Cómo Hacer Carenados de Moto de Fibra de Vidrio

CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE FIBRA DE VIDRIO, FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

En este manual se enseñará una forma de construir carenados de moto en fibra de vidrio, y se hablará un poco de la fibra de carbono y carbono-kevlar. carbono-kevlar. También construiremos un carenado en carbono-kevlar. carbono-kevlar.

RESUMEN: A partir de los carenados originales, una vez preparados adecuadamente, adecuadamente, construiremos unos moldes de ellos en escayola. Con estos moldes construiremos c onstruiremos nuestro carenado en fibra de vidrio (o carbono, carbono-kevlar), carbono-kevlar), que recortaremos, lijaremos y pintaremos para que queden a punto para correr. Se tomara de modelo una Suzuki SV 650 S, y una Rieju RR 50.

INDICE *

Materiales necesarios y herramienta *Preparado de la pieza original *Construcción *Construcción del molde *Positivado del carenado *Recorte, lijado y acabado del carenado *Comentarios *Comentarios finales. Introducción a la fibra de carbono y carbono-kevlar *PMF (Preguntas más frecuentes)

MATERIALES NECESARIOS Y HERRAMIENTAS

Fibra de vidrio La hay de muchos tipos. La más fácil de usar es la que esta formada por pelillos sueltos que es conocida como mat. La de 300 gr/m2 es una buena elección, aunque depende del grosor que le queráis dar al carenado. De todas formas tener en cuenta que si es muy gruesa se puede desfoliar fácilmente, y si es muy delgada se ponen varias capas.

Resina de poliéster La resina más apropiada para hacer carenados es la resina náutica (o "de barco"). Tiene muy buenas propiedades mecánicas y de resistencia a la intemperie. Esta resina es la recomendada recomendada carrocerías de los coches, embarcaciones, caravanas etc.... Tiene una vida útil de alrededor de 4 a 6 meses. Suele traer el

acelerante ya mezclado con ella. Si no es así comprarlo aparte.

habrá que

Complementos para la resina (opcional) Si la resina de poliéster la tuviésemos que dar sobre una superficie vertical, podemos mezclarla en una proporción de 20 a 35% con pregel (resina tixotrópica) t ixotrópica) para aumentar la viscosidad y evitar el chorreo . Gel-coat Es una resina con la que daremos la primera capa, para que quede un mejor acabado, pues se lija y se pinta mejor.

Masilla de carrocero Para tapar los fallos que nos hayan podido quedar en la pieza Catalizador Catalizador (Peróxido de Metil – Etil – Cetona (MEC)) Hay que mezclarlo con la resina y el Gel-coat para que curen.

Probeta Para hacer la mezcla correcta de resina o Gel-coat y secante Cera desmoldeante y alcohol polivinilico (Opcionales) Sirven para que la fibra de vidrio no se pegue al molde y facilitar

el desmoldeo. Como usaremos escayola no hará falta, pero si usamos como molde molde plástico o algún otro material, hay que dar cera. Cuando la pieza es nueva, hay que dar lo menos 6 manos de cera con un trapo limpio y suave, esperando al menos 2 horas entre mano y mano. Posteriormente Posteriormente damos una ligera capa de alcohol polivinílico (se llama agente desmoldeante) con una esponja. Este alcohol se deshace con el agua. Así, echando agua entre el molde y la pieza nos será más fácil desmoldear.

Aceite de motor Como siempre trabajaremos con plástico sobre escayola, o fibra de vidrio sobre escayola, el aceite de motor nos vale de desmoldeante. desmoldeante. Tiene muchas ventajas sobre la cera, como que se da mucho más rápido, es mucho más barato y lo más importante, se quita infinitamente mejor. Acetona (de litro) La resina de poliéster y el Gel-coat se limpiar l impiar con acetona. El aguarrás no los disuelve Aguarrás Para eliminar pinturas sintéticas. Recipientes para hacer las resinas y la escayola Vasos de litro como el de la foto son una muy buena elección, porque los podremos utilizar como de usar y tirar (salvo con la escayola, que se podrán reutilizar)

Mascarillas: Para productos químicos y para polvo Siempre que trabajemos con productos como la pintura o la resina de poliéster, es conveniente usar una mascarilla para productos químicos de baja toxicidad. Se pueden encontrar desde 15 euros en adelante. Cuando estemos lijando, será conveniente usar una mascarilla como la mostrada en la foto para no tragar polvo. El precio de cada unidad es de unos 50 céntimos de euro las de papel y algo más caras las de tela.

MASCARILLA PARA PRODUCTOS QUÍMICOS

MASCARILLA PARA POLVO

Guantes de látex de usar y tirar (varios pares) No es conveniente mancharse las manos ni con las resinas ni con la pintura. Brochas baratas Si usamos brochas del todo a 100, las podremos tirar después de usarlas, con lo que ahorraremos tiempo y dinero. Escayola La usaremos para hacer los moldes. Que sea de secado normal. Para un lateral de carenado de la SV 650 S hacen falta de 5 a 8 kilos. El saco de 25 kilos vale 200 pesetas. Seguramente la escayola es lo que más quebraderos de cabeza nos va a de. Habrá que practicar un poco hasta que nos salga bien, y no echemos mucha agua y la matemos, o echemos tan poca que no de tiempo a nada. Es muy importante no volver a echar agua a la escayola cuando empiece a tirar, pues si no la mataremos y no secará en la vida. Esparto Para dar rigidez a la escayola. Vendas Para dar rigidez a la escayola en las zonas delicadas

Plastilina Con ella taparemos los agujeros que tenga el carenado (intermitentes, etc...). Además, si el carenado a sufrido alguna caída y esta raspado o le falta algún a lgún trozo, lo podemos disimular con la plastilina. Cinta adhesiva de pintor Esta cinta no despega la pintura al quitarla. Lijadora orbital o rotativa Depende del nivel de acabado que queramos. La lijadora orbital es más rápida que la rotativa y deja un mejor acabado. La rotativa es un poco más cara.

