1. Descripción Del Proceso Reactivos

MANUAL DE OPERACIONES DE PLANTA CONCENTRADORA Reactivos

1.5.3 INDICE: 1.

REACTIVOS ....................... ................................... ........................ ........................ ........................ ........................ ........................ ........................ ................ ....2

1.1.

DESCRIPCION GENERAL ........................ .................................... ........................ ........................ ........................ ........................ .............. .. 2

1.2.

DESCRIPCION DETALLADA DEL AREA DE REACTIVOS..................... REACTIVOS................................. .................. ......14

1.3.

1.2.1

CAL VIVA..................... VIVA................................. ........................ ........................ ........................ ........................ ........................ .................. ......14

1.2.3

COLECTOR A-3302 ........................ .................................... ........................ ........................ ........................ ........................ ............16

1.2.4

HIDROSULFURO DE SODIO (NAHS) ........................ .................................... ........................ ...................... .......... 17

1.2.5

ACTIVADOR (EMULSIÓN DE DIESEL) ........................ .................................... ........................ .................... ........ 17

1.2.6

NITRÓGENO ....................... ................................... ........................ ........................ ........................ ........................ ...................... ..........18

1.2.7

DIÓXIDO DE CARBONO ........................ .................................... ........................ ........................ ........................ ................ ....19

1.2.8

FLOCULANTE DE CONCENTRADO............. ......................... ........................ ........................ ........................ ............19

1.2.9

FLOCULANTE PARA RELAVES ....................... ................................... ........................ ........................ .................... ........20

FUNDAMENTOS DEL PROCESO ....................... ................................... ........................ ........................ ........................ .............. ..21 1.3.1.

CAL VIVA..................... VIVA................................. ........................ ........................ ........................ ........................ ........................ .................. ......21

1.3.2.

ESPUMANTE AF65 ........................ .................................... ........................ ........................ ........................ ........................ ............21

1.3.3.

COLECTOR A-3302 ........................ .................................... ........................ ........................ ........................ ........................ ............22

1.3.4.

HIDROSULFURO DE SODIO ( NASH) ....................... ................................... ........................ ...................... ..........22

1.3.5.

DIÓXIDO DE CARBONO ........................ .................................... ........................ ........................ ........................ ................ ....23

1.3.6.

EMULSIÓN DE DIESEL ....................... ................................... ........................ ........................ ........................ .................... ........24

1.1.7.

NITRÓGENO ....................... ................................... ........................ ........................ ........................ ........................ ...................... ..........24

1.1.8.

FLOCULANTE ........................ .................................... ........................ ........................ ........................ ........................ .................... ........26

1.4.

LISTA DE EQUIPOS ........................ .................................... ........................ ........................ ........................ ........................ .................... ........26

1.5.

TAREAS DEL OPERADOR Y VARIABLES DEL PROCESO ................... ............................... .................... ........29 1.5.1

TAREAS DEL OPERADOR ....................... ................................... ........................ ........................ ........................ ................ ....29

1.5.2

VARIABLES DEL PROCESO Y SU IMPACTO .......................... ...................................... ...................... ..........29

1.6.

RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR.............................. ......................................... ....................... ...........30

ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ........................ ........................... ... 32 1.6.1 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y CONTROL DE RIESGOS (IPERC) 32 1.6.2

EPP ........................ .................................... ........................ ........................ ........................ ........................ ........................ ....................... ........... 34

1.6.3

DISPOSICIÓN DE RESIDUOS SOLIDOS.................... SOLIDOS................................ ........................ ....................... ...........35


1. REACTIVOS

1.1. DESCRIPCION GENERAL El área de reactivos se encuentra ubicado al oeste de las áreas de flotación y molienda, donde se recepcionan y almacenan los diferentes reactivos usados en la planta para su distribución, entre los principales tenemos:         

Cal viva Espumante Colector NaSH Diesel Dióxido de carbono Nitrógeno Floculante para concentrados Floculante para relaves

Figura N° 1

Diagrama de bloques del área de cal


1. REACTIVOS

1.1. DESCRIPCION GENERAL El área de reactivos se encuentra ubicado al oeste de las áreas de flotación y molienda, donde se recepcionan y almacenan los diferentes reactivos usados en la planta para su distribución, entre los principales tenemos:         

Cal viva Espumante Colector NaSH Diesel Dióxido de carbono Nitrógeno Floculante para concentrados Floculante para relaves

Figura N° 1

Diagrama de bloques del área de cal


Figura N° 2

Figura N° 3

Diagrama de bloques del reactivo espumante

Diagrama de bloques del reactivo colector


Figura N° 4

Diagrama de bloques del hidrosulfuro de sodio (NaSH)

Figura N° 5

Diagrama de bloques del diesel


Figura N° 6

Diagrama de bloques de dióxido de carbono

Figura N° 7

Diagrama de bloques Nitrógeno


Figura N° 8

Figura N° 9

Diagrama de bloques floculante para concentrado

Diagrama de bloques floculante para relaves


Figura N° 10

Diagrama de flujo de planta cal (referencia: 2172-3000-F-024, Rev. 3).


Figura N° 11

Diagrama de flujo del área de del espumante y colector (referencia: 2172-3000-F-025, Rev. 3).


Figura N° 12

Diagrama de flujo del área de nitrógeno y dióxido de carbono (referencia: 2172-3000-F-026, Rev.3).


Figura N° 13

Diagrama de flujo de hidrosulfuro de sodio NaHS (referencia: 2172-3000-F-026, Rev.3).


