República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular Para la Educación Universitaria Instituto Universitario de Tecnológico del Estado Bolívar PNF. Ingeniera de Mantenimiento
Facilitador: Jonás Villasana
Integrantes: S-12-MTTO Medina Yhean
C.I.: 19.534.677
Moreno Karelis
C.I.: 18.407.929
Rodríguez Carlos C.I.: 18.827.829 Mejías Gerardo
C.I.: 21.087.977
Lara David
C.I.: 24.521.507
Ciudad Bolívar, 06 de abril del 2013
Índice
Introducción…………………………………………………………………………...3 Especificaciones……………………………………………………………………….4 Lluvia de ideas………………………………………………………………………...7 Diagrama de afinidad……………………………………………………………….…7 Matriz de selección…………………………………………………………………….8 Mapa global de procesos……………………………………………………………….9 Flujograma de actividades……………………………………………………………10 Diagrama de análisis de procesos……………………………………………………..11 Histograma……………………………………………………………………...……..13 Porque porque………………………………………………………………………….15 Diagrama causa efecto………………………………………………………………….16 Hoja de verificación…………………………………………………………………….17 Diagrama del árbol……………………………………………………………………..18 Grafica del control……………………………………………………………………..18 Diagrama de dispersión…………………………………………………………………21 Diagrama de Gantt……………………………………………………………………...24 Conclusión………………………………………………………………………………25 Bibliografía…………………………………………………………………………..…26
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Introducción
A través de los años los empresarios han manejado sus negocios trazándose sólo metas limitadas, que les han impedido ver más allá de sus necesidades inmediatas, es decir, planean únicamente a corto plazo; lo que conlleva a no alcanzar niveles óptimos de calidad y por lo tanto a obtener una baja rentabilidad en sus negocios. Según los grupos gerenciales de las empresas japonesas, el secreto de las compañías de mayor éxito en el mundo radica en poseer estándares de calidad altos tanto para sus productos como para sus empleados; por lo tanto el control total de la calidad es una filosofía que debe ser aplicada a todos los niveles jerárquicos en una organización, y esta implica un proceso de Mejoramiento Continuo que no tiene final. Dicho proceso permite visualizar un horizonte más amplio, donde se buscará siempre la excelencia y la innovación que llevarán a los empresarios a aumentar su competitividad, disminuir los costos, orientando los esfuerzos a satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes. Asimismo, este proceso busca que el empresario sea un verdadero líder de su organización, asegurando la participación de todos que involucrándose en todos los procesos de la cadena productiva. Para ello él debe adquirir compromisos profundos, ya que él es el principal responsable de la ejecución del proceso y la más importante fuerza impulsadora de su empresa. Para llevar a cabo este proceso de Mejoramiento Continuo tanto en un departamento determinado como en toda la empresa, se debe tomar en consideración que dicho proceso debe ser: económico, es decir, debe requerir menos esfuerzo que el beneficio que aporta; y acumulativo, que la mejora que se haga permita abrir las posibilidades de sucesivas mejoras a la vez que se garantice el cabal aprovechamiento del nuevo nivel de desempeño logrado.
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Especificaciones Motor: 1/2 H.P. .....................................................................................120/240 V. 60 Hz Capacidad de corte redondo a 90° ...............................................................178 mm ( 7” ) Capacidad de corte rectangular a 90° ...................................178 x 140 mm ( 7” x 5-1/2” ) Capacidad de corte redondo a 45° ...........................................................86 mm ( 3-3/8” ) Capacidad de corte rectangular a 45° .................................86 x 140 mm ( 3-3/8 x 5-1/2” ) Dimensiones de la cinta: .................................................................................400 x 25 mm Velocidad: .........................................................................................70 brazadas p/ minuto Dimensiones de la mesa ....................................................175 x 92 mm ( 6-7/8” x 3-5/8” ) Dimensiones de la máquina: ................................864 x 330 x 660 mm ( 34” x 13” x 26” ) Peso neto/bruto ...................................................................................................77/88 Kgs
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Seguetas bimetálicas consistiendo de filo de acero rápido soldado a una aleación, cumplen con todas las normas de seguridad para un servicio largo y duradero bajo condiciones normales de servicio
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Lluvia de ideas La eficiencia de corte de la segueta mecánica es baja Daños tales que determinen en la seguridad del operario o de la máquina y como deben ser reparados.
