Gestion d’entrepôt des produits produits : CHI Ci rcuit des • Principes d’organisation d'un entrepôt logistique. L’identification des emplacements emplacements • L’identification
CHII S tock ag e : • Choix de l’emplacement des stocks, • Rôle du stock réparation de commande commandess : CHIII P réparation Chariots de manutention. manutention. préparation. o Méthodes de préparation. o Circuits de préparation. • Répartition des commandes. automatique. • Identification automatique. l’informatique. • Apport de l’informatique. o
CHIV L’emballage et conditionnements : • Choix de l’emballage, • Fonctions de l’emballage, t raçabilité • Etiquetage et traçabilité • La gestion des palettes conteneuris ation : CHV La conteneuris • Définitions et types de conteneurs conteneur • Les alternatives au conteneur • L’empotage
CHVI Les outils d’optimisation et d’analyse • Optimiser les surfaces et rationaliser les volumes • Déterminer et maîtriser les temps opératoires
Qu'est-ce qu'un entrepôt ? L'entrepôt est un lieu stratégique qui doit répondre aux besoins d'une structure. Il fait partie intégrante de la gestion des flux.Il permet de tenir à disposition les différentes diff érentes ressources dont a besoin une entité à tout moment :
avant la production : l'amont ; après la production : l'aval ; après la vente : le post-manufacturing.
Avant la production : C'est dans l'entrepôt que sont entreposés les produits qui serviront à la fabrication, à savoir :
les matières premières ;
les produits consommables ; les produits manufacturés non aboutis.
Après la production : Une fois les produits aboutis, ils sont stockés dans l'entrepôt en attendant d'intégrer la chaîne de distribution. L'entrepôt doit répondre :
aux normes de stockage ; aux règles de sécurité qui régissent le type de produits à stocker ; à l'optimisation de l'espace de stockage.
C hap hapi tr e I : C i r cui cui t des pr pr oduit ui ts : I-1 Principes d’organisation d'un entrepôt logistique. Qu'il s'agisse d'un entrepôt d'un entrepôt logistique, frigorifique, logistique, frigorifique, dédié au stockage au stockage de produits chimiques ou d'un simple simple local de stockage, l'entrepôt est un lieu de stockage permettant d'optimiser la gestion des marchandises entreposées. Une bonne gestion des entrepôts est donc fondamentale.
Gestion des entrepôts : principe Pour une bonne gestion des entrepôts, le bâtiment - lieu de stockage des marchandises mais également lieu de passage - doit permettre de réaliser des opérations physiques et administratives. Pour ce faire, il est indispensable d'employer des méthodes efficaces et de disposer d'une structure adaptée.
L'entrepôt : une plateforme logistique L'entrepôt doit être aménagé de façon à :
optimiser la gestion des flux ; créer une aire de chargement et de déchargement des véhicules ; organiser le mode de stockage en tenant compte de la spécificité des produits à entreposer ; assurer la circulation des chariots automoteurs et autres moyens de locomotion dans les zones prévues à cet effet.
Axes de gestion des entrepôts La gestion des entrepôts impose des moyens efficaces de façon à faciliter l'activité de toute structure, à savoir :
Chargement et déchargement des palettes des palettes avec différents types de chariots, tels que des trans palettes, des chariots automoteurs, automoteurs, etc. Stockage au sol. Maintenance des équipements.
Correction des incidents dus à différents dysfonctionnements. Réalisation de l'inventaire l'inventaire des stocks.
Gestion des stocks La gestion La gestion des stocks est un dispositif employé pour faciliter la tenue et le suivi, ainsi que toutes les transactions dédiées aux marchandises contenues dans un entrepôt. Cette activité prend en compte :
la gestion la gestion des stocks, qui stocks, qui se distingue par les mouvements d'entrée et de sortie ; la gestion la gestion des approvisionnements, destinée approvisionnements, destinée à réalimenter le stock.
Procédure Pour gérer au mieux la marchandise stockée dans un entrepôt, il est nécessaire d'utiliser des méthodes efficaces. Elles permettent d'assurer au mieux l'approvisionnement l'approvisionnement et la consommation de chaque article en prenant en compte :
à l'entrée, les contrôles quantitatifs et qualitatifs grâce à des procédés de mise à jour ; en entrepôt, le stockage des marchandises dans des zones et emplacements déterminés ; en sortie, soustraire et prélever les commandes puis comptabiliser le stock disponible.
Traitement des marchandises Les marchandises triées sur palettes doivent faire l'objet d'un traitement, tel que :
le transfert des produits provenant de la zone de réception jusqu'à l'espace de stockage en utilisant trans-palettes et chariots automoteurs ; l'identification de la marchandise ; la dépalettisation ; le déplacement des articles vers la zone de stockage pour assurer leur rangement ; la gestion des palettes vides et des déchets.
Zones de chargement et déchargement Les opérations de chargement et déchargement doivent s'effectuer à l'arrière du véhicule lorsque celuici est à quai. Pour faciliter l'accès à la plate-forme, il est recommandé de mettre en place :
un marquage au sol ; un dispositif de guidage ; un éclairage spécifique à la zone de livraison ; une butée tampon.
Approvisionnements Approvisionnements : Opti Opti mi ser les approvi approvisi sionne onnem ments, c'e c' est g agner de l' arge arg ent.
Tout comme la gestion des stocks et leur rotation, rotation, la gestion des approvisionnements doit être optimisée afin de minimiser les risques de sur-stockage. de sur-stockage.
Gestion des approvisionnements : définition L'approvisionnement, pour une entreprise, est le fait d'acheter des marchandises pour :
les mettre en vente ; les utiliser dans la fabrication de bien ; les stocker.
La rentabilité d'une entreprise dépend, en grande partie, de la gestion des approvisionnements. En effet, ceux-ci représentent en moyenne la moitié du coût de revient de la marchandise mise en vente.
Méthodes de gestion des approvisionnements Pour optimiser la gestion des approvisionnements, il faut prévoir. Les prévisions sont calculées selon deux méthodes : la méthode empirique et la méthode prévisionnelle.
La méthode empirique : La méthode empirique se base sur l'historique des ventes. Pour satisfaire la demande des consommateurs et du marché, la moyenne des ventes est établie et les chiffres de l'année précédente sont analysés.
La méthode prévisionnelle : La méthode prévisionnelle de gestion des approvisionnements tient également compte des ventes réalisées, mais elle analyse en plus le contexte économique et l'évolution de la demande.
Les autres méthodes : D'autres méthodes de gestion des approvisionnements existent : -
JAT :
Les achats se font selon la demande. Aucune anticipation n'est admise. Le stockage est nettement réduit.
-
KANBAN :
Les achats se font selon les commandes. Un stock minimum est mis en place. L'approvisionnement est progressif et varie selon le volume de commandes.
-
MRP :
Les achats se font en fonction des besoins de fabrication. Cette méthode concerne majoritairement l'achat de composants.
I-2 L’identification des emplacements : Entrepôt : organisation de l'espace
C'est en organisant parfaitement l'espace de l'entrepôt que sera réduit le coût d'exploitation. Un entrepôt doit donc être organisé méthodiquement, afin de permettre :
un parfait stockage ; une optimisation des surfaces de stockage dans un but de réduction des coûts ; l'entreposage des produits finis en attente de livraison. Cette zone doit pouvoir faire face aux délais de livraison.
Il doit donc répondre à un schéma directeur strict afin que soient optimisées ses différentes zones ou aires, telles que :
zone de réception, zone de préparation de commandes ; aire d'entreposage, aire de sortie ; aire de rangements du matériel utilisé pour : l'entretien ; la manutention ; zone accueillant la cellule propre à l'organisation (bureau). o o
Rationalisation de l'entrepôt: Pour une excellente productivité, l'entrepôt doit répondre scrupuleusement aux besoins de l'entreprise. La superficie nécessaire est décidée après une étude minutieuse des points suivants: -
type de marchandises à entreposer, nombre de références à stocker; évaluation du trafic des véhicules de transport; taux de rotation des stocks; type de stockage: fûts, casiers, cassettes, palettes,… rayonnage d'atelier, plan des allées.
Entrepôt logistique : L'entrepôt logistique est un local destiné à la gestion du flux des marchandises. C’est un lieu de stockage qui répond à des règles strictes.
C'est un lieu de stockage qui accueille tous types de produits, tout en répondant à des règles strictes. Il est conçu pour :
La réception et le contrôle du produit. La mise en place des palettes dans la zone de stockage. Le traitement des marchandises conditionnées sur palettes, en cartons ou à l'unité. Le post-manufacturing : marchandises faisant l'objet d'étiquetage et d'emballage. L'opération de chargement et de déchargement des produits.
Équipement de l'entrepôt logistique: L'entrepôt logistique doit être pourvu de locaux aménagés pour recevoir :
des étagères de rangement ; des racks de rangement ;
des armoires de stockage ; des espaces au sol.
À l'extérieur du bâtiment, il peut être prévu :
des containers ; des aires de stockage pour gros volumes.
Les différents types d'entrepôt logistique, sont classés en différentes catégories. Les entrepôts logistiques de classe A Un entrepôt de classe A impose :
une hauteur supérieure à 9,30 m ; une aire de manœuvre d'une profondeur supérieure à 35 m ; un quai pour 1 000 m² d'entrepôt ; une résistance au sol minimale de 5 T/m² ; un chauffage ; un système d'extinction.
Les entrepôts logistiques de classe B Un entrepôt de classe B impose :
une hauteur supérieure à 7,50 m ; une aire de manœuvre d'une profondeur supérieure à 32 m ; un quai pour 1500 m² d'entrepôt ; une résistance au sol minimale de 3 T/m² ; un système d'extinction.
Les autres entrepôts : Les entrepôts qui ne sont ni de classe A ni de classe B appartiennent à la classe C :
Les marchandises stockées : Dans un entrepôt logistique, on peut stocker diverses marchandises telles que: -
Matières solides, produits et substances combustibles : carton, bois, papier, matériaux combustibles,… Liquides inflammables.
Chapitre I I : Stockage : La gestion des stocks : Elle est une fonction-clé de la gestion de production (c’est même lagestion des stocks qui a donné naissance à la gestion de production). Elledécide, ou permet de décider, d’un certain nombre de principes stratégiques ettactiques comme : • déterminer les articles qu’il y a lieu de tenir en magasin • évaluer en quelles quantités • choisir les modes et échéances de réapprovisionnement
• opter pour un mode de valorisation du stock. La gestion des stocks est également chargée de tâches opérationnelles comme : • enregistrer tous les mouvements, entrées et sorties • connaître en permanence l’état du stock (l’inventaire permanent) • surveiller en permanence le niveau des stocks et les comparer aux points decommandes ou de lancement de fabrication • vérifier la recevabilité d’une commande (tous les articles de la commande sont-ilsbien disponibles en magasin ?) • réserver les articles affectés à une commande • gérer, en accord avec les services commerciaux, les manquants et les livraisonspartielles • gérer ensuite les reliquats qui en découlent • aider au choix de la source d’approvisionnement • lancer les commandes • choisir le type d’inventaire à effectuer, sur quelles références, à quelle date(l’inventaire tournant) • donner les instructions correspondantes à la gestion du magasin pour lancer lesopérations de comptage • etc…
II-1Choix de l’emplacement des stocks : Après le contrôle et la réception, les marchandises destinées au magasin sont rangées suivant deux méthodesd’affectation : Emplacement fixe et invariable : c’est une méthode de rangement claire, les articles affectés à un emplacement régulier sont plus faciles à trouver physiquement, il y a peu de chance de les oublier. Cependant, cette forme de rangement utilise un système de stockage lourd et un espace plus grand. Emplacement variable en fonction des espaces disponibles : après chaque réception, l’article est rangé à n’importe quel emplacement libre. Il y a risque de trouver la même pièce à différents endroits, ce qui peut entraîner des oublies. Bien que cette forme de rangement présente l’avantage d’une meilleure exploitation de l’espace de stockage, elle est mieux indiquée pour des stocks unitaires en transit ou de projets. Elle demande beaucoup d’écritures car à chaque fois, il faut mettre à jour le nouvel emplacement sur les documents et le logiciel de gestion des stocks. Dans la pratique, l’utilisation des emplacements ou des aires de stockage fixes est prédominante. L’emploi d’emplacements variable est admise seulement lorsqu’il y a insuffisance d’espace (capacité de stockage limitée) ou pour certains produits en vrac.