Figura N° 14

Diagrama de flujo del área del activador y reactivo de reserva (referencia: 2172-3000-F-027, Rev.3)


Figura N° 15

Diagrama de flujo del área de floculante para concentrado (referencia: 2172-3000-F-029, Rev.3)


Figura N° 16

Diagrama de flujo del área de floculante para relaves (referencia: 2172-3000-F-030, Rev.3)


1.2. DESCRIPCION DETALLADA DEL AREA DE REACTIVOS 1.2.1

Cal viva

La cal viva (CaO) se recibe en camiones bombonas en forma granulada y es descargada en la tolva de cal viva (3411-BN-010) por un sistema de transporte neumático constituido por una compresora (3411-CP-016) y un booster neumático (3411-XM043). La tolva de almacenamiento tiene un activador de fondo (3411-XM-045) que ayuda a suministrar un flujo de cal continuo y parejo desde la tolva de almacenamiento hacia el alimentador helicoidal (3411-FE-016) a través de las válvulas rotatorias (3411-FE015). La tolva cuenta con un colector de polvo (3411-DC-002) para capturar el polvo producido durante el carguío de cal y retornarlo a la tolva de almacenamiento. El alimentador helicoidal de cal viva transporta y descarga la cal en el embudo de cal 3 viva (3411-CH-041) a razón de 2,2 t/h y se mezcla con un flujo de 12.1m /h de agua de proceso para descargarlo en el molino apagador de cal (3411-ML-007). En el molino se adiciona los medios de molienda que provienen del kibble de medios de molienda de molino (3411-XM-079), la descarga del molino alimenta al tanque sedimentador la pulpa, la cal apagada sedimentada sale por el underflow y retorna al molino mediante la bomba de recirculación de cal apagada (3411-PU-148) el flujo de overflow del sedimentador de cal apagada es impulsada por la bomba de 3 transferencia (3411-PU-150) a razón de 14.3 m /h hacia el tanque de almacenamiento de cal (3411-TK-014) que cuenta con un agitador que permite realizar la mezcla entre la cal y el agua formando la lechada de cal. En la figura N°17 se muestra la etapa de preparación de cal.

Figura N° 17

Esquema de la etapa de preparación de c al.

El tanque de almacenamiento de cal cuenta con dos bombas de distribución de cal (3411-PU-152/153) que distribuyen el flujo hacia:     

El área de pozas de agua de escorrentías y almacenamiento (tanque de 3 tratamiento de agua de mina (3531-TK-067/068) a razón de 1,8 m /h. La etapa de cleaner 3, cajón de alimentación a cleaner 3, (3253-HP-006) a 3 razón de 0,029 m /h. Al área de molienda, molino de bolas (3222-ML-002/004) a razón de 4,6 m3/h. Al área de remolienda, cajón de descarga de molinos (3266-HP-011) a razón 3 de 0,3 m /h. Al área de flotación rougher (distribuidor de alimentación rougher 3251-DI3 027/028) a razón de 0,6 m /h.


En la figura N° 18 se muestra el esquema de distribución de cal.

En el tubo vertical se encuentran acopladas la bomba de dosificación de espumante (3414-PU-160 @ 163), tres en operación y una en reserva, que distribuyen a las siguientes áreas: 

Al área de flotación rougher (cajón de alimentación rougher 3251-DI-027) a 3 razón de 0,044 m /h.



Al área de flotación rougher (cajón de alimentación rougher 3251-DI-028) a 3 razón de 0,044 m /h.



Al área de flotación cleaner 1 (celda de flotación cleaner 1 3253-FC-015) a razón de 0,038 m3/h.

En la figura N° 19 se muestra la distribución del reactivo de espumante.

Figura N° 18

1.2.2

Esquema de la distribución de cal.

Espumante AF65

Los contenedores de espumante son conectados en la tubería principal que permite descarga el espumante hacia el tubo vertical de espumante (3414-TK-040).

Figura N° 19

Esquema del reactivo de espumante


1.2.3

Colector A-3302

Los contenedores de colector A-3302 se conectan en la tubería principal que permite la descarga del colector hacia el tubo vertical de colector (3412-TK-042). En el tubo vertical se encuentra acopladas seis bombas (3412-PU-165 @170), cinco bombas en operación y una en reserva, que distribuyen a las siguientes áreas:     

Al área de flotación rougher (celda de flotación rougher 3251-FC-005) a razón de 0,14 m3/h. Al área de flotación rougher (celda de flotación rougher 3252-FC-012) a razón de 0,14 m3/h. Al área de molienda (cajón de bomba de hidrociclones 3225-HP-001) a razón 3 de 0,03 m /h. Al área de molienda (cajón de bomba de hidrociclones 3225-HP-002) a razón 3 de 0,03 m /h. Al área de flotación cleaner 1 (celda de flotación cleaner 1 3253-FC-015) a 3 razón de 0,01 m /h.

En la figura N° 20 se muestra el diagrama de distribución del reactivo colector.

Figura N° 20

Esquema del reactivo de colector


1.2.4

Hidrosulfuro de sodio (NaHS)



La descarga de la solución de NaHS se realiza a través de la bomba de entrega de NaHS (3421-PU-555) que impulsa el flujo hacia el tanque de almacenamiento de NaHS (3421-TK-048).



1.2.5 En el tanque de almacenamiento NaHS se encuentra instalada la bomba de dilución de NaHS (3421-PU-206) que impulsa el flujo hacia el tanque de almacenamiento y distribución de NaHS (3421-TK-041), en la tubería se encuentra un mezclador en línea de NaHS (3421-MX-007). A la salida del tanque de almacenamiento y distribución se encuentra instalada trece bombas dosificadoras (3421-PU-208 @ 219), doce en operación y una en reserva, que 3 distribuyen la solución NaHSa razón de 2,48m /h a las siguientes áreas: 

         

La bomba dosificadora (3421-PU-208) impulsa el flujo de solución NaHS hacia el tanque acondicionador rougher de molibdeno (3311-TK-007) a razón de 0,66 m3/h. La bomba dosificadora (3421-PU-209) impulsa el flujo de solución NaHS hacia la celda de flotación rougher (3311-FC-040) a razón de xxx m3/h. La bomba dosificadora (3421-PU-210) impulsa el flujo de solución NaHS hacia 3 la celda de flotación (3311-FC-042) a razón de xxx m /h. La bomba dosificadora (3421-PU-211) impulsa el flujo de solución NaHS hacia 3 la celda de flotación (3311-FC-044) a razón de xxxx m /h. La bomba dosificadora (3421-PU-212) impulsa el flujo de solución NaHS hacia 3 el tanque de acondicionamiento (3312-TK-008) a razón de 0,61m /h. La bomba dosificadora (3421-PU-213) impulsa el flujo de solución NaHS hacia 3 la celda de flotación cleaner 1 (3312-FC-050) a razón de xxxx m /h. La bomba dosificadora (3421-PU-214) impulsa el flujo de solución NaHS hacia la celda de flotación cleaner 1 (3312-FC-051) a razón de xxx m3/h. La bomba dosificadora (3421-PU-215) impulsa el flujo de solución NaHS hacia 3 la celda de flotación cleaner scavenger (3312-FC-053) a razón de xxx m /h. La bomba dosificadora (3421-PU-216) impulsa el flujo de solución NaHS hacia 3 la celda de flotación cleaner scavenger (3312-FC-060) a razón de xxx m /h. La bomba dosificadora (3421-PU-217) impulsa el flujo de solución NaHS hacia la celda de flotación cleaner scavenger (3312-FC-062) a razón de xxx m3/h. La bomba dosificadora (3421-PU-218) impulsa el flujo de solución NaHS hacia 3 el tanque acondicionador (3312-TK-009) a razón de 0,32m /h.

