Ingeniería de Energía
Uso Eficiente y Ahorro de Energía en Hornos
HORNOS INDUSTRIALES Es un equipo térmico consumidor de energía, ya sea térmica o eléctrica utilizados en la industria, que tiene por finalidad calentar o fundir una pieza o un elemento colocado en si interior, dentro de un ambiente superior a la temperatura ambiental. Generalmente el proceso de adición de calor se da por un proceso de transferencia de calor por radiación. Un horno es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un compartimento cerrado. Se utiliza tanto en la cocina para cocinar, calentar o secar alimentos, como en la industria. La energía calorífica utilizada para alimentar un horno puede obtenerse directamente por combustión (leña, gas u otro combustible), radiación (luz solar), o indirectamente por medio de electricidad (horno eléctrico). El objeto de esta adición de energía puede ser por:
Ablandar un material para una operación de conformación posterior.
Fundir un material, mineral o elemento.
Tratamiento térmico de un material para impartir en él ciertas
propiedades.
Recubrir piezas con otros elementos.
TIPOS. Dentro de los tipos de hornos tenemos los siguientes:
HORNOS ROTATIVOS: Los hornos rotativos están formados por una
envoltura cilíndrica de acero, de eje sensiblemente horizontal, que termina con dos troncos de cono, uno en cada extremo. En uno de los extremos está situado el quemador y en el otro la salida de los gases quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperación de calor para precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea. Todo el interior del horno está revestido con un material refractario. El combustible puede ser gasoil o carbón pulverizado. 1
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Los hornos rotativos se han considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya que además de calentarse la carga por el contacto de las llamas y gases y por la radiación de a bóveda caliente, se calienta también por el contacto directo con la parte superior del horno, que al girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de fusión, pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre el baño, que en los hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal. Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones, como cobre, bronce, latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc.
Figura N°1: Horno Rotativo
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Fuente: Egli AG
HORNOS DE REVERBERO: Los hornos de reverbero se utilizan para la
fundición de piezas de grandes dimensiones, tanto de metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio. Es
un
tipo
de horno generalmente
rectangular,
cubierto
por
una bóveda de ladrillo refractario y con chimenea, que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria, así como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales de bajo punto de fusión como el aluminio. Tales hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición tanto de metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio.
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Figura N° 2 Horno Reverbero
Fuente: LIMING.com
HORNO DE CRISOLES: Este tipo es el más sencillo de los hornos y
todavía se encuentran en algunas pequeñas fundiciones que trabajan aleaciones de metales no férreos. En las fundiciones que trabajan con hierro fundido pueden tener emplea para coladas pequeñas y urgentes. No se emplea para el acero, a pesar de que es un hecho cierto que los mejores aceros ingleses del siglo pasada eran obtenidas en baterías de este tipo de hornos. Están constituidas de un crisol de grafito apoyado sobre ladrillos refractarios y rodeados por todas partes de coque partido que se enciende, alcanza la incandescencia por la inyección de aire. El crisol alcanza de este
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modo temperaturas más elevadas y la carga metálica que contiene se funde sin entrar en contacto con los gases de combustión.
Figura N° 2 Horno de Crisol
Fuente: Geocities.com
HORNO ELECTRICO DE ARCO: Los hornos eléctricos de arco están
formados por una cuba de chapa de acero revestida de material refractario, provista de electrodos de grafito o de carbón amorfo. Los electrodos de carbón amorfo se forman en el mismo horno, llenando las camisas que llevan los porta electrodos de una mezcla formada por antracita, cok metalúrgico, cok de petróleo y grafito amasados con alquitrán.
El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño, y aunque se construyen monofásicos, generalmente son trifásicos. Con los tres electrodos verticales dispuestos en los vértices de un triángulo equilátero. La cuba es cilíndrica, revestida con un material ácido o básico, que reposa sobre ladrillos sílico-aluminosos ordinarios. La bóveda esta revestida de ladrillos de sílice,
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que resisten temperaturas de hasta 1600ºC, y es desplazable para facilitar la carga.
