EL CEMENTO DEFINICION El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente molido que amasado con agua, forma una pasta pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua. Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo. El endurecimiento hidráulico del cemento cemento se debe principalmente a l hidratación de los silicatos de calcio, aunque también pueden participar participar en el proceso de endurecimiento otros compuestos químicos, como por ejemplo, los aluminatos. La suma de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y de dióxido de silicio reactivo (SiO 2) será al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se determinen conforme con la Norma Europea EN 196-2. Los cementos están compuestos de diferentes materiales (componentes) que adecuadamente dosificadas mediante un proceso de producción producción controlado, le dan al cemento las las cualidades físicas, químicas y resistencias adecuadas al uso deseado. Existen, desde el punto de vista de composición normalizada, dos tipos de componentes: Componente principal: Material inorgánico, especialmente seleccionado, usado en proporción superior al 5% en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y minoritarios. Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en proporción inferior al 5% en masa respecto de la suma d e todos los componentes principales y minoritarios. En esta misma página web se pueden co nsultar las composiciones y características de los diferentes tipos de cemento a través del menú ´tipos de cementoµ y el correspondiente buscador.
Descripción de los componentes
Caliza (L)
Especificaciones: CaCO3 >= 75% en masa. Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g. Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,50% en masa. Caliza (LL) Especificaciones:
CaCO3 >= 75% en masa. Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g. Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,20% en masa. Cenizas volantes calcáreas (W) Las cenizas volantes se o btienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante calcárea es un polvo fino que tiene propiedades hidraúlicas y/o puzolánicas. Composición: SiO 2 reactivo, Al2O 3, Fe2O3 y otros compuestos. Especificaciones:
CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido está entre el 10,0% y el 15,0% las cenizas volantes calcáreas con más d el 15,0% tendrán una resistencia a compresión de al menos 10,0 Mpa a 28 días SiO 2 reactivo >= 25% Expansión estabilidad) <= 10 mm Pérdida por calcinación <= 5,0% en masa si está entre el 5,0% y 7,0% en masa (pueden también aceptarse, con la condición de que las exigencias particulares de durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la r esistencia al hielo, y la ompatibilidad con los aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones o morteros en los lugares de utilización) Cenizas volantes silíceas (V) Las cenizas volantes se o btienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas esféricas que tiene propiedades puzolánicas. Composición química: SiO 2 reactivo, Al2O3, Fe2O 3 y otros compuestos. Especificaciones:
(SiO 2) reactivo >= 25% CaO reactivo < 10,0% en masa CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero inferior al 2,5% es también aceptable con la condición de que el r equisito de la expansión (estabilidad) no sobrepase los 10 mm Pérdida por calcinación < 5,0% en masa si el contenido está entre el 5,0% y 7,0% en masa pueden también aceptarse, con la co ndición de que las exigencias particulares de durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la re sistencia al al hielo, y la compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas conforme a las nor mas o reglamentos en vigor para hormigones o morteros en los lugares de utilización. Clínker (K) El clínker de cemento por tland es un material hidráulico que se ob tiene por sintetización de una mezcla especificada con precisión de m aterias primas (crudo, pasta o harina). Composición química: CaO, SiO 2, Al 2O 3, Fe2O 3 y otros compuestos. Especificaciones:
(CaO)/(SiO 2) >= 2,0 MgO <= 5,0% 3CaO.SiO 2 + 2CaO.SiO 2 >= 2/3 Clínker Aluminato de Calcio El clínker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se obtiene por fusión o sinterización de una mezcla homogénea de materiales aluminosos y calcáreos conteniendo elementos, normalmente expresados en forma de óxidos, siendo los principales los óxidos de aluminio, calcio y hierro (Al 2O3, CaO, Fe 2O3), y pequeñas cantidades de óxidos de otros elementos (SiO 2, TiO 2, S=, SO 3, Cl-, Na 2O, K2O, etc.). El componente mineralógico fundamental es el aluminato monocálcico (CaO Al 2O 3). Escoria granulada de horno alto (S) La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria fundida de composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de hierro en un horno alto. Composición química: CaO, SiO 2, MgO, Al 2O 3 y otros compuestos. Especificaciones:
Fase vítrea >= 2/3 CaO + MgO + SiO 2 >= 2/3 CaO + MgO)/SiO 2) > 1,0 Esquistos
calcinados (T) El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno espe cial a temperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente molido presenta propiedades hidráulicas pronunciadas, como las del cemento Portland, así como propiedades puzolánicas. Composición: SiO 2, CaO, Al 2O3, Fe2O 3 y otros compuestos. Especificaciones:
CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido está entre el 10,0% y el 15,0% las cenizas volantes calcáreas con más d el 15,0% tendrán una resistencia a compresión de al menos 10,0 Mpa a 28 días SiO 2 reactivo >= 25% Expansión estabilidad) <= 10 mm Pérdida por calcinación <= 5,0% en masa si está entre el 5,0% y 7,0% en masa (pueden también aceptarse, con la condición de que las exigencias particulares de durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la r esistencia al hielo, y la ompatibilidad con los aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones o morteros en los lugares de utilización) Cenizas volantes silíceas (V) Las cenizas volantes se o btienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas esféricas que tiene propiedades puzolánicas. Composición química: SiO 2 reactivo, Al2O3, Fe2O 3 y otros compuestos. Especificaciones:
