MODULE: MOD ULE: PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES BRUTES
ORGANIGRAMME D’OBTENTION DES PIECES METALLIQUES
Celle ci peut se faire par écrasement et défo déform rmat atio ion n plas plasti tiqu quee de la matière à chaud ou à froid. L’ébauche de métal se façonne par chocs ou par pression.
Cette technique permet de séparer part partie iell llem emen entt ou tota totale lem ment ent un él élém émen entt méta métall lliq ique ue en deux deux ou plusieurs parties: - par cisaillement mécanique à l’aide de lames, poinçons, matrices, - par combustion localisée à l’aide de chalumeaux thermiques . Cettee tech Cett techni niqu quee perm permet et de mettre en forme des poudres de différentes matières: compre press ion ion dans dans un -par com moule(à moule(à chaud ou à froi d) par chauffag e ultérieur ultérieur . - puis par
Chp.1
C hapitre hapitre 1 PROCEDES PR OCEDES D’OBTENTION
DES PIECES PAR PAR MOULAGE MO ULAGE
Modèle: Objet destiné à être reproduit. Il est l`œuvre du modeleur. Modèle: Objet Moule: Corps Corps suffisamment solide et façonné pour recevoir re cevoir un métal ou un alliage en fusion (moulage permanent). Moule: Châssis: cadre cadre en métal destiné à maintenir le sable comprimé autour du modèle (moulage non permanent). Châssis: Dépouille : Elle : Elle est prévue sur le modèle afin de l'extraire facilement sans provoquer l'effritement lors de sa sortie. : Excédent de matière qui permet de déplacer la retassure hors de la pièce. Masselotte : Excédent Retassure: Principal Principal défaut de moulage dont la cause est due à la contraction de l'alliage lors de sa solidification. Retassure: joint ( joint joint de moule) moule): Séparation entre les châssis. Plan de joint ( Noyau: Noyau: Réalisé Réalisé en sable, il permet d'obtenir les formes intérieures de la pièce. Il est réalisé dans une boite à noyau (moulage non permanent). Évent: Canal Canal destiné à faciliter l'échappement des gaz formés au moment ou le métal chaud entre en contact avec Évent: la surface de l'empreinte (en incluant l'air présent dans le moule). Décochage: Décochage: Opération Opération qui consiste à libérer la pièce du moule lorsque le métal est solidifié. Ébarbage: opération qui permet d'enlever les différentes parties superflues « inutile » (canaux d'alimentation, masselottes, évents,…) pour obtenir la pièce brute.
moule
Application
Métiers Métier s Le
mouleur est est celui qui fabrique un moule en sable, à partir d'un modèle.
Le
noyauteur est est celui qui prépare les noyaux qui seront incorporés au moule pour réaliser les
parties en creux ou en contre-dépouille de la pièce. Le
modeleur est est celui qui fabrique le modèle en bois ou en résine.
Le
mouliste est celui qui fabrique un outillage permanent (moulage coquille). mouliste est
Le
fondeur est est celui qui s'occupe des fours de fusion, qui prépare le métal avant la coulée; et
aussi, par extension, celui qui fournit des fonderies à ses clients. Le
décocheur est est celui qui casse les moules pour sortir la pièce brute de coulée.
L'ébarbeur est est L'ébarbeur
celu ce luii qui qui fini finitt la pièc piècee en la sé sépa para rant nt de son son sy syst stèm èmee de remp rempli liss ssag agee et
d'alimentation et en meulant les bavures éventuelles. Le
sableur est est celui qui s'occupe au nettoyage de la pièce coulée au moyen d'un jet d'abrasif sec
projeté à grande vitesse.
OBTENTION DES PIECES METALLIQUES PAR FUSION (LA ( LA FONDERIE) FONDERIE) 1- Introduction: •
techniques de fonderie. fonderie. C’est l’ensembl l’ensemble e des procédés d’élaboration des pièces qui constituent les techniques de
• La
fonderie est l’ensemble des moyens qui permettent de produire des pièces brutes par coulée
d’un alliage ou d’un métal à l’état liquide dans un dans un moule, moule, qui comporte l’empreinte de la pièce à
réaliser. D’ou le terme Moulage. terme Moulage.
