Examen Parcial de Tecnologia Del Concreto

EXAMEN PARCIAL DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO

PRODUCCIÓN DEL CONCRETO EN OBRA

PRODUCCIÓN DEL CONCRETO EN OBRA

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN OBRA La preparación de concretos es una responsabilidad de gran importancia a la cual los ingenieros civiles, arquitectos y constructores se deben enfrentar permanentemente en el desarrollo de su profesión. Es muy importante la aplicación de este documento en el que se dan algunas recomendaciones generales que permitan tener un sistema de producción de concretos en obra: durables, resistentes y económicos.

PRODUCCIÓN DE MEZCLAS EN OBRA En la medida en que el lugar de producción de concreto esté limpio, ordenado y bien planeado, se pueden esperar mejores resultados en rendimientos de materiales, eficiencias de mezclado y, por supuesto, resultados en una mejor calidad de los concretos. La distribución de la planta de mezclas debe procurar el mínimo de desplazamientos desde la fuente de materias primas hasta el lugar de producción y desde el lugar de producción hasta el lugar de colocación.

MEZCLADO Es conveniente que cada material (cemento, arena y triturado) tenga su báscula para el pesaje y no compartir una báscula, pues los constantes cambios del indicador de peso, debido a las diferentes dosificaciones de cada material, generan una mayor cantidad de errores, entorpecen el proceso y producen una rápida des calibración de la báscula.

TIPOS DE MEZCLADORAS Mezcladoras horizontales de espirales opuestas: Este tipo de mezcladora, utiliza un sistema de espirales opuesto, como su nombre lo indica, para imprimir el producto en un constante movimiento con efecto tridimensional. Este tipo de maquinaria es utilizado para mezclar toda clase de materiales polvorientos, pastosos, líquidos o granulados, y gracias a su mecanismo la homogenización se consigue de una manera muy práctica en poco tiempo de preparación, y una consistencia ideal, debido a que mezcla por contracorriente en forma rápida y eficaz. Estas máquinas tienen una accesibilidad muy práctica también, debido a su fácil desmontaje para una limpieza favorable y rápida instalación.

Mezcladoras de alta turbulencia Este tipo de maquinaria es muy efectivo al tratar con elementos de tipo granulados, pastas de baja densidad y polvos secos, ya que en estos casos se emplea el proceso con el fin de conseguir una mezcla perfecta, pero en un tiempo estimado corto, sin la necesidad de rotura de partículas. El funcionamiento de este tipo de mezcladora es a través de un eje que empeña un movimiento giratorio de alta velocidad, en conjunto de unos brazos radiales que concluyen en puntas de pala de arado.

Mezcladoras biónicas: Este tipo de maquinaria para mezclado, utiliza elementos sólidos y granulados para generar un producto homogenizado, los cuales se introducen por una de las bocas con la maquina parada, esta utiliza un tambor giratorio que realiza el mezclado. Es utilizado esencialmente en ámbitos industriales de productos químicos, plásticos o farmacéuticas

Mezcladora de concreto JS2000: La mezcladora de concreto JS2000 es usada en fábricas de componentes pre-fabricados, construcciones industriales y civiles tales como irrigación, vías, puentes y otros más. Puede ser usado para mezclar todo tipo de materiales, tales como concreto duro, concreto líquido, agregados de concreto liviano, etc. Presenta una estructura razonable y ofrece calidad de mezcla, ahorro de tiempo, bajo consumo, bajo ruido y otras características.

MEZCLADORA LA TOLVA Y LA DE TROMPO: La de tolva, que permite alimentar la piedra y la arena con buggies. La de trompo, en la que los componentes ingresan a la mezcladora levantándolos a la altura de la boca de entrada. Por esta razón, la producción de concreto con esta máquina se vuelve más lenta.

CENTRALES DE DOSIFICACIÓN Y MEZCLADO DE AGUA CON NUEVO SISTEMA DE CONTROL DE IMPULSOS

q Se trata de centrales de dosificación y mezclado que permiten dosificar el agua de recogida y mezclar el agua de entrada con el fin de obtener la cantidad de agua pedida a la temperatura deseada. q El mezclado del agua se puede obtener mediante un mezclador termostático con regulación manual, o mediante un sistema de impulsos

Mezclado estacionario Planta dosificadora y mezcladora: Mezcladoras estacionarias – mezcladoras en obra como las mezcladoras en central de concreto premezclado – Usadas para el mezclado completo o para mezclado corto.

Tipos de mezcladoras ― hasta 9 m3 – Basculante o fijo – tipo de pala rotatoria con abertura superior o del tipo paleta Tiempo para el mezclado completo – Mínimo 1 minuto para hasta 1 m3 o menor capacidad, más 15 segundos para cada m3 adicional o una fracción del m3.

CAMIONES MEZCLADORES Además de las maquinas industriales, de las personales, existen también otras maquinarias útiles, como el camión de mezclado, el cual se utiliza por ejemplo en construcciones de las estructuras edilicias de la ciudad, realizadas por el municipio. Estas maquinarias tienen diferentes variedades de tamaño y funcionamiento del mezclado, también se ven constantemente en desarrollo, con lo cual, se busca mejorar constantemente su rendimiento.

CAMIONES HORMIGONERA Estos camiones cuentan con una gran espiral rotatoria, espiral de cuchillas que siempre mantienen el hormigón n movimiento, en la parte trasera del camión. Estas mezcladoras de transporte son muy populares porque en realidad la mezcla de concreto, en su camino a su obra, continuar haciendo el trabajo mientras está en uso. ü Además de eso, hay poco esfuerzo que se requiere de trabajadores con el fin de hacer este trabajo. Los constructores sólo tienen que contratar a una persona para operar el camión y que esa persona debería ser capaz de volcar el hormigón húmedo en cualquier lugar que él necesita.

EL MIXER Es un vehículo mezclador y transportador de concreto fresco que consta de una tolva rotatoria a velocidad variable de forma ovalada ubicada en la parte posterior del vehículo. La tolva consta de aspas helicoidales dobles de paso corto ubicadas en la parte lateral de la tolva., estas están construidas con la misma chapa utilizada en la fabricación del tambor. El camión mezclador es usado en los siguientes casos: • Despachos de concreto a obras cercanas • Corto tiempo de descarga • Concretos de alta resistencia • Facilidad para cualquier tipo de concreto

Concreto Premezclado: Se llama así al concreto que se prepara en una planta dosificadora o en una planta con mezclador central y que se transporta y suministra directamente a la obra en camiones pre mezcladores, en estado fresco. El concreto premezclado es uno de los materiales más versátiles en la industria de la construcción hoy en día. Las grandes obras de arquitectura como puentes, edificios altos y

represas requieren de los más altos estándares de ingeniería. Con la ayuda de aditivos, el concreto es capaz de satisfacer dichos estándares, nuevas tecnologías como concreto de alta resistencia, concreto permeable, concreto auto-consolidable, y la aplicación de color y textura han aumentado el atractivo del concreto como material de construcción. Aplicable a todos los tipos de concreto premezclado, del básico al de muy alta resistencia, nuestro amplio rango de aditivos mejoran la retención de asentamiento, la colocación, bombeo, acabado, apariencia y en general, las características de desempeño como se requiera.

NORMA VIGENTE Existe una norma para el premezclado tradicional, la NTP 339.114, en esta norma se estipulan las condiciones que deben cumplir los materiales que se van a usar para el concreto refiriéndose a sus normas técnicas, requisitos para la calidad del concreto, tolerancias en el asentamiento, características generales de las plantas de dosificación y los tipos de mezc

TEMA2 TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

INTRODUCCIÓN El concreto es la mezcla del cemento, agregados inertes (arena y grava) y agua, la cual se endurece después de cierto tiempo formando una piedra artificial. Los elementos activos del concreto son el agua y el cemento de los cuales ocurre una reacción química que después de fraguar alcanza un estado de gran solidez, y los elementos inertes, que son la arena y la grava cuya función es formar el esqueleto de la mezcla, ocupando un gran porcentaje del volumen final del producto, abaratandolo y disminuyendo los efectos de la reacción química de la lechada.

Este material de construcción es el mas extensamente utilizado por varias razones, primero, porque posee una gran resistencia a la acción del agua sin sufrir un serio deterioro, además de que puede ser moldeado para dar una gran variedad de formas y tamaños gracias a la trabajabilidad de la mezcla, siendo este de gran popularidad entre los ingenieros civiles por su pronta disponibilidad en las obras y su bajo costo.

CONCRETO DEFINICIÓN:

El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente cemento, arena, grava o piedra machacada y agua) que al fraguar y endurecer adquiere una resistencia similar a la de las mejores piedras naturales.

El cemento junto a una fracción del agua del concreto componen la parte pura cuyas propiedades dependen de la naturaleza del cemento y de la cantidad de agua utilizada.

Esta pasta pura desempeña un papel activo: envolviendo los granos inertes y rellenando los huecos de loa áridos, confieren al concreto sus características:

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De resistencias mecánicas.

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De contracción

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De fisurabilidad.

CUALIDADES DEL CONCRETO FRESCO: CONSISTENCIA: La facilidad con que un concreto fresco se deforma nos da idea de su consistencia. Los factores más importantes que producen esta deformación son la cantidad de agua de amasado, la granulometría y la forma y tamaño de sus áridos.

DOCILIDAD: La docilidad puede considerarse como la aptitud de un concreto para ser empleado en una obra determinada; para que un concreto tenga docilidad, debe poseer una consistencia y una cohesión adecuada, así, cada obra tiene un concepto de docilidad, según sus medidas y características.

DENSIDAD: Es un factor muy importante a tener en cuenta para la uniformidad del concreto pues el peso varía según la granulometría, y humedad de los áridos, agua de amasado y modificaciones en el asentamiento.

PRINCIPALES PROPIEDADES DEL CONCRETO: Podemos mencionar como principales propiedades del concreto fresco:

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Trabajabilidad

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Consistencia

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Compacidad

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Segregación

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Exudación

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Contracción

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Peso unitario

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Contenido de aire En el estado endurecido el concreto presenta las siguientes propiedades:

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Resistencia mecánica

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Durabilidad

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Impermeabilidad

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Estabilidad volumétricaElasticidad RESEÑA HISTÓRICA:

Antigua roma: Cal, ceniza volcánica, piedra, barras metálicas.

1825: El primer concreto moderno producido en América se utiliza en la construcción del canal de Erie, se utilizo cemento de cal hidráulica. Nueva york

1914: El Canal de Panamá fue abierto después de décadas de construcción. Ofrece tres pares de exclusas de concreto con suelos tan gruesos como 20 pies y las paredes tan gruesas como 60 pies en el fondo.

1993: Museo JFK, Boston El museo por sí mismo es una estructura dramáticamente angular de cristal verde y concreto blanco que se aprovecha del inclinado terreno costero con dramáticas vistas del mar y de la ciudad.

ANTECEDENTES EN EL PERÚ: La historia del concreto está muy ligada con la historia del cemento, para ser más específicos con el material cementante, que desde tiempos remotos ha servido para dar mayor resistencia, ante

los agentes de intemperismo, a la construcción de viviendas, templos, palacios, etc. y por ende a una mayor comodidad social. Por ejemplo en la cultura Egipcia se utilizaba un mortero, mezcla de arena con materia cementosa, para unir bloques y lozas de piedra al elegir sus construcciones.

Pero en el Perú a diferencia de estas culturas y a pesar de los grandes conocimientos incaicos sobre astronomía, trazado y construcción de canales de irrigación, edificaciones de piedra y adobe, etc. “No existen evidencias del empleo de ningún material cementantes este periodo que se caracterizo por un desarrollo notable del empleo de la piedra sin el elementos ligantes de unión entre piezas”

Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo XVI, en la Colonia, en la que los españoles implantan los conocimientos técnicos europeos a Lima. Y a medida que el auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también lo hacen en gran medida las edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el empleo de materiales y técnicas más elaboradas, como lo indica el siguiente párrafo:

"en las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los cimientos eran de piedra grande de río amarradas y con mezcla de cal y arena lo que se denominaba el calicanto”

CEMENTO La pasta de cemento puede ser definida como el resultado de la reacción química del cemento con el agua durante el proceso de hidratación, comprende cuatro elementos fundamentales: • El gel, nombre con el que se denomina al producto resultante de la reacción química e hidratación del cemento. • Los poros incluidos en ella. • El cemento hidratado, si lo hay. • Los cristales de Hidróxido de calcio, o cal libre que pueden haberse formado durante la hidratación del cemento.

PROPIEDADES GENERALES DEL CEMENTO: •Buena resistencia al ataque químico. •Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario. •Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión interna. •Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico

TIPO I: cemento de uso general, no se requiere de propiedades y características especiales normal es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.(Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales).

TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje (muros de contención, pilas, presas) de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado. (Puentes, tuberías de concreto).

TIPO III: Altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible.

TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (Presas) TIPO V: Muy resistente acción de los sulfatos (Plataforma marina) Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras.

TIPO I: cemento de uso general, no se requiere de propiedades y características especiales TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje (muros de contención, pilas, presas) TIPO III: Altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (Presas)

TIPO V: Muy resistente acción de los sulfatos (Plataforma marina)

CEMENTO PORTLAND El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón (llamado concreto en Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes. Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Pórtland, en el condado de Dorset.

FABRICACIÓN:

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

Preparación de la mezcla de las materias primas: Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen: óxido de calcio (44 %), óxido de silicio (14,5 %), óxido de aluminio (3,5 %), óxidos de hierro (3 %) óxido de manganeso (1,6 %). Producción del clinker: Se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y 1450 °C. Se compone aproximadamente de: 40-60 % de silicato tricálcico, 20-30 % silicato dicálcico, 7-14 % aluminato tricálcico, 5-12 % ferritoaluminato tetracálcico Preparación del cemento. El cemento obtenido tiene una composición del tipo: 64 % óxido de calcio 21 % óxido de silicio 5,5 % óxido de aluminio 4,5 % óxidos de hierro 2,4 % óxido de magnesio 1,6 % sulfatos 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento: Cemento Andino S.A. Cemento Portland Tipo I Cemento Portland Tipo II Cemento Portland Tipo V Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM) Cementos Lima S.A. Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol" Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas" Cementos Pacasmayo S.A.A. Cemento Portland Tipo I Cemento Portland Tipo II

Cemento Cemento Cemento Cemento

Portland Tipo V Portland Puzolánico Tipo IP Portland MS-ASTM C-1157 Portland Compuesto Tipo 1Co

Cementos Selva S.A. Cemento Portland Tipo I Cemento Portland Tipo II Cemento Portland Tipo V Cemento Portland Puzolánico Tipo IP Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co Cemento Cemento Cemento Cemento Cemento

Sur S.A. Portland Tipo I - Marca "Rumi" Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti" Portland Tipo II* Portland Tipo V*

Yura S.A. Cemento Portland Tipo I Cemento Portland Tipo IP Cemento Portland Tipo IPM

NORMA TÉCNICA NTP 334.090 PERUANA Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto constituyen requisitos de esta Norma Técnica Peruana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en el momento de esta publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a aquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que analicen la conveniencia de usar las ediciones recientes de las normas citadas seguidamente. El Organismo Peruano de Normalización posee la información de las Normas Técnicas Peruanas en vigencia en todo momento. La presente NTP se aplica a los siguientes tipos de cemento adicionado que generalmente son concebidos para el uso indicado. 5.1.1 Cementos Portland adicionados para construcción de concreto en general. 5.1.1.1 Tipo IS: Cemento Portland con escoria de alto horno. 5.1.1.2 Tipo IP: Cemento Portland puzolánico.

5.1.1.3 Tipo IL: cemento Portland – caliza 5.1.1.4 Tipo I(PM): Cemento Portland puzolánico modificado. 5.1.1.5 Tipo IT: Cemento adicionado ternario. 5.1.1.6 Tipo ICo: Cemento Portland compuesto.

PROPIEDADES ESPECIALES

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Cuando se solicite, se debe especificar moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación, o ambos, agregando el sufijo (MS) o (MH), respectivamente, al tipo de cemento indicado en el apartado 5.1.1.

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Cuando se solicite por el comprador de alta resistencia a los sulfatos, se debe especificar agregando el sufijo (HS) al tipo de cemento indicado en el apartado 5.1.1.

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Cuando se solicite por el comprador se debe especificar bajo calor de hidratación, agregando el sufijo (LH), al tipo de cemento indicado en el apartado 5.1.1.

TEMA3

EL AGUA DE MEZCLA

EL AGUA DE MEZCLA

El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes, permitir la hidratación del cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua que se emplea en la preparación de un mortero o un concreto, parte hidrata el cemento, el resto no presenta ninguna alteración y con el tiempo se evapora; como ocupaba un espacio dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacíos los cuales disminuyen la resistencia y la durabilidad del mortero o del hormigón. La cantidad de agua que requiere el cemento para su hidratación se encuentra alrededor del 25% al 30% de la masa del cemento, pero con esta cantidad la mezcla no es manejable, para que la mezcla empiece a dejarse trabajar, se requiere como mínimo una cantidad de agua del orden del 40% de la masa del cemento, por lo tanto, de acuerdo con lo anterior como una regla práctica, se debe colocar la menor cantidad de agua en la mezcla, pero teniendo en cuenta que el mortero o el hormigón queden trabajables.

se considera que el agua es adecuada para producir mortero u hormigón si su composición química indica que es apta para el consumo humano, sin importar si ha tenido un tratamiento preliminar o no; es decir, casi cualquier agua natural que pueda beberse y que no tenga sabor u olor notable sirve para mezclar el mortero o el concreto. Sin embargo, el agua que sirve para preparar estas mezclas, puede no servir para beberla. El agua puede extraerse de fuentes naturales cuando no se tienen redes de acueducto y puede contener elementos orgánicos indeseables o un alto contenido inaceptable de sales inorgánicas. Las aguas superficiales en particular, a menudo contienen materia en suspensión tales como: aceite, arcilla, sedimentos, hojas y otros desechos vegetales; lo cual puede hacerla inadecuada para emplearla sin tratamiento físico preliminar, como filtración o sedimentación para permitir que dicha materia en suspensión se elimine.

