Cerveza Negra Con Miel

CERVEZA NEGRA CON MIEL

SORAYA ESPINOSA RUIZ

INDICE 1.

DEFINICIÓN DEL PRODUCTO PRODUCTO _______________________________ __________________________________________ ___________ 1 1.1. 1.1. Historia de la cerveza _____________________________ ___________________________________________________ ______________________ 1 1.2.Importancia de la mujer en el nacimiento de la cerveza _______________________ 4 1.3.Historia de la miel en la cerveza __________________________________ ___________________________________________ _________ 4 1.4.Propiedades funcionales de la cerveza ______________________________________ 5

2.

MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES AUXILIARES _________________________________ _____________________________________ ____ 9 2.2.Materias primas ________________________________________________________ 9 2.2.Materiales auxiliares ______________________________ ___________________________________________________ _____________________ 29 29

3.

DISEÑO DE LA PLANTA P LANTA DE FABRICACIÓN _____________________________ 32

4.

DIAGRAMA DE FLUJO __________________________________ ________________________________________________ ______________ 34 4.1. Recepción y almacenamiento de materias primas ___________________________ 35 4.2. Molienda___________________________________ _____________________________________________________________ __________________________ 37 4.3. Maceración_________________________________ ___________________________________________________________ __________________________ 39 4.4. Filtración __________________________________ ____________________________________________________________ __________________________ 42 4.5. Cocción ______________________________________________________________ ______________________________________________________________ 45 4.6. Clarificación__________________________________________________________ __________________________________________________________ 47 4.7. Enfriamiento del mosto ___________________________________ _________________________________________________ ______________ 48 4.8. Fermentación y Guarda __________________________________ ________________________________________________ ______________ 48 4.9. Filtración __________________________________ ____________________________________________________________ __________________________ 59 4.10. Estabilización coloidal___________________________________ _________________________________________________ ______________ 59 4.11. Estabilización microbiológica___________________________________ ___________________________________________ ________ 60 4.12. Incorporación de la miel mi el ____________________________________________ _______________________________________________ ___ 60 4.13. Envasado _________________________________ ___________________________________________________________ __________________________ 61

5.

CONTROL DE CALIDAD _______________________________________________ _______________________________________________ 64 5.1. Prerrequisitos _____________________________ ________________________________________________________ ___________________________ 64 5.2. Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos de Control Crítico ___________________ ___________________ 87 87 5.3.Trazabilidad _______________________________ _________________________________________________________ __________________________ 119 5.4. Etiquetado _________________________________ __________________________________________________________ _________________________ 125 125 5.5 .Control de Materias Primas _____________________________ ____________________________________________ _______________ 128 5.6. Control del proceso ___________________________________________________ 131 131 5.7.Control de producto terminado __________________________________ _________________________________________ _______ 134 134 5.8.Control de conservación y almacenamiento de producto terminado ___________ 135

6.

SUBPRODUCTOS SUBPRODUCTOS Y APROVECHAMIENTO APROVECHAMIENTO _____________________________ 135 135

7.

RESIDUOS ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ 140

7.1. Clasificación e identificación i dentificación de residuos ______________________________ _________________________________ ___ 142 7.2. Almacenamiento de residuos peligrosos _______________________________ __________________________________ ___ 144 7.3. Gestión de Residuos ______________________________ __________________________________________________ ____________________ 146 8.

VERTIDOS ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ 147 8.1. Aguas residuales _________________________________ _____________________________________________________ ____________________ 147 8.2. Tratamiento de aguas residuales ________________________________________ 148

9.

LEGISLACIÓN LEGISLACIÓN _____________________________ _______________________________________________________ __________________________ 151 9.1. Legislación de ámbito general aplicable a la cerveza ________________________ 153 9.2. Legislación específica de la cerveza ______________________________________ ______________________________________ 154 9.3. Legislación aplicable a las instalaciones _______________________________ __________________________________ ___ 157 9.4. Legislación de producto terminado ______________________________________ ______________________________________ 158 158 9.5. Normativa medioambiental _____________________________ ____________________________________________ _______________ 159 9.6. Normativa de Seguridad e Higiene _____________________________ ______________________________________ _________ 160 160

BIBLIOGRAFÍA _________________________________ __________________________________________________________ _________________________ 161

1. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO

Según recoge la legislación española en el R.D. 53/1995 en su artículo número 2 la cerveza es “la bebida resultante de la fermentación alcohólica, mediante levadura  seleccionada, de un mosto procedente de malta de cebada, solo o mezclado con otros productos amiláceos transformables en azucares por digestión enzimática, adicionado con lúpulo y/o sus derivados y sometidos a un proceso de cocción”.

En general, se hace una distinción entre cervezas según sean de fermentación alta (ales) o bajas (lagers). Las primeras están elaboradas con levaduras de alta fermentación que brindan al producto final aromas y sabores afrutados característicos y muy perceptibles. La fermentación de esta categoría de levadura se  produce en un rango de temperaturas que varía entre 16 - 20º C. Estas permiten el consumo con un corto periodo de maduración. Las Lager utilizan levaduras de baja fermentación que aportan un aspecto visual más limpio aunque sus aromas y sabores no son tan perceptibles. La fermentación se produce en un rango de temperaturas que promedian los 10º C, y para su consumo en condiciones óptimas es necesaria una larga maduración a bajas temperaturas. La cerveza que elaboramos pertenece a la familia de las Ale y es una cerveza Stout con miel, cerveza de color casi negro, sabor tostado y textura cremosa que lleva de fondo el sabor dulce de la miel. La miel es incorporada al final de la fermentación  para otorgarle el sabor y aroma dulce y característico de la miel. El término Stout, que en inglés significa corpulento o sólido, se utiliza para designar a una cerveza del tipo Porter más fuerte y con más cuerpo.

1.1. Historia de la cerveza El nombre de cerveza proviene del latín “cervêsïa”, palabra del galo (idioma celta),

según el filólogo y etimólogo Joan Corominas. También es dicho que proviene de “cerevisia”, palabra que se descompone en Ceres, diosa latina de la tierra y los cereales y “vis”, que significa fuerza. Etimología, de

Phillippe Duboe-Laurence y Christian Berger (autores del libro El libro del amante de la cerveza), que no está muy aprobada por los filólogos y etimólogos. De cualquier modo sí que es cierto que cereales proviene de “cereales” y representa

a la diosa Ceres, la cual esta simbolizada con espigas de trigo en la mano. El origen de la cerveza se remonta en la historia de la humanidad. Su origen se remonta a la Edad de Piedra, y está ligado a la aparición de grupos sociales sedentarios, al inicio del cultivo del cereal y a la elaboración de pan. 1

Al parecer, la primera bebida fermentada que conoció el hombre fue la cerveza, y se cree que apareció junto con el pan de cebada. Es posible que alguien hubiese dejado el  pan olvidado a la intemperie; la humedad y la flora bacteriana provocaron una fermentación natural. Al recogerlo, observo que el pan había segregado un líquido que le supo tan bien, que sucesivamente trato de reproducir el proceso. Es sabido que hace más de 6.000 años, en la tierra de los ríos Tigris y Eufrates, los sumerios (habitantes del sur de Mesopotámica) elaboraban y consumían cerveza. Un grabado de esa época representa a unos bebedores de cerveza junto a los cuales se reprodujeron algunas canciones dedicadas a la diosa de la cerveza, Ninkasi. Además, los sumerios conocieron varios tipos de cerveza, entre ellos una variedad conocida como superior. Los babilonios heredaron de los sumerios el arte del cultivo de la tierra y la elaboración de la cerveza. El rey Hammurabi dispuso en un decreto normas sobre la fabricación de la cerveza, en el cual también se establecían severos castigos a quienes adulteraran la  bebida. La elaboración tenía carácter religioso y era realizada solo por las sacerdotisas. Los babilonios preparaban la cerveza a partir de los panecillos de harina de cebada y la llamaban pan líquido. La leyenda que Osiris preparo la primera cerveza pertenece a la historia primitiva de Egipto y, según esta versión, la cerveza seria un invento de los dioses. Los griegos identificaron a la cerveza con los egipcios, ya que la palabra zythum, empleada para designar a los egipcios, también la emplearon para significar "vino de cebada". Es de anotar que los fabricantes egipcios de cerveza eran exceptuados del servicio militar, y tanto los soldados como las autoridades recibían cerveza como parte de su paga. También existen pruebas de que los chinos producían una clase de cerveza de trigo llamada kiu, hace más de 4.000 años. La cerveza se encuentra entre las ofrendas hechas a los dioses en casi todas las culturas. En los países nórdicos se ofrecía cerveza a Wotan, el gigante Oegir era el cervecero y Thor el dios del trueno, el protector de la cerveza. La cerveza paso de Egipto a Europa a raíz de las cruzadas. Los caballeros de regreso a sus países la llevaban consigo. En la historia medieval y moderna aparece la tradición alemana, que es muy antigua. A raíz de fuertes heladas consecutivas que afectaron los cultivos de la vid, en Europa tomo fuerza la cerveza como reemplazo del vino. Por esa época, los habitantes del norte de Europa utilizaban hierbas aromáticas y plantas silvestres para modificar el sabor y aroma. Se cuenta que Santa Hildegarda, abadesa de Ruperstberg, fue quien primero 2

adiciono lúpulo a la cerveza. A raíz de ello, la cerveza se convirtió en importante objeto de comercio. En el siglo XII, el rey Juan Primus (Juan I de Flandes de la Casa de Constantinopla), conocido como Gambrinus fue un protector de los cultivos de cebada y, por ende, de la cerveza. En la Edad Media, los alemanes poseían cerca de 500 claustros en los cuales se elaboraba y comercializaba la cerveza, ya que era privilegio exclusivo de los monjes y monjas, siendo muy famosas, en ello, las monjas de los Prados de Santa Clara. La primera organización gremial de fabricantes de cerveza nació en Paris en 1258 y 10 años más tarde, el reglamento para producir la bebida se inscribía en el libro de los oficios. Alemania ha influido mucho en fijar las características de la cerveza moderna, al punto que hoy en día aun cuentan con la "Ley de la Pureza" promulgada por el duque bavaro Guillermo IV de Orange en 1516, que obliga a producir la bebida con cebada malteada, agua, lúpulo y levadura. En Inglaterra, la cerveza era tan importante que su Carta Magna daba la medida adecuada para la venta y consumo. Además, uno de los oficios más antiguos de ese país es el de "Conner" o degustador de cerveza. La primera cervecería del continente americano fue construida en 1544 por don Alfonso de Herrera, cerca de Ciudad de México. Los peregrinos ingleses fueron los que llevaron la cerveza a los Estados Unidos; una de las primeras cervecerías establecidas en Estados Unidos data de 1612 y perteneció a Adrian Brock y Hans Cristiansen. En el siglo XIX llegaron a registrarse más de mil novecientos establecimientos en todo el país. Si concebimos la “chicha” 

como una forma de cerveza, los sudamericanos la descubrieron hace cerca de 2.000 anos. En Colombia, los hermanos Cuervo fundaron en Bogota, en 1884, la primera cervecería, la cual tuvo muy corta vida. En 1889, Leo S Kopp, ciudadano alemán, fundó en el Socorro (Santander) la fábrica conocida como Bavaria, que posteriormente, en 1891, fue trasladada a Bogota. A principios de siglo, se fundaron varias cervecerías entre las que destacamos: Ancla en Honda, Nevada en Santa Marta, Clausen en Bucaramanga, Germania en Bogota, Poker en Manizales, todas ellas hoy desaparecidas, algunas por haber sido absorbidas por Bavaria. Actualmente en Colombia se tienen seis plantas cerveceras, todas ellas de Bavaria, del grupo SAB Miller. Ya en los albores del siglo XXI, el país se inicia en la cultura de las microcervecerías.

3

1.2.Importancia de la mujer en el nacimiento de la cerveza El origen de la cerveza está íntimamente ligado a la figura de la mujer. Mientras el hombre concentraba sus esfuerzos en la caza, la mujer recogía y conservaba los vegetales. Los alimentos recolectados se cocían para producir unas sopas claras y fermentadas de gusto probablemente muy fuerte y seguramente ácido, amargo y áspero. El desarrollo de la agricultura, del cultivo de cereales y de su almacenamiento permitía consumir estas sopas durante todo el año. El conocimiento de la agricultura también  permitió obtener diversos tipos de harina para cocinar las sopas con diferentes sabores, con lo que el gusto se fue convirtiendo en una cualidad buscada en todas las elaboraciones. Con el tiempo, la cocina comenzó a refinarse y nacer la gastronomía. Las sopas ácidas y transparentes dejaron paso a otras más espesas y de sabor más suave. La mujer se convirtió en una experta cocinera de fermentaciones ácidas, pero no tardo mucho en conocer y dominar la fermentación alcohólica, lo que le sirvió para producir  bebidas espirituales que permitían ver cosas sobrenaturales. El éxito de estas bebidas dependía de los ingredientes de la sopa inicial, de la temperatura ambiente y de las levaduras silvestres que iban probando y experimentando. Durante milenios la cerveza ha sido preparada exclusivamente por mujeres, por el rol social que ha desempeñado en las artes culinarias, y también debido al componente ritual mágico o sagrado de la cerveza, que abarca desde la elaboración, con todos sus aspectos mágicos, hasta su posterior libación alrededor del caldero de fermentación. La mujer era patrona, sacerdotisa y hechicera en todo este proceso. Tenía poderes mágicos y ocupaba el centro de unos rituales sagrados sin los cuales la cerveza no sería esa  bebida excepcional a la que la humanidad atribuía toda clase de virtudes.

