LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang Sektor industri merupakan salah satu tulang punggung perekonomian dan pembangunan di Indonesia. Oleh karena itu, untuk menciptakan perekonomian yang stabil dibutuhkan pengembangan sektor industri yang kokoh dan berkelanjutan. Untuk mencapai hal tersebut perlu pemahaman terhadap perkembangan teknologi dan pengetahuan dalam bidang – bidang penerapan yang ada. Sejalan dengan hal tersebut maka diperlukan peranan akademisi untuk memberikan kontribusi berupa pemikiran terhadap perkembangan industri di Indonesia. Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi mempunyai peranan yang sangat penting dalam kemajuan bangsa dan mempengaruhi keberhasilan pembangunan masyarakat yang mandiri. Pengembangan IPTEK berfungsi sebagai sarana percepatan peningkatan sumber daya manusia, perluasan kesempatan kerja, peningkatan harkat dan martabat bangsa, peningkatan kesejahteraan rakyat, dan pengarah proses pembaharuan, serta peningkatan produktivitas. Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni praktisi di dunia industri dan akademisi. Pembangunan di bidang pendidikan dilaksanakan seiring dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan mengaplikasikan suatu sistem pendidikan nasional dalam rangka peningkatan kemampuan sumber daya manusia (SDM) nasional dalam berbagai bidang. Pendidikan tinggi sebagai bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian masyarakat. Pengembangan SDM di perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat. Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dibutuhkan kerjasama dan komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah dan swasta. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dengan penukaran informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan penggunaan di dunia industri. Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya adalah salah satu perguruan tinggi negeri dengan sasaran perancangan, pengembangan dan pemeliharaan proses industri, unit operasi dalam skala besar dimana melibatkan perubahan fisik dan kimia suatu bahan. Mahasiswa Teknik Kimia FTI-ITS sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus disiapkan untuk menjadi design engineer, project engineer, process engineer, peneliti dan pendidik.
Jurusan Teknik Kimia – Institut Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 1
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
Untuk menunjang hal tersebut maka Departemen Teknik Kimia FTI-ITS mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai sarana bagi mahasiswa untuk menerapkan teori-teori yang didapatkan di perkuliahan ke aplikasi di lapangan. Sesuai dengan kurikulum Departemen Teknik Kimia ITS, yaitu adanya kerja praktek (2 SKS), kami memilih PT. Petrokimia Gresik karena industri ini menerapkan proses-proses kimia dan unit operasi kimia yang sesuai dengan materi kuliah yang dipelajari di perkuliahan. Dengan demikian nantinya diharapkan dapat menambah pemahaman dan pengetahuan kami dalam mempelajari proses-proses industri kimia, khususnya industri pupuk. I.2 Tujuan Kerja Praktek Tujuan pelaksanaan kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut: 1.2.1 Tujuan Umum 1. Mendapatkan pengalaman di lingkungan kerja dan mendapat peluang berlatih menangani permasalahan pabrik serta membandingkan antara teori yang didapat di perkuliahan dengan penerapannya penerapannya di lapangan. 2. Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri. 3. Mewujudkan kepedulian dan berpartisipasi dalam memberikan kontribusi pada sistem pendidikan nasional. 4. Mengetahui perkembangan teknologi modern di bidang industri, terutama yang diterapkan di PT. Petrokimia Gresik. 1.2.2 Tujuan Khusus 1. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai persyaratan akadamis di Departemen Teknik Kimia FTI-ITS. 2. Mengenal secara khusus bidang yang menjadi minat peserta yakni tentang manajemen proses dan produksi di PT. Petrokimia Gresik, agar kondisi real (nyata) (nyata) yang terjadi selama proses produksi dapat diketahui. I.3 Manfaat Kerja Praktek Adapun manfaat-manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah: 1.3.1 Manfaat bagi mahasiswa 1. Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki pengalaman terlibat langsung dalam aktivitas industri, serta mendapatkan kesempatan untuk mengaplikasikan ilmu-ilmu yang diperoleh di bangku perkuliahan untuk mendapatkan pemahaman yang lebih baik mengenai dunia industri. 2. Kegiatan kerja praktek ini juga dapat mengembangkan wawasan berpikir, nalar, menganalisa dan mengantisipasi suatu permasalahan, dengan mengacu pada materi teoritis dari disiplin ilmu yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi sesungguhnya, sehingga mahasiswa dapat lebih sigap dan siap menghadapi berbagai
Jurusan Teknik Kimia – Institut Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
Untuk menunjang hal tersebut maka Departemen Teknik Kimia FTI-ITS mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai sarana bagi mahasiswa untuk menerapkan teori-teori yang didapatkan di perkuliahan ke aplikasi di lapangan. Sesuai dengan kurikulum Departemen Teknik Kimia ITS, yaitu adanya kerja praktek (2 SKS), kami memilih PT. Petrokimia Gresik karena industri ini menerapkan proses-proses kimia dan unit operasi kimia yang sesuai dengan materi kuliah yang dipelajari di perkuliahan. Dengan demikian nantinya diharapkan dapat menambah pemahaman dan pengetahuan kami dalam mempelajari proses-proses industri kimia, khususnya industri pupuk. I.2 Tujuan Kerja Praktek Tujuan pelaksanaan kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut: 1.2.1 Tujuan Umum 1. Mendapatkan pengalaman di lingkungan kerja dan mendapat peluang berlatih menangani permasalahan pabrik serta membandingkan antara teori yang didapat di perkuliahan dengan penerapannya penerapannya di lapangan. 2. Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri. 3. Mewujudkan kepedulian dan berpartisipasi dalam memberikan kontribusi pada sistem pendidikan nasional. 4. Mengetahui perkembangan teknologi modern di bidang industri, terutama yang diterapkan di PT. Petrokimia Gresik. 1.2.2 Tujuan Khusus 1. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai persyaratan akadamis di Departemen Teknik Kimia FTI-ITS. 2. Mengenal secara khusus bidang yang menjadi minat peserta yakni tentang manajemen proses dan produksi di PT. Petrokimia Gresik, agar kondisi real (nyata) (nyata) yang terjadi selama proses produksi dapat diketahui. I.3 Manfaat Kerja Praktek Adapun manfaat-manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah: 1.3.1 Manfaat bagi mahasiswa 1. Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki pengalaman terlibat langsung dalam aktivitas industri, serta mendapatkan kesempatan untuk mengaplikasikan ilmu-ilmu yang diperoleh di bangku perkuliahan untuk mendapatkan pemahaman yang lebih baik mengenai dunia industri. 2. Kegiatan kerja praktek ini juga dapat mengembangkan wawasan berpikir, nalar, menganalisa dan mengantisipasi suatu permasalahan, dengan mengacu pada materi teoritis dari disiplin ilmu yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi sesungguhnya, sehingga mahasiswa dapat lebih sigap dan siap menghadapi berbagai
Jurusan Teknik Kimia – Institut Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
permasalahan di lapangan, serta mempunyai kemampuan untuk mengembangkan ide-ide kreatif dan inovatif. 1.3.2 Manfaat bagi perusahaan perusahaan 1. Dapat memperoleh masukan mengenai kondisi dan permasalahan yang dihadapi perusahaan. 2. Mengetahui metode-metode baru yang diperoleh dari materi diperkuliahan yang dapat diaplikasikan pada perusahaan tersebut berkaitan dengan permasalahan yang dihadapi. 1.3.3 Manfaat bagi pergur perguruan uan tinggi 1. Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di Indonesia dan proses dan teknologi te knologi mutakhir, yang dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan. 2. Mempererat hubungan antara perusahaan dan perguruan tinggi serta membuka pintu kerjasama dengan pihak perusahaan. I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek Peserta Kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik dit ugaskan di bagian yang berbeda beda. Kelompok kami ditugaskan di bagian Candal Produksi II B. Untuk laporan yang dikerjakan meliputi 2 laporan, yakni: 1. Tugas Umum Tugas umum yang dimaksud adalah laporan mengenai PT. Petrokimia Gresik secara menyeluruh meliputi proses produksi di PT. Petrokimia Gresik serta hal-hal lain yang mendukung proses tersebut, khususnya di Departemen Produksi II B. 2. Tugas Khusus Tugas khusus dalam hal ini merupakan tugas yang diberikan oleh pembimbing dari bagian Candal Produksi II B PT. Petrokimia Gresik selama melaksanakan Kerja Praktek. I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik ini dilaksanakan pada tanggal 31 Juli 2017 – 31 31 Agustus 2017.
Jurusan Teknik Kimia – Institut Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 3
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Penjelasan Umum PT. Petrokimia Gresik II.1.1 Bentuk Perusahaan PT. Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang pengadaaan pupuk, bahan kimia dan jasa engineering. Dalam perkembangannya PT. Petrokimia Gresik telah mengalami perubahan bentuk perusahaan. Dari sebuah perusahaan umum menjadi sebuah perusahaan perseroan dan kini holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya (persero), yang merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di bawah koordinasi Menteri Negara BUMN.