Critères de choix des emplacements Le choix de l’emplacement dans un magasin est fonction des caractéristiques de l’article. Dans un premier temps, cette opération est influencée par : o
o
o
La nature de l’article :(Pièce solide, vrac solide, vrac liquide, vrac gaz) ou encore des unités logistiques (fût, caisse, bidon, marchandise palettisée…) ; Les formes et dimensions de l’article (poids, volume, encombrement, possibilité d’empilage ou de gerbage …) L’influence de l’environnement sur l’article (humidité, chaleur, poussières, lumière du soleil, confinement ou dégagement des odeurs …)
Il est bien entendu que la capacité d’accueil du magasin est une contrainte supplémentaire au rangement. Les quantités d’un article ne seront affectées qu’à un emplacement qui peut les contenir en totalité. Systèmes d’entreposage des marchandises :
Le système d’entreposage est lui aussi fonction de la nature des marchandises stockées. La description faite ci-dessous est loin d’être exhaustive. Elle correspond aux systèmes les moins complexes et dans lesquels les opérations de stockage et de prélèvement ne sont presque pas du tout automatisées. 1- Rangement de petites pièces Les pièces de petites tailles sont rangées dans des magasins fermés. L’emploi des systèmes de rayonnage à casiers ouverts ou à tiroirs est bien adapté pour cette catégorie d’articles. Grace à leur petite taille et un encombrement peu contraignant, les investissements requis pour la construction des salles sont moindres. Car il faut au final peu d’espace pour un grand nombre de pièces stockées. Par défaut, chaque tiroir ou alvéole d’un rayonnage (casier) a une adresse fixe, unique et invariable. 2- Rangement de matières unitaires
Les matériaux unitaires dont nous faisons allusion ici sont des unités logistiques, déjà conditionnées dans un emballage ou tout autre dispositif visant à faciliter la manutention et le transport. Se retrouvent donc dans cette rubrique : o o o o o o
Les marchandises palettisées ; Les marchandises conditionnées en bidon, fût ; Les marchandises conditionnées en rouleaux, La tuyauterie ; Les caisses, casiers de boissons ; Etc.
Ce sont des catégories de marchandises qui selon les cas sont stockées dans des magasins ouverts ou fermés. Elles peuvent faire l’objet d’un stockage de masse (cassiers, caisses, ou toutes autres unités superposables). Les unités non superposables requièrent quant à elles l’utilisation de rayonnages pour une exploitation optimale des aires de stockage. Pour un suivi ordonné, il est impératif que l’adressage de ces marchandises obéisse à un système d’emplacements fixes et invariables.
3- Rangement du vrac solide
Le vrac solide se décompose en matières sensibles aux intempéries (produit alimentaires pour la plupart des cas) et les matières inertes (sables, gravier, minerais divers). L’utilisation d’emplacements variables en fonction des espaces disponibles est moins contraignante pour cette catégorie d’articles. Les matières non sensibles aux intempéries sont généralement stockées dans des yards (formes de dépôts ouverts qui ne nécessitent en réalité aucune construction d’un bâtiment. Seul le balisage de la zone par une barrière s’avère cependant nécessaire pour la sécurisation des lieux). Les matières sensibles aux intempéries nécessitent outre la construction d’au moins un hangar couvert, mais quelques fois l’utilisation de dispositifs de contenance divers (caisses, silos …).
4- R ang ement du vrac g azeux Les produits gazeux sont stockés dans des réservoirs particulièrement adaptés pour supporter des pressions élevées. Leur manipulation demandant le respect de règles strictes de sécurité, les zones dans lesquelles sont placés ces réservoirs sont qualifiées de « zone classée ». Une zone classée est une zone dont l’accès est limité strictement à un personnel qualifié, ayant suivi avec succès toutes les formations sur les normes de sécurité pour la classe de danger que présente la zone. Elle est généralement matérialisée par une signalisation de sécurité (bandes de couleurs au sol, plaque de signalisation verticale, signaux lumineux et sonores)
II-2 Rôle du stock Gestion des stocks: La gestion des stocks est un dispositif employé pour faciliter la tenue et le suivi, ainsi que toutes les transactions dédiées aux marchandises contenues dans un entrepôt. Cette activité prend en compte: - La gestion des stocks qui se distingue par les mouvements d'entrée et de sortie; - La gestion des approvisionnements destinée à réalimenter le stock. Une plaque tournante parfaitement organisée pour une réduction des coûts d'exploitation, l'entrepôt désigne un espace de stockage, qui joue un rôle tout au long du cycle de production. Il existe sous la forme d'entrepôts logistiques, entrepôts frigorifiques ou locaux de stockage, et peut éventuellement être affecté au stockage de produits chimiques. Les stocks ont plusieurs fonctions :
o
Fonction de régulation : Les stocks permettent le lissage des irrégularités d'approvisionnements et/ou de la production, réduisent les risques de ruptures et favorisent le maintien d’une activité continuelle.
Le stock joue sans doute le rôle du régulateur, dans ce sens qu'il évite la rupture de stock qui peut influencer directement la baisse ou la perte de la clientèle. Il permet de répondre au délai juste de livraison du produit à la clientèle sans tenir compte de la fluctuation du temps de la fabrication. Le stock assure la consommation régulière du produit, même s'il y a une certaine fluctuation à la fabrication ; le stock permet la flexibilité à l'entreprise dans la programmation de sa production et de sa consommation ; le stock amortit et donne de l'équilibre sur les effets des fluctuations saisonnières ou cyclique des commandes ; dans un pays à forte inflation, le stock permet, dans un but spéculatif, un achat à bas prix pour une revente à la hausse ; le stock sert aussi à parer à la pénurie, aux conséquences imprévues d'accident qui peuvent influencer l'arrêt des machines à n'importe quel moment ; également, le stock répond au souci de la direction dans la stabilité d'emploi du personnel. o
o
Fonction logistique : les stocks permettent de maintenir les articles à proximité de leur lieu de consommation. Ils limitent considérablement les délais d’attente. Fonction économique : lorsque le fournisseur accorde des remises importantes pour des achats en grande quantité, le stockage peut s’avérer utile. De même pour un souci
d’optimisation des approvisionnements, la constitution d’un stock est généralement une solution indiquée. o
o
o
Fonction d'anticipation – spéculation : Le stockage permet de se mettre à l’abri des hausses de prix des matières ou des produits achetées ou vendues. Il s’agit donc ici de stocks saisonniers. Fonction technique : Le stockage peut être liée à un procédé indispensable avant la consommation des articles. C’est le cas par exemple, du séchage du bois, de la maturation des fruits et légumes, de la fermentation,.... Fonction articles : Un article est défini par : Une référence Un libellé article La classe de rotation ABC Le type d’unités logistiques : permet de distinguer pour plusieurs produits les types de conditionnement : palettes, cartons, bacs… La fonction article permet de connaître les données dynamiques : Les statistiques de préparation pour la détermination des classes ABC Les quantités en stock (totale, en-cours, en quarantaine) Les dates des dernières réceptions et des dernières préparations. o o o
La fonction gestion du stockage : La fonction gestion du stockage est une fonction très riche qui comporte plusieurs étapes. L’entrée en stock s’effectue automatiquement au moment de la réception. Le mode de stockage doit être défini (masse, dynamique ou rack) ainsi que les fonctions logistiques dépendantes (gestion d’emplacements, le stockage par famille, optimisation…). Cette fonction assure en général, la gestion des inventaires et la gestion administrative des stocks. La gestion du stockage détermine :
Les articles en stock La quantité disponible Les modes de réapprovisionnement Le choix des dates de réapprovisionnement Le lancement des commandes
Pour assurer une gestion optimale des espaces de stockage, cette fonction permet d’affecter une adresse aux palettes à chaque demande de mouvements. Ce calcul prend en compte :
La disponibilité de l’emplacement La dimension et le poids de l’emplacement et de la palette Les unités logistiques acceptées dans cet emplacement Les familles logistiques
La fonction gestion du stockage permet également d’optimiser la gestion des mouvements, c’est-à-dire l’action consistant à déplacer une palette d’un emplacement vers un autre. Chaque mouvement est défini par une adresse de départ et une adresse d’arrivée.
La fonction réception :
C’est une fonction relativement standardisée qui se différencie plus à travers les modes de saisie des articles dans le système (manuel, codes à barres…) que par le traitement de l’information. Il existe des modules de gestion des attendus et des inattendus de réception ainsi qu’une fonction de retour des clients qui peut être utile dans le cadre de la gestion de produits en SAV. Cette fonction permet donc de gérer la réception des marchandises à partir de fichiers importés. Ces fichiers sont produits par le système de gestion des achats ou le système de GPAO. Les caractéristiques des marchandises entrées et des commandes d’achat correspondantes (numéro de commande d’achat, numéro de ligne, références, quantités, lots…) sont consignées dans un fichier. Ces fichiers peuvent être lus par la gestion des achats ou GPAO pour la mise à jour en temps réel des quantités disponibles dans l’entrepôt. Dans le cas d’une réception incomplète, il faut prévoir un module laissant trace de la réception et permettant le suivi des reliquats par le service commercial.
Chapitre III :Préparation de commandes : III-1 Chariots de manutention. Les équipements mobiles : 1. Les transpalettes 2. Les gerbeurs à bras porteurs 3. Les chariots élévateurs à fourches frontales 4. Les chariots à mât rétractable 5. Les chariots à fourche tridirectionnelle 6. Les chariots à fourche bidirectionnelle 7. Les chariots préparateurs 8. Les chariots combinés 9. Les chariots omnidirectionnels 10. Remarques générales sur les batteries 11. Les transtockeurs 12. Le stockage automatique à chariots autonomes 13. Les armoires rotatives 14. Les silos à tiroirs 15. Les carrousels 16. Les automates de préparation de commandes 17. L’accueil des prélèvements manuels 18. Les robots préparateurs 19. Les palettiseurs 20. Les différents convoyeurs 21. Les chariots autoguidés
III-2La fonction préparation de commandes Cette fonction permet d’assurer la gestion des manquants ou encore des emplacements de stockage. Les fonctions de colisage et de palettisation sont aujourd’hui beaucoup plus développées car elles correspondent à un besoin croissant des entrepôts qui traitent un plus grand nombre de commandes de détail. Les commandes peuvent être préparées de différentes manières pour le picking :
Préparation pick and pack Préparation pickthen pack Préparation pick to light
Cette fonction permet de piloter l’ensemble des opérations aboutissant à l’expédition des marchandises
L’import ou la saisie des commandes Le colisage La constitution des rafales Le suivi des commandes et des colis
Le calcul du colisage permet de déterminer le type, la taille, et le contenu des colis pour chaque commande à préparer. Cette fonction permet d’obtenir automatiquement des informations précises sur les colis, d’où un important gain de temps et une diminution du risque d’erreur. La rafale est un ensemble de commandes préparées en même temps. Pour constituer une rafale, l’opérateur sélectionne les commandes qui la constituent dans la liste des commandes à préparer. Les commandes sont sélectionnées par rapport au :
Poids Volume Transporteur Zone d’expédition Délai
Ensuite elle est mise en préparation, ce qui a pour effet de déterminer les palettes sur lesquelles seront effectuées les prélèvements, d’établir et d’ordonnancer des tournées de préparation, de lancer le réapprovisionnement des zones de prélèvement et d’éditer les documents de préparation (étiquettes, bons de livraison…). Ces étiquettes doivent comporter :
Les coordonnées du client final Les numéros des colis Le poids théorique Le nom du transporteur Le code à barres d’identification…
Les bons de livraison doivent comporter :
Les coordonnées du client Le récapitulatif des commandes livrées Le récapitulatif des colis…
Il est important de disposer d’un suivi et d’un contrôle des commandes. Les tableaux de bords sont des outils efficaces, car ils permettent de suivre et de contrôler le déroulement de la préparation rafale par rafale. Les informations y figurant sont :
Le nombre total des colis par rafale Le taux d’avancement des colis (nombre de colis préparés / nombre de colis de la rafale) Le nombre total des commandes dans la rafale Le taux d’avancement des commandes Le volume et le poids préparés La liste des colis et commandes non terminés.