Radial pequeña La usaremos para cortar los bordes de la pieza y para las lijaduras gordas

Lijas de varios tipos Pistola de pintar de aire y compresor Es la que mejor acabado deja al pintar Pintura del color que deseemos de muy buena calidad Usar pintura de poliuretano o monocapa. La sintética no es apropiada porque porque es muy rígida y la fibra de vidrio es flexible, y se acabara despegando.

CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y CARBONOKEVLAR

PREPARADO DE LA PIEZA ORIGINAL Lo primero que haremos será desmontar los carenados que queramos duplicar en fibra de vidrio. En nuestro caso haremos los carenados delanteros de una Suzuki SV 650 S. Hará falta desmontar los espejos, los tres carenados delanteros y la cúpula, que va enganchada al carenado central. En la foto, la SV desmontada. Tendremos que limpiar bien los carenados. Una vez estén desmontados desmontados será fácil porque los podremos podremos meter incluso en la bañera, o como en este caso, en una pila. Una vez tengamos el carenado bien limpito y seco, procederemos a tapar los agujeros por la parte trasera con cinta de pintor. Una vez estén todos los agujeros tapados por detrás, el carenado presentara la siguiente pinta. Ahora rellenaremos los huecos que quedan con plastilina, para que la escayola no se meta por ellos.

En esta foto tenemos ya todos los agujeros de los tornillos tapados con la plastilina. Fijaros también que alrededor de los focos hemos puesto una tira de plastilina, pues así será más fácil dar la escayola, al tener los bordes bien marcados. Además, en la pieza de fibra, quedaran las marcas y sabremos por donde cortar. Otra imagen de la pieza con la plastilina.

Si el carenado que queremos duplicar estuviera roto por alguna caída, con plastilina rellenaríamos la parte rota para disimulándola Con un poco de paciencia nos quedará superior. Otra posibilidad es que queramos "tunear" nuestro carenado, modificando sus formas. formas. Si se trata de algún saliente, lo podremos hacer con plastilina sobre el original. Si es un entrante lo haremos sobre el molde. Notar que se trabaja muchísimo mejor sobre el original, porque veremos exactamente como queda, mientras que en el molde veremos su negativo. Además, la plastilina pega muy mal sobre la escayola. Una vez este el carenado preparado, lo untamos de aceite motor con un trapo, dándole al menos un par de capas (o 6 manos de cera desmoldeante, pero con el aceite motor basta). Es muy importante que no quede ninguna zona sin aceite. Al final

podemos rociar por encima con un aceite en spray tipo 3 en 1, para asegurarnos que no quede nada sin aceite. Una vez hecho todo esto, ya tendremos el original listo para hacer el molde


CONSTRUCCIÓN DEL MOLDE Toca ahora hacer el molde en escayola. Aunque a priori parezca lo contrario, esta es seguramente la etapa más complicada de todas. Es conveniente usar escayola de secado lento o normal, porque con la de secado rápido la cosa se complicará aun más. Además, será conveniente aprender aprender a hacer bien la escayola y a no matarla.

Nota: No hagáis toda la escayola a la vez, porque no dará tiempo a echarla toda. Hacer en pequeñas cantidades muchas muchas veces. Nota: Desde el momento en que empecemos a hacer el molde, hemos de evitar en lo posible mover la pieza, pues durante las primeras manos manos la capa de escayola es muy delgada y es fácil que se rompa, y deberemos empezar entonces de nuevo. Nota: Si estamos dando una mano, y vemos que la escayola empieza a tirar, NUNCA echarle agua para volverla a hacer liquida, porque la mataremos, y no secara en la vida. Tampoco hacer la escayola muy rala para que de más tiempo, porque también la mataremos. La escayola, ha de estar en su punto justo. Quizás se deba practicar un poco para cogerle el truquillo. Haremos el molde en tres pasos:

1. Con una brocha "pintaremos" el carenado con escayola. El problema es que con el aceite resbalara en los sitios con mucha pendiente. Esta es la parte peor. Con un poco de paciencia y en varias pasadas, lo podremos pintar todo. Hará falta dar lo menos 3o 4 milímetros de grosor. Muy importante que los bordes queden bien. 2. Cortamos las vendas en trozos de 20 cm más o menos. Vamos entonces untando las vendas en la escayola y poniéndolas poniéndolas en los bordes del carenado bien estiradas. Esto es para ridigidizar. Pondremos dos capas de vendas por los bordes, y por las zonas centrales una 3. Repetimos lo que hemos echo con las vendas pero con el esparzo. Damos esparto con escayola por los bordes y por el centro. Es mejor dar que sobre que no que falte Para un carenado como el de la foto habrá que dar por lo menos 5 kilos de escayola. Si aplicáramos las vendas directamente sin dar la primera capa de escayola con la brocha, en algunos sitios nos quedarían pequeños agujeros, pues quedan burbujas de aire en las vendas. Si veis que el paso uno os come mucho la moral, dar las vendas. directamente, y luego ya se taparan esos agujeros con plastilina. El esparzo lo damos porque da muchísima rigidez a la pieza, y además es mucho más barato. Si fuéramos muy muy hábiles, podríamos podríamos hacerlo todo únicamente con esparto. Veamos unas fotos: Un carenado lateral de la SV. Ya esta acabado, con la primera capa de escayola, las vendas y el esparto.