II.1.2 Logo Perusahaan dan Arti
Gambar II.1 Logo PT. Petrokimia Gresik
Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu: 1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti:
Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu Kecamatan Kebomas. Sifat positif kerbau yang dikenal suka bekerja keras, ulet dan l oyal.
Warna kuning emas melambangkan keagungan. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti:
2.
Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.
Lima melambangkan kelima sila Pancasila. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti:
3.
PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik.
Warna putih melambangkan kesucian. Secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna: ”Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila Pancasila, Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan bangsa.”
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 4
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
II.1.3 Visi, Misi, dan Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik Visi perusahaan “Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen” Misi Perusahaan
Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan. Meningkatkan hasil usaha untuk operasional dan pengembangan usaha.
menunjang
kelancaran
kegiatan
Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development . Nilai Dasar Perusahaan
Mengutamakan operasional.
keselamatan
dan
kesehatan
dalam
setiap
kegiatan
Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
Mengutamakan integritas di atas segala hal.
Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
II.1.4 Anak Perusahaan, Perusahaan Patungan, dan Perusahaan di Bawah Yayasan Petrokimia Gresik II.1.4.1 Anak Perusahaan 1. PT. Petrokimia Kayaku Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (60%), Nippon Kayaku Co.Ltd. (20%), dan Mitsuboshi Corporation (20%). Perusahaan yang berstatus PMA ini bergerak di bidang industri formulasi pestisida. 2. PT. Petrosida Gresik Saham yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik sebesar 99,99% dan Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT. Petrokimia Gresik (K3PG) 0,01%. Bergerak di bidang formulasi pestisida. Perusahaan ini berstatus PMDN. II.1.4.2 Perusahaan Patungan 1. PT. Kawasan Industri Gresik Perusahaan berstatus PMDN yang merupakan usaha patungan antara PT. Petrokimia Gresik (35%) dan PT. Semen Gresik (65%). Usaha utamanya adalah menyiapkan lahan, sarana prasarana, dan berbagai fasilitas penunjang yang diperlukan untuk menunjang kegiatan aneka industri termasuk di dalamnya Kawasan Berikat.
2. PT. Petronika
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 5
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (20%) dan Globelchem International Co. Ltd. (80%) dengan status PMA. Perusahaan ini memproduksi bahan Plasticizer Dioctyl Phthalate (DOP). 3. PT. Petrowidada Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (1,47%), Exel Capital Venture (92,57%), Daewoo Corporation (4,16%), PT. Witulan (0,90%), dan PT, Justus Kimia Raya (0,90%) dengan status PMA. Perusahaan ini memproduksi Phtalic Anhydride (PA). 4. PT. Petrocentral Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (9,8%) , PT. Unggul Indah Corporation (61,72%), PT. Fosfindo(12,74%), PT. Kodel (3%), PT. Sinar Gerbangmas (6,37%), dan PT. Salim Chemical Corporation (6,37%) dengan status PMDN. Perusahaan ini memproduksi Sodium Trypoly Phosphate (STPP). 5. PT. Petro Jordan Abadi Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (50%) dan Jordan Phosphate Mine Corporation Limited (50%) dengan status PMA. Produk utamanya berupa asam fosfat. II.1.4.3 Perusahaan di Bawah Yayasan Petrokimia Gresik 1. PT. Gresik Cipta Sejahtera Bergerak dalam bidang usaha perdagangan umum, transportasi, pergudangan dengan kepemilikan saham Yayasan Petrokimia Gresik 98,92% dan Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT. Petrokimia Gresik (K3PG) 1,08%. 2. PT. Petrokopindo Cipta Selaras Bergerak dalam bidang usaha jasa angkutan darat dan laut, jasa perbaikan kendaraan dan alat berat, perdagangan barang umum dan jasa, pengantongan pupuk, forwarding dengan kepemilikan saham Yayasan Petrokimia Gresik 70,25% dan PT. Petrosida Gresik 29,75%. 3. PT. Graha Sarana Gresik Bergerak dalam bidang usaha properti, pergudangan, perdagangan umum dan biro perjalanan wisata dengan kepemilikan saham Yayasan Petrokimia Gresik 99,01% dan Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT. Petrokimia Gresik (K3PG) 0,99%. 4. PT. Aneka Jasa Grhadika Bergerak dalam bidang usaha EPC, bisnis umum, jasa tenaga kerja dengan kepemilikan saham Yayasan Petrokimia Gresik 87,50% dan PT. Petrosida Gresik 12,50%.
5. PT. Petro Graha Medika
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 6
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
Bergerak dalam bidang usaha kesehatan atau rumah sakit dengan kepemilikan saham Yayasan Petrokimia Gresik 51,72%, Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT. Petrokimia Gresik (K3PG) 27,58%, dan PT. Graha Sarana Gresik 20,70%. 6. PT. Fokus Jasa Mitra Bergerak dalam bidang penyediaan jasa tenaga kerja dan jasa umum dengan kepemilikan saham Yayasan Petrokimia Gresik 80,00% dan PT. Aneka Jasa Grhadika 20,00%. II.2
Departemen Produksi PT. Petrokimia Gresik Berikut ini merupakan kapasitas produksi pupuk dan non pupuk dari seluruh departemen produksi di PT. Petrokimia Gresik : Tabel II.1 Kapasitas Produksi Pupuk No. 1.
Pabrik Pupuk Pupuk Urea
Kapasitas Produksi 460.000 ton/tahun
2. 3.
500.000 ton/tahun 750.000 ton/tahun
5. 6. 7. 8.
Pupuk Fosfat Pupuk ZA Pupuk NPK PHONSKA I,II,III,IV Pupuk NPK I,II, III, IV Pupuk NPK Blending Pupuk ZK I Pupuk Petroganik
9.
Pupuk ZK II
4.
2.250.000 ton/tahun 370.000 ton/tahun 50.000 ton/tahun 10.000 ton/tahun 10.000 ton/tahun 10.000 ton/tahun
Total Kapasitas Pabrik Pupuk
Tahun Beroperasi 1994
1979, 1983, 2009 1972, 1984, 1986 2000, 2005, 2009, 2011 2005, 2008, 2009 2003 2005 2005 2016
4.410.000 ton/tahun
Tabel II.2 Kapasitas Produksi Non-Pupuk No. 1.