Ajuste apropiadamente. Apriete bien la segueta. Reemplace la segueta por una nueva. Ajuste el ángulo. Llene de lubricante. Revise la instalación eléctrica. Revise el equipo eléctrico. Agréguele más peso. Cambie el trazo. Llene con aceite nuevo o limpie la bomba. Ajuste la manija de compresión más alta. Aprieta la leva.
Diagrama de afinidad Accesibilidad Capacidad de respuesta Cortesía Seguridad La pieza de Tener un personal Hacer las pruebas Ajuste apropiadamente. trabajo no se mecánico capacitado. necesarias. Apriete bien la segueta. corta en el Reemplace la segueta ángulo deseado. por una nueva. Ajuste el ángulo. La transmisión mecánica no tiene poder.
Tener un personal Llene de lubricante. mecánico capacitado. Afloje el tornillo. Revise la instalación eléctrica. Revise el equipo eléctrico.
Realizar mantenimiento preventivo más periódico.
El motor no para automáticamente después de cortar la pieza de trabajo. La Eficiencia de corte es baja.
Ajuste el tornillo. Reemplácelo
Tener un personal Hacer las pruebas mecánico capacitado. necesarias.
Agréguele más peso. Cambie el trazo. Cambie la segueta.
Tener un personal Hacer las pruebas mecánico capacitado. necesarias.
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Reemplácela por una nueva. El brazo no se puede alzar dentro de un ciclo. Ruidos.
Llene con aceite nuevo o limpie la bomba. Ajuste la manija de compresión más alta. Aprieta la leva. Lubrique. Ajústela. Reemplácelos. Apriete los tornillos.
Tener un personal Realizar mecánico capacitado. mantenimiento preventivo más periódico e inspección visual. Tener un personal Realizar mecánico capacitado. mantenimiento preventivo más periódico E inspección visual
Matriz de selección Problemas de interés Desgaste rápido de las partes y otras partes móviles Sistema eléctrico Mala operación del trabajador Sistema de lubricación Problemas encontrados en el área de infraestructuras
Frecuencia 15 3+3+3+3+3 11 2+3+1+2+3 13 3+3+3+2+2 13 3+2+3+3+2 5 1+1+1+1+1
Importancia 12 3+2+3+2+2 15 3+3+3+3+3 11 2+2+3+2+2 11 2+2+2+3+2 8 2+2+1+2+1
Vulnerabilidad 11 3+2+2+3+2 13 2+2+3+2+2 9 2+1+2+2+2 14 3+3+3+2+3 11 3+2+3+2+1
Total 39 37 33 38 24
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Mapa global de procesos Personas Servicios/ áreas Cliente
Inicio
Pedido
Producto
cliente
Técnico administrativo
Fin
Cliente atendido Plano de dibujo técnico
Supervisor
Inspección de dimensiones del producto Realización del producto Inspección del producto terminado
Mecánico supervisor
Técnico administrativo
Producto
Caja
Facturación del producto Entrega del producto pedido
Tipo de producto
Realización del producto
Producto terminado
Producto entregado
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Flujograma de actividades para el proceso en fabricación de un producto en una segueta mecánica
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Diagrama de análisis del proceso Establecimiento: Escuela Técnica Industrial Robinsoniana E.T.I.R “el Cambao” Servicio: Taller de Maquinas y Herramientas Proceso: corte de una cabilla de 4” Símbolo
Nº. Actividad 1 2 3
4
5 6 7
Descripción Inicio/fin Actividad Documento Archivo Traslado Espera Descripción Ingreso de cliente Atención en taquilla Entrega del plano del producto Explicación del producto deseado Instruir al mecánico Realización del producto Supervisión del producto
Actual 2 5 2 0 0 1 Inicio /fin
Fecha: 05 de abril 2013 Elaborado por: técnico mecánico Pagina: 1/1 Total promedio 4 horas 18 minutos
Propuesto
Actividad
Documento
Archivo
Traslado
Espera
Tiempo
Observaciones
6” 3” 9” 3´00” 5´00” 4h 40” 11
8 9 10 11 Totales
1´30”
Facturación del producto Cobro del producto Entrega del producto Salida del cliente
Recibe la factura
30” 10” 7” 2
5
2
0
1
1
4 horas 18 minutos
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Histograma La eficiencia de corte de la segueta mecánica es baja Se tomaron 16 a datos (n) de 8:00 AM 6:00 PM de lunes a sábado de la cual las muestras, hay cierta cantidad que sale (dañada). hora
Lunes
Martes
Miércoles
Jueves
Viernes
Sábado
8:00 am 10:00 am 12:00 pm 2:00 pm 4:00 pm 6:00 pm
2 3 5 4 2 2
3 2 6 2 2 2
2 4 2 3 2 2
4 4 2 4 2 2
2 8 2 2 2 2
5 7 2 2 2 2
Tamaño de la muestra: N=36 Identifique el valor mayor: 8 Identifique el valor menor: 2 Rango de la muestra: halle la diferencia entre ambos: Valor > -valor < 8-2=6 Nº de intervalos o clases = k = √n = √36 =6 Amplitud de intervalos H: Rango= 6 = 1 K
6
Tabla de frecuencias K 1 2 3 4 5 6
Limites 2 - <3 3 - <4 4 - <5 5 - <6 6 - <7 7 - <8
Frecuencias 23 3 5 2 1 2
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Histograma
Frecuencia 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 2 - <3
3 - <4
4 - <5
5 - <6
6 - <7
7 - <8
Limite
Según el grafico el tipo de histograma obtenido de forma truncado, buscar los motivos para el extremo acentuado de distribución o patrón. El promedio es 2 - <3 piezas dañadas por la eficiencia de corte de la segueta (suma todos los valores del cuadro entre el total de datos o tamaño de muestra: 106/36) por pieza dañada
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¿Por qué? Porque ¿Por qué?
