MANUAL DE RESINA POLIESTER, FIBRA DE VIDRIO Y MOLDES
INDICE 1. INTRODUCCIÓN 2. RESINA POLIESTER 3. MONOMERO DE ESTIRENO 4. ACELERADOR O PROMOTOR 5. CATALIZADOR 6. CARGAS 7. PIGMENTOS 8. FIBRA DE VIDRIO 9. GELCOAT 10. TOOLING 11. AGENTE DESMOLDANTE 12. HULE O CAUCHO DE SILICÓN 13. FABRICACION DE MOLDES A) MOLDE DE FIBRA DE VIDRIO (TOOLING) B) MOLDE COMPUESTO (SILICÓN Y FIBRA DE VIDRIO) 14. PROCESOS DE FABRICACION DE PIEZA DE FIBRA DE VIDRIO 15. FABRICADO MANUAL DE PIEZAS DE RFV 16. VACIADOS. 17. NOTAS VARIAS 18. BIBLIOGRAFIA
INTRODUCIÓN En la actualidad debido a los ritmos cada vez mayores de consumo, se observan día con día nuevos usos de la Resina Poliéster Reforzada con Fibra de Vidrio (RFV ). Sus aplicaciones ya no se ven solamente en aquellos productos que en el pasado se presentaban con terminados lisos y brillantes – Lanchas, casetas, muebles, tinas, etc.- si no que han pasado a una diversidad de artículos con los que convivimos diariamente. Quizás no nos percatamos que la columna, el basurero, la fuente, la mesa o esa piedra que adornan la Plaza Comercial, el Cine, el parque de diversiones o hasta la casa del vecino es fabricado en RFV ya que su apariencia es muy similar al de un material natural como madera, piedra, cemento, mármol, metal, etc. La diversidad de las aplicaciones, terminados y usos en diversos productos desde los de tipo ornamental -macetas, floreros, lámparas, fuentes- pasando por los utilitarios –basureros, ceniceros, kioscos, carcasashasta aquellos de tipo arquitectónico -columnas, molduras, sanitarios, puertas- se deben principalmente a las características que confiere la combinación de la Resina Poliéster y la Fibra de Vidrio como son:
Alta Resistencia Mecánica Bajo peso, facilitando transporte e instalación. Resistencia a la corrosión. Resistencia a los climas extremos así como a cambios bruscos de temperatura. Facilidad de transformación. Menor necesidad de mantenimiento. Versatilidad en los terminados. Bajo costo Herramental. Control de estándares aun en producción artesanal o semi artesanal.
Todas estas cualidades hacen ideal el uso de RFV en la fabricación de productos donde su reproducción es de pocas piezas, además de la versatilidad y economía de los moldes, comparado con otras industrias plásticas. De esta manera podemos describir que un proceso de fabricación de RFV consta de 2 etapas y contienen distintos elementos: 1ª. PREPARACION DEL MODELO Y FABRICACION DEL MOLDE -Modelo -Tooling -Caucho de Silicón -Resina -Fibra de vidrio -Agente desmoldante -Acelerador -Catalizador -Varios 2ª. PREPARACION DE MOLDE Y FABRICACION DE PIEZA DE RESINA O DE RFV . -Tipo de molde -Resina -Fibra de Vidrio -Cargas -Pastas -Gelcoat -Refuerzos -Agente Desmoldante -Varios
RESINA POLIESTER. La resina que se usa normalmente en procesos como vaciado, encapsulado, laminado –reforzado con fibra de vidrio- es la que muchos conocemos como Resina Poliéster. Es fabricada para diversos usos y aplicaciones variando su presentación dependiendo de ellas, por lo que podemos apreciarla en tonos que van del amarillo ámbar oscuro, pasando por el claro o totalmente cristalina –transparente- cuando su presentación es virgen, esto es que no contiene ningún producto adicional. La Resina Poliéster es un producto sintético orgánico catalogado como plástico –Polímero- que por sus características de transformación se le clasifica como Plástico Termofijo o Termoestable. Recordemos que los Termofijos son aquellos polímetros que cuando han sido sometidos a temperatura y alta presión su reacción resulta irreversible; de manera que ni aun repitiendo las condiciones de moldeo se lograran ablandar o cambiarlos de forma, a diferencia de los Termoplásticos que fluyen al ablandarse aplicándoles temperatura y presión durante un tiempo determinado por