Pabrik Non-Pupuk Amoniak
2. Asam Sulfat (98%) 3. Asam Fosfat (100%) 4. Cement Retarder 5. Alumunium Florida Total Kapasitas Pabrik Non- Pupuk
Kapasitas Produksi 445.000 ton/tahun
Tahun Beroperasi 1994
570.000 ton/tahun 200.000 ton/tahun 550.000 ton/tahun 12.600 ton/tahun 1.777.600 ton/tahun
1985 1985 1985 1985
II.2.1 Departemen Produksi I Departemen Produksi I PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik berbasis nitrogen (nitrogen base). Dimana pada unit 1 produk pupuk yang dihasilkan berupa pupuk urea dan ZA I/III. Kapasitas produksi pupuk urea sebesar 462.000 ton/tahun sedangkan
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 7
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
untuk pupuk ZA sebesar 200.000 ton/tahun. Selain itu, unit 1 juga menghasilkan amoniak cair. Kapasitas amoniak yang dihasilkan pada unit 1 sebesar 445.00 ton/tahun. A. Pabrik Amoniak Bahan baku yang digunakan dalam pabrik amoniak adalah gas alam dan udara yang diambil gas nitrogennya pada tekanan atmosfir. Proses yang digunakan pada pabrik amoniak adalah steam methane reforming dari MW Kellog. Tahapan proses di pabrik amoniak adalah sebagai berikut :
-
Proses pembuatan gas sintesa. Desulfurisasi (menghilangkan sulfur dan H2S) Steam reforming (memecah gas alam dengan steam sehingga terbentuk gas CO2 dan H2) Autothermal reforming (memecah gas alam dengan air sehingga terbentuk gas CO2 dan H2) Shift conversion (mereaksikan CO dan steam menjadi CO 2)
-
Pemurnian gas sintesa. CO2 removal (memisahkan CO2 dengan menggunakan larutan Benfield) Methanasi (mereaksikan sisa CO dan CO 2 menjadi CH4)
Sintesa amoniak
Refrigerasi (mengkondensasikan NH3 sehingga terpisah dari gas sisa)
Purge gas recovery (proses ini dilakukan untuk memperoleh kembali gas-gas yang dapat dimanfaatkan kembali, yaitu H 2 dan amoniak)
B. Pabrik Urea Bahan baku yang digunakan dalam pabrik urea ini adalah amoniak cair dan gas karbon dioksida (CO2). Pabrik urea memiliki kapasitas produksi 400.000 ton/tahun. Proses yang digunakan adalah aces process. Tahapan proses di pabrik urea adalah sebagai berikut :
Sintesa
Purifikasi
Konsentrasi dan Pembutiran
Recovery Pengolahan proses kondensat
C. Pabrik ZA (Ammonium Sulfat) I/III Bahan baku yang dignakan pada pabrik ini adalah gas amoniak dan asam sulfat. Pabrik ZA I dan III memiliki kapasitas produksi 400.000 ton/tahun. Proses yang digunakan adalah netralisasi, dengan prinsip uap NH 3 dimasukkan saturator yg berisi H 2SO4 dan ditambah air kondensat (sebagai penyerap panas hasil reaksi) dengan bantuan udara sebagai pengaduk. Tahapan proses pembuatan ammonium sulfat adalah sebagai berikut :
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 8
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
Netralisasi dan Kristalisasi (mereaksikan amoniak dengan asam sulfat dan memekatkan ammonium sulfat yang terbentuk. Alat yang digunakan adalah saturator) Pemisahan Kristal (memisahkan kristal ammonium sulfat yang terbentuk dengan larutan induk. Alat yang digunakan adalah centrifuge separator )
Pengeringan Produk (mengeingkan kristal ammonium sulfat sampai kandungan air 0,15% berat (maks.). Alat yang digunakan adalah rotary dryer ) Selain produk utama, pabrik PT. Petrokimia Gresik juga menghasilkan bahan baku dan produk samping, yaitu:
CO2 cair
CO2 padat
Gas nitrogen
Gas oksigen
Oksigen cair
II.2.2 Departemen Produksi II Departmen produksi II merupakan departemen produksi untuk pupuk majemuk. Pupuk majemuk merupakan pupuk dengan lebih dari satu unsur makro. Unsur makro dalam pupuk seperti nitrogen (N), fosfat (P), dan Kalium (K) dikombinasikan sehingga menghasilkan pupuk jenis baru. Departemen produksi II terdiri atas departemen produksi II A dan II B. Pada departemen produksi II A terdapat pabrik pupuk fosfat, Phonska I, II, dan II. Sedangkan pada departemen produksi II B terdapat pabrik pupuk Phonska IV, NPK II, III, dan IV. II.2.3 Departemen Produksi III Pada departemen produksi III, produk yang dihasilkan berupa asam sulfat dan asam fosfat. Kapasitas produksi untuk asam sulfat sebesar 570.000 ton/tahun sedangkan untuk asam fosfat memiliki kapasitas produksi 200.000 ton/tahun. Selain pabrik asam sulfat dan asam fosfat, terdapat pula pabrik ammonium sulfat (ZA) II. Kapasitas produksi untuk pabrik ZA II ini sebesar 250.000 ton/tahun. A. Pabrik Asam Sulfat (H2SO4) Bahan baku yang digunakan dalam pabrik asam sulfat ini adalah belerang padat. Proses yang digunakan adalah double contact double absorbtion (dc/da) yang dirancang oleh Hitachi Zosen/TJ. Brouder. Tahapan proses dalam pembuatan asam sulfat adalah sebagai berikut :
Sulfur Handling (menghasilkan sulfur cair dengan cara melebur belerang dengan pemanas steam. Alat yang digunakan adalah melter ) Pembuatan Gas SO2(membakar sulfur cair dengan udara kering sehingga terbentuk gas SO2. Alat yang digunakan adalah furnace)
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 9
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
Pengubah SO 2 (mengkonversi gas SO 2menjadi SO3 dengan bantuan katalis Vanadium Pentaoksida. Alat yang digunakan adalah converter 4 bed ) Pengeringan Udara (menghisap udara atmosfir dan mengeringkan udara dengan cara menyerap air yang terkandung dengan H 2SO498,5%. Udara digunakan sebagai pembakar pada sulfur furnace)
Penyerapan SO3 (menyerap gas SO3 dengan H2SO498,5%. Alat yang digunakan adalah absorber tower ) Produk H2SO4 yang dihasilkan disimpan dalam acid storage tank yang berkapasitas 10.000 ton (masing-masing tangki) dan selanjutnya akan ditransfer ke unit-unit yang memerlukan serta sebagian lagi untuk product loading . Produk H2SO4 memiliki temperatur 45ºC, konsentrasi 98,5% berat (min), kadar H 2O 2,0% berat (max), Fe 100 ppm dan SO2 150 ppm.
B. Pabrik Asam Fosfat (H3PO4) Bahan baku yang digunakan dalam pabrik asam fosfat ini adalah batuan fosfat ( phosphate rock ) dan asam sulfat dengan kadar 98,5% berat. Pabrik asam fosfat memiliki kapasitas produksi 170.000 ton/tahun.Proses yang digunakan adalah nissan c process yang diklasifikasikan kedalam kategori proses hemihydrate dan dihydrate. Tahapan proses pada pembuatan asam fosfat adalah sebagai berikut :
Rock Grinding (menghaluskan phosphate rock yang oversize termasuk butiran yang menggumpal karena moisture dan sekaligus mengurangi kadar airnya dengan bantuan udara panas. Alat yang digunakan adalah ball mill ) Reaction (mengaduk batuan fosfat dengan return acid sehingga terjadi sedikit reaksi dan produknya berbentuk slurry. Alat yang digunakan adalah premixer . Slurry kemudian direaksikan dengan asam sulfat 60% sehingga membentuk kristal hemihydrate. Alat yang digunakan adalah digester ) Hemihydrate Filtration (memisahkan kristal hemihydrate dengan asam fosfat. Alat yang digunakan adalah filter ) Hydration (mereaksikan hemihydrate dengan asam sulfat encer sehingga menjadi dihydrate) Dihydrate Filtration (mengambil P2O5 yang tersisa dalam cake dihydrate) Flourine Recovery (terdiri dari unit exhaust gas treatment (pemurnian gas) dan unit penyerapan gas fluorine ( fluorine recovery) yang berfungsi untuk membebaskan gas buang dari kandungan fluorine sebelum diemisikan ke udara bebas) Concentration (memekatkan asam fosfat dari unit filtrasi pertama sehingga dihasilkan asam fosfat dengan kadar 52-56% dengan alat utama vaporizer )
C. Pabrik ZA II Bahan baku ZA II adalah gypsum, amonia, dan asam sulfat. Amoniak dan karbondioksida direaksikan dalam carbonation tower menghasilkan amonium karbonat.
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 10
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
Amonium karbonat yang terbentuk dibagi menjadi 2 aliran dimana sebagian aliran dikirim ke reaktor, sedangkan sisanya dikembalikan ke carbonation tower untuk menyerap NH3 dan CO 2 yang belom bereaksi. Di reaktor, amonium karbonat dicampur dengan gypsum dari pabrik asam fosfat menghasilkan amonium sulfat dan kapur (CaCO3). Kapur dipisahkan dari amonium sulfat dalam rotary filter. Mother liquor dikirim ke unit netralisasi untuk menghabiskan amonia yang tersisa dengan penambahan asam sulfat. Larutan amonium sulfat dari neutralizer dikirim ke unit evaporator dan kristalator untuk dipekatkan dan di kristalisasi. Kristal amonium sulfat yang terbentuk dikeringkan dalam rotary dryer , selanjutnya produk yang telah kering dikirim ke unit pengantongan. D. Pabrik Aluminium Florida Pabrik aluminium flourida memiliki kapasitas produksi 12.600 ton/tahun. Bahan baku asam fluoksiat dan Al(OH)3.H2SiF6 yang merupakan hasil samping dari pembuatan asam fosfat direaksikan dengan aluminium hidroksida yang telah dikeringkan dalam reaktor. SiO2 yang dihasilkan dipisahkan dalam centrifuge, sedangkan AlF 3 produk reaksi dikristalisasi di dalam crystalizer . Kristal yang terbentuk merupakan kristal trihidrat yang selanjutnya dipisahkan dari mother liquor nya dalam centrifuge. Mother liquor dialirkan ke recovery tank untuk mengambil kristal-kristal yang masih terbawa oleh aliran mother liquor nya, sedangkan kristal trihidrat dikirim ke calciner untuk dihilangkan air kristalnya. Selanjutnya kristal anhidrit didinginkan dalam cooler dan terakhir dikirim ke unit pengantongan/bagging. II.3 Produk Inovasi PT. Petrokimia Gresik Tabel II.3 Produk Inovasi PT. Petrokimia Gresik No.
Produk Inovasi
Tahun
1.
Petroseed
2007
2.
Petro Biofertil
2010
3.
Fitrice
2010
4.
