Descripcion e instrucciones de manejo SYS 6000.pdf

Klebesysteme und Dosiertechnologie

SCA Schucker GmbH & Co., Gewerbestraße 52, D-75015 Bretten-Gölshausen

Manual Técnico Descripción e instrucciones de manejo

Control SYS 6000 Regulador de temperatura TCU 3001 / Multibox 6000 / PCU 6000 Software-Release 1.xx

F1

F2

F3

F4

7 8 9 0 + 4 5 6 . 1 2 3 ENTER

Tel. + 49 / (0) 7252 7252 / 504 - 0 Fax. + 49 / (0) 7252 / 504 - 100

F5

AUTO PROG

Control SYS 6000, Firmware 1.xx

Identificación Este Manual Técnico contiene información e instrucciones para los siguientes componentes: Control del sistema:

SYS 6000

Regulador de temperatura:

TCU 3001

Unidad de sensor/actuador:

Multibox 6000

Control bomba:

PCU 6000

Fabricante:

SCA Schucker GmbH & Co. Gewerbestraße 52 D - 75015 Bretten, Germany

Firmware 1.xx

Tel.: + 49 / (0) 7252 / 504 - 0 Fax.: + 49 / (0) 7252 / 504 - 100

Lista de páginas válidas Este manual técnico contiene 110 páginas, El anexo del manual contiene 24 páginas. Copyright: SC A Schucker GmbH GmbH & Co. Edición: 0812

incluida la portada. Fecha de edición: 12/2008

Documentos complementarios utilizados El control SYS 6000 es la unidad de control central del sistema de aplicación de material. En combinación con estas instrucciones deben utilizarse además las documentaciones correspondientes de todos los demás componentes del sistema de aplicación de material.

Uso Con los Sistemas de aplicación de material pueden tratarse sustancias pastosas tales como pegamentos, aislantes o sellantes. Para facilitar la comprensión, en este Manual Técnico usamos, para estas sustancias, el concepto “material”.

Personal Los trabajos de instalación, reparación y mantenimiento han de ser realizados exclusivamente por personas que hayan sido instruidas por el fabricante en los trabajos necesarios. El sistema de aplicación de material SCA sólo puede ser operado por personas que hayan sido instruidas por el fabricante en el manejo.

Indicaciones de seguridad Es fundamental tener en cuenta las directivas para prevención de accidentes y las indicaciones de seguridad del manual técnico del sistema de aplicación de material SCA. Además, las siguientes indicaciones de seguridad son vinculantes: • La empresa SCA Schucker GmbH & Co. no se hace responsable de ninguno de los riesgos que provienen de los materiales. El personal que entre en contacto con el material debe tener en cuenta las indicaciones de seguridad del fabricante. • El personal deberá usar gafas, guantes y elementos de protección para todos los trabajos de instalación, instalac ión, reparación y mantenimiento. Consulte otras indicaciones de seguridad en el Capítulo "Indicaciones de seguridad”. La empresa SCA Schucker GmbH & Co. no asume ninguna responsabilidad ni garantía si hay inobservancia de las indicaciones de seguridad.

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Contenido 1

Página

Sistema de aplicación de material SYS SYS 6000 ....................................................... .......................... ................................................. .................... 6 1.1 Control del sistema de aplicación de material material .................................................................................. .......................................................................................7 .....7

2

Control SYS 6000 ......................................................... ............................ ........................................................... ............................................................... ................................. 8 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5

Características Características de equipamiento............................................................................ equipamiento............................................................................................................8 ................................8 Versiones ...................................................................................... .............................................................................................................................................1 .......................................................10 0 Grupos constructivos:........................................................................................................ constructivos:...........................................................................................................................11 ...................11 Descripción de la unidad enchufable ................................................................................... ...................................................................................................12 ................12 Ocupación de los bornes de conexión/conectores conexión/conectores enchufables..........................................................14 enchufables..........................................................14 2.5.1 Equipamiento Equipamiento del control SYS 6000 con tarjetas electrónicas electrónicas................................................ ................................................ 16 2.5.2 Asignación de de ranura............................................................................................................... 17 2.5.3 Grupos constructivos / tarjetas electrónicas electrónicas APC 3000-05 3000-05 ................................................... 18 2.5.3.1 Tarjeta CPU SYS 6000-10 ....................................................... ................................................. 19 2.5.3.2 Tarjeta interbus-S CU 500 kBaud (kilobaudios) APC 3000-50 3000-50 .................................................. 21 2.5.3.3 Tarjeta interbus-S LWL 500 kBaud (kilobaudios) / 2 MBaud (megabaudios) APC 3000-52 ...... ......... ... 22 2.5.3.4 Tarjeta Profibus-DP APC 3000-60 ......................................................... ................................... 23 2.5.3.5 Tarjeta DeviceNet APC 3000-70 .............................................................. ................................ 24

2.5.4 Interruptor de llave / modos de funcionamiento....................................................................... funcionamiento....................................................................... 25 2.5.5 Conexiones Conexiones eléctricas eléctricas ..................................................................................... .............................................................................................................. ......................... 26

3

Indicaciones de seguridad.......................................................................................................28 3.1 Distancia de boquilla e inclinación ........................................................................... .......................................................................................................29 ............................29 3.1.1 Aplicación de de cordón (costura) (costura) .................................................................................. ................................................................................................ .............. 29 3.1.2 Aplicación Swirl Swirl ........................................................................... ........................................................................................................................ ............................................. 30

4

Mantenimiento...........................................................................................................................30 4.1 Limpieza...............................................................................................................................................30 4.2 Fechas de mantenimiento mantenimiento del sistema de aplicación de material SCA ...............................................31

5 6

Instrucciones de manejo / menús del control SYS 6000.......................................................32 Menú Principal ........................................................... ............................. ........................................................... ............................................................... .................................. 33 6.1 Parte de producción producción ................................................................................. .............................................................................................................................34 ............................................34 6.2 Parámetros Parámetros de proceso/programas................... proceso/programas................................................................................................ ...................................................................................36 ......36 6.2.1 Parámetros............................................................................. Parámetros............................................................................................................................... .................................................. 37 6.2.1.1 6.2.1.2 6.2.1.3 6.2.1.4 6.2.1.5

Uso de los conjuntos parám. ............................................................ ......................................... 37 Atributos del programa ................................................... ........................................................... 38 Pespunte .................................................... ............................................................ ................... 39 Valores límite del programa............................................ ........................................................... 40 Valores singulares de costura singular............ ........................................................... ............... 40

6.3 Calefacción del sistema ....................................................................... .......................................................................................................................41 ................................................41 6.3.1 Menú de diagnóstico zona zona de calentamiento / Configuración Configuración................................................. ................................................. 42 6.4 Calefacción de bomba/calefacción de alimentación ............................................................................4 ............................................................................43 3 6.4.1 Menú de diagnóstico zona zona de calentamiento / Configuración Configuración................................................. ................................................. 44 6.5 Bomba de barril.................................................................... barril ....................................................................................................................................4 ................................................................45 5 6.6 Estado Entradas / Salidas....................................................................................................................46 Salidas....................................................................................................................46 6.7 Servicios de estadística estadística ...................................................................................... .......................................................................................................................47 .................................47 6.7.1 Memoria de errores........................................................................................ errores.................................................................................................................. .......................... 47 6.7.2 Memoria de cambios............................................................................................................. cambios................................................................................................................ ... 49 6.7.3 Memoria de aplicación aplicación.......................................................................... ............................................................................................................. ................................... 58 6.8 Purga 59

7

Ajustes .......................................................... ............................ ........................................................... ........................................................... ................................................ ..................60 60 7.1 Selección lengua..................................................................................................................................60 lengua..................................................................................................................................60 7.1.1 Selección de la lengua............................................................................................................. lengua............................................................................................................. 60 7.2 Ajustes básicos básicos ..................................................................................... ....................................................................................................................................61 ...............................................61 7.3 Parámetros Parámetros de ajuste de los dosificadores dosificadores ............................................................................ ..........................................................................................61 ..............61 7.3.1 Parámetros Parámetros configuración purgado.......................................................................................... purgado.......................................................................................... 62 7.3.2 Parámetros Parámetros calefacción ...................................................................................... ........................................................................................................... ..................... 63 7.3.3 Parámetros Parámetros bomba .................................................................................... .................................................................................................................. .............................. 64

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Control SYS 6000, Firmware 1.xx 7.4 Configuración Configuración de la calefacción/bomba ..................................................................................... ...............................................................................................65 ..........65 7.4.1 Configuración Configuración del sistema 2/2.................................................................................................. 2/2.................................................................................................. 66 7.4.2 Configurar zonas............................................................................................... zonas...................................................................................................................... ....................... 66 7.5 Temporizador Temporizador .................................................................................. .......................................................................................................................................68 .....................................................68 7.6 Ajuste de la hora, hora, fecha y día de entresemana entresemana ................................................................................. ...................................................................................69 ..69 7.7 Interfaz bus de campo..........................................................................................................................70 campo..........................................................................................................................7 0 7.8 Ajustes de red red .......................................................................... ......................................................................................................................................7 ............................................................71 1 7.9 Servicio/ Nivel expertos...................................................................... expertos........................................................................................................................72 ..................................................72 7.9.1 Parámetros Parámetros de regulación de presión presión ................................................................................. ...................................................................................... ..... 72 7.9.2 Parametros Parametros de sistema ................................................................................... ............................................................................................................ ......................... 73 7.9.3 Opciones.......................................................................................................................... Opciones.................................................................................................................................. ........ 75 7.9.4 Regulador de la calefacción calefacción del sistema sistema ................................................................................. 76 7.9.5 Regulador de la calefacción calefacción de de bomba ................................................................................... 78 7.9.6 Actualización firmware firmware..................................................................................... ............................................................................................................. ........................ 80

8

Diagnóstico ........................................................ .......................... ........................................................... ........................................................... .......................................... ............81 81 8.1 Estado Entradas / Salidas....................................................................................................................81 Salidas....................................................................................................................81 8.2 Robot del bus de campo .............................................................................. ......................................................................................................................83 ........................................83 8.2.1 DeviceNet Servicio / Setup ........................................................................................ ..................................................................................................... ............. 83 8.2.2 Interbus-S Servicio/ Setup ............................................................................ ....................................................................................................... ........................... 84 8.2.3 Profibus-DP Servicio/ Setup ....................................................................................... .................................................................................................... ............. 84 8.3 Dosificador / Multibox.................................................................................................................... Multibox...........................................................................................................................85 .......85 8.3.1 Diagnóstico Dosificador Dosificador Multibox 1/3....................................................................................... 1/3....................................................................................... 85 8.3.2 Diagnóstico del dosificador dosificador / Multibox Multibox 2/3 ............................................................................... 86 8.3.3 Diagnóstico del dosificador dosificador / Multibox Multibox 3/3 ............................................................................... 87 8.4 Carta SD / Ethernet Ethernet / USB ....................................................................................... ...................................................................................................................88 ............................88 8.5 Opciones .................................................................................... ..............................................................................................................................................8 ..........................................................89 9

9

Fallos y sus causas ....................................................... .......................... ........................................................... ........................................................... ............................. 90 9.1 Mensajes de estado y de error.......................................................... error.............................................................................................................93 ...................................................93 9.1.1 Mensajes de de estado................................................................................................................. estado................................................................................................................. 93 9.1.2 Mensajes de error error ...................................................................... .................................................................................................................... .............................................. 95

10 Piezas de recambio...................................................................................................................97 11 Especificaciones técnicas ....................................................... ......................... ........................................................... ................................................ ................... 98 12 Multibox 6000 ......................................................... ............................ ........................................................... ................................................................. ................................... 101 12.1 Interfaz periferia/conexione periferia/conexioness .................................................................................... ............................................................................................................. ......................... 102 12.2 Calefacción XS1... XS6..................................................................... XS6 .................................................................................................................... ............................................... 102 12.3 Sensores / Actores XS41-XS48 XS41-XS48 ................................................................................. ........................................................................................................ ....................... 103 12.4 Conexión motor........................................................................ motor ................................................................................................................................. ......................................................... 107

13 Regulador de temperatura TCU 3001....................................................................................108 13.1 Características Características de equipamiento................................................................................................ equipamiento....................................................................................................... ....... 108 13.2 Descripción TCU 3001 ....................................................................................... ...................................................................................................................... ............................... 109

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Figuras Figura 1 : Layout sistema de aplicación de material con calefacción SYS 6000 ..................................................6 Figura 2 : Intercambio de señales SYS 6000..................................................................................... 6000 ........................................................................................................7 ...................7 Figura 3 : Armario de sistema de SYS 6000...................................................................................... 6000 .........................................................................................................8 ...................8 Figura 4 : Control SYS 6000, panel de control......................................................................................................9 Figura 5 : Vista frontal de unidad enchufable......................................................................................................12 enchufable......................................................................................................12 Figura 6 : Vista posterior de unidad enchufable..................................................................................................13 Figura 7 : Fuente de alimentación.......................................................................................................................13 Figura 8 : Tarjeta de terminal-procesador terminal-procesador APC 3000-05 .......................................................................... ....................................................................................18 ..........18 Figura 9 : SYS 6000-10.................................................................................. 6000-10 .......................................................................................................................................2 .....................................................20 0 Figura 10 : Tarjeta interbus-S APC 3000-50..................................................................................... 3000-50 .......................................................................................................21 ..................21 Figura 11 : Tarjeta interbus-S LWL APC 3000-52...............................................................................................2 3000-52...............................................................................................22 2 Figura 12 : Tarjeta profibus-DP profibus-DP APC 3000-60 ............................................................................... ....................................................................................................23 .....................23 Figura 13 : Tarjeta APC 3000-70 CAN Bus/DeviceNet .............................................................................. .......................................................................................24 .........24 Figura 14 : Aplicación de cordón (costura)..........................................................................................................29 (costura)..........................................................................................................2 9 Figura 15 : Aplicación Swirl .............................................................................. .................................................................................................................................30 ...................................................30 Figura 16 : Layout sistema de aplicación de material con calefacción SYS 6000 ..............................................67 Figura 17 : Regulador Regulador de temperatura temperatura TCU 3001 3001 Nº SCA 8900.0002 8900.0002 ............................................................ 108

Listas Lista 1 : Ranuras (Slots) .......................................................................... .....................................................................................................................................1 ...........................................................16 6 Lista 2: Plan de mantenimiento mantenimiento ............................................................................. ..........................................................................................................................31 .............................................31 Lista 3 : 3 : Fallos, causa y reparación .......................................................................................... ....................................................................................................................92 ..........................92 Lista 4: 4: Mensajes de estado ......................................................................... ...............................................................................................................................94 ......................................................94 Lista 5 : 5 : Mensajes de error .............................................................................. .................................................................................................................................96 ...................................................96 Lista 6 : 6 : Piezas de recambio.................................. recambio.......................................................................................................... .............................................................................................97 .....................97

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1 Sistema de aplicación de material SYS 6000 En la industria del automóvil se utilizan sistemas de aplicación de material habitualmente para la aplicación de sustancias como pegamentos, aislantes o sellantes. Los sistemas automáticos aplicación de material bombean el material desde el barril, lo dosifican y lo aplican sobre la pieza. El control SYS 6000 controla la aplicación de material. El control principal (control de robot) determina el lugar de aplicación. Los sistemas se aplicación de material SYS 6000 están montados de manera modular y se componen fundamentalmente de los siguientes componentes: componentes: Bomba de barril • • Dosificador Dosificado r incluida Multibox 6000 y la unidad de accionamiento SCA integrada • Aplicador • Conexiones Conexiones (tubos flexibles, tubos, cable). • Armario de sistema incluido control SYS 6000. Armario de calefacción calefacci ón de bomba HPS 6000 incluido control PCU 5000 (sólo en sistemas de • aplicación de material con calefacción) El regulador de temperatura TCU 3001 se encuentran en el armario de calefacción de bomba HPS 6000. • Armario de control de bomba PCU 6000 incluido control PCU 5000 (sólo en sistemas de aplicación de material sin calefacción). Encontrará descripciones más detalladas de los componentes SCA en los manuales correspondientes. Tubo flexible calentador

Placa de mamparo Alimentación de aire aire comprimido de 6 bar sin aceite y filtrada Conducto híbrido : Alimentación de tensión/ tensión/ Local CAN Bus

Bomba de barril individual 200 litros neumático/caliente neumático/caliente o cional cional dobl doble e bomba bomba barri barrill

Calefacción

CAN Bus remoto

Armario de calefacción de bomba HPS 6000

Armario de sistema SYS 6000 ADKE 6000 con Multibox 6000 y aplicador

Alimentación de aire comprimido de 6 bar sin aceite y filtrada

Tensión de alimentación 3x400 voltios /N/PE 50/60 Hz

Tensión de alimentación Bus de campo 3x400 voltios /N/PE 50/60 Hz ó 1x 230 voltios /N/PE 50/60 Hz

Figura 1 : Layout sistema de aplicación de material con calefacción SYS 6000 El sistema de aplicación de material SYS 6000 dispone de un sistema de bus CAN para comunicarse con los controles individuales (PCU 6000, Multibox 6000 y unidad de accionamiento SCA). El CAN bus está dividido entre el CAN bus local y el CAN bus remoto.

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1.1

Control del sistema de aplicación de material

Los sistemas automáticos de aplicación de material SCA son controlados y vigilados a través de los siguientes componentes: El control principal (p. ej. PLC, control de robot) controla el robot y transmite las señales para la aplicación de material (p. ej., flujo de material, abrir aplicador …)

al control SYS 6000. El control principal está en conexión con el control SYS 6000 a través de un sistema de campo. El control SYS 6000 es la unidad de control central del sistema de aplicación de material SCA. Controla los componentes para la dosificación y la aplicación de material. El regulador de temperatura TCU 3001 está montado en el armario de calefacción de bomba y regula la temperatura de los componentes del sistema calentados con calefacción. La calefacción de la instalación está subdividida en varias zonas de calentamiento. El regulador PID de 6 canales (4 canales en funcionamiento mixto) regula la potencia calefactora de cada zona de calentamiento. El manejo y la visualización del regulador de temperatura TCU 3001 tienen lugar en el control SYS 6000. Unidad de sensor/actuador: Multibox 6000 reúne las calefacciones del sistema y la funcionalidad de sensor/actuador necesaria para un dosificador eléctrico, incluyendo consultas de válvula, control de chorro de aire y control de un engrasado automático. Control de bomba PCU 6000 controla la bomba de barril y permite manejar todos los actuadores relevantes. Layout sistema de aplicación de material SCA SYS 6000 con calefacción Intercambio de señales con el control principal a través del bus de

control principal

Control SYS 6000

CAN Bus remoto

Local CAN Bus

Control PCU 6000

Multibox 6000

CAN Bus remoto

Local CAN Bus

Regulador de temperatura TCU 3001

Unidad de accionamiento SCA

Figura 2 : Intercambio de señales SYS 6000

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2 Control SYS 6000 El control SYS 6000 es un sistema instalado en la tecnología más moderna para la regulación de proceso y vigilancia del sistema de aplicación de material SCA.

2.1

Características de equipamiento

El control SYS 6000 se caracteriza especialmente por presentar las siguientes características: Manejo sencillo: Diagnóstico: Vigilancia:

Gracias a la superficie de usuario guiada en el menú, el sistema de aplicación puede ser manejado por lo general de manera intuitiva. Todas las medidas procesadas en el sistema de aplicación de material (valor programado) se visualizan en el menú de diagnóstico. Las causas de averías del sistema pueden así ser determinadas sin necesidad de emplear instrumentos de medición. Las amplias funciones de vigilancia garantizan un funcionamiento seguro.

Campos de conexión del control SYS 6000

F1

F2

7 8

F3

F4

4 5

9 0 + 6 . -

1 2

3

F5

AUTO

ENTER

P ROG

Campo de conexión

Figura 3 : Armario de sistema de SYS 6000

El control SYS 6000 dispone de 5 campos de conexión. Campo de conexión 1 Reserva

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Campo de conexión 2 Alimentación de tensión

Campo de conexión 3



Multibox

CAN remoto

Bus de campo

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Control SYS 6000, Firmware 1.xx A

B F1

F2

F3

F4

7 8 9 0 + 4 5 6 . 1 2 3 ENTER

C

D

E

F5

AUTO PROG

F

Figura 4 : Control SYS 6000, panel de control A B C D E F

Display Teclas de función F1 - F5 Teclas cursoras Teclas de cifra 0 - 9 Tecla de Enter Interruptor de llave

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Visualización de los menús El significado se visualizará en cada menú (barra de teclas de función) Cambio del campo de entrada Selección de menú, introducción de parámetros, valores límite… Confirmar, aceptar el valor de introducción, confirmación de error Cambio entre funcionamiento en modo automático y modo programar

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2.2

Versiones

El control SYS 6000 se adapta a la interfaz externa equipándolo con tarjetas electrónicas específicas. Son posibles las siguientes interfaces de bus de campo: • • • •

Profibus Interbus DeviceNet Ethernet

Además, se emplean versiones del armario de sistema que se diferencian entre sí en las siguientes características: • Alimentación de tensión del armario de sistema 1 x 115 V/N/PE (50/60 Hz) o 1 x 230 V/N/PE (50/60 Hz) o o 3 x 400 V/N/PE (50/60Hz) Ajuste de la fuente de alimentación en la unidad enchufable SYS 6000 (p. ej. 115 V~, 230 V~,) • • Alimentación de tensión del armario de calefacción de bomba HPS 6000 3 x 400 V/N/PE (50/60Hz) o • Alimentación de tensión del control de bomba PCU 6000 o 1 x 115 V/N/PE (50/60 Hz) 1 x 230 V/N/PE (50/60 Hz) o 3 x 400 V/N/PE (50/60Hz o • Requerimientos específicos de los clientes La denominación de tipo en la placa de identificación del armario de sistema determina la versión del armario de sistema. Consulte información más detallada sobre la conmutación eléctrica del sistema de aplicación de material SCA en el diagrama del circuito eléctrico.

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2.3

Grupos constructivos:

La fuente de alimentación... sirve para la alimentación de tensión del control SYS 6000. 88-132VAC (115 voltios) 47-63 Hz Número SCA: 90160.003001 176-264VAC (230 voltios) 47-63 Hz Número SCA: 90160.003001 ¡Atención! El margen de tensión de entrada ha de ajustarse con un conmutador selector. El terminal-procesador... La placa APC 3000-05 TPC gestiona el display gráfico y el teclado. La placa se encuentra detrás del display gráfico. Número SCA: El teclado...

0153.0050

El teclado SYS 6000 MC permite el manejo del control SYS 6000. El teclado incluye el terminal-procesador. Número SCA:

90160.005006

La unidad enchufable... La unidad enchufable SYS 6000-00 dispone de 3 ranuras (Slots) y puede alojar hasta 3 tarjetas electrónicas. Número SCA unidad enchufable: 115 voltios: 90160.000015 230 voltios: 90160.000005 Cada ranura (Slot)...

dispone de 2 guías para el alojamiento de la tarjeta electrónica y una conexión enchufable en la platina de bus. Las señales de la tarjeta electrónica instalada están disponibles en la conexión enchufable XP0n (n = número de slot) en la parte trasera de la platina. Las señales para la comunicación con las unidades externas (dosificador, aplicador, señal de interfaces, etc.) son transmitidas a las conexiones enchufables de la parte delantera del armario de sistema.