El mismo molde pero dado la vuelta. Ahora tendremos que despegar el original del molde. Suponiendo que la pieza original estaba en buen estado, será algo sencillo. Como la escayola es rígida y el carenado flexible, lo que haremos será tirar del carenado por las esquinas hacia adentro. Si no lo podemos coger, metemos metemos el destornillador entre el plástico y la escayola con mucho cuidado. Vamos despegando de todas las esquinas de una en una, y poco a poco veremos como se despega del todo. Si la pieza original tenía alguna raja, entonces habrá que hacerlo con más cuidado En esta foto esta el molde ya listo. Si hubiese quedado algún agujero o hubiéramos tenido algún problema con algún borde, lo disimulamos con plastilina. Este es el molde de la pieza frontal a la que le tapamos los agujeros en el capítulo anterior. Vemos como algún fallo que tenía se ha disimulado con plastilina. Con esto ya tenemos el molde listo para hacer piezas de fibra de vidrio.


POSITIVADO DEL CARENADO En los capítulos anteriores hemos construido un molde de la pieza en escayola. Toca ahora hacer el carenado de fibra de vidrio. Es conveniente tener en cuenta los siguientes consejos.

Nota: Cuando trabajemos con la fibra de vidrio y la resina de poliéster o el Gel-coat, será muy conveniente usar guantes de látex para evitar en lo posible el contacto de las resina con la piel. Usar una mascarilla tampoco esta de más. Nota: Las resina se quita muy mal de la ropa, así que tendréis que usar mono o ropa vieja. Nota: Ambas resinas (la de poliéster y el Gel-coat) se limpian con acetona. El aguarrás no las disuelve. Nota: La resina de poliéster, una vez mezclada con su dosis de peróxido, polimerizará o cristalizará (se hará sólido) aproximadamente aproximadamente en 8 minutos. Será conveniente tener todo preparado antes de hacer la mezcla. El Gel-coat tarda un poco más en polimerizar. Nota: Las mezclas se harán con una probeta con medidas de precisión. La proporción exacta la dará el fabricante. Aproximadamente Aproximadamente será de de un 2%.

Nota: Cuanto más calor haga, más rápido polimerizará tanto las resinas como la escayola. Además, si la resina tiene ya un par de meses, y ha estado abierta alguna vez, tirará más despacio. Lo primero que tendremos que hacer, será cortar un trozo de manta de fibra de vidrio de la forma del carenado, de forma que sobresalgan los bordes entre 3 y 5 cm. La manta de fibra no tiene por que ser de una pieza. Será conveniente también cortar algunos trozos pequeños, por si acaso cuando estemos aplicando la resina veamos que nos hemos quedado cortos en algún lado. Si vemos que no podemos amoldar la manta a la pieza porque quedan arrugas, hacemos cortes a la manta para poder amoldarla. Quitamos la manta del molde y lo l o limpiamos de los posibles pelillos que hayan podido quedar. Le damos al molde dos manos de cera desmoldeante, esperando una hora aproximadamente aproximadamente entre mano y mano. Seguidamente le damos otras dos manos de aceite motor . Si solo diéramos cera, es fácil que el molde parta al sacar la pieza, quedando inservible. inservible. Si solo vamos a hacer una pieza, bastará con dar solo aceite.

Aplicamos entonces el Gel-coat. Una vez hecha la mezcla de este con el secante lo aplicamos con la brocha de forma que cubramos bien toda la superficie del molde. Si no lo conseguimos conseguimos todo con una mano, podemos dar otra. El Gel-coat también se puede aplicar con pistola de aire . Cuando el Gel-coat este mordiente, esto es, si tocamos con el dedo ya no mancha, pero el dedo se nos queda como pegado (de 30 minutos a 2 horas), aplicaremos la resina de poliéster. Hacemos la mezcla en su proporción correcta con el secante y con una brocha le damos una buena mano a todo el molde. Seguidamente ponemos ponemos la manta de fibra de vidrio encima del molde y la vamos pegando con la mano o con la brocha a

la resina. Si vemos que en algún sitio se nos queda corta la manta, ponemos uno de los trozos que habíamos cortado para por si acaso. Seguidamente damos otra capa de resina sobre la manta, hasta que queden "disueltos" y fundidos la resina y la manta. Es importante ahora dar golpecitos con la punta de la brocha sobre la pieza para asegurarnos de que no queden bolsas de aire dentro. Si hay alguna la vamos desplazando con la brocha hacia alguna esquina para sacarla. Todo este proceso es más fácil de hacer que de escribir. Nosotros hicimos parte del frontal del carenado en carbono kevlar. Para ello, recortamos un trozo de tela de carbono-kevlar, carbono-kevlar, e hicimos exactamente lo mismo que hemos explicado para la fibra de vidrio, pero sin usar Gel-coat. Los bordes hay que taparlos con cinta de pintor para un buen acabado

Una vez polimerizada la resina epoxi de la fibra de carbono-kevlar carbono-kevlar Una vez polimerizada la resina epoxi de la fibra de carbono-kevlar aplicamos aplicamos el Gel-coat en el molde y seguidamente la resina de poliéster y manta de fibra de vidrio, en los sitios donde no pusimos carbonokevlar. Como la resina de poliéster no pega muy bien con la resina epoxi, hubo que reforzar la pieza por detrás con fibra de vidrio. Hubiera sido mejor usar solo resina de poliéster, reforzando la pieza de carbono-kevlar por detrás con fibra de vidrio.

Otra foto del molde del frontal después de aplicarle la fibra de vidrio. Se puede observar como la manta de fibra de vidrio queda embebida en la resina de poliéster También se observa como por los bordes de la pieza sobran unos centímetros de manta.