La bomba dosificadora (3421-PU-219) impulsa el flujo de solución NaHS hacia 3 la celda de flotación (3312-FC-070) a razón de xxx m /h. La bomba dosificadora (3421-PU-220) impulsa el flujo de solución NaHS hacia la celda de flotación (3312-FC-072) a razón de xxx m3/h. Activador (Emulsión de Diesel)

El camión cisterna descarga el diesel a granel en el tanque (3422-TK-073), el diesel es 3 succionado por la bomba (3422-PU-205) descargando con un flujo de 0,003m /h en el tanque acondicionador (3422-TK-019) con agitador (3422-AG-019). El tanque acondicionador (3422-TK-019) recibe los siguientes flujos:  

Diesel impulsado por la bomba (3422-PU-205) descargando con un flujo de 0,03 m3/h. Agua fresca impulsada por las bombas (3512-PU-306/307) descargando con un flujo de 0,01 m3/h.

En la figura N° 21 se muestra el esquema de distribución de preparación de di esel.

Figura N° 21

Esquema de preparación de Diesel


La bomba (3422-PU-554) succiona del tanque acondicionador (3422-TK-019) la emulsión diesel y lo transporta al tanque distribuidor (3422-PU-086) con agitador (3422-AG-086). 3

Las bombas dosificadoras (3422-PU-182/83/84) con un flujo de 0,003 m /h y la bomba dosificadora (3422-PU-185) succionan el activador del tanque distribuidor (3422-PU086), transportándolo hacia el cajón de alimentación del rougher de Cu, cajón de alimentación del rougher de Mo, tanq ue acondicionador cleaner de Mo. En la figura N° 22 se muestra el esquema de distribución de diesel.

1.2.6

Nitrógeno

El compresor de nitrógeno PSA (3361-CP-015) capta el aire de la atmosfera transportándolo hacia el secador PSA (3361-DR-006), almacenándolo en el receptor de aire (3361-PV-021), llevándolo hacia la planta PSA de nitrógeno (3361-XM-020). La planta PSA de nitrógeno (3361-XM-020) alimenta de nitrógeno a las etapas rougher, cleaner, cleaner 3, cleaner 4 de Mo, al secador de Mo. En la figura N° 23 se muestra el esquema de distribución de nitrógeno.

Figura N° 22

Esquema de distribución del Diesel

Figura N° 23

Esquema de distribución de Nitrógeno


1.2.7

Dióxido de carbono

1.2.8

El camión cisterna descarga el dióxido de carbono líquido en el tanque de almacenamiento (3362-PV-011), el dióxido de carbono liquido pasa por un evaporador (3362-XM-022) trasladando hacia el área de flotación rougher y cleaner 1 de Mo. En la Figura N°24 se muestra el esquema de distribución del dióxido de carbono.

Figura N° 24

Floculante de concentrado

El floculante llega al almacén en bolsas de 25 Kg, con un flujo de 0,001 t/h es descargado en la tolva de alimentación (3431-BN-011), deja caer el floculante en el alimentador helicoidal (3431-FE-013) descargando en el cajón con calentador (3431HP-054) donde el floculante llega a un Venturi (3431-XM-033). En la figura N°25 se muestra el esquema de preparación de floculante de concentrado.

Esquema de distribución de dióxido de carbono

Figura N° 25

Esquema de preparación de floculante para concentrado

Se inyecta aire con un soplador de aire (3431-BL-016) por un lado del Venturi, transportando el floculante hacia un mezclador (3431-XM-034) e ingresando con un 3 flujo de 0,70 m /h de agua fresca, descargando la mezcla en el tanque de mezcla (3431-TK-020) con agitador (3431-AG-020). La bomba de transferencia (3431-PU-194) succiona la mezcla floculante-agua y lo impulsa hacia el tanque (3431-TK-046) 3 descargando con un flujo 0,70 m /h hacia las bombas dosificadoras (3431-PU195/96/97/98/99).

MANUAL DE OPERACIONES DE PLANTA CONCENTRADORA Reactivos   

Las bombas dosificadoras (3431-PU-195/96) descargan con un flujo 0,35 m3/h en el espesador de cobre (3272-TH-003). 3 La bomba dosificadora (3431-PU-197) descargan con un flujo, 0,354 m /h en el espesador Cu-Mo (3271-TH-004). Las bombas dosificadoras (3431-PU-198/99) descargan con un flujo 0,004 m3/h en el espesador de molibdeno (2231-TH-004).

1.2.9

Floculante para relaves

El floculante es descargado con un flujo de 0,03 t/h en la tolva de alimentación (3441BN-012) la cual cuenta con vibradores del filtro de polvo (3441-XM-076/077) además de una unidad del filtro de polvo del HOPPER (3441-FL-027), transportando el polvo hacia un ventilador (3441-FA-036) llegando a la atmosfera. En la figura N° 27 se muestra la etapa de preparación de floculante para relaves

En la figura N° 26 se muestra el esquema de distribución de floculante para concentrado.

Figura N° 27

Figura N° 26

Esquema de distribución de floculante para concentrado

Esquema de la etapa de preparación de floculante para relaves


La tolva de alimentación (3441-BN-012) descarga en un alimentador helicoidal (3441FE-012) transportando el floculante en el cajón con calentador (3441-HP-055) el floculante llega a un Venturi (3441-XM-055), se inyecta aire con un soplador (3441-BL017) por un lado del Venturi, transportando el floculante hacia un mezclador (34413 XM-036) e ingresando una parte del flujo de 18,8m /h de agua fresca, descargando la mezcla en el tanque (3441-TK-021) con agitador (3441-AG-021), la bomba de transferencia (3441-PU-201) succiona la mezcla floculante-agua hacia el tanque (3431TK-047) descargando hacia las bombas dosificadoras (3431-PU-202/203) que envían el 3 flujo a razon18,8 m /h al espesador de relaves.

