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La corrosión ha sido y es un problema desde siempre en las industrias ubicadas en tierra mar o aire; pero es en el agua marina es donde este efecto es mucho mayor, debido a múltiples factores que se darán a conocer más adelante. El hombre en su preocupación por mitigar el problema se ha visto en la necesidad de implementar una serie de artificios empleando una base fisicoquímica con lo que se ha logrado en parte, disminuir los altos costos que este trae consigo; incluso en Europa se ha formado el Centro de Corrosión Marina y Biológica Corrodys, (EUROCORR) el cual reúne a especialistas en microbiología, física y química y en la corrosión de los materiales. Se trata de una entidad mixta creada por la Universidad de Caen y por el CRITT BNC (Centro Regional de Innovación y de Transferencia de Tecnología de Baja Normandia Cotentin), con el apoyo del CEA (Comisariado para la Energía Atómica). Este centro, especializado en el estudio de la corrosión marina y biológica, se posiciona en un mercado emergente y especialmente prometedor. La corrosión biológica representa aproximadamente el 10% de toda la corrosión, y provoca anualmente daños valorados en miles de millones de euros.
c La corrosión puede definirse como el ataque destructivo de un metal, debido a procesos de oxidación electroquímica en el medio ambiente que le rodea. La oxidación es una reacción química natural que convierte al hierro en sus óxidos más estables. En el mar estos procesos se aceleran debido al medio saladoð Los cascos metálicos y sobre todo los de acero, así como la mayor parte de los elementos de metal de un barco están sometidos a este fenómeno. Para protegernos de ella debemos entenderla. EL ÓXIDO No es más que el resultado de una reacción de elementos donde el oxígeno del aire y el disuelto en el agua de mar se combinan con el hierro para crear óxido férrico (Fe2O3).
Antes de analizar los efectos para la sociedad que tiene la corrosión, tenemos que ver los diversos tipos de corrosión que existen. Los tipos de corrosión se pueden clasificar de la siguiente manera:
Corrosión Gaseosa Corrosión Atmosférica Corrosión Liquida Corrosión Subterránea Corrosión Química, ocurre cuando el metal reacciona con un medio iónico y la característica principal es que no hay circulación de corriente. Corrosión Electroquímica, ocurre cuando el metal reacciona con un medio electrolito y se produce acompañada por la circulación de corriente .La mayoría de los procesos de corrosión por agua de mar y soluciones de sales ácidas
Corrosión Uniforme Corrosión Localizada Principales agentes contaminantes para la corrosión atmosférica Atmosfera Radiación solar, Corrosión marina Corrosión Microbiológica Corrosión Mecánica bajo tensión y relacionadas con fuerzas externas ! "
General o Uniforme Atmosférica Industriales Rurales Galvánica Metales Líquidos Altas Temperaturas Corrosión por Fisuras o ³Crevice´ Corrosión por Picadura o ³Pitting´ # $ #% &
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Es natural, como la vida misma, y ocurre irremediablemente al buscar el hierro su estado más estable en forma de oxido de hierro combinado con el oxígeno (Fe2O3). La capa de óxido que se forma aísla al acero del casco que queda debajo, deteniendo el proceso químico de oxidación hasta que no se vuelva a poner el acero limpio en contacto de nuevo con el oxígeno. El problema es que el óxido de hierro se desprende y disuelve fácilmente lo cual deja al descubierto el nuevo acero para continuar con el proceso destructivo. Como la oxidación se produce en agua salada o ambiente húmedo, la reacción es mucho más virulenta al producirse un efecto electroquímico. Y todavía puede ser peor debido a las corrientes eléctricas en el casco, producidas por efectos de fricción del movimiento del barco, o por la utilización de metales diferentes, que actúan entre sí como si se tratara de una verdadera pila eléctrica.
Corrosión en el soporte de amarre de los barcos
El agua de mar actúa como electrolito es decir un líquido en el que flotan cargas eléctricas y capaz de hacer circular a los electrones libres, vengan de donde vengan, actuando como un conductor eléctrico.
