Universitatea Politehnica Bucuresti Facultatea IMST Anul III
Pregatirea Proceselor de Fabricatie Proiect
Student: Rizea Ștefania Grupa: 632 CB
Sa se proiecteze procesul tehnologic de pregatire pentru piesa FLANSA in conditiile unui numar necesar de bucati n=600 buc/an.
Etape de rezolvare : 1. Stabilirea succesiunii logice a operatiilor 2. Aprovizionarea cu materii prime, materiale si SDV-uri 3. Determinarea sistemului de productie 4. Determinarea numarului de masini-unelte 5. Determinarea coeficientului de incarcare al masinii-unelte 6. Calculul lotului optim de productie 7. Perioada de repetare a loturilor 8. Modul de amplasare al utilajelor in sectia de prelucrari 9. Calculul datelor cel mai devreme (CMD) 10. Calculul datelor cel mai tarziu (CMT) 11. Stabilirea unei proceduri de lucru
Sa se proiecteze procesul tehnologic de pregatire pentru piesa FLANSA in conditiile unui numar necesar de bucati n=600 buc/an.
Etape de rezolvare : 1. Stabilirea succesiunii logice a operatiilor 2. Aprovizionarea cu materii prime, materiale si SDV-uri 3. Determinarea sistemului de productie 4. Determinarea numarului de masini-unelte 5. Determinarea coeficientului de incarcare al masinii-unelte 6. Calculul lotului optim de productie 7. Perioada de repetare a loturilor 8. Modul de amplasare al utilajelor in sectia de prelucrari 9. Calculul datelor cel mai devreme (CMD) 10. Calculul datelor cel mai tarziu (CMT) 11. Stabilirea unei proceduri de lucru
1. Stabilirea succesiunii logice a operatiilor Activităile desfăşurate pentru pregătirea fabricaiei
Activităile desfăşurate pentru pregătirea fabricaiei sub aspect organizatoric şi tehnic sunt: - cerere de ofertă; - documentare în vederea preofertării; - preofertă; - elaborare studiu tehnic; - ofertă finală; - încheiere contract; - realizare produs; - planificare: * pentru proiectare; * pentru fabricare. - proiectare efectivă: * elaborarea documentaiei de studiu; * elaborarea documentaiei tehnice de bază;
* elaborarea documentaiei pregătirii sumare de fabricaie f abricaie pentru prototip; * fabricare prototip; * executarea probelor. - pregătirea fabricaiei de serie zero: * elaborarea tehnologiilor pieselor primare; * elaborarea tehnologiilor de asamblare; * elaborare deviz de materiale;
* elaborare deviz de manoperă pe tipuri de operaii; * analiza necesităii colaborării l fabricarea produsului; * lansarea seriei zero în vederea omologării pregătirii de fabricaie: * fabricare serie zero;
* omologare serie zero în vederea validării pregătirii de fabricaie care validează proiectul final. - aprovizionare: * cu materii prime;
* cu servicii (colaborări la realizarea produsului pe diverse tipuri de fabricaie, procedee). > contractare furnizori; > selectare furnizori; > contractare servicii cu furnizorii; > recepia calitativă/cantitativă a serviciilor furnizorilor. - lansare în fabricaie a produsului; - fabricarea produsului.
* planificarea produciei în baza comenzii primite; * controlul echipamentelor, dotărilor, utilajelor folosite în fabricarea produselor; * controlul aparatelor de măsură şi control;
* identificare şi trasabilitate conform Planului Calităii, cod PC-001. - livrare produs. - service. - control final, recepie, instruire personal pentru exploatarea
corectă a ansamblului.
2.Aprovizionarea cu materii prime, materiale si SDV
Dupa stabilirea tipului de productie si al numarului de masini unelte necesare, se va trece la aprovizionarea cu materii prime si materiale necesare fabricatiei. Astfel se va calcula necesarul de materiale si se va analiza lista furnizorilor. Furnizorii reprezinta un factor cheie in procesul de productie. Principalele aspecte de care trebuie sa tina cont firma in selectarea furnizorilor sai sunt: - costul materialelor livrate - garantii oferite de producator pentru produsele sale - calitatea materialelor pe care le livreaza - daca este sau nu certificata firma - certificate de conformitate - istoric al firmei
Date de aprovizionare
Vor include proceduri scrise, desnelor i a comenzilor de aprovizionare, vor prevedea atât întâlniri intre furnizori i achizitori precum i alte metode specifice produselor ce urmează a fi achiziţionate. Documentele de aprovizionare vor conţine informaţii care să descrie exact i exhaustiv produsul sau serviciul comandat. Elementul care se va urmării cu predilecţie în redactarea acestor documente sunt: - identificarea cu precizie a tipului i clasei produsului; - precizarea exactă a instructiunilor de inspecţie; - identificarea standardelor; - toate metodele de inspecţie sau incercare precum i condiţiile tehnice pe care trebuie să le satisfacă produsul vor face referire la standardele nationale i internaţionale aflate în vigoare la acea dată, adecvată cerintelor impuse.
