Universidad Católica Andrés Bello Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería de Industrial Diseño de Planta I
DISEÑADOR DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN Y “CROSSDOCKING” PARA UN
OPERADOR LOGÍSTICO
Elaborado por: Pérez, Isabel Carvallo, Oriana Rivero, Diego Salaverria, Soranyel
Caracas, 9 de noviembre de 2014
Contenido INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 2 MARCO TEORICO ................................................................................................................................. 4 NORMAS Y REGLAMENTOS GENERALES ........................................................................................... 11 SUPUESTOS Y DECISIONES ................................................................................................................ 15 DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO ..................................................................................... 17 FLUJO DE PROCESO DE LA MERCANCÍA ............................................................................................ 19 DIAGRAMA MULTICOLUMNA/MULTIFILA MULTICOLUMNA/MULTIFILA PARA P ARA LAS L AS CUADRILLAS DE TRABAJO ............... ........................ ............... ...... 20 DIAGRAMA DE RELACIONES DE ACTIVIDADES .................................................................................. 24 HOJA DE TRABAJO ............................................................................................................................. 25 DIAGRAMA ADIMENSIONAL DE BLOQUES ........................................................................................ 28 CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 30 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 31
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Contenido INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 2 MARCO TEORICO ................................................................................................................................. 4 NORMAS Y REGLAMENTOS GENERALES ........................................................................................... 11 SUPUESTOS Y DECISIONES ................................................................................................................ 15 DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO ..................................................................................... 17 FLUJO DE PROCESO DE LA MERCANCÍA ............................................................................................ 19 DIAGRAMA MULTICOLUMNA/MULTIFILA MULTICOLUMNA/MULTIFILA PARA P ARA LAS L AS CUADRILLAS DE TRABAJO ............... ........................ ............... ...... 20 DIAGRAMA DE RELACIONES DE ACTIVIDADES .................................................................................. 24 HOJA DE TRABAJO ............................................................................................................................. 25 DIAGRAMA ADIMENSIONAL DE BLOQUES ........................................................................................ 28 CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 30 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 31
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INTRODUCCIÓN El diseño de una planta industrial es un trabajo muy complejo que requiere de todos los recursos que brinda la ingeniería para realizar un diseño nuevo, reordenamiento, pequeños reajustes o una expansión a una planta ya existente. Esta actividad requiere planear cada proceso y los involucrados que estarán en contacto directo con el diseño planteado. Una buena distribución de planta es aquella que logra combinar los tres elementos más importantes de la producción que son, la mano de obra, los materiales y el transporte, de la manera más eficiente siempre tomando en cuenta el costo económico que le representa a la compañía, por lo que su objetivo será siempre mantener lo más económico posible todo el proceso. En el ámbito empresarial, es importante que todas las actividades sean muy bien planeadas para elaborar productos con el menor coste posible, de calidad y a un precio competitivo para el mercado en que se vaya a desenvolver. La tarea del Ingeniero Industrial es elaborar el producto de la manera más eficiente y al menor costo posible, es por eso tiene que estar involucrado directamente con el diseño de la planta. Para llevar a cabo un proyecto de esta envergadura, es muy importante planear cuidadosamente el diseño, siendo su etapa más importante la distribución de las áreas. Esta es la que determinara, el número de trabajadores, las máquinas a usar, los turnos, capacidad de los equipos, entre otras cosas, con el fin de optimizar el proceso de producción lo más que se pueda con los recursos que se tiene y hacer uso del espacio de la mejor manera. Para una construcción de este tipo es muy importante su ubicación. Dependiendo del producto que se va a elaborar, se decide la locación. La infraestructura, ya viene dada por los controles legales de cada lugar, es por esto que la distribución para el aprovechamiento máximo del espacio asignado, para minimizar los costes de producción, la pérdida de tiempo de mano de obra y los traslados de materia prima, productos en proceso o terminados, es indispensable. Con el fin de satisfacer la demanda del producto y mejorar la competitividad. Muchas compañías usan grandes centros de distribución de productos. Consta de uno o varios almacenes, sistemas de refrigeración o de aires acondicionados, donde se guardará y organizará la mercancía para luego ser cargada en los vehículos de transporte 2
para ser despachada a los distintos comercios. Usualmente, para ubicar estos centros hay que tomar muchas consideraciones, como lo son: el área, la región, los recursos naturales, los servicios de transporte, las características de la población y la fuerza de trabajo que esta puede ofrecer, los impuesto, la fuente de energía, consumidores, entre otras muchas necesarias para el buen desarrollo interno de la compañía. Éste tipo de centros son muy útiles para grandes empresas que requieren un sistema de distribución que sea muy dinámico, flexible y eficiente, para evitar los cuellos de botella y cumplir con la demanda de los clientes. Para esto debe de tener rutas de acceso para la materia prima y salida del producto terminado que se adecuen a las necesidades para lograr una capacidad de respuesta rápida para aquellos clientes que necesitan reabastecer sus inventarios de productos, lo cual lleva a generar vínculos fábrica-cliente para poder responder en el menor tiempo posible. Los encargados de estos inventaros de producto terminado, en proceso y termi nado, son los almacenes con la función de no tenerlo ocioso y despacharlo o ponerlo en uso lo más rápido posible y evitar desperdicios. Para minimizar los costes, una operación conocida es el Cross Docking, un sistema muy útil para el envío de pedidos sin que los productos se coloquen en inventario, permitiendo el tránsito de materiales o mercancía de distintos lugares hacía sus destinos finales haciendo transbordos directos y con tiempos de esperas mínimos o nulos. El Cross Dock cambia el sistema de despacho clásico, pasándolo de la cadena de suministro a la cadena de demanda. Esto se debe a que inclusive antes de la entrada de los productos, estos ya han sido colocados en órdenes de despacho para la reposición de inventario de los comerciantes. El beneficio que trae para la empresa es muy grande, con él se reducen los tiempos de entrega, se aumenta la disponibilidad del producto y reducción de inventario y el incremento del flujo de caja son solo algunos de los que nos ofrece. Finalmente, para llevar a cabo todas estas actividades de logística de una compañía es necesario un diseño detallado de todo el proceso para crear planes para cumplir con las necesidades dictadas por los mercados actuales.