(SiO 2) reactivo >= 25% CaO reactivo < 10,0% en masa CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero inferior al 2,5% es también aceptable con la condición de que el r equisito de la expansión (estabilidad) no sobrepase los 10 mm Pérdida por calcinación < 5,0% en masa si el contenido está entre el 5,0% y 7,0% en masa pueden también aceptarse, con la co ndición de que las exigencias particulares de durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la re sistencia al al hielo, y la compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas conforme a las nor mas o reglamentos en vigor para hormigones o morteros en los lugares de utilización. Clínker (K) El clínker de cemento por tland es un material hidráulico que se ob tiene por sintetización de una mezcla especificada con precisión de m aterias primas (crudo, pasta o harina). Composición química: CaO, SiO 2, Al 2O 3, Fe2O 3 y otros compuestos. Especificaciones:
(CaO)/(SiO 2) >= 2,0 MgO <= 5,0% 3CaO.SiO 2 + 2CaO.SiO 2 >= 2/3 Clínker Aluminato de Calcio El clínker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se obtiene por fusión o sinterización de una mezcla homogénea de materiales aluminosos y calcáreos conteniendo elementos, normalmente expresados en forma de óxidos, siendo los principales los óxidos de aluminio, calcio y hierro (Al 2O3, CaO, Fe 2O3), y pequeñas cantidades de óxidos de otros elementos (SiO 2, TiO 2, S=, SO 3, Cl-, Na 2O, K2O, etc.). El componente mineralógico fundamental es el aluminato monocálcico (CaO Al 2O 3). Escoria granulada de horno alto (S) La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria fundida de composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de hierro en un horno alto. Composición química: CaO, SiO 2, MgO, Al 2O 3 y otros compuestos. Especificaciones:
Fase vítrea >= 2/3 CaO + MgO + SiO 2 >= 2/3 CaO + MgO)/SiO 2) > 1,0 Esquistos
calcinados (T) El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno espe cial a temperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente molido presenta propiedades hidráulicas pronunciadas, como las del cemento Portland, así como propiedades puzolánicas. Composición: SiO 2, CaO, Al 2O3, Fe2O 3 y otros compuestos. Especificaciones:
Resistencia
a compresión a 28 días >= 25,0 MPa La expansión estabilidad) <= 10 mm Si el contenido en sulfato SO 3 del esquisto calcinado excede el límite superior permitido para el contenido de sulfato en el cemento, esto debe tenerse en cuenta por el fabricante del cemento reduciendo convenientemente los constituyentes que contienen sulfato de calcio. NOTA:
Humo
de Sílice (D) El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con carbón en hornos de arco eléctrico, para la producción de silicio y aleaciones de ferrosilicio, y consiste en partículas esféricas muy finas. Especificaciones:
SiO 2) amorfo >= 85% Pérdida por calcinación <= 4,0% en masa Superficie específica BET) >= 15,0 m 2/g Puzolana
natural ( P) Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o rocas sedimentarias de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de ambas, que finamente molidos y en presencia de agua reaccionan para formar compuestos de silicato de calcio y aluminato de calcio capaces de desarrollar resistencia. Composición química: SiO 2 reactivo, Al2O3, Fe2O 3, CaO y otros compuestos. Especificaciones: SiO 2 reactiva > 25% Puzolana natural calcinada (Q) Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico, arcillas, pizarras o rocas sedimentarias activadas por tratamiento térmico. Composición química: SiO 2 reactivo, Al2O3, Fe2O 3, CaO y otros compuestos. Especificaciones: SiO 2 reactiva > 25% PR O C E S O
D E FA B RI CA C I O N D E L C E M E NT O T O L T E C A
I ntroducción
La fabricación del cemento es un proceso químico que consiste en la transformación de las materias primas minerales (piedra caliza y arcilla caolín) constituyentes de la harina cruda en un nuevo producto: CLINKER , formado por minerales sintéticos diferentes: FASES de silicatos, aluminatos y ferritos de calcio que le darán las propiedades hidráulicas al cemento. En el caso del cemento blanco, las fases de ferritos son muy bajas, ya que para obtener el color blanco, las materias primas deben estar exentas de hierro.
Este proceso químico de clinkerización se desarrolla en el horno y tiene un paso previo de trituración y molienda de las materias primas, y un proceso posterior de molienda del clinker con yeso para obtener el producto final que es el cemento.
Arriba
P reparación
de
M aterias P rimas
Las materias primas minerales para la fabricación de cemento blanc o son: piedra caliza y arcilla blanca de caolín. En la fabricación del cemento blanco, la selección de las materias primas es mucho más crítica que en la fabricación del cemento gris. Deben ser minerales muy p u r o s , q u e d e b e n e s ta r l i b r e s d e h i e r r o y o t r o s e l e m e n t o s c r o m ó f o r o s , para asegurar la blancura del cemento. Estos materiales se trituran y almacenan en naves o áreas reservadas para tal fin; se m e z c l a n e n d o s i f i c a c i o n e s p r e e s t a b l e c i d a s d e a c u e r d o a s u a n á l i s i s q u í m i c o y s e mu e l e n hasta convertirlas en un producto pulverulento homogéneo (harina cruda) del que se controla la composición química y la granulometría. Arriba
Clinkerización Los hornos modernos tienen un sistema de precalentamiento donde los gases calientes de la combustión van preparando la harina para su cocción hasta que alcanza la temp eratura de clinkerización de 1450 C donde se producen las reacciones que transforman los minerales en el clinker de cemento. Finalmente el clinker pasa por un sistema de parrillas de enfriamiento.
Las principales reacciones químicas que intervienen en el proceso de producción de clinker dan lugar a la formación de minerales sintéticos diferentes: FASES de silicatos, aluminatos y ferritos de calcio que le darán las propiedades hidráulicas al cemento.
E n e l c l i n k e r b l a n c o , e l c o n t e n i d o e n f e r r o- a l u m i n a t o t e t r a c á l c i c o es m u y p e q u e ñ o , p o r e l bajo contenido de hierro en las materias primas. Arriba
M olienda
de Clinker El clinker es una piedra sintética con formas esféricas de tamaño variable, que por molienda se transforma en el producto final: cemento portland. El cemento está formado por clinker (blanco o gris) y yeso, que regula el fragua do. Sin esta adición de y eso, el cemento prod uciría un fraguado instantáneo con la mezcla de agua, por lo que impediría su
trabajo en las etapas iniciales de la preparación de morteros y hormigones. El resultado de la molienda d el clinker con el yeso es el polv o de cemento; en este caso se trataría de un cemento sin adición. En los cementos con adiciones, se agrega durante la molienda caliza blanca, en proporciones controladas y normalizadas. Finalmente el cemento se almacena en silos, quedando listo para su expedición a granel o en bolsas.
