Instituto Tecnológico de Tijuana Departamento de Ingeniería Industrial
Estudio del Trabajo II Unidad I
Practica No. 3 Tiempo estándar por MOST
Arias Cortes Ana Karen
10210064
García Vilchis Leticia
12210556
Inzunza Aguilar Javier Adolfo
12210683
Murguía Salas Helios Omar
12210504
Pérez Ricardez Devir Yeifer
12210479
Toriz García Janeth
12210523
Maestra: Ing. Alejandra Arana Lugo
Fecha de elaboración: 11/Oct/2013 Fecha de entrega: 18/Oct/2013
INDICE
Tema_____________________________________________Página
Objetivo __________________________________________________ 2 Introducción ______________________________________________
3
Marco teórico ______________________________________________ 4 Marco técnico ______________________________________________ 15 Materiales, herramientas, equipo _______________________________ 16 Tabla de movimientos ________________________________________ 17 Resultados obtenidos ________________________________________ 20 Conclusiones_______________________________________________ 24 Anexos ___________________________________________________ 25 Bibliografía ________________________________________________ 28
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Objetivo Conocer y entender los movimientos y conceptos fundamentales de Most aplicados en una línea de producción, además de llevarlos a cabo para la aplicación responsable y ordenada de estos.
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Introducción Por medio de la siguiente práctica, se pretende conocer cada uno de los movimientos Most que se aplican en un línea de producción, por medio de un análisis de cada uno d los movimientos empleados. En base manejo de las distintas herramientas o movimientos en la línea de producción es como se llevara a cabo el análisis MOST, una vez descrito cada uno de estos movimientos vendrán sus debidos cálculos para determinar los TMU de cada uno de los movimientos realizados. A continuación se darán a conocer cada uno de los pasos empleados para la realización de esta práctica, que en sì trata de los movimientos predeterminados llamados MOST.
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MARCO TEORICO
MOST Sistemas de tiempos predeterminados. Es un sistema de tiempos predeterminados, el cual permite el análisis de cualquier operación manual y de algunas operaciones con equipo. El concepto de MOST se basa en las actividades fundamentales, las cuales se refieren a la combinación de movimientos para analizar la manipulación de los objetos. Las formas básicas de los movimientos son descritas por secuencias; el nombre MOST se deriva literalmente de las iniciales de la palabra Maynard Operation Sequence Tecnhnique (Técnica de Secuencia de Operaciones Maynard).
HISTORIA DEL TRABAJO MEDIDO.
El trabajo medido como ciencia es relativamente un concepto nuevo, comparado con otros conceptos científicos. En la actualidad el trabajo medido ha alcanzado mejores niveles. Antes del siglo XIX, la forma o herramienta más común con la cual se medía el trabajo era "el margen de ganancia". Mientras que el dueño se hiciera de más dinero se suponía que se trabajaba bien, pero cuando empezaban a detectarse pérdidas, usualmente no sabía cómo parar esa "racha" al grado de optar por cerrar el negocio. El mal resultado creado por la falta de conocimiento propició la necesidad de medir el trabajo. La primera persona que tomo en cuenta seriamente el tema de "Trabajo Medido" fue Frederick W. Taylor (el padre de la administración científica), quien fue capataz de una compañía productora de acero en Pennsylvania y así se dio cuenta de que existían mejores formas de realizar el trabajo. Frederick solía observar que tan rápido eran efectuados los trabajos y que efectos tenía el trabajo en los trabajadores. A través del uso del estudio "Tiempo de Trabajo", descubrió que al dar periodos de descanso a la gente, aumentaba su productividad. Taylor realizo también muchos otros estudios los cuales sirven de base para el moderno método de "Trabajo Medido".
