Capacitación para la Operación de la Excavadora Hidráulica O&K RH-90C
PRESENTACION PRESENTACION Presentación Excavadora Hidráulica O&K RH-90C O.- Orenstein &.-
Y
K.- Koppel R.- Montada sobre Orugas (Raupen) H.- Hidráulica (Hidraulyc) ( Hidraulyc) 90.- Capacidad original de carga (0.9 x 10) C.- Serie Peso de la Maquina.- 163 Toneladas
PRESENTACION PRESENTACION Presentación Excavadora Hidráulica O&K RH-90C O.- Orenstein &.-
Y
K.- Koppel R.- Montada sobre Orugas (Raupen) H.- Hidráulica (Hidraulyc) ( Hidraulyc) 90.- Capacidad original de carga (0.9 x 10) C.- Serie Peso de la Maquina.- 163 Toneladas
Los Fundadores de O&K
Certificate of Incorporation
1876 Benno Orenstein &
Arthur Koppel
Los primeros Productos Carreta Típica Vagón sobre rieles
Locomotora con Bateas Locomotora y Vagones
Pioneros en Diseño de Excavadoras
1904 – Primera Draga sobre plataforma
1922 – Primera excavadora a vapor
La Primera Excavadora Hidráulica
1961 - RH 5 • • •
18 t Peso Operacional 0.5 m³ Capacidad del Balde 60 HP Potencia del Motor
1997: La Primera Excavadora Hidráulica de Gran Tamaño
Union TEREX/O/K
Marzo 1998 O&K Mining GmbH Se une con Terex Corporation
Objetivos de la Capacitación El objetivo primordial de esta capacitación es lograr que ustedes los operadores de este equipo consigan tener conocimiento del funcionamiento básico de los componentes de el, junto con realizar una correcta operación para su cuidado y conservación. Para lograr estos objetivos esta capacitación se realizara en dos fases, una teórica y una práctica La fase teórica será dirigida esencialmente para entregar toda la información de la composición del equipo, tales como: • Descripción del equipo • Composición estructural • Componentes principales • Funcionamiento de los diferentes sistemas • Revisiones y cuidados de los diferentes componente • Familiarización con los elementos de control y de mando Junto con lo anterior en la fase teórica se instruirá sobre la correcta utilización del equipo de acuerdo a las diferentes situaciones operacionales a las que se enfrentaran en los diferentes estratos, se pondrá especial cuidado en los siguientes aspectos: • Ubicación de la maquina en la frente de trabajo • Cuidados del equipo en la operación • Ataque al banco de trabajo • Elaboración y conservación de pisos • Descarga y estiba del material sobre el camión • Maniobras indebidas • Excesos en la operación • Seguridad en la operación
Aplicación Frontal 10 m³Capacidad del Balde (2:1)
Potenciade deMotores Motores Potencia
806 / 760 kW 1,080 /1,018 HP
870 kN Fuerza de Penetración
Aplicación Retro Potencia de Motores
806 / 760 kW
10 m³
1,080 /1,018 HP
(1:1)
550 kN
Equipo de Trabajo
Estructura Superior
Estructura Inferior Estructura Inferior
Los equipos O&K se componen de tres estructuras principales, estas son:
Estructura inferior La estructura inferior es el componente que soporta todo el peso operacional de la maquina y por medio del cuál se efectúan los movimientos de traslación; Esta estructura esta compuesta por dos módulos de cadena y el bastidor central, a la estructura inferior pertenecen los siguientes componentes: Mandos Finales; Sistema de tensado de cadenas; Rueda guía; Cadena; Rodillos superiores e inferiores y Corona de giro
Las cajas reductoras de traslación o mandos f inales son los componentes por medio de los cuales se provoca el movimiento de traslación, a cada uno de ellos están adosado un motor hidráulico denominado de traslación los que son actuados por el operador por medio de dos pedales que posee en la cabina de mandos, el operador debe utilizar siempre ambos pedales para realizar los movimientos de traslación ya sean los dos en la misma dirección o uno hacia adelante y otro hacia atrás para efectuar movimientos de viraje, al efectuar este ultimo movimiento este debe ser por tramos pequeños, se recomienda aproximadamente 25° Tanto en la operación como en el traslado estos componentes deben permanecer siempre atrás Entre el motor hidráulico y la caja existe un conjunto de freno, el que esta compuesto por discos, los que son aplicados mecánicamente al despresurizarse la caja cuándo el operador no acciona los pedales y se desaplican al recibir presión hidráulica nuevamente, estos frenos están constantemente aplicados cuando los pedales no son accionados para la traslación y se desaplican cuándo los pedales de traslación son pisados. Estos frenos no deben ser aplicados cuándo la máquina está en movimiento de traslación, ya que con ello solo se consigue romper estos discos; el
