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83 4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
CAPÍTULO 4 MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
4.1 GENERALIDADES Y DETERMINACIÓN. La manejabilidad es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser: mezclado, manejado, transportado, colocado, compactado y terminado sin que pierda su homogeneidad (exude o se segregue). El grado de manejabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamaño y forma del elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y de los métodos de colocación y compactación. Así por ejemplo, un elemento delgado o muy reforzado necesita una mezcla más fluida que un elemento masivo o poco reforzado. Un método indirecto para determinar la manejabilidad de una mezcla, consiste en medir su consistencia o fluidez por medio del ensayo de "asentamiento con el cono o slump" (NTC 396). Es una prueba que se usa comúnmente en las construcciones de todo el mundo; la prueba no mide la trabajabilidad del concreto, sino que determina la consistencia o fluidez de la mezcla; es muy útil para detectar variaciones en la uniformidad de una mezcla de proporciones determinadas. El molde para la prueba de asentamiento con el cono o slump es un tronco de cono de 10 cm de diámetro menor, 20 cm de diámetro mayor y 30 cm de altura; el tronco de cono se humedece y se coloca en una superficie rígida, plana, húmeda y no absorbente, con la abertura más pequeña hacia arriba.
Figura 4.1 Ensayo de asentamiento con el cono o slump.
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84 4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Se debe llenar con hormigón en tres capas de aproximadamente un tercio del volumen del molde cada una, apisonando cada capa 25 veces con una varilla lisa de 16 mm de diámetro, longitud 600 mm y redondeada en la punta; una vez compactada la última capa, la superficie superior se alisa a ras; inmediatamente después, se levanta lentamente el tronco de cono sin producir giro o torsión. Al faltarle apoyo, el concreto se asentará o revenirá. La disminución de la altura en la parte superior se llama asentamiento y se mide con una aproximación de 5 mm. Si en lugar de asentarse uniformemente el cono, como en un revenimiento normal, la mitad del cono se desliza en un plano inclinado, se dice que ha tenido lugar un asentamiento o revenimiento por corte y la prueba deberá repetirse. En la tabla No. 4.1 se presentan valores de asentamientos recomendados para concretos de diferentes grados de manejabilidad, según el tipo de obra y condiciones de colocación. Consistencia Muy seca
Asentamiento (mm) 0-20
Seca
20-35
Semiseca
35-50
Media (plástica)
50-100
Húmeda
100-150
Muy Húmeda Super Fluida
150-200
Ejemplo de tipo de construcción Prefabricados de alta resistencia, revestimiento de pantallas de cimentación. Pavimentos. Pavimentos.
Sistema de colocación
Sistema de compactación
Con vibradores de formaleta; concretos de proyección neumática (lanzados). Pavimentadoras Pavimentadoras con terminadora vibratoria. Colocación con máquinas operadas manualmente. Colocación manual.
Secciones sujetas a vibración extrema, puede requerirse presión.
Pavimentos, Pavimentos, fundaciones en concreto simple. Losas poco reforzadas. Pavimentos Pavimentos compactados a mano, losas, muros, vigas, columnas, cimentaciones. Elementos Elementos estructurales estruct urales Bombeo. Bombeo. esbeltos o muy reforzados. Elementos Elementos esbeltos, pilotes Tubo embudo tremie. fundidos “in situ”.
Más de 200
Elementos Elementos muy esbeltos.
Autonivelante, Autonivelante, autocompactante.
Secciones sujetas a vibración intensa. Secciones simplemente s implemente reforzadas con vibración. Secciones simplemente reforzadas con vibración. Secciones bastante reforzadas con vibración. Secciones altamente reforzadas sin vibración. Secciones altamente reforzadas sin vibración y normalmente no adecuados adecuados para vibrarse.
Tabla No. 4.1 Asentamientos 4.1 Asentamientos recomendados para diversos tipos de construcción y sistemas de colocación y compactación. 4.3.15 Debe tenerse en cuenta que dos mezclas que tengan la misma consistencia no son igualmente manejables. Para que ello sea así, deben tener además el mismo grado de plasticidad. Esta propiedad puede observarse durante el ensayo de asentamiento, al golpear lateralmente el tronco de cono del concreto fresco con la varilla. Una mezcla plástica se asentará sin cambiar sustancialmente en forma; en cambio, una mezcla poco plástica se derrumbará y se desmenuzará. Por otra parte, mezclas de diferentes consistencias que sean difíciles de derrumbar con la varilla, posiblemente son mezclas ásperas con exceso de agregado grueso.
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Otra prueba que se utiliza para medir la trabajabilidad de una mezcla es la prueba de "la esfera de Kelly", fundamentalmente Norteamericana y se incluye en la norma ASTM C360-63. Consiste en determinar la profundidad a que un hemisferio de metal de 152 mm de diámetro y una masa de 13,6 kg se hundirá bajo su propia masa en concreto fresco. El uso de esta prueba se asemeja a la de asentamiento, es decir, consiste en una verificación rutinaria de la consistencia del concreto para fines de control. En particular, la prueba de la esfera es más sencilla y más rápida de hacer y lo que es más importante, puede aplicarse al concreto en una carretilla o en formaleta. A fin de evitar efectos de límites, la profundidad del concreto que se prueba no debe ser menor de 200 mm, ni la menor dimensión lateral de 460 mm. En la tabla No. 4.2 se presenta la correlación aproximada entre las pruebas de asentamiento con el cono o slump y la esfera de Kelly. Otras pruebas que tratan de medir la trabajabilidad del concreto fresco, pero de uso menos frecuente son las siguientes: prueba del factor de compactación, prueba de Vebe y prueba de fluidez (empleada generalmente para morteros).
PENETRACIÓN ESFERA KELLY (mm) 15 20 25 30 35 40 45 50
Figura 4.2 Esfera de Kelly.