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MARCO TEORICO Cross Docking
Es un sistema de distribución en el que la mercancía recibida en un depósito, bodega o centro de distribución no es almacenada por varias horas y/o días, sino preparada inmediatamente para su próximo envío. Específicamente, corresponde a la transferencia de las entregas desde el punto de recepción directamente al punto de entrega, con un periodo de almacenaje limitado o inexistente. En rigor, la herramienta del Cross Docking se caracteriza por manejar plazos muy cortos, para lo cual se requiere de una gran sincronización entre todos los embarques entrantes y salientes (inbound y outbound). El modelo del Cross Docking es la consistencia en un proceso de consolidación de productos y desconsolidación de pedidos numerosos. La siguiente figura representa un modelo general, sin embargo el transporte de las unidades desde y hacia la plataforma de alistamiento puede darse mediante sistemas de multi-recogida, multi-entrega o no.
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Cross Docking se fundamenta en una estrategia la cual consiente en:
Flujo continuo de productos, ahorro de costos, transporte rápido y a bajo costo y un soporte a las necesidades de los clientes.
Características de una estrategia de Cross docking:
Las características que permiten identificar si se está implementando un sistema de Cross docking son: 1. Un tiempo de almacenamiento inferior a 24 horas. 2. Una vez recibida la mercancía, se envía o se lleva picking. 3. Se realiza un efectivo intercambio de información
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Tipos de Cross Docking
Es posible considerar cuatro tipos de Cross Docking, dependiendo del origen de las mercancías: 1. Cross docking directo:
Es el que se produce cuando los packages (pallets, cajas, etc.), previamente preseleccionados por el proveedor, de acuerdo a las órdenes de los locales, son recibidos y transportados las respectivas puertas de salida para consolidarlos con los packages similares de los proveedores en los vehículos de entrega a locales sin que haya mayor manipulación. 2. Cross docking indirecto:
Se trata de la situación donde los packages son recibidos, fragmentados y reetiquetados en un centro de distribución dentro de nuevos packages para ser entregados a los locales, por ejemplo roll containers. Estos nuevos packages luego se transportan al dock de salida para la consolidación con packages similares de otros proveedores en los vehículos de entrega a locales. 3. Cross docking predistribuido:
Las unidades que han de comercializarse ya se encuentran organizadas por quien las provee de acuerdo con sus puntos de entrega, por ende estas son recibidas y movidas hacia los puntos de salida, lugar en el cual se encuentran con unidades similares de diferentes proveedores listas para ser despachadas. Este modelo es el más básico de aplicar, dado que las unidades no requieren de manipulación alguna adicional. 4. Cross docking consolidado:
Las unidades logísticas se reciben y de inmediato son enviadas a un área de acondicionamiento dentro del CEDI (Centro de Distribución) en el cual se organizarán constituyendo nuevas unidades logísticas de comercialización para así ser enviadas a sus respectivos puntos de destino. Esta estrategia es frecuentemente utilizada para el armado de ofertas de productos que serán enviados a almacenes de cadena o grandes superficies.
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Elementos a considerar para aplicar Cross docking
La fase preliminar y de implementación de una estrategia de Cross Docking requiere de la consideración de varios elementos fundamentales para el óptimo provecho de la metodología, estos elementos son: 1. Evaluación económica: Implementar Cross Docking se justifica tras vislumbrar
una serie de beneficios, sin embargo requiere de una inversión para el cumplimiento de requerimientos técnicos, por ende las organizaciones deben de implementar sistemas de costeo ue les permite identificar la justificación de la estrategia en cualquiera de sus fases de implementación. 2. Compromiso de la alta dirección: Cualquier estrategia logística considerada
dentro del conjunto de mejores prácticas basa su éxito fundamentalmente en el compromiso que sobre la estrategia presente la alta dirección, en este caso la alta dirección debe acordar una estrategia común y equilibrada para la distribución de las unidades logísticas, así como permitir el flujo mixto de información entre las compañías que participen de la estrategia. 3. Integración horizontal de la organización: La organización que determine justo
aplicar Cross Docking debe tener en cuenta que esta estrategia requiere de un compromiso horizontal, es decir, que todas las áreas de la organización deben ser partícipes del proceso. 4. Implementación de herramientas que permitan el ECR: Siendo consecuentes
con los elementos anteriores de inversión económica y compromiso de la alta dirección en el flujo eficiente y efectivo de la información, es imperativo realizar inversiones tecnológicas en herramientas que permiten la aplicación de estrategias de Respuesta Eficiente al Consumidor.