Los hornos modernos trabajan a tensiones comprendidas entre los 125 y 500 voltios, obteniéndose dentro de cada tensión la regulación de la intensidad y, por tanto, de la potencia del horno, por el alejamiento o acercamiento de los electrodos al baño, lo que se realiza automáticamente.
Figura N°3: Horno de arco eléctrico
Fuente: CONAE
Casi todos los hornos de este tipo son basculantes para facilitar la colada. Los más modernos llevan un sistema de agitación electromagnética del baño por medio de una bobina montada bajo la solera del horno. 6
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HORNO ELECTRICOS DE INDUCCION: Un Horno de inducción es
un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento, por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas. El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto
por Michael
Faraday en
1831
mientras
experimentando en su laboratorio.
Figura N° 4 Horno de Inducción
Fuente: Furnace Industries 7
se
encontraba
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Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida. Los principales componentes de un sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas, conformado por las bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay mayor agitación del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración , la fuente de alimentación, la etapa de acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material refractario que protege a las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.
CLASIFICACION SEGÚN LA FUENTE DE ENERGIA:
HORNOS QUE CONSUMEN ENERGIA TERMICA: Son aquellos que
utilizan como elemento calefactor los gases calientes de la combustión, producidos por la combustión de combustibles sólidos (briquetas de carbón), líquidos (petróleo diesel, petróleo residual) o gaseosos (gas natural, gas de gasógeno, gas de alto horno, etc.)
los cuales calientan las piezas por
contacto directo entre ambos o indirectamente a través de tubos radiantes o intercambiadores de calor.
HORNOS QUE CONSUMEN ENERGIA ELECTRICA: Son aquellos
hornos que consumen energía eléctrica de diversas formas y así tenemos los siguientes: Hornos con arco voltaico de corriente alterna o corriente continua, Hornos de Inducción electromagnética, Hornos de alta frecuencia en forma de di electricidad o microondas. Hornos de resistencia óhmica directa de las piezas y Hornos con resistencias eléctricas que se calientan por efecto Joule y ceden su calor a la carga 8
por transmisión de calor
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(comúnmente a este tipo de Horno se les conoce como Horno de Resistencias).
CLASIFICACION SEGÚN EL PROCESO:
HORNOS CONTINUOS: Son aquel tipo de hornos en el cual la carga de
trabajo a calentar, fundir, recubrir o realizar un tratamiento térmico, continuamente existe un flujo de carga de entrada y un flujo de carga de salida. Presenta la ventaja de tener una continuidad en el proceso, con la desventaja de que presentan pérdidas por radiación a través de ventanas y puertas de ingreso y salida de la carga, quien frecuentemente están abiertas. Dentro de este conjunto de hornos tenemos:
Figura Nº 5: Alto Horno
Fuente: Junta de Andalucía-España
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HORNOS POR LOTES O BATCH: Son aquellos tipos de hornos que se
caracterizan
por que la carga se hace ingresar en su totalidad al horno,
posteriormente a toda la carga se le somete a un tiempo de residencia para realizar el proceso de calentamiento, fundición, tratamiento térmico o recubrimiento, a través de la cual se busca homogenizar el proceso, luego se retira totalmente la carga, llenándose el horno con una carga nueva. Dentro de este tipo de hornos tenemos:
Hornos eléctricos.
Hornos de Reverbero.
Hornos de Foso o Pit.
Hornos de alta frecuencia.
HORNOS DE CALENTAMIENTO. CARACTERISTICAS. El horno de calentamiento sirve para calentar las palanquillas antes del proceso de laminación, como se describió anteriormente. Está constituido por quemadores alimentados habitualmente de gas, con un poder calorífico de 4.300 kcal/m³ N. Este gas es producido la mayoría de las veces en las propias factorías siderúrgicas. Habitualmente son de vigas galopantes accionados por un sistema hidráulico. Son hornos de paso continuo indicados para el precalentamiento, a altas temperaturas, de palanquillas. El movimiento alternativo de elevación, avance, descenso y retorno de vigas de material refractario dispuestas en ranuras de la solera del horno hace avanzar las cargas a lo largo de su interior. Existen distintos dispositivos de entrada y salida de las piezas en el horno para integración en las líneas de producción. El tiempo de permanencia de las piezas en el interior de la cámara se regula en función de la frecuencia de accionamiento de las vigas. El horno puede vaciarse a voluntad. 10
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Están provistos de un recuperador de calor, por sistema tubular, en donde se calienta el aire que retorna a los mecheros para mezclarse con el gas, aprovechando el paso de los humos del quemado, por entre los haces tubulares. Las dimensiones medias de un horno pueden ser para una capacidad de 150 t/h, de 20 m de longitud útil interior, por un ancho de 16 metros. El proceso del mismo es automático, controlando los ciclos de calentamiento, lo que permite garantizar la eliminación de la descarburación y una gran uniformidad en las temperaturas de laminación y del material. La descarga de las palanquillas hacía el camino de rodillas antes de las cajas laminación se hace mediante una máquina extractora, por accionamiento hidráulico.