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2.4

Descripción de la unidad enchufable Fuente de alimentaci

Alimentación de tensión

Slot 1 Placa CPU

Slot 2 Conexión de bus de campo

24 voltios CAN tensión lógica remoto externa

CAN local

Slot 3 Reserva

24 V-E/S (Opción)

Fusible F1 24 voltios tensión de actuadores 2.5 A f F2 24 voltios tensión lógica 2.5 A f Figura 5 : Vista frontal de unidad enchufable

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Control SYS 6000, Firmware 1.xx Alimentación de tensión 24 voltios

Clavija de conexión  Interbus cobre

Conector adaptador  Teclado

Clavija de conexión  Profibus/DeviceNet

Alimentación

Figura 6 : Vista posterior de unidad enchufable

Atención: Al cambiar la fuente de alimentación (número SCA 90160.003001) margen de tensión de entrada (230 V/115 V) ha de ajustarse con el conmutador selector. Un margen de tensión de entrada ajustado incorrectamente provoca fallos de funcionamiento o el fallo de la fuente de alimentación. Conmutador selector para el margen de tensión de entrada

Figura 7 : Fuente de alimentación

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2.5

Ocupación de los bornes de conexión/conectores enchufables

Borne de conexión : XP 1 (mains in) Pin 1 L 2 N 3 PE Borne de conexión : XP 1A (conexión fuente de alimentación primaria) Pin 1 L 2 N 3 PE Borne de conexión : XP 2 A (conexión fuente de alimentación secundaria) Pin 1 2 3 4

0V 0V 24V 5V

Enchufe de postes : XP 1.2

Pin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

CAN_0V CAN_L CAN_H 0V

Enchufe de postes : XP 1.3

Pin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

CAN_0V CAN_L CAN_H 0V

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Enchufe de postes : XP 02.2 Pin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

0V 0V 0V 0V 0V 0V 0V 0V_Ext 24V_F1 24V_F1 24V_F2 24V_F2 24V 24V 24V 24V_Ext

Fuente de alimentación Denominación de conexión L N PE V2 COM COM V1 V1

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L 230 voltios/115 voltios N Conductor neutro PE Toma de tierra +24 voltios 0 voltios 0 voltios + 5 voltios + 5 voltios

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2.5.1 Equipamiento del control SYS 6000 con tarjetas electrónicas El control SYS 6000 se adapta a los componentes de sistema y la interfaz al control superior en la medida en que se le equipa con tarjetas electrónicas y conectores enchufables/conexiones específicos. Unidad Conector enchufable Slot reservado Tarjetas electrónicas conectada en la platina de bus parte para: permitidas posteri or 1

Tarjeta CPU (procesador Host)

2

Tarjeta para interfaz de bus campo

3

APC 6000-10 Número SCA 90153.001100 APC 3000-50 Número SCA 0153.500 APC 3000-52 Número SCA 0153.0520 Número SCA APC 3000-60 0153.0600 APC 3000-70 Número SCA 0153.0700

Tarjeta CPU

XP01.1 Terminal-Procesa.

XBP1.3.1

Servicio

Tarjeta interbus CU

XP02.2

X1A

Control ext.

Tarjeta interbus LWL

---

X1A

Control ext.

Tarjeta profibus

XP02.1

X1A

Control ext.

CAN-Bus/tarjeta DeviceNet

XP02.1

X1A

Control ext.

Reserva

Lista 1 : Ranuras (Slots)

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Cambio de las tarjetas electrónicas ¡Atención! El armario de sistema conectado puede producir tensiones en el interior que pongan en peligro su seguridad. - ¡Evite el contacto con todas las piezas conductoras de tensión! - ¡Evite cortocircuitos dentro del armario de sistema! 1. 2. 3. 4. 5.

Desconectar el control SYS 6000 en el interruptor principal. Abrir la puerta del armario de distribución Plegar hacia atrás la palanca delantera (en caso de haberla) de la tarjeta electrónica. Extraer con cuidado la tarjeta electrónica de la ranura. Introducir con cuidado la nueva tarjeta electrónica en la ranura.

¡Importante ! ¡Debe tenerse en cuenta la asignación de ranuras de las siguientes páginas! Un equipamiento (ocupación de ranuras) erróneo del control SYS 6000 provoca fallos de funcionamiento. Para el cambio de interfaces de bus de campo deben adaptarse complementariamente los conectores enchufables/líneas de la parte frontal del armario de sistema. 6. Cerrar la puerta del armario de sistema. 7. Conectar el control SYS 6000 en el interruptor principal.

2.5.2 Asignación de ranura En el equipamiento del control SYS 6000 las tarjetas electrónicas sólo deben introducirse en las ranuras determinadas para ello. Una variación de la siguiente asignación de ranura conduce a fallos de funcionamiento.

Slot 1 Se equipa básicamente con la tarjeta CPU SYS 6000-10. El equipamiento de slot 2 depende de la configuración del bus de campo.

Slot 2

Bus de campo

Interbus-S

Profibus-DP

DeviceNet

Tarjeta

Tarjeta interbus –S APC 3000-50 ó APC 3000-52

Tarjeta Profibus-DP APC 3000-60

Can/tarjeta DeviceNet APC 3000-70

Slot 3 Reserva

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2.5.3 Grupos constructivos / tarjetas electrónicas

Conector enchufable - display – terminal-procesador

APC 3000-05

Potenciómetro para el ajuste del contraste del display

Conector enchufable para el teclado Taladro para tornillos de fijación Figura 8 : Tarjeta de terminal-procesador APC 3000-05

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2.5.3.1 Tarjeta CPU

SYS 6000-10

La tarjeta CPU SYS 6000-10 funciona como sistema de procesador Host del control SYS 6000. La tarjeta dispone de: • Procesador de 32 bit Memoria flash de 512 k byte • • Memoria FRAM 256 k bit • Memoria SRAM 64 k byte • Reloj de tiempo real intermedio • Interfaz entre el conector enchufable X1 para la comunicación con la tarjeta de terminal-procesador. • 2 Interfaces CAN-Bus • Tarjeta (carta) de memoria SD/ranura • 10/100 Mbps IEEE 802.3 interfaz Ethernet • Interfaz USB 2.0 Ranura módulo de ampliación • Batería (X8):

La célula de litio TYP CR 2430 – 3 voltios sirve para alimentar el reloj cuando el control SYS 6000 está apagado. Si se vacía la batería, a parte de la pérdida de la hora y fecha, no se produce ninguna pérdida de datos. La batería tiene una vida útil teórica de aprox. 10 años. Sólo se deben utilizar baterías del mismo tipo. ¡Importante ! El almacenamiento de la tarjeta en un fondo conductor provoca cortocircuito y, por tanto, una descarga de la batería.

Jumper JP1:

El jumper insertado establece la conexión para la resistencia de cierre para el "CAN BUS remote". El jumper no debe estar insertado.

Jumper JP2:

El jumper insertado establece la conexión para la resistencia de cierre para el "CAN BUS local". El jumper tiene que estar siempre insertado.

Jumper JP3:

Para evitar que la batería se descargue, la tarjeta dispone del jumper "JP3". Con el jumper retirado, la batería está separada del resto de la conmutación. Antes de la siguiente puesta en marcha sólo debe volver a introducir, después de insertar el jumper, la fecha y la hora. Durante el funcionamiento, el jumper debe estar insertado.

Pulsador de reset S1:

Si se pulsa la tecla de reset, el control SYS 6000 realiza un "Reinicio". Esto se corresponde con el desconectar y volver a conectar del control SYS 6000.

Interfaz CAN X2:

Interfaz de diagnóstico para el "CAN BUS remoto"

Interfaz CAN X7:

Interfaz de diagnóstico para el "CAN BUS local"

Interfaz USB 2.0:

La interfaz PC sirve para la transmisión de datos entre PC y control SYS 6000 (servicio, etc.)

Carta SD X4:

Unidad enchufable para una tarjeta (carta) de memoria SD. El tamaño máximo soportado de la capacidad de memoria de las cartas SD es de 1GB La tarjeta de memoria sirve para mantener los parámetros y diversos archivos de sistema necesarios para el funcionamiento. La tarjeta es forzosamente necesaria para el funcionamiento.

Ranura de módulo de ampliación:

Sirve para la conexión de módulos de bus de campo y de módulos de ampliación.

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Control SYS 6000, Firmware 1.xx Interfaz Ethernet:

10/100 Mbps IEEE 802.3 Interfaz Ethernet para fines de servicio, backup/restore y el enlace a la red de la empresa.

LEDs:

LD1 LD2 LD3 LD4 LD5 LD6

amarillo amarillo amarillo amarillo amarillo verde Tensión lógica 3 V disponible

Interfaz CAN-Bus remoto Interfaz CAN-Bus local Unidad enchufable de carta SD Pulsador de reset LD 6 LD 1 LD 2 LD 3 LD 4 LD 5 Interfaz USB 2.0

Batería X2 X7 JP3 JP2 JP1

Jumper interfaz CAN-Bus local Jumper interfaz CAN-Bus remoto

10/100 Mbps IEEE 802.3 interfaz Ethernet Figura 9 : SYS 6000-10

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2.5.3.2 Tarjeta interbus-S CU 500 kBaud (kilobaudios)

APC 3000-50

La tarjeta APC 3000-50 es un grupo constructivo inteligente para el enlace libre de potencial del control SYS 6000 a un sistema interbus-S. La tarjeta dispone de la unidad Asic "SUPI 3". Alimentación de Para asegurase de que el sistema interbus-S sigue en funcionamiento cuando el tensión 24V: control SYS 6000 está desconectado, las piezas de conmutación necesarias para ello serán alimentadas por una alimentación de tensión 24V externa. Watchdog:

La tarjeta está equipada con un Watchdog. El procesador Host activa el Watchdog cada 200 ms. Si la señal de activación permanece apagada se producirá un señal de avería en el master. Este sistema garantiza unas condiciones de funcionamiento siempre seguras.

Potenciales:

Las dos interfaces (de llegada / de continuación) están separadas galvánicamente independientes entre sí y, con ello, libres de potencial. La tensión 24V alimentada externamente está también libre de potencial.

Fusible:

La alimentación de tensión 24V externa está asegurada con un sub-fusible miniatura de 0,8AF / 250V (Tipo TR5) (en la platina junto al convertidor DC/DC).

LEDs:

Alarma

rojo

24V_Ext

verde

24V_APC verde RD BA RC:

rojo verde verde

Parpadea cuando la tarjeta interbus está en funcionamiento y el control SYS 6000 está desconectado. En cuanto la tarjeta CPU trabaja de modo reglamentario, (=> control SYS 6000 está conectado, Watchdog se activa) desaparece el LED. Ilumina cuando la alimentación de tensión 24V está establecida desde el exterior del grupo constructivo interbus. Ilumina, cuando la alimentación de tensión de SYS 6000 está lista. Ilumina cuando la interfaz de continuación está desconectada. Ilumina cuando el sistema interbus-S está en funcionamiento. Ilumina cuando el Remotebus-Check (chequeo bus remoto) está activo.

Alarma +24V_APC RD BA RC

+24V_ext

Sub-fusible miniatura

Figura 10 : Tarjeta interbus-S APC 3000-50

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Control SYS 6000, Firmware 1.xx 2.5.3.3 Tarjeta interbus-S LWL 500 kBaud (kilobaudios) / 2 MBaud (megabaudios)APC 3000-52

La tarjeta APC 3000-52 es un grupo constructivo inteligente para el enlace libre de potencial del control SYS 6000 a un sistema interbus-S. La tarjeta dispone de las siguientes funciones: Reconocimiento automático de conector de bus, regulación de potencia de emisión óptica y diagnóstico de la transmisión óptica. La tarjeta dispone de la unidad Asic "SUPI 3 OPC". Transmisión de datos:

La transmisión de datos a través del conductor de onda luminosa o de luz se caracteriza especialmente por: - Separación de potencial de gran calidad - Inmunidad a parásitos contra influencias electromagnéticas - elevados alcance y velocidad de transmisión

Alimentación de Para asegurase de que el sistema interbus-S sigue en funcionamiento cuando el tensión 24V: control SYS 6000 está desconectado, las piezas de conmutación necesarias para ello serán alimentadas por una alimentación de tensión 24V externa. Watchdog:

La tarjeta está equipada con un Watchdog. El procesador Host activa el Watchdog cada 200 ms. Si la señal de activación permanece apagada se producirá un señal de avería en el master. Este sistema garantiza unas condiciones de funcionamiento siempre seguras.

Potenciales:

Las dos interfaces (de llegada / de continuación) están separadas galvánicamente independientes entre sí y, con ello, libres de potencial. La tensión 24V alimentada externamente está también libre de potencial.

Fusibles SI1 :

La alimentación de tensión 24V externa está asegurada con el sub-fusible miniatura SI1 de 0,8AF / 250V (Tipo TR5) (en la platina junto al convertido DC/DC).

Interruptor DIP S1:

Interruptor 1 Interruptor 2-4

LEDs:

sirve para ajustar la velocidad de transmisión ( "On" => 500kBaud / "Off" => 2 MBaud) ¡Estos interruptores tienen que estar ajustados siempre en "On"!

Alarma rojo

Parpadea cuando la tarjeta interbus está en funcionamiento y el control SYS 6000 está desconectado. En cuanto la tarjeta CPU trabaja de modo reglamentario, (=> control SYS 6000 está conectado, Watchdog se activa) desaparece el LED. 24V_APC verde Ilumina, cuando la alimentación de tensión de SYS 6000 está lista. 24V_Ext verde Ilumina cuando la alimentación de tensión 24V está establecida desde el exterior del grupo constructivo interbus. RD amarillo Ilumina cuando el Remotebus está desconectado. BA verde Ilumina cuando el sistema interbus-S está en funcionamiento. CC (RC) verde Ilumina cuando la interfaz de continuación está desconectada.

+24V_APC Alarma RD BA Interfaz de llegada Interfaz de continuación

+24V_ext CC (RC)

Fusible SI1 Interruptor DIP S1

Figura 11 : Tarjeta interbus-S LWL APC 3000-52 G\....SYS 6000 1.xx E

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2.5.3.4 Tarjeta Profibus-DP

APC 3000-60

La tarjeta profibus APC 3000-60 es un grupo constructivo inteligente para la conexión libre de potencial del control SYS 6000 a un sistema profibus-DP. Tasa de transmisión:

El ajuste de la tasa de transmisión (velocidad de baudios) se produce automáticamente. La tarjeta soporta como máximo una tasa de transmisión de 12 MBaud.

Ajuste y vigilancia:

En el menú “Diagnóstico” / “interfaz / setup” tiene lugar el ajuste de la dirección de estación. El menú muestra además el número Ident (3200H), el estado de bus y la velocidad de baudios.

Watchdog:

La tarjeta está equipada con un Watchdog. El procesador Host activa el Watchdog cada 200 ms. Este sistema garantiza unas condiciones de funcionamiento siempre seguras.

Potenciales:

La interfaz está separada galvánicamente y, con ello, libre de potencial.

LEDs:

Alarma rojo

Parpadea cuando el Watchdog emite una señal. En funcionamiento normal, el LED no ilumina.

VCC +5V.

verde

Ilumina cuando está establecida la alimentación de tensión

VCC_ext

verde

Ilumina cuando está establecida la tensión de alimentación d controlador.

Offline

rojo

Ilumina cuando el profibus está fuera de servicio. Desaparece cuando el control SYS 6000 está acoplado al bus.

Consulte más información en las especificaciones de bus del profibus-DP

Alarma VCC VCC_ext Offline

Figura 12 : Tarjeta profibus-DP APC 3000-60

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2.5.3.5 Tarjeta DeviceNet

APC 3000-70

La tarjeta DeviceNet APC 3000-70 es un grupo constructivo inteligente para el enlace libre de potencial del control SYS 6000 a un sistema DeviceNet. Tasa de transmisión: Watchdog:

La tarjeta soporta una tasa de transmisión de 500 kBaud.

Potenciales:

La interfaz está separada galvánicamente y, con ello, libre de potencial.

LEDs:

Alarma rojo

La tarjeta está equipada con un Watchdog. El procesador Host activa el Watchdog cada 200 ms. Este sistema garantiza unas condiciones de funcionamiento siempre seguras.

Parpadea cuando el Watchdog emite una señal. En funcionamiento normal, el LED no ilumina.

VCC

verde

Ilumina cuando está establecida la alimentación de tensión +5V.

VCC_ext

verde

Ilumina cuando la tensión de alimentación está establecida.

Estado módulo rojo Rojo + verde no Estado módulo verde iluminan Verde ilumina Verde ilumina Rojo ilumina Rojo parpadea Estado de Net rojo Estado de Net verde

Rojo + verde parpadea Rojo + verde no iluminan Verde ilumina Verde ilumina Rojo ilumina Rojo parpadea Rojo parpadea

No hay alimentación de tensión Online, conexión establecida Online, no hay comunicación establecida Error en la conexión Error en la conexión, tiempo rebasado (Timeout) La tarjeta ejecuta autotest No hay alimentación de tensión o tarjeta no “online” La conexión online está establecida Paquete de datos / servicio recibido Error de red / error grave Watchdog de bus activo Watchdog de bus activo

Alarma VCC_ ext Estado de Net verde Estado módulo verde

VCC Estado de Net rojo Estado módulo rojo

Figura 13 : Tarjeta APC 3000-70 CAN Bus/DeviceNet

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2.5.4 Interruptor de llave / modos de funcionamiento En el interruptor de llave se puede cambiar entre modo automático y modo programar. Modo de Si conecta el armario de sistema (control SYS 6000) en la posición de llave “Auto”, el funcionamiento sistema de aplicación de material inicia en el modo de funcionamiento automático. En automático: posición de llave "Auto" no se pueden realizar manualmente modificaciones de parámetros. Los siguientes interfaces de usuario/menús se liberan (activan) en el modo de funcionamiento automático: • • • • • • • • • • • • • • • • • •

Modo programar:

Menú de purgado Servicios estadística Parámetros de proceso Valores límite Lista de costuras singulares Menú de pespunte Calefacción del sistema Calefacción de bomba/calefacción de alimentación Entradas/salidas de la interfaz Selección lengua Ajustes básicos del sistema Configuración calefacción de bomba Configuración calefacción de sistema Temporizador de la calefacción Ajustes de la interfaz de bus de campo Interfaz de red Nivel expertos Menú de diagnóstico del dosificador

Si conecta el armario de sistema (control SYS 6000) en la posición de llave “Prog”, el sistema de aplicación de material inicia en el plano de manejo guiado por el menú. En la llave en posición "Prog"... puede manejar el control SYS 6000 o modificar parámetros con las teclas del panel de control. Los siguientes interfaces de usuario/menús se liberan (activan) en el modo programar: • • • • • • • • • • • • • • • • • •

Menú de purgado Servicios estadística Parámetros de proceso Valores límite Lista de costuras singulares Menú de pespunte Calefacción del sistema Calefacción de bomba/calefacción de alimentación Entradas/salidas de la interfaz Selección lengua Ajustes básicos del sistema Configuración calefacción de bomba Configuración calefacción de sistema Temporizador de la calefacción Ajustes de la interfaz de bus de campo Interfaz de red Nivel expertos Menú de diagnóstico del dosificador

Las funciones concretas se describen a partir del capítulo 6.

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2.5.5 Conexiones eléctricas Las conexiones eléctricas se encuentran en la parte frontal del armario de sistema. Cada versión del armario de sistema dispone de conectores enchufables específicos que son necesarios para conectar los componentes SCA y el control principal. En la siguiente lista se recogen los conectores enchufables estándar del armario de sistema. Los requerimientos específicos de clientes o los desarrollos técnicos posteriores pueden conducir a diferencias respecto de esta lista. Unidad conectada

Denominación

Tipo de conector enchufable

a o r o v r p t e m c Reserva s a e n e c . o R 1 c

ninguna

Placa protectora/reserva

n ó i o r o c p t a c t eControl n m a e c n . o m i l 2 c A

XS01

4 Pol HAN 4 A-M (clavija)

XS 140

HAN Modular B 10

XS 210

M12 clavija/conector

SYS 6000

n ó i o r o c p t c m c a a eMultibox f n e c l . o a 3 c C o t o m o r o e r p t c m s PCU u a e n c B . o 4 c N A C

6000

6000

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Control SYS 6000, Firmware 1.xx A) Interbus con conducto CU X1A.1 (de llegada) (dependiendo de la versión, el conector X1A.2 (de continuación) adaptador puede encontrarse en el armario X1A.3 (alimentación) de distribución) X1A.1 (de llegada) B) Interbus con conducto CU X1A.2 (de continuación)

C) Interbus con conductor de onda luminosa o de luz r o t o c p e m n a o c c e o d p s m u a B C . 5

X1A.1 (de llegada) X1A.2 (de llegada) X1A.3 (de continuación) X1A.4 (de continuación) X1A.5 (alimentación) X1A.1 X1A.1 (de llegada)

E) Profibus X1A.2 (de continuación)

X1A.1 X1A.1 X1A.1 F) DeviceNet

X1A.1 (de llegada) X1A.2 (de continuación) X3

9-Pol Sub-D (clavija) 9-Pol Sub-D (conector) HAN 4 A-M (clavija) 17-Pol Interconnectron SFFA17GMDVN00001 (clavija) M23 Hypertac Interconnectron 17-Pol Interconnectron SFFA17HFDSN00001 (conector) M23 Hypertac Interconnectron F-SMA F-SMA F-SMA F-SMA HAN 4 A-M (clavija) 9-Pol Sub-D (conector) 17-Pol Interconnectron SFFA17GMRSN000 (clavija) M23 Hypertac Interconnectron 17-Pol Interconnectron SFFA17HFRON000 (conector) M23 Hypertac Interconnectron 5-Pol VS 25 A DEVNET-S (clavija) Phoenix Contact 5-Pol M12 (clavija) 5-Pol 7/8” (clavija) 17-Pol Interconnectron SFFA17GMDVN00001 (clavija) M23 Hypertac Interconnectron 17-Pol Interconnectron SFFA17HFDSN00001 (conector) M23 Hypertac Interconnectron HAN 15 D (casquillo)

¡Importante ! Consulte especificaciones más detalladas sobre las conexiones enchufables en el diagrama del circuito eléctrico.

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Control SYS 6000, Software 1.xx

3

Indicaciones de seguridad

Instale el armario de sistema (controlador APC 6000) en un lugar al que se pueda acceder con facilidad y tenga en cuenta las siguientes indicaciones de seguridad: ¡Atención carga por impacto! ¡Instale el armario de sistema (control SYS 6000) en un lugar en el que no pueda caerse! Evite las vibraciones y las cargas por impacto extermas. Asegúrese de que no hay objetos que caigan que puedan dañar el armario de sistema (control SYS 6000). ¡Atención humedad! ¡Atienda a que no puedan penetrar en el armario de sistema (control SYS 6000) vapores ni humedad dañinos! ¡Nunca haga funcionar el armario de sistema (control SYS 6000) en espacios excesivamente húmedos! Si lo hace, pueden surgir daños que pueden provocar descargas eléctricas o un incendio. máx. 40°C míni mo °

¡Atención precalentamiento! ¡Procure que el armario de sistema (control SYS 6000) no sea sometido a ninguna carga térmica extrema ni a los rayos directos del sol! Evite temperaturas por debajo de 0°C y por encima de 50°C. Nunca encienda enseguida el armario de sistema (control SYS 6000) cuando haya sido llevado de un espacio frío a un espacio caliente. Deje que el armario de sistema (control SYS 6000) alcance la temperatura ambiente. Procure que el armario de sistema (control SYS 6000) siempre sea ventilado suficientemente, de manera que no pueda producirse una acumulación de calor. ¡Atención peligro de incendio! Durante la instalación de componentes calentados (p. ej., mangueras calentadoras), procure que tengan una distancia suficiente respecto a todos los objetos inflamables. Para la alimentación de tensión el armario de sistema debe ser conectado sólo a tensiones que se aparezcan en la placa de indentificación. Durante la instalación, atienda a que el armario de sistema esté conectado con el conductor PE (toma de tierra). Al armario de sistema (control SYS 6000)) sólo se deben conectar componentes que hayan sido admitidos y suministrados por el fabricante. Los conductos conectados sólo deben conducir las señales o tensiones que se recogen en la lista de descripción de interfaces o en diagrama del circuito eléctrico. ¡Peligro alta tensión! ¡Durante el funcionamiento, la carcasa (panel de control y parte posterior) debe permanecer siempre cerrada! Los trabajos de servicio eléctricos deben ser realizados sólo por personal electricista profesional que haya sido instruido por el fabricante en los trabajos necesarios. El cambio de fusible debe ser realizado sólo por personal electricista profesional que conozca debidamente los peligros que van asociados a ello. Hay que asegurarse de que sólo se utilizan fusibles que están recogidos en el capítulo "Especificaciones técnicas".