IMPUREZAS ORGÁNICAS: Las sustancias orgánicas contenidas en aguas naturales, afectan considerablemente el tiempo de fraguado inicial del cemento y la resistencia última del hormigón. Las aguas que tengan un color oscuro, un olor pronunciado, o aquellas en las cuales sean visibles lamas de algas en formación de color verde o café, deben ensayarse. Se debe tener especial cuidado con los altos contenidos de azúcar en el agua por que pueden ocasionar retardo en el fraguado.

IMPUREZAS INORGÁNICAS: Los límites permisibles para contenidos inorgánicos son algo amplios, pero en algunas partes, éstos pueden presentarse en cantidades suficientes para causar un deterioro gradual del hormigón. La información disponible respecto al efecto de los sólidos disueltos en la resistencia y durabilidad del hormigón es insuficiente para poder establecer unos límites numéricos con base en un sistema comprensible, pero se puede proporcionar una guía sobre niveles permisibles de ciertas impurezas. Los mayores iones que se presentan usualmente en aguas naturales son calcio,magnesio, sodio, potasio, bicarbonato, sulfato, cloruro, nitrato, y menos frecuente carbonato. Las aguas que contengan un total combinado de estos iones comunes que no sea mayor de 2 g/l (2000ppm), son generalmente adecuadas como agua de mezcla.

Se considera que el agua no tendrá efecto significativo en las características de fraguado y de resistencia del mortero u hormigón, si cuando se ensaya como se especifica en las normas NTC 118 y 220 respectivamente, presenta lo siguiente: Tiempo de fraguado: Los tiempos de fraguado inicial del cemento, determinados a partir del agua de ensayo y del agua testigo, no deben diferir en más de 30 min. Resistencia a la compresión: El promedio de la resistencia a la compresión de los cubos de mortero hechos con agua de ensayo, evaluada a 7 días y 28 días, deberá ser mayor o igual al 90% de la resistencia promedio de los cubos de mortero hechos con el agua testigo.

MUESTREO Se debe tomar una muestra de agua no inferior a 5 l por un representante competente de las partes interesadas. La muestra debe ser representativa del agua que se esté empleando en la elaboración del mortero u hormigón. La muestra no debe recibir ningún tratamiento, adicional al contemplado por el suministro en volumen, antes de ser usada en el hormigón. La muestra debe almacenarse en un recipiente limpio previamente lavado con agua similar. La norma NTC 229 puede servir de guía sobre los métodos de muestreo. Puede reemplazarse el uso de colectores de muestras sofisticados por cualquier recipiente adecuado, ya que los primeros no son esenciales.

ALTERNATIVAS DE EMPLEO DE AGUA DE MAR El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no deberá usarse en concreto preforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo, particularmente en ambientes cálidos y húmedos. El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar eflorescencia y humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua.

AGUAS ÁCIDAS En general, el agua de mezclado que contiene ácidos clorhídrico,sulfúrico y otros ácidos inorgánicos comunes en concentraciones inferiores a 10,000 ppm no tiene un efecto adverso en la resistencia. Las aguas acidas con valores pH menores que 3.0 pueden ocasionar problemas de manejo y se deben evitar en la medida de lo posible.

AGUAS ALCALINAS Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5%el peso del cemento, no afecta en gran medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin embargo, mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto. El hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento tiene poco efecto en la resistencia del concreto desarrollada por ciertos cementos, pero la misma concentración al ser usada con otros cementos puede reducir sustancialmente la resistencia a los 28 días.

AGUA DE ENJUAGUE La Agencia de Protección Ambiental y las agencias estatales de los EEUU prohíben descargar en las vías fluviales, aguas de enjuague no tratadas que han sido utilizadas para aprovechar la arena y la grava de concretos regresados o para lavar las mezcladoras.

AGUAS INDUSTRIALES La mayor parte de las aguas que llevan desperdicios industriales tienen menos de 4,000 ppm de sólidos totales. Cuando se hace uso de esta agua como aguas de mezclado para el concreto, la reducción en la resistencia a la compresión generalmente no es mayor que del 10% al 15%.

TEMA4

LOS ADITIVOS

LOS ADITIVOS PARA CONCRETO

En la actualidad gracias al progreso de la industria química y recientemente la nanotecnología, los aditivos han sido incorporadas al concreto, y actualmente podemos encontrar un sinnúmero de productos en el mercado que satisfacen la gran mayoría de las necesidades para los usuarios de concreto. El éxito al usar los aditivos depende mucho de la forma de uso y de la acertada elección del producto apropiado. Se ha progresado mucho en este campo y es conveniente que se informen ya que la eficacia depende en gran parte de esto.

ANTECEDENTES: Los antecedentes más remotos de los aditivos químicos se encuentran en los concretos romanos, a los cuales se incorporaba sangre y clara de huevo. La fabricación del cemento portland alrededor de 1850 y el desarrollo del concreto armado, llevó a regular el fraguado con el cloruro de calcio, patentado en 1885. Al inicio del siglo se efectuaron sin éxito comercial estudios sobre diferentes aditivos.

El primer antecedente de los aditivos químicos modernos se encuentran en el empleo ocasional del sulfonato naftaleno formaldehido, que fue utilizado en 1930 para actuar como dispersante en concretos con adiciones negro de humo, destinados a carriles de pavimentos que por su coloración pudieran llamar la atención de ¡os conductores de vehículos. Si bien en 1932 se registro una patente de los EE.UU. no se aplicó por su elevado costo y exceder los requerimientos de las construcciones de concreto de esa época.

DEFINICIÓN: •Son materiales diferentes del agua, de los agregados y del cemento •Se agregan en pequeñas cantidades a la mezcla inmediatamente antes o durante el mezclado •Interactuando con el sistema hidratante-cementante •Modifican una o más de las propiedades del concreto o mortero fresco, fraguando, endureciéndose y endurecido. COMPOSICIÓN. Agregados 75% , aglomerante 15%, aditivo 4% aire 3%.

•Los aditivos son productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto durante el mezclado en porcentajes entre 0.1% y 5% (según el producto o el efecto deseado) de la masa o peso del cemento, con el propósito de producir una modificación en algunas de sus propiedades originales o en el comportamiento del concreto en su estado fresco y/o en condiciones de trabajo en una forma susceptible de ser prevista y controlada •No se consideran como aditivos los suplementos del cemento como escorias, puzolanas naturales o humo de sílice, ni las fibras empleadas como refuerzo, los cuales pueden ser constituyentes del cemento, mortero o concreto. Las razones principales para el uso de aditivos son: 1. Reducción del costo de la construcción de concreto 2. Obtención de ciertas propiedades en el concreto de manera más efectiva que por otros medios 3. Asegurar la calidad del concreto durante las etapas de mezclado, transporte, colocación y curado 4. Superación de ciertas emergencias durante las operaciones de mezclado, transporte, colocación y curado. •A pesar de estas consideraciones, se debe observar que ningún aditivo de cualquier tipo o en cualquier cantidad se le puede considerar como un sustituto de las buenas prácticas de construcción. •La eficiencia de un aditivo depende de factores tales como: tipo, marca y cantidad del material

cementante; contenido de agua; forma, granulometría y proporción de los agregados; tiempo de mezclado y temperatura del concreto.

RAZONES DE EMPLEO: En el concreto fresco: · · · · · · · ·

Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua. Disminuir el contenido de agua sin modificar su trabajabilidad. Reducir o prevenir asentamientos de la mezcla. Crear una ligera expansión. Modificar la velocidad y/o el volumen de exudación. Reducir la segregación. Facilitar el bombeo. Reducir la velocidad de pérdida de asentamiento.

En el concreto endurecido: · · · · · · · ·

Disminuir el calor de hidratación. Desarrollo inicial de resistencia. Incrementar las resistencias mecánicas del concreto. Incrementar la durabilidad del concreto. Disminuir el flujo capilar del agua. Disminuir la permeabilidad de los líquidos. Mejorar la adherencia concreto-acero de refuerzo. Mejorar la resistencia al impacto y la abrasión.

Los aditivos se pueden clasificar según sus funciones en: 1. Aditivos incorporadores de aire (inclusores de aire) 2. Aditivos reductores de agua 3. Plastificantes (fluidificantes) 4. Aditivos aceleradores (acelerantes) 5. Aditivos retardadores (retardantes) 6. Aditivos de control de la hidratación 7. Inhibidores de corrosión 8. Reductores de contracción 9. Inhibidores de reacción álcali-agregado 10. Aditivos colorantes 11. Aditivos diversos, tales como: - para mejorar la trabajabilidad - para mejorar la adherencia

-

a prueba de humedad impermeabilizantes para lechadas formadores de gas anti-deslave auxiliares de bombeo expansor germicida

NORMALIZACIÓN Tanto las normas peruanas como las norteamericanas del ASTM que les sirven de antecedentes, normalizan los aditivos de acuerdo a la función que cumplen en el concreto. En la Comunidad Europea las normas CEN normalizan los aditivos químicos según sean aplicados a pastas de cemento, morteros, concretos y concreto proyectados. Existen muchos otros tipos de aditivos, aún no normalizados, que tienen un nicho en el mercado.

Clasificación de los aditivos:Según la norma técnica ASTM-C494 es: •Tipo A Reductor de agua •Tipo B Retardante •Tipo C Acelerante de fraguado inicial •Tipo C2 Acelerante de resistencia •Tipo D Reductor de agua y retardante •Tipo E Reductor de agua y acelerante •Tipo F Reductor de agua de alto rango •Tipo G Reductor de agua de alto rango y retardante •Tipo F2 Superplastificante •Tipo G2 Superplastificante y retardante •Tipo AA Inclusor de aire NMX-C-255-ONNCCE-2005

Según el comité 212 del ACI Los clasifica según los tipos de materiales constituyentes o a los efectos característicos en su uso:

a) Aditivos acelerantes. b) Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado. c) Aditivos para inyecciones. d) Aditivos incorporadores de aire. e) Aditivos extractores de aire.

f) Aditivos formadores de gas. g) Aditivos productores de expansión o expansivos. h) Aditivos minerales finamente molidos. i) Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad. j) Aditivos pegantes (también llamados epóxicos). k) Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados y los alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión. l) Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas. m) Aditivos floculadores. n) Aditivos colorantes.

TIPO A REDUCTOR DE AGUA o plastificantes •Funciona por efecto de la dispersión de las partículas de cemento, se traduce en mayores resistencias con la misma cantidad de cemento o importantes ahorros de cemento para las mismas resistencias. •Dosis: 200 ml o 450 ml por cada 100 kg de material cementante •Usos: mejoran la bombeabilidad, reducen el requisito de agua de una mezcla. Características y beneficios En estado plástico: •Reduce el contenido de agua de mezcla por lo menos en 5 %. •Mejora la trabajabilidad. •Mejora la cohesión. •Reduce la tendencia a la segregación y al sangrado. En estado endurecido: •Aumenta la resistencia a la compresión axial y a la flexión. •Mejora la adherencia al acero de refuerzo. •Reduce la tendencia al agrietamiento.

TIPO B RETARDANTE DE FRAGUADO •Actúa en el concreto como agente de fraguado extendido de forma controlada. Se dosifica para lograr un fraguado extendido, de hasta 30 horas.

TIPO C ACELERANTE DE FRAGUADO •El aditivo actúa mediante una reacción química con el cemento, acelerando el tiempo de fraguado y la resistencia a la compresión axial a temprana edad. Estos aditivos son compatibles con agentes inclusores de aire, ciertos aditivos superplastificantes y ciertos aditivos reductores de agua convencionales. •Dosis: 500 ml a 2000 ml por cada 100 kg de material cementante •Uso: cuando se requiere de fraguado rápido y altas resistencias tempranas( por ejemplo en la profundización de pozos) , cuando se requiere la reutilización rápida de moles , cuando el colado del concreto tenga lugar bajo las condiciones muy frias.

PRINCIPALES APLICACIONES •Colocación de concreto en climas fríos. •Concreto convencional y estructural. •Concretos para fabricación de tubos. Para la fabricación de elementos prefabricados, postensados o pretensados, el aditivos acelerante deberá estar exento de cloruros. características y beneficios: •Reduce el tiempo de fraguado inicial una hora aproximadamente •Mejora la trabajabilidad y produce un concreto más denso. •Minimiza el sangrado y la segregación. •Mejora el desarrollo de resistencia a la compresión a edades tempranas.

TIPO D REDUCTOR DE AGUA Y RETARDANTE

•Acción físico-química con el cemento, favoreciendo la hidratación de las partículas de éste, reduciendo el agua de la mezcla y plastificando la masa del concreto. •El uso del aditivo reductor de agua y retardante, provee al concreto de una plasticidad y fluidez adecuada mejorando las características del concreto tanto en estado plástico como endurecido. •Dosis: 150 ml y 500 ml por cada 100 kg de material cementante. Principales aplicaciones •Concreto colocado en climas cálidos. •Concreto que se transporta a distancias largas. •Concreto que requiere alta trabajabilidad: bombeo y colados en estructuras estrechas. •El aditivo se puede utilizar como reductor de agua y retardante y como fluidificante. Características y aplicaciones •Reduce la cantidad de agua de mezcla por lo menos en 5 %. •Retarda el tiempo de fraguado inicial por lo menos una hora • Aumenta la resistencia a la compresión axial por lo menos en 110% a 28 días. •Facilita el bombeo del concreto. •Aumenta la durabilidad.

TIPO E REDUCTOR DE AGUA Y ACELERANTE •Resulta de la combinación de compuestos acelerantes y reductores de agua. Mejora las propiedades plásticas y de endurecimiento del concreto tales como la trabajabilidad, resistencia a la compresión y a la flexión. Principales aplicaciones •Colocación de concreto en clima frío. •Concreto estructural. • Bloques de concreto. •Fabricación de tubos de concreto y muchos elementos prefabricados. Características y beneficios •Reduce el tiempo de fraguado inicial •Desarrolla alta resistencia a edad temprana, por lo que permite un tiempo más corto para descimbra. •Aumenta la densidad del concreto. .Minimiza la tendencia al sangrado

TIPO F REDUCTOR DE AGUA DE ALTO •Se recomienda para concreto pretensado o postensado. Es también muy compatible con agentes inclusores de aire, impermeabilizantes integrales y muchos otros aditivos. Sin embargo, cada material debe ser agregado al concreto por separado.

TIPO G REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO Y RETARDANTE •Para concretos de alta trbajabilidad (bombeo,estructuras estrechas o armado muy denso) •Formulado específicamente para extender el tiempo de trabajabilidad del concreto fluido a temperaturas de hasta 54º C. Características y beneficios •Este sistema de espacios de aire protege al concreto contra el daño que causan los ciclos de congelamiento y descongelamiento. •El concreto se vuelve más resistente a las sales deshielantes, al ataque de sulfatos y al agua corrosiva. Reduce la segregación.

ADICIONES PARA CONCRETO IMPERMEABILIZANTE INTEGRAL

•Para reducir la permeabilidad en todo tipo de concreto expuesto al agua, principalmente en cimentaciones, tanques de almacenamiento de agua, sistemas de alcantarilladado, canales, losas, etc.

POLVO DE MICROSÍLICA DENSIFICADA Es una adición que aumenta la resistencia y la durabilidad. El microsílice superfino llena los espacios entre las partículas de cemento, creando un concreto muy denso y menos permeable. Desarrolla alta resistencia temprana y alta resistencia final. FIBRAS DE POLIPROPILENO Y ACERO •Refuerzo secundario •Su principal objetivo es minimizar el agrietamiento por contracción plástica Monofilamentos que se dispersan. PERLITA DE UNICEL •Utilizada para producir concretos ligeros Se deberá asegurar una adecuada mezcla ya que la perlita tiende a flotar.

ALMACENAMIENTO: Los aditivos deberán transportarse y almacenarse de forma que su calidad no resulte afectada por influencias físicas o químicas El almacenamiento se debe realizar en envases bien cerrados , en lugares secos , frescos y bajo techo. Para todos los casos deben seguirse las direcciones de almacenamiento que indique el fabricante Ciertos aditivos se embarcan en forma de polvo para ser disueltos en agua antes de su adición al concreto. En esos casos , solo deben mezclarse en tanques de almacenamiento para tener la seguridad de que se adicionan todos los componentes del aditivo para cada amasado.

TEMA5

DURABILIDAD DEL CONCRETO

DURABILIDAD DEL CONCRETO 1. INTRODUCCIÓN Tradicionalmente se asoció la durabilidad a las características resistentes del concreto, y particularmente a su resistencia en compresión, pero las experiencias prácticas y el avance de la investigación en este campo han demostrado que es sólo uno de los aspectos involucrados, pero no el único ni el suficiente para obtener un concreto durable.

En consecuencia, el problema de la durabilidad es sumamente complejo en la medida en que cada situación de exposición ambiental y condición de servicio ameritan una especificación particular tanto para los materiales y diseño de mezcla, como para los aditivos, la técnica de producción y el proceso constructivo, por lo que es usual que en este campo las generalizaciones resulten nefastas. Quienes han tenido la oportunidad de laborar en las diferentes regiones de nuestro país, habrán podido comprobar la repetición sistemática de errores conceptuales y prácticas constructivas inadecuadas en lo que a tecnología del concreto y durabilidad se refiere, por el concepto equivocado de que el concreto es un material “noble” que puede asimilar nuestras deficiencias, y que es antieconómico trabajar con los avances de la técnica moderna. En el desarrollo de este tema, analizaremos algunos conceptos básicos que permitan una mejor aproximación a estos problemas y la utilización más eficiente de nuestros recursos materiales y humanos.

2. CONCEPTO DE DURABILIDAD

El ACI define la durabilidad del concreto, como la habilidad para resistir la acción del intemperismo, el ataque químico, la abrasión, o cualquier otro proceso o condición de servicio de las estructuras, que produzca deterioro del concreto.

La conclusión primordial que se desprende de la definición anterior, es que la durabilidad no es un concepto absoluto que dependa solo del diseño de mezcla, sino que está en función del ambiente de exposición y las condiciones de trabajo a las cuales lo sometamos.

3. PASOS PARA ALCANZAR UNA ADECUADA DURABILIDAD

Para alcanzar una adecuada durabilidad, se deben seguir algunos pasos: 

Elección de materiales: El concreto difícilmente será durable, si sus materiales constituyentes (agua, agregados, cemento, aditivos y/o adiciones); no son los más adecuados o no cumplen con las especificaciones.

