Norma api 1104 2013.pdf

Soldadura de Tuberías y Conexas Comodidades

NORMA API 1104 VIGÉSIMO PRIMERA EDICIÓN, septiembre 2013

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Prefacio Esta norma ha sido elaborado por un comité de formulación que incluía representantes de la API, la American Gas Association (AGA), los Contratistas de Ductos Asociación (PLCA), la American Welding Society (AWS), y el Sociedad Americana para Pruebas No Destructivas (ASNT), así como representantes de los fabricantes de tubos y los individuos asociados con las industrias relacionadas. El propósito de esta norma es presentar métodos para la producción de soldaduras de alta calidad mediante el uso de soldadores calificados usando aprobaron procedimientos de soldadura, materiales y equipos. Su propósito es también para presentar métodos de inspección para garantizar el adecuado análisis de calidad de la soldadura a través del uso de técnicos calificados y métodos y equipos aprobados. Se aplica tanto a las nuevas construcciones y en el servicio de soldadura. El uso de esta norma es totalmente voluntaria y está destinado a aplicarse a la soldadura de tubería utilizada en la compresión, bombeo, y la transmisión de crudo de petróleo, productos derivados del petróleo, gases combustibles, dióxido de carbono, y nitrógeno y, en su caso, a los sistemas de distribución. Esta norma representa los esfuerzos combinados de muchos ingenieros que son responsables del diseño, construcción, y operación de oleoductos y gasoductos, y el comité reconoce con admiración su incondicional y valiosa asistencia. Nada de lo contenido en cualquier publicación de la API debe ser interpretado como una concesión de derecho, por implicación o de otro modo, para la fabricación, venta o utilización de cualquier método, aparato o producto cubierto por la patente de letras. Tampoco debe nada contenida en la publicación interpretarse como asegurar a nadie contra la responsabilidad por infracción de patentes de invención. Deberá: Tal como se utiliza en una norma, "deberá" indica un requisito mínimo para poder ajustarse a las especificaciones. En caso de que: Tal como se utiliza en una norma, "debería" indica una recomendación o lo que se recomienda pero no se requiere con el fin para cumplir con la especificación. Este documento fue elaborado bajo los procedimientos de normalización de la API que aseguren la debida notificación y la participación en el proceso de desarrollo y se designa como un estándar API. Las cuestiones relativas a la interpretación del contenido de esta publicación o comentarios y preguntas relativas a los procedimientos bajo los cuales esta publicación fue desarrollado debe dirigirse por escrito al Director de Normas, American Petroleum Instituto, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005. Las solicitudes de autorización para reproducir o traducir toda o cualquier parte del material publicado en este documento también debe ser dirigida al director.

En general, las normas API se revisarán y modificarán, reafirmaron, o retiradas al menos cada cinco años. A una sola vez ampliación de hasta dos años se puede añadir a este ciclo de revisión. Estado de la publicación se puede determinar a partir de la Departamento de Normas API, teléfono (202) 682-8000. Un catálogo de publicaciones y materiales de la API se publica anualmente por API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005. Revisiones sugeridas están invitados y deben presentarse al Departamento de Normas, API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005, [email protected].

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Contenido Página

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Alcance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2

Referencias Normativas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

3 3.1 3.2

Términos, definiciones, acrónimos y abreviaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Términos y definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Siglas y abreviaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4 4.1 4.2

Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8

Calificación de Procedimientos de Soldadura con relleno Adiciones metal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Procedimiento de Reconocimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Record. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Welding Procedure Specification. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Variables Esenciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Soldadura de prueba Soldaduras Juntas-Butt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Prueba de soldadas Soldaduras Juntas-Butt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Soldadura de prueba articulaciones Filete soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Prueba de juntas soldadas-Filete soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8

Calificación de soldadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cualificación Individual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Calificación Múltiple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Examen visual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayos No Destructivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prueba no destructiva (NDT) -Butt Soldaduras Only. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . El nuevo examen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Registros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 25 25 26 28 29 30 30 30

7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 7.10 7.11

Diseño y elaboración de un conjunto para la Producción de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alineación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . El uso de Clamp Lineup para soldaduras a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bisel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Las Condiciones Climáticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Liquidación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limpieza Entre Cuentas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Posición de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rollo de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Identificación de las soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Precaliente y PWHT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 31 31 31 31 31 31 32 32 32 32 32

8 8.1 8.2 8.3

Inspección y pruebas de soldaduras de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Derechos de Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Métodos de Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cualificación del personal de inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33 33 33 33

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8.4

Titulación del personal de END. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

9 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7

Normas de aceptación para NDT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Derechos de rechazo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prueba radiográfica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Partículas Magnéticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Líquido Líquidos Penetrantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pruebas de ultrasonido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estándares Visuales de aceptación para acuchillado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34 34 34 34 41 42 43 45

10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6

Reparación y eliminación de defectos de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Autorización para la reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reparación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reparar Soldador Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Supervisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Criterios De Aceptación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

45 45 45 47 53 54 54

11 11.1 11.2 11.3 11.4

Procedimientos para NDT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Métodos de prueba radiográficos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Partículas Magnéticas Método de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Líquidos penetrantes Método de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Métodos de prueba de ultrasonido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

55 55 60 60 60

12 Soldadura Mecanizado con relleno Adiciones metal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.1 Procesos aceptable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.2 Procedimiento de clasificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.3 Record. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.4 Welding Procedure Specification. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.5 Variables Esenciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.6 Calificación de equipos y operadores de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.7 Los registros de operadores calificados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.8 Inspección y pruebas de soldaduras de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.9 Normas de aceptación para NDT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.10 Reparación y eliminación de defectos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.11 Prueba radiográfica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.12 Pruebas de ultrasonido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 13.1 13.2 13.3 13.4 13.5 13.6 13.7 13.8

66 66 66 66 66 68 70 71 71 71 71 71 71

Soldadura automática Sin relleno Adiciones metal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Procesos aceptable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Procedimiento de Reconocimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Record. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 Welding Procedure Specification. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 Variables Esenciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 Calificación de equipos y operadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 Registros de Operadores calificados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 Aseguramiento de la calidad de las soldaduras de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77 .....

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13.9 Normas de aceptación para NDT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 13.10 Reparación y eliminación de defectos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 13.11 Procedimiento radiográfico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 Anexo A (Normativo) Normas de aceptación alternativos para Circunferencia soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Anexo B (Normativo) En el servicio de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Anexo C (Normativo) Las solicitudes de Interpretación y Solicitud de revisión al documento. . . . . . . . . . . . 117 Figuras 1Sample Welding Procedure Specification formulario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Cupón 2Sample informe de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3Location de prueba Butt Weld muestras para prueba de calificación Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 4Tension Muestra de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 5Nick Romper Muestra de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 6Dimensioning de imperfecciones en las superficies expuestas de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 7Root y Cara Examen de Inclinación Muestra: espesores de pared inferior o igual a 0.500 en (12,7 mm).. . . 21 8Jig para Pruebas guiada-bend. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 9Side Examen de Inclinación Espécimen: Pared espesores superiores a 0.500 en (12,7 mm).. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 10 Ubicación de Nick Quiebre prueba especímenes: Filete Soldadura Procedimiento y Soldador Calificación Las soldaduras de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Ubicación de Nick Quiebre prueba especímenes: Filete Soldadura Procedimiento y Soldador Calificación Las soldaduras de prueba, incluida la conexión Rama de tamaño a la medida Soldador prueba de calificación. . . . . . . . . . . . 24 ...... 12 Situación de Butt Weld Prueba muestras para prueba de calificación del soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Penetración Inadecuada Sin alto-bajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 14 Penetración Inadecuada Debido al alto-bajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 15 inadecuada Cruz penetración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 16 Fusión incompleta a raíz de la gota o Top de Conjunto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 17 Fusión incompleta debido a la vuelta Fría. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 18 La concavidad interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 19 Distribución máximo de bolsas de gas: Espesor de la pared (t) Menor o igual a 36 0,500 in. (12,7 mm). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 20 Distribución máximo de bolsas de gas: Espesor de la pared (t) Mayor que 0,500 in (12,7 mm).. . . . . . . . . 21 Ubicaciones dureza de reparación completo Espesor procedimiento de calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Ubicaciones dureza de reparación de espesor parcial Calificación Procedimiento en Weld línea central. . . . . . . 23 Ubicaciones dureza de la cubierta Pasa Procedimiento de reparación en soldadura de la línea central. . . . . . . . . . . . . . . . . . .39 ..... 24 Dureza de localización de Volver soldadura de reparación o de reparación de espesor parcial Interna 40 en Weld línea central. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 25 Ubicaciones dureza de la cubierta Pasa Procedimiento de reparación en el Fusion Line. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 26 Dureza ubicaciones para la reparación de espesor parcial en el Fusion Line. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 27 Bloque de Referencia para las Manual de Pruebas Ultrasónicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Establecer Distancia, refractada ángulo y la velocidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Procedimiento de Transferencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 30 Situación de Butt Weld Prueba especímenes para Flash Weld procedimiento de calificación 52 Prueba:. Fuera de diámetro superior a 18 en (457 mm), pero inferior o igual a 24 pulgadas (610 mm).. . . . . 52 31 Situación de Butt Weld Prueba especímenes para Flash Weld procedimiento de calificación 64 Prueba:. Fuera de diámetro superior a 24 pulgadas (610 mm), pero inferior o igual a 30 pulgadas (762 mm).. . . . . 64 32 Situación de Butt Weld Prueba especímenes para Flash Weld procedimiento de calificación 65 Prueba:. Fuera de diámetro superior a 30 pulgadas (762 mm). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 73 73 vii

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33 A.1 A.2 A.3 A.4 A.5 A.6 A.7 A.8 A.9 A.10 A.11 B.1 B.2 B.3 B.4 B.5 B.6 B.7 B.8 B.9 B.10 B.11 B.12

Dos-en. Nick Pausa Muestra de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Top View (Ancho en dirección circunferencial) de la Prueba de tracción de muestras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 Charpy de muestras y V-muesca de localización de la Prueba de Impacto HAZ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Orientación de CTOD Muestra de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Laboreo Objetivo para CTOD Probeta con Respecto a pared del tubo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Ubicación de Notch para soldadura de metales de muestras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Ubicación de Notch para afectada por el calor Zona de muestras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Opción 1 Límites Imperfección para CTOD 0,010 pulg. (0,25 mm). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91 Opción 1 Límites Imperfección de 0,004 pulg. (0,10 mm) CTOD <0,010 pulg. (0,25 mm). . . . . . . . . . . . . . . . . 92 Admisibles Curvas Imperfección tamaño antes y después del ajuste de altura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 Descripción esquemática del Procedimiento Opción 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 Criterios para la evaluación de la imperfección interacción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Ejemplos de Temper típico grano de deposición secuencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 Procedimiento sugerido y Soldador Asamblea prueba de calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 Ubicación sugerido de probetas de manga y Branch soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 Ubicación sugerido de probetas de soldadura deposición de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 Muestra en el servicio de prueba Macro Las soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 Enfréntate Examen de Inclinación Espécimen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Reforzar Pad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 Reforzar Saddle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Cerco manga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Cerco Tee. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 Cerco de manga y una silla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 Cerco de una silla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

Tablas 1Filler Grupos metal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 2Type y Número de muestras de prueba por prueba de calificación Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 3Type y número de soldadura a tope de prueba especímenes por Soldador por prueba de calificación del soldador y Ensayos No Destructivos de soldaduras de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 4Máximo Dimensiones de la subvaloración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 5Type y número de soldadura a tope de ensayo Las muestras por tipo de reparación en el Procedimiento de reparación Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Valores 6Repair Weld máxima dureza, HV10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 7Type y Número de Butt Weld prueba muestras por tipo de reparación para la reparación soldador Calificación. . . . . 54 Espesor 8Weld vs Diámetro de ASTM E747 Tipo de cable ICI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Espesor 9Weld vs Diámetro de ISO Tipo de cable ICI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 10 Tipo y Número de muestras de prueba por prueba de calificación Procedimiento (Flash Weld solamente). . . . . . . . . . . 74 A.1 animales rango de variación de los valores medios elegidos para ese lote Definido por Controlled Composición Química. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 A.2 inicial tamaño permitido para Imperfección Pr= 0,825. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 A.3 Ejemplo Tabla Aceptación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 Límites A.4 aceptación para Buried Imperfecciones volumétricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Límites aceptables A.5 para no reparados Arco quemaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Tipo B.1 y número de especímenes en el servicio de soldadura Procedimiento de prueba de calificación. . . . . . . . . . . . . . . 109 Tipo B.2 y Número de probetas longitudinales para Seam Soldaduras-Soldador prueba de calificación. . . . . 111

viii

Soldadura de Tuberías, y sus instalaciones 1 Alcance Esta norma cubre el gas y el arco de soldadura de tope, filete y soldaduras socket en la tubería de acero al carbono y de baja aleación utilizada en la compresión, bombeo, y la transmisión de crudo de petróleo, productos derivados del petróleo, gases combustibles, dióxido de carbono, nitrógeno, y en su caso, cubre la soldadura en los sistemas de distribución. Se aplica a la nueva construcción e insoldadura servicio. La soldadura puede ser realizada por un soldadura por arco metálico protegido, soldadura por arco sumergido, por arco de tungsteno gas soldadura, gas de metal de soldadura por arco, soldadura por arco con núcleo de fundente, plasma la soldadura por arco, soldadura de oxiacetileno, o el flash a tope proceso de soldadura o por una combinación de estos procesos utilizando un manual, semiautomática, mecanizado, o automático técnica de soldadura o una combinación de estas técnicas. Las soldaduras pueden ser producidos por la posición o rollo de soldadura o Esta por norma también cubre los procedimientos para, partícula magnética radiográfica, líquidos penetrantes, y pruebas de ultrasonido, así las normas de aceptación que deben unacomo combinación de posición y soldadura rollo. aplicarse a las soldaduras de producción probadas para la destrucción o inspeccionados por radiográfico, partículas magnéticas, líquidos penetrantes, ultrasonidos, y métodos de prueba visual. Los valores indicados en las unidades de EE.UU. (USC) unidades o unidades métricas (SI) han de ser considerados por separado como estándar. Cada sistema es para ser utilizado independientemente del otro, sin combinar valores de ninguna manera. Las figuras representadas en esta norma no están dibujados a escala. Se pretende que todo el trabajo realizado de acuerdo con esta norma cumple o excede los requisitos de la presente estándar. Si bien esta norma es amplia, no puede abordar todas las cuestiones que puedan surgir. La ausencia de una guía o requisitos no se ha de considerar prohibitivo una actividad o enfoque particular que se basa en sonido los criterios de ingeniería. Por ejemplo, otros estándares de la industria, pruebas de ingeniería y análisis fiables, o establecidas prácticas de la industria pueden proporcionar referencia útil para establecer los criterios de ingeniería de sonido.

2 Referencias Normativas Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este documento. Para las referencias con fecha, sólo aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición del documento de referencia (incluyendo cualquier modificación). Especificación API 5L, Especificación para Tubos API Práctica Recomendada 2201, Prácticas Seguras de Hot Tapping en los de Petróleo y Petroquímica ASNT ACCP 1, Programa Centroamericano Certificación ASNT ASNT SNT-TC-1A, Personal de Calificación y Certificación en Ensayos No Destructivos ASTM A370 2, Métodos y definiciones para pruebas mecánicas de productos de acero de prueba estándar ASTM E23, Métodos de prueba estándar para Notched Bar pruebas de impacto de materiales metálicos ASTM E164, Práctica estándar para Contacto Ensayo por Ultrasonidos de Piezas soldadas ASTM E165, Método de prueba estándar para líquidos penetrantes Examen 1 2

Sociedad Americana para Pruebas No Destructivas, 1711 Arlingate Lane, PO Box 28518, Columbus, Ohio 43228, www.asnt.org. ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, Pennsylvania 19428, www.astm.org. 1

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NORMA API 1104

ASTM E384, Método de prueba estándar para Knoop y Vickers dureza de los materiales ASTM E709, Guía estándar para Partículas Magnéticas ASTM E747, Práctica estándar para Diseño, Fabricación y material de clasificación Agrupación de Calidad de imagen Alambre Indicadores (ICI) Se utiliza para Radiología AWS A3.0 3, Términos y Definiciones de soldadura estándar A5.1 AWS, Especificación para Acero al Carbono Electrodos para soldadura por arco metálico blindado A5.2 AWS, Especificación de carbono y aleaciones de acero Varillas bajos para soldadura oxicorte Gas A5.5 AWS, Especificación para Acero de Baja Aleación Electrodos para soldadura por arco metálico blindado AWS A5.17, Especificación para electrodos de acero al carbono y fundentes para soldadura por arco sumergido AWS A5.18, Especificación para electrodos de carbono y Varillas para Gas blindado soldadura por arco de acero AWS A5.20, Especificación para Acero al Carbono Electrodos para soldadura por arco con núcleo de fundente AWS A5.23, Especificación para Acero de Baja Aleación Electrodos y fundentes para soldadura por arco sumergido AWS A5.28, Especificación para Acero de Baja Aleación Electrodos y varillas para soldadura por arco protegido con gas AWS A5.29, Especificación para Acero de Baja Aleación Electrodos para soldadura por arco con núcleo de fundente BSI BS EN ISO 15653: 2010 4, Materiales metálicos. Método de ensayo para la determinación de cuasiestática Fractura Dureza de las soldaduras BSI BS 7910: 2005, Guía para los métodos para evaluar la aceptabilidad de Fallas en Estructuras Metálicas ISO 19232-1 5, No destructiva de la calidad de pruebas-Imagen de radiografías-Parte 1: Indicadores de calidad de imagen (tipo WIRE) Determinación del valor de la calidad de imagen NACE MR0175: 2005 6, Sulfuro de agrietamiento por esfuerzo Materiales metálicos resistentes para Equipo del campo petrolífero

3 términos, definiciones, acrónimos y abreviaturas 3.1 Términos y Definiciones A los efectos de esta norma, según se define en AWS A3.0 se aplicarán los términos y definiciones de soldadura, con la adiciones y modificaciones identifican como sigue. 3.1.1 soldadura automática Soldadura por arco con el equipo que realiza toda la operación de soldadura sin manipulación manual de arco o electrodo distinto de guía o de seguimiento y sin el requisito de soldadura manual de habilidad del operador. 3 4 5

6

Sociedad Americana de Soldadura, 550 NW LeJeune Road, Miami, Florida 33126, www.aws.org. British Standards Institution, Chiswick High Road, Londres W4 4AL, Reino Unido, www.bsi-global.com. Organización Internacional de Normalización, 1, cap. de la Voie-Creuse, Case postale 56, CH-1211 Ginebra 20, Suiza, www.iso.org. NACE International (anteriormente la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión), 1440 South Creek Drive, Houston, Texas 77218-8340, www.nace.org.

SOLDADURA MAL DE P Pelines e instalaciones conexas

3

3.1.2 reparación de soldadura de nuevo Reparación de soldadura realizada en el lado posterior de una soldadura de ranura. 3.1.3 soldadura rama Ranura Completado y / o soldadura de filete unir un tubo configuración o rama set-in o un conjunto de mano o set-in acoplamiento de derivación a una carrera tubería. 3.1.4 empresa Empresa propietaria o la agencia de ingeniería a cargo de la construcción. NOTA

Una empresa puede actuar a través de un inspector u otro representante autorizado.

3.1.5 contratista Lo que incluye el contratista principal y todos los subcontratistas que realizan trabajos cubiertos por esta norma. 3.1.6 reparación pase cubierta Repare a la cara de soldadura ubicado y contenido dentro del refuerzo externo, incluyendo socavado externo. 3.1.7 defecto La imperfección de magnitud suficiente para justificar el rechazo en base a los criterios de aceptación de esta norma. 3.1.8 doble reparación En segundo lugar la reparación en un área previamente reparado de una soldadura completado; normalmente se conoce como una "reparación de una reparación" o una "rereparar ". 3.1.9 reparación de espesor total Reparación de soldadura procedente de la cara de la soldadura que penetra completamente a través del espesor de la soldadura. 3.1.10 molienda Los medios mecánicos para eliminar metal de soldadura utilizando métodos abrasivos. 3.1.11 imperfección La discontinuidad o irregularidad que es detectable por métodos descritos en esta norma. 3.1.12 indicación Las pruebas obtenidas mediante ensayos no destructivos. 3.1.13 concavidad interna YA VEO Bead que está fusionado correctamente para y completamente penetra en el espesor de pared de la tubería a lo largo de ambos lados de la bisel pero cuyo centro es algo por debajo de la superficie interior de la pared del tubo. NotaLas magnitud de la concavidad es la distancia perpendicular entre una extensión axial de la superficie de pared de la tubería y la punto más bajo en la superficie del cordón de soldadura.

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NORMA API 1104

3.1.14 soldadura mecanizada Proceso en el que los parámetros y directrices de la antorcha son controlados mecánica o electrónicamente, pero pueden ser de forma manual variada durante la soldadura para mantener las condiciones de soldadura especificados. 3.1.15 múltiples reparaciones Más de una ubicación área de reparación individual en una soldadura completado. 3.1.16 reparación de espesor parcial Soldadura Reparación procedente de la superficie de la cara de soldadura o cordón de raíz que se extiende en la soldadura, pero no lo hace por completo penetrar a través del espesor de la soldadura. 3.1.17 soldadura en posición Soldadura en la que el tubo o el montaje no está girando, mientras que la soldadura se está depositando. 3.1.18 soldador calificado Soldador que ha demostrado la capacidad de producir soldaduras que cumplen con los requisitos de la Sección 5, Sección 6, o Sección 10 de esta norma. 3.1.19 especificación del procedimiento de soldadura calificado Probado y comprobado método detallado por el cual las soldaduras de sonido con propiedades mecánicas adecuadas se pueden producir. 3.1.20 radiógrafo Persona que realiza operaciones radiográficas. 3.1.21 reparación Cualquier molienda o de soldadura en una soldadura realizada para corregir un defecto individuo o acumulación de defectos en la soldadura que ha sido rechazada por la prueba visual o no destructiva de acuerdo con los criterios de aceptación en esta norma. 3.1.22 área de reparación Una ubicación de reparación individual en una soldadura completado que puede incluir un solo defecto o acumulación de defectos. 3.1.23 procedimiento de reparación Probado y comprobado método detallado por el cual las reparaciones de sonido con propiedades mecánicas adecuadas se pueden producir. 3.1.24 soldadura de reparación Weld hizo para reparar un defecto (o defectos) que se encuentra en una soldadura completado. 3.1.25 rehacer Durante la soldadura o después de la soldadura se ha completado, la eliminación de una imperfección que requiere la molienda y / o de soldadura que se realiza antes de la prueba visual o no destructivo de una soldadura completado. NOTA

Retrabajo no es una reparación.


5

3.1.26 soldadura rollo Soldadura en la que se hace girar el tubo o conjunto mientras que el metal de soldadura se deposita en o cerca del centro de la parte superior. 3.1.27 cordón de raíz En primer lugar o zancas cordón que une inicialmente dos secciones de tubería, una sección de tubo a un accesorio, o dos accesorios. 3.1.28 soldadura semiautomática Soldadura por arco con un equipo que sólo controla la alimentación de metal de relleno. El avance de la soldadura se controla manualmente. 3.1.29 defectos apiladas Imperfecciones individuales alineados en la dirección radial (a través de espesor) de dirección, en la misma ubicación circunferencial, y superar los estándares de aceptación. 3.1.30 soldadura Completado de soldadura la unión de dos secciones de tubería, una sección de tubo a un accesorio, o dos accesorios. 3.1.31 soldador Persona que hace una soldadura.

3.2 Siglas y abreviaturas A los efectos de esta norma, se aplicarán las siguientes siglas y abreviaturas. La

corriente de soldadura (amp)

un

altura imperfección (pulg. o mm)

Corriente alterna AI

corriente alterna

BT

quemar-through

C

carbono

c

imperfección longitud media (pulg. o mm)

CE

carbono equivalente

CO2

dióxido de carbono

CP

porosidad clúster

Cr

cromo

CTOD Cu

agrietarse desplazamiento abertura de la punta el cobre

CVN

Charpy V-muesca

D

diámetro de la tubería exterior (pulg. o mm)

DAC

corrección de amplitud distancia

Corriente continua dn

corriente continua

DWE

exposición de doble pared

acumulación de imperfecciones

Jintegral de factor de conversión CTOD (sin unidades)

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NORMA API 1104

DWV

visualización de doble pared

D/t

tubería de diámetro a pared relación de espesor

E

Modulous de Young (MPa o MPa)

ECA

evaluación crítica de ingeniería

ESI

inclusión de escoria alargada

UE

socavando adyacente al pase cubierta

EW FAC

resistencia eléctrica o de soldadura por inducción eléctrica curva de evaluación fracaso

FAD

diagrama de evaluación fracaso

ZAC

zona afectada por el calor

Media pensión H2S

porosidad del grano hueco

yo

número ITH tensión cíclica, de 1 a k

YA VEO

concavidad interna

ICP

inadecuada penetración transversal

Identificaci ón POR SI

diámetro interno

IFD

fusión incompleta debido a la vuelta de frío

IP

penetración inadecuada y sin alto-bajo

IPD

penetración inadecuada debido a la alta-baja

ICI

indicador de calidad de imagen

ISI

aislado inclusión de escoria

IU

socavando adyacente al paso de la raíz

J

la entrada de calor (julios por pulg.)

Je

parte elástica de Jintegral (ksi. O MPa mm)

k

número total de los niveles de estrés cíclicos

KYO Kr

factor de intensidad de tensiones [ksi (in.) o medio MPa (mm) 1/2] relación de tenacidad en formato FAD (sin unidades)

LIBRAS

lineal enterrado

Lr

sulfuro de hidrógeno

fusión incompleta

L

relación de tensiones en formato FAD (sin unidades) relación de corte estrés en formato FAD (sin unidades).

LS

superficie lineal

Kr

relación de la dureza

Minnesota

manganeso

Mo

molibdeno

MPS

especificación del procedimiento de fabricación

NDT

pruebas no destructivas

n Ni

exponente de endurecimiento por deformación (sin unidades) níquel

Nyo

número de ciclos en el ITH nivel de estrés cíclico

cortar r


Sobredosis

diámetro exterior

Pr

tensión aplicada normalizado o nivel de carga, Pr = a /f (sin unidades)

PWHT S

tratamiento térmico posterior a la soldadura velocidad de soldadura de arco (in. por minuto)

S*

es la gravedad espectro

SAWH

-arco sumergido de soldadura helicoidal

SAWL

soldadura longitudinal por arco sumergido

SCC

la corrosión bajo tensión

SMTS

resistencia a la tracción mínima especificada

SMYS

límite elástico mínimo especificado

Sr

relación de tensiones

SWE

la exposición de una sola pared

SWV t

la visualización de una sola pared espesor de pared de tubo especificado (pulg. o mm)

T

transverso

TCG

ganancia de tiempo corregido

V

vanadio

V VC

voltaje del arco de soldadura (voltios) clúster volumétrica

VI

individuo volumétrica

VR

raíz volumétrica

WT

espesor de pared

AND T

yo

rendimiento a la tracción proporción relación del diámetro de la tubería de espesor de pared, =D / t (Sin unidades) ración de la longitud de la imperfección a la circunferencia de la tubería, = 2c /D, (Sin unidades) ITH rango de tensión cíclica, en kips por pulg2 (ksi)

e

parte elástica de CTOD (pulg. o mm)

estera

CTOD tenacidad (pulg. O mm)

t

tensión uniforme (sin unidades)

 

relación entre la altura imperfección de espesor de la pared del tubo, =un/ T, (sin unidades) El coeficiente de Poisson (sin unidades) pi

 



un c F t, T y, Y

tensión de diseño axial máxima (ksi o MPa) estrés colapso plástico (ksi o MPa) estrés del material de la tubería de flujo (ksi o MPa) resistencia a la tracción del material de la tubería (ksi o MPa) especificada límite elástico mínimo del material de la tubería, o SMYS, (ksi o MPa)

7

8

NORMA API 1104

4 Especificaciones 4.1 Equipos El equipo de soldadura, tanto de gas como de arco, debe ser de un tamaño y tipo adecuado para el trabajo y se mantendrá en un condición que asegura soldaduras aceptables, la continuidad de la operación y seguridad del personal. Equipos de soldadura por arco se operarán dentro de los rangos de amperaje y voltaje indicados en la especificación del procedimiento de soldadura calificado. Gas equipo de soldadura deberá ser operado con las características de la llama y tamaño de las boquillas dadas en la soldadura calificado especificación de procedimiento. El equipo que no cumpla con estos requisitos será reparado o reemplazado.

4.2 Materiales 4.2.1 Tuberías y Componentes de tubería Esta norma se aplica a la soldadura de componentes de tubos y tuberías que se ajusten a los materiales y productos especificaciones incluyendo, pero no limitado a: a) las especificaciones de API, b) las especificaciones ASME International, c) las especificaciones de ASTM International, d) Los fabricantes de la Sociedad de Normalización (SMS) especificaciones, e) American National Standards Institute (ANSI). Esta norma también se aplica a materiales con propiedades químicas y mecánicas que cumplen con uno de los especificaciones indicadas en los puntos a) al e) anterior, a pesar de que el material no se fabrica de acuerdo con la especificación. 4.2.2 Metales de Aporte y fundentes 4.2.2.1 Tipos Todos los metales de aportación y fundentes se ajustarán a uno de los siguientes, con las siguientes excepciones: a) AWS A5.1, b) AWS A5.2, c) AWS A5.5, d) AWS A5.17, e) AWS A5.18, f) AWS A5.20, g) AWS A5.23, h) AWS A5.28, i) AWS A5.29. Los metales de relleno y los flujos que no se ajustan a las especificaciones anteriores se pueden utilizar siempre que el procedimiento de soldadura especificaciones que implican su uso están calificados.


9

4.2.2.2 Almacenamiento y manipulación Los metales de relleno y los flujos deberán ser almacenados y manipulados para evitar el daño a ellos ya los recipientes en los que están enviado. Los metales de relleno y los flujos en los recipientes abiertos deberán estar protegidos contra el deterioro, y metales de relleno que son recubierto, serán protegidos de los cambios excesivos de humedad. Los metales de relleno y los flujos que muestran signos de daños o No se utilizará el deterioro. 4.2.3 Gases de protección 4.2.3.1 Tipos Atmósferas para blindar un arco son de varios tipos y pueden consistir en gases inertes, gases activos, o mezclas de gases inertes y activos. La pureza y la sequedad de estos ambientes tienen gran influencia en la soldadura y deben ser de los valores adecuados para el procedimiento y los materiales a soldar. La atmósfera de blindaje que se utilizará será calificado para el proceso de soldadura de materiales y. 4.2.3.2 Almacenamiento y manipulación Gases de protección deberán mantenerse en los contenedores en los que se suministran, y los contenedores deberán ser almacenados lejos de temperaturas extremas. Los gases no serán campo entremezclados en sus envases. Gases de dudosa pureza y no se utilizarán los de los contenedores que muestran signos de daño.

5 Calificación de Procedimientos de Soldadura con relleno Adiciones metal Calificación 5.1 Procedimiento Esta sección se aplica a la calificación de procedimientos de soldadura utilizando soldadura manual y soldadura semiautomática el uso de adiciones de metal de relleno. Sección 12 se aplica a la calificación de procedimientos de soldadura utilizando soldadura mecanizada con adiciones de relleno de metal. Sección 13 se aplica a la calificación de procedimientos de soldadura para la soldadura automática sin adiciones de relleno de metal. Cuando una especificación de procedimiento de soldadura utiliza una combinación de manual / semiautomática y soldadura mecanizada, los requisitos de las secciones 5 y 12 se aplican a sus partes del procedimiento de soldadura especificación. Antes de iniciar la soldadura de producción, se establecerá una detallada especificación del procedimiento de soldadura y calificado para demuestran que las soldaduras con propiedades mecánicas adecuadas (tales como la resistencia, ductilidad y dureza) y solidez puede ser hecho por el procedimiento. La calidad de las soldaduras se determinará mediante ensayos destructivos. Estos procedimientos se conforme con menos que un cambio haya sido autorizada expresamente por la empresa, según lo establecido en el apartado 5.4.

5.2 Registro Se registrarán los detalles de cada procedimiento calificado. El registro deberá mostrar resultados completos del procedimiento prueba de calificación. Formas similares a los mostrados en la Figura 1 y la Figura 2 se deben utilizar. El registro deberá ser se mantendrá mientras el procedimiento está en uso.

5.3 Welding Procedure Specification 5.3.1 Generalidades La especificación del procedimiento de soldadura deberá incluir la información especificada en 5.3.2, cuando proceda. 5.3.2 Información sobre las características 5.3.2.1 Proceso El proceso específico, método de aplicación, o combinación de los mismos deberá ser identificado.

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NORMA API 1104

Referencia: API 1104, 5.2 (. El uso de "formulario de muestra" no excluye la adición de otros detalles) SOLDADURA número de especificación PROCEDIMIENTO _______________ Para ________________________________________ Soldadura de _________________________________________________ Las tuberías y accesorios Proceso ____________________________________________________________________________________________________________ Material ____________________________________________________________________________________________________________ Pipe fuera diámetro y espesor __________________________________________________________________________________ Diseño de la junta ________________________________________________________________________________________________________ El metal de aporte y el número de cuentas ________________________________________________________________________________________ Características eléctricas o llama ________________________________________________________________________________________ Posición ____________________________________________________________________________________________________________ Dirección de soldadura __________________________________________________________________________________________________ Número de soldadores ___________________________________________________________________________________________________ Lapso de tiempo entre las pasadas ____________________________________________________________________________________________ Tipo y eliminación de pinza alineación _______________________________________________________________________________________ Limpieza y / o rechinar _______________________________________________________________________________________________ Precaliente / tratamiento térmico posterior a la soldadura ________________________________________________________________________________________ El gas protector y el caudal _____________________________________________________________________________________________ Flujo Blindaje _______________________________________________________________________________________________________ Velocidad de desplazamiento _________________________________ caudal de gas de plasma ____________________________________________________ La composición del gas de plasma _______________________________________________________________________________________________ Plasma tamaño del orificio de gas ________________________________________________________________________________________________ Bocetos y tabulaciones adjunto _______________________________________________________________________________________

Probado ______________________________________________ Soldador _____________________________________________ Aprobado ___________________________________________ Supervisor de soldadura ____________________________________ Aprobada ____________________________________________ Ingeniero jefe _______________________________________

1/16

in. (1,6 mm) 1/32

in. a 1/16 pulg. (0,8 mm a 1,6 mm)

T

Aproximadamente 1/16 in. (1,6 mm)

1/16

en. ± 1/32 pulg. (1,6 mm ± 0,8 mm)

Standard Butt V bisel Conjunta Aproximadamente 1/8 en. (3 mm)

5 4 3 2

T

1

Secuencia de Cuentas NOTA

Las dimensiones son sólo un ejemplo. ELECTRODO TAMAÑO Y NÚMERO DE GRANOS

Números Cuentas

Electrodo Tamaño y Tipo

Voltaje

Amperaje y se Polaridad

La figura 1 muestra Welding Procedure Specification Formulario

La Velocidad


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INFORME DEL ENSAYO CUPÓN Fecha __________________________________________________Test No. __________________________________________ Ubicación _____________________________________________________________________________________________________ State__________________________________________________Weld Posición: RollFixed Soldador ________________________________________________Mark ____________________________________________ Soldadura time____________________________________________Time del día _______________________________________ La temperatura media _______________________________________Wind romper usado ___________________________________ Las condiciones climáticas _____________________________________________________________________________________________ Tensión ________________________________________________Amperage ________________________________________ Soldadura máquina type_____________________________________Welding tamaño de la máquina _______________________________ El metal de aporte ___________________________________________________________________________________________________ Tamaño Estrado _____________________________________________________________________________________________ Tipo Pipe y grado ____________________________________________________________________________________________ Grosor de la pared __________________________________________Outside diameter___________________________________

1

2

3

4

5

6

7

Cupón estarcido Dimensiones de la probeta originales Superficie de la muestra original Carga máxima Resistencia a la tracción Localización de la fractura Procedimiento Soldador

Prueba de calificación La prueba de línea

4XDOL¿HG 'LVTXDOL¿HG

Máxima tracción ______________Minimum tracción ______________Average tracción ______________ Observaciones sobre las pruebas de resistencia a la tracción ________________________________________________________________________________ 1. __________________________________________________________________________________________________________ 2. __________________________________________________________________________________________________________ 3. __________________________________________________________________________________________________________ 4. __________________________________________________________________________________________________________ Observaciones sobre ensayos de flexión _________________________________________________________________________________________ 1. __________________________________________________________________________________________________________ 2. __________________________________________________________________________________________________________ 3. __________________________________________________________________________________________________________ 4. __________________________________________________________________________________________________________ Observaciones sobre las pruebas de quiebre nick _____________________________________________________________________________________ 1. __________________________________________________________________________________________________________ 2. __________________________________________________________________________________________________________ 3. __________________________________________________________________________________________________________ 4. __________________________________________________________________________________________________________

Prueba hizo en ___________________________________ Probado por ______________________________________ NOTA

Fecha De _________________________________________________ Supervisado por __________________________________________

Use el reverso para comentarios adicionales. Este formulario se puede utilizar para reporW prueba HLWKHU D SURFHGXUH TXDOL¿FDWLRQ WHVW RU D ZHOGHU TXDOL¿Fation.