Controlul oportunitătii i al exactităţii datelor de aprovizionare
O întreprindere îi va preciza obligatoriu procedurile sale interne de verificare a comenzilor de aprovizionare înainte de a le emite astfel: - toate specificaţiile cu caracter tehnologic, metalurgic, mecanic sau condiţii de calitate vor fi menţionate clar pe desenele astfel încât să nu existe incertitudinea în redactarea comenzilor de aprovizionare; - se va atribui un număr de referinţă fiecărui desen, iar furnizorului i se va cere să facă referire la acestea în toate specificaţiile pe care urmează să le furnizeze achizitorului; - compartimentul de asigurarea calitătii vor verifica comanda de aprovizionare din punct de vedere al oportunităţii i exactităţii tuturor specificaţiilor; - cerinţele vor fi impuse furnizorului vor fi discutate mai întâi cu compartimentele de proiectare i asigurarea calităţii înainte de a fi trecute în comanda de aprovizionare. Verificarea produsului aprovizionat
Principalele metode prin care se poate face verificarea produsului aprovizionat sunt: - în cazul în care achizitorul se bazează pe sistemul de asigurarea calităţii utilizat de furnizor, verificând doar procedurile acestuia. Se pleacă de la premiza
că furnizorul are un sistem de management al calităţii, complet eficient bine elaborat, iar condiţiile acestuia sunt respectate cu rigozitate; - cazul în care achizitorul se bazează pe înregistrările statistice ale furnizorului din controlul procedurilor de fabricaţie acestea constituind mijloacele de control. Ca i în cazurile anterioare se va presupune că furnizorul respectă planul de verificare a eantioanelor precum i înregistrările corecte a datelor obţinute în fiele încercărilor; - cazul în care verificarea produselor se efectuează de către furnizor prin controlul acestora înainte de livrare. Acest lucru se poate finaliza după terminarea procesului de producţie sau în etape specificate.
Controlul aprovizionării
Indiferent de mărimea sau sfera în care îi desfăoară activitatea o firmă trebuie să se aprovizioneze cu o serie de materiale specifice proceselor ce urmează a fi efectuate. Aceste materiale pot fi materii prime, piese semifabricat, componente, subansamble sau materiale care ajută la procesul de fabricaţie i control cum ar fi: sculele, instrumentele de măsură, dispozitivele etc. În acest context devine imperios necesar ca activitatea de aprovizionare să fie supusa unui riguros control. Responsabilitatea acestui control revine intreprinderii (achizitorului), care trebuie să asigure prin calitatea produselor achiziţionate atât propriile exigenţe de calitate precum i pe cele ale potenţialilor clienţi. În acest proces foarte complex trebuie avute în vedere câteva etape cheie foarte importante în buna desfăurare a acestora: - evaluarea furnizorilor. Acest punct este esenţial pentru controlul aprovizionării deoarece calitatea produselor achiziţionate depinde în întregime de furnizori, de aceea se va acţiona cu foarte mare prudenţă în alegerea acestora, stabilindu-se o procedură specifică de evaluare bazată pe criterii stricte; - metodologia de evaluare a furnizorilor. Aceasta implică o multitudine de acţiuni prin care în principal i se solicită furnizorului (subcontractantului) date referitoare la facilitătile sale de producţie, organizare, resurse umane i financiare etc. Se face o prima selectie a furnizorilor, apoi se face o vizita acestor furnizori alesi in prima etapa. Pe langa verificarea veridicitatii informatilor furnizate se urmaresc si alte obiective cum ar fi solicitarea unui lot de proba
înainte de lansarea în producţie, să fie stipulate clar abaterile acceptate de la
specificaţiile tehnice sau dacă acestea nu sunt acceptate să fie exprimate explicit acest lucru: - date despre aprovizionare. În orice activitate de aprovizionare trebuiesc avute în vedere exigenţele de calitate pe care furnizorul (subcontractantul) trebuie să le satisfacă. Acestea vor fi incluse în specificaţiile contractuale (fie tehnice, desene, comenzi etc.); - controlul oportunităţii i exactitătii acestor date. În această etapă vom elabora proceduri de verificare a calităţii produselor stipulate în specificaţiile contractuale; - verificarea produsului aprovizionat. Sistemul de verificare se va stabili de comun acord cu furnizorul, inainteînsă de finalizarea comenzii de aprovizionare pentru evitarea oricărei probleme ulterioare. Se va face verificarea produsului conform acestor proceduri stabilite de comun acord; - înregistrarea calitătii materialelor aprovizionate. Această etapă presupune o înregistrare adecvată i continuă a calităţii produselor achiziţionate. Acest lucru trebuie avut în vedere pentru a putea avea în primul rând o dovadă a controlului aprovizionării, dar i ca mijloc de urmărire a performantelor furnizorului; - relaţiile cu furnizorii. Trebuie avut în vedere că pe termen lung i pentru un nivel de performanţă în domeniul calitătii cât mai ridicat este necesară o interacţiune activă între furnizor i achizitor inclusiv prin consilierea primului cu soluţii tehnice noi, soluţii tehnice care ar putea ca în final să conducă la creterea calitătii produsului sau serviciului ce urmează a fi achizi- relaţiile cu furnizorii. În cele ce urmează am propus un chestionar cu referire la evaluarea furnizorilor. CHESTIONAR PENTRU EVALUAREA FURNIZORILOR I. Informatii generale a. Societatea: SC. Otel SRL i. Adresa: Str. Fagului, nr. 24, sector 3, Bucuresti ii. Telefon: 021 3459080 iii. Fax: 021 4567900 b. Numarul total de angajati: 12 i. Numarul angajatilor in Controlul Calitatii: 2 ii. Numarul angajatilor in Asigurarea Calitatii: 2 c. Produse/ Servicii oferite: materii prime
d. Persoane de contact in domeniul Asigurarii Calitatii: Nume: Mihai Iulian Functie: Inginer Tel: 0765432900 e. Este proiectat si implementat un sistem al calitatii conform standardelor:
ISO 9001
o
ISO 9002
o
ISO 9003
o
Altele f. Sistemul Calitatii este certificat:
Da
o
In curs
o
Nu
II. Chestionar pentru evaluarea furnizorilor conform ISO 9001:2000
Nr. crt 1. 2.
