SGP GI ME CDI 001_Criterio Diseño Mecánica

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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE CODELCO – CHILE

CRITERIO DE DISEÑO CORPORATIVO MECÁNICA

DCC2008-VCP.GI-CRTME02-0000-001-0 REVISIÓN 0

SGP-GI-ME-CDI-001

VICEPRESIDENCIA CORPORATIVA DE PROYECTOS GERENCIA DE INGENIERÍA

VIGENCIA 31 DE MARZO DEL 2008 ___________________________________________________________________________________________________________________________ Este Documento es propiedad de CODELCO CHILE. Fecha Impresión Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE. 31/03/2008 El documento, una vez impreso, se considera una copia NO CONTROLADA y puede estar obsoleta. Consulte la revisión vigente del documento SGP-GI-ME-CDI-001 en el Escritorio de la VCP.

CODELCO CHILE VICEPRESIDENCIA CORPORATIVA DE PROYECTOS

GERENCIA DE INGENIERÍA CRITERIO DE DISEÑO CORPORATIVO MECÁNICA DCC2008-VCP.GI- CRTME02-0000-001-0

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PREFACIO El presente criterio de diseño mecánico se emite en cumplimiento del mandato de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de Codelco – Chile de elaborar un conjunto de documentos técnicos que, organizados de una manera sistemática y accesible, constituyan un marco de referencia general para la ejecución de los diseños de ingeniería mecánica de los proyectos que desarrolle la corporación a partir de 2006. Este criterio se sustenta en tres bases. La primera son las normas técnicas que regulan las condiciones de diseño y uso de los equipos y materiales mecánicos, la segunda son las instalaciones existentes en las distintas divisiones de la Corporación y la tercera es la amplia experiencia y lecciones aprendidas dentro de la Corporación en la selección, compra, uso y mantenimiento de equipos y materiales mecánicos. Este criterio de diseño mecánico es general y debe entenderse como un estándar mínimo, en consideración a que no puede ser exhaustivo debido a la gran cantidad de combinaciones de requerimientos, especificidades y detalles que se pueden presentar en los distintos proyectos y a la gran variedad de condiciones ambientales y disposición del terreno de cada una de las divisiones de la Corporación, desde Chuquicamata en la segunda región hasta Sewell en la sexta. Por lo tanto, en caso de requerirse, el presente criterio puede ser ampliado en cada Proyecto, por medio de un documento complementario, que agregue y precise los detalles y aspectos que sean necesarios. En una próxima revisión se espera incorporar una parte importante de los detalles de diseño, que pueden ser incluidos en este criterio general, en la medida en que han llegado a ser estándares para todas las instalaciones de la Corporación. Finalmente, los redactores manifiestan su agradecimiento a los ingenieros de contrapartida que se desempeñan en los proyectos de la Corporación, quienes hicieron numerosas observaciones en las revisiones preliminares, las cuales, en distintos sentidos, contribuyeron en una magnitud importante a que este documento pueda salir a la luz mejor integrado para ser una herramienta útil en su objetivo de servir a la Corporación y a la comunidad mecánica que participa en los proyectos corporativos. También se agradece a los distintos representantes, integradores y fabricantes de sistemas, equipos y materiales mecánicos por su valioso aporte de información y experiencia.

NOTA : Este criterio de diseño puede ser modificado sólo con la aprobación del Líder Funcional de la Disciplina Mecánica y del Gerente Funcional de Ingeniería, y la autorización del Vicepresidente Corporativo de Proyectos de CODELCO-Chile.

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Fecha Impresión 31/01/2008

GERENCIA DE INGENIERÍA


CRITERIO DE DISEÑO CORPORATIVO MECÁNICA DCC2008-VCP.GI- CRTME02-0000-001-0

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INDICE PREFACIO........................................................................................................................................2 1

ALCANCE .................................................................................................................................7

2

CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR ..........................................................................................7

2.1 TABLA 1 ...................................................................................................................................8 3

CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ....................................................................................................9

4

REQUERIMIENTOS Y CONSIDERACIONES GENERALES.................................................12

4.1 REQUERIMIENTOS GENERALES DE DISEÑO....................................................................12 4.1.1SEGURIDAD...........................................................................................................................12 4.1.2TÉCNICAS ..............................................................................................................................13 4.1.3FACTORES ECONÓMICOS...................................................................................................14 4.1.4DESARROLLO SUSTENTABLE............................................................................................14 5

COMPONENTES PARA TRANSMISION DE MOVIMIENTO.................................................15

5.1 MOTORES PRIMARIOS .........................................................................................................15 5.2 REDUCTORES DE ENGRANAJE..........................................................................................15 5.3 TRANSMISIONES POR CORREAS EN V Y POR CADENA.................................................17 5.4 ACOPLAMIENTOS .................................................................................................................17 5.5 VARIADORES DE VELOCIDAD Y VARIADORES DE FRECUENCIA AJUSTABLE ...........18 5.6 RODAMIENTOS Y CAJAS DE RODAMIENTOS ...................................................................19 5.7 SISTEMAS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS DE POTENCIA ..............................................20 5.7.1GENERAL...............................................................................................................................20 5.7.2SISTEMAS HIDRÁULICOS ....................................................................................................20 5.7.3SISTEMAS NEUMÁTICOS DE POTENCIA ...........................................................................22 6

EQUIPO PARA MANEJO DE MATERIALES.........................................................................22

6.1 BOMBAS.................................................................................................................................22 7

ESTANQUES, SUMIDEROS, CANALETAS Y CAJONES ....................................................24

7.1 ESTANQUES ..........................................................................................................................24 7.2 SUMIDEROS...........................................................................................................................25 7.3 CANALETAS ..........................................................................................................................26 7.4 CAJONES DE TRASPASO, CAJONES DE MUESTREO Y DISTRIBUIDORES ..................27 8

TECLES Y GRÚAS .................................................................................................................28




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CORREAS TRANSPORTADORAS........................................................................................28

9.1 CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL DISEÑO ......................................................28 9.2 POLINES.................................................................................................................................31 9.2.1GENERAL...............................................................................................................................31 9.2.2POLINES DE IMPACTO .........................................................................................................31 9.2.3POLINES DE CARGA ............................................................................................................31 9.2.4POLINES DE TRANSICIÓN ...................................................................................................32 9.2.5POLINES DE RETORNO........................................................................................................32 9.2.6POLINES DE ALINEAMIENTO ..............................................................................................32 9.2.7POLINES DE PESÓMETROS ................................................................................................32 9.2.8POLINES DE ALIMENTADORES ..........................................................................................32 9.3 POLEAS..................................................................................................................................33 9.3.1GENERAL...............................................................................................................................33 9.3.2POLEAS ESTÁNDAR.............................................................................................................34 9.3.3POLEAS ESPECIALES O DE INGENIERÍA (ENGINEERED PULLEYS) .............................34 9.4 EJES .......................................................................................................................................36 9.5 CAJAS DE RODAMIENTOS ..................................................................................................37 9.6 TENSORES DE CORREA ......................................................................................................38 9.7 CINTAS PARA CORREAS TRANSPORTADORAS ..............................................................38 9.8 LIMPIADORES DE CINTA......................................................................................................40 9.9 REDUCTORES DE VELOCIDAD, SEGUROS ANTI-RETROCESO Y FRENOS ..................40 9.10 PROTECCIONES MOTRICES................................................................................................41 9.11 CUBIERTAS DE CORREAS, CUBIERTAS PARA VIENTO, ANILLOS PARA VIENTO.......41 9.12 DETECTORES DE METAL, TRAMPAS DETECTORAS Y DE REMOCIÓN DE METALES.42 9.13 COMPONENTES DE SEGURIDAD Y CONTROL..................................................................42 9.14 PASILLOS Y ACCESOS ........................................................................................................43 10

ALIMENTADORES .................................................................................................................43

10.1 GENERAL ...............................................................................................................................43 10.2 ALIMENTADOR TIPO ORUGA ..............................................................................................44 10.3 ALIMENTADORES DE CINTA ...............................................................................................45 10.4 TRANSPORTADORES DE TORNILLO .................................................................................46 10.5 ELEVADORES DE CAPACHOS ............................................................................................46 Este Documento es propiedad de CODELCO CHILE Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE El documento, una vez impreso, se considera una copia NO CONTROLADA y puede estar obsoleta. Consulte la revisión vigente del documento SGP-GI-ME-CDI-001 en el Escritorio de la VCP.



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CHUTES DE TRANSFERENCIA, TOLVAS BUZONES, GUALDERAS Y CORAZAS ..........47

11.1 GENERAL ...............................................................................................................................47 11.2 ACOPIOS, TOLVAS Y SILOS ................................................................................................47 11.3 DISEÑO DE GUALDERAS .....................................................................................................48 11.4 DISEÑO DE PLACAS DE DESGASTE ..................................................................................49 11.5 ASPECTOS DE MANEJO DE MATERIALES CHANCADOS................................................49 11.6 ASPECTOS ESPECÍFICOS DE MANEJO DE MATERIALES AGLOMERADOS .................50 12

CHANCADOR PRIMARIO ......................................................................................................50

13

CHANCADORES SECUNDARIOS Y TERCIARIOS ..............................................................51

14

HARNEROS VIBRATORIOS ..................................................................................................51

15

TAMBORES DE AGLOMERACIÓN .......................................................................................52

16

MOLINOS................................................................................................................................54

17

CELDAS DE FLOTACIÓN......................................................................................................56

18

COLUMNAS DE FLOTACIÓN................................................................................................57

19

ESPESADORES .....................................................................................................................58

20

LAVADORES DE GASES ......................................................................................................60

21

PISCINAS PARA SOLUCIONES............................................................................................60

22

PISCINAS DESARENADORAS .............................................................................................61

23

DUCTOS .................................................................................................................................62

23.1 ASPECTO GENERAL SOBRE DUCTOS PARA GASES......................................................62 23.2 DUCTOS PARA GAS FRÍO....................................................................................................62 23.3 DUCTOS PARA GAS CALIENTE Y SUCIO...........................................................................63 24

VENTILACION Y CLIMATIZACIÓN .......................................................................................63

24.1 CONDICIONES INTERNAS DE DISEÑO ...............................................................................64 24.2 EQUIPOS ................................................................................................................................65 24.3 DUCTOS .................................................................................................................................65 24.4 CODOS Y PIEZAS ESPECIALES ..........................................................................................66 24.5 ELEMENTOS FILTRANTES...................................................................................................66 24.6 EQUIPOS ................................................................................................................................67 25

PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS ...................................................................................67

26

ÁCIDO SULFÚRICO ...............................................................................................................67

27

NIVELES DE RUIDO...............................................................................................................68




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CONTROL DE POLUCIÓN DEL AIRE ...................................................................................70

28.1 CONTROL DE POLVO ...........................................................................................................70 28.2 SISTEMAS DE CONTROL DE POLVO..................................................................................70 28.3 FLUJO DE AIRE PARA COLECCIÓN ...................................................................................71 28.4 FLUJO EN CORREAS CARGADAS DE CHANCADORES, HARNEROS Y OTROS ...........72 28.5 FLUJO EN HARNEROS .........................................................................................................72 28.6 FLUJO EN BUZONES ............................................................................................................73 28.7 VELOCIDAD DEL AIRE EN CHUTES Y BUZONES..............................................................74 28.8 DUCTOS DE ALTA VELOCIDAD / HORIZONTALES ...........................................................74 28.9 BAJA VELOCIDAD / DUCTOS INCLINADOS .......................................................................75 28.10EQUIPOS ...............................................................................................................................75 28.10.1FILTROS DE MANGAS ......................................................................................................75 28.10.2LAVADORES......................................................................................................................76 28.10.3VENTILADORES ................................................................................................................76 28.10.4SUPRESORES HÚMEDOS ................................................................................................76 28.11CONTROL DE NEBLINA ÁCIDA ..........................................................................................77 29

CONTROL DE VIBRACIÓN...................................................................................................77

30

SISTEMA DE COMBUSTIBLES.............................................................................................79





1


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ALCANCE

Este documento establece un criterio general para guiar la mayoría de los diseños y disposición de instalaciones, equipos y/o sistemas mecánicos de los proyectos que serán desarrollados por la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de Codelco - Chile. En éste se establecen también los requerimientos mínimos que deben ser seguidos en la especificación y selección de equipos mecánicos por los Contratistas de Servicios de Ingeniería en la ejecución de proyectos. La aplicación de este criterio será cuidadosamente evaluada, cuando se considere la aplicación de altas o nuevas tecnologías que difieran completamente de aquellas que son comunes o típicas en la minería del cobre y que son las tratadas en este documento, 2

CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR

Las condiciones geográficas y ambientales donde se desarrolla el proyecto deben ser consultadas en la Tabla 1. Las condiciones de diseño sísmico deben ser consultadas en el Criterio de Diseño Civil de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos. Sin embargo, la protección contra condiciones demasiado extremas, que ocurran sólo muy ocasionalmente, deberá ponderarse cuidadosamente al evaluar económicamente cada proyecto.



2.1 TABLA 1 Condiciones Ambientales Y Sísmicas Temperatura máxima de diseño Temperatura máxima Temperatura mínima Humedad media Humedad máxima Humedad mínima Ambiente

DIVISIONES DE CODELCO – CONDICIONES AMBIENTALES Salvador Salvador Andina Teniente MinCo Potrerillos Saladillo Mina MinCoFu

Codelco Norte

GABY

40 ºC

40 ºC

40 ºC

40 ºC

40 ºC

40ºC

40 ºC

40 ºC

30 ºC -5 ºC

30 ºC -6 ºC

30 ºC -7 ºC

20 ºC -10 ºC

20 ºC -10ºC

30 ºC -9 ºC

32 ºC -0 ºC

23% @ 42%

27,5%

35%

46%

46%

86,6%

85%

100 % 5,9 % Sucio y polvoriento, algunas zonas con gases y vapores corrosivos

100 % 2% Sucio y polvoriento, algunas zonas con gases y vapores corrosivos

50 % 8% Sucio y polvoriento, algunas zonas con gases y vapores corrosivos

30 ºC -7 ºC 40 % @ 60% 100 % 10 % Sucio y polvoriento, algunas zonas con gases y vapores corrosivos

60 % 23 % Sucio y polvoriento, algunas zonas con gases y vapores corrosivos

60% 23% Sucio y polvoriento, algunas zonas con gases y vapores corrosivos

99% 13%

100% 40 Alto contenido de partículas de polvo metálico. Vapores ácidos. Neblina salina

1 600- 1 700

3 000-4 100

1 600-2 300

50

180 km/h

180 km/h

140 km/h

100 km/h

500 W/m2 830 mm

600 W/m2 830 mm

350 W/m2 760 mm

350 W/m2 400mm

7m

7-18 m

7m

Despreciable

Zona 2

Zona 2

Zona 2

Zona 3

Altura de Instalación: Metros sobre el nivel 2 750 -2 790 2 700 2 400 2 800 del mar (m.s.n.m.) Velocidad del Viento 162 km/h 140 km/h 160 km/h 160 km/h (máxima registrada en la zona) Radiación solar 450 W/m2 420 W/m2 350 W/m2 400 W/m2 Precipitación anual 37 mm 40 mm 55 mm 55 mm Nieve Ocasionales Ocasionales Despreciable Despreciable 0,8 m 0,8 m Diseño sísmico: Zona 2 Zona 2 Zona 3 Zona 2 Según Norma NCh 2369

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Sucio y polvoriento, algunas zonas con gases y vapores corrosivos

Ventanas



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3 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES El trabajo debe ejecutarse en conformidad con la Norma Chilena Oficial-NCh así como también los aspectos relativos a seguridad, salud o a leyes municipales o decretos. Las materias que no estén cubiertas por estos códigos y estándares serán diseñadas, suministradas, fabricadas y probadas en conformidad con la última edición aplicable de los siguientes códigos, estándares y prácticas recomendadas de las asociaciones u organizaciones profesionales y técnicas: ABMA

American Boiler Manufacturers Association

ACGIH AFBMA AGMA

American Conference of Governmental Industrial Hygienists Antifriction Bearing Manufacturer's Association American Gear Manufacturer's Association

AISC AISI AMCA

American Institute of Steel Construction American Iron and Steel Institute Air Moving and Conditioning Association

ANSI API ASQC ASCE ASHRAE

American National Standards Institute American Petroleum Institute American Society for Quality Control American Society of Civil Engineers American Soc. of Heating, Refrig. and Air Conditioning Engineers American Society for Nondestructive Testing American Society of Mechanical Engineers - Boiler and Pressure Vessels Code - Unfired Pressure Vessels Code American Society for Testing Material American Welding Society Conveyor Equipment Manufacturing Association Compressed Gas Association Crane Manufacturers Association of America

ASNT ASME

ASTM AWS CEMA CGA CMAA CTI DIN 22101 FEM 2132

Cooling Water Institute Deutsche Instituit für Normung Belt Conveyors for Bulk Materials. Basis for Calculation and Design Federation European Manutention, Chapter II, Rules for the Design of Mechanisms.

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FM HI HMI ISO

Factory Mutual Hydraulic Institute Hoist Manufacturer's Institute International Organization for Standardization, including Mobile Continuous Bulk Handling Equipment, Part I, Rules for the Design of Structures

ISO 2631

International Organization for Standardization: Guide for the Evaluation of Human Exposure to Whole-Body Vibration. Joint Industry Council National Fluid Power Assoc. Japanese Standards Association Material Handling Institute Monorail Manufacturer's Association Mechanical Power Transmission Association Mining Safety and Health Administration National Association of Corrosion Engineers National Electrical Code National Electrical Manufacturer's Association National Fire Protection Association National Fluid Power Association National Health Service Occupational Safety and Health Administration Rubber Manufacturer's Association Society of Automotive Engineers Sheet Metal and Air Conditioning Contractors National Association Society of Mining Engineers Society of Plastic Industry Steel Structure Painting Council Tubular Exchangers Manufacturer's Association Uniform Building Code Underwriters Laboratories Vibrating Screen Manufacturers Association

JIC JSA MHI MMA MPTA MSHA NACE NEC NEMA NFPA NFPA NHS OSHA RMA SAE SMACNA SME SPI SSPC TEMA UBC UL VSMA




NCH NCH 1916 NCH 283 NCH 2369 SEC Decreto Supremo Nº 594/99 Decreto Supremo N° 72 Decreto Supremo Nº 686


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Normativas Chilenas Prevención de Incendios en Edificios. Presiones para Diseño y Cálculo de Circuitos Destinados a la Conducción de Fluidos Diseño Sísmico de Estructuras e Instalaciones Industriales Superintendencia de Electricidad y Combustibles – Gobierno de Chile Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo - Ministerio de Salud Reglamento de Seguridad Minera – Ministerio de Minería.