1.3.Historia de la miel en la cerveza Desde tiempos remotos se han reconocido y utilizado las cualidades nutritivas y edulcorantes de la miel. Muchas referencias históricas dicen que la miel ya era consumida hace unos 9000 años por los pueblos de entonces, que no tardaron en descubrir que, mezclada con agua y un poco de tiempo (fermentación) resultaba una  bebida muy agradable. La falta de conocimientos técnicos y científicos atribuía dicha transformación a la magia y la gracia de los dioses.

4

Probablemente el vino de miel o hidromiel (mead) sea la bebida alcohólica más antigua elaborada por el hombre. Más tarde, con la domesticación de los cereales, hizo su aparición la cerveza que en muchas ocasiones, la miel era uno de sus ingredientes. En la Gran Bretaña medieval, se elaboraban cervezas con miel de diferentes formas. Algunas eran producto de la fermentación del mosto y miel juntos, en otras se mezclaba una cerveza terminada con hidromiel o se les añadía la miel sin fermentar junto con alguna otra especia para darles sabor. Todas ellas eran reconocidas con el nombre de Braggot, combinación de miel y cerveza. El término Braggot se remonta a hace 4000 años en la antigua Babilonia donde existía la costumbre cuando un hombre y una mujer se unían en matrimonio, el padre de la novia se comprometía a proveer, a quién desposara a su hija, de toda la cerveza de miel que pudiera tomar durante un mes. En aquella época, el año se medía según el calendario lunar y un mes duraba lo que duraba una luna. Con esta costumbre se aseguraba la fertilidad de la pareja, tan apreciada en los viejos tiempos, además de desinhibir a los novios debido a sus supuestas propiedades afrodisíacas. Nace así lo que se conoce como Luna de Miel.

1.4.Propiedades funcionales de la cerveza La cerveza es una bebida natural obtenida de la fermentación alcohólica de un extracto acuoso de cebada malteada. Las materias primas utilizadas son cuatro: malta de cebada, agua, levadura y lúpulo; algunas veces también se añade como fuente de hidratos de carbono cereal no malteado. Muchos de los compuestos que contienen las materias  primas no han sufrido modificación alguna durante el proceso de elaboración y pasan tal cual a la cerveza final lo que le otorgan propiedades nutritivas y funcionales. Se entiende como alimento funcional a aquel que se consume como parte de la dieta normal y que contiene componentes biológicamente activos que ofrecen beneficios para la salud y reducen el riesgo de sufrir enfermedades. La cerveza puede considerarse como tal ya que muchos de los ingredientes que contiene son de tipo funcional: 

Vitaminas

La cerveza aporta vitaminas del grupo B, como la tiamina (B1), que actúa sobre el metabolismo de los glúcidos; la riboflavina (B2), que facilita la digestión; la niacina (B3), que regula el nivel de colesterol y azúcar en la sangre, mejora la respiración celular al contribuir al transporte de oxígeno y ejerce una acción vasodilatadora sobre los capilares. También incluye piridoxina (B6), que interviene en la síntesis y transformación de aminoácidos y proteínas así como folatos (derivados de la vitamina 5

B9) y ácido fólico (vitamina B9), que en los adultos es necesario para incrementar los hematíes en la sangre, renovar la mucosa gastrointestinal, la piel y para el crecimiento del pelo. 

Minerales

Las sales minerales cumplen tres funciones en el organismo: se utilizan como materiales de construcción de las estructuras celulares, están presentes en los líquidos corporales y actúan como reguladores del metabolismo. El potasio y el sodio tienen un importante  papel en la transmisión de los impulsos nerviosos, el tono muscular y el transporte de nutrientes; el potasio participa además en la salud de la piel, la calcificación de los huesos y el metabolismo de los aminoácidos. La cerveza contiene potasio y sodio que actúan sobre la tensión arterial, el estado de humor y sobre el funcionamiento del corazón, ya que el sodio es el responsable de que se equilibre la administración de líquidos en el espacio intercelular, mientras que el  potasio hace lo mismo en el interior de las células evitando que éstas se deshidraten. La cerveza contiene poco hierro, pero posee manganeso, que es un fijador de aquél. Además contiene fósforo en menor cantidad que la leche o el pan, pero superior al vino o cualquier otra bebida alcohólica. 

Polifenoles

Los polifenoles son un grupo de antioxidantes naturales, presentes en plantas y vegetales. Se encuentran en la cáscara de la cebada malteada y en el lúpulo. Estos compuestos desempeñan un papel importante en el color, aroma y sabor así como en las  propiedades nutricionales de la cerveza, que puede considerarse como un producto alimenticio con una cierta capacidad antioxidante. Esta propiedad puede intervenir en distintos niveles en la salud de una persona: retraso del envejecimiento celular, disminución en el riesgo de padecer enfermedades cardiovasculares y capacidad anticancerígena. 

Lúpulo

La cerveza es la única bebida que contiene lúpulo, un sedante suave y estimulante del apetito. El lúpulo tiene ti ene una acción similar a la valeriana: tiene cualidades calmantes para tratar la ansiedad, los trastornos del sueño y la inquietud. Tiene una alta concentración de flavonoides y fitoestrógenos que facilita el funcionamiento del sistema endocrino femenino. Los principios amargos del mismo ayudan a regular problemas de vejiga y normalizar el funcionamiento del hígado mediante la mejora de la secreción de bilis y otros jugos 6

digestivos. Además, tiene una acción desintoxicante, antiespasmódica, y se puede usar de forma tópica para diferentes afecciones dermatológicas (infecciones, eccema, forúnculos).



Fibra

La cerveza contiene hidratos de carbono no digeribles que forman la fibra soluble de la cerveza. Es importante para la salud ya que evita el estreñimiento, disminuye la incidencia de cáncer de colon y reduce el nivel de colesterol en sangre. 

Alcohol etílico

El consumo ligero o moderado de alcohol etílico tiene efectos positivos para el organismo, siempre que hablemos de personas sanas y adultas. Aumenta el nivel de colesterol asociado a las lipoproteínas de alta densidad y reduce el colesterol unido a las lipoproteínas de baja densidad, respecto al habitual nivel de personas abstemias. Esta relación entre los niveles de los diferentes colesteroles reduce el riesgo de enfermedades y accidentes cardiovasculares, y retrasa la menopausia, lo que conlleva a un menor riesgo de sufrir osteoporosis y enfermedades enfermedades coronarias.



Propiedades Propiedades funcionales de la miel

Ya que la miel es un ingrediente muy significativo en nuestra cerveza también vamos a mencionar las propiedades funcionales que tiene la miel. 7

La miel es un alimento rico en nutrientes que las abejas elaboran a partir del néctar de las flores, transformándolo en miel gracias a la acción de sus enzimas salivares. Se  puede considerar también un alimento funcional ya que debido a su composición y  propiedades ayuda ayuda a prevenir y reducir enfermedades. enfermedades.

Estas propiedades se deben a su composición: 







Hidratos de carbono: 82%. La miel es es un alimento muy rico en azúcares simples, como la fructosa, glucosa, sacarosa o maltosa, por lo que eleva rápidamente el nivel de azúcar en sangre, proporcionando una energía inmediata. Vitaminas: la miel contiene poca cantidad de vitaminas (C y vitaminas del grupo B). Minerales: cuenta con cierta cantidad de fósforo, potasio fósforo,  potasio y, en menor medida, hierro, medida, hierro, calcio  calcio y magnesio. Otros: la miel también posee entre sus elementos enzimas, elementos  enzimas,   ácidos orgánicos, hormonas y antioxidantes como los flavonoides.

Así podemos decir que tiene innumerables aplicaciones para la salud: extraordinaria fuente de energía, es sedante y tranquilizante, tiene gran poder para cicatrizar heridas externas, mejora el sistema respiratorio y regula el tránsito intestinal y es un gran conservante. 8

2. MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES Las materias primas utilizadas en la elaboración de la cerveza que estamos elaborando son la malta, el lúpulo, los adjuntos, el agua, la levadura y la miel. Como materiales auxiliares tenemos las botellas de vidrio, las etiquetas, los tapones corona, las cajas de embalaje de producto final. A lo largo del proceso de elaboración se van a ir realizan pruebas y controles por lo que también dispondremos de productos para tal uso.

2.2.Materias primas 2.1.1. Malta La malta es el resultado de maltear un cereal, la cebada en este caso, y constituye uno de los ingredientes más importantes del proceso de elaboración de la cerveza porque es el agente encargado de aportar el color, el sabor, el aroma y el cuerpo característico de cada cerveza. El malteado consiste en someter al grano de cebada a unas condiciones óptimas de humedad y temperatura para conseguir que los gránulos de almidón sean accesibles a las enzimas aminolíticas, que se generan durante la germinación del grano. Este fácil acceso se consigue por la digestión enzimática de las paredes celulares, constituidas fundamentalmente por hidratos de carbono de alto peso molecular, y de la matriz  proteínica que contiene los gránulos de almidón. Después se somete a un secado y tostado donde todos los procesos anteriores se detienen sin alterar las propiedades enzimáticas de la malta producida. El cereal utilizado es la cebada porque es el cereal más rico en almidón, imprescindible  para la producción de azúcares fermentescibles, y contiene una importante cantidad de  proteínas, fuente de aminoácidos para el crecimiento de la levadura durante la fermentación. Existen diferentes tipos y especies de cebada que se clasifican según su morfología, época de cultivo y cantidad de granos fértiles por espiga. En este último caso podemos diferenciar la cebada de dos carreras (utilizada para la elaboración de la cerveza), de la especie  Hordeum distichum; y la cebada de seis carreras, de la especie  Hordeum exastrichum.

9

La cebada utilizada debe tener unas características físicas y bioquímicas para conseguir una calidad maltera. Entre las características físicas está que debe ser un grano grueso y redondeado de tamaño uniforme, de color amarillo claro, con una cascarilla fina y rizada y libre de infecciones. Dentro de los caracteres bioquímicos debe tener baja capacidad de letargo y buena capacidad de absorción de agua. Debe germinar uniformemente y en un tiempo mínimo, produciendo la mayor cantidad de malta posible  por unidad de peso de cebada. El grano de malta debe estar uniformemente desagregado, es decir, los granos de almidón han debido quedar completamente liberados de su envuelta y ser accesibles a las enzimas durante la maceración. En función de la temperatura y las condiciones de humedad durante el malteado se obtendrán los diferentes tipos de malta, pudiendo distinguir tres grupos principales: maltas base, maltas tostadas y maltas caramelizadas. Todo este tratamiento que recibe la cebada ser realiza en las malterías, de forma independiente casi a la elaboración de cerveza. Las cervecerías compran la malta con las características deseadas para producir los diferentes tipos de cerveza. En nuestro caso vamos a usar la malta base Pale Ale, la malta tostada y la malta caramelizada. Las cantidades de malta que tenemos en nuestra receta son las siguientes: Malta base Malta tostada Malta caramelo  Avena Copos de cebada



78% 10% 2% 5% 7%

Malta base

Son las maltas más claras, se maltean a bajas temperaturas durante poco tiempo para que las enzimas no se destruyan y se mantenga el poder diastático (capacidad de degradar el almidón en azúcares en función del contenido de enzimas). Por esta razón se utilizan en mayor proporción. Las maltas base también se caracterizan por aportar una dulzura suave a la cerveza. Algunas de las más conocidas son la Pilsner, la Pale Ale, la Munich o la Vienna. En nuestra receta utilizamos malta Pale Ale en proporción del 78% de la cantidad total del grano.

10



Malta tostada

Las maltas tostadas se elaboran a partir de hornear la malta base totalmente seca a temperatura superior a 170ºC consiguiendo un grano oscuro que aporta un sabor tostado. En la cerveza Stout utilizamos la malta totalmente oscura que nos aporta el color negro y el sabor torrefacto característico. Para obtener este tipo de malta la malta base se seca en el horno a unos 70ºC de temperatura con niveles bajos de humedad. Una vez secado el grano, la temperatura se eleva poco a poco hasta 180-220ºC durante 1-1,5 horas, espolvoreando agua para evitar que se llegue a quemar y arrastrar componentes volátiles que puedan dar sabor a quemado, para conseguir el sabor intenso a chocolate, café o torrefacto. La malta torrefacta que usamos va a ser Malta chocolate, con un valor de color de 1200 EBC, en una proporción del 10% consiguiendo así el sabor y color deseado en nuestra Stout. 

Maltas caramelizadas

Las maltas caramelizadas se elaboran con un procedimiento algo distinto. Una vez la cebada ha germinado, antes de secarla, la malta base se sumerge o se introduce en un ambiente muy húmedo, de modo que dentro del grano se produce un macerado del almidón, transformándose en azúcares. Ahora bien, como la cáscara está entera, el azúcar se queda dentro del grano, en lugar de formar un mosto. Luego la malta se seca, mediante calor y demás, cristalizando el azúcar en forma de caramelo en el interior del grano. En función de la temperatura y la duración del secado, así será el color de la malta. Este caramelo está formado por cadenas complejas, no fermentables, por lo que aportan cuerpo a la cerveza, así como color y dulzor, y contribuyen a mejorar la espuma. Los tipos más claros (malta de dextrinas o carapils) no influyen en el sabor o el color, y se emplean únicamente para conseguir más cuerpo y mejor espuma. En nuestra receta la malta caramelo se encuentra en un 2% para aportar color. 2.1.2. Lúpulo El lúpulo,  Humulus Lupulus, es una planta trepadora, pernne, dioica que pertenece al grupo de la urticácea y la familia Cannabaceae. En la producción de cerveza nos interesa, principalmente, porque aporta el amargor típico, también nos permite 11

aromatizar la cerveza, equilibrar el dulzor, mantener la espuma y conservar la cerveza  por su capacidad antibacteriana. Al ser una especie dioica la planta puede ser masculina o femenina, para la elaboración de la cerveza sólo nos interesan las flores femeninas antes de ser fecundadas; en algunos  países como Bélgica o Reino Unido utilizan en ocasiones lúpulos femeninos fecundados. Estas flores se agrupan en forma de conos o piñas, en su interior tienen unas glándulas llenas de una resina de color amarillento llamada LUPULINA, esta lupulina contiene una gran cantidad de componentes que aportan el sabor amargo de la cerveza. 

