UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL GABRIEL RENE MORENO Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología Carrera: Ingeniería Ambiental
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA PILOTO PARA EL TRATAMIENTO DE EFLUENTE DE UNA INDUSTRIA LÁCTEA MEDIANTE FANGOS ACTIVOS
Materia: TRATAMIENTO DE EFLUENTES INDUSTRIALES Docente: ING. ABRAHAM MONTAÑO MEDRANO Integrantes: -
Cerezo Calderon Mario
-
Cuellar Herreira Yaneth Mariel
-
Fernández Ricalde Esmeralda
-
Guzmán Alejandro Eliana
-
Muñoz Franco Susana
-
Nina Soliz Lorena
-
Paz Taseo Wilma
-
Pinedo Rojas Laura Isabel
-
Quispe Tarifa Dadeiva Zendi
-
Román Cambara Albaro Octavio
-
Vargas Rosas Johana Melissa Santa Cruz – Bolivia 2014
1. ÍNDICE 1.
ÍNDICE ....................................................................................................................... 2
2.
INTRODUCCIÓN INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
3.
ANTECEDENTES ...................................................................................................... 2
4.
JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................ 2
5.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................ 3
6.
OBJETIVOS ............................................................................................................... 3
7.
6.1.
Objetivo general. ................................. ................ ................................... ................................... ................................... ................................... ........................... .......... 3
6.2.
Objetivos Objetivo s específicos. específico s. ................................... .................. ................................... ................................... ................................... ................................... ................... 3
MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 3 7.1.
7.1.1. 7.1.1 .
Conceptos .................................. ................ ................................... .................................. ................................... ................................... .............................. ............. 4
7.1.2. 7.1.2 .
Descripción Descrip ción del proceso ................................... ................. ................................... ................................... .................................... ........................ ...... 5
7.2.
8.
Marco conceptual conceptu al .................................. ................. ................................... ................................... ................................... ................................... ........................ ....... 3
Marco legal .................................. ................. .................................. ................................... ................................... ................................... .................................... .................. 8
METODOLOGIA. METODOLOGIA. ........................................................................................................ 9 7.1 TIPO DE ESTUDIO....................................................................................................................... 9 7.2 DEFINICION DE LA POBLACIÓN. ................................................................................................ 9 7.3 INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN. .................................................................... 9 7.4 TRABAJO DE CAMPO ................................................................................................................. 9 ETAPA # 1. Recolección Recolección de información y visita a la industria. ............. ...................... .................. .................. .................. ......... 10 ETAPA # 2. Análisis de agua e interpretación ............................................................................ 10 ETAPA # 3. Diseño de la planta piloto de fangos activos. ......................... .................................. .................. .................. .............. ..... 14 ETAPA # 4. Elaboración de la planta piloto de fangos activos ........................ .................................. ................... ................ ....... 25
9.
CRONOGRAMA CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ACTIVIDADES ........................................................................ 26
10. CONCLUSION.......................................................................................................... 31 11. BIBLIOGRAFIA BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................ 31 12. ANEXOS .................................................................................................................. 31
1. ÍNDICE 1.
ÍNDICE ....................................................................................................................... 2
2.
INTRODUCCIÓN INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
3.
ANTECEDENTES ...................................................................................................... 2
4.
JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................ 2
5.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................ 3
6.
OBJETIVOS ............................................................................................................... 3
7.
6.1.
Objetivo general. ................................. ................ ................................... ................................... ................................... ................................... ........................... .......... 3
6.2.
Objetivos Objetivo s específicos. específico s. ................................... .................. ................................... ................................... ................................... ................................... ................... 3
MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 3 7.1.
7.1.1. 7.1.1 .
Conceptos .................................. ................ ................................... .................................. ................................... ................................... .............................. ............. 4
7.1.2. 7.1.2 .
Descripción Descrip ción del proceso ................................... ................. ................................... ................................... .................................... ........................ ...... 5
7.2.
8.
Marco conceptual conceptu al .................................. ................. ................................... ................................... ................................... ................................... ........................ ....... 3
Marco legal .................................. ................. .................................. ................................... ................................... ................................... .................................... .................. 8
METODOLOGIA. METODOLOGIA. ........................................................................................................ 9 7.1 TIPO DE ESTUDIO....................................................................................................................... 9 7.2 DEFINICION DE LA POBLACIÓN. ................................................................................................ 9 7.3 INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN. .................................................................... 9 7.4 TRABAJO DE CAMPO ................................................................................................................. 9 ETAPA # 1. Recolección Recolección de información y visita a la industria. ............. ...................... .................. .................. .................. ......... 10 ETAPA # 2. Análisis de agua e interpretación ............................................................................ 10 ETAPA # 3. Diseño de la planta piloto de fangos activos. ......................... .................................. .................. .................. .............. ..... 14 ETAPA # 4. Elaboración de la planta piloto de fangos activos ........................ .................................. ................... ................ ....... 25
9.
CRONOGRAMA CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ACTIVIDADES ........................................................................ 26
10. CONCLUSION.......................................................................................................... 31 11. BIBLIOGRAFIA BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................ 31 12. ANEXOS .................................................................................................................. 31
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA PILOTO PARA EL TRATAMIENTO DE EFLUENTE DE UNA INDUSTRIA LÁCTEA MEDIANTE FANGOS ACTIVOS 2. INTRODUCCIÓN La industria de productos lácteos “La Purita S.A.” se encuentra ubicada en Yapacani km 10 carretera a Cochabamba.
La industria alimentaria
manufacturera La Purita se dedica a darle un valor agregado a la leche, ofreciendo al mercado nacional productos accesibles y de calidad. Entre los productos que ofrece al mercado están leche blanca, chocolatada, frutilla, yogurt frutado y bebible, refresco lácteo, agua limonada, queso, mantequilla, crema de leche entre otros. En sus procesos debe utilizar grandes cantidades de agua que se requiere en los procesos de lavado, limpieza y desinfección; actividades que hacen de esta industria una de las de mayor generación de aguas residuales con altas cargas de contaminantes orgánicos. Factores legislativos y ambientales, obligan a la industria de los alimentaria recurrir a estrategias convenientes a reducir tanto la cantidad como las cargas de contaminantes de las aguas residuales. Dentro de estas estrategias se eligió como tratamiento secundario el sistema convencional de fangos activos para el tratamiento de sus efluentes considerando desde dimensiones y secciones del establecimiento. Es conveniente retirar las grasas antes del tratamiento biológico para ello se consideró un desengrasador con inyección de burbujas finas de aire mediante aireadores. El efecto se ve reforzado cuando se agregan compuestos floculadores. También es necesario instalar un detector automático para regular el pH y realizar la neutralización del efluente.