Figura 2 muestras Prueba Cupón Informe

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NORMA API 1104

5.3.2.2 Materiales Se identificarán los materiales a los que se aplica el procedimiento. API 5L tubería, así como los materiales que se ajustan a otras especificaciones del producto, pueden agruparse (véase 5.4.2.2), a condición de que la prueba de calificación se realiza sobre el material con la fuerza máxima especificada mínimo rendimiento (SMYS) en el grupo. 5.3.2.3 Los diámetros y espesores de pared Los rangos de diámetros especificados fuera (ODS) y espesores de pared por encima del cual el procedimiento es aplicable se identificarán. Agrupaciones se muestran en 6.2.2 d) y 6.2.2 e). 5.3.2.4 Diseño de juntas La especificación incluirá un boceto o bocetos de la articulación que muestran el ángulo de bisel, el tamaño de la cara de la raíz, y la apertura de la raíz o el espacio entre los miembros de tope. Se indicarán la forma y tamaño de las soldaduras en ángulo. Si una se utiliza el respaldo, el tipo será designado. 5.3.2.5 Filler Metal, Flux, y Número de Cuentas El tamaño y número de clasificación del metal de aportación y fundente y el número mínimo y la secuencia de cuentas deberá ser designado. 5.3.2.6 Características eléctricas La corriente y la polaridad será designado, y la gama de voltaje y amperaje para cada tipo y tamaño de electrodo, se indicará varilla o alambre. 5.3.2.7 Características de llama La especificación designará si la llama es neutral, carburación, u oxidante. El tamaño del orificio en el se especificará antorcha consejo para cada tamaño de varilla o alambre. 5.3.2.8 Posición La especificación designará rollo o posición de soldadura. 5.3.2.9 Dirección de la Soldadura La especificación designará si la soldadura se va a realizar en una dirección cuesta arriba o cuesta abajo. 5.3.2.10 Tiempo entre intentos El tiempo máximo entre la finalización de la cordón de raíz y el inicio de la segunda perla, así como la tiempo máximo entre la realización del segundo talón y el inicio de otros granos, será designado. 5.3.2.11 Tipo y Supresión de Clamp Lineup La especificación designará si la abrazadera de alineación es ser interno o externo, o si no se requiere abrazadera. Si una se utiliza pinza, se libera el porcentaje mínimo de la soldadura cordón de raíz que se completó antes de la abrazadera se especificarán. 5.3.2.12 Limpieza y / o molienda La especificación deberá indicar si las herramientas eléctricas o herramientas de mano deben ser utilizados para la limpieza, molienda, o ambos.


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5.3.2.13 precalentamiento y tratamiento térmico después del soldeo (PWHT) Precaliente y PWHT será el siguiente: a) para precalentamiento, los métodos, la temperatura mínima en el inicio de la soldadura, y la temperatura ambiente mínima por debajo Se requiere que el precalentamiento se especificarán; b) para PWHT, los métodos, la temperatura mínima y máxima, tiempo a la temperatura, y control de temperatura métodos para PWHT se especificarán. 5.3.2.14 Gas protector y Caudal La composición del gas de protección y la gama de velocidades de flujo será designado. 5.3.2.15 Blindaje Flux El tipo de flujo de blindaje será designado. 5.3.2.16 Velocidad de Viaje El rango de velocidad de avance, en mm (pulg.) Por minuto, se especificará para cada pasada. 5.3.2.17 Método de enfriamiento después de la soldadura Si el enfriamiento forzado se va a utilizar, la especificación deberá designar el tipo de enfriamiento después de la soldadura, como forzada enfriamiento con agua, así como la temperatura máxima del metal en el que se aplica la refrigeración forzada.

5.4 Variables Esenciales 5.4.1 Generalidades Un procedimiento de soldadura se restablecerá como una nueva especificación del procedimiento de soldadura y actuará con absoluta recalificado cuando se cambia alguna de las variables esenciales que figuran en 5.4.2. Los cambios que no sean los indicados en 5.4.2 podrá promoverse en el procedimiento, sin necesidad de recalificación, siempre que la especificación del procedimiento de soldadura es revisada para mostrar los cambios. 5.4.2 Los cambios que requieren Recalificación 5.4.2.1 Proceso de Soldadura o Método de aplicación Un cambio desde el proceso de soldadura o método de aplicación establecido en la especificación del procedimiento de soldadura (ver 5.3.2.1) constituye una variable esencial. 5.4.2.2 Material de Base Un cambio en el material de base constituye una variable esencial. Al soldar materiales de dos grupos de materiales diferentes, se utilizará el procedimiento para el grupo de mayor resistencia. A los efectos de esta norma, todos los materiales serán agrupados de la siguiente manera. a) SMYS menos de o igual a la del material especificado como API 5L Grado X42; b) SMYS mayor que la del material especificado como API 5L Grado X42, pero menos que la del material especificado como API 5L Grado X65; c) para los materiales con un SMYS mayores que o iguales a la del material especificado como API 5L Grado X65, cada grado recibirá una prueba de calificación independiente.

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NORMA API 1104

NOTA 1 Las agrupaciones especificadas en el punto 5.4.2.2 no implican que los materiales de base o metales de aporte de distintos análisis dentro de un grupo puede ser sustituido de manera indiscriminada para un material que se utilizó en la prueba de calificación sin tener en cuenta la compatibilidad de los materiales de base y metales de aporte desde el punto de vista de las propiedades y los requisitos para el precalentamiento metalúrgicas y mecánicas y PWHT. NOTA 2 Cuando se utiliza material de base con marcas múltiples de grado, la empresa designe, antes de usar el material, seleccionado de grado único que se utilizará.

5.4.2.3 Diseño de juntas Un cambio importante en el diseño de las articulaciones (por ejemplo, de ranura en V a U ranura) constituye una variable esencial. Cambios menores en el ángulo de bisel o la tierra de la ranura de soldadura no son variables esenciales. 5.4.2.4 Posición Un cambio en la posición de rollo a fijo, o viceversa, constituye una variable esencial. 5.4.2.5 Espesor de la pared A cambio de un rango de espesor de pared especificado a otro constituye una variable esencial. Ejemplos de agrupaciones propuestas se muestran en 6.2.2 e). 5.4.2.6 metal de relleno Los siguientes cambios en el metal de relleno constituyen variables esenciales: a) un cambio de grupo de metal, una carga a otra (véase el cuadro 1); b) para los materiales con un SMYS mayores que o iguales a la del material especificado como API 5L Grado X65, un cambio en la clasificación AWS del metal de relleno (véase 5.4.2.2). Los cambios en el metal de relleno dentro de los grupos de metal de relleno se pueden hacer dentro de los grupos de materiales especificados en el punto 5.4.2.2. Los Las compatibilidad del material de base y el metal de relleno debe ser considerado desde el punto de vista mecánico propiedades. 5.4.2.7 Características eléctricas Un cambio a partir de (DC) de electrodo de corriente directa electrodo positivo a negativo DC, o viceversa, o un cambio en la corriente de corriente continua en corriente (AC), o viceversa alterna, constituye una variable esencial. 5.4.2.8 Tiempo entre intentos Un aumento en el tiempo máximo entre la terminación de la cordón de raíz y el inicio de la segunda grano constituye una variable esencial. 5.4.2.9 Dirección de la Soldadura Un cambio en la dirección de la soldadura de descenso vertical para cuesta arriba vertical, o viceversa, constituye un elemento esencial variable. 5.4.2.10 Gas protector y Caudal Un cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a otro constituye una variable esencial. Un aumento o disminución en el rango de velocidades de flujo para el gas de protección mayor que 20% de la velocidad de flujo nominal También constituye una variable esencial.


15

Tabla 1-Filler metal Grupos Grupo

AWS Especificación

AWS Clasificación de electrodos

A5.1

E6010, E6011

A5.5

E7010, E7011

A5.5

E8010, E8011, E9010

A5.1 o A5.5

E7015, E7016, E7018

A5.5

E8015, E8016, E8018

Flux c

1 2

3

E9018 A5.17

4a

EL8

P6XZ

EL8K

F6X0

EL12

F6X2

EM5K

F7XZ

EM12K

F7X0

EM13K

F7X2

EM15K

5b

6

A5.18

ER70S-2

A5.18

ER70S-6

A5.28

ER80S-D2

A5.28

ER90S-G

A5.2

RG60, RG65

A5.20

E61T-GS d

7

E71T-GS d

8

A5.29

E71T8-K6

9

A5.29

E91T8-G

NOTA un

Otros electrodos, metales de aportación y fundentes se pueden usar pero requieren cualificación procedimiento separado. Cualquier combinación de flujo y el electrodo en el Grupo 4 puede ser utilizado para calificar a un procedimiento. La combinación es identificado por su completa número de clasificación AWS, como F7A0-EL12 o F6A2-EM12K. Sólo sustituciones que resultado en el mismo número de clasificación AWS están permitidos sin recalificación.

b

Se requiere un gas de protección (ver 5.4.2.10) para su uso con los electrodos en el Grupo 5.

c

En la designación de flujo, la X puede ser una A o P para AS-soldado o tratamiento térmico posterior a la soldadura. Para pasar de la raíz de soldadura solamente.

d

5.4.2.11 Blindaje Flux Consulte la Tabla 1, nota a, los cambios en el blindaje de flujo que constituyen variables esenciales. 5.4.2.12 Velocidad de Viaje Un cambio en el rango de velocidad de desplazamiento constituye una variable esencial. 5.4.2.13 Precaliente Una disminución en la temperatura de precalentamiento mínimo especificado constituye una variable esencial.

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NORMA API 1104

5.4.2.14 PWHT La adición de PWHT o un cambio de los rangos o valores especificados en el procedimiento de cada uno constituye un elemento esencial variable.

5.5 Soldadura de soldaduras de prueba Articulaciones ButtPara soldar el conjunto de pruebas para las soldaduras a tope, dos niples se unirán, siguiendo todos los detalles del procedimiento de soldadura especificación.

5.6 Prueba de juntas soldadas-Butt Soldaduras 5.6.1 Preparación Para probar el empalme soldado, probetas deberán recortarse de la articulación en las ubicaciones que se muestran en la Figur a 3. La número mínimo de muestras y las pruebas a las que serán sometidos figuran en el Cuadro 2. Para tubería menos de 2,375 pulg. (60.3 mm) de diámetro exterior, se llevarán a cabo dos soldaduras de prueba para obtener el número requerido de muestras de ensayo. Las muestras deberán ser aire enfrió a temperatura ambiente antes de ser probado. La muestra de secciones completo serán a prueba de conformidad con 5.6.2.2 y cumplir los requisitos de 5.6.2.3. 5.6.2 Prueba de tracción Fuerza 5.6.2.1 Preparación La fuerza de tensión probetas de espesor completo será uno de los tipos que se muestran en la Figura 4. a) Las muestras estándar se pueden preparar como se muestra en la Figura 4 a). Pueden ser cortado de la máquina o de corte de oxígeno, y no se necesita ninguna otra preparación a menos que los lados se hacen muescas o no son paralelas. Si es necesario, los especímenes mecanizar de manera que los lados son lisas y paralelas. b) Las muestras de sección reducida se pueden preparar como se muestra en la Figura 4 b). El refuerzo de soldadura puede ser eliminado. 5.6.2.2 Método Las muestras de ensayo resistencia a la tracción se romperán bajo carga de tracción usando un equipo capaz de medir la carga a la que se produce el fallo. La resistencia a la tracción se calcula dividiendo la carga máxima en el incumplimiento por parte del más pequeña área de sección transversal de la muestra, tal como se mide antes de que se aplica la carga. 5.6.2.3 Requisitos La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada muestra, será mayor que o igual a la especificada resistencia a la tracción mínima (SMTS) del material de la tubería, pero no necesita ser mayor que o igual a la real resistencia a la tracción del material. Si se rompe el espécimen fuera de la zona de soldadura y fusión (es decir, en el metal padre) a una resistencia a la tracción no inferior al 95% de la de la SMTS del material de la tubería, la soldadura se aceptarán como el cumplimiento de la requisitos. Si se rompe el espécimen en la zona de soldadura o la fusión y la resistencia observada es mayor que o igual a la de SMTS el material de la tubería y cumple con los requisitos de solidez de 5.6.3.3, la soldadura se aceptarán como el cumplimiento de la requisitos. Si se rompe la probeta en la soldadura y por debajo de la SMTS del material de la tubería, la soldadura debe ser anulada y un nuevo se hará soldadura de prueba.


Principio de la tubería

17

Nick descanso

Por Abajo 2.375 in. (60,3 mm) Principio de la tubería

Raíz o curvatura lateral

Raíz curva

Ver Nota 2

Nick descanso Principio de la tubería

Cara o curvatura lateral

Extensible Nick descanso

Raíz o curvatura lateral Nick descanso Raíz o curvatura lateral Mayor que 4,500 pulg. (114,3 mm) Mayor que o igual a 2,375 pulg. (60,3 mm) ., pero inferior o igual a 4,500 en (114,3 mm); También, menos de o igual a 4,500 pulg. (114,3 mm) cuando el grosor de la pared es mayor que 0,500 in. (12,7 mm)

pero menos que o igual a 12.750 pulg. (323,9 mm)

Raíz o curvatura lateral Nick descanso Cara o curvatura lateral

Extensible

Curva raíz o curvatura lateral

Principio de la tubería Cara o lateral curva Extensible

Nick descanso Extensible

Raíz o lateral curva

Cara o lateral curva

Nick descanso

Mayor que 12.750 pulg. (323,9 mm)

Raíz o lateral curva Nick descanso Extensible Cara o lateral curva

Cara o lateral curva Nick descanso Extensible Raíz o lateral curva

NOTA 1 A opción de la compañía, los lugares se puede girar, siempre que estén igualmente espaciados alrededor de la tubería; no obstante, especímenes no incluyen la soldadura longitudinal. NOTA 2 Una muestra la sección de tracción completa se pueden utilizar para tubo con un diámetro exterior inferior o igual a 1,315 pulg. (33,4 mm).

Figura 3: ubicación de la prueba Butt Weld muestras para prueba de calificación Procedimiento

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NORMA API 1104

Tabla 2-Tipo y Número de probetas de prueba de calificación Procedimiento Diámetro exterior de la tubería en.

mm

Número de muestras Resistencia A La Tracción Nick rotura Root curva

Cara Doble

Curva lateral

En Total

Espesor de la pared 0,500 in. (12,7 mm) <60.3

0b

2

2

0

0

4a

2,375-4,500

60,3 a 114,3

0b

2

2

0

0

4

> 4,500-12,750

> 114,3-323,9

2

2

2

2

0

8

4

4

4

4

0

16

<2.375

> 12.750

> 323.9

Espesor de la pared> 0,500 pulg. (12.7 mm)  > 4,500-12,750 > 12.750

 > 114,3-323,9 > 323.9

0b

2

0

0

2

4

2

2

0

0

4

8

4

4

0

0

8

16

un

Una ruptura nick y un espécimen curva raíz se toman de cada uno de dos soldaduras de prueba, o para la tubería inferior o igual a 1.315 pulg. (33.4 mm) en de diámetro, se toma una sección completa resistencia a la tracción de la muestra.

b

Para materiales con SMYS de mayor que el material especificado como API 5L Grado X42, un mínimo de un ensayo de tracción se requiere.

Si se rompe un espécimen fuera tanto de la soldadura y la zona afectada por el calor (HAZ) a una resistencia a la tracción no menor de 95% de la de la SMTS del material de la tubería, ese espécimen se aceptará como el cumplimiento de los requisitos de la prueba. Cualquier muestra que falle debido a la preparación de muestras incorrecta ni prueba podrán ser sustituidos y ensayarse. 5.6.3 Nick Prueba de rotura 5.6.3.1 Preparación Las probetas descanso nick (ver Figura 5, arriba) serán aproximadamente 9 pulg. (230 mm) de largo y aproximadamente 1 de cada. (25 mm) de ancho y puede ser la máquina de corte o corte de oxígeno. Deberán tener muescas con una sierra en cada lado de la centro de la soldadura, y cada muesca deberá ser aproximadamente 1/8 pulg. (3 mm) de profundidad y los bordes deberá ser lisa y paralelo. Especímenes de rotura Nick prepararon de esta manera a partir de las soldaduras realizadas con cierta mecanizada y semiautomática procesos pueden fallar a través del tubo en lugar de la soldadura. Cuando experiencia de la prueba anterior indica que las fallas se puede esperar a través de la tubería, el refuerzo externo puede ser muescas a una profundidad de no más de 1/16 en. (1,6 mm), medida desde la superficie de la soldadura original (véase la Figura 5, abajo). A opción de la compañía, descanso nick especímenes para la calificación de un procedimiento utilizando un semiautomática o mecanizada proceso de soldadura puede ser macroetched antes de ser mellado. 5.6.3.2 Método Los especímenes de quiebre nick, se distribuirán a través de la soldadura por cualquier método conveniente (es decir, tirar, doblar, o llamativa). Esto no excluye otros métodos de prueba. El área expuesta de la fractura será de al menos 3/4 en. (19 mm) de ancho.


19

Muestra puede ser máquina o corte de oxígeno; bordes son lisos y paralelos

Aproximadamente 1 pulg. (25 mm)


Espesor de la pared Weld refuerzo no se elimina a ambos lado del espécimen

a) Resistencia a la tensión de ensayo de muestras

Longitud suficiente para extenderse en las mordazas para la carga requerida Al menos anchura de soldadura tapa plus 1 ½ pulg. (38 mm) o según se requiera Al menos ¾ pulg. (19 mm)

Tapa de Weld ancho

¾ pulg. (19 mm)

1 ¼ en. (32 mm)

1 pulg. (25 mm) R min.

NOTA

Las dimensiones son aproximadas.

b) Fuerza sección reducida extensible Prueba de muestras

Figura 4-Ensayo de tracción de muestras 5.6.3.3 Requisitos Las superficies expuestas de cada espécimen de rotura nick se muestran una penetración completa y la fusión. El mayor dimensión de cualquier bolsa de gas no será superior a 1/16 in. (1,6 mm), y el área combinada de todas las bolsas de gas no deberá sobrepasar el 2% del área de superficie expuesta. Inclusiones de escoria no serán de más de 1/32 pulg. (0.8 mm) de profundidad, y establecerá que no sea más de 1/8 pulg. (3 mm) o la mitad el espesor de pared especificado en longitud, lo que sea menor. Habrá al menos 1/2 pulg. (13 mm) de separación entre inclusiones de escoria adyacentes de cualquier tamaño. Las dimensiones deben medirse como se muestra en la Figura 6. Fisheyes, como se define en AWS A3.0, no son motivo de rechazo. Para un diámetro de soldadura de prueba superior a 12 3/4 pulg. (323,9 mm), si sólo un espécimen de quiebre nick falla, entonces la muestra podrá ser sustituido por dos muestras adicionales de quiebre nick desde ubicaciones cerca de la muestra que han fallado. Si cualquiera de las reemplazo de especímenes de quiebre nick fallan, la soldadura se considera inaceptable.

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NORMA API 1104

Muesca cortada por sierra de arco; espécimen puede ser máquina o corte de oxígeno; bordes son lisas y paralelas Aproximadamente 1/8 en. (3 mm)

4.3

pulg. (19 mm) min.

Aproximadamente 1/8 en. (3 mm) Aproximadamente 9 pulg. (230 mm)

Espesor de la pared Weld refuerzo no se elimina a ambos lado del espécimen

Aproximadamente 1/8 pulg. (3 mm)

Muesca transversal no exceder de 1/16 pulg. (1.6 mm) de profundidad

. ) M en

.( en

19

m

m

3/4

Prueba de ruptura nick Opcional espécimen para automático y soldadura semiautomática

Figura 5-Nick Pausa Muestra de prueba 5.6.4 Root y Cara Ensayo de doblado 5.6.4.1 Preparación Las probetas de ensayo de raíz y la cara de plegado (ver Figura 7) se situarán aproximadamente 9 pulg. (230 mm) de largo y aproximadamente 1 pulg. (25 mm) de ancho, y sus bordes largos serán redondeados. Pueden ser la máquina de corte o corte de oxígeno. La cubierta y refuerzos cordón de raíz se retirarán a ras con las superficies de la muestra. Estas superficies deben ser lisas, y los arañazos que existen serán luz y transversal a la soldadura. La muestra no deberá ser aplanada antes de la la prueba. 5.6.4.2 Método La raíz y la cara especímenes de plegado se dobla en una curva guiada jig prueba similar a la mostrada en la Figura 8. Cada espécimen se colocará en el dado con la soldadura en el tramo medio. Especímenes de curvatura de la cara se colocarán con la cara de la soldadura hacia la brecha, y raíz especímenes de plegado se colocará con la raíz de la soldadura hacia la brecha. El émbolo deberá ser forzado en la brecha hasta la curvatura de la muestra es aproximadamente en forma de U. Suplentes mejores accesorios de la prueba con radios de curvatura igual o menor que el radio especificado en la Figura 8 se puede utilizar a discreción de la empresa.


21

Profundidad

Separación

Longitud

Notaa roto nick probeta descanso se muestra; Sin embargo, este método de dimensionamiento se aplica también a la rotura a la tracción y la soldadura de filete probetas.

Figura 6-Dimensionamiento de imperfecciones en las superficies expuestas de soldadura

1/8en

(3 mm) max.; el radio todos los rincones Muestra puede ser máquina u oxígeno corte


Aproximadamente 9 pulg. (230 mm) Soldadura

Espesor de la pared NotaLas refuerzo de soldadura se elimina de las dos caras y enrasada con la superficie de la muestra. La muestra no se aplana antes de la prueba.

Figura 7-Root y Cara Examen de Inclinación de la pieza: espesores de pared Menor o igual a 0,500 in (12,7 mm). 5.6.4.3 Requisitos La prueba de plegado se considerará aceptable si ninguna grieta u otra imperfección superior a 1/8 pulg. (3 mm) o la mitad el espesor de pared especificado, lo que sea menor, en cualquier dirección está presente en la soldadura o entre la soldadura y el zona de fusión después de doblar. Las grietas que se originan en el radio exterior de la curva a lo largo de los bordes de la muestra durante la prueba y que son menos de 1/4 pulg. (6 mm), medido en cualquier dirección, no serán considerados a menos obvia se observan imperfecciones. Para diámetro de soldadura de prueba superior a 12 3/4 pulg. (323,9 mm), aunque sólo sea un espécimen bend falla, la muestra puede ser reemplazado con dos muestras adicionales desde ubicaciones adyacentes a la muestra fallidos. Por Si cualquiera de las recambio probetas curva falla, la soldadura se considera inaceptable.

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NORMA API 1104

C

La B

NOTA B= 2 /

Esta figura no está dibujada a escala. Radio de émbolo, La. = 1 ¾ in (45 mm); radio de troquel, en (60 mm).; anchura de la matriz, C= 2 pulg. (50 mm).

Figura 8-Jig para Pruebas-bend guiadas 5.6.5 Lado Ensayo de doblado 5.6.5.1 Preparación Las probetas de ensayo de plegado laterales (ver Figura 9) se situarán aproximadamente 9 pulg. (230 mm) de largo y aproximadamente 1/2 pulg. (13 mm) de ancho, y sus bordes largos serán redondeados. Por tanto serán muertos máquina, o pueden ser de corte de oxígeno a aproximadamente a. (19 mm) de ancho 3/4 y luego a máquina o de tierra a la 1/2 pulg. (13 mm) de ancho. Los lados serán lisas y paralelas. La cubierta y la raíz refuerzos de talón se retirarán a ras con las superficies de la muestra. 5.6.5.2 Método Los especímenes de plegado lateral se pueden doblar en una curva guiada jig prueba similar a la mostrada en la Figura 8. Cada espécimen se ser colocado en el troquel con la soldadura en el tramo medio y con la cara de la soldadura perpendicular a la brecha. El émbolo deberá ser forzado en la brecha hasta la curvatura de la muestra es aproximadamente en forma de U. Suplentes accesorios de la prueba de flexión con los radios de curvatura igual o menor que el radio especificado en la Figura 9 se puede utilizar a discreción de la empresa. 5.6.5.3 Requisitos Cada muestra de plegado laterales deberán cumplir los requisitos de la prueba de la raíz y la cara curva especificados en 5.6.4.3. Para soldadura de prueba diámetro mayor de 12 3/4 pulg. (323,9 mm), un solo espécimen de plegado laterales fallidos se puede sustituir por otros dos muestras de los lugares adyacentes a la muestra que han fallado. Si cualquiera de los especímenes de ensayo de doblado de reemplazo falla, el de soldadura se considera inaceptable.


23

Ver Nota 1

Espesor de la pared t

1

»8 in. (3 mm) como máximo radio en todas las esquinas


Ver Nota 2 1 »2

pulg. (13 mm)

Ancho de espécimen

t

Espesor de la pared NOTA 1 El refuerzo de soldadura se elimina de ambas caras a ras con la superficie de la muestra. NOTA 2 Las muestras pueden ser corte de máquina a un ancho de ½ pulg. (13 mm), o que se puede cortar el oxígeno a una anchura de aproximadamente ¾ pulg. (19 mm) y luego mecanizado o suelo liso a una anchura de ½ pulg. (13 mm). Las superficies de corte son lisas y paralelas.

Figura 9-Side Examen de Inclinación Espécimen: Pared espesores superiores a 0.500 en (12,7 mm).

5.7 Soldadura de prueba Articulaciones: Filete Soldaduras Para soldar el conjunto de pruebas para un cordón de soldadura, se hará una soldadura de filete a una de las configuraciones que se muestran en la Figura 10, siguiendo todos los detalles de la especificación del procedimiento de soldadura.

5.8 Prueba de juntas soldadas-Filete Soldaduras 5.8.1 Preparación Para probar la articulación filete-soldada, probetas deberán recortarse de la articulación en las ubicaciones que se muestran en la Figura 10. Por lo menos cuatro muestras se tomarán y se prepararon como se muestra en la Figura 11. Las muestras pueden ser de corte de la máquina o de oxígeno cortar. Deben ser al menos 1 pulg. (25 mm) de ancho y el tiempo suficiente para que puedan ser rotos en la soldadura. Para tuberías menos de 2.375 pulg. (60.3 mm) de diámetro exterior, las muestras serán cortados de la misma ubicación general. Puede ser necesario hacer dos soldaduras de prueba para obtener el número requerido de muestras de ensayo; dos muestras deberán ser retirados de cada uno de dos 5.8.2soldaduras Método de prueba. Las muestras deberán ser aire enfrió a temperatura ambiente antes de la prueba. Las muestras de soldadura de filete se desglosarán en la soldadura por cualquier método conveniente. 5.8.3 Requisitos Las superficies expuestas de cada muestra de cordón de soldadura se muestran una penetración completa y la fusión, y a) la mayor dimensión de cualquier bolsa de gas no será superior a 1/16 in (1,6 mm.); b) el área combinada de todas las bolsas de gas no deberá superar el 2% de la superficie expuesta;

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Dos muestras de entrepierna y de dos en dos a 90 entrepierna

NOTA

Esta figura muestra el lugar de la prueba Las muestras para las juntas con una DO mayor que o igual a 2,375 in. (60,3 mm). Para juntas con una DO menos de 2,375 pulg. (60,3 mm), especímenes se cortan de la misma ubicación general, pero dos muestras se retiran de cada uno de dos soldaduras de prueba.

Figura 10: ubicación de Nick Quiebre prueba especímenes: Filete de Procedimiento de Soldadura y Soldador prueba de calificación de soldaduras

Puede ser muescas sierra para metales

1 pulg. (25 mm) aprox.

Sierra para metales corte Aprox. 45 ° bisel Llama cortada

1 pulg. (25 mm) aprox.

Sierra para metales cortada

1 en. (25 mm) aprox. 2 pulg. (50 mm) aprox.

Aprox. 30 ° bisel

Corte con soplete 2 pulg. (50 mm) aprox.

Figura 11: ubicación de Nick Quiebre prueba especímenes: Filete de Procedimiento de Soldadura y prueba de calificación del soldador Soldaduras, incluyendo el tamaño Tamaño-a-Connection Poder Soldador prueba de calificación


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c) inclusiones de escoria no serán más de 1/32 pulg. (0.8 mm) de profundidad y no podrán ser más de 1/8 pulg. (3 mm) o uno medio el espesor de pared especificado en longitud, lo que sea menor; y se d) deberá haber, al menos 1/2 pulg. (13 mm) de separación entre inclusiones de escoria adyacentes. Las dimensiones deben ser medidos como se muestra en la Figura 6.

6 Calificación de Soldadores 6.1 Generalidades El propósito de la prueba de calificación de soldadores es determinar la capacidad de los soldadores para hacer tope o filete soldaduras de sonido utilizando procedimientos previamente calificados. Antes de realizar cualquier soldadura de producción, soldadores deberán ser calificados de acuerdo con los requisitos aplicables de 6.2 a 6.8. Es la intención de esta norma que un soldador que satisfactoriamente completa la prueba de procedimiento de calificación es un soldador calificado, siempre que el número de muestras de ensayo requerido por 6.5 ha sido eliminado, probado y cumple con los criterios de aceptación de 5.6, para cada soldador. Antes de iniciar las pruebas de calificación, el soldador se permitirá un tiempo razonable para ajustar el equipo de soldadura a ser usado. El soldador deberá seguir los requisitos de la especificación del procedimiento de soldadura calificado aplicable. Los Las calificación de los soldadores se llevará a cabo en presencia de un representante aceptable a la empresa. Un soldador deberá calificar para la soldadura mediante la realización de una prueba en los segmentos de niples o en tamaño completo niples, como especificado en 6.2.1. Cuando se utilizan segmentos de niples, deberán ser apoyadas para que típico plana, vertical y se producen soldaduras generales. Las variables esenciales asociados con procedimientos y soldador calificaciones no son idénticos. Las variables esenciales para la cualificación del soldador se especifican en 6.2.2 y 6.3.2.

6.2 Cualificación Individual 6.2.1 Generalidades Para la calificación a una sola especificación del procedimiento de soldadura, un soldador deberá hacer una soldadura de prueba utilizando un procedimiento calificado a unirse niples o segmentos de niples. El soldador debe hacer una soldadura a tope, ya sea en el laminado o el fijo posición. Cuando la soldadora está calificando en la posición fija, el eje de la tubería debe ser horizontal, vertical o inclinada desde la horizontal en un ángulo de no más de 45 °. Un soldador de hacer una prueba de un solo requisito para conexiones de ramales, cordones de soldadura, u otras configuraciones similares deberán seguir la especificación específica del procedimiento de soldadura. Los cambios en las variables esenciales que se describen en 6.2.2 requieren recalificación del soldador. La soldadura debe ser aceptable si cumple con los requisitos de 6.4 y ya sea 6.5 o 6.6. 6.2.2 Alcance Un soldador que ha completado con éxito la prueba de calificación descrito en 6.2.1 se clasificó dentro de los límites de las variables esenciales se describen a continuación. Si cualquiera de las siguientes variables esenciales se cambian, el soldador será recalificado utilizando un procedimiento calificado aplicable. a) Un cambio de proceso de una soldadura a otro proceso de soldadura o combinación de procesos, como sigue:

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1) un cambio de un proceso de soldadura a un proceso de soldadura diferente; o 2) un cambio en la combinación de los procesos de soldadura, a menos que el soldador se ha clasificado en la calificación separada pruebas, utilizando cada uno de los procesos de soldadura que han de ser utilizados para la combinación de procesos de soldadura. b) Un cambio en la dirección de la soldadura de subida vertical, a la vertical cuesta abajo o viceversa. c) Un cambio de clasificación del metal de aportación del Grupo 1 o 2 para cualquier otro grupo o de cualquier grupo de 3 a 9 para Grupo 1 o 2 (ver Tabla 1). Un cambio de clasificación de relleno de metal que no figuran en la Tabla 1 para cualquier otro metal de relleno clasificación o viceversa. d) Un cambio de un grupo OD especificado a otro. Estos grupos se definen como sigue: 1) Se ha especificado OD menos de 2.375 pulg. (60.3 mm), 2) especificado OD de 2,375 pulg. (60,3 mm) a través de 12.750 pulg. (323,9 mm), 3) especificado OD mayor que 12.750 pulg. (323,9 mm). e) Un cambio de un grupo espesor de pared especificado a otro. Estos grupos se definen como sigue: 1) Grosor de pared de la tubería especificada menos de 0,188 pulg. (4,8 mm), 2) especifica espesor de pared de tubo de 0,188 pulg. (4,8 mm) a través de 0.750 pulg. (19.1 mm), 3) Espesor de pared de la tubería especificada mayor que 0,750 in. (19,1 mm). f) Un cambio en la posición de aquel para el cual el soldador ya se ha clasificado (por ejemplo, un cambio de rodar a fijo o un cambio de vertical a horizontal o viceversa). Un soldador que califica en la posición fija estará también habilitado para realizar soldaduras laminados dentro de las variables esenciales calificadas. Un soldador que califica en una soldadura a tope será también cualificado para realizar soldaduras de filete vuelta dentro de las variables esenciales calificadas. Un soldador que supera con éxito una colilla prueba de calificación de soldadura en la posición fija con el eje inclinado 45 ° respecto a la horizontal estará calificada para hacer tope soldaduras y soldaduras de filete vuelta en todas las posiciones. g) Un cambio en el diseño de la unión (por ejemplo, la eliminación de una banda de soporte o un cambio de V bisel a bisel U).

6.3 Cualificación múltiple 6.3.1 Generalidades Para múltiples calificación, un soldador deberá completar con éxito las dos pruebas que se describen a continuación, utilizando calificado procedimientos. Para la primera prueba, el soldador debe hacer una soldadura a tope en la posición fija con el eje de la tubería horizontal o inclinado respecto a la horizontal en un ángulo de no más de 45 °. Esta soldadura a tope se efectuará el tubo con un diámetro exterior de, al menos, 6,625 pulg. (168,3 mm) y con un espesor de pared de al menos 0,250 pulg. (6,4 mm) sin una tira de respaldo. La soldadura será aceptable si cumple con los requisitos de 6.4 y ya sea 6.5 o 6.6. Las muestras pueden ser retirados de la soldadura de prueba en las ubicaciones que se muestran en la Figura 12, o pueden ser seleccionados en las posiciones relativas mostradas en la Figura 12 pero sin referencia a la parte superior de la tubería, o pueden ser seleccionados de lugares que están espaciados equidistantemente alrededor de la entera circunferencia de la tubería. La secuencia de los tipos de muestras adyacentes deberá ser idéntico al que se muestra en la Figura 12 para la Para la segunda prueba, el soldador deberá diseñar, cortar,incluir unir, la y soldar una longitudinal. conexión rama-en-pipe en la que el especificado diferentes diámetros de tubería. Las muestras no deberán soldadura diámetros de la carrera y los tubos de bifurcación son iguales. Este ensayo se realizará con un diámetro de tubo de al menos


Principio de la tubería

27

Nick descanso

Por Abajo 2.375 in. (60,3 mm) Principio de la tubería

Raíz o curvatura lateral

Raíz curva

Ver Nota 2

Nick descanso Principio de la tubería

Cara o curvatura lateral

Extensible Nick descanso

Raíz o curvatura lateral Nick descanso Raíz o curvatura lateral Mayor que 4,500 pulg. (114,3 mm) Mayor que o igual a 2,375 pulg. (60,3 mm) ., pero inferior o igual a 4,500 en (114,3 mm); También, menos de o igual a 4,500 pulg. (114,3 mm) cuando el grosor de la pared es mayor que 0,500 in. (12,7 mm)

pero menos que o igual a 12.750 pulg. (323,9 mm)

Raíz o curvatura lateral Nick descanso Cara o curvatura lateral

Extensible Principio de la tubería Curva raíz o curvatura lateral

Extensible

Nick descanso

Nick descanso

Extensible

Cara o lateral curva

Mayor que 12.750 pulg. (323,9 mm)

Cara o lateral curva Nick descanso Extensible

Extensible Nick descanso Raíz o lateral curva

NOTA 1 A opción de la compañía, los lugares se puede girar, siempre que estén igualmente espaciados alrededor de la tubería; Sin embargo, las muestras no incluyen la soldadura longitudinal. NOTA 2 Una muestra resistencia a la tracción sección completa se pueden utilizar para tubo con un diámetro exterior inferior o igual a 1,315 pulg. (33,4 mm).