En esta foto esta un lateral de la SV y los guardabarros delantero y trasero de una Rieju RR. En estas piezas no se aplicó Gel-coat, por lo que será necesario hacerlo más tarde y lijarlo li jarlo bien. Es conveniente hacerlo como se a explicado anteriormente, esto es, aplicando el Gelcoat directamente sobre el molde porque agarrará mucho mejor. Además, Además, echar el gel-coat a la pieza ya y a hecha es hacer doble trabajo. El tiempo de curado de la resina de poliéster depende de la clase a la que pertenece, de si es vieja o nueva y de la temperatura ambiente. Seguramente en 24 horas habrá curado ya . Entonces sacaremos la pieza del molde como sacamos la original. Seguramente Seguramente sea más fácil porque la fibra de vidrio es más flexible, y además podemos tirar de los bordes que sobresalen. Foto del carenado delantero de la SV una vez sacado del molde. La verdad es que mete un poco de miedo. Se puede observar en la foto el trozo de carbono-kevlar que se dejó. Como no dimos cera al molde de escayola (solo aceite) este se rompió al

sacar la pieza de fibra y se quedaron algunos trozos de escayola pegados a la fibra. Aquí se ven los guardabarros de la Rieju y el lateral de la SV. En la foto esta además el lateral original. Foto del guardabarros delantero de la Rieju junto con el original. Se ve además su molde de escayola. Si vemos que el algún sitio la pieza ha quedado muy débil porque hemos dado poca resina, o la manta era e ra muy delgada, podemos dar ahora otra vez fibra y resina por la parte trasera para fortificar la pieza. Solo queda ahora recortar los bordes, hacer los agujeros de los tornillos y pintar, pero eso será en el próximo capítulo.


RECORTE, LIJADO Y ACABADO Viene ahora la parte fina del trabajo. Aquí será conveniente tener las herramientas convenientes, como una radial pequeña, una lijadora y un taladro. Si no tenemos radial, quizás podamos recortar con unas buenas tijeras. Lijar a mano también es posible, pero tardaremos muchísimo más tiempo.

Nota: Durante todo este proceso será necesario el uso de mascarilla. Después de haber marcado la pieza con un rotulador, usamos la radial para cortar los sobrantes. Es importante no hacer como en la foto y usar una mascarilla. Otra foto cortando la pieza. La radial es una herramienta peligrosa, peligrosa, y habrá que ser muy cuidadosos al usarla. La radial la podemos podemos usar tanto para cortar (usando el borde del disco) como para lijar (usando la cara vista del disco).

Foto del carenado ya recortado En esta foto se ve el carenado frontal una vez recortado. Esta

pieza es algo más difícil de recortar, por la dificultad de meter la radial por los agujeros de los focos. Será necesario ir presentando la pieza y lijando con la radial donde veamos que sea necesario. Otra foto del carenado frontal. Ya no asusta tanto como cuando estaban los bordes sin recortar. Una vez recortados los bordes, presentamos las piezas y marcamos los puntos donde van los agujeros de los tornillos de anclaje del carenado a la moto. Nosotros lo que hemos hecho ha sido unir las tres piezas del carenado frontal de la SV., para ello lijamos los puntos de unión y lavamos bien los tres carenados. Posteriormente Posteriormente hicimos resina y le dimos con la brocha a las zonas de unión. Luego con pinzas de colgar la ropa de plástico, unimos todos los carenados y dejamos secar. Será conveniente aplicar una vez seco el conjunto, un poco de fibra y resina por la parte trasera de los carenados para asegurar la unión. Siento que no haya fotos de ello, pero se acabaron las pilas de la cámara. Si hacemos esta unión de las piezas, es mejor hacer los agujeros de los anclajes después de acabar el proceso de la unión, porque si no quizás algún agujero no coincida. Si hacéis esto es importante usar pinzas de plástico y no de madera. Como ya hemos dicho en alguna ocasión, ocasión, el plástico y la la fibra no pegan, y así nos aseguramos de que no se quede ningún trozo de pinza pegada al carenado. Como al hacer los carenados laterales no les le s dimos Gel-coat, se la damos ahora.

Tapamos la parte del carbono-kevlar carbono-kevlar con cinta de pintor, y le l e damos una buena mano de Gelcoat a todo el conjunto. En la imagen se ven los agujeros de los tornillos de anclaje. Otra foto del conjunto de carenados una vez unido y aplicado el Gel-coat.

En esta foto más en detalle, vemos como con el Gel-coat hemos tapado en gran parte las uniones de los carenados. Será necesario usar masilla de carrocero para taparlas del todo. Lo malo de dar ahora el Gel-coat es que hay que lijar todos los brochazos, y eso nos llevará un par de horas con la lijadora, y un par de días ni no la usamos. El carenado así ya se podría montar si lo fuéramos a usar para circuito. En el siguiente capitulo haremos algunos comentarios interesantes sobre los carenados para competición, y un poco sobre el carbono y el carbono-kevlar. carbono-kevlar.


COMENTARIOS FINALES. INTRODUCCIÓN A LA FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

COMENTARIOS FINALES Ventajas de los carenados de fibra de vidrio frente a los de plástico Los carenados de fibra de vidrio en general, tienen algunas ventajas con respecto a los de plástico de serie que suelen traer las motos de fábrica. La ventaja principal es que su reparación es bastante más sencilla. Para reparar un carenado de plástico, hacen falta algunas herramientas especiales, como soldadoras de plástico, y además requiere de mayor práctica. Además, si hay alguna raja, transcurrido algún tiempo, inevitablemente esa raja se abrirá por muy buena que sea la reparación. Es por ello que los carenados de fibra de vidrio son más aconsejables para competición.