1
3. ANTECEDENTES BIODEGRADACIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE MICROORGANISMOS DE LODOS ACTIVADOS PROVENIENTES DE EFLUENTES DE INDUSTRIAS LÁCTEAS. En este trabajo se estudió la biodegradación de efluentes provenientes de industrias lácteas de la región, utilizándose lodos de una laguna de efluentes urbano-domiciliarios, los cuales fueron adaptados previamente a efluentes lácteos. Se realizaron dos ensayos en un reactor de 4 litros. El análisis estadístico de los datos obtenidos demostró que en las dos experiencias la velocidad de degradación del efluente lácteo siguió una curva polinómica de segundo orden con un coeficiente de correlación superior al 0,99. El número de bacterias aerobias en el lodo desarrolladas en agar nutritivo fue superior a 109 ufc/ml. Se analizaron las colonias desarrolladas en el agar nutritivo mediante la coloración de Gram, y el 100% fueron bacilos Gram (+) esporulados, pertenecientes al género Bacillus, lo cual es importante porque existen en el mercado productos biológicos para la depuración de agua residuales constituidos por bacterias de este género. De 10 aislamientos (cinco correspondientes a bacilos Gram (+) grandes esporulados y cinco bacilos Gram (+) esporulados más cortos), todos presentaron la capacidad de fermentar la glucosa, la lactosa y la sacarosa, el 70 % de degradar el almidón y la lecitina; y ninguno presentó actividad celulolítica. Cuatro aislamientos (dos bacilos largos Gram (+) esporulados y dos bacilos cortos Gram(+) esporulados) se desarrollaron en el medio de melaza al 20% , alcanzando una concentración de bacterias luego de 24 horas de incubación a 30°C, superior a 109 ufc/ml. Esto permitiría usarlos como productos biológicos para depurar aguas residuales provenientes de industrias lácteas.
4. JUSTIFICACIÓN
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Se eligió la industria de productos Lácteos La Purita, por el mayor impacto que causa la descarga de sus efluentes y la alta concentración de sus contaminantes .
Por lo tanto se propone un sistema de tratamiento de aguas residuales utilizando tecnología apropiada, con el objetivo de mejorar la calidad de los efluentes residuales y que estos puedan ser vertidos a un cuerpo receptor, sin causar alteración en los mismos, como también disminuir riesgos en la salud.
5. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La industria de productos lácteos “LA PURITA” no cuenta con un sistema d e
tratamiento de sus efluentes, estos son arrojados a un charco donde son acumulados y estos aumentan la carga contaminante ocasionando problemas ambientales tales como la infiltración de las aguas residuales al subsuelo, además generando malos olores, proliferación de vectores que perjudica la calidad de vida de la población y el prestigio de la industria, para ello se propone un sistema de tratamiento mediante fangos activos.
6. OBJETIVOS 6.1.
Objetivo general.
Construir una planta piloto para el tratamiento de los efluentes en la industria láctea.
6.2.
Objetivos específicos.
Caracterizar los efluentes de la industria láctea para la elección del sistema de tratamiento.
Diseñar una planta piloto de tratamiento para los efluentes de la industria láctea.
Realizar la construcción de la planta piloto para el tratamiento de efluentes.
7. MARCO TEÓRICO 7.1.
Marco conceptual 3
7.1.1. Conceptos
Aguas residuales industriales Agua que ha sido usada por una comunidad o industria y que contiene material Orgánico o inorgánico disuelto o en suspensión.
Biodegradación Transformación de la materia orgánica en compuestos menos complejos, por acción de microorganismos.
Bacterias Grupo de organismos microscópicos unicelulares, con cromosoma bacteriano único, división binaria y que interviene en los procesos de estabilización de la materia orgánica
Demanda Bioquímica de Oxigeno(DBO5) Cantidad de oxígeno que requieren los microorganismos para la estabilización de la materia orgánica bajo condiciones de tiempo y temperatura específicos (generalmente 5 días y a 20ºC).
Demanda química de oxigeno(DQO) Medida de la cantidad de oxígeno requerido para la oxidación química de la materia orgánica del agua residual, usando como oxidante sales inorgánicas de permanganato o bicromato de potasio.
Fango activos
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Lodo constituido principalmente de biomasa con alguna cantidad de sólidos inorgánicos que recircula del fondo del sedimentador secundario al tanque de aeración en el tratamiento con lodos activados.
Muestreo
Toma de muestras de volumen predeterminado y con la técnica de Preservación correspondiente para el parámetro que se va a analizar.
Nutrientes
Cualquier sustancia que al ser asimilada por organismos, promueve su crecimiento. En aguas residuales se refiere normalmente al nitrógeno y fósforo, pero también pueden ser otros elementos esenciales
PH
Logaritmo con signo negativo de la concentración de iones hidrógeno, expresado en moles por litro.
Planta piloto
Planta de tratamiento a escala, utilizada para la determinación de las constantes cinéticas y parámetros de diseño del proceso.
Reusó de aguas residuales.
Utilización de aguas residuales debidamente tratadas para un propósito específico.
Tratamiento primario
Remoción de una considerable cantidad de materia en suspensión sin incluir la materia coloidal y disuelta.
Tratamiento secundario
Nivel de tratamiento que permite lograr la remoción de materia orgánica Biodegradable y sólidos en suspensión.
7.1.2. Descripción del proceso 5
De la Leche blanca
ULTRAPASTEURIZACION: Del 26.19% de la leche descremada se la ultrapasteuriza UHT a una temperatura de 137ºC durante 4 segundos. ENVASADO ASEPTICO: Después de la ultrapasteurización de la leche esta pasa a un envasado aséptico, la cual asegura que no se pierdan las propiedades, nutrientes y esterilidad comercial. CUARENTENA: Luego de todo este proceso se envasa en bolsas de un litro poniéndolo en cuarentena por 7días para luego ser comercializada al mercado local departamental y nacional.
De la mantequilla
Una mantequilla típica de buena calidad contiene un promedio de 81% de grasa, 15,5% de agua, 0,60% de proteína, 0,40% de lactosa y aproximadamente 2,5% de sales minerales incluyendo la sal común que se adiciona. Se pone a hervir la leche, de las natas que se obtienen se licuan varias veces se retira el agua o residuos.