Corrosión en las cadenas de las embarcaciones
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(c) Es el deterioro de los metales como consecuencia de la actividad metabólica de los microorganismos. La Ô Ô Ô está provocada por la contaminación de bacterias aerobias y anaerobias existentes en aguas con altas concentraciones salinas, típicas de los mares y océanos, lagos salados y fosas salinas. Las más significativas son las denominadas ferrobacterias Hay alrededor de una docena de bacterias se sabe que causan corrosión influenciada microbiológicamente de aceros al carbono, aceros inoxidables, aleaciones de aluminio y aleaciones de cobre en las aguas y los suelos con pH 4 ~ 9 y temperatura de 10 º C ~ 50 ° C. Estas bacterias se pueden clasificar como aeróbico (requiere oxígeno para convertirse en activo) o anaeróbico (el oxígeno es tóxico para las bacterias). Las bacterias sulfato reductoras (SRB) son anaeróbicas y son responsables de la mayoría de los casos de daños en la corrosión acelerada de los buques y estructuras de acero en alta mar. Hierro y manganeso que oxida las bacterias son aerobias y se asocian con frecuencia acelerada ataques picaduras de los aceros inoxidables en las soldaduras. Ë * + Es causada por géneros específicos de bacterias que se alimentan de bacterias y otros elementos que se encuentran en aguas y suelos El agua de mar es una fuente primaria de bacterias sulfato reductoras (SRB). Las actividades biológicas modificar la química local (productora de ácido) y hacerlo más corrosivo para los metales. Por ejemplo, las bacterias hierrooxidantes pueden perforar un tanque de 5 mm de espesor de acero inoxidable 316 ¡en poco más de un mes!
Corrosión influenciada microbiológicamente en una soldadura de acero inoxidable 316
Muchas industrias se ven afectadas por la CMI (microbiologically influenced corrosión): i
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Industrias químicas de proceso: tanques de acero inoxidable, tuberías y juntas de bridas, especialmente en las zonas soldadas después de pruebas hidrostáticas con el río natural o bien las aguas. Industrias de generación de energía nuclear: Las tuberías de acero inoxidable y depósitos; de cobreníquel, latón, acero y bronce de aluminio conductos de refrigeración de agua y tubos, especialmente durante la construcción, prueba hidrostática, y los períodos de interrupción. En tierra y costa afuera de petróleo y gas, y los sistemas de inyección de agua inactiva, el petróleo y el manejo de los sistemas de gas, especialmente en los entornos agriado por las bacterias sulfato reductoras (SRB)producido sulfuros Industrias de canalización subterránea de la industria: el agua saturada de tipo de suelos de arcilla, de pH neutro, con cerca de materia orgánica en descomposición y una fuente de SRB. Industria de tratamiento de agua: los intercambiadores de calor y la tubería de aguas residuales y manejo de la industria de tratamiento: las estructuras de hormigón armado y hormigón Industria de mantenimiento: las tuberías de alcantarilla Industria metalúrgica: un mayor desgaste de la degradación de los aceites de mecanizado y emulsiones. industria marina: el daño acelerado a los buques, barcazas, plataformas petroleras, estaciones de potabilización de agua marina, puentes, muelles, etc. La identificación positiva de corrosión influenciada microbiológicamente requiere, un análisis químico, biológico y metalúrgico de una muestra del metal. Para prevenir la corrosión microbiológica se puede seguir tres opciones:
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La limpieza mecánica si es posible El tratamiento químico con biocidas para controlar la población de bacterias Completa de drenaje y de almacenamiento en seco
Dos aditivos derivados del aceite de oliva y aceite de pescado se encontraron que son eficaces para el control de la corrosión microbiológica. En general, 3.2% de un aditivo natural fue considerado adecuado para la protección efectiva del MIC. Las poblaciones de bacterias se contaron al principio y al final de las pruebas utilizando el método de recuento en placa. Después de sumergir los cupones diferentes durante 3 meses en el medio de SRB, se observó que el número de bacterias y sus colonias fueron altamente afectados por el medio ambiente y los sistemas de recubrimiento utilizado.