Off

Cuando se supone que ya no es posible un funcionamiento seguro, se debe apagar inmediatamente todo el sistema de aplicación de material y asegurarlo contra una repuesta en marcha. Este es el - cuando algún elemento del sistema está defectuoso o no sea estanco. - cuando algún componente del sistema presenta daños visibles. caso,… - cuando se hayan almacenado o transportado componentes del sistema bajo condiciones no apropiadas (p.ej., vapores, temperaturas, humedad). Si el sistema de aplicación de material (control SYS 6000) permanece fuera de servicio durante mucho tiempo, extraiga el jumper de la tarjeta CPU.

Los conductos eléctricos, mangueras de aire comprimido, hidráulicas o de material sin conexión o mal conectados pueden provocar fallos de funcionamiento que pongan en peligro la salud del personal de servicio. La empresa SCA Schucker GmbH & Co. no asume ninguna responsabilidad ni garantía si hay inobservancia de las indicaciones de seguridad.

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3.1

Distancia de boquilla e inclinación

El programa de robot fija la distancia y el ángulo de la boquilla a la pieza de trabajo. En este apartado quisiéramos darle algunos consejos sobre como puede optimizar la imagen de aplicación en la programación del robot.

3.1.1 Aplicación de cordón (costura) La distancia de boquilla..... a la pieza de trabajo para la aplicación de cordón (costura) debería corresponder aproximadamente con el diámetro de cordón (costura) (distancia de boquilla ≈ diámetro de cordón) (=> para cordón (costura) de 3mm la distancia debería ser de aprox. 3 - 4 mm)

Con una distancia se produce un cordón (una costura) muy plano. demasiado pequeña … Con una distancia existe el peligro de que el cordón (la costura) no se adhiera a la pieza de demasiado grande … trabajo. Será arrastrado con la boquilla (no hay adhesión de principio). No se produce una imagen de aplicación limpia. (El cordón presenta ondulaciones) Si hay problemas con la adhesión de principio, le recomenadamos introducir el cordón un poco más profundamente para asegurar la adhesión.

Distancia de boquilla demasiado pequeña

Distancia de boquilla demasiado grande

Distancia de boquilla O.K.

Inclinación del aplicador 60° - 90°

El ángulo óptimo entre aplicador y pieza de trabajo está en el margen de 60° a 90°. El aplicador debe ahí ser guiado de forma arrastradiza. Figura 14 : Aplicación de cordón (costura) G\....SYS 6000 1.xx E

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3.1.2 Aplicación Swirl La distancia de boquilla... en la aplicación swirl tiene una papel subordinado. Aconsejamos una distancia de 20 - 40 mm. La aplicación swirl tiene la ventaja de que el robot no tiene seguir exactamente las subidas de la pieza de trabajo. En subidas de +/- 5 mm la imagen de espirulado sólo varía muy poco.

60° - 90° 20 - 40 mm

Ancho de swirl

Figura 15 : Aplicación Swirl

El ancho de swirl...

puede modificarse como sigue: -

El ángulo óptimo...

Modificar valor analógico de swirl en el control de robot. Cambiar los parámetros swirl en el menú "Parámetros de proceso". Cambiar el factor swirl en el menú "Parámetros de proceso". Modificar distancia de boquilla a pieza de trabajo.

entre aplicador y pieza de trabajo está en el margen de 60° a 90°. El aplicador debe ahí ser guiado de forma arrastradiza.

4 Mantenimiento 4.1 •

•

• • •

Limpieza

Antes de limpiar el armario de sistema (control SYS 6000), desconecte la tensión de alimentación (alimentación). Puede limpiar la carcasa con un paño limpio y suave que humedezca con un producto de limpieza suave. No utilice productos de limpieza que contengan silicona, gasolina, alcohol o disolventes. Procure que no entre ninguna humedad en el armario de sistema (control SYS 6000). Vuelva a conectar la tensión de alimentación (alimentación) del armario de sistema sólo una vez que éste esté totalmente seco.

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4.2

Fechas de mantenimiento del sistema de aplicación de material SCA

El control SYS 6000 y el control TCU 3001 no requieren, en general, mantenimiento. En caso de que sujan fallos, tenga en cuenta las indicaciones del Capítulo “Fallos y sus causas”. Para evitar fallos de funcionamiento del sistema de aplicación de material recomendamos llevar a cabo regularmente los siguientes trabajos de control, mantenimiento y conservación: Dos veces por turno

•

Una vez por semana

•

•

•

•

•

•

•

Una vez por mes

•

• •

•

• •

Limpieza de la(s) boquilla(s) de aplicador Cambio del emblandecedor en la bomba de barril, dosificador y aplicador (sólo en caso de que exista emblandecedor) Control de las uniones atornilladas importantes (p. ej., fijación de dosificador, aplicador, ...) Control del correcto asiento de las uniones enchufables importantes (p. ej. conector enchufable, conexiones neumáticas) Control visual de los conductos de material, conductos eléctricas y neumáticos para comprobar si hay daños (p. ej. codos o desgaste) Control visual de todas las piezas con presión para comprobar si hay puntos de escape (bomba, tubos, tubos flexibles, dosificador, aplicador, válvulas...) (p. ej., después de la salida de material, salida de aire a presión) Control de los componentes a través de funciones de prueba (test) del menú de diagnóstico. Engrasar el mecanismo de rosca de rodillos del dosificador. Control más preciso de todos los componentes críticos de la instalación Sustituir los componentes críticos que proceda (válvula de bola, bomba, conductos de material, dosificador, aplicador,…) Inspección y documentación de los parámetros (menú "Parámetros") Inspección y documentación de la presión de dosificador en el display (las diferencias grandes respecto al valor normal son un indicio de que hay fallos) Medición y documentación del tiempo de llenado del dosificador (un tiempo de llenado aumentado apunta a la existencia de un filtro de material sucio u obstrucciones en el conductor de material de la bomba de barril – dosificador) Documentación de la presión de placa seguidora (véase bomba de barril) Documentación de la presión en el conducto de material (véase bomba de barril)

Lista 2: Plan de mantenimiento En caso de que se encuentren defectos durante el control, estos defectos deben ser subsanados antes de la puesta en marcha. Los componentes dañados han de ser sustituidos. Sólo deben emplearse componentes que hayan sido suministrados por el fabricante. En caso de que tenga inactivo el sistema de aplicación durante mucho tiempo, deberá liberar de material por dentro y por fuera y limpiar en profundidad todos los componentes (bomba de barril, tubos flexibles de material y tubos, dosificador, aplicadores). Así evitará que los endurecimientos de material obstruyan los componentes de la instalación.

Prueba visual antes de la puesta en marcha Antes de la primera puesta en marcha deben realizarse las siguientes pruebas visuales: • Comprobar que todas las conexiones eléctricas no presenten daños (codos, rotura de cables). • Comprobar que todas las conexiones enchufables del armario de sistema son firmes. Comprobar que todas las conexiones presentan la disposición y corrección exigidas. • Los defectos que se encuentren deben ser subsanados antes de la puesta en marcha.

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5 Instrucciones de manejo / menús del control SYS 6000 Condiciones El control SYS 6000 (armario de sistema) trabaja como componente de un sistema de aplicación de material. Para poder manejar el sistema de aplicación de material en el panel de control deben cumplirse las siguientes condiciones: • Todo el sistema de aplicación de material está montado completamente y según el plan y listo para el funcionamiento. • Los circuitos de calefacción y participantes de bus del sistema de bus están configurados. • La alimentación eléctrica y neumática está en funcionamiento. La alimentación de material está garantizada. • • Las señales del control superior (robot) están disponibles en la interfaz X1A. • El interruptor de llave se encuentra en la posición “Prog.”

Conectar / inicialización SCA Schucker GmbH & Co.

Después de conectar el armario de sistema, el control SYS 6000 revisa e inicializa el hardware. Facilita la configuración de software actual y activa los controles necesarios. •

•

•

El display muestra información sobre el sistema de aplicación de material y el firmware. El display muestra el estado de la tarjeta electrónica instalada actual. El display muestra el estado de Multibox 6000 y de la unidad de accionamiento SCA.

Si se produce un fallo, el control SYS 6000 interrumpe el inicializar. El display muestra el componente deficiente. →

•

•

SYS 6000 MC

1.003 Rev 041108

Loading HPC Parameters…

Scanning devices Slot 1 : Add on : Slot 2 : Slot 3 :

CPU Board V 1.003 Rev. 041108 Interbus-S –Board V1.21...........o.k < not installed >

Por favor, solventar el fallo.

El motivo del fallo puede ser p. ej. una conexión de enchufe incorrecta. →

Gewerbestraße 52 D - 75015 Bretten Tel +49-7252-504-0

Scanning application devices Multibox V 2.0

O.K.

Drive inicialized

O.K.

Pulsar tecla F1. El display muestra información sobre el sistema PCU 6000 y el firmware. La fase de arranque ha finalizado Scanning peripherials….. PCU 6000 V 6.0

G\....SYS 6000 1.xx E

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O.K.

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6 Menú Principal

Menú principal

Después de la inicialización aparece en el display el "Menú Principal": El "Menú principal" dispone de 3 submenús a los que puede cambiar de la siguiente manera:

1. 2. 3.

Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter.

Info

El menú principal está subdividido en 3 submenús: • Producción Este menú está a su vez dividido en: o o o o o o o o o o

•

Producción Ajustes... Diagnóstico...

OK

Muestra la versión de firmware de la tarjeta CPU y de Multibox.

Parámetros de aplicación Valores límite de aplicación Lista de costuras singulares Lista de pespuntes Calefacción del sistema Calefacción de bomba Estado de la bomba Entradas/salidas de la interfaz superior Servicios estadística Menú de purgado

Ajustes Este menú está a su vez dividido en: Selección lengua Ajustes básicos o Configuración de la calefacción/bomba o Temporizador de la calefacción o Interfaz de bus de campo o o Red Servicio/ Nivel expertos o o

•

Diagnóstico Este menú está a su vez dividido en: o o o o o

Entradas/salidas de la interfaz superior Robot del bus de campo Menú de diagnóstico de Multibox 6000/unidad de accionamiento SCA Menú cartas SD Funciones opcionales

G\....SYS 6000 1.xx E

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6.1

Parte de producción El menú está subdividido en 10 submenús. o o o o o o o o o o

Parámetros de aplicación Valores límite de aplicación Lista de costuras singulares Lista de pespuntes Calefacción del sistema Calefacción de bomba Estado de la bomba Entradas/salidas de la interfaz superior Servicios estadística Menú de purgado

Número de conjunto de parám.

Número programa

Visualización de valor programado para material / swirl

S: 1

(Indicación de swirl está oculto cuando el parámetro swirl = 0%)

Tipo de error muestra el actual estado de error del sistema de aplicación de material. Línea de estado muestra el estado actual del sistema de aplicación de material. al menú Parámetros *

Cantidad superior

Vigilancia cantidad Límite inferior Límite

Producción 20.0 ccm U : -10%

P: 1 100

100

0

0

0 : +10%

Cantidad restante : 10%

20,0ccm Mat

Swirl

Sistema listo Para Límit

Al menú Valores límite

*Cantidad restante en el dosificador Cantidad aplicada

Presión : 0 bar

fdCostura

Al menú Lista de costuras singulares

8→

Presión en el cilindro de material del dosificador

a la siguiente regleta de teclas de función

La indicación "Cantidad restante" se ocultará cuando la posición de punto cero del sistema de medición de recorrido del dosificador aún no hay sido facilitada.

El menú "Producción" dispone de las siguientes ocupaciones de teclas de función:

Denominación de tecla

Conduce a

Estadística E/S Purga Para Límit ESC Costuras °C sis °C bba Bomba

Menú de los Servicios estadística Menú de las entradas/salidas del control superior Menú de purgado Menú de los Parámetros de proceso Menú de los Valores límite del programa Menú Principal Menú de Lista de costuras singulares Menú de Calefacción del sistema Menú de Calefacción de bomba/calefacción de alimentación Menú de bomba para barril/estado de la bomba de barril Cambio al siguiente menú de teclas de función

→

G\....SYS 6000 1.xx E

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Control SYS 6000, Software 1.xx Pulsando la tecla F5 “ →“ se cambia a la siguiente barra de teclas de función.

S: 1


P: 1 100

100

0

0

0 : +10%


20,0ccm Mat

Swirl

Sistema listo °C sis °C bba

Presión : 0 bar

Bomba

E/S

8→

**al menú **al menú Bomba a la siguiente Calefacción del de barril/Estado siguiente regleta de sistema teclas de función **al menú al menú Calefacción de Entradas/Salidas bomba

** Estas teclas de función sólo están disponibles cuando los circuitos de calefacción o la bomba hayan sido configurados.

Pulsando la tecla F5 "→" se cambia a la siguiente barra de teclas de función.

S: 1


P: 1 100

100

0

0

0 : +10%


20,0ccm Mat

Swirl

Sistema listo Purg ESC

Estadísti

al menú Estadística

G\....SYS 6000 1.xx E

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Presión : 0 bar A

al menú Purga

8→

volver al Menú a la siguiente principal regleta de teclas de función

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6.2

Parámetros de proceso/programas

El control SYS 6000 controla el sistema de aplicación de material con ayuda de programas internos y conjuntos de parámetros que se puede seleccionar a través de la interfaz.

Programas:

El programa puede no puede cambiarse durante la aplicación. Cada programa contiene: - Número programa - Especificación de cantidad - Límite inferior (sólo para vigilancia / estadística de errores) - Límite superior - Vigilancia presión - 265 Costuras singulares - Parámetros (presión inicial, flujo de material, swirl, tiempo de retardo swirl) - 265 Conjuntos parám (factor de presión inicial, factor de material, factor swirl) - Al seleccionar el pespunte (menú parámetros/submenú configuración): o 128 pespuntes o 128 Tiempos de pausa entre los pespuntes

Conjuntos de parám.:

Seleccionando los conjuntos de parám. se puede optimizar la presión inicial, el flujo de materia y el chorro de aire (swirl) durante la aplicación. Todos los datos de parámetros del programa actual están recogidos en el menú “Parámetros”. Cada conjunto de parámetros de proceso contiene: - Factor de presión inicial (en %) - Factor de material (en %) - Factor swirl (en %)

Vigilancia cantidad:

La especificación de cantidad con límite inferior y superior no influye en la cantidad de material aplicada. Sólo sirve para la vigilancia de la cantidad aplicada. Tiene lugar una entrada en la memoria errores cuando la cantidad aplicada no se encuentra entre el límite inferior y el límite superior especificados.

Cantidad aplicada:

La cantidad que realmente se aplica depende de: - Parámetro “Flujo de material“ en ccm/s (véase menú “Parámetros de proceso“) - Valor de material programado del control superior - Factor de material (en %) del conjunto parám. (véase menú “Parámetros”) - Tiempo en el que la señal de entrada “Abrir aplicador” del control superior aparece.

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6.2.1 Parámetros Desde menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F1 “Para” al menú "Parámetros". En este menú puede modificar los parámetros de proceso del programa actual.

6.2.1.1 Uso de los conjuntos parám. Parámetros Swirl*

Los datos de proceso pueden ser cambiados durante la aplicación (abrir aplicador) a través de la interfaz. La utilización de conjuntos de parámetros permite, así, una optimización la presión inicial, del flujo de material y del chorro de aire durante la aplicación.

Núm. del programa

Configuración

Flujo de material con: Valor programado = 10 V Factor de material = 100% Presión inicial** Presión en el cilindro de material en: señal "Start" activada + aplicador cerrado

Parámetros PI[%] Mat[%] 0 70 % 100 % 1 60 % 80 % 2 50 % 25 % 3 100 % 0% 4 100 % 0% 5 100 % 0% 6 100 % 0% 7 100 % 0% Configurar Pespunte

Prog: 1 Swirl[%] 50 % 40 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % ←

Presión inicial 10 bar Flujo 10.00

ccm/s

Swirl 10 % →

ESC

Núm. de conjunto parám. Conjunto parám. pasar páginas

Factor de presión inicial = Factor para la optimización de la presión inicial Factor de material = Factor para la optimización del flujo de material Factor swirl = Factor swirl del conjunto parám.

al menú Producción

Conjunto parám. hojear hacia atrás al menú Pespunte

Cambiar parámetros Seleccionar parámetro con las teclas cursoras. Introducir valor con las teclas cursoras. → Confirmar valor con la tecla de Enter. → →

* **

En aplicadores de chorro de aire •

•

el parámetro swirl sirve para el ajuste de la corriente de aire pulverizado. Con un valor programado de swirl de 10V y un factor swirl del 100%, la presión de chorro de aire es igual a x % de 5 bar. Si la adaptación de la presión inicial está activa, el control SYS 6000 muestra la presión inicial PI en “%". Si la adaptación de la presión inicial no está activa, el control SYS 6000 muestra la presión inicial PI en "bar". (Adaptación de la presión inicial, véase menú "parámetros/submenú Configuración")

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6.2.1.2 Atributos del programa Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F1 “Para” al menú "Parámetros". Volviendo a pulsar la tecla F1 "Config" se accede al menú "Atributos del programa". Velocidad máxima del robot Pespunte El parámetro Velocidad máxima del robot sirve para X => El pespunte está seleccionado. El control SYS calcular el trayecto recorrido del robot TCP en relación 6000 abre y cierra el aplicador de forma con el 2º valor análogo dependiente de la velocidad. autónoma los tiempos de apertura y de cierre (véase descripción de interfaces, Cap. XX) ajustados. Véase menú Pespunte Con un valor análogo de 10 voltios tiene que haberse => El pespunte no está seleccionado alcanzado la velocidad TCP máxima del robot. Con compensación X => El tiempo de retardo (inercia) del At ri bu to s del pr og ra ma Prog: 1 aplicador para la apertura y el cierre es compensado. El control calcula un Velocidad máx. del robot: 400 mm/s nuevo tiempo de apertura de aplicador X Pespunte con compensación X o tiempo de cierre de aplicador. La compensación sólo es efectiva si se X Adaptación de la presión inicial selecciona Pespunte y en sistemas memorizar tras trigger 10 ms con una vigilancia de aplicador X memorizar tras aumentar en: 5% / 30 seg / 10 pasos análoga. Adaptación de la presión inicial X => La adaptación de la presión inicial está liberada (activada). El control SYS 6000 memoriza la presión del material al activar la señal de entrada "Presión inic. trigger" o después de transcurrido el tiempo ajustado después de la apertura del aplicador. En el siguiente ciclo, para calcular la presión inicial se utiliza la presión del material memorizada. La adaptación de la presión inicial sólo está activa cuando la señal de entrada "Función autom. por equipo ext." está activada. => La adaptación de la presión inicial está bloqueada. (en función de la versión de firmware utilizada)

Sí

No

ESC

al menú Parámetros Núm. del programa

aumentar en La presión inicial aumentará en el modo de funcion. autom. tras x seg. respectivamente en x %. El aumento de presión tiene lugar x veces (x "pasos"). La presión inicial aumenta, como máximo, hasta la presión máxima "Pmax" (véase Menú "Valores límite").

memorizar tras trigger X => El control SYS 6000 memoriza la presión del material al posicionar la señal de entrada "Presión inic. trigger". memorizar tras X => El control SYS 6000 memoriza la presión del material después de transcurrido el tiempo ajustado aquí después de la apertura del aplicador.

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6.2.1.3 Pespunte Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F2 “Pespunte” al menú "Pespunte". Función del pespunte: A través de la velocidad del robot o mediante el 2º valor análogo dependiente de la velocidad, el control SYS 6000 calcula el trayecto recorrido del robot TCP. Como posición de partida del cálculo sirve la señal "abrir aplicador". El flujo de material se determina en función del programa seleccionado teniendo en cuenta los conjuntos parám. y el primer valor análogo. El control SYS 6000 abre y cierra el aplicador entonces de forma autónoma. La señal de entrada "abrir aplicador" aparecer sobre el trayecto/tiempo de la aplicación.. Se puede utilizar un máximo de 128 pespuntes y 128 pausas. La aplicación concluye con la señal "Finalizar medición". El control SYS 6000 empieza con la evaluación del volumen total.

Pausa

Cordón (costura) de adhesivo Cordón (costura) de adhesivo

1 2 3 4 5 6 7 8

Longitud 28.0 mm 28.0mm 0.0 mm 0.0 mm 0.0 mm 0.0 mm 0.0 mm 0.0 mm

Prog.1

Sistema listo <←

Parámetros de pespunte hojear hacia atrás Parámetros de pespunte pasar páginas

G\....SYS 6000 1.xx E

Pausa 15.0 mm 0.0 mm 0.0 mm 0.0 mm 0.0 mm 0.0 mm 0.0 mm 0.0 mm

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→

Adoptar

ESC

Al menú Producción Parámetros de pespunte adoptar

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6.2.1.4 Valores límite del programa Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F2 “Límit” al menú "Valores límite del programa". En este menú se pueden cambiar las tolerancias y/o los valores límite de la vigilancia de volumen/vigilancia de presión. Se produce una entrada en la memoria de errores cuando la cantidad de material aplicada no se encuentra dentro de la tolerancia o cuando la presión de material no se encuentra entre los límites de presión. Vigilancia cantidad Cantidad de Límite material inferior de vigilada tolerancia

Número programa Límite superior de tolerancia

Valores límites del programa Prog :

1

Vigilancia cantidad 20.0 ccm Presión

Vigilancia presión Límite inferior de presión

:

U : - 10% mín: 80 bar

Límite superior de presión

O : +10 % máx: 120 bar

Costuras

al menú Valores singulares de costura singular

ESC

volver al Menú Modo programar

6.2.1.5 Valores singulares de costura singular Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F3 “Costuras” al menú "Valores singulares de costura singular". Alternativamente, también se puede acceder al menú "Valores singulares de costura singular" a través del menú "Valores límite del programa"/tecla F4 "Costuras". En este menú puede cambiar las cantidades nominales de las costuras singulares. Se produce una entrada en la memoria de errores cuando la cantidad de material aplicada no se encuentra dentro de los límites de tolerancia. Los límites de tolerancia se fijan en el menú "Valores límite del programa" (Véase Cap.6.2.1.4 ). Número programa Valores singulares 1 1.0 ccm 2 1.0 ccm 3 2.0 ccm 4 2.0 ccm 5 3.0 ccm 6 3.0 ccm 7 2.0 ccm 8 2.0 ccm Sistema listo <←

Valores singulares de costura singular hojear hacia atrás Valores singulares de costura singular pasar págs. G\....SYS 6000 1.xx E

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Prog: 1 1.0 ccm 1.0 ccm 3.5 ccm 3.5 ccm 4.5 ccm 4.5 ccm 3.5 ccm 3.5 ccm 0.00 ccm

de 9 10 11 12 13 14 15 16 →

Adoptar

ESC

volver al Menú Modo programar Valores singulares de costura singular adoptar

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6.3

Calefacción del sistema

Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F1 “°C sis” al menú "Calefacción del sistema". En este menú puede modificar los valores nominales de temperatura de las calefacciones del sistema. Además, el menú muestra los valores nominales y reales actuales así como el estado de las zonas de calentamiento. Consulte más información sobre el estado de la zona de calentamiento en el menú de diagnóstico de la zona de calentamiento. Denominación

Númer o

Temperatura Valor nominal Valor actual

Zona de calentamiento

Nominal

Real

Estado

50°C 50°C 50°C 50°C 50°C 50°C

-50°C 49°C 50°C 50°C 50°C

-| |o.k. o.k. o.k. o.k. o.k.