Ventajas de saber hacer nuestros propios carenados en fibra de vidrio Competición: Haciendo nuestros propios carenados podremos hacerlos mucho más ligeros que cualquiera que compremos. compremos. Lo más aconsejable sería hacer dos juegos, uno para entrenamientos, que aguante bien las caídas y sea fácil de reparar, aun siendo más pesado, usando fibra de vidrio de muchos gr./m^2 (sobre 450 gr./m^2), con Gel-coat y reforzando con carbono o carbono-kevlar las zonas más expuestas en las caídas Para el carenado de carreras podríamos usar manta fibra de vidrio muy delgada (sobre 150 gr./m2, lo que se suele llamar velo), o usando tejido de fibra de vidrio en vez de mat, y prescindir del Gel-coat , lijando además por dentro en las zonas que hayan quedado más gruesas y pintando sin imprimación y una sola mano. Este carenado tendría la desventaja de ser mucho más frágil ante una caída, y de que la pintura quedaría con poros, pero ahorraríamos aproximadamente aproximadamente entre 1 kg y 1'5 kg, algo importantísimo en competición. Una dieta para el piloto sin chorizo ni panceta tampoco estaría de más. Que los carenados de carreras rompan fácil no es problema, porque teniendo los moldes, en poco más de un par de horas y por menos de 10 € construimos otro juego. Tuning: Si la esencia del "tuning" es hacer nuestro vehículo a nuestro gusto y diferente del resto, saber hacer nuestras propias piezas será algo fundamental. Comprar a alguna empresa piezas ya hechas para nuestro vehículo vehículo no tiene ya tanta gracia. En las concursos de vehículos tuning se debería favorecer a las creaciones propias. Con las ideas que se han dado aquí, y echando un vistazo al manual de fabricación de una careta de birria en fibra de vidrio del motoclub "Los birrias", y un poco de

imaginación podremos podremos crear verdaderas maravillas y nuestro vehículo será único en el mundo. Seguro que se os ocurren muchas ideas y un montón de materiales alternativos que usar.

Usuarios particulares: La verdad sea dicha, si lo que se quiere es un carenado de fibra de vidrio para nuestra moto particular, seguramente la mejor opción sea comprar uno de los que se ofrecen en el mercado español. Tienen muy buenos precios y unos acabados bastante aceptables. De todas formas, leyendo este manual, podréis aprender a repararlos medianamente medianamente bien en caso de caída, y ahorraros unas pelas, sobre todo si no los vais a pintar porque los vais a usar en tandas libres en circuito. Siguiendo los consejos de este manual, podréis por ejemplo, construir una tapa para colín monoplaza, aunque eso entra ya en el campo del "tuning" (apartado anterior).

INTRODUCCIÓN A LA FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-KEVLAR MATERIALES NECESARIOS Carbono kevlar Es una tela cosida con hilo de kevlar. Este hilo es increíblemente duro (las tijeras normales apenas lo cortan). El kevlar es muy flexibles y muy resistente a la tracción, pero si hiciésemos piezas solo de kevlar no serían rígidas y parecerían cartulina. Es por ello que se mezcla con carbono, para darle más rigidez. Vale a 64 € el metro cuadrado más un kilo de resina epoxi. Este material tiene mucho aguante al roce. He leído que lo usan para hacer chalecos antibalas. Además se usa para las protecciones de los guantes y de los l os monos de cuero. También se usa para hacer carenados, aunque esto no es lo habitual, porque es más de 15 veces más caro que la fibra de vidrio, y además su elaboración es algo más complicada.

Carbono El carbono es muy rígido y tiene gran resistencia a la compresión. compresión. Vale más o menos a 56 € el metro cuadrado más un kilo de resina. Se usa para infinidad de cosas, c osas, como por ejemplo para hacer los chasis de los F1, y algunas carrocerías de coches y

motos, pero esto último más por su exclusividad y estética que por su utilidad.

Resina epoxi Para el carbono y carbono-kevlar en vez de la l a resina de poliéster normal, se usa resina epoxi, que es bastante más cara (sobre 15 € kilo). Esto es así porque la resina de poliéster se adhiere poco a este tipo de fibras, y si la usáramos se llegaría a separar en capas y a partir por la flexibilidad de las piezas. La resina epoxi tiene mayor resistencia y tiene más adherencia. Esta resina se suele mezclar con un endurecedor en una proporción de aproximadamente aproximadamente 80% resina y 20% endurecedor, aunque a veces varía dependiendo del fabricante . Cuidado al ir a comprarla, porque hay muchos tipos de resinas epoxi para muy diversos usos (depende tanto del tipo de resina como del tipo de endurecedor). Para hacer carenados interesa resina para laminados que sea transparente (queremos (queremos que se vea el carbono) y que cure a temperatura ambiente (no tenemos horno). Si la pieza que vamos a fabricar va a estar al sol, y nos interesa la estética, tendremos que coger la resina que sea además con protección de rayos UV, porque si la pieza perderá brillo y afea mucho, sobre todo el carbono-kevlar, carbono-kevlar, que coge un color amarillento muy feo. También se puede dar una capa de laca para proteger. La resina apropiada para nuestro caso, tiene un tiempo de trabajo aproximado de 15 a 20 minutos, y un tiempo de curado de 24 horas. A veces también se usa resina epoxi para la fibra de vidrio. Nota: La resina epoxi y la resina de poliéster no son compatibles (no pegan una con la otra)

Tijeras microdentadas Son unas tijeras que permiten cortar el kevlar con facilidad. Son bastante caras. Con unas tijeras normales cuesta muchísimo cortarlo. Si vemos que el tejido se nos deshilacha, podemos poner cinta de embalar encima de la línea de corte.

INTRODUCCIÓN AL CARBONO Y CARBONO-KEVLAR La principal ventaja de usar estos materiales es la gran Podremos llegar a rebajar reducción de peso que conseguimos. Podremos el peso de las piezas a aproximadamente aproximadamente la mitad El carbono es muy rígido y tiene gran resistencia a la comprensión, comprensión, mientras que el kevlar tiene mucha resistencia a la tracción y es muy flexible, por lo que si lleva algo de kevlar es más difícil que se llegue a partir el carenado, pero solo con kevlar no seria rígido, y parecería de cartulina. Por eso hay que mezclarlo con carbono.