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Dosificación: La resistencia de un concreto, no es por sí sola, una medida de durabilidad. Es importante diseñar la mezcla de forma adecuada, considerando las características de los materiales que se tienen (agregados, cemento); así como las condiciones ambientales a las que estará sometida la estructura.

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Fabricación y puesta en la obra: Es importante seguir algunas recomendaciones básicas para garantizar la durabilidad del concreto:

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Mezclado durante el tiempo suficiente, para obtener un material homogéneo.

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Transporte que mantenga la homogeneidad, evite la segregación, y principio de endurecimiento.

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Colocación correcta de las armaduras, utilizando elementos separadores para garantizar que en cualquier circunstancia, van a respetarse los recubrimientos mínimos, especificados en el proyecto.

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Vertido correcto del concreto, que impida su segregación.

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Empleo del concreto con la consistencia que permita rellenar perfectamente todas las partes de la pieza colocada.



Evitar la mala práctica de añadir agua para que el concreto “corra”; si fuese necesario utilizar un aditivo, para resolver el problema de trabajabilidad y no comprometer la resistencia y durabilidad del concreto.



Compactación adecuada que evite la segregación y porosidad.



Curado que garantice la hidratación suficiente del cemento y el correcto endurecimiento del concreto.



Sustancias agresivas al concreto: Algunos gases o líquidos, son particularmente agresivos al concreto, por lo que se deben tomar medidas, para su control, y consideración en el diseño de mezcla. Entre ellas se tienen: gases o líquidos ácidos o con sulfatos, aceites vegetales, tierras o suelos con humus y sales cristalizadas. 4. FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO

Los factores que afectan la durabilidad del concreto, son aquellos que producen el deterioro del mismo.

Estos factores se clasifican en 5 grupos: 

Congelamiento y Deshielo

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Ambiente químicamente agresivo

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Abrasión

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Corrosión de metales en el concreto

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Reacciones químicas en los agregados. 4.1 ACCIONES DE CONGELACIÓN Y DESHIELO



El congelamiento y deshielo, constituye un agente de deterioro que ocurre en los climas en que la temperatura desciende hasta provocar el congelamiento del agua contenida en los poros capilares del concreto.



En términos generales el fenómeno se caracteriza por introducir esfuerzos internos en el concreto que pueden provocar su figuración reiterada y la consiguiente desintegración.



Este fenómeno, se da tanto a nivel de la pasta de cemento, como en los agregados de manera independiente, así como en la interacción de ambos por lo que su evaluación debe abordar cada uno de estos aspectos. A. EFECTO EN LA PASTA DE CEMENTO

Existen dos teorías que explica el efecto en el concreto:



Presión Hidráulica, considerando del grado de saturación de los poros capilares y poros gel, la velocidad de congelación y la permeabilidad de la pasta, al congelarse el agua en los poros esta aumenta de volumen y ejerce presión sobre el agua aun en estado líquido, ocasionando tensiones en la estructura resistente. Si estas tensiones superan los esfuerzos últimos de la pasta, se producen la rotura.



Presión Osmótica, asume las mismas consideraciones iníciales de lo anterior pero supone que al congelarse el agua en los poros cambia la alcalinidad del agua aun en estado líquido. Bajo ambas teorías al producirse el descongelamiento o deshielo, se liberan las tensiones al repetirse este ciclo muchas veces se produce la rotura por fatiga de la estructura de la pasta, si es que no se produjo inicialmente.

B. EFECTO EN LOS AGREGADOS

En los agregados existe evidencia de que por los tamaños mayores de los poros capilares se producen generalmente presiones hidráulicas y no osmóticas; con esfuerzos internos similares a los que ocurren en la pasta de cemento. Por otro lado cuando menor sea la capacidad del agregado para absorber agua, menor será el efecto del congelamiento interno de la misma que tienen baja durabilidad ante la acción de ciclos de congelación, son aquellos con un grado de porosidad de moderado a alto, lo que les permite retener y mantener un grado de saturación relativamente alto, cuando se encuentran incorporados ya en el concreto.

C. EFECTO ENTRE LA PASTA Y LOS AGREGADOS

Existe la denominada “Teoría Elástica” que considera un efecto mixto de los agregados sobre la pasta; ya que al congelarse el agua dentro de ellos se deforman elásticamente sin romperse por tener una estructura más resistente que la del cemento y ejercen presión directa sobre la pasta generando tensiones adicionales a las ocasionadas en el cemento independientemente.

4.2 AMBIENTE QUIMICAMENTE AGRESIVO

El concreto es un material que en general tiene un comportamiento satisfactorio ante diversos ambientes químicamente agresivos. El concepto básico reside en que el concreto es químicamente inalterable al ataque de agentes químicos que se hallan en estado sólido. Para que exista alguna posibilidad de agresión, el agente químico debe estar en solución en un cierta concentración y además tener la opción de ingresar en la estructura de la pasta durante un cierto tiempo, es decir debe haber un cierto flujo de la solución concentrada hacia el interior del concreto y este flujo debe mantenerse un tiempo suficiente para que se produzca la reacción. Existen agentes que incrementan la posibilidad de deterioro como son: las temperaturas elevadas, velocidades de flujo altas, mucha absorción y permeabilidad, el curado deficiente y los ciclos de humedecimiento y secado.

Los ambientes agresivos usuales están constituidos por el aire, agua y suelos contaminados que entran en contacto con las estructuras de concreto.

4.3 ABRASIÓN

Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una superficie de concreto a ser desgastada por roce y fricción. Este fenómeno se origina de varias maneras, siendo las más comunes las atribuidas a las condiciones de servicio, como son el tránsito de peatones y vehículos sobre veredas y losas, el

efecto del viento cargado de partículas sólidas y el desgaste producido por el flujo continuo de agua. En la mayoría de los casos, el desgaste por abrasión no ocasiona problemas estructurales, sin embargo puede traer consecuencias en el comportamiento bajo las condiciones de servicio o indirectamente propiciando el ataque de algún otro enemigo de la durabilidad (agresión química, corrosión etc.) siendo esto último más evidente en el caso de las estructuras hidráulicas.

4.4 CORROSION DE METALES EN EL CONCRETO

El concreto por ser un material con una alcalinidad muy elevada (pH = 12.5), y alta resistividad eléctrica constituye uno de los medios ideales para proteger metales introducidos en su estructura, al representar una barrera protectora contra la corrosión.

Pero si por circunstancias internas o externas se cambian estas condiciones de protección, se produce el proceso electro químico de la corrosión generándose compuestos de óxidos de hierro que llegan a triplicar el volumen original del hierro, destruyendo el concreto al hincharse y generar esfuerzos internos

En el concreto pueden incluirse una serie de metales dependiendo de la utilidad que queramos darle, pero lo real es que el acero es el metal de mayor uso desde que se desarrolló el concreto reforzado y sus múltiples aplicaciones, por lo que en este acápite nos limitaremos a considerar sólo el caso de la corrosión del acero de refuerzo

4.5 REACCIONES QUIMICAS EN LOS AGREGADOS

Se produce con algunos agregados del tipo ópalo, calcedonia, ciertas formas de cuarzo, andesita, dacita que reaccionan con los Hidratos de Calcio del cemento ocasionando compuestos expansivos.

Se han desarrollado varios métodos químicos, físicos y petrográficos para estimar el riesgo potencial de reactividad, pero se reconoce que la mejor evaluación es la evidencia práctica del empleo de los agregados en concreto sin problemas.

Una de las dificultades para evaluar el riesgo consiste en que el desarrollo del fenómeno es lento, por lo que debe existir evidencia estadística de al menos cinco años para poder opinar sobre la habilidad práctica de algún agregado en particular sobre el que exista duda.

La reacción propicia es el desarrollo de un gel expansivo en la interfase agregado – pasta, que rompe la estructura interna del concreto provocando fisuración y desintegración.

5. CONCLUSIONES Los agregados pueden tener efecto sobre la resistencia a la abrasión, congelación y descongelación y reactividad álcali-agregado.

El proyectista deberá saber si los agregados son potencialmente reactivos, de manera que se puedan proporcionar especificaciones para nulificar este problema de durabilidad. Las condiciones externas más comunes comprenden: resistencia a congelación y descongelación, exposición química agresiva, abrasión y prevención de corrosión de metales empotrados. El problema interno más común en el concreto es una reacción química de agregados y álcalis.

Cada estructura de concreto tiene diferentes condiciones de entorno y de exposición de durabilidad.

TEMA6

DEFORMACIÓN DEL CONCRETO

LA DEFORMACIÓN DEL CONCRETO

En el concreto, es tan importante conocer las deformaciones como los esfuerzos. Esto es necesario para estimar la pérdida de pre esfuerzo en el acero y para tenerlo en cuenta para otros efectos del acortamiento elástico

Tales deformaciones pueden clasificarse en cuatro tipos: • deformaciones elásticas • deformaciones laterales • deformaciones plásticas • deformaciones por contracción

DEFORMACIONES ELÁSTICAS: El término deformaciones elásticas es un poco ambiguo, puesto que la curva esfuerzodeformación para el concreto no es una línea recta aun a niveles normales de esfuerzo, ni son enteramente recuperables las deformaciones.. Entonces es posible obtener valores para el módulo de elasticidad del concreto. El módulo varía con diversos factores, notablemente con la resistencia del concreto, la edad del mismo, las propiedades de los agregados y el cemento, y la definición del módulo de elasticidad en sí, si es el módulo tangente, inicial o secante. Aún más, el módulo puede variar con la velocidad de la aplicación de la carga y con el tipo de muestra o probeta, ya sea un cilindro o una viga. Por consiguiente, es casi imposible predecir con exactitud el valor del módulo para un concreto dado.

DEFORMACIONES LATERALES: Cuando al concreto se le comprime en una dirección, al igual que ocurre con otros materiales, éste se expande en la dirección transversal a la del esfuerzo aplicado. La relación entre la deformación transversal y la longitudinal se conoce como relación de Poisson. La relación de Poisson varía de 0.15 a 0.20 para concreto.

DEFORMACIONES POR CONTRACCIÓN: Las mezclas para concreto normal contienen mayor cantidad de agua que la que se requiere para la hidratación del cemento. Esta agua libre se evapora con el tiempo, la velocidad y la terminación del secado dependen de la humedad, la temperatura ambiente, y del tamaño y forma del espécimen del concreto. El secado del concreto viene aparejado con una disminución en su volumen, ocurriendo este cambio con mayor velocidad al principio que al final. De esta forma, la contracción del concreto debida al secado y a cambios químicos depende solamente del tiempo y de las condiciones de humedad, pero no de los esfuerzos.

LAS DIFERENTES FORMAS DE RESISTIR DEL CONCRETO 

Concreto de Alta Resistencia

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Resistencia Mecánica

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El concreto como material compuesto

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Modulo de Elasticidad del Concreto

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Relación de Poisson del Concreto

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA • Para la fabricación de los concretos de alta resistencia, es necesario reducir la relación a/c a valores menores de 0.40, pudiendo llegar hasta 0.30. En el rango de a/c 0.40 - 0.70, el componente más débil del concreto es el cemento y la interface cemento-agregado; pero cuando se va reduciendo el a/c, éstos dejan de ser los más débiles del sistema, incrementándose la resistencia. • En los concretos de alta resistencia con relaciones a/c < 0.40, el factor más débil y limitante está constituido por los agregados, cuyo comportamiento dependen de sus características mineralógicas, su forma y resistencia mecánica propia de los agregados. Estos parámetros deben optimizarse para alcanzar altas resistencias. • En el proceso de obtener altas resistencias del concreto para relaciones a/c < 0.45, los aditivos super plastificantes cumplen un papel muy importante al contribuir a reducir el agua de mezclado y mejorar la trabajabilidad. • Complementariamente al uso de los aditivos, para alcanzar resistencias superiores a los 800 Kg/cm2, es necesario utilizar en el concreto la micro sílice (humo de sílice) que por su propiedad puzolánica contribuye a incrementar la resistencia del concreto.

RESISTENCIA MECÁNICA • La resistencia mecánica del concreto endurecido ha sido tradicionalmente la propiedad más identificada con su comportamiento como material de construcción. • En términos generales, la resistencia mecánica, que potencialmente puede desarrollar el concreto, depende de la resistencia individual de los agregados y de la pasta de cemento endurecida, así como, de la adherencia que se produce en ambos materiales. En la práctica, habría que añadir a estos factores el grado de densificación logrado en la mezcla ya que, como ocurre con otros materiales, la proporción de vacíos en el concreto endurecido tiene un efecto decisivo en su resistencia. • Cuando las partículas de los agregados son duras y resistentes, la resistencia mecánica del concreto tiende a ser gobernada por la resistencia de la pasta de cemento y/o por la adherencia de esta con los agregados. Por lo contrario si los agregados son débiles, la resistencia intrínseca de estos se convierte en una limitación para la obtención de altas resistencias, lo cual no quiere decir que el concreto no pueda ser más resistente que las partículas individuales de los agregados. • La adquisición de la resistencia mecánica de la pasta de cemento conforme endurece es una consecuencia inmediata del proceso de hidratación del cemento.

EL CONCRETO COMO MATERIAL COMPUESTO

• Podemos definir un material compuesto como la combinación tridimensional de por lo menos dos materiales químicamente y mecánicamente distintos con una interfase definida que separa los componentes. Este material polifásico tendrá diversas características de sus componentes originales. • Ha sido muy conocido que las propiedades de materiales multifásicos pueden ser muy superiores a las características de las fases individuales tomadas por separado, particularmente cuando estos vienen de las fases débiles o quebradizas. • Hoy, sabemos que ni la roca, ni la pasta del cemento pura han determinado los materiales de construcción útiles, la roca porque es demasiado quebradiza, y el cemento porque se quiebra en la sequedad. Sin embargo, juntos se combinan para formar materiales de construcción. • Cuando las partículas de los agregados son duras y resistentes, la resistencia mecánica del concreto tiende a ser gobernada por la resistencia de la pasta de cemento y/o por la adherencia de esta con los agregados. Por lo contrario si los agregados son débiles, la resistencia intrínseca de estos se convierte en una limitación para la obtención de altas resistencias, lo cual no quiere decir que el concreto no pueda ser más resistente que las partículas individuales de los agregados. • La adquisición de la resistencia mecánica de la pasta de cemento conforme endurece es una consecuencia inmediata del proceso de hidratación del cemento.

MODULO DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO Los modelos de sistemas compuestos simples se han aplicado al concreto RELACIÓN DE POISSON DEL CONCRETO La relación entre la deformación lateral que acompaña una deformación axial aplicada y la deformación final se utiliza en el diseño y análisis de muchos tipos de estructuras. La relación de Poisson del concreto varia en un rango de 0.11 a 0.21 (generalmente de 0.15 a 0.20) cuando se determina por medición de la deformación, tanto para el concreto normal como para el concreto ligero. Para este último método se requiere la medición de la velocidad de pulso,V, y también la de la frecuencia fundamental de resonancia de la vibración longitudinal de una viga de longitud l. La relación de Poisson, μ, se puede calcular por medio de la expresión. Generalmente se indica que la relación de Poisson es menor en el concreto de alta resistencia.

SOLICITACIONES ESTÁTICAS, REPETIDAS Y DINÁMICAS

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La extensa investigación tuvo como objetivo analizar los avances en el diseño de mezclas asfálticas para carreteras. Esto representa un aspecto muy importante desde el punto de vista socioeconómico tanto para el país como en el ámbito internacional.

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El desarrollo de un criterio de diseño de concretos asfálticos para carretera identificado como Superpave, el cual ha despertado interés internacional, y que está en proceso de verificación y realización de modificaciones.

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En el extenso programa desarrollado en el Instituto de Ingeniería de la UNAM se analizaron los resultados de dicho programa. Se decidió analizar únicamente la fase uno del criterio Superpave ya que las fases dos y tres se consideraron inadecuadas. MECANISMO DE ROTURA DEL CONCRETO Las probetas que se ensayadas obtendrán un resultado que podemos observar en el concreto como roturas en su estructura. Las probetas a ser ensayadas, estarán sujetas a las tolerancias de tiempo indicadas: Para máquinas operadas hidráulicamente la velocidad de la carga estará en el rango de 0,14 a 0,34 MPa/s. Se aplicará la velocidad de carga continua y constante desde el inicio hasta producir la rotura de la probeta.

TIPOS DE FRACTURAS: DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO POR ENSAYOS DESTRUCTIVOS El propósito fundamental de medir la resistencia de los especímenes de pruebas de concreto es estimar la resistencia del concreto en la estructura real. LA EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS: pueden utilizarse también para descubrir separación por acumulación de agregado o para verificar la adherencia en las juntas de construcción o para verificar el espesor del pavimento. ENSAYO DE EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS: • Los corazones de concreto son núcleos cilíndricos que se extraen haciendo una perforación en la masa de concreto con una broca cilíndrica de pared delgada; por medio de un equipo rotatorio como especie de un taladro al cual se le adapta la broca con corona de diamante, carburo de silicio u otro material similar; debe tener un sistema de enfriamiento para la broca, impidiendo así la alteración del concreto y el calentamiento de la broca. • Elementos estructurales tendrán un diámetro de al menos 95mm cuando las longitudes de estos estén de acuerdo a los métodos de prueba ASTM C 174. • Siempre que sea posible, los núcleos se extraerán perpendicularmente a una superficie horizontal, de manera que su eje sea perpendicular a la capa de CONCRETO. PROCEDIMIENTO - ENSAYO DE EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS • Verificamos que la base del aparato tenga un caucho especial a lo largo de su base para que se conecte con la bomba de vacío, y se adhiera a cualquier superficie. • Ubicamos el taladro en el lugar a perforar donde previamente no se detectó ningún elemento

metálico. • Conectamos el dispositivo de la bomba de vacío a la base del taladro de extracción mediante tornillo. • Conectamos la manguera de agua a una llave cercana y al taladro para que el agua bañe la punta de la broca diamantada y no se dañe. • Tomar especímenes solamente cuando del concreto endurecido, para lograr una perfecta unión entre el mortero y el agregado grueso. No usar especímenes dañados. • Humedecemos la superficie de asentamiento de la base del taladro. Colocamos la base del taladro sobre la superficie a perforar. Nivelamos la base del taladro. Encendemos el compresor con la bomba de vacío para que quede acoplada la base del taladro con la superficie del espécimen a perforar dándonos una lectura en el manómetro. El espécimen se debe taladrar perpendicular a la superficie. Registrar y reportar el ángulo entre el eje del taladro y el plano horizontal. • Conectamos el taladro de extracción a una toma de corriente o al generador de energía y empezamos a taladrar perpendicularmente a la superficie, abriendo el paso de agua para no dañar la broca. • Evitar el movimiento del taladro, horizontalmente porque puede romper el espécimen, además se puede perder la adhesión de la base del taladro. • Una vez que ya se tenga el espécimen requerido, determinar su longitud y verificar si es aceptable. • En la extracción de una losa remueva especímenes lo suficientemente grandes para realizar la prueba requerida, las cuales no se encuentren dañadas. • Tener en cuenta las condiciones de humedad, aserrado de los extremos, transporte, almacenamiento y métodos de prueba después de la extracción del núcleo según la necesidad del ensayo a realizarse. Más adelante se dan los parámetros a seguirse para cada ensayo. • Sellar el orificio dejado por el taladro con concreto fresco Ensayo de Extracción de Núcleos • Calcular la resistencia a la compresión usando el área de la sección transversal basada en el diámetro promedio del espécimen. • Si la relación longitud-diámetro (L/D) es 1.75 o menos, multiplicar el valor de la resistencia a la compresión por el Factor de Corrección.