Rodillos, en el conjunto inferior se encuentran dos tipos de
rodillos, unos llamados superiores o de apoyo y ellos son 2 por módulo y los otros llamados inferiores o de rodadura y que son 8 por modulo. Estos rodillos son de llenado permanente de aceite, por lo que deben ser revisados periódicamente según su pauta de mantenimiento,
Cadenas, este equipo viene dotado de un
sistema de zapatas, unidas por medio de pasadores a presión entre ellas para formar la cadena, las zapatas están unidas a la cadena por medio de pernos
Sistema de tensado de cadena , es el sistema que permite que
las cadenas estén siempre con su tensión de trabajo, este sistema lo conforman: Un cilindro tensor, una barra cilíndrica y una horquilla que se acopla a la rueda guía. El cilindro tensor es alimentado hidráulicamente por medio de la bomba servo, con una presión previa del tensado, la que es controlada por medio de una válvula limitadora de presión. Unido al sistema tensor como complemento se encuentra un acumulador de nitrógeno cuya función es la de amortiguar los golpes producidos cuándo el sistema se contrae
El rotor es un elemento Freno de traslación 40 / 70 Bar compuesto por dos cuerpos, Tensado de cadena 70 Bar uno exterior que esta fijo por medio de pernos a la estructura superior, por lo que gira junto a ella y un cuerpo interior que esta fijo por Traslado 0-360 Bar medio de una platina al chasis en la estructura inferior, por lo tanto esta fijo, el operador tiene la obligación de revisar su fijación periódicamente. La función de este rotor es permitir la alimentación de los motores de tracción, tensado de cadena y freno de la traslación, dicho fácilmente es un distribuidor de flujo. Al costado del rotor se encuentran acopladas unas válvulas de tipo carrete, llamadas de traslación las que al ser accionadas por el operador por medios de los pedales se desplazan y
Línea de retorno
Corona de giro o tornamesa, es un elemento giratorio de dos cuerpos en cuyo interior tiene tres corridas de rodamientos y por medio de este la estructura superior puede girar, este elemento esta fijado un cuerpo a la estructura inferior y el otro a la superior, esta corona es engrasada por medio del sistema centralizado tanto en su interior como en su parte exterior o dentado, el dentado de esta corona recibe un tratamiento térmico para su endurecimiento, su movimiento de giro se produce por el contacto con el piñón final del conjunto de giro. Esta corona puede recibir graves daños en la operación: si el operador no detiene completamente el movimiento de giro al ingresar al material para el llenado del balde; si el operador golpea contra el material al girar; si el operador empuja el material con el movimiento de giro y sin material El operador debe observar periódicamente que este elemento se aprecie con grasa fresca y sin material de excavación en todo su
Diseño Modular La Superestructura (1) es el componente en el cuál se montan todos los módulos que componen la estructura superior en ella están: Modulo de motores (2) Modulo de cabina (3) Modulo de refrigeración del aceite hidráulico (4) y Contrapeso (5)
3
4 6 1 1
2
5
La Superestructura esta unida a la tornamesa por medio de pernos, los que se encuentran en toda la circunferencia de ella Esta estructura puede recibir daños especialmente al posicionar la maquina sobre pisos inestables y/o al efectuar presiones indebidas al material En su extremo anterior (6) se acopla la pluma