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c c c Una de las principales preocupaciones en la industria del petróleo y el gas es la corrosión. La mayoría de los metales, sobre todo los de base ferromagnética, cuando están expuestos a la atmósfera salina de cloruro sódico, propia del ambiente marino húmedo y en presencia de oxígeno, sufren alteraciones químicas estructurales basadas en fenómenos de oxidaciónreducción. Estos cambios químicos acaban por desembocar en un proceso de desintegración conocido comúnmente como corrosión. El tiempo necesario para que comience a desencadenarse el proceso de corrosión, depende de la composición de los metales, la temperatura, el grado de humedad, la concentración de sales, presencia de otros contaminantes, etc., y finalmente del grado de protección de los acabados.
En ocasiones podemos ver, en zonas costeras, "aceros inoxidables" (sin protección), teñidos de las típicas manchas rojizas del óxido de hierro, debido a que son de baja calidad. Si se acerca un imán a estos aceros, se puede comprobar que son atraídos, cosa que no sucede con los aceros inoxidables de alta calidad tal como el AISI 316L, AISI 316 Ti, etc., los cuales son totalmente antimagnéticos. No obstante, en otras ocasiones, nos encontramos con grandes estructuras de hierro, dotadas de recubrimientos de alta calidad, que resisten muy bien los efectos de la corrosión, aunque requieren una gran servidumbre de mantenimiento. Es el caso de puentes como el Golden Gate de San Francisco, La torre Eifel de París, las plataformas petrolíferas, los grandes barcos semisumergíbles para trasladar grandes cargas.
Para estudiar a escala de laboratorio las aleaciones y composiciones metálicas más resistentes y las protecciones más eficaces, se utilizan las cámaras de ensayos de corrosión acelerada. Los ensayos de realizan bajo normas internacionales las cuales son adoptadas por los diversos países y traducidas a sus respectivos idiomas.
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Cámara de ensayo de corrosión acelerada
c c Luego de haber analizado la corrosión y sus formas, es momento de ver qué conocimientos se tienen hoy en día para prevenirla. Antes de ver un análisis un tanto más profundo a las formas de proteger sobre la corrosión, hablaremos un poco sobre la Protección Catódica y la Protección Anódica.
c ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se corroa más fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antes que el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una forma conocida de Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN, que consiste en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero. Lo que se hace es convertir al Zinc en un , porque él ha de corroerse antes que la pieza metálica protegida. Por otro lado, la es un método similar que consiste en recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión. Aún así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a él en la forma requerida. # La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la selección de materiales: i i i i
Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr. Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr. Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos que no incluyan riesgos. $ $ , Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente corrosivo del metal, es decir que puedan servir como ánodos sacrificables que puedan ser corroídos en lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un buen ejemplo de este caso. Un recubrimiento continuo de zinc y estaño aísla el acero respecto al electrolito. A veces se presentan fallas con estos metales, cuando el riesgo de corrosión es muy elevado se recomienda hacer un recubrimiento con Alclad. El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un núcleo de una aleación de aluminio y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de aluminio o aleación de aluminio que es anódico al núcleo y por lo tanto protege electroquímicamente al núcleo contra la corrosión.
$ %, En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los mas usados son el vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos proporcionan acabados tersos y duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se experimenta una corrosión rápida pero fácil de localizar. $ %, El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos poliméricos han dado muy buen resultado como protección contra la corrosión. Estos materiales proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metálico de medios corrosivos. El uso de capas orgánicas protege mas el metal de la corrosión que muchos otros métodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que en algún momento pueden disolver los materiales orgánicos. - Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si hacemos un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a continuación se enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir: i
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Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del metal utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que contengan líquidos. Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la corrosión por grieta Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para prevenir para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no similares galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para eliminar contactos eléctricos entre los materiales. Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente en aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de corrosión. Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se potencia la corrosión por erosión. Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas provoca la aparición de celdas por concentración. Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar. Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.
# Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión, algunos métodos usados son: i i
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Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por ende se disminuye el riego de corrosión. Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar las disoluciones estancadas. Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión especialmente en las calderas de agua. La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que esta corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables. La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos: los inhibidores de absorción que forman una película protectora, los inhibidores barrenderos que eliminan oxigeno. En general, los inhibidores son agentes químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen una polarización por concentración o por resistencia. c "
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control de los agentes corrosivos selección de materiales o recubrimientos resistentes a la corrosión Preparación de la superficie Es la etapa crucial en la protección del hierro. Sin una adecuada preparación no pueden esperarse resultados satisfactorios de resistencia frente a la corrosión. Por tanto es importante establecer una calidad promedio de pretratamiento en particular en trabajos de relevancia. Para ello nos podemos basar en una norma sueca STANDARD SIS que relaciona el grado de corrosión de las superficies con el grado de limpieza de las mismas. Distingue 4 grupos: 1.
Superficie con capa de laminación intacta y prácticamente sin corrosión.
2. Superficie con principios de corrosión y donde la capa de laminación comienza a desprenderse. 3. Superficie donde las capas de laminación han sido eliminadas por la corrosión o puede eliminarse por raspado. No se observan cavidades.
4. Superficie donde la capa ha sido eliminada por la corrosión y se han formado cavidades a gran escala. Para las condiciones establecidas se analizan dos tipos de preparación de la superficie. i i
Rascado y cepillado normal. Arenado seco. Para ambas operaciones las superficies se limpiarán para quitar aceites, grasas, etc, y las capas gruesas de óxidos se retirarán con cincel. ! # ! . #/ " Métodos 0 " se emplean desengrasantes y detergentes para eliminar la grasitud. El óxido es eliminado con soluciones ácidas conocidas como desoxidantes, debiéndose retirar el exceso de los mismos previo al pintado. Otro método muy eficaz e integral es fosfatizado. * ! " eliminar la grasitud y contaminantes mediante desengrasantes o trapeo con solvente. Para eliminar el óxido se pueden aplicar varios métodos que indicaremos en orden creciente de eficacia:
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lijado. cepillado manual. cepillado mecánico. granallado. picareteado. arenado húmedo. arenado seco. c 1 # 0 .
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Mediante la eliminación del contacto entre los dos metales que forman el par. Eliminando el oxígeno disuelto en el electrolito. Usar metales cuyo potencial electródico sea muy semejante. Mediante catodización, es decir, cambiar las condiciones de polaridad del circuito.
2 1 Se logra mediante la transformación superficial del metal, formando una capa de óxido o sal del metal base. Esta capa debe ser impermeable para evitar la penetración del electrolito. Algunos de éstos métodos se conocen con el nombre de pavonado y anodizado. 3 $ , 1 Estos se aplican ampliamente en la industria y hace falta distinguir dos tipos de protección: la catódica y la anódica. Protección catódica: El metal de recubrimiento tiene un potencial electródico mayor que el del metal base. Para asegurar una buena producción se necesita que el recubrimiento sea contínuo y no poroso. Como recubrimientos catódicos del hierro o el acero se emplean el estaño, plomo, cobre y níquel. Protección anódica: El metal de recubrimiento posee un potencial electródico menor que el del metal base. El recubrimiento protege el metal de un modo electróquico, al formarse el par galvánico el metal de recubrimiento. Procedimientos de ejecución: Galvanizado: la pieza del metal base que actúa como cátodo se suspende en un baño electrolítico de solución acuosa de la sal del metal a precipitar. Las propiedades protectoras de éste procedimiento son muy eficientes y su tecnología muy simple. Difusión: Para atribuir a la capa superficial del metal gran resistencia a la formación de óxidos, dureza y resistencia al desgaste se aplica la saturación de la capa superficial con distintos metales (aluminio, cromo, silicio). El tratamiento termoquímico se denomina también recubrimiento por cementación. Pulverización: Consiste en que la superficie del metal, previamente limpiada, se pulveriza con metal fundido con ayuda de aire comprimido (pulverizador). Este recubrimiento resulta poroso y por ésta razón disminuye la calidad con respecto al galvanizado. Los materiales de recubrimiento son de zinc, cadmio y sus aleaciones. Plaqueado: consiste en la formación, sobre el metal a proteger de una capa de metal que crea una película fuerte. El hierro se plaquea con cobre y acero inoxidable.