3.
4. 5.
6. 7.
Cerinta
Raspuns Da Partial RESPONSABILITATEA CONDUCERII Conducerea a definit in scris politica calitatii ? Sunt definite responsabilitatile, autoritatile si relatiile reciproce pentru personalul implicat in activitatile ce influenteaza calitatea ? Conducerea societatii analizeaza sistemul calitatii ? SISTEMUL CALITATII Exista un Manual al Calitatii? Procedurile sunt sustinute de proceduri/instructiuni de lucru ? ANALIZA CONTRACTULUI Exista proceduri privind analiza comenzilor/contractelor ? Exista si sunt mentinute inregistrarile referitoare la analiza comenzilor/contractelor ? CONTROLUL PROIECTARII
Nu
N.A.
Obs
8.
9. 10.
11. 12.
13.
14.
15.
16.
17.
Exista proceduri documentate pentru controlul si verificarea proiectarii ? CONTROLUL DOCUMENTELOR SI AL DATELOR Exista proceduri de control ale documentelor si ale datelor? Sunt reglementate activitatile de emitere, aprobare, gestionare si modificare a datelor si a documentelor? APROVIZIONARE Faceti evaluarea furnizorilor? Exista si mentineti la zi o lista a furnizorilor? IDENTIFICAREA SI TRASABILITATEA PRODUSULUI Exista o procedura documentata de identificare si trasabilitate a produsului ? CONTROLUL PROCESELOR Procesele speciale: Sunt calificate Sunt executate de personal corespunzator Sunt inregistrate, iar inregistrarile pastrate? INSPECTII SI INCERCARI Exista proceduri pentru inspectie si incercari: ● La intrarea produsului ● In cursul fabricatiei ● Pentru produsul finit? CONTROLUL PRODUSULUI NECONFORM ● Produsele neconforme sunt identificate, isolate, evaluate? ACTIUNI CORECTIVE SI PREVENTIVE ● Exista o procedura pentru actiunile corective si preventive?
18.
19.
20.
21.
22.
23.
● Controlati eficienta actiunilor corective si preventive? MANIPULARE , DEPOZITARE, AMBALARE, CONSERVARE SI LIVRARE ● Exista proceduri scrise care reglementeaza activitatile de mai sus? CONTROLUL INREGISTRARILOR CALITATII ● Inregistarile referitoare la calitatea produselor sunt disponibile pentru client, la solicitarea acestora? AUDITURI INTERNE ALE CALITATII ● Programarea auditurilor interne se face in functie de natura si importanta activitatii ce urmeaza a fi audiata? INSTRUIRE ● Aveti o procedura de instruire a personalului? SERVICE ● Aveti o procedura pentru efectuarea si verificarea activitatii de service?
Pregătirea utilajelor, instalaiilor, maşinilor şi suprafeelor de producie
Indiferent de mărimea sau sfera în care îşi desfăşoară activitatea o firmă,
aceasta trebuie să se aprovizioneze cu o serie de materiale specifice proceselor ce trebuie efectuate. Aceste materiale pot fi: materii prime, piese semifabricat, componente, subansamble, dispozitive de verificare, scule. În acest context
devine imperios necesar ca activitatea de aprovizionare să fie supusă unui riguros control.
În cadrul acestei etape un rol important revine activităilor de pregătire a factorilor activi de producie cum sunt: - maşinile; - utilajele;
- instalaiile; - suprafeele de producie.