Se pesa la crema que deberá contener de 35-40% de grasa y de 0.130.16% de ácido láctico, se normaliza si no cumple con estas especificaciones y se pasteuriza por 30 minutos a 80 ºC para eliminar microorganismos e inactivar lipasas. Se enfría de 15-20 ºC y se inocula con 1-2% de un cultivo de microorganismos productores de aroma hasta alcanzar una acidez de 0.50.7% de ácido láctico, se enfría a 10 ºC, se pasa a la batidora y se lava con agua potable a temperatura de 8-10 ºC, hasta cubrir la grasa, repitiendo esta operación 3-4 veces. Se amasa lentamente, hasta obtener una pasta uniforme. Se puede adicionar en esta operación de 2.5-5% de sal. El producto terminado se refrigera a temperatura de 6-8 ºC.
Del queso
Recepción: La leche de buena calidad se pesa para conocer la cantidad que entrará a proceso. La leche debe filtrarse a través de una tela fina, para eliminar cuerpos extraños. 6
Análisis: Deben hacerse pruebas de acidez, antibióticos, porcentaje de grasa y análisis organoléptico (sabor, olor, color). La acidez de la leche debe estar entre 16 y 18 ° (grados Dornic). Pasteurización: Consiste en calentar la leche a una temperatura de 65 C por 30 minutos, para eliminar los microorganismos patógenos y mantener las propiedades nutricionales de la leche, para luego producir un queso de buena calidad. Aquí debe agregarse el cloruro de calcio en una proporción del 0.02 0.03% en relación a la leche que entró a proceso. Enfriamiento: La leche pasteurizada se enfría a una temperatura de 37-39 °C. Adición del cultivo láctico: Cuando la leche es pasteurizada es necesario agregar cultivo láctico (bacterias seleccionadas y reproducidas) a razón de 0.3%. Adición del cuajo: Se agrega entre 7 y 10 cc de cuajo líquido por cada 100 litros de leche o bien 2 pastillas para 100 litros (siga las instrucciones del fabricante). Se agita la leche durante un minuto para disolver el cuajo y luego se deja en reposo para que se produzca el cuajado, lo cual toma de 20 a 30 minutos a una temperatura de 38-39 °C. Corte: La masa cuajada se corta, con una lira o con cuchillos, en cuadros pequeños para dejar salir la mayor cantidad de suero posible. Para mejorar la salida del suero debe batirse la cuajada. Esta operación de cortar y batir debe durar 10 minutos y al finalizar este tiempo se deja reposar la masa durante 5 minutos. La acidez en este punto debe estar entre 11 y 12 ° Dornic. Desuerado: Consiste en separar el suero dejándolo escurrir a través de un colador puesto en el desagüe del tanque o marmita donde se realizó el cuajado. Se debe separar entre el 70 y el 80% del suero. El suero se recoge en un recipiente y por lo general se destina para alimentación de cerdos. Lavado de la cuajada: La cuajada se lava para eliminar residuos de suero y bloquear el desarrollo de microorganismos dañinos al queso. Se puede asumir que por cada 100 litros de leche que entra al proceso, hay que sacar 35 litros de suero y reemplazarlo con 30 litros de agua tibia (35 C), que se escurren de una vez. Salado: Se adicionan 600 gramos de sal fina por cada 150 litros de leche y se revuelve bien con una paleta. Haga pruebas para encontrar el nivel de sal que prefieren los compradores.
7
Moldeo: Los moldes, que pueden ser de acero inoxidable o de plástico PVC, cuadrados o redondos, se cubren con un lienzo y se llenan con la cuajada. En este momento, se debe hacer una pequeña presión al queso para compactarlo mejor. Este queso no se prensa, solamente se voltean los moldes tres veces a intervalos de 15 minutos. Seguidamente, se deja reposar por 3 horas y luego se sacan los moldes y se guarda el queso en refrigeración. Pesado: Se hace para llevar registros de rendimientos, es decir los kilogramos obtenidas por litro de leche que entraron al proceso y preparar las unidades para la venta. Empaque: El empaque, se hace con material que no permita el paso de humedad. Generalmente se usa un empaque plástico. Almacenado: Se debe almacenar en refrigeración, para impedir el crecimiento de microorganismos y tener siempre queso fresco. El almacenamiento no debe ser mayor de 5 -7 días. Usos de la de leche industrializada: El excedente de materias grasas que contiene la leche permite la producción de:
Mantequilla.
La leche evaporada.
La leche condensada azucarada.
La leche en polvo.
Dulces de leche.
Yogurt.
Queso. Y otros.
7.2.
Marco legal
Reglamento Ambiental para el Sector Ambiental Manufacturero ( RASIM )
8
Se tomará como referencia los límites permisibles de descargas líquidas de la ley 1333 de acuerdo al Reglamento Ambiental para el Sector Industrial Manufacturero RASIM del Anexo 13 – A para cuerpos de aguas clasificado y 13 –C para cuerpos no clasificado, mientras se establezcan las normas técnicas de descarga ( ver tabla
1) 8. METODOLOGIA. 7.1 TIPO DE ESTUDIO.
1er orden Macro Proyecto EXPERIMENTAL.
2do Orden Micro. El análisis y alcance de los resultados pueden ser analítico-experimentales.
El proyecto será de tipo experimental, porque se analizará la eficiencia del sistema de fangos activos en el tratamiento de efluentes industriales lácteos. 7.2 DEFINICION DE LA POBLACIÓN. El estudio de la planta piloto abarca solamente al análisis del tratamiento de los efluentes de la industria láctea de “La Purita” . La denominada “población” en este estudio se refiere a los efluentes utilizados en el
experimento procedentes de la industria. 7.3 INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN. TECNICAS DE INVESTIGACION Método experimental. Permitirá la comprobación de la hipótesis planteada acerca del uso del sistema de fangos activos para el tratamiento de aguas de la industria “La Purita”.
INSTRUMENTOS Análisis de aguas (Colifecales en UTALAB). Análisis de aguas (DBO5, aceites y grasas en Laboratorio de Ingeniería del Control de Procesos). Fórmulas matemáticas. Cálculos experimentales.
7.4 TRABAJO DE CAMPO 9
ETAPA # 1. Recolección de información y visita a la industria. Recolectar información bibliográfica de estudios previos relacionados al manejo de las aguas residuales industriales procedentes de industrias lácteas. Recolectar información acerca de los procesos industriales y fuentes de generación de efluentes en la industria “La purita”.
1ra visita.
Reconocimiento de los procesos en la industria.
2da visita.
Recolección de muestras de análisis de agua.
3ra visita.
Recolección de muestras de análisis de agua.