A $ , 1 Es el tipo de producción más difundido en el cual la superficie del metal es tratada mediante pinturas. Su tecnología es simple y muy accesible teniendo como desventaja el cuarteo de la capa protectora dejando pasar la humedad. La protección se verifica de acuerdo a los siguientes mecanismos: i i i i
Efecto barrera. La película protectora tiene muy baja difusibilidad del agua y del oxígeno. Protección galvánica: Pigmentos que actúan como ánodos de sacrificio. Protección química: Pigmentos que se vinculan químicamente al hierro. Mixta: Es una combinación de las anteriores.
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Materiales usados para la protección contra la corrosión Tabla de corrosión El acero galvanizado El acero inoxidable Usos en arquitectura del acero inoxidable # # Fondos
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Antióxido sintético: resinas alkyd y pigmentos anticorrosivos (óxido de hierro y cromato de zinc. (*) Antióxido especial: Barniz sintético y pigmentos inhibidores ( de plomo y cromato de zinc). (*) Anticorrosivo marrón: Resinas alkyd y pigmentos de máxima inercia contra la corrosión. Zinc Rich Primer: polvo de zinc metálico con un ligante. Protección por acción catódica. Epoxi clorado más reactivo: Resinas epóxicas de alta resistencia química y a la corrosión. Material de dos componentes. Los ligantes actúan como efecto de barrera y los pigmentos aportan la acción inhibidora ante la corrosión. Terminaciones
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Esmalte sintético: Elaborado con resinas alquídicas y pigmentos de elevada calidad (dureza superficial). Rojo para techos: Esmalte a base de resinas alkyd y pigmentos de óxido de hierro (calor). Caucho clorado (Alloprene): Pintura de un solo componente, gran adhesión. Lleva diluyente especial. Combinados
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Esmalte Epoxi y reactivo: Resinas epoxi con endurecedores específicos (dureza). Se adiciona un reactivo (2x1). Epoxi bituminoso y reactivo: Combina resinas epóxicas con la inercia química y resisten al agua del alquitrán de hulla (color negro).
Otros i i i
Convertidor de óxido: copolímero de secado aéreo que se convierten en un film protector (barrera). Desoxidante: Para tratamiento de metales atracados permitiendo la transformación del óxido. Wash primer y Reactivo: acondicionador de superficies que complementa la acción de los fondos (no sustituye). Imprescindible para superficies galvanizadas o aluminio. Resinas vinílicas.
Para los cascos de acero debemos proteger su superficie mediante una pintura antioxidante. El barco debe estar bien diseñado en sus fondos y sentina donde se suele acumular agua, para que se pueda inspeccionar visualmente y limpiar eliminando las aguas estancadas.
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3 ' c 2 c4 V Mediante aleaciones del hierro que lo convierten en químicamente resistente a la corrosión V impregnándolo con materiales que reaccionen a las sustancias corrosivas más fácilmente que el hierro, quedando éste protegido al consumirse aquéllas V Recubriéndolo con una capa impermeable que impida el contacto con el aire y el agua. El método de la aleación es el más satisfactorio pero también el más caro. Un buen ejemplo de ello es el acero inoxidable, una aleación de hierro con cromo o con níquel y cromo. Esta aleación está totalmente a prueba de oxidación e incluso resiste la acción de productos químicos corrosivos como el ácido nítrico concentrado y caliente. La protección con metales activos, es igualmente satisfactorio pero también costoso. El ejemplo más frecuente es el hierro galvanizado que consiste en hierro cubierto con cinc. En presencia de soluciones corrosivas se establece un potencial eléctrico entre el hierro y el cinc, que disuelve éste y protege al hierro mientras dure el cinc. La protección de la superficie con una capa impermeable, es el más barato y por ello el más común. Este método es válido mientras no aparezcan grietas en la capa exterior, en cuyo caso la oxidación se produce como si no existiera dicha capa. Si la capa protectora es un metal inactivo, como el cromo o el estaño, se establece un potencial eléctrico que protege la capa, pero que provoca la oxidación acelerada del hierro. Los recubrimientos más apreciados son los esmaltes horneados, y los menos costosos son las pinturas de minio de plomo. Algunos metales como el aluminio, aunque son muy activos químicamente, no suelen sufrir corrosión en condiciones atmosféricas normales. Generalmente el aluminio se corroe con facilidad, formando en la superficie del metal una fina capa continua y transparente que lo protege de una corrosión acelerada. El plomo y el cinc, aunque son menos activos que el aluminio, están protegidos por una película semejante de óxido. El cobre, comparativamente inactivo, se corroe lentamente con el agua y el aire en presencia de ácidos débiles como la disolución de dióxido de carbono en agua que posee propiedades ácidas, produciendo carbonato de cobre básico, verde y poroso. Los productos de corrosión verdes, conocidos como cardenillo o pátina, aparecen en aleaciones de cobre como el bronce y el latón, o en el cobre puro, y se aprecian con frecuencia en estatuas y techos ornamentales. Los metales llamados nobles son tan inactivos químicamente que no sufren corrosión atmosférica. Entre ellos se encuentran los antes indicados, el oro, la plata y el platino.