1.3. FUNDAMENTOS DEL PROCESO

1.3.1. Cal viva La cal es un reactivo que permite regular la alcalinidad de la pulpa (regulador de pH), en forma de lechada de cal, que cosiste en suspensión de partículas de hidróxido de calcio (CaOH) en una solución acuosa saturada cuyo aspecto físico en solido es polvo blanco y su composición química es oxido de calcio (CaO).

En la figura N° 28 se muestra el esquema de distribucion de flo culante para relaves.

CaO + H2O -- ----- Ca(OH)2

El hidróxido de calcio (lechada de cal) cambia la concentración del ión hidrógeno de la pulpa incrementando o decreciendo la adsorción del colector mejorando su efectividad. Adicionalmente la cal previene los efectos adversos de las sales solubles en la flotación por su precipitación como hidróxidos metálicos. Es también intensamente usada como depresor para la pirita. Tanto el ión hidróxido como el ión calcio participan en los efectos depresivos de la cal sobre la pirita por la formación de una membrana mixta de Fe(OH), FeO(OH), SO 4Ca y CaCO 3 en la superficie reduciendo la absorción de xantato. La cal no tiene efecto depresor con los minerales de cobre. 1.3.2.

Figura N° 28

Esquema de distribución de floculante para relaves.

Espumante AF65

Los espumantes son reactivos orgánicos de activación superficial que ayudan en la estabilización de las espumas o burbujas d e aire. El espumante permite que la espuma formada en la zona inmediata a la pulpa en reposo de la celda no sea frágil. Si es que se rompen estas espumas las partículas captadas caerían nuevamente a la pulpa perdiéndose recuperación, pero el limite contrario de la estabilidad de la espuma es que una vez evacuada de la celda debe ser fácilmente destruida con la mayor cantidad de agua. Los espumantes son generalmente reactivos orgánicos heteropolares de superficie activa capaz de ser absorbidos en la interface aire-agua.


Cuando la superficie activa de las moléculas reacciona con el agua, los dipolos del agua se combinan rápidamente con los grupos polares, hidratándolos, pero prácticamente no hay reacción con el grupo hidrocarbonado no polar, siendo la tendencia forzar más la fase del aire. Así la estructura heteropolar de la molécula del espumante lleva su absorción, esto es, las moléculas concentradas en la superficie se orientan con el grupo no polar hacia el agua. La acción de la formación de espuma se debe a la capacidad del espumante a absorberse en la interface agua-aire a causa de la actividad superficial, para reducir la tensión superficial y estabilizar la burbuja de aire. 1.3.3. Colector A-3302 Los procesos de flotación por espuma usan colectores químicos para separar diferentes superficies químicas de los minerales, ya que casi todos los minerales son mojados por el agua, la flotación efectiva requiere de un colector de superficie activa, la cual adsorberá selectivamente a la superficie del mineral a ser removida. Los colectores son compuestos químicos cuyo anión tiene una estructura integrada por una parte polar y otra apolar. La parte polar del ion del colector queda adsorbida a la superficie, también polares del mineral, razón por la cual se denomina solidofila. Por el contrario, la parte apolar está orientada hacia la fase acuosa hidrofobando d esta manera el mineral. Por consiguiente las partículas de mineral hidrofobadas por una película del colector se adhieren a las burbujas de aire que van subiendo a la superficie de la pulpa, los colectores se pueden clasificar en colectores anionicos es un reactivo cuyo anion se compone de una carga negativa y queda absorbido al mineral, el colector no anionico puede ser tanto bipolar como absolutamente apolar. En función de su grupo polar, los colectores anionicos se dividen en sulfihidrilicos y oxhidrilicos, los primeros resultan adecuados para minerales sulfurosos y los segundos para minerales no sulfurosos.

1.3.4. Hidrosulfuro de sodio ( NaSH) El hidrosulfuro de sodio se utiliza como agente depresante en la flotación selectiva de cobre-molibdeno, generando un cambio en el potencial en la galena y calcopirita donde se reduce el potencial (-570 a -600 mV) promoviendo la oxidación. Se puede afirmar que el efecto catalítico ejercido por diferentes minerales de sulfuro en las oxidaciones de estos agentes de reducción es igual y depende tanto de la naturaleza del mineral y el agente reductor. Con respecto al comportamiento en un medio sulfoxido de agentes reductores y en particular, los minerales de sulfuro se pueden dividir en dos grupos: pirita-esfalerita, minerales de sulfuro se pueden dividir en dos grupos minerales que reacción con la galena y calcopirita, minerales que ejercen prácticamente ningún efecto sobre el cambio en el intervalo de concentración. El hidrosulfuro de sodio tiene un fuerte efecto depresivo sobre la pirita, sin embargo el efecto de depresión es la más fuerte cuanto mayor sea el contenido de cobre


1.3.5. Dióxido de carbono La adición de dióxido de carbono (CO2) se realiza con el objetivo de neutralizar el óxido de calcio (CaO), el dióxido de carbono (CO2) ingresa en forma de gas disuelto una pequeña proporción del dióxido de carbono se convierte en acido carbónico según la reacción: CO2 + H2O

H2CO3

A valores altos de pH, el ácido carbónico descarga dos protones que participan en el proceso de neutralización, no obstante a valores de pH por debajo de 9 solo descarga un protón, aunque el proceso de neutralización es continuo desde el punto de vista químico se pueden distinguir tres fases: Primera fase (pH > 11.8) H2CO3 + Ca(OH)2

CaCO3 + 2H2O

2-

Iones carbonato (CO3 ) predominan em esta fase. Segunda fase (8,3 < pH < 11,8) H2CO3 + CaCO 3

Ca(HCO3)2

El porcentaje del bicarbonato (HCO3-) aumenta a medida que baja el valor del pH. Tercera fase (pH< 8.3)

Figura N° 29

Grafica de rp del mineral en suspensión en presencia de hidrosulfuro de sodio vs alcalinidad del medio

En la tercera fase, el porcentaje de dióxido de carbono libre disuelto continua aumentando a medida que la curva de neutralización se va nivelando, a un pH inferior a 5, casi todo el dióxido de carbono está en estado físico de disolución.