2- Les différents procédés de moulage: Les procédés de moulage sont classés en deux grandes catégories. On distingue:
- Moule non permanent permanent:: (moulage (moulage en sable, sable, il y a une seule coulée par moule) moule) - Moule permanent: permanent: (moulage en moule métallique), métallique), il il y a plusieurs coulées par moule) moule)
Organigramme des Procèdes de Moulage
Un moule non permanent est un moule réalisé en "sable" qui ne sert qu'une seule fois pour réaliser une pièce. Le moule est détruit pour extraire la pièce brute.
Les moules sont métalliques (en fonte ou en aciers spéciaux réfractaires), permettent de couler un grand nombre de pièces.
3- Choix entre les différents procédés de moulage: Les critères à prendre en compte pour le l e choix entre les différents procédés de moulage sont: - les caractéristiques mécaniques de la pièce,
- la précision des cotes, - la complexité des formes, - l’état de surface, - le nombre de pièces à exécuter. 4- les alliages de fonderie: Les principaux alliages de fonderie utilisés pour le moulage sont les suivants: - les alliages ferreux: + fontes + aciers - les alliages non ferreux: + alliages d’aluminium
+ alliages de cuivre + alliages de magnésium + alliages de zinc
5- Propriétés physiques des matériaux: 1. Fusibilité La fusibilité est la propriété de passer de l’état solide à l’état liquide sous l’action de la chaleur. 2. Moulabilité La moulabilité est l’apt l’aptitu itude de d’un d’un matériau à l’état liquide à être coulé dans des empreintes (moule) en vue d’obtenir des pièces brutes de forme plus ou moins complexe. Elle est directement liée à la
coulabilité. 3. Coulabilité La coulabilité est l’apti l’aptitud tude e d’un d’un matériau fondu à bien remplir le moule et à reproduire fidèlement son empreinte. Si la coulabilité est trop faible il peut y avoir des trous dans le remplissage (surtout dans les
sections de faible dimension). L’augmentation de température augmente la coulabilité de tous les métaux et alliages métalliques. Par
contre, les inclusions non métalliques dans un alliage diminuent sa coulabilité. 4. Dilatibilité
La dilatibilité exprime la variation de volume que subit un matériau sous l'influence de la température.
6- principe physique du moulage au sable: Il consiste à réaliser l’empreinte empreinte dans dans un sable un sable argilo-silcieux argilo-silcieux à l’ai modèle ayant ayant la forme de la l’aide de d’un d’un modèle pièce. Les parties Les parties creuses (intérieures) creuses (intérieures) de la pièce sont obtenues à partir de noyaux de noyaux.. Un moule Un moule est constitué d’au moins deux moins deux parties appelées parties appelées châssis châssis et et dont la surface commune est appelée plan appelée plan de joint. joint. - Élaboration d'un alliage métallique dans dans un four de de fusion. - On verse un métal ou un alliage en fusion dans le moule.
- Après refroidissement, la pièce est démoulée (décochage) et débarrassée de ses attributs de coulée (parachèvement). - Elle peut alors, suivant sa fonction et son mode d’obtention, être utilisée directement ou être usinée. 7- Application : Convient pour tous les métaux de fonderie, notamment ceux à point de fusion f usion élevé (Fontes et aciers). Valable pour pour les pièces unitaires, petite et moyenne série. Seul procédé utilisé pour les très grandes pièces.
Étapes de réalisation de moulage en sable (exemple -1- )
Étapes de réalisation de moulage au sable (exemple (exemple -2- ) -2- ) 1. préparation de la partie inferieur du moule: Le fondeu fondeurr prépar préparee la partie partie inféri inférieur euree du moule moule,, le demi-m demi-modè odèle le est recouvert de sable. 2. préparation de la partie supérieur du moule: Pour la partie supérieure du moule, le fondeur positionne la deuxième partie du modèle sur la première. Il ajoute le modèle du chenal de coulée puis remplit le châssis avec du sable. 3.Démoulage: le fondeur retire alors les demis modèles, perce les évents et 3.Démoulage: le retouche les empreintes si cela est nécessaire. 4. Remoulage: le noyau est placé sur ses portées, puis le moule est refermé. (La noyauterie, ou noyautage, est l'atelier où sont fabriqués les noyaux qui sont insérés dans un moule pour former les parties creuses d'une pièce coulée en fonderie). 5. Fusion + coulé: le coulé: le fondeur procède alors à la coulée de l'alliage en fusion dans le moule.