Figura N° 6: Esquema de un Horno de Calentamiento
Fuente: Expometals 11
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DESCRIPCION DEL PROCESO. Las palanquillas se trasladan desde el proceso anterior a la operación de calentamiento (tijera
de corte), mediante una serie de rodillos, que
depositan las mismas en la mesa de entrada del horno. Un sistema de pistones hidráulicos introduce las palanquillas a la sala del horno, depositándolas sobre la solera del mismo. Desde allí comienza su calentamiento, atravesando la longitud del horno, mediante un sistema de vigas galopantes que posee la solera o a través de una capa empujada por muñones hidráulicos mecánicamente. Cuando llegan al otro extremo, han alcanzado ya la temperatura necesaria para ser laminadas y son despedidas hacia el tren laminador (etapa posterior al calentamiento) por una serie de rodillos refrigerados por agua, a través de una puerta lateral del tipo guillotina, llamada puerta de deshornamiento. El horno del tipo calentamiento de empuje directo, tiene una longitud total de 20 m y un ancho de 6,75 m. Provee al proceso palanquillas a una temperatura de 1240 ºC (aptas para laminación). El calentamiento se efectúa por medio de quemadores radiantes instalados en la bóveda del horno Desde el punto de vista térmico, el horno está dividido en dos zonas. Cada zona se distingue por la cantidad de quemadores que posee, entregando la primer zona, llamada zona de calentamiento, un 60% de la energía total mientras que en la segunda zona llamada zona de igualación, un 40%. Los humos son recogidos sobre la puerta de carga por un colector y conducidos a través de un ducto aéreo hasta la chimenea por donde son expulsados al exterior.
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Figura N° 7 Palanquilla siendo extraída del horno
Fuente: Siderperu.
La estructura metálica del horno está construida con perfiles de acero y acorazada mediante chapas del mismo material. El horno se halla revestido interiormente por masas plásticas refractarias de alto contenido de alúmina, ladrillos de hormigón refractario y placas aislantes.
CONFIGURACIONES. El perfil del horno viene determinado por la producción, el espesor y calidad de la carga; para pequeños espesores los hornos son normalmente de calentamiento superior únicamente y de calentamiento superior e inferior para piezas más grandes y para mayores volúmenes de producción.
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La tendencia actual es disponer
un gran número de quemadores en la
bóveda, formando lo que se denomina una bóveda radiante que permite alcanzar una mayor producción especifica por m 2 efectivo de solera.
Figura N° 8 Perfiles de Hornos de Calentamiento
Fuente: CONAE
BALANCE DE ENERGIA EN HORNOS DE CALENTAMIENTO Una de las principales características de un proceso en un horno industrial, en este caso horno de galvanizado de tubos
es el consumo de
combustible, el cual se determina mediante el cálculo de los componentes del balance de calor o energía cuando se trata de diseñar un horno o midiéndolos en du funcionamiento real cuando se trata de un horno construido. En todo balance de energía es fundamental que las condiciones al final del periodo en que
se realizan las mediciones sean las mismas que al
comienzo; por ello, en los hornos que operan por batch o intermitentes las mediciones cubren una carga o ciclo completo, mientras que en los hornos 14
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continuos las condiciones de trabajo deben ser suficientemente constantes para que las pequeñas variaciones resulten despreciables. El calor se distribuye en el horno como está indicado en los siguientes ítems de la Figura 9.