ASENTAMIENTO CON EL CONO (mm) 20 30 40 50 60 70 80 90
Tabla No. 4.2 Correlación entre el ensayo de asentamiento con el cono o slump y la esfera de Kelly. 4.3.8 La manejabilidad se ha tratado, hasta aquí, únicamente como una propiedad del concreto fresco; sin embargo es también vital en el producto terminado, pues de ella depende que la compactación a máxima densidad sea posible con una cantidad moderada de trabajo o con el esfuerzo que se esté dispuesto a invertir en determinadas condiciones.
4.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MANEJABILIDAD 4.3.6 Los factores más importantes que influyen en la manejabilidad de una mezcla, son los siguientes:
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4.2.1 GRADACIÓN DEL AGREGADO FINO. Una arena mal gradada, con exceso o defecto de partículas de un tamaño dado, puede presentar una gran cantidad de espacios vacíos que deben ser llenados con pasta de cemento y agua para que la mezcla sea manejable y no quede porosa. Las recomendaciones más importantes, relacionadas con la gradación de la arena, se pueden resumir en las siguientes: A) El agregado fino no debe retener más de un 45% entre dos mallas consecutivas, considerando la serie de tamices números 4, 8, 16, 30, 50 y 100. B) Para que la mezcla sea más manejable, cohesiva, tenga menos agua superficial y presente buena textura para un buen acabado, el agregado fino que se utilice, especialmente en muros delgados con acabado liso, debe tener más de un 15% de partículas que pase por la malla No. 50 (297 m) y más de un 4% por la malla No. 100 (149 m). C) Debe evitarse la utilización de arenas muy finas o muy gruesas; con las primeras se obtendrán mezclas que se segregan y con las segundas mezclas ásperas. 4.2.2 GRADACIÓN DEL AGREGADO GRUESO. Con respecto a la gradación del agregado grueso puede decirse lo mismo que para el agregado fino. Una grava o un triturado mal gradado, presentará exceso de vacíos que deben ser llenados con mortero para que la mezcla sea manejable. Un concepto diferente sobre la influencia de la granulometría de los agregados en la manejabilidad, resistencia y contenido de cemento de una mezcla se emplea para dosificar concretos de granulometría discontinua; si se utiliza un agregado grueso de granulometría discontinua (eliminando tamaños intermedios) y un agregado fino en el cual se descartan las partículas más finas, es posible obtener una igual resistencia con un menor contenido de cemento e igual manejabilidad que con unos agregados de granulometría continua. Tal fenómeno se atribuye al hecho de que las partículas individuales se colocan de tal manera que quedan en contacto unas con otras, los vacíos se llenan con una matriz uniforme y las cargas de compresión son transmitidas especialmente por el contacto directo entre las partículas del agregado grueso y no por el mortero (que es más débil). Este último transmite los esfuerzos de tracción y cizalladura. 4.2.3 FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS. Los agregados gruesos con partículas alargadas, aplanadas, ásperas, rugosas y angulosas, exigen una mayor cantidad de mortero en una mezcla que los compuestos por partículas redondeadas y lisas, para conservar una manejabilidad comparable. Para los agregados finos, a su vez, puede hacerse la misma observación, con respecto al contenido de agua o de pasta.
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Las principales recomendaciones relacionadas con la forma y textura de los agregados son las siguientes: A) Debe tratar de utilizarse, en lo posible, las arenas naturales en lugar de las obtenidas durante el proceso de trituración de rocas (arenas manufacturadas o trituradas). B) Entre los agregados gruesos especialmente los triturados, deben preferirse los que tienen forma aproximadamente redondeada o cúbica. Puede permitirse un porcentaje moderado de partículas aplanadas o alargadas para que su efecto en la manejabilidad de la mezcla no sea importante (máximo 15%). 4.2.4 CANTIDADES RELATIVAS DE PASTA Y AGREGADOS. La manejabilidad del concreto fresco está determinada por el efecto lubricante de la pasta de cemento y agua, el cual está influenciado por la cantidad de pasta con respecto a la de los agregados. Si esta relación tiene un valor alto los agregados podrán moverse libremente dentro de la masa de concreto. Si la cantidad de pasta se reduce hasta un punto en que no es suficiente para llenar los espacios vacíos y permitir que los agregados "floten", la mezcla se volverá granulosa y áspera. 4.2.5 FLUIDEZ DE LA PASTA. Para una cantidad de pasta y agregados, la plasticidad de la mezcla dependerá de las cantidades relativas de agua y cemento en la pasta. Una pasta con poca agua y mucho cemento será muy rígida, no podrá admitir la adición de los agregados sin llegar a ser enteramente inmanejable. Por el contrario, si el contenido de agua es alto y del cemento es bajo, la pasta puede llegar a ser tan fluida que no es capaz de impedir la segregación de los agregados (especialmente de los tamaños gruesos); los sólidos más pesados se asentarán y el agua se acumulará en la superficie de la mezcla produciendo el fenómeno conocido como exudación. La pasta fresca es una suspensión, más no una solución de cemento en agua. Mientras más diluida, mayor será el espacio entre las partículas de cemento y entonces más débil será la estructura de la pasta en cualquier estado de hidratación de la misma. Por lo tanto, en mezclas plásticas la resistencia del concreto variará como una función inversa de la relación agua/cemento, la cual es una manera de expresar el grado de dilución de la pasta.