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¿Dónde aplicar cross docking? 1. Empresas Manufactureras - Recepción, consolidación y envío de materias primas
o partes hacia la planta - Desde las líneas de producción para suplir directamente los pedidos de los clientes (internos y/o externos). 2. Distribuidores: Fabricantes envían sus mercancías a un distribuidor que ensamble
los productos y luego los envíe hacia su cliente. 3. Transportadores: Configuración de estibas basadas en destinos geográficos. Lo
cual permite la consolidación de mercancías y la optimización de los costos. 4. Ensamble en tránsito: Cross Docking de compatibilidad con estrategias
postponement, mediante la cual el ensamble de los equipos se lleva en tránsito. Cross docking de oportunidad
Las aplicaciones descritas con anterioridad se basan en una idea de aplicación del Cross Docking de manera continua, es decir como una práctica estándar, sin embargo en la actualidad es frecuente encontrar una aplicación del Cross Docking llamada Cross Docking de oportunidad que se basa en la filosofía de utilizar la metodología si y solo si es necesario. El requisito fundamental para llevar a la práctica esta aplicación es que un proveedor pueda organizar órdenes de sus clientes en un ciclo reducido de anticipación de 24 a 48 horas, y el cambio de ritmo es determinado por condiciones predeterminadas de aprovechamiento de la oportunidad. Beneficios percibidos al aplicar Cross docking
Los beneficios percibidos por las organizaciones al implementar sistemas de Cross Docking consisten en: 1. Un incremento de la velocidad del flujo de productos. 2. Una reducción de los costos de manipulación. 3. Una máxima reducción y/o eliminación de los costos de almacenamiento. 4. Un respaldo a las estrategias Just in Time ejecutadas por los demás miembros de
la Cadena de Abastecimiento. 5. Una promoción de la productividad. 6. Una reducción de las necesidades de espacio.
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Sincronización del Tiempo de Entrega (Timing)
Las entregas por transporte al centro de distribución deben ser coordinadas cuidadosamente. Por lo general se debería acordar entre los proveedores y su sistema de reservas y horarios de modo tal que los tiempos de llegadas de los vehículos estén distribuidos a lo largo del laboral. Limitación de Espacio
El espacio de piso destinado a los envíos en tránsito o al Cross docking en el centro de distribución a menudo es limitado. Y lo mismo sucede con el número de puertas de ingreso principales. Se debería prestar especial atención a la administración de las horas pico cuando la utilización del espacio de piso y de las puertas de acceso está bajo mayor presión. Equipamiento Manejado en Forma Mecánica
El tipo y el número de equipamientos en el centro de distribución determinara a menudo con qué rapidez y eficiencia las cargas de los vehículos pueden ser procesadas. Recursos Humanos
Los horarios de entregas, las limitaciones de espacio y el equipamiento disponible, van a determinar sobre el número de personas requeridas para llevar a cabo la función de Cross docking en el depósito. Datos claves para el éxito del Cross docking De acuerdo al TEG “diseño de un sistema de Cross docking para un centro de distribución de productos de consumo masivo” 2012, se hace referencia a ciertos factores
claves de éxito a la puesta en marcha del Cross docking son: 1. Proveedores: Los proveedores deben ser aptos para realizar las preparaciones de
pedidos necesarias para la realización del Cross docking. 2. Abastecimientos: Los abastecimientos deben permitir un flujo procedente de los
diferentes proveedores perfectamente sincronizado con los flujos de expedición o despacho hacia los clientes finales. 3. Operaciones físicas en el Centro de Distribución: Las operaciones también
deben ser perfectamente sincronizadas, los procesos de recepción / despacho deben ser cuidadosamente controlados.
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4. Compromiso gerencial: Debe de existir un compromiso desde los altos mandos
para la eficiente puesta en marcha de una operación de Cross docking. existir una sincronización milimétrica entre los proveedores, el Centro de distribución y el cliente. 5. Compartir información: Este es un tema muy crucial para el buen funcionamiento
de una estrategia de Cross docking. Debe de existir un acceso casi ilimitado a la información en todas las direcciones, para así saber datos sobre capacidad de abastecimiento, tiempos de respuesta, demanda de los clientes, mercadería en tránsito. 6. Ubicación del Centro de Distribución: Es fundamental situarla juiciosamente.