Tanques de combustible Es el modulo principal de la estructura superior, en el están montados los motores diesel que son los elementos que proporcionan la energía base para efectuar los movimientos operacionales, este equipo viene dotado de dos motores Caterpillar refrigerados por agua denominados C-15 de 6 cilindros, los que desarrollan una potencia de 950 HP (c/u) a 1800 RPM. La cantidad de aceite en el carter para su lubricación es de 66 litros y su consumo de combustible es de 70 litros hora cada uno al 100% de utilización, a este motor no están acopladas las aspas para su refrigeración estas y los radiadores se encuentran sobre el contrapeso A cada costado del motor se encuentran los tanque de combustible, ellos poseen una cantidad de 1.500 litros cada uno lo que le proporciona al equipo una autonomía de trabajo de 20 horas, el llenado del combustible se debe realizar de preferencia por la válvula de llenado rápido, si ello no fuese posible el llenado se efectuará por la tapa de este teniendo especial cuidado de no remover el cedazo que en ella se encuentra, los tanques de combustible poseen un sensor para indicar que se ha llegado a su nivel máximo de llenado, de la misma forma posee otro sensor que indica que se ha llegado a su nivel mínimo de trabajo, este se acciona aproximadamente al 10% de su capacidad
El sistema de refrigeración de los motores diesel es controlado y actuado por medio de una bomba hidráulica, esta bomba está situada delante del motor diesel y cumple la función de enviar el caudal necesario para provocar la refrigeración, para ello la bomba recibe una señal desde una válvula térmica ubicada sobre el ducto de entrada del agua al radiador, de acuerdo a la señal recibida la bomba envía su caudal para el accionamiento del motor el que a su vez accionara el aspa, tanto el motor de accionamiento como el aspa se encuentran sobre el contrapeso, la entrada a este compartimiento se encuentra protegida por unas puertas las que deben permanecer cerradas durante la operación La temperatura de trabajo de los motores diesel son: Mínima: 40º C Máxima 96ºC Precaución: La revisión de estos elementos se debe realizar
A cada motor se encuentra acoplada una caja de engranajes denominada Caja Reductora de Bombas, como su nombre lo indica a esta caja están acopladas todas las bombas hidráulicas para la generación de esta energía, ellas son: Dos principales con las que se efectúan todos los movimientos operacionales (menos el giro) una de giro, una para enviar el aceite hidráulico a los radiadores para su refrigeración, y una de servo presión, estas cajas son lubricadas y refrigeradas por aceite del tipo engranaje cuyas características están indicadas en el manual de mantenimiento y la cantidad de este es de 38 litros, en sus costados se encuentra su varilla para la revisión del nivel de este aceite, para lubricar y refrigerar esta caja posee una bomba que efectúa la circulación este aceite y mantenerlo a su temperatura ideal de trabajo Entre la caja y las bombas principales y de giro se encuentran unas pre cámaras, cuya función especifica es la de lubricar los rodamientos de las bombas indicadas anteriormente además de captar el aceite hidráulico que fugue de las bombas debido a daños en sus retenes de aceite, estas pre cámaras contienen aceite de engranajes para lubricar como se señala
1
1
Tren de potencia (Cada Motor) Refrigeración De aceite Hidráulico Ventilador
Bomba Servo
Bomba de carga
Bomba de Ventilador Bomba de Refrigeración Bombas de Giro
Bombas Principales
Motor Diesel Caterpillar C-15 Bomba de Ventilador
Radiador
Sobre la Súper Estructura en el centro entre los módulos de cabina y de refrigeración se encuentran las cajas reductoras de giro, estos componentes (2) son los que ejecutan el movimiento movimiento de giro ordenado a través de las bombas de giro. Estos componentes se componen de un motor de giro, un conjunto de freno y una caja de engranaje, cuando el operador acciona su palanca de mando del lado izquierdo esta señal es transmitida a las bombas de giro las que envían su caudal de aceite alimentando los motores en la dirección que se desea girar, los motores transmiten el movimiento a la caja y esta por medio del engranaje final que se encuentra engranado a la tornamesa ejecuta el movimiento, para frenar este movimiento se debe efectuar el movimiento invertido o de contramarcha Entre el motor de giro y la caja se encuentra un sistema de freno o traba de giro, este sistema se aplica por medio de un switch que se encuentra en la columna c olumna de la cabina, este sistema solo debe ser usado cuándo se desee inmovilizar la súper estructura ya sea en un traslado o en alguna emergencia, nunca se debe aplicar esta traba con la estructura superior en movimiento, esta debe estar