Carbono-kevlar La forma trabajar el carbono-kevlar carbono-kevlar es básicamente la misma que la de la fibra de vidrio. Separando o juntando un poco los hilos, podemos conseguir conseguir que la tela se adapte perfectamente al molde. Entonces usamos la misma técnica que con la fibra de vidrio, esto es, quitamos la tela, damos una mano de resina epoxi, ponemos de nuevo la tela y damos una nueva mano de epoxi, y dejamos al

menos 24 horas hasta que cure la pieza antes de sacarla (el molde debe estar bien encerado). Si tenemos que cortar la pieza una vez hecha, nos va a ser muy difícil dejar buen acabado en el borde. Por ello a veces se pone una capa fina de tejido de vidrio, para que no le salgan hilos con el roce, y facilitar el buen acabado del borde. Hay que tener en cuenta que por el simple hecho de usar carbonokevlar (o carbono) y una resina cara de epoxi las piezas no va a quedar brillantes como un espejos. Para que brille, el molde tiene que salir muy bien pulido. Si no, hay que lijar con lija muy fina las piezas, y luego pulirlas mucho, aunque de todas formas no llegan a brillar tanto como si hubieran salido brillantes del molde. Con un molde de escayola será difícil que las piezas queden con un brillo de espejo. Para conseguir rebajar el peso al máximo (se puede llegar a rebajar a la mitad frente a una pieza de fibra de vidrio) hay que hacer las piezas al vacío, para extraer toda la resina que sobre, y así solo se queda con la resina justa para la fibra que haya. De todas formas, aunque no se haga al vacío, ya pesa mucho menos que usando vidrio/poliéster. vidrio/poliéster. Los materiales necesarios y el método para trabajar al vacío se explican más abajo. Método alternativo para cortar el carbono-kevlar carbono-kevlar sin tijeras microdentadas: Con un minitaladro y con el disco, poniendo de base una madera, podemos ir cortando poco a poco la pieza por la linea que hemos marcado previamente. Nosotros usamos los recortes sobrantes para ridigidizar el molde de la careta que se ve al fondo.

Carbono Aunque en principio se trabaja igual que la fibra de carbonokevlar, su rigidez hace que se adapte peor al molde, y por ello a poco complicada que sea una pieza será necesaria hacerla al vacío La pieza de carbono una vez acabada no tiene los problemas de acabado al cortar los bordes que tiene el carbono-kevlar, carbono-kevlar, por lo que no es necesario dar la capa fina de tejido de vidrio. Pasaremos entonces a describir los materiales y el proceso para hacer piezas al vacío

MATERIALES NECESARIOS Y MÉTODO PARA HACER PIEZAS AL VACÍO Para trabajar la fibra al vacío se usan varios materiales, que se colocan en este orden sobre la fibra una vez laminada sobre el molde:

Peel ply Esta capa solo se pone cuando después hay que pegar algo sobre la última capa sin tener que lijar, o para conseguir una superficie antideslizante (queda con un tacto parecido al de la lija). Sangrador Que es un plástico fino lleno de pequeños agujeros por los que sale el aire y epoxi sobrante. Manta de absorción Es una manta que hacen de fibra y otros materiales, y sirve para

absorber el epoxi que sobra, y además deja que salga el aire que sobra (si no le pones la manta, el vacío solo le llegaría a la zona mas próxima donde se conecte el tubo a la bomba de vacío).

Bolsa de vacío Si el molde esta preparado para esto con un gran borde, se puede pegar sobre su borde, pero la mayoría de las veces es mas simple hacer un molde normal, y preparar una bolsa grande para envolver completamente completamente el molde por las dos caras (hay que hacerla sobredimensionada, sobredimensionada, para que al adaptarse a todas las curvas no nos falte bolsa, y que además no quede tensada y pueda adaptarse sin dificultades a todos los rincones). El film para hacer la bolsa de vacío suelen venderla en rollos, por lo que hay que hacerla a la medida necesaria usando una cinta adhesiva de doble cara (tacky tape), que parece chicle. Hay que usarla con cuidado, porque solo con rozar el film se pega con fuerza, es casi imposible despegarla sin estropear la bolsa que estemos haciendo. Venden unas piezas especiales para conectar el tubo de la bomba de vacío al interior de la bolsa, pero no es necesario, porque podemos podemos introducir el tubo (vale el que se usa para los compresores) compresores) dentro de la bolsa, rodeándolo con el tacky tape para que quede hermético. Al extremo del tubo hay que enrollarle un trozo de manta de absorción, para que pase mejor el aire, además de evitar que el exceso de epoxi pudiera llegar a entrar en la bomba. Este extremo, además hay que ponerlo en contacto con la manta de absorción que hayamos puesto sobre la fibra, pero sin que llegue a estar sobre la parte útil de la pieza que queremos hacer, porque se notaria la marca del tubo. Bomba de vacío Lo ideal es tener una bomba de vacío , porque solo consume 120W a 220V (las mas pequeñas), y llevan ll evan un limitador de depresión, con lo que se pueden dejar funcionando las siguientes 24 horas después de hacer la pieza, manteniendo constante constante la

depresión (entre 0.5 y 0.6 km/cm2). También se puede usar un compresor compresor de aire, usando la toma de aire, pero por muy perfecta que quisiera hacer la bolsa de vacío, siempre entra algo de aire y tendrás que estar continuamente enchufando y desenchufando el compresor. compresor. Para las válvulas uso se pueden usar las que venden en las ferreterías para los circuitos de aire de los compresores. Al hacer el vacío, toda la fibra se adapta perfectamente al molde (siempre que hayamos puesto bastante material de vacío, y no quede tensado sobre algún rincón), y además absorbe toda la resina sobrante, con lo que la pieza pesará menos (si queda alguna zona con muy poca resina la superficie externa quedara con algunos poros como es lógico).