Establece Norma de Emisión para la Regulación de la Contaminación Lumínica.

Los equipos que se usen o instalen en áreas de la planta clasificadas como áreas de riesgo de incendio, deberán cumplir con las correspondientes secciones del código NFPA. Los equipos relacionados con el control de combustión y los sistemas de protección contra incendio deberán cumplir los requerimientos de "Factory Mutual" o de la Compañía de Seguros de Codelco -CHILE. En el evento de un conflicto entre las normas citadas anteriormente, se aplicará el código o estándar más estricto. La decisión final sobre el criterio que prevalecerá será hecha por la Gerencia de Ingeniería de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de Codelco. Los contratistas de ingeniería y/o los proveedores podrán proponer alternativas a los códigos y estándares precedentes. Sin embargo, para ello deberán demostrar, a lo menos, la equivalencia de la alternativa con respecto a la norma que pretenden reemplazar. Lo anterior deberá contar con la aprobación de Codelco. En proyectos que contemplan el empleo de tecnologías que no están adecuadamente cubiertas por los códigos y estándares indicados se aplicará el más apropiado de una prestigiada organización o proveedor, después de una profunda investigación y aprobación de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de Codelco. Los componentes eléctricos y de instrumentación asociados a un equipo mecánico deberán regirse por los códigos de diseño y estándares establecidos en los Criterios de






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Diseño Eléctricos y de Instrumentación, Automatización y Control de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de Codelco. 4 REQUERIMIENTOS Y CONSIDERACIONES GENERALES

4.1 Requerimientos Generales de Diseño Al ejecutar estudios de disposición de equipos, diseño mecánico, especificaciones y selección de equipos, se deberá prestar una cuidadosa consideración a los siguientes factores: 4.1.1

Seguridad

Las plantas, instalaciones, equipos y/o sistemas, serán intrínsecamente seguros y deberán cumplir los requerimientos indicados en la norma OSHA. Sin perjuicio de lo anterior, se deben cumplir a lo menos los siguientes aspectos:

Se deben evaluar y proveer todos los accesos, vías de escape y espacios requeridos alrededor de equipos, instalaciones y/o sistemas para la realización en forma segura y eficaz de las actividades de operación, mantenimiento y/o inspecciones.

Se deben evaluar y proveer en caso de necesidad, todas las protecciones que permitan un trabajo seguro en todos los sistemas motores y partes en movimiento, en bordes afilados, superficies calientes, etc.

Se deben evaluar y proveer todos los equipos e instalaciones auxiliares que permitan ejecutar en forma segura y eficaz las actividades de operación, mantenimiento y/o inspecciones. Deben ser consideradas en los diseños las plataformas de acceso, escaleras, puentes, ascensores, monorrieles provistos con tecles o puentes grúa, entre otros.

Se deben hacer evaluaciones para casos de emergencia como cortes de energía y alumbrado, incendios, derrames, inundaciones, entre otros. Los análisis deberán estar enfocados en proteger de todo riesgo a las personas y a las instalaciones, equipos y/o sistemas y, en caso que sea necesario, mantener la continuidad operacional mediante la instalación de equipos, instalaciones y/o sistemas auxiliares.

Se deben evaluar y proveer todos los equipos, instalaciones y/o sistemas que permitan mantener limpias las áreas de trabajo.




4.1.2


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Técnicas

La excelencia técnica de los equipos, instalaciones y/o sistemas, deberá ser obtenida a través de la adecuada consideración de, a lo menos, los siguientes factores:

Se deberá usar el Sistema Internacional de Medidas (S.I.), en todos los documentos y planos que sean generados por este criterio de diseño.

Parámetros y condiciones de diseño para el logro de los objetivos de producción, cumplimiento de las capacidades de proceso nominal, instantáneo y de diseño, frecuencia de operaciones, mantenibilidad y disponibilidad.

Características específicas de los materiales que serán procesados y de los productos que se van a obtener con estos procesos.

Características del lugar de trabajo (altitud sobre el nivel del mar, condiciones ambientales, condiciones sísmicas, vías de acceso, comunicaciones, etc.).

Previsión de posibles futuras expansiones, cuando sea aplicable.

Sustentar la continuidad operacional a la capacidad de diseño, minimizando las detenciones de operación, considerando tolerancias razonables por variaciones en las tasas de alimentación que permitan garantizar los objetivos de producción.

Desarrollar cálculos y diseños que consideren las condiciones de partida con plena carga después de una detención de operación.

Todos los equipos, componentes y materiales deben ser nuevos, sin uso previo.

Desarrollar cálculos y diseños que sustenten las disponibilidades definidas por el proyecto para equipos, instalaciones y/o sistemas.

Desarrollar los diseños de equipos, instalaciones y/o sistemas, considerando un máximo armado en fábrica y desmontar sólo los conjuntos necesarios para su transporte cuando su manipulación así lo requiera.

Selección de equipos, instalaciones y/o sistemas de probada tecnología y efectividad en similares condiciones de operación.

Desarrollar estudios de confiabilidad, mantenibilidad, logística de apoyo al mantenimiento (servicios, disponibilidad de repuestos, etc.) y costos de





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mantenimiento en la selección de equipos instalaciones y/o sistemas.

Disposición de servicios para la ejecución de actividades de mantenimiento en equipos, instalaciones y/o sistemas, como por ejemplo, enchufes para máquinas para soldar, tomas de aire comprimido, enchufes de fuerza, conexiones de agua industrial y agua potable en todas las áreas de servicio y traslado de equipos. 4.1.3

Factores Económicos

El diseño y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, deberá ser consistente con los costos de inversión, de operación y de mantenimiento. La vida útil esperada de equipos, instalaciones y/o sistemas deberá ser considerada en el diseño. Otros factores que deberán considerarse son los siguientes:

Nivel de los costos de capital y mantenimiento, en equilibrio con la confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y costos de operación, mantenimiento y de reemplazo.

Estandarización de equipos, instalaciones y/o sistemas seleccionados para cubrir un amplio rango de aplicaciones y/o reducir los inventarios de componentes y/o repuestos.

El cálculo, diseño y selección de los diferentes equipos, instalaciones y/o sistemas mecánicos debe ser realizado tomando en cuenta las condiciones de operación, mantenimiento y las condiciones climáticas del sitio. También se debe realizar un riguroso análisis del efecto de las condiciones climáticas extremas e incorporar adecuadamente su impacto en la evaluación económica global de la planta.

Si existe una igualdad de condiciones de costo y/o calidad en la selección de materiales, equipos, instalaciones y/o sistemas, se deben preferir los de origen chileno. 4.1.4

Desarrollo Sustentable

El diseño y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas deberá ser realizado teniendo en consideración la Política Corporativa de Desarrollo Sustentable de Codelco. Sin perjuicio de lo anterior, se deben revisar, a lo menos, los siguientes aspectos.

Para los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, se debe





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considerar el uso de tecnologías limpias y criterios de protección ambiental, seguridad y salud ocupacional en sus procesos.

En los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, se deben identificar, evaluar y controlar los aspectos ambientales, implementando las acciones preventivas y correctivas que corresponda.

Los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, deben reducir o eliminar la generación de residuos, actuando de preferencia en su origen, procurando su reutilización o reciclaje y la disposición ambientalmente segura de los desechos finales.

Todos los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas deben considerar un uso eficientemente de los recursos, en especial los naturales, como el agua y la energía.

5 COMPONENTES PARA TRANSMISION DE MOVIMIENTO

Para determinar la capacidad térmica de cada componente de los sistemas motrices de las transmisiones se deberá considerar la altura geográfica del lugar de trabajo que se especifica en la Sección 2. 5.1 Motores Primarios Se emplearán motores eléctricos como fuentes de movimientos, los que deberán ser seleccionados de acuerdo al Criterio de Diseño Eléctrico de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos. 5.2 Reductores de Engranaje Los reductores de velocidad por engranajes deberán cumplir, a lo menos, los siguientes aspectos.

Los reductores de velocidad por engranajes, en general serán de fabricación normalizada con engranajes de hélice simple y preferentemente de ejes paralelos, diseñados, calculados y fabricados de acuerdo con el último estándar publicado por American Gear Manufacturer's Association (AGMA 6070), DIN, JSA u otras de nivel mundial. En caso de restricciones de espacio para la instalación de los reductores están permitidos los ejes en ángulo recto.





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El factor de servicio de la caja de engranajes deberá ser especificado según el tipo de servicio u operación a que será sometido y deberá ser concordante con el factor de servicio del motor.

La potencia térmica de un reductor será siempre mayor que la potencia del sistema motriz que lo acciona, y será calculada teniendo en consideración el tipo de servicio, instalación y operación del equipo y la altitud del lugar que se especifica en la Sección 2.

Cada reductor tendrá una durabilidad mínima de1,5 según la definición de AGMA y una resistencia, también definida por AGMA de 1,5 veces la potencia de durabilidad.

Los reductores deberán ser capaces de soportar sobre torques momentáneos de a lo menos tres (3) veces el torque nominal del sistema motriz que los acciona.

•

La lubricación de todos los engranajes y rodamientos del reductor, de preferencia, será mediante el sistema por borboteo.

Los reductores de engranaje seleccionados, de preferencia deberán tener la capacidad de operar sin equipos y/o sistemas de enfriamiento externo. Aquellos que requieran de sistemas de bombas y/o ventiladores, deberán ser impulsados por el eje y montados en su carcasa.

En las cajas reductoras donde los análisis de confiabilidad y/o mantenibilidad indiquen que son instalaciones críticas o de alta exigencia, se deberá considerar la instalación de sensores de temperatura y vibración para monitorear y controlar los equipos.

La separación entre la parte superior e inferior de la caja de un reductor de engranajes pasará por la línea de centro de los ejes y rodamientos. La parte superior será removible para permitir sacar y reemplazar los engranajes, rodamientos y retenes. Se proveerán amplias ventanas de inspección para revisar los engranajes de alta, media y baja velocidad mientras los equipos estén en operación.

En áreas de alta generación de polvo se proveerá, en todos los ejes que sobresalgan de la carcasa, una combinación de sellos de grasa y laberinto tipo "Taconite" con grasera independiente, que pueda ser lavado por el exterior con chorro de agua.

Otros tipos de reductores de engranajes tales como los montados en el eje y los de sinfín y corona, pueden ser empleados cuando haya problemas de espacio. Estas opciones también pueden ser utilizadas en aplicaciones de baja potencia y en áreas





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limpias, sujeto a previa aprobación por parte de Codelco.

5.3 Transmisiones por Correas en V y por Cadena Las Transmisiones por Correas en V y por Cadena deberán cumplir, a lo menos, los siguientes aspectos:

La especificación y uso de sistemas de transmisión de potencia por correas en V y por cadenas, deberán ser previamente aprobados por Codelco.

En áreas de alta concentración de polvo, se evitará el uso de transmisiones por correas en V y por cadena de rodillos.

El diseño de transmisiones deberán ser calculados con un factor de servicio mínimo de dos (2,0). Donde sea posible y, de manera preferente, las poleas y los piñones serán montados en los ejes con bujes cónicos, partidos para un fácil montaje y reemplazo.

Las transmisiones por correas en V consistirán en a lo menos un juego de dos (2) correas. Se podrán utilizar correas integradas o sincronizadas, sujeto a la previa aprobación de Codelco.

Todas las transmisiones por correas en V deberán tener protecciones que eviten accidentes a las personas.

Todas las transmisiones por cadenas deberán tener protecciones que eviten accidentes a las personas. Además, esta protección deberá servir de cárter para la lubricación de la cadena.

5.4 Acoplamientos Los Acoplamientos deberán cumplir, a lo menos, los siguientes aspectos:

Los acoplamientos de los ejes de baja y alta velocidad de los reductores de velocidad serán del tipo de resiliencia torsional. Deberán ser diseñados para absorber desalineamientos angulares y desplazamientos transversales del extremo de los ejes.

El acoplamiento del motor deberá absorber el desplazamiento longitudinal del motor dentro de los límites que impone el fabricante del motor. El proveedor especificará





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los límites de desalineamiento y desplazamiento de cada acoplamiento.

La selección de un acoplamiento estará definida por el tamaño máximo de perforación admisible del cubo, la potencia requerida, por las revoluciones de giro y el factor de servicio de la aplicación.

Los acoplamientos flexible serán usados hasta potencias de 37 kW, con un factor de 1,5 veces por sobre la potencia del motor.

Los acoplamientos hidráulicos deberán ser usados cuando se requiera acelerar de forma suave grandes masas. Para instalaciones donde se requiera una protección contra sobrecarga y amortiguación de vibraciones de torsión, se deberán especificar acoplamientos de tipo básico de cámara de llenado constante. Los acoplamientos hidráulicos con cámaras de retardo normal, ampliada o con válvulas de distribución serán usados en sistemas donde se requieran arranques más suaves, el torque de lo motores sea en función de la carga y/o se tengan altos deslizamientos.

Los acoplamientos de tipo hidráulico con cámara de retardo, que limitan el torque del motor hasta un 150% del valor nominal, serán usados para potencias superiores a los 37 kW hasta 560 kW; por sobre este valor se deberá usar un sistema de control hidráulico.

Los acoplamientos de tipo hidráulico deberán ser cubiertos completamente con una protección para evitar incidentes y daños en caso de estallidos.

5.5 Variadores de Velocidad y Variadores de Frecuencia Ajustable Los variadores de velocidad deberán ser usados considerando, a lo menos, los siguientes aspectos:

Se permite el uso de variadores de frecuencia cuando un análisis técnico y económico recomiende su uso en reemplazo de un sistema de variación hidráulico.

En general, los variadores de velocidad del tipo hidráulico no pueden ser especificados en instalaciones donde posibles derrames o filtraciones de aceite hidráulico del sistema, puedan dañar los materiales del proceso productivo, por ejemplo en plantas de extracción por solventes (SX) o de biolixiviación.

Las aplicaciones de sistemas de variadores de frecuencia en sistemas regenerativos deben ser analizadas considerando lo indicado en el Criterio de Diseño Eléctrico de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos.






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5.6 Rodamientos y Cajas de Rodamientos Los Rodamientos y Soportes de Rodamientos deberán cumplir, a lo menos, los siguientes aspectos:

Los rodamientos deben ser del tipo de bola o de rodillos, especificados para servicio pesado, de acuerdo con el último estándar AFBMA. Cuando se especifiquen rodamientos para áreas polvorientas, éstos serán montados en cajas de soporte con doble sello de triple laberinto tipo "Taconite" con los respectivos accesorios para lubricación.

Se tomarán las provisiones para lubricar con grasa los rodamientos no sellados. Cuando el espacio para hacerlo sea restringido, se instalarán líneas de engrase hasta un lugar accesible en donde las graseras se agruparán para una fácil operación. Donde los ejes terminan con rodamientos, la caja de rodamientos deberá tener tapas de sello a prueba de polvo.

La selección de los rodamientos estará basada en la vida útil definida como L10, según se indica en la siguiente tabla, y serán calculados para la máxima velocidad y carga radial resultante de la potencia nominal del motor. Esta tabla es adecuada para aplicaciones de servicio severo tales como manejo de minerales, plantas de chancado, concentradoras, fundiciones, plantas de extracción por solventes (SX), etc. Para aplicaciones de menor exigencia los valores de la tabla pueden ser modificados, previa autorización de Codelco. Equipo Mecánico Tecles y Grúas de Mantenimiento Transmisiones por engranaje o combinadas Ventiladores Bombas Poleas de Correas Transportadoras Polines de Correas Transportadoras Harneros Compresores, ventiladores de proceso, turbinas Motores Hidrostáticos

L10 Mínimo (horas) 3 000 60 000 60 000 60 000 80 000 60 000 80 000 100 000 20 000

En toda aplicación que sea posible, los rodamientos serán del tipo autoalineantes.

Las cajas de rodamientos deben ser del tipo partido horizontalmente y tener perforaciones oblongas para ser montados en la estructura soportante. Las cajas deben tener cuatro (4) pernos de fijación a la estructura soportante. Donde se suministren placas para los descansos, éstas deberán tener pernos de ajuste para





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facilitar la ubicación y alineamiento del soporte del descanso.

En las instalaciones donde sea posible, se instalarán sistemas de lubricación del tipo automáticos, los que deberán tener estanques dimensionados de tal manera que permitan extender los períodos de relleno. Los estanques serán suministrados con indicadores de nivel de buena resolución y controles de nivel de tipo automático.

5.7 Sistemas Hidráulicos y Neumáticos de Potencia 5.7.1

General

Los sistemas hidráulicos y neumáticos de potencia serán diseñados en conformidad con el estándar "Hydraulic Standard for Industrial Equipment" de la norma Joint Industry Council (JIC), los estándares vigentes de "National Fluid Power Association" (NFPA) y la última edición del estándar ANSI B93 del "Hydraulic Standard for Industrial Equipment", según sea la aplicación. 5.7.2

Sistemas Hidráulicos

Los sistemas hidráulicos deberán cumplir, a lo menos, los siguientes aspectos.

Todos los componentes hidráulicos serán aprobados para el fluido recomendado por el proveedor del equipo de acuerdo a la especificación técnica correspondiente.

Los circuitos hidráulicos serán diseñados y sus componentes seleccionados para soportar y minimizar los golpes de presión y la generación de calor.

De requerirse enfriadores para el fluido hidráulico, éstos serán externos y estarán provistos con válvulas de flujo controladas por temperatura y termómetros. Se prefieren los sistemas de enfriamiento por aire.

Los filtros del lado de succión de las bombas serán del tipo duplex con cartuchos removibles de 40 micrones, completos con trampa magnética, derivación (by-pass) interna e interruptor de presión diferencial. Se deberán realizar los cálculos hidráulicos en la succión de las bombas de manera de asegurar que no se producirá cavitación.

Los estanques de sistemas hidráulicos deberán ser diseñados previniendo la entrada de materias extrañas al circuito, incluyendo el agua. La capacidad del estanque será suficiente para contener todo el fluido hidráulico que drenará por gravedad, manteniendo el nivel del fluido en el estanque a la altura adecuada de trabajo, durante el ciclo de operación y alimentación del sistema por un mínimo de tres (3)





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minutos. El estanque deberá ser suministrado con indicador de nivel, alarma de bajo nivel, termómetro, separador de partículas magnético, malla de llenado, respirador, fondo con pendiente con válvula de drenaje y sistema de calentamiento de fluido si se requiere. Todas las líneas hidráulicas que retornan al estanque deberán descargar el fluido en un depósito fabricado de mallas para atrapar partículas metálicas y evitar su retorno al circuito.

Los aceites para sistemas hidráulicos deben cumplir los códigos de limpieza indicados por los fabricantes, según la última versión de la norma ISO 4406. Lo anterior también se debe cumplir antes de la puesta en marcha, durante la operación normal y en los cambios y rellenos de aceite.