El tanque de aceite hidráulico, es el que almacena el aceite
con el cuál van a ser alimentadas ser alimentadas todas las bombas hidráulicas. En su interior tiene 7 filtros denominados de retorno los que cumplen la función de purificar el aceite cuando este vuelve al tanque, también tiene unas varillas magnéticas para atraer las partículas metálicas que vinieran en el retorno, además en esta misma cámara existe también una válvula denominada de bypass para ayudar a la evacuación del aceite cuándo los filtros de retorno estuviesen sucios, en sus costados este tanque tiene sensores para indicar que el aceite esta en su nivel mínimo, en los ductos de alimentación de las bombas y retorno de la refrigeración hay unas válvulas para cortar el f lujo del aceite en caso necesario, estas válvulas tienen unos sensores de contactos que en el caso que no estuviesen haciendo este contacto el motor diesel de ese lado no arranca, ello es para proteger que las bombas no trabajen secas, el relleno o llenado total de este aceite se deben hacer obligatoriamente obligatoriamente ya sea por la válvula de llenado rápido si esta existe o por la cámara de los filtros de retorno, para revisar el nivel del aceite del tanque existe un visor con las indicaciones de nivel mínimo y máximo, la revisión de este aceite se debe hacer siempre con la máquina nivelada, con los cilindros de mango y accionamiento de balde al 50% de su recorrido y el aceite a una tem peratura idealmente de 50° C. La capacidad de aceite del tanque hidráulico es de 2.160 litros
Módulo de refrigeración del aceite hidráulico, este componente cumple la función de mantener la temperatura del aceite hidráulico en su rango ideal de trabajo (50°C), esta función la cumple una válvula térmica que normalmente modula entre 40° y 52°C. Este sistema consta de 2 radiadores en él modulo de enfriamiento, 2 bombas y 2 motores hidráulico para accionar el aspa de refrigeración, la refrigeración es controlada por una válvula térmica ubicada dentro de una caja en donde se encuentra también una válvula que regula la de presión del sistema. La temperatura de trabajo del aceite hidráulico es: Mínimo 40° C y Máximo 80° C.
Sistema de Refrigeración del Aceite Hidráulico Aceite de retorno
1
Tanque
1a Cámara de retorno de refrigeración 1a
1 5
2
Bomba de accionamiento del aceite a refrigerar
3
Caja de válvulas
4
Motor del ventilador
5
Radiador
4
3
2
Módulo de cabina , en este módulo es donde se
encuentra la cabina del operador con todos sus elementos de control y aviso, tablero de control, palancas de mando, asiento, calefacción y aire acondicionado, etc. y debajo de su piso se encuentran las diferentes conexiones eléctricas y electrónicas. Esta cabina recibe desde unos ventiladores ubicados bajo de ella un flujo de aire para presurizar esta cabina, este flujo penetra a la cabina por las pequeñas ventanillas ubicadas en todo el contorno de la cabina En su columna o pedestal se encuentran los Switch para los diferentes accionamientos tales como: Arrancar y detener los motores, accionamiento del sistema servo, accionamiento del sistema bajas revoluciones, accionamiento de todas las luces de trabajo, etc. Adosado a la columna se encuentra el BCS que es el componente por el cual el operador recibe la información del estado de trabajo de su equipo En la cabina se encuentra también la caja de control del sistema contra incendios En la parte anterior de la columna se encuentra el Master
Joystick
Pedales
•
Todas las funciones de mando de este equipo son comandadas de forma electrónica Cuando el operador actúa algunos de los comandos, palancas o pedales esta señal es enviada por medio de impulsos electrónicos al lugar deseado, esta señal electrónica llega a una caja denominada CMS (1) de donde es enviada al lugar deseado, el CMS se encuentra ubicado bajo la cabina de mandos
1
Sistema PMS Pump Managins System
Diagrama de Funcionamiento del PMS Simulación del CMS
HAND / FOOT
DSL Switch de Carga
CONTROLLER
LS Sensor de Carga DSF Switch de Carga y Traslación DSL
DRA
DSF
SPC
Proportional Valve Y17
PMS
PMS
MASTER
SLAVE
Proportional Valve
Y18 H.T.
P1
MP
MP P2
P3
Señales de temperatura Sensor de Carga 24 Volts
L/H Engine
R/H Engine
LEP W.T.
W.T.
