SO 30104 Manual Celdas RCS

CELDAS DE FLOTACION RCS MANUAL DE USUARIO

MANUAL DE INSTRUCCIONES

CELDAS DE FLOTACION METSO RCS

SERIE FIMA Nº

: 30104

ESPECIFICACIONES

: CELDAS RCS-30 / 50 / 100

CLIENTE

: COMPAÑIA ADMINISTRADORA CHUNGAR S.A.C.

FIMA S.A. Jr. Víctor A. Belaúnde 852 Callao 3 – Perú Telf.: (511) 513-5700 – Fax : (511) 452-0508

CELDAS DE FLOTACION RCS

General

1

Descripción

2

Salud y Seguridad

3

Descripción Funcional

4

Sistema de Control

5

Instalación

6

Comisionamiento

7

Instrucciones de Operación

8

Cuidado y Mantenimiento

9

Repuestos

10

Planos

11

Publicaciones Asociadas

12


1. GENERAL 1.1. 1.2. 1.3. 1.4.

Acerca de este Manual Entrega de Información Información de servicio y reparación Instrucciones de almacenamiento en terreno


1.1. Acerca de este Manual Este manual contiene información de equipo correspondiente a las Celdas de Flotación RCS-10, 20 y 70 Este documento ha sido escrito para el uso de instaladores, operadores y personal de mantenimiento. El manual proporcionado por Metso debe ser considerado como parte del equipo al que está relacionado. Este deberá ser mantenido durante el tiempo de vida del equipo y transferido a cualquier comprador subsiguiente del equipo. Cualquier enmienda emitida por Metso deberá ser insertada puntualmente en este manual. DECLARACIÓN DE SALUD Y SEGURIDAD Tome el tiempo para verificar que su seguridad y la de otros no sea puesta en riesgo. el no seguir estas instrucciones, aquellas explicitas y elementales, podrían resultar en daños personales y/o daño al equipo Tambien ver Capitulo 3, Salud y Seguridad.


1.2. Entrega de Información Cliente Proyecto Orden de compra Tipos de celdas

: : : :

Sitio de ensamble País Año de fabricación N° de Serie Fima

: : : :

Empresa Administradora Chungar S.A.C. Chungar 4500484539 RCS-30 (1 banco de 1 celda) RCS-50 (1 banco de 1 celda) RCS-100 y 50 (1 banco de 2 celdas, 01 RCS-100 & 01 RCS-50) Chungar Perú 2012 SO 30104


1.3. Información de servicio y reparación Para cualquier pregunta con respecto al servicio y reparación del equipo entregado por Metso, favor de ponerse en contacto con: Metso Perú S.A. Calle Vulcano N° 156 Ate, Lima, Perú Teléfono: +51 1 313-4366 Fax: +51 1 349-0913 Web: www.metso.com FIMA S.A. Av. Víctor Andrés Belaunde N° 852 Carmen de la Legua Reynoso, Callao, Perú Teléfono: +51 1 513-5700 Fax: +51 1 452-0508 Web: www.fimaperu.com Por favor proporcionar la siguiente información:

Numero de Serie del Equipo Modelo y Tamaño del equipo Número de parte Fecha aproximada de compra


1.4. Instrucciones de almacenamiento en terreno Almacenamiento de largo plazo –celdas de flotación y partes General Almacenamiento de equipos y partes por más de 6 meses, es considerado almacenamiento de largo plazo. Colocar la celda o partes en un suelo plano y protegerlo de la lluvia, polvo y tierra. El lugar de almacenamiento debe estar libre de vibraciones, ya que las vibraciones pueden dañar los rodamientos. Para evitar congelamientos y daños de corrosión, vaciar la celda de agua de lluvia y otros líquidos extraños. Remover cualquier objeto extraño. Después de transportar (de la fábrica al sitio de almacenamiento y/o del sitio de almacenamiento e instalación) las celdas normalmente requieren de un servicio general. Este servicio incluye entre otros rellenar todos los niples de grasa, rotar todos los ejes un par de revoluciones, revisar los niveles de aceite, prevención de corrosión en todas las superficies no protegidas. Los reductores requieren una atención especial, ver párrafos siguientes. Rodamientos y cajas de rodamiento Rotar los ejes un par de revoluciones cada 6 meses, así se proporcionara a los rodamientos con una capa fresca de lubricante. Lubricar todos los rodamientos cada doce meses. Ejes y mecanismos completos Los mecanismos, durante su almacenaje, deberán ser soportados en las cajas de rodamiento así como a lo largo de su eje. Ejes libres deberán ser apoyados, por lo menos en tres puntos para ejes más cortos (<3m) y más puntos para ejes más largos. Los ejes sólidos son cubiertos con grasa de prevención de corrosión y envueltos en papel encerado. Los ejes huecos son cubiertos con un producto de prevención de corrosión de tipo-cera. Cubiertas con elastómero o partes con revestimientos externos (Referencia ISO 2230-1973) Todas las partes cubiertas con elastómero o con revestimientos externos


(como goma, neopreno y partes revestidas con poliuretano) deberán ser almacenadas bajo techo, protegidas de la luz del sol, fuerte luz artificial con un alto contenido de luz ultravioleta (UV). Las ventanas deben ser cubiertas con una capa roja o anaranjada y la atmósfera deberá ser seca y la temperatura no más alta que +25 °C y de preferencia abajo de 15 °C. A temperaturas mayores la vida útil del elastómero se deteriora dependiendo del nivel de temperatura. Como el ozono ataca la goma, es recomendable que no exista iluminación de luz de mercurio o motores eléctricos en el área de almacenamiento y la circulación del aire sea mantenida al mínimo Solventes no deberán ser almacenados en la misma área de la goma u otros elastómeros. En caso de que parte del elastómero necesite ser limpiado, es recomendable utilizar jabón y agua. Los solventes tendrán un efecto perjudicial en la goma. En caso de que las partes hayan sido almacenadas a bajas temperaturas, las partes deben ser manejadas con cuidado y no permitir que la temperatura suba bruscamente antes de utilizarse. Partes de goma de nitrilo deberán ser protegidas con grasa de silicón. Todas las partes cubiertas o envueltas con elastómeros deberán ser almacenadas de tal manera que puedan prevenir la deformación de la misma. Partes de repuesto No remover o dañar cubiertas o protecciones herméticamente selladas y otros accesorios para el equipo auxiliar y partes de repuesto hasta que estén listas para su instalación. Motores eléctricos Los Motores eléctricos deberán ser almacenados de acuerdo al grado de protección (grado de IP) y por las recomendaciones del fabricante. En caso necesario consultar las instrucciones separadas del fabricante del motor. Almacenamiento exterior Las celdas de flotación completas o partes de ellas pueden ser almacenadas


temporalmente en el exterior (pocos días) tomando las precauciones de protección contra los elementos naturales. Partes revestidas o cubiertas de elastómeros deberán ser protegidas todo el tiempo de la luz del sol directa y las temperaturas no deberán exceder +25 °C. Gabinete de Control La temperatura de almacenaje para el gabinete de control es de -20 a 60 °C. También deberá ser añadido gel de sílice al gabinete.


2. DESCRIPCION 2.1. Descripción General 2.1.1. Terminología de las celdas de flotación 2.2. Descripción Técnica 2.2.1. Mecanismo de flotación DV 2.2.2. Sistema de control de nivel 2.2.3. Sistema de control de aire 2.2.4. Ensamble de la celda de flotación 2.3. Especificaciones técnicas 2.4. Lógica de operación 2.4.1. Lista de Controles antes del arranque 2.4.2. Información para el arranque (partida) 2.4.3. Información de funcionamiento 2.4.4. Información para la detención 2.4.5. Inicio después de una parada de Emergencia 2.5. Hojas de especificación de motores 2.6. Especificación técnica del equipo de control 2.6.1. Sistema de control de nivel 2.6.2. Sistema de control de aire

2 DESCRIPCION

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2.1. Descripción General La Celda de Flotación RSC de Metso, es el diseño más reciente de celdas de flotación que utiliza los principios de diseño de celdas cilíndricas. Las celdas de flotación RCS en los tamaños 5 @ 70 presentan las siguientes partes principales:

Fig. 2.1.-Celda de Flotación RCS con mecanismo de flotación DV

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2.1.1. Terminología de la Celda de Flotación 2.1.1.1.

Superestructura Estructura soporte para el mecanismo y el motor.

2.1.1.2.

Válvula de dardo Tapón de forma cónica, el cual, cuando su posición varia en relación con el asiento de la válvula de dardo, controla el flujo a través de la abertura. La posición puede estar en de cualquier lugar, entre totalmente abierta o totalmente cerrada.

2.1.1.3.

Standpipe Soporte estacionario para el conjunto del difusor

2.1.1.4.

Difusor Dispositivo estacionario del mecanismo de flotación DV, el cual rodea el impulsor rotante. Esto ayuda en la dispersión del aire en la flotación de la pulpa. También llamado como estabilizador o estator

2.1.1.5.

Impulsor Dispositivo rotatorio con aspas el cual bombea la pulpa y, al mismo tiempo, revuelve el aire en la pulpa

2.1.1.6.

Labio de Espuma Borde sobre el cual la espuma fluye hacia la “Canaleta de Espuma”.

2.1.1.7.

Canaletas de Espuma Accesorio a través del cual se colecta la espuma la cual es transferida al próximo paso de proceso. En la Celda de Flotación RCS estos accesorios son integrales al tanque.