EL CEMENTO
El cemento es un material que une los fragmentos detríticos (arenas o gravas) de ciertas rocas clásticas (areniscas o conglomerados). En general el cemento de estas rocas se origina por precipitación química, siendo las sustancias cementantes mas frecuentes la sílice, los carbonatos y los óxidos de hierro. El cemento es un polvo seco hecho de sílice, alúmina, cal, oxido de hierro y oxido de magnesio, que se endurece cuando se mezcla con agua. Existen varias clases de cemento: y
Cemento Aluminoso
y
Cemento Asfáltico
y
Cemento Bituminoso
y
Cemento Blanco
y
Cemento con Aire ocluido
y
Cemento de Albañilería
y
Cemento de Alta temperatura
y
Cemento de Asbesto
y
Cemento de Azufre
y
Cemento de Escoria
y
Cemento de Hierro
y
Cemento de Keene
y
Cemento de la Isla de Paros
y
Cemento de Látex
y
Cemento de Mack
y
Cemento de Martín
y
Cemento de Mineral de Hierro
y
Cemento de Oxicloruro
y
Cemento de Oxicloruro de Magnesio
y
Cemento de oxido magnésico
y
Cemento de Oxido de plomo y glicerina
y
Cemento de poco calor fraguado
y
Cemento de Porcelana
y
Cemento de Tierra
y
Cemento Esparítico
y
Cemento Expansivo
y
Cemento Gelificado
y
Cemento Grappier
y
Cemento Hidráulico
y
Cemento Lafarge
y
Cemento para pozos de petróleo
y
Cemento plástico
y
Cemento Portland
y
Cemento Portland Blanco
y
Cemento Pórtland Puzolanico
y
Cemento Refractario
y
Cemento Resinoso
y
Cemento Sorel
y
Cemento Rock
Los cementos naturales, poco resistentes, se obtienen por trituración y cocción de rocas calizas arcillosas. El cemento Pórtland se obtiene del Clinker añadiendo solo piedra de yeso natural Proceso de fabricación del Cemento Portland
Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de calcio. Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua. Durante esta reacción, llamada hidratación, el cemento se combina con agua para formar una pasta endurecida de aspecto similar a una roca. Los componentes básicos para la fabricación del cemento portland son el óxido de calcio, óxido de sílice, alúmina y el óxido de hierro. La materia prima necesaria para tener las cantidades correctas de los componentes básicos es una mezcla de materiales calcáreos (piedra caliza) y arcillosos. Explotación de Canter as y Tritur ación
El primer paso, entonces, para la fabricación del cemento portland es buscar depósitos de roca para asegure tengan las características necesarias para obtener un cemento de calidad. La cal es el componente que se encuentra en mayor cantidad en el clínker del cemento Pórtland y su origen se debe a la descomposición del carbonato de calcio por medio del calor. Como se dijo anteriormente, se usa una variedad de elementos como materia prima, los cuales se pueden clasificar según su contenido de carbonatos de calcio de la siguiente manera:
Calizas: Portadoras en abundancia de carbonato de c alcio (75 - 100%) Margas: Su contenido de carbonato de calcio es de 40 - 75% y van acompañadas de sílice y productos arcillosos. Arcillas: Principalmente contienen sílice combinada con alúmina y otros componentes como óxidos de hierro, sodio y potasio
Generalmente los materiales crudos enunciados no cumplen por completo los requerimientos químicos del cemento portland, por este motivo se utilizan los denominados "correctores" que proporcionan los elementos minoritarios faltantes. Nuestras canteras suelen requerir un "corrector" de hierro, tal como la hematita o la magnetita. Calcinación
La siguiente etapa es la cocción de la materia prima. En el método de vía seca, la harina almacenada en los silos de homogenización se lleva a una torre de precalentamiento, que tiene una temperatura entre 900 y 1,000 °C. El calor proviene de gases producidos por la combustión del combustible del horno, el cual puede ser carbón, gas o aceites combustibles. El objetivo del precalentamiento es el de ahorrar energía, ya que se aprovecha el calor emanado por los hornos. En el método de vía húmeda no se precalienta la pasta, sino que ésta es transportada por bombas centrífugas a los hornos. En ambos casos se lleva el material a un horno, el cual es un largo cilindro de acero revestido interiormente con ladrillos refractarios, y que gira alrededor de su eje longitudinal, con una pequeña pendiente descendente. La velocidad de rotación varía de 0 a 150 revoluciones por hora, y a través de ese movimiento el material sigue sus reacciones químicas para formar los compuestos del clínker. En el horno se distinguen las siguientes etapas, las cuales son: secado, calcinación, clínkerización y enfriamiento. El secado: Se da en el material proveniente del método de vía húmeda. Calcinación: En esta zona de calcinación los carbonatos de calcio y de magnesio se disocian en óxido de calcio y magnesio respectivamente. Clínkerización: En la etapa de clínkerización es donde se producen las reacciones químicas más complejas del proceso, transformándose la materia prima en un nuevo material llamado clínker, que tiene la forma de pelotillas verde-grisáceas de unos 12 mm de diámetro. GREMIOS y
FEDEMETAL: Industrias básicas de hierro y acero, industrias básicas de metales no ferrosos y productos metálicos.
y
ACOPLÁSTICOS: Empresas dedicadas a la transformación de diferentes clases de plástico
y
ASCONFECCIÓN: confecciones
y
ANDIGRAF: industrias dedicadas a la producción gráfica
y
ASOCUEROS: Cueros y sus productos
y
ASOCUR: Cueros artesanales
y
CORNICAL: Calzado
y
ACEMUEBLES: Muebles y accesorio
y
ACOLFA: Sector metalmecánico, caucho y químico
Tipos de fabricación
Existen dos procesos de producción: i) fabricación por vía seca y ii) fabricación por vía húmeda. En la fabricación seca, una vez que las materias primas han sido trituradas, molidas y homogeneizadas pasan a un horno que alcanza temperaturas de 1,400 grados centígrados, obteniéndose de este modo el clinker. Seguidamente, se deja r eposar el clinker por un periodo de entre 10 y 15 días para luego adicionarle yeso y finalmente triturarlo para obtener cemento. En la fabricación por vía húmeda, se combinan las materias primas con agua para crear una pasta que luego es procesada en hornos a altas temperaturas para producir el clinker. En el Perú, la mayor parte de las empresas utilizan el proceso seco, con excepción de Cementos Sur, que utiliza la fabricación por vía húmeda, y Cementos Selva que emplea un proceso semi-húmedo. Es recomendado para utilizarse en cualquier tipo de obra, en la construcción de estructuras y en la fabricación de productos de concreto, lográndose excelentes resultados. Se recomienda especialmente para: Elementos:
y
Losas
y
Columnas
y
Trabes
y
Cimientos
y
Zapatas
y
Pilotes
Construcción y Productos: y
y
Vivienda en general
y
Drenajes
y
Presas
y
y
Adoquines, bloques y tabicones Tanques y canales
Car acterísticas
Entre las características físicas más importantes están las siguientes: En pruebas como cemento, las resistencias mínimas son: A 3 días20 N/mm2 (204 kg/cm2) y a 28 días 30 N/mm2 (306 kg/cm2) Los tiempos de fraguado son: inicial 45 minutos (mínimo) final 600 minutos (máximo) y
Los valores mencionados garantizan el desempeño del cemento al elaborar concreto.