Această activitate se realizează parcurgând secvenial un proces care cuprinde: - analiza documentaiei de pregătire tehnologică pentru produsele din
programul de fabricaie şi întocmirea situaiei centralizatoare a tuturor utilajelor prevăzute în fişele tehnologice, concretizată în Lista utilajelor , inclusiv gruparea acestora pe verigi de producie; - confruntarea tipului şi caracteristicilor utilajelor stabilite în secvena anterioară cu existentul de utilaje din cadrul verigilor de producie şi întocmirea listei cu utilaje, maşinile şi instalaiile de procurat prin investiii care vor fi puse ulterior în funciune. În cadrul acestei secvene, se execută următoarele activităi: a) verificarea stării tehnice a fiecărui utilaj existent; b) analiza planului de reparaii pentru fiecare utilaj, stabilindu-se măsurile care se impun; c) verificarea formelor de contractare cu furnizorii pentru maşinile, utilajele şi instalaiile ce se procură prin investiii, astfel ca acestea să intre în producie la termen, cu precizarea totodată, a măsurilor interne pentru montarea şi efectuarea rodajelor şi probelor tehnologice aferente acestora. d) controlul activităii de pregătire tehnică a execuiei, când se compară sarcina de producie ordonanată pe termene de livrare a produselor, cu starea tehnică a utilajelor cuprinse în capacităile de producie cu care se execută acestea.
După ce se stabileşte numărul de maşini, utilaje sau instalaii tehnologice, este necesară dotarea acestora şi a locurilor de muncă cu SDV urile necesare. Această etapă se realizează în mai multe etape, şi anume: - analiza documentaiei tehnologice, urmărind elaborarea unei situaii centralizatoare pe tipuri de SDV - uri codificate, corespunzătoare echipării utilajelor şi dotării locurilor de muncă; - analiza comparativă a necesarului de SDV - uri cu SDV - urile existente atât în depozit cât şi în seciile de producie, inclusiv comenzile lansate pentru conceperea şi execuia SDV - urilor speciale; - stabilirea sistemului de aprovizionare a locurilor de muncă cu SDV - uri;
- stabilirea măsurilor tehnico-administrative pentru întreinerea,
repararea şi recondiionarea SDV - urilor. Etapele principale ale stabilirii unui proces de pregătire a fabricaţiei
Pentru a se lua hotărârea fabricării unui produs deci implicit a pregătirii unui proces de fabricaie trebuie cunoscute unele date cum ar fi: - dacă produsul este nou pentru zona în care se prevede desfacerea lui; - cum s-au comportat consumatorii sau utilizatorii unor produse similare
sau identice faă de subiectul respectiv. Stabilirea lotului de fabricaie (volumul produciei) şi a sistemului de fabricaie (productivitatea), deci producia ca noiune cantitativă este o valoare absolută care exprimă cantitatea totală de produse care se aproximează că vor fi fabricate. Productivitatea este o valoare specifică relativă, ca reprezentând raportul numărului de produse fabricate în unitatea de timp, care pentru piese mici poate să fie ore, minute, zile decade sau luni, iar pentru piese mari ani. Preteniile pentru calitatea parială sau finală referitoare la un produs oarecare sunt acelea care determină gradul de precizie, complexitatea şi tehnicitatea instalaiilor specifice de control. Pregătirea de fabricaie din punct de vedere al costurilor depinde foarte mult de volumul produciei care cu cât este mai mare cu atât automatizarea proceselor care pregătesc fabricaia devin mai intense şi pe această bază produsele tind să se ieftinescă din punct de vedere al costurilor de producie. Problema manoperei care reprezintă contravaloarea activitătilor calificate depuse pentru realizarea unui produs este determinată pentru decizia care se ia în procesul de fabricare a unui produs. Procesul de fabricaie necesită operatii şi mijloace de pregătire care sunt în funcie de numărul de repere prevăzut a se realiza. S.D.V.
S.D.V.-istica ocupă un loc important în procesul de fabricaie şi este cu
atât mai extinsă cu cât numărul absolut de produse care se realizează este mai mare. Costurile referitoare la S.D.V.-uri trebuie apreciate în funcie de tehnicitatea şi calitatea acestora elemente care la rândul lor sunt în funcie de natura reperului care se va realiza cu concursul lor şi de natura tehnicitătii proceselor care vor fi aplicate pentru realizarea reperului.
Aprovizionarea locurilor de muncă cu materii prime i materiale necesare
În orice firmă industrială se disting următoarele tipuri de stocuri: - stocuri necesare fabricaiei compuse din materii prime, repere special tratate, repere normale, repere intermediare fabricate de firmă; - stocuri de piese de schimb necesare maşinilor, utilajelor şi instalaiilor tehnologice, inclusiv materiale consumabile, piese , materiale şi produse pentru întreinerea acestora; - stocuri de semifabricate, care apar între diferitele faze tehnologice ale procesului de fabricare a produsului finit; - stocurile de produse finite.
LISTA MATERIILOR PRIME
NR. CRT 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.