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Figura 2.2.- Terminología de la Celda de Flotación 2.2. Descripción Técnica 2.2.1. Mecanismo de flotación DV Cada mecanismo de flotación DV es de tipo suspendido e incluye una caja de eje de rodamientos fabricada de acero, con rodamientos de bolas o rodillos cónicos sellados por arriba y abajo, que soporta un eje hueco de acero rotando en un standpipe de acero dulce. La transmisión se realiza es a través de poleas y fajas (correas) en “V” y un motor eléctrico montado verticalmente. El difusor, el cual está cubierto en poliuretano de alto grado alrededor de un esqueleto fabricado de acero, es atornillado a la

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parte inferior del standpipe. Un impulsor con 8 aspas tipo DVH esta también cubierto en poliuretano de alto grado alrededor de un esqueleto fabricado de acero y es atornillado al reborde inferior del eje de la transmisión. Una junta rotativa es instalada en el extremo superior del eje para admitir el ingreso de aire hacia el impulsor.

Figura 2.3.- Mecanismo de Flotación DV 2.2.2. Sistema de control de nivel El nivel de la pulpa en la celda de flotación es regulado por dos válvulas de dardo (una automática y otra manual) instalados en cada una de las cajas intermedias y de descarga. El nivel de pulpa es

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monitoreado por un sistema de flotador ultrasónico, el cual controla un actuador neumático conectado al eje de la válvula de dardo con operación automática. El sistema incluye los asientos de las válvulas de dardo de poliuretano, válvulas de dardo, ejes de válvula, actuadores neumáticos (cilindro con posicionador), gabinete de control y emisor/detector de ultrasonido con un flotador con placa objetivo.

Figura 2.4.- Sistema de Control de Nivel 2.2.3. Sistema de control de aire El sistema de control de flujo de aire consiste en una válvula de globo operada manualmente. El flujo de aire es controlado en cada celda.

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2.2.4. Ensamble de la celda de flotación 2.2.4.1.

Caja de Alimentación La caja de alimentación está fabricada en planchas de acero al carbono y está protegida por una capa de goma natural en las zonas de mayor abrasión, excepcionalmente y a solicitud del usuario también se puede proteger con goma toda la superficie de la caja.

Figura 2.5.- Caja de Alimentación 2.2.4.2.

Tanque El tanque es del tipo de celda de reactor cilíndrico e incluye doble canaleta de espuma interna y conexiones interceldas. El tanque es fabricado con plancha de acero al carbono. El fondo de la celda está protegido en la zona debajo del impulsor por una capa de goma natural. Las canaletas de espuma internas son fabricadas de plancha acero al carbono las cuales descargan a un lado del tanque.

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La superestructura está fabricada con perfiles “W” y soporta completamente el mecanismo de flotación y el sistema de transmisión con su motor verticalmente montado. Cada celda de flotación será completamente cubierta con parrillas dentadas removibles para una eventual supervisión hacia el interior, escaleras interconectadas serán proporcionadas entre aquellas celdas separadas por una caja intermedia, todas las barandas con rodapiés de protección serán proporcionadas.

Figura 2.6.- Tanque 2.2.4.3.

Cajas Intermedias y de Descarga Las cajas intermedias y cajas de descarga son fabricadas en plancha de acero al carbono y las superficies de mayor abrasión están protegidas con una capa de goma natural, excepcionalmente a solicitud del usuario, también se puede proteger toda la superficie de las cajas. Cada caja incluye una canaleta que regresa la espuma hacia la

2 DESCRIPCION

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celda corriente arriba y está diseñada para utilizar el sistema de control de nivel de válvulas de dardo (una automática y otra manual).

Figura 2.7.- Cajas Intermedias y de descarga 2.2.4.4.

Protección de la Transmisión Las guardas de protección de la transmisión son fabricadas en plancha de acero al carbono, también se pueden proporcionar guardas de protección fabricadas en fibra de vidrio.

2.3. Especificaciones técnicas Ver Anexo 2A al final de este capitulo 2.4. Lógica de operación 2.4.1. Lista de Controles antes de comenzar

2 DESCRIPCION

Soplador de aire encendido. Aire de instrumentos encendido.

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El gabinete de control activado. Revisar que la bomba de agua de recuperación esta encendida.

2.4.2. Información para el arranque (partida)

Llenar el tanque con agua. (Únicamente en la partida cuando el depósito este vacío) Iniciar la trasmisión del impulsor. Iniciar el flujo de aire. Iniciar la alimentación de pulpa. Abrir la válvula de rocío de agua para la canaleta.

2.4.3. Información de Funcionamiento

El sistema de control regula el nivel de la pulpa en el tanque por medio de reguladores PID y el flujo de aire se regula manualmente.

2.4.4. Información para la Detención

Parar la alimentación de pulpa. Parar el flujo de aire. (Cuando la densidad de la pulpa es lo más bajo posible) Parar la transmisión del impulsor. Para paradas más prolongadas vaciar el tanque y cerrar las válvulas para aire. Cerrar la válvula de vacío.

2.4.5. Inicio después de una parada de Emergencia

2 DESCRIPCION

La Celda RCS puede, en casi todas las aplicaciones, ser iniciada después de estar detenida sin previo vaciado del tanque. Si material muy pesado se encuentra sedimentado, se deberán revisar los impulsores, de manera que estos giren libremente. El mismo procedimiento de partida para iniciar luego de una parada normal. No funciones de interbloqueo.

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2.5. Hojas de especificación de motores Ver Capitulo 12, Publicaciones Asociadas. 2.6. Especificación técnica del equipo de control 2.6.1. Sistema de Control de Nivel El nivel de pulpa en la celda de flotación está regulado por dos válvulas de dardo instaladas en las cajas intermedia y de descarga, una de las válvulas es controlada automáticamente por un sistema ultrasónico flotante el cual controla el actuador neumático (cilindro neumático y posicionador) adosado al eje (vástago) de la válvula de dardo, mientras que la otra válvula es controlada en forma manual a través de una volante instalada en el extremo superior del eje de la otra válvula de dardo. El sistema comprende lo siguiente: Asientos de válvulas de poliuretano Válvulas de dardo con esqueleto de fierro fundido recubiertas con poliuretano, Ejes de las válvulas fabricados con acero al carbono, Controlador local PID, Gabinete metálico para el controlador, Cilindro neumático, Posicionador para cilindro neumático, Sensor ultrasónico con flotador y placa objetico en acero inoxidable calidad 304. 2.6.2. Sistema de Control de Aire El sistema de control de flujo de aire consiste en una operación manual de una válvula de globo y una manguera flexible larga para conectarse a la red de suministro.

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Anexo 2A Especificaciones Generales Descripción

RCS-5

RCS-10

RCS-15

Tamaño de Celdas RCS-20

RCS-15


Diámetro del Tanque (mm) Altura del Tanque (mm) Volumen Efectivo (m3)

RCS-30 3700 3438 30

RCS-50 4500 4190 50

RCS-100 5600 5200 100

RCS-30 4325 723 N/A 783 2013 92 111 Por Metso

RCS-50 6890 1264 1378 1482 3396 188 368 Por Metso

RCS-100 11740 1630 1945 N/A N/A N/A N/A Por Metso

Pesos Descripción Tanque (kg) Caja de Alimentación (kg) Caja Intermedia (kg) Caja de Descarga (kg) Mecanismo de Flotación (kg) Impulsor (kg) Difusor (kg) Motor (kg)

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RCS-10

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Requerimientos de Aire Descripción

RCS-5

RCS-10

RCS-15


RCS-15


Volumen m3/min (por celda) Presión kPa (junta rotativa)

RCS-30 10 31

RCS-50 15 38

RCS-100 22 47

RCS-30 6 8 8 8 6

RCS-50 6 8 8 8 6

RCS-100 8 8 8 8 8

Espesores Descripción Tanque (mm) Caja de Alimentación (mm) Caja Intermedia (mm) Caja de Descarga (mm) Canaletas de Espuma (mm)

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RCS-5

RCS-10

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Mecanismo Descripción Impulsor Velocidad (RPM) Diámetro O.D. (mm) Numero de Alabes Material del Alma Material del Recubrimiento Dirección de Rotación Difusor Diámetro O.D. (mm) Material del Alma Material del Recubrimiento Eje Diámetro O.D. (mm) Diámetro I.D. (mm) Material Standpipe Diámetro (mm) Material

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RCS-10

RCS-15


RCS-30

RCS-50

RCS-100

171 140 113 715 870 1090 8 8 8 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 POLIURETANO POLIURETANO POLIURETANO CW / CCW CW / CCW CW / CCW Ø1130 Ø1380 Ø1710 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 POLIURETANO POLIURETANO POLIURETANO Ø150 Ø80 20 Mn V6

Ø180 Ø100 20 Mn V6

Por Metso Por Metso Por Metso

TUBO NPS14 SCH30 ASTM A-53 GR.B

TUBO NPS14 SCH30 ASTM A-53 GR.B

Por Metso

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Por Metso


Sistema de Transmisión Descripción Motor Marca Frame RPM Potencia (HP) Frecuencia (Hz) Voltaje (V) Poleas y fajas (correas) Diámetro polea motriz (mm) Diámetro polea conducida (mm) Sección Número de Fajas Tamaño de Faja

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RCS-30

RCS-50

RCS-100

WEG 404/5T 1180 60 60 460 V

WEG 445/7T 1180 100 60 460 V V

Por Metso Por Metso Por Metso Por Metso Por Metso Por Metso

Ø185 Ø1260 SPC 6 SPC-5300

Ø185 Ø1550 SPB 8 SPB-6000

Por Metso Por Metso Por Metso Por Metso Por Metso

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Control de Nivel Descripción Posicionador Marca Modelo Controlador Marca Modelo Sensor Ultrasónico Marca Modelo Cilindro Neumático Marca Modelo Tamaño

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RCS-10

RCS-15


RCS-30

RCS-50

RCS-100

Por Metso Por Metso

Por Metso Por Metso

Por Metso Por Metso

Por Metso Por Metso

Por Metso Por Metso

Por Metso Por Metso

Por Metso Por Metso

Por Metso Por Metso

Por Metso Por Metso




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3. SALUD Y SEGURIDAD 3.1. Normas de seguridad 3.1.1. Izaje 3.1.2. Acceso 3.1.3. Recomisionamiento después del mantenimiento o reparación 3.1.4. Soldadura 3.1.5. Responsabilidad 3.1.6. Definiciones

3 SALUD Y SEGURIDAD

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3.1.