Dans certains cas, les colis réceptionnés sont directement amenés vers les aires de préparation pour les orienter vers des commandes en attente d’expédition (cross docking).
La fonction expédition La fonction expédition complète la fonction préparation de commandes. Elle permet de contrôler les marchandises avant l’expédition et leur affectation au camion. Elle travaille à partir des données des rafales. L’expédition comporte
Un identificateur d’expédition L’identificateur du camion associé La liste des commandes et des colis.
Le contrôle et l’affectation des colis peuvent s’effectuer par lecture du code à barres figurant sur chaque colis. Lorsqu’une expédition est validée:
Les informations doivent être archivées Les documents de transport sont édités avec un bordereau d’expédition Une liste des commandes est expédiée pour facturation.
Qu’est-ce que la préparation de commandes ?
La préparation de commandes ou picking désigne l'opération qui consiste à prélever et rassembler les articles dans la quantité spécifiée par la commande avant l'expédition de cette dernière. Lorsqu'une commande est émise, celle-ci doit passer par plusieurs étapes qui vont permettre à l’opérateur de la traiter dans les meilleures conditions : La commande du client doit d'abord être contrôlée, puis convertie en liste de prélèvement. La préparation de commandes est le fait de collecter les articles stockés dans un entrepôt, les regrouper et enfin de les expédier aux destinataires. Quel est l’enjeu d’une préparation de commandes bien pensée ? Le premier objectif est de gagner en productivité et de mettre à profit des moyens et des méthodes pour garantir une qualité de service irréprochable.Car en effet, la commande que va recevoir un client reste l’élément clé qui influe sur l'image de marque d’une entreprise.C’est une chaîne complexe qui doit être bien huilée : Prélèvement des bonnes références, des bonnes quantités, tri et regroupement des articles d'une même commande, expédition des produits dans le respect des délais… Le prélèvement d’article, ou le picking peut se réaliser suivant deux grands principes: « Homme vers article » : le préparateur se déplace jusqu'au lieu de prélèvement de l'article. « Article vers homme » : L’article sort automatiquement du stock et arrive devant, ou à proximité du préparateur qui doit prélever le nombre d'articles nécessaires. Dans ce cas, l’opérateur ne se déplace pas, ou très peu. La méthode Pick by voice : Il s’agit d’un système vocal. Le préparateur de commandes est équipé d'un boîtier relié par radio qui lui indique où aller, quel article prélever et en quelle quantité. Un microphone permet à l'opérateur de confirmer les ordres. Avec ce moyen, l'opérateur a les "yeux" et les deux mains libres.
La méthode pick by light : Un voyant lumineux indique au préparateur l’endroit précis où il doit se rendre pour prélever l’article ainsi que les quantités. Un afficheur se trouve au niveau de l’emplacement de picking. La préparation de commandes peut également s'effectuer avec une simple liste papier de préparation, ou encore avec un pistolet donnant les indications au préparateur. Le préparateur de commandes travaille soit avec un chariot élévateur (si les marchandises sont lourdes ou volumineuses) soit un chariot spécialisé de préparation de commandes qui peut être équipé d'un terminal embarqué ou d'un pistolet qui lui permet de recevoir des instructions. Le choix de la méthode de picking se fait, entre autres, en fonction du nombre d'articles, de leur vitesse de renouvellement, de la saisonnalité, de la taille moyenne de la liste de picking, du nombre d'articles moyen par ligne de la liste, des outils de manutention, du type de rayonnages…
Quels sont les équipements nécessaires à la préparation de commandes ? Dans le cadre de la préparation de commandes selon le principe du produit vers l’homme, la mise à disposition de colis dans les rayonnages dynamiques gagne de plus en plus d'importance. Les investissements, un peu plus élevés que pour du rayonnage statique, sont largement compensés par les effets de rationalisation. Le retour sur investissement est très rapide. Une répartition de la zone de préparation sur plusieurs préparateurs, la gestion par ordinateur et la possibilité d'intégrer des systèmes de convoyage ne sont que quelques avantages qui contribuent à augmenter l'effet de rationalisation.
Quels sont les avantages de ce système ? - Respect du principe FIFO : premier entré, premier sorti - Contrôle des dates de péremption facilité - Réduction (ou suppression) des erreurs - Raccourcissement considérable des trajets - Bon aperçu de tous les articles en stock - Productivité accrue grâce à la séparation des allées de réapprovisionnement et de prélèvement - Gain de place jusqu'à 30% grâce à la suppression des allées superflues - Prélèvement et/ou chargement automatique par transtockeur - Ergonomie, sécurité des préparateurs. L’ergonomie est-elle une préoccupation majeure pour les fabricants d’équipements de préparation de commandes et de rayonnages d’approvisionnement ?
Oui, c’est une priorité. Tous les rayonnages d’approvisionnement dynamiques avec bacs sont conçus pour être les plus ergonomiques possibles et pour une mise en service facile et flexible.
Le rayonnage dynamique pour bacs ou cartons est installé dans les zones de préparation de commandes pour faciliter le prélèvement des produits et la gestion des stocks. Tout est pensé en fonction de l’efficacité et de l’ergonomie : La structure est réalisée avec un rayonnage adapté à la charge. Les dimensions du cadre sont variables, selon la configuration de l’espace de production. La distribution des niveaux en hauteur est adaptée aux dimensions des marchandises, au mode de picking, et l’ergonomie de travail est une priorité. Les rails sont des éléments qui comptent dans l’efficacité de l’installation: En fonction du contenant, le rail sera différent : Rail à galets pour rester flexible (adapté à un large éventail de contenants) ; rails à galets à joue préconisés pour le support de caisses, etc... La préparation de commandes reste une activité dite « pénible ». La manutention occupant une place importante. Cela occasionne accidents, pathologies (lombalgies, tendinites et autres troubles musculosquelettiques…) Le choix des méthodes, le respect des recommandations et des normes pour améliorer les conditions de travail des préparateurs et enfin, le choix des bons équipements restent au centre de toute mise en place d’un système de préparation de commandes. L’automatisation de la préparation de commandes permet également de répondre aux cr itères d’ergonomie de travail et de productivité.
Conclusion : tout l'art de la préparation de commandes consiste à être le plus productif possible.
Méthodes de préparation. La conception de la préparation des commandes est certainement la pratique la plus délicate de l’étude des fonctions de l’entrepôt. Préparer une commande revient à identifier, sélectionner, regrouper et emballer les articles désignés dans un bon de livraison ou de commande de manière à permettre la livraison. Pour aboutir à une solution optimale avant d’aborder la démarche de préparation de commande proprement dite, il faut identifier les éléments de conception d’un système de préparation de commandes. Il s’agit d’étudier les éléments à prendre en compte dans la préparation d’une commande, de présenter le système d’organisation de prélèvement et leur transfert.
Les éléments à prendre en compte dans la préparation de la commande Certaines familles de produits conditionnent le mode de préparation de la commande à adopter elles seront étudiées séparément. Il s’agit des produits encombrants ou à contraintes particulières (armoires électriques, produit long ou court). Une autre contrainte rencontrée est celle de la consolidation c'est-àdire le regroupement de tous les articles, de toutes les lignes d’une commande. Cette obligation exige un ordonnancement précis de tous les prélèvements et l’organisation des rendez-vous dans une zone dédiée.
Les grands modes de préparation de commande : Les différents types d’organisation décrit ci-après ne sont pas obligatoirement exclusifs des uns des autres, ils peuvent cohabiter Il existe 5 grands principes de préparations de commande : Préparation des commandes par commandes Préparation des commandes par lots de commande Préparation de commandes par zone ou par secteur
Préparation de commandes par ligne Préparation des commandes par poste
III-3 Circuits de préparation. Préparation de commandes par commande C’est le procède le plus classique en particulier pour les produits de grande consommation. C’est également le procédé le plus simple pour la gestion et le contrôle de commande car il ne fait pas intervenir le tri en fin de circuit. Dans la préparation des commandes par commande, le magasinier est responsable d’une commande intégrale ; il travail en série continue. Ce système est apprécié par les magasiniers car il procure une responsabilité complète et limite la monotonie du travail. Toutefois il offre un faible rendement à cause des longs trajets effectués dans l’ensemble du magasin. Cette méthode est adaptée s’il ya relativement peu de commandes mais unitairement importantes. Préparation des commandes par lots de commande
Une manière de réduire des trajets consiste à faire plusieurs commandes par le même magasinier. Cette solution est adaptée par les entrepôts de grandes distributions pour la livraison de petit magasin. Le magasinier préparant 3 ou 4 commandes maximum. Cette solution ne peut théoriquement être utilisée que pour les commandes de faible volume car le risque d’erreur augmente avec le nombre de commandes traitées. Préparation de commandes par zone ou par secteur La préparation est affectée à une zone géographique. Le premier magasinier prépare la première partie de la commande en effectuant des prélèvements dans sa zone. Il transmet ensuite ses commandes à un deuxième préparateur qui va ensuite à son tour effectué des prélèvements dans sa zone et ainsi de suite. Ses solutions permettent de réduire les trajets parcourus mais elle supprime l’avantage de la responsabilité économique. Elle est parfois difficile à mettre en oeuvre à cause des fluctuations des charges de travail entre les zones. Préparation de commande par ligne. La commande est éclatée en ligne et préparer simultanément par différents magasinier chaque magasinier prépare une partie de plusieurs commandes. Cette méthode est optimale pour le prélèvement car le magasinier prélève l’ensemble des articles nécessaire au trafique d’une journée en passant une seule fois devant chaque adresse de stockage. Cependant elle requière une gestion complexe. Son bon fonctionnement dépendra de l’organisation du système de groupement et du contrôle des commandes. Préparation des commandes par poste. Dans cette méthode, à l’inverse des méthodes précédentes où le magasinier se déplaçait vers la marchandise, les marchandises sont prélevées article par article dans le stock central en fonction de la demande globale quotidienne pour chaque produit. Ces marchandises sont déposées sur un tapis roulant et se déplace de manière automatique vers la zone de préparation des commandes. Ici les magasiniers installés à des endroits fixes le long de ces tapis ; exécutent progressivement les prélèvements des produits par ligne de commande. Cette méthode peut être rentable dans le cas des commandes nombreuses avec peu d’article.
III-4 Répartition des commandes.
Les différents flux : La phase précédente a permis de recenser l’ensemble des articles du magasin et deconnaître leurs propriétés qualitatives, morphologiques, dimensionnelles, physicochimiquesou statutaires, ainsi que la quantité à stocker pour chacun d’eux. Il s’agitmaintenant de déterminer les transferts nécessaires et la façon dont ceux-ci doiventavoir lieu. Les flux principaux sont les suivants : • flux d’entrée des articles depuis la production voisine et depuis l’extérieur • expédition détail
• réapprovisionnement des zones de préparation détail • expédition des palettes complètes • retours et litiges • remise en magasin des retours • renvoi des litiges au contrôle • réorganisation du magasin • arrivée des articles de conditionnement .
L’organisation des prélèvements :
Les quatre types de solution suivants sont envisageables. Il est possible, et souventmême recommandé, d’en mettre plusieurs en place simultanément pour desfamilles et/ou des classes de rotation distinctes. Le choix entre ces différentes organisationsn’est, bien sûr, pas toujours indépendant du mode de stockage qui auraété retenu.