La característica química más importante es que al sumergir en agua durante 14 días las barras elaboradas con este cemento, no presentan expansión mayor a 0,020% Ventajas.
(CPC 30 R), por su adecuada formulación, permite elaborar concretos con altas resistencias iniciales, por lo que se pueden retirar las cimbras en un tiempo menor y optimizar los tiempos de fabricación de los productos de concreto. Los concretos producidos con este cemento son más trabajables, lo cual facilita su colocación y compactación, aumentando así su durabilidad. Clase resistente 40 de resistencia rápida, cumple ampliamente con las especificaciones de calidad establecidas en la Nueva Norma Mexicana NMX-ONNCCEE-1999. . Aplicaciones
. El (CPC 40) es adecuado para la fabricación de bloques, tabicones, adoquines, etc. y en general para la elaboración de productos prefabricados y concretos, donde se requieran altas resistencias. . Car acterísticas
.. Entre sus características físicas más importantes están las siguientes: y
y
y
En pruebas como cemento, las resistencias mínimas son: A 28 días 40 N/cm2 (408 kg/cm2) Los tiempos de fraguado son: inicial 45 minutos (mínimo) final 600 minutos (máximo) Los valores mencionados garantizan el desempeño del cemento al elaborar concreto.
.Ventajas
. El CPC 40 es una excelente alternativa para una eficiencia de las líneas de fabricación de los diferentes productos de concreto, ya que se pueden obtener piezas terminadas en un menor tiempo.
. Los concretos producidos con este cemento, son más cohesivos y trabajables, y la apariencia de los productos de concreto más tersa. Resistencia
Clase resistente 30, resistente a los sulfatos, cumple ampliamente con las especificaciones de calidad establecidas en la Nueva Norma Mexicana NMX-C414-ONNCCE-1999. . Aplicaciones
. El (CPO 30 RS) es el más adecuado para utilizarse en obras o productos de cemento que sean susceptibles a ser atacados por sulfatos. Este cemento es sugerido para: y
y
Construcciones en suelos con sulfatos y en ambientes agresivos
y
Plantas de tratamiento de aguas negras
y
Tuberías de drenaje
y
Obras de riego
y
Durmientes
y
Drenaje profundo
y
Dovelas
y
Obras marítimas
y
Estructuras de concreto sumergidas
Car acterísticas
. Para satisfacer las necesidades de usuarios de cemento que puede ser atacado por sulfatos, presentes en el agua y en el suelo, este cemento con la característica especial de ser resistente a los sulfatos. . Este producto cumple con la especificación de resistencia, obteniendo en pruebas de cemento el siguiente valor: y
La resistencia mínima a 28 días es de: 30 N/mm2 (306 kg/cm2)
Ventajas
La composición del (CPO 30 RS) lo hace resistente a los agentes agresivos, siendo la mejor opción para elaborar concretos más durables, ya que el desempeño de este producto es el adecuado para soportar el ataque de los sulfatos.
Clase resistente 30, resistente a los sulfatos de baja reactividad álcali-agregado, cumple ampliamente con las especificaciones de calidad establecidas en la Nueva Norma Mexicana NMX-C401-ONNCCE. Aplicaciones
Es el más recomendable, cuando exista la posibilidad del ataque por sulfatos, y para cuando los agregados sean potencialmente reactivos. . Se recomienda para: y
Concretos en contacto con suelos y aguas con altos contenidos de sulfatos.
y
Concretos sometidos a la acción de agua de mar (sulfatos y cloruros) y ambientes marinos.
y
Concretos producidos con agregados reactivos o potencialmente reactivos.
y
Presas
y
Tubos de concreto
y
Construcciones en el mar
y
Muelles y trípodes
y
Pilotes
y
Plantas de Tratamiento de aguas
Car acterísticas .
Este cemento posee las siguientes características especiales, de acuerdo a las especificaciones de la Norma Mexicana NMX-C-414-ONNCCE-1999. y
Resistencia al ataque de los sulfatos (método de prueba NMX-C-ONNCCE-1996)
Ventajas
Sus características físico-químicas le confieren las cualidades de: y
Buena resistencia a la compresión
y
Compatibilidad con los aditivos.
La composición del (CPO 30 RS/BRA) lo hace resistente a los agentes agresivos, siendo la mejor opción para elaborar concretos más durables, ya que el desempeño de este producto es el más adecuado para resistir el ataque de los sulfatos. Permite el uso de agregados reactivos o potencialmente reactivos con el cemento por su baja reactividad Alcali-Agregado. Clase resistente 40 R desarrolla muy altas resistencias a edades iniciales y cumple ampliamente con las especificaciones de calidad establecidas en la Norma Mexicana NMX-C414-ONNCCEE-1999 .