P4 225mA PMS Corriente 7.5 Bar PMS Presión
Bloque de válvulas para el accionamiento de los diferentes cilindros del equipo de trabajo, estas válvulas reciben la señal piloto enviada por el operador de acuerdo al movimiento efectuado en su palanca de mando la que es procesada por el CMS y enviada a la línea de pilotaje correspondiente al movimiento requerido con esta señal se produce el desplazamiento de la válvula del lugar requerido y con ello se abre el paso del aceite para alimentar el cilindro y realizar el movimiento ordenado El operador debe observar estas cajas para apreciar probables daños o fuga
Sistema de Engrase
Estos equipos están dotados por un sistema centralizado de engrase, este sistema en su forma estándar lo componen una bomba hidráulica una central de comando y un deposito de grasa, la capacidad de este deposito es de 200 kilos, este sistema realiza sus ciclos de engrase según la programación recibida, esta programación se efectúa en el BCS
Estación de Servicio Retractil
1 2/3 4/5 6/7 8/9 10
Combustible Refrigerante – izquierdo y derecho Aceite PTO – izquierdo y derecho Aceite de motor [tanques adicionales] – izquierdo y derecho Solo con el sistema opcional de intercambio Aceite de motor [Carter]-izquierdo y derecho Aceite hidráulico
13
Capacidad del Balde
12 •
10 m³ SAE 2:1
11 10 9
Fuerza de penetración •
8 7
•
750 kN sobre el piso 870 kN máx.
6 5 4 3 2 1 0 -1 -2 -3
Fuerza de desgarre •
750 kN
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8 -9
Balde10 m³ SAE 1:1 Mono Pluma 8.5 m Mango 4.5 m Fuerza de penetración
550 kN Fuerza de desgarre
550 kN Productividad
Ø 1400 t/h
Las funciones del joystick derecho (1) son: Hacia atrás levanta la pluma Hacia adelante baja la pluma Hacia la izquierda llenado de balde, Hacia la derecha volteo de balde. Botón derecho activa la bajada de la pluma con flujo hidráulico Botón izquierdo activa la bocina Sobre este Joystick hay un botón de doble accionamiento con el cuál se pueden contar o descontar viajes Las funciones del joystick izquierdo (2) son: Hacia atrás recoge el mango Hacia adelante extiende el mango Hacia la izquierda giro en sentido izquierdo Hacia la derecha giro en sentido derecho Botón izquierdo activa la recogida del mango con flujo hidráulico Botón derecho no tiene función Sobre este Joystick hay un botón de doble accionamiento con el cuál se pueden abrir o cerrar la mandíbula
1
Joystick Derecho
2
PEDALES El pedal izquierdo controla la apertura y el cerrado del balde, hacia adelante abre y hacia atrás cierra El pedal del centro controla la función de la oruga izquierda. Dependiendo hacia donde se presione, adelante o atrás es la dirección de traslado de ella El pedal derecho controla la función de la oruga derecha. Dependiendo hacia donde se presione, adelante o atrás es la dirección de traslado de ella Nota: La función retro solo tiene dos pedales
• Board Control System • El BCS es un dispositivo con pantalla pasiva la que monitorea todas las funciones criticas. Este envía dos tipos de alarmas, visual y acústica en el caso de suceder algún evento y cuándo algún parámetro ha sido excedido. • Como el B.C.S notifica automáticamente al operador de alguna anormalidad, este se puede concentrar plenamente en su trabajo y no debe estar consultando constantemente sus funciones ante una falla le da indicaciones de acciones a tomar • Si un parámetro es excedido Ej.: temperatura del agua del motor, el operador recibe las señales visual y acústica de precaución y la información es almacenada en la memoria BCS como Error List. • El BCS también advierte al operador que acción tomar ante la ocurrencia de una falla si la falla no reviste gravedad dirá revise por favor “PLEASE CHECK”. • Si la falla es critica y va en perjuicio del equipo el operador recibirá la señal de detener el motor “STOP ENGINE”. • Todo el personal debe revisar constantemente la lista de fallas
• Los sensores están ubicados en varios puntos alrededor de la excavadora, y continuamente transmite información al BCS. Toda información es Mostrado de cualquiera de las dos formas
1. Presión de aceite de motor izquierdo 2. Presión de aceite de motor derecho 3. Temperatura de refrigerante motor izquierdo 4. Temperatura de refrigerante motor derecho 5. Temperatura de aceite hidráulico 6. Tensión de a bordo 7. RPM motor izquierdo 8. RPM motor derecho 9. Falla sistema de generación 10. Baja presión de aceite motor izquierdo 11. Temporizador de parada motor izquierdo 12. Bajo nivel de refrigerante motor izquierdo 13. Central lubricación activada 14. Servo activado 16. Temperatura de caja de bombas izquierda 17. Temperatura de caja de bombas derecha 18. Nivel de tanque de combustible izquierda 19. Nivel de tanque de combustible derecha
17
18
19
20
16
Board Control System BCS