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El estudio del tiempo se convirtió en la herramienta predominante de "Trabajo Medido". Y en efecto el trabajo medido es ampliamente usado actualmente por muchas compañías alrededor del mundo. No obstante que el estudio del tiempo es una buena herramienta de trabajo medido, tiene dos desventajas. La primera es que se requiere de una clasificación de productividad y la segunda es que el operador debe ser observado durante todo el ciclo completo, por varias ocasiones; lo que hace que el tiempo de estudio se haga muy prolongado y además, a la mayoría de la gente le molesta que alguien esté tomándole el tiempo a sus espaldas, por consiguiente el personal con el que se trabaja no colabora. La inseguridad del estudio del tiempo consumido y la clasificación de productividad fueron identificados por varias personas de esta época, que se estaban convirtiendo activamente hacia el estudio del "Trabajo Medido" Frank Gilbreth se interesó en otro método diferente al del tiempo medido y es el siguiente: Frank, acompañado de su esposa, la doctora Gilbreth, hicieron un estudio que los condujo al desarrollo de un método acerca del procedimiento de los micro-movimientos. Estos movimientos básicos eran conocidos como THERBLIG y contenían todos los movimientos manuales. A través de este trabajo, era bien sabido que mientras que los movimientos eran menos y más simples, el tiempo iba a disminuir. Un lapso de aproximadamente 20 años siguieron el trabajo de Gilbreth, después de encontrar nuevos caminos para el desarrollo de un nuevo sistema el cual contenía una combinación de trabajo de Taylor y el desarrollo de Gilbreth. Este sistema fue llamado entonces “Sistemas de movimientos y tiempo predeterminado", el cual resultaba ser el desarrollo de una guía de datos y valores de tiempo asociados con los movimientos básicos. El sistema más ampliamente aceptado de movimientos y tiempos predeterminados es el MTM que surge en al año de 1948, al paso del tiempo se fue clasificando como MTM-1, MTM-2 y MTM-3. Después del desarrollo de MTM, veinte años más tarde surge el sistema MOST, el cual fue hecho y desarrollado en Suecia entre los años de 1972 a 1976 por Kjell Zandín de A. B. Maynard. Con el concepto de ser nuevo, ordenado e inteligente, MOST está basado en el principio de trabajo, el cual, definido por las ciencias físicas es "Fuerza - Tiempo - Distancia". Este concepto nos muestra que el tiempo es permitido solamente si el trabajo es realizado. MOST, describe el movimiento de objetos, mas no de movimientos corporales, al incorporar la secuencia de modelos en vez de movimientos de patrones. Para la descripción del trabajo manual, el MOST utiliza solamente 16 fragmentos de tiempo, e identifica tres modos de secuencia básicos: desplazamiento general, desplazamiento controlado y uso de herramienta.
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El sistema de medición de trabajo MOST tiene dos adaptaciones: Mini y Maxi MOST. El Mini MOST mide operaciones idénticas de corto ciclo, y el maxi MOST mide operaciones de ciclo largo con variación significativa en el método real de ciclo a ciclo.
Ventajas del Sistema MOST.
Los tiempos reflejan el 100% del nivel de desempeño. MOST es rápido de aplicar, solo requiere 10 horas de tiempo de análisis por cada hora de trabajo medido. Puede ser aplicado de memoria. Tiene acceso universal. Tiene una precisión adecuada. Es fácil de entender y aprender. Requiere de un mínimo de trabajo escrito. Tiene un sistema múltiple de niveles. Ofrece resultados consistentes. Fomenta métodos de desarrollo. Permite el uso de suplementos Instalación económica.
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MOST necesita para describir el trabajo manual de 3 secuencias de actividades.
• PRIMERA. - LA SECUENCIA DE MOVIMIENTO GENERAL para el movimiento de un objeto libre en el espacio. Para identificar la forma exacta de cómo se ejecuta un desplazamiento general, los analistas consideran 4 subactividades; distancia de la acción, la cual es primariamente una distancia horizontal, movimiento del cuerpo, que es principalmente vertical, control de ganancia y colocación. Los analistas asignan números índices relacionados con tiempo a la subactividad aplicable. El MOST utiliza como números índices 0, 1, 3, 6,10 y 16. • SEGUNDA - LA SECUENCIA DEL MOVIMIENTO CONTROLADO para el movimiento de un objeto cuando permanece en contacto con cierta superficie o esta adherido a otro objeto y este controla su movimiento. En la ejecución de las secuencias de desplazamiento controlado pueden prevalecer las siguientes subactividades: distancia de acción, movimiento del cuerpo, control de ganancias, desplazamiento controlado, tiempo de proceso y alineación. • TERCERA - LA SECUENCIA CON USO DE HERRAMIENTAS para el uso común de herramientas manuales (desarmador, llave martillo, etc.). Abarca una combinación de actividades de desplazamiento general y de desplazamiento controlado. Otras subactividades únicas para esta actividad incluyen: sujetar, aflojar, cortar, tratar superficie, registrar, pensar y medir.