Figura 4.3 Segregación de agregados
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4.2.6 CONTENIDO DE AIRE. Durante las operaciones de dosificación y mezcla del concreto es introducido un volumen de aire variable en cantidad, tamaño y forma de las burbujas, denominado generalmente como "aire atrapado"; si estas burbujas permanecen dentro del concreto ocupando un porcentaje considerable del volumen, se obtiene un descenso importante en la resistencia potencial de la mezcla y en su durabilidad; de allí que no deba ahorrarse esfuerzo para lograr una adecuada compactación del concreto. Por otro lado, el aire que es introducido intencionalmente en el concreto fresco en forma de esferoides uniformemente distribuidos y aislados, de diámetros variables entre 0,07 y 1,25 mm produce algunos efectos deseables en el concreto; este aire se denomina "aire incorporado o incluido". Con respecto al concreto fresco aumenta la plasticidad de la mezcla y reduce la exudación y la segregación; la manejabilidad es mejorada en parte porque las burbujas de aire aumentan el volumen de mortero; además, su forma es flexible y ayudan al movimiento de las partículas de agregado. La inclusión de aire mejora en el concreto endurecido la resistencia al congelamiento y al deshielo lo mismo que a la fusión, por lo tanto mejora su durabilidad. La consistencia de una mezcla puede conservarse si el volumen de arena se reduce en la misma cantidad que se aumentó el contenido de aire; si se hace esta reducción, es posible disminuir el contenido de agua en un 3% por cada 1% de aire incorporado y de esta forma recuperar parte de la resistencia mecánica que se pierde por la presencia de vacíos dentro del concreto. El contenido de aire aumentará en una mezcla cuando se presenten las siguientes variaciones: - Una mayor cantidad de agentes aireantes. - Mezclas más pobres en cemento. - Agregados con tamaño máximo menor. - Mayor cantidad de arena. - Consistencias más húmedas. - Operaciones de mezclado más fuertes y prolongadas. El contenido de aire, en una mezcla se puede determinar de acuerdo con el método de la presión, NTC 1032; este método se basa en la ley de Boyle, que relaciona a la presión con el volumen. Muchos de los instrumentos de este tipo que se pueden adquirir, se calibran para que den lecturas directas de la proporción de aire cuando se les aplica una presión determinada; la presión aplicada comprime el aire que está dentro de la muestra de concreto, incluyendo el aire de los poros del agregado; por esta razón las pruebas hechas con este método en los concretos fabricados con agregado ligero u otros materiales porosos pueden dar resultados erróneos. Los factores de corrección para la mayor parte de agregados de masa normal son relativamente constantes y aunque son pequeños deben aplicarse. El instrumento debe calibrarse para las diferentes elevaciones sobre el nivel del mar, si se va a usar en localidades que tengan grandes diferencias de elevación. En algunos medidores se utiliza el cambio de presión a que se somete un volumen de aire conocido y no los afecta el cambio de altura.
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Los medidores del tipo de presión se usan mucho porque no es necesario conocer las proporciones de la mezcla ni las densidades de los materiales, además el tiempo necesario para hacer la prueba es menor que el que requiere el método volumétrico. Otra forma para determinar el contenido de aire es mediante el método volumétrico, NTC 1028, en el cual se extrae el aire de un volumen conocido de concreto agitándolo en un exceso de agua. Este método puede usarse con hormigón que contenga cualquier tipo de agregados incluyendo los materiales porosos o ligeros. A esta prueba no la afecta la presión atmosférica, ni es necesario conocer la densidad de los materiales, ni las proporciones de la mezcla. Debe tenerse cuidado de agitar la muestra lo suficiente para extraer todo el aire. Un tercer método es el gravimétrico, en este método se utiliza la misma prueba que determina la masa unitaria del concreto (ASTM C 138); por este procedimiento deberá conocerse con precisión las proporciones de la mezcla y las densidades de los materiales, pues de otra manera los resultados serán erróneos. La determinación del contenido de aire, en porcentaje por volumen, se realiza de acuerdo a lo siguiente: (4.1)
Contenido de aire = 100 * (1- Wr/Wt) (% por volumen) Wr
= Masa unitaria real por unidad de volumen (ASTM C138)
W r
= Masa de la mezcla fresca (contenida en un recipiente) Volumen del recipiente
Wt
= Masa unitaria teórica =
W t
masas de los materiales que com ponen la mezcla volúmenes absolutos de los materiales de la mezcla
Volumen Absoluto =
(4.2)
Masa (seca) del material Densidad o Densidad aparente seca del material
La siguiente tabla presenta las cantidades recomendables de aire total (atrapado mas incorporado) y las cantidades promedio de aire atrapado en mezclas de concreto. TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO GRUESO 9,5 mm (3/8”) 19,1 mm (3/4”) 38,1 mm (1 ½”) 76,2 mm (3”)
CANTIDAD DE AIRE RECOMENDABLE (ATRAPADO + INCORPORADO (%)) 6 – 10 4 – 8 3 – 6 1,5 – 4,5
CANTIDAD PROMEDIO. AIRE ATRAPADO (%) 3,0 2,0 1,0 0,3
Tabla No. 4.3 Cantidades de aire en mezclas de concreto.
4.3.6
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4.2.7 CONTENIDO DE AGUA Y AGREGADO GRUESO. Las experiencias de investigadores tales como: Dunagan, Kellerman y Goldbeck, indican que la manejabilidad y consistencia de una mezcla preparada con unos materiales dados, quedará aproximadamente constante si a la vez los contenidos de agua y agregados gruesos por m 3 de concreto se mantienen constantes; o sea que para modificar la relación agua/cemento, se varían o intercambian los volúmenes absolutos de cemento y arena. También se encontró que si se utiliza una arena de un determinado módulo de finura y agregado grueso de tamaño máximo dado, cuando se mantiene constante el volumen compactado de agregado grueso por m 3 de concreto, se obtiene el mismo asentamiento cualquiera que sea la relación agua/cemento empleada. En la tabla No. 4.4 se da la cantidad de agua recomendada, en kg por m 3 de concreto, para los tamaños máximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento, para concreto sin aire incluido y para concreto con aire incorporado. Una mezcla de concreto o mortero es básicamente: Volumen Absoluto + Agua
Volumen Absoluto Cemento
+
Volumen Absoluto + Agregados
Volumen Absoluto Aditivos
Volumen + Aire = incorporado