Toda operación de Cross docking debe estar ubicada geográficamente para minimizar el costo global de transporte proveedor-cliente final. Se debe de hacer un análisis para situar en un punto estratégico y de manera idónea el Centro de Distribución, para reducir el desplazamiento y los tiempos de tránsito de la mercadería. 7. Sistema de Información: El sistema de información debe permitir la gestión de
pedidos asignados, la trazabilidad de los productos en tránsito en el Centro de Distribución, el abastecimiento sincronizado y controlado con los flujos de despacho hacia los clientes finales, el ordenamiento y la planificación de las operaciones de tránsito en el Centro de distribución. En pocas palabras, debe debe existir una sincronización milimétrica entre los proveedores, el Centro de Distribución y el cliente.
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NORMAS Y REGLAMENTOS GENERALES 1. Normas ISO y COVENIN
ISO/CEI 830-81: El almacén debe tener contenedores de uso exclusivo para la recepción y despacho de mercancía dentro del almacén.
Paletas de madera. Métodos de ensayo mecánicos.
ISO 2244-00: Embalajes completos para transporte y cargas unitarias.
Paletas para el manejo de materiales. Paletas planas.
Paletas planas de uso general para el manejo de materiales. Requisitos de desempeño.
Paletas planas para el transporte de materiales. Dimensiones principales y tolerancias.
Manejo de montacargas dentro del almacén usando las medidas generales de seguridad.
El ruido emitido por vehículos de motor tales como camiones y montacargas deben estar dentro de las especificaciones.
Límite de peso para vehículos de carga.
Tipología de los vehículos de carga, referido al tipo de montacargas que se usa en el almacén.
Colores, símbolos y dimensión para señales de seguridad.
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Tabla 1. Colores para señales de Seguridad Forma Geométrica Color
de
Muestra Color de
Seguridad
Color
Contraste
Prohibición Restricción
Rojo
Equipo contra Incendio
O Limitación Amarillo
Precaución
o
Peligro Salidas
de
Emergencia,
Verde
Vías
de
Evacuación Otras Azul
Obligación
indicaciones de Obligación
Blanco
Indicaciones de Información
Fuente: Normas COVENIN 187-92 colores, símbolos y dimensión para señales de seguridad (Tabla Modificada) 2. Normas Sanitarias según gaceta oficial 4044
Los techos deben ser impermeables, resistentes y lavables
La iluminación natural y la ventilación natural se llevara a cabo por medio de ventanas que abran directamente sobre una calle, patio o espacio abierto.
Se colocaran ventanas debidamente distribuidas de forma que se obtengan niveles de luz uniformes.
Las ventanas deberán ocupar un mínimo del 10% de la superficie del local.
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3. Normas COVENIN aplicables a camiones tipo 3S3
Peso bruto vehicular 46000kg.
Distancia entre ejes 1,20 metros.
Radio de giro aproximado de 20 metros.
Los parachoques delanteros deben ser colocados a la altura de 0.75 metros y los traseros a 0.65 metros
El voladizo delantero de un vehículo de carga no debe exceder el valor de 1,70 metros.
Los vehículos de transporte de mercancías deben efectuársele revisión técnica semestralmente.
No se puede transportar cargas que excedan la capacidad máxima de carga del vehículo, que excedan la altura y ancho máximo permitido, que impidan la apertura de las puertas del conductor.
Al conducir un vehículo de carga, por vía de bajo nivel de servicio, su circulación, debe ser por el canal derecho.
17,50 metros de longitud máxima para combinaciones de semi-remolques.
Cuando los frenos se mojan en exceso, pueden perder eficacia, en este caso el conductor deberá accionar el freno de forma suave y repetida para que el calor producido vapore la humedad.
4. Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo LOPCYMAT
Artículo 59
i.
Adapte los aspectos organizativos y funcionales, y los métodos, sistemas o procedimientos utilizados en la ejecución de las tareas, así como las maquinarias, equipos, herramientas y útiles de trabajo, a las características de los trabajadores y trabajadoras, y cumpla con los requisitos establecidos en las normas de salud, higiene, seguridad y ergonomía.
ii.
Facilite la disponibilidad de tiempo y las comodidades necesarias para la recreación, utilización del tiempo libre, descanso, turismo social, consumo de alimentos, actividades culturales, deportivas; así como para la capacitación técnica y profesional.
iii.
Garantice el auxilio inmediato al trabajador, lesionado o enfermo. 13
iv.
Garantice todos los elementos del saneamiento básico en los puestos de trabajo, en las empresas, establecimientos, explotaciones o faenas, y en las áreas adyacentes a los mismos.
Artículo 62
El empleador o empleadora, al momento del diseño del proyecto de empresa, establecimiento o explotación, deberá considerar los aspectos de seguridad y salud en el trabajo que permitan controlar las condiciones inseguras de trabajo y prevenir la ocurrencia de accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales.
Artículo 63
El proyecto, construcción, funcionamiento, mantenimiento y reparación de los medios, procedimientos y puestos de trabajo, debe ser concebido, diseñado y ejecutado con estricta sujeción a las normas y criterios técnicos y científicos universalmente aceptados en materia de salud, higiene, ergonomía y seguridad en el trabajo, a los fines de eliminar, o controlar al máximo técnicamente posible, las condiciones peligrosas de trabajo.