1.3.6. Emulsión de Diesel Los hidrocarburos polares cumplen un papel importante en la flotación, uno de los efectos del diesel es aumentar el contacto entre el ángulo del mineral y las burbujas, aumentando la cinética y haciendo posible la flotación de las partículas más grandes como resultado de la fuerte adhesión de las partículas individuales. El diesel también actúa como disolvente para los ácidos grasos de aceite de resina y aminas lo que hace más fácil de manejar por otra parte también aumenta la flotabilidad de los colectores. La industria ha estado utilizando una cantidad excesiva de combustible principalmente para controlar la formación de espuma. Los ácidos grasos de cadena larga utilizados para aplicaciones de flotación comerciales pasan por un proceso de ionización entre un pH 4 y 10. En estos intervalos de pH son tensoactivos cumplen distinta funcionabilidad como colector y vaporizador. Este fenómeno provoca la formación de espuma excesiva en la flotación siendo controlado por la acción del diesel.

Aunque el nitrógeno no interactúa ni electroquímicamente ni químicamente con alguno de los constituyentes de la pulpa de flotación, actúa significativamente influenciando el comportamiento de los sulfuros durante su flotación. Esta actividad puede ser atribuida a la expulsión del oxígeno disuelto desde la pulpa, y cuyo efecto es más exitoso cuando el nitrógeno es pasado por un tiempo adecuado de acondicionamiento. El nitrógeno es responsable de:    

Cambiar el estado de hidratación de la superficie d e los minerales. Variar los gases disueltos en la química de superficie de los minerales. Mantener los potenciales catódicos. Influenciar las interacciones galvánicas.

La adsorción de un gas en una superficie es posible por adsorción física. La presencia de una fina película gaseosa en un mineral disminuye sus características de mojabilidad (hidrofilicas) y altera la adsorción de los reactivos de flotación. También, como película de gas, facilita el contacto mineral-burbuja. Separación Molibdeno - Cobre

1.1.7. Nitrógeno Los efectos químicos de los gases durante la flotación han sido estudiados desde tiempo atrás, así, el oxígeno actuando como aceptor de electrones contribuye significantemente en la flotación de sulfuros por colectores sulfhidrilicos. La presencia de nitrógeno cambia el potencial en reposo de la pirita hacia valores más catódicos, mientras que el oxígeno mantiene el potencial del sistema pirita-xantato hacia valores más anódicos, lo que es favorable para la electro oxidación del xantato a dixantogeno. Como resultado, se obtiene el contacto de la burbuja con el mineral. En flotación a nivel industrial, el uso de potencial otros gases distintos al aire ha sido reportado cada cierto tiempo. De todos los gases, el nitrógeno parece tener las mayores posibilidades de aplicación debido a su disponibilidad, como producto (de plantas de oxígeno) barato de producir. Desde que es químicamente inerte y pobremente soluble en agua, es poco probable que se consuma en las reacciones

La flotación de minerales usando nitrógeno es comúnmente aplicada en la separación molibdeno-cobre. El predominante esquema es deprimir el cobre y aprovechar la rápida flotación de molibdeno para efectuar la separación. En orden de efectuar la flotación diferencial es necesario deprimir el sulfuro de cobre por la adición de un depresor como el sulfuro de sodio o el hidrosulfuro de sodio. El cobre puede reducir su flotabilidad cuando el potencial redox toma un valor más negativo a -250 mV (electrodo de calomel). El valor óptimo está en el rango de -450 mV a -500 mV. La adición de aire resulta en la oxidación del ion sulfuro obteniéndose un politionato menos efectivo.


Figura N° 31 Figura N° 30

Porcentaje de cobre deprimido.

Reactivos entre el cobre deprimido y el potencial de la pulpa de flotación.


1.1.8. Floculante

1.4. LISTA DE EQUIPOS

Cuando se trata de espesar partículas muy finas y lamosas o alternativamente cuando la superficie del espesador está subdimensionada (tal vez por cambio de parámetros de operación o por aumento de producción), se suele agregar a la pulpa entrante un reactivo floculante que tiene tendencia a aglomerar partículas finas alrededor de las gruesas, acelerando de esta manera significativamente su velocidad de asentamiento. Por regla general dichos reactivos deben adicionarse como soluciones muy diluidas (0.1 %) y en forma gradual, por etapas, para evitar la formación de grandes coágulos. De otra parte, no deben contactar la pulpa en la tubería de succión de una bomba o previo a turbulencias que pueden destruir los flóculos recién formados.

El área de flotación se subdivide en las siguientes sub áreas: Para el área de cal se tienen los siguientes equipos: 

 

 





Figura N° 32

Mecanismo de floculación.









Compresora de descarga de cal desde camión (3411-CP-016) Impulsa aire hacia el camión para transportar la cal hacia el booster neumático de transporte de cal viva (3411-XM-043). Booster neumático de transporte de cal viva (3411-XM-043) Transporta la cal desde el camión hacia la tolva de cal viva (3411-BN-010). Tolva de cal viva (3411-BN-010) Almacena la cal descargada por el booster neumático de transporte de cal viva (3411-XM-043) y descarga la cal a través de la válvula rotatoria de cal viva (3411-FE-015). Colector de polvos de cal viva (3411-DC-002) Ventilador de colector de polvo de cal viva (3411-FA-020) Traslada los polvos de la tolva de cal viva (3411-BN.010) y lo descarga hacia la atmosfera. Alimentador helicoidal de cal viva (3411-FE-016) Recepciona la cal de la válvula rotatoria de cal viva (3411-FE-015) y lo transporta hacia el embudo de cal viva (3411-CH-041) Embudo de cal viva (3411-CH-041) Recepciona la cal del alimentador helicoidal de cal viva (3411-FE-016) y lo descarga en el molino apagador de cal (3411-ML-007). Molino apagador de cal (3411-ML-007) Recibe cal del embudo de cal viva (3411-CH-041) y lo descarga en el tanque sedimentador de cal (3411-TK-036). Bomba de recirculación de cal apagada (3411-PU-148) Recircula la cal apagada del tanque sedimentador de cal (3411-TK-036) y lo descarga en el molino apagador de cal (3411-ML-007). Bomba de transferencia de cal (3411-PU-150) Impulsa la cal apagada del tanque sedimentador de cal (3411-TK-036) y lo descarga en el tanque de almacenamiento de cal (3411- TK-014). Tanque de almacenamiento de cal (3411-TK-014) Recibe la solución de cal apagada de la bomba de transferencia de cal (3411PU-150) y lo descarga en las bombas de distribución de cal (3411-PU152/153).