Aplicaciones
El Cemento Ordinario (CPO 40 R) es muy adecuado para la construcción de estructuras de concreto que requieren de un endurecimiento más rápido de lo normal, y altas resistencias a edades iniciales. . Se recomienda especialmente para: Elementos Estructur ales y
y
Pilotes
y
Trabes
y
Columnas
Construcción y productos: y
Reparaciones rápidas
y
Edificios
y
Pisos industriales
y
Pistas de aterrizaje
y
Elementos pretenzados y potenzados
Car acterísticas
Entre las características físicas más importantes están las siguientes: y
En pruebas de cemento, la resistencias son: o
a 3 días 30N/mm2 (306 kg/cm2) y
o
a 28 días 40N/mm2 (408 kg/cm2)
y
Expansión máxima 0.80%
y
Los tiempos de fraguado son:
y
o
Inicial 45 minutos (mínimo)
o
Final 600 minutos (máximo)
Los valores mencionados garantizan el desempeño del cemento al elaborar concreto
Ventajas
El CPO 40 R es una excelente alternativa para poder aumentar la producción en las plantas que fabrican los diferentes productos de concreto, ya que se pueden mover más rápidamente los productos terminados, debido a que los descimbrados y desmoldeados son más rápidos. En obra, por las altas resistencias tempranas que se logran, se optimizan tiempos. La resistencia de diseño del concreto es alcanzada antes, el fraguado del concreto es menor. El Cemento Clase H-HSR es de alta resistencia a los sulfatos y cumple ampliamente con las especificaciones de calidad establecidas por el Instituto Americano del Petróleo (API-Esp-10) y con la norma PEMEX-IMP 2/9 Aplicaciones
El cemento Clase H-HSR es recomendado exclusivamente para la industria petrolera y geotérmica. Car acterísticas
El cemento Clase H-HSR es el más complejo de los cementos petroleros ya que tiene que soportar temperaturas hasta de 156 C y presiones hasta de 36,000 lb/pulg2 a 9000m de profundidad, que son en algunas ocasiones las condiciones de los pozosen México. El Cemento Clase H, considerado único en su tipo a nivel nacional, cuenta con especificaciones muy especiales que responden a las necesidades de la industria petrolera. Ventajas
y
Alta resistencia a los sulfatos para garantizar la vida del pozo.
y
Resistencia adecuada para soportar las presiones y temperaturas.
y
Fluidez en las lechadas que garanticen un buen bombeo.
y
No presenta segregación que dificulta la operación.
y
Mezclas más económicas.
y
Bajo consumo de aditivos para un buen comportamiento ideológico
y
Compatible con más de 100 aditivos de empresas especializadas en la industria.
La evolución de la Industria Petrolera en cuanto a condiciones de explotación de hidrocarburos ha ido demandando cementos de uso más específic o. El cemento Clase H-HSR es un producto qu e cumple en forma óptima con las necesidades de ésta industria. Recomendaciones y
Utilizarlo exclusivamente para la industria petrolera y geotérmica.
y
Este cemento es muy sensible a las contaminaciones, por sus características especiales.
y
Su almacenamiento no debe ser prolongado, porque se alteran sus propiedades.
Precauciones y
En caso de contacto con los ojos, lavar con agua abundante.
y
Para la protección de las manos se sugiere el uso de guantes de látex.
Cumple ampliamente con todas las especificaciones de calidad establecidas en la norma mexicana NMXC-21-1981 Aplicaciones
El Mortero está diseñado para trabajos en donde no se requieren elevadas resistencias a la compresión sino tan sólo propiedades litigantes y/o aglutinantes, como por ejemplo: y
Plantillas - Para tener un área de trabajo limpia durante los trabajos de cimentación
y
Cimentaciones de mampostería - Para tener unidas las piedras que dan sustento al cimiento
y
Pegado de bloques y ladrillos - En la construcción de muros
y
y
Aplanado (enjarres, zarpeo) de muros - Para mejorar la apariencia y protegerlos de la acción de la intemperie Pisos y firmes - Para pisos en general sin tránsito de equipo pesado; sólo para firmes y no para losas de cimentación
Ventajas
y
y
y
Menor costo, comparados con las mezclas elaboradas en obra con cemento y cal, resulta de menor costo usar Mortero. Mayor trabajabilidad- Las mezclas preparadas son altamente plásticas, gracias a su excelente retención de agua, lo que facilita su aplicación de manera uniforme, llegando así a lugares difícilmente alcanzables, permitiendo corregir irregularidades en las piezas o superficies sobre las que se aplique. Menor desperdicio- Dadas sus características de alta plasticidad y cohesividad, las mezclas "rebotan" menos, disminuyendo el desperdicio.
Para un mejor aprovechamiento de las cualidades y ventajas del Mortero, le sugerimos las siguientes proporciones en su preparación: * La cantidad de arena sugerida varía de acuerdo a la calidad de la misma Recomendaciones de uso y
y
y
Preparar sólo la cantidad de mezcla necesaria para trabajar un máximo de 2 horas. Si dentro de este lapso se seca la mezcla por exposición al sol o al viento, podrá reponerse el agua perdida para mantener la consistencia adecuada. Humedecer aquellos elementos con alta absorción de humedad, como por ejemplo: ladrillos, losetas de barro, bases firmes, etc.
y
Utilizar arena limpia sin polvo, libre de materia orgánica, basura, tierra y arcilla.
y
Incorporar el Mortero a la arena en seco hasta obtener una mezcla homogénea.
. Concreto desarrollado para colados en sitios con temperaturas elevadas, evitando perjudicar la calidad del mismo en estado fresco o endurecido. . Evita que factores como: y
y
Temperatura ambiente
y
Temperatura del concreto
y
Humedad relativa del ambiente
y
Velocidad del viento
Perjudiquen la calidad del Concreto. . Car acterísticas técnicas
Resistencia:
De 100 a 350 kg/cm². Revenimiento:
De 8 a 14 cm. para tiro directo, y de 12 a 18 cm. para ser bombeado. Desarrollo de Resistencias:
28, 14 ó 7 días. . Agregados:
Grava: 12, 20, 25 ó 40 mm. Arena: 0 a 5 mm. Agua:
Enfriada por medio de Chiller´s (hasta 3° C) y con escarcha de hielo cuando se solicite. Peso Volumétrico:
> 1,900 kg/m3
Módulo de Elasticidad:
Grado A: >8,000; Grado B: >14,000 f´c
Aplicaciones
En obras donde las altas temperaturas requieren precauciones especiales en el manejo, colado, acabado y curado del concreto. y
Para controlar el índice de evaporación en la superficie del concreto.
y
Para disminuir el tiempo de fraguado, obteniendo mayor tiempo para el acabado.
y
Para evitar contracciones plásticas tempranas.
y
Para evitar agrietamientos térmicos por la rápida disminución de temperaturas en el concreto. (Colado de estructuras en un día caluroso, seguido de una noche fresca).