Normas de seguridad El operador debe estar familiarizado con el contenido del manual(es) de la celda antes de que sea puesto en operación y deberá observar todas las normas de seguridad aplicables. Las estructuras de concreto y acero para soportar el equipo deben ser inspeccionadas y aprobadas por un inspector autorizado, de acuerdo con las prevenciones obligatorias antes del ensamble e instalación del equipo. Durante la operación todos los aparatos de seguridad deben estar trabajando en orden y funcionando. Como una protección contra el reinicio involuntario de la celda, durante la reparación u otro trabajo y cuando el personal está trabajando dentro de su área de riesgo, el interruptor de candado de seguridad local y el interruptor de parada de emergencia deberán ser instalados cerca de la celda. Si la celda es de control remoto esto debe estar indicado con un rotulo, claramente visible, con el siguiente texto: ¡PELIGRO! Esta máquina es de control remoto y puede partir sin advertencia. Durante la operación no está permitido permanecer dentro de la zona de peligro de la celda. Zona de peligro = Interior del tanque

Radio comunicación usando teléfonos portátiles o walkie-talkies, etc, no debe ocurrir cerca de un 1 metro de la distancia de seguridad de unidades electrónicas, como PC, PLC, pantalla de computadora, sensores, sensores de carga, eléctricas, unidades centrales hidráulicas o neumáticas, etc.

3 SALUD Y SEGURIDAD

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3.1.1. Izaje Siempre manejar con cuidado el equipo durante el levante. Utilizar los puntos de izaje proporcionados y/o seguir las instrucciones de manejo especial donde éstas sean dadas. Además de las prácticas generales y normas de seguridad local se deberá hacer hincapié en lo siguiente:

El equipo debe ser levantado utilizando el equipo de izaje adecuado y aprobado. Partes separadas o sueltas deben ser aseguradas correctamente antes del izaje. Está absolutamente prohibido entrar o permanecer dentro de la zona de riesgo debajo de una carga suspendida. Aceleración y lentitud durante el levante deben ser mantenidos dentro de límites seguros.

3.1.2. Acceso Antes de cualquier acceso a la celda o a su área de riesgo, la fuente de poder eléctrica debe ser apagada y el interruptor de circuito en la posición de apagado. En situaciones que involucran sistemas de tuberías presurizadas o recipientes de presión, es esencial cerciorarse que lo que está siendo transportado en las tuberías y que las tuberías han sido despresurizadas y vaciadas antes de que cualquiera de las operaciones sea realizada. Durante el mantenimiento y trabajo de reparación, se sugiere que solamente operadores completamente familiarizados con la máquina estén permitidos accesar a la misma y su área de riesgo. 3.1.3. Recomisionamiento después del mantenimiento o reparación Antes de que el equipo sea iniciado, el trabajo realizado deberá ser revisado por una persona autorizada para asegurar que:

El trabajo fue correctamente realizado.

3 SALUD Y SEGURIDAD

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El equipo de seguridad funciona correctamente. Todos los aparatos de seguridad han sido totalmente ensamblados. Herramientas, equipo de trabajo y otros artículos externos han sido completamente retirados.

3.1.4. Soldadura

En general la soldadura de equipo mecánico y eléctrico deberá ser evitada. Sin embargo si la soldadura debe ser realizada, se debe observar lo siguiente: Soldar únicamente después de que toda la corriente eléctrica del equipo ha sido apagada. Conectar a tierra el área de soldadura. La corriente de soldadura no debe pasar a través de los rodamientos, celdas de carga o componentes sensitivos similares. Proteger el equipo de daño y/o quemaduras por salpicadura de soldadura.

3.1.5. Responsabilidad Metso no se responsabiliza por daños como resultado de no haber seguido estas normas de seguridad, o si el cuidado rutinario no ha sido ejercido en el manejo, operación, mantenimiento o reparación, incluso si tal no es mencionada específicamente en estas normas. Cambios, como reconstruir o modificar la celda sin la autorización de Metso nos libera de toda responsabilidad. 3.1.6. Definiciones

Zona de peligro, cada área dentro y/o alrededor de una máquina la cual implica un riesgo a la salud o seguridad de una persona expuesta. Persona expuesta, persona quien se encuentra a sí mismo completa y parcialmente dentro una área de riesgo.

3 SALUD Y SEGURIDAD

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Operador, persona o personas cuyo trabajo es instalar, utilizar, ajustar, mantener, limpiar, reparar o transportar máquinas.

3 SALUD Y SEGURIDAD

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4. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL 4.1. General 4.1.1. Flotación de mineral 4.1.2. Flotación de no minerales 4.2. Flotación de minerales 4.3. Factores específicos que afectan la flotación de mineral 4.3.1. Reactivos 4.3.2. Tiempos 4.3.3. Molienda 4.3.4. Porcentaje de sólidos 4.3.5. Velocidad de aireación y presión 4.4. Diseño de mecanismo 4.5. Diseño mecánico 4.5.1. Diseño de la celda de flotación 4.5.2. Diseño de banco de flotación

4 DESCRIPCION FUNCIONAL

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4.1. General La flotación es un proceso por el cual una o más partículas específicas pueden ser separadas de otras partículas, cuando ambas son suspendidas en un medio líquido. La separación es realizada provocando que una especie particular de partículas se adhiera a una burbuja de aire, de preferencia a otras partículas presentes. La burbuja de aire proporciona flotabilidad y estas burbujas con las partículas adheridas se elevan a la superficie líquida y forman una espuma estable la cual es removida posteriormente.

Figura 4.1.- Detalle de las partículas de mineral durante el proceso de flotación


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4.1.1. Flotación de mineral La flotación puede ser aplicada a cualquier mezcla de partículas que están esencialmente libres una de la otra y son lo suficientemente pequeñas para ser levantadas por una burbuja de aire. Además, es necesario que las características de la superficie o de un mineral individual o grupo de minerales puedan ser modificadas para permitir que estas partículas sean levantadas por la burbuja de aire y transportadas a la superficie, preferentemente de otras partículas de minerales presentes. La mayor limitación en el tamaño de la partícula que puede ser recuperada exitosamente por flotación es la relación entre la fuerza de la partícula de mineral adherida a la burbuja de aire contra el peso de la partícula y la fuerza de la resistencia líquida actuando en la partícula adherida. La aplicación más común de flotación es en el tratamiento de minerales de baja ley, donde los minerales valiosos son flotados fuera de la ganga de minerales (sin valor) para producir un concentrado de alto grado el cual es adecuado para el directo uso, fundición o tratamiento químico adicional. Minerales metálicos como cobre, níquel, plomo y zinc junto con minerales no metálicos como carbón, varitas y potasa son ejemplos de esta ruta de tratamiento. 4.1.2. Flotación de no minerales La aplicación de flotación en industrias de no minerales es muy variada y la flotación puede ser usada para remover partículas, las cuales pueden ser levantadas por una burbuja de aire o líquidos lo cual concentrará en la interface aire/agua de la burbuja de aire. En general, la misma limitación del tamaño de la partícula que es dada por la flotación de mineral también se aplica a la flotación de no minerales, aunque la flotación de no minerales tiende a encontrar su


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aplicación tratando partículas que son difíciles de remover eficientemente. 4.2. Flotación de minerales Para que un mineral sea efectivamente recuperado por flotación, las siguientes operaciones necesitan ser realizadas:

Moler la mena a un tamaño suficientemente fino para liberar minerales valiosos de uno a otro y de la ganga de minerales (sin valor). Producir condiciones favorables para la adherencia de los minerales deseados a las burbujas de aire. Crear una corriente ascendente de burbujas de aire en la pulpa de la mena. Formar una espuma cargada de mineral estable en la superficie de la pulpa del mineral. Remover la espuma cargada de mineral.

El elemento clave para una concentración exitosa por flotación radica en la manipulación de una variedad amplia de reactivos para facilitar al mineral selecto o grupo de minerales una exitosamente adhesión a las burbujas de aire. Los tipos principales de reactivos utilizados en flotación son los siguientes: Colectores Estos son los reactivos claves que producen una capa hidrofobica (calentamiento de agua) en la superficie del mineral, la cual facilita que el mineral sea capturado y adherido a una burbuja de aire. Espumantes Estos reactivos modifican la tensión de la superficie del liquido. Esto afecta el tamaño de la burbuja y también ayuda a formar una espuma estable en la superficie de la pulpa, la cual es capaz de llevar las partículas de mineral hasta que sean removidas de la celda.


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Modificadores Este término cubre el resto de los reactivos usados comúnmente en flotación. Estos reactivos pueden ser subdivididos en dos grandes grupos. En primer lugar, modificadores de Ph para controlar la alcalinidad/acidez de la pulpa para dar la acción óptima al colector. En segundo lugar, agentes resuperficiantes, comúnmente usados o para reducir o reactivar un mineral particular en una flotación selectiva. 4.3. Factores específicos que afectan la flotación de mineral La flotación es un proceso complejo, depende de muchos factores estrechamente asociados, todos afectando el desempeño metalúrgico y la economía del proceso. La flotación es dependiente del reactivo, dependiente del tiempo y del grado de molienda, todas están interrelacionadas y también dependen de las características de cada mena y mineral específico. 4.3.1. Reactivos La adición de reactivos a la pulpa mineral es necesaria para conseguir la flotación y casi todos los reactivos producen retornos que nunca disminuyen. El método y agentes químicos usados para el control de pH es también considerado normalmente como parte del sistema de reactivos. El pH al cual un mineral específico responde mejor a la flotación, puede afectar los materiales de construcción que son seleccionados para la celda de flotación. 4.3.2. Tiempo Tiempo es un factor necesario en el proceso de flotación. El tiempo requerido para conseguir la recuperación deseada de concentrados de mineral varía considerablemente de un mineral o tipo de mena a otro. Sin embargo, todos tienen característicamente incrementos de ritmo de recuperación que nunca disminuyen con el aumento de tiempo.