6. Décochage: une fois la pièce refroidie, le moule est détruit. La pièce est séparée par sciage de son dispositif de coulée et des évents, un meulage supprime les bavures. La pièce brute de fonderie est alors prête pour l'usinage de ses surfaces fonctionnelles.
Mise en œuvre
Technique de moulage sur chaîne (exemple ( exemple -3- ) -3- )
1. Prépara Préparation tion du châssis châssis inféri inférieur eur 2. Ret Retour ournem nement ent 3. Noy Noyaut autage age 4. Remoul Remoulage age noya noyau u 5. Prépara Préparation tion du châssis châssis supéri supérieur eur 6. Fermet Fermeture ure du moule 7. Élabor Élaboration ation du métal métal liqui liquide de 8. Co Coul ulée ée 9. Tunnel de refroi refroidissem dissement ent 10. Déchargement puis décochage 11. Retour châssis
1- http://www.youtube.c http://www.youtube.com/watch?v=5 om/watch?v=5rtmisCdD2s rtmisCdD2s
preparation du sable vert 2- http://www.youtube.com/watch?v=33fzq1Mhxe8 moulage au sable.avi 3- http://www.youtube.com/watch?v=WAO0GOeKzFA Metal Casting at Home
Moulage en carapace (Procédé Croning) Le moulage « CRONING » : Le mélange sable-résine thermodurcissable est mis au contact d’un outillage métallique chauffé à une température voisine de 300 de 300 °C. En quel quelqu ques es dizai dizaine ness de se seco cond ndes es,, il se forme forme une ca cara rapa pace ce de sa sabl blee du durc rcie ie par polymérisation autour du modèle. L’excédent de sable non polymérisé est éliminé par renversement de l’outillage. Les noyaux pleins ou évidés sont réalisés de façon analogue. • Ce
procédé permet de faire des pièces des pièces d’une grande précision dimensionnelle, dimensionnelle, d’un bel
état de surface mais surface mais d’un poids limité à 30 kg environ. kg environ. •
Pres Presqu quee tous tous les les maté matéri riau auxx méta métall lliq ique uess usu usuel elss peuv peuven entt être être coulé ouléss (all (allia iage gess
d'aluminium, acier). • Développé
en Allemagne vers 1940.
1- Formation d’une carapace:
2. Chauffage de la plaque modèle
1- une pl plaq aque ue modèle modèle en mé méta tall es estt pl plac acéé au au-d -des essu suss d'une boîte contenant du sable mélangé avec de la résine Thermo The rmodur durcis cissab sable le (in (indéf déform ormabl ablee à la chaleur chaleur apr après ès Solidification).
4. Retourner l'ensemble (boite et plaque modèle) pour laisser tomber le mélange de sable et de résine qui n'a pas adhéré à la plaque modèle. formation de la carapace de sable durcie.
5- Éjection de la carapace de sable (séparation de la coquille et de la plaque modèle)
3- la boîte est renversée de sorte que le sable et la résine tombent sur le modèle chau ch aud. d. Un Unee co couc uche he du mé méla lang ngee es estt polymérisée à la surface de la plaque modèle et forme une coquille dure.
6- Les deux parties du moule en coquille sont assemblées et maintenue par du sable ou des billes de métal dans une boite. 7- La coulée de l’alliage peut
2- Avantages Avantages et inconvénients du moulage en carapace Avantages
Inconvénients
- Plan de joint pas nécessaire
- Plaques modèle plus coûteuses (résine chère).
- Précision dimensionnelle élevée : ±0,2mm.
- Prix de l’outillage (à amortir sur grandes séries).
- Très bon état de surface.
- Mises au point délicates.
- finition par usinage réduit. - Décochage et nettoyage des pièces très facile. -Ébarbage réduit. - Possibilité de couler de faibles sections.
- Co Cons nser erva vati tion on il illi limi mité téee des mo moul ules es et de dess noyaux. - Main d’œuvre non spécialisée. - Automatisation possible. - Légèreté (manutention aisée): moins de fatigue physique.
Moulage en céramique Il s’agit de l’un des plusieurs procédés appartenant au moulage dit «moulage de précision».
1- Gamme de moulage en céramique Préparation du modèle en bois.