Figura 12: ubicación de la prueba Butt Weld muestras para prueba de calificación del soldador

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6,625 pulg. (168,3 mm) y con un espesor de pared especificado de al menos 0,250 pulg. (6,4 mm). Un agujero con un diámetro especificado aproximadamente igual al diámetro interior (ID) del tubo de llegada serán talados en la carrera. La soldadura se realiza con la tubería de ejecución eje eje horizontal y el ramal de tubería que se extienden verticalmente hacia abajo del tubo de ejecución. La soldadura completo deberá exhibir la penetración completa en toda la circunferencia. Cordones de raíz hayan cubierto no contiene ninguna quemadura a través de (BT) de más de 1/4 pulg. (6 mm). La suma de las dimensiones máximas de separada BTs sin reparar en cualquier continua de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura no deberá exceder 1/2 pulg. (13 mm). Cuatro ejemplares de quiebre nick deberán ser retirados de la soldadura en las ubicaciones que se muestran en la Figura 10. Deberán ser preparado y probado de acuerdo con 5.8.1 y 5.8.2. Las superficies expuestas deberán cumplir los requisitos de 5.8.3. 6.3.2 Alcance Un soldador que ha completado con éxito la prueba de calificación de soldadura a tope descrito en 6.3.1 en el tubo con una DO OD mayor que o igual a 12.750 pulg. (323,9 mm) y una rama de soldadura con el tubo y la rama de haber especificados mayores que o igual a 12.750 pulg. (323,9 mm) en el que los diámetros especificados de los tubos de ejecución y sucursales son iguales será calificado para soldar en todas las posiciones; en todos los espesores de pared, diseños conjuntos y accesorios; y en todos los diámetros de tubería. Un soldador que ha completado con éxito los requisitos de soldadura a tope y soldadura rama de 6.3.1 en el tubo con un diámetro exterior menor que . 12.750 en (323.9 mm), deberá estar cualificado para soldar en todas las posiciones; en todos los espesores de pared, diseños conjuntos y accesorios; y se en todas las SAO de tubería de menos de o igual a la OD utilizada por el soldador en las pruebas de calificación. Si cualquiera de las siguientes variables esenciales se cambian en una especificación de procedimiento de soldadura, el soldador utilizando la nueva se recalificado procedimiento. a) Un cambio de proceso de una soldadura a otro proceso de soldadura o combinación de procesos, como sigue: 1) un cambio de un proceso de soldadura a un proceso de soldadura diferente; o 2) un cambio en la combinación de los procesos de soldadura, a menos que el soldador se ha clasificado en la calificación separada pruebas, cada uno utilizando el mismo proceso de soldadura que se utiliza para la combinación de procesos de soldadura. b) Un cambio en la dirección de la soldadura de subida vertical, a la vertical cuesta abajo o viceversa. c) Un cambio de clasificación del metal de aportación del Grupo 1 o 2 para cualquier otro grupo o de cualquier grupo de 3 a 9 para Grupo 1 o 2 (ver Tabla 1). Un cambio de clasificación de relleno de metal que no figuran en la Tabla 1 para cualquier otro metal de relleno clasificación o viceversa.

6.4 Examen visual Para una soldadura y prueba de aptitud para cumplir con los requisitos para el examen visual, la soldadura debe estar libre de grietas, penetración inadecuada, y BT, y debe presentar una apariencia de obrero como aseado. La profundidad de la subvaloración adyacente a la perla final sobre el exterior de la tubería no deberá ser superior a 1/32 pulg. (0,8 mm) o 12,5% de la pared de la tubería de espesor, lo que sea menor, y que no será superior a 2 pulg. (50 mm) de socavar en ningún continua 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura.

Cuando se utiliza la soldadura semiautomática o mecanizada, alambre de relleno que sobresale en el interior de la tubería se mantendrá a una mínimo. El incumplimiento de los requisitos de esta sección será causa suficiente para eliminar pruebas adicionales.


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6.5 Ensayos No Destructivos 6.5.1 El muestreo de las soldaduras a tope de prueba Para probar las soldaduras a tope, las muestras se cortan de cada soldadura de prueba. La Figura 12 muestra las ubicaciones desde las que los especímenes han de ser eliminado si la soldadura de prueba es una soldadura circunferencial completa. Si la soldadura de prueba consta de segmentos de tubería pezones, un número aproximadamente igual de especímenes deberán ser retirados de cada segmento. El número total de muestras y las pruebas a las que cada conferencia será sometida se muestran en la Tabla 3. Los ejemplares no incluirán el de soldadura longitudinal. Las muestras deberán ser aire enfrió a temperatura ambiente antes de la prueba. Para tubos con un diámetro exterior menor que o igual a 1,315 pulg. (33,4 mm), una sección espécimen de tubería completa pueden ser sustituidos por la curva de la raíz y nick romper especímenes. Esta sección completa espécimen se prueban de acuerdo con 5.6.2.2 y deberá satisfacer las requisitos del punto 6.5.3. 6.5.2 Resistencia a la tracción, Nick Break, y prueba de flexión Procedimientos para soldaduras a tope Los especímenes deben estar preparados para resistencia a la tracción, rotura nick, y ensayos de flexión, y los ensayos se realizaron según lo se describe en 5.6. Sin embargo, para el propósito de calificación de soldadores bajo la Sección 6, no es necesario calcular la resistencia a la tracción de los cupones. La prueba de resistencia a la tracción incluso puede ser omitido; en cuyo caso los especímenes designado para el ensayo de tracción se someterá a la prueba de ruptura nick. Para la calificación de los equipos de soldadura y operadores de la Sección 12, no se omitirán la prueba de resistencia a la tracción y se determinarán la resistencia a la tracción. 6.5.3 Requisitos de prueba de resistencia a la tracción de las soldaduras a tope Para la prueba de resistencia a la tracción, si alguno de los especímenes sección reducida o la totalidad de los saltos de sección de especímenes en la soldadura o en el cruce de la soldadura y el material parental y no cumple los requisitos de solidez de 5.6.3.3, el soldador será descalificado. 6.5.4 Requisitos Nick prueba rotura de las soldaduras a tope Para la prueba de ruptura nick, si cualquier espécimen muestra imperfecciones que superan las permitidas por 5.6.3.3, el soldador deberá será descalificado. 6.5.5 Requisitos de prueba de flexión de las soldaduras a tope Para los ensayos de flexión, si cualquier espécimen muestra imperfecciones que excedan las permitidas por 5.6.4.3 o 5.6.5.3, el soldador será descalificado. Las soldaduras en tubo de alta resistencia pueden no plegarse a la forma completa U. Estas soldaduras se considerarán aceptable si los especímenes que se agrietan se rompen y sus superficies descubiertas cumplen los requisitos de 5.6.3.3. Si una de las muestras de ensayo de curvatura no cumple con estos requisitos y, en opinión de la compañía, la imperfección observada no es representativa de la soldadura, la muestra de análisis podrán sustituirse por una muestra adicional cortado adyacente a la que falló. El soldador debe ser descalificado si la muestra adicional también muestra imperfecciones que excedan de los límites especificados. 6.5.6 Muestreo de Prueba Filete Soldaduras Para probar soldaduras en ángulo, las muestras deberán recortarse de cada soldadura de prueba. La Figura 10 muestra las ubicaciones desde las que la especímenes deben ser retiradas si la soldadura de prueba es una soldadura circunferencial completa. Si la soldadura de prueba consta de segmentos de niples, un número aproximadamente igual de especímenes deberán ser trasladados de cada segmento. Los especímenes será enfriado por aire a temperatura ambiente antes de la prueba. 6.5.7 Método de ensayo y requisitos para soldaduras de filete Las muestras de soldadura de filete se prepararán y se llevarán a cabo la prueba como se describe en 5.8.

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NORMA API 1104

Tabla 3-Tipo y Número de soldadura a tope de prueba especímenes por Soldador por prueba de calificación del soldador y Ensayos No Destructivos de Soldaduras de Producción Diámetro exterior de la tubería en.

mm

Número de muestras Resistencia A La Tracción Nick rotura Root curva

Cara Doble

Curva lateral

En Total

Espesor de la pared 0,500 in. (12,7 mm) <60.3

0

2

2

0

0

4a

2,375-4,500

60,3 a 114,3

0

2

2

0

0

4

> 4,500-12,750

> 114,3-323,9

2

2

2

0

0

6

4

4

2

2

0

12

<2.375

> 12.750

> 323.9

Espesor de la pared> 0,500 pulg. (12.7 mm)  > 4,500-12,750 > 12.750 un

 > 114,3-323,9 > 323.9

0

2

0

0

2

4

2

2

0

0

2

6

4

4

0

0

4

12

Para tubo de menos de o igual a 1,315 pulg. (33,4 mm) de diámetro exterior, nick de quiebre y cordón de raíz especímenes de dos soldaduras o una sección completa se toma muestra de resistencia a la tracción.

Sólo 6.6 Prueba no destructiva (NDT) -Butt Soldaduras 6.6.1 Generalidades A opción de la compañía, la soldadura a tope de calificación puede ser examinado por radiografía o prueba ultrasónica automát ica utilizando un procedimiento de END cualificada en lugar de los ensayos especificados en 6.5. 6.6.2 Requisitos de Inspección Cuando se utiliza la radiografía, radiografías se harán de cada una de las soldaduras de prueba. El soldador debe ser descalificado si cualquiera de las soldaduras de prueba no cumplen con los requisitos de 9.3. Cuando se utiliza la prueba ultrasónica automática, cada soldadura de ensayo deberá ser examinado por completo. El soldador debe ser descalificado si cualquiera de las soldaduras de prueba no cumplen con los requisitos de 9.6. Prueba radiográfica o pruebas de ultrasonido automático no serán utilizados con la finalidad de localizar las áreas de sonido o áreas que contener imperfecciones y haciendo posteriormente pruebas de tales áreas para calificar o descalificar a un soldador.

6.7 Repetición Si, en la opinión común de la empresa y los representantes del contratista, un soldador que no logra pasar la calificación prueba debido a condiciones o condiciones fuera del control del soldador inevitables, el soldador se puede dar una segunda oportunidad para calificar. No más repeticiones de pruebas serán entregados hasta que el soldador ha presentado prueba de la posterior soldador formación que sea aceptable para la empresa.

6.8 Registros Un registro se mantendrá de las pruebas dadas a cada soldador y de los resultados detallados de cada prueba. Una forma similar a la que se muestra en la Figura 2 debe ser utilizado. (Este formulario debe ser desarrollado para satisfacer las necesidades de la empresa individual pero debe ser lo suficientemente detallada para demostrar que la prueba de calificación cumple los requisitos de esta norma.) Una lista de soldadores calificados y los procedimientos para los cuales estén calificados se mantendrá. Un soldador puede ser necesaria para recalificar si surge una pregunta acerca de la competencia del soldador.


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7 Diseño y Elaboración de un Conjunto para la soldadura de producción 7.1 Generalidades Las tuberías se deben soldar por soldadores calificados usando procedimientos calificados. Las superficies a soldar deben ser lisas, uniforme y libre de laminaciones, las lágrimas, la escala, la escoria, grasa, pintura y otros materiales perjudiciales que podría afectar negativamente a la soldadura. El diseño de la unión y la separación entre los extremos a tope deberán estar de acuerdo con la especificación de procedimiento de soldadura utilizado.

7.2 Alineamiento La alineación de los extremos colindantes deberá minimizar el desplazamiento entre las superficies. Para extremos de los tubos de la misma especificado espesor, el desplazamiento no debe exceder 1/8 pulg. (3 mm). Variaciones más grandes se proporcionan admisible la variación es causada por las variaciones de las dimensiones finales de tubería dentro de las tolerancias de especificación de compra de tuberías, y tales variaciones se han distribuido esencialmente de manera uniforme alrededor de la circunferencia de la tubería. Martilleo de la tubería para obtener la alineación correcta debe mantenerse a un mínimo.

7.3 El uso de Clamp Lineup para soldaduras a tope Abrazaderas Lineup serán utilizados para soldaduras a tope de acuerdo con la especificación del procedimiento de soldadura. Cuando es permisible para quitar la abrazadera de alineación antes de que se complete el cordón de raíz, la parte completa de la perla será en aproximadamente segmentos iguales espaciados aproximadamente por igual alrededor de la circunferencia de la articulación. Sin embargo, cuando una abrazadera de alineación interna se utiliza y las condiciones hacen que sea difícil para evitar el movimiento de la tubería o si la soldadura será indebidamente subrayó, el cordón de raíz se completará antes de liberar la tensión de la abrazadera. Segmentos de cordón de raíz utilizan en conexión con pinzas externas se deben espaciar uniformemente alrededor de la circunferencia de la tubería y tendrá una se retira longitud total de al menos 50% de la circunferencia de la tubería antes de la abrazadera.

7.4 Bevel

7.4.1 Molino Bevel Todos los biseles de molienda sobre extremos de los tubos deben cumplir con el diseño de la junta usada en la especificación del procedimiento de soldadura. 7.4.2 El campo Bevel Los extremos del tubo deben estar campo biselado por la máquina herramienta o máquina de oxicorte. Si está autorizado por la empresa, manual de corte de oxígeno también puede ser utilizado. Los extremos biselados serán razonablemente suave y uniforme, y dimensiones deberán estar de acuerdo con la especificación del procedimiento de soldadura.

7.5 Condiciones meteorológicas La soldadura no se realiza cuando la calidad de la soldadura terminada se vería afectada por el clima imperante condiciones, incluyendo, pero no limitado a la humedad en el aire, arenas de soplado, o los fuertes vientos. Los parabrisas se puede utilizar cuando sea práctico. La empresa deberá decidir si las condiciones climáticas son adecuadas para soldadura.

7.6 Liquidación Cuando el tubo se suelda por encima del suelo, la holgura de trabajo alrededor de la tubería en la soldadura no debe ser inferior a 16 pulg. (400 mm). Cuando el tubo se suelda en una zanja, el agujero de campana debe ser lo suficientemente grande como para proporcionar el soldador o soldadores con fácil acceso a la articulación.

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7.7 Limpieza Entre Cuentas Escala y la escoria se retirarán de cada cuenta y la ranura. Se utilizarán herramientas eléctricas cuando se pide en el soldadura especificación del procedimiento; de lo contrario, la limpieza puede llevarse a cabo, ya sea con la mano o herramientas eléctricas. Cuando se utiliza la soldadura semiautomática o mecanizada, la superficie racimos porosidad, arranques de perlas, y los puntos altos serán eliminado por molienda antes de metal de soldadura se deposita sobre ellos. Cuando solicitada por la empresa, vidrio pesado depósitos deberán ser retirados antes de metal de soldadura se deposita sobre ellos.

7.8 Posición de soldadura 7.8.1 Procedimiento Todas las soldaduras de posición se darán con las piezas a unir asegurados contra el movimiento y con el espacio adecuado alrededor de la articulación para permitir que el espacio de soldador o soldadores en el que trabajar. 7.8.2 Cuentas de relleno y acabado Para la soldadura de posición, el número de relleno y acabado de cuentas permitirá la soldadura completado una transversal sustancialmente uniforme sección alrededor de toda la circunferencia de la tubería. En ningún momento será la superficie de la corona caer por debajo de la superficie exterior de la tubería, ni debe ser elevada sobre el metal base en más de 1/16 pulg. (1.6 mm). Dos perlas no se pondrán en marcha en el mismo lugar. La cara de la soldadura terminada debe ser aproximadamente 1/8 pulg. (3 mm) más ancha que la anchura de la ranura inicial. La soldadura completo deberá ser cepillado y limpiado a fondo.

Soldadura 7.9 Rollo 7.9.1 Alineamiento A opción de la compañía, se permitirá la soldadura rollo, siempre alineación se mantiene por el uso de patines o una marco estructural con un número adecuado de rodillos blindados para evitar el hundimiento en las longitudes compatibles de tubería. 7.9.2 Cuentas de relleno y acabado Para la soldadura rollo, el número de granos de relleno y acabado debe ser tal que la soldadura terminada tiene sustancialmente una sección transversal uniforme alrededor de toda la circunferencia de la tubería. En ningún momento será la superficie de la corona caer por debajo de la la superficie exterior de la tubería, ni debe elevarse por encima del metal padre en más de 1/16 pulg. (1,6 mm). La cara de la soldadura terminada debe ser de aproximadamente 1/8 pulg. (3 mm) más ancha que la anchura de la ranura inicial. Al Igual la soldadura progresa, la tubería debe ser enrollado para mantener la soldadura en o cerca de la parte superior de la tubería. La soldadura completado deberá ser cepillado y limpiado a fondo.

7.10 Identificación de soldaduras Cada soldador especificará el trabajo del soldador en la forma prescrita por la empresa.

7.11 Precaliente y PWHT Se deben seguir las prácticas de precalentamiento y PWHT que figuran en la especificación del procedimiento de soldadura calificado cuando materiales o si las condiciones hacen que uno o ambos tratamientos necesarios.


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8 Inspección y pruebas de soldaduras de producción 8.1 Derechos de Inspección La empresa tendrá derecho a inspeccionar todas las soldaduras mediante destructivos o mediante la eliminación de soldaduras y sometiendo a pruebas mecánicas. La inspección se puede hacer durante la soldadura o después de la soldadura se ha completado. Los Las frecuencia de las inspecciones será el especificado por la compañía.

8.2 Métodos de Inspección NDT puede consistir en pruebas radiográficas u otro método especificado por la compañía. Se utilizará el método producir indicaciones de imperfecciones que pueden ser interpretados y evaluados con precisión. Las soldaduras deben ser evaluados sobre la base de cualquiera de la sección 9 o, a elección de la empresa, en el Anexo A. En este último caso, más extensa inspección para se requiere determinar el tamaño de la imperfección. Ensayos destructivos consistirá en la eliminación de soldaduras terminadas, el corte de las soldaduras en las muestras, y la examen de los especímenes. Las muestras serán preparadas de acuerdo con y deberán cumplir los requisitos de 6,5. La sociedad tendrá el derecho de aceptar o rechazar cualquier soldadura que no cumpla con los requisitos para la método por el cual se inspeccionó. El soldador que hace una soldadura que no cumpla con los requisitos puede ser inhabilitado para el trabajo futuro.

Los operadores de los equipos de inspección no destructiva pueden ser necesarias para demostrar el procedimiento de inspección de capacidad para detectar defectos y la capacidad del operador para interpretar correctamente las indicaciones dadas por el equipo. No se utilizarán métodos de trepanación de la prueba.

8.3 Cualificación del personal de inspección El personal de inspección de soldadura deberán ser calificados por la experiencia y la capacitación para la tarea de inspección especificado que realizar. Sus calificaciones deben ser aceptables para la compañía. La documentación de estos requisitos será retenido por la empresa y deberá incluir, pero no se limita a la siguiente: a) la educación y la experiencia, b) la formación, c) los resultados de los exámenes de calificación.

8.4 Certificación de Personal de END 8.4.1 Procedimientos Personal de END serán certificados al Nivel I, II o III, de acuerdo con las recomendaciones de ASNT SNT-TC-1A, ASNT ACCP, o cualquier otro programa de certificación nacional reconocido que deberá ser aceptable para la empresa del método de ensayo utilizado. II o III Sólo el personal de nivel deberán interpretar los resultados de las pruebas. 8.4.2 Registro Un registro de personal de END certificados será mantenido por la empresa. El expediente deberá incluir los resultados de pruebas de certificación, la agencia y persona concesión de la certificación, y la fecha de la certificación. Personal de END pueden ser necesaria para recertificar a opción de la empresa o si surge alguna pregunta acerca de su capacidad. Todos los niveles de NDT personal serán re-certificadas al menos cada cinco años.

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8.4.3 Visión Exámenes 8.4.3.1 proximidad A Serán examinados Todo el personal de END para asegurar que poseen una agudeza casi distancia natural o corregida en al menos un ojo de tal manera que cada individuo es capaz de leer Número Jaeger tabla 1 prueba o equivalente a una distancia de no menos de 12 in. 8.4.3.2 Color Visión Personal de END para todos los métodos deben demostrar la capacidad de diferenciar entre los colores utilizados en el método. 8.4.3.3 Frecuencia Cerca de exámenes de la vista serán administrados por lo menos anualmente. Exámenes de diferenciación del color se repetirán al menos cada cinco años.

9 Normas de aceptación para NDT 9.1 Generalidades Las normas de aceptación que se presentan en esta sección se aplican a las imperfecciones localizadas por partículas radiográfica, magnético, líquidos penetrantes, y métodos de prueba de ultrasonido. Ellos también se pueden aplicar a la inspección visual. END no se utilizará para seleccionar soldaduras que están sometidos a pruebas destructivas de conformidad con 6.5.

9.2 Derechos de Rechazo Todos los métodos de ensayo no destructivos son limitados en la información que se puede derivar de las indicaciones que producen. Por ello, la empresa podrá rechazar cualquier soldadura que parece cumplir con estos estándares de aceptación si, en su opinión, la profundidad de una imperfección puede ser perjudicial para la soldadura.

9.3 Las pruebas radiográficas NOTA

Todas las densidades mencionadas en 9.3.1 a través 9.3.13 se basan en imágenes negativas.

9.3.1 Penetración Inadecuada Sin alto-bajo (IP) IP se define como el llenado incompleto de la raíz de la soldadura. Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 13. IP será considerado un defecto si alguna de las siguientes condiciones: a) la longitud de una indicación individual de IP sea superior a 1 pulg. (25 mm), b) la longitud total de las indicaciones de IP en cualquier continua de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura superior a 1 pulg. (25 mm), c) la longitud total de las indicaciones de IP supera 8% de la longitud de la soldadura en cualquier soldadura de menos de 12 pulg. (300 mm) en longitud. NOTA

Una o ambas caras de la raíz se pueden llenar de manera inadecuada en la superficie interior.

Llenado incompleto en la raíz

Cifra de penetración de 13 Inadecuada Sin alto-bajo


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9.3.2 Penetración Inadecuada Debido al alto-bajo (IPD) IPD se define como la condición que existe cuando está expuesto un borde de la raíz (o no unida), porque la tubería adyacente o juntas de montaje no están alineados. Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 14. IPD se considerará un defecto si alguna de las situaciones siguientes: a) la longitud de una indicación individual de IPD excede 2 pulg. (50 mm), b) la longitud total de las indicaciones de la ENI en cualquier tramo continuo de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura excede de 3 pulg. (75 mm).

Llenado incompleto en la raíz por una parte

Cifra de penetración de 14 inadecuada Debido al alto-bajo 9.3.3 inadecuada Cruz Penetración (ICP) ICP se define como una imperfección subsuperficial entre el primer pase dentro y fuera de la primera pasada que es causada por inadecuadamente penetrar en las caras verticales de la tierra. Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 15. ICP será considerado un defecto si alguna de las siguientes condiciones: a) la longitud de una indicación individual de ICP excede 2 pulg. (50 mm), b) la longitud total de las indicaciones de la PIC en cualquier tramo continuo de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura excede de 2 pulg. (50 mm).

Figura 15-inadecuada Cruz Penetración 9.3.4 Fusión incompleta (SI) Si no se define como una imperfección superficial entre el metal de soldadura y el material de base que está abierta a la superficie. De Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 16. Si se considera un defecto si alguna de las situaciones siguientes: a) la longitud de una indicación individual de SI superior a 1 pulg. (25 mm), b) la longitud total de las indicaciones de SI en cualquier tramo continuo de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura superior a 1 pulg. (25 mm), c) la longitud total de las indicaciones de IF es superior a 8% de la longitud de la soldadura en cualquier soldadura de menos de 12 pulg. (300 mm) en longitud.

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Bond está ausente; imperfección está conectado superficie

Figura de fusión de 16 Incompleto a raíz de la gota o Top de Conjunto 9.3.5 Fusión incompleta debido a la vuelta Fría (IFD) IFD se define como una imperfección entre dos cordones de soldadura adyacentes o entre el metal de soldadura y el metal base que no está abierto a la superficie. Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 17. IFD se considerará un defecto si alguna de las situaciones siguientes: a) la longitud de una indicación individual de IFD supera 2 pulg. (50 mm), b) la longitud total de las indicaciones de IFD en cualquier continua de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura excede de 2 pulg. (50 mm), c) la longitud total de las indicaciones de IFD supera el 8% de la longitud de la soldadura.

Vuelta Fría entre perlas adyacentes NOTA

Vuelta Fría entre cordón de soldadura y el material de matriz

La vuelta fría indicada no está conectado superficie.

Figura Fusión 17-incompleta debido a la vuelta Fría 9.3.6 La concavidad interna (IC) IC se define en 3.1.13 y se muestra esquemáticamente en la figura 18. Cualquier longitud de IC es aceptable, siempre que la densidad de la imagen radiográfica de la IC no supera el valor del material adyacente más delgado. Para las áreas que exceden la densidad del material adyacente más delgado, los criterios para BT (véase 9.3.7) son aplicables.

Cordón de raíz se fusiona a ambas superficies, pero el centro de paso de la raíz está ligeramente por debajo superficie interior de la tubería

Figura 18-interno Concavidad


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9.3.7 Burn-through (BT) 9.3.7.1 general A BT se define como una parte de la cordón de raíz donde la penetración excesiva ha causado el charco de soldadura para ser soplado en el tubo. 9.3.7.2 Gran Diámetro de tubería Para tubos con un diámetro exterior especificado mayor que o igual a 2,375 pulg. (60,3 mm), una BT se considerará un defecto debe cualquiera de las siguientes condiciones: a) la dimensión máxima superior a 1/4 pulg. (6 mm) y la densidad en cualquier parte de la imagen de la BT excede la de el material más delgado matriz adyacente; b) la dimensión máxima supera la más delgada de la pared especificado espesores se unieron y la densidad en cualquier porción de la imagen de la BT excede la del material adyacente más delgado; c) la suma de las dimensiones máximas de BTs separadas cuya imagen densidad para cualquier parte de la BTS supera a la del material adyacente más delgado y excede de 1/2 pulg. (13 mm) en cualquier continua de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura o la longitud de la soldadura total, el que sea menor. 9.3.7.3 Pequeño Diámetro de tubería Para tubos con un diámetro exterior especificado menos de 2.375 pulg. (60.3 mm), un BT se considerará un defecto cuando cualquiera de las siguientes condiciones: a) la dimensión máxima superior a 1/4 pulg. (6 mm) y la densidad en cualquier parte de la imagen de la BT excede la de el material más delgado matriz adyacente; b) la dimensión máxima supera la más delgada de la pared especificado espesores se unieron y la densidad en cualquier porción de la imagen de la BT excede la del material adyacente más delgado; c) más de un BT de cualquier tamaño está presente y la densidad en cualquier parte de la imagen de la BT excede la de la material más delgado matriz adyacente. 9.3.8 inclusiones de escoria 9.3.8.1 general A la inclusión de escoria se define como un sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el material parental. Inclusiones alargadas escoria (ESIS); por ejemplo, líneas de escoria continuas o discontinuas o vagones pistas-son generalmente se encuentra en la zona de fusión. Inclusiones de escoria aislados (ISIS) son de forma irregular y pueden estar ubicados en cualquier lugar en la soldadura. Para fines de evaluación, cuando se mide el tamaño de una indicación radiográfica de escoria, la indicación es dimensión máxima se considerará su longitud. 9.3.8.2 Gran Diámetro de tubería Para tubos con un diámetro exterior especificado mayor que o igual a 2,375 pulg. (60,3 mm), inclusiones de escoria se considerarán un defecto si alguna de las situaciones siguientes: a) la longitud de una indicación ESI excede 2 pulg. (50 mm),

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Indicaciones NOTEParallel ESI separadas por aproximadamente el ancho del cordón de raíz (pistas de carro) se considerarán un indicación única a menos que la anchura de cualquiera de ellos excede 1/32 pulg. (0,8 mm). En ese caso, se considerarán por separado indicaciones.

b) la longitud total de las indicaciones ESI en cualquier tramo continuo de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura excede de 2 pulg. (50 mm), c) la anchura de una indicación ESI excede 1/16 pulg. (1,6 mm), d) la longitud total de las indicaciones ISI en cualquier continua de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura excede de 1/2 pulg. (13 mm), e) la anchura de una indicación ISI excede 1/8 pulg. (3 mm), f) más de cuatro indicaciones ISI con la anchura máxima de 1/8 pulg. (3 mm) están presentes en cualquier continua 12 en. (300 mm) de cordón de soldadura, g) la longitud total de ESI y el ISI indicaciones excede 8% de la longitud de la soldadura. 9.3.8.3 Pequeño Diámetro de tubería Para tubos con un diámetro exterior especificado menos de 2.375 pulg. (60.3 mm), inclusiones de escoria se considerarán defecto si alguna de existen las siguientes condiciones: a) la longitud de una indicación ESI excede de tres veces el más delgado de la pared especificado espesores se unieron, Indicaciones NOTEParallel ESI separadas por aproximadamente el ancho del cordón de raíz (pistas de carro) se considerarán un indicación única a menos que la anchura de cualquiera de ellos excede 1/32 pulg. (0,8 mm). En ese caso, se considerarán por separado indicaciones.

b) la anchura de una indicación ESI excede 1/16 pulg. (1.6 mm), c) la longitud total de las indicaciones ISI supera dos veces el más delgado de los espesores de pared especificados unidos y la anchura excede la mitad de la más delgada de la pared especificado espesores se unieron, d) la longitud total de ESI y el ISI indicaciones excede 8% de la longitud de la soldadura. 9.3.9 La porosidad 9.3.9.1 general La porosidad se define como el gas atrapado por solidificación de metal de soldadura antes de que el gas tiene una oportunidad de subir a la superficie de la charco y el escape fundido. La porosidad es generalmente esférica pero puede ser alargado o de forma irregular, tales como tuberías (Agujero de gusano) porosidad. Cuando se mide el tamaño de la indicación radiográfica producida por un poro, el máximo dimensión de la indicación se aplicará a los criterios que figuran en 9.3.9.2 a través 9.3.9.4. 9.3.9.2 Porosidad individual o Dispersos Porosidad individual o dispersas se considerará un defecto si alguna de las situaciones siguientes: a) el tamaño de un poro individual excede 1/8 pulg. (3 mm), b) el tamaño de un poro individual excede de 25% de la más delgada de la pared especificado espesores se unieron, c) la distribución de la porosidad dispersa excede la concentración permitida por la Figura 19 o la Figura 20.


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Surtido

Grande

Medio

Multa

Alineado (tres o más) 4t

2t

2t

1t

Figura 19 Distribución-Máximo de bolsas de gas:. Espesor de la pared (t) Menor o igual a 0,500 in (12,7 mm) 9.3.9.3 Porosidad Cluster (CP) CP que se produce en cualquier pase, excepto la pasada de acabado deberán ajustarse a los criterios de 9.3.9.2. CP que se produce en el acabado pasar será considerada un defecto si alguna de las situaciones siguientes: a) el diámetro de la agrupación excede 1/2 in (13 mm).; b) la longitud total de la PC en cualquier tramo continuo de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura excede de 1/2 pulg. (13 mm).

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Surtido

Grande

Medio

Multa

Alineado (tres o más) 4t

2t

2t

1t

Figura 20 Distribución-Máximo de bolsas de gas:. Espesor de la pared (t) Mayor que 0,500 in (12.7 mm) 9.3.9.4 Hollow Bead (HB) Porosidad La porosidad del grano Hollow se define como la porosidad lineal alargada que se produce en la pasada de raíz. HB se considerará una defecto si alguna de las situaciones siguientes: a) la longitud de una indicación individual de HB excede 1/2 in (13 mm).; . b) la longitud total de las indicaciones de HB en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de longitud de soldadura excede 2 pulgadas (50 mm.); . c) indicaciones individuales de HB, cada uno mayor que 1/4 in (6 mm) de longitud, están separados por menos de 2 pulgadas (50 mm.);


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d) la longitud total de todas las indicaciones de HB supera el 8% de la longitud de la soldadura. 09/03/10 Grietas Las grietas se considerarán defecto si alguna de las siguientes condiciones: a) la grieta, de cualquier tamaño o ubicación en la soldadura, no es una grieta o fisura estrella cráter poco profundo; b) la grieta es una grieta cráter o estrella de grietas poco profundas con una longitud que excede 5/32 pulg. (4 mm). NOTEShallow fisuras en el cráter o grietas estrellas se encuentran en el punto de cordones de soldadura de parada y son el resultado de metal de soldadura contracciones durante la solidificación.

9.3.11 La socavación Subvaloración de se define como una ranura funde en el material de matriz adyacente a la punta del pie o de la raíz de la soldadura y dejó sin llenar por el metal de soldadura. Subcotización adyacente al pase cubierta (UE) o la subvaloración adyacente al paso de la raíz (IU) se ser considerado como un defecto si alguna de las siguientes condiciones: a) la longitud total de las indicaciones de la UE y de IU, en cualquier combinación, en cualquier tramo continuo de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura excede en 2 (50 mm).; b) la longitud total de las indicaciones de la UE y de IU, en cualquier combinación, es superior a un sexto de la longitud de la soldadura. NOTA

Ver 9.7 para los estándares de aceptación para socavar cuando se emplean mediciones visuales y mecánicas.

9.3.12 La acumulación de Imperfecciones Excluyendo penetración incompleta debido al alto-bajo y la subvaloración, cualquier acumulación de imperfecciones será considerado un defecto si alguna de las siguientes condiciones: a) la longitud total de las indicaciones en cualquier continua de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura excede de 2 pulg. (50 mm), b) la longitud total de las indicaciones excede 8% de la longitud de la soldadura. 03/09/13 base material Imperfecciones Las imperfecciones en el material base detectada por las pruebas radiográficas se comunicarán a la empresa. La disposición de estas imperfecciones se según las indicaciones de la empresa.

9.4 Partículas Magnéticas 9.4.1 Clasificación de las indicaciones Indicaciones producidos por ensayo de partículas magnéticas no son necesariamente imperfecciones. Magnética y metalúrgica variaciones pueden producir indicaciones que son similares a los producidos por las imperfecciones, pero que no son relevantes para aceptabilidad. Los siguientes criterios se aplican cuando se evalúan las indicaciones. a) Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 pulg. (1.6 mm) o menos se clasificarán como no relevante. Cualquier mayor indicación cree que no relevante será considerada como relevante hasta reexaminado por partículas magnéticas o otro método de END para determinar si existe o no una imperfección real. La superficie puede ser molido o de lo contrario acondicionado antes de re-examen. Después de una indicación se determina que no relevante, otra indicaciones no relevantes del mismo tipo no necesitan ser reexaminados.

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b) Indicaciones relevantes son las causadas por las imperfecciones. Indicaciones lineales son aquellos en los que la longitud es de más de tres veces el ancho. Indicaciones redondeadas son aquellos en los que la longitud es de tres veces el ancho o menos. 9.4.2 Normas de aceptación Indicaciones relevantes se considerarán defectos deben cualquiera de las situaciones siguientes: a) las indicaciones lineales evaluadas como grietas o fisuras cráter estrella exceden 5/32 pulg. (4 mm) de longitud, b) indicaciones lineales se evalúan como grietas distintos de fisuras en el cráter o grietas de la estrella, c) las indicaciones lineales se evalúan como SI y exceden de 1 pulg. (25 mm) de longitud total en un continuo de 12 pulg. (300 mm) longitud de la soldadura o 8% de la longitud de la soldadura. Indicaciones redondeadas se evaluarán de acuerdo con los criterios del 9.3.9.2 y 9.3.9.3, según el caso. Para la evaluación fines, la dimensión máxima de una indicación redondeada se considerarán su tamaño. NotaCuando existe duda sobre el tipo de imperfección sea revelada por una indicación, la verificación se puede obtener mediante el uso de otros métodos de END.

9.4.3 base material Imperfecciones Las imperfecciones en el material de base detectadas por las pruebas de partículas magnéticas se comunicarán a la empresa. La disposición de estas imperfecciones se según las indicaciones de la empresa.

9.5 Líquido Líquidos Penetrantes 9.5.1 Clasificación de las indicaciones Indicaciones producidos por las pruebas de líquidos penetrantes no son necesariamente imperfecciones. Marcas de mecanizado, arañazos, y condiciones de la superficie pueden producir indicaciones que son similares a los producidos por las imperfecciones pero que no son correspondiente a la aceptabilidad. Los siguientes criterios se aplicarán cuando se evalúan las indicaciones. a) Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 pulg. (2 mm) o menos se clasificarán como no relevante. Cualquier mayor indicación cree que no relevante será considerada como relevante hasta reexaminado por líquidos penetrantes u otro Método de END para determinar si existe o no una imperfección real. La superficie puede ser molido o de otra acondicionado antes de re-examen. Después de una indicación se determina que no relevante, otra no relevante indicaciones del mismo tipo no necesitan ser reexaminados.

b) Indicaciones relevantes son las causadas por las imperfecciones. Indicaciones lineales son aquellos en los que la longitud es más de tres veces la anchura. Indicaciones redondeadas son aquellos en los que la longitud es de tres veces el ancho o menos. 9.5.2 Normas de aceptación Indicaciones relevantes se considerarán defectos deben cualquiera de las situaciones siguientes: a) las indicaciones lineales se evalúan como grietas o fisuras cráter estrella y exceden 5/32 pulg. (4 mm) de longitud, b) indicaciones lineales se evalúan como grietas distintos de fisuras en el cráter o grietas de la estrella, c) las indicaciones lineales se evalúan como SI y exceden de 1 pulg. (25 mm) de longitud total en un continuo de 12 pulg. (300 mm) longitud de la soldadura o 8% de la longitud de la soldadura.


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Indicaciones redondeadas se evaluarán de acuerdo con los criterios del 9.3.9.2 y 9.3.9.3, según el caso. Para la evaluación fines, la dimensión máxima de una indicación redondeada se considerarán su tamaño. NotaCuando existe duda sobre el tipo de imperfección sea revelada por una indicación, la verificación se puede obtener mediante el uso de otros métodos de END.

9.5.3 base material Imperfecciones Las imperfecciones en el material base detectada por las pruebas de líquidos penetrantes se comunicarán a la empresa. Los Las disposición de estas imperfecciones se según las indicaciones de la empresa.

