DISEÑO DE MEZCLAS METODO DIN 1045.docx

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil

FACULTAD DE INGENIERÍA

INFORME DE PRÁCTICA: PRÁCTICA: DISEÑO DE MEZCLAS POR EL METODO DIN 1045

“

”

CURSO: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

DOCENTE:

MCs. Ing. PEREZ LOAYZA, Héctor ALUMNOS: CHAVEZ VASQUEZ GARY CAHAVEZ PEREYRA CHRISTIAN CARO LINARES WALDIR FRANKLING GOMEZ RAMIREZ ANTONIO HUAYHUA GUEVARA GUEVARA JULIO HOYOS SANGAY CARLOS CARLOS CUEVA RAMIREZ MIGUEL GRUPO: “C”

Cajamarca, Agosto de 2013.

UNIVERSIDAD NACIONAL NACIONAL DE CAJAMARCA

UNC

En el amplio campo de la Ingeniería civil el diseño de mezclas, es sin lugar a dudas, una de las principales bases para elaborar todo tipo de estructuras de Ingeniería, ya que la durabilidad y el desenvolvimiento efectivo de dicha obra se debe casi en su su totalidad al concreto con el cual cual se trabaja. Es así que la labor labor del ingeniero es el de diseñar el concreto más económico, trabajable y resistente que fuese posible, partiendo, desde luego, de las características físicos de los agregados, agregados, el cemento y el agua. Es por ello que en la presente práctica se pretende elaborar un concreto que reúna las características necesarias para ser utilizado en distintas obras de Ingeniería. Cabe señalar que para diseñar un mezcla de concreto existen diferentes métodos, en esta práctica el método a usar es el DIN-1045. D IN-1045.



Diseñar y determinar determinar la resistencia del del concreto utilizando el método DIN-1045. DIN-1045.



Realizar el diseño de mezcla de concreto con los materiales estudiados en la primera práctica de laboratorio, utilizando sus sus características características de estos.



Elaborar probetas para corroborar las propiedades del concreto fresco y endurecido, endurecido, también para p ara comprobar las características dadas para dicho diseño.



Lograr un diseño económico y favorable partiendo de las propiedades de los agregados estudiados y utilizados.

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

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En el amplio campo de la Ingeniería civil el diseño de mezclas, es sin lugar a dudas, una de las principales bases para elaborar todo tipo de estructuras de Ingeniería, ya que la durabilidad y el desenvolvimiento efectivo de dicha obra se debe casi en su su totalidad al concreto con el cual cual se trabaja. Es así que la labor labor del ingeniero es el de diseñar el concreto más económico, trabajable y resistente que fuese posible, partiendo, desde luego, de las características físicos de los agregados, agregados, el cemento y el agua. Es por ello que en la presente práctica se pretende elaborar un concreto que reúna las características necesarias para ser utilizado en distintas obras de Ingeniería. Cabe señalar que para diseñar un mezcla de concreto existen diferentes métodos, en esta práctica el método a usar es el DIN-1045. D IN-1045.



Diseñar y determinar determinar la resistencia del del concreto utilizando el método DIN-1045. DIN-1045.



Realizar el diseño de mezcla de concreto con los materiales estudiados en la primera práctica de laboratorio, utilizando sus sus características características de estos.



Elaborar probetas para corroborar las propiedades del concreto fresco y endurecido, endurecido, también para p ara comprobar las características dadas para dicho diseño.



Lograr un diseño económico y favorable partiendo de las propiedades de los agregados estudiados y utilizados.


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Las características que se desea en una mezcla de concreto están en función de la utilidad que prestará en obra. Así si se quiere utilizar en una estructura, se tendrá una resistencia acorde a las solicitaciones solicitaciones y además resistente resistente al intemperismo, es decir decir que sea estable. En carreteras con losas de concreto, además de su resistencia al intemperismo y al flexo-tracción, deba deba comportarse adecuadamente adecuadamente frente frente a la abrasión producida producida por el rozamiento que va a haber entre la loza y los neumáticos de los vehículos. En depósitos estancos ya sean elevados, en superficie o enterrados, deberá ser impermeable. Para lograr estas cualidades se debe recurrir a procedimientos adecuados de dosificación y en algunos casos el uso de aditivos. Existen algunas propiedades que son comunes a todos los concretos y no dependen de la utilidad específica. Estas propiedades se pueden dividir en dos grupos: cuando el concreto está en estado fresco y endurecido.