PREGUNTAS MÁS FRECUENTES ¿PUEDO ARREGLAR MI CARENADO DE PLÁSTICO ROTO CON FIBRA DE VIDRIO? NO. La fibra de vidrio no pega en el plástico. Para arreglar plástico te hace falta saber exactamente de que tipo es (seguramente (seguramente lo ponga por la parte trasera de la pieza, p.e, ABS). Se le hace una ranura a la raja en forma de V con el taladro y una muela y después se suelda con una pistola especial para soldar plásticos una tira de plástico del mismo tipo. Posteriormente se lija con una lijadora orbital (cambiando (cambiando cada poco a granos más finos). Es importante notar que es fácil que la raja se vuelva a abrir por el mismo sitio, porque el plástico se arregla muy mal. Las resinas epoxi pegan en algunos tipos de plástico, y algunas cosas se pueden reparar con ella. ¿PUEDO HACER EL MOLDE DE LA PIEZA EN FIBRA DE VIDRIO EN VEZ DE EN ESCAYOLA? Si se puede, y además sería más sencillo y se puede usar más veces, pero.... ¿quien se arriesga a joder el carenado original con la fibra? Con la escayola es muy difícil romperlo y además se despega muy bien. Fijaros que con la escayola no usamos ni cera. Si queréis hacer el molde con fibra de vidrio, recordad que hay que dar por lo menos 6 manos de cera desmoldeante, desmoldeante, dejando secar entre mano y mano por lo menos dos horas (leer instrucciones del fabricante de la cera desmoldeante). desmoldeante). Es

conveniente dar después una mano de alcohol a lcohol polivinílico con una esponja. Este alcohol una vez seco se deshace con el agua, lo que nos será muy útil para desmoldear.

¿COMO PUEDO HACER UNA TAPA DE COLÍN MONOPLAZA? Se me ocurren dos métodos. El primero es cubrir el asiento trasero con plástico de envolver las comidas, y después hacer un molde de el con escayola sobre el plástico. Otra posibilidad es hacerlo de plastilina íntegramente (ver construcción de una careta de birria en fibra de vidrio). Para que encaje bien en el asiento, lo primero que tenéis que hacer es hacer el borde donde encaje con un alambre gordo, y ir presentando cada poco. Haciéndolo de plástilina se tiene la libertad de darle las formas que queramos, y lo podremos dejar mucho más "racing". Si haces un colín monoplaza no olvides mandarnos unas fotos para ver que tal te ha quedado. ¿PUEDO USAR ARCILLA O OTROS MATERIALES SUSTITUYENDO SUSTITUYENDO A LA PLÁSTILINA? Por supuesto que si. Utiliza el material que más te guste y mejor manejes. Ten cuidado si lo que vas ha hacer es una careta de birria (o un colín), porque después tendrás que quitar ese material del molde, y si a endurecido, será un problema. Para el tuning de coche se suele usar la espuma de poliuretano. Se aplica esta y una vez seca se puede cortar con un cuchillo o cutter para dar la forma más adecuada. Si queremos construir un molde grande para el tuning a partir de la l a nada, es mejor opción que la plastilina, por ser más rápido aplicarla y sobre todo más barata. En el tuning, la espuma de poliuretano se suele quedar dentro de las piezas modificadas. Si el poliuretano lo vamos a

quitar de la pieza, entonces es más fácil que para los detalles usemos plastilina.

¿POR QUE NO SE PUEDE USAR PINTURA SINTÉTICA PARA PINTAR LA FIBRA DE VIDRIO? La fibra de vidrio es flexible, y la pintura sintética no. Al final se acabara levantando. ¿QUE PRECIOS TIENEN LOS MATERIALES? Los precios de los materiales varían mucho de unos sitios a otros, y también con el tiempo. Los precios suelen oscilar entre los siguientes: Resina de poliester: 3 € /kilo, más/menos 1 €. Fibra de vidrio: 3€ /metro cuadrado, más/menos 1€. Secante: 10 €/kilo, pero hace falta muy poco. Casi siempre vienen incluido con la resina. Gel coat: 5 €/kilo. Fibra de carbono y su resina epoxi: Poco menos de 60 € metro cuadrado. Fibra de carbono kevlar: Sobre 65 € metro cuadrado. Los precios aproximados de los materiales para hacer fibra al vacio son: (con poca exactitud) Peel ply: Sobre 2€ /metro cuadrado Sangrador: Sobre 0.60 € / metro cuadrado Manta de absorción: 2€ /metro cuadrado más o menos. El film para hacer las bolsas vale algo menos de 2 € el metro cuadrado El tacky tape es lo más caro y vale aproximadamente aproximadamente 21 € el rollo de 15 metros, aunque siendo hábil se puede sustituir por cinta de embalar.

Estos precios son en España. Hemos recibido varios correos electrónicos donde nos han dicho que los precios en Argentina son entre un 20 y un 30 % más caros.

¿DONDE PUEDO COMPRAR LOS MATERIALES? Busca en las paginas amarillas: "resinas de poliéster", "recubrimientos "recubrimientos de poliéster", "composites", etc... La fibra que venden en los centros comerciales no es buena y es carísima. La última vez que compre resina de poliéster me costo a 1.80 € Kilo. En caso de que no encontréis en ningún sitio podéis mirar en las chapisterías de coches o barcos, que seguro que tienen (otra cosa es que os vendan). A continuación podré algunos lugares donde se que venden, por países y provincias.

ESPAÑA León: En Reposa Lafon S.A. (Villamañan) venden a muy buen precio y atienden muy bien. Se dedican a la construcción de piezas en fibra de vidrio, y los que nos han atendido han resuelto muchas de nuestras dudas. Si compras allí tienes que llevar tú los recipientes.