lo que son comúnmente “reprocesables” es decir el material es susceptible de ser usado nuevamente al termino de su vida útil. Para lograr dicha transformación a la Resina Poliéster basta agregarle una sustancia llamada endurecedor o catalizador para que pase de estado liquido a sólido. Esta reacción química de polimerización hace que la mezcla genere una alta temperatura que puede ir de los 110º hasta los 190º. Esto se le conoce como grado de EXOTERMIA. Otras Características a tomar en cuenta de las resinas son: VISCOSIDAD. Propiedad en la que se manifiesta la capacidad de un fluido para su desplazamiento. Esta se ajusta en las resinas poliéster con el MONOMERO DE ESTIRENO. % SÓLIDOS. Es el valor de sólidos en suspensión de “poliéster” en la resina, el cual va ligado directamente a la dureza, resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y a la abrasión. TIEMPO DE GELADO. Es el tiempo que requiere la resina para adquirir la consistencia de “una Gelatina”. Este es uno de los parámetros fundamentales en el mercado de la Fibra de Vidrio ya que es muchas veces el factor que controla o limita la velocidad de producción. Sin embargo este factor se ajusta en la resina mediante materiales como los aceleradores . TIEMPO DE CURADO. Es el tiempo que requiere una resina para adquirir su aspecto de rigidez, está directamente ligado al tiempo de gelado (son directamente proporcionales). FACTORES QUE AFECTAN LOS TIEMPOS DE GELADO Y CURADO DE UNA RESINA POLIESTER.
TEMPERATURA AMBIENTE. Inhibe o promueve el gelado de los materiales. Inhibe la reacción si es que el ambiente es frío o húmedo (por debajo de los 15º C la resina prácticamente no reacciona) ya que la energía de activación que requiere la reacción para comenzar puede consumir gran parte de ella en vencer la resistencia que se tiene por una baja temperatura ambiente. En estos casos se recomiendan las siguientes acciones correctivas: Calentar la resina y/o gelcoat en algún horno, a baño maría o con cinturones de calentamiento alrededor de los tambores. Agregar PROMOTOR de acuerdo al tipo de resina para contrarrestar la baja temperatura. HUMEDAD. Afecta de manera negativa la velocidad de reacción de los materiales en cuestión ya que inhibe la reacción del catalizador. Al igual que con la baja temperatura se puede contrarrestar la humedad con PROMOTOR. NOTA: Se debe cuidar el exceso de promotor en la resina ya que esto puede disminuir las cualidades de la misma.
Así dentro de los distintos tipos de resinas las más usadas son: RESINA DE USOS GENERALES RESINA PARA VACIADOS O COLADOS RESINA CRISTAL (ENCAPSULADOS) RESINA FLEXIBLE RESINA AUTOEXTINGIBLE RESINA PARA BARNIZ DE MADERA Sin embargo no todas las resinas se preparan de igual de su uso a la Resina Virgen se le agregan diferentes tipos de cuales pueden dotarlos de características especiales adicionales Retardante a la Flama, Auto extinguible, Resistente a la a UV entre otros.
manera, dependiendo agentes y cargas los tales como: corrosión, Resistencia
***La combinación de elementos más común para preparar entonces sería:
nuestra resina
RESINA VIRGEN + MONOMERO DE ESTIRENO + MEZCLAR + ACELERADOR (PROMOTOR) + MEZCLAR = RESINA PREACELERADA + CARGAS + MEZCLAR + CATALIZADOR + MEZCLAR = USAR DE INMEDIATO Así mismo por practicidad cada distribuidor maneja distintas preparaciones de la resina por lo que lo más recomendable es usar la RESINA PREACELERADA de cualquier tipo, ya que con esto evitamos hacer nosotros mismos la mezcla de acelerador, monómero de estireno y otros elementos. En caso de que el distribuidor no tenga esta presentación tendremos que usar la RESINA VIRGEN y proceder nosotros a hacer la mezcla. NO OLVIDEMOS PREGUNTAR AL DISTRIBUIDOR CUAL ES LA PROPORCION MAS ADECUADA PARA LOGRAR MEJORES RESULTADOS CON NUESTRA RESINA.