1 : Zona de calentamiento 1 2 : Zona de calentamiento 2 3 : Zona de calentamiento 3 4 . Zona de calentamiento 4 5 . Zona de calentamiento 5 6 . Zona de calentamiento 6

▼

hojear hacia arriba

▲

hojear hacia abajo

Calefacción off Tiempo rebasado Reset

Conf

Zona

ESC

volver al Menú Modo programar al menú de diagnóstico de la zona de calent.

Estado de la zona de calentamiento o.k. OFF

: Zona de calentamiento o.k. : La zona de calentamiento está deseleccionada. Standby: Zona de calentamiento no en funcionamiento -| |- : Fallo: Rotura en el sensor -| - |- : Fallo: Cortocircuito en sensor WD : Fallo: Watchdog BusErr. : Fallo: Sistema de bus : valor superior sobrepasado ↑ : valor inferior no alcanzado ↓ ↓40°C : Reducción de temperatura activa Temperatura de reducción = 40°C Valor HI (máx.): Valor máximo de temperatura alcanzado Error 1 : Falta fase Error 2 : Fusible defectuoso Error 3 : Triac defectuoso

Para modificar la temperatura, proceda como sigue: 1. Girar el interruptor de llave a la posición “Prog" Alrededor de la zona de calen. 1 aparece un marco 2. Seleccionar la zona de calen. deseada con las teclas cursoras. 3. Introducir la temperatura deseada utilizando el teclado. La temperatura debe encontrarse entre los límites de los parámetros Sistema de zonas de calentamiento  Parámetro Ámbito de trabajo Mín / Ámbito de trabajo Máx. Ajustes  Servicio/Nivel expertos  Regulador de calefacción del sistema . !!! En caso de error de bus/error de comunicación no es posible cambiar la temperatura.

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6.3.1 Menú de diagnóstico zona de calentamiento / Configuración Desde menú “Zona de calentamiento“ cambia usted accionando la tecla F4 “Diag” al menú de diagnóstico de la zona de calentamiento seleccionada. En este menú encontrará información complementaria sobre el estado de la zona de calentamiento.

zona de calentamiento

1:

Valor nom. de temp.

Temperatura nominal : 30° Temperatura : 0° Potencia de salida : 0%

Temperatura actual / valor real

Zona de calent. 1

Potencia calefactora actual in %

Temperatura de reducción

25°

> > Rotura en el sensor < < > > Zona inactiva < <

Estado de la zona de calentamiento Z Zona -

Zona de calent. hojear hacia atrás Estado zona de calentamiento "Zona Cal. o.k."

Reduc

Zona +

Zona de calent. pasar páginas

ESC

volver al Menú Calefacción del sistema

Significado

La zona de calentamiento trabaja correctamente. En el sensor o en la línea de alimentación del sensor se ha producido una "Rotura en el sensor" interrupción. En el sensor o en la línea de alimentación del sensor se ha producido un "Cortocircuito en sensor" cortocircuito. "Sobretemperatura" La temperatura ha sobrepasado el límite superior. "Subtemperatura" La temperatura no había alcanzado el límite inferior. "Val. máx. sobreb." La temperatura máxima a introducir se ha alcanzado "Falta fase" La alimentación de tensión no está conectada correctamente. El TCU 3001 ha reducido la potencia de salida a 0%. El circuito de carga "Pérdida de carga" del circuito de calefacción se ha interrumpido. La etapa final de potencia del circuito de calefacción no se • "Triac defectuoso" conecta. • Cortocircuito en la etapa final de potencia. "Watchdog / Desconexión de Se ha activado una desconexión de emergencia de watchdog. El valor emergencia" máx. de temperatura se ha sobrepasado en 10°C. "Error del bus" Se ha producido un fallo en el sistema de Can-bus interno. "Zona inactiva" La zona de calentamiento no está en funcionamiento.

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6.4

Calefacción de bomba/calefacción de alimentación

Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F2 “°C bba” al menú "Calefacción del sistema". En este menú puede modificar los valores nominales de temperatura de las calefacciones del sistema. Además, el menú muestra los valores nominales y reales actuales así como el estado de las zonas de calentamiento. Consulte más información sobre el estado de la zona de calentamiento en el menú de diagnóstico de la zona de calentamiento.

Númer o

Temperatura Valor nominal

Denominación

Zona de calentamiento

hojear hacia arriba

hojear hacia abajo

Calefacción off Tiempo rebasado Reset

o.k. OFF

Nominal

Real

Estado

50°C 50°C 50°C 50°C 50°C 50°C

-50°C 49°C 50°C 50°C 50°C

-| |o.k. o.k. o.k. o.k. o.k.

1 : Zona de calentamiento 1 2 : Zona de calentamiento 2 3 : Zona de calentamiento 3 4 . Zona de calentamiento 4 5 . Zona de calentamiento 5 6 . Zona de calentamiento 6

▲

Estado de la zona de calentamiento

Conf

Zona

ESC

volver al Menú Modo programar al menú de diagnóstico de la zona de calent. seleccionada

: Zona de calentamiento o.k. : La zona de calentamiento está deseleccionada. Standby: Zona de calentamiento no en funcionamiento -| |- : Fallo: Rotura en el sensor -| - |- : Fallo: Cortocircuito en sensor WD : Fallo: Watchdog BusErr. : Fallo: Sistema de bus : valor superior sobrepasado ↑ : valor inferior no alcanzado ↓ ↓40°C : Reducción de temperatura activa Temperatura de reducción = 40°C Valor HI (máx.): Valor máximo de temperatura alcanzado Error 1 : Falta fase Error 2 : Fusible defectuoso Error 3 : Triac defectuoso

Para modificar la temperatura, proceda como sigue: 1. Girar el interruptor de llave a la posición “Prog" Alrededor de la zona de calen. 1 aparece un marco 2. Seleccionar la zona de calen. deseada con las teclas cursoras. 3. Introducir la temperatura deseada utilizando el teclado. La temperatura debe encontrarse entre los límites de los parámetros Sistema de zonas de calentamiento  Parámetro Ámbito de trabajo Mín / Ámbito de trabajo Máx. Ajustes  Servicio/Nivel expertos  Regulador de calefacción del sistema . !!En caso de error de bus/error de comunicación no es posible cambiar la temperatura.

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6.4.1 Menú de diagnóstico zona de calentamiento / Configuración Menú de diagnóstico zona de calentamiento / Configuración Desde menú “Zona de calentamiento“ se cambia, accionando la tecla F4 “Diag”, al menú de diagnóstico de la zona de calentamiento seleccionada. En este menú encontrará información complementaria sobre el estado de la zona de calentamiento. zona de calentamiento

1:

Valor nom. de temp.

Temperatura nominal : 30° Temperatura : 0° Potencia de salida : 0%

Temperatura actual / valor real

Zona de calent. 1

Potencia calefactora actual in %

Temperatura de reducción

25°

> > Rotura en el sensor < < > > Zona inactiva < <

Estado de la zona de calentamiento Z Zona -

Zona de calent. hojear hacia atrás Estado zona de calentamiento "Zona Cal. o.k."

Reduc

Zona +

Zona de calent. pasar páginas

ESC

volver al Menú Calefacción del sistema

Significado

La zona de calentamiento trabaja correctamente. En el sensor o en la línea de alimentación del sensor se ha producido una "Rotura en el sensor" interrupción. En el sensor o en la línea de alimentación del sensor se ha producido un "Cortocircuito en sensor" cortocircuito. "Sobretemperatura" La temperatura ha sobrepasado el límite superior. "Subtemperatura" La temperatura no había alcanzado el límite inferior. "Val. máx. sobreb." La temperatura máxima a introducir se ha alcanzado "Falta fase" La alimentación de tensión no está conectada correctamente. El TCU 3001 ha reducido la potencia calefactora a 0. El circuito de carga "Pérdida de carga" del circuito de calefacción se ha interrumpido. • La etapa final de potencia del circuito de calefacción no se "Triac defectuoso" conecta. • Cortocircuito en la etapa final de potencia. "Watchdog / Desconexión de Se ha activado una desconexión de emergencia de watchdog. El valor emergencia" máx. (Hi) de temperatura se ha sobrepasado en 10°C. "Error del bus" Se ha producido un fallo en el sistema de Can-bus interno. "Zona inactiva" La zona de calentamiento no está en funcionamiento.

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6.5

Bomba de barril

Desde menú “Producción“ se cambia, pulsando la tecla F3 “bomba”, al menú “bomba de barril”. Este menú muestra el estado de la bomba de barril. (En dobles bombas barril: Bomba 1 – izquierda Bomba 2 – derecha)

Bomba – Barril Bomba 1 Modo cambio de barril

/ Estado Bomba 2 >> Listo <<

Estado Bomba barril > No dentro del barril <

>> Standby <<

1

ESC

volver al menú Producción Estado bomba de barril

Significado

deseleccionado

La bomba no está configurada o la bomba no está conectada.

Modo cambio de barril

La bomba trabaja en el modo cambio de barril. (Para continuar el modo de bomba automático, pulse la tecla “Cambio de barril OFF” en la bomba)

No dentro del barril

La placa seguidora de la bomba se encuentra fuera del barril.

Barril < 10 %

El nivel de llenado en el barril ha caído por debajo del límite de aviso.

Barril vacío

El barril está vacío.

Vigilancia de carrera

Se ha activado el fallo vigilancia de carrera de la bomba. (Para continuar el funcionamiento, pulse la tecla "Conf fallo" de la bomba)

Descarga de presión

Se ha activado la descarga de presión de la bomba. (Para continuar el funcionamiento, pulse la tecla "Conf fallo" de la bomba)

Listo / Standby

La bomba está preparada para la conmutación de barril automática de la doble bomba barril. Cuando el barril de la otra bomba está vació, la bomba asume el funcionamiento.

Deseleccionado / fallo

Se ha deseleccionado la bomba. => La otra bomba se encuentra en modo de barril individual.

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6.6

Estado Entradas / Salidas

Desde menú “Producción“ se cambia, accionando la tecla F4 “E/S”, al menú “Entradas/Salidas”. Las denominaciones de las señales pueden ser diferentes.Por favor, consulte la descripción de señales detallada en el capítulo "Interfaz".

El menú muestra el estado actual de las señales de entrada del control superior.

Estado Entradas Start

Purga

Abrir aplicador Sel. aplicador 0 Sel. aplicador 1 Llenar Swirl Presión inic. trigger X Impulso de puesta en m archa

Prepurgar Imp. de activación del purgado

Ciclo finalizado

1

Salida

Error en conf. de reg. y subsanac.

Sistema ON Repetir triger calef.

←

→

al menú Estado salidas

volver al Menú Modo programar Estado Entradas

El menú “Estado Entradas” dispone de cinco páginas (dependiendo de la interfaz), entre las cuales puede cambiar con las teclas F3/F4.

Sel Prog.B0

Sel.Para.B0

Sel. Prog.B1 Sel. Prog.B2 Sel. Prog.B3 Sel. Prog.B4 Sel. Prog.B5 Sel. Prog.B6 Sel. Prog.B7

1 2

Sel.Para.B1 Sel.Para.B2 Sel.Para.B3 Sel.Para.B4 Sel.Para.B5 Sel.Para.B6 Sel.Para.B7

←

→

Ent.

al menú Estado Entradas

El menú muestra el estado actual de las señales de salida hacia el control superior.

Estado Salidas /Error cumulativo /Limite superior /Limite inferior /Error material /Error sistema - Apl. Ok X Listo para funcionar

Requerimiento de llenado Requerimiento de purgado Requerimiento de prepurgado Live-Bit Dosificador lleno Purgado concluído Ciclo finalizado Proc. pegadura preparado

X X X X X X

Ent.

←

al menú Estado Entradas El menú “Estado Salidas” dispone de cinco páginas (dependiendo de la interfaz), entre las cuales puede cambiar con la tecla F3/F4.

Observación: Puede controlar el estado de la interfaz de bus de campo en el menú principal  DiagnósticoRobot del bus de campo.

→

ESC

volver al Menú Modo programar Estado Salidas

Confirmación Prog.B0 Confirmación Prog.B1 Confirmación Prog.B2 Confirmación Prog.B3 Confirmación Prog.B4 Confirmación Prog.B5 Confirmación Prog.6 Confirmación Prog.7

Entr

Confirmación Para.B0 Confirmación Para.B1 Confirmación Para.B2 Confirmación Para.B3 Confirmación Para.B4 Confirmación Para.B5 Confirmación Para.B6 Confirmación Para.B7

2

Estado Salidas hojear hacia atrás

G\....SYS 6000 1.xx E

ESC

Estado Entradas Estado Entradas hojear hacia atrás pasar págs.

Estado Salidas Desde menú “Estado Entradas“ se cambia accionando la tecla F1 “Salida” al menú “Estado Salidas”:

ESC

Edición 0812

→

ESC

Estado Salidas pasar págs.

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6.7

Servicios de estadística Estadística

Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F1 “Estadística” al menú de selección "Estadística". El menú de selección dispone de 3 submenús, a los que puede cambiar así:

1. Memoria de errores . . . 2. Memoria de modificaciones . . . 3. Memoria de aplicación. . .

Seleccionar menú con las teclas cursoras (o con las teclas de cifra)

Prod

Confirmar con la tecla de Enter.

OK

al menú Producción Con las teclas cursoras a derecha e izquierda se puede modificar el paso de progresión. Se pueden ajustar los siguientes pasos de progresión: • 1 Línea • 1 Página (estándar) • 5 páginas 20 páginas • • 100 páginas Con las teclas cursoras "hacia arriba" y "hacia abajo" se puede hojear en el paso de progresión ajustado.

6.7.1 Memoria de errores Si durante la aplicación surge un error, el controlador SYS 6000 guarda en la memoria DE errores los siguientes datos sobre ciclo de aplicación en cuestión:

Tipo de error Tiempo

Estado evaluación de errores

Fecha

Hora / Fecha 17.12.2008

1. Entrada

Memoria de errores Tipo de error Presión rebasada

1 Máx 1

volver al menú Producción

1. Página Estadístic

volver al menú Servicios de estadística

La memoria de errores puede guardar como máximo 20000 entradas. Si se producen otras entradas, se sobreescribirá la entrada más antigua. Con las teclas cursoras se puede cambiar a la siguiente entrada.

G\....SYS 6000 1.xx E

Edición 0812

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Tipo de error

Significado

Limite inferior

La cantidad de material aplicada está por debajo del límite tolerancia ajustado. Véase Menú Producción Valores límites del programa y/o menú Producción  Lista de costuras singulares

Limite Superior

La cantidad de material aplicada está por encima del límite tolerancia ajustado. Véase Menú Producción Valores límites del programa y/o menú Producción  Lista de costuras singulares

Sin flujo material

No se ha aplicado ningún material.

Faltan valores límite

La tolerancia/valor límite de la vigilancia cantidad y/o la vigilancia presión está ajustado en el valor 0. Véase Menú ProducciónValores límite del programa

Interrupción costura

El valor programado de material era menor que el valor parametrizado del valor límite inferior del valor análogo. Véase menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Parámetros de sistema valor límite inferior de material

Presión mín. no alcanzada

No se ha alcanzado la presión mínima del material durante la aplicación. Véase Menú ProducciónValores límite del programa vigilancia de presión mín.

Presión máx. sobrepasada

Se ha rebasado la presión mínima del material durante la aplicación. Véase Menú ProducciónValores límite del programa vigilancia de presión máx.

Llenar dosificador

La operación de llenado del dosificador no ha concluido después del tiempo ajustado. Véase Menú ajustes Ajustes básicos Tiempo máximo de llenado Dosificador

Dosificador vaciado

Error accionamiento

No se ha alcanzado el valor límite mín. "Dosificador límite absoluto de agotamiento".  El interruptor final software impide que el pistón del dosificador siga marchando. Véase menú Ajustes Servicio/ Nivel expertos Parámetros del sistema Dosificador límite absoluto de agotamiento El accionamiento no está listo para funcionar. Puede deberse a una de estas causas: • No hay alimentación de tensión • No hay comunicación con el motor Véase Menú diagnóstico  Dosificador Multibox Dosificador Multibox 3/3

G\....SYS 6000 1.xx E

Edición 0812



Diagnóstico

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6.7.2 Memoria de cambios En la memoria de cambios el control SYS 6000 guarda los siguientes datos de cada cambio de parámetros.

Tiempo

valor anterior del parámetro parámetros modificados

Fecha

valor actual del parámetro

Estatistica / Memoria de cambios Hora/Fecha Localización Anterior Nuevo 17.12.2008 Número de TCU´s 2 3 17.12.2008 Pespunte 1.2 1.5

1. Entrada

2 Máx

1. Página Prod Estadístic

volver al menú Producción


La memoria de protocolo puede guardar como máximo 1000 entradas. Si se producen más entradas, se sobreescribirá la entrada más antigua. Con las teclas cursoras se puede cambiar a la siguiente entrada. Entradas posibles en la memoria de cambios:

Modificación Número de TCUs

Idioma

Volumen

Carrera

Desmultiplicación

G\....SYS 6000 1.xx E

Significado El número de TCUs de la calefacción de bomba o la calefacción de alimentación fue cambiado. Véase menú ajustes Configuración calefacción bomba  sistema con XX TCU(s) El idioma fue modificado. Véase Menú AjustesSelección lengua El volumen de dosificador fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros de ajuste de los dosificadores  Volumen del dosificador La carrera de dosificador fue modificada. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros de ajuste de los dosificadores  Carrera dosificador La desmultiplicación de dosificador fue modificada. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros de ajuste de los dosificadores  Desmultiplicación

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Tiempo de llenado

Lím. de llenado

Rellenara partir de

Flujode mat. al purgar

El tiempo máx. admisible de llenado de dosificador adimisible fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros de ajuste de los dosificadores  Tiempo máximo de llenado dosificador El límite de llenado del dosificador fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros de ajuste de los dosificadores  Límite de llenado del dosificador El límite de reserva mínima del dosificador fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros de ajuste de los dosificadores  Rellenar a partir de El flujo de material de los parámetros de purgado fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros configuración purgado purgar/flujo La cantidad de material de los parámetros de purgado fue modificada.

Cantidad purgar

Prepurgado Presión inicial

Prepurgado Cantidad

Req. purgado

Req. prepurg.

Calefacción OFF

Reducir temperatura

Calentar

Reducir

G\....SYS 6000 1.xx E

Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros configuración purgado purgar/cantidad La presión inicial de prepurgado de los parámetros de purgado fue modificada. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros configuración purgado prepurgado/presión inicial La cantidad de material durante prepurgar de los parámetros de purgado fue modificada. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros configuración purgado prepurgar/cantidad El tiempo del requerimiento de purgado fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros configuración purgado Requerimiento de purgado El tiempo del requerimiento de prepurgado fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros configuración purgado Requerimiento de prepurgado El tiempo del desconexión de la calefacción fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros calefacción Desconectar calefacción después de El tiempo de inicio de la reducción de temperatura fue modificadp. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros calefacción Reducir temperatura después de El tiempo de inercia durante el calentamiento fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros calefacción Tiempo de inercia de la calefacción El tiempo de inercia durante el calentamiento después de la reducción de temperatura fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros calefacción Tiempo de inercia de la calefacción después de reducción

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Tiempo máx. de calentamiento

Tiempo de calentam. posterior

Descarga de presión

Contador de carreras

Tiempo de emboladas

Net_IP1_A Net_IP1_B Net_IP1_C Net_IP1_D Net_Sub1_A Net_Sub1_B Net_Sub1_C Net_Sub1_D

Bomba externa

Barril individual

Bomba caliente

G\....SYS 6000 1.xx E

El tiempo máximo de calentamiento admisible fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos Parámetros calefacción Tiempo máximo de calentamiento Tiempo de calentam. posterior en la conmutación de barril automática fue modifcado Véase Menú Ajustes Parámetros básicos Parámetros bomba Tiempo de calentam. posterior para cambio de barril El tiempo del desconexión de bomba fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros bomba Reducir presión de bomba después de El contador de la vigilancia de carrera en la bomba fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros bomba Vigilancia de carrera El tiempo de disparo (activación) de la vigilancia de carrera en la bomba fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros bomba Vigilancia de carrera El parámetro A de la dirección IP fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes Red LAN El parámetro B de la dirección IP fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes Red LAN El parámetro C de la dirección IP fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes Red LAN El parámetro D de la dirección IP fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes Red LAN El parámetro A de la Subnet mask fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes Red LAN El parámetro B de la Subnet mask fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes Red LAN El parámetro C de la Subnet mask fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes Red LAN El parámetro D de la Subnet mask fue modificado. Véase Menú Ajustes Ajustes Red LAN La configuración de bomba "Alimentación con material externo" Véase Menú Ajustes Configuración calefacción / bomba  Configuración del sistema 1/2  Alimentación con material externo La configuración de bomba "Bomba del barril individual" fue modificada. Véase Menú Ajustes Configuración calefacción / bomba  Configuración del sistema 1/2 Bomba del barril individual La configuración de bomba "Bomba caliente" fue modificada. Véase Menú Ajustes Configuración calefacción / bomba  Configuración del sistema 1/2 Bomba caliente

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Placa sucesora caliente

Activar manual

Activar Cambio

Activar auto

Hora

Minuto

Segundo

Día del mes

Mes

Año

Día de entresemana: Firmware

G\....SYS 6000 1.xx E

La configuración de bomba "Placa sucesora caliente" fue modificada. Véase Menú Ajustes Configuración calefacción / bomba  Configuración del sistema 1/2  Placa sucesora caliente El impulso de puesta en marcha de la bomba de barril "Activar manual" fue modificado. Véase Menú Ajustes Configuración calefacción / bomba Configuración del sistema 2/2  Activac. manual de la bomba El impulso de puesta en marcha de la bomba de barril "Activar manual" fue modificado. Véase Menú Ajustes Configuración calefacción / bomba Configuración del sistema 2/2  Activac. manual de la bomba El impulso de puesta en marcha de la bomba de barril "Activar manual" fue modificado. Véase Menú Ajustes Configuración calefacción / bomba Configuración del sistema 2/2  Activac. manual de la bomba Al ajustar la hora se modificó la hora. Véase Menú AjustesTemporizador calefaccióntecla F4 "Ajust" Menú Ajustar hora / fechaTecla F4 "Ajust". Al ajustar la hora se modificó el minuto. Véase Menú AjustesTemporizador calefaccióntecla F4 "Ajust" Menú Ajustar hora / fechaTecla F4 "Ajust". Al ajustar la hora se modificó el segundo. Véase Menú AjustesTemporizador calefaccióntecla F4 "Ajust" Menú Ajustar hora / fechaTecla F4 "Ajust". Al ajustar la fecha se modificó el día del mes. Véase Menú AjustesTemporizador calefaccióntecla F4 "Ajust" Menú Ajustar hora / fechaTecla F4 "Ajust". Al ajustar la fecha se modificó el mes. Véase Menú AjustesTemporizador calefaccióntecla F4 "Ajust" Menú Ajustar hora / fechaTecla F4 "Ajust". Al ajustar la fecha se modificó el año. Véase Menú AjustesTemporizador calefaccióntecla F4 "Ajust" Menú Ajustar hora / fechaTecla F4 "Ajust". Al ajustar la fecha se modificó el día de entresemaa. Véase Menú AjustesTemporizador calefaccióntecla F4 "Ajust" Menú Ajustar hora / fechaTecla F4 "Ajust". Se instaló un nuevo firmware.