(Pantalla básica 3 & 4). Presión de engrase Presión de sistema de giro izquierdo Presión de sistema de giro derecho Temperatura de aceite de motor izquierdo Temperatura de aceite de motor derecho Voltaje Temperatura ambiente Contador de viajes Intervalo de servicio Cantidad volumétrico de combustible
33
22
34
23
35
36
Toda la información necesaria de funcionamiento: horas, presiones hidráulicas, temperaturas, Etc. puede consultarse mediante “el MENÚ de SERVICIO.” El personal de mantenimiento puede llamar toda la información de servicio necesaria del B.C.S esto incluye toda información desde el almacén de falla Esta información puede ser extraída y copiada a una impresora externa, esto puede hacerse aunque la excavador está en operación, sin causar baja en la productividad El B.C.S se diseña para ayudar al operador, por consiguiente debe mantenerse en todo momento en una condición operable. La responsabilidad del operador es la de informar todas las fallas de la excavadora al personal de mantenimiento correspondiente en cuanto ello ocurra. Todas las fallas que ocurren son enviadas al almacén central de fallas
El B.C.S está diseñado para ser una ayuda del operador, por consiguiente debe mantenerse siempre en buen estado. Esta información puede llamarse en cualquier momento para ser impresa Este contiene toda la información necesaria: Descripción de la falla La fecha y hora que la falla ocurrió Tiempo en que el operador respondido a la falta
• Sin aplicación Arranque Motor Izquierdo Parada Motor Izquierdo Temporizador de Parada Motor Izquierdo
Sin aplicación Arranque Motor Derecho Parada Motor Derecho Temporizador de Parada Motor Derecho
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Arranque Parada Temporizador. Sin aplicación Arranque Parada Temporizador. Sin aplicación Segunda velocidad de traslado Freno de Traslación (no aplicar) Reset sistema de engrase Función Servo (traba electrónica) Bajas RPM Freno de giro Limpiaparabrisas Lava parabrisas Lámpara de Testeo. Lámpara de trabajo Lámpara de enfriadores Lámpara de contrapeso Lámpara de cubierta Lámpara de BCS Bajada de Emergencia (pluma y mango)
• Reset de viajes • Alumbrado de inspección Alumbrado de cabina
• Controles Operacionales • Excavadora con Aceleración Electrónica • Para aumentar las rpm del motor gire los controles de aceleración (98) en el sentido de las agujas del reloj y en el sentido contrario de las agujas del reloj para disminuir las rpm, asegúrese que este elemento esta en posición de mínimas revoluciones antes de arrancar cada motor
• El asiento de los operadores tiene internamente un switch on / off (86). Este interruptor cancelará las funciones hidráulicas cuándo el operador deja al asiento, este switch es complementado con el switch servo ubicado en el pedestal y ambos deben estar aplicados para obtener movimientos operacionales
98
86
• Inspeccione desde una distancia prudente todo el contorno de la maquina con ello detectara posibles fallas o daños estructurales, dentro de estas observaciones está: • En la estructura inferior preocúpese de los mandos finales, cadena, rodillos, rueda guía, inspeccione la corona de giro para apreciar su engrase y posibles daños • En la estructura superior observe que no se aprecien golpes o componentes en mal estado y/o sueltos (por ej: escala) • En el equipo de trabajo inspeccione los cilindros del balde, estructura, dientes y sus mangueras para prevenir fugas y/o daños • Inspeccione el mango sus cilindros y mangueras ante posibles daños o fugas • Inspeccione la pluma sus cilindros y manguera ante posibles daños o fugas
• Remueva toda la suciedad en las escalas, especialmente de grasa y aceite • Use siempre las pasarelas y pasamanos. • Mantenga siempre los tres puntos de apoyo. • Siempre aborde de cara hacia el equipo. • Nunca salte hacia abajo de la maquina y siempre mire hacia sus pies al caminar sobre su superficie. • Inspección bajo la cabina • Inspeccione que las líneas y conexiones hidráulicas se encuentren en buen estado y sin fugas. • Asegúrese que las puertas del gabinete eléctrico se encuentra cerradas, este gabinete esta presurizado para impedir la entrada de
• Inspección de Estructura Superior • Chequee los niveles y componentes de ambos motores • Chequee los ductos de admisión y escape por seguridad y fugas L
• Chequee las correas o fajas de ambos motores
L H
• Chequee ambos radiadores que se aprecien limpios y sin daños ni fugas • Chequee ambas cajas reductoras de bombas (5) sus niveles y eventuales fugas • Inspeccione el modulo de enfriadores que se aprecie sin fugas y sus ventiladores en buen estado, además que su cubierta este asegurada y
L H
Inspección Inicial Sobre la Súper Estructura • Cheque los niveles de las cajas reductoras de giro, ellas deben estar entre su marca mínima y máxima
• Observe las cajas de válvulas sobre la pluma, que se aprecien sin fugas.