Petro Gladiator
2011
Keterangan Benih padi inbrida yang berkualitas tinggi varietas Ciherang dan Inpari 13 Pupuk hayati untuk meningkatkan ketersediaan unsur hara N dan P serta merangsang pertumbuhan tanaman
Beras fungsional dengan indeks glikemik rendah, mengandung serat pangan tinggi dan daya cerna rendah, baik untuk pengendalian gula darah bagi penderita diabetes mellitus, serta untuk program pengendalian berat badan Dkomposer perombak bahan organik yang dapat mempercepat waktu pengomposan, meningkatkan kandungan hara kompos, dan ramah lingkungan
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 11
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
5.
Petro Fish
2011
6.
Petri Hi-Corn
2011
7.
Pupuk Mikro Majemuk Kalsipalm
2012
8.
Petrochili
2013
9.
Petro Chick
2013
10.
Petro Biofeed
2013
11.
12.
Pupuk NPK Kebomas 12-11-20 Pupuk NPK Kebomas (tergantung formula)
2013
Probiotik yang dapat meningkatkan bobot ikan dan udang serta menjaga kesehatan lingkungan tambak Benih jagung Hibrida hasil kerja sama pengembangan antara PT Petrokimia Gresik dan Balai Penelitian Tanaman Serelia-Maros Untuk meningkatkan produktivitas kelapa sawit Benih cabe besar OP (open pollination) dengan daya hasil tinggi dan ketahanan hama yang baik Probiotik yang dapat meningkatkan bobot dan kesehatan unggas (ayam dan bebek) Probiotik untuk ruminansia (sapi, domba, dll), dapat meningkatkan bobot dan kesehatan ternak Khusus untuk tanaman tembakau Pupuk NPK spesifik komoditi untuk pasar non subsidi
II.4 Sarana dan Prasarana Penunjang 1. Dermaga PT. Petrokimia Gresik memiliki dermaga bongkar muat berbentuk huruf T dengan panjang 819 m dan lebar 36 m, mampu disandari sekaligus tiga buah kapal berbobot 40.000 – 60.000 DWT pada sisi laut dan tiga buah kapal berbobot 10.000 DWT pada sisi darat. Total kapasitas bongkar muat bisa mencapai 7 juta ton/tahun. Dermaga ini dilengkapi dengan fasilitas bongkar muat yang meliputi : a. Continuous Ship Unloader (CSU) Untuk membongkar bahan curah berkapasitas 2.000 ton/jam b. Multiple Loader Craner Dapat memuat hasil produksi ke kapal dalam bentuk curah dengan kapasitas 300 ton/jam c. Cangaroo Crane (2) Alat bongkar curah dengan kapasitas masng-masing 350 ton/jam d. Belt Conveyor Memiliki panjang keseluruhan mencapai 22 km. Selain itu, dermaga PT. Petrokimia Gresik juga dilengkapi dengan fasilitas untuk bongkar muat bahan kimia cair berkapasitas 60 ton/jam untuk amoniak dan 90 ton/jam
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 12
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
untuk asam sulfat. PT. Petrokimia Gresik juga memiliki dermaga khusus batubara dengan kapasitas bongkar muat mencapai 480.000 ton/tahun. 2. Pembangkit Tenaga Listrik PT. Petrokimia Gresik mengoperasikan Gas Turbine Generator (GTG) dan Steam Turbine Generator yang secara keseluruhan menghasilkan daya listrik sebesar 53 MW untuk memenuhi dan menjamin kontinyuitas pasokan daya listrik bagi seluruh fasilitas produksi dan sarana penunjang lainnya. 3. Unit Utilitas Batubara PT. Petrokimia Gresik membangun Proyek Konversi Energi Batubara untuk utilitas yang berkapasitas 25 Megawatt. Unit Utilitas Batubara ini memiliki dua boiler dengan kapasitas masing-masing 150 ton per jam yang bisa menggantikan boiler boiler di pabrik yang saat ini masih menggunakan BBM. Selain itu untuk menyuplai kebutuhan listrik ke Pabrik II. Pengoperasian unit utilitas batubara juga mampu menghemat penggunaan gas sebesar 6,3 MMSCFD. 4. Instalasi Penjernihan Air (IPA) PT Petrokimia Gresik memiliki dua instalasi penjernihan air, yaitu :
IPA Gunungsari di Surabaya memanfaatkan bahan baku air dari Sungai Brantas yang dialirkan ke Gresik melalui pipa sepanjang 22 km.
IPA Babat di Lamongan memanfaatkan bahan baku air dari Sungai Bengawan Solo yang dialirkan melalui pipa sepanjang 60 km. Total kapasitas dua Instalasi Penjernihan Air ini sebesar 3.200 m 3/jam . untuk memenuhi kebutuhan air industri yang semakin meningkat, PT. Petrokimia Gresik melakukan Uprating Proyek IPA Gunungsari sebesar 3.000 m 3/jam. 5. Pengolahan Limbah Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT. Petrokimia Gresik terus berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari proses produksi, sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitarnya. PT Petrokimia Gresik melakukan pengelolaan limbah dengan menggunakan sistem reuse, recycle dan recovery (3R) dengan dukungan: unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240 m3/jam, fasilitas pengendali emisi gas di setiap unit produksi, diantaranya bag filter, cyclonic separator, dust collector, electric precipitator (EP), dust scrubber , dll.
6. Laboratorium Laboratorium produksi untuk melakukan pengendalian terhadap kualitas bahan baku, proses produksi dan produk jadi. Laboratorium uji kimia untuk hal-hal yang berkaitan dengan sertifikasi produk. 7. Rancang Bangun dan Perekayasaan
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 13
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
PT. Petrokimia Gresik mempunyai kemampuan untuk menangani kegiatan jasa Rancang Bangun dan Perekayasaan dan jasa perbengkelan. Selain digunakan untuk menunjang kegiatan pabrik juga dimanfaatkan untuk melayani permintaan jasa dari perusahaan lain. 8. Sarana Distribusi Untuk memperlancar distribusi pupuk ke petani, PT. Petrokimia Gresik telah membangun jaringan pemasaran yang kuat, didukung oleh r atusan distributor, ribuan kios resmi, dan sales supervisor yang tersebar di seluruh Indonesia. Selain itu juga didukung oleh armada darat dan laut, gudang penyangga, serta distribution centre di beberapa lokasi stategis di Indonesia. 9. Pusat Riset PT. Petrokimia Gresik terus melakukan kegiatan riset yang ditujukan pada inovasi dan pengembangan varian jenis pupuk anorganik dan organik, serta probiotik untuk peternakan, perikanan, benih tanaman pangan dan hortikultura, juga pengolahan hasil tanam. Untuk menunjang kegiatan tersebut PT. Petrokimia Gresik memiliki pusat riset beserta kebun percobaan seluas 7,5 hektar.