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Control SYS 6000, Software 1.xx Si hay modifcaciones en los parémetros de calefacción, la especificación de zona de calen. se realiza como número detrás del valor cambiado. Ejemplo: Texto de modificaciones en el control SYS 6000 TeMínCalen M 3 = El valor límite de la temperatura mínima de zona 4 en las calefacciones del sistema fue modificado. TeMínCalen P 3 = El valor límite de la temperatura mínima de zona 4 en las calefacciones de bomba fue modificado.

TeMínCalen M 0-5 TeMáxCalen M 0-5 VLMinCale M 0-5 VLMaxCale M 0-5 PotenCal. M 0-5 Sonda factor de corrección M 0-5 CaleXp M 0-5 CaleTn M 0-5 CaleTv M 0-5 RampaCale M 0-5 NomCalef M 0-5

G\....SYS 6000 1.xx E

El valor límite de la temperatura mínima fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones del sistema Ámbito de trabajo mín. El valor límite de la temperatura máxima fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones del sistema Ámbito de trabajo máx. El valor límite de la subtemperatura fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones del sistemavalores límite UEl valor límite de la sobretemperatura fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones del sistemavalores límite U+. El parámetro de la limitación potencia calefactora fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones del sistemaLimitación potencia El parámetro de la corrección del valor real fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones del sistema Corrección valor real. El parám. de regulación XP fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones del sistema Xp. El parám. de regulación Tn fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones del sistema Tn. El parám. de regulación Tv fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones del sistema Tv. El parámetro de la función de rampa fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones del sistemaRampa La temperatura nominal fue modificada. Véase Menú Producción Tecla F1“Hz Sys“  Zona de calentamiento

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TeMínCalen P 0-xx TeMáxCalen P 0-xx VLMinCale P 0-xx VLMaxCale P 0-xx PotenCal. P 0-xx Sonda factor de corrección P 0-xx CaleXp P 0-xx CaleTn P 0-xx CaleTv P 0-xx RampaCale P 0-xx NomCalef P 0-xx

G\....SYS 6000 1.xx E

El valor límite de la temperatura mínima fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones de bomba Ámbito de trabajo mín. El valor límite de la temperatura máxima fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones de bomba Ámbito de trabajo máx. El valor límite de la subtemperatura fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones de bombavalores límite UEl valor límite de la sobretemperatura fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones de bombavalores límite U+ El parámetro de la limitación potencia calefactora fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones de bombaLimitación potencia El parámetro de la corrección del valor real fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones de bomba Corrección valor real. El parám. de regulación XP fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones de bomba Xp. El parám. de regulación Tn fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones de bomba Tp. El parám. de regulación Tv fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones de bomba Tv. El parámetro de la función de rampa fue modificado. Véase Menú Ajustes Servicio/Nivel expertos Regulador Calefacciones de bombaRampa La temperatura nominal fue modificada. Véase Menú Producción Tecla F1“Hz Sys“  Zona de calentamiento

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Control SYS 6000, Software 1.xx Si hay modifcaciones en los parámetros de aplicación, la especificación del número programa/conjunto parám. se realiza como número detrás del valor cambiado. Ejemplo: Texto de modificaciones en el control SYS 6000 Volume_ccm P0 = El volumen nominal en los valores límites del programa0 fue modificado. Volume_ccm_ P0-255

Volume_Lo_ P0-255

Volume_Hi_ P0-255

Press_Lo_ P0-255

Press_Hi_ P0-255

Rob. Ve. _ P0-255

Pespunte An_ P0-128

Pesp. Com. _ P0-255

Pres. ini. An. _ P0-255

Cond trig_ P0-255

G\....SYS 6000 1.xx E

El volumen nominal en los valores límites del programa fue modificado. Véase Menú Producción tecla F2 "Límit"  Valores límites del programa  Vigilancia cantidad El valor límite inferior en el que fue cambiada la vigilancia cantidad. Véase Menú Producción tecla F2 "Límit"  Valores límites del programa  Vigilancia cantidad  UEl valor límite superior en el que fue cambiada la vigilancia cantidad. Véase Menú Producción tecla F2 "Límit"  Valores límites del programa  Vigilancia cantidad  UEl valor límite inferior en el que fue cambiada la vigilancia de presión. Véase Menú Producción tecla F2 "Límit"  Valores límites del programa  Vigilancia de presión  mín: El valor límite superior en el que fue cambiada la vigilancia de presión. Véase Menú Producción tecla F2 "Límit"  Valores límites del programa  Vigilancia de presión  máx: El parámetro "Velocidad máxima del robot" fue cambiado Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  tecla F2 "Conf"  Atributos del programa  Velocidad máxima del robot La funcionalidad del pespunte fue conectada/desconectada. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  tecla F2 "Conf"  Atributos del programa  Pespunte La compensación del pespunte fue conectada/desconectada. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  tecla F2 "Conf"  Atributos del programa  con compensación La adaptación automática de la presión inicial fue conectada/desconectada. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  tecla F2 "Conf"  Atributos del programa  Adaptación de la presión inicial La adaptación automática de la presión inicial fue conectada/desconectada a través de la señal trigger. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  tecla F2 "Conf"  Atributos del programa memorizar tras trigger

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Control SYS 6000, Software 1.xx Delay trig_ P0-255

Trig desp_ P0-255

Tmp trig_ P0-255

Pas trig _ P0-255

PrePresBar_ P0-255

PrePresPro_ P0-255

Mat. Flujo_ P0-255 Prog Swirl_ P0-255 Pará PreP. _ P0-255

Pará mat. _ P0-255

Pará Swirl_ P0-255

Flujo de material al purgar

Ciclos de purga Cantidad purgar

G\....SYS 6000 1.xx E

El Delay trigger en la adaptación automática de la presión inicial fue modificado. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  tecla F2 "Conf"  Atributos del programa memorizar tras xx ms El factor en la adaptación automática de la presión inicial fue modificado. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  tecla F2 "Conf"  Atributos del programa aumentar en xx % Tiempo tras el cual en la adaptación automática de la presión inicial se modifica la presión inicial. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  tecla F2 "Conf"  Atributos del programa  xx seg. Paso de progresión de la adaptación de la presión inicial con el que se modifica la presión inicial. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  tecla F2 "Conf"  Atributos del programa  xx Pasos La presión inicial en el programa de material fue cambiada. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  Presión inicial Presión inicial a la que se cambió la adaptación de la presión inicial. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  Presión inicial El flujo de material en el programa de material fue cambiado. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  Flujo El valor swirl en el programa de material fue cambiado. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  Swirl Valor de presión inicial en el que el conjunto parám. Presión inicial fue cambiado. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  PI Valor de flujo de material en el que el conjunto parám. Flujo de material fue cambiado. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  Mat Valor de swirl en el que el conjunto parám. Swirl fue cambiado. Véase Menú Producción tecla F1 "Para"  Parámetro  Swirl La cantidad de material de los parámetros de purgado fue modificada Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros configuración purgado  purgar/cantidad La cantidad de ciclos de purga fue modificada. La cantidad de material de los parámetros de purgado fue modificada Véase Menú Ajustes Ajustes básicos  Parámetros configuración purgado  purgar/cantidad

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Control SYS 6000, Software 1.xx Costura singular Longitud de pespunte Pausa pespunte

G\....SYS 6000 1.xx E

Los parámetros ajustados se toman para todas las costuras. Véase Menú Producción  tecla F3 "Costuras"  tecla F1 „Adoptar“ La longitud de pespunte de un pespunte fue cambiada. Véase Menú Producción  tecla F 4 „Pespunte“  Longitud La longitud de pausa de un pespunte fue cambiada. Véase Menú Producción  tecla F 4 „Pespunte“  Longitud

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6.7.3 Memoria de aplicación La memoria de aplicación puede memorizar como máximo 40.000 . Se sobrescribirá la entrada más antigua. El control SYS 6000 memoriza en la memoria de protocolo los siguientes datos de los ciclos de aplicación:

Tiempo Fecha

Núm. del programa

Cantidad de material aplicada

Hora/Fecha 17.12.2008 17.12.2008

Memoria de aplicación Prog ccm bar 1 10.45 49 2 11.36 55

1.Entrada

2 Máx

Presión máxima aplicada

Estadí O.K. O.K.

Estado evaluación de errores ok : Aplicación de material ok ? : Aplicación sin vigilancia Límite superior y límite inferior no estaban fijados ↑ : Valor límite superior sobrepasado ↓ : Valor límite inferior no alcanzado

1. Página ESC

hojear hacia abajo


Con las teclas cursoras se puede cambiar a la siguiente entrada.

Indicación Estadísca

Significado de la indicación

La aplicación se realizó sin errores O.K. La tolerancia/valor límite de la vigilancia cantidad y/o la vigilancia presión está Falta Límit ajustado en el valor 0. En la aplicación no se aplicó material. Carente de mat. Se ha rebasado el valor límite de la vigilancia de volumen durante la aplicación. Vol. máx. No se ha alcanzado el valor límite de la vigilancia de volumen durante la Vol. mín. aplicación. Se ha rebasado el valor límite de la vigilancia de presión máxima durante la Pres. máx. aplicación. No se ha alcanzado el valor límite de la vigilancia de presión mínima durante la Pres. mín. aplicación.

G\....SYS 6000 1.xx E

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6.8

Purga

Desde menú „Producción“ se cambia, pulsando la tecla F3 “Purg”, al menú “Purgar”. En este menú se puede purgar cíclicamente, llenar o vaciar, el cilindro de material del dosificador. Flujo de material al purgar Purgar cíclicamente En el campo de entrada "x veces" introduzca con qué frecuencia debe ser purgado el dosificador. (Purgar = llenar + vaciar + llenar) Vaciar dosificador El dosificador será llenado y a continuación se vaciará.

Purgar

1. Purgar cíclicamente 2. Vaciar dosificador 3. Llenar dosificador 0.0 ccm / 0 bar

Llenar dosificador El dosificador se llena. Visualización: Cantidad de purga aplicada momentáneamente Presión momentánea en el dosificador Ciclos de purga por realizar aún momentáneamente

10.0 ccm/s

Flujo:

Start

iniciar el proceso seleccionado

Stop

Cancelar proceso en curso

1

x 50.0 ccm

Ciclo: 0 x ESC

volver al Menú Modo programar

Observación: En caso de que la señal de salida “Imp. de activación del purgado” no esté ocupada, las funciones de purga estarán bloqueadas. El control SYS 6000 muestra el aviso “Aplicador no en posición purgado”. En caso de que en sistemas de aplicación dematerial con 2 aplicadores esté posicionada la señal de entrada „Aplicador seleccionado 2", el proceso de purgado o de vaciado sólo se producirá en el aplicador 2.

Purgar dosificador cíclicamente Seleccionar campo “Purgar cíclicamente” con teclas cursoras. Introducir número de purgas. Confirmar con la tecla de Enter. Iniciar ciclo de purga con la tecla F1 “Start”. El ciclo de purga se realiza con los parámetros de purgado ajustados arriba.

Vaciar dosificador Seleccionar campo “vaciar dosificador” con teclas cursoras. Iniciar vaciado con la tecla F1 “Start”.

Llenar dosificador Seleccionar campo “llenar dosificador” con teclas cursoras. Iniciar proceso de llenado con la tecla F1 “Start”.

Cancelar proceso en curso Pulsar tecla F2 “Stop”.

G\....SYS 6000 1.xx E

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7

Ajustes

En el menú principal se cambia al Menú Ajustes. Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter. El menú Ajustes está subdividido en 7 submenús: Selección lengua • • Ajustes básicos Configuración calefacción/bomba • • Temporizador calefacción • Interfaz bus de campo • Red/LAN • Servicio/ Nivel expertos

Menú principal

1. 2. 3.

Producción... Ajustes... Ajustes... Diagnóstico...

Info

OK

Muestra la versión de firmware de la tarjeta CPU y de Multibox Ajustes 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

7.1

Selección lengua Ajustes básicos Configuración calefacción/bomba Temporizador calefacción Interfaz bus de campo Red/LAN Servicio/ Nivel expertos

Selección lengua

Principal

En el menú principal se cambia al Menú Ajustes. Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter.

al menú principal

En el menú "Ajustes" se cambia al menú Selección lengua. Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter. Selección lengua 1. 2. 3. 4. 5.

7.1.1 Selección de la lengua Seleccionar lengua con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter/o F5. El control SYS 6000 cambia entonces a la lengua seleccionada.

1?

Deutsch English Espanol Italiano Francais

ESC

volver al menú Ajustes

G\....SYS 6000 1.xx E

Edición 0812

HP

OK

volver al Menú Principal

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7.2

Ajustes básicos Ajustes


1. Selección lengua 2. 2. Ajustes Ajustes básicos básicos 3. Configuración calefacción/bomba 4. Temporizador calefacción 5. Interfaz bus de campo 6. Red/LAN 7. Servicio/ Nivel expertos

En el menú "Ajustes" se cambia al menú Ajustes básicos.

OK

Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter.

7.3

Tecla de confirmación

Parámetros de ajuste de los dosificadores

Volumen del dosificador el cilindro de material Carrera del dosificador Desmultiplicación del dosificador tiempo de llenado máximo del dosificador Mensa e de error cuando rebase del tiem o Límite de llenado máximo del dosificador Rellenar a partir de Al alcanzar el límite de llenado mínimo, el contol SYS 6000 activa la señal de salida "Requerimiento de llenado".

Parámetros de ajuste de los dosificadores Volumen del dosificador Carrera dosificador Desmultiplicación

: : :

30,0 ccm 50 mm 1 : 8.0

Tmp. máx. llenado dos. : 30 seg Límite de llenado del dosificador : 90 % Rellenar a partir de : 10 % dosificador X Llenar →

ir al menú Parámetros configuración purgado

Llenado automático del dosificador X => Dosificador llena después de cada ciclo, esto es, después de reset de „Start". => El dosificador llena cuando está activada la señal de entrada "Llenar dosificador".

ESC


Cambiar parámetros Seleccionar campo con las teclas cursoras. → Introducir valor. → Confirmar valor con la tecla de Enter →

*

El dosificador sólo puede ser llenado cuando el nivel de llenado se encuentra por debajo del nivel mínimo de llenado.

G\....SYS 6000 1.xx E

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7.3.1 Parámetros configuración purgado Flujo de material al purgar Cantidad de material al purgar aplicada Parámetros configuración purgado

Flujo de material al prepurgar antidad de material al prepurgar aplicada Tiempo de requerimiento purgado El control SYS 6000 requiere un proceso de purgado cuando, dentro del tiempo aquí ajustado, no se haya aplicado ningún material Es decir: Se activa la señal de salida "Requerimiento de purgado". (en función de la versión de firmware utilizada)

Purgar

Flujo Cantidad

: :

10 bar 10 ccm

Prepurgar

Presión inicial : Cantidad :

10 bar 10 ccm

Requerimiento

Purgar Prepurgar

30 min 60 min

←

volver al menú al menú Parámetros de ajuste de los dosificadores

: :

ESC

→

ir al menú Parámetros calefacción volver al Menú Principal

Tiempo de requerimiento Prepurgado El control SYS 6000 requiere un proceso de prepurgado cuando, dentro del tiempo aquí ajustado, no se haya aplicado ningún material Es decir: Se activa la señal de salida "Requerimiento de prepurgado". (en función de la versión de firmware utilizada)


G\....SYS 6000 1.xx E

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7.3.2 Parámetros calefacción Desconectar calefacción después de El control SYS 6000 desconecta los circuitos de calefacción cuando, dentro del tiempo aquí ajustado, no se haya aplicado ningún material y la señal de entrada "Reset calefacción" no haya sido pulsada. Reducir temperatura después de El control SYS 6000 reduce los valores nominales de temperatura de todos los circuitos de calefacción cuando, dentro del tiempo aquí ajustado, no se haya aplicado ningún material y la señal de entrada "Reset calefacción" no haya sido ulsada Tiempo de inercia de la calefacción** Después de la conexión de los circuitos de calefacción, el control SYS 6000 activa la señal „Calefacción lista“ con retardo después de alcanzarse los valores nominales de temperatura. (= Tiempo de retardo para la distribución homogénea de temperatura en el material) Tiempo de inercia de la calefacción después de reducción** Cuando finaliza la reducción de los valores nominales de temperatura de los circuitos de calefacción***, entonces el control SYS 6000 activa la señal „Calefacción lista“ con retardo después de alcanzarse los valores nominales de temperatura. (= Tiempo de retardo para la distribución homogénea de temperatura en el sistema)


Parámetros calefacción Desconectar calefacción después de :

Reducir temperatura después de

:

Tiempo de inercia de la calefacción : Tiempo de inercia de la calefacción después de reducción : Tiempo máx. de calentamiento : ←

volver al menú al menú Parámetros configuración purgado

60 min 50 min 5 min 2 min 180 min →

ESC

ir al menú Parámetros bomba volver al Menú Principal

Tiempo máx. de calentamiento = Duración total, mientras que la calefacción estaba conectada, sin que se tomara material del sistema de aplicación de material (p. ej. por purgado). Al alcanzarse el tiempo máximo de calentamiento, el control SYS 6000 desconecta los circuitos de calefacción del sistema de aplicación de material. En el display aparece el mensaje de error "Tiempo de calentamiento sobrepasado". Después de la confirmación del mensaje de error, el control SYS 6000 vuelve a conectar los circuitos de calefacción.

**

El parámetro „Tiempo de inercia de la calefacción después de reducción“ (o „Tiempo de inercia de la calefacción“) no tiene relevancia cuando los valores nominales de temperatura después de finalizar la reducción de temperatura (o al calentar) no han quedado por debajo de los límites inferiores tolerancia de temperatura (= valores nominales de temperatura - límite inferior de tolerancias de temperatura). La señal de salida „Calefacción lista“ será entonces activada inmediatamente después de alcanzarse los valores nominales de temperatura.. Al finalizar la reducción de temperatura (o conectar la calefacción) aparece en la línea de estado: „/calentando /“. Si se ha alcanzado el valor nominal de temperatura, aparece en la línea de estado: „/Esperar: x seg. /“. El control SYS 6000 cuenta a continuación, hacia atrás hasta 0, el tiempo de retardo restante hasta la activación de la señal "Calefacción lista". *** La reducción de los valores nominales de temperatura finaliza cuando se pulsa la señal de entrada "Reset calefacción" o la señal de entrada "Reset bomba". Los circuitos de temperatura se regularán a continuación según los valores nominales de temperatura ajustados en el menú "Sistema de calefacción/Calefacción bomba/Alimentación". G\....SYS 6000 1.xx E

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7.3.3 Parámetros bomba Tiempo de calentam. posterior para cambio de barril Después de la conmutación automática de barril, el barril vacío sólo seguirá calentándose durante el tiempo ajustado. Parámetros bomba

Reducción de la presión de la bomba después de El controlador SYS 6000 activa la descarga de presión de la bomba de barril si, dentro del margen de tiempo ajustado, no existía ninguna de las siguientes condiciones: Se repetió trig. bomba • • Se realizó un ciclo de aplicación

Tiempo de calentam. posterior para cambio de barril

:

30 min

Bomba Descarga de presión tras Vigilancia de carrera 8 carreras

: :

30 min 60 s

←

volver al menú al menú Parámetros calefacción

ESC


Vigilancia de carrera El control SYS 6000 detiene el bombeo y activa el fallo „Vigilancia de carrea“ cuando la frecuencia de carrera de la bomba de barril es más elevada que los parámetros aquí ajustados.

Cambiar parámetros Seleccionar campo con las teclas cursoras. → Introducir valor. → Confirmar valor con la tecla de Enter. →

G\....SYS 6000 1.xx E

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7.4

Configuración de la calefacción/bomba


Ajustes 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

En el menú "Ajustes" se cambia al menú Configuración calefacción/bomba. Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter. En el menú puede configurar el Sistema de aplicación de material SYS 6000. (Calefacción/alimentación de material)

1

Alimentación con material externo La alimentación de material se realiza en una bomba externa (conducción anula bomba de barril individual (stand-alone)).

OK

Configuración del sistema X

Bomba del barril individual La alimentación de material se produce de una doble bomba barril.

X X

Doble bomba barril La alimentación de material se produce de una doble bomba barril. Bomba caliente La almientación de material/bomba de barril está calentada.

Selección lengua Ajustes básicos Configuración calefacción/bomba Temporizador calefacción Interfaz bus de campo Red/LAN Servicio/ Nivel expertos

Alimentación con material externo Bomba de barril individual Doble bomba barril Bomba caliente Placa seguidora caliente Sistema con Sí

2 TCU(s)

No

Selección Parámetros

Placa seguidora caliente La bomba de barril está equipada con una placa seguidora de corriente trifásica.

1/2



12 zonas

→

Deseleccionar Parámetros

ESC

al menú Ajustes

ir al menú Configuración del sistema 2/2

Sistema con XX TCU(s) En el campo de entrada se introduce la cantidad de TCU(s) del armario de calefacción de bomba. El control SYS 6000 calcula, a partir de la configuración de la(s) placa(s) seguidora(s) de corriente trifásica, cuántas zonas hay disponibles.

Selección Parámetros → → →

Seleccionar campo con las teclas cursoras. seleccionar con la tecla F1 deseleccionar con la tecla F2

Campo de entrada: → → →

Seleccionar campo con las teclas cursoras. Introducir valor Confirmar valor con la tecla de Enter.

G\....SYS 6000 1.xx E

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7.4.1 Configuración del sistema 2/2 Posición de llave en la bomba de barril Manual • El interruptor de llave se encuentra en la posición "Manu". Todas las funciones son posibles en el funcionamiento pulsatorio. Cambio de barril •

•

Configuración del sistema Ac ti va ci ón de la bo mb a

El interruptor de llave se encuentra en la posición "Modo de cambio de barril" La bomba activa permanece en funcionamiento.

Manual : Cambio de barril : Control automático :

Calefacción lista Calefacción lista Calefacción lista

Automático El interruptor de llave se encuentra en la posición "Modo de funcion. autom."

Número de sistema :

1

Sistema de pegadura Nº Selección del sistema de pegadura cuando hay varios sistemas de pegadura en una bomba

Select

ESC

→

al menú Configurar zonas

Tecla de selección

al menú Ajustes

Activación de la bomba de los modos de operación de bomba „Manu“, „Cambio de barril“, y „Control automático“ Selección

La bomba está lista para funcionar...

"Frío"

...independientemente de la temperatura. ...cuando la temperatura nominal de las zonas de calentamiento se encuentra en el margen de tolerancia. ...con retardo, después de que la temperatura nominal de las zonas de calentamiento particulares se encuentre en el margen de tolerancia y haya concluido el tiempo de inercia.

"Temperatura alcanzada" "Calefacción lista"

Cambiar parámetros → →

Seleccionar campo con las teclas cursoras. cambiar con la tecla F1

7.4.2 Configurar zonas

El menú Configurar zonas sirve para la configuración/asignación de los circuitos de calentamiento para la bomba de barril o la alimentación de material. Consulte información más detallada sobre la ocupación de los circuitos de calentamiento de su instalación en el plan eléctrico.

Configurar zonas 3 fases fases 1: Placa seguidora 1 2: Bomba 1 3: Salida 1 4: Tubo flexible 1

Bomba 1 Bomba 1 Bomba 1 Bomba 1

.