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Figura 4.2.- Tiempo de flotación vs porcentaje de recuperación de mineral Para aplicaciones de limpieza, el tiempo de residencia requerido por etapa promedio es entre 60 y 75% del tiempo de residencia de la etapa Rougher para un mineral particular. En la flotación de cobre con un tiempo de residencia en la etapa Rougher de 16 minutos, el tiempo residual de la etapa de limpieza seria 10 a 12 minutos. 4.3.3. Molienda El desempeño de la flotación está también muy asociado con la molienda (tamaño de la distribución de los sólidos en la alimentación de la pulpa de flotación). La consideración primaria es de asegurar la liberación de la partícula de mineral de la roca primaria (ganga) en un tamaño óptimo para la recuperación por flotación. Es posible que la partícula sea liberada de la ganga, pero también presenta un problema en recuperación por ser muy grande o muy chica para ser recuperada eficientemente. La recuperación en la flotación generalmente aumenta cuando la partícula de mineral es liberada de su ganga, pero podrá después


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disminuir cuando la partícula de mineral liberada es molida más fina de lo necesario. La molienda óptima es un balance entre lo no molido, lo sobre molido y recuperación La molienda también afecta el tiempo de flotación y los requisitos del reactivo debido a la interrelación entre la masa de la partícula y el área de la superficie de la partícula con el tamaño de la partícula, y el efecto consecuencial de esto en la flotabilidad de la partícula. En la mayoría de las plantas de flotación el grado de molienda es expresado, en términos de un porcentaje de más o de menos de un tamaño específico. Esto, en general, amarra el análisis granulométrico global para una mena específica, así como la forma de la curva de distribución de tamaño tiende a ser similar para menas específicas y plantas.

Figura 4.3.-Porcentaje de peso vs tamaño de particula


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4.3.4. Porcentaje de sólidos Un factor adicional importante en flotación es el porcentaje de sólidos de la pulpa. El porcentaje de sólidos determina el volumen de la pulpa a ser manejada por cada tonelada de sólidos secos procesados. El porcentaje de sólidos requerido para una flotación efectiva de algunos minerales puede no ser crítica y puede variar dentro de un margen de 20%, aunque en otros +2% del porcentaje otorgado debe ser mantenidos para dar resultados óptimos. La práctica de la industria y los trabajos de laboratorio han establecido parámetros dentro de cuales trabajar. 4.3.5. Velocidad de aireación y presión La aireación de la pulpa en una celda de flotación es necesaria para:

Proveer una adherencia de burbuja para que las partículas sean flotadas. Crear y mantener una columna de espuma para controlar el grado y el contenido de humedad del concentrado flotado. Ayudar en remover el concentrado de la superficie de la celda.

La cantidad de aire requerida para el desempeño de cada una de las funciones variará considerablemente de un mineral a otro y de una celda a otra dentro de un banco de celdas. El aire requerido variará de acuerdo con la cantidad de material a ser flotado en un tiempo dado y la ley en el cual éste sea flotado. La presión requerida para el suministro de aire, es una función de la profundidad de la celda y de la gravedad específica de la pulpa. El mecanismo de la cela de flotación no supera la cabeza hidrostática cuando el impulsor da vueltas. Para un tamaño dado de celda, diferentes minerales viscosos requerirán una presión de aire diferente.


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4.4. Diseño de Mecanismo de Flotación El mecanismo de flotación DV incluye un arreglo protegido por patente de vanos verticales con un contorno de borde bajo para controlar el ritmo de bombeo y la dirección de flujo, conectados con un contorno superior para promover la recirculación de pulpa. El aire es admitido bajo un sistema de disposición de aire. Un difusor de vanos estático vertical proporciona fuertes corrientes de flujo radial y suprime efectivamente los remolinos dentro del tanque.

Figura 4.4.- Detalle del sentido de flujo generado por el mecanismo de flotación Los diseños de flujo generados por el mecanismo están ilustrados arriba. El mecanismo entrega fuertes corrientes de flujo radial (1) el cual se extiende a la pared del depósito. El retorno primario de flujo (2) es a través de la base del tanque en el ojo de la parte de abajo del impulsor.


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Este retorno de flujo previene la sedimentación en la base de la celda y minimiza el corto circuito para dirigir una nueva alimentación directamente dentro del impulsor. Una recirculación superior secundaria (3) es creada por el diseño superior abierto del impulsor para entregar una recirculación múltiple de pulpa en el impulsor, para maximizar la captura de la partícula de burbuja en tamaños finos dentro de la zona de alta energía del impulsor. La característica clave del diseño del mecanismo son los contornos de los vanos, la plataforma de dispersión de aire y la recirculación del flujo superior. Los vanos del impulsor han sido diseñados para crear las corrientes de flujo requeridas, para una efectiva dispersión de aire y mínima energía absorbida. La recirculación de flujo superior maximiza el desempeño de flotación y ayuda a promover una zona estable superior dentro de la celda de flotación para maximizar la recuperación de partículas gruesas. La plataforma de dispersión de aire asegura que volúmenes de aire altos pueden ser dispersados efectivamente dentro de la celda de flotación. El aire del soplador es añadido a través de un eje de transmisión hueco del diseño estándar del Mecanismo de Flotación DV.


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Figura 4.5.- Detalle del sentido de flujo durante el funcionamiento del mecanismo de flotación 4.5. Diseño mecánico El mecanismo está totalmente suspendido de la superestructura de la celda y puede ser removida en todos los tamaños de celdas de flotación como una unidad completa para mantenimiento de rutina y reemplazo de partes desgastadas. El reemplazo de partes desgastadas sin remover la transmisión o eje, es también posible después de vaciar el tanque de flotación. La transmisión para todos los tamaños de mecanismos ha sido mantenida tan simple como sea posible. La transmisión por fajas en “V” es estándar para volúmenes de celda de 5 a 70 m³.


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4.5.1. Diseño de la celda de flotación El tanque de celda de flotación RCS ha sido específicamente diseñado para mejorar las siguientes tres condiciones ideales a objeto de maximizar la recuperación de flotación: Una zona inferior muy activa para una buena suspensión de sólidos y transporte, diseñado para maximizar y crear múltiples contactos partícula- burbuja. Una zona superior con mínima turbulencia para prevenir la separación de la partícula de la burbuja. Una superficie de celda estable para prevenir un arrastre de partículas. La superestructura de la celda es diseñada para estar cubierta casi completamente con parrillas y sirve como una pasarela cuando asi se requiere. La cubierta de la celda disminuye la liberación de materiales ultra-finos dentro de la atmósfera del concentrador, el cual está llegando a ser cada vez más importante, particularmente en concentradores de plomo.

Figura 4.6.- Arreglo de las celdas de flotación


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Otras características incluyen:

Protección de desgaste: no se requiere en las paredes del tanque, solamente en el área central de la base del tanque. Acero dulce y placas de acero (o cubierta de goma) reemplazables son usadas para este propósito. Canaletas de espuma: el tanque posee canaletas dobles para remover efectivamente la espuma; ambas canaletas descargan a un lado de la celda.

4.5.2. Diseño de banco de flotación Las características del diseño único de la celda de flotación entregan un sinnúmero de beneficios cuando un número de celdas son arregladas en un banco.

Figura 4.7.- Distribución típica de un banco

El diseño modular de las celdas permite una fácil instalación en terreno. Un acceso total a todas las celdas y todas las transmisiones por la pasarela superior del tanque. Esto podría eliminar las estructuras de acero de la planta, ya que las pasarelas del lado de la celda ya no serian necesarias. Las canaletas de espuma descargan a un lado del banco dando un manejo de espuma mucho más simple.


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Alimentación convencional, cajas intermedias y de descarga son utilizadas con bajo nivel de pulpa de entrada y salida. El control de nivel de pulpa automático es accionado neumáticamente por válvulas de dardo convencionales


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5. CONTROL DE NIVEL (Ver Capitulo 2, Sección 2.6)

5 CONTROL DE NIVEL

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6. DESCRIPCION 6.1. Instalación General 6.1.1. Normas de Seguridad en fuerza 6.1.2. Instrucciones de izaje 6.2. Requerimientos de Fundaciones 6.3. Instalación paso a paso del conjunto 6.3.1. Precauciones antes de iniciar la instalación 6.3.2. Manipulación del Equipo 6.3.3. Instalación 6.3.4. Soldadura 6.3.5. Requerimiento de nivelación y alineamiento 6.3.6. Tanque 6.3.7. Soporte de Motor 6.3.8. Mecanismo de Flotación 6.3.9. Instalación del Mecanismo en el Tanque 6.3.10. Sistema de Transmisión 6.3.11. Control de Nivel 6.3.12. Configuración general 6.3.13. Lista de torques de ajuste 6.4. Pruebas de Pre-comisionamiento 6.4.1. Mecánicas 6.4.2. Instrumentación Eléctrica y Neumática

6 INSTALACION GENERAL

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6.1. Instalación General Leer todo el manual antes de instalar este equipo Metso. Siga especialmente cualquier norma de seguridad antes de empezar el trabajo. Es recomendable que la celda sea transportada de un almacén intermedio al lugar de ensamble en sitio de instalación en su embalaje original. Después de remover el embalaje la celda es levantada en su lugar utilizando una grúa móvil o una grúa transversal. Instrucciones de seguridad y procedimientos deben ser seguidos. 6.1.1. Normas de seguridad en fuerza Ensamblar, instalar y operar todo el equipo de acuerdo con las normas de seguridad y salud promulgadas por las autoridades locales y los estándares de la industria. 6.1.2. Instrucciones de izaje Siempre manipular el equipo con cuidado durante el levantamiento. Utilizar los puntos de levantamiento proporcionados y/o seguir las instrucciones de manipulación especial donde éstas sean dadas. Además, de las prácticas generales seguir las normas de seguridad locales.