ETAPA # 2. Análisis de agua e interpretación Con técnicas de investigación experimental mediante el análisis de aguas de los efluentes industriales en dos laboratorios distintos pertenecientes a la universidad estatal:
LABORATORIO Laboratorio de Control de procesos UTALAB Laboratorio de Química.
PARAMETROS ANALIZADOS DBO5, Determinación de grasas y aceites Análisis de Coliformes fecales PH, Conductividad, DQO, Tº, OD, parámetros fisicoquímicos varios.
Informe de Laboratorio De acuerdo al tema o a la industria elegida en la materia de Tratamiento de Efluentes Industriales una vez obtenida la muestra del efluente de la Industria de Productos Lácteos La Purita SA, el paso siguiente a realizar eran los análisis de los parámetros necesarios para la puesta en marcha del proyecto para que de esta manera podamos plantear objetivos reales que podamos realizar, y también realizar un buen diseño y una buena construcción de nuestro sistema de acuerdo a los resultados. Es por esto que recurrimos a las instalaciones del Laboratorio de Química y a la Licenciada María Schmitter docente de la materia de Análisis Físico – Químicos y Microbiológicos del Agua, conjuntamente con ella y con el grupo realizamos los análisis respectivos y los resultados serán presentados en este informe. 10
En el transcurso del tiempo que nos tomó realizar el proyecto se realizaron 2 experiencias de laboratorio realizados los días jueves 18 de Septiembre y el miércoles 8 de Octubre , esto se efectuó así ya que se realizaron 2 tomas de muestras de agua residuales realizados los días miércoles 17 de Septiembre y el lunes 6 de Octubre. Los materiales utilizados fueron:
Lista de Materiales de Laboratorio - Papel filtro - Probeta - Embudo de Vidrio - 4 Vaso precipitado - 4 Pipeta - Espátula -Termómetro - pH – metro -Espectrofotómetro - Oximetro -Agitador Magnético -Varilla de metal - 1 Magneto -2 Cubetas circulares -2 Cubetas cuadradas
Parámetros In situ. Son aquellos que se realizan los análisis en el lugar de muestreo, estos pueden ser: pH, Conductividad eléctrica, Temperatura, oxígeno disuelto, etc.
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Parámetros de Laboratorio (Laboratorio de Control – Procesos y UTALAB) Debido a la falta de equipos en el Laboratorio de Química, recurrimos a tomar como opción a los laboratorios de control – procesos para realizar el análisis del parámetros físico químicos que necesitábamos que fueron: DBO5, Aceites y grasas, y en laboratorio UTALAB para el análisis microbiológico coli totales etc.
Método del Espectrofotómetro (determinación de DQO) Comenzamos tomando 100 ml de la muestra del efluente de agua residual obtenida de la Industria de Productos Lácteos La Purita SA. Luego procedemos a filtrar la muestra si es necesario para diluir la concentración ya que nuestro equipo nos dará resultados de acuerdo a ciertos rangos de cada parámetros que se deben tomar en cuenta, es por esto que en este caso realizamos la dilución de la muestra con 50 ml de agua destilada. Una vez filtrado los 100 ml de muestra se procede a llevar al agitador magnético los 100 ml por un tiempo de 5 minutos para homogeneizar la muestra. Una vez agitado los 100 ml se deben tomar 2 ml y echar al reactivo preparado especial para la determinación de la DQO de dicha cantidad para proceder a incubar en este proceso de incubación para obtener los resultados en mg/l de DQO se realizan a una temperatura de 150 grados centígrados con una duración de tiempo de 120 minutos. Una vez pasada las 2 horas de incubación se procede a la lectura del espectrofotómetro, utilizando 2 cubetas circulares, una de ellas usadas como blanco y otra para la muestra, cada una representa 1500 mg/l.
RESULTADOS Parámetros in situ
12
Parámetros físico químicos Parámetro
Primer análisis
Segundo análisis
Sólidos disueltos totales
659 ppm
486.3 ppm
Carbonato de calcio
3.11mg/l
4.20mg/l
Carbonato de magnesio
1.46mg/l
1.96mg/l
Potasio
3.3 mg/l
3.9mg/l
Sulfuro
238 µg/l
311 µg/l
Sólidos suspendidos(sin
307mg/l
393 mg/l
151mg/l
194mg/l
filtrar) Sólidos suspendidos( filtrados) Dureza total
-483 µg/l
Hierro ferroso
1.45mg/l
Fenoles
0.143mg/l
Nitrato
0.20mg/l
0.25 mg/l
Zinc
0.61mg/l
0.76mg/l
DQO
1483mg/l
1528mg/l
DBO5
260mg/l
697mg/l
Sulfato
1.91mg/l
31 mg/l
Aceites y Grasas
179.2mg/l
Salinidad
600 ppm
446.1 ppm
Dureza de Calcio
4.00 mg/lt
4.20 mg/l
Parámetro
Primer análisis
Segundo analisis
PH
8.75
5.27
Temperatura Conductividad eléctrica Oxígeno Disuelto
24.9 °C 733.0 M/S 10.25mg/l
25°C 557.8 M/S 0.07mg/l
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Parámetros físico químicos realizados en el Laboratorio de Control – Procesos y en UTALAB Parámetro
Primer análisis
Segundo análisis
Aceites y grasas
179.2 mg/l
DBO 5
260 mg/l
697 mg/l
ETAPA # 3. Diseño de la planta piloto de fangos activos. Se realiza el dimensionamiento para los diferentes sistemas tanto primarios, secundarios y terciarios, mediante uso de fórmulas matemáticas.
PRE-TRATAMIENTO Neutralizador Las aguas de procesos industriales suelen contener productos ácidos o alcalinos que deben ser neutralizados antes de realizarse el tratamiento, para favorecer el desarrollo de las bacterias en el tratamiento biológico. Neutralizador (agente rielltralization) conocidos agentes de ajuste del pH, tampones, el ácido (o sal de ácido) y una base
℃
sales alcalinas) interacciones regular el valor de
pH del material. Se polimerización, curado reacción de acetalización de la resina, tales como el almacenamiento del látex son grandes. Gooh que puede con un grupo OH en una sal o un material alcalino / ácido orgánico o inorgánico se puede utilizar como un agente de neutralización, pero con material alcalino / ácido diferente y el papel desempeñado por diferentes. A g entes neutralizantes us ados s on hidróxido de s odio, hidróxido de potas io, bi carbonato de s odio, acetato de s odio, pir ofos fato de sodio, carbonato de sodio, amoniaco, ácido clorhídrico, ácido fosfórico, ácido
fórmico,
ácido
acético,
AMP-95,
dietanolamina,
trietanolamina,
aminoácidos y así sucesivamente . En la emulsión de poliuretano a base de agua
aniónico, hidróxido de potasio como un agente de neutralización a la aparición emulsión es mejor en la alta temperatura de almacenamiento y uso, fácil de producir
14
amarillamiento, y una mejor resistencia al agua de la película de látex. El grado de control de 90% a 100%, y en la temperatura de 30 ~ 40
℃
apropiada.