RESULTADOS DE LA PRUEBA • El concreto se considerará adecuado si el promedio de resistencia a la compresión de los tres núcleos es mayor o igual que un 85% de f’c especificada y si ningún nucleo tiene una resistencia menor del 75% de la f’c. • Si hay alguna duda se puede repetir la prueba una sola vez • Si se confirma la baja resistencia, deberá corregirse la causa revisando el contenido de cemento, el proporcionamiento, los agregados, la relación A/C, un mejor control o la reducción del revenimiento, el mezclado, la transportación, una reducción en el tiempo de entrega, el control del contenido de aire, colocación en los moldes y sobre todo la compactación y el curado. Si los corazones resultan persistente de mayor resistencia que los cilindros, se revisarán los procedimientos de fabricación de cilindros y el equipo de laboratorio, y sobre todo el curado, la trasportación de los cilindros, el cabeceado y calibración de la prensa En el ensayo de extracción de núcleos los factores que influyen sobre la determinación de la resistencia son: el diámetro del núcleo, la relación longitud / diámetro, presencia de armadura dentro del núcleo y las condiciones de humedad antes y durante el ensayo

MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILÍNDRICOS DE CONCRETO

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Este método de ensayo trata sobre la determinación de la resistencia a compresión de cilíndricos de concreto, tales como cilindros moldeados y núcleos perforados. Se encuentra limitado al concreto que tiene un densidad mayor que 800 kg/m3.

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Esta norma no pretende tener en cuenta todo lo relativo a seguridad. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones regulatorias previo al uso. FACTORES QUE INCIDEN EN LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN RELACIÓN A/C, “Ley de Abrams”, según la cual, para los mismos materiales y condiciones de ensayo, la resistencia del concreto completamente compactado, a una edad dada, es inversamente proporcional a la relación aguacemento. Este es el factor más importante en la resistencia del concreto: Relación agua-cemento = A/C DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA TRACCIÓN MÉTODO DE COMPRESIÓN DIAMETRAL Esta Norma Técnica Peruana establece el procedimiento para la determinación de la resistencia a la tracción por compresión diametral de especímenes cilíndricos de hormigón (concreto), tales como cilindros moldeados y testigos diamantinos. Resumen del Método • Este método de ensayo consiste en aplicar una fuerza de compresión diametral a toda la longitud de un espécimen cilíndrico de concreto, a una velocidad prescrita, hasta que ocurra la falla. Velocidad de Carga • La carga se aplicará en forma continua y evitando impactos, a una velocidad constante dentro del rango de 689 kPa/min a 1380 kPa/min hasta que falle el cilindro por el esfuerzo de tracción por comprensión diametral. • Expresión de Resultados La resistencia a la tracción por comprensión diametral de la probeta se calcula con la siguiente fórmula: T = 2P / π.l.d Donde: T = Resistencia a la tracción por comprensión diametral, kPa. P = Máxima carga aplicada indicada por la máquina de ensayo, kN. l = longitud, m. d = Diámetro, m.

RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

La resistencia a la flexión del concreto es una medida de la resistencia a la tracción del concreto (hormigón). Es una medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de concreto no reforzada. Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas de concreto

de 6 x 6 pulgadas (150 x 150 mm) de sección transversal y con luz de como mínimo tres veces el espesor. La resistencia a la Flexión se expresa como el Módulo de Rotura (MR) en libras por pulgada cuadrada (MPa) y es determinada mediante los métodos de ensayo ASTM C78 (cargada en los puntos tercios) o ASTM C293 (cargada en el punto medio). • ENSAYOS PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN NTP 339.078 Método de ensayo para determinar la resistencia a la flexión del hormigón en vigas simplemente apoyadas con carga a los tercios del tramo. Objeto: • La Norma Técnica Peruana establece el procedimiento para determinar la resistencia a la flexión de probetas en forma de vigas simplemente apoyadas, moldeadas con concreto o de probetas cortadas extraídas de concreto endurecido y ensayadas con cargas a los tercios. Resumen del método: • Este método de ensayo consiste en aplicar una carga a los tercios de la una probeta de ensayo en forma de vigueta, hasta que la falla ocurra. El módulo de rotura, se calculará, según que la grieta se localice dentro del tercio medio o a una distancia de éste, no mayor del 5% de la luz libre.

RELACIÓN RESISTENCIA A LA FLEXIÓN - RESISTENCIA DE COMPRESIÓN

• La resistencia a flexión o el módulo de ruptura se usa en el diseño de pavimentos u otras losas (pisos, placas) sobre el terreno. La resistencia a compresión, la cual es más fácil de ser medida que la resistencia a flexión, se puede usar como un índice de resistencia a flexión, una vez que la relación empírica entre ambas ha sido establecida para los materiales y los tamaños de los elementos involucrados. • La resistencia a flexión de concretos de peso normal es normalmente de 0.7 a 0.8 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en megapascales o de 1.99 a 2.65 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en kilogramos por centímetros cuadrados (7.5 a 10 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en libras por pulgadas cuadradas). • El Módulo de Rotura es cerca del 10% al 20% de la resistencia a compresión, en dependencia del tipo, dimensiones y volumen del agregado grueso utilizado, sin embargo, la mejor correlación para los materiales específicos es obtenida mediante ensayos de laboratorio para los materiales dados y el diseño de la mezcla.

TEMA7

CURADO DEL CONCRETO

CURADO DEL CONCRETO

LA IMPORTANCIA DEL CURADO QUE ES EL CURADO DEL CONCRETO: Se entiende por curado del concreto mantener un adecuado contenido de humedad y temperatura a edades tempranas de manera que el concreto pueda desarrollar las propiedades con las cuales fue diseñada la mezcla, es importante comenzar a curar el concreto inmediatamente después del fraguado. El curado se iniciara tan pronto como el concreto haya endurecido lo suficiente como para que su superficie no resulte afectada por el procedimiento empleado

LA IMPORTANCIA DEL CURADO: El objetivo principal por el cual realizamos el curado es para alcanzar una resistencia adecuada, se han realizado pruebas de laboratorios que demuestran que un concreto en un ambiente seco puede llegar a perder hasta el 50% de su resistencia potencial comparado con uno similar en condiciones húmedas. El agua de curado no debe estar a una temperatura tal que cree al aplicarla un choque térmico al concreto, pues puede fisurarlo. Se recomienda que el agua no esté a una temperatura inferior en 11°C a la temperatura de la masa del concreto. otro factor que no podemos olvidar es la temperatura, a pesar que un concreto vaciado a altas temperaturas gana una resistencia rápida en edades temprana esta resistencia puede reducirse con el tiempo. El agua para curado del concreto debe estar libre de contaminantes

RECOMENDACIONES DEL COMITÉ ACI 308 El curado, según el ACI 308 R, es el proceso por el cual el concreto elaborado con cemento hidráulico madura y endurece con el tiempo, como resultado de la hidratación continua del cemento en presencia de suficiente cantidad de agua y de calor “Las medidas de curado se deben poner en práctica tan pronto como el concreto esté en riesgo de secarse prematuramente y cuando dicho secado deteriore el concreto o impida el desarrollo de las propiedades requeridas”.

PROCEDIMIENTO DEL CURADO RIEGO CON AGUA: Es el más comúnmente utilizado por su sencillez y economía, aunque tienen el riesgo de que tiene que ser aplicado varias veces durante la jornada y además no es posible

ejecutarlo si no se está trabajando. Es un método de aporte de agua que consiste en regar las superficies hormigonadas con mangueras para que la evaporación se produzca sobre el agua que se aporta, no sobre el agua de amasado que necesitamos para el endurecimiento. Hay que tener cuidado de no empezar el riego demasiado pronto y de no hacerlo con demasiada presión, pues puede producirse el lavado de las capas superficiales.

CURADO POR INMERSIÓN: Es el método que produce los mejores resultados, pero presenta inconvenientes de tipo práctico, pues implica inundar o sumergir completamente el elemento de concreto PULVERIZACIÓN DE AGUA: Este producto se pulverizado sobre la superficie de concreto fresco, seca rápidamente y deja adherida una película continua, flexible, que actúa de barrera contra la evaporación brusca del agua. De tal modo, el concreto completa su fraguado y curado en presencia de la humedad necesaria para la total hidratación del cemento. CURADO EN CLIMA FRÍO: En climas fríos las temperaturas bajas retardan la hidratación y en consecuencia retrasan los tiempos de fraguado. Para evitar esto y obtener alta resistencia a edad temprana se pueden utilizar cementos de alta resistencia inicial (tipo III), contenidos entre 60 y 120 kg/m3 de cemento Pórtland tipo I, o aditivos químicos acelerantes.

CURADO EN CLIMA CÁLIDO: En este tipo de ambientes es crítico mantener la humedad adecuada en el hormigón y bajo tales condiciones el agua de curado se puede evaporar tan rápido que requiere ser remplazada constantemente. Esto se puede lograr rociando previamente con agua la superficie que va ha estar en contacto con el hormigón

PRODUCTOS DE CURADO PELÍCULA DE PLÁSTICO: Son livianas y se extienden fácilmente en superficies horizontales; en elementos verticales es más complicada su utilización. La película de plástico debe tener un espesor mínimo de 0.1 mm. Se usan generalmente plásticos blancos, transparentes y negros. Los primeros reflejan los rayos del sol mientras protegen, son útiles, como los transparentes, en clima cálido. El plástico negro absorbe calor de los rayos del sol

PAPEL IMPERMEABLE: Su uso es similar al de las películas de plástico. Cuando se usa papel para cubrir placas debe proveerse cierta holgura para que sobresalga de las mismas; además; se hace necesario colocar en los bordes materiales pesados (arena, tablas, etc.) para evitar que el viento lo desplace.

USO DE TELAS PARA MANTENER LA HUMEDAD También es un método por el que se aporta humedad adicional a la de amasado, solo que en este caso lo que se humedece son telas (arpillera, sacos de tela, esteras de algodón…) que mantienen la humedad durante mucho más tiempo que el simple regado. Simplemente hay que tener la precaución de mantener siempre mojadas las telas.

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE PROCEDIMIENTOS ESPECIALES DE CONCRETO • CONCRETO LANZADO (SHOTCRETE) Es un mortero de concreto que es lanzado neumáticamente sobre una superficie a alta velocidad. El shotcrete es usado tanto para una nueva construcción como para reparaciones. Su aplicación es particularmente importante en estructuras abovedadas o en la construcción de túneles para la estabilización de fragmentos de roca suelta y expuesta. CONCRETO PREPARADO (EMPACADO) Presec H-02 Homecrete es un hormigón predosificado y envasado seco, desarrollado con áridos de menor tamaño a lo habitualmente utilizado en los hormigones, lo que mejora notablemente la trabajabilidad del producto y la compactación del mismo. Su formulación libre de cloruros minimiza el riesgo de corrosión de las enfierraduras.

CONCRETO DE CARACTERÍSTICAS ESPECIALES CONCRETO DE ALTA – RESISTENCIA TEMPRANA: Como su nombre lo indica, este concreto adquiere a edad temprana una resistencia especificada mayor que la que se obtendría a la misma edad con un concreto estándar. El periodo de tiempo en el que se desea que el concreto adquiera una determinada resistencia muestra un rango muy amplio: va desde unas pocas horas hasta algunos días. Para lograr un concreto con estas características se puede usar los materiales y las mismas prácticas de diseño. Una alta resistencia temprana puede ser obtenida usando una o una combinación de los siguientes materiales dependiendo de la edad necesaria y de las condiciones de trabajo que las especificaciones lo requieran:

• - Cemento Tipo III (Alta –resistencia temprana) • - Alto contenido de cemento (360 a 600 kg/m3) • - Baja relación agua/cemento (0.2 a 0.45)

• - Aditivos químicos • - Microsílica

CONCRETO PESADO: • Este concreto es producido con agregados pesados especiales, lográndose una densidad por encima de los 6400 kg/m3. El concreto pesado es usado generalmente como una pantalla contra la radiación, pero es también empleado como contrapeso y otras aplicaciones donde la alta densidad es importante.

CONCRETO LIGERO: El concreto ligero (liviano) es un concreto similar al concreto de peso normal, excepto que tiene una densidad menor. Se lo produce con agregados ligeros (concreto totalmente ligero) o con una combinación de agregados ligeros y normales. El término “peso ligeroarena” se refiere al concreto ligero producido con agregado grueso ligero y arena natural. La densidad del concreto liviano normalmente está entre 1365 y 1850 kg/m3 y y una resistencia a la compresión a los 28 días de aproximadamente 175kg/m2. Este concreto es usado primordialmente para reducir el peso propio en elementos de concreto tales como losas de entrepisos en edificios altos.

CONCLUSIÓN: Este trabajo nos sirvió para entender un poco las aplicaciones que tienen el curso de tecnología de concreto en la ingeniería primordialmente. Es una herramienta muy útil para entender el tema de la importancia del curado. Esto no quiere decir que sólo con la realización de este trabajo, sea entendible el amplio campo que abarcan todas estas aplicaciones; ya que sólo se lograría esto mediante la práctica constante y minuciosa de cada caso. El concreto compactado con rodillo provee economía y gran rapidez constructiva, siendo una técnica que se está difundiendo cada vez más a nivel mundial por sus múltiples ventajas, en Bolivia se ha tenido una experiencia con el uso de este concreto en la presa de Comarapa. Con referencia del uso del concreto compactado con rodillo en pavimentos, se puede nombrar las tesis realizada por Juan Carlos Rocha estudiante de la UMSS de la carrera de Ingenieria Civil

TEMA8 COLOCACION Y TRANSPORTE DE CONCRETO EN OBRA

COLOCACIÓN Y TRANSPORTE DE CONCRETO EN OBRA

TRANSPORTE El concreto debe transportarse desde la mezcladora hasta su ubicación final en la estructura tan rápido como sea posible y empleado, procedimiento que prevenga la segregación o pérdida de los materiales y garantice la calidad desea para el concreto. El método usado para transportar el concreto depende de cuál es el menor costo y el más fácil para el tamaño de la obra. Algunas formas de transportar el concreto incluyen: un camión de concreto, una bomba de concreto, una grúa o botes, una canaleta, una banda transportadora y un malacate o una moto carga. En trabajos pequeños se utiliza una carretilla porque es la manera más fácil para transportar el concreto, siempre transportar el concreto en una cantidad pequeña como sea posible para reducir los problemas de segregación y desperdicio.

COLOCACIÓN Y CONSOLIDACIÓN Al colocar el concreto tenga mucho cuidado en no dañar o mover las cimbras (Tablas para encofrar) y el acero de refuerzo, coloque el concreto tan cerca de su posición final como sea posible. Empiece colocando desde las esquinas de la cimbra o en el caso de un sitio con pendiente, desde el nivel más bajo, la cimbra debe resistir la presión del concreto que vacié en esta.Para conseguir la unidad monolítica del elemento, cada capa de concreto debe colocarse cuando la capa subyacente todavía responde a la vibración. Las capas deben ser lo suficientemente poco profundas como para permitir su unión entre sí, mediante una vibración apropiada. Esta vibración, de ser manual, debe iniciarse tan pronto como el concreto sea colocado y antes que el concreto inicie su proceso de fraguado. Este proceso se hace con varillas metálicas de sección circular con uno de sus extremos en forma semiesfera, que se introducen en la altura total de la capa compactada alcanzando unir al concreto…

RETRASOS Pueden causar que el concreto pierda revenimiento (se seque o pierda humedad) y se ponga rígido. Los retrasos son un problema mayor en un día caluroso y/o con viento, porque el concreto se seca y se pone rígido rápidamente. Para evitar retrasos planee con anticipación. Verifique que todos los trabajadores, las herramientas y los contenedores estén listos, y que todas las preparaciones para la colocación hayan sido hechas antes de que el concreto sea recibido.

SEGREGACIÓN la segregación ocurre cuando los agregados grueso y fino, y la pasta de cemento, llegan a separarse. La segregación puede darse durante el mezclado, transportado, colocación o compactado del concreto. La segregación hace que el concreto sea: más débil, menos durable y dejara un pobre acabado de superficie.

PARA EVITAR LA SEGREGACIÓN Verificar que el concreto no este “demasiado húmedo” o “demasiado seco”. (Pruebas de revenimiento). Asegurar que el concreto sea mezclado de manera apropiada. Es importante que el concreto sea mezclado a la velocidad correcta en una mezcladora en tránsito por al menos, dos minutos inmediatamente antes de la descarga. El concreto debe ser colocado tan pronto como sea posible. Al transportar la mezcla, por supuesto, cargue cuidadosamente.