Consistencia o fluidez. Es la resistencia que opone el concreto concreto a experimentar deformaciones. deformaciones. Depende de la forma, gradación y tamaño máximo del agregado en la mezcla en la mezcla, cantidad de agua de mezclado. La consistencia se mide mediante el ensayo de “slump” con el “Cono de Abrams” (ASTM C-143), para concretos hechos con agregado grueso cuyo tamaño máximo es menor de 2”.


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En la actualidad se acepta una correlación entre la norma alemana y los criterios norteamericanos; considerándose que:  A las consistencias secas corresponde asentamiento de 0” a 2” (0 mm a 50

mm).  A las consistencias plásticas corresponde asentamiento de 3” a 4” (75 mm a

100 mm).  A las consistencias fluidicas corresponde asentamientos de más de 5”( 125

mm)

Trabajabilidad. Se entiende por Trabajabilidad a aquella propiedad del concreto en estado frescola cual determina su capacidad para ser manipulado, transportado, colocado y consolidado adecuadamente con un mínimo de trabajo y un máximo de homogeneidad; así como para ser acabado sin que se presente segregación. Esta definición involucra conceptos tales como capacidad de moldeo, cohesividad y capacidad de compactación. Igualmente, la Trabajabilidad involucra el concepto de fluidez, con énfasis en la plasticidad y uniformidad dado que ambas tienen marcada influencia en el comportamiento y apariencia final de la estructura.

Homogeneidad: Se refiere a que los componentes del concreto se encuentren en la misma proporción en cualquier parte de la masa. Considerando que el concreto es una mezcla cuyos componentes tienen diferente peso específico, estos tenderán a segregarse. La homogeneidad depende del tipo y tiempo de mezclado, del transporte, de la compactación, etc.


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Segregación: La segregación se puede definir como la descomposición mecánica del concreto en sus partes constituyentes, de modo que su distribución deje de ser uniforme. Se puede presentar dos formas de segregación: en la primera las partículas gruesas tienden a separarse del mortero porque suelen desplazarse a lo largo de una pendiente o se asientan más que las partículas finas; en la segunda forma de segregación la lechada se separa de la mezcla y se produce exclusivamente en aquellas que están húmedas.

Exudación: La exudación o sangrado es una forma de segregación en la cual una parte del agua de la mezcla tiende a elevarse a la superficie de un concreto recién colocado. Este fenómeno se debe a que los constituyentes sólidos no pueden retener toda el agua cuando se sedimentan. En el proceso de la exudación se presentan dos factores importantes, los mismos que no necesariamente están relacionados, pero que es preciso distinguirlos: - La velocidad de exudación, que viene a ser la rapidez con la que el agua se acumula en la superficie del concreto. - La capacidad de exudación, que está definida por el volumen total de agua que aparece en la superficie del concreto. La exudación del concreto no cesa hasta que la pasta de cemento se ha endurecido lo suficientemente, como para poner fin al proceso de sedimentación.


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Elasticidad. El concreto no es un material completamente elástico y la relación esfuerzo deformación para una carga en constante incremento, adopta generalmente la forma de una curva. Generalmente se conoce como módulo de elasticidad a la relación del esfuerzo a la deformación medida en el punto donde la línea se aparta de la recta y comienza a ser curva. Para el diseño estructural se supone un módulo de elasticidad constante en función de la resistencia a la compresión del concreto. En la práctica, el módulo de elasticidad del concreto es una magnitud variable cuyo valor promedio es mayor que aquel obtenido a partir de una fórmula. En el diseño de mezclas se debe tener en cuenta que el módulo de elasticidad del concreto depende, entre otros de los siguientes factores: 

La resistencia a la compresión del concreto y, por lo tanto de todos aquellos factores que lo afectan.



A igualdad de resistencia, de la naturaleza petrográfica de los agregados.



De la tensión del trabajo



De la forma y tiempo de curado del concreto



Del grado de humedad del concreto.

El módulo de elasticidad del concreto aumenta al incrementarse la resistencia en compresión y, para un mismo concreto, disminuye al aumentar la tensión de trabajo.