***CUIDADO: ES IMPORTANTE RESPETAR EL ORDEN DE LOS FACTORES PARA OBTENER BUENOS RESULTADOS Y NUNCA MEZCLAR EL ACELERADOR Y EL CATALIZADOR SOLOS YA QUE DESENCADENA UNA PELIGROSA EXPLOSION. ES IMPORTANTE ALMACENAR LA RESINA Y LOS DEMAS COMPONENTES LIQUIDOS EN UN LUGAR DONDE NO TENGA CONTACTO DIRECTO CON EL SOL, VENTILADO Y FRESCO, LO IDEAL MANTENERLOS CON TEMPERATURAS DE 20º A 25º. ASÍ MISMO SE DEBE TENER CUIDADO DE NO DEJAR JUNTOS EL CATALIZADOR Y EL ACELERADOR PARA EVITAR ACCIDENTES. TODAS LAS RESINAS Y COMPONENETES SON ALTAMENTE FLAMABLES A MENOS QUE CONTENGAN ALGUNA CARGA ANTIFLAMA.
MONOMERO DE ESTIRENO. Se emplea como “diluyente” para reducir la viscosidad de la resina poliéster virgen. Es además un agente de enlace molecular ya que favorece la reacción de polimerización. Por lo anterior es muy importante que no se confunda al Monómero de Estireno con otro tipo de solventes o diluyentes –como el thiner y la acetona- ya que estos lo único que hacen es degradar al polímetro. La cantidad de Monómero que suele agregarse a la Resina Poliéster Virgen depende de la densidad (espeso) y de su grado de viscosidad, variando entre proveedores, pero, en términos generales se recomienda entre un 20% a 25%. Si utilizamos un porcentaje mayor al recomendado por el proveedor se puede dar una resina quebradiza o con cualidades defectuosas.
ACELERADOR O PROMOTOR Como comentamos anteriormente es mas fácil trabajar con la RESINA PREACELERADA pues solo se le tiene que agregar catalizador. Cuando no es así se le debe agregar el ACELERADOR O PROMOTOR que es un líquido de color rojizo o violeta oscuro. El promotor o acelerador promueve la reacción de polimerización, a temperatura ambiente, (NO LOGRAN POR SI MISMOS una reacción completa) permitiéndose alargar o acortar el tiempo de la reacción, conforme al porcentaje añadido que puede variar desde 1% al 5%. El acelerador debe mezclarse perfectamente con la resina y con bastante anticipación al empleo de ésta, pues NUNCA DEBERÁ AGREGARSE SIMULTANEAMENTE CON EL CATALIZADOR, PORQUE FORMA UNA MEZCLA EXPLOSIVA y solo deben ser combinados en el “seno” de la resina. Los aceleradores más comúnmente usados con la Resina Poliéster son: Naftenato de Cobalto y el Octoato de Cobalto que generalmente se expenden con diversas claves o marcas. El exceso de acelerador produce una fase de endurecimiento en breve tiempo, generando por lo tanto un mayor desarrollo de calor (exotermia) lo cual a su vez causa una rápida y fuerte contracción de la resina; dando como resultado grietas en la resina. Por esto es importante que se ajuste la cantidad de acelerador de acuerdo a los porcentajes recomendados por el distribuidor.
CATALIZADOR El catalizador es un es un liquido que se agrega a la Resina en proporción de 1% al 4% para iniciar la reacción que conocemos como polimerización. Los mas comunes son el Peroxido de Metil - Etil Cetona y el Peroxido de Benzoilo. Una vez que se agregan las gotas del catalizador a la resina y se mezclan, cambia inmediatamente el tono de la mezcla y se inicia la polimerización; sin embargo el estado gelatinoso se obtiene después de los primeros 10 – 15 min. que es tiempo suficiente para usar la resina. Se debe tomar en cuenta como mencionamos anteriormente que la temperatura ambiente influye considerablemente, esto también puede motivar que se reduzca o aumente el tiempo de gelado y solidificación. Al igual que con el promotor el exceso de catalizador puede reducir el tiempo de gelado y producir un gran desarrollo de calor, por lo cual pueden generarse grietas o cuarteaduras en la pieza.