Composición del lúpulo

La composición del lúpulo es importante para la caracterizar cada una de las cervezas, una composición estándar de lúpulo sobre sustancia seca sería: o

o

o

Sustancias amargas (18,5%): son los llamados alfa-ácidos y beta-ácidos. Los alfa-ácidos son un conjunto de resinas (Humulona, Cohumulona y Adhumulona) que aportan el amargo a la cerveza. El porcentaje de ellas sobre el cono seco de lúpulo es un parámetro de referencia para orientarnos sobre la capacidad de producir amargor, suele situarse entre un 4-10% en función de cada variedad. Su contenido también puede variar dependiendo de la temporada y la climatología. Los beta-ácidos o Lupulonass son otro tipo de resinas que tienen un poder de amargor 10 veces inferior a los alfa-ácidos. Su oxidación por envejecimiento de los conos o por mala conservación puede generar sabores amargos y astringentes no deseados, por lo que es importante utilizar lúpulo fresco o bien conservado. Aceites esenciales (0,5%): son los responsables del sabor y aroma de la cerveza, su cantidad y calidad son específicas de cada variedad de lúpulo. Son volátiles, con lo cual la mayoría se pierden durante la cocción del mosto, si se quiere aromatizar la cerveza deben añadirse a finalizar ésta. Taninos (3,5%): Los taninos tienen la propiedad de inhibir el crecimiento de  bacterias lácticas y acéticas, favoreciendo el desarrollo saludable de nuestra levadura durante la fermentación. Esta acción antibacteriana perdura en el tiempo, por lo que mejora la conservación de la cerveza. Otra propiedad asociada a los taninos es su capacidad para coagular las proteínas durante la cocción del mosto, reduciendo la turbidez de la cerveza. 12

o

Proteínas (20%): las proteínas del lúpulo confieren aspectos organolépticos típicos a la cerveza e influye en la estabilidad de la espuma.

o

Sustancias inorgánicas (8%).



Variedades de lúpulo

Aunque hay muchas variedades de lúpulo, los maestros cerveceros normalmente distinguen dos grandes categorías: lúpulos amargos y lúpulos aromáticos. Los primeros se caracterizan por la alta concentración de alfa-ácidos que son los encargados de dar el sabor amargo a la cerveza. Los lúpulos aromáticos se caracterizan por contener aromas y sabores más refinados que los amargos. En la cerveza Stout, la variedad de lúpulo a utilizar es algo secundario, ya que únicamente se emplea por su amargor, no buscamos un sabor o aroma típico a lúpulo. Suelen emplearse lúpulos de origen británico con una elevada proporción de alfa-ácidos. En nuestro caso usamos el East Kent Golding, lúpulo con aroma floral, sabor terroso, especiado y ligeramente dulce con una concentración de alfa-ácidos de un 4,5-5%. 

Presentación del lúpulo

El lúpulo puede llegar a la cervecería de varias formas, siendo lo más común que llegue en forma de pellets o extracto por presentar ciertas ventajas: se consiguen unidades de amargor constantes en la cerveza, se almacenan durante tiempo indefinido sin oxidaciones y un menor coste de transporte y almacenamiento. o

Pellets o pastillas: lúpulo prensado en forma de pastillas. Permite una mejor conservación y rendimiento. Pueden ser pellets enriquecidos, tienen un alto contenido en humulonas obtenidos por concentración física; y pellets especiales, que a su vez se pueden conseguir añadiendo extracto de lúpulo o mezclando el lúpulo con hidróxido de Ca o Mg para estabilizar y favorecer la isomerización durante la ebullición del mosto. Con el uso de pellets es más eficiente la extracción de los alfa-ácidos porque se disgregan más fácilmente en el mosto hirviendo, facilitando la isomerización y aumentando su velocidad.

Figura 1. Presentación en pellets del lúpulo.

13

o

Extracto: presentación en forma líquida, concentrando los componentes deseados mediante tratamiento físico. Los extractos se utilizan para ajustar el nivel de amargor después de la fermentación y se pueden almacenar durante largo tiempo debido a su gran estabilidad.

Figura 2. Presentación en extracto del lúpulo.

o



Isomerizados: son los productos del lúpulo a los que se somete a un tratamiento  para su isomerización. Esto permite un mayor control del amargor, se adicionan en la cerveza cuando entra en la guarda o durante la filtración.

Tenor amargo

Como hemos dicho anteriormente la adición de lúpulo se realiza para conseguir un amargor determinado en la cerveza, amargor dado por los alfa-ácidos. Este amargor debe ser suave, seco, limpio y no persistente, y lo suficientemente intenso para dejar un  buen recuerdo y una sensación de apetencia a beber más cerveza sin sobrecargar, consiguiendo, a su vez, apagar la sed. Durante el hervor del mosto, etapa en la que se agrega el lúpulo, los alfa-ácidos sufren un proceso de isomerización originando compuestos solubles amargos denominados iso-alfa-ácidos: iso-humulona, iso-cohumulona e iso-adhumulona. La formación de estos iso-alfa-ácidos es proporcional a la cantidad de alfa-ácidos de la variedad de lúpulo utilizado, así el proveedor nos debe entregar el % de alfa-ácidos y  poder estipular las adiciones de lúpulo en la receta. El amargor se mide por unidades internacionales de amargor IBU, en ingles Interational Bitterness Units. Un IBU equivale a un miligramo de iso-alfa-ácidos por litro de cerveza. En la receta que estamos elaborando vamos a trabajar con una cantidad de 43 IBU.

14

Hay muchos factores que afectan a la isomerización de los alfa-ácidos y la permanencia de éstos en el producto final, por lo que es muy difícil predecir con exactitud la cantidad de IBU que tendrá la cerveza final. Dentro de los factores que influyen nos encontramos con: 1. Tiempo de hervor del lúpulo: es el más importante de todos. Cuanto mayor tiempo mayor posibilidad de conversión a las formas isomerizadas. 2. Proceso de elaboración 3. Forma de lúpulo utilizada: como se vio antes, los pellets permiten una extracción más eficiente de los alfa-ácidos. 4. Densidad del mosto: en los mostos más concentrados hay un menor porcentaje de utilización. 5. Solubilidad de alfa-ácidos: cuanto más lúpulo se agrega la solubilidad de éstos va de éstos va disminuyendo dificultando la conversión a formas isomerizadas. 6. Fermentación: durante la fermentación no se produce isomerización pero hay factores que afectan a la permanencia de los iso-alfa-ácidos en la cerveza, como la cantidad de levadura que se utiliza para inocular el mosto y el crecimiento de la misma durante la fermentación que influyen en los niveles de precipitación de los iso-alfa-ácidos. 7. Clarificación: la práctica de clarificación o utilización de coagulante durante el hervor pueden afectar también a la precipitación de los iso-alfa-ácidos. En general, las IBU se calculan en base al estilo de cerveza que se quiere elaborar y la densidad inicial (medida en el mosto enfriado tras el hervor) a la que se quiera llegar y, como ya se ha dicho, indica los mg de iso-alfa-ácidos por litro presentes en la cerveza final por lo que podemos utilizar de forma general la siguiente fórmula:

AAt = PL x (

  

)

AAt: gramos totales de alfa-ácidos agregados en el mosto PL: gramos de lúpulo agregado al mosto % AA: % de alfa-ácidos que lleva el lúpulo Si se multiplica la ecuación de arriba por 1000 y se divide por la cantidad de litros de cerveza, el resultado queda expresado en mg de alfa-ácidos por litro, es decir, en forma de IBU:

IBU=

     

15

Esta fórmula hay que reajustarla cuando se utilizan diferentes variedades de lúpulo o añadirle un factor de corrección para mostos de alta densidad. 2.1.3. Adjuntos Los adjuntos son todos los ingredientes que se añaden en la receta con el fin de aumentar la cantidad de azúcares fermentescibles en el mosto y conseguir, en función del tipo de adjunto que se añada, un perfil organoléptico característico de cada cerveza. La legislación española permite un máximo de un 50% de adjuntos en el mosto cervecero, es decir, por definición la cerveza debe contener un mínimo de 50% de cebada malteada y otro 50% máximo de grano crudo. En nuestro caso, para elaborar la Stout con miel, vamos a utilizar dos tipos de adjuntos: avena y copos de cebada. 

Avena

La avena es un cereal rico en proteínas de alto valor biológico, grasas y vitaminas y minerales. Es el cereal con mayor proporción de grasa vegetal (65% grasas no saturadas y 35% de ácido linoleico). También contiene hidratos de carbono en una alta  proporción, lo que se aprovecha para aumentar la cantidad de azúcares fermentescibles en el mosto. La avena tiene una cáscara exterior dura y moléculas de glucosa complejas, por lo que debe ser cocinado antes de incluirlo en la receta. Este pre-cocinado al que es sometida la avena hace que el sabor de la harina de avena se disipe y no influya en el sabor final de la cerveza y que el almidón quede gelatinizado, por acción del calor y presión, para facilitar la degradación de éste durante la maceración. La cerveza es filtrada antes de la fermentación, por lo que la harina de avena es eliminada dejando, eso sí, una textura suave y cremosa típica de una Stout. En nuestra receta la avena arrollada instantánea  es añadida en una proporción del 5% respecto a la cantidad de grano total y es añadida junto a la cebada durante la maceración.

16



Copos de cebada

La cebada sin maltear es utilizada para proveer proteínas que ayudan a la retención de la espuma y mejoran el cuerpo. Hay diferentes presentaciones de la cebada sin maltear: grano molturado, grano de cebada sin envuelta y copos o láminas de cebada. Para nuestra receta utilizamos copos de cebada  que son macerados con la malta base, se utilizan en una proporción del 5%, para evitar problemas durante la filtración. 2.1.4. Agua Es el ingrediente más abundante en la cerveza, 85-92%, y desempeña un papel importante en el sabor, aroma y color. Hasta el siglo XIX, los cerveceros no entendían muy bien el efecto del agua en la  producción de cerveza, pero sabían que las aguas de ciertas zonas eran mejores para la elaboración de determinados estilos. Los estilos clásicos que hoy conocemos son, en  parte, producto de las características típicas del agua local en las ciudades donde nacieron. Llegando al punto de pensar que era imposible elaborar una Porter sin el agua del Thames en Londrés. Químicamente, el agua son dos átomos de hidrógeno y uno de oxígeno, pero en la  práctica es mucho más que eso, es una gran cantidad de minerales, materia orgánica y gases disueltos que dependiendo del área geográfica y del tipo de materiales que vaya arrastrando durante su curso el agua puede tener diferente composición, de suma importancia a tener en cuenta dependiendo del proceso de elaboración y del tipo de cerveza que se quiera elaborar. El agua empleada en la fabricación de cerveza debe reunir las características típicas de  potabilidad: sin exceso de sales, exenta de materia orgánica, microbiológicamente pura y libre de aroma y sabores extraños. Debe cumplir con los criterios sanitarios del agua que vienen recogidos en el Real Decreto 140/2003 del 7 de febrero. 

Parámetros

1. Dureza : el agua dura es aquella que contiene un alto nivel de minerales disueltos, generalmente iones Calcio (Ca +2), iones Magnesio (Mg+2) y, en menor cantidad, Aluminio (Al +3) y Hierro (Fe+3). La presencia de estos minerales depende de la geología que atraviesa el agua en su camino. 17

La dureza se calcula a partir de la suma de las concentraciones, expresadas en miligramos, de Calcio y Magnesio por cada litro de agua y puede se puede expresar en concentraciones de carbonato de calcio (CaCO 3).

Dz = 2,50   + 4,16  Dz: dureza (mg/L de CaCO 3) 2,5 y 4,16 son coeficientes que expresan las proporciones entre la masa molecular del CaCO 3  y las masas atómicas respectivas del Calcio y del Magnesio. Así podríamos hacer la siguiente clasificación: Tipo de agua  Agua blanda  Agua levemente dura  Agua moderadamente dura  Agua dura  Agua muy dura

mg/L de CaCO3 ≤ 17 ≤ 60 ≤ 120 ≤ 180

> 180 Tabla 1. Tipos de agua según la dureza.

2. Alcalinidad: la alcalinidad es el parámetro del agua que mide su capacidad para neutralizar ácidos, es la suma de las concentraciones de iones de carbonato,  bicarbonato e hidróxidos que actúan como amortiguadores para resistir la caída del pH, manteniendo este valor estable gracias a su capacidad de absorber  protones y conseguir un efecto tampón. Se mide en las mismas unidades que la dureza y está influenciada por el pH, composición del agua, temperatura y fuerza iónica. La alcalinidad tiene mucha importancia en el proceso cervecero, sobre todo cuando se elaboran cervezas con la mayor parte de granos malteados. La alcalinidad del mash es un problema cuando el pH del empaste es superior a 5,3. Con una alta alcalinidad se disminuye la extracción de azúcares y aumentan los taninos que afectan negativamente al sabor de la cerveza.

18

Rangos de alcalinidad Baja Media  Alta

< 75 75-150 > 150 Tabla 2. Tipos de agua según la alcalinidad.