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6.2. Requerimientos de Fundaciones La estructura de acero o fundación de concreto en la cual las celdas de flotación serán instaladas deben tener suficiente rigidez o capacidad para soportar la carga dinámica total generada por el funcionamiento, al mismo tiempo que deberá soportar la parte inferior (fondo) de cada tanque. Antes de proceder con la instalación se debe revisar lo siguiente:

Las dimensiones de la fundación contra los planos de fundación. Que el diseño de la fundación permita libre acceso a todas las conexiones del tanque. Asegurar que la altura de la fundación permite mantener la diferencia correcta en elevación del tanque. El nivel de la fundación (la máxima tolerancia de una lado al otro de la fundación es 2 mm en cada lugar del tanque) Asegurar que la superficie de la fundación está limpia, plana y lisa para acomodar el fondo del tanque. El fondo no está diseñada para recibir el peso de la pulpa sin el soporte apropiado abajo la misma.


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6.3. Instalación paso a paso del conjunto

Figura 6.1.- Partes principales de la Celda de Flotación 6.3.1. Precauciones antes de iniciar la instalación Revisar contra los planos y listas de empaque que todas las partes del equipo, detalles de conexión, tornillos de fundación, etc, que están disponibles en el sitio. Las estructuras de concreto o estructuras de acero las cuales estan previstas para soportar el equipo, deberán ser revisadas y certificadas así como preparadas para el levantamiento e instalación de los equipos.


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6.3.2. Manipulación del Equipo Siempre manipular el quipo con cuidado cuando lo descarguen, levanten y/o transporten. Utilizar los puntos de levantamiento proporcionados y/o seguir las instrucciones de manipulación especial cuando éstas sean otorgadas. 6.3.3. Instalación Aparte de la práctica de levantamiento general y normas de seguridad locales, los siguientes directrices son especialmente recalcados: El equipo deberá ser levantado solamente con el equipo adecuado y en conformidad con las reglas locales de seguridad. Partes sueltas o que giren deberán estar sujetas con seguridad antes del levantamiento o izaje. Esta estrictamente prohibido permanecer dentro del área de peligro debajo de la carga levantada. La aceleración o retardo del levantamiento deberá ser mantenido dentro de los límites permitidos

6.3.4. Soldadura Tener en consideración lo siguiente antes de iniciar los trabajos de soldadura:

Poner contacto en tierra cerca del área de soldadura. La corriente de soldadura no deberá correr a través de los rodamientos y otros sub ensambles o componentes. Proteger el equipo de ser dañado y/o quemado por salpicadura de soldadura.

Cuando se hayan completado los trabajos de instalación y levantamiento, éstos deberán ser revisados por una persona autorizada.


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6.3.5. Requerimiento de nivelación y alineamiento Antes que el tanque sea puesto en la superficie, esta deberá ser revisada con un instrumento de nivel. En caso de que las diferencias sean más grandes de 2 mm, la celda deberá ser ajustada con lainas en toda el área de soporte. Para celdas montadas al mismo nivel, la diferencia no deberá exceder +/- 1 mm.


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6.3.6. Tanque 6.3.6.1.

Nivelación y Alineamiento del Tanque sobre la fundación Ubicar el depósito de flotación en el lugar seleccionado de la fundación.

Fundación

Revisar el nivel de la fundación

Figura 6.2.- Nivelación y Alineamiento del tanque (solo muestra una celda)


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6.3.6.2.

Nivelación y Alineamiento de las canaletas de espuma del tanque Revisar las canaletas de espuma asegurándose que el nivel de las canaletas sea el correcto, entre +/- 1 mm, revisar también el nivel entre ambas canaletas (+/- 1 mm) Cuando las canaletas son soldadas al depósito en terreno, se debe tener cuidado de asegurar que el nivel de las canaletas no varie mas alla de +/- 1 mm.

Revisar la nivelación y alineamiento de las canaletas de espuma

Canaletas de espuma

Figura 6.3.- Nivelación y alineamiento de canaletas


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6.3.7. Soporte del Motor Ubicar el Soporte del motor en su lugar y atornillarlo a la superestructura, usar lainas de ser necesario para nivelar.

Figura 6.4.- Soporte del Motor


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6.3.8. Mecanismo de Flotación 6.3.8.1.

Standpipe y Superestructura

Atornillar el soporte del Mecanismo encima del Standpipe

Figura 6.5.- Standpipe y superestructura 6.3.8.2.

Eje con rodamientos

Figura 6.6.- Eje con rodamientos


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6.3.8.3.

Standpipe, Superestructura y eje con rodamientos

Utilizar una línea de plomo para verificar que el eje se encuentre vertical y en el centro del standpipe. La tolerancia es de +/- 1 mm Ajustar los tornillos con el torque correspondiente indicado en el numeral 6.3.13

Figura 6.7.- Standpipe, Superestructura y eje con rodamientos


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6.3.8.4.

Difusor

Dependiendo del tamaño de la celda, el impulsor puede tener dos o más secciones.

Figura 6.8.- Difusor recubierto con poliuretano 6.3.8.5.

Impulsor

Figura 6.9.- Impulsor recubierto con poliuretano


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6.3.8.6.

Soporte del rodamiento Ensamblar el soporte del rodamiento en su lugar dentro de la parte baja del standpipe (dos mitades)

Figura 6.10.- Soporte de rodamiento


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6.3.8.7.

Ensamble de Mecanismo de Flotación

Revisar el espacio entre el impulsor y el difusor Asegurarse que el impulsor esta en el centro del difusor

Figura 6.11.- Ensamble de Mecanismo de Flotacion


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6.3.9. Instalación del Mecanismo en el Tanque

Ajustar los tornillos con el torque correspondiente indicado en el numeral 6.3.13

Figura 6.12.- Instalación de mecanismo en el tanque


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6.3.10. Sistema de Transmisión

Cuando sea necesario usar las lainas de nivelación para acomodar la base soporte del motor Ajustar los tornillos que unen la base soporte del motor con la superestructura usando el torque correspondiente indicado en el numeral 6.3.13

Figura 6.13.- Sistema de Transmisión


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6.3.10.1. Montaje de poleas

Instale de manera inversa el QD bushing y la polea tal como se muestra en las figura 6.14. Al enroscar los tornillos sin apretar (manualmente), el QD bushing se encuentra plenamente expandido permitiendo un deslizaje preciso sobre el eje. Coloque la chaveta en el chavetero del eje en la posición deseada con los tornillos de cabeza hacia afuera. Apriete los tornillos uniforme y progresivamente. Si el espacio se cierra, el eje está realmente en la medida correcta. Apriete los tornillos uniforme y progresivamente. Nunca permita que la polea entre en contacto con la brida del QD bushing. El espacio debe medir entre 1/4 y 1/8 de pulgada (ver “X” en la figura 6.14) Si se aplica fuerza extrema en los tornillos, presiones excedentes serán creadas en la maza de la polea montada lo cual podría causar su fractura o rotura.

Figura 6.14.- Proceso de Montaje de la polea motriz


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6.3.10.2. Alineación de poleas Como regla general, la desviacion entre poleas en sistemas de transmision por fajas “V” (fajas trapezoidales) debe ser menor de 1/2° o 5 mm por 500 mm de distancia entre ejes. 6.3.10.3. Control de la Tensión La correa tensionada debería ser revisada después de 50 horas de operación. Aproximadamente 80% del alargamiento total de las fajas ocurrirá durante este periodo de operación. El tensionamiento de las fajas se controla de la siguiente manera:

Medir la distancia entre los ejes. (N) Revisar la fuerza (P) necesaria para deflectar cada correa 16 mm por metro de distancia entre los ejes (F) Aumentar la tensión de las fajas si la necesidad de la fuerza de deflexión es menor que la que está estipulada en la tabla, y viceversa si la fuerza de deflexión resulta ser más alta que la especificada.

En condiciones normales de operación es recomendable tener una tensión de correa de aproximadamente 80% de la fuerza de deflexión máxima estipulada en la tabla 6.1. El aumento en la tensión puede ser necesario si las condiciones de partida son más severas.