• Chequee las mangueras y cañerías sobre la pluma, que se aprecien libres de fugas
Inspección Inicial Sobre la Plataforma • Inspeccione la plataforma superior, fijación de extintores, cajas de filtros de aire, eyectores de polvo, fijación de los escapes • Revise el depósito de grasa, su nivel y posibles daños • Chequee la bomba de lubricación por fugas o daños. • Inspeccione en el sistema centralizado de engrase el nivel de grasa y la pérdida flujo • Revise el reservorio de refrigerante y verifique el nivel en el visor, gire levemente estos para comprobar que están flotando • NOTA: Nunca quite la tapa del tanque si los motores están calientes.
Asegúrese que el Equipo este en la posición correcta para la revisión, verifique el nivel de tanque de aceite hidráulico y la condición de este, nunca trabaje con este aceite bajo su nivel mínimo
H
L
Inspeccione el control del sistema de supresión de fuego, el botón actuador debe encontrarse asegurado
Siéntese y ajuste el asiento para una operación cómoda y segura ate su cinturón de seguridad Asegúrese que puede alcanzar los pedales Cómodamente
• Cuando los interruptores de arranque se activan los pre-lube bombean presión de aceite al motor. El interruptor de arranque debe mantenerse en posición de arranque. • Los motores no arrancaran hasta no lograr presión de aceite suficiente Una vez conseguida esta presión los motores de arranque serán activados • NOTA: El interruptor de arranque debe sujetarse continuamente mientras este ciclo se lleva a cabo hasta arranque de los motores • • Los procedimientos de arranque no deben aplicarse por más de 10 segundos. Si el motor no arranca luego de tres intentos avise a la Sección de Mantenimiento. El interruptor de arranque debe soltarse en cuanto los motores arranquen • Cuándo los motores no estén con su temperatura mínima de trabajo (40°C) se deben mantener en relenty hasta lograr dicha temperatura • Nunca someta los motores a plena carga sin
• Chequee que todos los instrumentos y señales de precaución estén trabajando correctamente. • Reporte cualquier falla que le esté indicando el BCS • Chequee que los indicadores de restricción de aire estén actuando en el área de servicio
• Chequee y pruebe los controles del aire acondicionado El operador debe estar seguro que la maquina cumple con todas las condiciones de seguridad antes de comenzar la operación • NOTA: Es responsabilidad del operador El asegurarse de efectuar una correcta
• Antes de comenzar el trabajo haga movimientos con todo el equipo en forma lenta, haga sonar la bocina, eleve el equipo y realice estos movimientos, también es conveniente realizar movimientos cortos de traslado y giros de 360° en ambos sentidos
• Ante cualquier situación de auxilio o de limpieza del equipo aleje la maquina de la frente de trabajo y estaciónela en un lugar seguro, siempre con el equipo apoyado en el piso
• NOTA: Una vez terminada la asistencia todos los vehículos de servicio deben salir del área de operación. No permita vehículos ni personas en el área de carga
360 Grados
Existe la posibilidad de golpear las cadenas con el balde, por ello es muy importante la ubicación de la máquina en relación al material a excavar. La utilización de la función de recogida del mango por flotación no debe ser utilizado en la operación normal (Equipo Frontal solamente)
Cuando se posiciona la maquina en el banco de trabajo el operador debe primero tener un piso estable y luego proceder a preparar este para la operación propiamente tal El operador debe mantener en todo momento un piso nivelado y limpio, ello para proteger las diferentes estructuras de la maquina y para realizar una operación cómoda y segura
• No use la máquina desplazándose cuándo tenga el balde en el material, esta maniobra ocasiona daños a los cilindros • Comience los ciclos de carga desde arriba hacia abajo y con los dientes en posición de ataque • Nunca utilice el balde en maniobras de barrido lateral, con ello ocasiona daños al conjunto de giro y flexiones en todas las articulaciones • Detenga completamente el movimiento de giro antes de penetrar en el material • Con todas estas malas maniobras se acorta de forma considerable la vida útil de los componentes expuestos a ella