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MODELO DE SECUENCIA DE MOVIMIENTOS GENERALES ABG / ABP /A La secuencia de movimientos generales se ocupa del desplazamiento en el espacio de un objeto. Si está bajo control manual, el objeto sigue una trayectoria sin restricciones en el espacio. Nos permite tomar, poner o colocar un objeto y regresar. SIGNIFICADO DE LAS SIGLAS. A DISTANCIA DE ACCIÓN se ocupa de todas las acciones en el espacio de los dedos, las manos y los pies, con carga o sin carga. Ejemplos. • Alcanzar un objeto que se encuentra a menos de 5 cm. • Alcanzar un objeto a una distancia dentro del alcance. • Alcanzar un objeto dando un paso y hasta 10 pasos. • Subir o bajar escaleras. B MOVIMIENTO CORPORAL, se refiere a los movimientos verticales del cuerpo o a algún obstáculo para el movimiento del cuerpo. Ejemplos. • Agacharse y enderezarse. • Apilar objetos. • Pararse y sentarse.
G OBTENER CONTRO, se ocupa de los movimientos manuales (dedos y manos principalmente) que se requieren para obtener un completo control manual de uno más objetos. Ejemplos. • Levantar el auricular del teléfono. • Seleccionar una rondana de un recipiente donde están contenidas. • Levantar con ambas manos un objeto. • Obtener el control de un botón elevado.
P POSICIONAR. Se refiere a los movimientos en la última etapa del desplazamiento del objeto, con el propósito de alinear, ajustar y/o colocar el objeto en una locación definida, antes de ceder el control sobre el objeto.
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Ejemplos. Lanzar una parte (ya terminada) a un recipiente. • Lanzar una bola de papel al basurero. • Poner al lado un lápiz. • Dejar un objeto sobre la mesa. • Alinear el centro de un cortador. • Colocar la llave en una cerradura. SECUENCIA DE MOVIMIENTOS CONTROLADOS ABG /MXI /A Describe el desplazamiento manual de un objeto que sigue una trayectoria controlada, es decir, el movimiento del objeto está restringido por lo menos en una dirección por el contacto o por estar adherido a otro objeto, o porque el trabajo requiere que el objeto deliberadamente se mueva a lo largo de una trayectoria especifica o controlada. SIGNIFICADO DE LAS SIGLAS (ABG) MXI (A) Las siglas entre paréntesis fueron definidas en la secuencia de movimientos generales. M MOVIMIENTO CONTROLADO. Cubre todos los movimientos guiados manualmente, las acciones de objetos a lo largo de una trayectoria controlada. Ejemplos. Arrastrar una caja a lo largo de una mesa. • Jalar una palanca para meter la velocidad. • Dar vuelta a la perilla para abrir un gabinete. • Abrir un cajón. X TIEMPO DE PROCESO. Ocurre cuando la maquina se pone a trabajar y no hay acción del operario. Ejemplos. Ajustar el ciclo de una prensa. • Esperar una copia fotostática. • Esperar que llegue el elevador. • En general cualquier tiempo de máquina.
I ALINEAR. Se refiere a las acciones manuales que siguen a un movimiento controlado para alinear objetos. Ejemplos. Alinear una regla sobre dos puntos marcados. • Alinear plantillas de dibujo. • Pegar un objeto a un tope.
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Los sistemas de Tiempos Predeterminados asignan tiempo a los movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no son posibles evaluar con precisión mediante los procedimientos normales de estudio de tiempos con cronómetro.
Su creciente interés se debe particularmente al establecimiento rápido y exacto de tiempo sin utilización del cronómetro u otro dispositivo para registrar tiempos, además del desarrollo de métodos asociados con los principios de la economía de movimientos y diseño del trabajo.
Mediante el desarrollo de la práctica los alumnos utilizarán el SPT MTM en la evaluación método de trabajo que desarrollen para el producto, lo que les proporcionará un panorama más amplio del uso y la importancia de estos sistemas.
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Marco Técnico. Descripción del método o proceso. MOST. Es un sistema de tiempos predeterminados, el cual permite el análisis de cualquier operación manual y de algunas operaciones con equipo. El concepto de MOST se basa en las actividades fundamentales, las cuales se refieren a la combinación de movimientos para analizar la manipulación de los objetos. Las formas básicas de los movimientos son descritas por secuencias; el nombre MOST se deriva literalmente de las iniciales de la palabra Maynard Operation Sequence Tecnhnique (Técnica de Secuencia de Operaciones Maynard). Inicio del proceso de producción: Se coloca cada uno de los operadores en el área correspondiente.