Figura 6.15.- Esquema de control de la tensión de las fajas


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Tipo de faja

Diámetro de la polea más pequeña [mm]

Fuerza de deflexión P min - max [N]

SPB

160-224 250-400

36-51 51-66

Tabla 6.1.- Fuerza de deflexion para fajas SPB

6.3.11. Control de Nivel

Figura 6.16.- Control de Nivel (manual y automático)


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6.3.12. Configuración general

Las celdas de flotación son ensambladas en bancos. Figura 6.17.- Banco de 8 Celdas


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Caja de alimentación, aberturas intermedias, cajas intermedias y caja de descarga son atornilladas/ensambladas de acuerdo con el plano de ensamble de banco

Figura 6.18.- Distribución de partes principales que conforman un Banco de Celdas


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6.3.13. Lista de torques de ajuste

Tamaño 5/16 - 18 UNC 3/8 - 16 UNC 7/16 - 14 UNC 1/2 - 13 UNC 9/16 - 12 UNC 5/8 - 11 UNC 3/4 - 10 UNC 7/8 - 9 UNC 1 - 8 UNC 1 1/8 - 7 UNC 1 1/4 - 7 UNC 1 3/8 - 6 UNC 1 1/2 - 6 UNC

Pernos Grado 2 Seco [Lb-Pie] [N-m] 11 14.9 20 27.2 30 40.1 50 67.9 70 95.0 100 135.8 175 237.6 165 224.0 250 339.4 350 475.2 500 678.9 660 896.1 870 1181.2

Lubricado [Lb-Pie] [N-m] 8 10.9 15 15.0 24 24.0 35 35.0 55 55.0 75 75.0 130 130.0 125 125.0 190 190.0 270 270.0 380 380.0 490 490.0 650 650.0

Tabla 6.2.- Torque de ajuste para pernos Grado 2






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6.4. Pruebas de Pre-comisionamiento Inspecciones de pre-comisionamiento, incluyendo ajustes requeridos y correcciones deberán ser desarrolladas en esta fase. 6.4.1. Mecánicas Revisar lo siguiente:

Cada pieza individual del equipo, revisar su número de referencia en la placa de identificación. La instalación de los tanques contra los planos de Arreglo General del Banco de Celdas. Las canaletas de espuma asegurándose que el nivel de espuma es correcto entre +/- 1mm y también entre las canaletas. El ajuste entre las partes individuales del equipo como caja de alimentación, cajas intermedias y de descarga contra los planos de Arreglo General del Banco de Celdas. Instalación de la superestructura. La parrilla del piso, barandas y otros equipos de seguridad. El mecanismo de flotación, rotando a mano verificar lo siguiente: Alineamiento del eje e impulsor Centrado del impulsor Espacio del impulsor al estator Rotación de la junta rotativa. La instalación de las mangueras de aire en el soplador de aire. Toda la cañería de pulpa hacia las cajas de alimentación y cajas de descarga y de las canaletas de espuma hacia el siguiente proceso. Toda las tuberías de agua y reactivos. Las válvulas de descarga del tanque. El motor eléctrico y el alineamiento de poleas y fajas


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6.4.2. Instrumentación Eléctrica y Neumática Revisar los siguientes:

El nivel y los tableros de control de aire. La instalación eléctrica/neumática. Revisar el instrumento de suministro de aire a cada tablero de control. Las mangueras de aire neumático para los actuadores de la válvula de dardo al tablero de control. Todo el cableado eléctrico.


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7. COMISIONAMIENTO 7.1. Puesta en marcha inicial 7.1.1. Preparación antes de la puesta en marcha 7.1.2. Prueba de mecanismos 7.1.3. Prueba de bombas (provisión de terceros) 7.1.4. Prueba con agua 7.1.5. Prueba inicial con carga

7 COMISIONAMIENTO

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7.1. Puesta en Marcha Inicial 7.1.1. Preparación antes de la puesta en marcha 7.1.1.1. Celdas de flotación y mecanismos Antes de que cualquier parte de las celdas sean puestas en marcha, deben tomarse precauciones especiales para reducir el riesgo de lastimaduras a la gente y daños al equipo.

Inspeccionar todos los tanques y cajas, canaletas y sumideros de desechos y sustancias extrañas y removerlos si son encontrados. Rotar los ejes y revisar que corren libre y silenciosamente. Revisar que las fajas en ”V” estén tensionadas correctamente. Revisar el cableado eléctrico por posibles daños o desconexiones. Revisar que todos los rodamientos están lubricados correctamente. Revisar que los accesorios estén apretados.

7.1.1.2. Cañerías de pulpa y agua, bombas Abrir válvulas, lavar cañerías y líneas de manguera con suficiente cantidad de agua para remover posibles desechos, revisar aprietes de las conexiones. Revisar bombas, rotar manualmente y observar, si hay duda inspeccionar el interior de la bomba. Vaciar el agua acumulada en los tanques y remover posibles sustancias extrañas. 7.1.2. Prueba de mecanismos Iniciar cada mecanismo individualmente, revisar la correcta dirección de rotación (antihorario sí es observada desde arriba). Mantenga cada mecanismo corriendo por dos o tres horas con inspecciones frecuentes de su funcionamiento, etc.

7 COMISIONAMIENTO

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Revisar el motor y la temperatura de los rodamientos y posibles ruidos en el mecanismo o vibraciones. 7.1.3. Prueba de bombas Las bombas que trabajan en conexión con las celdas son de provisión de terceros, sin embargo se sugiere: revisar los manuales de la bombas para inspecciones y comisionamiento. 7.1.4. Prueba con agua El propósito de la prueba con agua es para revisar el sellado de los tanques con cajas y canaletas, cañerías de pulpa, etc, además de revisar cada motor bajo carga reducida. Seguir la siguiente secuencia de acciones:

Llenar los tanques con agua y cerrar las válvulas de dardo. Revisar posibles fugas en todas las conexiones y juntas soldadas. Iniciar el soplador de aire. Iniciar el mecanismo. Revisar y anotar el volumen del aire a cada mecanismo. Revisar la temperatura de los rodamientos. Bombear agua al circuito. Revisar y ajustar los parámetros de control de la válvula de dardo para mantener el nivel constante. En caso de que los tanques estén sellados dejar el agua en los mismos hasta la prueba de carga. Si se encuentra una fuga, vaciar el tanque y corregir.

7.1.5. Prueba inicial con carga Las celdas de flotación ahora están listas para funcionar, cuando el material de alimentación y el resto de la planta están disponibles. Como la planta está diseñada para una capacidad muy grande de material de alimentación, ésta no está hecha para trabajar a una capacidad baja. Por lo tanto, la alimentación disponible en el inicio no deberá ser menos del 50% de la carga del diseño. También se deberá tener en

7 COMISIONAMIENTO

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cuenta que a menos que la alimentación sea constante, el proceso de flotación será inestable y problemas de arenamiento pueden ocurrir. Antes, todos los tanques deberán ser llenados con agua para prevenir problemas de asentamiento. Iniciar todo el equipo de acuerdo con las Instrucciones de Partida, capítulo 8.1 Operar la planta de acuerdo con las Instrucciones de Operación del capítulo 8.3. Revisar la función de cada pieza del equipo. Si se requiere detener la planta, hacerlo de acuerdo con las Instrucciones de Parada del capítulo 8.4. Reiniciar la planta cuando la misma esté completamente disponible.

7 COMISIONAMIENTO

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8. INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN 8.1. General 8.2. Instrucciones de partida 8.2.1. Procedimiento normal de partida 8.2.2. Procedimiento de partida después de una detención de emergencia 8.3. Operación 8.4. Instrucciones de parada 8.4.1. Parada normal 8.4.2. Parada de emergencia 8.4.3. Parada prolongada

8 INSTRUCCIONES DE OPERACION

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8.1. General La función esencial del proceso de flotación es el de establecer un contacto entre la fase de gas y ciertas partículas de mineral. Estas partículas son levantadas por la burbuja de gas adherida a la capa de espuma sobre el nivel de la pulpa y de ese modo pueden ser separadas de otras partículas de mineral. El impulsor/estabilizador de la celda de flotación provee una dispersión adecuada de aire con una distribución igual de burbujas de aire a través de todo el volumen mantiene las partículas de mineral suspendidas en la celda y establece una superficie lisa de espuma por la estabilización de la pulpa en la celda. El aire es proporcionado desde la entrada de aire individual a cada celda. La cantidad de aire es controlada por la válvula de globo instalada delante de cada celda. 8.2. Instrucciones de partida La partida y detención de la planta serán, cuando sea posible, realizados de acuerdo a 8.2.1 y 8.4.1. 8.2.1. Procedimiento de puesta en marcha normal El siguiente procedimiento para iniciar la planta es usado después de que la planta ha seguido un procedimiento de parada normal y planificado. Llenar los tanques con agua si los tanques han sido vaciados durante la parada. Iniciar el soplador de aire o abrir aire al circuito. No abrir las válvulas de aire de los tanques individuales. Iniciar mecanismos. Cuando la alimentación asentada ha llegado a ser resuspendida, abrir el aire a cada impulsor gradualmente para evitar la inundación de pulpa en las canaletas de espuma hasta que la posición normal sea alcanzada. Iniciar la alimentación de pulpa hacia el circuito de flotación.


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Ajustar los controles de nivel de pulpa al nivel deseado, ver instrucciones separadas para este control. Ajustar el aire del soplador a cada tanque, si hay dos tanques en el mismo nivel, tratar de ajustarlos con a la misma apariencia de espuma. Nota.- Es importante que el soplador de aire no sea encendido antes que el material sedimentado haya sido resuspendido. 8.2.2. Partida después de una parada de emergencia La celda de flotación RCS, en la mayoría de las aplicaciones, puede ser reiniciada después de una parada corta sin un vaciado previo de los tanques. En caso de que material pesado asentado es tratado, se deberá revisar que los impulsores corren libremente, rotando manualmente el eje o haciendo partir el mecanismo sólo por una fracción de segundo. En caso de que el material esté asentado pesadamente, el material puede ser resuspendido por el uso de aire o lanzas de agua. Todos los cuidados deben ser ejercidos durante este procedimiento. Observar que la celda ubicada más abajo en el circuito tendrá que ser resuspendida primero. 8.3. Operación Cuando el procedimiento de partida es llevado a cabo, va a tomar algo de tiempo para establecer una condición de operación continua a medida que hay una acumulación de cargas circulando. Cuando la experiencia del proceso de flotación ha sido adquirida, el periodo será mucho más corto, pero durante el periodo de comisionamiento esto será más prolongado porque requerirá ajustes aún no conocidos. Además cuando se presentan nuevas condiciones, tales como el tratamiento de un nuevo mineral, se debe esperar un cierto periodo de ajuste en el proceso. Todos los ajustes del aire del soplador a cualquier celda deben ser realizados en pequeños incrementos, puesto que el aire será absorbido en la pulpa y así


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aumentará el volumen hasta que el equilibrio es alcanzado nuevamente. Si no se realiza esto con cuidado, mucha de la pulpa puede entonces fluir en las canaletas de espuma y crear una enorme carga circulante y/o diluir el concentrado. Además, ajustes en el nivel de pulpa y la adición de reactivos pueden causar alteraciones en el proceso de flotación y si este no se realiza cuidadosamente, la carga circulante puede cambiar tanto el volumen como el tonelaje. Los mejores resultados metalúrgicos son obtenidos por:

Alimentación constante y tamaño estable de partículas. Un buen circuito balanceado con carga de circulación controlada. Correctas adiciones de reactivos. Adiciones de aire balanceadas. Pequeños ajustes de aire, reactivos y dilución de agua.