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 14
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
BAB III PROSES PRODUKSI III.1 Persiapan Bahan Baku Bahan baku yang digunakan terbagi menjadi 2 jenis,yaitu bahan baku cair dan bahan baku padat. Proses pembuatan pupuk phonska secara garis besar digambarkan pada gambar III.1 dibawah ini :
Gambar III.1 Diagram Alir Pembuatan Pupuk Phonska Hasil pencampuran bahan baku dialirkan ke tangki Pre-Neutralizer . Pada tangki Pre-Neutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut : 1. Reaksi pembentukan Monoammonium Phospat (MAP) NH3(l) + H3PO4(l) NH4H2PO4(l) ΔH = -1.300 kcal/kg NH 3
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 15
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
2. Reaksi pembentukan Diammonium Phospat (DAP) NH3(l) + NH4H2PO4(l) (NH4)2HPO4(s) ΔH = -1.300 kcal/kg NH 3 3. Pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour Ammonium) 2NH3(l) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l) ΔH = -1.100 kcal/kg NH 3 Diagram alir proses pupuk phonska pada departemen IIB dapat dilihat pada gambar III.2 di bawah ini :
Gambar III.2 Diagram Alir Proses Pupuk Phonska di Pabrik Phonska IV III.2 Uraian Proses Produksi Proses produksi phonska meliputi beberapa tahap, yaitu: a. Pengumpanan Bahan Baku Solid ( Feeding ) Bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat dilakukan dengan menggunakan drag conveyor . Urea, ZA, KCl, dan filler diumpankan ke dalam hopper menggunakan payloader . KCl berada pada hopper 26-D-319, urea pada 26-D-318, Filler pada 26-D-317, dan ZA pada 26-D-316. pada Bahan baku yang dilewatkan dengan drag conveyor 22-M-304 akan terlebih dahulu melewati filter magnetik untuk menghilangkan logam yang terikut dalam bahan baku. Timbangan elektronik dapat dioperasikan secara otomatis dari control room. Bahan baku padat selanjutnya diangkut oleh bucket elevator untuk diumpankan menuju granulator. b. Penyiapan Slurry Pada proses penyiapan slurry dilakukan di dalam Pre-Neutralizer Tank 26-M-366. Bahan cair yang digunakan yaitu asam fosfat, asam sulfat, amoniak dan liquor hasil pencucian di scrubber. Reaksi yang terjadi merupakan reaksi netralisasi dan bersifat eksotermis. Rasio antara mol N dan mol P 2O5 dinamakan rasio N/P. Produk keluaran
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 16
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
proses Pre-Neutralizer ini memiliki spesifikasi antara lain rasio N/P antara 0,6-0,8. Temperatur slurry yang masuk ke dalam granulator adalah 115 oC sedangkan kadar air dalam slurry mencapai 8-17 %. c. Proses Granulasi Untuk membuat pupuk phonska, semua bahan baku slurr y dari PN tank. Recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, produk oversize, produk undersize, dan sebagian produk komersil untuk menjaga keseimbangan air dan panas yang digunakan. Recycle rasio berada pada rentang 3-4 tergantung pada jumlah produk yang dihasilkan. Kemudian semua bahan tersebut dimasukkan dalam granulator 22-M-361. Proses granulasi antara bahan baku padat dan slurry membentuk inti granul phonska akibat terjadinya reaksi fisis, proses ini dinamakan proses aglomerasi. Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-4% dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu maksimal 1%. d. Pengeringan dan Pengayakan Produk (Drying & Screening) Dryer yang digunakan memiliki kode 22-M-362 ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1% menggunakan udara pengering dengan arah co-current . Pengering yang digunakan adalah udara kering yang dihasilkan dari udara yang telah dipanaskan oleh furnace dengan bahan bakar batu bara. Tekanan udara yang dihasilkan furnace adalah -9,4 mmH2O dengan temperatur 150 oC. Produk yang dihasilkan memiliki temperatur 84 oC, sedangkan udara keluar bertemperatur 90 oC. Produk kering diumpankan ke belt conveyor . kemudian produk diumpankan ke bucket elevator , yang akan membawa produk ke penyaring melalui screener. Screener yang digunakan berjumlah 4 buah dengan model double deck , memiliki kode alat 22F-301A hingga 22F-301D Produk dengan ukuran yang sesuai ( onsize) dari screening diumpankan langsung ke small recycle regulator bin. Produk oversize yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam crusher , yang terdiri atas double opposed rotor chain mill atau tripple rotor mill , yang dapat digunakan untuk beban besar dengan ruber line casing . Terdapat diverter untuk mengganti jalur penyaring dan crusher secara bergantian jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam pengoperasiannya. Produk undersize dari screen jatuh karena gravitasi ke dalam drag conveyor menuju granulator, sedangkan produk onsize diumpankan ke belt conveyor menuju cooler . Conveyor tersebut memiliki kecepatan motor yang berbeda-beda, dikontrol dari CCR. Kecepatan motor tersebut bergantung kepada set point product extractor weigher , untuk mengatur jumlah produk komersil menuju bagian akhir pengolahan produk. Dalam rangkaian alat dryer dan screener , terdapat cyclone yang berfungsi memisahkan udara dengan debu-debu kasar yang terbawa ke udara. Debu-debu kasar akan dikembalikan ke granulator, sedangkan udara yang lolos menuju ke scrubbing system. e. Pendinginan (Cooler ) Karena produk utama masih sangat panas, maka dari itu perlu adanya cooler untuk mendinginkan. Cooler yang digunakan memiliki kode alat 22-M-363. Produk onsize
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 17
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
dari screener menuju cooler dengan menggunakan belt conveyor . Di dalam cooler , produk didinginkan hingga temperatur kurang lebih 50 oC. Pendingin yang digunakan adalah udara dingin yang berasal dari udara yang didinginkan menggunakan amoniak cair yang berasal dari unit utilitas II. Keluar dari cooler, produk menuju Polishing screen dengan menggunakan bucket elevator . Dalam rangkaian alat cooler , terdapat cyclone yang berfungsi memisahkan udara dengan debu-debu kasar yang terbawa ke udara. Debu-debu kasar akan dikembalikan ke granulator, sedangkan udara yang lolos menuju ke scrubbing system. f. Polishing screen Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari process screen diumpankan ke dalam polishing screen 26-F-302 untuk menghilangkan butiran halus yang selanjutnya akan digabungkan dengan aliran recycle. Jenis penyaring ini mirip dengan penyaring yang telah dijelaskan di atas. Penyaring ini dilengkapi dengan screen feeder . Dari penyaring ini, produk komersil akan dialirkan secara gravitasi ke cooler drum yang akan menurunkan temperatur menggunakan 1 tahap pendinginan menggunakan udara kering pendingin yang berasal dari exchanger yang digunakan untuk memanaskan amoniak. Udara bersih keluaran cyclone akan dikirim ke final tail gas scrubber untuk dicuci melewati fan. Untuk meningkatkan efisiensi energi, sebagian dari udara hangat yang sudah bersih dimasukkan ke dalam drum sebagai udara pengencer melalui fan. Produk dingin dimasukkan ke final product elevator , yang kemudian akan dikirim ke coating rotary drum. f. Proses Pelapisan (Coater ) Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking , terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari silica powder atau dolomit dan coating oil , spesifik sesuai keinginan. Coater yang digunakan berjenis rotary dengan kode alat 26-M-364. Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor yang akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir. Pada coating ini, penambahan coating agent bertujuan untuk menaikkan nilai CRH produk agar sama dengan CRH lingkungan, sehingga produk yang dihasilkan sifat higroskopisnya akan berkurang. Final belt conveyor dilengkapi dengan timbangan produk akhir. Di dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sampel otomatis. Sampel diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan analisis. Hasil analisis dilaporkan ke CCR. Produk dengan temperatur yang tepat, kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang minimum, dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan mengalami caking di dalam storage. Produk dikirim ke unit pengantongan (Departemen Produksi IIA) dengan belt conveyor . g. Penyerapan Gas (Gas Scrubbing ) Pada sistem scrubbing terdapat 3 macam proses dalam scrubbing system, yaitu pre scrubber, reaction scrubber dan, tail gas scrubber . Pre-scrubber berfungsi untuk
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 18
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
menangkap debu yang terbawa udara dari granulator, dryer, screener, cooler, polishing screener, dan coater . Alat pre-scrubber yang digunakan memiliki kode 26-D-311. Bahan yang digunakan adalah air. Selanjutnya air yang bercampur debu menuju ke tangki penampung, sedangkan gas yang lolos dilanjutkan ke reaction scrubber . reaction scrubber berfungsi untuk menangkap gas ammonia yang terlepas dari alat-alat yang terlibat proses. Pada bagian ini, udara di kontakkan dengan asam phospat, air, dan asam sulfat. Proses kontak terjadi dalam contactor dengan kode alat 22-D-301 hingga 22-D303. Aliran dari masing-masing scrubber dimasukkan ke dalam sistem penyerap akhir yaitu tail gas scrubber 26-D-303 untuk memastikan tidak ada amoniak dalam gas yang akan dilepas ke atmosfer. Pengikat yang digunakan ialah asam sulfat. III.3 Gudang Bahan Baku Pada produksi pupuk Phonska bahan baku utama yang digunakan adalah berupa solid dan liquid . Bahan baku yang merupakan bahan baku berupa solid adalah KCl, Urea, ZA dan filler. Bahan-bahan yang berupa solid ini disimpan di gudang penyimpanan bahan baku. Sedangkan bahan baku yang merupakan bahan baku berupa liquid adalah Asam Fosfat, Amoniak dan Asam Sulfat. Bahan-bahan ini disimpan dalam tangki-tangki penyimpanan. Tangki penyimpanan Asam Fosfat terdiri dari empat buah tangki yang masing-masing memiliki kapasitas 20.000 ton, sedangkan untuk amoniak cair disimpan dalam 4 buah tangki yang berada di unit utilitas II. Berbeda dengan tangki penyimpanan Asam Fosfat maupun Asam Sulfat, untuk tangki penyimpanan Amoniak suhu tangki dan tekanannya harus benar-benar dijaga. Sifat dari Amoniak itu sendiri yang mudah menguap menyebabkan tekanan di dalam tangki cenderung naik, sehingga untuk menjaga keselamatan dan keamanan tangki maka dilengkapi dengan beberapa alat pengaman.