Una vez ya colocados en el área correspondiente, cada operador se desenvuelve según su trabajo por realizar, ya sea trabajo de corte, de pintura, de pegado etc. Una vez que cada operador se encuentra realizando su debido trabajo, el analista debe ir tomando nota de cada movimiento por más mínimo que sea y anotándolo por medio de MOST, para cada movimiento el analista debe tomar anotaciones tales como, un movimiento general, movimiento controlado o el uso de herramientas. Cada uno de los movimientos por los operadores fueron estudiados de acuerdo al estudio de MOST y a continuación se mencionaran para ver de qué manera se trabajó y se estudió cada movimiento por medio de los operadores. 13 | P á g i n a
Operador No. 1 Cortar fomi para hacer una estrella Un operador en su movimientos:
área normal de trabajo vertical, realiza los siguientes
A1 B0 G1 A1 B0 P1 C24 A1 B0 P3 A1 ---- Cortar fomi con unas tijeras, haciendo uso de herramienta (tijeras). Operador No.2 Pegar círculo con estrella Un operador en su área normal de trabajo horizontal, realiza los siguientes movimientos:
A1 B0 G1 A1 B0 P3 S16 A0 B0 P0 A1 ---- Pegar circulo de unicel con estrella de fomi, haciendo uso de una pistola de silicon. Operador No.3 Ensamble de ojos
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Un operador en su área normal de trabajo horizontal, realiza los siguientes movimientos:
A1 B0 G1 A1 B0 P1 A1 ---- Un movimiento general para tomar control total sobre el sol. A1 B0 G1 M1 X0 I1 A0 ---- A0 B0 G0 A1 B0 P1 A1 ---- Colocar fixtura para alinear correctamente los ojos, donde el cliente señalo. (A1 B0 G3 M1 X0 I4 A1)2 ---- A1 B0 G1 A1 B0 P1 A1 ---- Ensamble de ojos en el sol.
Operador No.4 Ensamble de boca (sonrisa) Un operador en su área normal de trabajo horizontal, realiza los siguientes movimientos:
A1 B0 G1 A1 B0 P1 A1 ---- Un movimiento general para tomar control total sobre el sol. A1 B0 G1 M1 X0 I1 A0 ---- A0 B0 G0 A1 B0 P1 A1 ---- Colocar fixtura para alinear correctamente la boca (sonrisa), donde el cliente señalo. (A1 B0 G1 M1 X0 I1 A0)2 ---- A1 B0 G1 A1 B0 P1 A1 ---- Ensamble de ojos en el sol. 15 | P á g i n a
Operador No.5 Ensamble de imán Un operador en su área normal de trabajo horizontal, realiza los siguientes movimientos:
A1 B0 G1 A1 B0 P3 S16 A0 B0 P0 A1 ---- Colocar silicon en el iman, haciendo uso de una pistola de silicon. A1 B0 G1 A1 B0 P1 A1 ---- Un movimiento general para tomar control total sobre el sol. A1 B0 G1 M1 X0 I1 A0 ---- A1 B0 G1 A1 B0 P1 A1 ---- Ensamble de iman en el sol.
Materiales y equipo Materiales Circulo de unicel Limpiapipas
Herramientas Silicon Pistola de silicón
Equipo Cámara fotográfica Contenedores
Fomi
Tijeras
Sillas
Ojos
Fixtura para alineación
Mesas
de ojos Iman
Fixtura para alineación de boca (sonrisa)
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DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Fecha Realización: 27/06/12 Diagrama No. 1 Página Proceso: Ensamble de Sol
Analista: A.L
Actividad
Actividad: Corte, pintura, decorado y ensamble Material Operario Actual Propuesto
Tipo: Método:
RESUMEN
de
( ) (x ) (x) ( )
Área / Sección: Ingeniería Elaborado por: Equipo 5 Descripción Cuarto con la existencia de materiales
Operación Transporte Espera Inspección Almacenamiento Distancia Total Tiempo Total Aprobado por: Símbolo
Actual Propuesto Economía Cant. Tiemp. Cant. Tiemp. Cant. Tiemp. 8 2 3 6 2
Dist. Tiemp.