Figura N° 9 Distribución de Calor en el Horno de Calentamiento
Fuente: CONAE 15
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a) CALORES ENTRANTES.
Calor suministrado por reacción del combustible (
̇): Es el calor
suministrado al horno al reaccionar el combustible y está en función a su poder calorífico inferior, se tiene la siguiente ecuación:
̇ ̇ Dónde:
̇ ̇
Calor sensible por precalentamiento del aire (
̇): Es el calor entrante
debido a que el aire antes de ingresar a los quemadores del horno es precalentado para incrementar su potencial químico y mejorar el rendimiento de la combustión. Se evalúa en función a la siguiente ecuación:
̇ ̇ Dónde:
̇
Calor entrante al horno (
̇): Teniendo en cuenta que las palanquillas
ingresan a temperatura ambiental, no se consideran sus calores aportantes de calor sensible, por lo tanto el calor entrante al horno es igual a : 16
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̇ ∑ ̇ ̇
b)
CALOR UTIL.
Se evalúa en función al calor que se utiliza para calentar las palanquillas desde la temperatura ambiental hasta los 1240 °C.
Calor sensible de las palanquillas (
̇): Se evalúa en función de la
siguiente ecuación:
̇ ̇ ( ) Donde:
̇ ̇
c)
CALORES PERDIDOS.
̇): Es el calor o energía
Calor perdido por gases de la combustión (
perdida, debido a que los gases de la combustión se expulsan a la atmosfera, y es función de la temperatura con el cual los gases de la combustión abandonan el horno a través de la chimenea. Se evalúa según la siguiente ecuación:
̇ ̇ ( ) Donde:
̇ ̇ 17
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̇): Son aquellas perdidas sumadas al calor perdido
Otras pérdidas (
por los gases de la combustión representan el calor de salida, tal como las de eficiencia de la combustión, fugas de calor, perdidas por presencia de inquemados sólidos e inquemados gaseosos.
̇ d)
̇
CALOR SALIENTE DEL HORNO ( ) :
El calor total saliente en el horno es igual a la sumatoria de los siguientes calores:
̇ ∑ ̇ ̇ ̇
e)
EFICIENCIA DEL HORNO.
Teniendo en cuenta la primera ley de la termodinámica para sistemas cerrados, sin generación de trabajo se debe cumple la siguiente igualdad:
̇ ̇ La eficiencia del horno se evalúa en función a la siguiente ecuación:
̇̇
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TECNICAS DE RECUPERACION DE CALOR Y AHORRO DE ENERGIA Se mencionan las siguientes técnicas de ahorro y uso eficiente de la energía en hornos industriales: a. RESPECTO A LA RECUPERACION DEL CALOR DE LOS GASES DE
LA COMBUSTION: La elevada temperatura de los gases de la combustión es un valor que inevitablemente se tiene, debido a que dentro del ambiente del horno es necesaria una temperatura promedio elevada según las consideraciones del tipo de horno. La recuperación del calor de los gases de la combustión permite mejorar la eficiencia del horno sustancialmente, y puede hacerse mediante las siguientes técnicas:
Precalentamiento de la carga: Es un método ideal para la recuperación
es calor, especialmente en hornos continuos y sobre todo es una técnica que permite variar el tipo de producción variando del modo de producción del tipo batch, por lotes o intermitente a un modo de producción continúo. Consiste en alargar la cámara de entrada de la carga, haciendo circular a través de ella los gases de la combustión por contacto directo y en flujo cruzado con la carga entrante al horno. Permite reducir el calor sensible de la carga, reducir la temperatura de los gases de la combustión en camino al ambiente, transforma un proceso intermitente y continuo con mejoramiento del ratio de producción y reduce sustancialmente el consumo de combustible. Esta técnica es muy utilizada en los hornos del tipo túnel, de empuje continuo, de viga galopante, de crisol, de solera de rodillos entre otros.
Precalentamiento del aire de la combustión: Es uno de los métodos
más utilizados para aprovechar las elevadas temperaturas de salida de los gases de la combustión de un horno, aprovechándose estos últimos de 19
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manera indirecta a través de un intercambiador de calor aire-gases de la combustión. Al precalentar el aire de la combustión se mejora las condiciones de temperatura de llama adiabática en el frente de los quemadores
permitiendo una sustancial reducción en el consumo de
petróleo. El inconveniente es que no permite cambiar una línea de producción de intermitente a continuo.