Artículo 67
Los y las fabricantes, importadores y proveedores deben proporcionar a los empresarios y empresarias, y éstos recabar de aquellos, la información necesaria para que la utilización y manipulación de la maquinaria, equipos, productos, materias primas y útiles de trabajo se produzca sin riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores y trabajadoras. El empleador o empleadora debe garantizar que estas informaciones sean trasmitidas mediante los instrumentos adecuados, incluyendo capacitación específica a los trabajadores y trabajadoras en términos que resulten comprensibles para los mismos.
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SUPUESTOS Y DECISIONES La empresa recibirá la mercancía de cinco fabricantes distintos desde sus propios almacenes o de los puertos de recepción de importaciones. Ésta mercancía será o almacenada para su posterior envío o para “Crossdocking”, seg ún sean los pedidos. La empresa será la encargada de reabastecer los almacenes de cuatro “cadenas” de
supermercados distintas, mediante dos camiones enviados a cada lugar diariamente cargados de distintas combinaciones de mercancías que manejan en el almacén. Recepción de la Mercancía
i.
La mercancía llegará al almacén en contenedores navieros de 40’ y serán estacionados en el área de recepción y embarque para su descarga. Estos permanecerán ahí hasta que sean reabastecidos de producto para su posterior despacho.
ii.
Los camiones más grandes a usar son tipo 3S3, con una capacidad máxima de 48 toneladas, por lo que habrá que medir la carga de los productos a enviar.
iii.
Las paletas utilizadas en el proceso son los estándares.
iv.
Los contenedores tienen una capacidad máxima de 40 paletas, de dos “camadas” de 20 paletas, colocadas una sobre otra. Distribución del Almacén
i.
El almacén debe de alojar 4.000 paletas aproximadamente en estanterías de alta selectividad y otras 3.000 paletas correspondientes a productos de muy alta rotación deberán manejarse en estanterías de baja selectividad o de alta rotación, para esto se requerirá un estudio más detallado de todos los procesos para la distribución efectiva de la planta.
ii.
El espacio de sobra en el área disponible para almacén será para la preparación de despachos, carga y descarga de los camiones.
iii.
La misma área utilizada para la preparación de la carga y descarga será utilizada para el manejo de los productos defectuosos y las devoluciones, los cuales serán almacenados para su posterior despacho a los proveedores. Despacho de Mercancía
i.
La mercancía no se moverá de las paletas, por lo que serán despachadas en las mismas que fueron recibidas, con esto no habrá manera de elegir los productos o actividades de “picking”.
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ii.
Los camiones y contenedores donde son recibidos los productos es el mismo camión que se despachará posteriormente a las distintas cadenas de supermercados. En estos se realizará el Cross docking directo e indirecto según los pedidos. Características de la edificación del amacén:
i.
La altura interior de la edificación será de 10 metros de libre-de-obstáculo, para aprovechar la altura en los almacenes.
ii.
Las columnas estarán distribuidas a lo largo y ancho de la edificación, con una separación entre ellas de 32 metros, lo cual beneficiará el movimiento dentro de la edificación.
iii.
Las puertas por las que se recibirá la mercancía y se despachará serán idénticas y tienen que tener la capacidad de dejar pasar aproximadamente 1.720 paletas o el equivalente de 8 camiones en toneladas que es aproximadamente 768 toneladas, que serán transportadas por tractores de carga-descarga tipo “chutos”, bien sea para la carga de contenedores o descarga de los mismos.
Actividades a realizar en este diseño:
1. Espera de Camiones
20. Estacionamiento Empleados
2. Recepción de Mercancía
21. Área de Desperdicios
3. Descarga de Mercancía
22. Vigilancia y Seguridad
4. Inspección de Mercancía
23. Vestuarios
5. Clasificación de Mercancía
24. Generador Eléctrico
6. Almacenamiento de Mercancía
25. Almacén de Combustible
7. Almacén de Baja Rotación
26. Higiene y Seguridad Ocupacional
8. Almacén de Alta Rotación
27. Seguimiento de Ruta (Interno/Externo)
9. Almacén de Defectuosos
28. Caseta de Seguridad
10. Mercancía Crossdocking
29. Almacén de Herramientas
11. Manejo de Pedidos
30. Oficina Administrativa
12. Preparación de Pedidos
31. Enfermería
13. Devolución de Defectuosos
32. Cafetería
14. Inspección Final
33. Sanitarios (Área Descarga)
15. Carga de Mercancía
34. Sanitarios ( rea Carga)
16. Despacho de Mercancía
35. Sanitarios (Segunda Planta)
17. Transporte de Descarga
36. Conserjería
18. Mantenimiento de Camiones
37. Almacenamiento de Agua
19. Estacionamiento Camiones
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DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO 1. Diseño de un diagrama de proceso para la descarga de cualquier tipo de mercancía, cuando el camión ya está en el área de descarga hasta que la mercancía es transferida hasta los almacenes o Crossdocking. Se manejará un máximo de 40 paletas por entrega.