Observaciones
Hacia el área de ensamble Cortar cuadro de fomi Colocar plantilla de estrella Corte de estrella Inspección de estrella Material en un contenedor esperando a ser procesado Ensamble de circulo y estrella Inspección visual del ensamble circulo y estrella Ensamble de ojos con sol Inspección visual de ojos con sol Ensamble de sonrisa con sol Inspección visual de sonrisa con sol Material en un contenedor esperando a ser procesado Cortar imán a medida Ensamblar imán con estrella Inspección visual imán con estrella Piezas en un contenedor esperando la inspección final Inspección final Mover piezas mediante un operario Producto terminado apilado en cajas TOTAL
12 2
5
8
2
Duración de la práctica: La duración de la práctica se realizó en un lapso de tres horas, las cuales se dividieron en dos sesiones. La primera sesión fue durante la clase de laboratorio comprendida por dos horas y la segunda sesión se efectuó en una hora al término de clases para unificar criterios por parte de los miembros del equipo
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Resultados obtenidos Tabla para calcular la concesión ″D″ por descanso y recuperación
Poco Regular mucho
(l) ESFUERZO MENTAL Concesión 0.6 1.8 3.0 2. ESFUERZO FISICO
Muy poco Poco Regular Mucho excesivo
Concesión 1.8 3.6 5.4 7.2 9.0
3. PORCENTAJE CORRESPONDIENTE A TIEMPO DE ESPERA SOBRE TIEMPO TOTAL %TIEMPO (min) Factor 0-5 min 1.00 6-10 0.90 11-15 0.80 16-20 0.71 21-25 0.62 26-30 0.54 31-35 0.46 36-40 0.39 41-45 0.32 46-50 0.26 51-55 0.20 56-60 0.15 4. CONCESION POR MONOTOMIA (aburrimiento) DURACION DEL CICLO (min) Concesión 20 | P á g i n a
0.00-0.05 0.06-0.25 0.26-0.50 0.51-1.00 1.01-4.00 4.01-8.00 8.01-12.00 12.01-16.00 Más de -16.00 Ciclo no determinado
7.8 5.4 3.6 2.1 1.5 1.0 0.6 0.3 0.1 1.0
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Resultados obtenidos (del método propuesto).
Movimientos
∑ de
∑ de
realizados por
Movimientos
TMU
Operador 1
11
32x10=320
0.1920
Operador 2
11
23x10=230
0.1380
Operador 3
42
37x10=370
0.2220
Operador 4
42
25x10=250
0.1500
Operador 5
32
37x10=370
0.2220
TMU en minutos
Nota: Para la resolución del siguiente cuadro se usó la formula siguiente: Formula: D ꞊ (I+II) III + IV Movimientos Esfuerzo
Esfuerzo
Tiempo de
Aburrimiento Resultado (IV)
"D" ꞊
1
5.4
23.04
1.8
1
5.4
23.04
1.8
1.8
1
5.4
23.04
Operador 4
0.6
1.8
1
5.4
15.36
Operador 5
0.6
1.8
1
5.4
15.36
realizados
mental
físico
espera/Tiempo
por
(I)
(II)
total (III)
Operador 1
1.8
1.8
Operador 2
1.8
Operador 3
22 | P á g i n a
Nota: Para la resolución del siguiente cuadro se usó la formula siguiente: Formula: Tiempo Estándar ꞊ (MODS en minutos) (D) Movimientos
MODS en
realizados por
minutos
"D" ꞊
Tiempo Estándar en minutos
Operador 1
0.1920
23.04
4.4237
Operador 2
0.1380
23.04
3.1795
Operador 3
0.2220
23.04
5.1149
Operador 4
0.1500
15.36
2.3040
Operador 5
0.2220
15.36
3.4099
23 | P á g i n a
Conclusión La técnica Most es una prolongación del MTM con la que los analistas pueden establecer estándares más rápidos que con el MTM-1 con poco o ningún sacrificio de la exactitud. Este sistema tiene tres niveles que es el Maxi MOST, MiniMOST y Basic MOST en la práctica realizada se trabajó con el Basic MOST que es el nivel intermedio de exactitud entre el MaxiMOST y el MiniMOST y que comprende entre 0.5 y 3 minutos de duración de cada operación. El MOST cuenta con 3 modelos básicos de secuencias: movimiento general, movimiento controlado y uso de herramienta y equipo. En el movimiento general hace referencia al movimiento libre de un objeto en el espacio, en el controlado describe el movimiento de un objeto que permanece en contacto con una superficie o que está sujeto a otro durante el movimiento. La secuencia de uso de herramienta y equipo se dirige al uso de herramientas manuales y otras piezas de equipo. En la práctica también se consideraron 4 subactividades: distancia de acción (A), movimiento del cuerpo (B), obtener control (G) y posición (P) y así con esto se hizo uso de la técnica de most para obtener los tiempos estándares de duración de cada operación en la línea de producción.
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Anexos
25 | P á g i n a
26 | P á g i n a
27 | P á g i n a
Bibliografías.
Ingeniería industrial métodos, estándares y diseño del trabajo Mc Grawll Hill Benjamin W. Niebel y Andris Freivalds Pags. 423-439
28 | P á g i n a