Rempli lisssag agee du châs âsssis
inferieur av aveec les grai ain ns de
céramique.
Renversement Renversem ent du châssis et Extraction du modèle (démoulage)
- Mise en place du chassis supèrieur (Préparation du trou de coulé et l’event) - Fusion + coulé de matière à l’état liquide. Décrochage + destruction du moule et extraction de la pièce.
MOULAGE NON PERMANENT AVEC MODELE NON PERMANENT
Dans cette famille de procédés de moulage on utilise des modèles en matière fusible (polystyrène polystyrène,, cire cire,, etc.) restant dans le moule au moment de sa confection et qui sont éliminés par la suite, soit pendant la coulée (cas du polystyrène), soit avant la coulée, par chauffage du moule (cas de la cire). 1- Avantages Avantages et inconvénients du moulage avec modèle non permanent Avantages
Inconvénients
Précision des pièces
Une mise au point assez longue
Pas ou très peu de dépouille
Des difficultés pour le collage
Pas de bavures à meuler
Risques de déformation des modèles
La suppression du noyautage
Réduction des prix de revient
Moulage avec modèle perdu ou gazéifié 1- Principe du moulage avec modèle gazéifié Le principe de ce procédé consiste à fabriquer un modèle en polystyrène. pol ystyrène. On utilise un moule en sable compacté autour du modèle en polystyrène. Le modèle est sublimé lorsqu’on coule le métal m étal en fusion. •
Le modè modèle le comp compre rend nd le less mass massel elot otte tes, s, le sy syst stèm èmee d’alimentation et les
noyaux • Le moule n’a pas besoin d’être ouvert.
2- Gamme de moulage avec modèle gazéifié
Préparation du modèle de la pièce + système de moulage (trou de coulé, évent,…) en polystyrène. Noyé le modèle dans le sable de moulage. À la coulée, le métal liquide vaporise le modèle et remplit peu à peu l’empreinte. Décrochage: destruction du moule et extraction de la pièce.
3- Avan anta tage gess et in inco conv nvén énie ient ntss du pr pro océ cédé dé de mo mou ula lage ge av avec ec mod odèl èlee en polystyrène : • Avantages : – Il n’est pas nécessaire de retirer le modèle du moule – Fabrication plus simple et plus rapide des moules. Il n’est pas nécessaire d’utiliser un moule en plusieurs parties comme dans le moulage classique en
sable. • Inconvénients : – Un nouveau modèle est nécessaire pour chaque pièce – L’intérêt économique du procédé dépend directement directement du coût de fabrication du
modèle. 4- Application Application du procédé avec modèle en polystyrène : • Production en série de pièces moulées pour l’automobile
• Automatisation Automatisation des procédés de fabrication pour – Mouler le modèle en
polystyrène
Moulage avec modèle en cire perdue Pour fabriquer le moule on utilise un modèle en cire qui est ensuite recouvert de matériau réfractaire. La cire est ensuite fondue et évacuée (pour libérer l'empreinte formée.) du moule. On coule le métal dans l’empreinte. • Il
faut donc dans ce cas un modèle par moule.
• Les
modèles en cire sont moulés ou bien fabriqués par prototypage rapide
• C’est un procédé de moulage dit « moulage de précision » qui permet de réaliser des pièces d’une grande précision.
Les principales étapes du procédé de moulage à modèle en cire perdu sont celles décrites au suivant:
1- Outillage d`injection du modèle
2-L’injection du modèle (cire ou plastique)
3 - L’assemblage en grappe
5-Le décirage (élimination des modèles par fusion)
6- La co cons nsol olid idat atio ion n du moule carapace
4-Tre 4-T remp mpee et fo form rmat atio ion n de la carapace céramique: l’enrobage
7-L 7La cou oulé léee de l` l`aall llia iag ge en
8- De Dest stru ruct ctio ion n de ca cara rapa pace ce
9- dé déco coup upag agee et parac parachè hève vemen mentt
www.youtube.com/watch?v=5WkFq_pWnh8 https://www.youtube.com/watch?v=wJJMc9NUPO4 (moulage à la cire perdue du bloc moteur)
Domaines d’applications
En raison de ses performances exceptionnelles, la fonderie de précision à modèles perdus trouve des applications dans des domaines très variés, aéronautique, aérospatial, automobile, mécanique, médical et dentaire, ainsi qu’en bureautique,
sports et loisirs, armement.
automobile
Mécanique
biomédical
Application Production du moule: Le moule: Le processus débute avec la production d’un modèle en cire de la pièce désirée. (Un modèle est requis pour chaque pièce à mouler).