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Resistencia: La resistencia a la compresión simple del concreto es su propiedad más característicay la que define su calidad. En 1919, Duff Abrams estableció experimentalmente que la resistencia a la compresión es función de la relación agua/cemento (a/c) en forma más significativa que otras variables como la calidad de los agregados, la compacidad, etc. La resistencia aumenta con el tiempo y depende del estado de humedad durante este tiempo y del estado de humedad durante el tiempo de depósito.

Durabilidad: Es aquella propiedad que se define como la capacidad que el concreto tiene para resistir las condiciones, para las cuales se ha proyectado, sin deteriorarse con el tiempo.

Resistencia a la compresión: Se considera generalmente que la resistencia del concreto, constituye la propiedad más valiosa, aunque ésta no debe ser el único criterio de diseño, ya que en algunos casos pueden resultar más importantes características como la durabilidad, impermeabilidad, etc. Sin embargo la resistencia nos da una idea general de la calidad del concreto.


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IV.

CARACTERÍSTICAS FÍSICO - MECÁNICAS: Acá mostraremos las características de los agregados utilizados para los diseños

de mezclas, cabe señalar que las características de los agregados son del primer informe que pertenecen ala cantera Chávez. También se mostrarán todas las características de los componentes del concreto para así poder proceder con el diseño.

A.-

Agregado Fino y Grueso:

Análisis granulométrico del agregado fino: MALLA Nº

PESO RETENIDO

(mm)

ACUMULADO (gr)

4 4,76 8 2,36 16 1,18 30 0,59 50 0,30 100 0,15 CAZOLETA(200)

18 27.60 37.20 46.40 70.10 86.60 100

Análisis granulométrico del agregado grueso: MALLA Nº

PESO RETENIDO (mm)

2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" Nº 4

50,00 37,50 25,40 19,00 12,70 9,51 4,76 CAZOLETA


ACUMULADO (%)

0.00 0.00 0.00 52.716 0.00 99.775 100 100,00

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DATOS PARA EL CÁLCULO DEL DIN: MALLA Nº (mm) 2" 50,00 1 1/2" 37,50 1" 25,40 3/4" 19,00 1/2" 12,70 3/8" 9,51 4 4,76 8 2,36 16 1,18 30 0,59 50 0,30 100 0,15 CAZOLETA(200)

PESO RETENIDO ACUMULADO (%) 0 0 0 52.716 0 99.775 18 27.6 37.2 46.4 70.1 86.6 100

TANTEOS AF = 0.495

AGR = 0.505

0 0 0 26.62158 0 50.386375 59.41 64.162 68.914 73.468 85.1995 93.367 100

SUMA

521.528455

MODULO DE FINURA

5.21528455

1 PROPIEDADES

A. FINO

A. GRUESO

TAMAÑO MÁXIMO

-

3/4”

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL

-

3/4”

2.69

2.41

2.4 %

1.3 %

1.375 %

0.350 %

MÓDULO DE FINURA

2.859

6.52

PESO UNITARIO SUELTO SECO (Kg/m )

1696

1469

PESO ESPECÍFICO DE MASA ABSORCIÓN CONTENIDO DE HUMEDAD

(gr/cm3) (%) (%)

B.- Cemento: Portland Tipo I (ASTM C 1157) Peso Específico 3.15 gr/cm 3.

C.- Agua: Agua Potable, cumple con la Norma NTP 339.088 o E 0-60


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Nota: Nos piden diseñar una mezcla de concreto normal teniendo como base los valores de las propiedades físicas mecánicas de los agregados estudiados, con las siguientes características: *     ⁄ (Resistencia especificada a los 28 días)

Consistencia: FLUIDICA (USO DE SICAMENT 290) IV.- DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO - METODO DIN 1045: Paso 1: Cálculo de la Resistencia Promedio (Resistencia media requerida): Para el cálculo de la resistencia promedio tomamos como base la resistencia especificada dada y la siguiente tabla. (Cabe señalar que para a elección de la resistencia promedio hay varias opciones, nosotros hemos elegido este que a continuación se presenta)

Resistencia a la compresión promedio

 

  

BUENO

1.1   

REGULAR

1.2   

MALO

1.5   

Según la tabla se tiene que: *       *       ⁄ *     ⁄ (Resistencia de diseño)


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Paso 2: Elección del asentamiento: Según el requerimiento de obra dado se requiere una consistencia plàstica entonces se tiene que:

Slump: 3” a 4” (PLASTICO) Paso 3: TMN AGR 3/4” Paso 4: Estimación de la cantidad de agua por m 3 y el porcentaje de aire atrapado: Utilizamos la tabla 10.2.2 (estos valores de la tabla corresponden a concretos sin aire incorporado). Tamaño máximo nominal de agregado grueso

Volumen unitario de agua, expresado en lt/m 3, para los asentamientos y perfiles de agregado grueso indicados. 1”a 2”

3” a 4”

6” a 7”

Agregado

Agregado

Agregado

Agregado

Agregado

Agregado

redondeado

angular

redondeado

angular

redondeado

angular

3/8"

185

212

201

227

230

250

1/2"

182

201

197

216

219

238

3/4"

170

189

185

204

208

227

1"

163

182

178

197

197

216

1 1/2"

155

170

170

185

185

204

2"

148

163

163

178

178

197

3"

136

151

151

167

163

182

De la tabla obtenemos:

Agua: 205 lts/m3 El plastificante reduce 10% agua: 205 – 0.1*205 = 153.75 lts/m3

Paso 4: calculo de aire atrapado: Tamaño máximo nominal

Aire atrapado

3/8"

3,0%

1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 6"

2,5% 2,0% 1,5% 1,0% 0,5% 0,3% 0,2%

% Aire atrapado: 2.0 %


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Paso 5: Cálculo de la relación agua/cemento. Como en el requerimiento de obra nos dice que es para un concreto normal entonces la elección de la relación agua/cemento para el diseño lo haremos por resistencia De la tabla obtenemos: Como se trata de un concreto de alta resistencia entonces asumimos la relación agua/cemento:

Agua/Cemento: 0.35 Paso 6: Cálculo del factor cemento:  

  

  

 

Se sabe que la cantidad de agua es: 153.75 kg/m 3

  

   

     

Factor cemento:

439.3  

Al resultado obtenido se le divide entre 42.5 para así calcular el factor cemento:

Factor Cemento:10.3361 bolsas / m3


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Paso 7: Balance de pesos y volúmenes absolutos de lo ya calculado (cemento, agua, aire, y calcular por diferencia de 1.00m 3 el volumen por completar con agregados) Elemento

Peso en kg/m3

Volumen en m3

Agua

153.75

0.15375

Cemento

439.286

0.139456 0.02

Aire Aditivo

6.15

0.005212

Balance de volúmenes

0.318418

Volumen absoluto del

1.00 m – 0.318418 m =

agregado total.

0.681582 m3

Paso 8:Determinamos el porcentaje de incidencia de agregado fino y agregado grueso en relación al volumen absoluto del agregado total. MALLA Nº (mm) 2" 50,00 1 1/2" 37,50 1" 25,40 3/4" 19,00 1/2" 12,70 3/8" 9,51 4 4,76 8 2,36 16 1,18 30 0,59 50 0,30 100 0,15 CAZOLETA(200)

PESO RETENIDO ACUMULADO (%) 0 0 0 52.716 0 99.775 18 27.6 37.2 46.4 70.1 86.6 100

TANTEOS AF = 0.495

0 0 0 26.62158 0 50.386375 59.41 64.162 68.914 73.468 85.1995 93.367 100

SUMA

521.528455

MODULO DE FINURA

5.21528455


AGR = 0.505

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Paso 9: Determinación del porcentaje de incidencia del agregado fino y grueso: % incidencia de agregado fino:

0.505 m 3*0.681582 = 0.344199 m 3

% incidencia de agregado grueso:

0.495 m 3*0.681582 = 0.337383 m 3

Peso de agregado fino:

0.337383*2690 = 907.56

Peso de agregado grueso:

0.344199*2410 = 829.52

Peso 10: Peso seco Elemento

Peso en kg/m3

Agua

153.75

Cemento

439.29

Aire

2%

agregado fino

907.56

agregado grueso

829.52

Aditvo

6.15

Paso 11:valores de diseño: *pesos secos por metro cúbico. Agua

A° Grueso Aditivo

=

= 153.75 Litros Cemento

=

439.29

A° Fino

= 907.560Kg.

Kg.