3. pH: el pH del agua no es relevante en la elaboración de la cerveza, lo que importa es el valor de pH obtenido en la maceración, donde es necesario tener un pH que esté en torno al 5,3. Este es el pH óptimo al que trabajan las enzimas que actúan durante la maceración y se obtienen mejores rendimientos al minimizar la extracción de taninos astringentes de las cáscaras de los granos.  Normalmente el agua tiene un pH en torno a 7, éste disminuye al agregar la malta cuando se forma el empaste. Esto se debe a que la degradación enzimática de la fitina, proveniente de la malta, forma ácido fítico y fosfato cálcico o magnésico, que precipitan separándose de la solución. La mayor parte del ácido fítico se combina con los iones libres de Ca+2 para formar más fosfato cálcico. Esta reacción, a su vez, se ve favorecida por las temperaturas correspondientes al descanso ácido. Las maltas más oscuras tienen mayor capacidad de disminuir el pH durante la maceración, así el uso de aguas muy duras permite la utilización de este tipo de maltas, contrarrestando el efecto de los niveles altos de bicarbonato y logrando un pH óptimo. Sabiendo el efecto de las maltas usadas sobre el pH del empaste de la mezcla final se pueden realizar las correcciones adecuadas de pH añadiendo sales o ácidos en el agua antes de introducirse en el macerador para conseguir el pH óptimo.



Composición del agua

En el agua hay distintas sustancias disueltas, entre las que se encuentran determinados minerales, algunos de importancia para la fabricación de la cerveza. La composición mineral del agua cervecera, tienen importancia tanto en el tipo como en la calidad de la cerveza producida y marca la diferencia entre una y otra, pudiendo causar efectos negativos o positivos dependiendo del tipo de cerveza que se está elaborando.

19

Los elementos disueltos en el agua pueden influir, entre otras cosas, en la acción de las enzimas durante la maceración, la extracción del lúpulo, la precipitación de proteínas y taninos en el hervor o el metabolismo de las levaduras durante la fermentación. Los iones más influyentes en el proceso son los siguientes:

1. Calcio (Ca+2) El calcio es uno de los elementos más importantes en el agua cervecera. Su presencia afecta a varios aspectos del proceso de elaboración de la cerveza: Disminuye el pH del mosto: se favorece así la actividad de las alfa y de las beta amilasas y de las proteasas durante la maceración, además de darle al mosto y a la cerveza terminada una mayor resistencia a la infección microbiológica. o Aumenta la producción de maltosa, haciendo más fermentable el mosto. o Favorece la degradación y precipitación de proteínas durante la maceración y la ebullición. Esto hace disminuir el nivel proteico del mosto y aumentar la fracción de nitrógeno libre que es utilizada por la levadura durante la fermentación para la fabricación de aminoácidos, aumentándola salud y vigor de la levadura. Precipita oxalatos insolubles que, de no retirarse, pueden causar turbidez en la o cerveza terminada y formar incrustaciones en los fermentadores o barriles. o Propicia la floculación de la levadura: estos iones cargados positivamente atraen a las células de la levadura cargadas negativamente y forman pequeñas agregaciones que sedimentan más fácilmente.  No todo son ventajas, una disminución del pH provoca una disminución en la utilización de lúpulo que produce una disminución del amargor y aumenta los costos, ya que hay que aumentar la cantidad de lúpulo para alcanzar los niveles deseados de amargor. Gran parte del Calcio añadido en la maceración se pierde porque precipita en forma de fosfatos u oxalatos, así es común hacer una segunda adición durante la ebullición o una adición más grande en la molienda o en el tanque del agua. o

 Niveles aceptables: 50-150 ppm.

2. Magnesio ( Mg +2) El Magnesio se comporta de forma parecida al Calcio en el agua, pero con menor eficacia, contribuyendo también a la dureza. 20

Actúa como cofactor de ciertas enzimas necesarias para el proceso de fermentación. Se usa en niveles bajos, por encima de 30 mg/L puede dar a la cerveza un sabor agrio y amargo.  Niveles aceptables 10-30 ppm.

3. Sodio (Na+) y Potasio (K +) El Sodio en niveles óptimos contribuye al cuerpo y sensación en boca de la cerveza, redonda los aromas y acentúa la dulzura de la malta. Si se encuentra en concentraciones más altas imparte un sabor amargo e indeseable en nuestra cerveza y tiene un efecto nocivo para la levadura. Para las ales más oscuras, como es nuestro caso, pueden tenerse niveles cerca de los 150 mg/L. El potasio, al igual que el Mg, es un cofactor de la levadura y se necesita en niveles de traza para una óptima fermentación.  Niveles aceptables de Na 0-150 ppm.

4. Cloro (Cl-) El ión cloruro acentúa los sabores a malta y la percepción dulce del sabor. También aumenta la sensación en boca, la estabilidad de la cerveza y mejora su clarificación.  Niveles aceptables 0-250 ppm.

5. Sulfato (SO4-2) Los iones sulfatos contribuyen a la dureza permanente del agua y a bajar el pH. También juegan un papel importante en la mejor extracción de las resinas del lúpulo facilitando el amargor y sabor seco de la cerveza, que si es muy elevado puede producir sabores y aromas muy desagradables. La concentración de sulfatos debe guardar cierta relación con la del ión cloruro para alcanzar un equilibrio adecuado, así para cervezas menos amargas se recomienda una  proporción de 1:2 (sulfato: cloruro), mientras que para las más amargas como las Stout o Porter se recomienda una proporción 1:3.

21

 Niveles aceptables de 50-150 ppm para cervezas normalmente amargas y de 150-350  ppm para cervezas más amargas.

6. Carbonato (CO3-2) El carbonato en el agua eleva el pH y neutraliza la acidez de las maltas más oscuras. Su eficacia alcalina es mayor que la eficacia del Calcio para bajar el pH, por lo que es necesario retirar el exceso de bicarbonato antes de realizar el empaste. La adición de Calcio puede hacerse en la molienda, en la olla del agua o en la caldera,  pero la eliminación del bicarbonato debe hacerse en el tanque de agua o licor caliente. Esto puede conseguirse por desionización, tratamiento de la cal, por calor o por tratamiento con ácido.  Niveles aceptables 0-50 ppm para cervezas rubias, 50-150 ppm para cervezas con algo de malta tostada y 150-250 ppm para las más oscuras. Para elaborar cerveza Stout nos interesa tener un agua con una dureza moderada, rica en Calcio y aún más en bicarbonatos, ya que la elevada proporción de maltas usadas puede llevar a una acidificación del macerado. Se consigue así también una utilización del lúpulo mucho mejor que nos ayudará a conseguir el amargor deseado.

Tradicionalmente se usaban las aguas de Dublín que tienen las siguientes características: Calcio Magnesio Sodio Sulfato Carbonato Cloro Nitrato

119 mg/L 4 mg/ L 12 mg/L 54 mg/L 319 mg/L 19 mg/L -------Tabla 3. Características del agua de Dublín

22

2.1.5. Levadura La levadura es el gran protagonista en la elaboración de cerveza y como dice el dicho “El cervecero hace el mosto y la levadura hace la cerveza” , una elección adecuada de la cepa y un correcto manejo de la misma hacen que el proceso llegue a su fin con gran éxito. Se utiliza la levadura de la especie Sacsharomyces cerevisiae. Es uno de los mayores contribuyentes de sabor en la cerveza y hay que tener en cuenta el perfil producido por cada cepa (compuestos de azufre, ésteres, alcoholes de fusel, etc.) y las características de cada una en cuanto a requerimientos de oxígeno, métodos de cultivo, límites de atenuación, tasa de fermentación, floculación, entre otras. Debe ser manejada con cuidado porque su condición en el momento de inocularse influye notablemente en el proceso de fermentación. 

Descripción

Las levaduras son hongos microscópicos unicelulares, la utilizada para elaborar cerveza  pertenece a la familia Endomicetaceae y al Género Saccharomyces. Dentro del género hay dos especies: Saccharomyces cerivisiae: utilizada para cervezas de fermentación alta, se caracteriza por fermentar a temperaturas altas de 15-25ªC y al terminar la fermentación la levadura asciende a la superficie del líquido o mosto fermentado. Es la especie que vamos a utilizar para elaborar nuestra cerveza Stout. 



Saccharomyces carlsbergensis:

utilizada para cervezas de fermentación baja cuya temperatura se encuentra entre 5 y 15ºC. Tienen la particularidad de formar flóculos o grumos, que al ser más densos que la cerveza, tienden a depositarse en el fondo del tanque al finalizar la fermentación.

El ciclo de vida de la levadura nos da información de cómo manejarla para la elaboración. Se multiplica por gemación, es decir, la célula madre da lugar a una célula hija elipsoidal con una nueva superficie celular, pudiendo sobrevivir y crecer en estado haploide o diploide. Las haploides pueden aparearse y formar células diploides. Durante el crecimiento se diferencian diferentes fases: 

Fase lag o de adaptación: en esta fase la levadura adapta su metabolismo a las nuevas condiciones ambientales, abundancia de nutrientes, no hay división celular pero sí crecimiento de las células. 23







Fase exponencial o logarítmica: la velocidad de crecimiento es máxima y el tiempo de generación es mínimo. Se consumen los nutrientes del medio y las levaduras se multiplican rápidamente. Fase estacionaria: el número de células en esta fase se mantiene frenando su crecimiento, durante ella se produce una acumulación y liberación de metabolitos. La cantidad de células formadas y células muertas se iguala. Las levaduras entran en eta fase porque se agota algún nutriente esencial del medio, o porque los productos de desecho que han liberado durante la fase de crecimiento exponencial inhiben su crecimiento. Fase de muerte: se produce una reducción del número de bacterias viables del cultivo.

Figura 3. Representación gráfica del ciclo de vida de la levadura.

Para la elaboración de la cerveza nos interesa la fase de adaptación o lag sea lo más  breve posible porque cuanto más rápido se inicie la fermentación, mayor rendimiento  productivo tendremos y porque el gran número de células que forman la biomasa hace que ésta se pueda contaminar fácilmente. Hay diferentes factores que afectan al crecimiento de la levadura: 1.  Nutrientes: el mosto debe contener todos los nutrientes necesarios para el crecimiento de la levadura, llegando a ser limitante la calidad y cantidad para el correcto desarrollo. 24

2.

3.

4. 5.



Un ejemplo de esto es el Zinc, actúa como cofactor de reacciones enzimáticas dentro de la célula de la levadura y es necesario para el crecimiento de la misma.  Normalmente, la malta de cebada contiene el Zinc necesario pero hay ciertas cepas de levadura que pueden requerir una adición suplementaria. Temperatura: afecta decisivamente a la levadura e influye directamente en la velocidad de fermentación, cuanto más alta sea más rápida se dará; si la temperatura es demasiado baja las levaduras se inactivan y la fermentación se detiene. Cada levadura tiene una temperatura óptima de crecimiento que influye no la reducción del tiempo de la fase estacionaria. Para el género Saccharomyces cerevisiae el rango óptimo de temperatura se encuentra entre 15-30ºC. Oxígeno: la concentración de oxígeno disuelto en el mosto influye en la multiplicación celular ya que la levadura lo necesita para producir compuestos esenciales para la formación de nuevas células, tarea que requiere una gran cantidad de energía que obtiene más fácilmente cuando el proceso se realiza de forma aeróbica. Así, una cantidad óptima de oxígeno, disminuye la fase de adaptación o lag y aumenta la tasa de crecimiento, lo que producirá una fermentación inicial más vigorosa.  pH: la levadura necesita un mosto con un pH entre 5,1-5,5. Estado fisiológico de la levadura o edad de las células. Normalmente, cuando la fermentación inicial ha finalizado se retira casi toda la biomasa de la levadura y  parte de ésta se utiliza en el siguiente proceso fermentativo. Estos cultivos tienen un número determinado de usos porque las células poco a poco van envejeciendo.

Propagación de la levadura

La levadura debe propagarse para obtener la cantidad de biomasa adecuada a la cantidad de mosto a inocular. Para ello partimos de un cultivo puro, es decir, un único tipo de levadura que es aislada en condiciones óptimas donde se favorece su multiplicación y se obtiene una biomasa suficiente para poder inocularla, posteriormente, en el tanque de fermentación. Así, siempre se trabaja con la misma cepa para obtener fermentaciones homogéneas y regulares que garanticen el sabor y características típicas de la cerveza a elaborar. Esta propagación se realiza en dos fases:

25



Fase de laboratorio: partiendo de una placa o tubo de ensayo donde está la colonia se siembra en un tubo de ensayo de 10 mL con 5 mL de mosto estéril. Se incuba a 20-25ºC durante 48 horas. Pasado este tiempo estos 5 mL de mosto se siembran en un matraz de 100 mL con otros 50 mL de mosto estéril. Se vuelve a incubar a 20-25ºC durante 48 horas. Estos 50 ml de mosto se introducen en un matraz de 1000 mL con 500 mL de mosto estéril en las mismas condiciones que antes. En un recipiente de 10 L se vuelen a sembrar estos 500 mL de mosto con 5 L de mosto estéril nuevamente incubando en las mismas condiciones. Así ya tendríamos suficiente cantidad para poder propagar la levadura a escala mayor en los tanques.