Vol. Unitario. de mezcla (1 m3)
En los casos donde no se incorpora aire en la mezcla, el volumen de aire atrapado se desprecia, este aire debe tratar de eliminarse en su totalidad para no afectar la resistencia mecánica ni la durabilidad. CONCRETOS SIN AIRE INCLUIDO TAMA OS M XIMOS NOMINALES (mm) 10 13 19 25 38 50 0,0 – 2,5 185 180 165 160 140 135 3,0 – 5,0 205 200 185 180 160 155 5,5 – 7,5 215 210 190 185 170 165 8,0 – 10,0 225 215 200 195 175 170 10,5 – 15,0 235 225 205 200 180 175 15,5 – 18,0 240 230 210 205 185 180 % CONTENIDO DE AIRE 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 CONCRETOS CON AIRE INCLUIDO ASENTAMIENTO (cm) TAMA OS M XIMOS NOMINALES (mm) 10 13 19 25 38 50 0,0 – 2,5 175 170 155 150 135 130 3,0 – 5,0 180 175 165 160 145 140 5,5 – 7,5 190 185 175 170 155 150 – 8,0 10,0 200 190 180 175 165 155 10,5 – 15,0 210 195 185 180 170 160 15,5 – 18,0 215 205 190 185 175 165 % CONTENIDO DE AIRE 8,0 7,0 6,0 5,0 4,5 4,0 ASENTAMIENTO (cm)
75 125 145 155 165 170 175 0,3 75 120 135 145 150 155 160 3,5
Tabla No. 4. 4 Cantidad de agua recomendada, en kg por m 3 de concreto, para los tamaños máximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento. 4.3.8
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91 4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
La situación más corriente de mezclas de concreto que se presenta es: Vol. Así por ejemplo: Abs. Cemento
+
Vol. Abs. Ag. fino
Vol. + Abs. Ag. grueso
+
Vol. Abs. Agua
Constante
Agua Cemento Ag. Fino Ag. Grueso Vol. Total
(dm3) (dm3) (dm3) (dm3) (dm3)
= = = = =
1 m de mezcla
=
Asentamiento igual
Mezcla 1
Mezcla 2
Mezcla 3
180 125 245 450 1000
180 135 235 450 1000
160 130 260 450 1000
De acuerdo a los resultados de las investigaciones de Dunagan, Kellerman y Goldbeck, en estas mezclas realizadas con los mismos materiales, la mezcla 1 y la mezcla 2 tendrán aproximadamente el mismo asentamiento y la mezcla 3 tendrá menor slump. 4.2.8 PORCENTAJE DE ARENA EN EL AGREGADO TOTAL. Mezclas que tengan un bajo porcentaje de arena son difíciles de colocar, terminar y tienden a producir segregación y exudación. Por otra parte, cuando el porcentaje de arena es elevado será necesario añadir una cantidad excesiva de agua o de pasta para que la mezcla sea manejable. En general, el porcentaje de arena que requiere una mezcla preparada con una pasta dada (relación agua/cemento fija), para obtener una manejabilidad determinada es menor si la arena es fina y mayor si la arena es gruesa. % ARENA =
MASA DE LA ARENA * 100 MASA TOTAL AGREGADO
(4.3)
4.2.9 ADITIVOS. Para mejorar la manejabilidad de la mezcla, especialmente cuando los agregados son deficientes en finos o cuando el cemento tiene tendencia a producir exudación, se pueden usar aditivos en forma de polvo fino, tales como: cal hidratada, pumicita, tierra diatomácea, bentonita y cenizas. El uso de estos aditivos generalmente obliga a utilizar una mayor relación agua / cemento y por lo tanto es necesario hacer un ajuste en la mezcla para que no se presenten efectos adversos tales como disminución en la resistencia, durabilidad y aumento en la retracción del concreto.
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Existen en el mercado una serie de agentes plastificantes con los cuales es posible aumentar el asentamiento de una mezcla determinada, sin aumentar el agua, o mejorar la manejabilidad de mezclas que contengan agregados ásperos o mal gradados. 4.2.10 FACTORES EXTERNOS. Entre ellos tenemos: 4.2.10.1 Métodos de mezclado (manual o mecánico). Si el mezclado se realiza manual, se requerirá un concreto de consistencia más fluida que si el mezclado es mecánico. El objeto del mezclado consiste en cubrir la superficie de todas las partículas del agregado con pasta de cemento y a partir de todos los ingredientes del concreto hacer una masa uniforme; además, esta uniformidad no debe perturbarse por el proceso de descarga en la mezcladora.
Figuras 4.4 y 4.5
Mezclado manual (izquierda) Mezclado mecánico (derecha)
4.2.10.1.1 Mezclado mecánico. De hecho, el método de descarga constituye una de las bases de clasificación de las mezcladoras de concreto. Existen varios tipos, en la mezcladora basculante, la cámara de mezclado, conocida como olla, se inclina para la descarga; la olla es usualmente cónica con aspas en su interior, y la eficiencia de la operación de mezclado depende de detalles de diseño. En ella, la acción de descarga es generalmente buena, ya que el concreto puede sacarse rápidamente como una masa sin segregación tan pronto como la olla se inclina. En las no basculantes el eje de la mezcladora está siempre horizontal y la descarga se obtiene mediante un canalón que se inserta en la olla o al invertir el sentido de rotación de la olla o algunas veces, abriendo la misma; se cargan siempre por medio de tolvas cargadoras.
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93 4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Figuras 4.6 y 4.7
Mezcladora basculante (izquierda) Mezcladora no basculante (derecha)
El tamaño nominal de una mezcladora se basa en el volumen del concreto que puede preparar en una sola operación (bachada). Las mezcladoras se hacen en una variedad de tamaños, que van desde 0,04 m 3 para uso en laboratorios hasta 13 m 3; las más empleadas en obras pequeñas son las de 6, 9 y 12 pies cúbicos (designación dada por los fabricantes) o sea 0,17, 0,25 y 0,34 m 3 respectivamente. No pueden darse reglas estrictas sobre el orden de alimentación de los materiales en la mezcladora, ya que dependen de las propiedades tanto de la mezcla como de la mezcladora. Generalmente una pequeña cantidad de agua ( 20%) debe colocarse al principio, seguida por todos los materiales sólidos (de mayor a menor según el tamaño de las partículas), que de ser posible han de colocarse uniforme y simultáneamente dentro de la mezcladora. Si se puede, la mayor parte del agua restante debe añadirse al mismo tiempo, dejando el resto para después de mezclar los materiales sólidos. Con algunas mezcladoras de olla, sin embargo, cuando se usa una mezcla muy seca es necesario poner en la mezcladora algo de agua y todo el agregado grueso, ya que de otra manera la superficie no queda suficientemente húmeda. Con pequeñas mezcladoras, especialmente de turbina, se ha encontrado que conviene alimentar la mezcladora primero con arena, una parte del agregado grueso y cemento, después se pone el agua y finalmente el resto del agregado grueso, para así romper cualquier grumo en el mortero.
