta no exceda de cincuenta veces el espesor de garganta, ni de doce veces el ancho del perfil unido.
Figura 10. Union con cordones laterales Unión con solo cordones oblicuos: figura 11 La sección de garganta se abatirá sobre el
lado del cordón normal a la superficie de contacto entre las dos piezas
Figura 11. Unión con solo cordones oblicuos Unión de tapón o botón .( Figura 12) La soldadura en botón o en tapón es “una soldadura hecha en un agujero circular en uno de los componentes de la junta fundiendo ese componente con el otro componente”. Una soldadura en ranura o en ojal es “una soldadura
hecha en un oblongo o en un agujero alargado en uno de los componentes de la junta
fundiendo ese componente con el otro. El agujero puede está abierto en uno de los extremos”. Las soldaduras en botón o en tapón y las soldaduras en ranura o en ojal requieren requier en
filetes de profundidades definidas. Una soldadura de filete aplicada en un agujero circular no es considerada una soldadura en botón o en tapón
Figura 12. Unión de tampón o botón 4. METALURGIA DE LA SOLDADURA
La metalurgia de la soldadura se enfoca en el análisis de los procesos de calentamiento, fusión, solidificación y enfriamiento que giran en torno a la soldadura, este proceso es uno de los métodos más usados actualmente para la unión de materiales metálicos, a la vez es el más complejo desde el punto de vista metalúrgico. Prácticamente todos los tipos de fenómenos metalúrgicos ocurren durante la realización de una soldadura: Fusión. Solidificación. Reacciones gas-metal. Fenómenos de superficie. Reacciones en estado sólido. Estas reacciones son sumamente rápidas, si las comparamos con lo que sucede en los diferentes procesos metalúrgicos. La estructura de un un cordón de soldadura, es el resultado de diferentes pasos, los cuales comienzan con las reacciones en estado líquido y terminan con las reacciones en el estado sólido. En el momento en el que comienza la solidificación, se empiezan a formar las diferentes estructuras cristalográficas, después de esto se dan las transformaciones termomecánicas las cuales solo se pueden realizar en un estado sólido, acabados estos procesos se llega al resultado final. el objetivo, a la hora de realizar una soldadura, soldad ura, es controlar la estructura final, a través de d e las variables operativas de los procesos de soldadura. Variables operativas: Métodos de soldadura, condiciones internas como lo son el buen manejo de los materiales o el uso adecuado de estos y condiciones externas como lo son el clima o aspectos que son ajenos al material o al proceso. Estructura: Formación de cristales en el proceso de solidificación. Propiedades mecánicas: Las propiedades mecánicas pueden definirse como aquellas que tienen que ver con el comportamiento de un material bajo fuerzas aplicadas. Las propiedades mecánicas se expresan en términos de cantidades que son funciones del esfuerzo o de la deformación o ambas simultáneamente. la soldadura como tal se divide en dos pasos o estructuras, la estructura primaria y la estructura secundaria, solo si conocemos y entendemos enten demos a la perfección que es lo que sucede en cada estado, podremos producir y hasta mejorar todo lo relacionado con la soldadura.