Desarenador-Desengrasador El desarenador-desengrasador es una variante del desarenador convencional, empleado en grandes instalaciones depuradoras. En este tipo de canales aireados además de remover las arenas y otras partículas, se retirarán también grasas, aceites, espumas y otro material flotante que pueden causar interferencia en los tratamientos posteriores y que, incluso, (como en el caso de las grasas) podrían promover la aparición organismos filamentosos causantes del bulking en los reactores biológicos. Este tipo de unidades tienen básicamente dos zonas diferenciadas, además de las de entrada y salida:
Zona de desengrasado
Zona de desarenado
En la zona de desengrasado, un bafle disipa la energía generada por los difusores aireadores, permitiendo el ascenso, sin turbulencias, de grasas desemulsionadas, aceites y otros flotantes adheridos a las microburbujas de aire producidas por los difusores de aire.
Interceptores de grasa cilíndricos. El objetivo en este paso es eliminar grasas, aceites, espumas y demás materiales flotantes más ligeros que el agua, que podrían distorsionar los procesos de tratamiento posteriores, se efectúa mediante un tamiz cilíndrico rotatorio que va capturando las películas de grasa y va depurando la materia sólida a través de una arista que va raspando el cilindro. Este sistema es semiautomático y funciona con la ayuda de un motor, por lo que evita la asistencia necesaria por parte del personal y facilita el mantenimiento respecto al uso de “asas o paletas laterales”.(Ver diseño). La eficiencia del sistema es calculada por:
15
∗100 = La frecuencia de mantenimiento depende de la cantidad de carga de materia orgánica y grasas, involucra la limpieza del cilindro que pierde su capacidad de adsorción, así como de la tolva receptora de las películas de grasas y aceites.
TRATAMIENTO BIOLÓGICO El tratamiento biológico de las aguas residuales se basa en la capacidad que tienen los microorganismos para metabolizar y convertir la materia orgánica en suspensión y ya disuelta, en tejido celular nuevo y diferentes gases. Teniendo en cuenta que el tejido celular es más denso que el agua, este se puede eliminar fácilmente con procesos de decantación; por tal razón, sólo hasta cuando los microorganismos involucrados en el proceso de transformación y eliminación de la materia orgánica, son separados de la solución se puede decir que el proceso de tratamiento está completo. El oxígeno juega un papel primordial en el tratamiento biológico de las aguas , esto se debe a que la ausencia o presencia del mismo condiciona
el tipo de
microorganismos que se encargaran de degradar y eliminar de la materia orgánica presente en el agua residual. Como consecuencia los procesos de tratamiento biológico se pueden dividir en: 1. Procesos aerobios: Son los procesos de tratamiento biológico que se dan en presencia de oxígeno. 2. Procesos anaerobios: Son los procesos de tratamiento biológico que se dan en ausencia de oxígeno. Sin embargo, los procesos de tratamiento biológico también pueden dividirse según el estado en que se encuentren los microorganismos encargados de la conversión de la materia orgánica presente en el agua residual en gases y tejido celular. Si los microorganismos se encuentran adheridos sobre superficies inertes como piedra, plástico y cerámica se está hablando de procesos en cultivo fijo; por 16
el contrario los métodos de tratamiento biológico en donde los microorganismos se encuentran suspendidos dentro del agua residual a tratar, se denominan procesos de cultivo en suspensión. El tratamiento de aguas residuales mediante lodos activados se desarrolló por primera vez en Inglaterra en el año 1914 y actualmente es el método estándar de tratamiento de aguas residuales en los países desarrollados, tiene como objetivo la remoción de materia orgánica en términos de DQO de las aguas residuales. a) Lodos activos Sistema biológico para tratamiento secundario de aguas residuales, desarrollado por Andern y Lockett (1914), fue denominado así debido a la producción de una masa activa de microorganismos los cuales utilizan residuos orgánicos como sustrato, eliminando de ésta forma la materia orgánica del agua residual. Las operaciones, de lodos activados son: una etapa de oxidación
biológica, otra de separación, y un sistema de recirculación de lodos. (Ramalho, R 1993) El proceso consiste en que el agua residual pasa del sedimentador primario al reactor en donde la materia orgánica contenida en el agua residual se pone en contacto con los microorganismos, en forma de suspensión floculenta, en un sistema aereado y agitado, en periodo que oscila entre 4 a 8 horas. Posteriormente al alcanzar el grado de tratamiento que se desea se obtiene una masa microbiana floculenta (lodo), y se denomina efluente del reactor que pasa al sedimentador secundario, para separar el efluente final que debe estar libre de lodos; la mayor parte del lodo asentado regresa al reactor de manera que se mantenga la concentración de lodos en el tanque de aereación para un tratamiento efectivo y actúe como inóculo microbiano; la recirculación es necesaria para mantener la carga bacteriana constante, y finalmente el excedente del lodo llamado purga es extraído, el cual constituye el concentrado de contaminación. (Ramalho, R 1993) 17
b) Consideraciones de diseño En el diseño del proceso de lodos activados, se debe considerar: la elección del tipo de reactor, los criterios de carga, la producción de lodo, las necesidades y transferencia de oxígeno, las necesidades de nutrientes y las características del efluente. (Ramalho, R 1993)
Elección del tipo de reactor Para la elección del tipo de reactor se debe tener en cuenta, la influencia de la cinética de las reacciones, dentro de las opciones más comunes se encuentra el reactor de mezcla completa y reactor de flujo en pistón. Si se desea tratar aguas residuales con elevado grado de contaminación se recomienda usar el reactor de mezcla completa, ya que hay un tratamiento más uniforme; a su vez es necesario el control de temperatura y pH. (Ramalho, R 1993)
Necesidad y transferencia de oxígeno Se determina a partir de la DBO5 del agua residual y de la cantidad de microorganismos purgados diariamente en el sistema, de manera que se puedan estimar las cantidades reales del sistema. (Ramalho, R 1993) “El suministro de aire debe proporcionar un mezclado adecuado y mantener
una concentración mínima de oxígeno disuelto en todo el tanque de aireación comprendido entre 1 y 2 MG/L. (Ramalho, R 1993).