Las bombas serán acopladas directamente a los estanques, y la succión será de tipo inundada. Deberá proveerse un manómetro en la zona de succión de la bomba. El motor de las bombas será dimensionado para operar continuamente al 120% de la presión de operación del sistema.

Todas las líneas serán con tubos recocidos, estirados en frío, sin costura. Los elementos de conexión serán del tipo estándar, abocinados en 37º o similar. Las cañerías serán soportadas firmemente por medio de apoyos adecuados y no serán usadas para soportar los componentes de los circuitos hidráulicos.

Las mangueras tendrán tubos interiores, sin unión, de un material compatible con el fluido que contengan. El refuerzo será de alambre de acero con capacidad de soportar 100 000 ciclos como mínimo. Los accesorios serán montados con prensa o del tipo reutilizable directamente fijados al refuerzo de alambre. Las conexiones de los terminales de manguera serán fabricadas para soportar cinco (5) veces la presión de trabajo. No se aceptarán mangueras de una sola malla de refuerzo. Los extremos de mangueras flexibles deberán tener terminales verticales con suficiente longitud para evitar dobleces agudos. Las conexiones horizontales son aceptables solamente cuando las mangueras están debidamente apoyadas.

Los motores hidráulicos tendrán derivaciones de alivio de presión. Todos los componentes de la transmisión tendrán un factor de servicio de 1,5, basado en el torque calculado del motor hidráulico.

Las válvulas hidráulicas estarán soportadas en una base, prefiriéndose el empleo de un bloque múltiple de interconexión. Las válvulas de control direccionales también serán montadas en una base y operadas por un actuador. Las válvulas de regulación tendrán un dispositivo que asegure y mantenga la posición de ajuste.

Todos los componentes del sistema tendrán un diseño mínimo de 150% de la presión máxima de servicio.






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Los fluidos hidráulicos resistentes al fuego serán utilizados solamente cuando expresamente así se señale en la hoja de datos de la especificación del equipo.

Todos los componentes del sistema, como mangueras, sellos, retenes y otros, serán compatibles con el tipo de fluido hidráulico recomendado.

Los cilindros hidráulicos serán para servicio pesado. 5.7.3

Sistemas Neumáticos de Potencia

Todos los componentes de un sistema neumático serán diseñados para un mínimo de 150% de la presión de operación máxima de servicio.

Las líneas de aire deberán tener acondicionadores, secadores, filtros, reguladores y lubricadores para asegurar la máxima duración de los componentes de los sistemas neumáticos de potencia.

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EQUIPO PARA MANEJO DE MATERIALES 6.1 Bombas

Todas las bombas centrífugas serán seleccionadas teniendo en consideración posibles aumentos de capacidad o presión. El rendimiento de la bomba se determinará con el rodete de tamaño mínimo y máximo, y la selección del diámetro se realizará tomando alrededor del 75% del rango de cabeza disponible entre el diámetro mayor y el menor.

La bomba será seleccionada, en forma preferente, con su punto de operación a la izquierda o en el punto de máxima eficiencia que muestre la curva característica de la bomba, cuando se emplee cualquiera de los dos rodetes, el de diámetro mínimo y el de diámetro máximo.

La velocidad de operación de la bomba deberá estar bajo el 20% de cualquier velocidad crítica. El eje deberá estar adecuadamente dimensionado para minimizar vibraciones y será soportado por descansos anti fricción bien dimensionados. En bombas de instalación vertical, no se permitirá que los descansos queden sumergidos bajo en el líquido de operación.

En general, la velocidad periférica de los rodetes de bombas de pulpa revestidas en





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caucho natural no será mayor de 24,5 m/s y de 29,0 m/s para poliuretano. Los rodetes de metal endurecido tendrán velocidades periféricas máximas de 25,4 m/s. Los rodetes para velocidades periféricas superiores a 10 m/s deberán ser dinámicamente balanceados, lo que se debe conseguir sin agregar contrapesos.

En las bombas de pulpa el diseño de los álabes del rodete y el diseño de la voluta deberán ser del tipo sin obstrucción. La distancia libre entre los álabes del rodete deberá permitir el paso sin restricción del tamaño máximo de los materiales sólidos bombeados.

La bomba deberá estar diseñada para soportar una rotación inversa ocasionada por el drenaje del líquido de retorno de la línea de descarga. Este funcionamiento no deberá provocar solturas mecánicas del o los rodetes, ni tampoco provocará daños en la transmisión de acoplamiento o algún otro componente de la bomba.

La bomba tendrá conexiones de entrada y salida con flanges de cara plana, según normas ANSI y serán adecuadas para unirse a flanges normalizados correspondientes a dicha norma.

El motor eléctrico será dimensionado para que no se produzcan sobrecargas en todo el rango de operación del rodete seleccionado. La potencia nominal del motor no será inferior al 115% de la máxima potencia de operación.

Las partes sujetas a desgaste serán fácilmente accesibles y reemplazables con una mínima interferencia con las cañerías instaladas y otros accesorios.

Las bombas deberán ser suministradas completas, con el eje y los descansos especificados para servicio pesado. Se deben suministrar con sellos mecánicos (del tipo doble, si se requiere) que no requieran limpieza con agua externa. Donde se requiera enfriar los sellos mecánicos, el proveedor de las bombas deberá suministrar los paquetes de enfriamiento integrados con las bombas.

Las bombas de proceso para el manejo de pulpas deben ser accionadas por transmisiones de correas en V con poleas ajustables en un rango de 10%, o serán dotadas de transmisión directa de velocidad variable de motores eléctricos con variadores de frecuencia.

Las bombas de pozo serán del tipo de montaje vertical, diseñadas para no obstruirse. En el caso de manejo de materiales abrasivos o pulpas, todas las partes expuestas al desgaste deben estar cubiertas con goma o con un metal adecuado, resistente a la abrasión. En el caso de manejos de líquidos corrosivos sin sólidos, todas las partes húmedas de la bomba deberán estar especificadas con los materiales adecuados para soportar la corrosión.





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Este tipo de bomba debe ser capaz de operar temporalmente en pozos secos durante períodos en que no hay flujo, por lo tanto no deben tener descansos intermedios en el eje de la bomba.

Las bombas verticales deberán tener instalados canastillos con mallas para prevenir el paso de partículas grandes que no pasarán por la bomba. Se debe prestar atención para minimizar la caída de presión a través del canastillo para evitar su efecto adverso en la altura neta de succión positiva (NPSH), en especial en instalaciones de elevada altitud geográfica.

Las bombas para procesos químicos serán seleccionadas de acuerdo con la última versión del estándar ANSI/ASME B73.1M o B73.2M.

El material de construcción debe ser cuidadosamente analizado para cumplir con la capacidad, seguridad y servicio especificado en concordancia con la evaluación económica total del sistema. Donde sea posible el propio líquido bombeado servirá de lubricante y enfriamiento del equipo.

Las bombas de desplazamiento positivo serán del tipo horizontal, las uniones de entrada y salida serán con flanges ANSI de cara plana, a menos que se especifique otra condición. Todas las carcasas de las bombas serán diseñadas para un mínimo de 1,5 veces la presión máxima de trabajo. Las bombas tendrán internamente una válvula de alivio, que será ajustable de acuerdo con los requerimientos especificados. Dependiendo del uso, los materiales de fabricación de los diferentes componentes de la bomba deberán tener características adecuadas al desgaste, dependiendo de los líquidos a bombear.

Se deberá tener en cuenta las Especificaciones Técnicas de Bombas de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos.

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ESTANQUES, SUMIDEROS, CANALETAS Y CAJONES

7.1 Estanques

Todos los estanques serán suministrados con conexiones de cañerías para drenajes y reboses. Las boquillas de drenaje serán instaladas de manera tal que permitan el vaciado total del estanque.

Se instalarán rompedores de vórtices para prevenir sus efectos donde no es posible





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mantener la sumergencia requerida de las bombas.

Todos los estanques atmosféricos deberán ser diseñados de acuerdo con la norma API-650, para presiones de diseño de 0,0 kPa a 17,2 kPag (2,5 psig), API 620 para presiones de diseño superiores a 17,2 kPag (2,5 psig) hasta 103,4 kPag (15 psig) y ASME VIII Div 1 para presiones de diseño superiores a 103,4 kPag (15 psig).

Condiciones de operación con líquidos abrasivos y/o corrosivos, pueden requerir la especificación revestimientos de goma o elastómeros para estanques de acero carbono o materiales antiácidos para la fabricación de los estanques.

Para estanques de almacenamiento de agua, referirse al Criterio de Diseño General Corporativo, Disciplina de Cañerías, emitido por la VCP.

7.2 Sumideros

En los sumideros con el objeto de evitar la cavitación se deberá considerar un adecuado NPSHA.

Los sumideros de concreto y de acero ubicados sobre terreno con bombas centrífugas horizontales y que contengan material fino (< 6 mm), serán de planta rectangular, con costados verticales y pared trasera inclinada. La pared trasera tendrá una inclinación de 50° sobre la horizontal, siempre que no se indique lo contrario en los planos de diseño. El borde libre del sumidero estará ubicado a una altura mínima de 0,30 m sobre el nivel de líquido para la condición de máximo nivel de rebose. Generalmente el tamaño del rebose no será inferior a un diámetro respecto al tamaño de la boquilla de succión, sin embargo para reboses mayores a 762 mm, el diámetro será definido para una velocidad mínima 3.7 m/s.

Los sumideros de proceso con capacidad de 1,9 m3 o mayor, serán diseñados con reboses tipo vertedero y cajón recolector con salida inferior.

Los sumideros que deban contener material grueso (> 6 mm) serán fabricados en acero fundido embebidos en hormigón, con paredes verticales y/o inclinadas. Los sumideros que deban contener material fino y concentrado se fabricarán tanto en planchas de acero carbono como en hormigón. Las tomas para instrumentos serán lo más corta posible, a fin de evitar puntos de estancamientos de material sólido. Las boquillas enflanchadas serán soldarán directamente a las paredes del sumidero (o se embeberán en las paredes de los sumideros en hormigón), los sumideros deberán contar con conexiones para lavado a presión. Todos elementos embebidos en el hormigón del sumidero, como boquillas para cañerías, deberán ser de tamaño adecuado para permitir el reemplazo de los insertos removibles.






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7.3 Canaletas

Las canaletas abiertas podrán ser de sección rectangular o con fondo semicircular. Las canaletas abiertas serán diseñadas de tal modo que el nivel de pulpa no sobrepase el 33 % de la altura total de la canaleta para el flujo de escurrimiento de diseño o el 50 % de altura para la condición de flujo máximo.

Se utilizarán cañerías para la transferencia del rebose de los hidrociclones, canaleta de transferencia de espuma de flotación y en cualquier otra aplicación donde se visualice la posibilidad de ocurrencia de salpiques y derrames, tal como en puntos de cambio de pendiente, ruteos en áreas de acumulación excesiva de espuma. Estas cañerías actuando como canaletas, se dimensionarán de modo que el nivel de pulpa no exceda el 50% del diámetro para el flujo de diseño o el 75% del diámetro para flujo máximo. Se deberán incorporar venteos para cañerías que transporten espuma.

Para el cálculo de las canaletas se utilizarán los factores de roce (fricción) de Darcy; con el cálculo de flujo según fórmula de Darcy-Weisbach. El flujo en canaletas deberá tener un Número de Reynolds superior a 5 000 y un número de Froude (para canaletas abiertas) inferior a 0,8 o superior 1,5.

El aporte de un flujo tributario a una canaleta deberá considerar las siguientes recomendaciones de diseño: − − − −

Dirección hacia el centro. Igualdad en velocidades de flujo Paralelo a flujo principal Mínima caída en vertical.

Los cambios de dirección en canaletas estarán limitado a ángulos de 45° o menores, siempre se usará el radio de curvatura máximo que sea práctico.

Las canaletas rectangulares serán construidas a partir de planchas de acero y recubiertas con goma de espesor mínimo de 12 mm para protección contra desgaste por abrasión o neopreno para resistencia a aceites.

Las canaletas recolectoras de espumas de flotación serán con fondo semicircular, libre de posibles puntos de embanque. Estas canaletas se fabricarán en elastómero del tipo plegable-reforzado, poliuretano o equivalente. El material deberá ser resistente a los reactivos y el espesor mínimo será de 6 mm. El material de la canaleta deberá ser seleccionado para resistir tanto el pandeo como la deformación excesiva y tendrá una resistencia mínima calculada con un factor de seguridad de 2,





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para la condición de sección con carga llena de pulpa a la densidad especificada. Los soportes estructurales se diseñarán según los criterios de diseño estructural de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de Codelco.

Las canaletas que transporten espuma o líquidos que formen espuma se diseñarán considerando un escurrimiento a superficie libre en todo su trayecto a fin de conducir la espuma y prevenir su embanque. Donde esto no sea posible se instalarán duchas de agua en todo los puntos en los cuales la espuma pudiese acumularse y derramarse.

7.4 Cajones de Traspaso, Cajones de Muestreo y Distribuidores

Los cajones de traspaso con resalto escalón se utilizarán para cambio de dirección en canaletas abiertas, cuando el giro sea mayor a 45° y muy abrupto, o de radio muy corto. Este cajón se usará también para colectar flujos provenientes de distintas canaletas. Se utilizará un distribuidor cuando sea necesario dividir un flujo de proceso en dos o más flujos de caudales especificados. Se utilizará un divisor (splitter), cuando sea necesario dividir un flujo en dos, siempre y cuando el control de caudal y la eliminación de la segregación no sean de importancia. Dado que los divisores están sujetos a un alto desgaste, se deberán tomar las precauciones de diseño necesarias para reducir el desgaste en estas áreas.

Los cajones de traspaso se dimensionarán considerando un volumen suficiente para absorber y disipar la energía cinética en exceso aportada por un flujo y al mismo tiempo mantener a la mayor parte de los sólidos en suspensión.

Los cajones de traspaso, de muestreo y distribuidores que trabajen con pulpa que contenga material grueso (>6 mm), se fabricarán en acero carbono revestido en elastómero de espesor mínimo 13 mm. Los cajones de traspaso, de muestreo y distribuidores que trabajen con concentrado de remolienda se fabricarán en acero carbono sin revestir.





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TECLES Y GRÚAS

Los puentes grúa eléctricos deberán cumplir con las normas Crane Manufacturer's Association of America especificación CMAA Nº 70 y 74, DIN y FEM.

Las grúas para mantenimiento serán clase B, con botonera de control colgante y desplazable a lo largo de todo el puente, y/o con control remoto.

Las grúas del tipo colgante serán empleadas solamente para servicio liviano. Las grúas que posean una gran luz pueden ser soportadas en tres rieles, pero la relación de la luz total a la longitud de las testeras no excederá de 7:1.

Se deberá prever todas las instalaciones necesarias que permitan el acceso y mantenimiento de todos los componentes de los puentes grúa incluyendo los accionamientos de las testeras y carro. Esto también es válido para los tecles.

Los tecles de servicio con alturas de levante superiores a 3 m, serán motorizados. Los tecles pueden ser operados manualmente para desplazamientos cortos o para usos ocasionales. Los tecles deberán cumplir con las especificaciones de Hoist Manufacturing Institute.

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CORREAS TRANSPORTADORAS

9.1 Consideraciones Generales para el Diseño

El diseño mínimo aceptable para las correas transportadoras será de acuerdo con los estándares Conveyor Equipment Manufacturer's Association (CEMA) y DIN. Cuando las directrices de CEMA sean excedidas por las prácticas aplicables a las máquinas industriales de servicio pesado o por el criterio señalado en la especificación del equipo, se aplicará un criterio más estricto (por ejemplo, la norma DIN 22101).

Los cálculos de diseño para cada correa transportadora será realizado por el proveedor, y enviado para revisión de ingeniería, por parte de Codelco, previo a la fabricación del equipo. Los cálculos de diseño de correas transportadoras realizados con programas computacionales especializados, deberán ser verificados con cálculos manuales u otros programas de computación de tipo estándar, aprobados por Codelco. Todos los datos de entrada y salida en los programas especializados deberán ser entregados por el proveedor, como también las fórmulas empleadas y las bases de cálculo. También se deberá entregar un esquema de la correa





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transportadora que muestre los puntos singulares utilizados para la aplicación de las bases de cálculo.

Los tiempos de frenado y desaceleración hasta la detención deberán ser calculados para cada correa transportadora al detener o desconectar el motor. Se deberán tomar todas las previsiones para evitar los atollos de los buzones de transferencia.

Los tiempos de aceleración de las correas deberán ser determinados de manera que el torque máximo de aceleración no exceda el 150% del torque de desconexión.

Las inclinaciones de las correas transportadoras deberán ser indicadas en las correspondientes Hojas de Datos, pero estarán limitadas a un máximo de 15º. La máxima pendiente para correas transportadoras en bajada será de 8º.

Todos los componentes de las correas transportadoras, que estarán en contacto con mineral tratado con ácido, deberán tener las características antiácidas necesarias para evitar la corrosión. Esta situación se deberá prevenir mediante la aplicación de revestimientos antiácidos y/o con la elección de materiales adecuados, de acuerdo a análisis técnicos y económicos.

Las correas transportadoras con sistemas motrices superiores a 56 kW, serán diseñados para partida suave y aceleración gradual para prevenir el alzamiento de la correa en las zonas de curva cóncava, o golpes severos a los componentes del equipo.

En los sistemas motrices se considerará el empleo de motores de rotor bobinado o de motores tipo jaula de ardilla NEMA C con sistema de partida suave, variador de frecuencia, acoplamientos hidráulicos o acoplamientos hidroviscosos según fuese necesario.

Todas las correas que utilicen cintas con refuerzos de cables de acero, deberán ser analizadas dinámicamente para operación normal, detención de emergencia, aceleración, frenado y detención sin frenos. También se deberán realizar análisis dinámicos, incluyendo las consideraciones de elasticidad de la correa con el objeto de: − − −

Prevenir tensiones excesivas de partida y parada generadas por las fuerzas transitorias de la correa. Diseñar las unidades motrices con partida suave, aceleración gradual y parada suave previniendo el levantamiento de la correa en las curvas cóncavas y el impacto y daño a los componentes de la correa. Prevenir la caída del material resultante de las fuerzas transitorias que ocurren en la aceleración y frenado de la correa.





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Las correas transportadoras deben ser analizadas para condiciones de temperatura de verano e invierno y durante operaciones de día y de noche, para determinar los parámetros de diseño de la correa.

El análisis de las curvas será efectuado para el lado de carga y el de retorno de las curvas verticales.