1 Le préparateur se déplace vers les articles Il peut se déplacer par ses propres moyens ou être embarqué sur un engin approprié.Les critères de ce choix seront l’étendue du magasin, les débits et les caractéristiquesdes articles.Ce mode de prélèvement est généralement conseillé pour les références qui tournentpeu et ne justifient donc pas des investissements élevés. Le déplacement à pieddu préparateur devant les casiers est un mode élémentaire qui ne nécessite aucunéquipement, sauf un chariot à pousser ou un transpalette à tirer, électrique ou non.Cet engin servira à rassembler les articles prélevés pendant la tournée. 2. Les articles viennent au préparateur Ce type d’organisation convient bien à des stockages très denses pour des référencesdes classes « A » et « B » et de petites tailles. Dans ce cas, ce sont lespalettes, les conteneurs ou les tiroirs qui se déplacent automatiquement. Ils seprésentent devant le préparateur qui est à poste fixe, et retournent à leur position destockage pour laisser la place à de nouveaux articles, une fois les prélèvementseffectués. Les équipements conçus pour ce type d’activité sont adaptés à la taille etau poids des articles. 3. Les solutions mixtes où les déplacements sont limités Dans ce type d’organisation, chaque préparateur opérera dans une zone de trois àsix mètres appelée indifféremment « poste de préparation » ou « gare » ou« station ». Cette disposition esttrès souvent couplée avec une organisation en « Pick and Pack » et en PCAO(Préparation de Commande Assistée par Ordinateur). Ces deux organisations sontdécrites plus loin. 4. Les solutions entièrement automatiques Ces organisations font appel à des automates de préparation de commandes et/ou àdes robots dépalettiseurs. Ils suppriment totalement les préparateurs et donc leursdéplacements.
III-5 Identification automatique : Automatiserla préparation La fonction préparation/expéditionconstitue la fonction privilégiée demise en place de solutions d’automatisation.Selon le type de préparationet la volumétrie, et plus largementdifférentes caractéristiques (nombrede références, de commandes, delignes par commande, dispersion destailles…) diverses solutions sont à mettre en oeuvre pour améliorer la qualité et la productivité. L’automatisation detâches manuelles est source de productivité.Par exemple, une formeusede carton d’emballage automatiseleur formation et leur fermeture,ainsi que leur pesage et leurétiquetage.Plus une tâche estrépétitive et son temps d’exploitationlong,plus l’automatisation s’avère pertinente.L’entretien des matériels (etdes sols qui détériorent les roues deschariots…) est un basique à ne pasnégliger.
Calcul du ROI( Retour sur Investissement) : Les solutions d’automatisationreprésentent néanmoins de grosinvestissements, qu’il faut rapporteraux coûts d’exploitation. Gérer les fluxd’informationen temps réel
L’automatisation du système de gestiondes flux d’information et l’utilisationde nouvelles technologiesdans l’acquisition des données sontune source importante de productivité. L’abandon de tâchesmanuelles coûteuses en temps y estpour quelque chose, de même que lagestion fluidifiée des tâches qu’ellepermet ou l’amélioration de la qualitéde l’information.La préparation assistée par radiofréquence de plus en plus répandue, estun bond en avant en matière de productivité.Elle organise en temps réelles déplacements et les tâches desopérateurs équipés de terminauxradio reliés au WMS (Warehouse Management System), facilite et améliorela qualité de l’inventaire.Le Voice Picking est à la mode,notamment dans la grande distribution.Il a un gainde productivité de 10 % à 15 % et untaux d’erreur plus faible, qui fiabilisela préparation.La RFID, peutapporter des gains de productivité enautomatisant le contrôle et l’acquisitionde données.
Les étiquettes électroniques : Les étiquettes électroniques sont aussi appelées RFID, acronyme de Radio Frequency IDentification. On parle aussi de « transpondeurs », d’« electronic tag »,de « tag » ou de « smart labels ». Ce sont des puces qui regroupent un microprocesseur,une mémoire et un émetteur-récepteur radio, le tout fortement miniaturisé. Levolume des informations contenues dans la mémoire peut aller de quelques octets1à plus de 8 000. À titre d’information, 8 000 octets représentent approximativementquatre pages dactylographiées. Ces informations peuvent être écrites, effacées oulues au vol, quand les étiquettes passent devant un poste de lecture / écriture,raccordé lui aussi au système informatique. Certaines étiquettes sont inscrites lorsde leur fabrication et peuvent seulement être lues par la suite. Les étiquettes se présentent sous des formes différentes : des petits parallélépipèdesde quelques centimètres cubes, des formats cartes de crédit, des minuscules cylindresde quelques millimètres de haut et d’un millimètre de diamètre. Les dernièresgénérations sont à peine plus épaisses qu’une étiquette papier. Si elles ont unesurface de l’ordre de 4 cm X 4 cm, c’est à cause de l’antenne, la puce, elle-même,occupe moins de deux millimètres carrés.Les fréquences les plus répandues actuellement sont 125 kHz et 13,56 MHz.Une nouvelle génération d’étiquettes a dépassé aujourd’hui le stade du laboratoirepour être testée en vraie grandeur. Ces étiquettes devraient révolutionner un certainnombre d’activités notamment dans la grande distribution. .Il est à noter que l’étiquette d’un article pourra être utilisée à tous les stades logistiqueset commerciaux : • contrôle au départ du fournisseur ; • contrôle à l’arrivée au centre de distribution, ce qui pourrait éventuellementsupprimer l’ouverture des cartons ; • contrôle lors de la mise en stock ; • contrôle lors du prélèvement ; • gestion des réapprovisionnements ; • contrôle lors du conditionnement départ ; • contrôle lors de l’expédition ; • contrôle des inventaires au centre de distribution ; • contrôle à l’arrivée en boutique ; • mise à jour du stock local ; • facturation en boutique ; • avertissement d’un vol avec indication de l’article dérobé ; • contrôle des inventaires en boutique. Des applications complètes verront sans doute le jour prochainement dans le textilecar le matériau n’est pas un obstacle à la propagation des ondes ; d’autant plus quel’étiquette RFID peut être
incorporée dans la griffe de l’article, ce qui supprime lafourniture et la pose de l’étiquette codes à barres comme celle du résonateur antivolainsi que le recyclage de ce dernier.
III-6 Apport de l’informatique : Les apports d’une gestion informatisée : Les apports d’une informatisation intelligente de l’entrepôt sont innombrables. Non seulementun WMS permet de mieux faire un certain nombre de tâches qu’il serait possibled’effectuer « à la main », mais il permet de réaliser des fonctions inimaginables autrementpar la complexité des calculs à exécuter ou les contraintes de temps à respecter.Parmi celles-ci on peut en citer quelques-unes : • les grandes fonctions d’optimisation : o des emplacements o des mouvements o des encours o de l’ordonnancement o des conditionnements o des trajets o de l’utilisation des ressources • une connaissance exacte du stock • une réduction significative des écarts d’inventaire (division par 10, voire 100) • une gestion effective de la traçabilité (tracking et tracing) • la réduction (disparition ?) des erreurs de préparation • le respect des consignes de sécurité. Il est à noter que la mise en place d’un premier logiciel de gestion d’entrepôts’accompagne inévitablement d’une remise en cause de l’organisation. La conduitedes deux actions aboutit fréquemment à des gains de productivité pouvant atteindre100 % toujours accompagnés d’une amélioration générale des conditions detravail, diminution du stress, meilleure ergonomie, etc.Il est difficilement concevable que si peu d’entrepôts (≤10 %) soient informatisés.L’installation de progiciels de la dernière génération ne demande à l’origine qu’uneconfiguration mono poste (PC) et un investissement relativement faible en comparaisondes gains générés. La modestie de leur prix ne doit pas faire oublier une richesse defonctionnalités que n’offrent souvent pas des progiciels quatre ou cinq fois plus chers. Le calcul de la durée de retour sur investissement (ROI, Pay- back) d’un logiciel de gestion d’entrepôt est relativement difficile à calculer car la mise en place d’un WMSs’accompagne, presque toujours, d’autres remises en cause, réimplantations, changementd’organisation, etc.
Les moyens logiciels Quatre grandes familles d’outils logicielspeuvent le permettre : • les outils universels de type tableurs ou bases de données. Cette solution impliqueun budget achat modeste mais un effort de développement important. Les fonctionnalitésne seront jamais sophistiquées mais toujours personnalisées. Ce peutêtre un apprentissage des aides que l’informatique est capable d’apporter ; • les logiciels spécifiques d’application ; • les progiciels dédiés, WMS ; • les modules logistiques des logiciels intégrés, ERP. La démarche va donc être de choisir la solution la mieux adaptée aux besoins del’entreprise, à sa maturité logistique et informatique et à ses moyens financiers. Les progiciels et les logiciels d’application
On appelle progiciels des logiciels qui ont été développés pour des applications etclients multiples. Le mot est né de la contraction de « produit logiciel ».Certains éditeurs de logiciels intégrés (GPAO,
ERP) proposent desmodules appelés WMS. Le choix entre un WMS et le module logistique d’un ERP est souvent difficile. Ildonne lieu à des discussions vives et passionnées entre logisticiens et informaticiens,les premiers cherchant des fonctionnalités avancées d’optimisation (classementABC, calcul des tournées, pré-colisage, etc., les seconds voulant conserver une certaine unité du système informatiqueet redoutant surtout le développement laborieux d’interfaces entre deuxlogiciels d’origine différente.
Chapitre IV : L’emballage et conditionnements : Emballage, conditionnement et packaging sont trois termes proches utilisés dans le jargon de la logistique. Le plus souvent confondus l’un à l’autre..
IV-1 Choix d’emballage : Les flux d’informations et de produits sont de plus en plus mondialisés avec des exigences toujours plus grandes de protection, de traçabilité, de satisfaction client, de rapidité… Le CNE (Conseil National de l’Emballage) a fait le choix du périmètre de la logistique des produits à destination d’utilisateurs ou de consommateurs, ce que l’on peut qualifier de logistique aval. La logistique "amont" qui intervient entre producteurs et industriels obéit aux mêmes règles. Le CNE analyse la relation étroite qu’il existe entre le monde de la logistique et le monde des emballages. Cinq thèmes sont documentés par des exemples de pratiques réalisées par les acteurs de la chaine logistique. Ces exemples montrent que l’emballage est un acteur important sinon indispensable à la logistique des produits. Ces thèmes sont : La protection qui est analysée, non seulement au sens de la protection du produit mais aussi au sens de la protection des hommes (salariés de la chaine logistique, utilisateurs, consommateurs, etc.). L’Environnement que les acteurs économiques doivent intégrer pour un moindre impact environnemental de leurs activités, le CNE y rappelle ainsi les pratiques d’éco-conception. L’information qui doit être présente à tous les stades de la chaîne logistique : la communication par l’emballage optimise les activités de chaque acteur de cette chaine (qu’il soit metteur en marché, logisticien, consommateur, etc.). L’usage/l’utilisation, thème qui démontre que l’emballage est important dès lors que les acteurs doivent mettre en œuvre, doivent utiliser le produit. L’économique qui sous-tend les thèmes qui précèdent car toutes les actions et pratiques qui peuvent être imaginées s’inscrivent dans une faisabilité à des coûts acceptables par les acteurs.
Quelque soit sa forme, ou la matière avec laquelle il est fabriqué, l’emballage a pour fonction principale de protéger le produit contre toute dégradation du à des agents extérieurs. Il permet d’assurer dans les conditions optimales les diverses opérations logistiques sur le produit : (manutentions, transport, et stockage). o o o o
Amélioration et sécurisation des chargement/déchargement ; Réduction des ruptures de charge lors des acheminements ; Réduction des risques d’avaries transport ; Accélération du flux de transport multimodal ;
Une analyse plus fine permet de distinguer en matières de transport et manutention plusieurs unités logistiques et en matière commerciale, différent niveaux d’emballage.