Necesidades de nutrientes Para una adecuada operación del sistema de lodos activos se debe contar con cantidades propicias de nutrientes, siendo los principales el nitrógeno y el fósforo. La cantidad de nutrientes varía con la edad de lodo. c) Sedimentador secundario
18
El sedimentador secundario es parte fundamental del proceso de lodos activos, cumple la función de clarificar el efluente mezclado para la descarga del efluente final y concentra el lodo activado para su retorno al proceso. Los tanques de sedimentación para el proceso de lodos activados pueden ser rectangulares o circulares. (Ramalho, R 1993)
19
DISEÑO DE LA PLANTA PILOTO DE FANGOS ACTIVOS. Se realiza el dimensionamiento para los diferentes procesos del tratamiento mediante uso de fórmulas matemáticas.
PRE-TRATAMIENTO Desarenador-Desengrasador H=1.2 m
W=2.5m
L=7.5m
=150 ⁄ ∗ =697 ⁄ =150 ∗ 241 ℎ =6.025 ⁄ℎ =1528 ⁄ ∗ =194 ⁄ = ∗2.75=17.19 ⁄ℎ ∗ ℎ ∗ = ℎ =∗ = 17. 1 9 0. 7 1 = 24 =0.71 = = 7.2 =0.099 = 0.2.751 0.284 ∗ ñ = ∗ℎ ; = ∗ =[7.520] 20
17. 1 9 = ℎ ∗10∗ 601 ℎ =2.86 =[2. 5 7] 2. 8 6 ℎ= = 0.71 =1.2 =[0.82.5] ∗ =ℯ = ∗100% = ∗ 697 ⁄29, 7 9 = 697 ⁄ ⁄ ∗100 =% ∗ = ∗[ ] =95.72≃96% =0. 6 5∗80=52 =73.84 ∗ =73.84∗0.68=50.21 ⁄ = ∗100% 697 ⁄80 ⁄ =80 ⁄0.68 = 697 ⁄ ∗100 ⁄ =29.79 ⁄ =88.52≃88 %
21
TRATAMIENTO BIOLÓGICO Reactor aeróbico de fango activo H=3.0m
W=3.0m L=7.0m
:=0.6; =0.055; =8ℎ ∗ ∗ = 1+ = [35004000] ⁄ ∗∗ = 1+ =3800 ⁄ ∗∗ ∗ = 1+ ∗ ⁄ ∗0. 669729.79 ⁄ 0. 3 3∗150 = = 38001+0.055∗0.33 5. 1 2 =5. 1 2 = 2.6 =2.04 ∗ ℎ ∗ =√ = ∗4 ℎ= 2 . 0 4 5. 0 2 = 4 =0.71 =0. 7 1∗4 ℎ= 2.04 =2.50 22
Decantador secundario.
D=2.5m
∗ 90% ∗ 90%
= ∗100% = (100 ∗50) = (100 ∗50) =194(10090 ∗194) =697 ⁄ (10090 ∗697 ⁄) =19.4 ⁄ =69.7 ⁄ ∗ ⁄ . = = .⁄ =6.87 = ⁄ℎ 6. 2 5 = = 2.5 ⁄ℎ =2.5 ∗ 4 ∗ 4 ∗6. 8 7 = = =2.95≃3 =[1060] ∗ 23
= ∗ =17.19 ⁄ℎ ∗1ℎ=17.19 =[26]ℎ = ∗ =6.25 ⁄ℎ ∗1ℎ=12.5 ∗ 17. 1 9 = = 6.87 =2.5 = [25] ∗ =∗=2.95∗=9.26 = 1+ ∗ : =0.6; =0.055 0.6 = 1+0.055∗5 =[310] =0.470 + = ∗ 1000 ⁄ 697+69.7 ⁄ 0. 4 70∗150 = 1000 =54.05 ⁄ . 10000 ⁄ =35004000 ⁄ =0.83 = [35004000] 24
=0.83 =4500 ⁄ 54. 0 5 = 0.83 = 0.83⁄ =65.12 ⁄ 150∗3800 ⁄ = ∗ = =91. 9 3 100003800 810 ⁄ 12 ⁄ 1 ∗ 1000 1 =6.9710− ⁄ 697 ⁄ ∗ 1000 1 8 =5.12 ∗ =5120 6.9710− = ∗ =5.57610− ⁄ =5.57610− ∗5120=28.5 1 2 =5120∗1.3910− 6.9710− =7.13 ⁄ =1.3910− ⁄ ETAPA # 4. Elaboración de la planta piloto de fangos activos. Incluye: 1. 2. 3. 4.
Desarenador/desengrasador Reactor aeróbico de fango activo Decantador secundario. Bomba de recirculación de agua. 25
9. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES MES
DIA
ACTIVIDAD
OBJETIVO
OBSERVACION
PRIMER
Viernes
Clase de
Designar a cada grupo un
Se nos asignó la
MES
29/08/2014
tratamiento de
tema o una industria de
Industria de Lácteos
efluentes
estudio para realizar el
para realizar el
industriales
trabajo
estudio en cuestión
SEGUNDO
Clase de
Conformar los grupos de
Se realizó con éxito
MES
tratamiento de
trabajo para realizar el
la conformación del
efluentes
trabajo
equipo de trabajo
Delegar responsabilidades
Se asignaron
para la puesta en marcha
responsabilidades
del trabajo
para la toma de
industriales
muestras de aguas 1era
Reuniones con
residuales de la
Semana
el equipo de
industria
trabajo
Realizar la entrega de la
Se asignaron
carta que autorice la visita
responsabilidades
a la industria La Purita
para la realización de la carta y la misma entrega del mismo
Primera visita a
Realizar la toma de
No se logró realizar la
la industria de
muestras de las aguas
toma de muestras, se
Productos
residuales que genera la
acordó con la
Lácteos La
industria
industria realizar la
Purita SA
toma con la
Viernes
aprobación del
12/09/2014
gerente general de la industria Reunión con el
Designar responsables
equipo de
para realizar la carta
trabajo
compromiso del grupo para con la industria
Martes
Reunión con el
Obtener la aprobación de
Se logró obtener la
26
16/09/2014
Presidente de la
la Industria para realizar la
aprobación de la
Industria de
toma de muestra de aguas
industria para realizar
Productos
residuales
la toma de muestras
Lácteos La
con la condición de
Purita SA
realizar una carta
Eusebio Cipes y
como compromiso
la Ingeniera
del grupo con la
Fortunata
industria
Evas Segunda visita
Realizar la toma de
Se realizó la toma de
a la Industria de
muestra de aguas
muestras de aguas
Productos
residuales
residuales con éxito
Lacteos La Purita SA Miercoles
Llevado de las
Realizar el análisis de los
Se entregaron las
17/09/2014
muestras al
parámetros físico químicos
muestras de agua
Laboratorio de
de las muestras de aguas
residual sin ningún
Control-
residuales (aceites y
problema a cada uno
Procesos y a
grasas; DBO5; coli totales)
de los laboratorios
UTALAB Jueves
Realización de
Se realizo junto a la
Se realizaron todos
18/09/2014
los parámetros
Licenciada María Schmitter
los análisis que se
en el laboratorio
el análisis de los
pudieron realizar con
de química
parámetros insitu de la
respecto a los
muestra de agua residual
parámetros in situ como ser pH, temperatura, etc.