9.6 Pruebas de ultrasonido 9.6.1 Clasificación de las indicaciones 9.6.1.1 general Indicaciones producidos por pruebas de ultrasonido no son necesariamente defectos. Los cambios en la geometría de la soldadura debido a desplazamiento del tope extremos de los tubos de alineación, los cambios en el perfil de refuerzo de soldadura de raíz ID y pases OD de tapado, biselado interno, y la conversión de modo de ondas ultrasónicas debido a tales condiciones pueden causar indicaciones geométricas que son similares a los causados por las imperfecciones de soldadura, pero que no son relevantes para la aceptabilidad. 9.6.1.2 Indicaciones lineales Indicaciones lineales se definen como indicaciones con su mayor dimensión en la dirección de la longitud de la soldadura. Lineal típica indicaciones pueden ser causados por, pero no se limitan a, los siguientes tipos de imperfecciones: IP, IPD, ICP, SI, IFD, ESI, grietas, EU, IU, y HB. 9.6.1.3 Indicaciones transversales Indicaciones transversales se definen como indicaciones con su mayor dimensión a través de la soldadura. Transversal típica indicaciones pueden ser causados por, pero no se limitan, a los siguientes tipos de imperfecciones: grietas, Isis, y en IFD inicio / parada en pasa a la soldadura. 9.6.1.4 Indicaciones volumétricas Indicaciones volumétricas se definen como indicaciones tridimensionales. Tales indicaciones pueden ser causados por simple o múltiples inclusiones, huecos o poros. Parcialmente llena huecos, poros o pequeñas inclusiones en el arranque / paradas en pasadas de soldadura puede causar grandes indicaciones en la dirección transversal que en la dirección de la longitud de la soldadura. Indicaciones volumétricas típicas puede ser causada por, pero no se limitan a, los siguientes tipos de imperfecciones: IC, BT, Isis, porosidad, y CP. 9.6.1.5 Indicaciones relevantes Indicaciones relevantes son las causadas por imperfecciones. Indicaciones relevantes serán evaluadas en la evaluación nivel dado en 11.4.7 a los estándares de aceptación indicados en 9.6.2. NotaCuando existe duda sobre el tipo de imperfección sea revelada por una indicación, la verificación se puede obtener mediante el uso de otros métodos de END.

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9.6.2 Normas de aceptación 9.6.2.1 general Indicaciones defectos serán considerados deben cualquiera de las situaciones siguientes: a) las indicaciones determinó que las grietas, b) indicaciones individuales con una altura vertical (a través de la pared) dimensión decididos a ser superior a la cuarta parte de el espesor de pared, c) múltiples indicaciones en el mismo lugar circunferencial con una altura vertical resume (a través de la pared) dimensión superior a un cuarto del espesor de la pared. 9.6.2.2 Superficie (LS) Indicaciones lineales LS indicaciones (distintas de las grietas) interpretan de estar abierto a la superficie de identidad o OD se considerarán defectos deben cualquiera de las siguientes condiciones: a) la longitud total de LS indicaciones en cualquier continua de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura superior a 1 pulg. (25 mm), b) la longitud total de LS Indicaciones excede 8% de la longitud de la soldadura. 9.6.2.3 Lineal Buried (LB) Indicaciones Indicaciones LB (distintas de las grietas) interpretan a ser subterránea dentro del DNI o OD superficie de la soldadura y no está conectado se considerarán defectos deben cualquiera de las siguientes condiciones: a) la longitud total de indicaciones LB en cualquier continua de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura excede de 2 pulg. (50 mm), b) la longitud total de las indicaciones LB excede 8% de la longitud de la soldadura. 9.6.2.4 transversales (T) Indicaciones T indicaciones (distintos de grietas) se considerarán volumétrica y evaluados utilizando los criterios para volumétrica indicaciones. La letra T se utiliza para designar a todas las indicaciones transversales reportados. 9.6.2.5 volumétrica en Racimo (VC) Indicaciones Indicaciones de capital riesgo se considerarán defectos cuando la dimensión máxima de las indicaciones de capital riesgo supera 1/2 pulg. (13 mm). 9.6.2.6 volumétrica individuales (VI) Indicaciones Indicaciones VI se considerarán defectos cuando la dimensión máxima de VI indicaciones excede 1/8 pulg. (3 mm). 9.6.2.7 volumétrica de raíz (VR) Indicaciones Indicaciones VR interpretados de estar abierto a la superficie ID se consideran defectos deben cualquiera de los siguientes existen condiciones: a) la dimensión máxima de las indicaciones de VR excede 1/4 pulg. (6 mm) o el espesor de pared especificado, lo que sea menos; b) la longitud total de las indicaciones de VR excede 1/2 pulg. (13 mm) en cualquier continua 12 pulg. (300 mm) de longitud.


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9.6.2.8 Acumulación Cualquier acumulación de indicaciones pertinentes se considera un defecto cuando cualquiera de las siguientes condiciones: a) la longitud total de indicaciones sobre el nivel de evaluación excede de 2 pulg. (50 mm) en cualquiera de 12 pulg. (300 mm) de longitud de de soldadura, b) la longitud total de las indicaciones sobre el nivel de evaluación supera el 8% de la longitud de la soldadura. 9.6.3 base material Imperfecciones Las imperfecciones en el material base detectados por pruebas de ultrasonido se comunicarán a la empresa. La disposición de estas imperfecciones serán los que se dirigen por la empresa.

9.7 Normas de aceptación Visuales para Subcotización 9.7.1 general La socavación se define en 9.3.11. Las normas de aceptación en 9.7.2 suplemento pero no reemplazan la inspección visual requisitos encontrados en la presente norma en otros lugares. 9.7.2 Normas de aceptación Cuando se utilizan medios visuales y mecánicas para determinar la profundidad, socavando adyacente al cordón de la cubierta o de la raíz no deberá exceder las dimensiones indicadas en la Tabla 4. Cuando ambas mediciones mecánicas y radiográficos son regirán, las medidas mecánicas disponibles. Tabla 4 Dimensiones máximas de la subvaloración Profundidad

Longitud

> 1/32 pulg. (0,8 mm) o> 12,5% del espesor de pared de la tubería, lo No es aceptable es menor > 1/64 pulg. (0,4 mm), pero 1/32 pulg. (0,8 mm) o> 6%, pero 12,5% 2 pulg. (50 mm) en un continuo de 12 pulg. (300 mm) de longitud de de espesor de la pared del tubo, lo que sea menor soldadura o un sexto de la longitud de la soldadura, lo que sea menor 1/64 pulg. (0,4 mm) o 6% del espesor de pared de la tubería, lo que sea Aceptable, independientemente de la mas pequeña longitud

10 Reparación y eliminación de defectos de soldadura 10.1 Generalidades Defectos de soldadura pueden ser identificados durante la prueba visual o no destructivo, o durante la revisión de la compañía resultados de las pruebas no destructivas.

10.2 Autorización de Reparación 10.2.1 Empresa Autorización Se requiere la autorización de la empresa para la reparación de grietas, la espalda reparaciones de soldadura y reparaciones dobles y según se indique en 10.2. La autorización de la empresa no se requiere para cualquier reparación que no implican la aplicación de calor o metal de soldadura, tales como molienda, archivo, etc.

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10.2.2 Reparación de fisuras Soldaduras agrietadas se cortan menos que lo permita la 9.3.10 o cuando la reparación está autorizado por la empresa. Cuando una reparación de la grieta está autorizada: a) la culata de un agrietada soldar o soldar rama puede ser reparado por la eliminación completa o parcial de la soldadura proporciona la longitud de una sola grieta o longitud total de más de una grieta en una sola área de reparación es menor que 8% de la soldadura longitud usando un procedimiento de reparación calificado; b) una soldadura de filete agrietada puede ser reparado por la eliminación completa o parcial de la soldadura de filete usando una reparación cualificado procedimiento; c) una soldadura a tope o soldadura rama que contiene varias áreas de reparación con el crack (s) no se pueden reparar a menos que el total de longitud acumulada de reparación es menor que 8% de la longitud de la soldadura y se utiliza un procedimiento de reparación calificado; d) No se permite una doble reparación de una grieta. Agrietamiento adicional en cualquiera de soldadura después de la reparación requerirá un cortado; e) las grietas del cráter poco profundo o grietas Estrellas encontrados y contenidos completamente en el refuerzo de soldadura interna o externa puede ser reparado por molienda (es decir, métodos abrasivos) sin un procedimiento de reparación calificado. Si la molienda excede el refuerzo interno o externo, se sustituye el refuerzo mediante un procedimiento de soldadura calificado. 10.2.3 Reparación de defectos que no sean Grietas Defectos que no sean las grietas en la raíz, de relleno, y los granos de acabado se pueden reparar con la autorización previa de la empresa. La se requerirá ningún procedimiento de reparación calificado siempre que una reparación se realiza mediante soldadura cuando: a) mediante un proceso de soldadura, combinación de procesos de soldadura, o método de aplicación o de relleno, metales diferentes de que se utiliza para hacer que la soldadura inicial; o b) Las reparaciones se realizan en un área reparada anteriormente soldada; o c) requerida por la empresa. 10.2.4 Reparación de molienda Reparaciones de molienda se pueden utilizar para eliminar los defectos en el refuerzo de cordones de raíz y pases de cobertura siempre que: - Hay una transición suave libre de socavar y otras imperfecciones entre el área de tierra y el soldadura original, y - Contorno de la superficie del tubo y la pared mínimo y requisitos de espesor de soldadura no sean violados. Si no se conoce el / espesor de la soldadura de pared mínimo, la profundidad de rectificado se limita a la penetración exceso de cordón de raíz o refuerzo externo. La longitud de reparación de molienda y el número de molienda áreas de reparación no se limita. Molienda reparaciones no requieren el uso de un procedimiento de reparación calificado. 10.2.5 Reparaciones Volver Weld Cuando reparaciones de soldadura de espalda son permitidos por la compañía, un procedimiento de reparación estará cualificado de acuerdo con 10.3.


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10.2.6 Las reparaciones con soldadura doble Un doble reparación requiere la autorización previa de la empresa. A efectos de calificación de procedimientos de reparación, esta es una parcial espesor o reparación de espesor total que pone a prueba una ZAC que ha recibido tres ciclos térmicos completos de soldadura. Una molienda reparación no se considera que es uno de los ciclos térmicos. No se permite la reparación NOTESubsequent de una soldadura doble reparación salvo autorización expresa de la empresa y por el reparado con un procedimiento de reparación calificado apropiado para el número de ciclos térmicos utilizados. Un procedimiento de reparación calificado para un doble reparación puede ser utilizado para una sola de reparación con autorización previa de la empresa.

Área 10.2.7 Reparación Longitud 10.2.7.1 Gran Diámetro de tubería Para tubos con un diámetro exterior especificado mayor que o igual a 2,375 pulg. (60,3 mm), la longitud de un área de reparación individuo o longitud total de áreas de reparación acumulados dentro de una soldadura completado para un espesor parcial o reparación de espesor total no podrá exceder de un porcentaje de longitud de soldadura determinado por la empresa. La longitud de un área de reparación individual o de la longitud total de las áreas de reparación acumuladas establecidas por la sociedad debe basarse en la práctica de soldadura de sonido y / o análisis de ingeniería de las tensiones de instalación (es decir, combinado axial y flexión) y la secuencia de reparación para las reparaciones segmentados. 10.2.7.2 Pequeño Diámetro de tubería Para tubos con un diámetro exterior especificado menos de 2.375 pulg. (60.3 mm), todas las reparaciones requieren autorización de la empresa. 10.2.7.3 Los aumentos de límite Un aumento en los límites individuales o acumuladas especifica la distancia de la zona de reparación están sujetos a la discreción de la compañía. 10.2.8 Depositado mínima reparación de soldadura Longitud Todas las soldaduras de reparación tendrán un individuo depositado longitud de soldadura de reparación de al menos 2 pulg. (50 mm) o de lo contrario especificado por la compañía.

Procedimiento 10.3 Reparación 10.3.1 general Cuando se requiere un procedimiento de reparación, se establecerá el procedimiento y se clasificó para demostrar que una reparación soldadura con propiedades mecánicas adecuadas y solidez puede ser producido. La soldadura de reparación debe cumplir con el mínimo requisitos de la soldadura de producción o según lo especificado por la compañía. 10.3.2 Tipos de Procedimientos de reparación Tipos de procedimientos de reparación pueden incluir, pero no se limitan a, los siguientes: a) la reparación de espesor total, b) la reparación de espesor parcial interna, c) la reparación de espesor parcial externa, d) cubrirá la reparación pase,

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e) copia de la reparación de soldadura. 10.3.3 Calificación Los procedimientos de reparación deben ser calificados por la prueba visual y destructivo. NDT se puede requerir a discreción del compañía. Para el procedimiento de reparación de cualificación, preparación de muestras y ensayos destructivos y no destructivos no podrá comenzar hasta que la soldadura de reparación ha sido se dejó enfriar a temperatura ambiente. El número total mínimo de especímenes y los tipos de ensayos destructivos para que cada procedimiento de reparación serán presentado se muestran en la Tabla 5. A discreción de la empresa, tipos y número de pruebas adicionales pueden ser requerido. Cuando el procedimiento de soldadura de producción fue calificado con las pruebas de impacto Charpy, pruebas de impacto Charpy También se llevará a cabo para calificar espesor parcial y procedimientos completos de reparación de espesor. Como se ha indicado en la Tabla 5, cuando espesor de la pared es superior a 0,500 pulg. (12.7 mm), los ensayos de flexión lateral deberán ser sustituidas por pruebas de plegado cara bend raíz. del material de la tubería o el proceso de soldadura, la empresa puede requerir más tiempo de enfriamiento antes de la NOTAo Dependiendo destructiva y pruebas no destructivas.

Tabla 5-Tipo y Número de soldadura a tope de ensayo Las muestras por tipo de reparación para Calificación Procedimiento Reparación Extensible Fuerza

Mella Rotura

Raíz Curva

De espesor total

1

1

1a

1a

0

1

5

Nota c

De espesor parcial Interna

1

1

1a

0

0

1

4

Nota c

De espesor parcial externa

1

1

0

1a

0

1

4

Nota c

Pase Cubierta

0

0

0

1

0

1

2

0

Soldadura Volver

0

1

1a

0

0

1

3

0

Tipo de Reparación

un

La Cara Curva

Lado Curva

Macro / Dureza b

En Total (Mínimo)

b

Ensayos de flexión lateral se sustituyen por bend cara o raíz ensayos de flexión cuando el espesor de la pared es superior a 0,500 pulg. (12.7 mm). La encuesta dureza se hace sobre la probeta macrosección.

c

Cuando sea requerido por la empresa.

Charpy Impacto

10.3.4 Especificación Información Un procedimiento de reparación, como mínimo, deberá incluir lo siguiente. a) Localización y método para la exploración del defecto (s) ubicación excavación -identify en cada centro de la soldadura y / o línea de fusión. b) Método de eliminación de defectos, incluyendo el método de inspección por la que la ranura de reparación debe ser examinado para confirmar la eliminación completa del defecto. c) Requisitos de precalentamiento y entre pasada temperatura temperatura (mínimo / máximo), método de aplicación, ubicación y extensión se incluirán. d) Los procesos de soldadura y otros datos especificación que figura en 5.3.2. e) Requerimiento, en su caso, para entrepasadas NDT. f) Los métodos (es decir, el almacenamiento, la manipulación, el uso) para el control de metales de aporte, fundentes, y gases de protección cuando el control de hidrógeno se requiere según las recomendaciones del fabricante. g) tipo de reparación y procedimientos de reparación limitaciones.


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h) tiempo de retardo, si los hay, antes de la inspección final. El tiempo de retardo se especifica en 10.3.3 no es necesaria para la soldadura de reparación. 10.3.5 Variables Esenciales 10.3.5.1 general Un procedimiento de reparación se restablecerá como un nuevo procedimiento de reparación y será recalificado cuando cualquiera de las variables esenciales enumerados en 5.4.2 o el siguiente se cambian. Los cambios que no sean los indicados en 5.4.2 o inferior puede hacerse sin la necesidad de recalificación, siempre que el procedimiento de reparación es revisado para mostrar los cambios. 10.3.5.2 Ubicación de excavación Ubicación cambios que requieren recalificación son los siguientes: a) un cambio de la línea central de ubicación de la línea de fusión para la excavación de las reparaciones de espesor parcial, b) un cambio de la línea central de ubicación de la línea de fusión para las reparaciones de pase cubierta. 10.3.5.3 Tipo de Reparación Cualquier cambio de un tipo de reparación que figuran en 10.3.2 a otro, excepto cuando se cambia de una reparación de espesor total a cualquiera una reparación de espesor parcial interna o externa. 10.3.5.4 de precalentamiento y entre pasada Temperatura Una disminución en la temperatura de precalentamiento mínimo especificado utilizado durante el procedimiento de reparación de calificación. La adición o cambio en los requisitos de temperatura entre pasada utilizados para soldar el conjunto de prueba. 10.3.6 Soldadura de prueba Articulaciones Los procedimientos de reparación deben ser calificados en una soldadura de prueba completados según los detalles de la soldadura de producción especificación de procedimiento. El procedimiento de reparación se clasificó en la posición fija en un segmento de un completo soldadura de prueba circunferencia para cada tipo de reparación que se clasificó en la ubicación especificada (s) por la empresa. La reparación soldadura debe ser de un mínimo de 8 pulg. (203 mm) de longitud para proporcionar la longitud depósito de soldadura necesaria para destructiva prueba sin pruebas de impacto Charpy. Una sola articulación examen se puede utilizar para calificar más de un tipo de procedimiento de reparación. Los detalles de cada procedimiento de reparación se registrarán con los resultados completos y posición circunferencial de cada Prueba 10.3.7 de soldaduras de reparación reparación. Calificación de procedimientos de reparación puede ser necesaria en la presencia de la empresa. 10.3.7.1 tracción, Nick Break, y doblar pruebas La preparación de la muestra de ensayo, método de prueba y aceptación requisitos en 5.6 o 5.8 son apropiados para su reparación soldaduras, excepto que las probetas se recortarán de la articulación en cada uno de los lugares de la zona de reparación. Weld refuerzo sobre probetas de tracción no serán desplazados por las reparaciones de pase cubierta. 10.3.7.2 macrosección / Pruebas de Dureza Preparación 10.3.7.2.1 Las secciones transversales se cortan adecuado para el examen visual de la soldadura y el metal base adyacente, y para una encuesta dureza. Las muestras de ensayo macrosections transversales para pruebas de dureza deben ser al menos 1/2 pulg. (13 mm) de ancho. Pueden ser de corte de la máquina, o pueden ser de gran tamaño y cortar a máquina por un proceso no térmico al oxígeno eliminar al menos 1/4 pulg. (6 mm) desde el lado (s) que se preparó. Para cada muestra de ensayo macrosección, al menos

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una cara debe ser esmerilada y pulida a por lo menos 600 acabado de arena y grabado al agua fuerte con un reactivo de ataque adecuado, tal como Nital, persulfato de amonio o ácido clorhídrico diluido para dar una definición clara de la estructura de la soldadura. 10.3.7.2.2 Examen Visual Los macrospecimens se examinarán visualmente con la iluminación que proporcione la suficiente revelar los detalles de la soldadura solidez. El uso de dispositivos ópticos o líquidos penetrantes no es necesario. Un examen visual de los macrospecimens deberá demostrar que la porción de soldadura de reparación de la soldadura es completada completamente fundida al metal base adyacente y / o metal de soldadura en la raíz y entre las pasadas de soldadura y está libre de grietas. Cualquier defecto deberán estar dentro de los límites de tamaño individuales aplicables especificados en la Sección 9. Si una sección transversal espectáculos defectos que no están asociados con la porción de soldadura de reparación de la soldadura terminada, una sección transversal adicional serán evaluado. Si la sección transversal adicional contiene otros defectos, la prueba de calificación es inaceptable. 10.3.7.3 Pruebas de dureza Especímenes de ensayo macrosección serán preparados para la prueba de dureza de acuerdo con ASTM E384. El mínimo número requerido de muescas se efectuará utilizando un indentador Vickers y una carga de 10 kg, o menos en los lugares indicados en la Figura 21 a la Figura 26, o hecho en lugares especificados en otra categoría a la discreción de la empresa. ZAC impresiones de dureza serán enteramente dentro de la HAZ y situadas lo más cerca posible de la frontera de fusión (Entre el metal de soldadura y ZAC). Si las reparaciones posteriores (por ejemplo, doble reparación) están calificados, la empresa deberá proporcionar lugares de prueba de dureza. Los valores máximos de dureza para soldaduras de reparación no excederán de los que figuran en la Tabla 6 a menos que se especifique lo contrario por el compañía. NotaCuando se requieren pruebas de dureza, se realiza el análisis químico para determinar el equivalente de carbono de la base materiales.

PP í

1 mm

PP í

NOTA calor de la zona afectada (HAZ) impresiones de dureza deben estar completamente dentro de la ZAC y situado DV DV FORVH SRVVLEOH WR GH IXVLRQ ERXQGDU \ HQWUH GHO ZHOG PHWDO GH + $ =

Figura Ubicaciones de 21 dureza de grosor completo Procedimiento Reparación Calificación


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PP í

1 mm


Figura Ubicaciones de 22 de dureza para la reparación de espesor parcial Calificación Procedimiento en Weld línea central

PP í

1 mm


Figura Ubicaciones de 23 de dureza para realizar el procedimiento de reparación cubierta del pase en Weld línea central Las pruebas de impacto 10.3.7.4 10.3.7.4.1 general Cuando sea requerido por 10.3.3, pruebas de impacto Charpy se realizará en los lugares en la soldadura como se especifica por la empresa. Preparación 10.3.7.4.2 Para cada procedimiento de reparación, deberán ser probados tanto en el metal de soldadura y la ZAC. Cada prueba (de metal de soldadura o HAZ) deberá consistir en al menos tres pruebas de muestras válidas realizadas en o por debajo de la temperatura mínima de diseño. El tamaño exacto de las muestras depende del espesor de la soldadura pero el tamaño más grande posible será seleccionado. Los especímenes se mecanizar, con muescas, y probado de acuerdo con la norma ASTM E23. La muesca se orienta en la pasantes dirección del espesor.

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1 mm

PP í


Figura 24 Dureza de localización de Volver Weld reparación o Procedimiento de reparación de espesor parcial Interna Weld línea central

1 mm

PP í


Figura Ubicaciones de 25 de dureza para realizar el procedimiento de reparación cubierta del pase en Fusión Línea PP í

1 mm


Figura Ubicaciones de 26 de dureza para la reparación de espesor parcial en el Fusion Línea


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Tabla 6-Repair Weld máxima dureza Valores, HV10 un El metal de soldadura Dureza Ubicación

Raíz y Midthickness

Servicio Sour, ninguna soldadura proceso

Tapa

Afectada por el calor Zona Raíz y Midthickness

Tapa

Nota b

Nota b

Nota b

Nota b

El servicio no amargo, cualquier proceso de soldadura

275 c

275

275

325

El servicio sin agria, baja proceso de soldadura de hidrógeno

275

275

350

350

NOTA un

La empresa puede especificar otros valores máximos de dureza.

b

Una carga inferior puede ser utilizado para L os zonas afectadas por el calor estrechas en algunas soldaduras realizadas por procesos mecanizados o automáticos. Para el servicio agrio, ver norma vigente aplicable o documento de especificación.

c

Material de 300 HV10 0,375 pulg. (9,5 mm) de grosor.

10.3.7.4.3 Requisitos El valor promedio mínimo y valor individual mínimo de energía de impacto para cada grupo de tres muestras cuando probado a la temperatura mínima de diseño no podrá ser inferior a los valores mínimos especificados para la calificación de la soldadura de producción o como se especifique lo contrario por la empresa.

10.4 Reparación Soldador Calificación 10.4.1 general La soldadura de reparación debe ser realizada por un soldador calificado y con experiencia en los métodos utilizados para la reparación de una soldadura defectuosa. Los Las soldador debe ser calificado de acuerdo con los requisitos de 6.2 o 6.3, además de los requisitos de esta sección. Cuando se requiere un procedimiento de reparación en un 10,2, un soldador se clasificó utilizando la reparación calificado aplicable procedimiento. Los soldadores deberán ser calificados usando una soldadura realizada para hacer una soldadura de reparación después de todos los detalles de la procedimiento de reparación. La soldadura de reparación será depositado en la posición fija en un segmento de un test-circunferencia completa soldadura para cada tipo de reparación que se clasificó en la ubicación especificada (s) por la empresa. La soldadura de reparación debe ser un mínimo de 8 pulg. (203 mm) de longitud para proporcionar el depósito de soldadura necesaria para ensayos destructivos. Una sola completado Los detalles de la calificación de soldadores reparación serán registrados y mantenidos con los resultados completos de la calificación soldadura ser utilizado para calificar más de un tipo de cumplir reparación. de prueba puede para cada tipo y la ubicación de la reparación para los requisitos de 6.8. Prueba 10.4.2 de Reparaciones Para una soldadura prueba de calificación del soldador de reparación, la soldadura de reparación debe cumplir con los requisitos del examen visual de 6,4 y 10.3.7.2. Los requisitos de pruebas destructivas en 6,5 son para la calificación de un soldador de reparación, excepto que las muestras de ensayo serán cortar de la articulación en cada ubicación de área de reparación individual para cada tipo de reparación. El número total de especímenes y la prueba a la que cada uno se presentarán se muestran en la Tabla 7. Como se señala en la Tabla 7, cuando el espesor de la pared es superior a 0,500 pulg. Un soldador que no pasedelaflexión pruebalateral (s) calificación se o permitirá volver a probar como se describe en 6.7. (12.7 mm), los ensayos sustituiránde a soldadores ensayos de reparación doblado cara bend raíz.

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Tabla 7-Tipo y Número de soldadura a tope de prueba muestras por tipo de reparación para la reparación soldador Calificación Extensible Fuerza

Nick Receso b

De espesor total

0

2

Interna parcial espesor

0

Externo parcial espesor

Tipo de Reparación

un b

Raíz de la curva

En Total (Mínimo)

Cara Doble

Curva lateral

1a

1a

0

4

2

1a

0

0

3

0

2

0

1a

0

3

Pase Cubierta

0

2

0

1a

0

3

Soldadura Volver

0

2

1a

0

0

3

Ensayos de flexión lateral se sustituyen por bend cara o raíz ensayos de flexión cuando el espesor de la pared es superior a 0,500 pulg. (12.7 mm). Una rotura de la probeta nick se toma en la transición entre el final de la soldadura de reparación y cordón de soldadura original y la segunda muestra de quiebre nick situado en el punto medio del depósito de soldadura de reparación.

10.4.3 Límites de calificación Un soldador de reparación que ha completado con éxito la prueba de calificación descrito en 10.4.3 se clasificó dentro de la límites de las variables esenciales se describen a continuación. Si cualquiera de las siguientes variables esenciales se cambian, la reparación soldador usando un procedimiento de reparación será recalificado: a) cualquier cambio de un tipo de reparación a otro, excepto cuando se cambia de una reparación de espesor total a cualquier parcial reparación de espesor; b) un cambio en el grupo de metal de relleno (ver Tabla 1); c) un aumento de la profundidad de la zona de reparación mayor que dos veces el espesor de la soldadura de reparación depositado en la reparación prueba de calificación de soldadores; d) un cambio en la posición de aquel para el cual el soldador de reparación ya se ha clasificado (por ejemplo, un cambio de plano a la vertical o un cambio de vertical a horizontal o viceversa vicio), excepto la posición de arriba califica para todas las posiciones.

10.5 Supervisión La reparación deberá realizarse bajo la supervisión de una persona aceptable para la empresa que tenga experiencia y conocedor de los métodos y procedimientos utilizados para las reparaciones. Se llevará a cabo la inspección de las reparaciones según lo especificado por la compañía. El personal de inspección de soldadura deberán satisfacer las requisitos de 8.3. Las reparaciones deberán ser documentados y mantenidos por la empresa.

10.6 Criterios de Aceptación Las áreas reparadas deberán ser inspeccionados y evaluados por los mismos métodos de END previamente utilizados para determinar un defecto. La inspección visual se considera adecuada cuando el defecto fue rechazada por medios visuales y reparado por molienda sin soldadura adicional. NDT de una soldadura de reparación incluye, como mínimo, el área total de reparación más el 10% del total reparación de longitud de soldadura, o en 2 (50 mm).; el que sea más largo en cada lado de la zona de reparación. Las reparaciones se considerarán aceptable cuando el área de reparación cumple con las normas de aceptación de la Sección 9 o aceptación más estrictos criterios especificados por la empresa. Reparación Notaa soldadura de una soldadura originalmente inspeccionado y rechazó el uso de criterios de aceptación alternativos derivados de conformidad con Anexo A debe reinspeccionado y cumple con los estándares de aceptabilidad de la Sección 9 o criterios de aceptación más estrictos como


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especificado por la compañía. Se requiere la reparación de la longitud total de defecto (s) rechazado por el anexo A criterio de aceptación alternativa. La Está prohibida la reparación de longitud parcial de un defecto.

11 Procedimientos de Ensayos No Destructivos (END) 11.1 radiográficos Métodos de prueba 11.1.1 general Sección 11.1 presenta los requisitos para la producción de imágenes radiográficas en películas u otros medios de comunicación a través del uso de Xrayos o rayos gamma. Se establecerá y se registra un procedimiento detallado para la producción de imágenes. Radiográfica película producida por el uso de este procedimiento tendrá la densidad (ver 11.1.10), la claridad y el contraste requerido por esta estándar. Las imágenes producidas por otros sistemas deberán tener la sensibilidad necesaria para definir con claridad el hilo esencial diámetro del indicador de calidad de imagen adecuada (ICI). Los siguientes criterios se utilizarán para evaluar las imágenes: a) una calidad de imagen aceptable que está libre de la niebla y de las irregularidades de procesamiento que podría enmascarar la imagen de imperfecciones reales, b) el ICI prescrito y el diámetro esencial alambre, c) un sistema de identificación satisfactoria, d) una técnica y configuración aceptable, e) compatibilidad con las normas de aceptación. Todos los requisitos que se refieren a la calidad de las imágenes resultantes se aplicarán igualmente a los rayos X y los rayos gamma. Los Las uso de las pruebas radiográficas y la frecuencia de su uso será a elección de la empresa. La empresa y el contratista radiográfica debe ponerse de acuerdo sobre el procedimiento o procedimientos radiológicos que se utilizará antes de la realización de la radiografía de producción. La empresa deberá requerir al contratista para demostrar que el procedimientos propuestos producen imágenes aceptables y exigirán el contratista a utilizar esos procedimientos para radiografía de producción. 11.1.2 Detalles de Procedimiento 11.1.2.1 general Se registrarán los detalles de cada procedimiento radiográfico. Una copia del acta se aportará a la empresa para sus registros. El registro puede ser en la forma de escribir, un boceto, o ambos. Como mínimo, cada procedimiento deberá incluir los detalles aplicables enumeradas en 11.1.2.2 y 11.1.2.3. 11.1.2.2 Cine Radiografía Como mínimo, el procedimiento para la radiografía película incluirá los siguientes datos. a) La fuente-tipo de radiación de la fuente de radiación, el tamaño de la fuente efectiva o punto focal, y el voltaje Puntuación del equipo de rayos X. b) Intensificar-La pantallas tipo y la colocación de las pantallas y, si se utiliza el plomo, su espesor. c) Cine-La marca película o el tipo o ambos, y el número de película en el soporte o cassette. Para las técnicas de varias de cine, la forma en que la película es para ser visto será especificado.

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d) la geometría si la exposición a la exposición de una sola pared para la visualización de una pared (SWE / SWV), la exposición de doble pared para de pared simple visualización (DWE / SWV), o la exposición de doble pared para la visualización de doble pared (DWE / DWV); la distancia desde la fuente o el punto focal de la película; las posiciones relativas de la película, la soldadura, la fuente, IQIs, y el intervalo de referencia o marcadores; y el número de exposiciones requiere para la radiografía de una soldadura completa. e) condiciones-si la exposición miliamperios o minutos curie, el voltaje de rayos X o la tensión de entrada y amperaje, y el tiempo de exposición. f) Tratamiento-Ya sea automático o manual; el tiempo y la temperatura para el desarrollo y el tiempo de parada para el baño o aclarado, fijación y lavado; y los detalles de secado. El-Materiales tipo G) y rango de espesor de material para el que el procedimiento es adecuado. h) IQIs-El tipo de material, ASTM identificar o conjunto ISO, y el diámetro esencial de alambre. i) shields-Materiales de aislamiento térmico, el grosor y la distancia desde el lado de la película de la pantalla térmica a la superficie de la tubería. 11.1.2.3 Otros Imaging Media Como mínimo, el procedimiento para la radiografía usando los medios de formación de imágenes que no sean película incluirá los siguientes datos. a) La fuente-tipo de radiación de la fuente de radiación, el tamaño de la fuente efectiva o punto focal, y el voltaje Puntuación del equipo de rayos X. b) El sistema de recogida de imagen utilizado. c) El sistema de procesamiento de imagen utilizado. d) El sistema de visualización de imágenes utilizado. e) El sistema de almacenamiento de imágenes utilizado. f) la geometría si la exposición SWE / SWV, DWE / SWV o DWE / DWV; ya sea en movimiento o imágenes fijas; los las velocidad de exploración para formación de imágenes en movimiento; la distancia desde la fuente o punto focal a la superficie de imágenes; el pariente posiciones de las superficie de imágenes, soldadura, fuente, ICI, y los intervalos o marcadores de referencia; la cantidad de magnificación geométrica; la ampliación total utilizado para la visualización; y el número de imágenes necesario para radiografía de una soldadura completa. g) Exposición Las condiciones-Si miliamperios o minutos Curie, la tensión de rayos X o de la tensión de entrada y amperaje, y en su caso, el tiempo de exposición. Materiales-El tipo H) y el rango de espesor de material para el que el procedimiento es adecuado. i) IQIs-El tipo de material, ASTM identificar o conjunto ISO, y el diámetro esencial de alambre. j) escudos materiales de calor, el grosor y la distancia desde el lado de imagen de la pantalla térmica a la superficie de la tubería. Geometría 11.1.3 Exposición 11.1.3.1 Cine Radiografía Cuando una fuente radiográfica se centra en el tubo para exponer una soldadura a tope, una exposición es adecuada para la prueba radiográfica de la soldadura completa (SWE / SWV). Cuando la fuente radiográfica es exterior, pero no más de 1/2 en. (13 mm) de la superficie de la soldadura, por lo menos tres exposiciones separadas por 120 ° se hará para las pruebas radiográficas de


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una soldadura completa (DWE / SWV). Cuando la fuente radiográfica está fuera y más de 1/2 pulg. (13 mm) de la soldadura superficie, por lo menos cuatro exposiciones separadas por 90 ° se hará para la prueba radiográfica de una soldadura completa (DWE / SWV). Cuando el OD de la tubería que contiene la soldadura es 3,500 pulg. (88,9 mm) o menos, un procedimiento / DWV DWE puede ser se utiliza. Cuando se utiliza este procedimiento y el haz de radiación está desplazado de manera que las porciones del lado de la fuente y del lado de película de la soldadura no se solapan en las áreas de la radiografía que se está evaluando, por lo menos dos exposiciones separadas por 90 ° deberán ser realizado para la prueba radiográfica de una soldadura completa. Cuando las porciones del lado de la fuente y del lado de la película de la soldadura son superpuesta, al menos tres exposiciones separadas por 60 ° se harán para la prueba radiográfica de una soldadura completa. Cuando menor diámetro, tubería de pared gruesa se radiografía, se deben hacer exposiciones adicionales para minimizar el distorsión de las imágenes de imperfecciones en los extremos de las radiografías. La distancia mínima entre la fuente o punto focal y el lado de la fuente del objeto que se radiografiado deberá ser determinada por la siguiente fórmula (usando unidades constantes de medición): D=St k en donde D

es la distancia mínima, en pulgadas (mm), entre la fuente o punto focal y el lado de la fuente del objeto siendo radiografiado;

S

es el tamaño, en pulgadas (mm), de la fuente de efectivo o punto focal;

t

es el espesor de la soldadura, en pulgadas (mm), incluyendo el refuerzo, más la distancia entre el lado de la película de la soldadura y la película;

k

es el factor de falta de nitidez geométrica.