El radio de las curvas verticales cóncavas será diseñada para que no se produzca la separación de la correas de su apoyo en los polines, para todas las condiciones de tensión señaladas precedentemente, excepto en la transición hacia carros repartidores móviles. Los carros repartidores móviles tendrán ruedas limitadoras de desplazamiento que se ubicarán en el extremo ascendente de su estructura a fin de minimizar el levantamiento de la correa mientras opera en vacío. Bajo ninguna condición, la correa cargada debe tener contacto con las ruedas limitadoras. En correas con curvas continuas, se deberá calcular la máxima tensión posible en la curva (vacía o llena, en condiciones de invierno o verano, con fricción reducida o total) y por otra parte, el peso de la correa vacía será empleado para calcular el radio necesario. La mínima tensión posible en las curvas será calculada para inducir la mínima tensión en los bordes de la correa. La tensión mínima en el borde de las correas de tela será de 5,3 kN/m (30 libras / pulgada o piw).

El radio de las curvas convexas será tal que mantenga a lo menos 5,3 kN/m (30 piw) en el centro de la correa bajo todas las condiciones de operación y transientes. Adicionalmente las curvas convexas serán dimensionadas de tal manera que la tensión en los bordes de la correa no exceda del 100% de la tensión calculada para cualquier condición de operación, con carga o vacía. Además, la tensión en el borde durante cualquier condición de transición no excederá del 130% de la tensión de cálculo de la correa.

Todas las correas tendrán áreas de fácil acceso para efectuar el mantenimiento de sus componentes, para las operaciones de reemplazo y empalme de la correa y también para efectuar la inspección.

La flecha de la comba en el lado de carga estará limitada a 1% para los polines de carga de correas de cable de acero. Para correas de telas, que transportan mineral grueso, la flecha será entre 0,5% hasta 1%, y será de 2% para otras condiciones. La flecha en el retorno de las correas estará limitada a 4% para los polines de retorno.

Para los detalles de chutes de transferencia, gualderas y corazas deberá remitirse a la sección 11.0.





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9.2 Polines 9.2.1 General

Todos los polines estarán montados en marcos rígidos de base ancha, con un ángulo de inclinación a especificar en cada aplicación y que cumplan con la norma CEMA, para servicio severo o pesado, con ejes fijos de acero y con rodamientos de bola de ranura profunda y sellos de laberinto múltiple. Los rodamientos vendrán engrasados de fábrica y sellados en forma permanente. Los rodillos estarán provistos de cubiertas para proteger los rodamientos y sellos.

Como excepción a lo anterior, están las correas de tipo desplazables, correas para minerales de tamaño grueso y los puntos de carga donde se pueden emplear polines tipo "guirnalda" y/o se puedan instalar placas de impacto.

Las capacidades de carga de los polines deberá ser modificada por factores tales como la geometría de la correa, de sus curvas verticales, velocidad de la correa, tamaño de los bolones transportados y las condiciones ambientales y de mantenimiento.

Los polines tendrán una excentricidad en sus extremos no superior a 0,65 mm. 9.2.2 Polines de Impacto

Los polines a usar en camas de impacto para las correas transportadoras serán de tres (3) rodillos de discos de goma para cumplir el servicio especificado. El espaciamiento máximo entre para polines de impacto será de 300 mm entre centros en los puntos de carga. Para correas de tela, los discos de goma tipo CEMA, serie de polines de impacto serán usados bajo las áreas de carga.

Las cunas de impacto serán de diseño especial, con barras de impacto convencionales (goma natural con revestimiento de poliuretano) y polines CEMA en el centro.

Se deberá usar el último estado del arte en tecnología de sistema de impacto para correas transportadoras, previa autorización de Codelco. 9.2.3 Polines de Carga

Todas las correas transportadoras tendrán marcos rígidos, con un ángulo de inclinación a especificar en cada aplicación, serie CEMA con de tres (3) rodillos iguales. El espaciamiento será generalmente 1.200 mm y un máximo de 600 mm




GERENCIA DE INGENIERÍA CRITERIO DE DISEÑO CORPORATIVO MECÁNICA Página 32 de 79

DCC2008-VCP.GI- CRTME02-0000-001-0

bajos las gualderas y no se deberán especificar polines tipo guirnaldas en esta ubicación 9.2.4 Polines de Transición

Los polines de transición serán instalados en los sectores de la cabeza y culata de la correa transportadora. Los rodillos de los extremos serán ajustables en incrementos de 2,5º. 9.2.5 Polines de Retorno

En todas las correas los polines de retorno serán de dos (2) rodillos iguales, tipo V con ángulo de 10º a 15º.

Polines con catenaria V no serán usados en sectores de correas en bajada.

Los marcos de retorno tendrán una tolerancia mínima en ambos lados de acuerdo a la norma CEMA. El espaciamiento estará limitado a 3 000 mm en correas de telas y a 6.000 mm en correas de cuerdas de acero. Los rodillos instalados dentro de los 30 m de las poleas de cabeza/descarga serán del tipo auto limpiantes. 9.2.6 Polines de Alineamiento

Los polines de alineamiento serán instalados en el sector de carga y retorno de correas de telas según requerimientos. El espaciamiento máximo será de 30 m. 9.2.7 Polines de Pesómetros

Los polines de los pesómetros serán de acuerdo a las especificaciones del fabricante seleccionado. El proveedor de polines debe certificar la calidad de los polines de pesaje de su suministro y esto debe contar con la aceptación del proveedor del pesómetro 9.2.8 Polines de alimentadores

Los polines de los alimentadores serán del tipo planos, al menos que se indique otra cosa, serán especificados para trabajo severo o pesado, mínimo norma CEMA.





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9.3 Poleas 9.3.1 General

Se tratará de tener el menor número de tamaños de conjuntos de poleas. Para efectos de ínter cambiabilidad los conjuntos de poleas serán estandarizados en diámetro, ancho, tamaño de ejes y cajas de rodamientos.

Las cargas sobre las poleas serán las más altas que resulten entre las tensiones determinadas usando la potencia del motor de accionamiento o el 75% de la tensión desarrollada durante la aceleración.

Los ejes y poleas serán calculados independientemente. En el cálculo de cada uno de estos elementos no se considerará la colaboración del otro. Cuando se utilicen tubos separadores tampoco se considerará a estos como elementos colaborantes, en el cálculo de los ejes o llantas de las poleas.

Las poleas tendrán un ancho superior al ancho de la correa, según lo indicado en la norma CEMA para las correas de telas y con cables de acero.

Todas las poleas motrices tendrán revestimiento de goma de 25 mm de espesor de dureza 55-65 Shore A, con ranuras en forma de diamante de 15 mm de profundidad. Todas las poleas restantes tendrán un revestimiento liso de goma de 15 mm de espesor de dureza 45-55 Shore A. Todos los revestimientos serán vulcanizados a las poleas y tendrán un espesor uniforme.

Todas las poleas motrices tendrán un ángulo contacto de 180º como mínimo. El empleo de poleas deflectoras será restringido y se emplearán cuando su uso sea considerado esencial.

Las masas de las poleas serán de acero sólido, aseguradas al eje con sistema de anillos de compresión tipo Ringfeder u otro tipo semejante, aprobado por Codelco, cuando el diámetro del eje sea igual o superior a 150 mm. Cuando el diámetro de los ejes sea inferior a 150 mm, se emplearán manguitos del tipo compresión o expansión enchavetados al eje.

Las poleas deberán ser sometidas a un tratamiento térmico de alivio de tensiones después de completar todas sus soldaduras y antes de ser mecanizadas, debiendo enviarse los respectivos protocolos para aprobación de Codelco.





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9.3.2 Poleas Estándar Los requisitos que siguen deben considerarse como estándares mínimos obligatorios. Los proveedores podrán ofrecer criterios más restrictivos y conservadores los cuales deberán ser aprobados por Codelco.

Estas poleas serán empleadas para cintas de tela cuya tensión de cálculo sea inferior a 124 kN/m (700 piw). Estas poleas no deberán ser especificadas para cintas con cables de acero.

Estas poleas podrán tener la superficie plana o combada. En el caso de ser combadas se aplicará una variación gradual del espesor de 5,2 mm por metro. Las poleas combadas no serán usadas en correas de cable de acero.

Las poleas estándar no deberán tener discos interiores que actúen como atiesadores de la llanta.

Todas las poleas motrices deberán ser de tipo especial también denominado como de ingeniería (Engineered Pulleys). No son aceptables poleas motrices de tipo estandar

Como requisito mínimo las poleas estandar serán construidas cumpliendo las tolerancias y cálculos de carga establecidas en la edición más reciente del estándar ANSI B105.1, Standard for Welded Steel Conveyor Pulleys debiendo considerarse adicionalmente las condiciones de trabajo extra-pesado y condiciones de operación fluctuantes que usualmente existen en trabajo minero de manejo de materiales.

Todas las soldaduras en poleas estándar se harán de acuerdo a lo que se especifica en las secciones 2, 3, 4 y 5 del estándar AWS D1.1, útima edición. Los ensayos no destructivos se harán de acuerdo a la última edición del estándar AWS D1.1 y los niveles de aceptación serán los indicados en la sección 9.0 de "Dynamically Loaded Structures". Todas las soldaduras serán examinadas visualmente y revisadas completamente por los métodos de ultrasonido, radiografía o partículas magnéticas.

Las poleas estándar deberán ser sometidas a un tratamiento térmico de alivio de tensiones después de completar todas sus soldaduras y antes de ser mecanizadas, debiendo enviarse los respectivos protocolos para aprobación de Codelco. 9.3.3 Poleas Especiales o de Ingeniería (Engineered Pulleys)

Los requisitos que siguen deben considerarse como estándares mínimos obligatorios.





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Los proveedores podrán ofrecer criterios más restrictivos y conservadores los cuales deberán ser aprobados por Codelco.

Las poleas especiales, de diseño específico para cada aplicación, serán utilizadas en todas las correas de cable de acero y las de telas cuya tensión calculada sea igual o superior a 124 kN/m. Adicional a lo anterior serán de diseño específico (engineered) todas las poleas motrices

Las poleas especiales serán diseñadas a través del cálculo computacional por elementos finitos y serán de superficie plana maquinada. Su concentricidad, respecto al eje central, antes de ser maquinada, será tal que, el espesor final una vez terminada no sea menor que el espesor requerido de acuerdo al cálculo ni mayor del 25% a ese valor. Su concentricidad, una vez maquinada, con respecto al eje central del eje será tal que la indicación total de la desviación no exceda de 0,15 mm antes del recubrimiento ni 0,38 mm después del recubrimiento para poleas motrices, y 0,5 mm para poleas conducidas.

Se deberá especificar el uso de poleas con discos extremos de fabricación tipo turbina.

Las tensiones en los discos extremos y llantas de las poleas no excederán de 41 000 kPa, en rango alternativo.

Las poleas de ingeniería no deberán tener discos interiores que actúen como atiesadores de la llanta.

Las poleas deberán ser balanceadas estáticamente conforme ISO 1940 Grade 40 de tal manera que el torque total de desbalance aplicado a la llanta no exceda de 1,5 Nm (Newton metro).

Todas las soldaduras en poleas especiales o de ingeniería se harán de acuerdo a lo que se especifica en las secciones 2, 3, 4 y 5 del estándar AWS D1.1. Los ensayos no destructivos se harán de acuerdo a la última edición del estándar AWS D1.1 y los niveles de aceptación serán los indicados en la sección 9.0 de "Dynamically Loaded Structures". Todas las soldaduras serán examinadas visualmente y revisadas completamente por los métodos de ultrasonido, radiografía o partículas magnéticas.

Las poleas especiales o de ingeniería deberán ser sometidas a un tratamiento térmico de alivio de tensiones después de completar todas sus soldaduras y antes de ser mecanizadas, debiendo enviarse los respectivos protocolos para aprobación de Codelco.

Las poleas especiales o de ingeniería deberán ser suministradas con dispositivos de





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torque entre discos y eje del tipo Ringfeder, Bikon o similar aprobado por Codelco. Estos dispositivos deben ser del mismo tamaño y capacidad para ambos discos. Los dispositivos indicados deben ser dimensionados para transmitirle torque máximo de partida, frenaje o seguro anti-retroceso. Para accionamientos simples, frenos simples o seguros anti-retrocesos simples el dispositivo cercano al accionamiento, freno o seguro anti-retroceso debe dimensionarse para transmitir el torque máximo asociado al respectivo elemento motriz, de frenaje o de anti-retroceso. Para accionamientos duales cada dispositivo de torque debe dimensionarse para transmitir el torque máximo de partida del motor cercano. Los dispositivos de torque deben dimensionarse de modo tal que el momento flector rotatorio transmitido no exceda el 30% de su capacidad de transmisión de torque, o el valor máximo de momento flector especificado por el fabricante del dispositivo de torque, debiendo adoptarse el valor más conservativo. Deben proveerse barreras anti-polvo en las masas para protección de los dispositivos de torque. 9.4 Ejes

Todos los ejes de las poleas serán diseñados para transmitir la potencia del motor a los que están conectados, incluyendo el factor de servicio y también el torque de motor bloqueado. Los ejes serán dimensionados y seleccionados usando el código ASME para diseño de ejes de transmisión de torque.

Los ejes serán dimensionados y seleccionados para tener una máxima intercambiabilidad. Se deben proporcionar filetes de radio amplio en los cambios de sección a un diámetro menor para la instalación de rodamientos y/o acoplamientos.

Todos los chaveteros deben ser a lo largo del eje y de sección cuadrada. Las chavetas deben ser suministradas con los ejes. Además deben ser instaladas en el eje para su transporte.

Los ejes de las poleas serán fabricados de acero ASTM A108, Grado C 1045 u otro material sugerido para forja. Los esfuerzos de corte combinados de flexión con torsión no excederán 55 000 kPa en ejes con chavetas y 69 000 kPa para ejes sin chavetas.

Los esfuerzos de flexión para ejes de acero AISI 1045, sujetos solo a flexión no excederán los 83 000 kPa para ejes con chavetas, o 110 000 kPa para ejes sin chavetas. Los esfuerzos de flexión para otros grados de acero sujetos solo a flexión no excederán el 28% del último esfuerzo de tensión para ejes con chavetas, o 36% del último esfuerzo de tensión para ejes sin chavetas.





CRITERIO DE DISEÑO CORPORATIVO MECÁNICA Página 37 de 79

DCC2008-VCP.GI- CRTME02-0000-001-0

Para una solicitación de choque y fatiga, se aplicará un factor de servicio Kb = 1,75 para calcular el momento de flexión y, se aplicará un factor de servicio Kt = 1,25 para calcular el esfuerzo de torsión de ejes que se usan con poleas estándar. Para poleas especiales o de ingeniería, se aplicarán factores Kb = 2,0 y Kt = 1,5.

La curva de deflexión de ejes, en radianes, en las masas de las poleas bajo cargas en condiciones de diseño de las poleas, no excederán los siguientes valores: − − −

0,001 radianes para poleas especiales con Ringfeder o masas similares. 0,0015 radianes para poleas especiales con una sola guía cónica 0,0023 para poleas del tipo estándar CEMA

Todos los ejes comerciales deberán ser con terminación de tipo pulido. Los ejes de 150 mm de diámetro y mayores serán de acero aleado forjado.

La terminación superficial de los extremos torneados de los ejes será 0,8 µm o mejor y el radio de cambio de sección será al menos el 25% del diámetro menor o 12 mm, se elegirá el radio de mayor valor. No se permitirán cortes profundos en los radios. Los extremos de los ejes deberán ser biselados.

Al menos que se indique otra cosa, los ejes deberán ser sometidos a pruebas no destructivas para determinar fallas antes y después de ser maquinados. El ultrasonido será aplicado antes del maquinado y partículas magnéticas o tintas penetrantes después del maquinado.

Las pruebas de ultrasonido serán realizadas de acuerdo a ASTM A388, utilizando técnicas de reflexión. Todos los ejes serán examinados en las direcciones radiales y axiales (en el diámetro y en los extremos).

Las pruebas de partículas magnéticas serán realizadas de acuerdo con ASTM E709.

Las pruebas de tintas penetrantes serán realizadas de acuerdo con ASTM E165.

9.5 Cajas de Rodamientos Para soportar todos los ejes se emplearán cajas de rodamientos, con rodamientos autoalineantes de rodillos esféricos. Cada eje de polea tendrá en un extremo un rodamiento con montaje fijo, y el otro con montaje deslizante, el rodamiento montado fijo estará siempre en el lado de la transmisión. Todas las cajas de rodamientos deben ser suministradas con sellos “Taconite” tipo doble. Para mayor detalle deberá verse la sección 5.6.






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9.6 Tensores de Correa

Las correas transportadoras con largos iguales y superiores a 33 m y correas equipadas con pesómetros tendrán contrapesos del tipo gravitacional o tensores motorizados automáticos. Las correas transportadoras inferiores a 33 m de largo serán equipadas con tensores de tipo tornillo o hidráulicos.

Los tensores gravitacionales emplearán un marco guía dotado de contrapeso, el cual será soportado por cables de acero y poleas para su operación en el plano horizontal o vertical. Los rieles guía deberán ser de tipo autolimpiantes.

En el caso de correas montadas sobre terreno o del tipo desplazables, para los cuales el tensor gravitacional no resulta práctico, se podrá emplear un tensor de huinche motorizado.

Los tensores de tornillo serán del tipo de tornillo protegido. Serán unidades integrales provistas del marco, cajas de rodamiento y mecanismo de ajuste operando en tensión.

Las carreras de los contrapesos serán determinadas de acuerdo con las recomendaciones del fabricante por deformación de las cintas, más el ajuste suficiente para un posible empalme de correa en el futuro.

Los carros de contrapesos horizontales serán construidos con ruedas con ranuras en V que rodarán, en un lado, sobre ángulo invertido y, en el otro sobre rieles planos. En los carros se instalarán sujetadores para prevenir que las ruedas salten de los rieles.

Las cajas de los contrapesos de las correas serán llenadas con recortes de planchas de acero o bolas de molino usadas.

9.7 Cintas para Correas Transportadoras

La selección de las cintas se basará en las condiciones de operación y diseño que se especifiquen en las hojas de datos cada caso, de acuerdo a las normas DIN y/o CEMA. La carcasa y los “breakers” serán seleccionadas de manera de satisfacer la tensión máxima de la cinta, tener la mínima cantidad de capas para soportar la carga, la máxima cantidad de capas para su adecuado rodado en vacío, el tamaño de las poleas y otras condiciones de operación.

La selección de cintas para tensiones de trabajo sobre 200 kN/m, deberá considerar el uso de cintas con cables de acero. La decisión final dependerá del tipo de aplicación y consideraciones económicas.





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Las correas serán, como mínimo, del tipo RMA Grado 1, “Up Graded”. En lo posible la selección de cintas será estandarizada con fines de facilitar el mantenimiento y reducir los inventarios.