Fase de propagación: la levadura se lleva a una serie de tanques para poder conseguir una cantidad de extracto adecuada al volumen de cerveza que se quiere fabricar. Son tanques dotados de sondas de temperatura y camisas de calentamiento y refrigeración para poder controlar las temperaturas de esterilización y propagación. La levadura obtenida al final de la multiplicación en cada uno de los tanques se considera Generación 0, y sería la dosis de siembra para un tanque de fermentación. La levadura cosechada cuando termina una primera fermentación puede ser utilizada o almacenada para las siguientes siembras. Después de cada una se aumenta un número la Generación, pudiendo llegar a tener Generación 9. A este nivel de envejecimiento es mejor desechar la levadura para garantizar una fermentación más vigorosa con levaduras de Generación 0.



Inoculo de la levadura

La levadura que se añade al mosto se encuentra almacenada en unos recipientes de conservación, antes de inocularla se deben realizar controles que aseguren la ausencia de contaminantes, que la mortandad de la población sea inferior al 10% y presente un  buen aspecto microscópico en su morfología. Una forma de incorporar la masa de levadura al mosto es agregándola en la línea camino al fermentador una vez que el mosto está frío y aireado. Otra, es mezclar el mosto frío y la levadura en un tanque antes de ser transferido al fermentador, en el tanque se ajusta la concentración de levadura y se mantiene en él alrededor de 2 horas. 26

Se inoculan 10 millones de células vivas por mL de mosto, esta proporción se debe incrementar a medida que aumenta la densidad del mosto. Esta tasa de inoculación también depende de la temperatura de fermentación, la cepa de levadura y la atenuación, entre otras cosas. Si la concentración de levaduras se mantiene estable se consiguen fermentaciones con ciclos regulares y estables. El método más exacto para la dosificación es la dosificación  por pesada, donde los tanques de levadura se apoyan sobre una célula de carga donde la dosis de levadura está programada de forma automática. 2.1.6. Miel La miel es una sustancia dulce natural producida por las abejas  Apis mellifera a partir del néctar de las flores con unas características físico-químicas muy particulares. Las abejas elaboran la miel a base del néctar convirtiéndolo en una sustancia estable y rica en azúcares por la adición de enzimas. Esta alta concentración de azúcares hace que sea resistente a los agentes externos pero también hace que sea muy higroscópica, es decir, absorbe agua fácilmente del medio, pudiendo dar fermentaciones indeseables que originan sabores desagradables en la miel. Según el origen vegetal podemos tener diferentes tipos de mieles con el aroma y sabor típico de la planta de la que proceden. Para nuestra receta hemos elegido la miel de flores silvestres, de sabor dulce y aroma muy floral, que combina perfectamente con el amargor típico de la cerveza Stout. 

Composición

La composición de la miel va a depender de la composición del néctar y de factores externos como el suelo donde esté la planta, el clima y las condiciones ambientales.

Carbohidratos Agua Proteínas Ácidos orgánicos Minerales Vitaminas

78% 18% 0,5% 0.5 % 0.1% Porcentaje muy bajo Tabla 4. Composición de la miel

27

•

Carbohidratos

Está compuesta principalmente por azúcares que le otorgan sus características físicoquímicas de viscosidad, higroscopicidad, granulación, valor energético, etc. Dentro de los azúcares los más importantes no encontramos con la fructosa y la glucosa, los dos  juntos representan el 85 % del peso de los sólidos. Contiene también al menos 25 azúcares más en menor proporción, formados siempre por uniones de fructosa y glucosa en diferente combinación; como maltosa, sacarosa, dextrosa. Dentro de los azúcares presentes sólo la sucrosa es importante con fines de estándares de calidad, se permite hasta un máximo de un 5%. Cuando el porcentaje es mayor a un 8% se asocia a adulteración. •

Agua

La miel puede contener hasta un máximo de un 18.5% de humedad, el contenido en agua influye en la viscosidad, peso específico y color. La humedad presente hace que sea susceptible de fermentar si no se dan las condiciones adecuadas de almacenamiento. •

Proteínas

La miel contiene aproximadamente 0,5 % de proteínas, principalmente como enzimas y aminoácidos. Las enzimas más comunes son diastasa, invertasa y fosfatasa. Se ha implementado un sistema de detección y cuantificación de enzimas para determinar la calidad de la miel procesada, cuando se sobrecalienta la miel las enzimas se desnaturalizan y su presencia o ausencia es considerado, también, un índice de calidad. •

Ácidos orgánicos

La presencia de ácidos orgánicos son los responsables del bajo pH de la miel que se encuentra en una escala entre 3,2 y 4,5 y que está enmascarado por la gran dulzura de la miel. Este bajo pH contribuye a su gran estabilidad y resistencia frente a microorganismos. El ácido más importante es el ácido glucónico, se origina por la acción de las enzimas sobre la glucosa. Otros ácidos son el fórmico, acético, butírico, láctico, málico, cítrico.

28

•

Vitaminas y minerales

La cantidad de vitaminas en la miel es muy pequeña y casi despreciable, podemos encontrar ribloflavina, ácido pantoténico, niacina, tiamina, priidoxina o ácido ascórbico. El contenido de minerales puede variar de un 0,02% a un 1%, siendo el Potasio el más abundante.

2.2.Materiales auxiliares Los materiales auxiliares que tenemos son las botellas de vidrio en las que se envasa la cerveza una vez terminada, las etiquetas de la cerveza, los tapones, las cajas de cartón  para la posterior distribución y las etiquetas de las cajas montadas. 2.2.1. Botellas de vidrio Para el envasado de nuestra cerveza utilizamos botellas de vidrio retornable. Utilizamos el vidrio por la cantidad de ventajas que presenta, principalmente su precio. Es un material duro y amorfo que se forma de la fusión a alta temperatura de una mezcla de sílice o arena sílica con un álcali terroso o carbonato de calcio y con un carbonato de sodio, sosa o potasa. La sílice está presente en la arena y es la que otorga la función vitrificante, el carbonato de sodio se encuentra en una proporción del 15% su función es fundente, el carbonato de calcio también se encuentra, más o menos, en esa  proporción y su función es estabilizar. Puede contener restos de otras sustancias, porque la sílice rara vez se encuentra en estado puro; como sulfatos de hierro y de cobre, óxidos de plomo y estaño o incluso sales que son útiles para la cristalización. Es un material higiénico que posee una fácil limpieza y es químicamente inerte frente a líquidos no planteando problemas de compatibilidad con la cerveza que contiene. Es impermeable a gases, vapores o líquidos por lo que conserva el aroma y sabor de la cerveza durante almacenamientos prolongados no alterando sus características organolépticas. Otra característica importante es su resistencia a presiones internas y su rigidez. Puede colorearse y aportar una protección frente a los rayos ultravioletas que pueden dañar el contenido, en nuestro caso utilizamos el vidrio de color ámbar. Este color  protege frente a la radiación ultravioleta y el visible evitando las alteraciones en la cerveza que pueden dar un sabor a luz.

29

2.2.2. Tapones Los tapones usados nos deben asegurar la resistencia a la presión de la cerveza una vez cerrada, la estanqueidad de la botella y ser inerte al líquido que contiene. Usamos tapones corona que son cápsulas de hojalata o hierro cromado barnizado y decolorado, con faldón ondulado provisto de una junta interna que encaja sobre la boca de la botella de cerveza.

2.2.3. Etiquetas Las etiquetas de las botellas de cerveza deben estar confeccionadas con unas materias  primas específicas que cumplan una serie de requisitos: que se despeguen y no  permanezcan en la botella, que el papel no se deshaga y no se ensucie fácilmente. Los  parámetros técnicos que deberán tenerse en cuenta son los siguientes: 





Resistencia del papel en húmedo: en el caso de las botellas recuperables, para que el papel no se deshaga en el baño de sosa, el papel soporte que se usa para la fabricación del papel metalizado se fabrica con un tratamiento de melanina. Es frecuente que etiquetas destinadas a envases no reutilizables también sean WS. Esto se hace para que la etiqueta sea resistente al agua en caso de que la  botella se introduzca en ambientes fríos o húmedos (cubiteras, congeladores, neveras). Se evitará así que el papel se desfibre y rompa. Retención de tintas: para evitar que las tintas se disuelvan, el papel metalizado se fabrica con unas determinadas lacas que aseguran la retención de la tinta. Esto significa que las tintas se mantienen unidas al papel. Grofado de las etiquetas metalizadas: el papel metalizado, debido a las capas de  barnices que lleva y una vez impreso, es un soporte muy impermeable. Para favorecer la penetración del agua y el despegado de la etiqueta se aconseja que el papel o la etiqueta estén grofados. El grofado es un grabado que rompe las capas de barnices y tintas y genera agujeros por donde penetrar la sosa para el lavado. Además, este grofado facilita el etiquetado.

La aplicación de etiquetas sobre la botella se realiza con colas húmedas. El rendimiento del proceso de encolado dependerá de las propiedades adhesivas y cohesivas de la cola empleada y de la naturaleza de las dos superficies, el cristal y el papel. 30

Los tipos de colas más habituales disponibles en el mercado son compuestos en base agua, base solvente o hot-melt: 

Base agua: su uso es el más extendido y generalizado debido a sus prestaciones y facilidad de manejo y limpieza. Están compuestas por mezclas de componentes adhesivos dispersos en agua, la cual, después de establecerse la adhesión entre la etiqueta y el envase, se evapora y se elimina. Requieren que una de las superficies sea absorbente o  porosa para que haya unión. Pueden ser de tipo sintético (polímeros de PVA,  polímero acrílicos, etc.) o bien dispersiones de polímeros naturales en base caseína, almidón o dextrina. o

o

Colas de caseína: tienen buena adherencia sobre el cristal, buen manejo, facilidad de limpieza y resistente a condiciones húmedas a las que se somete la botella durante el consumo del producto. Son las más empleadas para botellas de cristal. Colas de tipo sintético: se emplean para botellas de plástico, por ejemplo botellas de PET y etiquetas de plástico o con diseños más complicados.

Las etiquetas utilizadas deben ajustarse al Real Decreto 1334/1999 por el que se aprueba la Norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios.

31

3. DISEÑO DE LA PLANTA DE FABRICACIÓN La planta de la fábrica está diseñada de forma que sigue el flujo de elaboración de la cerveza, evitando los pasos hacia atrás y la mezcla de materias primas o producto semielaborado con el producto final. Como se puede ver en el plano las materias primas se recepcionan y se guardan en el almacén correspondiente, que está ubicado para comenzar el proceso de elaboración de forma lineal. El almacén de materias primas se destilará fundamentalmente al almacenamiento de los ingredientes, el lúpulo, los cereales y la levadura, estos ingredientes deben conservarse a una temperatura adecuada, por debajo de los 20-22º C  para evitar la contaminación y desarrollo de microorganismos que crezcan y puedan estropear la calidad del ingrediente. En la zona propiamente de producción están ubicados el molino, la caldera de maceración, la caldera de cocción, el tanque de fermentación y guarda. Son los elementos principales donde se producen las transformaciones de las materias primas  para conseguir el producto final. Las conexiones entre los diferentes equipos se llevaran a cabo mediante tuberías, que serán las responsables de transportar los líquidos de un elemento a otro de la planta durante la elaboración. Para impulsar los líquidos la planta estará provista de una serie de bombas. La zona de envasado está ubicado también lo más próximo al almacén de producto acabado, el cual está también cerca del muelle de carga listo para su expedición. La planta cuenta con el departamento de calidad donde se llevan a cabo los análisis necesarios, desde la recepción de materias primas hasta obtener el producto final deseado.  Aquí se realizaran los análisis de las aguas destinadas al proceso, los ingredientes, las muestras del producto durante su proceso, así como el de la cerveza terminada. En ella encontraremos todos los instrumentos necesarios para poder llevar a cabo dichos análisis. Rodeando a la zona de producción tenemos la cafería, vestuarios, baños, oficinas y almacén de material auxiliar. También tenemos el almacén de productos de limpieza y el taller de mantenimiento, que no tienen acceso directo a la planta, si no que dan a un  pasillo que luego tiene acceso por otra puerta a la planta.

32

CAFETERIA Y ZONA DE VESTUARIOS

ASEOS

DEPARTAMENTOD DE CALIDAD

OFICINAS

MANTENIMIENTO

ALMACEN DE MATERIAL AUXILIAR

ALAMACEN DE PRODUCTOS DE LIMPIEZA

CUARTO DE BASURAS

ZONA DE PRODUCCIÓN

LINEA DE LLENADO Y ENVASADO

ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS

MOLINO

CALDERA DE MACERACION

CALDERA DE COCCIÓN

TANQUE WHIRPOOL

INTERCAMBIADORES DE PLACAS

TANQUE DE FERMENTACIÓN Y GUARDA

33

4. DIAGRAMA DE FLUJO MALTA

MOLIENDA AGUA POTABLE MACERACIÓN

FILTRACIÓN LÚPULO COCCIÓN

OBTENCIÓN DEL MOSTO LEVADURA FERMENTACIÓN

MADURACIÓN

FILTRACIÓN

ENVASADO MATERIAL DE ENVASADO ALMACENAMIENTO

DISTRIBUCIÓN

34

4.1. Recepción y almacenamiento de materias primas Las materias primas que vamos a recibir son la malta, los adjuntos, el lúpulo y la miel. El agua que usamos proviene de la red y no es necesario tratarla porque cumple con los requisitos que necesitamos para nuestra cerveza. 