MANUAL DE OPERACIONES DE PLANTA CONCENTRADORA Reactivos 



Bomba de distribución de cal (3411-PU-152/153) Impulsa el flujo de cal del tanque de almacenamiento de cal (3411-TK-014) y lo descarga en las áreas de molienda, fl otación. Bomba sumidero (3411-PU-156) Recibe los derrames del área y lo descarga en el cajón de recolección de relaves (3291-DI-005).







Para el área de espumante se tienen los sigui entes equipos: 





Tubo vertical de espumante (3414-TK-040) Recibe el flujo de espumante de los contenedores y lo descarga en las bombas dosificadoras de espumante (3414-PU-160 @ 163) Bombas dosificadoras de espumante (3414-PU-160 @ 163) Recibe el flujo de espumante del tubo vertical de espumante (3414-TK-040) e impulsa el flujo hacia el área de flotación. Bomba sumidero área de espumante (3414-PU-556) Recibe los derrames del área y lo descarga en el cajón de recolección de relaves finales (3291-DI-005).

Para el área de colector se tienen los siguientes equipos:  Tubo vertical de colector (3412-TK-042) Recibe el flujo de colector de los contenedores y lo descarga en las bombas dosificadoras (3412-PU-165 @170).  Bomba dosificadoras de colector (3412-PU-165 @170). Recibe el flujo del tubo vertical de colector de los contenedores y lo envía a las áreas de flotación.  Bomba sumidero de colector (3412-PU-557) Recibe los derrames del área y lo descarga en el cajón de recolección de relaves (3291-DI-005). Para el área de hidrosulfuro de sodio cuentan con los siguientes equipos: 



Bomba de entrega de NaHS (3421-PU-555) Impulsa el flujo de la solución NaHS del cisterna y lo descarga en el tanque de almacenamiento NaHS (3421-TK-048). Tanque de almacenamiento de NaHS (3421-tk-048) Recibe el flujo de solución NaHS de la bomba de entrega de NaHS (3421-PU555)



Bomba de dilución de NaHS (3421-PU-206) Impulsa el flujo del tanque de almacenamiento de NaHS (3421-TK-048) y lo descarga en el mezclador en línea (3421-MX-007). Mezclador en línea (3421-MX-007) Impulsa el flujo de la bomba de dilución de NaHS (3421-PU-206) y lo descarga en el tanque de almacenamiento y distribución de NaHS (3421-TK-041). Tanque de almacenamiento y distribución de NaHS (3421-TK-041). Recibe el flujo del mezclador en línea (3421-PU-206) y lo descarga en las bombas dosificadoras de NaHS (3421-PU-208 @ 220) Bombas dosificadoras de NaHS (3421-PU-208 @ 220) Recibe el flujo del tanque de almacenamiento y distribución de NaHS y lo descarga en el área de flotación molibdeno.

Para el área el reactivo activador (emulsión de diesel) cuenta con los siguientes equipos:  Tanque diario a planta diesel (3422-TK-073) Recibe el diesel del camión cisterna y lo descarga en la bomba a mezclador de diesel (3422-PU-205).  Bomba a mezclador de diesel (3422-PU-205) Impulsa el flujo de diesel del tanque diario de planta diesel (3422-TK-073) y lo descarga en el tanque de mezcla de activador (3422- TK-019).  Tanque de mezcla de activador (3422-TK-019) Recibe el flujo de diesel de la bomba a mezclador de diesel (3422-PU-205) y lo descarga en la bomba de transferencia de activador (3422- PU-554).  Bomba de transferencia de activador (3422-PU-554) Recibe el flujo del tanque de mezcla (3422-TK-019) y lo descarga en el tanque de distribución de activador (3422-TK-086).  Tanque de distribución de activador (3422-TK-086) Recibe el flujo de diesel de la bomba de transferencia de activador (3422-PU554) y lo descarga en las bombas dosificadoras de activador (3422-PU182@185)  Bombas dosificadoras de activador (3422-PU-182@185) Recibe el flujo del tanque de distribución de activador (3422-TK-086) y lo descarga en el área de flotación molibdeno.  Bomba sumidero (3422-PU-178) Recibe el flujo de derrames del área y lo impulsa hacia el cajón de alimentación Cu-Mo (3271-DI-017)


Para el área de nitrógeno cuenta con los siguientes equipos: 







Compresora de nitrógeno PSA (3361-CP-015) Recibe el nitrógeno del aire y lo descarga en el secador de nitrógeno PSA (3361-DR-006). Secador de nitrógeno PSA (3361-DR-006) Recibe el nitrógeno de la compresora de nitrógeno PSA (3361-CP-015) y lo descarga en el receptor de aire de nitrógeno PSA (3361 -PV-021) Receptor de aire de nitrógeno PSA (3361-PV-021) Recibe el nitrógeno del secador de nitrógeno PSA (3361-DR-006) y lo descarga en la planta de PSA de nitrógeno (3361-XM-020) Planta de PSA de nitrógeno (3361-XM-020) Recibe el nitrógeno del receptor de aire de nitrógeno PSA (3361-PV-021) y lo descarga en las etapas de flotación molibd eno.



Para el área de floculante de relaves cuenta con los siguientes equipos: 



Para el área de dióxido de carbono cuenta con los siguientes equipos: 



Tanque de almacenamiento de dióxido de carbono (3362-PV-011) Recibe el dióxido de carbono del camión cisterna y lo descarga en el evaporador de carbono (3362-XM-022) Evaporador de dióxido de carbono (3362-XM-022) Recibe el nitrógeno del tanque de almacenamiento de dióxido de carbono (3362-PV-011) y lo descarga en las celdas de flotación molibdeno.