Cambiar parámetros Seleccionar campo con las teclas cursoras. → cambiar con la tecla F1

TCU n° 1

Select

TCU-

TCU+

→

ESC

→

Tecla de selección Al siguiente TCU Al anterior TCU

al menú Ajustes

al menú Configuración del sistema 1/1 TCU seleccionado

G\....SYS 6000 1.xx E

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Control SYS 6000, Software 1.xx Ejemplo de una asignación de circuito de calefacción 1. TCU Descripción de zona de calentamiento Placa seguidora 1 Bomba 1 Salida 1 1. Tubo flexible

Asignación de circuito de calefacción Bomba 1 Bomba 1 Bomba 1 Bomba 1

2. TCU Descripción de zona de calentamiento Placa seguidora 2 Bomba 2 Salida 2 2. Tubo flexible

Asignación de circuito de calefacción Bomba 2 Bomba 2 Bomba 2 Bomba 2

3. TCU Descripción de zona de calentamiento Distribuidor Tubo flexible 1 Tubo flexible 2 Tubo flexible 3 Reserva Reserva

Asignación de circuito de calefacción Configuración Sistema Sistema Sistema Sistema Sistema

El TCU 3001 puede ser configurado de la siguiente manera: •

6 Circuitos de calefacción de corriente alterna

ó •

3 circuitos de calefacción de corriente alterna y 1 circuito de calefacción de corriente trifásica

Calefacciones del sistema Asignación de circuito de calefacción de Sistema/TCU 3

Ramstation 1 Asignación de circuito de calefacción para bomba 1/TCU1

Calefacciones del sistema Asignación de circuito de calefacción para el sistema local (Multibox)

Ramstation 2 Asignación de circuito de calefacción para bomba 2/TCU 2

Figura 16 : Layout sistema de aplicación de material con calefacción SYS 6000

G\....SYS 6000 1.xx E

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7.5

Temporizador


Ajustes

En el menú "Ajustes" se cambia al menú Temporizador calefacción. Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla Enter.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Selección lengua Ajustes básicos Configuración calefacción/bomba Temporizador calefacción Temporizador calefacción Interfaz bus de campo Red/LAN Servicio/ Nivel expertos

Este menú sirve para ajustar las horas de conexión del sistema de aplicación de material con un ritmo semanal. Después de introducir la hora de conexión, el control SYS 6000 conecta automáticamente las calefacciones del sistema de aplicación de material a la hora de conexión introducida. Se eliminan lo tiempos de espera largos para calentar los componentes calentados (barril, bomba, tubos flexibles, dosificador, aplicador) a la temperatura necesaria. El menú posibilita la introducción de como máximo dos horas de conexión (ON 1, ON 2) por día.

Página


Desde el Menú Ajustes se cambia al menú “Temporizador” de la siguiente manera. → Seleccionar campo „Temporizador calefacción“ con las teclas cursoras. → Confirmar con la tecla Enter. Día de entresemana Hora de conexión 1 Hora de conexión 2

introducir hora de conexión

Temporizador

Seleccionar campo de hora de conexión con las teclas cursoras. Pulsar tecla F2 “Activar”. Introducir hora de conexión con las teclas de cifra.

Borrar hora de conexión

Día: --Lu --Ma --Mi --Ju --Vi --Sa --Do Borrar

ON 1 7:30 7:30 7:30 7:30 7:30 *OFF* *OFF* activar

17.12.2008 ON 2 13:30 13:30 13:30 13:30 13:30 *OFF* *OFF* Ajust

ESC

Seleccionar campo de hora de conexión con las teclas cursoras. Activa hora de volver al Menú Pulsar tecla F1 “borrar”. conexión Principal Borrar hora de al menú conexión Fecha / ajustar hora

G\....SYS 6000 1.xx E

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7.6

Ajuste de la hora, fecha y día de entresemana

Desde el menú "Temporizador" se cambia pulsando la tecla F4 “Ajust” al menú "Ajustar/ hora fecha." En este menú se puede introducir la hora interna, la fecha y el día de entresemana del control SYS 6000.

Cambiar hora

Ajustar hora/fecha

Pulsar tecla F4 “Ajust”. Introducir hora actual con las teclas de cifra. Pulsar tecla Enter. Introducir el minuto actual con las teclas de cifra. Pulsar tecla Enter. Introducir segundo actual con las teclas de cifra. Pulsar tecla Enter.

Hora

: 14:21:36

Fecha

: 17.12.2008

Día

: Lu

S Select

1

Ajust

ESC

Modificar fecha Pulsar tecla F4 “Ajust”. Navegar a la fecha con la tecla cursora. Introducir día actual con las teclas de cifra. Pulsar tecla Enter. Introducir mes actual con las teclas de cifra. Pulsar tecla Enter. Introducir año actual con las teclas de cifra. Pulsar tecla Enter. (introducir sólo las dos últimas cifras del año)

G\....SYS 6000 1.xx E

Tecla de selección

Activar ajustes

al Menú Temporizador

Modificar día de entresemana Pulsar varias vecesa la tecla F1 „Select“ hasta que aparezca el día de entresemana actual.

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7.7

Interfaz bus de campo

En el menú principal se cambia al Menú Ajustes. Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter. Ajustes

En el menú "Ajustes" se cambia al menú Interfaz bus de campo.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla Enter.

Selección lengua Ajustes básicos Configuración calefacción/bomba Temporizador calefacción Interfaz bus de campo Red/LAN Servicio/ Nivel expertos Principal

volver al Menú Principal La interfaz de las señales de entrada / salidas de entrada puede ajustarse el control principal. Son posibles los siguientes ajustes: Interfaz bus de campo/ajustes Valor análogo (velocidad de robot) El valor análogo desde sist. ext. no está desactivado. Interno Internamente se activa el valor análogo al valor más alto (10 voltios) 8 bit 8 Bit Resolución del valor análogo 12 bit 12 Bit Resolución del valor análogo 16 bit 16 Bit Resolución del valor análogo Señales de entrada/señales de salida digitales Seleccionado = Little Endian (formato Intel) Bytes hig-/low invertidos Deseleccionado = Big Endian (formato Motorola)

Interfaz bus de campo/ajustes

Fijar la resolución del valor análogo Fijar el orden de Byte

Entrada análoga interno

8 bit

12 bit

X

16 bit

Bytes hig-/low invertidos E/S digital Bytes hig-/low invertidos sí

Selección de los parámetros

G\....SYS 6000 1.xx E

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ESC

al Menú Ajustes

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7.8

Ajustes de red

En el menú principal se cambia al Menú Ajustes. Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter. Ajustes

En el menú "Ajustes" se cambia al menú Ajustes Red/LAN.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla Enter.

Selección lengua Ajustes básicos Configuración calefacción/bomba Temporizador calefacción Interfaz bus de campo Red/LAN Servicio/ Nivel expertos Principal

volver al Menú principal

El menú Ajuste de red sirve para configurar la interfaz Ethernet.

Ajustes de red IP-Adress Adress . Subnet-Mask

Cambiar parámetros Fijar dirección IP → → → → → → → → →

2

Seleccionar campo con las teclas cursoras. 1. Introducir área de direcciones. confirmar con Enter. 2. Introducir área de direcciones. confirmar con Enter. 3. Introducir área de direcciones. confirmar con Enter. 4. Introducir área de direcciones. confirmar con Enter.

1

192. 16. 1. 1 255. 255. 255. 255

3

ESC

al menú Ajustes

Fijar Subnet-Mask → → → → → → → → →

Seleccionar campo con las teclas cursoras. 1. Introducir área de direcciones. confirmar con Enter. 2. Introducir área de direcciones. confirmar con Enter. 3. Introducir área de direcciones. confirmar con Enter. 4. Introducir área de direcciones. confirmar con Enter.

G\....SYS 6000 1.xx E

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Servicio/ Nivel expertos

7.9

Ajustes


1. 72. 3. 4. 5. 6. 7.

En el menú "Ajustes" se cambia al menú Servicio / Nivel expertos. Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter.

Selección lengua Ajustes básicos Configuración calefacción/bomba Temporizador calefacción Interfaz bus de campo Red/LAN Servicio/ Nivel expertos 8 Principal

al menú Ajustes El Servicio/Nivel expertos sirver para el ajuste/parametrización de la calefacción del sistema/calefacción de bomba, de la unidad de accionamiento (motor) SCA y para la actualización de firmware de la tarjeta CPU.

7.9.1

Parámetros de regulación de presión


Servicio/ Nivel expertos 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

En el menú "Servicio / Nivel expertos" se cambia al menú "Parámetros de regulación de presión". Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter.

Parámetros Parámetros de de regulación regulación de de presión presión Parámetros sistema Memoria del mantenimiento Opciones Regulador de la calefacción del sistema Regulador de la calefacción de la bomba Actualización firmware Principal

al menú Ajustes

Regulador PI para parámetros de regulación de la presión inicial: KP = factor de amplificación KI = Coeficiente integral V_max = Núm. de revol. máx. del motor

Parámetros de regulación de presión Parámetros de regulación de la presión inicial

Valores recomendados: Parámetros KP KI V_max

Valores recomendados 1.00 - 5.00 0.10 - 0.50 1000 - 3500

Default 1.00 0.10 3500

Parámetros de regulación de llenado 1

Regulador PI para parámetros de regulación de llenado: KP = factor de amplificación V_max = Núm. de revol. máx. del motor

1

1

KP KI V_max

: 1.00 : 0.10 : 3500 rpm

KP V max

: 1.00 : 5000 r m ESC

al menú Ajustes

Valores recomendados: Parámetros KP V_max

Valores recomendados 1.00 - 5.00 1000 - 3500

G\....SYS 6000 1.xx E

Default 1.00 3500 Edición 0812

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7.9.2

Parametros de sistema Servicio/ Nivel expertos 1. Parámetros de regulación de presión Parámetros de sistema 2. Parámetros sistema 3. Memoria del mantenimiento 4. Opciones 5. Regulador de la calefacción del sistema 6. Regulador de la calefacción de la bomba 7. Actualización firmware

En el menú "Ajustes" se cambia al menú Servicio / Nivel expertos. Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter. En el menú "Servicio / Nivel expertos" se cambia al menú "Parámetros de sistema". Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter.

Principal


Presión diferencial llenado: En el proceso de llenado se vigila la presión de material en el tubo de material del dosificador. El sistema regula, con la válvula de llenado abierta, la presión de material, para asegurar que el pistón del dosificador no precipite el material. Presión a mantener: La presión a mantener debe ser regulada para asegurar que el pistón de émbolo está bien asentado sobre el material y que, por tanto, no puede crearse ningún vacío.

Parametros de sistema Presión diferencial llenado Presión a mantener Momento máximo avance Tiempo reacción abrir aplicador Tiempo reacción cerrar aplicador Valores análogos mín. material Dosificador límite absoluto de agotamiento 1

Momento máximo avance: El momento (par) del motor puede limitarse procentualmente.

1

1

10 bar 5 bar 100 % 30 ms 30 ms 0.5 V 2 % ESC

al menú Ajustes

Tiempo reacción abrir aplicador: Tiempo de retardo en la conmutación entre la regulación de presión (presión inicial) y la re ulación del avance en Abrir a licador. Tiempo reacción cerrar aplicador: Tiempo de retardo en la conmutación entre la regulación de avance y la regulación de presión (presión inicial) Valores análogos mín. material: Si límite mínimo de valor análogo al aplicar no se alcanza, se indicará un error de interrupción costura. Dosificador límite absoluto de agotamiento: Desconexión de posición final porcentual del pistón de dosificador. Con este parámetro se impide que el pistón de dosificador se marche contra el tope final mecánico.

G\....SYS 6000 1.xx E

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Control SYS 6000, Software 1.xx 7.9.3 Memoria del mantenimiento Servicio/ Nivel expertos


1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

En el menú "Servicio / Nivel expertos" se cambia al menú "Memoria del mantenimiento". Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter.

Principal

al menú Ajustes

Under Constuction....

Memoria del mantenimiento

1

G\....SYS 6000 1.xx E

Parámetros de regulación de presión Parámetros sistema Memoria del mantenimiento Opciones Regulador de la calefacción del sistema Regulador de la calefacción de la bomba Actualización firmware

Edición 0812

4

1

ESC

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7.9.3 Opciones Servicio/ Nivel expertos


1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

En el menú "Servicio / Nivel expertos" se cambia al menú "Opciones". Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter.

Parámetros de regulación de presión Parámetros sistema Memoria del mantenimiento Opciones Opciones Regulador de la calefacción del sistema Regulador de la calefacción de la bomba Actualización firmware Principal

al Menú principal

En el menú „Opciones“ se puede seleccionar el emblandecedor de la bomba de circulación. La bomba de circulación arranca con la señal "Start". Si en el tiempo ajustado (desconectar después de) no se produce un cambio de señal, el control SYS 6000 vuelve a desconectar la bomba de circulación.

Seleccionar sistema de engrase por circulación Seleccionar campo de Sistema de engrase por circulación con las teclas cursoras. Pulsar tecla F1

Deseleccionar circulación

sistema

de

engrase

Opciones Sistema de engrase por circulación Desconectar después de

por

10 min

Seleccionar campo de Sistema de engrase por circulación con las teclas cursoras. 1Sí sí

1 no

1

4 ESC

Introducir hora de desconexión Seleccionar campo de hora de conexión con las teclas cursoras. Introducir hora de conexión con las teclas de cifra. Confirmar con Enter

G\....SYS 6000 1.xx E

seleccionar sistema de engrase por circulación

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Deseleccionar sistema de engrase por circulación

al menú Servicio/ Nivel expertos

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7.9.4 Regulador de la calefacción del sistema Atención : ¡El tipo de regulador de la calefacción del sistema y el de la calefacción de bomba son diferentes!



1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Parámetros de regulación de presión Parámetros sistema Memoria del mantenimiento Opciones Regulador de la calefacción del sistema Regulador de la calefacción de la bomba Actualización firmware

En el menú "Servicio / Nivel expertos" se cambia al menú "Regulador calefacción del sistema". Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter.

Principal

al menú Ajustes

Una instalación de aplicación de adhesivo SCA está compuesta básicamente de varias zonas de calentamiento. Cada zona tener temperaturas nominales y parám. de regulación diferentes para sí. La regulación de temperatura se produce por separado para cada canal. Para ello, cada segundo se realiza una compración nominal/real. Ámbito de trabajo: El ámbito de trabajo fija la temperatura mínima y máxima parametrizable de las zonas de calentamiento del sistema. El parámetro de ámbito de trabajo máximo se aplica a la regulación P-Band. Si se sobrepasa en 10°C el ámbito de trabajo máximo en, se produce automáticamente una desconexión de emergencia de todas las calefacciones del sistema locales. Valores límite: El parámetro Límite superior (O+) determina a qué temperatura de sobrepasamiento por encima del valor nominal se produce una "Alarma". El parámetro Límite inferior (O-) determina a qué no temperatura no alcanzada por debajo del valor nominal se produce una "Alarma". Limitación potencia: La potencia calefactora porcentualmente

se

puede

Zonas de calentamiento del sistema 1: mbito de trabajo: Mín: 20°C Valores límite: U-: 5°C Limitación potencia : Corrección de valor real : XP (valor P) : Tn (valor I) : Td (valor D) : Rampa : 1 1 1

100 % 7 °C 5% 80 s 5s 0 s/°C ESC

al menú Ajustes XP = P Band: Al alcanzar la banda P, el regulador PID propio se activará. La banda P depende del ámbito de trabajo máximo.

limitar

Tn = coefic. integral (tiempo de acción integral) El regulador I repercute, a través de la integración temporal de la desviación de la regulación, sobre la magnitud de regulación con ponderación por el tiempo de acción integral.

Corrección de valor real: Para compensar la resistencia conductora en la técnica de dos conductores de PT 100 se puede introducir un factor de corrección. Rampa: El regulador realiza una función de rampa. Al iniciar la potencia calefactora de salidad se eleva el valor nominal interno de temperatura en 1 °C por cada hora parametrizada. El aumento finaliza con la temperatura ajustada. Así se impide una sobreoscilación de la zona de calentamiento.

G\....SYS 6000 1.xx E

Máx: 80°C O+ 5°C

Tv = coef. dinámico El regulador D reacciona a la velocida de cambio de la desviación de la regulación.

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Medición valor nominal/real 1 vez por segundo

1seg.

La lógica de temperatura conmuta dependiendo la diferencia de valor nominal/real de la salida de potencia del regulador de calefacción. Ejemplo: Si en el display aparece „Potencia de salida 30%“, esto significa que durante 0,3 seg. se calentará y, a continuación, habrá 0,7 seg. de pausa. Después se vuelve a realizar una comparación nominal/real y se determina la salida de potencia.

1seg.

(Salida de potencia 30%)

0,3 seg. = 30%

1seg.


0,7 seg. = 70%

Circuito de potencia conectado

0,9 seg. = 90%

La temperatura a la que la calefacción del sistema (Multibox) comienza con el funcionamiento conmutado se ajusta con la banda XP. Si no se ha alcanzado la banda XP, la salida de potencia es = 100%

Temperatura nominal = 60°C ] C ° [

Se alcanza la banda XP Hasta que se alcance la banda XP, la potencia de salida es siempre de 100% (calenta 1seg. dentro de 1 seg.)

a r u t a r e p m e T

Desde que se alcanza la banda XP, la diferencia nominal - real determina la potencia de salida (zona naranja)

Atención: El cálculo de la banda XP se realiza en función del valor del valor máximo. Si se modifica el valor del valor absoluto, se modificará automáticamente la band P absoluta.

Valor máx.

] C ° [ a r u t a r e p m e T G\....SYS 6000 1.xx E

ajustado = 80°C = 100%

Banda XP 25% = 20°C

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7.9.5 Regulador de la calefacción de bomba Atención: ¡El tipo de regulador de la calefacción del sistema y el de la calefacción de bomba son diferentes!



1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

En el menú "Servicio / Nivel expertos" se cambia al menú "Regulador calefacción del bomba". Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter.

Parámetros de regulación de presión Parámetros sistema Memoria del mantenimiento Opciones Regulador de la calefacción del sistema Regulador de la calefacción de la bomba Actualización firmware Principal

al menú Ajustes Una instalación de aplicación de adhesivo SCA está compuesta básicamente de varias zonas de calentamiento. Cada zona tener temperaturas nominales y parám. de regulación diferentes para sí. La regulación de temperatura se produce por separado para cada canal. Para ello, cada segundo se realiza una compración nominal/real.

Ámbito de trabajo: El ámbito de trabajo fija la temperatura mínima y máxima parametrizable de las zonas de calentamiento del sistema. Si se sobrepasa en 10°C el ámbito de trabajo máximo en, se produce automáticamente una desconexión de emergencia de todas las calefacciones del sistema locales.

Valores límite: El parámetro Límite superior (O+) determina a qué temperatura de sobrepasamiento por encima del valor nominal se produce una "Alarma". El parámetro Límite inferior (O-) determina a qué no temperatura no alcanzada por debajo del valor nominal se produce una "Alarma". Limitación potencia: La potencia calefactora porcentualmente

se

puede

Zonas de calentamiento del sistema mbito de trabajo: Mín: 20°C Valores límite: U-: 5°C Limitación potencia : Corrección de valor real : XP (valor P) : Tn (valor I) : Td (valor D) : Rampa : 1 1 1

Máx: 80°C O+ 5°C 100 % 7 °C 5% 80 s 5s 0 s/°C ESC

al menú Ajustes XP = Factor de amplificación El regulador XP reacciona directamente a la diferencia regulación.

limitar

Tn = coefic. integral (tiempo de acción integral) El regulador I repercute, a través de la integración temporal de la desviación de la regulación, sobre la magnitud de regulación con ponderación por el tiempo de acción integral.

Corrección de valor real: Para compensar la resistencia conductora en la técnica de dos conductores de PT 100 se puede introducir un factor de corrección. Rampa: El regulador realiza una función de rampa. Al iniciar la potencia calefactora de salida se eleva el valor nominal interno de temperatura en 1 °C por cada hora parametrizada. El aumento finaliza con la temperatura ajustada. Así se impide una sobreoscilación de la zona de calentamiento.

G\....SYS 6000 1.xx E

1:

Tv = coef. dinámico El regulador D reacciona a la velocidad de cambio de la desviación de la regulación.

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Medición valor nominal/real 1 vez por segundo

1seg.

La lógica de temperatura conmuta dependiendo la diferencia de valor nominal/real de la salida de potencia del regulador de calefacción. Ejemplo: Si en el display aparece „Potencia de salida 30%“, esto significa que durante 0,3 seg. se calentará y, a continuación, habrá 0,7 seg. de pausa. Después se vuelve a realizar una comparación nominal/real y se determina la salida de potencia.

1seg.

0,3 seg. = 30%


1seg.

0,7 seg. = 70%


Circuito de potencia conectado

0,9 seg. = 90%

Coeficiente proporcional (Xp) El TCU 3001 conmuta dependiendo la diferencia actual de temperatura nominal/real y del valor Xp ajustado. (Temperatura nominal menos temp. real) x factor (Xp) = Coeficiente proporcional potencia calefactora (P)!!

Temperatura nominal = 60°C ] C ° [ a r u t a r e p m e T

Hasta alcanzado el valor nominal, el valor de regulación del coef. proporcional en el TCU 3001 baja de forma continua.

Potencia calefactora La potencia calefactora total es el resultado de: •

coef. proporcional (P)+ coef. integral (I) + coef. diferencial (D) = potencia calefactora ( máx. 100%)

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7.9.6 Actualización firmware Servicio/ Nivel expertos 1. Parámetros de regulación de presión 2. Parámetros sistema 3. Memoria del mantenimiento 4. Opciones 5. Regulador de la calefacción del sistema 6. Regulador de la calefacción de la bomba 7. Actualización firmware

En el menú "Ajustes" se cambia al menú Servicio / Nivel expertos. Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter. En el menú "Servicio / Nivel expertos" se cambia al menú "Actualización firmware". Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter.

ESC

al menú Ajustes

Se necesitará el menú para llevar el SYS 6000 CPU al modo bootloader. En el menú bootloader se puede actualizar el firmware.

Actualización de firmware !!!!!!!! Atención !!!!!!! Rearranque no posible después de activación Se precisa descarga del ordenador  a través de USB

Atención: Si se pone el control SYS 6000 en el modo bootloader no será posible arrancar de nuevo sin descargar el firmware. Consulte instrucciones más detallas sobre la actualización de firmware en el manual Configuración del control SYS 6000.

ESC

Actualización de firmware !!!!!!!! Atención !!!!!!! Rearranque no posible después de activación Se precisa descarga del ordenador  a través de USB Activar bootloader 1: Activar Cargar

0: Cancelar ESC

pone el control SYS 6000 al modo bootloader

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8

Diagnóstico

Este menú sirve para comprobar el funcionamiento de todo el sistema de aplicación de material. Las causas de fallos pueden ser determinadas con seguridad generalmente sin ayuda de aparatos de medición. Desde el Menú Principal cambia usted al menú de selección “Diagnóstico” de la siguiente manera: Abandonar el menú principal con la tecla F 4 „ESC“. → Confirmar con la tecla Enter. → Seleccionar menú “Diagnóstico” con las teclas cursoras. → Confirmar con la tecla Enter →

El menú Ajustes está subdividido en 7 submenús: Estado E/S • • Robot del bus de campo Dosificador Multibox • • Dosificador Multibox • Carta SD / Ethernet / USB • Opciones

ico

1. E/S / ModoEstado Automático 2. Robot del bus de campo 3. Dosificador Multibox 4. Carta SD / Ethernet / USB 5. Opciones

t

.

Diagnós

1

Principal


8.1

Estado Entradas / Salidas

Este menú sirve para comprobar las señales de la interfaz de bus de campo. Se visualizan todas las entradas y salidas digitales. Las salidas se pueden colocar de forma individual, si es necesario. Diagnóstico

En el menú „Diagnóstico“ se cambia al menú „Estado E/S“ Seleccionar menú con las teclas cursoras. Confirmar con la tecla de Enter.

1. E/S / ModoEstado Automático 2. Robot del bus de campo 3. Dosificador Multibox 4. Carta SD / Ethernet / USB 5. Opciones Página


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Control SYS 6000, Software 1.xx Estado Entradas Las denominaciones de las señales pueden ser diferentes. Por favor, consulte la descripción de señales detallada en el capítulo "Interfaz". Desde menú “Producción“ cambia usted accionando la tecla F4 “E/S” al menú “Estado Entradas”: El menú muestra el estado actual de las señales de entrada del control superior.