829.520 Kg. =

6.15


Kg

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Paso 12: Corrección por humedad: Para hacer esta corrección necesitamos los siguientes datos: PROPIEDADES ABSORCIÓN

(%)

CONTENIDO DE HUMEDAD

(%)

A. FINO

A. GRUESO

2.4

1.3

1.375

0.35

*Los pesos húmedos de los agregados fino y grueso serán igual al respectivo peso seco multiplicado por la unidad mas el contenido de humedad expresado en forma decimal. 

Peso húmedo del agregado:

Fino……………………………………….907.56x 1.00375 = 920.039kg/m

3

Grueso…………………………………….829.52 x 1.0035 = 832.423 kg/m 3

*El agua de absorción no es parte del agua de mezclado, por lo que deberá ser excluida de las correcciones por humedad del agregado, para ello se debe calcular la humedad superficial. 

Humedad superficial del agregado:

Fino……………………………………….1.375-2.4 =

-1.025%

Grueso…………………………………….0.50-1.30 =

-0.80%

*Conocida la humedad superficial se puede determinar el aporte de cada uno de los agregados al agua de mezcla. Para ello se multiplicara el peso seco del agregado por la humedad superficial del mismo expresada en fracción decimal. 

Aporte de humedad del agregado:

Fino……………………………………….907.56x

-1.025 %= -9.303 lt/m3

Grueso…………………………………….829.52 x-0.8 %= -6.636 lt/m 3

Total………………………………………….

= -15.9387lt/m3

*Como el agregado quita agua del diseño de mezcla, dicha cantidad deberá ser aumentada al agua de diseño para así poder determinar el agua efectiva para el diseño, ósea aquella que debe ser incorporada a mescladora para no modificar la relación agua /cemento. *agua efecti va………………………………………153.75 +15.9387 = 169.689lt/m3 TECNOLOGIA DEL CONCRETO

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*Y los pesos de los materiales por metro cubico de concreto, ya corregidos por humedad del agregado, a ser empleados en las mezclas de prueba, serán: Cemento

=

A° Fino = A° Grueso

439.29 Kg. 920.039 kg.

=

832.423kg.

Agua Efectiva =169.689lt. Aditivo

=

6.15 Kg

*Proporción en Peso para un metro cubico: 439.29

832.423

920.039

---------- : ----------- : -----------

/

169.689 --------

439.29439.29439.2942.5

1 :

1.895 : 2.094/3.99 lts/bolsa

*Volumen del espécimen 0.01m 3

Cemento

=

4.39 Kg.

A° Fino

=

8.32 Kg.

A° Grueso

=

9.20Kg.

Agua Efectiva =

1.69 lt.


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V.- ENSAYOS EN LABORATORIO: Paso 1: Elaboración de la Mezcla de Concreto Fresco : Material y Equipo: CementoAgregado grueso

Agregado finoProbeta (1000 ml)


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Balanza de precisión

Carretilla Palana Agua Bandeja Palana Badilejo

1) Procedimiento: Teniendo lo pesos húmedos que vamos a utilizar para las dos tandas proseguimos a realizar los pasos necesarios de manera progresiva:

Agregado fino y agregado grueso: Pesamos nuestro agregado en la balanza en su estado húmedo.

Cemento: El tipo de cemento utilizado: TIPO I PACASMAYO.

Agua: El agua utilizada es agua potable la más recomendable para el diseño de mezclas Después de pesar los ingredientes para el diseño de mezclas se proceden a colocarlos en el elemento donde se hace la pasta, en el orden siguiente: Primero una pequeña cantidad de agua para mojar la superficie. Luego se coloca el agregado grueso y el agregado fino, se mezcla durante un tiempo. Seguidamente se vaccea el cemento se mezcla estos elementos y finalmente el TECNOLOGIA DEL CONCRETO

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agua.Luego se procede colocar el agua batiendo con cuidado para no perder agua, y que la mezcla se haga conforme al diseño. Una vez obtenida la mezcla se determina el SLUMP luego, después de pesados, aceitados (para evitar la adherencia de la mezcla al molde), y nombrados los moldes se coloca dentro de esta la mezcla en tres capas cada una de estas compactada con golpes realizados con el empleo de una varilla compact adora.

NOTA: Para nuestro caso lo realizamos en una carretilla con una palana.

Obtención de los pesos de los ingredientes:

Tamizamos para separar el agregado fino del grueso

.