Cuando Se tse determina para SWE / SWV y procedimientos DWE / SWV, el espesor de la pared sola y su soldadura se utilizará refuerzo. Cuando Se tse determina por procedimientos DWE / DWV, el diámetro exterior de la soldadura (es decir, el diámetro exterior de la tubería más dos veces la altura media de la corona de soldadura) se utilizarán; kse define como 0,02 pulg. (0,5 mm) para el material con un espesor de menos de o igual a 2,000 pulg. (50,8 mm). 11.1.3.2 Otros Imaging Media Para imágenes en movimiento, la geometría de la exposición se evalúa en la velocidad de exploración máxima para ser utilizado durante la prueba radiográfica de la soldadura completa. 11.1.4 Tipo de IQIs IQIs se ajustará a los requisitos de la norma ASTM E747, ya sea o ISO 19232-1 alambre ICI. La empresa deberá definir qué tipo de ICI (ASTM o ISO) es para ser utilizado. El ICI deberá estar hecho de un material que es similar a radiográficamente el material que se está soldando. 11.1.5 Selección de IQIs El ICI deberá estar formado por una serie de seis (6) cables para ASTM E747 tipo de alambre o una serie de siete (7) cables para ISO 19232-1 tipo de alambre ICI, dispuestas en orden creciente de diámetro. El diámetro esencial de alambre para ser utilizado, basado en el espesor de la soldadura se muestra en la Tabla 8 para ASTM E747 tipo de alambre ICI y la Tabla 9 para ISO 19232-1 tipo de alambre ICI. En la opción de la empresa, menor ICI diámetro del hilo de los especificados anteriormente puede utilizarse, siempre que el requerido se obtiene la sensibilidad radiográfica. Las imágenes radiográficas de la ICI identificar el número de estilo y ASTM establecido carta o designación ISO apareciere claramente. La imagen del diámetro esencial alambre debe aparecer claramente en toda la toda la zona de interés. NotaPara fines de selección ICI, cuando se utilizan técnicas SWE / SWV, el espesor de la soldadura significa que el nominal espesor más el refuerzo de soldadura (interna más externa combinada). Cuando se utiliza la técnica DWE / SWV, el espesor de

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la soldadura significa el doble del espesor de pared especificado más el refuerzo de soldadura (interna más externa combinada). Cuando el DWE / Se utiliza la técnica de DWV, el espesor de la soldadura significa dos veces el espesor de pared especificado más el único refuerzo de soldadura (Interna más externa combinada).

Tabla 8-Weld Espesor vs Diámetro de ASTM E747 Tipo de alambre ICI Weld Espesor

Diámetro de alambre esencial ASTM Set Carta

en.

mm

0-0,250

0-6,4

en.

mm

0,008

0.20

La

> 0,250 a 0,375

> 06.04 a 09.05

0,010

0.25

AoB

> 0,375-0,500

> 09.05 a 12.07

0,013

0.33

B

> 0,500-0,750

> 12,7-19,1

0,016

0.41

B

> 0,750-1,000

> 19,1-25,4

0,020

0.51

B

> 1,000-2,000

> 25,4-50,8

0,025

0.64

B

Tabla 9-Weld Espesor vs Diámetro de ISO Tipo de cable ICI Weld Espesor

Diámetro de alambre esencial Alambre de Identidad

en.

mm

0-0,250

0-6,4

en.

mm

0,008

0.20

13

> 0,250 a 0,375

> 06.04 a 09.05

0,010

0.25

12

> 0,375-0,500

> 09.05 a 12.07

0,013

0.33

11

> 0,500-0,750

> 12,7-19,1

0,016

0.41

10

> 0,750-1,000

> 19,1-25,4

0,020

0.51

9

> 1,000-2,000

> 25,4-50,8

0,025

0.64

8

11.1.6 Colocación de IQIs 11.1.6.1 Cine Los IQIs se colocarán de la siguiente manera. a) Cuando una soldadura completa se radiografía en una única exposición utilizando una fuente dentro de la tubería, por lo menos cuatro IQIs colocado a través de la soldadura y espaciadas aproximadamente por igual en todo se utilizará la circunferencia. Para el DWE / Procedimiento DWV, uno ICI se colocará en el lado de la fuente de la tubería y a través de la soldadura de manera que lo esencial imagen alambre se superpone a las imágenes de soldadura. Para el DWE / SWV o procedimientos SWE / SWV que requiere exposiciones múltiples o múltiples películas para la inspección completa de la soldadura, y donde la longitud de la película para ser interpretado es mayor que 5 pulg. (130 mm), dos IQIs colocados a través de la soldadura y ubicados en el lado de la película serán se utiliza. Uno debe estar dentro de 1 pulg. (25 mm) del extremo de la longitud de la película debe ser interpretado y el otro será en el centro de la película. Cuando la longitud de la película debe ser interpretado es de 5 pulg. (130 mm) o menos, uno ICI se colocará en el lado de la película, a través de la soldadura y situado en el centro de la longitud a ser interpretados. Cuando una soldadura reparada es radiografiado, un ICI adicional se coloca a través de cada área reparada.

b) Cuando no es práctico colocar un ICI en la soldadura debido a soldar configuración o tamaño, el ICI se puede colocar en una bloque separado. Bloques separados deberán ser de la misma o radiográficamente material similar y pueden ser utilizados para facilitar el posicionamiento del ICI. El espesor del material de bloque separado debe ser el mismo que el espesor de la soldadura.


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c) los blindajes térmicos-ICI puede ser colocado en un escudo de calor en lugar de en contacto con el tubo, siempre que la aceptabilidad de dicha colocación ICI se demostró durante el procedimiento de calificación. 11.1.6.2 Otros Imaging Media Para obtener imágenes que no sean película medios de comunicación, la colocación ICI será la misma que la requerida por 11.1.6.1. El ICI puede ser colocado encima de la superficie de la tubería o mantenido en posición entre la superficie de la tubería y el generador de imágenes por un accesorio conectado al dispositivo formador de imágenes o exploración. La aceptabilidad de dicha colocación ICI se demostrará durante cualificación procedimiento. 11.1.7 Producción Radiografía II o III radiólogos único nivel interpretarán las imágenes radiográficas de las soldaduras de producción. Radiógrafos deberá informar a la empresa todos los defectos observados en las imágenes a menos que la empresa requiere que todas las imperfecciones observadas ser informado. El técnico radiólogo se indicará si la soldadura cumple con los requisitos de la Sección 9. La empresa determinará la disposición final de la soldadura. 11.1.8 Identificación de Imágenes Imágenes estarán claramente identificadas por el uso de los números, las letras de plomo de plomo, marcadores u otra identificación para que el soldadura adecuada y cualquier imperfección en él se pueden localizar con rapidez y precisión. La empresa puede especificar el procedimiento de identificación a utilizar. Cada vez se utiliza más de una imagen para inspeccionar una soldadura, marcadores de identificación deberá figurar en cada imagen y las imágenes adyacentes se superpongan. El último marcador de referencia en cada extremo de la imagen aparecerá en las imágenes adyacentes en una forma que establece que ninguna parte de la soldadura se ha omitido. 11.1.9 Almacenamiento de Cine y Otrosapropiados Medios de imágenes 11.1.9.1 Cine Todas las películas no expuestas se almacenarán en un lugar limpio y seco, donde las condiciones no afectarán negativamente a la emulsión. Si surgiera alguna duda acerca de la condición de la película virgen, las hojas de la parte delantera y trasera de cada paquete o una longitud de película igual a la circunferencia de cada tirada original serán tratados de manera normal sin exposición a la luz o radiación. Si la película procesada muestra niebla, la totalidad de caja o rollo de la que la película de prueba fue extraída deberá ser descartado, a menos que las pruebas adicionales demuestran que la película que queda en la caja o rollo está libre de niebla preexposición superior a 0,30 H & D densidad de transmisión para la película basada en transparente o 0,05 H & D refleja la densidad de película opaca de base. NOTEH + D se refiere al método de Hurter-Driffield de definir cuantitativa ennegrecimiento de la película. (Ferdinand Hurter y Vero Charles Driffield "fotoquímicos Investigaciones y un nuevo método de determinación de la sensibilidad de las placas fotográficas" J. Soc. Chem. Ind., 31 de mayo de 1890.)

11.1.9.2 Otros Imaging Media Los medios de comunicación por imágenes que no sean película se almacenarán en estricta conformidad con las recomendaciones del fabricante. Densidad 11.1.10 Cine 11.1.10.1 general A excepción de pequeñas áreas localizadas causadas por configuraciones irregulares de soldadura, la H & D densidad de transmisión en el área de interés de la película basada transparente no podrá ser inferior a 1,8 o superior a 4,0. El H & D densidad reflejada por opacopelícula basada no deberá ser inferior a 0,5 ni superior a 1,5. H & D densidades de transmisión a través de pequeñas áreas localizadas puede exceder estos límites; Sin embargo, las densidades mínimas no será inferior a 1,5 y la densidad máxima no exceder de 4,2; reflejado densidad H & D no será inferior a 0,25 y no excederá de 1,8.

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NOTEH + D se refiere al método de Hurter-Driffield de definir cuantitativa ennegrecimiento de la película. (Ferdinand Hurter y Vero Charles Driffield "fotoquímicos Investigaciones y un nuevo método de determinación de la sensibilidad de las placas fotográficas" J. Soc. Chem. Ind., 31 de mayo de 1890.)

11.1.10.2 Film Viendo el Equipo El equipo de visión (iluminador) Será del tipo de alta intensidad variable y debe ser capaz de visualizar la película densidades dentro del rango especificado en 11.1.10.1. Estará equipado para evitar que la luz, procedentes de todo el exterior borde de la radiografía o por medio de porciones de baja densidad de la radiografía, de interferir con las interpretaciones. 11.1.10.3 Film Viendo Instalaciones Visualización instalaciones proporcionarán tenue iluminación de fondo de una intensidad que no cause reflejos molestos, sombras o reflejos en la radiografía. Procesamiento 11.1.10.4 Imagen Cuando es solicitado por la empresa, el cine u otros medios de formación de imágenes que se tramitará, manipulados y almacenados de forma que el imágenes son interpretables por al menos tres años después de que se producen. 11.1.10.5 imagen Área de Procesamiento El área de procesamiento de imágenes y todos los accesorios deben mantenerse limpios en todo momento. 11.1.10.6 Protección Radiológica El técnico será responsable de la protección y vigilancia de cada persona que trabaja con o cerca de la radiación fuentes. La protección y la vigilancia deberán cumplir con las leyes federales, estatales y locales.

11,2 Magnetic Particle Método de prueba Cuando la prueba de partículas magnéticas se especifica por la compañía, un procedimiento detallado por escrito para la prueba de partículas magnéticas se establecerá que cumpla con los requisitos de la norma ASTM E709. La empresa y el contratista NDT deberían ponerse de acuerdo en el procedimiento de ensayo de partículas magnéticas o procedimientos antes de la realización de las pruebas de producción. La empresa deberá requerir al contratista para demostrar que los procedimientos propuestos producirán aceptable resultados y exigirán el contratista a utilizar esos procedimientos para las pruebas de producción.

11,3 líquidos penetrantes Método de prueba Cuando las pruebas de líquidos penetrantes se especifica por la compañía, un procedimiento escrito detallado para la prueba de líquidos penetrantes se establecerá que cumpla con los requisitos de la norma ASTM E165. La empresa y el contratista NDT deberían ponerse de acuerdo en el procedimiento de prueba de líquidos penetrantes o procedimientos antes de la realización de las pruebas de producción. La empresa deberá requerir al contratista para demostrar que los procedimientos propuestos producirán aceptable resultados y exigirán el contratista a utilizar esos procedimientos para las pruebas de producción.

11.4 Métodos de prueba de ultrasonidos 11.4.1 general Cuando la prueba de ultrasonidos se especifica por la empresa para la inspección de vehículos nuevos y / o en servicio a tope circunferencial soldaduras, se aplicarán los requisitos de esta sección. Un procedimiento detallado para el uso de las técnicas ultrasónicas individuales


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será establecido y registrado. El uso de pruebas de ultrasonido y el alcance de su uso será a opción de la compañía. La empresa y el contratista de ultrasonidos deben ponerse de acuerdo sobre los procedimientos de ultrasonido antes de la actuación de pruebas de producción. La empresa deberá exigir al contratista ultrasónica para demostrar los procedimientos propuestos a producir resultados aceptables y precisos y deberán requerir al contratista a utilizar esos procedimientos para la producción la prueba. Se recomienda precaución cuando se aplica este método para la inspección de soldaduras en servicio debido al material potencial de los padres y imperfecciones superficiales que puedan interferir con el uso de la técnica de ultrasonidos. Todas las superficies a ultrasonidos escaneados deberán estar en la condición sin recubrimiento. Para nuevos proyectos de construcción, el recubrimiento recorte (longitud del tubo desnudo) en extremos de los tubos necesarios para la exploración ultrasónica debe especificarse antes de ser tubería recubierto. Costuras de tuberías deben ser molidas a ras con la superficie de la tubería para la distancia necesaria para la exploración 11.4.2 Detalles de Procedimiento ultrasónica. 11.4.2.1 general Se registrarán los detalles de cada procedimiento de ultrasonidos. Una copia del acta se aportará a la empresa para sus registros. El registro deberá ser en la forma de la escritura y bocetos. Como mínimo, cada procedimiento debe incluir los detalles aplicables listadas en 11.4.2.2. 11.4.2.2 Procedimiento ultrasónico Como mínimo, el procedimiento para la prueba de ultrasonidos de soldaduras deberá incluir los siguientes datos específicos de la aplicación. a) Tipo de soldaduras a ensayar, las dimensiones de preparación de conjuntos, y los procesos de soldadura. b) Tipo de material (es decir, tamaño, grado de espesor, proceso de fabricación según API 5L). c) preparación de la superficie de barrido / condición. d) Etapa en la que el examen se va a realizar. e) ultrasónico instrumento / sistema y sondas (es decir, fabricante, tipo, tamaño, etc.). f) automático o manual. g) acoplante. h) Técnica de la prueba: 1) ángulos, 2) frecuencias (MHz), 3) temperaturas y rangos, 4) los patrones de exploración y velocidades, 5) del punto de referencia y marcadores de ubicación (es decir, la cara de la raíz y ubicaciones periféricas). i) croquis de referencia estándares detalle que muestra vista en planta y ver su sección transversal dimensiones de producción material de referencia bloques estándar y todos los reflectores de referencia.

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requisitos del j) Calibración intervalo en el que se requiere una calibración del instrumento o sistema, la secuencia de calibración de configuración antes de la inspección de soldaduras, incluyendo todos los bloques de calibración estándar que se utilizará, la referencia reflectores de sensibilidad a utilizar, el ajuste de nivel de sensibilidad de referencia [es decir, corrección de amplitud distancia (DAC) o ganancia de tiempo corregido (TCG)], y los intervalos para la verificación de los ajustes de calibración. nivel de la k) Scanning ajuste en decibelios (dB) sensibilidad a ser añadido a la sensibilidad de referencia para la exploración. nivel del l) Evaluación de nivel o altura de los ecos detectados durante la exploración a la que se requiere una evaluación adicional y cualquier ajuste de la sensibilidad que se hará antes de evaluar para la aceptación o rechazo. m) de grabación de tipo de registro de resultados (por ejemplo, bosquejo, impresora térmica, disco compacto, etc.) y si todos los reflectores o sólo se grabarán reflectores inaceptables. n) ultrasónico informe un examen ejemplo de los informes de examen. 11.4.3 Requisitos Ultrasonic Testing Personal Un nivel III de END en el método ultrasónico deberá desarrollar la técnica de aplicación y preparar y aprobar la prueba procedimiento. II o III de personal certificado único nivel deberán calibrar equipos e interpretar los resultados de las pruebas. NDT Nivel II o personal de III en ultrasonidos se realice la prueba y evaluar los resultados por los criterios de aceptación / rechazo. El personal de ensayo ultrasónicas deberán realizar exámenes de conformidad con los procedimientos calificados y aprobados (Ver 11.4.4). El personal responsable de las pruebas deberán ser capaces de determinar la aceptabilidad de tope circunferencial soldaduras en conformidad con los criterios de aceptación que figuran en 9.6. La empresa tiene el derecho, en cualquier momento, requerir personal para demostrar sus capacidades para llevar a cabo la requisitos del procedimiento calificado. 11.4.4 Demostración del Procedimiento de prueba Antes de la aprobación final por escrito, la empresa requerirá al contratista para demostrar la aplicación de la Procedimiento y sistemas ultrasónicos. Se generará un informe de demostración procedimiento y los resultados documentados antes de su uso en las soldaduras de campo reales. El proceso de demostración será el siguiente. a) Las soldaduras que contienen defectos e imperfecciones aceptables estarán preparados con material real tubería de producción muestras utilizando una especificación de procedimiento de soldadura aprobado. Los cambios en el espesor de la pared, diseño de bisel, acústica velocidad, proceso de soldadura, las soldaduras de reparación, y otras variables que pueden tener un efecto sobre la detectabilidad y resolución del sistema requerirá soldaduras demostración adicionales de otros soldar aprobada correspondiente procedimientos. Soldaduras calificación de soldadores pueden ser utilizados. b) Las radiografías se harán de las soldaduras y los resultados documentados. c) Se aplicará el procedimiento de prueba ultrasónica, dentro de los rangos de temperatura detallados, y los resultados documentada y en comparación con las radiografías. d) Las diferencias en los resultados de detección deberán documentarse. (Las diferencias en la detectabilidad y resolución entre Se tomará nota de los ultrasonidos y la radiografía.) Si es requerido por la empresa, pruebas destructivas de la muestra de soldadura se hará descubrir o confirmar los resultados.


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e) Aplicación del procedimiento de pruebas de ultrasonido en la soldadura de producción se basa en la capacidad de la práctica Método de prueba / técnica / sistemas ultrasónicos a: 1) circunferencialmente localizar, 2) tamaño de la longitud, 3) determinar la profundidad de la superficie de OD, y 4) axial (sección de soldadura transversal) localizar requeridos imperfecciones / defectos en las muestras de ensayo. Además, el procedimiento deberá determinar con precisión la aceptabilidad de las soldaduras de acuerdo con los criterios enumerados en el 9.6 y 11.4.7. 11.4.5 API Sensibilidad Estándar de Referencia Manual sensibilidad pruebas de ultrasonido se basará en un nivel de referencia de dos o tres puntos (es decir DAC o TCG) derivan de una muesca N10 introducido en una muestra de la tubería para ser inspeccionado (véase la Figura 27 y la Figura 28). El más alto punto de la DAC / TCG no deberá ser inferior al 80% de la altura de la pantalla completa. La norma de referencia también se utiliza para determinar la velocidad real del haz de sonido, ángulo refractado, y la distancia de recorrido del sonido en el material de la tubería a ser inspeccionado. Desconocido velocidad y el ángulo refractado se determinarán cuando soldaduras en tubo de diferente química especificaciones, espesor de pared, diámetro o de más de una tubería y el fabricante de laminación o una perforación son para ser inspeccionado. Esto se puede lograr mediante el uso de dos sondas de la mismo ángulo nominal y la frecuencia con las sondas dirigido uno hacia el otro (véase la Figura 29). Cuando la diferencia se nota en la velocidad, el ángulo o la distancia de ruta de sonido, otra norma de referencia se hizo a partir de los diferentes materiales de la tubería.

Para las pruebas de ultrasonido automatizado y cuando sea requerido por la empresa para la prueba ultrasónica manual, agujeros de fondo plano se mecanizada en una muestra de la tubería a inspeccionar. Esta muestra se puede utilizar como reflectores de calibración en Además de la N10 muescas en la superficies interior y exterior. El diámetro de cada orificio de fondo plano debe ser aproximadamente igual al espesor de una soldadura de relleno. Se instalará la plana superficie de cada agujero que refleja en el mismo ángulo y la posición como la preparación de la junta de soldadura para cada pasada de relleno requerido por el procedimiento de soldadura. Además, reflectores planos o agujeros de fondo plano se instalarán en la posición de centro de la soldadura con su piso superficies reflectantes verticales para la soldadura. Todos los reflectores deben estar separadas de manera que no hay dos estarán dentro de la viga propagación de una sonda simultáneamente. Para la prueba de que no sean de nueva construcción, una muestra de tubería del mismo grado, espesor de la pared, y OD como el tubo de inspeccionarse se habrá usado para hacer el patrón de referencia. Una técnica de transferencia utilizando sondas de la misma nominal ángulos y frecuencias que se utilizarán para la inspección se llevarán a cabo para determinar la distancia real de salto completo, real ángulo refractado, y la atenuación en el material a ser inspeccionados (véase la Figura 29). 11.4.6 Padres Ensayos de Materiales ultrasónico Después de la terminación de la soldadura a tope circunferencial, pero antes de su ensayo ultrasónico, una prueba de onda de compresión de la material parental en ambos lados de la soldadura (distancia mínima = 1,25, la distancia más larga de salto superficie que se utilice) se llevará a cabo. Todos los interferentes reflectores de haz parciales y totales se anotarán (lugar de referencia y la distancia desde el borde de soldadura) y grabado en el registro de examen. La empresa puede optar por no aplicar este requisito en lugar de cheques de laminación realizadas por el molino.

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B

N

Notch Bloque Vista lateral

t

N La

C D E Fin Vista E

R2 R3

R1

Dimensiones tEspesor de pared de tubo especificado NProfundidad de la muesca = 10% T ± 10% de la profundidad de la muesca La2 pulg. (50 mm) longitud mínima B0.125 in. (3,2 mm) de ancho máximo muesca C11.35T + 2 pulg. (50 mm) longitud mínima D3.1 pulg. (80 mm) de ancho mínimo E1 pulg. (25 mm) longitud mínima muesca R1Radio exterior de la tubería R2Radio del interior muesca = R1 0.9T

Figura 27-Referencia Bloque de Ensayo por Ultrasonidos Manual

La

B

Coloque el transductor en línea con la muesca fuera al doble de la distancia utilizada a pico hasta la muesca interior (Posición B). Verifique que el pico de eco muesca exterior es en o cerca de lectura de profundidad cero. Esto establecerá ese ángulo refractado y la velocidad ajustes son suficientemente precisos.

Figura 28-Establecimiento de Distancia, refractada ángulo y la velocidad 11.4.7 Análisis y evaluación a nivel 11.4.7.1 Padres Ensayos de Materiales ultrasónico Pruebas de onda de compresión manual de material parental se realizará con el segundo eco de fondo de la patrón de referencia (véase la figura 27) ajustada a al menos el 80% de la altura de pantalla completa. Pruebas de ultrasonido automatizado del material de origen se realiza utilizando el mismo método de calibración y Nivel de evaluación que la utilizada para la onda de compresión manual o mediante una técnica diferente si demostrado ser igual a o mejor que el método manual.


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El uso de dos transductores de igual ángulo y la frecuencia, una de transmisión y la otra receptora, maximizar (pico hacia arriba) el eco recibido. Medir la distancia de la superficie entre el transductor puntos de salida. La mitad de la distancia de la superficie dividida por espesor de pared medido es igual a la refracta tangente del ángulo. Sin cambiar los ajustes del instrumento, repetir este proceso en la tubería con desconocidos la velocidad, el ángulo de refracción, y la atenuación para determinar las diferencias.

Figura Procedimiento 29-Transfer 11.4.7.2 Manual de Pruebas de ultrasonido Weld Las pruebas de soldadura ultrasónica manual se realiza a una sensibilidad de la búsqueda de sensibilidad de referencia DAC / TCG plus 6 dB como mínimo. Todo apunta a que superen el 50% de la altura de pantalla DAC / TCG serán evaluadas. Sensibilidad de evaluación para la prueba manual de soldadura por ultrasonidos debe ser sensibilidad de referencia DAC / TCG más 6 dB con una nivel de evaluación para todas las indicaciones en el 50% de la altura de pantalla DAC / TCG. Después de la sensibilidad de referencia, sensibilidad de la búsqueda, y la sensibilidad de evaluación y los niveles se han establecido, se será calificada y luego incorporado en el procedimiento final y en el informe final de calificación. Prueba 11.4.7.3 Automatizado ultrasónico Weld Las pruebas automatizadas de soldadura por ultrasonidos debe realizarse a una sensibilidad de la búsqueda de 80% de referencia altura de la pantalla sensibilidad más 4 dB cuando se utiliza la técnica de pulso-eco. Sensibilidad La evaluación debe ser el mismo que el escaneo sensibilidad. Altura de la pantalla Nivel de evaluación (umbral de grabación) debe ser de 40% de la altura de pantalla completa utilizando el de pulso automatizado técnica de eco. Otras técnicas automatizadas, reflectores de referencia, las sensibilidades de referencia, las sensibilidades de escaneado, la evaluación sensibilidades, y los niveles de evaluación pueden ser utilizados si demostrado ser equivalente a la técnica de pulso-eco para el la detección y evaluación de las imperfecciones de soldadura. 11.4.8 Producción Pruebas de ultrasonido Los técnicos de ultrasonido deberán informar a la empresa todos los defectos a menos que la empresa requiere que todos observaron (evaluación ser reportados y superiores) de indicaciones. La empresa deberá determinar la disposición final de la soldadura. 11.4.9 Identificación de las indicaciones comunicadas El informe de la prueba ultrasónica de soldaduras inspeccionadas incluirá el número de soldadura, la ubicación de referencia, la longitud, la profundidad de la Superficie OD, y la clasificación de defectos (lineal, transversal, o volumétrica) de todos informaron indicaciones.

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12 Mecanizado Soldadura con relleno Adiciones metal 12.1 Procesos Aceptable Soldadura mecanizada se realizó usando uno o más de los siguientes procesos: a) soldadura de arco sumergido, b) la soldadura por arco metálico con gas, c) la soldadura por arco de tungsteno gas, d) por arco con núcleo de fundente de soldadura con o sin blindaje externo, e) la soldadura por arco de plasma, f) el uso de un proceso manual o semiautomática combinado con uno de los procesos mecanizados mencionados en esta sección.

Calificación 12.2 Procedimiento Antes de iniciar la soldadura de producción, se establecerá una detallada especificación del procedimiento de soldadura y calificado para demuestran que las soldaduras con propiedades mecánicas adecuadas (tales como la resistencia, ductilidad y dureza) y solidez puede ser hecho por el procedimiento. Dos tramos de tubería, juntas completos o pezones, se ensamblarán siguiendo todos los detalles de la especificación del procedimiento de soldadura. La calidad de la soldadura se determinará por tanto destructiva y no destructiva pruebas y cumplir los requisitos de 5.6, excepto nick rompe (5.6.3) no estarán obligados, y la Sección 9, respectivamente. En caso de una calificación del procedimiento de soldadura utilizar una soldadura manual o semiautomática pase como se indica en 12.1, se exigirá la prueba de ruptura nick en 5.6.3 como parte del procedimiento de calificación. Estos procedimientos deben ser respetados excepto cuando el cambio haya sido autorizada expresamente por la empresa, según lo establecido en el 12,5.

12.3 Registro Se registrarán los detalles de cada procedimiento calificado. Este expediente deberá mostrar resultados completos del procedimiento prueba de calificación. Formas similares a los mostrados en la Figura 1 y la Figura 2 se deben utilizar. Este registro será se mantendrá mientras el procedimiento está en uso.

12.4 Welding Procedure Specification 12.4.1 general La especificación del procedimiento de soldadura deberá incluir toda la información que sea pertinente para la creación y el mantenimiento de la el correcto funcionamiento de los equipos, así como otra información especificada en 12.4.2. 12.4.2 Especificación Información 12.4.2.1 Proceso Se identificarán El proceso específico o combinación de procesos utilizados. Esto debe incluir el tipo de soldadura tecnología y una descripción de los equipos a ser utilizados. Materiales 12.4.2.2 Se identificarán los materiales a los que se aplica el procedimiento. Los materiales pueden ser agrupados (véase 5.4.2.2), siempre que la prueba de calificación se hace en el material con los más altos SMYS en el grupo.


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12.4.2.3 Los diámetros Se identificará la gama de diámetros exteriores indicados sobre el cual el procedimiento es aplicable. 12.4.2.4 Espesor de Pared Grupo y número y secuencia de los granos La gama de espesores de pared especificados sobre los que el procedimiento es aplicable deberá ser identificado, igualmente prohibida la gama de número de cuentas requeridas para los espesores y la máquina utilizada para cada perla. 12.4.2.5 Diseño de juntas La especificación incluirá un boceto o bocetos de la articulación que muestra el tipo de unión (por ejemplo, V o U), el ángulo de bisel, y el tamaño de la cara de la raíz y la raíz de apertura. Si se utiliza una copia de seguridad, se designará el tipo. 12.4.2.6 metal de aportación y fundente El tamaño y el número de clasificación AWS del metal de aportación y fundente, si está disponible, se designarán. 12.4.2.7 Características eléctricas La corriente y la polaridad será designado, y la gama de voltaje y amperaje para cada tamaño o tipo de se especificará electrodo utilizado. 12.4.2.8 Posición La especificación designará rollo o posición de soldadura. 12.4.2.9 Dirección de Soldadura Para la posición de soldadura sólo, la especificación designará si la soldadura se va a realizar en una cuesta arriba o dirección cuesta abajo. 12.4.2.10 Tiempo entre intentos El tiempo máximo entre la finalización de la cordón de raíz y el inicio de la segunda perla, así como la tiempo máximo entre la realización del segundo talón y el inicio de otros granos, será designado. 12.4.2.11 Tipo de Clamp Lineup La especificación designará si la abrazadera de alineación es ser interno o externo, o si no se requiere abrazadera. 12.4.2.12 Limpieza La especificación debe describir el extremo de unión y de entre limpieza requerida. 12.4.2.13 Precaliente Los métodos, ancho a calentar, la temperatura mínima en el inicio de la soldadura, y la temperatura ambiente mínima por debajo del cual se requiere precalentamiento se especificarán. 12.4.2.14 PWHT Los métodos, la anchura a calentar, la temperatura mínima y máxima, la hora a la temperatura, y control de temperatura métodos para PWHT se especificarán.

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12.4.2.15 Gas protector y Caudal La composición del gas de protección y la gama de velocidades de flujo será designado. 12.4.2.16 Blindaje Flux El número de clasificación AWS, si está disponible, será designado o el número de la marca del flujo de blindaje. 12.4.2.17 velocidad de Viajes El rango de velocidad de avance, en mm (pulg.) Por minuto, se especificará para cada pasada. 12.4.2.18 Método de enfriamiento después de la soldadura El tipo de enfriamiento después de la soldadura, como la refrigeración por aire forzado o de enfriamiento con agua para acelerar no destructivo se aplica examen y revestimiento conjunta, así como la temperatura máxima del metal en el que el enfriamiento forzado. 12.4.2.19 Otros factores Otros factores importantes que pueden ser necesarios para un correcto funcionamiento del proceso o que puedan afectar a la calidad de la obra producida será designado. Estos pueden incluir la ubicación y el ángulo del arco para la soldadura por arco sumergido, el contacto entre tubo y el trabajo a distancia, y la amplitud de oscilación y frecuencia.

12.5 Variables Esenciales 12.5.1 general Un procedimiento de soldadura se restablecerá como una nueva especificación del procedimiento de soldadura y actuará con absoluta recalificado cuando se cambia alguna de las variables esenciales que figuran en 12.5.2. Los cambios diferentes a los mencionados en 12.5.2 podrá promoverse en el procedimiento, sin necesidad de recalificación, siempre que la especificación del procedimiento de soldadura es revisada para mostrar los cambios. 12.5.2 Los cambios que requieren Recalificación Proceso 12.5.2.1 Soldadura Un cambio desde el proceso de soldadura establecido en la especificación del procedimiento de soldadura constituye un elemento esencial variable. Materiales 12.5.2.2 Un cambio en el material constituye una variable esencial. A los efectos de esta norma, todos los aceros al carbono serán agrupados de la siguiente manera: a) SMYS menos de o igual a la del material especificado como API 5L Grado X42; b) SMYS mayor que la del material especificado como API 5L Grado X42, pero menos que la del material especificado como API 5L Grado X65; c) para los aceros de carbono con un SMYS mayores que o iguales a la del material especificado como API 5L Grado X65, cada grado recibirá una prueba de calificación independiente. NotaEl agrupaciones especificadas anteriormente en 12.5.2.2 no implican que los materiales de base o metales de relleno de diferentes análisis dentro de un grupo puede estar sustituido de manera indiscriminada para un material que se utilizó en la prueba de calificación sin consideración de la


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compatibilidad de los materiales de base y de relleno metales desde el punto de vista de las propiedades metalúrgicas y mecánicas y requisitos de precalentamiento y PWHT.

12.5.2.3 Diseño de juntas Un cambio importante en el diseño de las articulaciones (por ejemplo, de ranura en V a U ranura) o cualquier cambio fuera del rango establecido en la especificación del procedimiento de soldadura por factores tales como la distancia, la cara de la raíz, y el ángulo de bisel constituye un elemento esencial variable. 12.5.2.4 Espesor de la pared Un cambio en el espesor de pared especificado más allá del rango establecido en la especificación del procedimiento de soldadura constituye una variable esencial. 12.5.2.5 Diámetro de tubería Un cambio en la tubería especifica OD más allá del rango establecido en la especificación del procedimiento de soldadura constituye un variable esencial. 12.5.2.6 metal de relleno Los siguientes cambios en el metal de relleno constituyen variables esenciales: a) un cambio de grupo de metal, una carga a otra (véase el cuadro 1); b) para los materiales de tubería con una SMYS mayores que o iguales a la del material especificado como API 5L Grado X65, una cambiar en la clasificación AWS del metal de aporte (véase 12.5.2.2). Los cambios en el metal de relleno se pueden hacer dentro de los grupos especificados en 12.5.2.2, los puntos a) yb). La compatibilidad de la material de base y el metal de relleno deben ser considerados desde el punto de vista de las propiedades mecánicas. 12.5.2.7 Tamaño de relleno de alambre de metal Un cambio en el tamaño del alambre de metal de aportación constituye una variable esencial. 12.5.2.8 Tiempo entre intentos Un aumento en el tiempo máximo entre la terminación de la cordón de raíz y el inicio de la segunda grano constituye una variable esencial. 12.5.2.9 Dirección de Soldadura Un cambio en la dirección de la soldadura de subida vertical para descenso vertical, o viceversa, constituye un elemento esencial variable. 12.5.2.10 Gas protector y Caudal Un cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a otro constituye una variable esencial. Un aumento o disminución en el rango de velocidades de flujo establecido para el gas de protección también constituye un elemento esencial variable. 12.5.2.11 Blindaje Flux Consulte la Tabla 1, nota a, los cambios en el blindaje de flujo que constituyen variables esenciales.

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12.5.2.12 velocidad de Viajes Un cambio en el rango de velocidad de desplazamiento constituye una variable esencial. 12.5.2.13 Precaliente Una disminución en la temperatura de precalentamiento mínimo especificado constituye una variable esencial. 12.5.2.14 PWHT La adición de PWHT o un cambio de los rangos o valores especificados en el procedimiento serán cada constituir un variable esencial. 12.5.2.15 Características eléctricas Un cambio en las características eléctricas constituye una variable esencial. 12.5.2.16 Orificio Composición Diámetro o los orificios de gas Para la soldadura por arco de plasma, un cambio en la composición nominal del gas del orificio o un cambio en el diámetro del orificio. 12.5.2.17 Método de enfriamiento después de la soldadura Un aumento en la temperatura máxima de soldadura antes de la refrigeración forzada. Un cambio en el método de enfriamiento después de de soldadura que resulta en una mayor tasa de enfriamiento también requiere recalificación del procedimiento de soldadura.

12.6 Calificación de equipos y operadores de soldadura 12.6.1 general Cada operador de soldadura deberá ser calificado por la producción de una soldadura aceptable mediante el procedimiento de soldadura calificado. Los Las soldadura completo deberá ser probado por métodos destructivos, métodos no destructivos, o ambos, y se reunirá con el No se exigirá a los requisitos de 6.4 a través de 6.7 excepto descansos nick (ver 6.5.4). En caso de un procedimiento de soldadura cualificación utilizan un pase manual o semiautomática como se indica en 12.1, se exigirá la prueba de ruptura nick en 5.6.4 como parte de la calificación operador de soldadura. Las pruebas de resistencia a la tracción no se sustituyen por pruebas de quiebre nick (ver 6.5.2) y, por tanto omitirse. Antes del comienzo de la soldadura, cada operador de soldadura deberán haber recibido una formación adecuada en la operación del equipo de soldadura. Si el procedimiento de soldadura implica más de una operación, los operadores de soldadura debe estar calificado sobre el tipo de equipo de soldadura que se utilizará en la soldadura de producción. Los cambios en lo esencial variables descritas en 12.6.2 requieren recalificación del operador de soldadura. 12.6.2 Los cambios que requieren Recalificación Los cambios en las siguientes variables esenciales requieren recalificación del operador de soldadura. a) Un cambio de un proceso de soldadura, el modo de transferencia, la polaridad o método de aplicación a otra de soldadura proceso o combinación de procesos (por ejemplo, arco corto, arco de pulso, pulverización de arco, arco de gas tungsteno, etc.). b) Un cambio en la dirección de la soldadura de subida vertical, a la vertical cuesta abajo o viceversa. c) Un cambio en el tipo de metal de aporte (alambre sólido, núcleo de metal, núcleo fundente). d) El cambio de un grupo OD especificado a otro:


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1) OD menos de 12,75 en (323,9 mm), 2) OD igual o mayor que 12,75 pulg. (323,9 mm). e) Operador de la soldadura deberá calificar en el espesor de la pared más pesada especificado que el soldador / operador soldar en producción. f) Un cambio en la posición de aquel para el cual el soldador / operador ya ha calificado (por ejemplo, un cambio de rodar a fijo o un cambio de vertical a horizontal). Un soldador que califica en la posición fija también estará calificada para realizar soldaduras enrollados dentro de las variables esenciales calificadas. g) Un cambio en la soldadura fabricante bug o modelo. h) Un cambio en el método de aplicar el cordón de raíz (por ejemplo externa de la raíz frente a la raíz interna). i) Un cambio importante en el diseño de la unión (por ejemplo, a partir de una ranura en V a una ranura de U o J de la ranura) o cualquier cambio más allá de la gama establecido por factores tales como la distancia, la cara de la raíz, y el ángulo de bisel constituye una variable esencial. j) En la opción de la empresa, soldadores / operadores cuyo trabajo se limita a la soldadura específica pasa en la culata de un multipass soldadura debe calificar mediante la demostración de su capacidad para soldar esos pases específicos de acuerdo con un cualificado especificación del procedimiento de soldadura, con la otra de soldadura pasa necesario realizar soldaduras completas que está realizando otras personas. Los soldadores deberán ser calificado si todas las pruebas son aceptables.