Estructura primaria
La estructura primaria se da gracias a la fundición de los metales, habiendo o no metal de aporte. Los metales a soldar pueden ser diferentes y el metal de aporte se escoge teniendo en cuenta las especificaciones finales de la soldadura, ya que gracias a este se pueden incrementar o disminuir ciertas propiedades mecánicas, ya en el momento de pensar en las estructuras cristalinas es necesario tener en cuenta diferentes aspectos que se dan antes y
durante la solidificación de la soldadura, como lo son las reacciones metal-gas, las reacciones con fases liquidas no metálicas como lo son las escorias o los fundentes y las reacciones en estado sólido producidas durante el proceso de solidificación de la soldadura. La cristalización es un proceso complejo, pero al ver los fenómenos con los que se rigen estos procesos podremos comprenderla más fácilmente. El primer fenómeno se da cuando comienza el proceso de soldadura, el número de cristales empieza a aumentar, y a medida que el proceso se desarrolla, la rapidez a la cual se aumentan los cristales aumenta, pero al mismo tiempo dichos cristales empiezan a crecer lo que produce que llegue a un punto en el que los cristales están tan juntos que este proceso pasara a ser mucho más lento. El segundo fenómeno representa la forma en la cual crecen los cristales, ya que los cristales del metal mientras está rodeado de líquido suelen sue len crecer de una forma regular, pero al a l haber un cristal con una diferente ubicación espacial (otro metal), los cristales crecerán de forma irregular y solo la interacción de dichos cristales podrán dictar su estructura final. Cabe resaltar que la velocidad en la que crecen los cristales es un factor que también influye en la forma en la que se ubican los cristales. la fase final resultante de una soldadura se da, no solamente en los procesos que ocurren en las masas fundidas al solidificar, sino también en las transformaciones en estado sólido, por generación y crecimiento de cristales. La solidificación en soldaduras es la transformación de sólido a líquido está gobernada por un proceso combinado de nucleación y crecimiento de cristales, y el tamaño, orientación y distribución de los granos producidos define las propiedades mecánicas y la sanidad de la estructura solidificada. Direcciones de crecimiento de granos: El crecimiento de los cristales se da con la misma orientación cristalina que los granos de metal base parcialmente fundidos. este fenómeno recibe el nombre de crecimiento epitaxial. La solidificación epitaxial es el mecanismo común a todos los procesos de soldadura por fusión, posibilitando la coalescencia buscada para tener continuidad entre el metal base y el metal de soldadura.en la figura 13 se representa el esquema de crecimiento epitaxial de los cristales a solidificar
Figura 13. crecimiento epitaxial de los cristales a solidificar Este crecimiento depende también de la pileta liquida a la hora de hacer la soldadura, en donde la velocidad de avance y la temperatura son factores esenciales, si la velocidad es baja, la pileta tiende a tomar una forma elíptica, mientras que si la velocidad aumenta, la pileta tiende a alargarse en forma de gota. En resumen, la forma de la pileta líquida determina la dirección de crecimiento de los gra nos, así como la velocidad de crecimiento y el gradiente térmico en el líquido. Cuando la pileta de fusión tiene forma de gota, el gradiente térmico máximo permanece casi invariable en su dirección en todos los puntos del frente de solidificación y cuando la pileta de fusión es
elíptica, la dirección de gradiente máximo cambia continuamente desde el borde hacia el centro del cordón. A continuación se muestra de forma forma gráfica que es lo que sucede cuando la pileta tiene tiene forma elíptica y cuando tiene forma de gota. En la figura figura 14 se observan modelos de crecimiento competitivo en función del gradiente térmico.
Figura 14. modelos de crecimiento competitivo en función del gradiente térmico. Para entender este crecimiento existen unos diagramas de estado, un diagrama de estado es la representación gráfica del estado de una aleación, si varía su composición química, temperatura y presión, varía su estado, lo cual se refleja en este diagrama, este diagrama también es llamado diagrama de equilibrio ya que se presenta en condiciones estables. Algo esencial para entender la estructura primaria es el diagrama hierro-carbono (Fe-C). Como su nombre lo indica, el diagrama Fe-C, debería extenderse desde el hierro hasta el carbono, pasando por distintas fases intermedia que contiene ambos elementos, pero por su importancia práctica, normalmente se estudia solamente la parte del diagrama que va desde el hierro hasta el carburo de hierro, compuesto químico Fe3C (Cementita, que contiene aproximadamente 6.6% de C). Esto está justificado porque en la práctica se emplean aleaciones cuyo contenido de carbono no supera el 5%. En este 6.6% podemos encontrar hasta 11 constituyentes diferentes las cuale son: Ferrita, Cementita, Perlita, Austenita, Martensita, Troostita, Sorbita, Bainita, Ledeburita, Steadita y Grafito. Cementita:
figura (15) En esta figura se observa cementita en forma de red clara en los bordes de los granos
Figura 15. Cementita en forma de red clara en los bordes de los granos Martensita:
Figura (16) En esta figura se observa la micrografía de la martensita
Figura 16. Micrografía de la martensita Ledeburita:
Figura (17) En esta figura se puede observar micrografía de acero al 1,2 % de carbono enfriado lentamente.
Figura 17. Microfgrafia del acero al1.2% de carbono enfriando lentamente Cada una de ellas tiene estructuras cristalográficas diferentes lo cual nos permite, sabiendo cada una de estas estructuras, la aleación más indicada a la hora de la soldadura.