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Pesamos el cemento

Mezclamos los agregados con el cemento

Agregamos el agua


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PROPIEDADES EVALUADAS DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO.

A.- SLUMP: 1) Material y Equipo:



Cono de Abrams.



Varilla 5/8 de pulgada x 60 cm.



Balanza de precisión.



Bandeja.



Palana



Badilejo



Wincha (5m)

2) Procedimiento: Obtenida la mezcla de concreto y estando en estando en estado fresco, se procedió a colocar 3 capas de concreto fresco en el Cono de Abrams; la primera capa se colocó a una tercera parte del volumen del cono apisonándolo por medio de una varilla de acero con 25 golpes, la segunda hasta las dos terceras partes y por último se apisona y enrasa, durante dicho proceso el cono debe permanecer lo más quieto posible, ya que el ensayo puede fallar al mínimo movimiento. Luego se procede a retirar cono y determinar el valor del asentamiento.

3) Resultados de Ensayo: SLUMP

OBERVACION

PROBETA

cm

Pulg.

consistencia

N° 01

8.9

3.50

C. plàstica


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CONCLUSIÓN: La consistencia esperada o asumida fue una consistencia plàstica cuyos valores fluctúan entre 3-4 pulgadas.

B.- APARIENCIA: La apariencia es equilibrada como podemos observar es mejor que el método del ACI.

Luego de evaluar tanto la apariencia como el asentamiento se procedió a llenar

cada probeta con la pasta de concreto Aceitar el interior del molde para evitar que la pasta se adhiera a este.


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Al retirar el cono se determina el slump midiendo con una regla el asentamiento, con el cual determinamos su consistencia.

Colocamos la mezcla en los moldes.

Compactamos con 25 golpes en 3 etapas la mezcla y luego se enraza.


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Dejamos que fragüe durante 24 horas luego poner en agua por 8 días

C.- Peso Unitario de Concreto Fresco: 1) Material y Equipo:



Concreto fresco



Balanza de precisión



Badilejo



Moldes cilíndricos de 6” de diámetro por 12” de altura.

2) Procedimiento: Ahora al tener compactadas las dos probetas se procede analizar el peso unitario del concreto fresco del concreto fresco siguiendo los pasos: Primeramente se registra el peso del molde al vacío. Luego se procede a colocar la mezcla de concreto en los 3 moldes metálicos para finalmente registrar su peso en conjunto. El volumen del molde se obtuvo a partir de sus dimensiones, ya que si colocábamos agua en este, escurría por toda la base.


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Pesamos la muestra en estado fresco, y la dejamos que se seque durante 24 horas.

3) Resultados de Ensayo:

PROPIEDAD

PROBETA N° 01

W molde ( kg)

8.25

W molde + C° (kg)

25.25

P.U.de C° (kg)

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PROPIEDADES MECANICAS EVALUADAS DEL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO D.- Resistencia a la Compresión: 1) Material y Equipo:



Máquina de Compresión Simple



Concreto fresco



Moldes cilíndricos de 6” de diámetro por 12” de altura.

2) Procedimiento: Elaborada la mezcla de concreto fresco, se procede a colocarla en los respectivos moldes metálicos, distribuida en tres capas cada una apisonada con 25 golpes por medio de una varilla de acero. Luego de un día se desmoldan y se dejan curar en agua por 5 días, tiempo por el cual la resistencia del concreto deberá alcanzar el 70% de su resistencia a los 28 días. Transcurrido el tiempo de curado se deja secar para luego ser sometidos al ensayo de compresión.


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Etapa de fraguado de las probetas: se cubre con una bolsa para impedir que la evaporación del agua de mezcla. Después de esta etapa se desencofra y se somete a un proceso de curado. Después de todo este proceso

se evaluara sus propiedades

mecánicas.

Luego del proceso de curado de la probeta, se determina su peso y se la lleva la mufla 15 minutos. Después, se pasa a realizar el ensayo de la resistencia a la compresión. Para poder determinar si el diseño realizado es bueno.


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ASPECTOS EVALUADOS DESPUES DEL ENAYO DE COMPRESION PROBETA N° 01: El tipo de falla presente que se presento fue en los apoyos superiores como se puede apreciar en la figura. La falla es por aplastamiento. Entonces podemos decir que la fala no fue la esperada ya que debió fallara en un plano inclinado de 45 grados y cercano al eje centroidal. Además se observò que fue el agregado el cual fallo más no la pasta de concreto.