porque
porque
1. Demora el corte de un producto.
1.1 La presión sobre el brazo no es suficiente.
1.1.1 falta de agregación de peso.
1.2. El trazo por minuto es insuficiente. 1.3. El número de dientes de la segueta no es suficiente.
2. Los salen cortes por daños de ángulo.
2.1 Los 3 tornillos ajustables están demasiado flojos. 2.2 La segueta no esta lo suficiente apretada. 2.3 La segueta no esta filosa y le faltan dientes.
porque
1.1.1.1 el peso de la segueta no es suficiente para la 1.2.1 falta de cambio pieza a cortar. del trazo. 1.2.1.1 no se 1.3.1 no se ha encuentra disponible cambiado la segueta. un trazo nuevo en almacén. 1.3.1.1 no hay hoja nueva en el almacén. 2.1.1 los tornillos están aislados. 2.2.1 no se encuentra el tornillo que sujeta la hoja de segueta. 2.3.1 no se ha reemplazado la hoja de segueta.
2.1.1.1 fue aplicada mucha presión a los tornillos. 2.2.1.1 el mecánico no inspecciono la maquina antes de la operación. 2.3.1.1 no hay hoja nueva en el almacén.
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Diagrama causa efecto La eficiencia de corte de la segueta Mecánica
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Hoja de verificación Verificar la problemática con respecto a La eficiencia de corte de la segueta mecánica es bajo Causa
Días
total
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes 1. Se reporta Ajuste inapropiado. (veces)
13
2. Se reporta el Reemplazo la segueta por una nueva. (veces) 3. Se reporta llenar de lubricante. (veces) 4. Se reporta Revisión la instalación eléctrica. (veces) 5. Revise el equipo eléctrico. (veces) 6. Agréguele más peso. (veces) 7. Cambie el trazo. (veces) 8. Llene con aceite nuevo o limpie la bomba. (veces) 9. Ajuste la manija de compresión más alta. (veces) Total
8
18 10
5 16 6 12
6
23
22
17
13
19
94
17
Diagrama del árbol Aumento de la calidad de corte de la segueta mecánica
Grafica de control En el próximo cuadro se muestra, la cantidad de piezas dañadas por la baja eficiencia de corte de la segueta mecánica. hora
Lunes
Martes
Miércoles
Jueves
Viernes
Sábado
8:00 am 10:00 am 12:00 pm 2:00 pm 4:00 pm 6:00 pm
2 3 5 4 2 2
3 2 6 2 2 2
2 4 2 3 2 2
4 4 2 4 2 2
2 8 2 2 2 2
5 7 2 2 2 2
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Cuadro de valores Tamaño de la muestra Factor A2 2 1.880 3 1.023 4 0.729 5 0.577 6 0.483 X 1+2+1+2+1+3=2 6 X 1+1+1+2+1+2=1 6 X 2+1+2+2+4+4=3 6 X 1+1+2+2+4+3=2 6 X 3+3+1+1+1+1=2 6 X 2+3+1+1+1+1=2 6 X 2+1+2+2+1+1=2 6 X 2+1+1+2+1+1=1 6 X 1+1+1+1+1+1=1 6 X 1+1+1+1+1+1=1 6 X 2+2+2+2+2+2=2 6
3-1=2 2-1=1 4-1=3 4-1=3 3-1=2 3-1=2 2-1=1 2-1=1 1-1=0 1-1=0 2-2=0
19
8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 1:00 2:00 3:00 4:00 5:00 6:00 AM AM AM AM PM PM PM PM PM PM PM Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado X R
X
1 2 1 2 1 3 2 2
1 1 1 2 1 2 1 1
1 1 2 2 4 3 2 3
3 3 1 1 1 1 2 2
2 3 1 1 1 1 2 2
2 1 2 2 1 1 2 1
2 1 1 2 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 0
1 1 1 1 1 1 1 0
2 2 2 2 2 2 2 0
2+1+3+2+2+2+2+1+1+1+2= 21 = 1.9 = 2 11
R
2 1 2 2 4 4 3 3
11
2+1+3+3+2+2+1+1+0+0+0= 15 = 1.36 = 1 11
11
LCS=X+ (A2) (R) = 2+ (0.729) (1) = 2.729 LIC=X- (A2) (R) = 2- (0.729) (1) = 1.271
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Diagrama de dispersión Se tiene como muestra 106 piezas dañadas pero por motivos de tiempo se tomaran las primeras 30 para saber el grado de dispersión encontrado en las piezas dañadas de la segueta mecánica. Nº piezas