REQUERIMIENTOS DEL ENCOFRADO O EL SOPORTE Una cimbra proporciona un molde, dentro del cual es colocado el concreto. Cuando el concreto se ha endurecido puede removerse la cimbra. La cimbra debe ser: EXACTA, FUERTE Y BIEN HECHA, para evitar el pandeo, abultarse o moverse, y especialmente, en grandes construcciones, no será segura. COLADO: Asegurar de que la cimbra sea colocada de modo que pueda removerse, si la cimbra es colocada en una posición descuidada, inconveniente o en esquinas ajustadas puede ser difícil removerla cuando el concreto se haya endurecido. Es útil si la cimbra es: SIMPLE de construir, FACIL de manejar y REUSABLE. La cimbra puede dejar en su lugar para ayudar al curado, el tiempo de remoción puede variar de acuerdo al clima. MATERIALES: La cimbra normalmente está hecha de acero o de madera. Es fácil construir cimbras de madera, mientras que el acero permitirá un mayor número de reúsos. La cimbra puede ser hecha en el sitio o puede comprarse a los proveedores de cimbras. En clima frio el concreto puede requerir de más tiempo para ganar resistencia que en un clima más caliente y por tanto los tiempos de remoción serán más largos. En condiciones normales (alrededor de 20 °C), siete días es un tiempo suficiente para dejar la cimbra en su lugar, a menos que el concreto tenga un tratamiento diferente al normal (aditivos, acelerantes de fraguado, resistencia rápida, etc.)

EL VERTIDO DE CONCRETO EN OBRA Deben efectuarse de manera que no se produzca la disgregación de la mezcla. El peligro de disgregación en mayor, en general, cuanto más grueso es el árido y más discontinua su granulometría, siendo sus consecuencias mucho peores. Recomendaciones:

a) El vertido no debe efectuarse desde gran altura (uno o dos metros como máximo en caída libre) procurando que su dirección sea vertical y evitando desplazamientos horizontales de la masa. El concreto debe ir dirigido durante el vertido, mediante canaletas u otros dispositivos que impidan su choque libre contra el encofrado o las armaduras. b) La colocación se efectuara por capas o tangadas horizontales de espesor inferior al que permita una buena compactación de la más (en general de 20 a 30 cm, sin superar los 40 cm cuando se trate de concreto en masa, ni los 60 cm en concreto armado. c) No se arrojara el concreto con pala a gran distancia, ni se distribuirá con rastrillos para no disgregarlo, ni se le hará avanzar más de un metro de los encofrados. d) En las piezas muy armadas y en general cuando las condiciones de colocación son difíciles, puede ser conveniente, para evitar coqueras o falta de adherencia con las armaduras, colocar una capa de 2-3 cm del mismo concreto pero exento del árido grueso, vertiendo inmediatamente después el concreto ordinario.

CASOS DE OBRA BAJO EL AGUA EL CONCRETO COMPACTADO CON RODILLOS (aplicación en pavimentos y presas): Es un tipo de concreto masivo con consistencia de revenimiento cero. Este es transportado, colocado y compactado usando la máquina para movimiento tierras y compactación de suelos. Es probablemente el logro más importante en la tecnología para presas de hormigón en el último cuarto siglo. El uso de este ha permitido que muchas presas nuevas sean económicamente factibles debido al reducido costo derivado del rápido método de construcción. Además recientemente se ha incursionado en el uso de este concreto en la construcción de pavimentos. El concreto compactado con rodillo provee economía y gran rapidez constructiva, siendo una técnica que se está difundiendo cada vez más a nivel mundial por sus múltiples ventajas, en Bolivia se ha tenido una experiencia con el uso de este concreto en la presa de Comarapa. Con referencia del uso del concreto compactado con rodillo en pavimentos, se puede nombrar las tesis realizada por Juan Carlos Rocha estudiante de la UMSS de la carrera de Ingenieria Civil.

COMPACTACION POR VACIÓ Más propia de taller que de obra. Consiste en amasar el concreto con el agua necesaria para su fácil colocación y empleando moldes especiales, aspirar parte del agua mediante ventosas.

COMPACTACION POR CENTRIFUGADO Los áridos más gruesos son desplazados hacia el exterior debido a la fuerza centrífuga, quedando en la cara interna una capa más rica en cemento y por tanto más impermeable

COLOCACIÓN EN TIEMPO FRIÓ: Está demostrado que el concreto no adquiere la resistencia necesaria cuando su fraguado y primer endurecimiento tiene lugar en tiempo de heladas, debido a la acción expansiva del agua intersticial. El hormigón queda seriamente dañado si la primera helada le sorprende cuando su resistencia no ha alcanzado los 8 N/mm2. Debe suspenderse el concreto en cualquiera de los casos siguientes: • Cuando se prevea que, dentro de las 48 horas siguientes, pueda descender la temperatura ambiente por debajo de los 0 °C. • Cuando la temperatura de la masa de hormigón sea inferior a 5 °C en elementos normales, o a 10 °C en elementos de pequeño espesor. • Cuando la temperatura de los moldes o encofrados sea inferior a 3 °C. Para el concreto en tiempo frío es necesario mejorar la dosificación del hormigón, adoptando relaciones A/C lo más bajas posible, empleando mayor cantidad de cemento e incluso utilizando un aditivo adecuado. Todo ello con objeto de aumentar la velocidad de endurecimiento del hormigón y el calor de fraguado de la masa. Precauciones: − Añadir CaCl2 al agua de amasado. − Calentar el agua de amasado a unos 40º-70º, cuidando que no se formen grumos. Conviene verter una parte de los áridos antes que el cemento. − Calentar los áridos. − Proteger las superficies hormigonadas (polietileno, balas de paja, etc.). − Calentar artificialmente el ambiente de la obra. − Prolongar el curado durante el mayor tiempo posible. − Retrasar el desencofrado de las piezas, incluidos costeros, cuando el encofrado actúe como aislante (caso de la madera).

CONCRETO EN TIEMPO CALUROSO: Hay que adoptar medidas para impedir la evaporación del agua de amasado, especialmente durante el transporte, y para reducir la temperatura de la masa. El calor, la sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua que trae consigo: − Pérdidas de resistencia. − Fisuras por afogarado. − Aumento de la retracción en las primeras edades. Para reducir la temperatura de la masa puede recurrirse al empleo de agua fría, con trozos de hielo en su masa. Los áridos deben almacenarse protegidos del soleamiento. Como norma general y a pesar de las protecciones, no debe hormigonarse por encima de los 40°C, o por encima de los 35°C si se trata de elementos de mucha superficie (pavimentos, losas, soleras, etc.). En las proximidades de estas temperaturas conviene regar continuamente, al menos durante 10 días, los encofrados y superficies expuestas de hormigón.

TEMA9

PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO

PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO

Incidencia de los diferentes materiales componentes en la trabajabilidad del concreto:



Plastificantes reductores de agua.



Se definen como aditivos que permiten, facilidad de manipulación de la mescla, una reducción de la cantidad de agua en un hormigón incluso permiten obtener estos dos efectos simultáneamente.



El aumento de trabajabilidad permite la colocación del hormigón en estructuras complicadas, con alta densidad de armadura o con efectos superficiales especiales sin necesidad de incrementar cantidad de agua de amasado y por consiguiente la dosis de cemento para obtener las resistencias especificadas.



Manteniendo una determinada trabajabilidad, permite aumentar la compacidad del hormigón y, por consiguiente, su resistencia, impermeabilidad y durabilidad. Por la misma razón, la retracción y en consecuencia, la tendencia a la rotura fisuras El mecanismo de participación de los plastificantes y súper plastificantes en la trabajabilidad :



Los súper plastificadores se emplean en dosis mayores que los plastificadores reductores de agua, (0.8 a 3%) y pueden ser agregados al final del amasado sin diluir previamente en el agua.



El efecto sobre la trabajabilidad del hormigón se mantiene entre 30 y 60 minutos según el aditivo, característica que hace conveniente agregarlo inmediatamente antes del termino del amasado y obliga a una rápida colocación.



El efecto se termina una vez transcurrido el tiempo señalado, volviendo el hormigón a su docilidad inicial. Eventualmente puede agregarse una nueva dosis, remezclando el hormigón con el fin de prolongar el efecto por otro periodo.



Los hormigones fluidos obtenidos con estos aditivos pueden ser colocados con gran facilidad, pues son prácticamente autonivelantes y por lo tanto se reduce el trabajo de colocación y se elimina la necesidad de vibrar salvo en zonas densamente armadas.



Cuando los aditivos fluidificantes se emplean como reductores de agua se obtiene un incremento de algunas características del hormigón endurecido, especialmente su resistencia, durabilidad e impermeabilidad. Determinación de la trabajabilidad .Efectos del tiempo y la temperatura en la trabajabilidad:

TRABAJABILIDAD:

La trabajabilidad del concreto, puede definirse como la propiedad que determina el esfuerzo requerido para manipular una cantidad de mezcla de concreto fresco . En esta definición el termino significa incluir todos los funcionamientos involucrados para manejabilidad del concreto fresco, llamándolos: trasportación, colocación, compactación y también, en algunos casos, terminación .En otras palabras, la trabajabilidad es esa propiedad que hace al concreto fresco fácil de manejar y contar, sin un riesgo apreciable de segregación

TEMPERATURA: Se sabe que bajo condiciones de climas calientes se requiere mas agua para que una mezcla dada tenga el mismo revenimiento y la misma consistencia. Esto se demuestra, que bajo condiciones consideradas, una disminución aproximadamente de 25 mm en el revenimiento fue provocada por 10°C de aumento en la temperatura del concreto . El efecto de la temperatura en la demanda de agua viene principalmente de efectos en la proporción de hidratación del cemento, y posiblemente también en la proporción de evaporación del agua Ensayo de asentamiento (revenimiento) y la prueba de vebe : El ensayo de asentamiento del concreto o prueba del cono de Abrams es un método de control de calidad cuyo objetivo principal es medir la consistencia del concreto. La manejabilidad del concreto es usualmente juzgada por un examen visual, debido a que hasta el momento no se conoce ningún ensayo que mida la propiedad de manera directa. Sin embargo, se han desarrollado una serie de ensayos con los cuales se puede determinar las propiedades del concreto en estado plástico (fresco) en términos de consistencia, fluidez, cohesión y grado de compactación, uno de ellos es el ensayo de asentamiento.

PRUEBA DE VEBE : El hormigón fresco se compacta dentro de un molde para medir asentamientos. El molde se levanta verticalmente, limpio de hormigón, y se coloca un disco transparente sobre la parte superior del hormigón. Se pone en marcha la masa vibratoria y se mide el tiempo que tarda la cara inferior del disco transparente en cubrirse con la pasta (tiempo vebe) Materiales y Equipos: • Un contenedor de forma cilíndrica • Un molde • Un disco • Barra compactadoras • Cronometro o recipiente de reamasado pala y recogedor

ENSAYO DE PENETRACIÓN: El ensayo de penetración estándar de siglas S.P.T. consiste en contar el numero de golpes que se

necesitan para introducir dentro del suelo , un tubo partido a diferentes profundidades, en este caso con variaciones de medio metro y se lo utiliza especialmente en terreno que requiere realizar un reconocimiento geotécnico. El toma muestras es golpeado con una energía constante . Con una masa en caída libre de 145lb y una altura de caída de 70cm. En recomendable realizarlos en depósitos de suelo areno y de arcilla blanda: no se recomienda para suelos de roca grava o arcilla consolidada ya que puede dañar el equipo

LA SEGREGACIÓN DEL CONCRETO: La segregación esta definida como la descomposición mecánica del concreto fresca en sus partes constituyentes cuando el agregado grueso tiende a separarse del mortero. La segregación hace que el concreto sea : Mas débil , menos durable , y dejara un pobre acabado de superficie

LA EXUDACIÓN: Es definida como la elevación de una parte del agua de la mezcla hacia la superficie, generalmente debido a la sedimentación de solidos. El proceso se inicia momentos después que el concreto ha sido colocando y consolidado en los encofrados y continua hasta que se inicia el fraguado de la mezcla, se obtiene máxima consolidación de solidos, o se produce la ligazón de las partículas.

FRAGUADO DE CONCRETO: El proceso de endurecimiento (fraguado) del concretos se debe ala combinación del agua con las partículas de cemento (hidratación). El control de estas condiciones es vital en el primer proceso de endurecimiento . Por esta razón un concreto bien proporcionado, si no tiene la humedad necesaria , será de baja calidad ,porque secara rápidamente. Para que el endurecimiento o fraguado se complete adecuadamente es durante los primeros 7 días mantenerlo húmedo. Este proceso dura por lo menos 28 días ,tiempo necesario para obtener un endurecimiento natural y lograr la calidad requerida. Cabe mencionar que un buen fraguado no corregirá los problemas que resultaran de usar elementos (arena, piedra, cemento)inadecuados o mal proporcionado.

TEMA 10

PRODUCCIÓN DEL CONCRETO EN OBRA

PRODUCCIÓN DEL CONCRETO EN OBRA

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN OBRA La preparación de concretos es una responsabilidad de gran importancia a la cual los ingenieros civiles, arquitectos y constructores se deben enfrentar permanentemente en el desarrollo de su profesión. Es muy importante la aplicación de este documento en el que se dan algunas recomendaciones generales que permitan tener un sistema de producción de concretos en obra: durables, resistentes y económicos.

PRODUCCIÓN DE MEZCLAS EN OBRA En la medida en que el lugar de producción de concreto esté limpio, ordenado y bien planeado, se pueden esperar mejores resultados en rendimientos de materiales, eficiencias de mezclado y, por supuesto, resultados en una mejor calidad de los concretos. La distribución de la planta de mezclas debe procurar el mínimo de desplazamientos desde la fuente de materias primas hasta el lugar de producción y desde el lugar de producción hasta el lugar de colocación.

MEZCLADO Es conveniente que cada material (cemento, arena y triturado) tenga su báscula para el pesaje y no compartir una báscula, pues los constantes cambios del indicador de peso, debido a las diferentes dosificaciones de cada material, generan una mayor cantidad de errores, entorpecen el proceso y producen una rápida des calibración de la báscula.

TIPOS DE MEZCLADORAS Mezcladoras horizontales de espirales opuestas: Este tipo de mezcladora, utiliza un sistema de espirales opuesto, como su nombre lo indica, para imprimir el producto en un constante movimiento con efecto tridimensional. Este tipo de maquinaria es utilizado para mezclar toda clase de materiales polvorientos, pastosos, líquidos o granulados, y gracias a su mecanismo la homogenización se consigue de una manera muy práctica en poco tiempo de preparación, y una consistencia ideal, debido a que mezcla por contracorriente en forma rápida y eficaz. Estas máquinas tienen una accesibilidad muy práctica también, debido a su fácil desmontaje para una limpieza favorable y rápida instalación. Mezcladoras de alta turbulencia Este tipo de maquinaria es muy efectivo al tratar con

elementos de tipo granulados, pastas de baja densidad y polvos secos, ya que en estos casos se emplea el proceso con el fin de conseguir una mezcla perfecta, pero en un tiempo estimado corto, sin la necesidad de rotura de partículas. El funcionamiento de este tipo de mezcladora es a través de un eje que empeña un movimiento giratorio de alta velocidad, en conjunto de unos brazos radiales que concluyen en puntas de pala de arado. Mezcladoras biónicas: Este tipo de maquinaria para mezclado, utiliza elementos sólidos y granulados para generar un producto homogenizado, los cuales se introducen por una de las bocas con la maquina parada, esta utiliza un tambor giratorio que realiza el mezclado. Es utilizado esencialmente en ámbitos industriales de productos químicos, plásticos o farmacéuticas Mezcladora de concreto JS2000: La mezcladora de concreto JS2000 es usada en fábricas de componentes pre-fabricados, construcciones industriales y civiles tales como irrigación, vías, puentes y otros más. Puede ser usado para mezclar todo tipo de materiales, tales como concreto duro, concreto líquido, agregados de concreto liviano, etc. Presenta una estructura razonable y ofrece calidad de mezcla, ahorro de tiempo, bajo consumo, bajo ruido y otras características. MEZCLADORA LA TOLVA Y LA DE TROMPO: La de tolva, que permite alimentar la piedra y la arena con buggies. La de trompo, en la que los componentes ingresan a la mezcladora levantándolos a la altura de la boca de entrada. Por esta razón, la producción de concreto con esta máquina se vuelve más lenta. CENTRALES DE DOSIFICACIÓN Y MEZCLADO DE AGUA CON NUEVO SISTEMA DE CONTROL DE IMPULSOS q Se trata de centrales de dosificación y mezclado que permiten dosificar el agua de recogida y mezclar el agua de entrada con el fin de obtener la cantidad de agua pedida a la temperatura deseada. q El mezclado del agua se puede obtener mediante un mezclador termostático con regulación manual, o mediante un sistema de impulsos Mezclado estacionario Planta dosificadora y mezcladora: Mezcladoras estacionarias – mezcladoras en obra como las mezcladoras en central de concreto premezclado – Usadas para el mezclado completo o para mezclado corto. Tipos de mezcladoras ― hasta 9 m3 – Basculante o fijo – tipo de pala rotatoria con abertura superior o del tipo paleta

Tiempo para el mezclado completo – Mínimo 1 minuto para hasta 1 m3 o menor capacidad, más 15 segundos para cada m3 adicional o una fracción del m3.

CAMIONES MEZCLADORES Además de las maquinas industriales, de las personales, existen también otras maquinarias útiles, como el camión de mezclado, el cual se utiliza por ejemplo en construcciones de las estructuras edilicias de la ciudad, realizadas por el municipio. Estas maquinarias tienen diferentes variedades de tamaño y funcionamiento del mezclado, también se ven constantemente en desarrollo, con lo cual, se busca mejorar constantemente su rendimiento.

CAMIONES HORMIGONERA Estos camiones cuentan con una gran espiral rotatoria, espiral de cuchillas que siempre mantienen el hormigón n movimiento, en la parte trasera del camión. Estas mezcladoras de transporte son muy populares porque en realidad la mezcla de concreto, en su camino a su obra, continuar haciendo el trabajo mientras está en uso. ü Además de eso, hay poco esfuerzo que se requiere de trabajadores con el fin de hacer este trabajo. Los constructores sólo tienen que contratar a una persona para operar el camión y que esa persona debería ser capaz de volcar el hormigón húmedo en cualquier lugar que él necesita.