Todos los cambios en la operación del circuito de flotación deberán ser registrados en el libro de registro de operaciones. El efecto de cada ajuste también debe ser registrado. Los cambios que serán registrados son:

Ajustes de adiciones de reactivo. Ajustes de aire para las celdas. Ajustes de los niveles de pulpa en cualquier celda. Ajustes de adiciones de agua para la alimentación y en cualquier otro lugar en el circuito. Cualquier cambio en el circuito.

Todos los parámetros de proceso importantes deben ser registrados continuamente para un correcto seguimiento del proceso. Mucho de lo que es requerido arriba para registrar es llevado a cabo automáticamente por la supervisión del proceso por computadoras pero algunos parámetros deben ser registrados manualmente.


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Durante la operación, los operadores deberán ser observadores de cualquier anomalía como:

Temperaturas de rodamientos y motores así como vibraciones. Tensión en las fajas en “V”. Ruidos anormales.

El equipo está sujeto a desgaste durante la operación y los operadores deben también poner atención al desgaste de:

Impulsor y difusor. Fajas en “V”. Válvulas de dardo (cuerpos y asientos). Indicadores de nivel actuadores de válvula cañerías de pulpa partes de la bomba. Otros.

Los impulsores y estatores desgastados son detectados normalmente por vibraciones e irregularidades o una superficie de pulpa burbujeante en el tanque de flotación. Una válvula dardo desgastada es detectada por la incapacidad para controlar el nivel de pulpa cuando el flujo a la celda es reducido. 8.4. Instrucciones de parada 8.4.1. Parada normal Cuando una parada es planificada por mantenimiento o por causa de escasez de mineral, es recomendable que las celdas sean operadas hasta que la mayor cantidad de sólidos haya dejado las celdas. El propósito de esto es evitar un esfuerzo extra sobre el equipo durante su partida a plena carga, lo que permite prolongar la vida de los componentes. Esto es altamente importante ya que el mineral tiene una tendencia a endurecerse con el tiempo cuando se asienta en los tanques, cajas, bombas y cañerías de pulpa. También minerales gruesos pesados son con frecuencia difíciles de resuspender no solamente en tanques y cajas, sino en cañerías horizontales. Por lo tanto, puede tomar largo tiempo para obtener el balance en el circuito de flotación


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después de la partida. Parar la alimentación al circuito de flotación. Continuar alimentando agua a las celdas a una velocidad normal para permitir que los sólidos fluyan a través del circuito por 30 a 60 minutos o hasta que el contenido de sólidos de la pulpa haya alcanzado 10 % del peso. Cuando el ingreso de agua a las celdas es discontinua se debe apagar el soplador de aire de cada tanque. Como el nivel en el tanque ha disminuido, automáticamente por la falta de aire las válvulas de dardo se cerrarán. Detener mecanismos. Mantener los depósitos llenos de agua durante la parada a menos que los tanques necesiten ser vaciados para inspección o mantenimiento. Cuando las celdas han sido detenidas, hacer una rutina de Inspección a toda la planta. La limpieza de ciertas partes de las celdas de flotación puede ser conveniente en esta etapa. Remover cualquier desecho que pueda causar daño a las celdas u obstrucción en las líneas de pulpa. Revisar la condición de las fajas en “V”, capas de recubrimiento, etc. Revisar lo ajustado de las válvulas de dardo observando que la velocidad del nivel de pulpa está disminuyendo en los depósitos. La válvula de dardo no está completamente ajustada después de algún tiempo en operación pero aún funcionará a pesar de esto. 8.4.2. Parada de emergencia Cualquier detención que no pueda ser realizada de acuerdo a 8.3.1 se define como una parada de emergencia. La causa de la parada determina el procedimiento de detención. Una falla de energía repentina o no planeada parará las celdas bajo completa carga y puede tomar un largo tiempo para reiniciarse otra vez. La ruptura de una línea de relaves quizá necesite un procedimiento de parada corto (parada de emergencia) pero podrá permitir al operador parar en una secuencia correcta.


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Una parada que puede ser llevada a cabo como un procedimiento reducido, facilitará los esfuerzos para la puesta en marcha. Un procedimiento de parada de emergencia puede ser realizado como sigue:

Parar la alimentación al circuito de flotación. Continuar alimentando agua a las celdas a una velocidad normal para permitir que los sólidos fluyan a través del circuito por lo menos algunos minutos. Cuando se corta el agua a las celdas, cortar el aire del soplador a cada tanque. Como el nivel del tanque ha disminuido automáticamente por la falta de aire, las válvulas dardo se cerrarán. Mantener los mecanismos girando si se estima que la parada será breve. Mantener los tanques llenos con agua durante la parada a menos que los tanques necesiten ser vaciados para inspección o para evacuación de sólidos.

Dependiendo de la naturaleza de la detención el procedimiento arriba indicado puede variar. 8.4.3. Parada prolongada Una parada prolongada es definida como una retención por un periodo excesivamente largo con o sin una fecha de inicio conocida. También puede ser utilizada por un periodo corto bajo el cual se deben tomar precauciones especiales para prevenir daños durante la parada como por ejemplo, un periodo con riesgos de congelamiento, terremotos, etc. Para una detención prolongada es recomendable el siguiente procedimiento: Parar la alimentación al circuito de flotación. Continuar alimentando agua a las celdas a una velocidad normal para


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permitir que los sólidos fluyan a través del circuito o hasta que el contenido de los sólidos en la pulpa hayan alcanzado 1% del peso o menos. Cuando el agua que ingresa a las celdas es descontinuo, apagar el aire del soplador de cada tanque. Como el nivel en el tanque ha disminuido automáticamente por la falta de aire, las válvulas de dardo se cerrarán. Abrir la válvula de dardo manualmente para permitir a los tanques vaciarse a través del sistema de relaves. Celdas más limpias podrán ser vaciadas a través del sistema de filtro, si el contenido es considerado como de alto valor. Detener los Mecanismos cuando el nivel de pulpa está aproximadamente 300 mm arriba de los impulsores de flotación. Limpiar los tanques, válvulas de dardo y mecanismos con alta presión de agua tan pronto sea posible después de la parada, remover el material asentado y vaciar el fondo para inspección o mantenimiento. Proteger contra oxidación cualquier área desgastada pintando o cubriendo de goma cuando sea requerido. Limpiar cuidadosamente el equipo de control de nivel, inspeccionar y reparar si se requiere. Cubrir partes sensitivas como componentes electrónicos, motores eléctricos para prevenir que entre polvo o humedad. Riesgos de congelamiento deben ser considerados.


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9. CUIDADO Y MANTENIMIENTO 9.1. 9.2. 9.3. 9.4. 9.5. 9.6. 9.7. 9.8. 9.9.

Revisión en funcionamiento Programa de servicio Detección de fallas Mantenimiento general Mantenimiento, de partes hidráulicos de desgaste Cambio de partes de desgaste Ensamble de Mecanismo de Flotación Hoja de datos de lubricación Libro de Registro

9 CUIDADO Y MANTENIMIENTO

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9.1. Revisión en funcionamiento Punto de revisión

Revisar

Método

Intervalo

Motor

Ruido inusual

-

Diariamente

Transmisión de fajas en "V"

Ruido inusual

-

Diariamente

Eje Motriz

Ruido inusual

-

Diariamente

Tabla 9.1.- Puntos de Inspección

Figura 9.1.- Puntos para revisión de funcionamiento


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9.2. Programa de Servicio

Punto de acción correctiva

Punto a Inspeccionar

Tanque

Placa desgastada

Caja de Alimentación, Intermedia y de descarga

Partes de desgaste

Elementos del control de nivel

Vástago de válvula desgastado Goma desgastada Válvula/asiento de Válvula Actuadores

Motor/Rodamientos Temperatura Vibración Transmisión de fajas Ruido Inusual en "V" Faja desgastada Ruido inusual, Caja de rodamiento vibraciones Vibraciones Goma desgastada Stand Pipe Tope desgastado Rodamiento Eje

Protector de uso desgastado


Intervalo (24 horas de operación)

Medición

1 año

Espesor

Espesor de placa menos de 2 mm = reparar

3 meses

Espesor

Espesor de placa menos de 1 mm = reemplazar

3 meses

Espesor

3 meses

Espesor

3 meses

Visual

3 meses

Función

1 semana 1 semana Diariamente

Tensión de faja (Visual)

6 meses

Acción

Diámetro menos que Ø50 mm = reemplazar Ø25 mm = reparar Espesor menos de 1 mm = reemplazar Reemplazar sino esta sellando Reparar Mas de 75° C = reemplazar Disonancia = reemplazar Tensionar Fajas Reemplazar