Para el área de floculante de concentrado cuenta con los siguientes equipos: 





 

Tolva de alimentación de floculante para concentrado (3431-BN-011) Recibe las bolsas de floculante y lo descarga en el alimentador helicoidal de floculante para concentrado (3431-FE-013) Alimentación helicoidal de floculante para concentrado (3431-FE-013) Recibe el floculante de la tolva de alimentación floculante para concentrado (3431-BN-011) y lo descarga en el cajón con calentador de floculante de concentrado (3431-HP-054) Cajón con calentador de floculante de concentrado (3431-HP-054) Recibe el floculante para concentrado (3431-FE-013) y lo descarga en el Venturi de floculante para concentrado (3431-XM-033) Soplador de aire de floculante (3431-BL-016) Insufla aire para el Venturi de floculante para concentrado (3431-XM-033) Tanque de mezcla de floculante para concentrado (3431-TK-020)

Recibe el floculante del Venturi de floculante para concentrado (3431-XM033) y lo descarga en la bomba de transferencia de floculante para concentrado (3431-PU-194) Tanque de almacenamiento de floculante para concentrado (3431-TK-046) Recibe el floculante de la bomba de transferencia de floculante para concentrado (3431-PU-194) y lo descarga en el are a de espesamiento de concentrado.







Tolva de alimentación de floculante para relaves (3441-BN-012) Recibe el contenido de las bolsas de floculante de 800 Kg y lo descarga en el alimentador helicoidal de floculante para relaves (3441-FE-012). Alimentador helicoidal de floculante para relaves (3441-FE-012) Recibe el floculante de la tolva de alimentación de floculante para relaves (3441-BN-012) y lo traslada en el cajón con calentador de floculante (3441HP-055). Venturi de floculante para relaves (3441-XM-035) Recibe el floculante el cajón con calentador de floculante colas (3441-HP-055) y lo descarga en el tanque de mezcla de floculante para relaves (3441-TK021). Tanque de mezcla de floculante para relaves (3441-TK-021) Recibe la cal del Venturi de floculante para relaves (3441-XM-035) y un flujo de agua para la preparación y lo descarga en la bomba de transferencia de floculante para relaves (3441-PU-201). Bomba de transferencia de floculante para relaves (3441-PU-201) Transfiere la solución de floculante del tanque de mezcla de floculante para relaves (3441-TK-021) y lo descarga en el tanque de almacenamiento de floculante para relaves (3441-TK-047). Tanque de almacenamiento de floculante para relaves (3441-TK-047) Recibe el flujo de solución de cal de la bomba de transferencia 3441-XM-035) y lo descarga en la bombas dosificadoras de floculante para relaves (3441-PU202/203). Bomba dosificadora de floculante para relaves (3441-PU-202/203). Traslada el flujo de solución de cal del tanque de almacenamiento de floculante para relaves (3441-TK-047) y lo traslada hacia el área de relaves.


1.5. TAREAS DEL OPERADOR Y VARIABLES DEL PROCESO

1.5.1

1.5.2

Tareas del operador

Variables del proceso y su impacto

VARIABLE

RANGO

IMPACTO

Menor a xx%

Disminución del pH en las etapas flotación de cobre baja recuperación

Mayor a xx%

Aumento del pH en la etapa de flotación.

Las principales tareas del operador en el área de flotación son: TAREA Recepción de reactivos (Cal, hidrosulfuro de sodio, floculante) al área respectiva. Verificación de stock de reactivos

RESPONSABLE Supervisor de área Operador de campo

Concentración de lechada de cal

Supervisor de campo Operador de campo

Verificación e inspección de los equipos de planta reactivos.

Operador de campo

Descarga de reactivos hacia los tanques de almacenamiento de reactivos.

Operador de campo

Medición de tanques de reactivos.

Operador de campo

Dosificación de reactivos a las diversas áreas.

Operador de sala de control

Orden y limpieza del área.

Operador de campo

3

Menor a xx m /h

Dosificación de espumante AF 65 3

Operador de campo

Mayor a m /h

3

Menor a xx m /h

Aumenta la desestabilización de las espumas, generación de burbujas grandes inestables baja recuperación del metal valioso Un incremento en la concentración del espumante ayuda a la fusión (coalescencia) aumento del tamaño de la burbuja, y tiene un efecto negativo.

Aumenta el potencial del cobre, baja la recuperación de Mo

Hidrosulfuro de sodio 3

Mayor a xx m /h

Formación del gas sulfuro de hidrogeno




Menor a xx m /h

Baja la recuperación metalúrgica por ausencia de hidrofobicidad

Mayor a xx m3/h

Baja recuperación metalúrgica al reaccionar el excedente de colector con la ganga.

3

Dosificación del colector A3302

DOCUMENTOS RELACIONADOS.    

Dióxido de carbono

3

Menor a xx m /h

Aumento del pH de la pulpa, modificando el potencial del cobre.



Nitrógeno

3

Menor xx m /h





1.5.3

RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR.

LISTA DE VERIFICACION DEL OPERADOR 





La Supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y hacer cumplir el Procedimiento Puesta en Marcha de Equipos. El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir la totalidad de las normas establecidas en el presente procedimiento; informar a la Supervisión cualquier anomalía relacionada con el tema y especialmente aquellas que pudiesen poner en riesgo la integridad de las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente. Los empleados no pueden operar, poner en marcha o autorizar la puesta en marcha de ningún equipo para el cual no se haya proporcionado un entrenamiento adecuado.

Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de E quipos. Procedimiento Aviso en Caso de Emergencia. Procedimiento Control de Incendios en la Planta Concentradora. Manual de Bloqueo. Tareas del Operador del área correspondiente.

RESTRICCIONES. 

incrementa el consumo de NaSH, modifica el potencial de cobre bajando la recuperación en la flotación de molibdeno r

Todas las poleas de impulsión, engranajes, correas, cadenas y otras partes móviles de las maquinarias y equipos deberán estar encerradas o cubiertas con protecciones adecuadas.





Cada vez que se efectúe la mantención y reparación de maquinarias o equipos y antes de que sean puestos en servicio, deberán ser colocados todos sus dispositivos de seguridad y sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto cumplimiento de su función. No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o advertencia que se haya proporcionado para la seguridad de las personas. Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera tal que puedan quedar atrapados durante la puesta en marcha. No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de la vibración pueda caer y quedar atrapadas en algún equipo que se encuentre en servicio o durante su puesta en marcha. En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.

MONITOREO DEL PROCESO   

Verificar la energización de los equipos. Verificar los accesos, passwords. Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulación de los equipos, desde los programas de cada equipo.




Los parámetros de operación solo pueden ser cambiados por personal autorizado y difundir el cambio para conocimiento de todos.