CARGAS Con el fin de dar ciertos terminados a las piezas se usan unos polvos de diferentes colores y apariencia conocidos como cargas. La resina poliéster tiene la capacidad de absorber hasta 4 o 5 veces el peso de estos polvos. Al mezclarlos con la resina se logran diversos grados de viscosidad, hasta incluso lograr una pasta moldeable. Estos polvos –en su mayoría minerales no metálicos- parecen no tener algún efecto negativo en la resina, sin embargo es conveniente no usar cantidades excesivas ya que pueden llegar a retardar el gelado de la resina o degenerar sus cualidades.
Las cargas no solamente nos ayudan a dar terminados a la resina si no que además obtenemos el incremento del rendimiento al considerar el volumen que nos da el compuesto RESINA + CARGA; también nos reduce el porcentaje de encogimiento al solidificarse la resina y ayudan a disminuir la exotermia. Estas son algunas cargas con sus correspondientes terminados: CARGA Alumina Alumina con Pigmento Talco Calcita Dicalite Alabastro
TONALIDAD Blanco Marfil Blanco con veteados Gris Claro Beige Claro Gris Claro Verde Jade
EFECTO Marfil Mármol Cantera Cantera (+ común) Veteado Madera Pieza Arqueológica
Además en los casos de algunos productos con muchas texturas y relieves que se verán mas adelante se puede hacer PASTAS, las cuales nos sirven para agregar en esas zonas, o en el caso de piezas compuestas para usarlas en la unión de las partes o en su defecto para usar como resanador. Dichas pastas se pueden preparar como sigue: PASTA PARA LAMINAR RESINA PREACELERADA DICALITE O TALCO SANTOCEL
100% 37 % 37 % 26 %
*PARA ESPESAR LA PASTA Y PODER MANIPULARLA PARA RESANAR SE AGREGA UN POCO MAS DE SANTOCEL
PASTA AUTOMOTIVA
100%
RESINA PARA PASTA AUTOMOTIVA 38 % TALCO TEMISA 52 % MICROESFERA 2% MONOMERO DE ESTIRENO 5% (PARA CATALIZAR PEROXIDO DE BENZOILO) 3%
PIGMENTOS Unas de las tantas ventajas de la resina es su practicidad de integrarse a cualquier color. Dichos colores se expenden como PIGMENTOS en dos presentaciones: Unos en Pastas que nos dan tonos opacos y otros en forma líquida, que nos proporciona colores transparentes. Estos pigmentos por lo general deben agregarse en la mezcla antes de añadirle la carga para lograr tonos mas uniformes. La proporción de pigmento a usar depende de cada distribuidor pero va en proporciones del 1% al 5%. El exceso en esta proporción puede generar variaciones en los colores finales.
Como podemos darnos cuenta la parte principal y mas importante sobre la que recaen las principales características de un producto RFV es la de las resinas por tal motivo es un capitulo muy extenso por sus usos, tipos y cualidades, a diferencia de la función de la fibra de vidrio que es solamente reforzar y proporcionar mejores cualidades mecánicas a la resina (dureza, peso menor, maleabilidad, resistencia).
FIBRA DE VIDRIO La Fibra de Vidrio es obtenida principalmente a partir de Borosilicato de sodio tipo “E” –arena sílicael cual se aglutina con un material llamado “BINDER” o apresto. Las presentaciones más comunes son: HILO ROVING. Unión de monofilamentos continuos en forma de hilo, aglomerados con apresto y embobinados. COLCHONETAS. Material en forma de “tela” con distribución multidireccional de los monofilamentos de hilo, planchado y unido con apresto. Se manejan diversas presentaciones, entre las más comunes están: 0.9 = 1.0 onzas/ft2 - 1 ½ onzas/ft2 - 2 onzas/ft2 3 onzas/ft2 Se puede lograr una colchoneta de ¾ si se separa o divide la de 1 ½ Estos espesores en diversos anchos como son 96, 127, 151 cm. PETATILLOS. Entrelazamiento De hilos continuos que le dan precisamente la forma de un petate al material. Las presentaciones comunes son 18 y 24 oz. VELO. Esta hecho como la colchoneta pero sus filamentos son tan finos y delgados que su apariencia es la de un velo. ***La proporción que se usa para saber la cantidad de RESINA que absorberá la FIBRA DE VIDRIO es la siguiente: 30% de fibra de vidrio 70% resina. Esto aplica también en el peso de una pieza ya fabricada para cuestión de consumos. Por ejemplo para 0.500 Kg. De FV necesitamos 1.17 Kg. De Resina aprox.