MATERIALE
STAS
Semifabricat piesa: FLANSA Cutit de strunjit interior pentru degajare Burghiu elicoidal (φ 12 ) Piatra de rectificat Adancitor Cutit de strunjit forntal Calibre (φ 12 ) Subler 10 diviziuni Rugozimetru Micrometru Cutit de mortezat
STAS 6377-80
NUMAR BUCATI 1 1
STAS 9128/2-77
1
-
1 1 1 1 1 1 1 1
-
LISTA DE CONSUMABILE NR. CRT 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
MATERIALE Emulsie pentru gaurire Diluant Vopsea Pensule Penetranti colorati sau fluorescenti Degresanti Developanti pulbere sau suspensie Uscator Ambalaje
NUMAR BUCATI 2l 3l 5 cutii 5 1 1 1 1 Fct. De necesitati
NORMA TEHNICA DE TIMP Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii in conditii tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea rationala a tuturor mijloacelor de productie. Norma de timp la operatia 1 ( Strunjire )
= 5 min Norma de timp la operatia 2 ( Strunjire )
= 15 min Norma de timp la operatia 3 (Gaurire)
= 12 min Norma de timp la operatia 4 ( Adancire )
= 4 min Norma de timp la operatia 5 ( Mortezare )
= 17 min Norma de timp la operatia 6 (Rectificare)
= 9 min
3.Determinarea sistemului de productie
Prin managementul produciei se înelege totalitatea activităilor legate de planificare, coordonare, comanda şi controlul produciei. In cadrul funciei de planificare managerii trebuie să facă planificarea resurselor tehnice, de timp şi umane pentru fiecare loc de muncă. Ĩn procesul de planificare a produciei reperului care face obiectul prezentului proiect se pleacă de la datele rezultate din proiectul tehnologic sintetizate în tabelul urmator: Datele necesare analizei tehnico-economice
Nr. operatie
Denumirea Timpul operatiei unitar [min]
1. 2. 3. 4. 5. 6.
Strunjire Strunjire Gaurire Adancire Mortezare Rectificare
4,631 14,879 11,589 3,984 16,521 8,529
Timpul Norma de de timp pregatire [min] incheiere [min] 3,347 5 10,814 15 9,198 12 2,876 4 14,273 17 7,911 9
Retributia Aria [lei/ora] utilajului [ ]
20,000 37,500 24,200 19,000 40,100 22,000
2,50 2,50 2,50 2,47 2,47 2,47
Sistemul de producie este un ansamblu de factori productivi interdependeni, determinând principalele proporii de desfăşurare ale procesului de producie în spaiu şi în timp, permite crearea condiiilor materiale şi tehnico-organizatorice necesare realizării fabricaiei la parametrii optimi de eficienă economică. Una dintre metodele de fundamentare ştiinifică, de estimare a sistemului de producie este metoda coeficientului sistemului de producie. Coeficientul sistemului de producie k se calculează cu relaia: sp
=
,unde: r
este ritmul mediu de
med
fabricaie al produsului[min/buc]; t – norma de timp la operaia i. ig
Ritmul mediu de fabricaie r
med
r
= (Fn/N)*60
med
se calculează cu relaia:
,unde: F este fondul nominal de timp (resursa de n
timp)[min]; N – programa de producie (N =600 buc/an). Pentru operatia 1:
r
= (5/600)*60 = 0,49 min/buc
= 0,49/5 = 0,098
med
Pentru operatia 2:
r
= (15/600)*60 = 1,5 min/buc
= 1,5/15 = 0,1
med
Pentru operatia 3:
r
= (12/600)*60 = 1,2 min/buc
= 1,2/12 = 0,1
med
Pentru operatia 4:
r
= (4/600)*60 = 0,4 min/buc
= 0,4/4 = 0,1
med
Pentru operatia 5:
r
= (17/600)*60 = 1,69 min/buc
= 1,69/17 = 0,09
med
Pentru operatia 6:
r
= (9/600)*60 = 0,9 min/buc
= 0,9/9 = 0,1
med
Dacă din calcule rezultă: - k 1- producia este considerată de masă (M); sp
- 1< k
sp
10
- producia este considerată de serie mare (SM);
- 10 < k
sp
20
- producia este considerată de serie mijlocie (Sm);
- k >20 - producia este considerată de serie mică (sm). sp
Termenul de livrare fixat prin comanda este de un an. In ac este conditii resursa de timp se calculeaza cu relatia:
= 60·Z· ·h
,unde: Z= nr de zile lucratoare ,ks= nr de schimburi in care se
lucreaza, h= nr de ore lucrate pe schimb. Deci indicele de apreciere al productiei devine:
=
=60·265·2·8 = 254400 [min/an] =N1+N2+N3 = 600+ 10+5 = 615 [buc/an] N1= 600 – numarul de piese comandate N2= 10 - numarul de piese de schimb N3= 5 – numarul de piese de rebut acceptate
= 254400/615 = 413,65 [min/buc] In continuare se prezinta valori obtinute pentru la fiecare operatie:
Pentru operatia 1:
=
= 413,65/ 5 = 82,73 →serie mica
Pentru operatia 2:
=
=413,65/ 15 = 27,57→serie mica
Pentru operatia 3:
= 413,65/12 = 34,47→serie mica
Pentru operatia 4:
=
= 413,65/ 4 = 103,41 →serie mica
Pentru operatia 5:
=
=413,65/ 17 = 24,33→serie mica