La combinación de agua, aire y sulfuro de hidrógeno afecta a la plata, pero la cantidad de sulfuro de hidrógeno normalmente presente en la atmósfera es tan escasa que el grado de corrosión es insignificante, apareciendo únicamente un ennegrecimiento causado por la formación de sulfuro de plata. Este fenómeno puede apreciarse en las joyas antiguas y en las cuberterías de plata. La corrosión en los metales supone un problema mayor que en otros materiales. El vidrio se corroe con soluciones altamente alcalinas, y el hormigón con aguas ricas en sulfatos. La resistencia a la corrosión del vidrio y del hormigón puede incrementarse mediante cambios en su composición, ó técnicas adecuadas
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Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los efectos de la corrosión MARINA: atilice acero inoxidable en lugar de acero normal en las corazas de embarcacionesð Acero inoxidable es acero normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto para pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas. |ecubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es otro metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la forma más normal de proteger pequeños objetos fabricados como anillas de amarre, bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido en talleres especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que esto destruiría la integridad del recubrimiento de protección. |ecubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso de recubrimiento (en talleres especializados) hace que este método no sea práctico para uso diario. Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando pinturas especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de acero. Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero (o preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas deberán consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea. Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos: i
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Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a que, al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están expuestas a los rayos del sol. El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las pinturas marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado. Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi. Protejael acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas en agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en contacto con acero húmedo, quedan expuestos también a la corrosión galvánica.
c | D c PINa| M|IN Las pinturas marinas para los cascos de los barcos también han evolucionado debido a las restricciones de los productos tóxicos que contenían los recubrimientos anti incrustantes, tales como el mercurio y el óxido o el fluoruro de tributiltin. El óxido cuproso resultó un antiincrustante efectivo, mientras que el organotin o estaño orgánico resultó adecuado para el follaje acuático. Este último ingrediente fue prohibido pocos años después de su introducción al mercado, al descubrirse su efecto mutante nocivo en los moluscos. c Características Quimicamente es Pb3O4, ó 2PbO·PbO2 Excelente imprimación al aceite para superficies de hierro y acero tanto en interiores como en exteriores (puentes, farolas, semáforos, verjas, vigas, cisternas, buques, etc.). Por su condición grasa penetra e impregna los lugares de difícil eliminación del óxido, dejando la superficie en condiciones de ser pintada. Uso en: Interiores y exteriores Aplicación: Preferentemente brocha Naturaleza Al aceite. Color: Anaranjado Acabado: Semimate. Secado: 5 horas al tacto a 23ºC. Repintado: 48 2 horas Rendimiento: 2024 m2. Diluyentes: Disolvente para sintéticos y grasos o Aguarrás puro TITAN.