GEL COAT Son resinas no reforzadas que constituyen la superficie de RFV, el cual tiene tres funciones principales: a) Proteger el laminado contra los efectos de la intemperie y humedad. b) Conferir acabado colorido, liso y brillante a la superficie de la pieza. c) Servir de base para aplicar pinturas especiales (acrílicas, poliuretano, etc.) Normalmente el gelcoat es aplicado sobre la superficie del molde, siendo el laminado estructural de FV aplicado sobre esta capa. El gelcoat reproduce las características superficiales del molde (obviamente cubierto por un desmoldante). Moldes lisos y brillantes permiten piezas también lisas y brillantes. Generalmente la primera aplicación debe tener 0,10-0,15mm y la segunda con 0,30-0,35 mm. El espesor final no debe sobre pasar los 0,5 mm. Resultados más gruesos resultan ser muy quebradizos y pueden aparecer grietas superficiales. Aplicaciones muy delgadas pueden arrugarse debido al ataque del estireno de
los laminados. El laminado sobre el gelcoat no debe ser iniciado antes del estado de "toque", caracterizado por la cura parcial del gelcoat, cuando la superficie puede ser tocada por el laminador sin pegarse los dedos. Por ser precisamente una resina obedece a todas las características de ellas e igualmente se logra catalizar y acelerar de la misma forma.
TOOLING Es un tipo de Gelcoat que se usa principalmente para elaborar moldes rígidos de Fibra de Vidrio. Por sus caraterísticas puede copiar fielmente las características de la superficie del modelo. Por lo tanto si se quiere una pieza lisa y brillante el modelo debe estar liso y brillante al igual que el molde, por lo que generalmente se logra esto puliéndolo. Al igual que el gelcoat con base de resina poliéster se rige por las características y facultases de estas.
AGENTE DESMOLDANTE Son productos que auxilian en la fabricación de piezas de RFV ya que, evitan que el producto final se pegue o adhiera al molde. Los más comunes son: -Cera Desmoldante - Película Separadora (Alcohol de Polivinilo) Estos 2 productos pueden ser usados en conjunto o por separador.
HULE O CAUCHO DE SILICÓN Sus principales características son: - El “curado” o vulcanizado se realiza a temperatura ambiente, sin necesidad de equipo especial. - No se pega a ningún material ni tampoco lo daña. - No requiere ningún tipo de agentes desmoldantes, como la cera o la película que si se usa en los moldes de Fibra de Vidrio. - Su resistencia al desgarre lo hace superior a otros materiales utilizados para hacer moldes flexibles como al látex. - Su resistencia química impide que sea atacado por las resinas que se utilizan para hacer el vaciado de piezas. - Permite el vaciado de otros materiales colables como la cera o algunas aleaciones metálicas de bajo punto de fusión (menor de 300º C).