Generación de vapor acoplado a un sistema de cogeneración: En los
hornos continuos en los cuales las temperaturas son elevadas (superiores a 600ºC) y se tienen grandes flujos de gases de la combustión se puede acoplar
a la salida del horno un Generador de Vapor Recuperador de
Calor, haciendo circular a través de este sistema los gases de la combustión. La finalidad es obtener vapor sobrecalentado a baja presión para accionar una turbina de vapor acoplado a un generador eléctrico con el cual se obtendría un Sistema de Cogeneración del tipo Bottoming Cycles o vapor saturado para procesos industriales. Este Sistema se utiliza en Hornos de Empresas Cementeras, Refinerías, Siderúrgicas.
Precalentamiento de agua: Según las condiciones del proceso de
planta se puede generar agua caliente instalando un precalentador de agua por contacto indirecto en el ducto de escape de los gases de la combustión antes de salir por la chimenea del horno.
b. RESPECTO A LA OPERACIÓN: Se tienen las siguientes técnicas para un uso eficiente y ahorro de energía:
Control del exceso de aire y la relación aire combustible , operando con la cantidad ideal requerida para cada tipo de combustible, se estima 20
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entre 10 a 20 % para combustibles gaseosos
y 25-30 % para
combustibles líquidos.
Control de la combustión, procurando una combustión completa con una mínima presencia de inquemados sólidos e inquemados gaseosos. Esto se puede optimizar mejorando la calidad del combustible al realizar un tratamiento químico externo con aditivos.
Control de la presión del horno, a través del dámper de salida de los gases de la combustión. Una excesiva abertura del dámper del horno ocasiona una fuga rápida de los gases de la combustión y un exceso en el consumo de combustible, mientras que una reducción de la apertura del dámper provoca un sofocamiento en el horno, perdida en el tiro de chimenea y la presencia de puntos fríos en ciertas zonas del horno.
Automatización de la operación.
Control del perfil de temperaturas del horno en diversas zonas.
c. RESPECTO AL MANTENIMIENTO: Dentro las operaciones de mantenimiento tenemos:
Periodos programados de mantenimiento preventivo.
Actividades de mantenimiento correctivo.
Mejoramiento del nivel de asilamiento del horno.
Limpieza del horno.
Inspección de quemadores.
DISEÑO DEL RECUPERADOR DE CALOR. A) MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR: La función general de un recuperador de calor es transferir calor de un fluido a otro. Los componentes básicos de los intercambiadores se puede ver como un tubo por donde un flujo de fluido está pasando mientras que
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otro fluido fluye alrededor de dicho tubo. Existen por tanto tres intercambios de calor que necesitan ser descritos:
Transferencia de calor convectiva del fluido hacia la pared interna del
tubo.Se desarrolla teniendo en cuenta la ley de enfriamiento de Newton.
Transferencia de calor conductiva a través de la pared del tubo. A través
de la ley de Fourier.
Transferencia de calor convectiva desde la pared externa del tubo hacia
el fluido exterior.
Para desarrollar la metodología para el análisis y diseño de un intercambiador de calor, atendemos primero el problema de la transferencia de calor del fluido interno en el tubo hacia el fluido externo en la carcaza.
B) PRECALENTAMIENTO DEL AIRE DE LA COMBUSTIÓN: Dentro de las té cn ic as d e co ns erv aci ón y u so efic ien te d e la en erg ía utilizados para un ahorro de anergia primaria es el aprovechamiento de los calores sensibles de los gases de la combustión que se emiten desde una chimenea a la atmosfera. Los sistemas de precalentamiento de aire de la combustión permiten aprovechar la temperatura de los gases de la combustión remanentes con la finalidad de incrementar la temperatura del aire comburente, que normalmente ingresa a temperatura ambiental.