4.2.10.1.1.1 Tiempo de Mezclado. En las obras siempre se tiende a mezclar el concreto tan rápidamente como sea posible y por lo tanto, es importante saber cual es el tiempo mínimo de mezclado necesario para producir un concreto uniforme en composición y como resultado de esto, de resistencia satisfactoria. Este tiempo varía con el tipo de mezcladora que se usa y en un sentido estricto no es el tiempo de mezclado sino el número de revoluciones de la mezcladora el que marca el criterio a seguir para un mezclado adecuado. Generalmente, alrededor de 20 revoluciones son suficientes para una bachada, sin embargo, ya que existe una velocidad de rotación óptima recomendada por el fabricante de la mezcladora (velocidad de mezclado 10-20 rpm; velocidad de agitado 2-6 rpm), el número de revoluciones y el tiempo de mezclado son interdependientes.
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94 4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
En la tabla No. 4.5 se dan los tiempos mínimos de mezclado recomendados por la ASTM. CAPACIDAD DE LA MEZCLADORA (m 3) 0,8 1,5 2,3 3,1 3,8 4,6 7,6
TIEMPO MÍNIMO DE MEZCLADO (Minutos) 1 1¼ 1½ 1,75 2 2¼ 3¼
Tabla No. 4.5 Tiempos mínimos de mezclado recomendados.
4.3.8
La norma NSR/98 establece que “El mezclado debe continuarse por lo menos durante un
minuto y medio después de que todos los materiales están en la mezcladora, a menos que con un tiempo menor se cumplan los requisitos de uniformidad de la Norma NTC 3318 (ASTM 4.3.9 3 C94.)” . Lo anterior lo fija la norma NTC 3318 para mezcladoras hasta de 1 m ; para mezcladoras de mayor capacidad, esta norma establece que el tiempo mínimo (90 s) debe incrementarse en 20 s por cada m 3 o fracción adicional. 4.2.10.1.2 Mezclado a mano. El mezclado de concreto manual es caro en mano de obra y por ello, no es sorprendente que las mezcladoras mecánicas se usen desde hace muchos años, pero puede haber ocasiones en que el concreto tenga que ser mezclado a mano; debido a que en este caso la uniformidad es más difícil de conseguir, es necesario aplicar más esfuerzo y tener un cuidado especial. Cada vez que se realiza una mezcla recibe el nombre de tanda. Se podrán utilizar una o más veces las proporciones de la mezcla de acuerdo con el número de sacos de cemento que se empleen y la cantidad que se necesite. La mezcla se debe hacer sobre un piso limpio, plano que no absorba agua. Lo mejor es mezclar sobre un piso de concreto, un entarimado de madera o una lámina metálica, nunca sobre el suelo directamente ya que al palear la mezcla, puede resultar suelo fino dentro del concreto disminuyendo su calidad. Se coloca el cajón medidor encima del piso sobre el que se va a mezclar, se llena con arena suelta y se enrasa, teniendo en cuenta retirar del piso la arena que sobra, esto se repite tantas veces como sea necesario para completar las proporciones que se deseen; a continuación se riega toda la arena sobre el piso, formando una capa de unos 10 cm de espesor. Se coloca sobre la arena los bultos de cemento indicados según la proporción de la mezcla, con la pala se riega el cemento sobre la arena de modo que la tape toda; se mezcla la arena y el cemento pasándolos con la pala de un sitio a otro dos o tre s veces mínimo, hasta que no se noten partes con más cemento que otras; se adiciona el agregado grueso y se repite el mezclado hasta que la mezcla sea uniforme, luego se añade el agua medida, gradualmente, de manera que ni el agua ni el cemento puedan regarse; se traspalea nuevamente hasta obtener un color y una consistencia uniforme.
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95 4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
4.2.10.2 Sistema de transporte. (carretillas, vagonetas, bandas, cucharones, bombeo, etc.). Dependiendo del sistema de transporte a utilizar en la obra se puede emplear una mezcla más o menos plástica, así por ejemplo, la consistencia de una mezcla que se vaya a bombear deberá ser mayor que si se va a transportar en carretillas. Sin embargo, el método para manejar y transportar el concreto y el equipo usado no debe constituir una restricción para la consistencia del hormigón.
Figura 4.8
Medio de Transporte del Concreto: Mixer.
4.2.10.2.1 Carretillas o vagonetas. Estas se deben encontrar limpias y secas al comenzar la tarea. Al mover la mezcla, las partículas más grandes tienden a irse hasta la parte inferior del recipiente, separándose de la arena, el cemento y el agua, lo que se conoce como segregación. Para impedir que esto ocurra se debe evitar los golpes y las vibraciones del recipiente. Cuando el transporte se realiza a una distancia considerable se debe evitar contaminación con polvo, arena o desperdicios, o la evaporación del agua, para evitar esto se debe cubrir con un plástico o con un material similar (también en caso de lluvia).
Figura 4.9 y 4.10 Carretilla manual (Izquierda) y Equipo motorizado (Derecha)
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4.2.10.2.2 Bandas. Los transportadores de banda se pueden usar para acarrear concreto si se toman ciertas precauciones para evitar segregación, pérdida perjudicial en el asentamiento y pérdida de mortero en la banda de retorno. La segregación ocurre principalmente en los puntos de transferencia y en los extremos de los transportadores y puede evitarse usando las tolvas adecuadas y canaletas de caída. La pérdida de asentamiento la causa generalmente la evaporación o la elevación de temperatura y puede disminuirse al mínimo protegiendo el transportador del sol y del viento. La mezcla que se pega a la banda debe rasparse en el punto de descarga.