Le conditionnement :
Le conditionnement est un emballage primaire (première enveloppe ou premier contenant). C'est-àdire celui qui est au contact direct avec le produit.Moins orienté vers la protection contre d’éventuels agents extérieurs ; le rôle du conditionnement est de : o o o o o
Protéger le contenu afin qu’il conserve toute sa qualité Faciliter l’étalage et la reconnaissance du produit dans les points de vente ; Captiver le choix du client parmi plusieurs produits concurrentiels ; Faciliter l’utilisation du produit à près achat (grâce à sa forme, ses options, son marquage…) ; Protéger le consommateur contre d’éventuels risques chimiques ;
Le conditionnement porte, outre la marque, une multitude de renseignements sur les conditions d’utilisation et de conservation du produit, ainsi que différentes mentions légales obligatoires.
Le packaging : Le packaging c’est la traduction anglaise du mot conditionnement. Cependant, dans son utilisation technique, le terme « Packaging » a une portée plus large :
o o
o
o
Selon le niveau d’emballage, le packaging englobe les emballages primaire et secondaire ; Bien que orienté marketing, il s’intéresse moins à la protection du contenu et plus à la présentation du produit dans les rayons; Il s’intéresse fortement à l’aspect extérieur, avec pour objectif de faciliter l’achat du produit. En effet, nombreuses études révèlent que les produits dont l'aspect extérieur (packaging) a été le mieux étudié se vendent le mieux dans les supermarchés; Il a un rôle de ciblage des différents segments de marché, de dimensionnement et design des unités de vente consommateur (taille, forme, format…).
Bien qu’ayant aussi une fonction commerciale prédominante, le terme packaging à la différence du conditionnement est centré plus sur la conception et détermination de la taille des unités de vente, afin de satisfaire les besoins de chaque segment de marché. Élaboré en fonction du type des consommateurs ciblés. Le packaging se rapporte aussi à une gamme de prix.
IV-2 Fonctions de l’emballage : Les
fonctions
techniques
et
commerciales
du
conditionnement
et
de
l’emballage
L'emballage (protection du produit pour le stockage, la manutention et le transport), le conditionnement (premier contenant du produit) et le packaging (aspect extérieur des unités de vente) bien qu’ayant des fonctions commerciales qui convergentes, ont cependant des fonctions techniques singulières. Les fonctions techniques du conditionnement : D’une manière générale : o Contenir le produit fabriqué et assurer que ce dernier garde intactes ses propriétés o Protéger le contenu contre les agents extérieurs (humidité, lumière …) Par sa forme: o Faciliter la saisie du produit (surface de saisissage à la main) o Simplifier son utilisation (tête en forme de bec, bouchon doseur ... Par son marquage:
Fournir au consommateur toutes les mentions légales obligatoires (fabricant, classe de produit, composition chimique… o Proposer un guide d’utilisation du produit. Les fonctions techniques du packaging : o
o o o
Faciliter l’implantation sur les linéaires (forme, taille) et favoriser la vente du produit ; Adapter la quantité du produit aux besoins de chaque segment de consommateur ; Par son design, ajouter de la valeur au produit et véhiculer son image de marque.
Les fonctions techniques de l’emballage o o o
Protéger le produit contre toutes les formes d’avaries transport ; Faciliter et optimiser les opérations logistiques de transport, de manutention et de stockage ; Rendre fluide l’acheminement du produit de bout en bout sans rupture de charge.
Les fonctions commerciales Emballage, conditionnement et packaging partagent les mêmes fonctions commerciales : o o o o
Aider à différencier le produit de ses concurrents Attirer, séduire et convaincre le consommateur Communiquer avec le consommateur (il est le seul lien entre ce dernier et le fabriquant) Faciliter l’intégration du produit dans le marché dans le respect des cultures et traditions.
IV-3 Etiquetage et traçabilité: 1 – Etiquetage : Feuille de travail générale La feuille de travail générale donne les grandes lignes des directives d'emballage et d'étiquetage pour les produits de consommation. Les utilisateurs de cette feuille de travail ne doivent omettre d'étudier aucun des sujets ci-dessous :
Espace principal
Renseignements devant figurer sur une étiquette
Emballage et renseignements trompeurs
Glossaire
Espace principal
L'espace principal doit être situé sur la partie du contenant normalement affichée à l'utilisateur.
L'étiquette doit contenir trois indications essentielles et obligatoires qui doivent, le cas échéant, figurer sur l'étiquette de la façon qui peut être prescrite :
Indication de l'identité du produit.
Indication de la quantité nette.
Nom et établissement principal du fournisseur.
L'indication de l'identité du produit ainsi que l'indication de la quantité nette doivent figurer sur l'espace principal. Les sections suivantes décrivent ces indications obligatoires en détail.
Renseignements devant figurer sur une étiquette L'indication de l'identité du produit peut être omise si :
Le produit est habituellement vendu à l'unité et est emballé de manière à être visible et identifiable; ou Le produit est habituellement vendu à l'unité et l'étiquette comporte une illustration fidèle du contenu de l'emballage. L'étiquette doit identifier le nom usuel du produit correspondant à son nom générique ou à sa fonction. À l'exception des cas où le produit est un produit d'essai, un produit local, un produit spécial, ou un produit dont l'usage d'une seule langue convient à son utilisation, l'identité du produit doit être donnée en anglais et en français. L'indication de l'identité du produit doit figurer sur l'espace principal. L'indication de l'identité du produit doit être bien lisible et satisfaire aux dispositions en matière de hauteur minimale des caractères.
I ndication de la quantité nette
L'indication de la quantité nette n'est pas nécessaire si :
La quantité est généralement mesurée à l'unité, il n'y a qu'un seul article, et l'indication de l'identité du produit est donnée au singulier. Le produit est généralement vendu à l'unité et est emballé de telle manière que le contenu est visible et identifiable, et comporte moins de sept articles ou moins de 13 articles que l'on peut compter facilement. L'indication de la quantité nette doit figurer sur l'espace principal. L'indication de la quantité nette doit figurer clairement et bien en vue. Elle doit contraster nettement avec tout autre renseignement figurant sur l'étiquette. Les données numériques de l'indication de la quantité nette doivent être en caractères gras, et conformes aux dispositions en matière de hauteur minimale des caractères. Le choix de l'unité de mesure utilisée dans l'identification de la quantité nette doit être approprié pour le type de produit. La quantité nette doit être indiquée en anglais et en français par un mot ou un symbole constituant une unité de mesure métrique. Un symbole métrique valable est jugé être bilingue. La quantité nette doit être arrondie et indiquée selon le degré de précision requis.
Nom et établissement principal du fourni sseur (identifi cation du fournisseur)
Le « fournisseur » est un détaillant, producteur ou fabricant d'un produit, ou quiconque procède à sa transformation, son importation, son emballage ou sa vente. Pour l'identification du fournisseur, l'étiquette doit être conçue conformément aux exigences suivantes :
Le nom et l'établissement principal du producteur, ou de la personne pour laquelle le produit a été fabriqué aux fins de revente, doivent figurer sur l'étiquette. L'adresse devrait être assez complète pour permettre une livraison postale. Sauf dans le cas d'un emballage décoratif, l'identification du fournisseur peut apparaître sur n'importe quelle surface extérieure du contenant, sauf sur le dessous. L'identification du fournisseur doit être indiquée en anglais ou en français. L'identification du fournisseur doit être bien lisible et la hauteur des caractères doit être d'au moins 1,6 mm (1/16"). Si le produit est fabriqué à l'extérieur du Canada, l'identification du fournisseur doit être présentée conformément aux exigences relatives à l'importation.
Emballage et renseignements trompeurs Conception et remplissage de l' emballage
Le contenant du produit doit être conçu, rempli et présenté de façon à ce que les consommateurs ne soient pas induits en erreur quant à la qualité ou à la quantité du produit.
Autres renseignements non obligatoires sur l'étiquette
L'étiquette ne doit comporter aucun renseignement faux ou trompeur. Le produit doit être conforme aux déclarations de l'étiquette relativement au type, à la qualité, à la performance, à la fonction, à l'origine et à la méthode de fabrication.
2- Traçabilité : Comment assurer la qualité des produits ?
La traçabilité est la reconstitution authentique de l’évolution d’une entité (objet, personne, activité) dans le temps et/ou dans l’espace. Un objet figé dans l’espace et dans le temps, non soumis au cycle de vie d’un système, est inintéressant pour la traçabilité. C’est l’aptitude à retrouver l’historique, l’utilisation ou la localisation d’un article ou d’une activité, au moyen d’une identification enregistrée Identification et responsabilité: La traçabilité ascendante est la capacité, en tout point de la chaîne
d’approvisionnement, à retrouver l’origine et les caractéristiques d’un produit à partir d’un ou plusieurs critères donnés. Elle sert notamment à trouver la cause d’un problème de qualité. Traitement de la crise: La traçabilité descendante est la capacité, en tout point de la chaîne
d’approvisionnement, à retrouver la localisation de produits à partir d’un ou plusieurs critères donnés. Elle sert notamment en cas de rappel ou de retrait de produits. Pour procéder à l'identification automatique des produits en entrepôt, diverses solutions cohabitent, en fonction des besoins : code à barres 1D, code à barres 2D, solution vocale, RFID?
La traçabilité des produits autrement nommée tracing permet d'assurer qualitativement le parcours des produits. Le tracing permet, en cas de problème qualité, de rechercher les causes et l'origine du problème.La traçabilité des produits concerne tous les secteurs qu'il s'agisse de produits alimentaires, chimiques, de médicaments, de jouets pour enfants, etc.Il s'agit d'un gage de qualité pour le consommateur et s'inscrit d'ailleurs dans la démarche qualité de l'entreprise. L'État impose le respect de normes de qualité toujours plus rigoureuses et la mise en place de techniques de traçabilité toujours plus performantes. Pour l'entreprise tout comme pour le consommateur, il s'agit :
d'assurer la sécurité des produits sur le marché, de répondre à une réglementation stricte, de répondre aux exigences des clients, d'identifier les causes d'un problème de qualité.
Pour l'entreprise, la traçabilité des produits lui permet également de se défendre en cas de problème en apportant les preuves qu'elle a bien respecté toutes les règles durant les manipulations du produit lors de sa fabrication jusqu'à sa distribution.
Techniques utilisées pour assurer cette traçabilité Plusieurs techniques peuvent être employées afin d'assurer une traçabilité des produits de qualité, aussi bien la fiche traçabilité que le code à barres ou bien encore la radio identification. Ces techniques de traçabilité permettent de capturer, de stocker et de gérer toutes les informations du produit. Ainsi, si un produit est identifié comme non conforme, les acteurs du marché devront démontrer qu'ils ont respecté des normes rigoureuses de qualité.
IV-4 La gestion des palettes : La palette de stockage est, tout comme l'armoire de stockage, le bac de stockage, la boîte d'archivage, le rack de stockage et le container, un type de rangement pour le stockage.
Palette de stockage : fonction et composition La palette de stockage est l'accessoire le plus utilisé pour la manutention, le transport et le stockage des marchandises. Elle se décline en différentes dimensions, et peut être faite de :
plastique,bois,métal,carton.
À chaque palette son usage La palette de stockage, en fonction de ses composants, a une utilité bien définie.
Palette de stockage plastique Il est fréquent de trouver des palettes en plastique de dimensions variables, pouvant supporter des charges plus ou moins importantes. Selon l'usage souhaité, on optera pour :
La palette légère avec plots : disponible avec semelle clipsable ; o
conçue pour supporter des charges dynamiques de 1 000 kg et des charges statiques de 2 500 kg. La palette Europe : De dimensions 120 × 80 x 16 cm, la charge statique peut atteindre 6 000 kg et une charge dynamique de 1 000 kg. Chaque modèle, doté de trois semelles, propose un type de plateau différent : plateau ajouré, plein ou semi-ouvert. La palette hygiénique : Conçue pour le stockage des produits alimentaires, elle compte 3 semelles ou 9 plots. Elle est adaptée pour recevoir une charge statique comprise entre 6 000 et 8 000 kg, et des charges dynamiques de 500 à 1 500 kg. Ces poids varient en fonction de la dimension de la palette et des renforts au niveau du plateau. La palette plastique standard : De dimensions 120 × 100 × 16,5 cm, elle peut être pleine ou ajourée et dotée de 3 à 5 semelles. Elle est prévue pour supporter une charge statique de 7 500 kg et une charge dynamique de 1 500 kg. o
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Palette de stockage bois La structure en bois de cette palette de stockage est constituée d'un plateau plein ou ajouré permettant de rassembler une unité de chargement. Il existe différents modèles de palettes bois, à savoir :
la palette 2 entrées double-face avec chevrons simples ; la palette 4 entrées avec chevrons, facilitant aux fourches du chariot la saisie de la palette sur toutes ses faces.