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 19
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK
IV.1 Utilitas Utilitas pada unit produksi II di PT. Petrokimia Gresik disebut dengan Service Unit (SU) yang merupakan sarana penunjang agar pabrik dapat beroperasi. Service Unit di unit produksi II meliputi: 1. Unit penyediaan air. 2. Unit penyediaan bahan baku. 3. Unit penyediaan uap. 4. Unit penyediaan tenaga listrik. 5. Unit penyediaan bahan bakar. 6. Unit penyediaan udara tekan dan instrument . IV.1.1 Penyediaan Air Kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik disuplai dari dua sumber air, yaitu dari sungai Brantas (Water Intake Gunungsari) dan Sungai Bengawan Solo ( Water Intake Babat). Sebelum diuraikan proses pengolahan air, kita tinjau lebih dahulu tentang kesadahan air. Air sadah adalah air yang mengandung ion-ion kalsium (Ca 2+) atau ion magnesium (Mg2+) tergantung dari jenis garamnya. Kesadahan ini dibagi menjadi dua yaitu: 1. Kesadahan Sementara (Temporer ) misalnya: - Magnesium karbonat dan bicarbonat. - Calsium karbonat dan bicarbonat. Disebut kesadahan karbonat. 2. Kesadahan Tetap (Permanen) misalnya: - Kalsium sulfat dan kalsium klorida. - Magnesium sulfat dan magnesium klorida IV.1.2 Unit Penyediaan Bahan Baku IV.1.2.1 Phosporic Acid Storage Asam fosfat diperoleh dari pabrik III dan impor. Terdapat 4 storage tank asam fosfat dengan kapasitas masing-masing sebesar 20.000 ton, yaitu: 02 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat import. 03 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III. Tangki 03 TK 701 A/B dikhususkan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III karena asam fosfat dari pabrik III memiliki kadar solid yang cukup tinggi. Dengan demikian sludge dalam tangki tersebut dapat dibersihkan bergantian tanpa mengganggu atau menghentikan kegiatan produksi. Permukaan dalam tangki dilapisi dengan rubber untuk mencegah terjadinya korosi. V.1.2.2 Ammonia Storage
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 20
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
Amonia diperoleh dari pabrik I dan impor (dari PKT, Pusri atau luar negeri). Terdapat 4 tangki penyimpanan, yaitu: Tabel IV.1 Tangki Penyimpanan Amoniak Nomor Tangki 06 TK 801
Kapasitas 10.000 ton
Diameter 28,65 meter
Tinggi Shell 24,05 meter
11 TK 801 25 TK 801 32 TK 801
7.500 ton 10.000 ton 20.000 ton
26 meter 28,65 meter 40,25 meter
21,85 meter 24,05 meter 24 meter
Amonia disimpan pada suhu -33°C dan tekanan dijaga kurang lebih 40 g/cm 2. Amonia yang dikirim dari kapal dan amonia plant (pabrik I) ketika masuk ke tangki akan mengalami ekspansi sehingga akan terbentuk amonia vapor yang membuat pressure di tangki cenderung naik untuk mengendalikan pressure di tangki, dilengkapi dengan 6 kompressor pengaman (11 C 810 A/B/C dan 06 C 801 A/B/C). Hal yang sangat mempengaruhi terjadinya vapor yang cukup tinggi adalah bila ada aktifitas unloading NH3 dari kapal dan dari NH 3 plant pabrik I disamping itu juga karena pengaruh panas lingkungan. Untuk menjaga keselamatan dan keamanan tangki maka dilengkapi dengan alat pengaman baik untuk over pressure maupun under pressure. Untuk membuat kondisi tangki 11 TK 801 dan 06 TK 801 bekerja dalam suatu sistem kaseimbangan tekanan, maka dibuat interkoneksi vapor dan interkoneksi liquid . Sistem pengaman tangki diharapkan menjaga tekanan terutama pada saat: • Unloading dari kapal maupun dari pabrik. • Cooling down line unloading . • Distribusi ke pabrik lain (ZA II, SP-501, Phonska, RFO). • Sirkulasi. Tabel IV.2 Sistem Pengaman untuk Under Pressure
Pressure (g/cm2) 25 22-18
15
10 5
Sistem Pengamanan Low pressure alarm (PIAH-859 diambil dari PT-860) - Refrigerator baru stop - Pressure 15 g/cm2 stop compressor pertama, kedua dan ketiga - Control valve ke amonia evaporizer (259 kg/h) akan membuka (PCV-861) - Pressure 15 g/cm2, PVC-861 akan mulai membuka - Pressure 10 g/cm2, PVC-861 akan membuka max 20% - Amonia liquid dari amonia heater akan masuk ke tangki - Pressure 10 g/cm2, XV-853 akan membuka dan XV-852 akan menutup - Pressure 15 g/cm2, XV-853 akan membuka dan XV-852 akan menutup Low pressure alarm (PIALL-859 yang diambil dari PT-860)
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 21
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
-2
Vacuum breaker VB-872 A/B open Tabel IV.3 Sistem Pengaman untuk Over Pressure
Pressure (g/cm2) 75 80
Sistem Pengamanan High pressure alarm PIAH-859 yang diambil dari PT-860 - Control valve ke incenerator akan membuka (PCV-809A) - Pressure tangki 80 g/cm 2, PCV-809 akan memulai membuka
85 90
Very high pressure alarm (PIAHH-859 yang diambil dari PT-860) Unloading valve FV-860 akan menutup disertai alarm
95 100 150
Safety valve SV-872 A open Safety valve SV-872 B open Emergengcy venting valve EMV-872 open
IV.1.2.3 Sulphuric Acid Storage Asam sulfat diperoleh dari pabrik III. Terdapat satu tangki penyimpanan asam sulfat, yaitu 12 TK 705. Spesifikasi tangki asam sulfat adalah sebagai beri kut : Kapasitas : 100 m 3. Diameter : 5,8 m. Tinggi shell : 4,75 m. Asam sulfat dikirim ke pabrik lainnya, antara lain pabrik RFO dan Phonska dengan menggunakan pompa 12 P 705 A/B/C/D. IV.1.2.4 Unit Mixed Acid Unit ini adalah pencampuran antara asam fosfat dengan asam sulfat sebagai bahan baku untuk membuat pupuk SP 36. Asam fosfat dan asam sulfat dicampur dalam tangki 03 TK 701 D/E. Sebelum dikirim ke PF I/II unit 200, suhu mixed acid diturunkan hingga kurang lebih 70°C dengan menggunakan heat exchanger E 701 B/C/D. Kadar asam sulfat dan asam posfat yang dicampurkan adalah tertentu dan harus memenuhi standart quality plant yakni min. 34% P2O5 dan untuk operasional biasanya dipakai 36% P2O5. Air yang digunakan untuk mendinginkan campuran asam juga harus memenuhi standar quality plant yaitu sebagai berikut: pH : 7,5-8,5. CaH : maks. 600 ppm. CT : 0,5-1,0. 4PO : min 2,8. Total solid : maks. 640.
IV.2 Pengolahan Limbah PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu perusahaan terbesar dan terlengkap di Indonesia. Yang tentu saja perusahaan tersebut juga menghasilkan limbah yang
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 22
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
dihasilkan. Tapi untuk meminimalisasikan hal tersebut agar tidak terjadi pencemaran ke lingkungan sekitar, maka perusahaan nasional ini mendirikan biro khusus yang menangani tentang hal ini serta tempat pengolahan limbah yang jelas penanganannya. Limbah utama yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik adalah limbah cair, debu, padat, dan gas. Untuk pabrik I ini menghasilkan limbah berupa limbah cair yang bersifat asam beserta gas sisa amoniak. Sedangkan pabrik II menghasilkan limbah berupa zat cair yang bersifat basa dan debu. Untuk pabrik III limbah yang dihasilkan berupa limbah cair yang bersifat asam dan debu. IV.2.1 Limbah Cair Limbah cair yang dihasilkan pada pabrik II berupa limbah cair yang dibuang ke lingkungan dan dapat menurunkan kualitas lingkungan. Penyebab limbah cair antara lain :
Kebocoran pada sistem perpipaan.
Kebocoran pada tangki atau vessel .