Resultados de Ensayo: 3) Resultados de Ensayo:

Probeta N° 01: área resistente A = 178 cm2 ; altura h = 304 mm Eu f = Carga (Kg) E(mm) *1000=Eu/h Carga/ A (mm) kg/ cm2 500 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000 13000 14000 15000 16000 17000 TECNOLOGIA DEL CONCRETO

0.16 0.4 0.6 0.7 0.96 1.03 1.11 1.19 1.28 1.38 1.5 1.56 1.69 1.73 1.8 1.85 1.89 1.96

0.0005263 0.0013158 0.0019737 0.0023026 0.0031579 0.0033882 0.0036513 0.0039145 0.0042105 0.0045395 0.0049342 0.0051316 0.0055592 0.0056908 0.0059211 0.0060855 0.0062171 0.0064474

2.8089888 5.6179775 11.235955 16.853933 22.47191 28.089888 33.707865 39.325843 44.94382 50.561798 56.179775 61.797753 67.41573 73.033708 78.651685 84.269663 89.88764 95.505618 28

UNC


18000 19000 20000 21000 22000 23000 24000 25000 26000 27000 28000 29000 30000 31000 32000 33000 34000 35000 36000 37000 38000 39000 40000 41000 42000 43000 44000 45000 46000 47000 48000 49000


2.08 2.15 2.26 2.38 2.42 2.56 2.62 2.87 2.96 3.02 3.09 3.12 3.18 3.24 3.3 3.32 3.35 3.37 3.4 3.45 3.5 3.53 3.58 3.59 3.62 3.68 3.72 3.76 3.78 3.8 3.84 3.88

0.0068421 0.0070724 0.0074342 0.0078289 0.0079605 0.0084211 0.0086184 0.0094408 0.0097368 0.0099342 0.0101645 0.0102632 0.0104605 0.0106579 0.0108553 0.0109211 0.0110197 0.0110855 0.0111842 0.0113487 0.0115132 0.0116118 0.0117763 0.0118092 0.0119079 0.0121053 0.0122368 0.0123684 0.0124342 0.0125 0.0126316 0.0127632

101.1236 106.74157 112.35955 117.97753 123.59551 129.21348 134.83146 140.44944 146.06742 151.68539 157.30337 162.92135 168.53933 174.1573 179.77528 185.39326 191.01124 196.62921 202.24719 207.86517 213.48315 219.10112 224.7191 230.33708 235.95506 241.57303 247.19101 252.80899 258.42697 264.04494 269.66292 275.2809

29

UNC


Esfuerzo vs Deformacion 300 y = 1E+06x2 + 4278.9x + 3.3225 R² = 0.987

250

200

150

100

50

0 0

0.002

0.004


0.006

0.008

0.01

0.012

0.014

30

CALCULOS Y RESULTADOS: CALCULO DE ESFUERZO ALCANZADO EN EL LABORATORIO: PROBETA Esfuerzo máximo alcanzado a los 14 días de curado: 275.878 kg/ cm2 Necesitamos el esfuerzo alcanzado a los 28 días para lo cual interpolamos. 14 días………… 80% f‟c f„c a los 14 días =

350*0.8 = 280 Kg/cm2 a los 14 días en laboratorio

La resistencia especificada fue de 350 kg/ cm 2 como sabemos los resultados del esfuerzo máximo alcanzado en el laboratorio debe asemejarse a este valor dado o ser mayor ya que lo contrario diríamos que el ensayo no es válido ya que no alcanza la resistencia

requerida.

Como

vemos

el

      

 Kg/cm2aprox.es decir menor al esfuerzo especificado, por lo tanto el diseño de la mezcla está dentro del rango de aceptación (± 10% de f‟c especificado), lo cual requiere

ser corregido por resistencia.

A.- Conclusiones: SLUMP

OBERVACION

PROBETA

cm

Pulg.

consistencia

N° 01

8.9

3.50

C. plàstica

PROPIEDAD W molde ( kg) W molde + C° (kg) P.U.de C° (kg)

PROBETA N° 01 8.25 25.25 17

DISEÑO DE MEZCLAS METODO DIN 1045.docx

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