Assemb la lage ge du mo moul ule: e: Les Les mo modè dèle less so sont nt fi fixé xéss en gr grap appe pe et le less grappes sont rattachées à un réceptacle de coulée.
Coquillee de cér Coquill cérami amique: que: Immersi Immersion on de l’arbre de co coul ulée ée da dans ns un unee solution de céramique, jusqu’à obtention d’une coquille rigide.
Retrait de la cire: La cire: La coquille de céramique est placée dans un four à vapeur où le modèle en cire fond en s’écoulant par le chemin de coulée. Il en résulte une coquille de céramique qui regroupe les moules.
Moulage: Le moule de céramique doit être cuit dans un four, pour Moulage: Le élim él imin iner er to tout utee tr trac acee de ci cire re et po pour ur le pr préc écha hauf uffe ferr en vu vuee du moulage. La coulée du métal en fusion peut être effectuée avec application de pression ou de force centrifuge.
Décrochage: Après le refroidissement des moules, la coquille de Décrochage: céramique est enlevée par vibration mécanique, par jet abrasif ou par nettoyage chimique.
Démontage des pièces: Les pièces: Les pièces obtenues sont alors découpés. Si nécessaires, elles sont ébarbées par meulage.
Finition: Les pièces moulées sont maintenant prêtes pour les opérations requises de traitement thermique, de redressement, d’usinage, de finition, d’inspection, de tests non destructifs et enfin, pour la livraison au client.
Principaux défauts de moulage en sable Les principaux défauts rencontrés dans une pièce moulée en sable sont : retassure: ca cavité formée durant la phase de solidification due au retrait du métal Crique: fissu fissure ress pr prod oduit uites es pa parr le dé déch chir irem emen entt du métal au cours du refroidissement. Soufflure: trous Soufflure: trous formés par des bulles de gaz libéré par le métal au cours de sa solidification.
Ségrégation: hétérogénéité chimique se produisant à la solidification. Contraintes résiduelles: retrait résiduelles: retrait et anisotropie créent des contraintes internes.
formation des retassures La croûte se formant en surface, soumise à son poids et à la pression atmosphérique peut résister après un certain temps de solidification, on trouve alors des retassures interne et externe .
Rôle des masselottes La masselotte est un réservoir d’alliage placé en charge sur la pièce de façon à compenser à chaque instant les variations de volume à l’intérieure de la pièce et de se
solidifier la dernière, la retassure se formera dans cette masselotte et sera ainsi déplacée. La liaison avec la pièce se fait par un col facilitant la séparation ultérieure lors de l’ébarbage
Quelque exemple des différentes formes de masselottes (a) cylindrique à talon (b) cylindro-sphérique à talon (c, d) parallélépipédique en charge (e) cylindrique en charge
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Sable du moulage Le Le sable de fonderie est un élément essentiel de la préparation des moules qui concerne deux secteurs de la fonderie: • Le
secteur sablerie sablerie qui stocke, prépare les mélanges et qui récupère le sable usé pour, soit le
régénérer, soit le transporter en décharge. • Le
secteur noyautage qui noyautage qui s`occupe, dans les grandes fonderies, particulièrement de la préparation
de mélange sable+résine+catalyseur. Un sable Un sable de fonderie doit satisfaire à deux exigences fondamentales qui sont : •
La mise en forme au contact d’un modèle mère en épousant tous ses détails.
•
la conservation de cette forme jusqu’à la solidification complète du métal.
D'autres D'autres propriét propri étés és s ont ég aleme lement nt nécess aires ir es :
La réfractarité,, • La réfractarité
car le sable doit présenter une température de fusion supérieure à la température de
coulée de l'alliage considéré, La perméabilité,, • La perméabilité
qui permet l’évacuation des gaz contenus dans l’empreinte du moule ou générés
lors de la coulée, •
l’absence des réactions moule-m moule-méta étall susceptibles de créer des défauts d’inclusions solides ou
gazeuses dans le métal constituant la pièce, • la facilité la facilité
de décochage, décochage, afin de pouvoir séparer facilement la pièce obtenue de son moule.