Malta

La malta que llega a la fábrica es almacenada en silos hasta su procesamiento, estos silos no son aireados porque la malta ya no respira. La malta se examina con una serie de controles y análisis, que recoge la Analítica de E.B.C. (European Brewery Convection): o

o

Análisis físicos: o Evaluación visual: los granos deben tener un tamaño y color similar para conseguir una buena molienda y maceración, no deben existir signos de enfermedad que alteren el color o lo deformen. Cuanto más gordo y largo sea el grano mejor. En la malta base, las puntas no deben ser vidriosas o trasnlúcidas. o Dureza: el grano debe partirse con los dedos y se debe masticar para saber, también, el grado de dureza, el sabor y el aroma. Para comprobar con gran exactitud la dureza se usa un friabilímetro, aparato que mide la resistencia del grano a romperse. o Largo de acrospira: para comprobar que la malta está completamente modificada se mide el largo de acrospira, es el embrión de la planta de cebada que se encuentra dentro de la cáscara. Su tamaño debe estar entre ¾ o mayor al tamaño del grano en las maltas bien modificadas. La modificación de la malta también puede comprobarse introduciéndola en agua y viendo si flota. Análisis químicos o Humedad: la malta debe tener un contenido de humedad entre el 4,05,0%. La malta caramelo atrapa humedad durante el secado y, por tanto, tiene mayor cantidad de humedad que otra. Hay que tener en cuenta el valor de humedad que viene reflejado en el lote y calcular el extracto potencial real para evitar las variaciones de color, densidad y sabor en la cerveza. o Extracto: análisis más importante que nos permite conocer la calidad de la malta y el rendimiento cervecero que vamos a tener. Se fabrica un mosto a pequeña escala en el laboratorio y se le mide:  Rendimiento: se mide la densidad del mosto obtenido y se traduce en un % de rendimiento, para la cerveza negra que vamos a elaborar buscamos un rendimiento de un 78%.  Diferencia de rendimiento fina-gruesa: debe estar por debajo de un 1,8%. 35

 pH: se mide el pH después de pasados 30 minutos de filtrado. El valor óptimo debe estar entre 5,6-5,9.  Color: para malta pálida debe estar en 4 unidades EBC.  Tiempo de sacarificación: para cuantificar la capacidad enzimática de la malta.  Índice de Kolbach: relación entre el Nitrógeno solubilizado y el  Nitrógeno total en la malta. Nos indica el rendimiento  proteolítico de esa malta. Debe estar entre 35 y 41 para considerarlo adecuado. Poder diastásico: se comprueba el estado de las enzimas producidas en la germinación. 

o



Adjuntos, lúpulo y otros insumos

Los adjuntos que recibimos en la fábrica son los copos de avena y la cebada sin maltear, en presentación de bolsas de 1 Kg. El lúpulo llega en forma de pellets en bolsa de 1 Kg. Todo se almacena en el almacén de materias primas a temperatura ambiente. Hay otros productos que son utilizados a lo largo del proceso de elaboración de la cerveza que se almacenan junto con los adjuntos y el lúpulo en el almacén de insumos. Estos productos son: o

o

o



Solución de Yodo, utilizada para saber cuándo ha terminado la maceración. Viene en presentación de 50mL. Pastillas carbonatadoras: pastillas de azúcar de maíz utilizadas cuando es necesario llevar a cabo una carbonatación natural en botella. La presentación es en bolsas de 1Kg y según proveedor la dosis es de 4 pastillas por litro. Enzimas de papína, utilizadas durante la estabilización coloidal.

Miel

La miel que recibimos la vamos a almacenar a temperatura ambiente en el almacén de materias primas. Cuando recibimos la miel debemos realizarle ciertos análisis para comprobar que no está adulterada y que se encuentra en buen estado. Para comprobar la pureza de la miel utilizamos dos métodos:  

Se añade una cucharadita de la miel en un vaso de agua, la miel debe quedar agregada en un todo, si se disuelve significa que ha sido mezclada con glucosa. Se mezcla un poco de miel con agua y se le añaden unas gotas de yodo, si la solución se vuelve azul significa que ha sido adulterada con harina o almidón.

La miel debe recibirse con el boletín en orden donde se comprueba la procedencia, lote, fecha de fabricación y análisis bioquímicos.

36



Auxiliares

Dentro de los auxiliares que recibimos en la cervecería están: las botellas de vidrio, los tapones corona, las etiquetas, las cajas de producto final y los precintos. Todo es etiquetado para la trazabilidad y almacenado en el almacén de materiales auxiliares.

4.2. Molienda Antes de procesar la malta hay que limpiarla de las impurezas que pueda llevar, se remueve el polvo de malta y se pasa por un separador de piedras o tamiz para evitar daños en los rodillos del molino triturador. También es necesario eliminar las partículas metálicas que pueda contener porque el  polvo formado durante la molturación es explosivo y hay que tomar las precauciones necesarias para evitar que cualquier pieza metálica pueda causar chispas, se coloca para ello un imán antes del molino. Una vez limpia la malta, se pesa la cantidad que vamos a utilizar en la balanza y la cantidad utilizada se anota en el registro de control de la molienda para posteriormente saber el rendimiento de la cocción. La molienda tiene por objeto triturar la malta para lograr el tamaño de partícula que  permite una maceración adecuada. Se reduce el endospermo o interior del grano a  partículas más pequeñas para aumentar la superficie de contacto de la malta con el agua de fabricación, tratando de mantener intacta la cáscara, y conseguir una extracción óptima de los azúcares. Se debe reducir el tamaño del grano lo más posible, sin llegar a tener harina, para conseguir una extracción eficiente. Si esto ocurre la harina junto con el agua se convierte en una masa compacta que hace imposible el filtrado y recirculado del mosto. Al igual que si se muele muy grueso la extracción y rendimiento del grano será muy escasa. La cáscara es importante que quede entera porque es la encargada de formar un lecho filtrante que mantiene la correcta circulación del mosto en las distintas etapas del macerado. Si la cáscara se rompe demasiado sustancias indeseables, como taninos y  polifenoles, pasarán al mosto afectando al sabor y aspecto final de la cerveza. Y tampoco se conseguirá el filtro natural que forma para el drenaje fluido del mosto. Así una molienda correcta es aquella que mantiene un equilibrio entre la extracción de los azúcares y la fluidez del drenaje. Aproximadamente se quieren conseguir estos  porcentajes: 37









Cáscara: 30% Grano grueso: 10-20% Grano fino: 20-30% Harina: 20-30%

Para planificar la molienda debemos tener en cuenta el porcentaje de humedad que tiene la malta, el tamaño de los granos y que esté muy bien desagregada. Si vamos a usar adjuntos, el porcentaje de éstos, ya que hay que moler más grueso cuanta más cantidad se use. También es importante tener en cuenta el sistema de maceración, si se va a usar un filtro prensa el lecho filtrante que queremos conseguir con la cáscara no es necesario que sea muy grueso, con lo cual se puede moler más fino y así conseguir más rendimiento del grano. La maquinaria utilizada para la molienda consiste en un molino de 4 rodillos. Los rodillos están colocados de dos en dos de forma superpuesta e intercalados por un juego de tamices. La malta llega al primer par de rodillos por la tolva de alimentación donde es pretritrurada, la fracción más fina pasa a través del tamiz vibratorio para ser extraída y la fracción más grosera ser vuelve a pasar por el segundo par de rodillos para liberar la cáscara y hacerla más fina.

Figura 4. Molino de cuatro rodillos.

38

Durante la molienda se produce una gran cantidad de polvo que debe ser continuamente evacuada por medio de un aspirador.

4.3. Maceración La maceración consiste en mezclar la malta y los adjuntos con agua de calidad cervecera para obtener un extracto rico en azúcares fermentescibles, proteínas, aminoácidos y otros elementos importantes que van a definir el sabor y cuerpo de la cerveza final. Este extracto también se conoce con el nombre de mosto cervecero. Durante la maceración, las proteínas y el almidón son degradados por enzimas que se han desarrollado de forma natural durante el malteado. Estas enzimas necesitan unas condiciones óptimas de trabajo que vamos a ir facilitando durante nuestro proceso de maceración como son una carga de materia prima adecuada, relación agua/carga óptima, contenido mineral del agua, pH y temperatura. Así, conseguimos que todas las sustancias insolubles de la molienda se transformen en sustancias solubles durante la maceración. Dentro de todo el conjunto de reacciones que se dan durante la maceración cabe destacar:

1. Degradación de almidón El almidón es degradado por la acción de las amilasas en azúcares fermentescibles y no fermentescibles. Su degradación debe ser completa porque es el componente más importante para la obtención de alcohol, porque influye en el rendimiento y porque el almidón sin degradar afecta al perfil final de la cerveza produciendo turbios y sabores no deseados. El almidón es un polímero formado por dos tipos de cadenas grandes de glucosa, las amilasas y las amilopectinas. La amilasa es una cadena lineal de moléculas de glucosa unidas entre sí por una unión alfa 1-4, es decir, el cuarto átomo de carbono de una molécula de glucosa se une con el primero de la siguiente. Las moléculas de amilasa representan 17-24% en la estructura del almidón. La amilopectina tiene una estructura ramificada debida a la presencia de uniones alfa 1-6 cada 20 o 30 moléculas de glucosa. Las cadenas de amilopectina tienen mayor peso molecular y representan un 76-83% de la composición del almidón. La conversión de estos polisacáridos en azúcares más simples es un aspecto importante de la maceración que se va a llevar a cabo por enzimas amilasas, la alfa y beta amilasa. Esta conversión tiene lugar en tres fases consecutivas:

39







Gelatinización: las moléculas de almidón en presencia del agua caliente absorben agua, los gránulos de almidón se rompen y se produce un amento de la viscosidad. Esto va a facilitar el ataque de las enzimas. Para la malta con la que nosotros trabajamos la temperatura óptima del agua sería de 60ºC. Licuefacción: las cadenas de amilasa y amilopectina se van a ir rompiendo por la acción de las enzimas alfa y beta-amilasas, éstas de forma más lenta porque trabajan siempre uniéndose a extremos no reductores. Aquí se va a producir un descenso de la viscosidad. Sacarificación: durante esta etapa el almidón es degradado completamente a maltosa y dextrina. La enzima alfa-amilasa rompe el almidón hasta la dextrina límite. Tiene una Tª óptima de 72-75ºC y un pH óptimo de 5,6-5,8. Mientras que la beta-amilasa rompe por el extremo no reductor de las cadenas dando lugar a maltosa, maltotriosa y glucosa. Su Tª óptima es 65ºC y su pH 5,4-5,5.

Así al final vamos a obtener: glucosa, que es el primer azúcar utilizado por la levadura; maltosa, principal azúcar de la fermentación; maltotriosa, durante la fermentación alta es utilizada por todas las cepas una vez que se ha consumido toda la maltosa; y dextrina, azúcar no fementescible.

2. Degradación de beta-glucanos Los beta-glucanos son cadenas largas de glucosa unidas entre sí por enlaces glucosídicos tipo beta. Se encuentran en las paredes del endospermo de cereales sin maltear como centeno, avena o trigo. Debe darse una completa degradación de éstos porque los restos que puedan quedar originan un aumento de la viscosidad del empaste, dificultando la filtración del mosto, y una turbidez en la cerveza final. El rango de temperatura de estas enzimas va desde los 45-50ºC para las endo-betaglucanasas hasta los 70ºC para las beta-glucanasa-solubilisa. Con un pH óptimo de 4,55,5.

3. Degradación de proteínas Durante el malteado es donde se degradan la mayor parte de las proteínas de alto peso molecular, dando lugar a aminoácidos y oligopéptidos, por la acción de las enzimas  proteolíticas. Se forman así compuestos nitrogenados de bajo peso molecular que sirven de nutriente a la levadura y ayudan a la retención de la espuma y cuerpo en la cerveza final. 40

Estas enzimas trabajan en un rango de temperatura de 45-55 ºC a un pH de 4,2-5,3. •

Descripción del proceso

Durante la maceración se va a ir aumentando la temperatura de la mezcla hasta conseguir la temperatura óptima de cada enzima, parando a esa temperatura durante un tiempo determinado para que la enzima trabaje mejor, esto no significa que la enzima deje de actuar automáticamente, sino que a menor o mayor temperatura será menos eficaz. Estos escalones de temperatura son conocidos como estacionamientos:    

Estacionamiento proteico y beta-glucano: 45-50ºC Estacionamiento beta-amilasa: 62-65ºC Estacionamiento de sacarificación: 70-75ºC Estacionamiento finalización de la maceración o mashout: 75-78ºC

Este proceso de maceración se va a realizar por infusión simple, toda la mezcla es calentada respetando los reposos hasta la temperatura de finalización de la maceración, sin cocer por separado parte de la mezcla. La temperatura se va a ir aumentando de forma progresiva, sin llegar a ebullición, de la siguiente forma: 







La malta molturada se mezcla con agua a 65ºC. Se empasta a 65ºC y se realiza el primer estacionamiento de 30 minutos. Se eleva la temperatura a 72ºC y se realiza el segundo estacionamiento de 25 minutos. Se calienta a 78ºC y se mantiene a esta temperatura hasta el bombeo a filtro.