4.2.10.2.3 Cucharones. Los cucharones se hacen de diferentes formas y tamaños, algunas veces su volumen llega hasta 8 yardas cúbicas ( 6,12 m3) para diferentes aplicaciones. Algunos cucharones, que se usan principalmente en obras de gran masa, tienen secciones rectangulares, pero la mayor parte de ellos tienen sección circular. El concreto se extrae abriendo una compuerta que forma el fondo del cucharón. Para obras de gran masa los cucharones a menudo tienen costados rectos con compuertas que se abren a toda el área del fondo. Para la mayor parte de trabajos se prefieren los cucharones en que se reduce su sección hasta una compuerta menor. En las obras pequeñas se prefiere los cucharones con compuertas que puedan regularse para controlar la salida del concreto y cerrarse después de haber vaciado parte del hormigón. Las compuertas pueden funcionar manualmente o por medios mecánicos o neumáticos. Cuando se manejan los cucharones por medio de cable-vía o cableguía, las compuertas operadas mecánica o neumáticamente son las más seguras, ya que la descarga puede efectuarse sin sacudir bruscamente el cable-vía. Los cucharones se manejan y transportan por medio de: grúas, plumas, montacargas, cable-vía, carros de ferrocarril, camiones o por una combinación de estos medios. Cualquiera que sea el método usado, debe tenerse cuidado en evitar tirones y sacudidas; estos pueden producir segregación especialmente si el concreto está relativamente fluido.
4.2.10.2.4 Bombeo de concreto.
Figura 4.11 Cucharón
Este medio de transporte requiere del uso de una mezcla con propiedades especiales de manejabilidad. El sistema consta esencialmente de una tolva donde el concreto se descarga de la mezcladora, una bomba de concreto y una tubería a través de la cual se bombea el concreto.
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Muchas bombas son de acción directa, del tipo de émbolo horizontal con sistema de válvulas semirotatorias para permitir siempre el paso de las partículas más grandes del agregado que se use, con el fin de evitar un cierre total. El concreto se alimenta a la bomba por gravedad y se succiona también en parte durante la carrera de succión. Las válvulas se abren y se cierran con pausas definidas de modo que, aunque el concreto se mueva en una serie de impulsos, la tubería permanece siempre llena. La tubería es generalmente de acero y puede ser de 6, 7, o de 8 pulgadas de diámetro exterior (15,24, 17,78 o 20,32 cm) y 3/16 de pulgada de espesor; el diámetro mínimo debe ser 3 veces el tamaño máximo del agregado. La distancia máxima de bombeo puede reducirse mucho por curvas y tramos muy inclinados.
Figura 4.12 Bombeo de concreto
Recientemente se han introducido pequeñas bombas portátiles, para el uso con tuberías pequeñas (hasta 75 o 100 mm). El concreto colocado en una tolva recolectora es alimentado por aspas rotatorias dentro de una tubería flexible localizada en la cámara de bombeo. 4.2.10.3 Tipos de colocación (caída libre, canaletas, trompa de elefante, etc.). Dependiendo del tipo de colocación que se vaya a emplear en la obra se puede requerir una mezcla de una determinada trabajabilidad; así por ejemplo, una mezcla colocada en caída libre desde una altura de 1,20 m. requiere una consistencia diferente a una mezcla colocada por canaleta o mediante una manguera flexible, con altura de caída de 20 cm. El hormigón debe depositarse, en lo posible, cerca o en su posición final con el fin de evitar la segregación. Durante la colocación la velocidad de vaciado debe permitir al concreto conservarse en estado plástico y fluir fácilmente entre los espacios de las varillas; el concreto parcialmente endurecido o contaminado con materiales extraños, no debe colocarse en las formaletas. No debe utilizarse concreto al que después de preparado se le ha adicionado agua para mejorar su plasticidad, ni el que haya sido mezclado nuevamente después del fraguado inicial. La operación de vaciado debe realizarse continuamente hasta completar una sección determinada.
Figura 4.13 Tipo de colocación: Trompa de elefante
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En la construcción de losas la colocación deberá empezarse desde el perímetro, en un extremo, vaciando cada tanda contra el concreto colocado anteriormente. El concreto no debe vaciarse formando montones separados, nivelándolos y juntándolos después; tampoco se debe vaciar formando grandes montones, llevándolo luego a su posición final. En los muros, las primeras tandas deberán colocarse en los extremos de la sección y luego ir llenando hacia el centro. Este procedimiento puede emplearse también en vigas y trabes. En todos los casos, deberá evitarse que el agua se junte en los extremos y esquinas de los moldes y a lo largo de las caras. En general, el hormigón debe colocarse en capas horizontales de espesor unif orme, debiéndose compactar completamente cada capa antes de depositar la siguiente. Las capas deben tener un espesor de 15 a 35 cm en elementos reforzados y de 35 a 50 cm en obras de gran masa, dependiendo el espesor, de la anchura entre moldes y de la cantidad de refuerzo. El concreto no deberá moverse horizontalmente en distancias largas dentro de la formaleta o en las losas. El concreto se debe vaciar desde poca altura para evitar que al caer las partículas más grandes queden en el fondo y las más pequeñas en la superficie; se recomienda una altura no mayor a 1,50 m. En lo posible, el hormigón se debe colocar al aire y no en el agua; sin embargo, cuando se debe depositar bajo el agua el trabajo debe hacerse bajo supervisión experimentada y tomando muchas precauciones. Se usan varios métodos para colocar el concreto bajo el agua, siendo el más común el que emplea el embudo con tubo largo. El aparato consta de un tubo recto, lo suficientemente largo para que llegue hasta el punto más bajo al que se va a colocar desde una plataforma colocada arriba del agua. Se coloca una tolva en el extremo superior; el extremo inferior se mantiene sumergido todo el tiempo en concreto fresco para formar un cierre hermético y empujar el concreto hasta su posición por presión. El hormigón debe ser plástico y cohesivo, que corra con facilidad y usualmente con un asentamiento de 10 a 15 cm (obtenido con plastificantes); la mezcla deberá ser más rica en cemento que cuando se coloca fuera del agua. El vaciado deberá hacerse en forma continua, perturbando lo menos posible el concreto depositado con anterioridad, la superficie superior se mantendrá a nivel todo lo que sea posible. También puede colocarse el concreto bajo el agua mediante cucharones especiales que descargan por el fondo o con cucharones que bombean, o con bombas. Para la colocación de concreto en clima cálido se presentan algunos problemas especiales, causados tanto por la alta temperatura del concreto como en muchos casos por la mayor evaporación en la mezcla fresca. Estos problemas son relativos al mezclado, la colocación y el cuidado del concreto. Una mayor temperatura en el concreto fresco produce una hidratación más rápida y se necesita más agua en la mezcla para obtener la misma consistencia, esto conduce por lo tanto a un fraguado más rápido y una resistencia más baja del concreto endurecido porque se aumenta la relación agua/cemento y se establece una estructura más débil y menos uniforme de gel; más aún, una evaporación rápida puede causar contracción plástica y agrietamiento superficial porque el enfriado posterior del concreto endurecido introduce esfuerzos de tensión.