2. Diagrama de Proceso para la devolución de mercancía defectuosa.
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3. Diagrama de proceso para la clasificación de mercancía no defectuosa de alta selectividad y baja selectividad.
4. Diagrama de proceso para los envíos de mercancía desde que se recibe el pedido hasta su envío en camiones.
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FLUJO DE PROCESO DE LA MERCANCÍA
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DIAGRAMA MULTICOLUMNA/MULTIFILA PARA LAS CUADRILLAS DE TRABAJO A continuación se presenta la lista de actividades que realiza el almacén cuando llegan los diferentes productos. Tabla N° 1: Actividades que fueron usadas para la elaboración del diagrama:
1.). Espera de camiones
9.) Mercancía crossdocking
2.) Recepción de mercancía
10.) Manejo de pedidos
3.) Descarga de mercancía
11.) Preparación de pedidos
4.) Inspección de mercancía
12.) Devolución de defectuosos
5.) Clasificación de mercancía
13.) Inspección final
6.) Almacén de defectuosos
14.) Carga de mercancía
7.) Almacén de baja rotación
15.) Transporte de carga
8.) Almacén de alta rotación
16.) Seguimiento de ruta (interno/externo)
Tabla N° 2 : Leyenda correspondiente a los diagramas Multicolumna/Multifila.
Leyenda Actividades Pasos que se deben realizar hasta llegar a la siguiente actividad N° Etapas
N° de pasos que se deben realizar
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Caso 1: Los productos son recibidos y almacenados esperando a ser distribuidos.
21
Caso 2: Los productos son recibidos, almacenados y distribuidos siguiendo las órdenes
de
pedido.
22
Caso 3: Los productos son recibidos y se realiza la actividad crossdocking.
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DIAGRAMA DE RELACIONES DE ACTIVIDADES 1. Espera de Ca miones 2. Recepción de Mercancía 3. Descarga de Mercancía 4. Inspección de Mercancía 5. Clasificación de Mercancía 6. Almacenamiento de Mercancía 7. Almacén de Baja Rotación 8. Almacén de Alta Rotación 9. Almacén de Defectuosos 10. Mercancía Crossdocking 11. Manejo de Pedidos 12. Preparación de Pedidos 13. Devolución de Defectuosos 14. Inspección Final 15. Carga de Mercancía 16. Despacho de Mercancía 17. Transportes de Carga y Descarga 18. Mantenimiento General y Transporte 19. Estacionamiento de Camiones 20. Estacionamiento de Empleados 21. Área de Desperdicios 22. Vigilancia y Seguridad 23. Vestuarios 24. Generador Eléctrico 25. Almacén de Combustible 26. Higiene y Seguridad Ocupacional 27. Seguimiento de Ruta (Interno/Externo) 28.Caseta de Seguridad 29. Almacén de Herramientas 30. Oficina Administrativa 31. Enfermería 32. Cafetería 33. Sanitarios (Área Descarga) 34. Sanitarios (Área Carga) 35. Sanitarios (Segunda Planta) 36. C onserjería 37.Almacén de Agua
A A A A A A I I I A A A A A A A A A X X X I X A X U U U U I I U U U I O
E A E E E A I I
E E I O E A I
I I I O E A E E E E A E I I E E I E E E U U U I U U O X U E U I X X X X I I I X X
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X
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X
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A: Absolutamente Necesario. E: Muy Importante. I: Importante. O:Conveniente. U: Indiferente. X: Indeseable E E U E U U U U X U X X U U U U U U U U U X X X U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U X
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X U U O E U U U O U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U
U U E U U U U
U U U U U U
U U U U U
U U U U U U U U U U
24
HOJA DE TRABAJO # 1
Actividades
A
E
I
O
U
X
Espera de Camiones
2, 14
5, 15
20,29,27
Recepción de Mercancía Descarga de Mercancía
1, 3,4 2, 4
6, 15, 17 (6-9),11
(7-10)
4
Inspección de Mercancía
3, 2
1, 6, 11, 12
17
7-10
5
Clasificación de Mercancía
4, 6
3,2,17
1, (7-10)
6
5, 17
4, (8-10)
3,2,12
7
Almacenamiento de Mercancía Almacén de Baja Rotación
6, 12
5, 11, 17
3,8,9,10
2,4,15,16
8
Almacén de Alta Rotación