Las cintas tendrán suficiente capacidad de carga y a la vez suficiente flexibilidad para que constantemente mantenga el contacto con el rodillo central de los polines en vacío. Al seleccionar el material de cubierta, se dará especial atención a las condiciones climáticas y características del material que será transportado.

En la selección de las cubiertas de las cintas, se deberá tener en consideración las condiciones climáticas y de operación de las correas. Correas instaladas a gran altitud operarán donde existe radiación ultravioleta y ozono, por lo tanto, las cintas deben tener protecciones contra estas condiciones ambientales.

Los espesores de las cubiertas serán determinadas por los proveedores para revisión de Codelco. La variación del espesor de las cubiertas no deberá exceder el 5%. Las correas de telas deben tener un espesor continuo de goma entre las telas para prevenir el contacto entre ellas.

•

La cubierta superior de las cintas transportadoras con largos menores que 30 m, deberán tener una resistencia a la abrasión menor que 60 mm3, basados en la norma DIN para prueba de abrasión. La cubierta inferior para cintas con largos de más de 500 m, deberán considerar el uso de compuestos de goma de bajo consumo de energía.

Por razones económicas e inventario de repuestos se tenderá a la máxima estandarización de la tensión nominal de las cintas en kN/m (piw).

Con el objetivo de lograr la estandarización dentro de cada ancho de cinta, se empleará la mayor tensión de operación para determinar la tensión nominal kN/m (piw).

Las cintas de telas tendrán una resistencia de ruptura a la tracción no menor de diez (10) veces la tensión de trabajo calculada.

Las cintas con refuerzos de cable de acero tendrán una resistencia a la ruptura por tensión de a lo menos seis coma siete (6.7) veces la tensión máxima de operación.

Todos los empalmes de cintas de correas transportadoras deberán ser vulcanizados en caliente.

Todas las cintas de correas transportadoras deben tener bordes moldeados con goma.





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9.8 Limpiadores de Cinta

Las correas transportadoras serán dotadas de un sistema probado de doble limpiador, ubicados en el interior del chute de descarga para colectar el material fino que se desprenda. Estos raspadores deberán ser de demostrada eficiencia para cada aplicación y su tipo deberá ser aprobado por Codelco.

El conjunto de raspadores deberá ser diseñado con accesos simples y seguros para efectuar su reemplazo y/o mantenimiento. Los raspadores para materiales curados con ácido deberán ser fabricados con materiales resistentes a la corrosión.

Las correas transportadoras deberán ser suministradas con un raspador en V o en ángulo en el retorno de la cinta, cerca de la polea de cola y también antes de contrapesos verticales.

9.9 Reductores de Velocidad, Seguros Anti-retroceso y Frenos

Los reductores de velocidad, motores y sus respectivos acoplamientos serán montados en una base común con orejas de levante apropiadas para su fácil manejo. Las unidades motrices tendrán capacidad suficiente para partir y detener las cintas bajo las condiciones de máxima carga y considerando además las condiciones climáticas más adversas, y para soportar fuerzas externas inducidas por el sistema mismo. Los componentes de las unidades motrices serán estandarizados en todo lo posible para su ínter cambiabilidad.

De preferencia, los reductores de velocidad tendrán engranajes de hélice simple, de ejes paralelos o en ángulo recto cuando el espacio sea estrecho. Los reductores de velocidad serán montados en posición horizontal o como especifique Codelco.

Los seguros anti-retroceso serán empleados en todas las correas inclinadas ascendentes con el objetivo de evitar su retroceso cuando la correa transportadora sea detenida a plena carga. En los casos de las unidades motrices de menos de 55 kW, los seguros anti-retroceso estarán integrados al eje de alta velocidad del reductor. En unidades motrices de más de 56 kW los seguros anti-retroceso serán montados en el extremo libre del eje de la polea (opuesto al sistema motriz) y serán del tipo embrague de rueda libre. Para correas en bajada y en correas regenerativas, serán usados los frenos y/o equipos de generación de energía, dependiendo del tamaño y análisis económico de la instalación.

Donde se requiera, los frenos serán de discos, tipo baja velocidad, con conjunto de resortes y alivio hidráulico. Los frenos serán diseñados para detener la correa transportadora en forma controlada bajo condiciones de emergencia.





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Los motores tendrán una potencia térmica capaz de soportar 6 arranques por hora estando la correa a plena carga, con 3 partidas y paradas consecutivas.

Para otros detalles referirse a la sección 5.2 de este documento.

9.10 Protecciones Motrices

Todas las cadenas, transmisiones de correas, acoplamientos, ejes, contrapesos y carros de contrapesos serán adecuadamente protegidos con encerramientos de seguridad, de acuerdo con los requerimientos de MSHA y OSHA.

Los encerramientos de cadenas con cárter de lubricación serán con protecciones sellados para evitar fugas de aceite.

Todas las protecciones serán diseñadas, fabricadas y montados con las provisiones para una rápida y fácil remoción.

9.11 Cubiertas de Correas, Cubiertas para Viento, Anillos para Viento

Se proveerán cubiertas con bisagra en todas las correas hasta (54”) de ancho, instaladas en el exterior. Para correas de mayor ancho, las protecciones tendrán ¼ de abertura continua.

En correas transportadoras con carros móviles se proveerán protecciones para viento diseñadas para permitir el paso de los carros sin interferencias.

Todos los componentes serán diseñados para soportar velocidades de viento de 150 km/h.

Donde se requieran anillos de protección, estos serán fabricados de barras de acero de 19 mm de diámetro, espaciados como máximo cada cuatro (4) estaciones polines. Las varillas serán soldadas directamente al ángulo de acero para ser apernados a los bastidores de la correa.

En correas que transportan materiales no corrosivos, las cubiertas de la correa serán fabricadas de acero corrugado.

En correas que transportan materiales corrosivos, las cubiertas serán fabricadas de FRP.

Para el transporte en correas de ripios húmedos, no se instalarán protecciones, para tener la ventaja que el viento y la radiación solar sequen el material.






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9.12 Detectores de Metal, Trampas Detectoras y de Remoción de Metales

Las trampas para detectar y remover materiales metálicos de los sistemas de correas transportadoras que se indiquen en los Diagramas de Flujo y Hojas de Datos serán realizados manualmente o por captura y remoción automática, para cumplir los requerimientos de proceso y seguridad.

Los detectores de metales serán proveídos en correas transportadoras sobre terreno para materiales gruesos, previos al apilamiento y otras ubicaciones específicas. Se deben proveer las instalaciones para detener la correa y marcar el área donde fue detectado el metal, para permitir un fácil acceso y remoción manual.

Los equipos de captura magnética serán del tipo permanente o del tipo electro magnético para correas manejando productos menores a 50 mm.

Los imanes de tipo permanente o electro magnéticos serán instalados en los chutes de cabeza de las correas transportadoras. Se deben proveer las instalaciones para descargar los metales capturados fuera de la correa. Los componentes de chutes y gualderas adyacentes a los imanes serán no magnéticos.

9.13 Componentes de Seguridad y Control Los componentes de seguridad serán proveídos para la protección de las personas y los equipos. Los componentes de seguridad para la protección de las personas serán:

Sirenas dobles y luces estroboscópicas giratorias para advertir que una correa transportadora detenida será puesta en movimiento. Estos componentes estarán instalados a no más de 50 m a lo largo de la correa.

Cuerdas para interruptores de detención de emergencia, espaciados a no más de 30 m, extendidos a todo el largo de la correa, en los lados accesibles.

Cualquier otro aparato o protección requerida por ANSI, ASME B20.1 – 1985, CEMA, OSHA y/o MSHA.

Los componentes para la seguridad de equipos incluirán:

Interruptores de correa para detectar el desalineamiento excesivo de la correa.

Detectores de sobre tensión de las correas.

Interruptores límites de desplazamiento de los contrapesos, incluyendo interruptores






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de advertencia de aproximadamente 1 m antes del límite.

Detector de problemas de frenos.

Detector diferencial de velocidades de correas.

Detector de velocidad mínima o cero, montados preferentemente en las poleas de cola o poleas de quiebre de contrapesos.

Detector de niveles altos y bajos en chutes y buzones.

Interruptores de detección de corte después de cada transferencia de mineral. Como un ítem redundante se debe considerar un sistema de medición continua de espesor de correa, para monitorear y prever fallas en la correa.

El motor eléctrico, la caja reductora y los descansos principales tendrán sensores de temperatura, dependiendo de la criticidad de los equipos.

9.14 Pasillos y Accesos

Será provisto un pasillo o vía de acceso de ancho mínimo 0,9 m, en un lado de la correa y, en correas elevadas, un pasillo o vía de acceso de ancho mínimo 0,75 m, en ambos lados. Los pasillos o vías de acceso deberán ser completados con pasamanos, protección de pies y material de pisos.

Todos los pasillos, accesos y plataformas de sistemas motrices deben ser con placas antideslizantes o rejillas, cualquiera sea la más indicada y segura para cada aplicación. Se debe considerar la acumulación de polvo en pasillos y accesos.

Se deben proveer puentes de traspaso, en ubicaciones determinadas, que permitan el transito seguro de personas sobre las correas transportadoras instaladas sobre terreno.

En todas las correas que tengan inclinación de 10º o superior, las rejillas de los pasillos deberán tener elementos horizontales para evitar el deslizamiento cuando se camina.

10

ALIMENTADORES

10.1 General

Los alimentadores serán de velocidad ajustable ya sea por unidades hidráulicas o





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por unidades motrices de frecuencia variable. La selección entre estos sistemas estará basado en la disponibilidad de espacio, características del ambiente de trabajo y en consideraciones de tipo económicas.

El tamaño de la abertura del buzón hacia el alimentador será, en cualquier dirección, al menos 2,5 veces el tamaño del trozo más grande de material y estará dotado de chute y caja de piedra con el objeto de minimizar la carga estática sobre el alimentador. La boca de descarga será ahusada (ancho creciente) con una inclinación de auto desbloqueo en la dirección de desplazamiento del alimentador.

Se considerará la utilización de barras u otro sistema igualmente aprobado para retener la carga material en forma segura cuando se haga mantenimiento al alimentador. Los sistemas para instalar y sacar las barras deberán ser accionados con sistemas hidráulicos de potencia.

El diseño de los alimentadores, posición e instalación deben garantizar las condiciones de flujo másico óptimo para los silos y/o acopios donde están montados, de manera de evitar las cargas muertas (ratholes).

Las gualderas, carcasa y chutes de alimentación deberán ser recubiertas con corazas de material resistente a la abrasión de acuerdo a lo indicado en la sección 11

La carga estática de diseño debe ser una columna de material que esté sobre el alimentador hasta una altura igual a 1,6 veces el ancho de la abertura de alimentación. (salvo que el material posea una alta humedad, en cuyo caso deberá considerarse una eventual presión hidrostática sobre el alimentador y las paredes del buzón o silo)

10.2 Alimentador Tipo Oruga

Los alimentadores tipo oruga serán para servicio pesado con placas de acero resistente a la abrasión. Su velocidad no excederá de 15 m/min.

Estos alimentadores se instalarán de preferencia en forma horizontal, excepto cuando las condiciones de diseño exijan una inclinación.

Las gualderas del alimentador deben estar aproximadamente 150 mm más alto que la mayor altura que puede alcanzar la cama de material y ubicadas de tal forma que dejen una tolerancia de a lo menos 50 mm hacia el borde de las placas. Las gualderas deben ser fuertemente reforzadas y revestidas con corazas resistentes a la abrasión.






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Se instalará una correa colectora debajo de este tipo de alimentador para manejar el material fino que pasa a través de las placas.

10.3 Alimentadores de Cinta

Los alimentadores de cinta serán construidos para servicio pesado, la correa será soportada en polines planos revestidos con goma, espaciados tan cerca como sea posible para absorber las cargas propias del servicio especificado. Los polines de impacto serán del tipo eje vivo, montados sobre descansos.

La cinta será preferentemente de cable acero, con cubiertas superior e inferior para servicio pesado.

El ancho entre gualderas no será mayor del 70% del ancho de la cinta. La distancia entre el borde de la cinta y la parte interior de la gualdera no será menor que 275 mm.

Este tipo de alimentadores serán diseñados con velocidad variable. La velocidad de diseño no excederá los 0,35 m/s.

La potencia requerida para los alimentadores de correa será calculada de acuerdo con la siguiente fórmula u otra aprobada por Codelco.

2 * C * W2 * L * d * V P=

+ P1 [kW] 102

Donde: C W L d V P1

: : : : : :

Factor de corte, 0,8 para mineral grueso Ancho promedio de la boca de descarga en [m] Largo de la boca de descarga en [m] Densidad del mineral en [kg/m3] Velocidad en [m/s] Potencia requerida para llevar material desde el final de la boca de descarga hasta la polea de cabeza. Incluye el roce en gualderas y raspadores [kW]





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10.4 Transportadores de Tornillo

La capacidad del diseño debe estar basada en una carga del 45% del área de la sección transversal del transportador para material no abrasivo, 30% para el material moderadamente abrasivo y 15% para el material altamente abrasivo. Este último requiere paletas de superficie dura.

Se podrán hacer modificaciones al transportador básico de tornillo helicoidal para incluir junto con el transporte, algunos tratamientos deseados para la carga en tránsito. Por ejemplo, usar paletas ranuradas para una acción de mezcla moderada, paletas cónicas para el material en terrones desmenuzables para arrastrar el material en forma uniforme en toda la longitud de la abertura de la tolva, paletas de paso largo para un rápido transporte del material de fácil escurrimiento, o transportador de tornillo de paso corto con doble paleta para contener el flujo de materiales muy fluidos. Cada vez que sea posible, se deben evitar diseñar los tornillos con descansos intermedios.

10.5 Elevadores de Capachos

La utilización de los elevadores de capachos será considerada en el diseño solamente si las correas transportadoras convencionales no pueden ser empleadas por razones de espacio.

Las capacidades del diseño se deben basar en el 75% del volumen del balde o capacho, pero los cálculos de potencia deben considerar los baldes llenos.

Se deben usar elevadores de descarga centrífuga, con balde espaciado para manipular el material fino de fácil escurrimiento para que pueda salir de la caja de carga del elevador. Se debe seleccionar la velocidad adecuada para la descarga del material.

El elevador de descarga positiva, con balde espaciado se debe usar para material liviano, polvoriento o pegajoso. La velocidad de operación es de alrededor 0,51 m/s.

Los elevadores con balde continuo se deben usar para manipular materiales pesados y tamaños de terrones más grandes que los baldes espaciados. Generalmente operan a velocidades de 0,51 m/s.

Los baldes montados en cintas se deben usar para manipular material de tamaño pequeño. Los baldes montados en cadenas se deben usar para manipular material húmedo o en terrones.





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Los tensores deben ser del tipo perno ajustable manualmente o del tipo gravitacional de auto-ajuste. Si el material tiende a aglomerarse o si se requiere de limpieza frecuente, los tensores deberán ubicarse en el extremo de la cabeza del elevador.

Se habilitará un acceso al mecanismo del eje principal y a los baldes. Se considerará un panel removible en una sección intermedia y que sea accesible desde un nivel de plataforma cercano. Debe haber un fácil acceso al eje de la cola y a la sección de la caja de carga.

11 CHUTES DE TRANSFERENCIA, TOLVAS BUZONES, GUALDERAS Y CORAZAS

11.1 General

El diseño de chutes deberá ser realizado mediante el uso de softwares especializados para la modelación del escurrimiento de los materiales, para asegurar el flujo de descarga controlada y minimizar la segregación.

Toda vez que sea posible, los chutes serán de diseño estándar con un ancho mínimo igual al ancho de la polea más 150 mm.

Los chutes de transferencia serán diseñados y construidos con puertas de inspección selladas para evitar la salida de polvo. Donde sea requerido se proveerá el espacio para la instalación de trampas de metal del tipo suspendido.

En los chutes se preferirá los diseños de tipo apernados, para facilitar la instalación, mantenimiento y/o desmontaje.

En los chutes de transferencia de construcción soldada, se diseñarán juntas de unión con flanges para facilitar la instalación, mantenimiento y/o desmontaje.

Se dará especial consideración al diseño de sistemas de supresión y/o captación de polvo en todos los puntos de transferencia. Se considerará una distancia mínima de decantación del polvo igual a 1,5 segundos de recorrido de la cinta o tres (3) veces el ancho de la correa. Donde se instalen campanas para colección de polvo en sectores de gualderas, la altura deberá ser mayor que el normal para permitir una decantación del polvo.

11.2 Acopios, Tolvas y Silos

En el diseño de acopios, tolva y silos, se usará el concepto de resistencia cohesiva,





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para determinar la fluidez del material, el ángulo de resistencia interna, las dimensiones mínimas para aberturas de tolvas con el objeto de evitar arcos y colgamientos del material.

Se debe especificar el ángulo de fricción interna para el trabajo y servicio especificado

La apertura mínima de las tolvas, para material chancado, será tres (3) a cuatro (4) veces el diámetro del bolón de mayor tamaño.

Las tolvas que almacenan polvo tendrán paredes con una inclinación mínima de 70º medidos desde el plano horizontal. Todas las tolvas serán diseñadas con la capacidad de carga viva basada sobre el plano horizontal de mineral en todas las direcciones.

La descarga de los acopios será diseñada para obtener un flujo expandido de material. Esto es, la descarga de las tolvas operará a flujo másico con las descargas totalmente abiertas. En este caso, las tolvas expandirán el flujo tipo canal a una dimensión más grande que el diámetro crítico evitando el colgamiento de la carga de mineral.

11.3 Diseño de Gualderas

En todos los puntos de transferencia se instalarán gualderas, debidamente diseñadas para minimizar la entrada de material u otros materiales extraños entre ellas y la cinta. La goma de las gualderas será ajustable con mordaza de acción rápida o diseño similar. La goma de la gualdera será más blanda que la de la cinta.

El diseño de los chutes y tolvas deberá evitar que el mineral o el polvo sea descargado directamente contra las gualderas.

En correas horizontales, el largo de las gualderas en un punto de carga será, a lo menos 1,0 m por cada 1,0 m/s de velocidad de la correa, medida desde el punto de impacto. Las gualderas serán de mayor largo, dependiendo del ángulo de inclinación de la correa en el punto de carga.

Las correas transportadoras que tengan puntos múltiples de carga tendrán una gualdera continua abarcando todos los puntos de carga.

Todas las gualderas sometidas a desgate por materiales abrasivos serán revestidos con materiales resistentes a la abrasión de acuerdo con la sección 11.4.






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11.4 Diseño de Placas de Desgaste

Los chutes, tolvas, buzones y gualderas sujetas a desgaste serán recubiertos con corazas resistentes a la abrasión, reemplazables. Los lugares que no están expuestos a impacto tendrán corazas fijadas con soldadura de tapón. Todas las otras serán apernadas. Las corazas reemplazables no pesarán más de 35 kg y se emplearán cuatro (4) pernos de cabeza avellanada para su fijación. Las corazas que pesen 23 kg o menos tendrán dos (2) pernos de cabeza avellanada. Los siguientes materiales para corazas se entregan como referencias recomendadas.