Reunión con el
Revisar la bibliografía con
Jueves
equipo de
respecto al tema de trabajo
18/09/2014
trabajo Reunión con el
Seleccionar el sistema
Viernes
equipo de
adecuado para el
19/09/2014
trabajo
tratamiento de los efluentes de la industria de productos Lacteos
Martes
Recoger los
Verificar cada uno de los
Se vio conveniente
27
23/09/2014
resultados
resultados de los análisis
realizar una segunda
respectivos de
realizados con respecto a
visita a la industria ya
cada análisis
los parámetros
que se observo un
realizado en el
establecidos
error en los
Laboratorio de
resultados de la DBO
Control –
con respecto a la
Proceso y
DQO
UTALAB Sabado
Reunion con el
Delegar responsables para
27/09/2014
equipo de
realizar la tercera visita a la
trabajo
industria de productos Lacteos
Lunes
Auxiliatura de
29/09/2014
apoyo para realizar el diseño del sistema
TERCER
Lunes
Tercera visita a
Realizar la segunda toma
Se realizo con éxito
MES
6/10/2014
la industria de
de muestra de aguas
la toma de muestras
productos
residuales para los análisis
Lacteos La Purita SA Martes
Llevado de la
Realizar el análisis de los
Se entregaron las
7/10/2014
segunda toma
parámetros físico químicos
muestras de agua
de muestra de
de las muestras de aguas
residual sin ningún
aguas
residuales (aceites y
problema al
residuales al
grasas)
Ingeniero Arsenio
Laboratorio de
encargado del
Control –
laboratorio de Control
Procesos
– Procesos
Miercoles
parámetros en
Se realizo junto a la
Se realizaron todos
8/10/2014
el laboratorio de
Licenciada María Schmitter
los análisis que se
química de la
el análisis de los
pudieron realizar con
segunda toma
parámetros in situ de la
respecto a los
de muestra de
muestra de agua residual
parámetros in situ
aguas
como ser pH,
residuales
temperatura, etc
28
Lunes
Recoger los
Verificar cada uno de los
Se realizaron los
13/10/2014
resultados
resultados de los análisis
análisis de las
respectivos de
realizados con respecto a
muestras de aguas
los análisis
los parámetros
residuales sin ningún
realizados en el
establecidos
problema
Laboratorio de Control – Proceso Martes
Clase de
Evaluar el avance del
14/10/2014
Tratamiento de
trabajo de cada grupo
Efluentes
mediante un examen
Industriales Martes
-Clases de
Designar responsables
21/10/2014
Tratamiento de
para la inscripción del
Efluentes
grupo en la Expo Ciencia
Industriales
2014
-Reunión con el equipo de trabajo Miércoles
Entrega de los
Realizar la entrega de los
22/10/2014
requisitos de
requisitos con la respectiva
inscripción del
firma del docente o tutor
grupo en la Expo Ciencia 2014 Viernes
-Cotización de
Encargar el desarenador –
24/10/2014
los materiales
desengrasador
Clase de
Exposición del avance del
Se realizo la
Tratamiento de
tema en clases
exposición del
Efluentes
avance del tema con
Industriales
algunas correcciones en el diseño, que se tomaron en cuenta
Clase de
Los grupos realizaron la
Tratamiento de
exposición de su trabajo
29
Sábado
Efluentes
mostrando los respectivos
25/10
Industriales
avances
Reunión con el
Designar responsables
equipo de
para encargar el reactor y
trabajo
recoger el desarenadordesengrasador Designar responsables para recoger el reactor Construcción del sistema
Se realizo la
de tratamiento de aguas
construcción con
Residuales
ciertos
Domingo
Reunión con el
26/10/2014
equipo de
inconvenientes ya
trabajo
que no todos estaban familiarizados con la utilización de algunas herramientas
Lunes
Reunión con el
Realizar la primera prueba
Se tuvieron algunas
27/10/2014
equipo de
de funcionamiento del
fallas técnicas con
trabajo
sistema
respecto a la bomba y algunas fugas de agua
Martes
Reunion con el
Realizar la segunda prueba
Se tuvieron algunas
28/10/2014
equipo de
de funcionamiento del
fallas con el
trabajo
sistema
funcionamiento del decantador
Miercoles
Primer día de la
Instalar el sistema en los
Se tuvieron algunos
29/10/2014
Expo Ciencia
predios universitarios
inconvenientes en la
2014
instalación del sistema
Jueves
Segundo día de
Exposición del sistema de
30/10/2014
la
tratamiento de efluentes
Expo Ciencia
industriales a los visitantes
2014 Viernes
Tercer dia de la
Exposición del sistema de
31/10/2014
Expo Ciencia
tratamiento de efluentes
2014
industriales a los visitantes
30
10. CONCLUSION Los efluentes generados en el proceso de la Industria láctea LA PURITA no cuenta con sistema de tratamiento necesario, ya que se pueden ver que sus efluentes salen con parámetros que exceden los límites permitidos según la ley 1333 y el Reglamento Ambiental para el Sector Industrial Manufacturero (Anexo 13-C). Es por esto que nuestro grupo planteo un sistema de tratamiento mediante fangos activos que consta de un Desengrasador – Desarenador ; Reactor y un Sedimentador Secundario. Para tratar los diferentes contaminantes y reducir sus concentraciones a niveles aceptables
11. BIBLIOGRAFIA -
Boiero Laura, Nicolli Carolina, Otero Rocio,(2006)”
biodegradación y
caracterización de microorganismos de lodos activados provenientes de efluentes
de
industrias
lácteas”
.recuperado
de:
www.oab.ambientebogota.gov.co
12. ANEXOS Tabla nº1: CUADRO N° 13 - A-RASIM: VALORES MAXIMOS ADMISIBLES DE
PARÁMETROS EN CUERPOS RECEPTORES Nº PARAMETROS UNIDAD
CLASE
CLASE
CLASE
CLASE
“A”
”B”
“C”
“D”
31
1
2
1
PH
2
Temperatura
3
Sólidos
3
5
6
7
8
6.0 a 8.5
6.0 a 9
6.0 a 9
6.0 a 9
(+/-) 3 ªC
(+/-) 3 ªC
(+/-) 3 ªC
(+/-) 3 ªC
de c.