Diariamente

Inspección en el Taller

1 semana Espesor menos de 1 mm = reemplazar

6 meses 6 meses

Espesor

6 meses

Visual

Diámetro mas que Ø210 = reemplazar Reemplazar

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Impulsor/Difusor

Otros

Goma desgastada Daños Usar protección en los tornillos Pintura

6 meses

Visual

Reemplazar

3 meses

Visual

Reemplazar

3 meses

Visual

Reemplazar

1 año

Daño = retocar pintura

Tabla 9.2.- Programa de Servicio 9.3. Detección de fallas Falla

Posible Causa Eléctrica Sobrecarga

Motor se apaga

Acción recomendada Llamar al electricista Revisar alimentación, ponerse en contacto con el responsable de proceso

Revisar la caja de rodajes Impulsor no está rotando Buscar objeto extraño entre el impulsor y el difusor Reemplazar el motor Ponerse en contacto con el proveedor

Ruido de motor inusual Ruido inusual en la transmisión de fajas en "V"

Tensión débil de la correa Tensionar fajas

Ruido inusual en el eje Falla de rodamientos motriz Actuadores de válvula de dardo no están funcionando Control de nivel no está Derrames de pulpa funcionando hacia adentro de las canaletas o bajo nivel Perdida de aire del instrumento Tablero de control fuera de servicio


Inspeccionar y/o reparar en taller Revisar función o reparar Revisar función o reparar Revisar aire del instrumento Llamar al electricista

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Espuma turbulenta

Poco espuma o la espuma se diluye

Impulsor no está rotando Revisar la transmisión Aumento de la velocidad Revisar función del sistema de de aireación control de aire Falta de reactivo

Revisar el sistema de reactivos

Falta de aire

Revisar válvula principal Revisar la función del sistema de control de aire Revisar la función del soplador de aire

Tabla 9.3.- Detección de Fallas 9.4. Mantenimiento general En caso que las máquinas de flotación no estén en operación por un largo periodo, se recomienda que las máquinas, incluyendo los tanques, cajas y canaletas sean totalmente limpiadas. 9.5. Mantenimiento de partes hidráulicas de desgaste Dependiendo de las condiciones de operación local, la vida esperada del impulsor y difusor (estator) variará en un margen amplio. La inspección frecuente de las partes de desgaste es requerida hasta que un registro confiable de éstas haya sido determinado. Es recomendado dos veces al año durante los primeros años de operación. 9.6. Cambio de partes de desgaste Cuando las partes de desgaste en la celda de flotación se encuentren desgastadas, éstas deberán ser reemplazadas. Existen dos maneras de realizar este trabajo y las circunstancias locales dictarán cual es la mas conveniente: a) El mecanismo completo, compuesto de caja de rodamientos, standpipe, impulsor y difusor es retirado fuera del tanque.


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b) Las partes desgastadas son intercambiadas en el estanque vacío.

La alternativa a) puede ser ejecutada sin vaciar el tanque de pulpa. Los contenidos de sólidos deberán, sin embargo, ser reducidos para eliminar problemas cuando reemplacen el mecanismo en el estanque otra vez. La altura de levantamiento libre arriba del tanque debe también ser considerada. Esta alternativa es también seleccionada cuando la inspección o mantenimiento de otras partes del mecanismo es requerida. Con la disponibilidad de un mecanismo extra para reemplazar la unidad removida en el tiempo de no-disponibilidad, el tiempo empleado es considerablemente reducido. La alternativa b) puede ser ejecutada solamente cuando el proceso es detenido. La inspección de otras partes podría ser dificultosa puesto que debe ser en el interior del tanque. El procedimiento descrito abajo se refiere a la alternativa a). Cambio de Impulsor Asegurar el impulsor en una posición fija y remover los tornillos. Reemplazar el impulsor y apretar los tonillos otra vez. Cambio de difusor (estator) Remover los tornillos de sujeción y tuercas y cambiar el segmento. Siempre reemplazar las tuercas, tornillos y partes de protección con nuevas cuando se realiza la mantención. Colocar el mecanismo de regreso en el tanque. Seguir los procedimientos de partida.


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9.7. Ensamble de Mecanismo de Flotación

Figura 9.2.- Ensamble de Mecanismo de Flotación


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9.8. Hoja de datos de lubricación RCS-5 Nombre de ensamble

Partes lubricadas

Método aplicado

Mecanismo de Caja de Pistola Flotación rodamientos Mecanismo de Unión Flotación rotativa Transmisión por fajas en "V"

Motor Eléctrico

Pistola

Pistola

Lubricantes recomendados

Shell Alvania EP Grasa 2 (Esso Beacon EP2) Shell Alvania EP Grasa G2 o G3 (Esso Beacon EP2)

N° de puntos de lub.

Carga Consumo Tiempo de inicial cantidad/tiempo reemplazo

2

60 g

20 g / 800 h

1

10 g

5 g / 800 h

2

Comentarios

Ver manual de mantenimiento de motor eléctrico

Tabla 9.4.1 - Hoja de datos de lubricación RCS-5


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RCS-20 Nombre de ensamble

Partes lubricadas

Método aplicado


Motor Eléctrico

Pistola

Pistola





2

150 g

50 g / 800 h

1

50 g

20 g / 800 h

2

Comentarios




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RCS-50 Nombre de ensamble

Partes lubricadas

Método aplicado


Motor Eléctrico

Pistola

Pistola





2

250 g

70 g / 800 h

1

50 g

20 g / 800 h

2

Comentarios




Página 10


9.9. Libro de Registro Recomendamos que un libro de registro sea mantenido, en el cual todos los eventos, acciones de reparación ejecutadas, causas, tipo de evento, magnitud, etc., que afecten a la celda de flotacion, sean registrados. También se deben consignar el reemplazo de partes, reparaciones, detenciones por defectos, etc. La meta del libro de registro es de proporcionar una base excelente para programar un mantenimiento preventivo más confiable y para descubrir algún fenómeno anormal. Al mismo tiempo, proporciona documentación de eventos y acciones de reparación como una ayuda memoria. Sugerimos que una evaluación sea realizada anualmente. A continuación se muestra que puede ser copiada y utilizada para este propósito. Libro de Registro para Celdas de Flotación: Celda de Flotación N°: Tag: Fecha

Incidente

Descripción de acción correctiva

Firma

Tabla 9.5.- Libro de registro sugerido


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10. REPUESTOS 10.1. Información de repuestos 10.2. Lista de repuestos

10 REPUESTOS

Página 1


10.1.

Información de repuestos Todas las partes componentes de las celdas de flotación son mostrados en los planos de ensamble general (ver capitulo 11). Los siguientes datos deben ser proporcionado cuando se solicite un repuesto:

Tamaño de Celda Numero de Serie Año de fabricación Descripción del repuesto Cantidad ¡ADVERTENCIA! Repuestos que no corresponden a nuestras especificaciones y que puedan afectar la seguridad y funcionamiento, nos libera de toda responsabilidad para con la maquina, ya sea por daño personal, daño de los artículos o daños de la propiedad

10 REPUESTOS

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10.2.

Lista de repuestos

ITEM 1 2 3 4

10 REPUESTOS

DESCRIPCIÓN MECANISMO SISTEMA DE TRANSMISION SISTEMA DE INGRESO DE AIRE SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL

N° de Plano FIMA GC-129997 GC-130022 GC-130016 GC-130015

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11. PLANOS 11.1. Lista de Planos

11 PLANOS

Página 1


11.1.

Lista de Planos Celda RCS-30

Ítem 1 2 3 4 5 6 7 8

Nº de Plano HC-134352 GC-134353 GC-133640 HC-134355 GC-134130 GC-133095 GC-133679 BC-137020

Revisión 2 1 0 2 0 0 0 0

Descripción CELDA RCS-30 – ENSAMBLE GENERAL CELDA CAJA DE CARGA CAJA DE DESCARGA (DARDOS 8”) + VASTAGOS PARRILLAS Y BARANDAS RCS-30– ENSAMBLE MECANISMO DE FLOTACION RCS-30 SISTEMA DE TRANSMISION RCS-30 SISTEMA DE INGRESO DE AIRE RCS-30

Celdas RCS-50 y RCS-100 Ítem

Nº de Plano

Revisión

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

HC-134417 GC-134418 GC-134419 HC-133610 HC-134314 HC-134307 GC-134224 HC-134185 GC-123707 GC-134162

2 1 1 0 2 2 0 0 2 0

CELDAS RCS-50 & 100 – ENSAMBLE GENERAL CELDA 1 – RCS-50 CELDA 2 – RCS-100 CAJA DE CARGA – ENSAMBLE CAJA INTERMEDIA (DARDOS 14”) + VASTAGOS CAJA DE DESCARGA (DARDOS 14”) + VASTAGOS PARRILLAS Y BARANDAS RCS-50– ENSAMBLE PARRILLAS Y BARANDAS RCS-100– ENSAMBLE MECANISMO DE FLOTACION RCS-50 SISTEMA DE TRANSMISION RCS-50

11

BC-124045

0

SISTEMA DE INGRESO DE AIRE RCS-50

11 PLANOS

Descripción

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Celda RCS-50 Ítem

Nº de Plano

Revisión

1 2 3 4 5 6 7

HC-134412 HC-134325 HC-134311 HC-134225 GC-123707 GC-134162 BC-124045

2 0 2 0 2 0 0

11 PLANOS

Descripción CELDA RCS-50 – ENSAMBLE GENERAL CAJA DE CARGA CAJA INTERMEDIA (DARDOS 14”) + VASTAGOS PARRILLAS Y BARANDAS RCS-50– ENSAMBLE MECANISMO DE FLOTACION RCS-50 SISTEMA DE TRANSMISION RCS-50 SISTEMA DE INGRESO DE AIRE RCS-50

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12. Publicaciones Asociadas

Motor WEG WEG Operation and Maintenance Manual

12 PUBLICACIONES ASOCIADAS

Página 1

SO 30104 Manual Celdas RCS

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