Fuente de Desgaste Alta abrasión y alto impacto

Material AR T 500

Alta abrasión sin impacto

Acero laminado de alto contenido de Cr o cerámica de alta alúmina

Abrasión moderada

Acero fundido Ni-Hard

Abrasión suave

Acero resistente a la abrasión soldable (360 a 600 BHN), poliuretano, polietileno de ultra lato peso molecular (UHMWPE) para material fino (seco o húmedo hasta 6%)

11.5 Aspectos de Manejo de Materiales Chancados

El diseño de los chutes de transferencia debe asegurar una transferencia suave del material en la dirección del flujo y minimizar el impacto sobre las correas. En su diseño se considerarán cajas de piedra con el objeto de minimizar su desgaste, evitar el impacto directo sobre la cinta y centrar la carga en la correa.

En los sectores donde el material estará en contacto con las paredes del chute, se deben instalar revestimientos metálicos con alta resistencia a la abrasión, elastómeros y/o cerámicos, dependiendo del tipo de material.

Como la degradación del material no es mayor problema con el mineral chancado, se pueden usar chutes de alta velocidad, con el objeto de seleccionar correas más angostas, con alta capacidad de carga y velocidad.





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11.6 Aspectos Específicos de Manejo de Materiales Aglomerados

Los chutes deben ser diseñados para asegurar una transferencia suave de material en la dirección del flujo. Los chutes serán diseñados para minimizar el desgaste, la caída directa en la correa del material aglomerado y centrar la carga en la correa.

En los sectores donde el mineral está en contacto con las paredes del chute, se deben usar revestimientos de cerámica de alta alúmina. La velocidad del impacto del mineral aglomerado, cuando se transfiere o se apila, deberá ser inferior a la velocidad límite que rompe el aglomerado o velocidad de desagregación por impacto.

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CHANCADOR PRIMARIO

En operaciones mineras a rajo abierto se favorecerá la especificación de chancadores primarios del tipo giratorio, para servicio extra pesado, con ajuste hidráulico. En operaciones mineras subterráneas, y en función de la capacidad requerida, podrán especificarse chancadores primarios rotatorios para servicio extra pesado, con ajuste hidráulico o chancadores primarios de mandíbula para servicio extra pesado.

El chancador giratorio debe ser de diseño contra balanceado, con extensión del contraeje para remoción del piñón. Debe incluir un sistema de posicionamiento hidráulico para el poste, con cámara presurizada. El sistema debe entregar una información continua de la posición del poste.

El sistema hidráulico debe ser completo e independiente para mantener el sistema de regulación y ajuste de la posición. El exceso de carga causada por golpes debido a la presencia de elementos no triturables, debe ser aliviada abriendo automáticamente el ajuste de apertura. El monitoreo de la apertura y el ajuste de regulación deben ser realizados durante la operación.

Los controles de operación y seguridad deben ser automáticos y de última generación.

De acuerdo recomendaciones de la SME (Society of Mining Engineers) , el buzón de carga del chancador primario deberá tener, a lo menos, una capacidad de carga viva equivalente al volumen de dos (2) camiones de los de mayor capacidad que serán usados en su alimentación. La operación normal debe considerar el vaciado del buzón y comprobar que no existen bolones previos al vaciado de un nuevo camión.





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La tolva de compensación del material chancado deberá tener una carga viva equivalente al volumen de dos (2) camiones de los de mayor capacidad que serán usados en su alimentación, dejando los espacios necesarios para el mantenimiento de la excéntrica. El proveedor deberá suministrar un carro móvil motorizado para el adecuado servicio de mantenimiento y remoción de la excéntrica.

Se deben instalar sensores de nivel alto y alto-alto con alarma y enclavamiento, bajo del chancador para prevenir daños por posibles fallas del alimentador que descarga el buzón de compensación. Se debe proveer un interruptor de bajo nivel para detener la operación del alimentador que descarga el mineral chancado del buzón, para mantener una capa de mineral que proteja la cinta del alimentador. También deben proveerse semáforos para autorizar la descarga de mineral de los camiones con el objeto de regular el flujo de carga al buzón.

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CHANCADORES SECUNDARIOS Y TERCIARIOS

Los chancadores secundarios y terciarios serán del tipo cono, especificados para servicio extra pesado. Todas las unidades tendrán sistemas automáticos de regulación del ajuste.

Los controles de operación y seguridad deben ser automáticos y de última generación.

El diseño y operación de los sistemas hidráulicos para el ajuste operacional y para los sistemas de seguridad serán completos e independientes, como lo indicado para el chancador primario.

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HARNEROS VIBRATORIOS

Los harneros vibratorios serán construidos en acero, con varias pendientes tipo “banana”, para servicio extra pesado. El diseño deberá incluir un eje con doble excitatriz de movimiento lineal, con regulación en terreno, basado en el movimiento de masas excéntricas.

En las plantas de proceso se favorecerá la instalación de harneros vibratorios tipo banana, con excepción de los que van instalados en la descarga de molinos donde se instalarán harneros tradicionales.






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Los harneros deberán tener la posibilidad de ajustar la carrera de las excitatrices y modificar la frecuencia de vibración.

Se deberá instalar un interruptor de velocidad cero para detener el motor en el evento de un corte en los sistemas motrices.

Los harneros deberán tener “snubbers” para minimizar las oscilaciones durante las partidas, detenciones y períodos transientes, para prevenir daños en los chutes y/o estructuras.

Los chutes de alimentación a los harneros deberán ser diseñados de manera que provean una distribución del material de proceso a todo el ancho de los harneros.

Los tubos donde están los ejes de los harneros, deberán estar protegidos con elementos de desgate apernados.

Los diseños de los marcos de los harneros deberán posibilitar la instalación de paneles con mallas de alambre y de poliuretano.

Los sistemas para fijación de las mallas deberán del tipo apernado para un rápido cambio de los paneles con mallas.

Todos los elementos estructurales en contacto con los materiales de proceso deberán ser revestidos con materiales anti abrasivos.

Los encerramientos superiores de polvo serán de secciones apernados e incluirán puertas de inspección para limpieza y mantención de las mallas superiores.

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TAMBORES DE AGLOMERACIÓN

Los tambores deben ser diseñados para condiciones de servicio extra pesado y operación continua. Los materiales de construcción y los equipos de transmisión deberán tener características adecuadas para las condiciones de operación, medio ambiente, las características del material de proceso y las características del terreno.

Los tambores serán de velocidad variable, con transmisiones de piñón corona y accionamientos electromecánicos.

Los tambores deben ser construidos de acero carbono pintado exteriormente con





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pintura antiácidos y revestidos interiormente con elastómeros.

Las características de los elastómeros dependerán de la concentración de ácido sulfúrico que será agregado al proceso de ambientación del mineral. Los elastómeros deberán ser pegados a la superficie interior del tambor previamente arenada a metal blanco.

En el sector de alimentación de mineral y adición de agua y ácido sulfúrico, el revestimiento del tambor deberá ser de mayor espesor que el sector de descarga, para compensar los mayores desgastes por abrasión y corrosión.

En la boca de descarga del tambor, el revestimiento interior deberá ser prolongado hacia el manto exterior en un largo de a lo menos 0,30 m, para evitar desgaste corrosivo del acero carbono pintado.

Los tambores de aglomeración tendrán dos llantas instaladas en el manto mediante cuñas para permitir el alineamiento de rodadura. Las llantas serán fabricadas de acero forjado de baja aleación con tratamiento térmico y las superficies en contacto con las ruedas soporte metálicas y rodillos axiales deberán ser endurecidas localmente. Las llantas no serán soldadas al tambor, la sujeción será mediante zapatas y seguros.

Los tambores de aglomeración tendrán transmisiones de engranajes calculadas con las últimas versiones de las normas ANSI/AGMA 2001-D04 y 6004-F88. El conjunto de engranajes tendrá un factor de servicio de duración no inferior a 1,5 y un factor de servicio por esfuerzo no inferior a 2,5.

Los tambores serán instalados con sus llantas en contacto con ruedas metálicas montadas sobre ejes de acero de alta resistencia, soportadas en dos descansos con rodamientos de rodillos esféricos. Para soportar las cargas axiales se deberá instalar un rodillo por cada llanta para soportar estas fuerzas. Un tercer rodillo axial deberá instalarse en la cara opuesta de una de las llantas, para evitar desplazamientos eventuales del tambor hacia arriba. El contacto entre las superficies de las llantas y los rodillos axiales será de tipo trapezoidal para prevenir diferenciales de velocidades que puedan causar desgastes excesivos.

Los tambores serán montados sobre una estructura soporte donde estarán instalados las ruedas y el sistema electromecánico de transmisión. Esta estructura tendrá una inclinación longitudinal con un rango discreto de posicionamiento. Para el cambio de inclinación se deberá tener un sistema hidráulico que permita el movimiento de la estructura soporte. Los sistemas de alimentación y descarga deberán diseñarse con los sistemas de ajuste y regulación necesarios para permitir variar el ángulo de inclinación del tambor en todo el rango definido.





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En la boca de descarga de los tambores se debe instalar una cámara sellada al tambor para la captación de aerosoles ácidos, los que deben ser conducidos a través de ductos a sistemas de lavado de gases.

El diseño del tambor, de las ruedas soporte, los rodillos axiales, sus ejes, el marco estructural soportante, debe ser respaldado por un análisis de elementos finitos, que incluya el análisis sísmico.

Los descansos de las ruedas y el eje de alta de la caja reductora deberán tener sensores de vibración y temperatura.

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MOLINOS

El diseño y construcción de los Molinos será para servicio pesado y para la vida útil requerida, de acuerdo a los estándares de los fabricantes, aprobados por Codelco. Se deben incorporar en el diseño de los molinos las más recientes mejoras y estandarización de descansos y otros componentes de estos equipos.

En el diseño de los molinos se deberá realizar un análisis de elementos finitos (FEM). En el diseño estructural se deberá considerar el porcentaje de carga de proceso, el que debe incluir el porcentaje de carga de bolas. Además, para el 100% del consumo de potencia, se deberá considerar el porcentaje de carga, el que también incluirá el porcentaje de carga de bolas, para determinado porcentaje de la velocidad crítica del molino, más el porcentaje de sólidos correspondiente.

El diseño deberá entregar los cálculos de potencia para los diferentes porcentajes de volumen total de carga de operación que tendrán los molinos. También se deberán entregar las velocidades del molino con sus curvas de variación de torque. Los cálculos de potencia y torque deberán ser realizados para los rangos de 50 a 90% de la velocidad crítica.

Los flanges del manto del molino deberán ser fabricados de planchas de acero, especialmente seleccionados para reducir el riesgo de desgarro laminar (lamellar tearing). Los cabezales y muñones (trunnion) deberán ser fabricados de preferencia de fundición de hierro nodular, lenticular o gris. Los cabezales y muñones de acero fundido deberán ser fabricados como piezas separadas y posteriormente apernadas.

Los flanges de cabezales segmentados que cumplen también la función de disco de freno en su diámetro exterior, deberán ser maquinados para tener una superficie lisa libre de irregularidades que permita la operación del freno.





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Todas las perforaciones para revestimientos deberán ser adecuadas para instalar revestimientos metálicos. Las perforaciones deberán estar ubicadas para proveer un libre acceso a todos los pernos, sin interferencia con la corona del molino, sistema motriz o pernos del cabezal. El diseño debe evitar el uso de herramientas especiales para remover pernos y tuercas de los revestimientos.

Todas las perforaciones para revestimiento de cabezales deberán permitir la instalación de piezas de acero revestidas en goma, como también de fundiciones de acero, en una configuración unidireccional y con rotación en ambos sentidos.

Se deberá proveer acceso a los pernos instalados en los sectores bajo el estator del anillo del motor. Para este propósito se diseñará una configuración de pernos inclinados.

Los descansos serán autoalineantes y deberán permitir la expansión y contracción longitudinal de los molinos, sin dañar la superficie de los descansos. También deben proporcionar la resistencia a los movimientos axiales en ambas direcciones y el giro de los molinos en ambos sentidos.

Los descansos principales deberán tener sensores de temperatura. Además el sistema de lubricación de los descansos deberá tener una bomba alternativa (stand by).

El chute de alimentación será revestido, de tipo móvil y con sistema de anclaje.

Los “trommels” de descarga de los molinos deberán ser completos e incluir un marco estructural giratorio. Los paneles de mallas serán con sujeciones que permitan un rápido reemplazo. Las aberturas deberán ser cónicas y estarán orientadas circunferencialmente. Todas las estructuras de los trommels en contacto con sólidos deberán ser revestidas con elastómeros.

Los frenos de los molinos sin transmisión de engranajes deberán ser diseñados para soportar el total de la carga durante el reemplazo de revestimientos o trabajos de mantención. Deberán ser del tipo caliper, instalados a nivel del piso actuando en el sector circunferencial exterior del flange.

Los frenos serán diseñados para soportar el total de la carga del molino con el centroide de carga en un ángulo mínimo de 22º respecto a la vertical. El tiempo de frenado de emergencia será lo suficientemente corto para asegurar que el molino alcance el reposo sin efectos nocivos en los descansos. La operación de los frenos será mediante resortes y se liberará con aire a presión o sistemas hidráulicos.

Los sistemas de control de los frenos deberán ser diseñados considerando como





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condición que los frenos pueden ser aplicados sólo cuando los molinos están en reposo, en modo inspección, en frenado de emergencia o en modo mantención.

El diseño de molinos sin transmisión de engranajes deberá ser tal que todo el sistema de molino, descansos, estator del motor y fundaciones, deberán ser lo suficientemente rígidos para soportar las fuerzas magnéticas, sin variaciones inaceptables del espacio de aire del motor.

Los sistemas de lubricación deberán ser de tipo modular, completos, incluyendo estanques, filtros duplex de 10 micrones con todos sus instrumentos, tapones magnéticos, enfriadores de aceite, calentadores de aceite, controles de calentamiento y enfriamiento, bombas, válvulas, paneles de control local. El sistema de lubricación debe tener acumuladores hidráulicos para prevenir daños en los descansos del molino en caso de falla en el sistema de lubricación o de energía. Loa acumuladores deben ser especificados para proporcionar un suministro continuo de aceite a los descansos durante el tiempo que el molino alcanza el reposo. Los acumuladores deben ser presurizados con nitrógeno y cumplir los requerimientos de la Sección VIII, División I del Código ASME.

Los chutes de alimentación deberán ser diseñados con caja de piedras (rock box), con flanges inclinados adecuados para instalar bajo la correa de alimentación y diseñado para remoción fácil. El chute estará montado en un carro estructural con ruedas, mecanismos de fijación, cajas de contrapeso y topes. Los chutes serán revestidos con revestimientos resistentes a la abrasión.

El muñón de alimentación deberá ser provisto de una pieza de revestimiento removible (trunion liner) revestido con materiales resistentes a la abrasión. Se deberán proveer sellos para evitar la entrada de pulpa entre el muñón y el revestimiento.

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CELDAS DE FLOTACIÓN

Las celdas de flotación, los cajones de alimentación, conexiones, cajones de descarga y componentes de equipos en contacto con agentes abrasivos u/o corrosivos deben ser protegidos mediante pintura o engomado, el que debe ser especificado por el vendedor

Las celdas y cajones deben ser fabricadas en acero ASTM-A36. Las planchas deben tener suficiente rigidez para reducir al mínimo posible la deflexión debido a la presión interna.





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El proveedor deberá suministrar toda la instrumentación y equipamiento de control que permita garantizar una operación segura, óptima y confiable de las celdas.

Las canaletas para concentrado deben ser revestidas internamente con goma para su protección. Ellas deben tener la profundidad y peralte suficiente para transportar la espuma. La inclinación de la canaleta debe ser de 5 % como mínimo.

Los materiales para revestimiento deben ser especificados y seleccionados de acuerdo con el estándar ASTM-D-2000.

Los sistemas motrices deben ser recomendados por el proveedor para aprobación de Codelco. Los rotores y ejes deben ser balanceados estática y dinámicamente para minimizar las vibraciones. Los rodamientos deben ser del tipo antifricción sellados con un factor de vida mínimo L-10h de 80 000 horas.

18 COLUMNAS DE FLOTACIÓN

Las columnas de flotación tendrán un sistema generador de burbujas que consistirá en un conjunto de inyectores de aire, con todas sus válvulas de corte, retención y regulación requeridas, como también la instrumentación necesaria.

El diseño de los inyectores deberá permitir su fácil remoción para inspección o reemplazo, sin necesidad de detener la operación de la columna.

Los inyectores deberán tener una boquilla fabricada de materiales altamente resistentes a la abrasión.

Cada inyector deberá tener una manguera flexible para conectar a la matriz de aire.

Los elementos del sistema generador de burbujas contarán con estructuras de soportación fabricadas en perfiles de acero al carbono, de preferencia apoyados en la pared de la celda.

Las celdas incluirán un sistema de ducha para agua de lavado de la espuma, debiendo considerar las cañerías para ducha, matriz de cañerías con conexión enflanchada y válvulas de corte, así como los soportes requeridos.




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ESPESADORES

La selección de los materiales de construcción estará basada en aspectos económicos como costo, disponibilidad de materiales, resistencia química a la corrosión, temperatura de proceso, topografía, condiciones climáticas y condiciones del suelo. Los materiales más comunes son el acero y el hormigón con los revestimientos de protección adecuados.

La alimentación a los espesadores podrá ser mediante canaletas o cañerías, las que descargarán en el “feedwell” donde se disipará la energía cinética del líquido previo a la entrada de la zona de clarificación del espesador.

La adición de floculantes en los espesadores podrá ser en la canaleta o cañería de alimentación o en el feedwell. En el caso que se adicione en la canaleta, se deberán instalar bafles o medios similares para producir un adecuado mezclamiento que promueva la floculación. Se deben evitar las mezclas con alto corte que destruyen las estructuras de las cadenas de flóculos.

Las características reológicas de las pulpas espesadas deberán ser consideradas para la determinación de las pendientes del fondo de los espesadores, las que típicamente varían entre un 4 a 25%. En espesadores de grandes diámetros se usarán doble pendiente para disminuir la altura del espesador en el centro.

Los canales o cañerías de colección del rebose de los líquidos podrán estar integradas al estanque del espesador o también podrán ser instaladas en forma independiente.

El soporte de los sistema motrices de los espesadores podrá ser según los siguientes tipos de diseños: −

Puente soporte del sistema motriz (bridge supported drives). El puente está apoyado en las paredes del estanque donde transfiere el torque del sistema motriz. Este tipo de diseño facilita también la instalación del sistema de levante de las rastras y es común en espesadores de hasta 28 m de diámetro.