EL MIXER Es un vehículo mezclador y transportador de concreto fresco que consta de una tolva rotatoria a velocidad variable de forma ovalada ubicada en la parte posterior del vehículo. La tolva consta de aspas helicoidales dobles de paso corto ubicadas en la parte lateral de la tolva., estas están construidas con la misma chapa utilizada en la fabricación del tambor. El camión mezclador es usado en los siguientes casos: • Despachos de concreto a obras cercanas • Corto tiempo de descarga • Concretos de alta resistencia • Facilidad para cualquier tipo de concreto Concreto Premezclado: Se llama así al concreto que se prepara en una planta dosificadora o en una planta con mezclador central y que se transporta y suministra directamente a la obra en camiones pre mezcladores, en estado fresco. El concreto premezclado es uno de los materiales más versátiles en la industria de la construcción hoy en día. Las grandes obras de arquitectura como puentes, edificios altos y represas requieren de los más altos estándares de ingeniería. Con la ayuda de aditivos, el concreto es capaz de satisfacer dichos estándares, nuevas tecnologías como concreto de alta resistencia, concreto permeable, concreto auto-consolidable, y la aplicación de color y textura han aumentado el atractivo del concreto como material de construcción. Aplicable a todos los tipos de concreto premezclado, del básico al de muy alta resistencia, nuestro amplio rango de aditivos mejoran la retención de asentamiento, la colocación, bombeo, acabado, apariencia y en general, las características de desempeño como se requiera.

NORMA VIGENTE Existe una norma para el premezclado tradicional, la NTP 339.114, en esta norma se estipulan las condiciones que deben cumplir los materiales que se van a usar para el concreto refiriéndose a sus normas técnicas, requisitos para la calidad del concreto, tolerancias en el asentamiento, características generales de las plantas de dosificación y los tipos de mezclado. TEMA11

EL CONTROL COMO FACTOR DE SELECCION

INTRODUCCIÓN GENERAL AL CONCRETO El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su forma líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma. .Esta combinación de características es la razón principal por la que es un material de construcción tan popular para exteriores. Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada amplio hacia una casa moderna, un paso vehicular semicircular frente a una residencia, o una modesta entrada delantera, el concreto proporciona solidez y permanencia a los lugares donde vivimos.

En la forma de caminos y entradas, el concreto nos conduce a nuestro hogar, proporcionando un sendero confortable hacia la puerta.

Además de servir a nuestras necesidades diarias en escalones exteriores, entradas y caminos, el concreto también es parte de nuestro tiempo libre, al proporcionar la superficie adecuada para un patio.

El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales

eventualmente se incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo.

Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como una revoltura de concreto, se introduce de manera simultánea un quinto participante representado por el aire.

La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una masa plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente pierde esta característica hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse finalmente en el material mecánicamente resistente que es el concreto endurecido.

La representación común del concreto convencional en estado fresco, lo identifica como un conjunto de fragmentos de roca, globalmente definidos como agregados, dispersos en una matriz viscosa constituida por una pasta de cemento de consistencia plástica. Esto significa que en una mezcla así hay muy poco o ningún contacto entre las partículas de los agregados, característica que tiende a permanecer en el concreto ya endurecido.

Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico de este material y su durabilidad en servicio dependen de tres aspectos básicos:

Las características, composición y propiedades de la pasta de cemento, o matriz cementante, endurecida. La calidad propia de los agregados, en el sentido más amplio.

La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad para trabajar en conjunto.

En el primer aspecto debe contemplarse la selección de un cementante apropiado, el empleo de una relación agua/cemento conveniente y el uso eventual de un aditivo necesario, con todo lo cual debe resultar potencialmente asegurada la calidad de la matriz cementante.

En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a las funciones que debe desempeñar la estructura, a fin de que no representen el punto débil en el comportamiento del concreto y en su capacidad para resistir adecuadamente y por largo tiempo los efectos consecuentes de las condiciones de exposición y servicio a que esté sometido.

Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de conjunto de la matriz cementante con los agregados, depende de diversos factores tales como las características físicas y químicas del cementante, la composición mineralógica y petrográfica de las rocas que constituyen los agregados, y la forma, tamaño máximo y textura superficial de éstos.

De la esmerada atención a estos tres aspectos básicos, depende sustancialmente la capacidad potencial del concreto, como material de construcción, para responder adecuadamente a las acciones resultantes de las condiciones en que debe prestar servicio. Pero esto, que sólo representa la previsión de emplear el material potencialmente adecuado, no basta para obtener estructuras resistentes y durables, pues requiere conjugarse con el cumplimiento de previsiones igualmente eficaces en cuanto al diseño, especificación, construcción y mantenimiento de las propias estructuras.

CEMENTOS RECOMENDABLES POR SUS EFECTOS EN EL CONCRETO Las condiciones que deben tomarse en cuenta para especificar el concreto idóneo y seleccionar el cemento adecuado para una obra, pueden determinarse por la indagación oportuna de dos aspectos principales:

1) las características propias de la estructura procedimientos previstos para construirla.

y

de

los

equipos

y

2) las condiciones de exposición y servicio del concreto, dadas por las características del medio ambiente y del medio de contacto y por los efectos previsibles resultantes del uso destinado a la estructura.

Existen diversos aspectos del comportamiento del concreto en estado fresco o endurecido, que pueden ser modificados mediante el empleo de un cemento apropiado, para adecuar los a los requerimientos específicos dados por las

condiciones de la obra. Las principales características y propiedades del concreto que pueden ser influidas y modificadas por los diferentes tipos y clases de cemento, son las siguientes:



Cohesión y manejabilidad



Concreto Pérdida de revenimiento fresco



Asentamiento y sangrado



Tiempo de fraguado



Adquisición de resistencia mecánica



Concreto Generación de calor endurecido



Resistencia al ataque de los sulfatos



Estabilidad dimensional (cambios volumétricos)



Estabilidad química (reacciones cemento-agregados)

En algunos aspectos la influencia del cemento es fundamental, en tanto que en otros resulta de poca importancia porque existen otros factores que también influyen y cuyos efectos son más notables. No obstante, es conveniente conocer y tomar en cuenta todos los efectos previsibles en el concreto, cuando se trata de seleccionar el cemento apropiado para una obra determinada.

EFECTOS EN EL CONCRETO FRESCO COHESIÓN Y MANEJABILIDAD

La cohesión y manejabilidad de las mezclas de concreto son características que contribuyen a evitar la segregación y facilitar el manejo previo y durante su colocación en las cimbras. Consecuentemente, son aspectos del comportamiento del concreto fresco que adquieren relevancia en obras donde se requiere manipular extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocación son difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por gravedad.

Prácticamente, la finura es la única característica del cemento que puede aportar beneficio a la cohesión y la manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto, los cementos de mayor finura como el portland tipo III o los portlandpuzolana serían recomendables en este aspecto. Sin embargo, existen otros factores con efectos más decisivos para evitar que las mezclas de concreto segreguen durante su manejo y colocación. Entre tales factores puede mencionarse la composición granulométrica y el tamaño máximo del agregado, el consumo unitario de cementante, los aditivos inclusores de aire y el diseño de la mezcla de concreto.

ASENTAMIENTO Y SANGRADO

En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo dentro del espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto que el agua, componente menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos simultáneos se les llama respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso se les considera indeseables porque provocan cierta estratificación en la masa de concreto, según la cual se forma en la superficie superior una capa menos resistente y durable por su mayor concentración de agua. Esta circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de pavimentos de concreto y de algunas estructuras hidráulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir los efectos de la abrasión mecánica e hidráulica.

Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del concreto son de orden intrínseco, y se relacionan con exceso de fluidez en las mezclas, características deficientes de forma, textura superficial y granulometría en los agregados (particularmente falta de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura en el cementante.

¿POR QUÉ 28 DÍAS? La edad de 28 días se eligió en los momentos en que se comenzaba a estudiar a fondo la tecnología del concreto, por razones técnicas y prácticas. Técnicas porque para los 28 días ya el desarrollo de resistencia está avanzado en gran proporción y para la tecnología de la construcción esperar ese tiempo no afectaba significativamente la marcha de las obras. Prácticas porque 28 días es un múltiplo de los días de la semana y evita ensayar en día festivo un concreto que se vació en días laborables. Pero las razones técnicas han cambiado sustancialmente porque con los métodos constructivos actuales 28 días puede significar un decisivo adelanto de la obra por encima de los volúmenes de concreto cuya calidad no se conoce. La velocidad de ganancia de resistencia mecánica del concreto depende de numerosas variables y resultan muy diferentes entre unos y otros concretos. De esas variables, la más importante puede ser la composición química del cemento, la misma finura, la relación agua cemento, que cuanto más baja sea favorece la velocidad, la calidad intrínseca de los agregados, las condiciones de temperatura ambiente y la eficiencia de curado. Esto hace que los índices de crecimiento de la resistencia no pueden ser usados en forma segura o precisa con carácter general para cualquier concreto. Todos los comportamientos de la resistencia mecánica del concreto han llevado a conocer día a día la naturaleza del concreto: El concreto es una masa endurecida que por su propia naturaleza es discontinua y heterogénea. Las propiedades de cualquier sistema heterogéneo dependen de las características físicas y químicas de los materiales que lo componen y de las interacciones entre ellos. Con base en lo anterior, la resistencia del concreto depende principalmente de la resistencia e interacción de sus fases constituyentes: –

La resistencia de la pasta hidratada y endurecida (matriz).

–

La resistencia de las partículas del agregado.

–

La resistencia de la interface matriz-agregado.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL CONCRETO CONTENIDO DE CEMENTO El cemento es el material más activo de la mezcla de concreto, por tanto sus características y sobre todo su contenido (proporción) dentro de la mezcla tienen una gran influencia en la resistencia del concreto a cualquier edad. A mayor contenido de cemento se puede obtener una mayor resistencia y a menor contenido la resistencia del concreto va a ser menor.

RELACIÓN AIRE

AGUA-CEMENTO

Y CONTENIDO DE

En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la cual, para los mismos materiales y condiciones de ensayo, la resistencia del concreto completamente compactado, a una edad dada, es inversamente proporcional a la relación agua-cemento. Este es el factor más importante en la resistencia del concreto: Relación agua-cemento = A/C Donde: A= Contenido de agua en la mezcla en kg C= Contenido de cemento en la mezcla en kg De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación aguacemento aumente y por tanto la resistencia del concreto disminuya: aumentando la cantidad de agua de la mezcla o disminuyendo la cantidad de cemento. Esto es muy importante tenerlo en cuenta, ya que en la práctica se puede alterar la relación aguacemento por adiciones de agua después de mezclado el concreto con el fin de restablecerasentamiento o aumentar el tiempo de manejabilidad, lo cual va en detrimento de la resistencia del concreto y por tanto esta práctica debe evitarse para garantizar la resistencia para la cual el concreto fue diseñado.

TEMA 12 LOS AGREGADOS

LOS AGREGADOS Son sustancias inertes para la conformación de morteros o mezclas de concreto. Se Clasifican en agregados finos (arenas) y gruesos (piedra). No confundir con aditivos, que son sustancias químicas para cambiar las propiedades del concreto.

CLASIFICACIÓN: Por su naturaleza - Agregado fino - Agregado grueso - Hormigón • Por su densidad • Por el origen, forma y textura superficial - Angular - Subangular - Subredondeada - Redondeada - Muy redondeada • Por el tamaño del agregado - Agregado fino - Agregado grueso

TAMAÑO DE PARTÍCULAS POR SU NATURALEZA: •a. El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.

•b. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

•c. El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.

POR SU DENSIDAD: Se pueden clasificar en agregados de peso especifico normal comprendidos entre 2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.

POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL • Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes. • Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes. • Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes. • Redondeada: Bordes casi eliminados. • Muy Redondeada: Sin caras ni bordes.

ALMACENAMIENTO: •Minimizar la segregación y la degradación • Prevenir la contaminación •Apilar en capas delgadas de espesor uniforme y horizontales •Terreno plano y nivelado con pendiente para el escurrimiento del agua •Sobre plantilla de concreto o una capa perdida del agregado •Evitar el tránsito de vehículos

CARACTERÍSTICAS:

La limpieza, sanidad, resistencia y forma de las partículas son importantes en cualquier agregado. Los agregados se consideran limpiossi están exentos de exceso de arcilla, limo, mica, materia orgánica, sales químicas y granos recubiertos. Un agregado es físicamente sano si conserva su integridad bajo cambios de temperatura o humedad y si resiste la acción de la intemperie sin descomponerse.

Se realizan variadas pruebas en los agregados del hormigón para:

1. Establecer que se satisfagan requisitos mínimos de calidad; se incluyen esas cualidades básicas deseables como tenacidad, solidez y resistencia a la abrasión, 2. Determinar características útiles para seleccionar las proporciones para el hormigón; como la gravedad específica y la absorción. 3.

Asegurar que en forma rutinaria se cumplan con los requisitos para el trabajo.

En la mayor parte de los casos, las pruebas aplicadas a los agregados dan un índice para predecir el comportamiento en el hormigón, en lugar de evaluar un atributo en verdad básicoTextura Superficial La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormigón en estado fresco y tiene gran influencia en las resistencias, repercutiendo más en la resistencia a la flexotracción que a la compresión. El hormigón puede contener agregado con una gran diversidad de características superficiales distintas desde una muy lisa hasta muy áspera y de panal y resultar en un hormigón satisfactorio.

Mientras mayor sea la rugosidad superficial de los agregados mayor es la superficie de contacto con la pasta de cemento; haciendo necesaria la utilización de mayor contenido de pasta para lograr la trabajabilidad deseada, pero favorece la adherencia pasta-agregado y así mejora las resistencias. Esto es característico de los agregados de trituración.

En el caso de los cantos rodados, donde su superficie es lisa, dan mejor trabajabilidad al hormigón pero menor adherencia pasta-agregado.

2. Forma del Agregado

La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormigón fresco y endurecido, particularmente en lo que hace a la docilidad y resistencias mecánicas respectivamente.

Como en el caso de la textura superficial, se ha producido hormigón satisfactorio con agregado que consta de una gran diversidad de formas diferentes.

Las partículas naturales de agregado que han sido sujetas a la acción de las olas y el agua durante la historia geológica pueden ser esencialmente esféricas; las otras, rotas por la trituración, pueden ser cúbicas o tener muchos ángulos con vértices agudos, debiendo tener por lo menos una cara fracturada, resultante del proceso de trituración.

Un agregado grueso con muchos ángulos, que presentara un mayor número de vacíos, exigirá una mayor cantidad de arena para dar lugar a un hormigón trabajable, pero tendrá una mayor trabazón. Inversamente, el agregado grueso bien redondeado que tiende hacia las partículas esféricas requerirá menos arena y tendrá mayor trabajabilidad, pero tendrá una menor trabazón. No obstante, resulta interesante hacer notar que los hormigones producidos con una gran disparidad en las formas de las partículas, con un contenido dado de cemento por metro cúbico de hormigón, con frecuencia tendrán más o menos la misma resistencia a la compresión.

También se ha medido la forma y textura de las partículas del agregado fino, la investigación indica que la forma de la partícula y la textura superficial del agregado fino puede tener una influencia más importante sobre la resistencia del hormigón que la del agregado grueso.

Las formas delgadas y alargadas dan lugar a hormigones de peor calidad. Disminuyen la trabajabilidad del hormigón, obligando a una mayor cantidad de agua y arena, lo que en definitiva se traduce en una disminución de la resistencia. Además las formas planas tienden a orientarse en un plano horizontal, acumulando agua y aire debajo de ellas, lo que repercute desfavorablemente en la durabilidad de los hormigones. Por otra parte, aunque el tipo de material sea muy resistente, estas formas son frágiles y se pueden romper en el mezclado y la compactación del hormigón. Algunas especificaciones para el agregado grueso limitan la cantidad de partículas delgadas o alargadas a un máximo del 10 al 15% en peso, más o menos. Esas partículas se definen como aquéllas cuya relación de la dimensión más larga de un prisma rectangular y la dimensión menor sea mayor que 5.

Los agregados triturados resultan en hormigones con alta resistencia a la flexotracción, por lo que son preferidos para pavimentos en carreteras

No se ha probado que la forma de la partícula del agregado grueso en el hormigón sea un problema importante si se incrementa y se elige el contenido de modo que se haga una compensación en los agregados que tienden a producir mezclas ásperas, como las que pueden resultar al usar por completo agregado de piedra triturada o escoria siderurgica.

La norma boliviana NB 596 prescribe que el coeficiente de forma, determinado según el método de ensayo indicado en la NB 610, no debe ser inferior a 0.15, (la EHE restringe este valor a 0.20). En caso de serlo, se deberán realizar ensayos de resistencia en laboratorio, antes de autorizar su uso.

TEMA13 LA DOSIFICACION DEL CONCRETO

LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO DEFINICIÓN:

La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los

materiales que componen al concreto, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas, o bien, para obtener un acabado o pegado correctos. Generalmente expresado en gramos por metro (g/m).

MÉTODOS: RELACIÓN AGUA

CEMENTO

Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación entre las proporciones de agua y cemento. Ambos materiales forman una pasta que, al endurecer, actúa como aglomerante, manteniendo unidos los granos de los agregados. Mientras mayor sea la dosis de agua el concreto será más trabajable, sin embargo esto disminuye su resistencia y durabilidad. La relación agua/cemento conocida como a/c, es la proporción utilizada para obtener las diferentes mezclas tanto para la obtención de morteros como de hormigones. El agua-cemento se trata de la relación peso del agua al peso del cemento utilizado en una mezcla de hormigón. Tiene una influencia importante en la calidad del hormigón producido. La menor proporción de agua-cemento conduce a la mayor resistencia y durabilidad, pero puede hacer la mezcla más difícil de manejar y verter. Las dificultades de colocación se pueden resolver mediante el uso de plastificante. La relación agua-cemento es independiente del contenido total de cemento (y en el total contenido de agua) de una mezcla de hormigón.

El concepto de agua cemento fue y publicado por primera vez en 1918. El Hormigón endurece como resultado de la reacción química entre el cemento y el agua conocida como la hidratación. Por cada 2 kilos de cemento, ½ de agua se necesita para completar la reacción. Esto resulta en una relación agua/cemento de 1:4 o 25%. En realidad, una mezcla formada con un 25% de agua es demasiada seca y no conviene lo suficientemente bien como para ser colocado, ya que la parte del agua es absorbida por la arena y la piedra, y no está disponible para participar en la reacción de hidratación. Por lo tanto, más agua se utiliza, entonces es técnicamente necesario para reaccionar con el cemento. Más típico de agua/cemento de los coeficientes de 35% a 40% de sus ingresos, junto con un plastificante. El exceso de agua se traducirá en la solución y la segregación de la arena y piedra de los componentes (más de arena en la parte superior capas debido a que la piedra se asentarán en la parte inferior). Además, el agua que no es consumida por la reacción de hidratación que al final acabará abandonando el hormigón, ya que se endurece, lo que resulta en poros microscópicos agujeros o que reduzca la fuerza de la final del hormigón. (aunque para ciertos tipos de hormigones es deseable obtener estar burbujas).