Selon ses dimensions, la palette peut être composée de :
4 à 6 dés pour les palettes de petit format ; 9 à 12 dés pour les palettes possédant 4 semelles ou traverses.
À noter : certaines palettes en bois peuvent être pourvues d'un plateau inférieur assemblé sur les semelles à l'aide de clous ou d'agrafes.
Palette de stockage métallique Cette palette de stockage en métal est proposée avec 2 ou 3 semelles longitudinales et un plateau en tôle pouvant supporter une charge dynamique de 1 500 kg. Le plateau peut être plein ou ajouré.
Palette de stockage carton La palette carton multi-usage est utilisée pour supporter des charges dynamiques pouvant atteindre 700 kg et une charge statique de 7 000 kg. Elle est fabriquée en carton ondulé et se compose :
d'un plateau plein ; de semelles transversales.
Fabriquée à partir de matériaux naturels tels que bois et amidon, la palette de stockage en carton possède les qualités et avantages suivants :
Respectueuse de l'environnement, puisqu'elle se révèle biodégradable et recyclable. Légère : hors charge, son poids n'est que de 3 à 6 kg selon le modèle.
Ergonomique et robuste. Économique et réutilisable.
Chapitre V :La conteneurisation : V-1 Défi nitions et types de conteneurs : La conteneurisation est le nom du processus qui, débuté dans les années 1960 sous l'impulsion de l'entrepreneur américain Malcom McLean et mondialisé dans les années 1980, a généralisé l'usage du conteneur dans le transport de marchandises, principalement dans le transport maritime. Elle a permis la révolution économique de la mondialisation et, en tant que telle, est une des innovations majeures de la fin du XXe siècle.
Les conteneurs : Le conteneur est apparu dans les années cinquante aux États-Unis. S'il en existe de plusieurs tailles, une normalisation internationale est intervenue avec le développement des conteneurs de vingt pieds (on parle alors d'équivalent vingt pieds ou EVP, en anglais : Twenty-foot Equivalent Unit ou TEU ce qui est devenu une nouvelle unité de mesure) et des conteneurs de 40 pieds. Ce mode de transport a entrainé une baisse des coûts en diminuant la manutention, la casse des produits et le vol. La chaine logistique en a été simplifiée, le produit ne quittant pas le conteneur entre l'industriel et le client final. C'est le conteneur qui va être manipulé, de manière souvent très automatisée et ce grâce à la standardisation de la taille et des accroches des "boites". Ces conteneurs sont principalement destinés aux transports des produits manufacturés mais peuvent aussi transporter d'autres produits : fruits et légumes, produits alimentaires finis, liquides ou voitures en utilisant alors des conteneurs spécialisés - citernes, réfrigérées ou autres - mais toujours aux dimensions standards.
Les porte-conteneur : La conteneurisation participe à l'augmentation du trafic maritime mondial puisqu'elle rend plus facile le transport des marchandises de tous types en permettant des transports de petite quantité à moindre coût. Cette conteneurisation a entrainé la construction de bateaux spécifiques, les porte-conteneurs. La quasi-totalité du transport maritime des biens manufacturés l'est désormais par ce type de navires mais qui peuvent aussi transporter d'autres produits en moindre quantité avec des conteneurs de fruits et des légumes, de produits alimentaires, de liquides (hors carburant) voire de voiture grâce aux conteneurs spécialisés. Cette polyvalence est l'un des principaux avantages de ces navires. Ils peuvent charger, transporter ensemble et décharger facilement différents types de produits. Les années 1990 et 2000 ont vu un accroissement de la taille de ces navires avec l'arrivée de bateaux d'une capacité de plus de 11 000 EVP. En 2005, plus de 116 millions de conteneurs ont ainsi voyagé sur les mers du globe.
Les terminaux portuaires C'est en fait une chaine logistique du conteneur qui s'est mise en place à travers le monde. Les grands ports se sont adaptés à ce nouveau mode de transport en créant des terminaux dédiés au chargement et déchargement des porte-conteneurs, au stockage et au transfert des conteneurs vers des trains ou des camions. Le conteneur est devenu un mode de transport multimodal concernant aussi les transports routier et ferroviaire même si pour ces deux derniers modes de transport, il est en concurrence avec la caisse mobile encore dominante en Europe dans le transport continental.
Les hubs Certains ports internationaux sont devenus ce que l'on appelle des hubs, c'est-à-dire des zones de concentration et d'éclatement des conteneurs à l'échelle d'un pays voire d'un continent. On y charge et
décharge des porte-conteneurs géants qui assurent des lignes régulières entre quelques grands ports sur différents continents, principalement l'Asie du Sud-Est, l'Europe et l'Amérique du Nord. Les conteneurs sont apportés ou enlevés de ces hubs de ou vers d'autres ports par des porte-conteneurs plus petit qui assurent le cabotage, par des péniches, par des trains ou par des camions. Les ports de Singapour, Hong-Kong, Rotterdam, Anvers ou Los Angeles sont ainsi devenus les principaux centres mondiaux de transit des conteneurs, en traitant plusieurs millions par an. V-2 Les alternatives au conteneur : Quand le conteneur devient une maison pas chère
Idéales pour les bricoleurs aguerris ou les amateurs de design originaux, les maisons-conteneurs connaissent un succès croissant depuis plusieurs années. Modulables et écologiques, elles offrent une alternative aux habitations traditionnelles et se construisent en un temps record.
Outre ces qualités, les conteneurs présentent aussi l'avantage d'être modulables aisément. Ainsi, les futurs propriétaires sont totalement libres dans les finitions et peuvent facilement agrandir leur maison par la suite. Seule limite à l'imagination: le prix. «Selon la taille et l'état, les estimations varient entre 1500 et 4000 euros le conteneur », indique Cyrille Baudu, gérant de la société Duba container. Un prix qui ne tient pas compte du transport et de l'assemblage des boîtes métalliques, mais qui reste inférieur à des travaux de construction ordinaires. Pour l'aménagement intérieur, les tarifs sont similaires à une maison traditionnelle. «Entre 1200 et 1500 euros du mètre carré pour s'assurer d'un produit final de qualité», estime Jérôme Lille, chef de
projet pour le site Internet ma-maison-container.com. «Le budget à prévoir pour une maison dépend non seulement des menuiseries, de l'isolation ou encore de la toiture mais également si vous optez soit pour une maison clé en main ou prête à décorer », précise le professionnel. Ainsi, sans compter l'achat du terrain, une maison entre 60 et 80 m² va coûter près de 100.000 euros et l'installation d'une chambre supplémentaire de 30 m² avec salle de bain, environ 40.000 euros. Néanmoins, les bricoleurs avertis pourront effectuer les travaux eux-mêmes et réduire ainsi le coût.
Quelques contraintes Toutefois, les personnes désireuses d'habiter une maison-conteneur doivent prendre en compte certaines contraintes. Des travaux d'isolation seront évidemment indispensables pour que le foyer soit confortable et en accord avec la norme RT2012, relative à la réglementation thermique. Sur le long terme, l'entretien des conteneurs ne pose pas vraiment de problème. Le plus souvent, ils sont fabriqués en acier Corten, l'un des plus solides et les mieux traités contre la rouille. Cependant, il faut toujours faire attention à leurs provenances. Ils ont pu servir à transporter des produits nocifs pour la santé et être mal décontaminés. Une seconde vie : Ces ouvrages originaux ont également des conséquences sociales et environnementales bénéfiques. L'utilisation de conteneurs donne une seconde vie à ces boîtes de métal qui s'entassent dans certains ports, notamment en Afrique. En l'absence d'industries capables de les recycler, leur transformation en logement pourrait permettre de nettoyer des zones entières, transformées en cimetière du commerce maritime et de répondre à des problèmes ponctuels de logement. Par ailleurs, certains organismes ont déjà reconnu les vertus des conteneurs. L'armée ou les pompiers s'en servent comme centre d'entraînement improvisé alors que les écoles les utilisent comme salle de classe provisoire. Laboratoires expérimentaux, magasins ou encore expositions ont également déjà usé de ces espaces. V-3 L’empotage : Empotage et dépotage de containers L'empotage est l'opération de chargement des marchandises à l'intérieur d'un conteneur. Le dépotage représente l’opération inverse. Le Terminal Container Athus (TCA) offre ces services aux clients qui souhaitent externaliser la logistique de leurs marchandises conteneurisées. Cette activité permet de réduire les coûts de transfert de marchandises entre le chargeur et le bateau; elle diminue également le temps de transit.
Empotage TCA effectue la mise en container de marchandises pour le compte de chargeurs : livrées à Athus en train ou en camion, ces marchandises peuvent être mises en containers directement ou en stock pour une livraison ultérieure. Marchandises concernées :
Marchandises conventionnelles (bigbags, sacs, palettes) Produits chimiques et marchandises dangereuses Marchandises diverses Produits sidérurgiques (coils profilés, plaques) Marchandises en vrac Matériaux de construction
1- La fonction générale de gestion de l’entrepôt Cette fonction doit permettre pour l’entrepôt de définir et de gérer les différentes activités qui s’y déroulent (stockage, mouvements et préparation).
Dans l’entrepôt, des emplacements sont définis de manière à pouvoir accueillir les palettes et colis. Divers paramètres permettent de gérer le stockage :
Le dimensionnement de l’emplacement Le nombre de charges maximum admissible Les seuils de réapprovisionnement Les types d’unités logistiques acceptées Les poids maximum admissible Les classes de produits admises (classes ABC) Les familles logistiques acceptées.
Chaque emplacement est identifié par un code à barres qui reprend ses caractéristiques. Ces emplacements peuvent être dédiés ou banalisés suivant les choix des gestionnaires de l’entrepôt. Les adresses banalisées donnent une meilleure place dans la zone considérée. Le réapprovisionnement se fait au fil du temps. Alors que la gestion en emplacement fixe est plus lourde à gérer et parfois trop rigide.