La cantidad de agua que se va a utilizar en la mezcla depende del tipo de cerveza que se quiera obtener, en nuestro caso es una cerveza oscura donde la proporción es de 3-3,5 hL de agua por cada 100Kg de carga. La mezcla entre la malta y el agua debe realizarse de la forma más uniforme posible  para evitar la formación de grumos. Para ello se dispone de un premezclador donde el agua, que está a la temperatura del proceso, pasa junto con la molienda hasta llegar a la caldera de maceración. En la caldera de maceración también se van a añadir los adjuntos de nuestra receta: la avena arrollada instantánea, que no necesito  pretratamiento; y la cebada tostada sin maltear, que debe mezclarse con agua en una caldera independiente donde se mezcla con agua y se lleva a ebullición hasta que se hincha el almidón y se obtiene un licuado. Una vez obtenido el licuado se añade a la caldera de maceración. En la caldera de maceración toda la mezcla se va a ir agitando poco a poco para poner en contacto íntimo el agua con el grano. La velocidad de agitación se va a ir 41

aumentando paralelamente al contenido del recipiente de forma escalonada y debe ir regulándose según el tramo del proceso donde nos encontremos. Una vez terminada la maceración es necesario realizar el test de Yodo, consiste en tomar una porción de mosto, agregarle unas gotitas de yodo y observar el color. Si la muestra se torna azul es porque todavía persisten restos de almidón y la transformación aún no ha terminado, si se torna violeta-rojo es porque hay presencia de dextrinas de gran tamaño y restos de almidón. Si el color es amarillo significa que no existe almidón sin degradar y la maceración ha concluido. •

Caldera de maceración

La caldera de maceración es una cuba cilíndrica con fondo cóncavo o cónico y cúpula de igual forma, con una chimenea para la evacuación de los vapores que se producen  por el calentamiento de la mezcla. El material de construcción es acero inoxidable, material totalmente inerte que no afecta a la calidad de la mezcla. Tiene un agitador que puede ir a dos velocidades: una rápida, para la recepción del empaste, bombeo de temples y calentamiento; y una lenta, para las fases de estacionamiento. También tiene un sistema de calentamiento que permite alcanzar las temperaturas deseadas, consiste en camisas exteriores en la periferia de la parte cilíndrica y en el fondo por donde circula en sentido contrario al giro de la mezcla, para conseguir una mejor transmisión, un vapor como fluido térmico. La temperatura se detecta a través de una sonda, que dependiendo de la temperatura tomada manda una señal para que se abra o cierre la válvula del vapor que regula el paso a la superficie de calentamiento. El macerador debe también estar equipado con un sistema de limpieza en sitio: CIP. Consiste en una esfera con perforaciones orientadas a toda la superficie y conexionando a una estación central de limpieza. Se produce así el enjuague con el agua al final del  bombeo retirando restos y residuos del circuito.

4.4.Filtración Al finalizar la maceración en el tanque tenemos una mezcla de sustancias solubles con una parte insoluble. La solución acuosa está formada principalmente por los carbohidratos y los compuestos proteicos y es lo que llamamos mosto. La parte insoluble se denomina bagazo o afrecho y está formada por la cáscara y sustancias que no se disolvieron en la maceración o que precipitaron durante la cocción del mosto. Esta  parte insoluble actúa durante la filtración como un lecho filtrante natural.

42

Estas dos partes deben ser separadas para continuar con el proceso, toda la mezcla se somete a un proceso de filtración para recuperar todo el extracto posible. Esta separación se realiza en dos fases: primero se obtiene el primer mosto o mosto denso y después el bagazo es sometido a varios lavados para recuperar parte de extracto que  pueda quedar retenido. El bagazo es sometido a diferentes lavados porque éste retiene extracto que es interesante ir extrayendo en sucesivas veces para sacarle más rendimiento. La cantidad de agua con la que se lava (agua de riego) depende de la cantidad y concentración del  primer mosto. Hay que conseguir un equilibrio entre el tiempo de filtración y el rendimiento con los costos de energía que ocasionan los diferentes lavados. Para obtener un ahorro económico el último agua de lavado, que contiene un 2% aproximadamente de extractos, se utiliza como agua de maceración o agua de primer riego en la siguiente tanda de producción. La mezcla se trasiega al tanque de filtración, es una cuba cilíndrica fabricada en acero al cromo-níquel y aislada térmicamente. La alimentación a la cuba se realiza por la  parte inferior para evitar la absorción de oxígeno y tiene un fondo falso formado por una rejilla filtrante. Este fondo falto está colocado a una distancia de 20 mm aproximadamente sobre el fondo de la cuba para que la limpieza pueda realizarse sin dificultad. En el interior de la cuba se encuentra la unidad cortadora formada por un rastrillo, éste a su vez posee unas cuchillas dispuestas de tal manera que consiguen ir removiendo la mezcla y que las heces no queden en el fondo en forma de pasta. La parte superior está formada por unos rociadores en abanico por donde cae el agua de riego en forma de ducha. Durante la filtración se sigue una secuencia operativa: 1. Expulsión del aire: se inyecta agua caliente a presión por debajo del fondo falso  para eliminar las posibles partículas contaminantes o burbujas de aire que  pudiera haber. 2. Transferencia de la mezcla a la cuba de filtración: debe realizarse de forma uniforme y dentro de los 10 minutos. Para ello, primero, en la cuba de maceración el agitador sigue funcionando mientras se vacía; luego el bombeo debe hacerse por abajo a una velocidad que permita que la mezcla no se desintegre y se distribuya de forma uniforme en la cuba de filtración. 3. Reposo de filtración: las heces van a ir sedimentando en el fondo de la cuba, formando así un lecho filtrante natural, y el primer mosto se va a cumular en la  parte superior. Esta capa de heces no debe quedar muy prensada para que no dificulte la filtración, cuanto mayor es la temperatura de maceración más flojas 43

4.

5.

6.

7.

serán estas heces y más rápido se dará el proceso, por lo tanto, debe evitarse una  bajada de temperatura en la filtración. Purga y bombeo de retorno del mosto turbio: entre el fondo de la cuba y el fondo falso se forma una capa de partículas que debe ser retornada junto con el primer mosto que aún está turbio. Descarga del primer mosto: el primer mosto que sale va a pasar a través de las heces y debe descargarse lo más rápidamente posible. A medida que va saliendo el mosto, las heces se van compactando y el sistema de rastrillo empieza a funcionar para aflojarlas y que no supongan una resistencia a la filtración. Se recoge mosto hasta que se empiecen a ver las heces. Riego y descarga de coladas secundarias: se va a regar con agua por la parte superior que hace que el mosto vaya cayendo hacia abajo y se van recogiendo las coladas que van saliendo. Durante el riego el sistema de rastrillos se pone en marcha para ir cortando las heces, evitando que las cuchillas bajen hasta el fondo  porque podría enturbiar el mosto que sale. Cuando hemos conseguido la concentración final de mosto que buscamos damos  por finalizada la filtración. Evacuación de heces: cuando se descarga la última agua el sistema de rastrillos se eleva y se van evacuando las heces.

Un ciclo normal de filtración va a durar unos 120 minutos:

PROCESO Suministro de agua Llenado Purga Bombeo de mosto turbio Primer mosto Coladas secundarias Vaciado Destrabar Evacuación de heces Enjuague de fondo falso Vaciado

TIEMPO EN MINUTOS 2 8 2 3 45 45 3 1 8 2 1

Tabla 5. Ciclo de filtración según datos obtenidos de “Tecnología para malteros y cerveceros”.

44

4.5.Cocción Después del filtrado el mosto se conduce a la caldera de cocción, donde se calienta hasta llegar a ebullición y se añade el lúpulo. En nuestro proceso el hervor vamos a darlo de forma vigorosa durante 90 minutos. Durante la cocción del mosto se van a producir importantes transformaciones que nos interesan para conseguir un mosto cervecero de alta calidad: 1. Esterilización del mosto: todas las materias primas usadas en la cocción pueden contener bacterias y mohos que pueden dañar la futura cerveza. Con la temperatura alcanzada durante la ebullición se van a eliminar todo este tipo de  patógenos. 2. Inactivación enzimática: al finalizar la maceración parte de la actividad enzimática se detiene al llegar a temperaturas superiores a los 76ºC y ya en el hervor toda la actividad enzimática remanente queda detenida y se fija la composición de carbohidratos del mosto. Se establece el contenido de dextrina, carbohidrato complejo que al desaparecer las enzimas no son convertidos en azúcares simples, la levadura no lo fermenta, y queda en el mosto. 3. Coagulación y precipitación de proteínas desnaturalizadas y polifenoles: por el aumento de temperatura las proteínas y polipeptidos presentes en el mosto se combinan con los polifenoles y taninos aportados por la malta y el lúpulo. Estos agregados precipitan al fondo de la ella y son eliminados en la siguiente fase. 4. Extracción de sustancias del lúpulo: durante la ebullición se va a producir la isomerización de los alfa-ácidos para dar lugar a los iso-alfa-ácidos, responsables del amargor de la cerveza. También se consigue extraer los aceites esenciales responsables del aroma característico a lúpulo. Las adiciones de lúpulo se realizan en tiempos diferentes, parte al comienzo del hervor y parte hacia la mitad o final del mismo. Esto depende de las propiedades que se quieran extraer de él, el sabor y aroma se pierden rápidamente en el hervor, sin embargo, el amargor necesita más tiempo para liberarse y ser absorbido por el mosto. 5. Formación de los compuestos responsables del aroma, sabor y color por la reacción de Maillard o de caramelización entre los azúcares y las proteínas. 6. Evaporación de compuestos volátiles indeseables: para lograr un buen perfil aromático es necesario eliminar sustancias indeseables como el sulfuro de dimetilo, hexanal, aldehídos o furfural. El sulfuro de dimetilo (DMS) es un compuesto intensamente aromático presente en la mayoría de las cervezas. Cuando está presente en grandes cantidades puede ser percibido llegando a producir defectos en la cerveza final. 45

7. Concentración del mosto: esto se logra por evaporación del agua en forma de vapor y es directamente proporcional a la tasa de evaporación de la olla. Alrededor del 10% del contenido se va a evaporar produciendo un aumento de la densidad original del mosto. 8. Descenso del pH del mosto: el mosto se va a acidificar levemente. El Calcio  presente en el agua reacciona con los fosfatos de la malta y forma fosfato cálcico e iones de hidrógeno, que bajan el pH del mosto. El pH irá de 5.6-5.8 al  principio del hervor a 5.2. Para lograr el pH deseado se pueden usar agentes ácidos como el Sulfato Cálcico (CaSO4) para bajarlo o agentes alcalinos como el Carbonato Cálcico (CaCO 3)  para subirlo. Muchos procesos se desarrollan mejor con un pH bajo: la precipitación de las  proteínas y polifenoles, el crecimiento de levaduras, se reduce el aumento de coloración del mosto, el amargor del lúpulo es más fino y noble. Pero el aprovechamiento de los compuestos amargos del lúpulo se ve mermado con este  bajo pH, por lo que es preferible acidificar el mosto poco antes del final de la cocción.

Descripción del proceso El mosto que se ha obtenido tras la filtración se lleva a la caldera de cocción durante 90 minutos. Las calderas de cocción, de forma parecida a la caldera de maceración, tienen forma cilíndrica con fondo y cúpula esférica. Tienen una chimenea, que es más larga e importante, para que facilite la salida de vapores que arrastran las sustancias volátiles indeseables formadas durante la ebullición. La caldera está provista de un hervidor interno, es un intercambiador de calor tubular situado en el interior de la caldera. El mosto asciende a través del haz tubular mientras se calienta con el vapor de agua sobrecalentada que circula alrededor de los tubos. En la  parte superior del intercambiador hay un distribuidor del mosto que evita la formación de espuma durante la circulación del mosto a través del hervidor. La caldera está abierta por la parte de arriba, lo que hace que se trabaje con una cocción a presión atmosférica. Utiliza como medio de agitación la circulación por termofisión, el mosto hierve con el lúpulo durante una hora y media, con una tasa de evaporación del 68%. La ebullición con este tipo de caldera tiene lugar en varias fases: 1. El mosto filtrado es bombeado a la caldera de ebullición, el calentamiento no empieza hasta que no se ha alcanzado el volumen necesario y se produce a un ritmo de 1ºC por minuto. 2. Inicio de la ebullición en 10 minutos. •

46

3. Mantenimiento de la ebullición durante 90 minutos para conseguir el color oscuro que buscamos en nuestra cerveza. El lúpulo se va a ir añadiendo en diferentes tiempos: una pequeña cantidad antes de la ebullición para evitar la formación de fuertes espumas en la superficie del mosto; una segunda dosis que significa más de la mitad de la dosis total al principio de la ebullición, para poder extraer el amargor propio del lúpulo; y una tercera dosis al finalizar la cocción, 15 minutos antes, para que el aroma y sabor de lúpulo se mantengan en la cerveza final. Para controlar que la ebullición se ha producido correctamente al finalizar ésta se extrae una muestra de la caldera, se deja reposar unos minutos y se observa cómo son los copos que se forman. Deben ser nítidos y gruesos y el mosto debe ser claro y nítido, significado de un buen proceso de ebullición y de una buena estabilidad coloidal de la cerveza.

4.6.Clarificación Una vez terminada la cocción se deben eliminar las partículas sólidas que pueda contener el mosto como restos de lúpulo o complejos de proteínas-polifenoles  precipitados, es lo que se conoce como turbios calientes. Estos turbios alteran la estabilidad coloidal de la cerveza, entorpecen la fermentación y, a nivel organoléptico,  producen aromas indeseables. Este turbio caliente puede ser eliminado diferentes métodos: decantación natural, centrifugación, filtración o por medio de tanques remolino. El equipamiento usado en nuestro caso es el tanque Whirlpool o tanque remolino donde el mosto es bombeado y se hace pasar a alta velocidad a través de una tubería tangencial a la pared del tanque, creando un flujo en el mosto que, por la fuerza centrífuga  provocada, se acumulan los turbios en el fondo del tanque. El mosto se extrae con cuidado de no provocar turbulencias y posteriormente se retira el turbio. Esta operación se realiza con el mosto caliente para favorecer la precipitación del turbio y es importante controlar la velocidad de entrada del mosto, 12-15 m/segundo es lo ideal, para que el mosto fluya fácilmente sin provocar turbulencias.