Ventajas
y
Prevención de fisuras y grietas en las estructuras.
y
Mejor y mayor tiempo de trabajabilidad.
y
Evita el agregar agua en la obra, y reduce la demanda de la misma en la mezcla, evitando pérdidas en la resistencia del concreto.
y
Disminuye el efecto de secado industrial en la colocación de pisos industriales.
y
Control del tiempo de fraguado.
y
Facilita el curado y disminuye la contracción plástica.
y
Disminuye la pérdida de revenimiento.
. Cuando ganar espacio y tiempo se vuelve lo más importante para un proyecto y se desea edificar estructuras de alta tecnología, el concreto adecuado para estas exigencias se llama "Concreto de Alta Resistencia". . Desarrolla resistencias a la compresión mayores a las convencionales, además de ofrecer un alto grado de impermeabilidad. . Car acterísticas técnicas
.
Cemento:
De alta resistencia y alto desempeño . Relación agua/cemento:
Por abajo de 0.5 . Resistencia:
Rango de 450 a 800 kg/cm². .
Desarrollo de Resistencias:
28 y 14días. . Revenimiento:
Tiro Directo: De 8 a 14 cm Bombeable: De 10 a 20 cm . Agregados:
Densos, resistentes, sanos y limpios. Grava: 12, 20 y 25 mm Arena: 0 a 5 mm. . Peso Volumétrico:
>2,200 kg/cm3. .
Módulo de Elasticidad:
>14,000 f´c .
Aplicaciones y
Ideal para reducir la geometría de elementos verticales y horizontales, lo que se traduce en más área de servicio.
y
Para disminuir el espesor de losas de pisos y pavimentos.
y
En obras donde se requiera mayor rigidez como: o
o
Edificios de gran altura
o
Pavimentos de tráfico pesado
o
Puentes y viaductos
o
Elementos pretensados
o
Muelles
o
Plataformas de operación
Ventajas
y
y
Elementos más esbeltos
y
Mayor área de servicio
y
y
y
Alta resistencia a edad temprana y final Concretos más impermeables y durables Alta resistencia al desgaste
y
Excelente fluidez y gran trabajabilidad.
y
Buena cohesión en estado fresco.
. Concreto aligerado para reducir peso en las estructuras y cargas a la cimentación; ó cuando se requiere aislamiento térmico y acústico. . Concreto con densidad inferior a la de un concreto convencional, gracias a sus agregados seleccionados de baja masa específica. Car acterísticas técnicas
.
Resistencia:
Rango de 40 a 200 kg/cm². .
Desarrollo de Resistencias:
28, 14 ó 7 días. . Revenimiento:
Tiro Directo: de 8 a 14 cm. Bombeable: de 10 a 18 cm. (A menor revenimiento, mejores resultados obtenidos) . Agregados:
De baja densidad. Grava: 10,12, 20 mm Arena: 0 a 5 mm . Densidad:
1000, 1500 y 1700 kg/cm3. .
.Aplicaciones
y
y
En elementos secundarios para reducir el peso del concreto y la carga de cimentación. (Edificios Altos) En el colado de elementos de relleno, que no soporten cargas estructurales.
y
y
En unidades habitacionales, teatros, auditorios, museos y estructuras donde se desee controlar aislamientos térmicos y acústicos. En elementos como: o
Muros
o
Losas
o
Rellenos
Ventajas
y
Disminuye el peso en estructuras.
y
Disminuye el ruido proveniente del exterior.
y
Aísla cuartos y habitaciones de las temperaturas exteriores.
y
Uniformidad de características.
y
Excelente trabajabilidad
. Productos diseñados para recubrimientos, estabilización de taludes, reparación de estructuras o para fines arquitectónicos. . Se transporta por medio de mangueras para posteriormente proyectarse neumáticamente a gran velocidad sobre una superficie. . Su fabricación y colocación se realiza por medio de los procesos húmedo o seco. .
Car acterísticas técnicas
Resistencia:
De 100 a 300 kg/cm2 en rangos de 50 kg/cm2. . Velocidad de Desarrollo: 28, 14 ó 7 días . Revenimientos:
Vía seca: 0 Vía húmeda: De 5 a 8 cm . Agregados:
Grava: 10 ó 12 mm Arena: 0 a 5 mm. . Opcional:
Microsílica, fibras de acero o polipropileno.
. Peso Volumétrico:
De 2,100 a 2,300 kg/m3. . Módulo de Elasticidad:
Vía Seca: >8,000 f´c Vía Húmeda: >14,000 f´c
. Aplicaciones. Al lograr una excelente adherencia con varios materiales y por ser capaz de colocarse en lugares inaccesibles o de forma irregular, se emplea en: y
Estabilización de taludes, generalmente en carreteras.
y
En estructuras nuevas, donde se tienen secciones plegadas, delgadas o curvas.
y
Recubrimiento de piedra, tabique o mampostería.
y
Reparación de estructuras de concretos dañadas.
y
Revestimiento de túneles.
y
Techos industriales de cascarón conoidal.
Ventajas
y
y
y
y
y Benef icios
Menor costo de obra, debido a la reducción de trabajo de cimbra. Ideal para la reparación de trabes, pisos y muros, ya que puede remplazar por completo la capacidad estructural de áreas defectuosas o dañadas. Posee una gran durabilidad y excelente adherencia con el concreto, mampostería y otros materiales como acero y madera. Puede colocarse en lugares inaccesibles o en lugares donde no se logra llegar con equipo de bombeo.
. Def inición
. Concreto diseñado para ambientes agresivos donde se requiera reducir y controlar el desarrollo de bacterias. . Cumple con los requisitos de calidad establecidos por la norma NMX-C-155 teniendo adicionalmente una protección antibacterial que le permite evitar el crecimiento en el interior y la superficie del concreto. . Car acterísticas y
Resistencia: Recomendado de 200 a 300 kg/cm².
y
Desarrollo de Resistencias: 28 días
y
Revenimiento: De 10 a 14 cm.
y
Agregados: Grava: 20 ó 25 mm Ar ena: 5 mm
y
Otras Especificaciones: Agente Antibacteriano.
y
Para bombeo o tiro directo..