2- La fonction synthèse et contrôle Cette fonction est l’outil du gestionnaire de l’entrepôt. Elle permet de définir et de suivre les indicateurs de marche de l’entrepôt et d’obtenir les statistiques de fonctionnement et des inventaires. La synthèse permet d’obtenir le cumul des données comme le nombre de pièces, de lignes, le poids, le volume, aussi bien pour les entrées que pour les sorties, sans oublier le stockage. Ces informations sont essentielles à la mise en place de tableaux de bord et d’outils de contrôle. La solution WMS offr e un module de gestion avancé pour les défis opérationnels d’aujourd’hui et les défis logistique de demain. Le module WMS est conçu pour améliorer l’efficacité opérationnelle et accroitre la rentabilité de votre entreprise. La solution s’adapte à votre réalité d’aujourd’hui afin de réaliser votre vision de demain. e -commerce, transactions EDI, solution d’imagerie, gestion du transport et davantage d’outils d’automatisation et d’analyse de performance sont mis à la disposition de votre entreprise afin de vous donner une vision globale et de vos opérations. Le WMS permet d'automatiser la saisie d'information et ainsi accroître à la fois votre efficacité et votre profitabilité. Un tableau de bord unifié permet d'obtenir une vision globale des opérations à venir, en cours ou complétées ainsi que de simuler votre charge de travail et déterminer les effectifs requis. L'assignées à vos ressources aux différentes tâches peut être complètement automatisés pour l'ensemble des opérations. Un contrôle adéquat et au bon moment, la gestion transactionnelle et événementielle du WMS permet de gérer avec prévision l'ensemble des opérations affectant votre inventaire. Le WMS met à disposition une vision complète des transactions ainsi que les intervenants les ayant effectuées. De plus, le WMS permet de détecter les erreurs potentielles avec une gestion intégrée des alertes émises aux utilisateurs lors de leurs opérations. - Réception - Inspection
- Placage - Déplacement / relocalisation - Activités - Transfert de quantité - Regarnissage - Cueillette - Expédition Il offre aux petites et moyennes entreprises une solution de gestion d'inventaire et d'entreposage sans compromis. Effectue l'ensemble des opérations via des équipements mobiles de collecte des données et de contrôle via code à barres afin de diminuer les coûts d'opération et améliorer la gestion de l’inventaire et l'utilisation de l’entrepôt. Plus que jamais les entreprises doivent s'adapter à la réalité du commerce électronique. Il met à disposition des entreprises de distribution un module e-commerce, entièrement intégré et 100% personnalisable afin de répondre à la demande des clients. Que ce soit en mode Business-toBusiness ou Business-to-Consumer, ce modèle réagit et s'adapte aux besoins : - Catalogue de produits - Listes de prix - Promotions - Gestion du crédit - Inventaire - Disponibilité en temps réel - Création de commande - Historique de commandes - Suivi de la livraison - Facturation en ligne La gestion d’entrepôt concerne la gestion des stocks, la gestion logistique, la gestion des commandes, de la réception, de l’expédition et du transport des marchandises stockées dans les entrepôts des entreprises. Une bonne gestion d’entrepôt, pour les PME ou pour les moyennes et grandes entreprises doit permettre de connaître parfaitement l’agencement et le contenu de l’entrepôt afin de pouvoir assurer la livraison et le stockage des marchandises dans le respect des normes qualités et des délais, en minimisant le risque d’erreurs. Les enjeux de la gestion d’entrepôt
La bonne gestion d’un entrepôt est garante de la satisfaction client puisque c’est ce qui va permettre d’assurer une bonne gestion des commandes, un service de qualité et une livraison des marchandises en temps et en heure et sans erreurs. La personne en charge de la gestion de l’entrepôt doit donc connaître parfaitement : o o o
L’état du stock : quelle quantité de quels produits est-elle stockée ? La traçabilité des produits : Où sont les produits, d’où viennent-ils et où vont-ils ? L’organisation de l’entrepôt : qui s’occupe de quelles tâches ?
C’est cette vision d’ensemble du fonctionnement de l’entrepôt qui permettra de gagner du temps, de limiter le risque d’erreurs, d’optimiser la surface disponible et la qualité du service de gestion des commandes et de livraison de l’entreprise. Pour acquérir cette connaissance et avoir accès à toutes ces informations en temps réel, il est nécessaire de se doter d’outils informatiques à la fois performants, complets, simples à mettre en place et à utiliser au quotidien. Les outils SAGE de gestion d’entrepôt : Sage a conçu des modules qui permettent d’optimiser la gestion des entrepôts, quelle que soit sa taille, et d’avoir, en temps réel un référentiel de données unique qui optimise les saisies, simplifie et fiabilise la gestion de vos activités. Les solutions WMS de Sage permettent de :
Maîtriser les flux logistiques Optimiser la rentabilité Réduire les frais administratifs liés aux multiples saisies Simplifier les inventaires Mesurer la performance Offrir de la valeur ajoutée aux déposants Améliorer la qualité et la traçabilité.
Ces logiciels prennent en charge le pilotage en temps réel de l ’activité logistique, le suivi des flux de marchandises et d’informations, la gestion avancée de stock, l’optimisation des surfaces de stockage pour une gestion efficace au quotidien, une optimisation des performances et une parfaite adéquation aux besoins de l’entreprise et des clients. Des modules experts permettent de répondre aux besoins de la SCE ‘’Supply Chain Execution’’ des plus avancés.
Chapitre VI- Les outils d’optimisation et d’analyse Le meilleur progiciel d’entreposage n’est pas forcément le plus puissantou le plus complet. Il est surtout celui qui correspond le mieux aux besoinset aux spécificités du métier.Seule une étude approfondie des objectifs et des contraintespermettra d’obtenir avec l’aide de cet outil, de nouveaux gisementsde productivité au sein des entrepôts. C’est une véritable tour de contrôle qui permetde simuler et de modéliser des réseauxlogistiques, en intégrant l’ensemble des acteurs(usines, entrepôts et clients) pour déterminer unschéma logistique optimal en fonction desdemandes clients, des contraintes fournisseurset des problématiques des plates formes L’objectif de cet article est de vous apporter une vision synthétique et la plus exhaustive possible sur les logiciels de gestion d’entrepôt ou WMS. Nous vous proposons en particulier de répondre aux questions les plus fréquemment posées :
Qu’est-ce qu'un WMS ? Quelles sont les fonctionnalités d’un WMS ? Comment comparer et choisir parmi les WMS existants sur le marché ? Est-ce que les WMS sont adaptés aux PME ? Quelles sont les spécificités d’un WMS pour l’activité e-commerce ?
Qu’est-ce qu'un WMS ?
Le recours à une gestion informatique de l’entrepôt a pour objectif d’apporter une meilleure connaissance en quantité et en qualité de l'activité du magasin et des stocks, d’éviter les erreurs de préparation, d’améliorer l’exploitation des moyens et des surfaces ou encore d’améliorer la traçabilité... Le progiciel d’entrepôt doit fournir une parfaite connaissance du stock, améliorer la production de l’entrepôt, assurer la traça bilité aval des informations grâce au colisage et au suivi des lots, adapter les moyens au travail à réaliser, optimiser les coûts de transport, et de manière plus générale maîtriser le fonctionnement de l’entrepôt. Le progiciel de gestion d’entrepôt doit prendre en charge les informations concernant les entrées et les sorties de marchandises et doit permettre de contrôler toutes les opérations internes nécessaires à la gestion des flux.
Quelles sont les fonctionnalités d’un WMS ? 1. La fonction générale de gestion de l’entrepôt 2. La fonction articles 3. La fonction gestion des stocks : elle est l’une des bases essentielles des outils informatiques de 4.
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gestion d’entrepôt. La fonction réception : elle correspond à l’entrée des produits sur le site. Elle est fondamentale car c’est cette étape qui va permettre de faire entrer les produits dans le système d’information et de les gérer de façon optimisée. La fonction préparation de commandes : elle regroupe plusieurs étapes et activités au sein de l’entrepôt, notamment les opérations de picking… La fonction expédition : elle constitue le dernier maillon de la chaîne dans la gestion de l’entrepôt. Elle gère l’édition des documents de transport. La fonction synthèse et contrôle.
VI-1Optimiser les surfaces et rationaliser les volumes : Quelques définitions :
Alvéole : espace d’un palettier (ou rack) délimité horizontalement par deuxéchelles consécutives et verticalement par deux paires de lisses consécutives ; Travée : ensemble des alvéoles superposées comprises entre deux échellesconsécutives ; Rangée : ensemble de travées consécutives le long d’une allée de service ; Allée de service : allée desservant une seule rangée, on parle alors d’alléesimple, ou deux rangées et l’on parle alors d’allée double Allée de circulation : allée desservant les allées de service et donc perpendiculaireà celles-ci.
Largeurs d’allées et voies de circulation
1. Allées de service : La largeur des allées de service dépend : Des engins de manutention qui seront utilisés pour accéder au stockage De la taille des charges De l’orientation retenue pour les charges (grand ou petit côté en façaded’allée).
2. Allées de circulation intérieures Les allées de circulation doivent permettre aux engins : De passer d’une allée de service à une autre De se croiser éventuellement D’atteindre d’autres zones
De laisser un passage sûr aux magasiniers à pied.
Pour passer d’une allée de service à l’autre les largeurs utiles dépendent du typed’équipement et du constructeur.
3. Voies de circulation extérieure Les largeurs de voies de circulation extérieures destinées à l’évolution des véhiculessont les suivantes :
Circulation à sens unique Véhicules légers 3 m Poids lourds 4m Type d’engins
Circulation à double sens 5m 6.5
Espace avant quais 15 à 25 30 à 35
Hauteurs de stockage : 1. Stockage exploité par des piétons Les hauteurs recommandées pour des préparateurs à pied se situent entre 0,60 et1,80 mètre, dernier plan de pose à 1,60 mètre. Les stockages en dessous de 0,60 msont à réserver aux références auxquelles l’on accède le moins souvent.Si l’on prévoit des prélèvements à l’intérieur d’un palettier, il convient de prévoir unniveau de lisses tel que les chocs à la tête soient évités. 2. Chariots de manutention Les hauteurs qui suivent sont des valeurs maximales proposées par certainsconstructeurs. Il est prudent de retenir des valeurs plus modestes. Type d’engins : Chariot à fourche directionnelle (bi ou tri) : 14 m Chariot articulé à fourche directionnelle :12 m Chariot articulé à fourche frontale :10 m Chariot à mât rétractable : 11 m Chariot préparateur de commande : 9 m Chariot à fourche frontale : 7 m …
Il est à noter que la charge utile des chariots peut diminuer notablement avec lahauteur d’utilisation, c’est ce que l’on appelle la charge résiduelle.Pour des hauteurs de stockage au-delà de 6 mètres, la qualité du sol devient primordiale.Deux normes existent pour définir cette qualité : La norme allemande DIN 15 185, la plus connue et la plus utilisée enEurope La norme anglaise TR 34, utilisée surtout au Royaume-Uni.
MODES DE STOCKAGE
1. Stockage au sol : Une palette Europe 80x120 correspond plus ou moins à une surface de 1 mètrecarré. Pour calculer les surfaces des zones de stockage provisoire, il est courant deprévoir une surface de 2 mètres carrés par palette pour tenir compte des nécessairesallées de circulation. La hauteur de gerbage se définit à partir des deux critères de fragilité et de stabilité.Généralement l’indication du nombre de niveaux de gerbage toléré par les produitsest indiquée sur la palette. Dans le cas d’une stabilité optimale, palettes métalliquesavec rehausses, il est déconseillé de gerber sur une hauteur supérieure à 5 fois ladimension du plus petit côté. Le stockage en masse (balles, sacs, palettes) doitrespecter les valeurs suivantes : Surface maximale d’un îlot au sol : 500 m2 Hauteur maximale du stockage : 8 mètres Distance entre deux îlots (allée) : 2 mètres Distance minimale entre le sommet d’un îlot et la base de la toiture ou leplafond ou un système de chauffage : 1 mètre
2. Stockage en palettier Dimensions des lisses La hauteur des lisses dépend de plusieurs facteurs comme : La nuance de l’acier utilisé La forme du profil adopté par le constructeur La longueur de la lisse (largeur de l’alvéole) La charge à supporter La flèche tolérée en charge Cette hauteur varie de 100 à 160 millimètres. Pour des alvéoles de trois palettesd’une tonne, cette hauteur oscille le plus souvent entre 120 et 130 mm.La longueur des lisses dépend des charges à accueillir, de leur débord ou fauxaplomb, du nombre de ces charges par alvéole et des jeux fonctionnels adoptés.
Dimensions des échelles L’épaisseur des échelles dépend, elle aussi, de plusieurs facteurs : La nuance de l’acier utilisé La forme du profil adopté par le constructeur et notamment du nombre deplis (entre 7 et 13) La hauteur du palettier La charge à supporter Cette épaisseur varie de 80 à 140 millimètres, le plus souvent entre 100 et 120.Pour des hauteurs supérieures à 7 ou 8 mètres les échelles sont constituées deplusieurs tronçons éclissés. Il est prudent de prendre garde à la surépaisseur de cettejonction qui peut réduire les dimensions utiles de l’alvéole. Cette remarque vautsurtout pour des stockages automatiques à grande ou très grande hauteur.