FABRICACION DE MOLDES Dependiendo del tipo de Pieza Modelo que utilicemos se debe usar alguno de los tres tipos de moldes: A) Moldes de Silicón. Son aquellos donde el Caucho de silicón es la base. Se usan principalmente con aquellas piezas donde por el tipo de texturas y relieves pueden formarse ángulos negativos de desmolde lo que impide que podamos usar un molde rígido o de FV. Estos pueden estar formados de varias partes, dependiendo de la complejidad de la pieza. Además como se vio anteriormente no es necesario preparar el modelo con agentes desmoldantes. Por el costo de material es más caro que un molde de FV (3 a 4
veces más) pero con el mantenimiento adecuado puede durar mucho más que este. Su vida útil puede ser de hasta 1000 pzas. B) Moldes de Fibra de Vidrio. Son aquellos donde la base del molde es la Resina Reforzada con Fibra de Vidrio. Estos moldes por ser rígidos solo se pueden usar en aquellos modelos donde el ángulo de desmolde permita liberar al modelo libremente. Por lo general se componen de varias piezas y se unen entre ellas con tornillos y mariposas o con prensas. Es más económico que el de silicón y puede ser más rápido de elaborarse. Requiere un poco mas mantenimiento y su vida puede ser de 200 – 300 pzas. C) Moldes Combinados. Es la mejor opción cuando se usa silicón, ya que se puede combinar usando FV en aquellas partes donde el silicón no es necesario, como la parte superior o inferior del modelo. Con esto evitamos que se encarezca el costo del molde ya que el silicón solo va en las partes donde es indispensable. *Para alargar la vida de los moldes de silicón en caso de que el desmolde sea un poco mas difícil en moldes “viejos” se recomienda un desmoldante “casero” que se logra al mezclar 3 partes de Glicerina con 1 de Vaselina (logra disolverse mejor si se calienta la vaselina antes de agregarla a la glicerina), logrando un líquido que puede aplicarse sobre el silicón con botella atomizadora . ** Una característica que también se toma en cuenta a nivel industrial para decidir el uso de un molde de Silicón o de FV es la velocidad para desmoldar. Mientras que en el de FV es necesario esperar a que la pieza logre su enfriamiento en el molde de silicón se puede desmoldar la pieza “en caliente” logrando disminuir los tiempos de fabricación y aumentando la fabricación por pieza por molde.
PROCESO DE UN MOLDE DE F.V. Preparación del modelo. La pieza deberá estar libre de polvo y con la apariencia exacta que tendrá. Esto es que en caso de ser una pieza liza y brillante nuestra pieza deberá estar exactamente igual, y en caso de ser con textura deberá de ser muy ligera. Debemos cuidar que el modelo NO TENGA ANGULOS NEGATIVOS DE DESMOLDE Y CORRREGIRLOS EN CASO QUE ASI SEA. En el general de los casos se debe recubrir la pieza con 1 a 2 capas de Sellador Industrial Transparente, para evitar que el material del que esta hecho el modelo absorba los componentes que se le agregaran. **Recordemos que el molde reproducirá fielmente cualquier detalle del modelo por lo que deberemos 1.
tener cuidado de no tener errores ya que en caso de que así sea estos pasaran a la reproducción que se haga. Se le coloca las divisiones y los puntos de registro en las zonas en que se hayan elegido. 2. Se agrega cera desmoldante al modelo con una franela o estopa evitando dejar excesos y 3. esparciéndola en toda la superficie a usar, incluso en la ceja de separación. En seguida se aplica una capa de Película Desmoldante con una franela o con una estopa. 4. Evitando dejar excesos y esparciéndola por toda el área. Una vez seca la película al tacto, se prepara el TOOLING (color rojo o naranja) con su 5. catalizador 2-3% dependiendo de la temperatura ambiente y las indicaciones del proveedor. Se revolverá y aplicara con brocha o con pistola. Es importante considerar la cantidad exacta a usar ya que una vez que se inicie la polimerización todo lo que se preparó se endurecerá y no podrá volver a ser usado. Si es un modelo “rápido” es decir que no se reproducirán muchas piezas se aplicara una sola mano. Para el caso de un molde para proceso industrial se aplicaran de 2 – 3 manos. Esperar el tiempo necesario hasta que la superficie donde se aplico el TOOLING este 6. “pegajosa” pero que no se quede en los dedos. Ahora se prepara la resina con su catalizador y se aplica una capa con brocha, para después colocar la COLCHONETA DE 1 ½ OZ (fibra de vidrio) y seguir colocando resina