Pentru operatia 6:
= 413,65/9= 45,96→serie mica
= ·100 [%] = 0 [%]
= ·100 [%] = 0 [%]
= ·100 [%] = 0 [%]
= ·100 [%] = 100[%]
Deoarece predomina productia de serie mica se alege ca tipologie a productiei seria mica si se va face in continuare organizarea productiei in conformitate cu principiile de proiectare corespunzatoare caracteristicilor acestui tip de productie. Organizarea produciei de serie mica şi individuală Caracteristicile principale ale organizării acestor tipuri de producţie sunt: - organizarea seciilor de bază se face după principiul tehnologic, ceea ce
presupune că în cadrul seciilor de bază se execută faze de process tehnologic, iar amplasarea utilajelor se face după metoda grupelor omogene de maşini; - în cazul unor produse de gabarit foarte mare, organizarea procesului de producie se face după principiul poziiei fixe, conform căruia produsul este aşezat pe un amplasament fix, iar prelucrarea acestuia se face prin deplasarea echipelor de muncitori de la un produs la altul şi în ordinea impusă de fluxul tehnologic; - specializarea maşinilor şi utilajelor este foarte redusă (utilaje universale) capabile să se adapteze uşor la schimbarea nomenclatorului de fabricaie printr-un număr forte mic de reglaje; - trecerea de la un loc de muncă a produselor se face bucată cu bucată sau în loturi mici de fabricaie, cu ajutorul unor mijloace de transport cu deplasare discontinuă de tipul cărucioarelor manuale, electrocarelor sau motostivuitoarelor. - pentru fabricarea produselor, în acest caz, se foloseşte o tehnologie sumară valabilă pentru întreaga gamă de produse executate, urmând ca detaliile tehnologice ale fiecărui produs să fie definitivate în cadrul fiecărui loc de muncă de către muncitorul care-l utilizează. Organizarea procesului de producie după principiul tehnologic are o serie de avantaje şi dezavantaje, din care mai importante sunt următoarele: a) Din rândul avantajelor cel mai important este dat de faptul că procesul de
producie are o flexibilitate foarte mare ,putându-se adapta rapid la schimbarea nomenclatorului de fabricaie. b) Dezavantajele mai importante sunt: - volumul de transport intern şi manipulare este foarte ridicat; - necesită fora de muncă cu un grad ridicat de calificare; ciclul de producie al produselor este foarte lung; - controlul calităii produciei este mult mai complex în vederea obinerii de
produse de calitate superioară.
4.Determinarea numărului necesar de maşini-unelte
Determinarea numărului de maşini -unelte m necesare a,i
executării operaiei i, în cadrul procesului tehnologic de fabricaie a reperului j, se calculează cu relaiile : =
,unde ti- timpul necesar executarii operatiei
i, mci- numarul calculate de masini la operatia i, kupcoeficientul de utilizare planificat, kup=0,93.
= = = = =
= 0,013 M.U. ; se alege = 1 M.U.
= 0,038 M.U. ; se alege = 1 M.U.
= 0,031 M.U. ; se alege = 1 M.U.
= 0,01 M.U. ; se alege = 1 M.U.
= 0,04 M.U. ; se alege = 1 M.U.
=
= 0,02 M.U. ; se alege = 1 M.U.
5.Determinarea coeficientului de incarcare al masinilor-unelte Coeficientul de incarcare al masinilor-unelte se determina cu relatia:
=
· 100 [%]
,unde – coeficientul de incarcare al masinii-
unelte de la operatia i ; mci – numarul de masini calculat la operatia i ; moi – numarul de masini adoptat la operatia i. Facand calculele rezulta:
= = = = = =
· 100 = 1,3 [%] · 100 = 3,8 [%]
· 100 = 3,1 [%] · 100 = 1 [%] · 100 = 4 [%] · 100 = 2 [%]
Coeficientul de incarcare a liniei de fabricatie se calculeaza cu relatia:
Facand calculele rezulta:
=
· 100 = 2,5 [%] 6.Calculul lotului optim de productie
Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea cheltuielilor de productie pe unitatea de obiect a muncii. Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:
, Unde Nj = 615 [buc/an] ; D – cheltuielile dependente de marimea lotului in [lei/lot] ; Cm – cheltuieli materiale in [lei/buc] ; Ai- cheltuieli independente de
marimea lotului in [lei/buc] ; τ – coeficientul ce are valori functie de forma de organizare ; εn= 0,2 – este coeficientul care cuantifica pierderea in lei. Cheltuielile dependente de lot, D se calculeaza cu relatia:
D= B+B’ [lei/lot] ,in care B – cheltuieli cu pregatirea- incheierea fabricatiei la locul de munca. Cheltuielile B se determina cu relatia:
Unde tpi,i – e timpul de pregatire- incheiere la operatia i ; Smi – salariul pe ora al muncitorului la operatia i ; mi – numarul de masini unelte la operatia i. Rezulta: B= 24936,31 [lei/lot]
Cheltuielile B’ se determina cu relatia: B’= (P/100)*B [lei/lot] ,unde P=25. B’=(25/100)* 24936,31= 6234,07[lei/lot] D= 24936,31+ 6234,07 = 31170,38 [lei/lot] Cheltuielile material Cm se determina cu relatia: , unde ms-masa semifabricatului in kg (0,4 kg) ; Csfcostul unui kg de piesa turnata , se considera C1=5148 [lei/lot] ; md- masa deseurilor, md=0,12 kg ; Cd-costul unui kg de deseu, Cd= 1000 [lei/kg]. Cm=0,4*5148- 0,12* 1000 = 1939,2 Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia: , unde Cm- cheltuieli cu materialul in [lei/lot] ; Cs-cheltuieli cu salariul muncitorului direct operativ in [lei/buc] ; Cindcheltuieli indirecte in [lei/lot]; Cif- chletuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv in [lei/buc] Cheltuielile cu salariul se determina cu relatia:
, in care t opi- timpul operativ la operatia i in minute ; Smi- salariul muncitorului la operatia i in [lei/ora] Cs= 1/60 * (3,347 * 20000 + 10,814 * 37500 + 9,198 * 24200 + 2,876*19000 + 14,273* 40100 + 7,911* 22000= 24939,8 [lei/buc]
,unde Rf-regia de fabricatie a sectiei in procente,se considera Rf=250 % Cind= 24939,8 * (250/100) = 62349,5 [lei/buc]
,unde tui- timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i in [min/buc] ; ai- cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajului la operatia i in [lei/ora] ; mi- nr de masini unelte de acelasi tip care participa simultan la realizarea operatiei i , in [lei/ora]. Cif=1/60(4,631 * 8000 * 1 + 14,879 * 8000 * 1 + 11,589 * 8000 *1 + 3,984*8000*1 + 16,321 *8000*1 )= 7991,06 [lei/buc] A= 1939,2 +24939,8 +62349,5 +7991,06 = 97219,56[lei/buc].
Coeficientul τi se determina cu relatia:
, unde αi – coeficientul ce reprezinta numarul mediu de loturi pentru diverse forme de organizare a productiei.
, unde tui este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i in [min/buc]
τi = 59,454 / 413,65= 0,14 = 324,127 [buc/lot] Se adopta = 300 [buc/lot] si se determina numarul de loturi pe an , n: n = 615/300 = 2,05 [loturi/an].
Datorita numarului mare de piese si dimensiunilor acestora se va adopta
= 100 [buc/lot] si se determina numarul de loturi pe an , n: n = 615/100 = 6,15 [loturi/an].
7.Perioada de repetare a loturilor Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa lansarea in productie la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi successive de obiecte ale muncii de acelasi fel. Perioada de repetare a loturilor se calculeaza cu relatia:
= /L ,unde – fondul nominal de timp al perioadei considerate[min/ore/zile] ; L-numarul de loturi ce se lanseaza in fabricatie in perioada de timp considerata
= 254400 / 6,15 = 41365,85 [min] = 689,43 [ore] = 28,72 [zile lucratoare] = 29 [zile lucratoare].
9.Calculul datelor cel mai devreme (CMD)
Succesiunea stadiilor ficarei operatii este urmatoarea: operatia nu este inceputa,inceputul operatiei,operatia este in curs de desfasurare,sfarsitul operatiei,operatia este terminata. Calculul datelor CMD este ilustrat in reteaua urmatoare. Aceasta retea contine reprezentarea celor zece activitati: aprovizionare, forjare, control intermediar, strunjire, gaurire, adancire,mortezare, tratament termic, rectificare, control final.
10.Calculul datelor cel mai tarziu (CMT) Succesiunea de stari a fiecarei operatii este urmatoarea: operatia este terminata, sfarsitul operatiei, operatia este in curs de desfasurare, inceputul operatiei, operatia nu este inca inceputa. Pentru efectuarea calculului CMT activitatile din retea trebuie plasate pe o scara de timp .Activitatile trebuie plasate la timpul tf si se deruleaza spre sfarsit.
PROCEDURA DE LUCRU PENTRU STRUNJIRE Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01
Editia: 1 Revizia: 1 Data emiterii: Exemplar nr.: 1 Pag 1/7
PROCEDURA DE LUCRU PENTRU STRUNJIRE
Nume si prenume Intocmit Verificat Aprobat
Semnatura
Data
PROCEDURA DE LUCRU PENTRU STRUNJIRE Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01
Editia: 1 Revizia: 1 Data emiterii: Exemplar nr.: 1 Pag 2/7
CUPRINS 1.Scop 2.Domeniul de aplicare 3.Referinte normative 4.Definitii / Prescurtari 5.Activitati 6.Responsabilitati 7.Indicatori Anexe Lista de difuzare Nr. crt. 1. 2. 3. 4. 5.