6, 12
5,11,17
3,7,9,10
2,4,15,16
9
Almacén de Defectuosos
6,12,13
5,11,17
3, (7-10), (14-
2,4
(6-12), 23, 9,26, (30-37) 13, (18-20), (22-24) (12-15), (18-20), (22-24), (26-32), (34-37) (13-15), (18-20), (22-24), (26-37) (12-16), (18-20), (22-24), (26-37) 1, (13-15), (17-20), (22-24),(26-37) 1,13,14,(18-20), (22-24),(26-37) 1, (2637),13,14,(18-20), (22-24) 1 ,(18-20), (22-24),
21, 24, 25
2 3
3, 1, 13, (1619), 22, 28 12, 14, 5, 11 1,5,10,17,33
21-25 21, 25
21,25 21,25 21,25 21,25 21,25
21,25
HOJA DE TRABAJO # 1
Actividades
A
E
I
O
U
X
Espera de Camiones
2, 14
5, 15
20,29,27
Recepción de Mercancía Descarga de Mercancía
1, 3,4 2, 4
6, 15, 17 (6-9),11
(7-10)
4
Inspección de Mercancía
3, 2
1, 6, 11, 12
17
7-10
5
Clasificación de Mercancía
4, 6
3,2,17
1, (7-10)
6
5, 17
4, (8-10)
3,2,12
7
Almacenamiento de Mercancía Almacén de Baja Rotación
6, 12
5, 11, 17
3,8,9,10
2,4,15,16
8
Almacén de Alta Rotación
6, 12
5,11,17
3,7,9,10
2,4,15,16
9
Almacén de Defectuosos
6,12,13
5,11,17
2,4
10
Mercancía Crossdocking
6,11,12
3,5,13,17
3, (7-10), (1416) 7,8,9,(14-16)
11
Manejo de Pedidos
6,10,12,13
12
Preparación de Pedidos
10,11,13,14
13
Devolución de Defectuosos
2,4,5,(7-9), 15,17 2,4,7,8,9,15,1 7 1,9,17,15,16
(6-12), 23, 9,26, (30-37) 13, (18-20), (22-24) (12-15), (18-20), (22-24), (26-32), (34-37) (13-15), (18-20), (22-24), (26-37) (12-16), (18-20), (22-24), (26-37) 1, (13-15), (17-20), (22-24),(26-37) 1,13,14,(18-20), (22-24),(26-37) 1, (2637),13,14,(18-20), (22-24) 1 ,(18-20), (22-24), ( 26-37) 1, (18-20), ,(22-24), (26-37) 1, (18-20), ,(22-24), (26-37) 1,3,5, (18-20), ,(2224), (26-37) (2-8), (18-20, ,(22,24), (26-37)
21, 24, 25
2 3
3, 1, 13, (1619), 22, 28 12, 14, 5, 11 1,5,10,17,33
(3-8), (18-20),(2224),(26-37) (3-6),(18-20),(2224),(26-33),(36-37) (36),18,20,24,4,26,27 , (29-37) 19,20, (22-24), (2637) 20,(22-24), (26-28), (30-37) (2-14), 16,23,24,26,27,(29 -379 (218),24,29,31,33,34
21,25
10,11,14
2,4
3,14,16 6,16 21
21-25 21, 25
21,25 21,25 21,25 21,25 21,25
21,25 21,25 21,15 21,25 25
25
14
Inspección Final
1,12,13,15
2,16,17
9,10,11
15
Carga de Mercancía
14,16
9,10,34
7,8
16
Despacho de Mercancía
15,17
1,2,11,12,13, 17 1,2,13,14,28
(9-12), 19,22
7,8
17
Transporte de Carga
6,16,18
1,3,5, (7-15)
2,4
21
18
Mantenimiento de Camiones
17,19
1,29
19
Estacionamiento de Camiones
17
1, 22
20 21
Estacionamiento de Empleados rea de Desperdicios
22
Vigilancia y Seguridad
22
1, 20, 19
15
25, 28
23, (26-38), 30, 32,35 13
1
16,23,26,27,30, 32,35,36
17,32
31
(2-15), 18, 17, 28, 29, 33, 34, 37
21,25 21,25
25 21,25 20,21
19,21,25 (1-12), (1416), (18-20), (22-31), (3337) 21,24,25
14
Inspección Final
1,12,13,15
2,16,17
9,10,11
15
Carga de Mercancía
14,16
9,10,34
7,8
16
Despacho de Mercancía
15,17
1,2,11,12,13, 17 1,2,13,14,28
(9-12), 19,22
7,8
17
Transporte de Carga
6,16,18
1,3,5, (7-15)
2,4
21
18
Mantenimiento de Camiones
17,19
1,29
19
Estacionamiento de Camiones
17
1, 22
20 21
Estacionamiento de Empleados rea de Desperdicios
22
Vigilancia y Seguridad
23
Vestuarios
24
Generador Eléctrico
25
25 Almacén de Combustible
24
26
22
1, 20, 19
15
25, 28
23, (26-38), 30, 32,35 13
1
16,23,26,27,30, 32,35,36 20, 22, (26-28), (30-32), 35, 36
(3-8), (18-20),(2224),(26-37) (3-6),(18-20),(2224),(26-33),(36-37) (36),18,20,24,4,26,27 , (29-37) 19,20, (22-24), (2637) 20,(22-24), (26-28), (30-37) (2-14), 16,23,24,26,27,(29 -379 (218),24,29,31,33,34
17,32
31 29
(2-15), 18, 17, 28, 29, 33, 34, 37 (1-19), 33, 34, 37
21,25 21,25 21,25
25 21,25 20,21
19,21,25 (1-12), (1416), (18-20), (22-31), (3337) 21,24,25 21, 24, 25
(2-20), 29
37, 19
Higiene y Seguridad Ocupacional
20,22,23, (3032), 35,36
36
20, 22,23,30,32,35 23
1,36
1, (21-23), (2628), (30-37) (1-18), (2023), (26-36) (1-19), (27-29), 33, 21,24,25 34, 37
26
Seguimiento de Ruta (Interno/Externo) Caseta de Seguridad
1,16
29 Almacén de Herramientas
18
30
Oficina Administrativa
11
31
Enfermería
32
Cafetería
33
Sanitarios ( rea Descarga)
34
Sanitarios ( rea Carga)