En conclusión, la formación de la estructura primaria resulta del pasaje de líquido a sólido, por el cual se obtiene una estructura crecida epitaxialmente a partir de los granos parcialmente fundidos del metal base. Ésta estructura primaria corresponde a una determinada fase estable a la temperatura de solidificación. Estructura secundaria
cuando un acero recién solidificado se enfría hasta la temperatura ambiente? se producen transformaciones de fase en estado sólido que dan origen a la llamada estructura secundaria. secund aria. Estas transformaciones son sumamente importantes a la hora de la soldadura ya que en esta estructura se pueden alterar las propiedades mecánicas del metal. Las velocidades de enfriamiento involucradas determinan que las condiciones para las transformaciones de fase mencionadas sean de no equilibrio, por esta razón, no es posible utilizar los diagramas de fase de equilibrio, se recurre entonces a los diagramas ttt (temperatura-transformación-tiempo). DIAGRAMAS TTT (temperatura-transformación-tiempo): Se denomina curva TTT (figura 18) al diagrama que relaciona el e l tiempo (normalmente en escala logarítmica) y la temperatura requeridos para una transformación a temperatura constante.
Figura 18. Diagrama temperatura-transformación-tiempo Los factores que modifican la forma del diagrama TTT son: 1. Composición química del acero: 1.1. Elementos que mueven las líneas hacia la derecha (C, Ni, Mn, Si, Cu) 1.2. Elementos que además cambian la forma (Cr, Mo, V) 2. Tamaño de grano austenítico: si es grande, disminuye la superficie de borde de grano disponible para nuclear. 3. Heterogeneidad de la austenita: en las áreas segregadas la austenita se transforma de de acuerdo a un diagrama modificado por el efecto local. Otro aspecto que se debe tener en cuenta en la estructura secundaria es el enfriamiento en la zona afectada por el calor (ZAC), La respuesta del área próxima a la línea de fusión en una junta soldada depende de la naturaleza del material soldado y del proceso empleado. Diagrama ZAC
Las zonas parciales de la ZAC pueden presentar múltiples estructuras con propiedades diferentes entre sí (figura 19). Las condiciones de soldadura influyen en el enfriamiento, de acuerdo con los siguientes conceptos: 1. La energía de arco: Una mayor energía (joules/pulgada) (joules/pulgada) provoca menores velocidades de enfriamiento. El uso de electrodos de menor diámetro, una menor corriente de soldadura y una mayor velocidad de avance, son factores concurrentes para reducir la energía de arco y con ello incrementar las velocidades de enfriamiento. 2. El espesor del metal metal base: Por lo general un metal base de mayor espesor se enfría más rápidamente que otro más fino. La mayor capacidad para absorber el calor, relacionada con su mayor masa, producen mayores velocidades de enfriamiento. 3. Temperatura del metal base, Precalentamiento: La temperatura del metal base, al iniciar la soldadura, tiene fuerte efecto sobre las velocidades de enfriamiento en toda la zona afectada por el calor y en el cordón de soldadura; a mayor precalentamiento corresponden menores velocidades de enfriamiento. El pre calentamiento es un factor importante para obtener una ZAC óptima. Esta operación consiste en el calentamiento de la junta previo a la soldadura, su principal efecto es reducir la velocidad de enfriamiento de la unión soldada Tiene como Ventajas: Evitar el templado. Aumentar la difusión de hidrógeno en la junta. Desventaja: aumenta la extensión de la ZAC. Para finalizar es necesario tener un buen post-calentamiento el cual consiste en mantener junta la soldadura a una temperatura mayor a la del ambiente por un lapso de tiempo para aumentar la difusión de hidrogeno, lo que se busca es enlentecer el enfriamiento de la junta para que así no se presente la fisuración por hidrogeno, estas fisuras pueden p resentarse en el cordón de soldadura o en la ZAC
Figura 19. Diagrama ZAC
Bibliografía http://www.kobelco-welding.jp/espanol/education-center/abc/ABC_2007-01.html https://metfusion.wordpress.com/2013/08/10/soldabilidad-de-los-aceros/ https://www.ecured.cu/Generador_de_acetileno https://www.ecured.cu/Generador_de_acetileno http://tipings.com/es/pages/22515