Scopul difuzarii Aplicare Evidenta Arhivare Coordonare Informare
Exemplar nr.
Compartiment
Functia
Nume si prenume
Data primirii
Semnatura
Situatia editiilor si a reviziilor Nr.crt.
1
Editia sau dupa caz revizia in cadrul editiei
Editia 1
Componenta revizuita
Procedura completa
Modalitatea reviziei
Data de la care se aplica prevederile editiei sau reviziei editiei
PROCEDURA DE LUCRU PENTRU STRUNJIRE Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01
Editia: 1 Revizia: 1 Data emiterii: Exemplar nr.: 1 Pag 3/7
1.Scop Procedura are scopul de a instrui si de a defini responsabilitatile personalului cu privire la prelucrarea prin strunjire, in vederea desfasurarii in conditii bune a activitatilor, de a defini si reglementa etapele care se urmaresc pe parcursul strunjirii si de a instrui personalul.
2.Domeniul de aplicare Procedura se aplica in toate sectiile unde se prelucreaza suprafete ale pieselor prin operatia de strunjire.
3.Referinte normative
Manualul Calitatii
SR EN ISO 9001 : 2006 – Sisteme de management al calitatii.Principii fundamentale si vocabular.
SR EN ISO 9001 : 2008 – Sisteme de management al calitatii.Cerinte.
SR ISO/TR 10013 : 2003 – Linii directoare pentru documentatia sistemului de management al calitatii.
PROCEDURA DE LUCRU PENTRU STRUNJIRE Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01
Editia: 1 Revizia: 1 Data emiterii: Exemplar nr.: 1 Pag 4/7
4.Definitii / Prescurtari Strunjirea este procedeul de prelucrare prin aschiere care se realizeaza
prin combinarea unei miscari principale de aschiere, totdeauna de rotatie, executata de piesa-semifabricat cu o miscare de avans in directie longitudinala, transversala, inclinata sau combinatii, totdeauna executata de scula. Strungul este masina unealta care prelucreaza prin aschiere suprafetele
corpurilor de rotatie; la acestea se adauga uneori si suprafete elicoidale, plane, poligonale. Scula aschietoare este scula care in miscarea sa relativa fata de piesa-
semifabricat, genereaza suprafata prelucrata, indepartand adaosul de prelucrare sub forma de aschii. Prescurtati: AQ-Asigurarea Calitatii PM-Prelucrari Mecanice SDV-Scule Dispozitive Verificatoare MU-Masina Unealta
5.Activitati - Consultarea tehnologiei; - Planificarea operatiilor;
PROCEDURA DE LUCRU PENTRU STRUNJIRE Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01
Editia: 1 Revizia: 1 Data emiterii: Exemplar nr.: 1 Pag 5/7
- Verificarea starii generale a utilajului inainte de a incepe lucrul; se verifica daca are toate accesoriile necesare indeplinirii activitatii;
- Prinderea
semifabricatului in dispozitivul port-piesa; - Alegerea sculei aschietoare; - Reglarea parametrilor de lucru : viteza de aschiere, avansul de aschiere, adancime de prelucrare; - Porinirea MU; - Realizarea operatiilor de prelucrare a piesei; - Controlul operatiei realizate.
Descrierea operatiei Se verifica daca MU este apta pentru a efectua operatia de strunjire. Urmeaza prinderea piesei intre varfurile de centrare, dupa care alegem scula aschietoare conform cu prelucrarea ce urmeaza a fi executata. Operatorul va porni masina. Conform cu fisa tehnica acesta va alege si regimul de aschiere. Se efectueaza operatia de strunjire. La terminarea operatiei, operatorul va indeparta scula aschietoare de piesa, va opri motorul si va efectua un control dimensional.
Scule si masini unelte Tinand cont de conditiile tehnice de generare impuse piesei, dimensiunile de gabarit si volumul de productie s-a ales urmatorul echipament tehnologic: - Strungul Universal SN 400x1000.
PROCEDURA DE LUCRU PENTRU STRUNJIRE Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01
Editia: 1 Revizia: 1 Data emiterii: Exemplar nr.: 1 Pag 6/7
6.Responsabilitati
Operatorul este obligat sa respecte toate cerintele prezentei proceduri pentru desfasurarea activitatii de strunjire. Operatorul reaspunde de manipularea si conservarea produselor, conform prevederilor instructiunilor de lucru si documentatiei tehnice de executie. Responsabilul CND este obligat sa verifice calitatea produselor si daca este cazul sa realizeze fisa de rebut. Personalul CND intocmeste certificatul de calitate si garantie al produsului daca acesta indeplineste conditiile specificate in contract. Inginerul Tehnolog prevede in fise tehnologice operatiile de conservare si ambalare, intocmeste proiectul de ambalaj.
7.Indicatori - numar de rebuturi/unitatea de timp - numar de neconformitati verificate la auditul intern; - timpul de prelucrare; - timpul de pregatire al MU.