Jeux fonctionnels La norme FEM 9.831 donnent la méthodologie à employer pour définir les jeux fonctionnels d’un palettier desservi par transtockeur automatique. Elle donne la listeexhaustive des paramètres à prendre en compte. Elle propose aussi des valeurscorrespondant à plusieurs cas de figures (hauteurs différentes, technologie desdispositifs d’iso-nivelage et d’iso-centrage, etc.). Il ne s’agit que de propositions;les jeux doivent être définis au cas par cas. Dans le cas d’un palettier desservi par des caristes avec chariots, les jeux préconiséssont les suivants : Les valeurs recommandées peuvent être judicieusement augmentées si le stockageest haut, si la palettisation n’est pas toujours parfaite et/ou si les flux sont importants. Jeux Valeurs minimales Entre deux palettes 75 mm Entre palette et échelle 75 mm Entre sommet de la palette et lisse supérieure 75 mm suivant lahauteur de stockage Entre deux palettes dos à dos 100 mm
Valeurs recommandées 100 mm 100 mm 100 à 150 mm 150 à 250 mm
Les valeurs recommandées peuvent être judicieusement augmentées si le stockageest haut, si la palettisation n’est pas toujours parfaite et/ou si les flux sont importants.
Les hauteurs ergonomiques : Les hauteurs optimales de prise ou de dépose sont légèrement différentes. Lahauteur de dépose est légèrement inférieure à la hauteur de prise.La hauteur permettant les efforts maximaux se trouve au niveau du centre de gravitéde l’individu, soit approximativement à la hauteur du nombril. Ces hauteurs dépendent de la taille de l’individu concerné aussi est-il recommandé,quand cela s’avère possible, d’avoir des hauteurs de plans de travail ajustables. Parexemple, il est conseillé de prévoir des transpalettes à ciseaux pour les opérations de palettisation ou de dépalettisation ou d’équiper les chariots préparateurs de levées auxiliaires (dispositif dénommé Ergolift chez certains constructeurs).
Il est recommandé de ne pas prévoir la saisie ou la dépose des charges à une hauteursupérieure à 1,60 mètre.
Qualité des sols : Pour des stockages à grande hauteur la qualité des sols est primordiale. La confectionde ces sols doit être confiée à de véritables spécialistes : les dallagistes. Quand la hauteur de stockage augmente et que la largeur des allées diminue, les tolérances deviennent de plus en plus sévères. L’utilisation de chariots disposantd’un guidage et/ou d’une mise à niveau automatique et/ou équipés d’une cabine élevable conduit à des tolérances dimensionnelles encore plus serrées. Données concernant les systèmes de lutte contre l’incendie : 1. Nombre d’extincteurs Le Code du travail impose de disposer d’un extincteur, de nature appropriée auxmatières stockées, pour une surface de plancher de 200 m2. 2. Issues de secours Un entrepôt doit posséder un nombre suffisant d’issues de secours pour qu’unepersonne n’ait pas à parcourir plus de 50 mètres pour en atteindre une. Le bâtimentdoit posséder au moins deux issues sur des façades opposées. Cette distance estréduite à 25 mètres dans le cas d’un cheminement en impasse. Dans le cas d’unstockage de matières inflammables, la distance à parcourir est réduite à 10 mètres (Code du travail, Art. R 232 12-15). 3. Accès pompiers Un trottoir (chemin stabilisé) large de 1,40 mètre au minimum (valeur du nouvelarrêté 2002) doit faire le tour du bâtiment. Ce trottoir dessert des entrées pompierssituées de telle façon qu’ils aient moins de 60 mètres à parcourir (valeur de l’ancienarrêté du 4 février 1987). 4. «Voie échelle» Une «voie échelle» doit permettre aux véhicules des pompiers d’accéder au demi-périmètre du bâtiment si celui-ci a une hauteur inférieure à 15 mètres sinon au périmètrecomplet. Dans le cas du périmètre complet, cette voie doit avoir une largeurminimale de 4 mètres. Dans le cas du demi périmètre, un rond- point d’un diamètreminimal de 30 mètres doit permettre aux véhicules de faire demi-tour en bout de voie. Quelques ratios typiques de surfaces : Les quelques ratios qui suivent peuvent permettre une première approche lors d’unavant-projet. Ce sont des surfaces utiles; ils ne tiennent pas compte des couloirs decirculation. Ces couloirs sont souvent estimés à 20 % de la surface utile. Bureaux de personnel technique, commercial ou administratif : 9 à 12 m2par personne Bureau de cadre avec table de réunion : 15 à 20 m2 Salle de réunion : 2 à 2,5 m2 par personne assise Salle de détente : 0,2 m2 par personne (capacité d’accueil de 10 % du personnelsimultanément) Cabinet médical : 16 m2 Infirmerie : 25 m2 Cuisine : 150 m2 pour 100 à 199 couverts, 250 m2 pour 200 à 399 couverts,et 350 m2 pour 400 à 800 couverts Salle à manger : 1,3 m2 par personne assise Vestiaire : 1 m2 par personne Sanitaires : 0,25 m2 par personne approximativement, dépend notammentde la proportion de personnel féminin Place de parking : 20 à 25 m2 par voiture particulière, voies de circulationcomprises
Conteneurs maritimes:
Les conteneurs maritimes les plus courants sont de deux types, les 20 pieds et les40 pieds. À terre, ils peuvent être chargés sur des camions porteurs ou des trains routiers.Il existe de nombreuses variantes, ouverts, isothermes, citernes, etc. Deux modèles les plusclassiques :
20 pieds Dimensions extérieures : Longueur : 20 pieds soit 6,06 mètres Largeur : 8 pieds soit 2,44 mètres Hauteur : 8 pieds soit 2,44 mètres ou 8,6 pieds soit 2,60 mètres Dimensions intérieures utiles : Longueur : 5,93 mètres Largeur : 2,33 mètres Hauteur : 2,33 mètres ou 2,46 mètres Tare : 2,20 tonnes Charge utile : 18,10 tonnes Volume utile : 33 m3 Poids total : 20,30 tonnes
40 pieds Dimensions extérieures : Longueur : 40 pieds soit 12,19 mètres Largeur : 8 pieds soit 2,44 mètres Hauteur : 8 pieds soit 2,44 mètres ou 8,6 pieds soit 2,60 mètres Dimensions intérieures utiles : Longueur : 12,05 mètres Largeur : 2,33 mètres Hauteur : 2,33 mètres ou 2,46 mètres Tare : 4,5 tonnes Charge utile : 26,00 tonnes Volume utile : 66 m3 Poids total : 30,50 tonnes
VI- 2Déterminer et maîtriser les temps opératoires : Comment calculer lestemps opératoires? La connaissance des temps nécessaires pour accomplir telle ou telle tâche estindispensable pour dimensionner les équipes, les équipements et donc aussi lebâtiment.La détermination de ces temps est sans doute la phase la plus délicate de laconception d’un entrepôt car elle présente plusieurs difficultés. - La première est une difficulté technique. En effet, les opérations concernent leplus souvent des produits ou des articles à «géométrie variable», poids, volume,conditionnement, agrès, etc. Les tâches étant flexibles, les temps le sont aussi. Ilne s’agit pas d’une science exacte comme toutes celles dans lesquelles l’hommeintervient. - La deuxième est d’ordre psychologique : les opérateurs ont souvent tendance àconfondre maîtrise des temps, recherche légitime d’une meilleure productivité et«cadencesinfernales». Il n’est pas rare, que de ce fait, le personnel concerné nesoit pas très coopératif. - La troisième réside dans le fait que, sur des sites différents, pour des opérationsstrictement identiques, l’on observe souvent des temps pouvant aller de un à trois fois. Quelles sont les différentes méthodes de détermination ? De nombreux chercheurs et bureaux d’études se sont penchés sur le problème et ontétabli des méthodes et des normes de temps pour un certain nombre de tâchesélémentaires, voire de gestes élémentaires. Parmi ceux-ci, l’on peut citer Bedaux,Maynard, MTM, la Cegos, Barnes aux USA, STM, BTE, etc. Ces travaux ont le plus souvent concerné les industries manufacturières du fait de lagrande répétitivité des opérations, ce qui n’est que très rarement le cas en logistiqued’entrepôt.
1. Les standards de temps prédéterminés La méthode américaine MTM (Methods Time Measurement) date des années 1940est la plus connue des approches scientifiques. Elle part de mouvements élémentairestrès simples avec une unité de temps du cent millième d’heure et doncdemande une analyse des tâches trop fine pour être d’un usage courant dans unentrepôt.
C’est pour cette raison qu’ont été crées les méthodes MTM 2, puis MTM3.Depuis plus de trente ans, l’IFTIM (Institut de Formation aux Techniques d’Implantation et de Manutention) a adapté la méthode aux métiers de la logistique. Cetinstitut a développé des standards de temps pour des opérations logistiques, manutentionde palettes par exemple ou pour des opérations utilisant les équipementsrencontrés habituellement dans un entrepôt, chariots, transpalettes, etc. La méthodedisponible actuellement a pour nom SMB2 (comme Standards de Manutention deBase version 2). Elle comporte même désormais une estimation de la dépense énergétiqueassociée à chaque opération.
2. Les outils informatiques associés Au début des années 1990, la société Global a développé un logiciel, autour d’unmoteur de système expert, qui aide considérablement la mise en oeuvre de la méthode lors d’une étude de conception. 3. Le chronométrage Le chronométrage est une méthode tentante mais qui présente les sérieuses difficultésévoquées plus haut et qui a ses limites. Notamment, elle ne peut s’appliquerqu’à des opérations répétitives.Lors d’un chronométrage, il convient de s’entourer d’un certain nombre deprécautions : Annoncer clairement au personnel concerné le but de l’observation Choisir des opérateurs «standard», ni les plus lents, ni les plus rapides S’assurer que le contexte est représentatif, mêmes équipements, mêmesarticles, mêmes distances,… Mesurer pendant une période suffisamment longue, au moins 30 minutes Mesurer un nombre de cycles significatif, au moins 10 Vérifier la cohérence des mesures par comparaison de la somme des tempsélémentaires à un temps total. Rendre compte aux acteurs des résultats obtenusLe rythme des acteurs est souvent plus soutenu pendant la période d’observationqu’en temps ordinaire aussi faut-il corriger les résultats obtenus par un taux d’engagement.Un taux se situant entre 0,8 et 0,85 est souvent retenu.
4. Les ratios calculés : Il s’agit là sans doute de la méthode la plus fiable et la plus facile à utiliser dans unentrepôt existant pour autant que l’on dispose de tableaux de bord exploitables.En considérant une période significative d’activité moyenne, la journée parexemple, l’on compte le nombre de tâches effectuées dans la période et le nombred’opérateurs engagés. Par une simple règle de trois, l’on peut déduire la durée nécessaire pour l’accomplissement de la tâche.Cette méthode présente de nombreux avantages : Elle tient compte des conditions réelles d’exploitation, aléas compris Elle ne met pas les opérateurs en situation d’observation Elle ne leur fait pas perdre de temps. Elle rend inutile l’application d’un taux d’engagement, source d’erreurpotentielle. Lorsque l’étude concerne le ré-engineering d’un site existant avec ou sans transfert,il est conseillé de se fonder sur les ratios du site actuel et de leur appliquer, pour lefutur site, un coefficient d’amélioration estimé pour tenir compte d’une implantationplus rationnelle, de l’adoption de matériels plus modernes et/ou mieux adaptés, etc.
5. L’enregistrement
Pour certaines tâches qui s’accomplissent à des postes bien précis un enregistrementau magnétoscope (vidéo) est une excellente solution. Ce genre d’analyse peut notamments’appliquer à des opérations de dépotage, de kitting, de prélèvements assistés par «pick to light», de co-packing, etc. Cet enregistrement se fait souvent lors de l’étude de détail sur des maquettes depostes. Ainsi l’on peut non seulement mesurer des temps mais aussi affiner lesconditions de travail et l’ergonomie du poste. L’enregistrement présente l’avantage de ne pas nécessiter de nombreusesrépétitions : il est toujours possible de le revoir autant de fois que l’on veut.De plus, les acteurs peuvent eux aussi visionner le film et apporter le cas échéant descommentaires enrichissant l’étude.Les précautions à prendre sont les