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La temperatura del concreto fresco se recomienda que no sea superior a 32 °C (90 °F), en el caso que se requiera bajar la temperatura se deberán enfriar los agregados y/o utilizar agua fría o hielo (escarcha) siempre y cuando esté completamente fundido cuando se termine el mezclado. En clima frío deberá proporcionarse la protección adecuada cuando se presenten temperaturas iguales o inferiores a 4 °C (40 °F) durante la colocación y durante el curado. La baja temperatura hace que el cemento se hidrate más lentamente, por lo tanto la mezcla va a permanecer fluida durante más tiempo y el incremento de resistencia es menor. Es conveniente usar concreto con aire incluido durante el tiempo frío, para reducir la posibilidad de daño por los cambios de congelamiento a fusión. Se dispondrá de la protección necesaria hasta que el hormigón haya alcanzado las propiedades mínimas requeridas. Para proteger el concreto deberá planificarse con anticipación, disponer del equipo adecuado para calentar los materiales, construir recintos (si se requiere) para mantener temperaturas favorables, etc. Para adquirir resistencia más rápidamente se puede usar uno o la combinación de varios de los siguientes recursos: - Utilizar cemento Pórtland tipo 3 - Baja relación agua/cemento - Aditivos aceleradores - Mayor temperatura de curado (curado a vapor) Los materiales componentes del concreto, el refuerzo, la f ormaleta, los rellenos y el suelo, que van a estar en contacto con el concreto, deben estar libres de escarcha; no deben utilizarse materiales congelados o que contengan hielo. 4.2.10.4 Tipos de compactación (manual, con vibración, al vacío, etc.). El proceso de compactación del concreto consiste esencialmente en la eliminación de aire atrapado, por lo tanto una mezcla de consistencia seca requiere una compactación más enérgica que una mezcla fluida. En los más antiguos métodos se apisonaba o consolidaba la superficie del concreto a fin de desalojar el aire y juntar las partículas en una configuración más estrecha. En la actualidad éste tipo de compactación, de forma manual, se hace cada vez menos usual, dando paso a un método más moderno, el método de vibrado. 4.2.10.4.1 Compactación manual. La compactación manual es el método más elemental, el que da menos rendimiento y su uso va decayendo día tras día. Los pisones manuales constan generalmente de una placa de hierro cuadrada o redonda con lado o diámetro que varía entre 10 y 15 cm, masa media de 15 kg y manipulado por medio de un mástil, comúnmente de madera. Cuando se trata de apisonar elementos de reducidas dimensiones, suelen emplearse pisones mucho más manejables y rápidos, no excediendo normalmente de 7 kg de masa. La reducción máxima de volumen por este método de compactación es aproximadamente de un 20%, valor que depende de la clase de agregados empleados, granulometría, etc.
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El apisonado debe efectuarse sin interrupción en lo posible, toda la superficie del hormigón debe ser apisonada de una manera uniforme, los golpes deben repetirse en un mismo lugar pero sin llegar a ser violentos, ya que tendría lugar una segregación de las zonas próximas recién compactadas. 4.2.10.4.2 Vibrado del concreto. El método más moderno de compactación del hormigón es la vibración, por medio de la cual las partículas se separan momentáneamente, lo cual permite acomodarlas en una parte compacta. El uso de la vibración como método de compactación hace posible usar mezclas más secas que las que pueden ser compactadas a mano (reducción de volumen hasta de un 40%). De hecho las mezclas extremadamente duras y secas pueden ser vibradas satisfactoriamente, a fin de hacer concreto de una resistencia deseada con un menor contenido de cemento, esto significa un ahorro en costo; pero en contra tenemos que considerar el costo de equipo de vibrado y de una formaleta más fuerte y rígida. En cualquier caso el factor clave reside en el costo de mano de obra si la elección se hace con base al costo exclusivamente. En lo que a la calidad del concreto concierne, tanto la vibración como la compactación manual, con la mezcla justa y buena calidad de mano de obra pueden producir un excelente concreto; así mismo, ambos medios de compactación pueden producir concreto de baja calidad; en el caso del concreto apisonado a mano la causa más común es la compactación inadecuada, cuando se usa vibración es posible que no se aplique uniformemente a la masa completa de concreto, de modo que algunas de sus partes no queden compactadas del todo, mientras que otras se segregan debido a la sobre - vibración. 4.2.10.4.2.1 Vibración Interna. La vibración interna llamada también "pervibración", consiste en aplicar directamente al hormigón la acción de la vibración, colocando un aparato en el interior de la masa que se desea vibrar; la cantidad de concreto vibrado en un tiempo determinado depende de la rapidez de desplazamiento, de la eficiencia del vibrador y de la consistencia de la mezcla; la compactación de la mezcla se realiza más enérgicamente que en los otros métodos de vibración. La pervibración se aplica preferentemente en la fabricación de vigas, cimientos, muros, etc. La frecuencia puede variar entre 6000 y 30000 vibraciones por minuto, siendo las más eficaces las frecuencias comprendidas entre 10000 y 18000 vibraciones por minuto. Estos vibradores se basan casi exclusivamente sobre el principio de una masa excéntrica sometida a rotación, pero existen algunos tipos basados en el péndulo cónico. Aparte de la electricidad suministrada por las centrales eléctricas o grupos electrógenos y el aire comprimido como fuentes de alimentación, pueden emplearse también motores de gasolina o diesel.