12.7 Registros de Operadores Calificados Un registro se hará de las pruebas requeridas por 12.6 y de los resultados detallados de cada prueba. Una forma similar a la se muestra en la Figura 2 se debe utilizar. (Este formulario debe ser desarrollado para satisfacer las necesidades de la empresa, sino que debe ser suficientemente detallada para demostrar que la prueba de calificación cumple los requisitos de esta norma.) Una lista de operadores calificados y los procedimientos para los cuales estén calificados se mantendrá. Un operador puede ser necesario recalificar si surge una pregunta acerca de su competencia.

12.8 Inspección y pruebas de soldaduras de producción Soldaduras de producción deberán ser inspeccionados y probados de conformidad con la Sección 8.

12.9 Normas de aceptación para NDT Las normas de aceptación para NDT deben estar de acuerdo con la Sección 9, o al de la compañía opción, Anexo A.

12.10 Reparación y eliminación de defectos La reparación y la eliminación de los defectos deberán estar de acuerdo con la Sección 10.

12.11 Prueba radiográfica Prueba radiográfica se hará de acuerdo con 11.1.

12.12 Ensayo por Ultrasonidos Las pruebas por ultrasonido se hará de conformidad con el 11,4.

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13 Soldadura automática sin aporte de metal Adiciones 13.1 Procesos Aceptable Soldadura automática sin adiciones de metal de relleno se realiza mediante el proceso de soldadura a tope flash.

Calificación 13.2 Procedimiento 13.2.1 Procedimiento Antes de iniciar la soldadura de producción, se establecerá una detallada especificación del procedimiento de soldadura y calificado para demuestran que las soldaduras con propiedades mecánicas adecuadas (tales como la resistencia, ductilidad y dureza) y solidez puede ser hecho por el procedimiento. Al menos dos soldaduras serán hechos por unión longitudes de tubería, juntas completos, o pezones y por siguiendo todos los detalles de la especificación del procedimiento de soldadura. La calidad de la soldadura se determinará por tanto pruebas destructivas y no destructivas y deberá cumplir los requisitos de 13.2.3 y 13.9. Estos procedimientos se aplicarán adherido a menos que un cambio está específicamente autorizado por la empresa, según lo dispuesto en 13.5. 13.2.2 Radiografía Antes de Pruebas Mecánicas Cada calificación de soldadura procedimiento deberá cumplir los requisitos de 13.9 antes de ser presentado a las pruebas mecánicas. 13.2.3 Pruebas Mecánicas de Uniones soldadas a tope 13.2.3.1 general Especímenes de ensayo mecánicos se cortan de la junta de soldadura como se muestra en la Figura 30, Figura 31 y la Figura 32. La número mínimo de muestras y las pruebas a las que están siendo objeto se dan en la Tabla 10. Estos especímenes se prepararon y ensayaron como se especifica en 13.2.3.2 a través 13.2.3.4.

Nick descanso Nick descanso Extensible Curva Side Nick descanso Nick descanso

Nick descanso Nick descanso Curva Side Extensible Nick descanso Nick descanso

Superior de pipa

Nick descanso Nick descanso Extensible Curva Side Nick descanso Nick descanso

Nick descanso Nick descanso Curva Side Extensible Nick descanso Nick descanso

NOTA Todos los especímenes de quiebre nick deben estar de acuerdo con la figura 26.

Figura 30: ubicación de la prueba Butt Weld muestras para Flash Weld Procedimiento de la Prueba de Calificación: Fuera Diámetro superior a 18 pulg. (457 mm), pero inferior o igual a 24 pulg. (610 mm)


3 Nick descansos

Superior de pipa

Extensible Curva Side 3 Nick descansos

73

3 Nick descansos Extensible Curva Side 3 Nick descansos

3 Nick descansos

3 Nick descansos

Curva Side Extensible

Curva Side Extensible 3 Nick descansos

3 Nick descansos


Figura 31: ubicación de la prueba Butt Weld muestras para Flash Weld Procedimiento de la Prueba de Calificación: Fuera Diámetro superior a 24 pulg. (610 mm), pero inferior o igual a 30 pulg. (762 mm)


4 Nick descansos Curva Side Extensible 4 Nick descansos

Superior de pipa


4 Nick descansos Curva Side Extensible 4 Nick descansos


Figura 32 Localización de Butt Weld Prueba especímenes para Flash Weld Procedimiento de la Prueba de Calificación: Fuera Diámetro superior a 30 pulg. (762 mm)

74

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Tabla 10 Tipo y Número de probetas de prueba de calificación Procedimiento (sólo Flash Weld) Número de muestras Diámetro exterior de la tubería en.

mm

Nick Receso

Extensible Fuerza

2 en.

Estándar

Curva lateral

En Total

> 18 a 24

> 457-610

4

16

0

4

24

> 24 al 30

> 610-762

4

24

0

4

32

4

32

0

4

40

> 30

> 762

13.2.3.2 Pruebas de resistencia a la tracción Preparación 13.2.3.2.1 Probetas de ensayo Resistencia a la tracción se preparan de acuerdo con 5.6.2.1. 13.2.3.2.2 Método Probetas resistencia a la tracción se ensayarán de acuerdo con 5.6.2.2. 13.2.3.2.3 Requisitos La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada muestra, será mayor que o igual a la SMTS del metal base, pero no tiene que ser mayor o igual a la resistencia a la tensión real del material. Si el probeta se rompe fuera de la zona de soldadura y fusión (es decir, en el metal) y cumple con la resistencia mínima a la tracción requisitos de la especificación, la soldadura se aceptarán como el cumplimiento de los requisitos. Si se rompe el espécimen en la zona de soldadura o fusión, la fuerza observada es mayor que o igual a la de la SMTS metal base, y la soldadura cumple con los requisitos de solvencia dada en 13.2.3.3.3, la soldadura se aceptará como el cumplimiento de los requisitos. 13.2.3.3 Nick Prueba de rotura Preparación 13.2.3.3.1 El número de 2-in. especímenes de quiebre nick requeridos por la Tabla 10 se preparan de acuerdo con la Figura 33. La lados de la muestra se macroetched para localizar la línea de fusión. Los lados de la muestra se muescas a lo largo de la línea de fusión con una sierra; cada muesca deberá ser aproximadamente 1/8 pulg. (3 mm) de profundidad. Además, el ID y OD refuerzo de soldadura se muescas a una profundidad de no más de 1/16 pulg. (1,6 mm), medida desde la superficie de soldadura. Los bordes de la muestra deben ser lisos y paralelos. 13.2.3.3.2 Método Especímenes de quiebre Nick se ensayarán de acuerdo con 5.6.3.2. 13.2.3.3.3 Requisitos Las superficies expuestas de cada espécimen de rotura nick se muestran una penetración completa y la fusión. Inclusiones de escoria deberá no exceda de 1/8 pulg. (3 mm) de longitud o anchura. Habrá por lo menos 1/2 pulg. (13 mm) de soldadura sonido metálico entre inclusiones de escoria adyacentes.


75

Muesca cortada por la sierra; muestra puede ser máquina o corte de oxígeno; bordes son lisos y paralelos Aproximadamente 1/8 pulg. (3 mm)

1 3/4 pulg. (44 mm) min.

Aproximadamente 1/8 pulg. (3 mm) Aproximadamente 9 pulg. (230 mm)

Espesor de la pared Muesca transversal no exceder de 1/16 pulg. (1.6 mm) a fondo

Weld refuerzo no debe ser eliminado a cada lado de la muestra

Muesca transversal no exceder de 1/16 pulg. (1.6 mm) a fondo

3/4

4 (4 en.

. en m m m )

1

Aproximadamente 1/8 pulg. (3 mm)

Figura 33-Two-in. Nick Pausa Muestra de prueba 13.2.3.4 Side Ensayo de doblado Preparación 13.2.3.4.1 Especímenes de plegado laterales deberán ser preparados de acuerdo con 5.6.5.1. 13.2.3.4.2 Método Especímenes de plegado laterales deberán ser probados de conformidad con 5.6.5.2. 13.2.3.4.3 Requisitos Los requisitos para el desempeño de las muestras de flexión lateral deben estar de acuerdo con 5.6.4.3.

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13.3 Registro Los detalles de cada procedimiento calificado se harán constar en un formulario que incorporen, como mínimo, todos los elementos incluido en 13,4. Este expediente deberá mostrar resultados completos de la prueba de procedimiento de calificación y se mantendrá siempre y cuando el procedimiento está en uso.

13.4 Welding Procedure Specification La especificación del procedimiento de soldadura deberá incluir toda la información que sea pertinente para la creación y el mantenimiento de la el funcionamiento adecuado del equipo como se indica en los siguientes artículos: a) proceso de soldadura; b) material de la tubería; c) el espesor de pared del tubo y OD; d) la preparación del extremo del tubo; e) preparación de la tubería, incluyendo la molienda de la costura de soldadura del tubo, si los hubiere, y la limpieza de los extremos del tubo para eléctrica en contacto; f) posición de soldadura; g) los requisitos para el tratamiento de precalentamiento; h) requisitos para la limpieza e inspección de los zapatos de contacto; i) Rango de tensión de soldadura, que se dejará constancia en un gráfico de cinta; j) Rango de corriente de soldadura, que se dejará constancia en un gráfico de cinta; k) Rango de velocidad axial, que se dejará constancia en un gráfico de cinta; l) los intervalos de tiempo en el ciclo de soldadura, que se identifica y se registra en un gráfico de cinta; m) Rango de accidente cerebrovascular malestar, que se dejará constancia en un gráfico de cinta; n) tiempo de retraso antes de la retirada de pinzas; o) método de eliminación de flash interna; p) método de eliminación de flash externo; ) Requisitos para q PWHT, incluyendo el tiempo de calentamiento, la temperatura máxima, el tiempo de la temperatura, el método de la determinación de calefacción alrededor de la circunferencia, y la velocidad de enfriamiento.

13.5 Variables Esenciales 13.5.1 general Un procedimiento de soldadura se restablecerá como una nueva especificación del procedimiento de soldadura y actuará con absoluta recalificado cuando se cambia alguna de las variables esenciales que figuran en 13.5.2. Los cambios que no sean los indicados en 13.5.2


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podrá promoverse en el procedimiento, sin necesidad de recalificación, siempre que la especificación del procedimiento de soldadura es revisada para mostrar los cambios. 13.5.2 Los cambios que requieren Recalificación Un cambio en cualquiera de los factores enumerados en los incisos a) al k) a continuación constituye una variable esencial: a) material de la tubería; b) el espesor de pared de tubo especificado o especificado OD; c) las medidas de preparación de tuberías; d) posición de soldadura; e) los requisitos para el tratamiento de precalentamiento; f) las tolerancias de tensión de soldadura; g) soldadura tolerancias actuales; h) tolerancias de velocidad axial; i) los intervalos de tiempo en el ciclo de soldadura; j) tolerancias de carrera excepcionales; k) requisitos para PWHT.

13.6 Calificación de equipos y operadores Cada unidad de soldadura y cada operador debe estar calificado por producir una soldadura aceptable utilizando la soldadura calificado procedimiento. La soldadura terminada deberá ser probada por ambos métodos de prueba radiográficos y mecánicas, como se especifica en 13.2. Cada operador deberá haber recibido una formación adecuada en la operación de los equipos antes del inicio de soldadura y deberá estar completamente familiarizado con los equipos que operan.

13.7 Registros de Operadores Calificados Un registro se hará de las pruebas requeridas por 13.6 y de los resultados detallados de cada prueba. Una forma similar a la se muestra en la Figura 2 se debe utilizar. (Este formulario debe ser desarrollado para satisfacer las necesidades de la empresa, sino que debe ser suficientemente detallada para demostrar que la prueba de calificación cumple los requisitos de esta norma.) Una lista de operadores calificados y los procedimientos para los cuales estén calificados se mantendrá. Un operador puede ser necesario recalificar si surge una pregunta acerca de su competencia.

13.8 Garantía de calidad de las soldaduras de producción 13.8.1 Derechos de Inspección La empresa tendrá derecho a inspeccionar todas las soldaduras mediante destructivos y por la eliminación de soldaduras y sometiendo a pruebas metalúrgicas o mecánica, o ambos. La frecuencia de tales inspecciones y pruebas complementarias deberá ser lo más especificado por la compañía.

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13.8.2 Rechazo Según el gráfico de Gaza Durante la secuencia de soldadura automática, el operador deberá controlar el procedimiento eléctrico y mecánico parámetros de la máquina de soldadura en un registrador de banda adecuado. Si alguno de los parámetros de soldadura se desvían más allá de las tolerancias especificadas en la especificación de procedimiento de soldadura, el soldadura debe ser inaceptable. Si el gráfico de banda se encuentra para ser inaceptable después de la soldadura se ha completado, la articulación será rechazado y retirado de la línea. 13.8.3 Rechazo Basado en END Cada soldadura de producción deberá ser inspeccionado visualmente y radiográficamente después de la eliminación de flash y PWHT están completos. Otras pruebas no destructivas también pueden ser requeridos por la empresa. Cada soldadura de producción deberá cumplir los requisitos de 13,9. 13.8.4 Rechazo Basado en Estrado El refuerzo de soldadura ID no se eleva por encima de la roca madre por más de 1/16 pulg. (2 mm). La soldadura OD refuerzo no se eleva por encima del material de matriz en más de 1/8 pulg. (3 mm). 13.8.5 Rechazo Basado en PWHT Como mínimo, cada destello soldadura a tope completado se calentará después de la soldadura a una temperatura superior al Ac3 temperatura, seguido de un enfriamiento o aún al aire de enfriamiento controlado. El ciclo de tratamiento térmico deberá ser documentada usando un registrador de banda, y cualquier desviación más allá de los rangos especificados para el tiempo de calentamiento, la temperatura máxima, o velocidad de enfriamiento será causa para el tratamiento de recalentamiento.

13.9 Normas de aceptación para NDT 13.9.1 general Las normas de aceptación indicados en 13.9.2 son aplicables a la determinación del tamaño y el tipo de imperfecciones situado en la radiografía y otros métodos de ensayo no destructivos. Ellos también se pueden aplicar a la inspección visual. 13.9.2 Defectos Isis se considerará defectos si algún ISI supera 1/8 pulg. (3 mm) o si la longitud total de Isis en cualquier continua de 12 pulg. (300 mm) de longitud de soldadura excede de 1/2 pulg. (13 mm). En soldaduras a tope flash, grietas, SI, y la porosidad detectado por NDT se consideran defectos.

13.10 Reparación y eliminación de defectos 13.10.1 Reparaciones Permitido Las siguientes reparaciones son permisibles. a) Los defectos de superficie pueden ser eliminadas mediante lijado, siempre espesor mínimo de pared de la tubería no se viola. b) Los defectos pueden ser removidos de la soldadura por molienda, astillado, ranurado, o una combinación de estos métodos, seguido de una reparación de soldadura de acuerdo con la Sección 10. Reparación por soldadura sólo se permite mediante un acuerdo con la empresa.


79

13.10.2 Reparaciones No permitido No se permite la reparación de la porosidad que se encuentra en las soldaduras a tope de flash; Sin embargo, la porosidad en un depósito de soldadura de reparación hecha con un diferentes procesos de soldadura está permitido dentro de los límites definidos en 9.3.9.2 o 9.3.9.3, según el caso.

13.11 Procedimiento radiográfico Prueba radiográfica se hará de acuerdo con 11.1.

Anexo A (Normativo) Normas de aceptación alternativos para Circunferencia Soldaduras A.1 Generalidades Las normas de aceptación que figuran en la Sección 9 se basan en criterios empíricos para la mano de obra y el lugar primario importancia de la longitud de la imperfección. Tales criterios han proporcionado un excelente historial de fiabilidad en el servicio tubería para muchos años. El uso de criterios de análisis de mecánica de fractura y de idoneidad para el propósito de determinar la aceptación criterio es un método alternativo e incorpora la evaluación tanto de la altura y la longitud de la imperfección imperfección. Normalmente, aunque no siempre, los criterios de idoneidad para el propósito proporcionan más generosa longitud imperfección permitido. Se requieren pruebas adicionales de calificación, análisis de estrés, y la inspección de utilizar los criterios de idoneidad para el propósito. Realización de análisis basado en los principios de la ingeniería se denomina alternativamente aptitud para el propósito fundamental evaluación, o ECA. Los criterios de idoneidad para el propósito en las versiones anteriores de este anexo requieren un desplazamiento de apertura de fisura mínimo (CTOD) dureza de cualquiera de 0,005 pulg. O 0,010 pulg. (0,13 mm o 0,25 mm) y eran independientes de los valores más altos de tenacidad a la fractura. Las mejoras en consumibles de soldadura y con procedimientos de soldadura más precisos, sobre todo, con el uso creciente de dispositivos de soldadura mecanizada han resultado en una mayor y más uniforme tenacidad y ductilidad en la mayoría de las soldaduras. Al mismo tiempo, la dureza valores por debajo de 0,005 pulg. (0,13 mm) se han observado, en particular con los procedimientos de escalonamiento más estrictas de CTOD especímenes que los de las versiones anteriores de esta anexo. Las soldaduras con CTOD tenacidad por debajo de 0,005 pulg. (0,13 mm) han demostrado para llevar a cabo adecuadamente cuando la criterios de aceptación están ajustadas correctamente para tener en cuenta la dureza inferior. Los criterios de aceptación se revisan de manera que son proporcionales a la dureza medido y los niveles de carga aplicada. Este anexo incluye tres opciones para la determinación de los límites de aceptación de las imperfecciones planas. En numérica orden, las opciones son cada vez más complejo en su aplicación, pero ofrecen una gama más amplia de aplicabilidad. Opción 1 proporciona la metodología más simple. Opción 2 permite la plena utilización de la dureza de los materiales proporcionando así una más criterio preciso, pero requiere más cálculo. Las dos primeras opciones se desarrollaron con un único conjunto de subyacente procedimientos, pero se limitan a aplicaciones con una baja a moderada carga de fatiga como se describe en la Opción 3 es A.2.2.1.7 previsto principalmente para los casos en que la carga de fatiga supera el límite establecido para las dos primeras opciones. Opción 3 no es prescriptivo, y su consistencia podría ser significativamente inferior a las opciones 1 y 2. Opción sólo 3 debería ser ejercida, en su caso, por profesionales cualificados con conocimiento demostrado de mecánica de fractura y análisis de cargas de tuberías. Con estas tres opciones, esta revisión actual del anexo debería proporcionar una más completa acercarse para determinar control y recepción de límites para las imperfecciones.

Por lo general es poco práctico para calificar las soldaduras de tuberías individuales de los límites de aceptación alternativas después de un defecto bajo Sección 9 se detecta, ya que se requiere una prueba destructiva para establecer las propiedades mecánicas requeridas para el soldadura procedimiento de que se trate. En este anexo se describen los procedimientos para determinar los tamaños máximos permitidos imperfección. No impide el uso de la Sección 9 para determinar los límites de aceptación para cualquier imperfección de la soldadura. El uso de este anexo es completamente a la opción de la empresa. En este anexo, el uso de los límites de aceptación frase imperfección y otras frases que contiene la palabra imperfección no pretenden dar a entender una condición defectuosa o cualquier falta de integridad de la soldadura. Todas las soldaduras contienen cierta características describen de diferentes maneras como artefactos, imperfecciones, discontinuidades o defectos. Estos términos son ampliamente aceptadas y utilizan de manera intercambiable. El propósito principal de este anexo es definir, sobre la base de un análisis técnico, la efecto de diversos tipos, tamaños y formas de tales anomalías en la idoneidad de toda la soldadura para un servicio específico. 7

Y.-Y. ", Una actualización completa de la Evaluación de los defectos de soldadura de tuberías" Acuerdo US DOT Wang y M. Liu, No. DTRS56-03-T-0008, PRCI Contrato No. PR-276 hasta 04503, proyecto de informe al DOT y PRCI, noviembre de 2004. 80


81

Este uso de este anexo se limita a las siguientes condiciones: - Soldaduras circunferenciales entre tuberías de espesor igual especificado pared; - Inspección no destructiva realizada esencialmente para todas las soldaduras; - No undermatching bruto resistencia de la soldadura, ver A.3.2.1; - Máximo esfuerzo de diseño axial no mayor que el SMYS; - Deformación axial máxima de diseño no superior a 0,5%; - Soldaduras en las estaciones de bombeo y compresión, soldaduras de reparación, accesorios y válvulas en la línea principal se excluyen.

Análisis A.2 Estrés A.2.1 Axial Diseño Estrés Para utilizar este anexo, se realizará un análisis de esfuerzos para determinar el máximo axial de diseño hace hincapié en que el soldaduras circunferenciales pueden ser sometidos a durante la construcción y operación. El análisis de tensión incluirá tensiones durante instalación de tuberías y las tensiones inducidas por las condiciones operacionales y ambientales. Bajo tierra típica condiciones de construcción, el esfuerzo axial más alta pueden aparecer durante el proceso de descenso en la tubería. El estrés de bajada y en es predominantemente controlada por la altura de elevación de la tubería con respecto a la parte inferior de la zanja. Las tensiones de la horizontal perforación direccional puede estimarse a partir de la curvatura de la trayectoria de la tubería, fuerza de tracción, y la interacción entre el tubo de y el suelo circundante (incluyendo fricción) 0.8 Estas tensiones pueden alcanzar sus valores máximos en diferentes momentos. El maximo tensión de diseño axial es la máxima tensión axial total de en cualquier momento dado durante la vida de diseño de la pipeline.9

A.2.2 tensión cíclica Análisis A.2.2.1

El análisis de tensión cíclica incluirá la determinación del espectro fatiga predicha a que pasará el gasoducto estar expuestos durante su vida de diseño. Este espectro se incluyen, pero no se limita a las tensiones impuestas por hidrostática prueba, presión operación, tensiones de instalación, y en su caso, térmicas, tensiones sísmicas y de subsidencia. El espectro debe consistir en varios niveles de la tensión axial cíclicos y el número de ciclos aplicables a cada uno. Si el los niveles de estrés varían de ciclo a ciclo, un método de recuento adecuado, tal como el método Rainflow, debe ser usado para determinar los niveles de estrés cíclicos y recuento de ciclos. 10

La gravedad espectro de fatiga, S *, se calcula a partir de la siguiente ecuación: S*=N11+N22+yoyo++Nkk 3

3

3

3

(A.1)

en donde S * es la gravedad del espectro; Ni es el número de ciclos en el ITH nivel de estrés cíclico; 8

9

10

Más detalles del análisis de tensión se pueden encontrar en referencia M. Liu, Y.-Y. Wang, y G. Rogers, "Análisis de tensión de Pipe La reducción en proceso durante la construcción, "Actas de la séptima Conferencia Internacional Pipeline, Documento No. IPC200864630, Calgary, Alberta, Canadá, 29 septiembre-3 octubre, 2008. Por consistencia con el cómputo de tensión de flujo de materiales en este anexo, las relaciones tensión-deformación basado en mínimo especificado Se recomiendan valores cuando la conversión de deformaciones axiales a tensiones axiales. Usando las relaciones reales de tensióndeformación puede resultar en la sobreestimación del nivel de carga aplicada, como la tensión de flujo se calcula a partir de los valores mínimos especificados (por ejemplo, véase A.5.1.3). Para ver un ejemplo del uso del método Rainflow, ver NE Dowling, "Predicciones fallo por fatiga para Complicated esfuerzo-deformación Historias " Diario de materiales, Volumen 7, Número 1, pp. 71-87, marzo 1972.

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i es el rango ITH tensión cíclica, en kips por pulg2 (ksi); k

es el número total de los niveles de estrés cíclicos;

yo

es el número ITH tensión cíclica, de 1 a k.

Si la gravedad del espectro es menos de 5 × 106 y si el uso de las curvas de crecimiento de grietas de acero "en el aire", tal como los definidos en la Tabla 4 de BS 7910, es apropiado, las opciones 1 y 2 criterios de aceptación (A.5.1.3 y A.5.1.4) se puede aplicar sin ningún análisis de fatiga más. 11 Si la gravedad del espectro excede 5 × 106 y / o en el aire son curvas de crecimiento de grietas no aplicable, opciones 1 y 2 se pueden usar con un análisis más profundo, o Opción 3 procedimientos se pueden aplicar. 12 A.2.2.2 efectos ambientales sobre la fatiga La ampliación de las imperfecciones de soldadura debido a la fatiga es una función de intensidad de tensiones, ciclos de carga, la imperfección tamaño, y el medio ambiente en la punta de la grieta. En ausencia de elementos contaminantes, el aceite y los hidrocarburos son considerado no es peor que el aire. Las soluciones de agua, salmuera, y acuosas que contienen CO2 o H2S puede, sin embargo, aumentar la la tasa de crecimiento. Es normal que cantidades menores de estos componentes para estar presente en nominalmente no corrosivo tuberías. Cuando la concentración de CO2 o H2S supera los niveles históricos típicas experimentadas en no corrosivo tuberías, no se utilizarán este anexo, a menos que exista evidencia de que los niveles propuestos no dan lugar a la aceleración de se aplica crecimiento de grietas de fatiga o de inhibición de la corrosión adecuada. Los efectos del medio ambiente sobre el crecimiento de grietas por fatiga externa a la tubería en soldaduras circunferenciales están normalmente mitigados mediante revestimiento externo y la protección catódica y no limitan el uso carga de estesostenida anexo. A.2.3 Cracking Ciertos ambientes pueden fomentar el crecimiento imperfección en servicio en carga sostenida o inducir fragilidad en el material que rodea la imperfección hasta el punto que una imperfección de otro modo inactivo se vuelve crítica. Estos ambientes típicamente contienen H2S pero puede contener hidróxidos fuertes, nitratos o carbonatos. Cuando estos materiales están presentes dentro de la tubería, se establecerá un umbral mínimo de estrés, y este anexo no se puede utilizar si el esfuerzo calculado supera el valor umbral. Con respecto al servicio de H2S, la definición de tal servicio será el que se da en NACE MR0175. Aunque la exposición externa a los carbonatos y nitratos en el suelo se ha demostrado que producen estrés agrietamiento por corrosión (SCC) en un pequeño número de casos, el craqueo es normalmente axial y se asocia con tensión circunferencial en lugar de la tensión axial. Sin embargo, las fallas circunferenciales SCC pueden ocurrir en lugares donde tensiones longitudinales han aumentado durante la vida útil de la tubería, por ejemplo, en overbends anteriores laderas inestables.

La frecuencia y la gravedad de SCC pueden ser mitigados mediante el uso de recubrimiento adecuada y protección catódica apropiada. Los Las El uso de este anexo no está excluida cuando la exposición directa al ambiente agresivo se evita mediante un revestimiento diseñada para resistir el medio ambiente.

A.2.4 dinámico Cargando El análisis de tensión incluirá el examen del potencial de la carga dinámica en soldaduras circunferenciales, como cargas de cierre de válvulas de retención. Este anexo no se aplica a las soldaduras tensas a una velocidad de deformación superior a 10-3 segundos (un tasa de estrés de 30 ksi / seg para el acero). 11

12

El factor de seguridad implícita en el límite de la gravedad espectro de la fatiga para las opciones 1 y 2 varía, dependiendo de, por ejemplo, el tubo de espesor de la pared y la distribución del espectro de la fatiga. Para una amplia gama de escenarios de ductos en tierra y mar, el espectro Se estima límite de la gravedad para proporcionar un factor de seguridad de más de 2 o 5 en ciclos cuando las tasas de crecimiento se basan en la fatiga media + 2 desviaciones estándar o valores medios de BS 7910 (Tabla 4, R> 0,5), respectivamente. Las opciones 1 y 2 proporcionan un factor de seguridad adecuada contra la fractura debido a una carga cíclica moderada proporcionado mencionada "Acero-en-aire" curva es aplicable. En otros entornos, por ejemplo, cuando la determinación de tamaños admisible de los defectos en el OD de una gasoducto submarino con el campo de epoxi adherido por fusión recubrimiento común y bajo la protección catódica, el uso de la curva "de acero en el aire" no es adecuada y el uso de la opción 1 ó 2 puede no ser suficientemente conservador. Del mismo modo, si la carga cíclica supera el definido severidad espectro de 5 × 106, por ejemplo, debido a los esfuerzos cíclicos de cargas de instalación en alta mar en una tubería aguijón yacía, el uso de Opción 1 o 2 también pueden no ser lo suficientemente conservador.


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A.2.5 El estrés residual Los efectos de la soldadura de la tensión residual se contabilizan especificando tenacidad CTOD mínimo y energía Charpy y mediante la incorporación de factor de seguridad adecuado en las opciones 1 y 2 procedimientos (A.5.1.3 y A.5.1.4). La determinación de la tensión residual no se requiere en estas condiciones. Los efectos del estrés residual se evaluarán para todos tiempomecanismos de falla dependientes, como la fatiga.

A.3 Procedimiento de soldadura A.3.1 general Los controles de las variables necesarias para garantizar un nivel aceptable de resistencia a la fractura en un procedimiento de soldadura son más estrictos que los que controlan los procedimientos de soldadura sin requisitos mínimos de tenacidad. Una se establecerá el programa de control de calidad adecuado para asegurar la soldadura se realiza dentro de los parámetros de la procedimiento de soldadura calificado. Calificación de procedimientos de soldadura que se utiliza con este anexo se hará de conformidad con la Sección 5 o la Sección 12 de esta norma, con la prueba de la propiedad mecánica adicional de acuerdo con A.3.4.

A.3.2 Variables Esenciales Cualquier cambio en las variables esenciales especificados a continuación deberá exigir la recalificación del procedimiento de soldadura. a) Un cambio en el proceso de soldadura, el modo de transferencia de arco, o el método de aplicación. b) Un cambio en cualquiera de los siguientes: 1) de grado; 2) fuente / molino de acero (placas, lingotes, tochos, etc.); 3) planta de procesamiento para la placa o la bobina se utiliza para hacer la cañería; 4) planta productora de tubos; 5) El proceso de fabricación de tuberías, incluyendo la formación de tubo y el proceso de tratamiento térmico (EW, SAWL, SAWH, sin fisuras, expandió vs no ampliado, tratado térmicamente vs sin tratamiento térmico); 6) la química fuera de los límites definidos por la especificación del procedimiento de fabricación (MPS) de acuerdo con API 5L o, Alternativamente, si el tubo no está fabricado a un MPS, un cambio en cualquiera de los siguientes: i) el aumento de Pcm 0,02 para los aceros con contenido de carbono 0,12% [Pcm = C + Si / 30 + (Mn + Cu + Cr) / 20 + Ni / 60 + Mo / 15 + V / 10 + 5B], ii) aumento de la CE 0,03 para los aceros con contenido de carbono> 0,12% [CE = C + Mn / 6 + (Cu + Ni) / 15 + (Cr + Mo + V) / 5], iii) el aumento de C 0,02%. Requisitos composiciones Química se basarán en los resultados del análisis térmico. c) Un cambio importante en el diseño de las articulaciones (por ejemplo, de U ranura a ranura en V). Pequeños cambios en el ángulo de bisel o la tierra de la ranura de soldadura que no producen un cambio en la gama de entrada de calor calificado no son variables esenciales. d) Un cambio en la posición de rollo a fijo, o viceversa, o de vertical a horizontal o viceversa.

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e) Un cambio en el espesor de la pared cualificado especificado de más de ± 0,125 in. f) Un cambio en el tamaño, tipo, número de colada / lot, o del fabricante del metal de aportación y fundente, incluso dentro de una EMA clasificación. Calificación de un nuevo calor / lot del metal de relleno se puede hacer con una sola soldadura nominal de la misma soldadura procedimiento que se prueba para la tracción de la soldadura (ver A.3.4.1), soldadura Charpy (véase A.3.4.2), y soldar CTOD (ver A.3.4.3). Las siguientes definiciones sorteo dentro de AWS A5.01 son aceptables: C2, C3, C4, C5, S2, S3, S4, T2, T3 y T4. S1 mucho definiciones son aceptables cuando las condiciones de la definición de lote están acordadas entre el proveedor y comprador. 1) Los metales de relleno identificados por número de calor se producen a partir de una manga. Para los metales de aportación identificado por el calor número, un cambio de número de colada requerirá recalificación. 2) Los metales de relleno identificados por número de lote deberán ser de un material identificado ya sea por número o por calor composición química controlada que se definen en AWS A5.01, Secciones 4.2, 4.3, 4.4, y 4.5. Para alambre sólido y cables de metal con núcleo, la variación de composición controlada permitido en cada elemento sobre su media apuntado valor se muestra en la Tabla A.1. Tabla A.1 animales-rango de variación de los valores medios elegidos para ese lote Definido por Controlled Composición Química -Metal con núcleo Electrodo de soldadura Depósito

Aleación Elemento

Alambre Sólido Composición

%C

± 0,02

± 0,02

% Mn

± 0,10

± 0,15

% Si

± 0,10

± 0,10

% De Ni

± 0,10

± 0,10

% Cr

± 0,05

± 0,05

% Mo

± 0,05

± 0,05

% De Ti

± 0,01

± 0,02

%V

± 0,02

± 0,02

% De Nb

± 0,01

± 0,01

% Cu

± 0,05

± 0,05

%P

± 0,005

± 0,005

%S

± 0,005

± 0,005

%B

± 0,001

± 0,002

g) Un aumento en el tiempo entre la finalización de la cordón de raíz y el inicio de la segunda perla. h) Un cambio en la dirección (por ejemplo, de descenso vertical al revés cuesta arriba o vice vertical). i) Un cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a una mezcla diferente. j) Un cambio en la velocidad de flujo calificado nominal del gas de protección de más de ± 10%. k) Un cambio en el flujo de protección, incluyendo un cambio en el fabricante dentro de una clasificación AWS.


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l) Un cambio en el tipo de corriente (AC o DC) o polaridad. m) Un cambio en los requisitos para la temperatura de precalentamiento. n) Un cambio en la temperatura entre 13, si la temperatura entre pasadas es menor que el mínimo entrepasadas temperatura registrada durante la prueba de procedimiento de calificación o si la temperatura entre pasadas es de 45 ° F (25 ° C) más alta que la temperatura entre pasadas máxima registrada durante la prueba de procedimiento de calificación. o) Un cambio en los requisitos para PWHT o adición o eliminación de un requisito para PWHT. p) Un cambio en el diámetro exterior del tubo especificado más de -0.25D o + 0,5D, donde Des el diámetro exterior del tubo de procedimiento de calificación soldaduras. q) Un cambio de más de ± 10% de la gama de entrada de calor nominal grabado para cada pasada de soldadura durante la cualificación procedimiento. NOTA

La entrada de calor se puede calcular a partir de la siguiente ecuación:

J=60VA S

(A.2)

en donde J

es la entrada de calor (julios por pulg.);

V

es la tensión del arco de soldadura (voltios);

La

es la corriente de soldadura (amp);

S

es la velocidad de arco de soldadura (pulg. por minuto).

A.3.3 Calificación de Fuentes de tuberías múltiples Para los procesos de soldadura de baja dilución, como la soldadura por arco metálico con gas mecanizada, la calificación de una soldadura común procedimiento para múltiples materiales de la tubería como se define en A.3.1 b) puede lograrse garantizando: a) cada ZAC material se ensayará CTOD por A.3.4.3.3, b) cada ZAC material se ensayará CVN por A.3.4.2, y c) ensayo de tracción transversal de la soldadura se realiza en todas las combinaciones de soldadura de prueba utilizados en los literales a) ob). No es necesario probar soldaduras realizadas con todas las posibles combinaciones de material de la tubería.

A.3.4 Ensayos Mecánicos Propiedad A.3.4.1 soldadura propiedades de tracción A.3.4.1.1 Preparación de las muestras y pruebas Las probetas de ensayo son de sección transversal rectangular con ancho reducido en la mitad de su longitud. Las muestras serán preparados de acuerdo con los requisitos de la figura A.1. Se eliminará el refuerzo de soldadura. Los extremos de las muestras deberán ser suficientes para los agarres. 13

La temperatura en un lugar cercano a la posición de inicio del arco de soldadura (s) registró inmediatamente antes de iniciar consecutivo pasar o pases (procesos multi-arco).

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Longitud suficiente para extenderse en las mordazas para la carga requerida

Al menos anchura de soldadura tapa plus 1 ½ pulg. (38 mm) o según se requiera Al menos ¾ pulg. (19 mm)

Tapa de Weld ancho

¾ pulg. (19 mm)

1 ¼ en. (32 mm)

1 pulg. (25 mm) Rmin.