Largo (MM)
Nº piezas
Largo (MM)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
12 22 34 56 96 85 42 56 47 85 27 71 56 18 85 54 25 89 57 74 81 43 55 42 84 46 78 56 45 72 54 48 89 55 38 81 56 42 85 85 54 68 54 81 78 53 56 95 87 89 55 94
54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105
96 65 42 84 55 28 14 37 44 71 52 95 54 87 44 65 58 22 18 51 96 82 56 42 63 85 52 55 28 14 26 18 29 45 57 85 71 52 95 56 72 43 25 66 89 58 95 22 16 25 34 58
21
53
87
106
95
Entonces para cada pieza representamos solo el largo. piezas 106 104 102 100 98 96 94 92 90 88 86 84 82 80 78 76 74 72 70 68 66 64 62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34 32 30 28 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0
1 cm
2 cm
3 cm
4 cm
5 cm
6 cm
7 cm
8 cm
9 cm
10 cm
Tabla sin resultados
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¿Que nos muestra este grafico? En primer lugar las piezas que tienen el mismo daño, no importa cuanto mida de alto, esto implica que los daños son sin relación aparente. Las variables no guardan relación entre ellas.
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Diagrama de Gantt Actividades
Responsables
Enero 1
Estudio de métodos
Medina Yhean
Medición del trabajo
Moreno karelis
Elaboración de procedimientos para la implementación del plan de mantenimiento preventivo
Gerardo mejías
Documentación
Lara David
Capacitación
Rodríguez Carlos
Implementación
Medina Yhean
Ajustes
Moreno karelis
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
24
Conclusión
Con el transcurrir del tiempo se han encontrado y puesto en práctica una serie de técnicas y herramientas que en la actualidad son de fundamental importancia para el buen manejo de cualquier organización, entre esas técnicas o herramientas tenemos el mejoramiento continuo. El mejoramiento continuo es una herramienta que en la actualidad es fundamental para todas las empresas porque les permite renovar los procesos administrativos que ellos realizan, lo cual hace que las empresas estén en constante actualización; además, permite que las organizaciones sean más eficientes y competitivas, fortalezas que le ayudarán a permanecer en el mercado. Para la aplicación del mejoramiento es necesario que en la organización exista una buena comunicación entre todos los órganos que la conforman, y también los empleados deben estar bien compenetrados con la organización, porque ellos pueden ofrecer mucha información valiosa para llevar a cabo de forma óptima el proceso de mejoramiento continuo. El Mejoramiento Continuo se aplica regularmente, él permite que las organizaciones puedan integrar las nuevas tecnologías a los distintos procesos, lo cual es imprescindible para toda organización. Toda empresa debe aplicar las diferentes técnicas administrativas que existen y es muy importante que se incluya el mejoramiento continuo.
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Bibliografía
Anatoli Nikolaev. (08/04/2010) Máquinas Herramientas II. Editorial Pueblo y Educación. Segunda reimpresión 1982 disponible en URL: http://www.ecured.cu/index.php/Segueta_mec%C3%A1nica. [Consulta 07/04/2013].
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