Estado Entradas Start

Purgar

Abrir aplicador Sel. aplicador 0 Sel. aplicador 1 Llenar Swirl Presión inic. trigger X Impulso de puesta en m archa

Salida

Prepurgar Imp. de activación del purgado

Ciclo finalizado Error en conf. de reg. y subsanac.

Sistema ON Repetir triger calef.

←

al menú Estado salidas

→

ESC

volver al Menú Modo programar Estado Entradas

El menú “Estado Entradas” dispone de cinco páginas (dependiendo de la interfaz), entre las cuales puede cambiar con las teclas F3/F4.

Sel. Prog.B0

Sel.Para.B0

Sel. Prog.B1 Sel. Prog.B2 Sel. Prog.B3 Sel. Prog.B4 Sel. Prog.B5 Sel. Prog.B6 Sel. Prog.B7

Sel.Para.B1 Sel.Para.B2 Sel.Para.B3 Sel.Para.B4 Sel.Para.B5 Sel.Para.B6 Sel.Para.B7

Entr

←

→

ESC

Estado Entradas Estado Entradas ho ear hacia atrás pasar págs. Estado Salidas Desde menú “Estado Entradas“ se cambia accionando la tecla F2 “Salid” al menú “Estado Salidas”:

Estado Salidas /Error cumulativo /Limite superior /Limite inferior /Error material /Error sistema - Apl. Ok X Listo para funcionar

El menú muestra el estado actual de las señales de salida hacia el control superior. Poner salidas: Seleccionar la señal de salida con las teclas cursoras. Seleccionar la señal de salida con la tecla F 2. Si se vuelve a pulsar la tecla F 2 se puede resetear la señal de salida. El menú “Estado Salidas” dispone de cinco páginas (dependiendo de la interfaz), entre las cuales puede cambiar con la tecla F3/F4.

Observación: Puede controlar el estado de la interfaz de bus de campo en el menú principal  DiagnósticoRobot del bus de campo.

Requerimiento de llenado Requerimiento de purgado Requerimiento de prepurgado Live-Bit Dosificador lleno Purgado concluido Ciclo finalizado Proc. pegadura preparado

X X X X X X

Entr

Forzar

al menú Estado Entradas

←

ESC

Estado Salidas pasar págs. Activar señal de salida Estado Salidas

Confirmación Prog.B0 Confirmación Prog.B1 Confirmación Prog.B2 Confirmación Prog.B3 Confirmación Prog.B4 Confirmación Prog.B5 Confirmación Prog.6 Confirmación Prog.7

Entr

Estado Salidas hojear hacia atrás

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→

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Confirmación Para.B0 Confirmación Para.B1 Confirmación Para.B2 Confirmación Para.B3 Confirmación Para.B4 Confirmación Para.B5 Confirmación Para.B6 Confirmación Para.B7

←

→

ESC

Estado Salidas pasar págs.

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8.2

Robot del bus de campo

Desde el Menú Principal cambia usted al menú de selección “Diagnóstico” de la siguiente manera: → Menü „Diagnose / Setup“ mit den Pfeil-Tasten auswählen. → Mit der Enter-Taste bestätigen. Diagnóstico

En el menú „Diagnóstico“ se cambia al menú „Robot del bus de campo“ → Seleccionar menú con las teclas cursoras. → Confirmar con la tecla Enter.

1. 2. 3. 4. 5.

E/A - Status Robot del bus de campo Dosificador Multibox Carta SD / Ethernet / USB Opciones Principal


¡Atención! El menú "Robot del bus de campo" depende de la tarjeta de interfaz instalada.

En este menú están a su disposición las funciones de servicio de las interfaces para el control superior.

8.2.1 DeviceNet Servicio / Setup En controles SYS 6000 con CAN-Bus DeviceNet, el menú muestra el número MAC-ID de la tarjeta de CAN-Bus.

DeviceNet - Servicio / Setup MAC - ID

:

5

Número MAC-ID de la tarjeta DeviceNet CAN-Bus ESC

volver al Menú Diagnóstico

G\....SYS 6000 1.xx E

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8.2.2 Interbus-S Servicio/ Setup Interbus-S Servicio/ Setup

X

Indicador Estado interbus-S

X X

Indicador-Estado Vigilancia tensión RD (Remote disabled) BA (Bus active) RC (Remotebus Check) ESC


8.2.3 Profibus-DP Servicio/ Setup En los controles SYS 6000 con interfaz Profibus-DP puede ajustar en este menú los números de estación (direcciones) del participante de bus (control SYS 6000). Además, el menú muestra el número de identificación de la tarjeta de profibus y la t asa de transmisión.

Número de identificación de la tarjeta profibus Numero estación del participante de bus APC 3000 Tasa de transmisión

Profibus-DP Servicio/ Setup Número de identificación : Numero Estación :

12,0 Mbaud

3200 h 1

APC ONLINE ESC

Ajustar número de estación Introducir número de estación con las teclas de cifra. Confirmar con la tecla de Enter. Importante: Arrancar de nuevo el control SYS 6000. (La modificación del número de estación será activa sólo después de reiniciar)

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8.3

Dosificador / Multibox

Desde el Menú Principal cambia usted al menú de selección “Diagnóstico” de la siguiente manera: → Seleccionar menú “Diagnóstico / Setup” con las teclas cursoras. → Confirmar con la tecla Enter. Diagnóstico

En el menú "Diagnóstico", se cambia al menú "Dosificador/Multibox" → Seleccionar menú con las teclas cursoras. → Confirmar con la tecla Enter.

1. 2. 3. 3. 4. 5.

En el menú Diagnóstico Dosificador / Multibox se pueden comprobar todas las entradas/respuestas o todas las entradas de Multibox. La unidad de accionamiento SCA puede

Estado E / S Robot del bus de campo Dosificador Dosificador /Multibox Multibox Carta SD / Ethernet / USB Opciones Principal


8.3.1 Diagnóstico Dosificador Multibox 1/3 Entrada: X = El lubricador automático del mecanismo de rosca de rodillos está en funcionamiento. = = El lubricador automático del mecanismo de rosca de rodillos no está en funcionamiento.

Diagnóstico del dosificador / Multibox 1/3 Entrada Salida Engrase activo Error engrase Interruptor final arriba Interruptor final abajo

= En el lubricador automático aparece un error acumulativo. = En el lubricador automático no aparece un error acumulativo.

ON

OFF

X = El interruptor final superior está accionado. = El interruptor final superior no está seleccionar deseleccionar accionado. salida salida X = El interruptor final inferior está accionado. = El interruptor final inferior no está accionado. Salida: = Aplicador 1 está abierto. = Aplicador 1 está cerrado.

-Aplicador 1 -Aplicador 2 -Entrada -Engrasado →

ESC

volver al Menú Diagnóstico al menú Diagnóstico Dosificador / Multibox 2/3

= Aplicador 2 está abierto. = Aplicador 2 está cerrado. = Válvula de entrada está abierta = Válvula de entrada está cerrada. = El lubricador automático está en funcionamiento. = X El lubricador automático no está en funcionamiento.

Abrir válvula de llenado o aplicador Seleccionar salida de la válvula con las teclas cursoras. Abrir válvula de llenado con la tecla F1 “activar”.

Cerrar válvula de llenado o aplicador Seleccionar salida de la válvula con las teclas cursoras.PCerrar válvula con la tecla F2 “Borrar”. G\....SYS 6000 1.xx E

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8.3.2 Diagnóstico del dosificador / Multibox 2/3 En el menú Diagnóstico del dosificador / Multibox 2/3 puede comprobar los sensores y operar el motor manualmente.

Válvula de chorro de aire: Introducción del valor nominal de chorro de aire. En función de la respuesta se puede comprobar la válvula. Entrada de las revoluciones: Introducción de las revoluciones nominales del motor. Activación del motor

Diagnóstico del dosificador / Multibox 2/3 Chorro de aire : 0%  0% Sensor de presión : 0 bar (3 Reserva) : no reconocido (4 Reserva) : no reconocido Posición : 0 Número de revoluciones [RPM] : 0  0 Grado de utilización real : 0 % Motor funciona ESC conec/des +/← →

Activar salidas

al menú Diagnóstico Dosificador / Multibox 1/3

Selección revoluc. positivo/negativo


Respuesta chorro de aire Respuesta presión nominal dosificador Posición del pistón del dosificador Revoluciones nominales del motor volver al Menú Diagnóstico

Accionar motor manualmente: Conectar accionamiento (motor) (activación) Navegar al campo de entrada núm. de revoluciones con las teclas cursoras Introducir núm. de revol. nominal Confirmar con la tecla Enter Seleccionar sentido de rotación (tecla F2)

G\....SYS 6000 1.xx E

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8.3.3 Diagnóstico del dosificador / Multibox 3/3 En el menú Diagnóstico del dosificador / Multibox 3/3 se puede comprobar el estado de la unidad de accionamiento SCA.

Diagnóstico del dosificador / Multibox 3/3 Listo para puesta en marcha

En marcha Listo para funcionar Error Activar etapa final Parada inmediata Protección de conexión Advertencia Inic

Inic

Señal

Reset

Reset error

-Remote Valor nominal alcanzado Límite int. -Error de arrastre Esperando sync -ESC

←



Significado

Listo para puesta en El motor está listo para puesta en marcha marcha Conectado El motor está en marcha Listo para funcionar El motor está listo para funcionar. Error Hay un error. Sólo una vez se haya subsanado este error puede volverse a hacer funcionar el motor. Remedio/Solución: Reset error o inicializar. Activar etapa final La etapa final está en marcha. Parada inmediata El motor ha realizado una parada inmediata. Protección de conexión Hay una protección de conexión. El motor no puede operarse. Advertencia Hay una advertencia. Aún así, el motor puede operarse. Remote El motor es controlado por SYS6000. Valor nominal Se ha alcanzado el valor nominal (velocidad, posición). alcanzado Límite int. No se utiliza actualmente. Error de arrastre El motor tiene un error de arrastre. Esperando sync El motor espera una señal sync

Run (en marcha) 1 1 1 0 1 0 0 X 1 X X X X

En la columna RUN se visualiza el estado en funcionamiento normal.

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8.4

Carta SD / Ethernet / USB

Desde el Menú Principal cambia usted al menú de selección “Diagnóstico” de la siguiente manera: → Seleccionar menú “Diagnóstico / Setup” con las teclas cursoras. → Confirmar con la tecla Enter. Diagnóstico

En el menú „Diagnóstico“ se cambia al menú „Carta SD / Ethernet / USB“ → Seleccionar menú con las teclas cursoras. → Confirmar con la tecla Enter.

1. 2. 3. 4. 5.

Estado E / S Robot del bus de campo Dosificador Multibox Carta SD / Ethernet / USB Opciones Principal


El menú muestra la memoria libre de la carta SD.

Carta SD / Ethernet / USB Carta SD

1015005300 Bytes

ESC

al menú Diagnóstico

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8.5

Opciones

Desde el Menú Principal cambia usted al menú de selección “Diagnóstico” de la siguiente manera: → Seleccionar menú “Diagnóstico / Setup” con las teclas cursoras. → Confirmar con la tecla Enter. Opciones

En el menú "Diagnóstico" se cambia al menú "Opciones" → Seleccionar menú con las teclas cursoras. → Confirmar con la tecla Enter.

1. 2. 5. 6. .5.

Estado E / S Robot del bus de campo Dosificador Multibox Carta SD / Ethernet / USB Opciones Opciones Página


El menú sirve para comprobar en emblandecedor de la bomba de circulación.

Carta SD / Ethernet / USB Sistema de engrase por Motor ON 

ON

Sensor de flujo

OFF

Conectar sistema de Desconectar sistema de engrase por circulación engrase por circulación

ESC

Al menú Opciones

Conectar motor manualmente: Navegar al campo de entrada núm. de revoluciones con las teclas cursoras Conectar motor tecla F1 „on“

Con el flujo ajustado correctamente, debe aparecer una cruz en la indicación "Sensor de flujo". Con la tecla F2 „off“ se puede volver a desconectar el motor.

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9 Fallos y sus causas El control SYS 6000 funciona en general sin fallos. No obstante, en caso de aparecer algún fallo durante el funcionamiento, puede averiguar y subsanar la causa mediante el siguiente esquema. ¡Subsane una avería sólo si usted también dispone de la cualificación necesaria! Fallo

Causa probable

Display oscuro o: Rayas en el display

El control SYS 6000 está Véase interruptor principal desconectado Display defectuoso ¿Bomba de barril fuera de servicio? La presión de la bomba de barril es insuficiente

El dosificador no llena

Dosificador se llena muy despacio

Inspección

Revisar la bomba de barril ¿Llave de vaciado de la bomba de barril abierta? ¿Grifo de cierre cerrado? ¿El barril está vacío?

Tubo flexible de material -> obstruido ¿El control SYS 6000 está desconectado? ¿La válvula magnética de la válvula de llenado no es controlada? Válvula de llenado / Véase menú de diagnóstico válvula de bola no abre Examinar la alimentación de aire a presión Válvula magnética atascada Válvula de llenado obstruida, atascada

Presión de la bomba de barril demasiado baja

Control SYS 6000 conectado Cambiar display Conectar la bomba de barril Proveer el suministro de la bomba de barril Cerrar llave de vaciado Abrir grifo de cierre Cambiar barril Cambiar tubo flex. de material Control SYS 6000 conectado Cambiar la tarjeta de control del dosificador Cambiar cable para válvula magnética Proveer el suministro Cambiar válvula magnética Liberar válvula de llenado, limpiar

Aumentar la presión del material en véase regulador de presión de regulador de presión de bomba de bomba de barril barril. Valor nominal de tempera. de zona de calen. demasiado bajo Corregir valor nominal temperat. en el véase menú “Zona de menú "Zona de calentamiento" calentamiento” Cartucho calefactor defectuoso Cambiar cartucho calefactor véase menú “Zona de defectuoso. calentamiento” Material demasiado viscoso Cambiar el barril y purgar el sistema de (resistente) p. ej. aplicación de material envejecimiento (véase "Purgar")

Conducto de material con Comprobar los conductos de fugas u obturado material parcialmente

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Reparación

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Cambiar los conductos de material defectuoso u obturados

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Control SYS 6000, Software 1.xx Fallo

Causa probable

Dosificador lleno Pero:

Accionamiento de dosificador crea presión demasiado baja

No hay aplicación de material Boquilla obstruida

El aplicador no abre

Inspección Reparación Examinar tarjeta de controlador Sustituir tarjeta de controlador del dosificador (-> menú de defectuosa diagnóstico) Comprobar el suministro Proveer el suministro neumático del dosificador Examinar la válvula proporcional (menú de Cambiar válvula defectuosa diagnóstico) Examinar cable de la válvula Cambiar cable defectuoso véase boquilla Limpiar / sustituir boquilla No hay valor programado de Proveer valor programado material del robot (valor programado de material > 0,5 V) Véase “Modo Programar” Examinar la alimentación de Proveer alimentación de aire a presión aire a presión ¿Accionamiento del aplicador Cambio de juntas del aplicador con escapes? ¿Aplicador obstruido? Liberar el aplicador, limpiar ¿Aplicador atascado? Cambiar bulón de válvula, limpiar

El cilindro de material del -> dosificador está obstruido

Se aplica demasiado material

Parám. “Flujo de material” es demasiado alto El valor programado de flujo de material es demasiado alto

Véase menú “Parámetros de proceso“

Corregir parámetro „Flujo de material“

Véase programa de robot

Corregir valor programado de material

La tapa no está bien atornillada ¿Grumos en el asiento de La válvula de llenado no válvula? cierra completamente ¿Asiento de válvula deteriorado? Bulón de válvula atascado, defectuoso Parám. “Flujo de material” es demasiado bajo

Se aplica muy poco material

Liberar cilindro de material


¿Calefacción fuera de servicio? Valor nomi. de temperat. demasiado abajo (v. menú "Zona de calent.") El material no está suficientemente ¿Cartucho calefactor calentado defectuoso? (véase “Diag” zona de calefacción) ¿Sonda térmica defectuosa? (véase “Diag” zona de calefacción) Material demasiado viscoso (resistente) p. ej. envejecimiento Suministro insuficiente de ¿Accionamiento de dosificador con fugas? material al aplicador

Apretar la tapa hasta el tope Liberar asiento de válvula Cambiar boquilla, carcasa de válvula Cambiar bulón de válvula Corregir parámetro „Flujo de material“ Conectar/seleccionar calefacción Corregir valor nominal de temperatura

Cambiar cartucho calefactor Cambiar sonda térmica Cambiar barril y purgar sistema (v. menú “Purgar”)

Cambiar juntas del accionamiento de dosificador ¿Cilindro de material con fugas? Cambiar juntas del cilindro de material ¿Cilindro de material Limpiar cilindro de material obstruido?

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Control SYS 6000, Software 1.xx Fallo

Causa probable

El valor programado swirl del robot es demasiado alto Parámetro “Swirl” Aplicación de swirl demasiado alto es demasiado Distancia de boquilla ancha demasiado grande Válvula proporcional del chorro de aire defectuosa Tarjeta de sistema está defectuosa Parámetro “Presión Al inicio se aplica inicial” demasiado alto demasiado Atornilladura del sist. de material medición de recorrido está suelta El material contiene En algunos puntos partículas endurecidas no hay aplicación de material ¿Hay aire en el sist. de aplica. de mat.?

Aplicador no cierra completamente

Conducto de material con Material retardado fugas Accionamiento de dosificador permeable Cilindro de material permeable Válvula de llenado permeable Aplicador con escapes

Inspección

Reparación


Corregir valor programado de swirl (valor programado de swirl aprox. 0,5 10 V)

Véase menú "Parámetros"

Corregir parámetro „Swirl“


Corregir recorrido del robot

Examinar válv. proporcional de Sustituir válv. proporcional defectuosa chorro de aire Examinar tarjeta de sistema

Cambiar tarjeta de sistema defectuosa


Reducir parámetro "Presión inicial"

véase sist. de medición de recorrido

Apretar atornilladura del sist. de medición de recorrido

¿Cilindro de material obstruido? ¿Aplicador obstruido? ¿Boquilla obstruida?

Limpiar cilindro de material Liberar / limpiar el aplicador Limpiar / sustituir boquilla Purgar el sistema de aplicación de material

->

¿Grumos en el asiento de válvula? ¿Asiento de válvula deteriorado? Bulón de válvula atascado, defectuoso

Liberar asiento de válvula Cambiar la boquilla o el aplicador Cambiar bulón de válvula

->

Cambiar conducto de material

->

Cambiar juntas del accionamiento de dosificador

->

Cambiar juntas del cilindro de material

->

Cambio de juntas de válvula de llenado

->

Cambio de juntas del aplicador

Lista 3 : Fallos, causa y reparación Tenga en cuenta también los mensajes de estado y de error del SYS 6000 y su descripción en el siguiente capítulo. Si ninguna medida conduce a una solución satisfactoria, diríjase al fabricante.

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9.1

Mensajes de estado y de error

Complementariamente al análisis de fallos, puede también encontrar la causa de un fallo de acuerdo con el mensaje de estado o de error en el display del control SYS 6000 de la siguiente manera:

9.1.1 Mensajes de estado Mensaje de estado

Significado

"Sistema listo"

La aplicación de material está lista para funcionar Está activada la señal „Start", el sist. de apli cación de material espera que se active la señal de entrada "Abrir aplicador" El sist. de aplicación de material aplica el material El dosificador se llena El sist. de aplicación de material espera la señal de entrada „En dockingstation“ de la Estación de rellenado

"Presión inicial" "Pegar" “Dosificador llenando” "Espera de posición llenado" "Purgado activado" „M“ "Prepurgar activado" „Purgado concluído“

"Error de arrastre"

"Error swirl"

Reparación

Se purga el dosificador El ciclo de medición está activo (el ciclo de medic. sirve para calcular la cantidad de mat.) El ciclo de prepurga está activo (el ciclo de prepurga sirve para calcular la presión inicial) El ciclo de purga o de prepurga ha concl uído El dosificador fue vaciado en el ciclo circulación después de posicionar la señal "vaciar"

„Calefacción OFF“ „Calef. en marcha Fallo“

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Esperar hasta que haya finalizado el ciclo de prepurga

Corregir/reducir el parámetro "Flujo de material" en el menú "Parámetros de proceso" En caso de que el material sea demasiado viscoso (resistente), La velocidad del pistón de material estaba fuera de comprobar, corregir valor nominal de temp., cambiar bidón, purgar sistema los valores permitidos Examinar las funciones del dosificador (Véase menú de diagnóstico de dosificador) Ejecutar test del sistema Examinar/proveer alimentación de aire a presión (> 5 bar) de la válvula La respuesta de la válvula proporcional de chorro proporcional - comprobar de aire estuvo fuera de los límites permitidos proporcional (diagnóstico/test del sistema)

"Calentar/Temporizador La calefacción fue conectada por el temporizador, " no se ha alcanzaado el valor nominal de temperat. "calentar"

Esperar que el dosificador esté lleno Colocar el aplicador en la estación de rellenado, => se activa la señal de entrada „En Dockingstation“ Esperar hasta que haya finalizado el ciclo de purga

La calefacción está funcionando No se ha alcanzado el valor nominal de temperar. Calefacción está fuera de servicio Fallo en, como mín., un circuito de calefacción (véase menú “Zona de calefacción”)

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Esperar hasta que el sistema esté listo Esperar hasta que el sistema esté listo Encender calefacción Desconectar control SYS 6000, subsanar la causa del error Control SYS 6000 conectado

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Control SYS 6000, Software 1.xx Los circuitos de calefac. trabajan con reducción de Pulsar señal de entrada „Reset temperat. calefacción“ (véase Capítulo „Parámetros básicos, página 5“) “Falta señal de No está activada la señal de entrada "Impulso de Activar la señal de entrada „Impulso activación” puesta en marcha" (señal de activación) de puesta en marcha“ "Flujo Mat. bloqueado" Se pulsó la tecla de función "sin" Pulsar tecla "con" Solucionar la interrupción de la „Ruptura en el sensor“ en un circuito de conducción de sensor de calefacción temperatura, examinar/sustituir sensor de temperatura Solucionar el cortocircuito en sensor „Cortocircuito en sensor“ en un circuito de de la conducción de sensor de calefacción temperatura, examinar/sustituir sensor de temperatura Restablecer la alimentación de "Calefacción no lista" tensión „Falta fase“ => No está establecida la alimentación Conectar el interruptor principal del (véase menú „Zona de de tensión de un control TCU 3001. armario de distribución calentamiento“ y menú diagnóstico de zona de Comprobar/conectar los calentamiento) magnetotérmicos de la calefacción „Triac defectuoso“ => Etapa final de potencia de un Sustituir control TCU 3001 circuito de cale. no conecta o cortocircuito „Watchdog“ => Fallo de watchdog Revisar/establecer la conexión de Can-bus al control TCU 3001 „Error del bus“ => Fallo en el Can Bus Revisar/cambiar los fusibles del „Pérdida de carga“ => El control TCU 3001 ha control TCU 3001 reducido la potencia calefactora a 0 Revisar / cambiar el cable de los circuitos de calefacción Revisar / corregir configuración con Configuración deficiente de los circuitos de calefac. software (p. ej. PCU-Link) "Bus-Error Calefacción" El control TCU 3001 (regulador de temperatura) no Revisar/establecer la conexión de reacciona Can-bus al control TCU 3001 ¡Colocar recipiente debajo del Se requirió un ciclo de purgado al activar la señal aplicador! "Aplicador no en „Purgar". Pero la señal de salida „Imp. de Activar señal de entrada "Imp. de posición purgado" activación del purgado" no está activada. activación del purgado" o pulsar tecla Enter „Reducción de temperatura“