−

Columna central (caissons). El sistema motriz está instalado en la parte superior de la columna. Las paredes de la columna pueden rectas o cónicas en su parte superior. Se usan normalmente el espesadores de grandes diámetros.




−


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Accionamiento de tracción (traction drives). El sistema motriz se desplaza sobre la pared del estanque del espesador. Este diseño requiere que la pared del espesador sea más reforzada para soportar el sistema motriz.

El diseño de las rastras dependerá de las características de sedimentación de las pulpas. En el caso de pulpas con una alta tasa de decantación, las rastras deberán ser diseñadas con una mayor velocidad de giro. Como referencia los rangos de velocidades típicos son los siguientes: − −

Pulpas de baja densidad y de alta suspensión, las velocidades varían entre 1 a 2 m/min. Pulpas de lenta decantación de sólidos, las velocidades varían entre 3 a 8 m/min.

−

Pulpas de alta decantación de sólidos, las velocidades varían entre 9 a 13 m/min.

−

Para pulpas con sólidos gruesos y cristales, las velocidades varían entre 13 a 30 m/min.

Las rastras deberán ser suministradas con un sistema de levante automático, que levantará las rastras cuando se alcance un torque sobre el valor de operación normal.

Las rastras deberán ser diseñadas para llevar en forma efectiva el material sólido decantado al centro del cono de descarga, de acuerdo a la carga aplicada al mecanismo.

En la descarga de los sólidos espesados se deberán usar raspadores que mantengan la homogeneidad del flujo de pulpa hacia las cañerías de descarga. Los raspadores serán parte de las estructuras de las rastras. En espesadores pequeños que operen en aplicaciones livianas con pulpas fluidas se deberá estudiar la necesidad de instalar raspadores de cono.

Se deberá estudiar la alternativa de usar espesadores de alta capacidad, los que tienen diseños especiales de feedwell y sistemas de floculación que maximizan la efectividad de los floculantes. En estos equipos los feedwell serán diseñados para transferir las pulpas floculadas a la zona de decantación del espesador sin destrucción de los nuevos flóculos formados. La dispersión y mezclado de los floculantes podrá ser realizada en forma hidráulica o mecánicamente en el feedwell de alta capacidad o en la línea de alimentación.




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LAVADORES DE GASES

Con el objeto de controlar contaminaciones de gas en ciertos lugares de trabajo, que por su proceso emiten gases contaminantes, se instalarán sistemas extractores y lavadores de gases. Los niveles de contaminación resultantes no deberán exceder los valores condenatorios de la legislación chilena vigente. Los TLV deberán ser corregidos por altitud y tiempo de operación. Como una alternativa, si los niveles de contaminación indican que no es requerido un sistema de lavado de gases, se deberá instalar una chimenea en los equipos y/o instalaciones que generan gases, con la altura compatible para liberar los gases atrapados sin afectar a las personas, equipos y el área circundante.

En general las unidades consistirán en limpiadores de gases, tipo torres de lavado, con dilución y control de gotas de ácido.

Los materiales de construcción de las torres, ventiladores, extractores, ductos y accesorios serán adecuados para las condiciones corrosivas de los gases.

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PISCINAS PARA SOLUCIONES

Las piscinas de soluciones deberán estar revestidas con HDPE, desde el fondo hasta los lados inclinados. La membrana deberá ser instalada después de completar la preparación previa del terreno.

Las piscinas deberán tener una protección con doble membrana. Una membrana en contacto con el suelo, de HDPE de 1mm de espesor, después un geotextil de HDPE de 5 mm de espesor y finalmente una membrana de HDPE de 2 mm de espesor que va en contacto con la solución. En los sectores donde llegan las soluciones a la piscina se deberán instalar placas de HDPE del tipo rígidas y en los sectores con hormigón deberán ir ancladas a éste. Todas las membranas instaladas deberán ser aseguradas alrededor de todo el perímetro superior de la piscina.

Todas las piscinas deberán tener cubiertas de HDPE del tipo flotantes o auto soportantes, para evitar pérdidas de agua por evaporación y para prevenir la polución. Las cubiertas deberán tener aberturas para inspección y limpieza, además el diseño debe permitir el desarme de ciertos sectores de la cubierta para mantenimiento o modificaciones. Se deberán instalar venteos apropiados para prevenir la acumulación de gases en períodos de calor.





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Los materiales de las cubiertas serán adecuados para resistir las condiciones extremas indicadas en las condiciones del terreno, además de ser resistentes a los rayos UV.

Todas las piscinas deberán tener control de nivel para los líquidos.

Todas las piscinas deberán tener detectores de filtraciones.

Todos los componentes estructurales que sean instalados en las piscinas, como pasillos y pasamanos deben ser fabricados de FRP.

Se debe instalar un cerco alrededor de las piscinas para acceso restrictivo al área, además de impedir la entrada de animales característicos de la fauna de la zona.

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PISCINAS DESARENADORAS

Las piscinas desarenadoras separarán los sólidos e impurezas arrastradas por las soluciones.

Las características de impermeabilización de las desarenadoras serán similares a las indicadas para las piscinas de solución.

El sistema de limpieza, normalmente consistirá en dos desarenadores operando en paralelo, de manera que una piscina puede estar en la etapa de limpieza y el otro desarenador en operación con el flujo total de solución.

Las pozas desarenadoras tendrán las mismas membranas indicadas para las piscinas de solución.

Todas las piscinas deberán tener control de nivel para los líquidos.

Todas las piscinas deberán tener detectores de filtraciones.

Todos los componentes estructurales que sean instalados en las piscinas, como pasillos y pasamanos deben ser fabricados de FRP.

Se debe instalar un cerco alrededor de las piscinas para acceso restrictivo al área, además de impedir la entrada de animales característicos de la fauna de la zona.




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DUCTOS

23.1 Aspecto General sobre Ductos para Gases

Los conductos para aire y gas que interconectan equipos, recipientes y estanques serán diseñados para la temperatura y presión del servicio. Deberá evaluarse la eventualidad de operación con presiones menores a la presión atmosférica y diseñarse en consecuencia. En los casos en que haya presencia de vapor de agua con SO2, SO3 y/o ácido a temperaturas menores de 250º C, se emplearán materiales resistentes a la corrosión. Para prevenir esfuerzos interactuando entre los equipos o sobre tensionado de los ductos, se considerarán juntas de expansión y curvas de radios adecuados. En el diseño de los ductos se considerarán todas las cargas operacionales, térmicas, viento y sismo, vibraciones así como sus respectivas combinaciones.

Cualquier válvula que sea requerida para abrir/cerrar, derivar o controlar será de construcción para servicio pesado y hermética en cualquier condición de temperatura y presión de operación. El actuador de las válvulas de tipo mariposa será diseñado para un torque de 300% del torque calculado. Se instalarán placas de aislación cuando se requiera, las cuales serán diseñadas para una fácil instalación y remoción.

Con el objeto de prevenir el daño que un vacío excesivo pudiera producir en ductos y equipos, se instalarán unidades rompe-vacío de seguridad del tipo de sello de agua u otro aprobado por Codelco.

Con el objetivo de revisar y limpiar los ductos, se instalarán en posiciones estratégicas puertas de inspección y escotillas de limpieza en el fondo del ducto, las cuales deberán ser de acceso fácil y seguro.

23.2 Ductos para Gas Frío

Los ductos fríos que contengan SO2 y SO3, vapor de agua y cantidades variables de ácido sulfúrico y sulfuroso así como cantidades variables de partículas, pueden ser construidos de plástico reforzado con fibra de vidrio (FRP). El FRP deberá cumplir con el estándar PS-15-69 de US National Bureau of Standards Product para equipo fabricado a pedido. Los ductos rectos serán construidos solamente por filamento bobinado (filament winding) de acuerdo con la norma ASTM D-3299. Si se requiere, se empleará retardante de llama.






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23.3 Ductos para Gas Caliente y Sucio

Los ductos para manejar gases calientes y sucios serán equipados con válvulas de corte, placas deslizantes y/o brida ciega adecuados, las que se instalarán en la entrada de cada equipo y/o recipiente, para aislarlo. Las placas de tipo deslizante y bridas ciegas serán diseñadas para permitir una fácil instalación y remoción.

Los ductos para gas caliente serán de acero con un espesor mínimo de 8 mm con un aislante térmico apropiado. Donde sea necesario se instalarán juntas de expansión que le permitan pasar de la condición fría a la condición de operación sin transferir tensiones del sistema de ductos a los equipos de la planta.

En los ductos que transportan polvo o partículas sólidas se proveerán puertas de inspección apropiadas con el propósito de mantenimiento y limpieza del polvo que se acumule en los ductos y en las válvulas. Para el cálculo de los ductos y sus apoyos se deberá considerar un 30% de polvo en el interior de los ductos.

Se instalará aislante térmico para la conservación del calor o para protección del personal. Se instalará aislante de protección cuando la temperatura de la superficie sea igual o superior a 60ºC. El aislante será cubierto por láminas de aluminio o acero inoxidable.

24 VENTILACION Y CLIMATIZACIÓN

Las condiciones para cada ambiente serán como sigue:

Las Oficinas tendrán aire acondicionado

Las Salas de Cambio tendrán sistemas de calefacción y ventilación filtrada.

Las Salas de Control tendrán aire acondicionado y serán presurizadas con aire exterior filtrado a través de colectores de polvo.

Las Salas Eléctricas serán presurizadas y ventiladas. En casos de excepción y a solicitud de Codelco y/o por requerimientos de control de temperatura de los equipos, estas salas podrán ser diseñadas con sistemas de aire acondicionado de tipo normal con filtros para el ingreso de aire exterior, o sistemas de aire acondicionado de configuración “split” para ambientes exteriores muy contaminados.

Los edificios de chancado serán diseñados con sistemas de captación de polvo.






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Los laboratorios serán ventilados y calefaccionados con estufas eléctricas.

Las emisiones localizadas de gases de combustión serán aspiradas a través de mangas de un sistema de extracción de gases. En los talleres de mantenimiento de vehículos o similares se considerarán ductos subterráneos y ventiladores.

Los edificios industriales serán equipados con sistemas de extracción a través de colectores de polvo y alimentación a través de lucarnas.

Las bodegas serán ventiladas a través de aspiración forzada.

Los talleres serán dotados de sistemas de extracción forzada y unidades de calefacción.

Las condiciones y cálculos de calefacción, ventilación y acondicionamiento del aire se efectuarán en base al manual "American Society of Heating, Refrigeration and Air Conditioning Engineers (ASHRAE)".

24.1 Condiciones Internas de Diseño

Oficinas

21

Máximo Verano ºC 25

Salas de Control

21

25

Salas Eléctricas

5

35

--

Presurización de 50 Pa

Casas de Cambio

18

35

--

36 m3/h por persona 17 m3/h por locker

Salas de Baño

13

--

--

36 m3/h por persona

Talleres

10

35

--

2 renovaciones/h invierno 4 renovaciones/h verano

Bodegas

--

--

--

1 renovación/h invierno 2 renovaciones/h verano

Instalaciones

Mínimo Invierno ºC

Humeda d Ventilación Mínima Requerida Relativa 50 +/42 m3/h por persona 10% 50 +/42 m3/h por persona 10% Presurización de 50 Pa





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24.2 Equipos

El equipo debe ser de marca conocida y proporcionados por proveedores establecidos.

Los equipos de aire acondicionado serán de expansión directa, tipo “split”, el calentamiento será con un sistema de resistencia eléctrica multi etapas. Debe incluir humidificador eléctrico, ventilador centrífugo de doble entrada doble ancho y filtro de aire metálico de tipo removible y lavable.

Los ventiladores para presiones estáticas hasta 125 Pa a nivel del mar, serán de tipo axial o turbo axial. Para presiones mayores a 125 Pa, se considerarán ventiladores centrífugos.

Los ventiladores serán accionados por correas en V para la mayoría de las aplicaciones. En ambientes contaminados y/o corrosivos, se preferirá un accionamiento directo. Los motores eléctricos serán suministrados con una base ajustable, lubricación externa de los rodamientos y sellos del eje. Los ventiladores deberán tener accesos para inspección.

Los sistemas de filtrado aire serán del tipo colectores de polvo, con filtros de bolsa y tolvas de almacenamiento, soportes, ventiladores centrífugos y motores eléctricos. El sistema de limpieza será por soplado con aire comprimido o del tipo vibración, con control automáticos de la diferencia o caída de presiones.

24.3 Ductos

Los ductos serán fabricados de plancha galvanizadas. El espesor de las placas metálicas ser de acuerdo con las recomendaciones de SMACNA Low Pressure Duch Construction Standard.

El aislante acústico será de fibra de vidrio rígida, de 38 mm de espesor, con densidad de 64 kg/m3. El aislante térmico será una capa de fibra de vidrio con una cubierta de de lámina de aluminio reforzada, según lista UL o una alternativa aprobada por Codelco.

Se deben considerar entradas de hombre y compuertas para inspecciones de los diferentes componentes del sistema.

Los ductos deberán ser mantenidos en su posición a través soportes fijos y colgantes fabricados según normas vigentes. Los soportes colgantes deberán ser fabricados






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de fierros redondos de diámetro mínimo 6 mm y ángulos de espesor mínimo 3 mm, adecuados para el peso y las dimensiones de los ductos soportados, los que deberán estar anclados en forma apropiada.

Los ductos deberán ser fabricados de planchas de acero galvanizado. Los ductos interiores deberán ser de acuerdo a las recomendaciones de SMACNA.

24.4 Codos y Piezas Especiales

Los codos deben tener un radio central de al menos 1,5 veces el ancho o el diámetro del ducto o cualquiera que sea aplicable. Los codos de sección rectangular deberán ser provistas con una hilera doble de alabes deflectores.

El número de secciones para un codo circular será de acuerdo a:

Codos 45°

0 a 300 a Sobre

300 mm 1 050 mm 1 050 mm

Número de Secciones 3 4 5

Codos 90°

0 a 300 a Sobre

300 mm 1 050 mm 1 050 mm

5 7 9

Elementos

Diámetro

En las secciones de transición, el ángulo total no excederá los 30º, al menos que situaciones adversas del terreno impidan cumplir este requerimiento.

Las entradas de aire externo deben ser provistas con un sistema regulador de posición variable para el flujo de entrada. El aire del exterior debe ser filtrado.

Los ventiladores deberán ser conectados a los ductos por medio de uniones flexibles de neopreno reforzado o tevinil.

24.5 Elementos Filtrantes

Los filtros serán metálicos de tipo lavable y/o se deben usar elementos de cartucho desechables, dependiendo de los requerimientos ambientales de la instalación. Las salas eléctricas deberán ser diseñadas con filtros del tipo “alto flujo”.

Las mallas de alambre deberán tener un área libre mínima de 90%.






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24.6 Equipos

Los equipos deberán de marcas conocidas, con suministradores establecidos.

25 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

El diseño, instalación, ensayos e inspección de todos los sistemas de protección contra incendio se ejecutarán de acuerdo a NFPA o a otros códigos y estándares y estarán sujetos a la autoridad jurisdiccional que corresponda. Los equipos, válvulas y accesorios tendrán aprobación de Underwriter Laboratories, Inc. (UL). El equipo a usar será estandarizado en toda la planta, tanto como sea práctico.

Para proteger salas de control, salas de instrumentos, salas de equipos mecánicos, eléctricos y oficinas se proveerán extintores portátiles. Adicionalmente en las áreas de oficinas se proveerán gabinetes con mangueras de incendio.

Todas las conexiones para mangueras de incendio serán de tipo STORTZ de 38 mm de diámetro u otra igual, previamente aprobada por Codelco.

26 ÁCIDO SULFÚRICO

En las estaciones de bombas y lugares de adición de ácido sulfúrico concentrado o diluido se proveerán lava-ojos y duchas de emergencia. El agua que se utilice para este propósito será potable.

Los estanques para ácido sulfúrico concentrado (98%) deberán ser diseñados de acuerdo a API 650 y fabricados de planchas de acero al carbono. La tolerancia mínima para corrosión será de 0,5 mm/año.

Los estanques para ácido sulfúrico deberán ser montados en pozos o piscinas con revestimientos resistentes al ácido sulfúrico concentrado. El volumen del pozo o piscina deberá ser equivalente a toda la capacidad de almacenamiento del o los estanques instalados en el sector y deberá tener una revancha de al menos 0,2 m para evitar reboses. Los pozos deberán ser diseñados de acuerdo a las condiciones del terreno y podrán ser hormigón o piscinas en terreno compactado, ambos tipos revestidos con láminas de HDPE de 1 mm de espesor. El diseño interior de los pozos o piscinas deberá considerar las pendientes necesarias para permitir el escurrimiento del ácido derramado hacia una sentina donde se podrán instalar sistemas de






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bombeo para recuperar el ácido.

Se deberá considerar en el diseño de sistemas de ácido sulfúrico lo indicado en la Norma Estándar Operacional, NEO-22, Ácido Sulfúrico, Almacenamiento, Carguío, Transporte y Descarga.

27 NIVELES DE RUIDO

Se debe considerar el nivel del ruido durante el proceso de selección del equipo y su ubicación en el área. El diseño debe incorporar los datos de niveles de ruido aceptables en las especificaciones de los equipos.

Los siguientes estándares del Decreto Supremo (D.S.) Nº 594/1999, Ministerio de Salud, Chile, artículos Nº 70 al 82, deberán ser usados como criterio permisible de exposición al ruido para diseño y operación de planta.

La exposición a ruido estable o fluctuante, para una jornada de 8 horas, la exposición a un nivel de presión sonora continuo equivalente (NPSeq o Leq) no será superior a 85 dB(A) lento, medidos en la posición del oído de la persona. Para NPSeq diferentes a 85 dB(A) lento, los tiempos de exposición se regirán por la siguiente tabla, donde se muestra solo una parte de lo indicado en el D.S. Nº 594/1999, y los valores indicados se entenderán para personas expuestas sin protección auditiva personal.

Nivel de Ruido, dB(A) Lento 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91

Horas/día

Minutos/día

24,00 20,16 16,00 12,70 10,08 8,00 6,35 5,04 4,00 3,17 2,52 2,00

-------------





92 93 94 95 96 97 98 99 100


DCC2008-VCP.GI- CRTME02-0000-001-0

1,59 1,26 1,00 -------

---47,40 37,80 30,00 23,80 18,90 15,00

Si la exposición al ruido diaria está compuesta de dos o más períodos de exposición al ruido de diferentes niveles, se debe considerar su efecto combinado, más que el efecto individual de cada uno.