VERIFICACIONES DE SEGURIDAD 

REGISTROS DEL OPERADOR 











Un enclavamiento representa la detención o puesta en marcha automática de los equipos, basándose en condiciones asociadas con otros equipos o instrumentos. El operador del área debe realizar un chequeo pre-operacional previo a dar la autorización y/o puesta en marcha de cualquier equipo; cualquier anomalía detectada debe ser informada al Jefe de Turno, Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta. El operador del área es la única persona responsable de poner en marcha los equipos o autorizar la puesta en marcha al Supervisor de Control o Técnico Operador Planta, según corresponda. Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre funcionando, hágalo como si éste pudiera comenzar a operar en cualquier momento, a menos que usted haya solicitado su desenergización y procedido de acuerdo al Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos y al Manual de Bloqueo. Todos los equipos de la Planta Concentradora parten en forma remota desde la Sala de Control, ya sea porque es puesto en servicio por el Supervisor de Control o el Técnico Operador Planta o por una condición dada con un lazo de control. Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local desde terreno son las rastras de los espesadores de concentrado, las rastras de los espesadores de relaves, las bombas de recirculación de los espesadores de relaves, los agitadores de los estanques de cal.

ORDEN, MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA   

Hacer limpieza y mantener el orden de los equipo s y de los accesos No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza correspondiente. Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la operación del turno para conocimiento de la guardia entrante.







 



Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, aun no siendo éste el operador del área; debe informar en forma inmediata a la Sala de Control. En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia. En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos contra incendio; infórmese donde se encuentran éstos equipos y familiarícese con las vías de escape o salidas de emergencia. No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas enrolladas, con el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los equipos en movimiento. No se debe usar anillos o joyas. Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido en el casco de manera de evitar riesgos de atrapamiento. En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.

NIVEL DE AUTORIZACIÓN DE FUNCIONAMIENTO Y ANORMALES. 

 

RESPUESTA

A

CONDICIONES

DE

MAL

Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la supervisión para tener el apoyo correspondiente. Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos. Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta.


1.6. ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE 1.6.1 Identificación de peligros, evaluación y control de riesgos (IPERC) Todo operador antes de realizar cualquier actividad ya sea de rutina o de mantenimiento deberá de realizar su análisis de Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos:

CRITICO (20-25) Riesgos No Tolerables

Riesgo significativamente mayor al riesgo aceptable y necesita la aplicación de controles inmediatos y/o que tiendan a eliminar el r iesgo. No iniciar la tarea hasta reducir el riesgo aceptable. Pueden ser manejados dentro del Plan de Emergencias de la empresa.

ALTO (10-19)

Riesgo mayor al riesgo aceptable, que requiere aplicar m edidas de control y manejo proactivo por parte de la supervisión para reducirlo a riesgo aceptable.

MEDIO (4-9)

Riesgo aceptable que requiere un monitoreo periódico y seguimiento de los controles existentes por parte de la supervisión.

BAJO (1-3)

Riesgo por debajo del límite mínimo aceptable. No requiere controles adicionales a los existentes

Riesgos Tolerables


Donde para determinar la severidad se utiliza la siguiente tabla:

SEVERIDAD Catastrófico

Fatalidad(Pérdida mayor)

Pérdida permanente

Pérdida temporal

Pérdida menor

Lesión Personal

CRITERIOS Daño a la Propiedad

Donde para determinar la probabilidad se utiliza la siguiente tabla:

CRITERIOS PROBABILIDAD

Probabilidad de Frecuencia

Frecuencia de Exposición

Común (muy probable)

Sucede con demasiada frecuencia

Muchas (6 o más) personas expuestas. Varias veces al día

Ha sucedido (probable)

Sucede con frecuencia

Moderado (3 a 5) personas expuestas varias veces al día

Paralización del proceso por más de 1 día o menos de una semana.

Podría suceder (posible)

Sucede ocasionalmente

Pocas (1 a 2) personas expuestas varias veces al día. Muchas personas expuestas ocasionalmente.

Raro que suceda (poco probable)

Rara vez ocurre, no es muy probable que ocurra

Paralización de 1 día.

Moderado (3 a 5) personas expuestas ocasionalmente.

Prácticamente imposible que suceda

Muy rara vez ocurre, imposible que ocurra.

Pocas (1 a 2) personas expuestas ocasionalmente

Daño al proceso

Varias fatalidades. Varias personas con lesionespermanentes

Perdidas por un monto superior a US$ 100.000

Paralización del proceso por más de 1 mes o paralizacióndefinitiva.

Una fatalidad. Estado vegetal

Pérdidas por un monto entre US$ 10.000 y US$ 100.000

Paralización del proceso por más de 1 semana o menos de un mes.



Lesiones que incapacitan a la persona para su actividad normal de por vida. Enfermedades ocupacionales avanzadas Lesiones que incapacitan a la persona temporalmente. Lesiones por posición ergonómica.

Lesiones que no Pérdidas por un monto menor incapacitan a la persona, a US$ 1.000 lesiones leves.

Paralización menor de un día.


Descripción del peligro

Evaluación IPERC

Riesgo C

Tránsito peatonal por distinto nivel

Tropiezos Caídas a distinto nivel

Salpicaduras de reactivos

Irritación a los ojos Ingesta de reactivos

Equipos en movimiento

Atrapamiento Lesión al personal

A

M

15

6

16

Inhalación de ácido sulfhídrico

Intoxicación por gases

Ruidos

Hipoacusia

16

Tormentas eléctricas

Electrocución

15

9

B

Medidas de control a implementar Concentración al momento de desplazarse por el área Utilizar los tres puntos de apoyo Uso de lentes de seguridad Uso del respirador de gases Uso adecuado de guardas de protección Mantener una distancia apropiada al equipo en movimiento Instalación de sistema de neutralización de gases Uso de respirador de gases Uso de tapones de oídos Evacuación a refugios

Evaluación riesgo residual C A M B

5

1.6.2

EPP

Todo personal que se encuentre realizando tareas operacionales y/o mantenimiento en el área de flotación deberá usar obligatoriamente: EPP BASICO OBLIGATORIO

4

Casco de seguridad

Guantes acorde a la tarea 4

Lentes de seguridad acorde al ambiente

3

Zapatos de seguridad 6 3

Protección auditiva

Chaleco reflectivo

Respirador de gases

1. Descripción Del Proceso Reactivos

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