Aplicaciones
. Recomendado para obras como: y
y
Hospitales
y
Consultorios
y
Almacenes de granos
y
Industria Agrícola
y
Restaurantes
y
Balnearios
y
Guarderías
y
Almacenes de alimentos
y
Granjas de bovinos y porcinos
y
Industria Química
y
Clínicas veterinarias
y
Escuelas y Universidades
y
Fuentes
y
Lavanderías
Ventajas
y
Inhibe el crecimiento y desarrollo bacterial
y
Protección de la salud
y
Cumple con las normas de calidad del producto
y
Mayor durabilidad
Concreto que añade a la construcción colores permanentes, que no pierden su intensidad, ni se deterioran con el paso del tiempo, logrando un bajo costo de mantenimiento. .El pigmento utilizado para su elaboración, no altera la calidad de ninguno de los componentes del Concreto. Se produce un concreto de color homogéneo con 3 intensidades: y
Baja
y
Media
y
Alta
Car acterísticas técnicas
Resistencia:
De 200 a 350 kg/cm². Revenimiento:
10 a 14 cm y menores. Desarrollo de Resistencias:
a 28,14 ó 7 días Agregados:
Grava: 10,12, 20, 25 ó 40 mm Arena:0-5 mm Peso Volumétrico:
>1,900 kg/m3
Módulo de Elasticidad:
>8,000 f´c
Aplicaciones
Diseñado para darle a las obras un toque arquitectónico, con la garantía de darle a los elementos colados una tonalidad uniforme. y
y
Muros de unidades habitacionales.
y
Fachadas.
y
Losas de pavimento.
y
Losas de patio.
y
Pisos estampados.
y
Concreto con agregado expuesto.
y
Obras arquitectónicas en general.
Ventajas
y
Garantiza la uniformidad de color en toda la mezcla.
y
Se coloca en cualquier elemento estructural.
y
Variedad de colores.
y
Fraguado y desarrollo de resistencias normal.
y
Se le puede dar el acabado deseado.
y
Colores permanentes estables.
y
Bajos costos de mantenimieto.
. Técnica que consiste en el estampado de la superficie del concreto con herramientas y materiales especiales, que le confieren un acabado, textura y relieve de apariencia natural, tal como los de materiales tradicionales: laja, piedra, adoquín o cerámica, en una gran variedad de diseños y colores. . Car acterísticas técnicas
.
Resistencia:
De 250 a 350 kg/cm². . Revenimiento:
8 a 12 cm. .
Desarrollo de Resistencias:
a 28,14 ó 7 días . Agregados:
Grava: 20 y 25 mm. Arena:0-5 mm. . Peso Volumétrico:
De 2,100 a 2,300 .
Módulo de Elasticidad:
>8,000 f´c.
Aplicaciones
Es un concreto decorativo que se emplea en la construcción de: y
y
Vialidades
y
Pisos interiores y exteriores
y
Plazas, zócalos
y
Estacionamientos
y
Aceras ,andadores
y
Centros comerciales
y
Desarrollos turísticos
y
Desarrollos residenciales
Ventajas
y
y
y
y Benef icios:
Gran resistencia al desgaste y a la pérdida de color originada por los rayos Ultravioleta. Gran variedad de diseños a elegir, permiten al ingeniero o arquitecto realizar proyectos completamente personales y únicos. Fácil de aplicar sobre carpetas delgadas de concreto (de 5 a 7 cm de espesor)
. Concreto decorativo, diseñado como alternativa para sustituir los pisos tradicionales de loseta y terrazos prefabricados, por losas de concreto más durables. . Al pulir la superficie de este concreto, ofrece un acabado de elegancia con los colores y formas de los agregados y/o colorantes empleados para la elaboración del mismo. .
Car acterísticas técnicas
.
Resistencia:
Recomendada de 200 a 300 kg/cm2. . Desarrollo de la Resistencia:
28, 14 ó 7 días. . Revenimiento:
De 8 a 10 cm . Agregados:
Grava: 10, 12, 20 ó 25 mm Arena: 0 a 5 mm. . Peso Volumétrico: >1,900 kg/m3 . Módulo de Elasticidad:
>8,000 f´c
Cumple con los requisitos de calidad estipulados por la norma NMX-C-155 para concreto. . Aplicaciones
. El empleo del Concreto Terrazo en pisos es ilimitado, sobretodo en la arquitectura moderna donde imperan la calidad, apariencia y durabilidad. Por su belleza y armonía con todo el conjunto que lo rodea, se puede suministrar en construcciones nuevas o remodelaciones tales como: y
y
Casas habitación
y
Restaurantes
y
Tiendas de autoservicio
y
Centros Comerciales
y
Hospitales
y
Escuelas
y
Auditorios
y
Teatros
y
Museos
Ventajas
y
y Benef icios
Agregados seleccionados de granulometría controlada.
y
Excelente distribución de los agregados para obtener acabados uniformes.
y
Pisos durables.
y
Facilidad de colocación y acabado.
y
Uniformidad de color.
y
Se puede colocar en cualquier tipo de piso.
y
Infinidad de combinaciones.
y
Mínimo mantenimiento.
y
Resistencia a la abrasión provocada por el tráfico peatonal.
. Concreto diseñado especialmente para decorar obras mediante la exposición arquitectónica de sus agregados, brindando una imagen de durabilidad y belleza. . El acabado se le da por medio de cincelado, martelinado o lavado. . Los agregados pueden ser: y
y
Canto Rodado
y
Mármol
y
Basaltos
y
Granitos
y
Calizas
Car acterísticas técnicas
Resistencia:
De 200 a 450 kg/cm².
Desarrollo de Resistencias:
28, 14 ó 7 Días. Revenimiento:
De 10 a 14 cm. Agregados:
Grava:10, 12, 20, 25 ó 40 mm Arena:0 a 5 mm. . Peso Volumétrico: >1,900 kg/m3 Módulo de Elasticidad:
>8,000 f´c
Aplicaciones
En edificaciones con requerimientos de alta calidad como edificios de gran altura, auditorios, museos, centros comerciales y plazas publicas, entre otros.