Los niveles de presión sonora peak (NPSpeak) para los ruidos impulsivos o de impacto, expresados en decibeles ponderados “C”, no deberán exceder los 140 dB(C) peak, en personas carentes de protección auditiva personal.

De acuerdo con el D.S. Nº 594/1999, publicado por el Ministerio de Salud de Chile y el D.S. Nº 146/1997, publicado por el Ministerio Secretaría General de la República de Chile, se deben usar las siguientes guías para reducir el ruido: −

Las piezas individuales de equipos serán seleccionadas para limitar el nivel de presión sonora a 0,90 m de la superficie del equipo y, en la posición del operador a 85 dBA, incluyendo los accionamientos motrices.

−

Se deben evitar las superficies duras, planas (o de grandes curvas) o cerradas en la fuente del ruido.

−

Las áreas adyacentes que enfrentan la fuente del ruido deben estar cubiertas con un material que absorba el sonido.

−

Las áreas deben estar separadas por divisores o pantallas acústicas de materiales absorbentes de ruidos, solamente donde sea necesario.

−

Donde se requiera se usarán revestimientos de goma, silenciadores y amortiguadores de ruidos para cierto tipo de equipos.

−

Los escapes se deben dirigir hacia el exterior y donde no haya personal.

−

Las fuentes de ruido deben estar encerradas con materiales de baja transmisión acústica, y conexiones selladas a través del encierro.






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28 CONTROL DE POLUCIÓN DEL AIRE

28.1 Control de Polvo

En todos los puntos donde se genere polvo se instalarán sistemas de control de polvo. Estos serán supresores de polvo del tipo húmedo con toberas sónicas o rociadores de alto flujo y encapsulamiento y/o colectores de polvo con filtros de mangas o lavadores, cualesquiera que sea el más apropiado a la aplicación específica.

El polvo que se capture deberá ser reingresado al proceso, preferentemente en un punto donde no tenga posibilidad de liberarse al ambiente nuevamente.

El diseño deberá apuntar a mantener los niveles de contaminación iguales o bajo los requerimientos promulgados en el Decreto Supremo Nº 594, del Ministerio de Salud de la República de Chile.

Para los propósitos de cálculo y diseño y para establecer las concentraciones ambientales máximas permisibles (CAMP), se deberá considerar la altura del lugar sobre el nivel del mar. En aquellos casos, en los cuales con los métodos que se diseñen no se logran niveles inferiores a los CAMP, se deberán tomar otras medidas de protección tales como emplear máscaras antipolvo o limitar el tiempo de exposición del personal.

28.2 Sistemas de Control de Polvo

Se utilizarán sistemas de colección de polvo con filtros de mangas en aquellos lugares donde se requiere un control riguroso de los niveles de contaminación. Los sistemas de lavadores se utilizarán donde los requerimientos de contaminación son menos severos y donde hay suficiente agua disponible.

Donde, por razones de espacio, configuración o condiciones operativas, no sea posible emplear sistemas de captación de polvo, se emplearán sistemas de supresión húmeda. Sin embargo, no se deben usar combinaciones de ambos sistemas en un mismo sector.






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28.3 Flujo de Aire para Colección

Para el cálculo de los flujos de aire para sistemas de colección de polvo se debe considerar: la altura de caída del mineral, el ancho y velocidad de la correa transportadora, la geometría de los chutes, y el flujo de mineral. Se debe considerar también la tasa de captura de partículas a través de las aberturas de los encerramientos.

Flujo en transferencias de correas transportadoras

QT = Q1 + Q2 Q1 = S * W * √(H/3) Donde: Q1 = Flujo inducido, en pies3/min normales de aire Q2 = Flujo capturado, en pies3/min normales de aire S = 150 para alimentaciones cerradas de correas 350 para correas con velocidad menor que 250 pies/min 500 para correas con velocidad entre 250 a 500 pies/min 750 para correas con velocidad superior a 500 pies/min W = Ancho de la correa en pies H = Altura de caída del mineral en pies Q2 = 250 * 2(L + B)Gap + 250 * C Donde: L= Largo del buzón de descarga (pies). B = Ancho del buzón de descarga (pies). C = Área libre cubierta por buzón de descarga (pies2) 250 es una constante igual a la velocidad del aire requerido para evitar dispersión del ducto (pies/min). Gap = 0,01 (pies) para pantallas en ángulo 0,02 (pies) para pantallas verticales

Velocidades de Correas menores a 200 pies/min (1,02 m/s) −

Correa transportadora en su polea de cabeza: 300 pies 3/min normales /pies de ancho de correa, más 250 pies3/min normales




−


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Correa transportadora en su primer punto de descarga: 530 pies 3/min normales /pies de ancho de correa, más 500 pies 3/min normales

Para velocidades de correa sobre 200 pies/min (1,02 m/s) − Correa transportadora en su polea de cabeza: 500 pies 3/min normales /pies de ancho de correa, más 250 pies 3/min normales − Correa transportadora en su primer punto de descarga: 1.200 pies 3/min normales /pies de ancho de correa, más 500 pies 3/min normales

28.4 Flujo en Correas Cargadas de Chancadores, Harneros y Otros QT = Q3 + Q2 Q3 = A * √H * 500 * F. Donde: Q3 =

pies3/min normales de aire

A = Área de la sección promedio del chute en pies2 H= Altura de caída en pies 500 = Constante (750 para equipo vibratorio) F = Factor Chute, F = 0,1 para volúmenes menores que 50 t, en que el área de mineral movido es menor de 1/3 del área del chute. F = 0,2 para tonelajes y chutes normales, excepto en los puntos de transferencia de la correa, donde se aplicará la siguiente fórmula. F=

T x 2 000 60 * G * S* A

Donde: T = Toneladas cortas por hora G = Densidad del mineral (lb/pies3). S = Velocidad de la correa (pies/min). Q2= Lo mismo que en punto 28.3 28.5 Flujo en Harneros QT = Q4 + Q2 [ACFM] Q4 = M * 10 * √(H/3)






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Donde: M = Mineral en pies3 /min 10 = H=

Factor de aire inducido Altura de caída

Q2= Lo mismo que en punto 28.3 b)

50 pies3 / min normales /pies2 por área de harnero

28.6 Flujo en Buzones QT = (M x E) + (250 X A) + Q6 Donde: M=

pies3 / min de mineral

E=

Factor de aire inducido o Arrastre (ver abajo)

A=

Área de abertura en el chute (pies2).

Q6 = pies3/min normales de aire para descarga de aparato de transporte neumático desde punto de descarga al chute, si aplica.

Arrastre (E)

Nivel de Encerramiento

Tamaño Mineral

10

Parcialmente abierto

80% < 300 micro

5

Parcialmente abierto

60% > ½ pulg.

Encerrado

Cada Tamaño

1a3

Parcialmente abierto significa una abertura en el punto de descarga de una correa alimentando un lugar con encerramiento hermético. Encerramiento recto significa transferencia de mineral de un chute a otro, como un encerramiento de harnero o un encerramiento de clasificador, a una correa transportadora. Si están bien cerrados, “E” puede ser calculado como E = 1. Este Documento es propiedad de CODELCO CHILE Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE El documento, una vez impreso, se considera una copia NO CONTROLADA y puede estar obsoleta. Consulte la revisión vigente del documento SGP-GI-ME-CDI-001 en el Escritorio de la VCP.




a)


DCC2008-VCP.GI- CRTME02-0000-001-0

2 ACFM de captación por cada 1 pies3/min de mineral

28.7 Velocidad del Aire en Chutes y Buzones Las velocidades máximas a aplicar, dependiendo del tamaño de mineral tratado.

Velocidad Máxima Tamaño Mineral S = 500 pies/min S = 400 pies/min S = 200 pies/min

60% > ½ pulgada 60% > 3/8 pulgada 80% > 30 micrones.

Velocidades de Captación:

En los puntos de transferencia de la correa: 150 a 250 pies/min

En harneros (malla gruesa): 200 a 300 pies/min

28.8 Ductos de Alta Velocidad / Horizontales

Layout de Ductos. Cada ducto deberá estar ubicado de tal forma que debe permitir un fácil inspección. Los ductos no deberán interferir con el acceso y operación de otras unidades o entorpecer el acceso a pasillos, desplazamiento de grúas y otros. Se debe tener una distancia mínima de 15 cm entre los ductos y cielos rasos, paredes o pisos.

Procedimiento de cálculo de ductos. Para el cálculo de los diámetros de los ductos se aplicará el “Método de Balance por Presión Estática” (Balance Method by Static Pressure). Es permitida una variación de 10% en el volumen de aire si se excluyen compuertas de regulación.

Velocidad de Aire en Ductos. El criterio para altas velocidades en ductos horizontales será el siguiente:

S= S=

4 000 a 4 500 pies/min para ductos que preceden al colector; 2 000 a 3 500 pies/min para ductos más allá del colector Diámetros de Ductos: El diámetro mínimo de los ductos será de 6 pulgadas. El incremento en el diámetro de los ductos será la siguiente.






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6” a 20”, incrementos de 1” 22” y sobre este diámetro se aumenta de 2” 28.9 Baja Velocidad / Ductos Inclinados

Layout de Ductos. Cada ducto conteniendo un flujo de aire hacia arriba, deberá tener una pendiente mínima de 70º medida desde la horizontal y, en ductos que fluyen hacia abajo tendrán una pendiente mínima de 45º medida desde la horizontal. Los ductos no deberán interferir con el acceso y operación de otras unidades o entorpecer el acceso a pasillos, desplazamiento de grúas y otros. Se debe tener una distancia mínima de 15 cm entre los ductos y cielos rasos, paredes o pisos.

Procedimiento de cálculo de ductos. Para el cálculo de los diámetros de los ductos, se determina el diámetro del ducto con el más bajo rango de velocidad. Se permite una variación de 100% en la velocidad del aire y los flujos serán ajustados por terreno usando compuertas.

Velocidad de Aire en Ductos. El criterio para bajas velocidades en ductos horizontales será el siguiente: S = 15 000 a 3 000 pies/min

Diámetros de Ductos: El diámetro mínimo de los ductos será de 6 pulgadas. El incremento en el diámetro de los ductos será la siguiente. 6” a 20”, incrementos de 2” 24” y sobre este diámetro se aumenta de 4”

28.10 Equipos 28.10.1

Filtros de Mangas

Los filtros de manga serán diseñados para servicio continuo y serán provistos de un sistema automático de limpieza del tipo de impulsor de aire. El aire comprimido para este propósito será filtrado, libre de aceite y humedad.





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Las mangas fabricadas de materiales sintéticos deben ser apropiadas para las características del polvo que se procesa y las condiciones de medio ambiente de la planta. Los buzones de los filtros deberán ser proveídos con válvulas rotatorias o válvulas mecanizadas de doble compuerta para descarga del polvo sobre correas. Los colectores de polvo deberán ser proveídos con manómetros para determinar la caída de presión a través de los filtros. El polvo capturado deberá ser reingresado al proceso, preferentemente en un punto donde no tenga posibilidad de liberarse al ambiente nuevamente. 28.10.2

Lavadores

Los lavadores deberán ser del tipo “Dinámico” o “Ventura” y serán proveídos con supresor de neblina y revestimiento antidesgaste. Los lavadores estarán provistos con medidores de pérdida de carga y de flujo de agua. El barro colectado debe ser reingresado al proceso. 28.10.3

Ventiladores

Los ventiladores deberán ser centrífugos, de alta eficiencia, de construcción adecuada para servicio pesado. Sistemas de correas en V de la norma AMCA son aceptables para ser usadas en motores de ventiladores hasta 187 kW. Los motores deberán de ser diseñados para partida fría sin reguladores (dampers) cerrados. La máxima velocidad de rotación no excederá los 1 500 RPM, excepto en aplicaciones especiales, en cual caso el máximo nivel de ruidos no deberá exceder las normas chilenas (NCh). Los motores deberán ser instalados en fundaciones independientes. El diseño de los impulsores deberá ser capaz de un 10% de sobre velocidad. La máxima velocidad en el extremo del diámetro del impulsor no deberá exceder los 190 m/s. Las velocidades críticas serán al menos 20% superiores a la velocidad de operación. 28.10.4

Supresores Húmedos

Los supresores de polvo húmedos serán del tipo rocío de resonancia sónica activados con aire comprimido o con rociadores de alto flujo. La tasa de aplicación de agua con rociadores dependerá de lo siguiente: contenido de humedad del mineral, la cantidad de finos, la tasa de absorción de agua del mineral, de





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la continuidad del flujo de mineral y la distancia entre el origen del polvo y la ubicación de los rociadores. Se deberán aplicar las instrucciones de los proveedores. 28.11 Control de Neblina Ácida El control de la neblina ácida será con respecto a los límites CAMP debidamente corregidos por la altura sobre el nivel del mar de la planta.

29 CONTROL DE VIBRACIÓN

En los casos en que algún equipo vibratorio sea montado en soportes estructurales metálicos en lugar de hacerlo sobre una fundación de concreto, se tomarán las precauciones para aislarlo de las cañerías, ductos y otros elementos de acero que entren en resonancia. Se utilizarán montajes con aislación de vibraciones para minimizar los efectos de las vibraciones donde sea posible.

A menos que se indique lo contrario, el equipo será seleccionado e instalado para tener amplitudes de vibración menores que las especificadas en el rango "muy suave" de la "Carta de Severidad de Vibraciones para uso de Maquinaria General" .

En todas las instalaciones, las vibraciones transmitidas estarán limitadas y no deberán exceder el criterio general especificado en la última versión de la norma ISO 2631. Además deberán ser aplicados los artículos Nº 83 al 94, sobre vibraciones del D.S. Nº 594/1999, Ministerio de Salud, República de Chile.

Donde no sea posible o práctico controlar vibraciones recurriendo a la variación de parámetros o características propias del equipo, se deberán utilizar medios auxiliares como soportes anti vibratorios y juntas flexibles para minimizar sus efectos.

Las normas ISO para análisis de vibraciones de diferentes equipos e instalaciones son, a manera de referencia, las que se indican a continuación:




ISO 1945 ISO 1940-1 ISO 1940-2 ISO 2017 ISO 2041 ISO 2954 ISO 5348 ISO 7919-1 ISO 7919-2

ISO 7919-3

ISO 7919-4 ISO 7919-5

ISO 8528-9

ISO 8569 ISO 10816-2

ISO 10816-3

ISO 10816-4


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Mechanical Vibration – Balancing – Vocabulary. Mechanical Vibration – Balance Quality Requirement of Rigid Rotors – Part 1: Specification and Verification of Balance Tolerances. Mechanical Vibration – Balance Quality Requirement of Rigid Rotors – Part 2: Balance Errors. Mechanical Vibration and Shock – Resilient Mounting Systems – Part1: Application of Source and Receiver Isolation. Vibration and Shock – Vocabulary. Mechanical Vibration of Rotating and Reciprocating Machinery – Requirement for Instruments for Measuring Vibration Severity Mechanical Vibration and Shock – Mechanical Mounting of Accelerometers. Mechanical Vibration of Non Reciprocating Machines – Measurement on Rotating Shafts and Evaluation Criteria – Part 1: General Guidelines. Mechanical Vibration – Evaluation of Machine Vibration by Measurements on Rotating Shafts – Part 2: Land Based Steam Turbines and Generators in Excess of 50 MW with Normal Operating Speeds of 1 500 min-1, 1 800 min1 , 3 000 min-1 y 3 600 min-1. Mechanical Vibration of Non Reciprocating Machines – Measurement on Rotating Shafts and Evaluation Criteria – Part 3: Coupled Industrial Machines. Mechanical Vibration of Non Reciprocating Machines – Measurement on Rotating Shafts and Evaluation Criteria – Part 4: Gas Turbine Sets. Mechanical Vibration of Non Reciprocating Machines – Measurement on Rotating Shafts and Evaluation Criteria – Part 5: Machine Sets in Hydraulic Power Generating and Pumping Plants. Reciprocating Internal Combustion Engine Driven Alternating Current Generating Sets – Part 9: Measurement and Evaluation of Mechanical Vibrations. Mechanical Vibration – evaluation of Machine Vibration by Measurements on Non Rotating Parts – Part 1: General Guidelines. Mechanical Vibration – Evaluation of Machine Vibration by Measurements on Non Rotating Parts – Part 2: Land Based Steam Turbines and Generators in Excess of 50 MW with Normal Operating Speeds of 1 500 min-1, 1 800 min-1, 3 000 min-1 y 3 600 min-1. Mechanical Vibration – Evaluation of Machine Vibration by Measurements on Non Rotating Parts – Part 3: Industrial Machines with Nominal Power Above 15 kW and Nominal Speeds Between 120 min-1y 15 000 min-1 when Measured In Situ. Mechanical Vibration – Evaluation of Machine Vibration by Measurements on Non Rotating Parts – Part 4: Gas Turbine Driven Sets Excluding Aircraft





ISO 10816-5

ISO 10816-6

ISO 11342 ISO 13372 ISO 13373-1 ISO 13379 ISO 14694 ISO 14695 ISO 17359 ISO 18436-1


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Derivatives. Mechanical Vibration – Evaluation of Machine Vibration by Measurements on Non Rotating Parts – Part 5: Machine Sets in Hydraulic Power Generating and Pumping Plants. Mechanical Vibration – Evaluation of Machine Vibration by Measurements on Non Rotating Parts – Part 6: Reciprocating Machines with Power Rating Above 100 kW. Mechanical Vibration – Methods and Criteria for Mechanical Balancing of Flexible Rotors. Condition Monitoring and Diagnostics of Machines – Vocabulary Condition Monitoring and Diagnostics of Machines – Vibration Condition Monitoring – Part 1: General Procedures. Condition Monitoring and Diagnostics of Machines – General Guidelines on Data Interpretation and Diagnostics Techniques. Industrial Fans – Specifications for Balance Quality and Vibrations Sets. Industrial Fans – Method of Measurement of Fan Vibration. Condition Monitoring and Diagnostics of Machines – General Guidelines Condition Monitoring and Diagnostics of Machines – Requirements for Training and Certification of Personal – Part 1: Requirements for Certifying Bodies and the Certification Process.

30 SISTEMA DE COMBUSTIBLES Los sistemas de almacenamiento de combustible serán diseñados de acuerdo con las normas SEC (Superintendencia de Electricidad y Combustibles) y los siguientes decretos:

Decreto Supremo Nº 90 – “Reglamento de Seguridad para el Almacenamiento, Refinación, Transporte y Expendio al Público de Combustibles Líquidos Derivados del Petróleo”.

Decreto Supremo Nº 379 – “Reglamento sobre Requisitos Mínimos de Seguridad para el Almacenamiento y Manipulación de Combustibles Líquidos Derivados del Petróleo Destinados a Consumos Propios”.

Norma Corporativa Codelco NCC20



SGP GI ME CDI 001_Criterio Diseño Mecánica

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