Kebocoran Cairan Sealing / Packing Gland Pompa. Untuk menanggulani limbah cair di atas dapat dilakukan dengan cara mengalokasikan bocoran, yaitu membendungnya memakai kapur dan menginjeksikan NaOH/ kapur untuk menetralkan pH. Kemudian mengarahkan drain line yang bocor ke bak penampungan akumulator atau langsung dialirkan menuju equalizer untuk diproses lebih lanjut. Di Petrokimia Gresik sendiri air limbah yang dialirkan ke laut memiliki pH di atas 5. Sistem injeksi kapur di aqualizer pabrik II dan pabrik III diperuntukkan sebagai proses pembuatan lime kapur. Selanjutnya lime kapur tersebut diinjeksikan ke dalam tangki penampungan buangan cairan yang menuju ke kolam aqualizer sebelum buangan cairan tersebut dibuang ke laut. Maksud dari pekerjaan ini adalah untuk menetralkan buangan di aqualizer yang selama ini dilakukan secara manual (tenaga manusia) menjadi automatis. Tujuannya adalah: 1. Mengendalikan pH air limbah sebelum masuk kolam aqualizer . 2. pH point L dapat dikendalikan 24 jam 3. Memudahkan handling pembuatan larutan kapur sehingga mengurangi pemakaian tenaga kerja dalam proses pembuatan larutan kapur. 4. Sarana netralisasi kapur ini juga membantu pengendapan F - dan PO42-. Kapur dari truk dibantu pneumatic blower diumpankan ke dalam slaked lime, selanjutnya kapur dengan screw conveyor dikirim menuju grit separator untuk diubah menjadi lime milk dengan menambahkan air dan diaduk menggunakan agitator . Selanjutnya lime milk yang terbentuk ditampung pada lime milk tank , kemudian diinjeksikan pada pH adjusting tank dengan menggunakan cara gravitasi. Sedangkan sisa/ kotoran yang berupa pasir dibuang melalui line blow down grit separator . Air yang
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 23
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
telah lolos dari pH adjusting tank , akan di cek pH-nya dengan pH meter sebelum dibuang ke laut. Baku mutu sesuai standard pengendalian (SK. Gub. No.45 Tahun 2002), yaitu: Ph = 6,0 – 9,0. Fluor Maks. = 50 ppm. Minyak & lemak Maks. = 20 ppm. IV.2.2 Limbah Padat Limbah padat yang dihasilkan diproses pada pabrik II adalah berupa debu. Hal ini sangat mengganggu pernafasan para pekerja sehingga untuk menjaga kesehatan, mereka diwajibkan memakai masker waktu bekerja. Penyebab limbah padat pada pabrik II adalah: • Kebuntuan pada sisitem scrubbing . • Kebocoran pada vessel . • Kebocoran pada peralatan proses. • Kebocoran pada belt conveyer . Untuk menanggulangi hal ini adalah dengan cara efisiensi scrubbing serta mencegah terjadinya kebocoran pada peralatan proses tersebut. IV.2.3 Limbah Gas Limbah gas adalah limbah dalam wujud gas yang dihasilkan oleh segala kegiatan produksi. Alat-alat yang menghasilkan emisi gas adalah scrubber dan furnace, akan tetapi emisi gas yang dihasilkan ini masih dalam keadaan yang wajar. Adapun penyebab yang lain adalah kebocoran aliran pipa gas. Menurut ketentuan pemerintah yang berlaku adalah total partikel yang diperbolehkan maksimum 200 mg/Nm 3. IV.2.4 Limbah B3 Tabel IV.4 Pengelolaan Limbah B3
JENIS
PENGELOLAAN
1. Dari sumber spesifik Katalis (punya nilai jual)
Re-exsport (via YPG)
Katalis (tidak punya nilai jual) 2. Dari sumber tidak spesifik
PPLI
Minyak trafo PCB
PPLI
Minyak pelumas bekas
Pengumpul MPB (via YPG)
Accu bekas
IMLI (via YPG)
Limbah lab B3
PPLI
Majun/ serbuk gergaji yang terkontaminasi
Dibakar
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 24
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
Bekas kemasan, sisa contoh
Dikelola penghasil
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 25
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
BAB V ANALISA LABORATORIUM
V.1 Program Kerja Laboratorium Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Peran yang lain adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair. Tugas bagian laboratorium pabrik ini adalah menghasilkan data spesifik dari suatu sampel yang dijadikan pertimbangan untuk melakukan tindakan lanjut, yaitu berupa tindakan yang perlu dilakukan setelah suatu analisa laboratorium dilakukan demi kelangsungan suatu proses produksi. Selain itu agar produk yang dihasilkan dapat optimal. Salah satu laboratorium yang terdapat dalam PT. Petrokimia Gresik yaitu: V.1.1 Laboratorium Produksi II Laboratorium produksi II dibagi menjadi dua yaitu Laboratorium produksi IIA dan Laboratorium produksi IIB. Kedua laboratorium ini adalah melayani kegiatan analisis untuk menunjang kelangsungan proses produksi yang meliputi kontrol kualitas bahan baku, bahan setengah jadi, bahan pembantu, dan produk dari pabrik SP-36, NPK Granulasi, ZK, Phonska serta unit-unit utilitasnya. Tugas-tugas utama dari Laboratorium Produksi II adalah: a. Melakukan analisa bahan baku dan hasil produksi secara kontinyu. b. Melakukan penelitian dan percobaan untuk membantu kelancaran proses produksi. c. Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan melakukan analisa secara kontinyu terhadap pencemaran lingkungan. Pengambilan sampel dilakukan setiap hari dengan jadwal tetentu untuk tiap-tiap sampel. Dalam menganalisa bahan baku harus diperhatikan juga jenis sample yang akan diambil dan bahaya-bahaya yang ada pada saat pengambilan sample. Tabel V.1 Analisis Produk Pabrik Phonska IV
Obyek
Poduk Phonska
Parameter N
Frekuensi 1 x 4 jam
Standar mutu 15% ± 1%
P
1 x 4 jam
15% ± 1%
K
1 x 4 jam
15% ± 1%
H2O
1 x 4 jam
2% max
pH
1 x 4 jam
6 min
MR (mol ratio)
1 x 4 jam
1,2 min
BAB VI
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 26
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VI.1 Pendahuluan Penerapan K-3 di PT. Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran undang-undang no. 1 tahun 1970 dan peraturan K-3 lainnya dalam melakukan perlindungan terhadap aset perusahaan baik sumber daya manusia maupun faktor produksi lainnya. Pelaksanaan K3 ini sudah terintegrasi di dalam semua fungsi perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaan K-3 merupakan kewajiban karyawan maupun semua orang yang bekerja atau yang berada dalam lingkungan PT. Petrokimia Gresik. Kebijakan pengelolaan K-3 yang diambil perusahaan, yang di antaranya adalah: a. Komitmen top perusahaan b. Kepemimpinan yang tegas c. Organisasi K-3 di dalam struktur organisasi perusahaan d. Saran dan prasarana yang memadai e. Integrasi K-3 pada semua perusahaan f. Dukungan semua karyawan dalam K-3 Saran pencapaiannya adalah nihil kecelakaan disertai dengan produktivitas yang tinggi untuk mencapai tujuan secara optimal. VI.2 Dasar Pelaksanaan K-3 1. Masa konstruksi (1967-1972) Dasar hukum : Veiligheids Reglement tahun 1910 Misi : menerapkan system kerja aman Tujuan : memenuhi standard quality performance Pada konstruksi control terhadap kualitas pekerjaan yang dilakukan inspeksi teknik terhadap sikap karyawan, mutu bahan terhadap pekerjaannya agar bersikap aman. 2. Masa produksi (1972-saat ini) Dasar hukum : Undang-undang No. 1970 Perundangan bidang K-3 Misi : Integritas K-3 di dalam semua fungsi atau kegiatan di dalam perusahaan. Menerapkan standard operating procedure di segala bidang perusahaan Tujuan : Mencapai tujuan perusahaan dan usaha disertai nihil kecelakaan Dalam penerapan ditandai dengan komitmen top management di bentuk kebijakan K3 ( safety policy) di mana K-3 merupakan tanggung jawab karyawan dan wajib dilaksanakan.