35
Sanitarios (Segunda Planta)
20,22,23,26,27, (30-32), 26
36
Conserjería
22,23,31,32,33, 37
27 28
37 Almacén
1,23, 20,22,23,26,27 23,26,30,32,35, 36 20,22,23,26,27, 30,31,35,36
22 21
3 15
37,27,28 36, 24, 29
(2-19),(2629),31,33,34,37 (215),17,18,22,26,27 (2-17), 19, 20,(2628) (1-10), (1219),28,29 (1-20),(2729),33,34,37 (119),28,29,33,34,37 1,2,(420),22,23,(26-37) (1-14), (1620),22,23, (26-37) (19),25,28,28,33,34,3 7 (1-20), 26, 29,30,34,35 (1-20), (22-25),
21,24,25 21,24,25 21,24,25 21,24,25 21,24,25 24,45 21,24,25 21,24,25 21,24
21,24 21,24
Seguimiento de Ruta (Interno/Externo) Caseta de Seguridad
1,16
29 Almacén de Herramientas
18
30
Oficina Administrativa
11
31
Enfermería
32
Cafetería
33
Sanitarios ( rea Descarga)
34
Sanitarios ( rea Carga)
35
Sanitarios (Segunda Planta)
20,22,23,26,27, (30-32), 26
36
Conserjería
22,23,31,32,33, 37
27 28
20, 22,23,30,32,35 23
1,36
1,23, 20,22,23,26,27 23,26,30,32,35, 36 20,22,23,26,27, 30,31,35,36
22 21
3 15
37 Almacén
37,27,28 36, 24, 29
27
DIAGRAMA ADIMENSIONAL DE BLOQUES 1. Diagrama adimensional de bloques para el primer piso.
(2-19),(2629),31,33,34,37 (215),17,18,22,26,27 (2-17), 19, 20,(2628) (1-10), (1219),28,29 (1-20),(2729),33,34,37 (119),28,29,33,34,37 1,2,(420),22,23,(26-37) (1-14), (1620),22,23, (26-37) (19),25,28,28,33,34,3 7 (1-20), 26, 29,30,34,35 (1-20), (22-25), (26-28), (30-36)
21,24,25 21,24,25 21,24,25 21,24,25 21,24,25 24,45 21,24,25 21,24,25 21,24
21,24 21,24
DIAGRAMA ADIMENSIONAL DE BLOQUES 1. Diagrama adimensional de bloques para el primer piso.
28
2. Diagrama adimensional de bloques para el segundo piso.
2. Diagrama adimensional de bloques para el segundo piso.
29
CONCLUSIONES En este proyecto se logró establecer las bases fundamentales de operación en un centro de distribución, estableciendo las actividades que se van a llevar a cabo dentro del almacén, las normas y requerimientos mínimos que deben cumplirse tanto en el diseño, como en el funcionamiento del centro de distribución, además de los respectivos diagramas de actividades y procesos necesarios como medio para simplificar y mejorar todos las operaciones realizadas. El diseño detallado y esquemático de todo el proceso de recepción y distribución de mercancía haciendo uso de los diferentes diagramas, ayuda a entender mejor como seria la distribución interna del almacén, lo que permite
CONCLUSIONES En este proyecto se logró establecer las bases fundamentales de operación en un centro de distribución, estableciendo las actividades que se van a llevar a cabo dentro del almacén, las normas y requerimientos mínimos que deben cumplirse tanto en el diseño, como en el funcionamiento del centro de distribución, además de los respectivos diagramas de actividades y procesos necesarios como medio para simplificar y mejorar todos las operaciones realizadas. El diseño detallado y esquemático de todo el proceso de recepción y distribución de mercancía haciendo uso de los diferentes diagramas, ayuda a entender mejor como seria la distribución interna del almacén, lo que permite determinar que mejoras o cambios se deben realizar para trabajar de la manera más eficiente, minimizando costos, aumentando el flujo de caja, optimizando el proceso de producción lo más que se pueda con los recursos que se tiene y finalmente distribuir el espacio de la mejor manera posible. Una manera eficiente de minimizar costos de producción, lograr una mejor distribución y mejorar eficiencias en la cadena de abastecimiento, es usar la estrategia conocida como Cross Docking ya que envía los productos al destino final sin necesidad de que se coloquen en inventario, logrando una mejor rotación y reducción de costos de manera considerable para la empresa. Toda la información de actividades y procesos construidos para este proyecto, están sujetos a cambios, en caso de encontrarse alguna ineficiencia, costos innecesarios o cualquier otro tipo de desperdicio que pueda ser mejorado.
30