MANEJABILIDAD DE LA MEZCLA Una mezcla trabajable es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con los métodos de compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al mismo tiempo la mezcla debe tener suficiente mortero para envolver completamente la roca y las armaduras y obtener superficies lisas sin nichos de rocas ni porosidades. En otras palabras, debe llenar completamente los huecos entre las rocas y asegurar una mezcla plástica y uniforme. Una mezcla trabajable para un tipo de elemento puede ser muy dura para otro. Por ello el concreto que se coloca en elementos delgados o con mucha armadura debe ser más plástico que el de construcción masiva.

TRABAJABILIDAD Una mezcla es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con los métodos de compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al mismo tiempo la mezcla debe tener suficiente mortero para envolver completamente la piedra y las armaduras y obtener superficies lisas sin porosidades ni nidos de piedra. En otras palabras, debe llenar completamente los huecos entre las piedras y asegurar una mezcla plástica y uniforme. Una mezcla trabájale para un tipo de elemento puede ser muy dura para otro. Por ello el concreto que se coloca en elementos delegados o con mucha armadura debe ser mas plástico que el de construcción masiva.

TEMA14

ENSAYO DE ACELERACIÓN A LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

ENSAYO DE ACELERACIÓN A LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

ENSAYOS ACELERADOS DE RESISTENCIA DE CONCRETO Testigos de la Resistencia del Concreto. Las muestras serán ensayadas de acuerdo con el “Método para ensayos de cilindros de concreto a la compresión” (designación C-39 de la ASTM o ICONTEC 550 Y 673). La preparación y ensayo de cilindros de prueba que testifiquen la calidad de los concretos usados en la obra será obligatoria, corriendo ella de cuenta del Contratista pero bajo la supervigilancia de la Interventoría. Cada ensayo debe constar de la rotura de por lo menos cuatro cuerpos de prueba.

La edad normal para ensayos de los cilindros de prueba será de veintiocho (28) días, pero para anticipar información que permitirá la marcha de la obra sin demoras extremas, dos de los cilindros de cada ensayo serán probados a la edad de siete (7) días, calculándose la resistencia correlativa que tendrá a los veintiocho (28) días. En casos especiales, cuando se trate de concreto de alta resistencia y ejecución rápida, es aceptable la prueba de cilindros a las 24 horas, sin abandonar el control con pruebas a 7 y 28 días. Durante el avance de la obra, el Interventor podrá tomar las muestras o cilindros al azar que considere necesarios para controlar la calidad del concreto.

El Contratista proporcionará la mano de obra y los materiales necesarios y ayudará al Interventor, si es requerido, para tomar los cilindros de ensayo. El valor de los ensayos de laboratorio ordenados por el Interventor serán por cuenta del Contratista. Para efectos de confrontación se llevará un registro indicador de los sitios de la obra donde se usaron los concretos probados, la fecha de vaciado y el asentamiento. Se hará una prueba de rotura por cada diez metros cúbicos de mezcla a colocar para cada tipo de concreto.

Cuando el volumen de concreto a vaciar en un (1) día para cada tipo de concreto sea menor de diez metros cúbicos, se sacará una prueba de rotura por cada tipo de concreto o elemento estructural, o como lo indique el Interventor; para atraques de tuberías de concreto se tomarán dos cilindros cada 6 metros cúbicos de avance. Las pruebas serán tomadas separadamente de cada máquina mezcladora o tipo de concreto y sus resultados se considerarán también separadamente, o sea que en ningún caso se deberán promediar juntos los resultados de cilindros provenientes de diferentes máquinas mezcladoras o tipo de concreto. La resistencia promedio de

todos los cilindros será igual o mayor a las resistencias especificadas, y por lo menos el 90% de todos los ensayos indicarán una resistencia igual o mayor a esa resistencia.

METODOLOGÍA PARA EVALUAR LA CALIDAD DEL CONCRETO Hoy en día las normatividad vigente en muchos países especifican métodos para evaluar la calidad del concreto, mediante el ensayo a la compresión de muestras del concreto colocado en obra, en la forma de probetas cilíndricas, según procedimientos normalizados.

Generalmente para cada ensayo, a una edad determinada, se preparen dos especímenes; que se realice no menos de un ensayo por cada 120 m3 de concreto estructural; o 450 m2 de losa y no menos de un ensayo por cada día de vaciado. Las condiciones de los especímenes y el sistema de curado se encuentran bien normalizados.

La edad para pruebas de resistencia es de 28 días o una edad menor, en la cual el concreto va a recibir la carga completa a su esfuerzo máximo, la misma que deberá ser especificada.

CRITERIOS PARA UNA BUENA EVALUACIÓN: Los métodos de evaluación difieren según la metodología de diseño aplicada en la estructura:

a) Para estructuras diseñadas por esfuerzos permisibles, cargas de servicio y la teoría aceptada de esfuerzos y deformaciones lineales en flexión, el procedimiento es el siguiente: Se considera conforme el concreto de la construcción cuando el promedio de cualquier grupo de cinco ensayos de resistencia consecutivos, de especímenes curados en el Laboratorio, que representen a cada clase de concreto, sea igualo mayor que la resistencia especificada (f'c) y no más de 20% de los ensayos de resistencia den valores menores que la resistencia especificada.

b) Cuando se trate de estructuras diseñadas por el método de diseño a la rotura, es decir, cuando el dimensionamiento de los elementos de concreto armado se basa en cálculos sobre la resistencia a la rotura, el concreto se considera conforme cuando el promedio de cualquier grupo de 3 ensayos consecutivos de resistencia, de especímenes curados en el Laboratorio, que represente a cada clase de concreto, sea igual o mayor que la resistencia especificada (f'c) y no

más del 10% de los ensayos de resistencia tendrán valores menores que la resistencia especificada. Este método de evaluación se aplica también en el caso de las estructuras de concreto pretensado. En ambos casos, la evaluación y aceptación del concreto se puede juzgar inmediatamente, dado que los resultados de las pruebas se reciben en el curso de la obra.

Ejemplo: Como ejemplo, se expone el registro de control de calidad de un concreto de resistencia especificada f'c = 245 con las siguientes series de resultados, cuyos promedios en grupos de 5 y 3, para los casos señalados anteriormente, se anotan en las columnas respectivas.

Aplicando los dos criterios reglamentarios, el concreto del ejemplo sería considerado conforme. Para analizar el comportamiento del concreto se recomienda llevar "Gráficos de Control" sobre los resultados de ensayos de resistencia a compresión a 28 días, de modo de visualizar la información disponible. En abscisas se indica la secuencia cronológica de resultados, mientras en ordenadas se señalan las resistencias obtenidas. Para fijar los límites de variación de las resistencias se trazan líneas paralelas correspondientes a la resistencia especificada: f'c y la resistencia promedio utilizada para dosificar el concreto: fc.Alternativas:Las especificaciones del Reglamento Nacional fueron inspiradas en el "Building code Requirements for Reinforce Concrete" del Instituto Americano del Concreto (A.C.I.), vigente en la época de su promulgación. Posteriormente, el ACI ha modificado el criterio. Es así que el Reglamento modificado en 1977 establece un sistema único para la aceptación de la resistencia, el cual es aplicable a todo concreto usado en estructuras diseñadas de acuerdo con dicho reglamento, sin tomar en cuenta el método de diseño utilizado. Se considera que la resistencia del concreto es satisfactoria si el promedio de cualquier conjunto de tres pruebas consecutivas permanece por encima de la resistencia.

especificada (f'c) y ningún ensayo individual de resistencia resulte menor que la especificada (f'c) en más de 35 K/cm2.

Ocasionalmente, pueden realizarse pruebas de resistencia en las que no se cumpla con estos criterios (probablemente una vez en 100 pruebas), aunque el nivel de resistencia y la uniformidad del concreto sean satisfactorios. Puede haber tolerancia para tales desviaciones, estadísticamente normales, al decidir si el nivel de resistencia que se produce es adecuado o no.

En términos de probabilidad de falla, el criterio de un resultado de resistencia menor de 35 K/cm2 que la resistencia especificada (f'c) se adapta favorablemente a un número pequeño de ensayos. Por ejemplo, si únicamente se hacen cinco ensayos en una obra pequeña, es evidente que si los resultados de cualquiera de ellas (promedio de dos cilindros) es menor que la resistencia especificada (f'c) en más de 35 Kg/cm2, el criterio no se cumple.



Ensayos de estructuras



Líneas de investigación



Ensayos de estructuras (estáticos, dinámicos, de fatiga).



Determinación del comportamiento de estructuras frente a la vibración.



Determinación experimental de esfuerzo y fatiga.



Certificación y homologación de elementos estructurales. PROYECTOS TANGO: Tecnología aplicada a objetivos comerciales a corto plazo.Realización de un ensayo de fatiga de un fuselaje de fibra de carbono (4 metros de diámetro X 6.5 metros de longitud), con vistas a conseguir mayores reducciones de los costes de operación del transporte de aeronaves civiles. Ensayos estructurales. Programa METEOR.Ensayos estáticos y de fatiga, a temperatura ambiente y otras temperaturas.

SERVICIOS

Realización de ensayos estructurales: Estudio y realización de ensayos estructurales (estáticos, fatiga y vibración) en estructuras dentro del campo aeroespacial. Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna se establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá dentro de la unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen en todas las propiedades del concreto.

La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efectos importante no sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la trabajabilidad y consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del concreto endurecido.

La norma de concreto E-060, recomienda que ha pesar que en ciertas circunstancias agregados que no cumplen con los requisitos estipulados han demostrado un buen comportamiento en experiencias de obras ejecutadas, sin embargo debe tenerse en cuenta que un comportamiento satisfactorio en el pasado no garantiza buenos resultados bajo otras condiciones y en diferentes localizaciones, en la medida de lo posible deberán usarse agregados que cumplan con las especificaciones del proyecto.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN EL CONCRETO

Los ensayos no destructivos son una herramienta útil para determinar la calidad del hormigón endurecido, pero en ningún caso reemplazan a los destructivos.

En el caso de estructuras de dudosa calidad, ya sea afectadas por esfuerzos o ataques de elementos agresivos al hormigón, se suele aplicar esta técnica con el fin de efectuar un diagnóstico preliminar del elemento en estudio.

Efectuado éste, se podrán investigar las zonas con mayor daño con técnicas destructivas, y emitir una opinión más fundada sobre la estructura. En general se puede señalar, que los ensayos no destructivos son la etapa previa de los ensayos. Entre las pruebas no destructivas se encuentra el uso del equipo ultrasónico. Con esta prueba es posible determinar el grado de homogeneidad, entre otras características. Esto se logra a través de mediciones de la velocidad ultrasónica sobre el material que se va a probar.

ALCANCES

Los materiales que se ensayan con este método son heterogéneos, como la madera y el hormigón; se excluyen los metales, ya que provocan una serie de irregularidades que afectan los resultados obtenidos.

Así el equipo hace posible conocer el hormigón en las siguientes cualidades: homogeneidad, la presencia de fisuras, los huecos, los cambios en hormigón debidos a diferentes causas como ataques del fuego y bioquímicos, así como también la calidad del hormigón.

GENERALIDADES

Equipo Existen varios tipos de equipos, pero en lo esencial poseen transductores capaces de marcar el tiempo de propagación de una onda a través del hormigón.

UTILIZACIÓN

Como Usar el Equipo

Cuidadosamente se elige la muestra o el elemento que se va a ensayar y se toman tres lecturas como mínimo, anotando el tiempo de propagación de la onda en el hormigón y la distancia entre transductores o terminales; estas distancias no deben exceder de 400 mm y se recomienda que sean lo más constantes posibles para asegurarse de que las lecturas obtenidas sean uniformes.

Una vez que la onda se transmite a través del hormigón, es captada por el transductor receptor, el cual convierte la energía mecánica de la onda en pulso electrónico. Después de recibido, se obtendrá el tiempo de propagación de la onda en el hormigón que, junto con la distancia entre transductores, nos ayudará a saber la velocidad de pulso. Esta velocidad se compara con diferentes criterios existentes y es así como se conocerá el estado del hormigón ensayado.

Se debe asegurar que los transductores tengan un buen acoplamiento sobre la superficie del hormigón. Esto se logra colocando entre la superficie de hormigón y los transductores vaselina. En superficies muy rugosas se deberá efectuar un tartamiento previo. Al colocar los transductores sobre la superficie del hormigón se debe:

 

Procurar no moverlos, ya que se puede generar ruido y consecuentemente lecturas erróneas. Mantener firmes los transductores hasta que la lectura sea definida. INTERPRETACIÓN DE DATOS

Gráficas y tablas de correlación de datos obtenidos. El primer resultado que se debe obtener de los datos recopilados es la velocidad de pulso en el elemento que se va a ensayar, la cual se obtiene mediante la siguiente expresión.

La velocidad se determina para las tres lecturas realizadas a cada elemento y, posteriormente, se obtiene un promedio. Esta velocidad de pulso es la más conveniente. Con este dato, podemos determinar la calidad del elemento probado, consultando algunos de los criterios de clasificación de calidad que se muestran en las tablas siguientes.

CALIBRACIÓN Y MANTENCIÓN

Proceso de calibración del Equipo

El equipo cuenta con una barra de calibración, la que tiene grabado en su costado el tiempo de propagación del pulso por dicha barra. Para calibrarse se colocarán los transductores debidamente engrasados en los extremos de la barra calibradora y por medio del botón de ajuste, que se encuentra al frente del aparato, se iguala la lectura de la barra calibradora. Esta

operación se efectuará al iniciar las mediciones y estando en operación durante períodos de una hora.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL EQUIPO

El equipo proporciona grandes ventajas, entre ellas podemos mencionar su poco peso, fácil uso y manejo, pero sobre todo la confiabilidad en sus resultados, ya que una forma rápida y sencilla permite conocer el estado que guarda el hormigón del elemento ensayado.

Presenta como desventaja, que los cables transmisores en varias ocasiones presentan falsos contactos debido al exceso de movimiento, con lo cual se dificulta efectuar las lecturas.

ANEXO

Los métodos ultrasónicos son afectados por algunos factores, entre los que se pueden mencionar los siguientes:



Contacto entre superficies del hormigón y transductores. Debe haber un íntimo contacto acústico; las superficies moldeadas, en general no presentan problemas y si presentan alguna rugosidad, se puede eliminar frotando con piedra de pulir. Los transductores deben apretarse contra el hormigón y, para mejorar el contacto, se suele colocar una película de vaselina entre hormigón y transductor.



Longitud del recorrido. Debido a la heterogeneidad del hormigón y, para evitar sus efectos, es conveniente que el recorrido sea más bien extenso. Para un mismo hormigón, se han encontrado diferencias de velocidad de propagación, al medir distintos espesores.



Humedad del hormigón. En general, la velocidad de propagación del sonido en el hormigón aumenta a medida que su contenido de humedad es mayor.



Armaduras Metálicas. Las armaduras metálicas presentes en el hormigón, afectan considerablemente las medidas de velocidad, debido a que en el acero, la velocidad de propagación puede ser hasta 2 veces mayor que en el hormigón.

TEMA 15

ENSAYO DE ACELERACIÓN A LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

ENSAYO DE ACELERACIÓN A LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

ENSAYOS ACELERADOS DE RESISTENCIA DE CONCRETO Testigos de la Resistencia del Concreto. Las muestras serán ensayadas de acuerdo con el “Método para ensayos de cilindros de concreto a la compresión” (designación C-39 de la ASTM o ICONTEC 550 Y 673). La preparación y ensayo de cilindros de prueba que testifiquen la calidad de los concretos usados en la obra será obligatoria, corriendo ella de cuenta del Contratista pero bajo la supervigilancia de la Interventoría. Cada ensayo debe constar de la rotura de por lo menos cuatro cuerpos de prueba.

La edad normal para ensayos de los cilindros de prueba será de veintiocho (28) días, pero para anticipar información que permitirá la marcha de la obra sin demoras extremas, dos de los cilindros de cada ensayo serán probados a la edad de siete (7) días, calculándose la resistencia correlativa que tendrá a los veintiocho (28) días. En casos especiales, cuando se trate de concreto de alta resistencia y ejecución rápida, es aceptable la prueba de cilindros a las 24 horas, sin abandonar el control con pruebas a 7 y 28 días. Durante el avance de la obra, el Interventor podrá tomar las muestras o cilindros al azar que considere necesarios para controlar la calidad del concreto.

El Contratista proporcionará la mano de obra y los materiales necesarios y ayudará al Interventor, si es requerido, para tomar los cilindros de ensayo. El valor de los ensayos de laboratorio ordenados por el Interventor serán por cuenta del Contratista. Para efectos de confrontación se llevará un registro indicador de los sitios de la obra donde se usaron los concretos probados, la fecha de vaciado y el asentamiento. Se hará una prueba de rotura por cada diez metros cúbicos de mezcla a colocar para cada tipo de concreto.

Cuando el volumen de concreto a vaciar en un (1) día para cada tipo de concreto sea menor de diez metros cúbicos, se sacará una prueba de rotura por cada tipo de concreto o elemento estructural, o como lo indique el Interventor; para atraques de tuberías de concreto se tomarán dos cilindros cada 6 metros cúbicos de avance. Las pruebas serán tomadas separadamente de cada máquina mezcladora o tipo de concreto y sus resultados se considerarán también separadamente, o sea que en ningún caso se deberán promediar juntos los resultados de cilindros provenientes de diferentes máquinas mezcladoras o tipo de concreto. La resistencia promedio de todos los cilindros será igual o mayor a las resistencias especificadas, y por lo menos el 90% de todos los ensayos indicarán una resistencia igual o mayor a esa resistencia.