Figura A.1-Top View (Ancho en dirección circunferencial) de la Prueba de tracción de muestras Requisitos A.3.4.1.2 Los requisitos para la soldadura sobre la base de los resultados de las pruebas de propiedades mecánicas son las siguientes: a) Si se rompe la muestra a una fuerza igual o mayor que los SMTS de la tubería, el resultado es aceptable y no se necesitan más pruebas. Aunque la insuficiencia espécimen a la tracción en la soldadura es aceptable, siempre que la fuerza se cumple el requisito, undermatching bruto resistencia de la soldadura debe ser evitado. 14 b) Si se rompe el espécimen en la soldadura o ZAC a una fuerza por debajo de los SMTS del material de la tubería, la soldadura serán rechazada. c) Si se rompe un espécimen fuera de la soldadura o HAZ en una resistencia a la tracción de menos de 100%, pero no menor que (menor que) 95% de los SMTS del material de la tubería, a continuación, dos muestras adicionales puede ser probado. Ambos especímenes retest deberá satisfacer las SMTS del material de la tubería. Si bien la muestra nueva prueba no cumple con la resistencia mínima a la tracción requisito, no se permite la repetición de pruebas. d) cualquier espécimen que rompe fuera de la soldadura o ZAC a una resistencia a la tracción menor que (menor que) 95% de la SMTS del material de la tubería será rechazada y no se permite más nuevas pruebas. A.3.4.2 Energía de impacto Charpy A.3.4.2.1 Preparación de Muestras Charpy especímenes de ensayo de impacto con muesca en V se pueden preparar con sus longitudes paralelas al eje de la tubería. El tamaño más grande muestras permitidas por el espesor de pared de la tubería deben ser utilizados. El espesor de los especímenes subsized debe tener por lo menos el 80% del espesor de pared. Seis muestras deberán ser retirados de cada una de las siguientes posiciones: 12, 6 y 3 o Nueve, para un total de 18 ejemplares. Para cada una de estas posiciones, tres muestras tendrán el V-muesca colocada en el centro de la soldadura; y los otros tres tendrán el V-muesca colocada en la ZAC, como se muestra en la Figura A.2. Prueba A.3.4.2.2 Al menos nueve ejemplares válidos para cada ubicación muesca (metal de soldadura o HAZ) deberán ser probados en o por debajo del mínimo temperatura de diseño de conformidad con los requisitos de la norma ASTM E23. 14

La empresa se advirtió a considerar cuestiones undermatching de soldadura que se refiere a la tubería de flexión u otro a la tracción longitudinal cargas. Un ejemplo de la evaluación de undermatching resistencia de la soldadura se da en Y.-Y. Wang, M. Liu, D. Horsley, y G. Bauman, "A Enfoque escalonado a Criteria Circunferencia Weld Defecto de aceptación para el diseño basado en el estrés de Ductos ", sexto Internacional Pipeline Conferencia, Documento No. IPC2006-10491, Calgary, Alberta, Canadá, 25 a 29 septiembre 2006.


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Charpy V muesca ubicación

pared de la tubería Charpy ancho de la muestra

Límite Fusión

Charpy espécimen

Figura A.2-Charpy de muestras y V-muesca de localización de la Prueba de Impacto ZAC Requisitos A.3.4.2.3 La energía de impacto para cada ubicación muesca (metal de soldadura o HAZ) es aceptable cuando se cumplan los siguientes criterios: a) la media absorbe energía para cada grupo de tres muestras es igual o superior a 30 ft-lb (40 J); b) el individuo mínima energía absorbida por cada grupo de tres muestras es igual o excede 22 ft-lb (30 J); c) cuando se utilizan muestras Charpy subsized, las necesidades de energía, sin corrección o conversión, como se ha dicho en los puntos a) yb), se aplicará arriba. Repetición A.3.4.2.4 Está permitido repetir cuando no hay más de una muestra de cada grupo de nueve especímenes (soldadura de metal o HAZ) genera una energía absorbida inferior a 22 ft-lb (30 J), pero el promedio absorbe la energía del conjunto de tres muestras que contienen el valor individual bajo excede 30 ft-lb (40 J). Los requisitos retest son los siguientes: a) los tres especímenes retest se extraen de una ubicación tan cerca como sea posible a la ubicación de la muestra que genera el resultado bajo, b) la energía absorbida de los tres especímenes retest cumple o excede 30 ft-lb (40 J). Si los criterios retest anteriores son satisfechos, los resultados Charpy son aceptables. Si no se satisfacen los criterios anteriores, no más Está permitido repetir y la soldadura es rechazada. A.3.4.3 Fractura Pruebas de Resistencia A.3.4.3.1 general Para utilizar los criterios de aceptación de alternativas, la resistencia a la fractura de la soldadura se determinará por medio de pruebas en de acuerdo con la norma BS EN ISO 15653, complementado por el presente anexo. A.3.4.3.2 Preparación de Muestras Se utilizará la pieza de ensayo preferido (B × 2B). Como se muestra en la Figura A.3, las muestras pueden ser orientadas de tal forma que su longitud es paralela al eje del tubo y su anchura es en la dirección circunferencial; por lo tanto, la línea de punta de la grieta se orienta en la dirección a través del espesor. El espesor de la muestra (véase la Figura A.4) debe ser igual al espesor de la tubería menos la cantidad mínima de fresado y rectificado necesario para producir una muestra con la cruz rectangular prescrito sección y acabado de la superficie de un segmento de tubo curvado. Se eliminará el refuerzo de soldadura. El espécimen

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Figura A.3-Orientación de CTOD Muestra de prueba

B

t

2B

Figura A.4-Mecanizado Objetivo para CTOD Muestra de prueba con respeto a Wall Pipe debe ser grabada después de la preparación inicial para revelar el depósito de soldadura y la geometría de la HAZ. Para el metal de soldadura pruebas, la punta de la grieta muesca y la fatiga se debe colocar en el centro de la soldadura y completamente en metal de soldadura (ver Figura A.5). Para las pruebas de HAZ, los precracks fatiga estarán encaminadas a intersectar las regiones de HAZ de grano grueso sin refinar más grandes dentro de la central 70% del espesor de la muestra (véase la Figura A.6). Cada uno de los tres especímenes de HAZ debe haber dirigidos a diferentes regiones de grano grueso en el centro de 70%. Si hay menos de tres de esas regiones en el central 70%, entonces múltiples muestras puede ser dirigido a la misma región. Muestreo espécimen múltiple del pase tapa HAZ de grano grueso debe ser evitado. No más de una muestra se deben dedicar a la ZAC pase gorra. A La identificar regiones de HAZ de grano grueso, puede ser útil llevar a cabo una encuesta microdureza para localizar la ZAC más grueso regiones que han sido sometidos a la menor cantidad de revenido por pasadas de soldadura posteriores. A.3.4.3.3 CTOD Pruebas de Resistencia Para cada procedimiento de soldadura, deberán ser probados tanto en el metal de soldadura y la ZAC. Cada conjunto de pruebas (de metal de soldadura o HAZ) estará compuesto por al menos tres pruebas de muestras válidas realizadas en o por debajo de la temperatura mínima de diseño. Los Las tres muestras consistirán en uno cada uno de los nominales de 12, 3 y 9, y seis posiciones en la soldadura de prueba y deben ser marcados de manera permanente para identificar la posición original. Después de la prueba, especial atención se debe dar a los criterios de calificación de 12.4 (sobre todo 12.4.3) de BS EB ISO 15.653; estos criterios se refieren a la geometría de la parte delantera de grietas por fatiga. Para este anexo, el valor apropiado de CTOD será c, u, o m. [Estos son términos mutuamente excluyentes definidos en la norma BS EN ISO 15653 que describen los tres posibles y mutuamente excluyentes resultados de la prueba. El valor de i (CTOD al inicio del crecimiento de la grieta estable) ha


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Ubicación de Notch de soldadura especímenes CTOD de metal

Límite Fusión

Figura A.5: ubicación de la muesca de metal de soldadura de muestras

Zonas afectadas por el calor

0,15 t

t

Soldadura

Región de interés para el colocación muesca de ZAC Especímenes CTOD

0,15 t

Figura A.6-Lugar de Notch para afectada por el calor Zona de muestras ninguna significación en relación con el presente anexo y no necesita ser medido.] Cuando m se aplica, se debe tener cuidado para medir desde el punto de lograr la primera carga máxima. "Pop en cracking" debe ser considerado como el control evento si se produce cualquier caída de la carga. El informe del ensayo debe incluir todos los elementos especificados en el artículo 13 de la norma BS EN ISO 15653. Particular atención debe darse a informar de la posición de la muestra de ensayo en la soldadura de calificación y distinguiendo si el valor CTOD reportado representa c, u, o m. El informe del ensayo incluirá también una legibles copia del registro de carga-desplazamiento y un registro de la apariencia de las superficies de fractura; este último requisito pueden ser satisfechas por una fotografía clara de una o ambas superficies de fractura o mediante la retención de una o ambas superficies de fractura (Debidamente conservado e identificado) para la observación directa. A menos que se especifique lo contrario por la empresa, la muesca ubicación se definirá como posicional soldadura por BS EN ISO 15653, es decir, no se requiere metalografía posterior a la soldadura. Repetición A.3.4.3.4 Está permitido repetir en un uno-a-uno sólo cuando alguna de las siguientes condiciones: a) los especímenes se mecanizan de forma incorrecta, b) la parte delantera de grietas por fatiga no cumple con los requisitos de rectitud, c) las imperfecciones de soldadura sustanciales adyacentes al frente de la grieta se observan en la fractura de la muestra. Requisitos A.3.4.3.5 El valor mínimo CTOD de los seis especímenes debe ser superior a 0,002 pulg. (0,05 mm) para utilizar este anexo.

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A.3.4.4 Calificación de Fuentes de tuberías múltiples Para los procesos de soldadura de baja dilución, como la soldadura por arco metálico con gas mecanizada, la calificación de una soldadura común procedimiento para múltiples materiales de la tubería como se define en A.3.2 b) puede lograrse garantizando: a) cada ZAC material se ensayará CTOD por A.3.4.3, b) cada ZAC material se ensayará CVN por A.3.4.2, y c) ensayo de tracción transversal de la soldadura se realiza en todas las combinaciones de soldadura de prueba utilizados en los literales a) ob). No es necesario probar soldaduras realizadas con todas las posibles combinaciones de material de la tubería.

A.4 Calificación de Soldadores Los soldadores deben estar calificados de conformidad con la Sección 6. Para la soldadura mecanizada, cada operador deberá estar cualificado de acuerdo con 12.6.

Inspección A.5 y límites aceptables A.5.1 Planar Imperfecciones A.5.1.1 general La longitud y la altura de una imperfección, y su profundidad debajo de la superficie, se establecerán las medidas idóneas técnicas de inspección no destructivos o de otra manera justificada antes de la decisión de aceptar o rechazar se pueden hacer. La radiografía convencional, como se describe en 11.1, es adecuado para medir la longitud imperfección pero es insuficiente para determinación de la altura, sobre todo para las imperfecciones planas tales como grietas, falta de fusión, la subvaloración, y algunos tipos de falta de penetración. El uso de técnicas de ultrasonidos, técnicas radiográficas que emplean densitómetros o estándares comparativos visuales de referencia, imágenes acústicas, limitaciones imperfección de tamaño inherentes debido al paso de soldadura geometría, o cualquier otra técnica para determinar la altura de la imperfección es aceptable, siempre que la técnica de exactitud se ha establecido (por ejemplo, véase 11.4.4) y errores eventuales se incluye en la medición; esto es, la determinación de la altura de la imperfección será conservador. El uso de la radiografía convencional (ver 11.1) a identificar imperfecciones que requieren medición de la altura por otros medios es aceptable.

Estructura A.5.1.2 de los procedimientos para determinar la Imperfección Aceptable Tamaño máximo Los procedimientos para determinar el tamaño máximo aceptable imperfección planar se dan en tres opciones. La opción 1 es un enfoque simplificado en formato gráfico. Se basa en la teoría del sonido y validada experimentalmente colapso plástico criterios, y se ha modificado por el enfoque Opción 2 cuando sea apropiado. Opción 2 está en la forma de un fallo diagrama de evaluación o FAD. El formato FAD permite la consideración simultánea de rotura frágil, plástico colapso, y la interacción entre estos dos modos de fallo (fractura elástico-plástico). Las opciones 1 y 2 se limitan a tuberías con cargas de fatiga limitados como se especifica en A.2.2. Opción 3 permite el uso de validado aptitud para el propósito procedimientos cuando la carga cíclica excede las necesidades de espectro de las opciones 1 y 2.

La Opción 1 procedimientos se limitan a CTOD tenacidad igual o mayor que 0,004 pulg. (0,10 mm). Las opciones 2 y 3 procedimientos se pueden aplicar a cualquier nivel tenacidad CTOD mayor que el valor mínimo requerido de 0,002 in. (0,05 mm). La base de las opciones 1 y 2 procedimientos pone ningún límite en diámetro de la tubería o el diámetro en la pared relación de espesor (D / t ratio). Validación teórica ha demostrado que los procedimientos son válidos para D / t 10. Tuberías de línea con ultra alta AND T relación (S / T> 0,95) se asocia a menudo con la cepa uniforme bajo (deformación de ingeniería en tensión de tracción máxima) y baja ductilidad. Prueba y validación adicional puede ser necesario el uso de la alternativa los criterios de aceptación de este anexo.


91

Determinación de A.5.1.3 Aceptable Imperfección Tamaño de la Opción 1 A.5.1.3.1 general Se dan dos conjuntos de criterios de aceptación, dependiendo del valor de la tenacidad CTOD. Cuando la tenacidad CTOD es igual o superior a 0,010 pulg. (0,25 mm), la imperfección máximo aceptable tamaño se da en la Figura A.7 a varios niveles de carga (Pr). Si no se da el nivel de carga de la figura A.7, el máximo tamaño de imperfección aceptable puede obtenerse mediante la interpolación de las curvas adyacentes o tomando el valor de la siguiente mayor nivel de carga. Cuando la tenacidad CTOD es igual o superior a 0,004 pulg. (0,10 mm) y menos de 0,010 pulg. (0,25 mm), el el tamaño máximo de la imperfección aceptable se da en la Figura A.8. El tamaño imperfección aceptable puede ser más limitante que la del procedimiento de la Opción 2 como los límites en Figura A.7 y la Figura A.8 fueron calibrados a una tenacidad CTOD de 0,010 pulg. (0,25 mm) y 0,004 pulg. (0,10 mm), respectivamente. La longitud total imperfección no deberá ser mayor que 12,5% de la circunferencia del tubo. La imperfección máximo altura no será mayor del 50% del espesor de pared del tubo. La altura de carga de las imperfecciones enterrados se trata igual que la altura permitida de la superficie de ruptura imperfecciones. El factor de seguridad incorporado en el tamaño de la imperfección aceptable puede albergar cierta cantidad de tamaño insuficiente de altura imperfección sin impactar negativamente en la integridad de la soldadura. La incertidumbre altura asumido es el menor de 0,060 in. (1,5 mm) y 8% del espesor de pared del tubo. Sin reducción de tamaño imperfección permisible es necesario si el asignación para la inspección (error de inspección denominado alternativamente) es mejor que la incertidumbre altura asumido. La altura imperfección admisible se reducirá en la diferencia entre el subsidio para la inspección y el incertidumbre altura supuestos, si la condición anterior no se puede cumplir. 15

0.5 0,725

Pr = 0,700

0,750

0.4 Admisible Altura / Pipe WT 0.3

0,775 0,800 0,825 0,850 0,875 0,900

0.2

0,925 0,950

0.1

0,975

0.0 0.000

0.0250.0500.0750.100 Admisible Longitud / Pipe Circunferencia

1 Límites Imperfección Figura A.7-Opción para CTOD 0,010 pulg. (0,25 mm) 15

Vea el ejemplo de problema en A.5.1.3.3.

0,125

92

NORMA API 1104

0.5 0,625

0,675

0.650

0.4 Admisible Altura / Pipe WT 0.3

0,575

0,550 0.600

0,700 Pr = 0,725 0.775 0.750 0,825 0,800 0,875 0,850

0.2

0,925 0,900 0,975

0.1

0.0 0.000

0,950

0.0250.0500.0750.100 Admisible Longitud / Pipe Circunferencia

0,125

Figura A.8-Opción 1 Límites Imperfección de 0,004 pulg. (0,10 mm) CTOD <0,010 pulg. (0,25 mm) A.5.1.3.2 Cálculo del nivel de carga Pr Es necesario determinar la tensión de flujo del material con el fin de obtener el nivel de carga Pr. El estrés es el flujo promedio valor de la SMYS y SMTS. Alternativamente, el esfuerzo por flujo de API 5L Grado X52 a X80 puede ser conservadora estimada como: 21.75F=y 1 +-------2 30

------ y

(A.3)

donde la pendiente de la tubería, y, en la unidad de ksi. El nivel de carga, Pr, viene dada como:

 F

P = -----

(A.4)

un r

Ejemplo A.5.1.3.3 de la opción 1 Aplicación El siguiente es un ejemplo para la realización de un ECA con la metodología de la opción 1. Una tubería de OD en 24. Con una se considera espesor de pared especificado (WT) de 0,50 pulg. con el grado de API 5L X70. Después de revisar A.1 y A.2 del este anexo y consultar con el ingeniero del proyecto (según sea necesario), se entiende que el diseño axial máxima el estrés es 61,5 MPa. Los datos de prueba de soldadura realizados por los requisitos del anexo que indican que el valor mínimo CTOD es 0,011 en estos parámetros se resumen a continuación.:

OD Pipe:

24 in.

Pipe WT

0.500 en.

SMYS:

70 ksi

SMTS:

82 ksi

CTOD:

0.011 in.

una:

61.5 ksi

Subsidio para la inspección:

0.050 in.


93

Los siguientes pasos detallan el cálculo de la CEPA. Paso 1) Determinar el estrés de flujo Determinar la tensión de flujo con la ecuación (A.3) mediante la sustitución de los 70 ksi para

y: 2.30

21.75 F=70 1 +--------------

=74.76

70 

Tenga en cuenta que para este ejemplo la tensión de flujo alternativamente puede ser determinado como el valor promedio de SMYS y SMTS, o en este caso 76 ksi, un valor muy cercano al valor obtenido utilizando la ecuación (A.3). Paso 2) Determinar Aplicada nivel de carga El nivel de carga Pr se calcula ahora mediante la inserción de los valores antes mencionados para y una f:

a61.5 Pr= ----- = -------------- = 0,823

f74.76 Paso 3) Determinar inicial admisible Imperfección Tamaño Figura A.7 se utiliza para determinar el tamaño inicial de la imperfección permitido (CTOD 0,010 pulg. O 0,25 mm). La curva de Pr = 0,825 en la figura se utiliza ahora para las interpolaciones. El tamaño imperfección permisible se tabula en la Tabla A.2 y se muestra en la Figura A.9. Las cantidades de altura permisibles, que se muestran en la segunda columna de la Tabla A.2, se obtienen multiplicando la permitida altura / tubo de valor de espesor de pared por el WT que en este ejemplo es 0.500 in. Del mismo modo, la longitud permitida es calculado multiplicando la cantidad permisible circunferencia de longitud / tubo por la circunferencia de la tubería (π × OD) o 3,14 × 24 in. Tabla A.2-Inicial Tamaño Imperfección admisible para Pr= 0,825 Admisible Altura / Pipe Espesor de la pared

Admisible Altura en.

Admisible Longitud / Pipe Circunferencia

Admisible Longitud en.

0.5

0.25

0,025

1.9

0.4

0.2

0,032

2.4

0.3

0.15

0,042

3.2

0.2

0.1

0,063

4.8

0.1

0.05

0,128

9.7

Paso 4) Determinar ajuste de altura Incertidumbre altura asumida = menor de 8% en peso y 0.060 en. = 0,040 pulg. (1,02 mm). Subsidio para la inspección (es decir, error de inspección) = 0.050 pulg. (1.27 mm). Imperfecto ajuste de altura = subsidio para la inspección - Altura supuesta incertidumbre = 0,050 a 0,040 = 0,010 pulg. (0,25 mm).

94

NORMA API 1104

0.30 Ajuste de altura 0.25 Admisible Altura 0.20 (pulg.)

Tamaño imperfección permitido Inicial

Imperfección permitido final tamaño después de ajuste de altura

0.15

0.10

0.05

0.00 0

1

2

3

456 Admisible Longitud (pulg.)

7

8

9

10

Figura A.9-admisibles Curvas Imperfección tamaño antes y después del ajuste de altura Paso 5) Producir mesa final Aceptación Los resultados de la ECA deben ser tabulados en un formato fácil de usar. Tabla A.3 sugiere un formato de fácil manejo para este ejemplo la CEPA. Sin embargo, un proyecto con un espesor de pared más pesada puede tener más filas en una tabla similar. 16 Tabla A.3-Ejemplo Tabla Aceptación Imperfección admisible Altura en. 0-0,05

Admisible Longitud Imperfección en. 8.0

0,05 a 0,15

3.0

0,15-0,24

1.9

> 0.24

0.0

Determinación 5.1.4 de Aceptable Imperfección Tamaño de Opción 2 Antecedentes A.5.1.4.1 El procedimiento de la Opción 2 subrayando es la FAD. Hay tres componentes clave en la evaluación en formato FAD, véase la Figura A.10: 1) Curva de evaluación fracaso (FAC); 2) el estrés o la relación de carga, SR o Lr; y se 3) Relación de tenacidad, Kr. El FAC es un locus que define los estados críticos en términos de las relaciones de esfuerzo y tenacidad. Los define las relaciones de esfuerzo la probabilidad de colapso plástico. La relación de la dureza es la proporción de la fuerza de conducción grieta aplicada sobre el material de tenacidad a la fractura. Se define la probabilidad de fractura frágil. 16

Otros ajustes pueden ser deseables, consulte el Paso 8) de A.5.1.4.2.


Gedn

Je

Vy

95

, La ecuación. (A.8)

Ge Kr


Gestera

Kr La fractura frágil La falta de evaluación curva, la Ec. (A.5)

Inaceptable región Valoración el punto Aceptable región

Cutoff, Eq. (A.6) Colapso plástico Lr

Vun Lr


Vc Figura A.10-Esquema general del Procedimiento Opción 2 El enfoque FAD es computacionalmente complejo. Competencia y la comprensión de la mecánica de fractura es necesario garantizar el procedimiento se aplique correctamente. Un programa de ordenador validado debe simplificar en gran medida el cálculo. Determinación A.5.1.4.2 de Críticos Imperfección Tamaño El tamaño crítico imperfección se puede calcular de forma iterativa usando ecuaciones proporcionadas en A.5.1.4.3. Los siguientes pasos puede ser seguido. Paso 1) Seleccione un tamaño de la imperfección como un punto de inicio. Un punto de partida razonable es una imperfección con el máximo altura permitida, = 0,5, y una pequeña longitud imperfección que representa la longitud más pequeña imperfección que los métodos de inspección seleccionados con confianza pueden detectar. Paso 2) Determinar el punto de evaluación en el formato FAD de acuerdo con A.5.1.4.3. Paso 3) Si el punto de evaluación cae dentro de la región segura, aumentar la longitud de la imperfección y repita el paso 2). Paso 4) Si el punto de evaluación queda fuera de la región segura, disminuir la longitud imperfección y repita el paso 2).

96

NORMA API 1104

Paso 5) Si el punto de evaluación recae sobre la FAC: a) esto representa un estado crítico con la combinación de carga, los bienes materiales y el tamaño de la imperfección. Tome nota de la altura y la longitud de la imperfección; b) reducir la altura de la imperfección por un pequeño incremento, dicen = 0.05. Empezar desde la longitud imperfección determinado en el punto a) y repita el paso 2). Paso 6) Haz una tabla de altura imperfección crítica y longitud. Paso 7) Aplicar un factor de seguridad de 1.5 de la longitud de la imperfección para producir un proyecto de tabla de la imperfección permisible altura frente a la longitud imperfección. Paso 8) Hacer ajustes necesarios para el proyecto de mesa para asegurar la detectabilidad de los métodos de inspección seleccionados 17 y prácticas de la buena soldadura. 18 Producir la mesa final de la altura permitida imperfección frente

longitud imperfección. La longitud total imperfección no deberá ser mayor que 12,5% de la circunferencia del tubo. La imperfección máximo altura no será mayor del 50% del espesor de pared del tubo. La altura de carga de las imperfecciones enterrados se trata igual que la altura permitida de la superficie de ruptura imperfecciones. El factor de seguridad incorporado en el tamaño de la imperfección aceptable puede albergar cierta cantidad de tamaño insuficiente de altura imperfección sin impactar negativamente en la integridad de la soldadura. La incertidumbre altura asumido es el menor de 0,060 in. (1,5 mm) y 8% del espesor de pared del tubo. Sin reducción de tamaño imperfección permisible es necesario si el subsidio para la inspección es mejor que la incertidumbre altura asumida. La altura imperfección admisible se reducirá en la diferencia entre el subsidio para la inspección y el incertidumbre altura supuestos, si la condición anterior no se puede cumplir. Determinación A.5.1.4.3 de los componentes clave en el Procedimiento FAD Curva fallo de Evaluación (FAC) La FAC se da como:

Kr=FLr=1-0.14L r 0.3 +0.7exp -0.65L r  2

6

(A.5)

El punto de corte de la FAC en el Leje r se encuentra en:

cortar

Lr

=Fy

(A.6)

donde la tensión de flujo f es el valor promedio de SMYS y SMTS, o, alternativamente, determinado por la ecuación (A.3). 17 18

Es necesario asegurarse de que la altura más pequeña imperfección y la longitud se pudieron detectar de forma fiable por la inspección seleccionado método. Para tubos de pared gruesa, la altura máxima admisible del espesor de la pared 50% podría ser un valor grande. El maximo altura permisible se puede reducir si un valor tan grande se juzga innecesaria por la práctica de soldadura sonido.


97

Punto de Evaluación, Dureza Relación Kr La relación de la dureza Kr se expresa como:

 e--------estera

Kr=

(A.7)

en donde estera es la tenacidad CTOD del material. El componente elástico de la fuerza de CTOD de conducción, e, puede ser calculado como: J -e=dn----

e

y

(A.8)

Los Las Jal factor de conversión CTOD, dn, se estima como: 1 21dn=3.69 --3.19 -+0,882 nn

(A.9)

donde n es el exponente de endurecimiento por deformación en el siguiente estrés ( ) Cepa () Relación: n  --= - + 0,005 - ----y---- 

(A.10)

EEy en donde Ees el módulo de Young.

El exponente de endurecimiento por deformación puede estimarse a partir de AND T relación: ln t0,005  -n= -------------------------------ln 1YT Para el material ferrítico de API 5L Grados X52 y X80, el AND T relación puede estimarse como: 1 YT---------------------------------------=2.3021.75 --------------1+2 y y la cepa uniforme se estima como:

t= - 0.00175 y+0.22

(A.11)

(A.12)

(A.13)

La pendiente de la tubería, y, en la unidad de ksi en la ecuación (A.11), la ecuación (A.12), y la ecuación (A.13). El elástico Jintegral se da como: 2

K1 Je= -------------------------- y2E1-

(A.14)

 KYO=unaF b

(A.15)

98

NORMA API 1104

El parámetro Fb es una función de la relación de diámetro de la tubería, Y la longitud imperfección relativa, , Y la imperfección relativa altura :  80  -0.1 y ----- ---Fb0   

(A.16)

 80 80  Fb=Fb0 = ----- - 0.1 y ----- ---  en donde 80 0.1F= ----- ------- 0.1 - -0.1b0 m10,791 0,906 0 9830.806 Fb0 =1.09 +2.31 + ------ + m2  m1= - 0.00985 -0,163 -0,345  m2= - 0.00416 -2.18 +0,155 

2

2

(A.17)

(A.18)

(A.19)

Punto de Evaluación, de relación de esfuerzos Lr La razón de tensiones Lr se expresa como:

 c

Lr= -----

un

(A.20)

El estrés colapso plástico se da como:

pecado 2.5cos ----------- ----------------------- y si 0.05c= - + 385 0.05 -

(A.21)



NOTA

224 pecado  c= - cos ----------- ----------------------- y si 0.05 224

(A.22)

Unidad de es en radianes.

Determinación de A.5.1.5 Aceptable Imperfección Tamaño por la opción 3 A.5.1.5.1 general En la mayoría de los ductos costa afuera y líneas de flujo, carga cíclica durante la construcción y operación está presente. La opción 3 Se permiten los procedimientos en que se espera un crecimiento significativo imperfección. Sujeto a aprobación de la compañía, procedimientos validados de idoneidad para el propósito se pueden usar para desarrollar la imperfección criterios de aceptación. Uno de los procedimientos más ampliamente aceptada es BS 7910. Los procedimientos se aplicarán por analistas bien calificados / ingenieros que tienen la orden demostrada de los principios de la mecánica de la fractura, soldadura de tuberías, y NDT. Cualquier procedimiento seleccionado se debe tomar como un todo en el desarrollo de los criterios de aceptación con consideraciones apropiadas de factores de seguridad. Se debe reconocer que los supuestos básicos de diversas público


99

procedimientos de evaluación accesibles pueden ser diferentes de los de las opciones 1 y 2. Las piezas mezcla de diferentes procedimientos se desalienta. Crecimiento Defecto A.5.1.5.2 Fatiga Análisis de fatiga apropiada se llevará a cabo para determinar los criterios de aceptación defecto de partida. Varios público procedimientos y software accesibles están disponibles para determinar el crecimiento defecto (por ejemplo, la sección 8 del BS 7910). Estático resistencia a la fractura, se comprobará todos los picos de carga durante todo el espectro de la carga de fatiga. El software disponible programas pueden ser utilizados por los profesionales cualificados para llevar a cabo este análisis de fatiga y consulta las condiciones de falla estáticas durante toda la aplicación de las cargas cíclicas. El tamaño de defecto admisible de la opción 1 puede ser usado como el tamaño de la falla de partida tanto para la superficie de última hora enterrado y defectos. Si se alcanza el tamaño crítico defecto o fallo de los picos de carga estática se produce antes de la final de la vida útil (con el diseño o factor de seguridad adecuado), los tamaños de fallas a partir necesita ser reducido. Se debe tener cuidado para seleccionar el curvas de crecimiento defecto apropiado (curvas DA / DN) para el tipo de servicio. Las tablas 4 y 5 de la norma BS 7910 proporcionan orientación para selección de estas curvas, y la empresa puede proporcionar información adicional usada para generar curvas de crecimiento defecto para diferentes condiciones de producto en el interior de la tubería. Para los pequeños D / t tuberías de relación a través del espesor de estrés no es uniforme. Los análisis de varias ubicaciones iniciales de fallas son necesarias. A.5.1.5.3 Error Inspección y Factor de Seguridad en Imperfect admisible Tamaño La altura defecto admisible se reduce por el error inspección extraído de NDT resultados de calificación del calificada sistema de inspección / procedimiento / operador para el proyecto específico o proyecto con un material similar y el procedimiento de soldadura. A.5.1.6 transversales Planar Imperfecciones Imperfecciones planos transversales serán reparados o retirados. La altura de las imperfecciones que son indicativos de apilados arranques y paradas en la soldadura no deberán exceder el menor de 1/4 pulg. (6.4 mm) o el 50% del espesor de pared.

A.5.2 Límites Aceptables de aforados Imperfecciones Imperfecciones volumétricos enterrados, como escoria o porosidad, contenido en el material con alta resistencia a la fractura son mucho menos probabilidades de causar la falla de imperfecciones planas. Estas imperfecciones pueden ser tratadas y se evaluaron como planar imperfecciones o por el método simplificado de la Tabla A.4. Las imperfecciones superficiales arrolladores y imperfecciones enterrados que se reclasificar como superficie de ruptura de las reglas de interacción imperfección, será tratada y evaluada como planar imperfecciones. Los requisitos de tenacidad CTOD mínimo y la energía de impacto Charpy se aplican con independencia cómo se evalúan las imperfecciones. Límites A.4-Aceptación de mesa para Buried Imperfecciones volumétricas Tipo Imperfección

Alto o ancho

Porosidad

El menor de t/ 4 o 0,25 pulg.

Escoria

El menor de t/ 4 o 0,25 pulg.

Longitud Menos de t/ 4 o 0,25 pulg. 4t

A.5.3 Arco Quemaduras Las quemaduras de arco pueden ocurrir en la superficie interna o externa de la tubería, como resultado de ataques de arco involuntario o inapropiado de puesta a tierra. Por lo general, aparecen como un pozo o cavidad visible al ojo o como una zona densa en la radiografía. La cavidad puede estar rodeado por una HAZ duro que pueda ser de dureza menor que el material de base o el depósito de soldadura. Los límites de aceptación para las quemaduras de arco sin reparar se dan en la Tabla A.5 y se basan en la premisa de que la ZAC tiene cero dureza pero que cualquier imperfección plana originarios en la ZAC se embota en el borde de la zona. Datos sustanciales indican que la profundidad total del arco se quema, incluyendo la ZAC, es menos de la mitad de la anchura de la quemadura.

100

NORMA API 1104

Límites-A.5 Aceptable de mesa para no reparados Arco Quemaduras Dimensión Medido Ancho Longitud (cualquier dirección)

Límite de Aceptación El menor de to 5/16. El menor de to 5/16.

Profundidad (al fondo del cráter)

1/16

en.

Las quemaduras de arco que contienen grietas visibles en el ojo o en las radiografías convencionales no están cubiertos por el presente anexo y se reparará o eliminado.

A.5.4 Imperfección Interacción Si las imperfecciones adyacentes están lo suficientemente cerca, es posible que se comportan como imperfecciones individuales más grandes. Figura A.11 será utilizado para determinar si existe interacción. Si lo hace, los tamaños de imperfección eficaces mostrados en la Figura A.11 serán computado y la aceptabilidad de la imperfección efectiva será evaluado por los criterios de aceptación aplicables. Si se indica una reparación, cualquier imperfección que interactúan deben ser reparados de acuerdo con A.7.

A.6 Record El tipo, ubicación y dimensiones de todas las imperfecciones aceptadas de conformidad con el presente anexo se registrarán en formas adecuadas. Este registro se presentará ante las radiografías u otros registros de las pruebas no destructivas de la tubería.

Reparaciones A.7 Cualquier imperfección que no son aceptables bajo las disposiciones del presente anexo serán reparados o retirados en conforme a la Sección 9 y la Sección 10

A.8 Nomenclatura 19 un

altura imperfección (pulg. o mm).

c

imperfección media longitud (pulg. o mm).

D

diámetro de la tubería exterior (pulg. o mm).

dn

Jintegral de factor de conversión CTOD (sin unidades).

E

Modulous de Young (MPa o MPa).

Je

parte elástica de Jintegral (ksi en. MPa o mm).

KYO

factor de intensidad de tensiones [ksi (in.) o medio MPa (mm) 1/2]. relación de tenacidad en formato FAD (sin unidades).

Kr Lr cortar r

L n

Pr

relación de tensiones en formato FAD (sin unidades). relación de corte estrés en formato FAD (sin unidades). exponente de endurecimiento por deformación (sin unidades). tensión aplicada normalizado o nivel de carga, Pr = a /f (sin unidades).

t

  e 19

espesor de pared de la tubería (pulg. o mm). relación del diámetro de la tubería de espesor de pared, =D / t (Sin unidades). ración de la longitud de la imperfección a la circunferencia de la tubería, = 2c /D, (Sin unidades). parte elástica de CTOD (pulg. o mm).

Las unidades que se muestran aquí son para fines ilustrativos. Es necesario asegurarse de unidades consistentes se utilizan para todos los cálculos. Algunas ecuaciones, por ejemplo, la ecuación (A.3), la ecuación (A.11), la ecuación (A.12), y la ecuación (A.13) deben utilizar unidades especificadas.