• El operador debe ubicar siempre durante la operación los mandos finales atrás y el área de trabajo debe estar despejada y libre de material. • En la eventualidad de una emergencia la excavador puede trasladarse por un corto trecho con los motores de traslación hacia adelante. Esta maniobra debe efectuarse con precaución ya que ocasiona daños a todo el sistema de traslación • Cuando se traslade la excavadora fuera del área de trabajo preocúpese de que la rampa reúna condiciones de seguridad de acuerdo al peso y tamaño de la maquina
• Cuando construya la rampa asegúrese de cumplir con los estándares de seguridad que le permitan trasladarse sin riesgo ni dificultad
• Nunca se debe utilizar la función de traslación para mover objetos grandes, arrastrar rocas o llenar el balde bajo ninguna circunstancia. Esta práctica transmitirá cargas extremas hacia los mandos finales, función para lo que no están diseñados. El sistema de traslación está diseñado para propulsar la excavador libre de carga solamente. De la misma forma no debe ser utilizado este sistema para empujar otro equipo
• El uso constante de los cilindros hasta el limite de su recorrido lleva en el corto tiempo a daños prematuros de estos. El operador debe procurar no golpear en forma reiterada los cilindros al fin del recorrido, ello ocasiona daños estructurales por tensiones indebidas
Utilice siempre un giro máximo de carga de 90° de cada lado, este método le permite lograr una productividad de acuerdo a los parámetros establecidos. Esto es indiferente del tipo de equipo Retro o Frontal. Cuando se tiene el camión bajo la excavadora ubíquelo siempre cerca para su carguio rápido y eficiente y sobre un piso limpio. Nunca pase el balde por sobre la cabina del camión, menos si este se encuentra cargado. Una vez que el camión está en la posición correcta el operador le debe avisar su detención con la bocina Cuando se esta operando en la función de retroexcavadora y con el camión a nivel de excavación el giro ideal es de 45°, cuándo se esta con el camión a un mismo nivel de excavación preocúpese de mantener una distancia que le permita trabajar en forma cómoda y segura
–Cuando la excavadora se posiciona en un banco sobre el camión que está cargando y excava al mismo nivel del camión, este debe ser ubicado preferentemente de forma paralela al corte de trabajo. –El operador del camión debe guiarse siempre por la posición del balde. –El operador de la excavadora debe evitar mover el balde una vez que lo posicionó para mostrar la entrada del camión –Cuándo se esta con el camión a nivel de excavación preocúpese de mantener una distancia que le permita trabajar en forma cómoda y segura posicionando este permitiendo que su maquina pueda girar en 360° libremente.
1
0
9
8
7
6
5
4
3
2
Traslado
• Cuando se efectúen traslados sean por cambio de frente de trabajo se debe tener en cuenta el: • Solicitar acompañamiento de personal de mantenimiento equipado con pistola para medición de temperaturas • Posicionar la maquina en posición base, esto es mandos finales atrás • Elevar la pluma hasta el tope superior y recoger el mango hasta la posición vertical • Avisar por frecuencia radial el movimiento y ruta a seguir • Comenzar el traslado • Durante el traslado asegúrese que las temperaturas de los Rodillos de rodadura no exceden los 80 grados Celsius . Si este rango de calor se excede detenga la excavadora el tiempo necesario para que la temperatura se disipe. • No utilice el freno de traslado mientras la excavadora esta en movimiento. Este Freno solo se debe aplicar con la excavadora totalmente detenida, cuándo esté en mantenimiento o en una situación de emergencia.
Change
• Asegúrese que el freno de giro este liberado antes de intentar girar la estructura superior • Si usted es experimentado y tiene dificultades para virar, es posible quitar algo de peso a la excavadora apoyando el balde en el piso utilizando solamente la bajada por flotación. Ello ayuda a un giro mas aliviado de las orugas • Presione en forma mas leve un pedal dependiendo de la dirección de giro, con ello obtendrá un cambio de dirección constante. • Ejecute giros de no mas de 25°, solo si ello es necesario, utilizando un pedal hacia adelante y otro hacia atrás. Mueva la maquina hacia adelante o hacia atrás para liberar la presión de material sobre las orugas • Advertencia: O&K no acepta la práctica de levantar la maquina para virar presionando el equipo sobre el piso, con esta práctica se aplican cargas extremas a: Mandos Finales, Corona de Giro y a sus pernos de fijación, Balde, Mango y todas las articulaciones, la práctica continua de ello es causal de desgaste y fallas