METODOLOGÍA PARA EVALUAR LA CALIDAD DEL CONCRETO Hoy en día las normatividad vigente en muchos países especifican métodos para evaluar la calidad del concreto, mediante el ensayo a la compresión de muestras del concreto colocado en obra, en la forma de probetas cilíndricas, según procedimientos normalizados.

Generalmente para cada ensayo, a una edad determinada, se preparen dos especímenes; que se realice no menos de un ensayo por cada 120 m3 de concreto estructural; o 450 m2 de losa y no menos de un ensayo por cada día de vaciado. Las condiciones de los especímenes y el sistema de curado se encuentran bien normalizados.

La edad para pruebas de resistencia es de 28 días o una edad menor, en la cual el concreto va a recibir la carga completa a su esfuerzo máximo, la misma que deberá ser especificada.

CRITERIOS PARA UNA BUENA EVALUACIÓN: Los métodos de evaluación difieren según la metodología de diseño aplicada en la estructura:

a) Para estructuras diseñadas por esfuerzos permisibles, cargas de servicio y la teoría aceptada de esfuerzos y deformaciones lineales en flexión, el procedimiento es el siguiente: Se considera conforme el concreto de la construcción cuando el promedio de cualquier grupo de cinco ensayos de resistencia consecutivos, de especímenes curados en el Laboratorio, que representen a cada clase de concreto, sea igualo mayor que la resistencia especificada (f'c) y no más de 20% de los ensayos de resistencia den valores menores que la resistencia especificada.

b) Cuando se trate de estructuras diseñadas por el método de diseño a la rotura, es decir, cuando el dimensionamiento de los elementos de concreto armado se basa en cálculos sobre la resistencia a la rotura, el concreto se considera conforme cuando el promedio de cualquier grupo de 3 ensayos consecutivos de resistencia, de especímenes curados en el Laboratorio, que represente a cada clase de concreto, sea igual o mayor que la resistencia especificada (f'c) y no más del 10% de los ensayos de resistencia tendrán valores menores que la resistencia especificada. Este método de evaluación se aplica también en el caso de las estructuras de concreto pretensado. En ambos casos, la evaluación y aceptación del concreto se puede juzgar inmediatamente, dado que los resultados de las pruebas se reciben en el curso de la obra.

Ejemplo: Como ejemplo, se expone el registro de control de calidad de un concreto de resistencia especificada f'c = 245 con las siguientes series de resultados, cuyos promedios en grupos de 5 y 3, para los casos señalados anteriormente, se anotan en las columnas respectivas.

Aplicando los dos criterios reglamentarios, el concreto del ejemplo sería considerado conforme. Para analizar el comportamiento del concreto se recomienda llevar "Gráficos de Control" sobre los resultados de ensayos de resistencia a compresión a 28 días, de modo de visualizar la información disponible. En abscisas se indica la secuencia cronológica de resultados, mientras en ordenadas se señalan las resistencias obtenidas. Para fijar los límites de variación de las resistencias se trazan líneas paralelas correspondientes a la resistencia especificada: f'c y la resistencia promedio utilizada para dosificar el concreto: fc.Alternativas:Las especificaciones del Reglamento Nacional fueron inspiradas en el "Building code Requirements for Reinforce Concrete" del Instituto Americano del Concreto (A.C.I.), vigente en la época de su promulgación. Posteriormente, el ACI ha modificado el criterio. Es así que el Reglamento modificado en 1977 establece un sistema único para la aceptación de la resistencia, el cual es aplicable a todo concreto usado en estructuras diseñadas de acuerdo con dicho reglamento, sin tomar en cuenta el método de diseño utilizado. Se considera que la resistencia del concreto es satisfactoria si el promedio de cualquier conjunto de tres pruebas consecutivas permanece por encima de la resistencia.

especificada (f'c) y ningún ensayo individual de resistencia resulte menor que la especificada (f'c) en más de 35 K/cm2.

Ocasionalmente, pueden realizarse pruebas de resistencia en las que no se cumpla con estos criterios (probablemente una vez en 100 pruebas), aunque el nivel de resistencia y la uniformidad del concreto sean satisfactorios. Puede haber tolerancia para tales desviaciones, estadísticamente normales, al decidir si el nivel de resistencia que se produce es adecuado o no.

En términos de probabilidad de falla, el criterio de un resultado de resistencia menor de 35 K/cm2 que la resistencia especificada (f'c) se adapta favorablemente a un número pequeño de ensayos. Por ejemplo, si únicamente se hacen cinco ensayos en una obra pequeña, es evidente que si los resultados de cualquiera de ellas (promedio de dos cilindros) es menor que la resistencia especificada (f'c) en más de 35 Kg/cm2, el criterio no se cumple.

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Ensayos de estructuras

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Líneas de investigación

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Ensayos de estructuras (estáticos, dinámicos, de fatiga).

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Determinación del comportamiento de estructuras frente a la vibración.

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Determinación experimental de esfuerzo y fatiga.

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Certificación y homologación de elementos estructurales. PROYECTOS

TANGO: Tecnología aplicada a objetivos comerciales a corto plazo.Realización de un ensayo de fatiga de un fuselaje de fibra de carbono (4 metros de diámetro X 6.5 metros de longitud), con vistas a conseguir mayores reducciones de los costes de operación del transporte de aeronaves civiles. Ensayos estructurales. Programa METEOR.Ensayos estáticos y de fatiga, a temperatura ambiente y otras temperaturas.

SERVICIOS

Realización de ensayos estructurales: Estudio y realización de ensayos estructurales (estáticos, fatiga y vibración) en estructuras dentro del campo aeroespacial. Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna se establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá dentro de la unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen en todas las propiedades del concreto.

La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efectos importante no sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la trabajabilidad y consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del concreto endurecido.

La norma de concreto E-060, recomienda que ha pesar que en ciertas circunstancias agregados que no cumplen con los requisitos estipulados han demostrado un buen comportamiento en experiencias de obras ejecutadas, sin embargo debe tenerse en cuenta que un comportamiento satisfactorio en el pasado no garantiza buenos resultados bajo otras condiciones y en diferentes localizaciones, en la medida de lo posible deberán usarse agregados que cumplan con las especificaciones del proyecto.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN EL CONCRETO

Los ensayos no destructivos son una herramienta útil para determinar la calidad del hormigón endurecido, pero en ningún caso reemplazan a los destructivos.

En el caso de estructuras de dudosa calidad, ya sea afectadas por esfuerzos o ataques de elementos agresivos al hormigón, se suele aplicar esta técnica con el fin de efectuar un diagnóstico preliminar del elemento en estudio.

Efectuado éste, se podrán investigar las zonas con mayor daño con técnicas destructivas, y emitir una opinión más fundada sobre la estructura. En general se puede señalar, que los ensayos no destructivos son la etapa previa de los ensayos. Entre las pruebas no destructivas se encuentra el uso del equipo ultrasónico. Con esta prueba es posible determinar el grado de homogeneidad, entre otras características. Esto se logra a través de mediciones de la velocidad ultrasónica sobre el material que se va a probar.

ALCANCES

Los materiales que se ensayan con este método son heterogéneos, como la madera y el hormigón; se excluyen los metales, ya que provocan una serie de irregularidades que afectan los resultados obtenidos.

Así el equipo hace posible conocer el hormigón en las siguientes cualidades: homogeneidad, la presencia de fisuras, los huecos, los cambios en hormigón debidos a diferentes causas como ataques del fuego y bioquímicos, así como también la calidad del hormigón.

GENERALIDADES

Equipo Existen varios tipos de equipos, pero en lo esencial poseen transductores capaces de marcar el tiempo de propagación de una onda a través del hormigón.

UTILIZACIÓN

Como Usar el Equipo

Cuidadosamente se elige la muestra o el elemento que se va a ensayar y se toman tres lecturas como mínimo, anotando el tiempo de propagación de la onda en el hormigón y la distancia entre transductores o terminales; estas distancias no deben exceder de 400 mm y se recomienda que sean lo más constantes posibles para asegurarse de que las lecturas obtenidas sean uniformes.

Una vez que la onda se transmite a través del hormigón, es captada por el transductor receptor, el cual convierte la energía mecánica de la onda en pulso electrónico. Después de recibido, se obtendrá el tiempo de propagación de la onda en el hormigón que, junto con la distancia entre transductores, nos ayudará a saber la velocidad de pulso. Esta velocidad se compara con diferentes criterios existentes y es así como se conocerá el estado del hormigón ensayado.

Se debe asegurar que los transductores tengan un buen acoplamiento sobre la superficie del hormigón. Esto se logra colocando entre la superficie de hormigón y los transductores vaselina. En superficies muy rugosas se deberá efectuar un tartamiento previo. Al colocar los transductores sobre la superficie del hormigón se debe:

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Procurar no moverlos, ya que se puede generar ruido y consecuentemente lecturas erróneas. Mantener firmes los transductores hasta que la lectura sea definida. INTERPRETACIÓN DE DATOS

Gráficas y tablas de correlación de datos obtenidos. El primer resultado que se debe obtener de los datos recopilados es la velocidad de pulso en el elemento que se va a ensayar, la cual se obtiene mediante la siguiente expresión.

La velocidad se determina para las tres lecturas realizadas a cada elemento y, posteriormente, se obtiene un promedio. Esta velocidad de pulso es la más conveniente. Con este dato, podemos determinar la calidad del elemento probado, consultando algunos de los criterios de clasificación de calidad que se muestran en las tablas siguientes.

CALIBRACIÓN Y MANTENCIÓN

Proceso de calibración del Equipo

El equipo cuenta con una barra de calibración, la que tiene grabado en su costado el tiempo de propagación del pulso por dicha barra. Para calibrarse se colocarán los transductores debidamente engrasados en los extremos de la barra calibradora y por medio del botón de ajuste, que se encuentra al frente del aparato, se iguala la lectura de la barra calibradora. Esta operación se efectuará al iniciar las mediciones y estando en operación durante períodos de una hora.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL EQUIPO

El equipo proporciona grandes ventajas, entre ellas podemos mencionar su poco peso, fácil uso y manejo, pero sobre todo la confiabilidad en sus resultados, ya que una forma rápida y sencilla permite conocer el estado que guarda el hormigón del elemento ensayado.

Presenta como desventaja, que los cables transmisores en varias ocasiones presentan falsos contactos debido al exceso de movimiento, con lo cual se dificulta efectuar las lecturas.

ANEXO

Los métodos ultrasónicos son afectados por algunos factores, entre los que se pueden mencionar los siguientes:

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Contacto entre superficies del hormigón y transductores. Debe haber un íntimo contacto acústico; las superficies moldeadas, en general no presentan problemas y si presentan alguna rugosidad, se puede eliminar frotando con piedra de pulir. Los transductores deben apretarse contra el hormigón y, para mejorar el contacto, se suele colocar una película de vaselina entre hormigón y transductor.

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Longitud del recorrido. Debido a la heterogeneidad del hormigón y, para evitar sus efectos, es conveniente que el recorrido sea más bien extenso. Para un mismo hormigón, se han encontrado diferencias de velocidad de propagación, al medir distintos espesores.

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Humedad del hormigón. En general, la velocidad de propagación del sonido en el hormigón aumenta a medida que su contenido de humedad es mayor.

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Armaduras Metálicas. Las armaduras metálicas presentes en el hormigón, afectan considerablemente las medidas de velocidad, debido a que en el acero, la velocidad de propagación puede ser hasta 2 veces mayor que en el hormigón.

TEMA16

CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

El concreto es un material muy utilizado en las obras que se ejecutan en nuestro medio para construir la estructura de una edificación. Ésta es una razón más que suficiente para optimizar su calidad ya que de él depende la excelencia de la estructura.

Al concreto podemos considerarlo como una piedra que se ha obtenido artificialmente, primero, mezclando una serie de ingredientes; luego transportándolo, colocándolo, compactándolo y curándolo apropiadamente, de tal manera que éste adquiera las características que se ha establecido previamente, como por ejemplo, consistencia, impermeabilidad, resistencia a la compresión (f´c), etc. Algunas veces, por indicación del ingeniero proyectista, hay que añadirle ciertas sustancias químicas llamadas "aditivos", con el propósito de mejorar o modificar algunas de sus propiedades.

CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO Antes de que empieces la preparación del concreto, es importante que conozcas algunas de las características que tiene este importante material. a.- Su elevada resistencia a fuerzas de compresión (Ver figura 60). b.- Su escasa capacidad para soportar fuerzas de estiramiento (Ver figura 61). c.- Su elevada resistencia para soportar altas temperaturas, provenientes, por ejemplo, de incendios (Ver figura 62). d.- Su impermeabilidad, es decir, la dificultad de no dejar pasar el agua u otro líquido a su interior. e.- Su consistencia, es decir, el grado de fluidez de la mezcla para que le sea fácil desplazarse dentro del encofrado y llegar hasta el ultimo "rincón". f.- El concreto, como cualquier material, puede experimentar deterioro con el tiempo debido al medio que lo rodea. Por ejemplo:

· El clima al cual está expuesto (brisa marina, heladas, deshielos, sol, frío, etc.). · El suelo que rodea a una cimentación. ¿Por qué el Sistema de Gestión de la Calidad? surge por una decisión estratégica de la alta dirección, motivada por intenciones de mejorar su desempeño están desarrollando un sistema de mejora continua para dar una guía de actuación clara y definida al personal sobre aspectos específicos del trabajo Para obtener la certificación por una tercera parte de su sistema de gestión por exigencias del entorno. Ventajas Desde el punto de vista externo: Potencia la imagen de la empresa frente a los clientes actuales y potenciales al mejorar de forma continua su nivel de satisfacción. Asegura la calidad en las relaciones comerciales. Facilita la salida de los productos/ servicios al exterior al asegurarse las empresas receptoras del cumplimiento de los requisitos de calidad. Ventajas Desde el punto de vista interno: Mejora en la calidad de los productos y servicios derivada de procesos más eficientes para diferentes funciones de la organización. Decrecen los costos y crecen los ingresos Fomentando la mejora continua de las estructuras de funcionamiento interno y externo y Exigiendo ciertos niveles de calidad en los sistemas de gestión, productos y servicios. Riesgos Si no se utilizan y desarrollan teniendo en cuenta todas las circunstancias de las actividades, pueden ser generadores de complicaciones innecesarias para las actividades. No obtener el compromiso y colaboración de todos los afectados. Una mala comunicación puede llevar a generar importantes barreras en el desarrollo del análisis e implantación de medidas por temores infundados. La Normalización Actualmente la normalización es un requerimiento indispensable para exportar a los países del primer mundo, principalmente a los ubicados en el área de Europa. La aplicación de las normas ISO está avalada por la Organización Internacional para la Estandarización Federación mundial de cuerpos nacionales colegiados de normalización, denominados cuerpos de los países miembros de ISO. Cada uno de estos comités tiene como objetivo preparar y establecer los estándares internacionales de normalización realizados a partir de estudios de los comités técnicos. ¿Qué es una Norma Técnica? Es una especificación técnica que establece Requisitos que aseguren la aptitud para el uso de un producto o servicio Escala Normativa (Pirámide de kelsen) (Gp:) Especificaciones (normas) de la empresa (Gp:) Normas de Asociación Normas Nacionales Normas Regionales ISO Normas Internacionales COVENIN – SENCAMER ¿Qué es ISO? Organización Internacional para la Estandarización Desarrollo y Promoción de la Normalización a escala mundial (Gp:) Intercambio (Gp:) Bienes (Gp:) Servicios (Gp:) Así como el DESARROLLO (Gp:) Científico (Gp:) Tecnológico

(Gp:) Agencia Especializada en Estandarización más Grande a nivel Mundial (Gp:) Fundada en 1947 con sede en Ginebra, Suiza (Gp:) Cuenta con 120 países miembros representados respectivamente por sus organismos nacionales de normalización (Gp:) Comprende alrededor de 180 comités técnicos encargados de desarrollar desde las abreviaturas de los sistemas de medición, hasta la especificación detallada de los productos a evaluar (Gp:) FONDONORMA (Fondo para la Normalización y Certificación de Calidad) Creada en 1973 ¿Cómo se desarrollan las Normas ISO? De acuerdo con los siguientes principios: (Gp:) Consenso toma en cuenta la visión de todos los interesados (Gp:) Voluntario La normalización esta conducida por el mercado basado en el involucramiento voluntario de todos los interesados (Gp:) A NIVEL INDUSTRIAL AMPLIO Soluciones globales para satisfacer las industrias y los consumidores en el mundo Principales fases del proceso de desarrollo de las normas ISO Se realizan en 6 etapas: Propuesta Preparación Comité Preguntas Aprobación Publicación Mediante los Siguientes Principios: 1º Necesidad de la Norma , reconocimiento, acuerdo y definición del alcance de la futura norma. (Gp:) 2º Construcción del Consenso, los países acuerdan los detalles de un documento borrador. (Gp:) 3º Aprobación, comprende la aprobación formal del borrador internacional que se aprueba por 2/3 de los miembros que han participado activamente en el proceso de desarrollo y el 75% de todos los miembros que pueden votar. Partes Involucradas en la Normalización Internacional (Gp:) Industrias y Asociaciones de Comercio (Gp:) Fabricantes (Gp:) Comerciantes (Gp:) Importadores y Exportadores (Gp:) Ciencia (Gp:) Tecnología Serie de Normas ISO 9000 Representan el consenso universal sobre la metodología a aplicar en la Gestión de la calidad de las empresas. Resumen y Condensan la filosofía y herramientas sobre el tema CALIDAD Proporcionan un lenguaje común y dan lineamientos a la dirección de la empresa Tiene como propósito definir una base de pautas para la gestión de la calidad en las empresas. La familia de Normas ISO 9000 están escritas en términos de Qué? características han de estar presentes en el sistema de gestión de calidad de una organización, pero No prescriben Cómo? Deben aplicarse. Evolución Histórica de las Normas ISO 9000 (Gp:) 1987 – Primera Publicación (Gp:) 1994 – 1ª Revisión sin grandes cambios (Gp:) 2000 – 2ª Revisión mas profunda con cambios estructurales y estratégicos importantes (Gp:) 2005 – Nueva Versión de la Norma ISO 9000 (Gp:) 2008 – Nueva Versión de la Norma ISO 9001 (Gp:) 2009 – Nueva Versión de la Norma ISO 9004 (Gp:) 2002– Norma ISO 19011

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