3. Konsep dasar terjadi kecelakaan
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 27
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
Sebagai dasar usaha pelaksanaan K-3 upaya pencapaian tujuan perusahaan yang disertai nihil kecelakaan, adalah adanya teori seba b terjadinya kecelakaan yang menyebutkan bahwa: 1. Kesalahan manusia (human error ) sebanya 88% 2. Kondisi yang tidak aman (unsafe condition) sebanyak 10% 3. Lain-lain ( force majeur ) atau suatu kejadian di luar manusia sebanyak 2% VI.3 Kebijakan K-3 1. Kebijakan Kebijakan adalah arah yang ditentukan top manajemen untuk dipahami dan dipatuhi serta menuntut partisipasi dari para karyawan, dalam proses kerja sehingga tujuan perusahaan dapat tercapai secara maksimal. Sejak ditetapkan kebijakan K-3 di PT. Petrokimia Gresik, telah dilakukan beberapa revisi sesuai perkembangan perusahaan. Terakhir, telah ditetapkan Surat Keputusan Direksi No.57/10/01.02/36/SK/1997 tanggal 31 Oktober 1997. 2. Maksud Memberikan arah dalam usaha menerapkan UU No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan dan kesehatan kerja 3. Tujuan a. Meningkatkan kesejahteraan dan K-3 karyawan b. Mencegah kejadian kecelakaan yang merugikan perusahaan c. Semua karyawan wajib memahami, menghayati, bertanggung jawab atas pelaksanaan K-3 dan menjaga kebersihan lingkungan kerja 4. Pokok-pokok kebijakan a. Direksi akan mengambil langkah positif dalam usaha meningkatkan kesejahteraan dan K-3 karyawan serta mencegah kejadian yang merugikan perusahaan b. Semua pimpinan wajib bertanggung jawab atas pelaksanaan K-3 di perusahaan guna meningkatkan produksi dan reproduksi perusahaan c. Direksi mendukung sepenuhnya setiap usaha penerapan dan pengembangan ketetapan-ketetapan tentang K-3 d. Semua karyawan dengan sadar berkewajiban untuk menerapkan dan melaksanakan ketetapan K-3, sehingga dapat mencapai tempat kerja dengan aman, tertib, bersih, nyaman, teratur, dan menggairahkan e. Semua karyawan diwajibkan mengikuti pelatihan K-3 yang diadakan oleh perusahaan f. Khusus untuk meningkatkan kesigapan dan pengamanan perusahaan, semua unsur wajib melaksanakan latihan penangguhan keadaan darurat dan bencana pabrik g. Pelaksanaan pokok-pokok kebijakan direksi di bidang K-3 diatur dengan ketetapan tersediri
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 28
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
BAB VII TUGAS KHUSUS
VII.1 Perhitungan Volume Pre-Neutralizer Phonska IIB VII.1.1 Reaksi di Tangki Pre-Neutralizer 1. Reaksi Pembentukan ZA 2NH3(g) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l) 2. Reaksi Pembentukan MAP NH3(g) + H3PO4(l) NH6PO4(l)
VII.1.2 Perhitungan Volume Zat Reaksi A. Reaksi Pemberntukan ZA a) Data Perhitungan Konversi reaksi = XA = XB = 80% ρ NH3 = 0,5970 kg/m3 0,0006 kg/liter F0 NH3 = 8517,2 kg/jam F0 v0 NH3 = 8517,2 kg/jam 0,0006 kg/liter
n NH3 CA0
14266,6667 liter/ jam 1,4267x107 liter/ jam = 501,0118 kmol/ jam 5,0101x105 mol/ jam n = v0 5,0101x10^5 mol/jam 1,4267x10^7 liter/jam
v0 H2SO4 n H2SO4 CB0
0,0351 mol/liter = 9,16 m3/ jam 9160 liter/ jam = 168,544 kmol/ jam 168544 mol/ jam n = v0 168544 mol/jam 9160 liter/jam
b)
18,4 mol/liter Menghitung Kecepatan Reaksi
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 29
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
CA
c)
= CA0 x XA 0,0351 mol/liter x 0,8 0,0281 mol/liter CB = CB0 x XB 18,4 mol/liter x 0,8 14,72 mol/liter k = 2612,6 m 3/kmol.jam 2612,6 liter/mol.jam -rA = k x CA2 x CB 2612,6 liter/mol.jam x (0,0281 mol/liter) 2 x 14,72 mol/liter 30,354 mol/liter.jam Menghitung Waktu Tinggal XA x CA0 Ʈ = − rA 0,8 x 0,0281 mol/liter 30,354 mol/liter.jam
0,0009256 jam d) Menghitung Volume Reaksi V = Ʈ x v0 0,0009256 jam x 1,4267x10 7 liter/jam 13204,6336 liter B. Reaksi Pemberntukan MAP a) Data Perhitungan Konversi reaksi = XA = XB = 80% ρ NH3 = 0,5970 kg/m3 0,0006 kg/liter F0 NH3 = 8560 kg/jam F0 v0 NH3 = 8560 kg/jam 0,0006 kg/liter
n NH3
CA0
14338,3585 liter/ jam 1,4338x107 liter/ jam = 503,3895 kmol/ jam 5,0339x105 mol/ jam
=
n v0
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 30
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
5,0339x10^5 mol/jam 1,4338x10^7 liter/jam
ρ H3PO4 F0 H3PO4 v0 H3PO4
0,0351 mol/liter = 1650 kg/m3 1,65 kg/liter = 8891,7 kg/jam F0 = 8891,7 kg/jam 1,65 kg/liter
n H3PO4 CB0
5388,9091 liter/ jam = 90,7315 kmol/ jam 90731,5 mol/ jam n = v0 90731,5 mol/jam 5388,9091 liter/jam
b)
c)
16,8367 mol/liter Menghitung Kecepatan Reaksi CA = CA0 x XA 0,0351 mol/liter x 0,8 0,0281 mol/liter CB = CB0 x XB 16,8367 mol/liter x 0,8 13,4694 mol/liter k = 113 m3/kmol.jam 113 liter/mol.jam -rA = k x CA x CB 113 liter/mol.jam x 0,0281 mol/liter x 13,4694 mol/liter 42,78 mol/liter.jam Menghitung Waktu Tinggal XA x CA0 Ʈ = − rA 0,8 x 0,0351 mol/liter 42,78 mol/liter.jam
0,000657 jam
d)
Menghitung Volume Reaksi V = Ʈ x v0 0,000657 jam x 1,4267x10 7 liter/jam
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 31
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
9420,496 liter C. Volume Total Pembentukan Reaksi V total = 13204,6336 liter + 9420,496 liter 22625,1296 liter VII.1.3 Perhitungan Volume Zat Inert A. Reaksi Pemberntukan ZA a) Data Perhitungan v larutan H3PO4 = 7,81 m3/ jam 7810 liter/jam % mol H3PO4 = 34,35 % mol H2O = 59,03 % mol CaO = 0,61 % mol MgO = 2,073 % mol Fe2O3 = 0,183 % mol Al2O3 = 0,622 % mol Cl = 0,054 % mol F2 = 1,284 % mol H2SO4 = 1,434 % mol CaSO 4 = 0,359 b) Volume Tiap Zat Inert dalam Larutan Menggunakan perbandingan mol terhadap volume larutan V H2O = 4610,243 liter V CaO = 47,641 liter V MgO = 161,9013 liter V Fe2O3 = 14,2923 liter V Al2O3 = 48,5728 liter V Cl = 4,2174 liter V F2 = 100,2804 liter V H2SO4 = 111,9954 liter V CaSO4 = 28,0397 liter Volume total = 5127,1869 liter B. Reaksi Pemberntukan MAP a) Data Perhitungan F H2O = 42,8 kg/h ρ H2O = 1000 kg/m 3 F V H2O = ρ
42,8 1000
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 32
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
0,0428 m 3 42,8 liter C. Volume Total Zat Inert V total = 5127,1869 liter + 42,8 liter 5169,9869 liter VII.1.4 Perhitungan Volume Total Pre-Neutralizer V total PN = V zat reaksi + V zat inert 22625,1296 liter + 5169,9869 liter 27795,116 liter VII.2 Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas Phonska IIB 1. PT. Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia, jasa engineering dan jasa - jasa lain.
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 33
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
BAB VIII PENUTUP
VIII.1 Kesimpulan 1. PT. Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia, jasa engineering dan jasa - jasa lain. 2. PT. Petrokimia Gresik mempunyai lokasi strategis, lahan yang luas dan didukung oleh sarana transportasi yang memadai sehingga memungkinkan pengembangan industri dimasa depan. 3. Pabrik Phonska IV merupakan pabrik penghasil pupuk majemuk yang yang sebagian besar kandunganya ialah : N (nitrogen), P (fosfor), dan K (potasium) dengan persentase 15% ± 1 %. 4. Kebutuhan utilitas yang digunakan meliputi unit penyediaan air yang disuplai oleh dua sumber air, yaitu dari Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo. Kebutuhan tenaga listrik disuplai dari Gas Turbine Generator, Perusahaan Listrik Negara, dan UUBB (Unit Utilitas Batu Bara). Kebutuhan steam oleh boiler dan UUBB, penyediaan bahan bakar berupa solar, gas alam, dan batubara, untuk penyediaan udara instrument menggunakan kompresor. 5. Secara umum kualitas pengolahan limbah gas, cair, dan padat sebagai dampak dari proses di PT. Petrokimia Gresik telah memenuhi ketentuan yang ada dan tidak mencemari lingkungan sekitar pabrik karena sudah memenuhi baku mutu lingkungan dari dinas terkait. VIII.2 Saran 1. Mengingat bahwa kota Gresik adalah sebuah kota industri dengan segala kompleksitas yang dihadapi, hendaknya PT. Petrokimia Gresik ikut memberi andil dalam usaha pelestarian lingkungan daerah Gresik dan sekitarnya serta memberikan program - program yang bersifat produktif. 2. Memperbaiki sistem pemeliharaan peralatan pabrik agar dapat berfungsi dengan baik. Peralatan yang kurang efisien diganti atau dimodifikasi ulang sehingga didapatkan hasil yang maksimal. 3. Menekankan pentingnya pemakaian alat pelindung diri selama bekerja kepada karyawan agar keamanan dan keselamatan karyawan terjaga serta menerapkan budaya K-3 setiap saat. 4. Kebersihan pabrik di departemen produksi IIB sebaiknya lebih ditingkatkan. 5. Lebih menindak tegas bagi pelaku yang melanggar peraturan yang sudah dibuat.
Jurusan Teknik Kimia – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 34