Vizcaya: En Bilbao, en los polígonos industriales de Erletxes, hay una empresa que se dedica a resinas y Gel-Coats. Aquí no venden resinas epoxi ni carbono. Burgos: En Miranda de Ebro esta Comercial Quimica OCA S.L. que vende fibra de vidrio, carbono y carbono-kevlar. Madrid: Feroca Composites en Madrid vende fibra de vidrio y resinas de poliester y epoxi. Tienen página web Plastiform,S.A.(resinas Plastiform,S.A.(resinas de poliester-fibra de vidrio-cauchos-etc) Oficinas: c/. Estrecho de Gibraltar,13 -28027 Madrid Tlf: 91 408 36 00 Fax:91 407 70 47. Valencia: IDEPO S.L., en C/Jorge Comin ,8 bajo, tfno 96 3476844 se dedican al tema de los composites. Tienen buenos precios, como por ejemplo la fibra de carbono de 193 gr/m a 29 euros el metro (no se si lleva el IVA incluido). También venden por correo. Alicante: Anfer Composites, S.L. 03710 Calpe (Alicante)

Barcelona: Comercial Fontanals, S.A. Tel: 93 474 48 69 C/ Progreso, 75. Pol. Ind. Almeda Fax: 93 474 30 27 08940 Cornellá de Llobregat (Barcelona). http://www.fontanals.com/ http://www.fontanals.com/ .. Aquí, además, venden materiales para hacer las piezas al vacio.


APENDICE TABLAS DE TIEMPO DE CURADO Y DE PROPORCIONES DE ACELERANTE Y CATALIZADOR PARA LA RESINA DE POLIESTER Y EL GEL-COAT Lo mejor para saber los tiempos de curado y los porcentajes de acelerante y catalizador es preguntar al fabricante. Pondré a continuación una tabla con los l os datos aproximados. RESINA DE POLIESTER Temperatura Acelerante - 10 -

Catalizador -

10 a 12

2.5 %

3%

13 a 15 16 a 21 22 a 27 28 a 34 35 a 42 + 42

2% 1.5 % 1% 0.5 % 0.4 % -

2.5 % 2% 2% 1.5 % 1.5 % -

Gelificado NO TRABAJAR 15 / 20 minutos “ “ “ “ “ NO TRABAJAR

Si solo vais a dedicaros a la fibra de vidrio esporádicamente, esporádicamente, o como hobby, no os preocupéis mucho por la precisión. Nosotros

muchas veces hacemos la mezcla a ojo, pero sin pasarse. Si te quedas corto, la resina tarda más en curar (y en empezar a tirar, lo que a veces será conveniente si no somos expertos aplicando la resina). Si usáis Gel-coat, aquí esta su tabla de porcentajes y tiempos. El Gel-coat es más delicado que la resina, y los tiempos de curado dependen mucho de la temperatura. Si somos novatos, será preferible trabajar con temperaturas bajas para tener más tiempo GEL COAT Temperatura % Acelerante - 10 Cº 10 a 15 Cº 3 18 Cº 2 20 Cº 2 25 Cº 2 30 Cº 1 + 35 Cº 1

% Catalizador 3 3 3 3 3 3

Tiempo curado 1º 50’ 90’ 45’ 30’ 30’ 30’

Observaciones NO TRABAJAR CALEFACCIONAR “ “ TEMP IDEAL AMBIENTAR “

En el gel-coat, la proporción de catalizador es más importante. Hay que procurar no pasarse del 3% porque si no el gel-coat se puede arrugar y/o autodesmoldearse. autodesmoldearse.

AUMENTO DE LA TEMPERATURA DE LA RESINA DE POLIESTER EN EL PROCESO DE CURADO Durante los primeros minutos de curado de la resina, su temperatura interior aumenta muchísimo. Durante los primeros

cinco minutos, la temperatura sufre un aumento brusco, y a partir de hay se empieza a estabilizar, hasta llegados aproximadamente los 25 minutos, que sufre otro aumento brusco hasta aproximadamente aproximadamente 220º, y a partir de hay empieza a descender. Estos cálculos son a temperatura ambiente de 25º. Veámoslo en la siguiente gráfica:

Este aumento de temperatura no es peligroso para nosotros, pues es solo en el interior (la parte exterior se calienta pero mucho menos, se puede tocar sin problemas), sin embargo puede romper el molde sin no esta bien hecho. Si el molde lo queremos para construir varias piezas, tendremos que prestarle mucha atención al construirlo.

CALCULO DEL PESO Y GROSOR DE LA PIEZA A CONSTRUIR A PRIORI A veces nos interesará saber cuanto va a pesar una pieza antes de construirla, o el grosor que tendrá. Hacer estos cálculos es muy sencillo teniendo en cuenta que la relación de peso entre resina y fibra de vidrio es de aproximadamente 2.5 kilos de resina por cada kilo de fibra de vidrio. Así, si por ejemplo queremos construir un carenado de fibra de

vidrio, que hemos calculado que tiene un área aproximada un cuarto de metro cuadrado, usando un mat de 300 gr/metro^2, la pieza tendrá un peso aproximado de 3.5*(300 gr/metro^2)*1/4 metro^2 = 262 gramos. Los grosores finales esperados son los siguientes: Mat 300 gr/m^2----> 0.7 mm Mat 450 gr/m^2----> 1 mm Tejido 300 gr/m^2 -> 0.5 mm

NOTA Parte de estos datos expuestos arriba han sido sacados de la página web de Nobile Nobile,, de Argentina, y otra parte de la página de RCnoticias.. RCnoticias Que tengas un buen día: http://culturapdf.blogspot.com/

Cómo Hacer Carenados de Moto de Fibra de Vidrio

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