-1- Composi tion g énéral énérale: e:
La satisf satisfact action ion de l’ensemble des exi exigen gences ces ci-de ci-dessu ssuss fait fait qu’un sable sable de fond fonder erie ie es estt très très généralement composé de trois catégories de matériaux qui sont : Un matériau Un matériau granuleux ou granuleux ou sable sable de base qui base qui en constitue la masse principale, Un liant Un liant destiné destiné à agglomérer agglomérer les grains entre eux et qui doit obligatoire obligatoirement ment pouvoir pouvoir évoluer de l’état liquide ou plastique à l’état solide, c’est le phénomène de durcissement,
un certain nombre d’adjuvants adjuvants,, nécessaires à la réussite d’un moulage, destinés à conférer des propriétés secondaires comme l'état de surface ou bien les propriétés de démoulage (du modèle).
2- Types de sabl s able: e:
Il existe trois types de sable: a) sable naturel: naturel: Il est directement extrait de carrière et se compose de silice, d’argile en forte
proportion et de poussières. C’est le procédé le plus ancien. On applique le moulage en sable à vert et moulage en sable à vert
séché : b) Le silico-argileux (sable à vert ): Les sables silico-argileux, dits aussi synthétiques, couramment
utilisé en fonderie et ils sont constitués d'un réfractaire (Silice) aggloméré par de l'argile. Des additifs sont ajoutés à ce sable afin d'en améliorer son comportement à la coulée. pour augmenter la dureté dureté superficielle du moule moule on applique applique un séchage superficiel de l’empreinte l’empreinte
(sable à vert séché) c) Le sable à prise chimique: Il chimique: Il est composé de silice (pour l'aluminium et les fontes) ou de chromite (pour les aciers), de résines (environ 1 % à 2 % de la masse du sable) et d'un catalyseur (5 à 60 % de la masse de résine). La polymérisation des résines, déclenchée par le catalyseur permet d’assurer la la cohésion entre les grains de sables. L’ajout des résines et du catalyseur se fait juste avant le moulage, généralement à l'aide d'un
malaxeur à vis rapide, muni de pompes doseuses qui délivre la quantité de sable préparé nécessaire à la réalisation d'un moule.
-3-Comparaison des trois types de sables • Le
sable silico-argileux sable silico-argileux a a des propriétés des propriétés mécaniques faibles vis-à-vis faibles vis-à-vis du sable du sable à prise chimique. chimique.
• Le
sable silico-argileux sable silico-argileux est est employé employé dans le moulage de pièce de faible dimension (de dimension (de 10 à 800mm),
de la de la fabrication unitaire à la très grande série, série, tandis que le moulage par sable sable à prise chimique permet aussi de réaliser de grosses pièces (de quelques grammes à 80 tonnes), mais généralement en faibles séries (1 à 2000 pièces). • Le
sable naturel est réservé aux fonderie car il donne une peau de pièce remarquable, remarquable, cependant il
est peu perméable, ce type de sable nécessite le perçage d'évents ("Cheminée d'évacuation des gaz") dans le moule afin d'évacuer les gaz emprisonnés dans l'empreinte lors de la coulée. Le moule en sable naturel nécessite un étuvage pour permettre de les sécher car il contient beaucoup d'eau.
Sable a noyaux: La composition des sables de moulage et de noyaux est très diverse et dépend de la nature du métal, de l'épaisseur des parois de la pièce, de sa masse, forme etc... Les sables a noyaux doivent être plus compressibles, compressibles, réfractaires et perméables que les sables de moulage car moulage car autour du noyau se trouve le métal liquide, liquide, c'est pourquoi pour le noyautage on utilise des matériaux plus réfractaires.
Recyclage du sable: Ces sables sont recyclables. 1- Par dépoussiérage, ajout d’argile, ajout de sable neuf (rarement) et ajout d’eau.
2- Par calcination, broyage dépoussiérage. Après ces opérations ils sont réintroduits dans des silos de stockage ou des trémies pour être de nouveau utilisé.
Cependant, Cependant, il est souvent nécessaire, dans le cas du sable à prise chimique, d'utiliser du sable neuf au contact de la pièce, le sable recyclé servant à remplir les zones du moules sans contact avec le métal.