hasta impregnar perfectamente toda la COLCHONETA. En este punto podemos auxiliarnos de rodillos para asegurarnos que la fibra siente perfectamente en la superficie. ***Si tenemos alguna área donde sea difícil que la fibra pueda llegar colocaremos un poco de “PASTA PARA LAMINAR” la cual nos ayudara a rellenar dichos “huecos”. Debemos esperar el tiempo de “gelado” -tocar con los dedos y sentir pegajoso pero no 7. dejar residuos- antes de aplicar la segunda capa. En este punto podemos corta el exceso de FV con una navaja ya que si esperamos a que esté completamente seca será mucho mas difícil y solo se lograra con una lijadora de disco. Ahora repetiremos el proceso colocando la fibra e impregnándola con la resina ya catalizada. Repetiremos el paso anterior las veces que sea necesario hasta tener la dureza requerida en 8. el molde. Siendo de 2 capas para moldes sencillos y hasta 4 o 5 en moldes para producción. ***En caso necesario se pueden colocar refuerzos (cartón, madera o metal) entre las capas para logra estabilidad en el molde, además de que con esto podemos ahorrar 1 o 2 capas extras que se tendrían que poner para lograr dicha estabilidad. Una vez que colocamos la última capa esperamos que seque completamente y procedemos 9. a quitar la ceja de separación con mucho cuidado. La limpiamos de los residuos y procedemos a realizar nuevamente los pasos del 3 al 9 en cada una de las partes hasta cubrir completamente el modelo. Separamos con cuidado cada una de las partes y limpiamos con agua y jabón los residuos 10. de cera y película en el molde. Si el terminado de la pieza es liso y brillante podemos pulir el molde para lograr ese mismo terminado en la pieza a fabricar. Con esto tenemos listo el molde.
PROCESO DE MOLDE COMPUESTO Aunque se dice que el SILICÓN no se adhiere a los modelos, cabe decir que algunos materiales porosos crean micro adherencias que pueden generar un problema al momento de desmoldar. Por tal motivo es conveniente que sea cual sea el material se recomienda darle una capa delgada de laca transparente, con lo que se evita cualquier porosidad que pueda tener el modelo. 2. Se selecciona el orden en que se crearan las caras del molde de acuerdo al modelo, recordando que aquellas zonas que no presente problemas de desmolde se harán solo con FIBRA DE VIDRIO Y TOOLING. 3. Una vez seleccionado el orden en que se creara el molde (primero zonas de silicón, después zonas de fibra de vidrio) se colocaran las cejas de división y las llaves de registro. 4. Se prepara el silicón y se impregna la superficie con una capa delgada. Recordemos que el silicón a pesar de ser espeso tiende a escurrir por lo que debemos cuidar que aquellas zonas que se descubran se vuelvan a recubrir. Tómese en cuenta que al igual que la RESINA el SILICÓN una vez catalizado NO SE PUEDE REPROCESAR, por lo que es importante solo usar la cantidad necesaria en cada aplicación. 5. Una vez seco al tacto se puede colocar otra capa de silicón. Esta operación se bebe repetir las veces que sea necesario hasta obtener una capa de 8mm (moldes de poco uso) a 15 - 17 mm (moldes de uso continuo). Para una mayor duración del silicón en el molde de uso continuo entre los 3 y 4 mm, se coloca una tela de refuerzo (tela natural con trama abierta, o sea que pueda pasar el silicón entre ella), la cual debe ir unida al silicón con SILICON DE TUBO color blanco (la marca DOW CORNING código 795 es de lo mejor). Se aplica una capa se coloca la tela y se aplican las capas restantes de SILICON hasta obtener el grosor deseado. 6. Una vez terminada la última capa de silicón se puede proceder a colocar ahora Resina Poliéster con fibra de vidrio a fin de formar una “concha rígida” y con ello darle mejor consistencia al silicón. La aplicación de la fibra es el mismo que se ha explicado anteriormente. Se puede hacer una “concha” con 2 capas de fibra como mínimo. 7. Lista la “concha” y el silicón se procede a quitar las cejas y registros del lado siguiente a moldear. Se le agrega un poco de cera en las cejas de separación y se procede a repetir los pasos 4 al 7 hasta completar las partes que llevan silicón. 8. Las partes que solo llevan TOOLING Y FV se preparan según los pasos 2 al 10 de la sección anterior. 9. Una vez terminados todos los lados se retira con cuidado el modelo y se limpian los moldes. El de silicón con un poco de Thiner y el de FV con jabón y agua. Quedan listos para usar. 1.
PROCESOS INDUSTRIALES