c 4 3 c 6(c) 1 6(c) 6 Controlpack presentó un nuevo sistema anticorrosivo Controlpack, empresa líder en soluciones para el envase y embalaje, presentó un revolucionario sistema anticorrosivo VCl2000. Este sistema, definido como Vapores Inhibidores de la Corrosión, consiste en un grupo de agentes químicos orgánicos que, cuando el vapor entra en contacto con el metal, proporciona protección temporal o a largo plazo. Las ventajas principales de este producto son: V 100% exento de Nitritos y Nitratos V Libre de metales y sales pesadas V Aprobado para embalar contenedores de uso alimentario V Aprobado para procesos de mecanización
El VCl2000 actúa de la siguiente manera: se evapora del plástico y se condensa sobre las superficies metálicas llegando hasta los rincones más recónditos de la pieza contenida, formando una capa protectora. Esta reacción sigue hasta cubrir completamente las superficies metálicas. Una vez extraída la pieza del envase, no necesita ningún tratamiento para eliminar la capa protectora, ya que se evapora y dispersa en el aire sin representar peligro alguno para las personas o seres vivos. Otra de las ventajas destacables es el hecho de que si por algún motivo debe extraerse la pieza de su embalaje y se vuelve a introducir, el proceso se reinicia automáticamente hasta cubrir de nuevo toda la superficie metálica. Todo esto permite eliminar la necesidad de utilizar aceites y grasas para impedir la corrosión. Consecuentemente se reducen muy considerablemente la mano de obra, el uso de sistemas tradicionales de limpieza, evitando asimismo los residuos tóxicos que generan los mismos. La suma de todos estos factores supone un ahorro de los gastos de embalaje y almacenaje de un 250% aproximadamente.
Corrosión, en todos los suelos y en casi todos los medios acuosos. De igual manera, se puede eliminar la corrosión de un material que esté sometido bajo tensiones, así como evitar la corrosión intergranular y por picaduras.
La protección catódica se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica, en la que un metal más activo es anódico con respecto a otro más noble, corroyéndose el metal anódico. Un ánodo de sacrificio debe tener un potencial de oxidación lo suficientemente negativo para polarizar la estructura de acero (metal que normalmente se protege) a 0.8 V. Sin embargo el potencial no debe de ser excesivamente negativo, ya que eso motivaría un gasto superior, con un innecesario paso de corriente. El potencial práctico de disolución puede estar comprendido entre 0.95 a 1. V. Asimismo, debe tener bajo costo.
Los ánodos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección catódica son: V Magnesio: Los ánodos de magnesio tienen un alto potencial de oxidación con respecto al hierro y están libres de pasivación. Están diseñados para obtener el máximo rendimiento posible en su función de protección catódica. Este tipo de ánodos son apropiados para oleoductos, pozos, tanques de almacenamiento de agua, incluso para cualquier estructura que requiera protección catódica temporal. Se utilizan en estructuras metálicas enterradas en suelos de baja resistividad hasta 3000 ohmiocm. V Zinc: Se utiliza para estructuras metálicas inmersas en agua de mar o en suelos con resistividad eléctrica de hasta 1000 ohmcm. V Aluminio: Se utiliza, principalmente, para estructuras inmersas en agua de mar. Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas enterrados, se utilizan algunos rellenos entre los que destaca el Backfill, especialmente empleado con ánodos de zinc y magnesio. La composición del Backfill está constituida por yeso (CaSO4), bentonita y sulfato de sodio; la resistividad de la mezcla varía entre 50 a 250 ohmcm. Estos productos químicos rodean completamente el ánodo de sacrificio, produciendo algunos beneficios como: V Mejorar la eficiencia de la corriente V Permitir un desgaste homogéneo del ánodo V Evitar efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo V Absorber la humedad del suelo
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www.corrodys.com http://www.controlpack.net http://www.cidetec.es/media/archivos/Corrosion8Sep2005.pdf http://www.edicionsupc.es/ftppublic/pdfmostra/QU01200C.pdf http://ccicalidad.blogspot.com/2009/01/corrosinmicrobiologicacamarasde.html http://pdf.rincondelvago.com/corrosion_1.html Curso de Inspección, Evaluación y Diagnostico de Corrosión en Estructuras de Hormigón Armado UCV Dra. Oladis de Rincon Asociación Chilena de Corrosión http://www.itopf.com/ http://translate.google.com.pe/translate?hl=es&langpair=en% Ces&u=http://www.i nformaworld.com/index/ 1384939 .pdf