Lista 4: Mensajes de estado

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9.1.2 Mensajes de error Mensaje de error "Interruptor de llave"

Significado Llave está en la posición “Auto”

Causa probable Véase interruptor de llave El parámetro „Flujo de material“ fue modificado

"Limite inferior"

Se ha aplicado demasiado poco material

La tolerancia inferior fue cambiada Aplicador obstruido Aplicador defectuoso El parámetro „Flujo de material“ fue modificado

"Limite Superior"

Se ha aplicado demasiado material

La tolerancia superior fue cambiada Para la comprobación del valor real de temperatura véase menú "Zona de calentamiento"

Reparación Girar la llave a la posición “Prog" Ajustar el parámetro Cantidad de material en el menú „Valores límite“ Corregir la tolerancia inferior, ajustar el parámetro Cantidad de material en el menú „Valores límite“ Limpiar aplicador Cambiar aplicador Ajustar el parámetro Cantidad de material en el menú „Valores límite“ Corregir la tolerancia superior, ajustar el parámetro Cantidad de material en el menú „Valores límite“ Corregir valor real de temperatura

"Programa no admitido" La aplicación se aplicó con el programa 0 (no admitido) modificar número de programa La boquilla está obstruida Limpiar / sustituir boquilla Establecer suministro de aplicador Cambiar tarjeta defectuosa El aplicador no abre Cambiar cable defectuoso Limpiar aplicador No se ha aplicado "Falta flujo de material" Cambiar aplicador defectuoso ningún material Establecer suministro de aplicador Cambiar tarjeta defectuosa El dosificador no crea presión Cambiar sistema de medición de recorrido defectuoso o cable Cambiar válvula defectuosa Tolerancia/valor límite Véase menú "Parámetros / de la vigilancia de „Faltan valores límite“ Corregir tolerancia / valores límite cantidad/ presión está Valores límite" ajustado en 0 El parámetro „Flujo de "Parametros del Véase menú “Parámetros del Cambiar parámetro “Flujo de material“ está ajustado programa" proceso“ material” en 0 El aplicador no abre Véase arriba La presión de material "Sobrebase de la El tubo flexible que va al Purgar el tubo flexible de material ha sobrepasado el presión" aplicador está obstruido Cambiar tubo flex. de material valor límite superior Sensor de presión defectuoso Cambiar sensor de presión La presión de material Tubo flexible al aplicador „Presión: límite inferior Cambiar tubo flex. no ha alcanzado el defectuoso no alcanzado“ valor límite inferior Sensor de presión defectuoso Cambiar sensor de presión Revisar valor nominal temeper., ¿El material es demasiado corregir, cambiar barril, purgar viscoso (resistente)? sistema La velocidad del pistón Corregir/reducir el parámetro de material estaba "Error de arrastre" -> "Flujo de material" en el menú fuerade los valores "Parámetros de proceso" permitidos Revisar las funciones del -> dosificador -> Ejecutar test del sistema

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"Válvula de carga permeable"

„Límite llenado, límite mecánico"

“Llenar dosificador”

„Error chorro de aire“ „Modo de programación“

"Interrupción costura"

"Tiempo de calentamiento sobrepasado"

"Parámetros Básicos no válidos"

„Sistema parado“

Aire en el Sistema de aplicación de material La válvula de llenado no cierra o lo hace muy lentamente

Purgar sistema de aplicación de material Cambio de juntas de válvula de Válvula de carga permeable llenado Sustituir válvula de llenado Presión de material de la Reducir la presión de material en la bomba de barril demasiado bomba de barril alta Nivel de llenado del Cambiar cable dosificador ha Iniciador/cable defectuoso Cambiar iniciador sobrepasado 98% La válvula de llenado no Limpiar / sustituir válvula de llenado cierra completamente Establecer suministro de válvula Válvula de bola / válvula de Limpiar válvula de bola, válvula de llenado no abre llenado La operación de Cambiar válvula defectuosa llenado del dosificador Iniciador no conecta Cambiar iniciador defectuoso no ha concluido Conectar la bomba de barril después del tiempo Confirmar descarga de presión ajustado Presión de la bomba de Establecer suministro de bomba barril demasiado baja Cerrar llave de vaciado Véase “Parámetros Abrir grifo de cierre básicos” Cambiar barril vacío Conducto de material hacia Purgar conducto de material el dosificador está obstruido Cambiar conducto de material Examinar/proveer alimentación de La respuesta de la válvula proporcional de chorro de aire a presión (> 5 bar) de la válvula aire estuvo fuera de los límites permitidos proporcional Señal de entrada „Función autom. por equipo ext.“ Activar la señal de entrada „Función está reseteada (retirada) => Adaptación automática de la presión inicial está autom. por equipo ext.“ bloqueada El valor programado de material era menor de 0,5 V ¡Durante la aplicación, el material Hubo cortocircuito en el aplicador programado de material debe ser Se interrupió la aplicación mayor de 0,5V! Revisar/corregir los parámetros básicos "Tiempo máx. de calentamiento" Se alcanzó el tiempo máximo de calentamiento, Borrar tiempos de conexión en el véase Capítulo "Parámetros básicos" menú „Temporizador“ antes de largos períodos de inactividad (p. ej. vacaciones) löschen (=> „OFF“)

Parámetros básicos "Volumen", "carrera" o "desmultiplicación de presión" están ajustados en 0 Como mínimo una tarjeta electró. del SYS 6000 esá defectuosa

Véase aplicación de material (p. ej. costura)

Véase capítulo „Parámetros Cambiar parámetros básicos básicos“ El control SYS 6000 muestra la tarjeta electrónica defectuosa

Sustituir la tarjeta elec. defectuosa y reiniciar SYS 6000

Lista 5 : Mensajes de error El control SYS 6000 muestras los mensajes de error en la línea de estado o en una ventana separada. Para continuar con el funcionamiento, se deben confirmar los errores que se visualicen en una ventana separada (p. ej. pulsando la tecla Enter).

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10 Piezas de recambio ... que deben ser cambiadas ocasionalmente durante los trabajos de reparación: Denominación

Uso

SYS 6000/300-05 TPC Número SCA 90160.005006 SYS 6000 – 10 CPU Tarjeta CPU Número SCA 90153.001100 APC 3000-50 CU 500 kBaud Tarjeta interbus-S Número SCA 0153.0500 APC 3000-52 LWL Tarjeta interbus-S 500 kBaud / 2 Mbaud Número SCA 0153.0520 APC 3000-60 DP Tarjeta Profibus-DP Número SCA 0153.0600 APC 3000-70 CAN/DeviceNet Tarjeta DeviceNet Número SCA 0153.0700 ED 120 B Fuente de alimentación 90160.003001 (Tensión de alimentación ajustable) (control TCU 3001) Regulador de temperatura Número SCA 8900.0002 APC 2000 / 3000 Llave 7E 311 Número SCA 0125.1002 Multibox 6000 Multibox 6000 Número SCA 98900.000101 Lista 6 : Piezas de recambio Tarjeta terminalprocesador

Control de teclado, display Sistema de procesador Host Interfaz interbus-S (acoplamiento: conducción de cobre) Interfaz interbus-S (acoplamiento: conductor de onda luminosa o de luz) Interfaz profibus-DP Interfaz DeviceNet Alimentación de tensión Regulación de temperatura Conmutación “Prog”  "Auto" Regulador calefacción/control del motor/ Sensores/Actores

Consulte los números SCA e información más detallada sobre las piezas de recambio en las listas de piezas del board-set (set placa) o del diagrama del circuito eléctrico. Importante: Para garantizar la seguridad de funcionamiento del sistema de aplicación de materia deben utilizarse exclusivamente piezas de recambio que hayan sido suministradas por el fabricante. La empresa SCA Schucker GmbH & Co. no asume ninguna responsabilidad o garantía si hay inobservancia de las indicaciones.

Pedido de piezas de recambio Además de las piezas de recambio que se recogen en la lista se pueden pedir también todos los demás componentes del armario de sistema. Para la solicitud de piezas de recambio es necesaria la siguiente información: • • • • • •

•

Versión del armario de sistema Núm. SCA del armario de sistema Número de posición de la pieza de recambio Núm. SCA de la pieza de recambio Denominación de la pieza de recambio Versión de software tarjetas electrónicas Cantidad necesaria

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(véase placa identificación) (véase placa identificación) (conforme a lista de piezas) (conforme a lista de piezas) (conforme a lista de piezas) (véase EPROM / flash de la tarjeta) sólo en

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11 Especificaciones técnicas Armario de sistema Denominación Número SCA Uso Temperatura ambiente Humedad relativa del aire Medidas Ancho x Profundidad x Altura Peso Conexiones Alimentación de tensión Potencia absorbida Fusibles

Unidad enchufable SYS 6000

: Armario de sistema SYS 6000 : A consultar : Control y vigilancia de un sistema aplicación de material SCA : min. 0°C, max. 40 °C : 20 - 80 % Armario de sistema : aprox. 360 x 320 x 550 mm

: a consultar : véase capítulo “Conexiones eléctricas“ : véase placa de identificación del armario de sistema : véase placa de identificación del armario de sistema Parámetro Pieza asegurada Fusible característi Tensión co F1 Tensión de sensor 24V F 1 2.5 A 250 V para Multibox 6000 F2 F2 2.5 A 250 V Tensor de actor 24 V para Multibox 6000

Tarjeta Aseguramiento del SI 1 Interbus APC 0.8 A F 250 V conversor DC/DC Número SCA 3000-50 0112.0025 APC 3000-52 Fusibles Triac Etapas finales de potencia 10 A FF F. 111 500 V Número SCA 0007.0962 Descripción de fusible: FF=superF=flink M=semilento rápido Fast acting Medium time lag very fast acting

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Medidas 5 x 20 mm 5 x 20 mm

Tipo TR5

6.3 x 32 mm T=lento Time lag

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Control Multibox 6000 Regulador calefacción/control del motor/Sensores/Actores Número SCA Uso

Manejo Temperatura ambiente Medidas Ancho x Profundidad x Altura Peso Acomplamiento a SYS 6000 Alimentación de tensión Circuito de temperatura conectable Potencia de conexión

: 98900.000101 • Regulación de temperatura y vigilancia de 6 zonas de calefacción Control del convertidor de frecuencia/unidad de motor • • Entradas de sensor • Entradas de actor : exclusivamente en el control SYS 6000 : min. 0°C, max. 50°C : aprox. : aprox. : a través de CAN-Bus : 3 x 400 V/N/PE /50/60 Hz / 24 voltios DC : 1 x 115 V/N/PE /50/60 Hz / 24 voltios DC : 1 x 230 V/N/PE /50/60 Hz / 24 voltios DC : 6 Circuitos de calefacción de corriente alterna

: máx. 2.0 KW por grupo de circuito de calefacción de corriente alterna con 230 voltios : max. ?? KW por grupo de circuito de calefacción de corriente alterna con 115 Volt Fusibles Triac Característica: Denominación: Tensión: Medidas: Etapas finales de potencia 10 A FF F 111 500 V 6.3 x 32 mm Número SCA 0007.0962 Descripción de fusible: FF=superF=flink M=semilento T=lento rápido Fast acting Medium time lag Time lag very fast acting

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Control TCU 3001 (regulador de calefacción) Número SCA Uso Manejo Temperatura ambiente Medidas Ancho x Profundidad x Altura Peso Acomplamiento a SYS 6000 Alimentación de tensión Circuito de temperatura conectable Potencia de conexión

: 8900.0002 : Regulación de temperatura y vigilancia de 6 zonas de calefacción : exclusivamente en el control SYS 6000 : min. 0°C, max. 50°C : aprox. 190 x 170 x 130 mm : aprox. 2,2 kg : a través de CAN-Bus (conector enchufable „DATA IN“) : 3 x 400 V/N/PE /50/60 Hz / 24 volitos DC a través de „DATA IN” : 1 x 115 V/N/PE /50/60 Hz / 24 volitos DC a través de „DATA IN” : 1 x 230 V/N/PE /50/60 Hz / 24 volitos DC a través de „DATA IN” : 6 Circuitos de calefacción de corriente alterna : 3 circuitos de calefacción de corriente alterna y 1 circuito de calefacción de corriente trifásica : máx. 1.8 KW por circuito de calefacción de corriente alterna con 230 voltios : máx. 1,0 KW por circuito de calefacción de corriente alterna con 115 voltios

Fusibles Triac Característica: Etapas finales de potencia 10 A FF Número SCA 0007.0962 Descripción de fusible: FF=superrápido very fast acting

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Denominación: Tensión: F 1.1 F 1.2 500 V F 2.1 F 2.2 F 3.1 F 3.2 F=flink M=semilento Fast acting Medium time lag

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Medidas: 6.3 x 32 mm T=lento Time lag

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12 Multibox 6000 Multibox 6000 reúne las calefacciones del sistema y la funcionalidad de sensor/actuador necesaria para un dosificador eléctrico, incluyendo consultas de válvula, control de chorro de aire y control de un engrasado automático.

Funciones generales: •

Solución de un cable para el dosificador (incl. calefacción, accionamiento y sensores/actores)

•

6 Circuitos de calefacción

•

8 Salidas digitales 24V/2A , resistente al cortocircuito. Ejecutado como control Highside. Alimentación de tensión a través de la tensión de actuador. La suma de las salidas es de 4 amperios

•

4 Entradas digitales 24V

•

4 Entradas análogas 4..20mA / 0..20mA

•

2 Salidas análogas 4..20mA. Carga máxima: 500 ohmios

•

Conexión de un motor con convertidor de frecuencia integrado

•

Interfaz CAN bus para la transmisión de datos de los parámetros del motor y de los parám. de calefacción, incluyendo valores nominales/valores reales y los estados de las calefacciones particulares.

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12.1 Interfaz periferia/conexiones 12.2 Calefacción XS1... XS6

Tipo de conector: HAN3, 4-Pol + PE Pin 1 2 3 4

Calefacción Carga L Carga de calefacción N Sensor Sensor

Sensor:

PT100 2-conductor

El estado de las zonas de calefacción se indica mediante los LEDs de 2 colores asignados a los conectores enchufables: Rojo:

Rotura sensor, cortoci. sensor, no hay sensor conectado

Impulsos verdes: Potencia de salida: El DEL es controlado en el momento de la entrega de potencia.

Las zonas de calefacción están recogidas en grupos de 2 y aseguradas por cada una por separado.

Grupo 1: XS1 XS2

Zona 1 Zona 2

Grupo 2: XS3 XS4

Pmax = 2000W

Zona 3 Zona 4

Grupo 1: XS5 XS6

Pmax = 2000W

Pmax = 2000W

Zona 5 Zona 6

La suma de la potencia máxima de conexión por grupo es de 2000W. Cada canal puede cargarse con 2000W, pero la suma de un grupo de canal no puede sobrepasar 2000W. Ejemplo zona 3: Conexión de una zona de calefacción de 500W Zone 4: Potencia máxima de conexión restante 1500W Cada grupo es alimentado con la seguridad de un fusible fino (10A FF), que está asignado en el control. Dentro de Multibox no se encuentra ningún fusible.

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12.3 Sensores / Actores XS41-XS48

Conexión XS41 Tipo de conector: Pin 1 2 3 4 5

M12

5-pol, codificación A

Out 0 Out 2 0V Out 1 PE

3 Salidas 24V/2A , resistente al cortocircuito Indicación de estado de las salidas : LEDs

Sensores/Actores conectados:

Alternativa: Alternativa:

1 Válvula para conectar el aplicador 1 3 Válvulas para conectar el aplicador 3D 2 Válvulas para conectar el aplicador 1 y 2


M12



3 Salidas 24V/2A , resistente al cortocircuito Indicación de estado de las salidas : LEDs Sensores/Actores conectados:

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máx. 3 válvulas para uso libre

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M12



3 Salidas 24V/2A , resistente al cortocircuito Indicación de estado de las salidas : LEDs Válvula Llenar dosificador (+ 2 Reserva)

Sensores/Actores conectados:


M12


+24V 0V Analog_In 4..20mA PE

Entrada análoga 0..20mA / 4..20mA

Carga Rmax = 500R

Sensores/Actores Sensores/Actores conectados: conectados:

Sensor de presión 4..20mA


M12


+24V Analog_In 4..20mA 0V In_2 PE

Entrada análoga 0..20mA / 4..20mA Carga Rmax = 500R Entrada digital 24V con indicación de estado LED Sensores/Actores Sensores/Actores conectados: conectados:

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Alternativa: Alternativa:

Vigilancia análoga de válvula Vigilancia digital de válvula Interruptor final

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M12


Out 7 In (entrada) 1 0V In (entrada) 2 PE

1 Salida 2 Salidas

24V/2A resistente a cortocirc. con indicación de estado LED 24V con indicaciones de estado LED Perma-engrasado automático con consutas (2 entradas)



M12


+24V Analog_In 4..20mA 0V In_2 PE

Entrada análoga 0..20mA / 4..20mA Carga Rmax = 500R Entrada digital 24V con indicación de estado LED Vigilancia de válvula Análoga Vigilancia de válvula Digital o interruptor final



M12


+24V Analog_Out Analog_Out 4..20mA 0V Analog_In 4..20mA PE

Entrada análoga 0..20mA / 4..20mA Salida análoga 0..20mA / 4..20mA Sensores/Actores Sensores/Actores conectados: conectados:

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Carga Rmax = 500R Válvula proporcional de chorro de aire

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Conexión al control Sys 6000 Distribución de enchufes

X140 / BMK

Tipo de conector HAN-Modular (3 segmentos) Segmento 1: Módulo EE Pin 1 2 3 4 5 6 7 8

Alimentación accionamiento L1 Alimentación accionamiento L2 Alimentación accionamiento L3 Alimentación accionamiento N Alimentación calefacción grupo 1 Alimentación calefacción grupo 2 Alimentación calefacción grupo 3 Alimentación calefacción N

Segmento 2: Módulo E Pin 1 2 3 4 5 6

+24V 0V +24V_AKT 0V_AKT

Segmento 3: (D-Sub) Pin 1 2 3 4 5 6 7 8 9

CAN_L CAN_GND GND CAN_H CAN_V+

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12.4

Conexión motor

Se utiliza un motor con circuito de potencia integrado. Interfaz: CAN-Open Alimentación 1x230V, 3x230V/3x400V Corriente máx./fase: 10A

Distribución de enchufes XS8 Potencia Tipo de conector HAN-3 7-pol Pin 1 2 3 4 5 6 7

L1 L2 L3 N

Distribución de enchufes XS9 Comunicación / CAN Tipo de conector conector M12 Buchse Pin 1 2 3 4 5

CAN_GND +24V GND CAN_H CAN_L

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13 Regulador de temperatura TCU 3001 El control TCU 3001 es un regulador multicanal para la regulación y vigilancia del circuito de calefacción del sistema de aplicación de material SCA.

13.1 Características de equipamiento El regulador de temperatura TCU 3001 se caracteriza especialmente por presentar las siguientes características: El manejo y la visualización de valores nominales y valores actuales se Manejo: producen en el control SYS 6000. Esto hace posible llevar a cabo una vigilancia centralizada del sistema. Sistema de bus El sistema de bus CAN interno permite el intercambio de datos entre el control interno: SYS 6000 y los aparatos periféricos (bomba/calefacción, sensores/actores). Circuitos de calefacción:

El regulador de temperatura TCU 3001 puede regular las temperaturas de hasta como máximo seis zonas de calefacción.

Vigilancia:

Las amplias funciones de vigilancia garantizan un funcionamiento seguro.

Diagnóstico:

Los mensajes de estado y de error del circuito de calefacción se muestran en el menú de diagnóstico de zonas de calefacción. B

A

C I

H D G

F

E

Figura 17 : Regulador de temperatura TCU 3001 Nº SCA 8900.0002 A B C D E F G H I

LED Alimentación Conector enchufable “MAINS IN” Conector enchufable “DATA OUT” Conector enchufable “LOAD” Fusibles Conexión PE LED Circuitos de calefacción Interruptor de codificador Conector enchufable “DATA IN”

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Indicación de estado Alimentación de tensión lógica Alimentación de tensión Conexión CAN Bus (de continuación) Acoplamiento calefacciones, sensor Aseguramiento de las salidas de potencia de Triac Toma de tierra Indicación de estado zonas de calefacción Selección de direcciones del participante de bus TCU 3001 Conexión CAN Bus (de llegada)

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13.2 Descripción TCU 3001

Alimentación de tensión :

De manera estándar, para la alimentación de los circuitos de calefacción, una alimentación de entrada del regulador de temperatura TCU 3001 de: • 1 x 115 V/N/PE (50/60 Hz) 1 x 230 V/N/PE (50/60 Hz) • • 3 x 400 V/N/PE (50/60 Hz) es necesaria. La ocupación del conector enchufable “MAINS IN” para la conexión de la a limentación de tensión la encontrará en el plan de cableado del regulador de temperatura TCU 3001. Para la alimentación del la lógica de TCU 3001 es necesaria una tensión de +24V, que es alimentada a través del conector enchufable “DATA IN”.

Conexión a tierra:

Importante: ¡La carcasa de TCU 3001 debe ser conectada al conductor PE externamente antes de la puesta en marcha!

Codificador de dirección :

Para la identificación del participante de bus TCU 3001, el controlador TCU 3001 dis pone de un interruptor de codificador en el que se ajusta la dirección ID (0-9, A-F) del TCU 3001 correspondiente.

Sensor:

TCU 3001 dispone de entradas para 6 sensores de temperatura del Tipo PT 100 en conmutación de conductor de 2. TCU 3001 dispone de salidas de potencia Triac para la conexión de: • 6 Circuitos de calefacción de corriente alterna. • 3 circuitos de calefacción de corriente alterna y 1 circuito de calefacción de corriente trifásica.

Calefacciones :

¡Sólo deben conectarse calefacciones con una potencia según el capítulo "Especificaciones técnicas"! Puede consultar la ocupación del conector enchufable “LOAD” (carga) para la conexión de sensores y calefacciones en el plan de cableado TCU 3001 que se acompaña.

Memorización de valores nominales :

El sistema guarda los valores nominales de t emperatura y parámetros de regulación en el control SYS 6000/TCU 3001. Los valores introducios permanecen recogidos también después de desconectar el sistema de aplicación de material.

Watchdog:

Si TCU 3001 no recibe datos durante 5 segundos, se deconectará la potencia calefactora de todos los circuitos de calefacción. (Watchdog - Desconexión de emergencia)

Vigilancia:

Fusibles :

El control SYS 6000 vigila las zonas de calefacción atendiendo a los siguientes criterios: - Cortocircuito de sensor - Rotura sensor - Descarga - Tensión de servicio - Cortocircuito en etapa final de potencia - Etapa final de potencia no conecta - Watchdog de bus - Fusibles - Cortocircuito en cuerpo de refrigeración -Rotura sensor en cuerpo de refrigeración - Temperatura en cuerpo de refrigeración Encontrará información más detallada sobre el estado actual de las zonas de calefacción en los menú “Zona de calefacción” de SYS 6000. F1.1 hasta F3.1

10 A FF / 500V

Los fusibles sirven para la resistencia terminal de las salidas de potencia Triac. + 24 V +5V Modo

Ilumina verde, Ilumina verde, Ilumina/parpadea verde, Parpadea rojo,

LEDs: L1 - L3

llumina amarillo,

Ch1- Ch6

Ilumina rojo, Parpadea verde,

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cuando está dada externamente la alimentación + 24V . cuando se genera internamente la alimentación +5V. cuando existe una conexión al Can bus y se ha inicializado TCU 3001. cuando no existe una conexión al Can bus y o no se ha inicializado TCU 3001. cuando está dada externamente la alimentación de fase(s). cuando el circuito de calefacción existe una avería o el circuito de calefacción no está configurado/deseleccionado. cuando TCU 3001 transmite potencia a la calefacción.

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Descripcion e instrucciones de manejo SYS 6000.pdf

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