Figura 4.14 Vibración interna
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La transmisión de energía de la fuente al vibrador se efectúa por medio de los siguientes métodos:
Un eje flexible, en una o varias piezas, cuya longitud máxima es de 10 m, siendo la velocidad propia del eje de 3000 revoluciones por minuto. Un cable eléctrico conectado directamente con el motor incorporado en el cilindro vibrador. Un tubo que lleva el aire comprimido al turbo - motor, situado en el interior del vibrador y de una longitud aproximada de 6 m.
Cuando hay que vibrar elementos de paredes más o menos delgadas, conviene emplear vibradores cuya aguja no roce constantemente con la superficie de los moldes. El rendimiento de un vibrador de 45 mm es de aproximadamente 2 m 3 de hormigón vibrado por hora, cifra que puede variar según la consistencia de la masa, refuerzo existente, etc. 4.2.10.4.2.2 Vibración Externa. Este tipo de vibrador se fija rígidamente en la formaleta y descansa sobre un soporte elástico, así que vibran tanto la formaleta como el concreto, como resultado una considerable proporción del trabajo realizado se usa en el vibrado de la formaleta, que debe ser fuerte y rígida para prevenir deformaciones y fugas de lechada. Los vibradores externos se usan en prefabricados o en secciones delgadas o en formas o espesores en los que un vibrador interno no puede usarse. Cuando se usa un vibrador externo, el concreto tiene que colocarse en capas de espesor adecuado, ya que el aire no puede salir a través de un espesor muy grande de concreto. La posición del vibrador tiene que cambiarse a medida que se avanza en el vaciado del concreto. Figura 4.15 Vibración externa
Se pueden usar vibradores externos portátiles, no fijos, en secciones que de otra manera serían inaccesibles, pero el intervalo de compactación en este tipo de vibrador es muy limitado.
La frecuencia de los vibradores externos suele variar de 3000 a 6000 ciclos por minuto, los datos del fabricante deben examinarse cuidadosamente, ya que algunas veces se cita el número de impulsos que es la mitad de un ciclo. Existen algunos tipos que pueden alcanzar valores de 9000 vibraciones por minuto necesitando un cambiador de frecuencia. 4.2.10.4.2.3 Vibración Superficial. En general tiene menos aplicación que los anteriores métodos de vibración, consiste en desplazar sobre la superficie del hormigón un plato o plataforma o regla encima de los cuales se monta un vibrador del tipo de masa excéntrica.
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Figura 4.16 Re la vibratoria cercha Esta modalidad es ventajosa cuando el espesor del concreto es reducido, pero su efecto disminuye considerablemente a medida que aumenta el espesor, no debiéndose vibrar capas superiores a 25 cm (este valor viene determinado por la consistencia del hormigón y la potencia del vibrado). La vibración superficial se emplea, generalmente, en la construcción de pavimentos para carreteras o aeropuertos, placas, etc. La fuente de alimentación de los aparatos puede ser indistintamente la electricidad, aire comprimido, gasolina o diesel. 4.2.10.4.2.4 Recomendaciones a seguir en la Vibración. Normalmente en cada posición, la duración del vibrado oscila entre 10 y 30 segundos dependiendo de la frecuencia del vibrador y de la consistencia de la mezcla; cuanto más acelerada sea la vibración menor será su duración, una vibración excesiva termina por segregar el concreto. Para obtener un buen rendimiento es preciso que la introducción del pervibrador se haga verticalmente y no debe colocarse dos veces en el mismo sitio; así mismo, debe procurarse que el vibrador penetre unos 5 cm en la capa inferior ya compactada anteriormente pues de esta manera se asegura la trabazón entre las dos capas. El desplazamiento del vibrador se hará a distancias siempre iguales teniendo en cuenta el radio de acción del vibrador, el cual suele ser alrededor de 2/3 de la longitud de la aguja vibrante. Cuando hay que compactar capas superpuestas no es conveniente vibrar espesores superiores a 30 cm. Tanto al introducir como al retirar el vibrador de la masa de concreto hay que hacerlo lentamente para evitar la formación de huecos en la misma; la introducción debe hacerse sin forzar el aparato dejando que penetre en la masa por si mismo, no conviene transmitir la vibración a través del refuerzo poniendo el vibrador en contacto con la armadura; una vez retirada la aguja se procede rápidamente a introducirla en otra posición adyacente; la vibración se considera completa cuando la pasta de cemento empieza a aparecer en la superficie.
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4.3 REFERENCIAS. 4.3.1 ANEFHOP (Agrupación Nacional Española de Fabricantes de Hormigón Preparado). Manual de consejos prácticos sobre hormigón. Madrid (España). 4.3.2 BAUD, G. Tecnología de la construcción. Barcelona (España): Editorial Blume. Tercera edición. 1970. 4.3.3 Código colombiano de construcciones sismo - resistentes. Decreto 1400 de 1984. Capítulo C.5 Bogotá (Colombia). 1984. 4.3.4 GRACÍA, C., Guillermo. Artículo: Colocación del concreto con bomba. Memorias técnicas: I Reunión del concreto. Cali (Colombia). 1986. 4.3.5 ICONTEC. Normas técnicas colombianas para el sector de la construcción - I. Bogotá (Colombia): Legis editores s. a. 1989. 4.3.6 ICPC, SOLINGRAL. (Colombia). 1974.
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Medellín
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4.3.12 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de concreto. México: Limusa. Primera edición. 1978. 4.3.13 RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del área de Popayán. Popayán (Colombia): Universidad del Cauca. 1984. 4.3.14 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del concreto y del mortero. Bogotá (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987. 4.3.15 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Artículo: Nuevas tendencias en la especificación y diseño de mezclas de concreto. Memorias técnicas: X Reunión del concreto. Cartagena (Colombia). 2004