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El Calor sensible ingresante al horno con el aire caliente es el siguiente:
̇ ̇ Donde:
̇ ̇ Dentro de los beneficios que se obtienen con el precalentamiento del aire de la combustión tenemos:
Incremento de la temperatura de llama adiabática , debido al ingreso de
calor sensible al hogar del horno del aire caliente.
Mejoramiento de la eficiencia de la combustión ya que se incrementan
los calores de reacción del combustible y del aire comburente, el cual estar a mayores temperaturas, se encuentran en un intensivo movimiento molecular intercambiando energía con mayor rapidez y eficacia.
Reducción del flujo de combustible inicial de combustible , debido al
aporte del calor ingresante con el aire caliente.
Ahorro de energía primaria, reducción de costos y reducción de las emisiones de gases invernadero a la atmosfera.
INDICADORES DE DESEMPEÑO DEL DISEÑO DEL RECUPERADOR DE CALOR. A) AHORRO DE ENERGIA PRIMARIA: La Energía Primaria está relacionada al consumo de Gas Natural
en el
horno y es el parámetro fundamental para determinar la rentabilidad técnica de un Proyecto de Conservación y Uso Eficiente de Energía, está dado por la diferencia de la cantidad de energía generada para producir el calor suministrado en el horno en el estado actual (EPi) y la cantidad de energía 23
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primaria utilizada en el horno luego de instalar un precalentador de aire (EPf). Se evalúa según la siguiente ecuación:
B) INDICADORES DE RENTABILIDAD: Los métodos para poder evaluar la rentabilidad de una inversión nos permiten conocer el tiempo de recuperación del capital invertido, el valor actual neto y la tasa de retorno de la inversión.
VALOR ACTUAL NETO (VAN): es un indicador de rentabilidad que
representa la diferencia que existe entre el valor actual de los flujos de fondos de la inversión y el capital inicial necesario para realizarla. Es decir, calcular el VAN sirve para traer los flujos de caja futuros al valor presente, descontados a una tasa de descuento específica, para así poder compararlos con el importe inicial (capital) de la inversión. Como regla general, si el VAN es positivo (es decir, mayor a 0) el proyecto es rentable y se recomienda realizar la inversión. Por el contrario, si el VAN es negativo (menor a 0), el proyecto no es rentable y debería rechazarse. En caso de tener dos proyectos con VAN positivo, conviene elegir aquel con el VAN más alto. La fórmula para calcular el Valor Actual Neto (VAN):
∑
La Inversión Inicial ( I): Corresponde al Valor Inicial o desembolso que la
empresa hará en el momento de contraer la inversión. En este monto se incluyen el valor de los activos fijos, la inversión diferida y el capital de trabajo.
Los Flujos de Caja: Corresponde a los flujos de caja futuro en la que la
empresa incurre anualmente u en otro periodo de tiempo. 24
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La tasa de descuento: Es la tasa de retorno requerida sobre una
inversión. La tasa de descuento refleja la oportunidad perdida de gastar o invertir en el presente por lo que también se le conoce como
tasa de
oportunidad.
Numero de periodos de duración del proyecto.
Para la determinación del BN se tiene la siguiente ecuación:
Donde: At = Ingresos, ahorro
o ganancia obtenida en cada periodo de tiempo
analizado. (Para cada año). COt = Egresos por Costos de Operación y Mantenimiento anual.
TASA INTERNA DE RETORNO:
La tasa interna de retorno (TIR), representa
la tasa que iguala el valor
presente neto a cero. Es un método derivado del Valor Actual Neto. La tasa interna de retorno también es conocida como la tasa de rentabilidad producto de la reinversión de los flujos netos de efectivo dentro de la operación propia del negocio y se expresa en porcentaje. La evaluación de los proyectos de inversión cuando se hace con base en la Tasa Interna de Retorno, toman como referencia la tasa de descuento. Si la Tasa Interna de Retorno es mayor que la tasa de descuento, el proyecto se debe aceptar pues estima un rendimiento mayor al mínimo requerido, siempre y cuando se reinviertan los flujos netos de efectivo.
Por el
contrario, si la Tasa Interna de Retorno es menor que la tasa de descuento, el proyecto se debe rechazar pues estima un rendimiento menor al mínimo requerido. Matemáticamente se evalúa a través de la siguiente ecuación:
∑
25