101

estera

CTOD tenacidad (pulg. O mm).

t

espesor de pared de tubo especificado.

  un c F t, T y, Y

relación entre la altura imperfección de espesor de la pared del tubo, =un/ T, (sin unidades). El coeficiente de Poisson (sin unidades). máxima tensión de diseño axial (ksi o MPa). estrés colapso plástico (ksi o MPa). estrés del material de la tubería (ksi o MPa) de flujo. resistencia última a la tracción del material de la tubería (ksi o MPa). especificada límite elástico mínimo del material de la tubería, o SMYS, (ksi o MPa).

t

tensión uniforme (sin unidades) .. Interacción existe si

s

2c1 un1

2c2

s 2c1

un2

Caso 1

(c1 c2) (un1 un2) 2c1

s1

une un2 2c1 s 2c2

2ce

2c2

d

s1 2c1

2a1

Caso 2

Si existe interacción, imperfección efectiva tamaño es

s2

2une

2un1 s2 2un2

2ce

2c1 s1 2c2

y se

2a2

s2 un1 un2

(c1 c2) 2c2

s1

2c1

s1 2c1 Caso 3

y se 2a1

s2 un1 un2

s2 un2

une 2un1 s2 un2 2c1 s1 2c2

2ce

(c1 c2)

2c

une d 2un

Caso 4

d

dun 2a

2c1

s1

2ce

2c

2c2

s3

s1 menor de 2c1 o 2c2

2une

2un3

2a1 2a3

Caso 5

s3 menor de 2A1 o 2A2 2a2

Figura A.11-Criterios para la Evaluación de la Imperfección Interacción

2ce

2c1 s1 2c2

Anexo B (Normativo) En el servicio de soldadura B.1 Generalidades Este anexo se refiere recomienda prácticas de soldadura para hacer reparaciones o la instalación de accesorios de tuberías y sistemas de tuberías que se encuentran en servicio. A los efectos de este anexo, se definen en servicio de tuberías y sistemas de tuberías como los que contienen el petróleo crudo, productos derivados del petróleo, o de gases de combustible que puede estar presurizado y / o que fluyen. Insoldaduras de servicios se definen como aquellas que se fusionan directamente en la pared de un sistema de tubería o tuberías en servicio. De Esta el anexo no cubre las tuberías y sistemas de tuberías que han sido totalmente aislados y fuera de servicio o que tienen no ha encargado. Hay dos preocupaciones principales con soldadura en tuberías en servicio. La primera preocupación es evitar el "burn-a través" donde hace que el arco de soldadura la pared de la tubería que se rompió. La segunda preocupación es por el agrietamiento de hidrógeno, ya que las soldaduras hecho en el servicio fresco a un ritmo acelerado como resultado de la capacidad de los contenidos que fluyen 'para eliminar el calor de la pared del tubo. Burn-through es poco probable cuando la instalación de un accesorio si el espesor de la pared es 0,250 pulg. (6,4 mm) o mayor, siempre que se utilicen electrodos de bajo hidrógeno (tipo EXX18) y las prácticas normales de soldadura. Soldadura en thinnerpared en servicio de tuberías es posible y considerado de rutina por muchas empresas; sin embargo, las precauciones especiales, tales como el uso de un procedimiento que limita la entrada de calor, a menudo se especifican. Burn-through se hace más probable cuando se suelda directamente sobre el tubo, que puede ocurrir cuando el depósito de las capas buttering de una secuencia de deposición temperamento perla o cuando se realiza la reparación de la deposición de soldadura. Para agrietamiento por hidrógeno que se produzca, tres condiciones deben cumplirse simultáneamente. Estas condiciones son: hidrógeno en la soldadura, el desarrollo de una soldadura microestructura-grieta susceptible, y la tensión de tracción que actúa en la soldadura. A La evitar el agrietamiento de hidrógeno, por lo menos una de las tres condiciones necesarias para su aparición se debe minimizar o eliminado. Para soldaduras realizadas en tuberías en servicio, el éxito se ha logrado por medio de electrodos de bajo hidrógeno o un proceso de hidrógeno bajo y, dado que los niveles de bajo hidrógeno no siempre pueden ser garantizados, mediante procedimientos que minimicen la formación de microestructuras-grieta susceptible. Los procedimientos más comunes usan una entrada suficientemente alta de calor nivel para superar el efecto de los contenidos que fluyen. Varios métodos de predicción de entrada de calor se han desarrollado, incluyendo térmica models.20 ordenador de análisis bien estos u otros métodos probados son útiles para predecir el calor de entrada necesaria para una aplicación de soldadura dado en el servicio, no son un sustituto para la calificación procedimiento (véase B.2). Precalentamiento, cuando sea posible, y / o el uso de una secuencia de deposición de perlas temperamento, también puede reducir el riesgo de craqueo de hidrógeno. Para algunas condiciones de operación tubería, la capacidad de los contenidos fluyen para eliminar el calor de la pared de la tubería tiende a hacer que el uso eficaz de precalentamiento difícil. Ejemplos de temperamento típico de deposición de perlas secuencias se muestran en la Figura B.1. Para minimizar el estrés que actúa sobre la soldadura, la atención también se debe dar a ajuste adecuado de seguimiento para reducir al mínimo la concentración de esfuerzos en la raíz de la soldadura. La aplicación con éxito de la soldadura en servicio debe lograr un equilibrio entre la seguridad por un lado y la prevención de propiedades de los materiales no satisfactorios en el otro. Por ejemplo, si la pared del tubo es delgada [es decir, menos de . 0,250 en (6,4 mm)], puede ser necesario limitar la entrada de calor para reducir al mínimo el riesgo de quemadura a través de; Sin embargo, a fuego lento nivel de entrada puede ser insuficiente para superar la capacidad de los contenidos a eliminar el calor de la pared del tubo, resultando en velocidades de enfriamiento de soldadura excesivos y un riesgo subsiguiente de craqueo de hidrógeno. Por lo tanto, se debe llegar a un compromiso. Cuando la entrada de calor máxima permisible para evitar quemar el es insuficiente para proporcionar una protección adecuada contra craqueo hidrógeno, entonces precauciones alternativos (por ejemplo, una secuencia de deposición de perlas temperamento) debe ser utilizado. La mayor parte de este anexo se refiere a la prevención de agrietamiento por hidrógeno en las soldaduras en servicio. Si el espesor de pared de la tubería es menos de 0,250 pulg. (6,4 mm), el riesgo de quemar el debe ser considerado. El anteriormente mencionado térmica 20

"Desarrollo de simplificado Weld refrigeración Puntúa Modelos para gasoductos en-servicio", PRCI Catálogo No. L51660 o "Thermal Modelo de Análisis para Hot-tap Soldadura versión 4.2, "PRCI Catálogo No. L51837. 102


Rama Weld

103

Manga Weld

NOTAS: 1. Una capa de encolado metal de soldadura se deposita primero utilizando cordones rectos. 2. Los niveles de entrada de calor más altos se utilizan para las siguientes pasadas, que refinan y templan la ZAC de la primera capa.

Figura B.1-Ejemplos de Temper típico grano de deposición Secuencias modelos informáticos de análisis de 7 u otro método probado deben ser utilizados para determinar los límites de entrada de calor para estos aplicaciones. Consideración adicional también se debe dar para la soldadura en tuberías en servicio y sistemas de tuberías que contienen los productos que se hacen de forma explosiva inestable tras la aplicación de calor o que contengan productos que se afectar al material de la tubería por la que lo hacen susceptible a la ignición, corrosión bajo tensión, o la fragilidad. Adicional guía se puede encontrar en API 2201. Los requisitos para soldaduras de filete en el cuerpo principal de este documento deben aplicar a las soldaduras en el servicio que los contactos el tubo de transporte, con excepción de los requisitos alternativos / adicionales especificados en este anexo. Para la soldadura en el servicio, donde existen discrepancias entre el presente anexo y el cuerpo principal de este documento, el anexo debería gobernar.

B.2 Calificación de Procedimientos de Soldadura en servicio B.2.1 general

Los requisitos de procedimiento de calificación para soldaduras de filete en la Sección 5 se deben aplicar a las soldaduras en servicio, a excepción de los requisitos alternativos / adicionales especificados en este anexo.

B.2.2 Welding Procedure Specification B.2.2.1 Información sobre las características Materiales B.2.2.1.1 Para soldaduras en servicio, el equivalente de carbono 21 de los materiales a los que el procedimiento se aplica deberá quedar identificado Además de SMYS. Niveles equivalentes de carbono se pueden agrupar. Un procedimiento puede ser utilizado para materiales equivalentes de carbono más altos que el material utilizado para procedimiento de calificación siempre que las condiciones térmicas son menos severas que las condiciones de procedimiento de calificación y sin aumento de la riesgo de resultados de craqueo de hidrógeno. B.2.2.1.2 Pipeline Condiciones de funcionamiento Para soldaduras en servicio, las condiciones de funcionamiento de tuberías (contenido de la tubería, caudal, etc.) para los que se aplica el procedimiento deben ser identificados. Las condiciones pueden ser agrupados. 21

CEIIW =% C +% Mn / 6 + (% de Cu +% Ni) / 15 + (% Cr +% Mo +% V) / 5.

104

NORMA API 1104

B.2.2.1.3 calor Rango de entrada Para los procedimientos destinados a superar el efecto de eliminación de calor por los contenidos que fluyen por el uso de un nivel suficientemente alto nivel de entrada de calor 22 (procedimientos de control de entrada de calor), se debe especificar el rango de entrada de calor requerida. Para los procedimientos la intención de superar el efecto de eliminación de calor por los contenidos que fluyen a través de secuencia de deposición de perlas temperamento B.2.2.1.4 Weld Deposición Secuencia (Procedimientos de perlas temperamento), se debe especificar el rango de entrada de calor requerida para cada capa. Para los procedimientos destinados a superar el efecto de eliminación de calor por los contenidos que fluyen a través de perlas temperamento secuencia de deposición (procedimientos de perlas temperamento), se debe especificar la secuencia de deposición de soldadura requerida. La soldadura secuencia de deposición debe incluir tolerancias de separación de cuentas para asegurar temple adecuado de los pasos anteriores.

B.2.3 Variables Esenciales

B.2.3.1 Cambios Recalificación Exigir Materiales B.2.3.1.1 Para soldaduras de filete en servicio, SMYS no es una variable esencial. NotaPara soldaduras en servicio distintos de soldaduras de filete, la resistencia de la soldadura completado cumple o excede el mínimo especificado la fuerza de la tubería y material de fijación.

Un aumento en el equivalente de carbono por encima de la del material utilizado para procedimiento de calificación constituye una variable esencial, con las siguientes excepciones. Un procedimiento puede ser utilizado para materiales equivalentes de carbono más altos que el material utilizado para procedimiento de calificación siempre que las condiciones térmicas son menos severas que las condiciones de procedimiento de calificación y sin aumento de la riesgo de resultados de craqueo de hidrógeno. B.2.3.1.2 Pipeline Condiciones de funcionamiento Para soldaduras en servicio, un incremento en la severidad de las condiciones de funcionamiento de canalización (en términos de velocidades de enfriamiento de soldadura) por encima del grupo calificado constituye una variable esencial. B.2.3.1.3 Pipe Espesor de la pared Para soldaduras de filete en servicio, espesor de la pared no es una variable esencial. Sin embargo, espesor de pared de los materiales que se soldado debe ser considerado cuando se considera la gravedad térmica de las condiciones de funcionamiento de tuberías. NotaPara reparaciones de deposición de soldadura, el procedimiento de soldadura calificado no se utiliza en una pared de la tubería restante espesor inferior a lo que se utilizó durante la calificación.

B.2.3.1.4 Weld Deposición Secuencia Un cambio de una secuencia de deposición que se basa en el templado a alguna otra secuencia de deposición constituye una variable esencial. Para una secuencia que se basa en la deposición de templado, un cambio en el espaciamiento de talón más allá de la límites de la especificación del procedimiento de soldadura constituye una variable esencial. 22

Entrada de calor (kJ / pulg.) = (Amperios × voltios × 60) / [Velocidad de desplazamiento (pulg. / Min) × 1000] o Entrada de calor (kJ / mm) = (amperios × voltios × 60) / [Viajes velocidad (mm / min) × 1000)].


105

B.2.4 Soldadura de prueba Articulaciones B.2.4.1 general Condiciones de funcionamiento Pipeline que afectan la capacidad de los contenidos fluyen para eliminar calor de la pared del tubo debe ser simulado mientras se hacen las juntas de prueba. NOTA Llenado de la sección de prueba con agua y permitiendo que el agua fluya a través de la sección de prueba, mientras que la articulación de la prueba está siendo hecho tiene ha demostrado que producen condiciones térmicas equivalentes o más severas que las aplicaciones típicas de soldadura en servicio (véase Figura B.2). Procedimientos calificados bajo estas condiciones son, por tanto, adecuado para cualquier aplicación típica en servicio. Otros medios (Por ejemplo, aceite de motor) puede ser utilizado para simular las condiciones térmicas menos graves.

V

H

Fluido fuera

Placa final

El Apoyo puesto

45, 5

Líquido en

NOTA Esta posición de prueba califica el procedimiento para todas las posiciones. Las pruebas pueden ser realizadas en otro posiciones que califican el procedimiento sólo para esa posición.

Figura B.2 Procedimiento-sugerido y Soldador Asamblea prueba de calificación B.2.4.2 Branch y manga Soldaduras Los requisitos en 5.7 para sucursales y manga soldaduras son apropiados para la soldadura en servicio.

106

NORMA API 1104

B.2.4.3 soldadura Reparaciones de deposición Reparaciones de deposición de soldadura deben ser depositados en un tramo de tubería que contiene la pérdida de pared simulada. El área de pérdida pared simulada debe ser de tamaño suficiente para eliminar todas las muestras de pruebas requeridas y puede consistir en una sola área mayor o múltiples áreas más pequeñas (véase B.2.5.1). Otros diseños de muestras se pueden usar a discreción de la compañía. El espesor de pared restante de la pérdida de pared simulada no debe ser mayor que el valor mínimo especificado en la especificación del procedimiento de soldadura. Reparaciones de deposición de soldadura deben ser depositados de tal manera que la espesor de la pared original, está completamente restaurado.

Prueba B.2.5 de las uniones soldadas Preparación B.2.5.1

Los requisitos en 5.8 son apropiados para la soldadura en servicio, excepto que las muestras de ensayo se deben cortar de la articulación en los lugares mostrados en la Figura B.3 o la Figura B.4 y el número mínimo de muestras y las pruebas a las que se están siendo objeto se muestran en la Tabla B.1. B.2.5.2 Longitudinal Seam Soldaduras Las soldaduras de costura longitudinales de las mangas de cerco completos deben ser ensayados de acuerdo con 5.6. El respaldo material, si se utiliza, debe ser removido y las muestras puede ser aplanada a temperatura ambiente antes de la prueba. B.2.5.3 Branch y manga Soldaduras y Weld Reparaciones de deposición Soldaduras Branch Mangas y reparaciones de deposición de soldadura deben ser probados de conformidad con 5.8, a excepción de las pruebas de los ejemplares adicionales indicaron en B.2.5.1. B.2.5.4 macrosección Tests-Branch y manga Soldaduras Preparación B.2.5.4.1 Las muestras de ensayo subsección (ver Figura B.5) deben ser al menos 1/2 pulg. (13 mm) de ancho. Pueden ser de corte de la máquina, o pueden ser de gran tamaño y cortar a máquina por un proceso no térmico para eliminar al menos un cuarto de oxígeno (6 mm) de. la parte (s) que se preparará. Para cada muestra de ensayo macrosección, al menos una cara debe ser triturada en al menos un acabado de grano 600 y grabado al agua fuerte con un reactivo de ataque adecuado, tal como Nital, persulfato de amonio, o ácido clorhídrico diluido, a dar una definición clara de la estructura de la soldadura. B.2.5.4.2 Examen Visual La sección transversal de la soldadura debe ser examinado visualmente con la iluminación que proporcione la suficiente revelar los detalles de la soldadura solidez. El uso de dispositivos ópticos o líquidos penetrantes no es necesario. B.2.5.4.3 Ensayo de dureza Dos de las cuatro muestras de análisis macro de la rama y la manga de las soldaduras y las dos probetas macro para soldadura reparaciones de deposición deben estar preparados para la prueba de dureza de acuerdo con ASTM E384. Un mínimo de cinco indentaciones deben hacerse usando un indentador Vickers y una carga de 10 kg para determinar el valor máximo de dureza en la HAZ de grano grueso en el borde de la soldadura de cada espécimen. Requisitos B.2.5.4.4 Un examen visual de la sección transversal de la soldadura debe mostrar que está completamente fundida en la raíz y libre de grietas. La soldadura de filete debe tener longitud de las piernas que son al menos iguales a las longitudes especificadas en el procedimiento de cualificación y no debe desviarse en la concavidad o convexidad por más que 1/16 pulg. (1.6 mm). La profundidad de la subvaloración de no debe exceder 1/32 pulg. (0,8 mm) o 12 1/2% del espesor de pared del tubo, lo que sea menor.


107

NB

FB

FB

NB

NB Montana

FB

NB

FB

NB

FB

T RB o SB

Montana

NB FB o SB

FB

Manga Weld NOTA

NB

Rama Weld

T = resistencia a la tracción; RB curva = root; FB curva = cara; NB = descanso nick; SB curva = lado; MT = prueba macro.

Ubicación de probetas Figura B.3-sugerido para la manga y Rama Soldaduras

Procedimientos que producen valores de dureza de HAZ en exceso de 350 HV deben ser evaluados con respecto al riesgo de craqueo de hidrógeno. B.2.5.5 Cara Examen de Inclinación-Branch y manga Soldaduras y Weld Reparaciones de deposición Preparación B.2.5.5.1 Los especímenes cara de plegado (véase la Figura B.6) deben ser aproximadamente 9 pulg. (230 mm) de largo y aproximadamente 1 en. (25 mm) de ancho. Pueden ser de corte de la máquina, o pueden ser de gran tamaño y cortar a máquina por un no térmico oxígeno proceso, para eliminar al menos 1/8 pulg. (3 mm) de cada lado. Las partes deben ser lisas y paralelas, y la larga bordes deben ser redondeados. El manguito o rama y refuerzos deben ser retirados al ras con la superficie, pero no debajo de la superficie del espécimen de ensayo. Cualquier garganta no se debe quitar. Las muestras no deben ser aplanadas antes de la prueba.

NOTA

En lugar de tomar muestras separadas para la prueba de cara curva, se puede utilizar la porción restante de los especímenes de quiebre nick.

108

NORMA API 1104

Orientación cordón de soldadura

FB

NB

SB

Montana FB

NB

SB

Montana

Muestra de la prueba de flexión de la El émbolo de la línea central cara (Véase la Nota 1) FB

FB

25 mm aprox.

200 mm mínimo SB 2,7 mm aprox.

SB MT MT

Macroexamination y dureza muestra de ensayo (véase la nota 2)

Clave FB Montana SB NB

Muestra de la prueba de flexión lateral (Véase la Nota 1)

cara probeta de flexión macroexamination y muestra de ensayo de dureza muestra de ensayo de plegado laterales nick probeta descanso

Especímenes NOTA 1 exámenes corte matchine o los obtenidos por otros procesos de corte no térmicos. Las superficies de corte deben ser lisas y paralelas. Las superficies de soldadura necesitan ser molido suave y al ras con la superficie de la tubería. NOTA 2

Probetas de ensayo se preparan de acuerdo con los requisitos de 10.3.7.2.

NOTA 3 Cara probetas de ensayo se doblan y doblada lado están colocados en la plantilla de ensayo de doblado guiado de tal manera que la zona afectada por el calor se coloca en tensión.

Ubicación de probetas Figura B.4-Sugerido para Weld Deposición Reparación


109

Tabla B.1-Tipo y Número de muestras en el servicio de soldadura Procedimiento de la Prueba de Calificación Número de muestras de un

Pared Espesor

Weld Tipo Extensible Nick rotura Root curva

Cara Doble

Curva lateral Prueba Macro

En Total

en.

Surco

(12,7 mm)

Manga

4b

4

4

12

Rama

4b

4

4

12

2

4

2d

8

2

WDR c > 0,500 en.

Surco

(12,7 mm)

2

2

2

2

2

8

4

8

Manga

4b

4

4

12

Rama

4b

4

4

12

2

2

2d

8

WDR c

2

un

Para tubería o OD rama inferior o igual a 4,500 pulg. (114,3 mm), pueden ser necesarias dos soldaduras.

b

A opción del propietario, la parte restante de estos ejemplares se puede preparar para y se sometió a la prueba de cara curva (véase B.2.5.5) después que se sometan a la prueba de ruptura nick.

c

Reparaciones de deposición de soldadura. A opción de la compañía, la parte restante de estos ejemplares se puede preparar para y se sometió a la curva cara o prueba de flexión lateral (ver B.2.5.5 o 5.6.5) después de ser sometidos a la prueba de macro.

d

Adjunto Archivo espesor de pared 1/2

pulg. (13 mm) La pared del tubo espesor

NOTA suave y grabar al menos una cara de cada sección transversal de muestra de soldadura con una El ataque químico adecuado para dar una definición clara de la estructura de la soldadura.

Figura-B.5 Macro de prueba de muestras en el servicio Soldaduras Método B.2.5.5.2 Los especímenes cara de plegado no deben probarse menos de 24 horas después de la soldadura. Los especímenes cara de plegado deben estar dobladas en una curva guiada jig prueba similar a la mostrada en la Figura 9. Cada espécimen se deben colocar en la matriz con el área de pie de soldadura en el tramo medio. La cara de la soldadura debe ser colocado hacia la brecha. El émbolo debe ser forzado en la brecha hasta la curvatura de la muestra es aproximadamente en forma de U. Requisito B.2.5.5.3 El ensayo de doblado cara debe ser considerado aceptable si, después de doblar, ninguna grieta u otra imperfección superior a 1/8. (3 mm) o la mitad el espesor de pared especificado, lo que sea menor, en cualquier dirección está presente en el metal de soldadura o HAZ. Las grietas que se originan en el radio exterior de la curva a lo largo de los bordes de la muestra durante la prueba y que son menos de 1/4 de pulgada (6 mm)., medida en cualquier dirección, no debe ser considerado a menos imperfecciones evidentes son observado.

110

NORMA API 1104

Ras del suelo Weld (Ver nota 2)

Espesor de la pared yo

Espesor de la pared

Rama Weld

Manga Weld Muestra de ensayo (véase la Nota 3)

Ver Nota 1



1/8

en. (3 mm) max R, todos los rincones

Manga / Sucursal Eliminado NOTAS: 1. Las muestras de ensayo pueden ser corte de máquina u oxígeno cortados de gran tamaño y mecanizada (véase B.2.4.5.1). 2. El refuerzo de la manga o de soldadura rama se retira al ras con la superficie de la muestra de ensayo. La muestra de ensayo de soldadura rama se muestra en la dirección axial; especímenes en la otra dirección son curvos. Las muestras de ensayo no se aplanan antes de la prueba. 3. Cuando el espesor de pared es mayor que 0,500 pulg. (12.7 mm), que se puede reducir a 0.500 pulg. (12.7 mm) de mecanizado de la superficie interior. 4. En lugar de tomar muestras separadas para la prueba de cara curva, se puede utilizar la porción restante de los especímenes de quiebre nick.

Figura B.6 cara Examen de Inclinación Espécimen

B.3 en servicio soldador Calificación B.3.1 general Para en el servicio de soldadura, el soldador debe estar calificado para aplicar el procedimiento específico que se utiliza de acuerdo con el requisitos de 6.2, con excepción de los requisitos alternativos / adicionales especificados en este anexo. Un soldador calificado en tubo que tiene un diámetro exterior de menos de 12.750 en. (323.9 mm) debe estar calificado para todos los diámetros menores o igual que el diámetro usado en la prueba de calificación. Un soldador calificado en el tubo que tiene un diámetro exterior de mayor o igual a 12,750 pulg. (323,9 mm) deberá ser competente para todos los diámetros de tubería. Un soldador que tiene un múltiplo existente calificación de 6.3 y una titulación en el servicio para B.3 deberá estar calificado como una rama o manguito para soldador en servicio para todas las posiciones, todos los diámetros, y todos los espesores de pared dentro de los límites de las variables esenciales en 6.3. Para reparaciones de deposición de soldadura, soldadores que realizan soldaduras de prueba en la parte inferior de la tubería están calificados para soldar en todas posiciones. Soldadores que realizan soldaduras de prueba en el lado de la tubería están calificados para la soldadura sólo en el lado y la parte superior de el tubo. Soldadores que realizan soldaduras de prueba en la parte superior de la tubería están calificados para soldar sólo en la parte B.3.2 Soldadura de prueba conjunta superior de la tubería. Para la soldadura en servicio, las condiciones de funcionamiento tubería que afectan a la capacidad de los contenidos que fluyen a eliminar el calor de la pared de la tubería debe ser simulado mientras se hacen las juntas de prueba. NOTA Llenado de la sección de prueba con agua y permitiendo que el agua fluya a través de la sección de prueba, mientras que la articulación de la prueba está siendo hecho tiene ha demostrado que producen condiciones térmicas equivalentes o más severas que las aplicaciones típicas de soldadura en servicio (véase


111

Figura B.2). Los soldadores calificados bajo estas condiciones son, por lo tanto calificado para cualquier aplicación típica en servicio. Otros medios (Por ejemplo, aceite de motor) puede ser utilizado para simular las condiciones térmicas menos graves.

Además de hacer el conjunto de ensayo utilizado para el ensayo destructivo descrito en B.3.3, el soldador debe demostrar a satisfacción de la compañía la capacidad de cumplir con los aspectos de la especificación del procedimiento de soldadura que son la intención de evitar el desarrollo de microestructuras y / o prevención de quemar el crack susceptible. Por Un ejemplo, los procedimientos de control de entrada de calor, la empresa puede optar por exigir el soldador para demostrar la capacidad para mantener un nivel de entrada de calor dentro del rango especificado en la especificación de procedimiento de soldadura. Para perla temperamento y procedimientos de reparación de deposición de soldadura, la empresa puede optar por exigir el soldador para demostrar la colocación del grano dentro de las tolerancias dimensionales especificadas en la especificación de procedimiento de soldadura y la capacidad de mantener un calor nivel de entrada dentro del rango especificado en la especificación de procedimiento de soldadura.

Prueba B.3.3 de las uniones soldadas

La soldadura debe ser probado y considerado como aceptable si cumple con los requisitos de 6.4 y 6.5. Por Un soldaduras de costura longitudinal, el número mínimo de muestras y las pruebas a las que se someterán es se muestra en la Tabla B.2. Para soldadores de deposición de soldadura, el número mínimo de muestras y pruebas a las que se debe ser sometido se muestra en la Tabla B.1. Tabla B.2-Tipo y Número de probetas longitudinales para Seam Soldaduras-Soldador prueba de calificación Número de muestras Espesor de la pared

Extensible Nick Receso

in. (12,7 mm)

1

1

> 0,500 pulg. (12,7 mm)

1

1

Raíz de la curva Cara Doble 1

Curva lateral

1

En Total 4

2

4

B.3.4 Registros Las condiciones de funcionamiento de tuberías (contenido de la tubería, de caudal, etc.) para que el soldador está calificado deben ser identificados. Las condiciones pueden ser agrupados.

B.4 sugerido en servicio Prácticas de soldadura B.4.1 general Los requisitos para la soldadura de producción en la Sección 7 se deben aplicar a las soldaduras en servicio, a excepción de la alternativa / requisitos adicionales especificados en este anexo. Antes de soldadura sobre un sistema de tubería o tuberías en servicio, soldadores deben considerar los aspectos que afectan a la seguridad, tales como la presión de funcionamiento, condiciones de flujo, y el espesor de pared en el lugar de la soldadura. Las zonas a soldar deben ser inspeccionados para asegurar que las imperfecciones no están presentes y que el espesor de la pared es adecuado. Todos los soldadores la realización de trabajos de reparación debe estar familiarizado con las precauciones de seguridad asociadas con el corte y la soldadura de tuberías que contenga o haya contenido crudo de petróleo, productos derivados del petróleo o gases combustibles. Orientación adicional se puede encontrar B.4.2 Alineamiento en API 2201. B.4.2.1 Fit-up Por manga y soldaduras de silla, la brecha entre el manguito o silla de montar y el tubo de transporte no debe ser excesivo. Dispositivos de sujeción deben ser utilizados para obtener adecuado ajuste-up. Cuando sea necesario, metal de soldadura acumulación en el tubo de soporte puede ser utilizado para minimizar el espacio.

112

NORMA API 1104

Las soldaduras de costura B.4.2.2 Root Apertura-longitudinales Para soldaduras a tope longitudinales de las mangas de cerco completo, cuando se requiere el 100% de penetración, la apertura de la raíz (el el espacio entre los bordes a tope) debería ser suficiente. Estas juntas deben estar equipados con una tira de respaldo de acero dulce o cinta adecuada para evitar la penetración de la soldadura en el tubo portador. NOTA La penetración de la soldadura a tope longitudinal en el tubo portador no es deseable ya que cualquier grieta que podrían desarrollar se expone a la tensión circunferencial en el tubo de soporte.

B.4.3 Soldadura Secuencia Secuencias de manga sugerido de soldadura y la rama se muestran en la Figura B.7 a través de la figura B.12. Para-cerco completo accesorios que requieren soldaduras de filete de circunferencia, las juntas longitudinales deben completarse antes de iniciar el soldaduras circunferenciales. La soldadura circunferencial en un extremo de la conexión debe ser completada antes de comenzar el soldadura circunferencial en el otro extremo. Para otros tipos de accesorios, una secuencia de soldadura que minimiza el estrés residual debería ser usado.

Directrices para la reparación de deposición de soldadura se han desarrollado, que incluyen la preparación antes de la soldadura y soldar secuencia de deposición. 23 Por ejemplo, un pase perímetro se debe utilizar para establecer un límite más allá del cual no se permite la soldadura subsiguiente. La primera capa de pasadas de relleno debe ser depositado mediante límites de entrada de calor establecidos a minimizar el riesgo de quemadura a través. Un segundo pase perímetro se debe utilizar para templar la HAZ en la punta de la primera pase perímetro. Superior de llenado de entrada calor pasa debe utilizarse para las capas posteriores para templar aún más los pases iniciales, observando de nuevo límites de entrada de calor establecidos en caso de necesidad. Las capas adicionales deben ser depositados, según sea necesario, para llenado apropiado. 3

2

1

NOTA

Esta es la secuencia de soldadura sugerido; otros pueden ser seguidos a la discreción de la empresa.

Figura B.7-refuerzo Pad

23

WA Bruce y enmendamos, "Directrices para la reparación de ductos mediante la deposición directa de metal de soldadura," WTIA / APIA soldada Pipeline Simposio del Instituto de Tecnología de Soldadura de Australia, Sydney, Australia, 3 de abril, 2009.


113

3

1 2

NOTA


Figura B.8-Reforzar Saddle

5

3 1

Alternativa el diseño 2

4

NOTA Esta es la secuencia de soldadura sugerido; a discreción de la empresa, otros pueden ser seguidos y soldaduras circunferenciales, números 3 y 4, no necesitan ser hechas.

Figura B.9-cerco de la manga

114

NORMA API 1104

1 2

3

NOTA 1


NOTA 2

Cuando está en funcionamiento, el accesorio está en presión de la tubería.

Figura B.10-Cerco Tee

5

7 6 3 4

1

Alternativa el diseño 2 NOTA Esta es la secuencia de soldadura sugerido; a discreción de la empresa, otros pueden ser seguidos y soldaduras circunferenciales, números 3 y 4, no necesitan ser hechas.

Figura B.11-cerco de la manga y una silla


115

5

3

1 4

Alternativa el diseño 2

NOTA Esta es la secuencia de soldadura sugerido; a discreción de la empresa, otros pueden ser seguidos y circunferencial soldaduras, números 3 y 4, no necesitan ser hechas.

Figura B.12-Cerco de una silla

Dirección B.4.4 Weld En servicio soldaduras deben ser depositados en la dirección circunferencial (paralelo a la dirección de tensión circunferencial) cuando posible.

B.5 Inspección y pruebas de soldaduras en servicio Los requisitos de inspección y pruebas en la sección 8 se deben aplicar a las soldaduras en servicio, a excepción de la requisitos alternativos / adicionales especificados en este anexo. Dado que en el servicio soldaduras que en contacto con el tubo de soporte pueden ser particularmente susceptibles a underbead o hidrógeno retardada agrietamiento, un método de inspección que es capaz de detectar estas grietas, en particular en la soldadura del dedo del pie tubo de soporte, debería ser usado.

Pruebas NOTEMagnetic partículas, pruebas de ultrasonido, o una combinación de ambos, utilizando adecuadamente desarrollados, calificados y aprobados procedimientos, se han demostrado ser eficaces en la detección de grietas de hidrógeno en la punta de Mangas, silla de montar, y rama-portadora soldaduras de tuberías. Las pruebas por ultrasonido, pruebas radiográficas, o una combinación de ambos son eficaces para la inspección volumétrica para soldadura reparaciones de deposición.

Al determinar los tiempos de retraso apropiadas antes de la inspección para el craqueo de hidrógeno, la naturaleza dependiente del tiempo de craqueo debe considerarse, así como la probabilidad de la soldadura al agrietamiento. Largos tiempos de retardo disminuyen la posibilidad de que el agrietamiento puede ocurrir después de la inspección se ha completado. La probabilidad de la formación de grietas, y por tanto la importancia de la determinación de un tiempo de retardo apropiado, puede ser minimizado mediante el uso de soldadura más conservador procedimientos.

116

NORMA API 1104

Normas B.6 de aceptabilidad: NDT (visuales) Las normas de aceptación de la Sección 9 de imperfecciones localizadas por NDT deben aplicarse a las soldaduras en servicio. Para la reparación de deposición de soldadura, la longitud de la soldadura se define como la longitud máxima de soldadura en la dirección en la que el defecto está orientado.

B.7 reparación y eliminación de defectos Los requerimientos de la Sección 10 para la reparación y la eliminación de los defectos se deben aplicar a las soldaduras en servicio. Cuidado se debe tomar durante la eliminación del defecto para garantizar que el espesor de la pared no se reduce a menos de que que es aceptable para la presión de funcionamiento del tubo de soporte.

Anexo C (Normativo) Las solicitudes de interpretación y solicitud de revisión al documento C.1 Introducción La AGA API Comité Conjunto de tuberías de campo Prácticas de soldadura de gas y petróleo considerará solicitudes escritas de interpretaciones y revisiones de una manera formal. Las actividades del Comité en este sentido se limitan estrictamente a interpretaciones de esta norma, o para el examen de las revisiones de esta norma sobre la base de nuevos datos o la tecnología. Dichas solicitudes se manejan con la mayor rapidez posible, pero debido a la complejidad de la obra y el procedimientos que se siguieron, algunas respuestas pueden requerir un tiempo considerable. Como cuestión de política, la API no aprobar, certificar, tasa, o aprueba cualquier artículo, la construcción, el dispositivo patentado, o actividad relacionada con el uso de esta estándar. En consecuencia, no se dirigirán las solicitudes de interpretación que requieren tal consideración. API hace no actuar como consultor en problemas de soldadura específicos o en el alcance general o comprensión de esta norma. Si, basándose en la información presentada en la demanda de interpretación, es la opinión del Comité de que el investigador debe buscar ayuda profesional, la demanda de interpretación no se aborda con la recomendación conseguir que dicha asistencia. Las solicitudes de interpretación que no proporcionan la información necesaria para la Entendimiento completo de Comité no se dirigirá, y el investigador se lo notificó.

Requisitos C.2 C.2.1 general Las solicitudes de interpretación se limitarán estrictamente a las interpretaciones de esta norma (y no incluyen interpretaciones de todas las referencias normativas), o en el examen de la revisión de esta norma sobre la base de nuevos datos o de la tecnología. Las solicitudes deberán ser presentadas por escrito. Las solicitudes deberán contener el nombre, dirección y afiliación del investigador y deberá proporcionar información suficiente para que el Comité para comprender plenamente el punto de preocupación en la investigación. Las solicitudes de interpretación o revisiones propuestas a la documentshould ser dirigidas a: Departamento de Normas API 1220 L Street, NW Washington, DC 20005 [email protected]

Alcance C.2.2 Cada solicitud o interpretación se limitarán a una sola disposición única de la norma, sin embargo, el punto de la investigación podrá incluir dos o más disposiciones relacionadas entre sí como referencias o información de apoyo. El particular, disposición (s) deberá ser identificado, incluyendo la referencia a la edición aplicable, adendas y erratas.

Propósito C.2.3 de Investigación Se hará constar la finalidad de la investigación. El objetivo puede ser o bien para obtener una interpretación o proponer la consideración de una revisión de una disposición particular de la norma.

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NORMA API 1104

Contenido C.2.4 La investigación debe ser concisa, pero completa, para que el Comité pueda rápidamente y comprender plenamente el punto de la investigación. Omita antecedentes superfluo. La investigación debe ser técnica y editorialmente correcta. Si el punto de la investigación es la obtención de una interpretación, la investigación se hará constar de forma tal que la respuesta a la consulta es "sí" o "no". El Comité no abordará las preguntas que plantean preguntas de "cómo" o "por qué". Si el punto de la investigación es obtener una revisión de la norma, la investigación deberá proporcionar justificación técnica para esa revisión.

C.2.5 propuesta Responder La demanda de interpretación puede incluir una propuesta de respuesta, indicando una interpretación creído de los requisitos de la disposición en cuestión, o la fraseología recomendada para una revisión.

C.2.6 / Nuevos procesos propuestos adicionales Los procesos distintos de los descritos en este documento pueden ser considerados para su inclusión en esta norma. Las personas que desea tener otros procesos incluidos presentará, como mínimo, la siguiente información para el comité de consideración: a) una descripción del proceso de soldadura, b) una propuesta sobre las variables esenciales, c) una especificación del procedimiento de soldadura, d) métodos de inspección de soldaduras, e) tipos de imperfecciones de soldadura y sus límites de aceptación propuestas, f) los procedimientos de reparación.

C.2.7 Tiempo de respuesta por el Comité El Comité revisará y dar respuesta a una demanda de interpretación lo más rápido posible. Los Las Comité examinará las solicitudes en el orden en que fueron recibidos por el API. Sin embargo, ya que algunas de las respuestas puede requerir información de varias fuentes, una respuesta puede tardar hasta un año para formular y entregar al investigador. El Comité no acelerar este proceso con el fin de cumplir con un plazo o cronograma requisito del investigador. El investigador debe tener en cuenta este marco de tiempo.

Para las propuestas de revisión que se presentan, el Comité determinará la necesidad de un cambio inmediato a / inclusión en el documento (un Addendum) o si la revisión se puede retrasar hasta la próxima edición general del documento ha sido publicado.

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