de c.
de c.
de c.
receptor
receptor
receptor
receptor
mg/l
1000
1000
1500
1500
mg/l
Ausente
Ausente
0.3
1.00
ªC
disueltos totales 4
Aceites y Grasas
5
DBO5
mg/l
<2
<5
<20
<30
6
DQO
mg/l
<5
<10
<40
<60
7
NMP
N/100
< 50<5
<1000
<5000 y
<50000 y
Colifecales
ml
en 80%
y<200 en
<1000 en
<5000 en
muestras
80%
80%
80%
muestras
muestras
muestras
NPM
8
Parásitos
N/l
<1
<1
<1
<1
9
Color mg Pt/l
mg/l
<10
<50
<100
<200
10
Oxígeno
mg/l
>80% sat
>70% de
> 60 %de
>50% sat
saturación
saturación
<50
<100
<200 –
<2000***
10.000***
disuelto 11
Turbidez
NTU
<10
32
12
Sólidos sedimentables
mg/l
<10 mg/l
30 mg/l –
<50 mg/l -
100 mg/l -
0.1 ml/l
<1 ml/l
<1 ml/l
VISITA A LA INDUSTRIA
TOMA DEMUESTRA
ANALISIS DE LAS MUESTRAS EN LABORATORIO DE QUIMICA
33
CONSTRUCCION DE LA PLANTA PILOTO
34
PRESENTACION DE LA PLANTA PILOTO EN LA EXPOCIENCIA
35
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PASTEURIZACION
36
BALANCE DE MASA DEL PROCESO DE ELABORACION DE LA LECHE
37
BALANCE DE MASA DEL PROCESO DE ELABORACION DE LA MANTEQUILLA
38
BALANCE DE MASA DEL PROCESO DE ELABORACION DEL QUESO
39
40
FICHA TECNICA COMPOSICIÓN APARIENCIA GRANULOMETRÍA COLOR
fermentos vegetales naturales, microorganismos liofilizados, principios activos y microelementos de algas marinas, ácidos húmico y nucleico, sales minerales (Si, Mg, Ca, K, P) polvo granulado desde 0,1 hasta 1 µ. marrón claro
FICHA TECNICA COMPOSICIÓN APARIENCIA GRANULOMETRÍA COLOR OLOR HUMEDAD DENSIDAD pH ESTABILIDAD TÉRMICA PUNTO DE CONGELAMIENTO VISCOSIDAD ESPUMOSIDAD CONSERVACIÓN PARTICULARIDADES
fermentos vegetales naturales, microorganismos liofilizados, principios activos y microelementos de algas marinas, ácidos húmico y nucleico, sales minerales (Si, Mg, Ca, K, P) polvo granulado desde 0,1 hasta 1 µ. marrón claro ligeramente amoniacal (> 0,5 , < 6 ppm.) 4% 915 gr. / L 6,5 ~ 6,7 , en agua destilada al 2% desde -5°C hasta +80°C -2°C ~ - 4° C no es viscoso no forma espumas, por no contener jabones ni detergentes 5 años en su envase original, en lugar fresco (temperaturas no inferiores a los 5º C.) y protegido de la luz y la humedad el producto puede desarrollar, en su envase original, una membrana superficial parecida al moho, que no afecta su calidad.
MODALIDADES DE USO ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE no ocasiona ningún tipo de patología si puesto en contacto con piel o mucosas de animales superiores o cuando inhalado o ingerido por ellos, no requiere, por lo tanto, ningún tipo de precaución particular en su uso y manejo. En caso de contacto con los ojos lavar con abundante agua para quitar el polvo y evitar la posible acción abrasiva. La luz solar directa y las temperaturas superiores a los 50ºC. o inferiores a los 5ºC. pueden ocasionar la pérdida de la componente biológica activa: para el almacenamiento y el transporte de ENZYMPLUS® hay que evitar exponer el embalaje a la luz solar directa y/o a temperaturas que excedan las indicadas, y conservarlo en lugar fresco y seco.
41
HOJA DE SEGURIDAD TIPO DE PRODUCTO
PREPARADO BIODINÁMICO, CATALIZADOR ENZIMÁTICO DE LOS PROCESOS DE BIODEGRADACIÓN
NOMBRE COMERCIAL UTILIZACIÓN APARIENCIA FÍSICA HUMEDAD SOLUBILIDAD PUNTO DE FUSIÓN TEMPERATURA DE INFLAMABILIDAD TEMPERATURA DE AUTOENCENDIDO EXPLOSIVIDAD CAUSTICIDAD CORROSIVIDAD CARACTERÍSTICAS TOXICOLÓGICAS IRRITACIONES QUE PUEDE OCASIONAR
DEPURACIÓN BIOLÓGICA Y DESODORIZACIÓN DE AGUAS SERVIDAS Y DESECHOS ORGÁNICOS POLVO CON GRANULOMETRÍA MIXTA (desde 0,1 hasta 1 µ.) COLOR MARRÓN CLARO 4% INSOLUBLE, HIDRODISPERSABLE NEGATIVO NEGATIVO, IGNÍFUGO NEGATIVO NO EXPLOSIVO NO CÁUSTICO NO CORROSIVO NO TÓXICO PIEL
NEGATIVO
OJOS
POSITIVO (FÍSICA POR ROCE)
MUCOSAS NEGATIVO
SENSIBILIZACIONES Y ALERGIAS CANCEROGÉNESIS MUTAGÉNESIS TERATOGÉNESIS PATOGÉNESIS SÍMBOLOS DE PELIGRO ADVERTENCIAS SOBRE RIESGOS
NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO, impide el desarrollo de microorganismos patógenos (competición por exclusión) NO NECESARIOS, EXENTO NO NECESARIAS, EXENTO
CUIDADOS NECESARIOS
PROTECCIÓN DE LOS OJOS PARA POLVOS INERTES DURANTE LA MANIPULACIÓN
CRITERIOS PARA LA MANIPULACIÓN
NINGUNO EN PARTICULAR 42