Elementos más comunes: y
y
Muros.
y
Columnas.
y
Trabes.
y
Losas de Pisos.
y
Banquetas y andadores.
y
Faldones.
Ventajas
y
y
Mayor durabilidad. Agregados seleccionados.
y
Uniformidad en apariencia, color y resistencia.
y
Requiere poco mantenimiento.
y
Dosificación de los materiales utilizados en forma controlable.
y
Facilidad de colocación.
Técnica de restauración de pavimento asfáltico existente, cuyas condiciones actuales de servicio y/o mantenimiento no son satisfactorias. . Car acterísticas técnicas
Resistencia:
300 y 350 kg/cm² . Desarrollo de Resistencias:
28, 14 ó 7 días . Revenimiento:
De 6 a 10 cm para tiro directo y bombeable . Agregados:
Grava: De 20 y 25 mm. Arena: 0 a 5 mm. . Peso Volumétrico: >2,200 kg/m3 .
Módulo de Elasticidad:
>14,000 f´c Módulo de Ruptur a:
De 35 a 48 kg/cm2
. Clasif icación
Dependiendo del espesor de diseño, hay dos clasificaciones sencillas del pavimento: y
Espesor normal (>10 cm)
y
Espesor delgado (5 - 9 cm)
Aplicaciones y
Calles urbanas y áreas de estacionamiento
y
Caminos de acceso a instalaciones industriales
y
Caminos en vías primarias y secundarias
y
Aeropistas
y
Carreteras
.Ventajas
y
Es aprovechable en gran parte el valor estructural del pavimento existente
y
Costo competitivo, en comparación al recarpeteo con pavimento asfáltico
y
La superficie es más clara; reduce costos asociados a iluminación
y
y
Necesidades de reparaciones menores posteriores, pueden atenderse localmente, con materiales, equipo y mano de obra no especializada Mayor durabilidad debido a la reducción del mantenimiento, interrupciones del trafico, reducción de costos, tiempos de recorrido y la vida útil se estima entre 15 y 20 años.
. Los pavimentos de concreto están sujetos a trato severo. Aunado al embate del tráfico, existen muchos factores más que tienden a destruirlos, como los cambios rápidos en temperaturas extremas, la abrasión, así como también ciertas fallas de la subbase a todas las edades desde las primeras horas. Por estas razones, y por supuesto por económicas, se justifican cuidados extras en el proporcionamiento del producto. . El diseño de la mezcla deberá estar dirigido a la obtención de resistencia compatible con el diseño estructural, así como alcanzar características de durabilidad conforme a las expectativas de vida y condiciones de servicio del pavimento de concreto. . Car acterísticas técnicas
Resistencias:
De 350 o 400 kg/cm² . Desarrollo de Resistencia:
28,14 o 7 días. . Revenimiento:
De 2.5 a 6 cm. Para tiro dir ecto. . Agregados:
Arena: 0-5 mm Grava: 40 mm. .
Peso Volumétrico:
> 2,300 kg/m3
En las especificaciones de obra deben establecerse límites para los factores que se emplean en el proporcionamiento de mezclas, tales: Relación agua / cemento máxima Contenido mínimo de cemento Revenimiento Tamaño máximo de agregado Separación de gravas, etc. La calidad de los agregados juega un papel importantísimo en la calidad del concreto. Los aditivos son materiales indispensables para mejorar las características y propiedades del concreto para carreteras y cualquier otro tipo de concreto, pero no sustituyen a una mala práctica constructiva ni a un mal diseño de mezcla. Para seleccionar la mezcla óptima tanto técnica como económicamente los diseños de mezclas deben realizarse con suficiente anticipación al inicio de los trabajos de construcción. Por tanto, es elemental contar con los agregados -y demás materiales- definitivos 45 días antes de dicho inicio de trabajos. Fue ya en el 1500 a.C, cuando se encont ró por vez primera, una pasta dehidróxido de calcio y arena (llama do también mortero), que podí a ser usada para pegar tabiques y p ied ras en las dif erentes const r ucciones. Dicho material, poco a poco captura dióxido de carbono de la atmósf era, con lo que el h idróxido de c alcio se va convirtiendo nuevamente en el du ro
carb onato de calcio del cual partió su fabricació n: Ca (OH)2 (s) + CO2 (g)
CaCO3 (s) + H2O (g)
Entre los años 100 y 400 D .C, f ueron los roma nos quienes perf eccion aron el uso de conoc ido como, mortero de cal, con la finalid ad de poder const ruir edificios y acueductos , encontrándose aún hoy en dí a muchas de est as const rucciones en pe rf ecto estado. También f ueron los romanos los que realizaron otro descubrimiento importante relacionado, y f ue que
si realizamos un a mezcla de cen iza volcánica con el morter o de cal, tendremos un p r oducto final de mucha más calidad. Fue este material el precu rsor de los ce mentos modernos tal
cual los conoce mos en l a actualidad. Así pode mos decir que el ce mento es un conglomer ante hidráulico al que se le agreg a arena y agua. Un conglo merante es un a sust ancia o material que tiene la cap acidad de unir
dif erentes materiales, d ando cohesión al conjunto de ellos . La industria quí mica de la producc ión del ce mento, es una de las más grandes hoy en dí a. La producc ión mund ial ronda unos 700 millones de toneladas. La fabricación del ce mento se realiza moliendo a la vez piedra caliza y pizarras (mezclas de dif erentes aluminosilicatos),
llevando dicha mezcla molid a a calentar a unos 1500º C de temperatura. La reacción quí mica que se pr oduce, libera dióxido de c arbono, f undiéndose p arcialmente dichos co mponentes f orma ndo terr ones sólidos conocidos con el no mbre de clinker o tambié n, escoria s del
cemento. El material resultante es molido hasta llegar a la pulverizació n y se mezcla con una muy pequeña cantid ad del compuesto sulfato de c alcio. Dich a mezcla es el fam oso cemento
de Portland. Quí micamente hab lando, sus co mponentes p rincipales son los silicatos de dicálcico (Ca2SiO 4, en una cantidad de un 26%, siendo un 51% del material, silicato tricálcico (Ca3SiO 5), y finalmente, un 11% es de aluminato tricálcico (Ca3Al2O6). Cuando a