47

4.7.Enfriamiento del mosto El mosto debe ser enfriado hasta alcanzar la temperatura ideal para poder inocular la levadura, lo que depende del tipo y cepa de levadura y del proceso de fermentación elegido. En este caso se enfría hasta los 18ºC porque la fermentación que va a tener lugar un tipo de fermentación alta donde la levadura trabaja a temperatura de 15-25ºC. Se utilizan intercambiadores de placas para enfriar el mosto. Estos equipos están formados por placas de acero inoxidable que se montan una tras otra, de manera que formen canales por donde va a pasar el mosto y la sustancia refrigerante (agua y/o agua glicolada). Están provistas de juntas que impiden la salida de los fluidos al exterior, evitando que se mezclen. Las juntas y las bocas son de materiales compatibles con la temperatura a la cual pasa el mosto y la solución refrigerante. El fluido refrigerante utilizado es el agua fría de la red, no queremos temperaturas muy  bajas, sólo 20ºC aproximadamente, y para esto nos sirve el agua del grifo directamente. Lo que nos supone una comodidad y ahorro económico.

4.8.Fermentación y Guarda La fermentación tiene lugar en un tanque cilíndrico-cónico de acero inoxidable provisto de camisas de refrigeración por las que circula la solución refrigerante (propilenglicol al 25-30%) que permite regular la temperatura de fermentación o guarda en función del calor desprendido, ya que para ahorrar espacio la fermentación inicial y la guarda se va a llevar a cabo en el mismo depósito. Estos tanques van aislados térmicamente para preservar la temperatura del proceso con respecto a la temperatura ambiente. También van provistos de las sondas de temperatura, válvulas de vacío y seguridad, sistemas CIP de limpieza, indicadores de nivel y grifos para la toma de muestras control del proceso. Durante el proceso de fermentación los azúcares del mosto van a ser transformados a etanol y dióxido de carbono por acción de la levadura; paralelamente se van a formar también productos secundarios que van a influir en el sabor, olor y características típicas de la cerveza que estamos elaborando, como alcoholes superiores, ésteres, cetonas, aldehídos, sustancias azufradas, ácidos orgánicos u otros que pueden afectar de forma negativa como las isohumulonas o polifenoles. Todo el proceso de fermentación puede dividirse en dos grupos de reacciones, que se van a solapar entre ellas, reacciones de fermentación inicial y reacciones de maduración.

48

4.8.1. Pasos previos a la fermentación Antes de inocular la levadura para que comience la fermentación debemos inyectar aire estéril para oxigenar el mosto, el oxígeno es el único nutriente que el mosto no puede aportarle a la levadura y necesitamos asegurarnos que esté disponible en la cantidad adecuada y necesaria para la multiplicación celular. Así, a la salida del enfriador por la tubería que le lleva al tanque de fermentación se le inyecta una cantidad de oxígeno de 8-12 mg/L. También es necesario realizar una serie de análisis al mosto que hemos obtenido para saber si tiene la calidad deseada: 1. Extracto: hay que calcular el % de extracto (g materia disuelta / 100g de disolución). Se calcula con la densidad relativa del mosto y del agua destilada a 20ºC, esta densidad se lleva a unas tablas donde el valor se traduce en % de extracto. Dato importante para saber qué cantidad de sustrato tienen las levaduras para producir la fermentación y, así, la cantidad de alcohol producida. A nivel legislativo este dato debe aparecer en la etiqueta de la cerveza final. 2. Color y pH: el color del mosto es un parámetro de calidad en la cerveza que  buscamos, se toma una muestra y se compara con patrones estándar para saber que se corresponde a nuestras exigencias. El pH es medido para conocer la cantidad de materia disuelta. 3. Fermentabilidad: hay que comprobar que el mosto no contiene inhibidores de fermentación y qué cantidad de materia aprovechable tiene la levadura, que debe estar 80-85%. Para ello se pone en contacto un cierto volumen de mosto con la levadura y se estudia el consumo de extracto que se produce. También se realiza un análisis cuali y cuantitativo de los azúcares fermentescibles que tiene el mosto mediante la técnica de HPLC. 4. Materia nitrogenada: hay que comprobar la cantidad de materia nitrogenada que tiene el mosto. Debe conocerse la cantidad de nitrógeno soluble, nutriente esencial para la levadura e importante para la estabilidad de la espuma y de la cerveza final; el nitrógeno coagulable. El nitrógeno que utiliza la levadura como nutriente se encuentra en forma de aminoácidos, para saber cuánto tenemos se toma una muestra que se mezcla con un colorante específico y se lee el resultado en el espectofotómetro, debe contener mínimo 200-240 ppm para que la levadura desarrolle la fermentación de forma satisfactoria. Debe conocerse si quedan restos de fracción proteica de alto peso molecular, que ha debido precipitar durante la ebullición. Para comprobar si quedan restos se toma una muestra de mosto que se lleva a ebullición y se analiza la cantidad de  proteína coagulable, debe ser inferior a 20 ppm. 49

4.8.2. Factores que afectan a la fermentación El éxito de una fermentación va a depender de una serie de factores y cada uno de ellos influye de una manera determinada: 





Levadura: la levadura tiene un papel fundamental en el sabor final de la cerveza y dependiendo de la cepa que se utilice se consigue un perfil determinado. Influye la cepa de la levadura, la cantidad que se utilice y el estado en el que se encuentre la levadura en el momento de usarla. La cepa es importante porque está relacionada con la cantidad de oxígeno, métodos de cultivo, límite de atenuación, tasa de fermentación, entre otros. Otra característica importante la cepa de la levadura es la floculación. La levadura ideal debe decantar tan rápidamente como el mosto alcance el límite de atenuación, aunque si se va a realizar un proceso de guarda la levadura debe decantar más lentamente para que haya más número de células en suspensión al final de la fermentación inicial. La cantidad que se inocula influye directamente en la tasa de fermentación, a mayor cantidad de levadura más rápida es la velocidad del proceso. Una concentración típica de inoculación es de 1 millón de células por cada % de extracto de mosto. Cuanta más cantidad se utilice, menor será el índice de crecimiento. La vitalidad y la viabilidad de la levadura es también un factor importante que influye en el rendimiento de la ésta, un mismo cultivo de levadura puede usarse en varios procesos de fabricación por ello hay que controlar el estado en el que se encuentra la levadura y observar cómo se desarrolla la fermentación para sustituirla cuando sea necesario. Temperatura: afecta a la velocidad de fermentación de forma directa, cuanto más alta sea más rápida es la fermentación y si es demasiado baja la levadura se inactiva y se detiene el proceso. Las altas temperaturas favorecen la formación de alcoholes superiores, conocidos como fúseles, que le dan a la cerveza un sabor amargo. En nuestro caso la temperatura se ajusta a unos 20ºC y la formación de este tipo de alcoholes superiores y ésteres es algo que buscamos para conseguir el perfil deseado en nuestra cerveza negra.  Nutrientes del mosto: el mosto debe contener los nutrientes necesarios para favorecer el crecimiento y multiplicación de la levadura. Uno de los nutrientes limitantes es el Zinc, es un cofactor de reacciones enzimáticas que tienen lugar dentro de la célula y un requisito para el crecimiento de ésta. Si existe una 50





carencia de Zinc la fermentación puede llegar a pararse, normalmente la cebada aporta la cantidad necesaria pero si la cepa de levadura requiere más cantidad se  puede suplementar añadiendo sales de Zinc. El oxígeno es otro nutriente esencial para la levadura y, como hemos visto antes, el mosto es aireado para asegurar que existe la cantidad necesaria durante el  proceso.  pH: la levadura para su crecimiento necesita un pH 5,1-5,5. Durante los  primeros días desciende como consecuencia de la producción de ácidos orgánicos y del consumo de aminoácidos básicos y fosfatos que tienen una acción buffer. El pH que se alcance durante la fermentación va a depender del pH del mosto, de su capacidad buffer y del crecimiento de la levadura. Geometría y forma del fermentador: el CO 2  que se produce durante la fermentación provoca corrientes dentro del tanque que hace que se mezcle el mosto más homogéneamente y mantiene en suspensión las células de levadura, facilitando el contacto de éstas con el mosto. La geometría desempeña un papel importante porque influye en la columna líquida que se forma dentro del mosto, cuanto más pesada sea esta columna más presión habrá en la parte inferior del tanque y, por tanto, más difícil será la liberación de CO 2 en forma de burbujas. La fermentación también es diferente según el tanque esté en posición horizontal o vertical. En los tanques verticales se da una mayor agitación natural por las corrientes producidas por el CO 2 aumentando así la tasa de fermentación.

4.8.3. Fermentación inicial Durante la fermentación inicial la levadura va a transformar los azúcares fermentescibles del mosto hasta conseguir el grado de atenuación deseado. La atenuación refleja la reducción de densidad del mosto, como resultado de la fermentación. Esta bajada de densidad también es influenciada por la formación de etanol, la densidad del agua es de 0,998 g/mL a 20ºC, mientras que la densidad del etanol es de 0,789 g/mL a la misma temperatura, por lo que a medida que se va formando va disminuyendo la densidad del mosto. Se utiliza como indicador de la velocidad de fermentación, la densidad debe ser medida, por lo menos, una vez al día durante la fermentación inicial para monitorear la velocidad y para saber cuándo se deben ajustar las temperaturas de los tanques y cosechar la levadura. Tener el conocimiento de la densidad original y la atenuación final ayuda a conocer el contenido de etanol en la cerveza final. La cerveza que estamos elaborando pertenece a la familia de las Ale, estas cervezas se obtienen por fermentación alta, utilizan levadura perteneciente a la cepa Saccharomyces 51

cerevisiae. Es un tipo de levadura que realiza la fermentación a temperaturas relativamente altas, en este caso a 20ºC, y que al finalizar la fermentación forma una especie de coágulos que son arrastrados, por el dióxido de carbono de la fermentación, hacia la parte superior donde se concentra y puede ser cosechada. Hay otra serie de  peculiaridades de este tipo de fermentación: 







La levadura Saccharomyces cerevisiae no utiliza el azúcar rafinosa en su totalidad. Forma esporas. Desarrollo de la fermentación inicial: la fermentación inicial va a ocurrir a temperaturas de 12-16ºC con 0,24-0,25 L de levadura/ hL. Durante la fermentación inicial se va a formar una capa como resultado de la  precipitación de diferentes compuestos por la bajada de pH que tiene lugar. A las 8-12 horas irán separándose de la levadura las resinas del lúpulo y otros compuestos proteicos que van ascendiendo a la superficie de la capa de espuma y son retirados a las 12-24 después de iniciada la fermentación. Después de 1 día, día y medio, del inicio de la fermentación la levadura también asciende a la superficie y se va a ir extrayendo cada 3-6 horas. La temperatura aumenta durante el proceso a 18-22ºC y la propagación de la levadura se realiza de forma más intensa, lo que hace que el valor del pH descienda más intensamente hasta 4,0-4,2. Otro fenómeno que tiene lugar por las temperaturas que se llegan a alcanzar es que los compuestos amargos se separen de forma más notable y se forman más alcoholes superiores y ésteres, en comparación con levaduras de fermentación baja. Una vez finalizada la fermentación la levadura debe ser retirada completamente,  para evitar que se dé un aumento de pH. Al finalizar la fermentación el pH del mosto baja de 5.2 a 4.3-4.6, este bajo pH evitar la proliferación bacteriana y ayuda su conservación.

Durante las primeras horas no ocurre nada visible, la levadura sufre un proceso de adaptación a las nuevas condiciones que le aporta el mosto, es lo que se conoce como fase lag o fase de adaptación y puede durar de 6-15 horas. Dentro de la levadura se dan fenómenos fisiológicos de gran importancia, se están sintetizando los sistemas enzimáticos que permiten a la levadura asimilar los azúcares del mosto. Se consume todo el oxígeno del medio, esta asimilación de oxígeno es muy importante porque es usado por la levadura para producir los ácidos grasos insaturados y los esteroles esenciales para lograr que las paredes celulares se vuelvan permeables a los nutrientes del mosto, azúcares y compuestos nitrogenados. 52

Tras la fase de adaptación la levadura empieza a reproducirse en lo que se conoce como la fase de crecimiento exponencial. Existe una gran abundancia de nutrientes y la levadura empieza a asimilarlos para convertirlos en energía que necesita para crecer. Cuando todo el oxígeno es consumido se dan rápidamente las condiciones anaerobias y la levadura empieza a transformar los azúcares fermentescibles en etanol y dióxido de carbono a través de la glucólisis para obtener energía. Los primeros azúcares que consume son la glucosa, luego la fructosa y la sucrosa. Después será la maltosa, el más abundante en el mosto y el que mayor influencia tiene en la formación de compuestos de sabor en la cerveza. Por último, la maltrotriosa, es el más difícil de asimilar y su utilización dependerá de la cepa de la levadura, cuanto más atenuada esté, más fácil metabolizará este azúcar. La sacarosa no es asimilable por la levadura, gracias a un enzima invertasa la divide en glucosa y fructosa para poder utilizarla.

Figura 5. Consumo de azúcares por parte de la levadura durante la fermentación.

Para poder convertir estos nutrientes en energía la levadura utiliza la ruta bioquímica de la glucólisis, a través de una serie de reacciones enzimáticas convierte a la glucosa en  piruvato. Este piruvato se oxida generando CO 2 y agua. Cuando se agota el oxígeno del medio, la levadura empezará a metabolizar los azúcares de forma anaerobia a través de la fermentación alcohólica generando etanol y CO 2.

53

Durante esta etapa se puede observar una actividad vigorosa que se manifiesta con la formación en la parte superior del fermentador de una corona de espuma o “krausen”.

Está formada por levadura viva y muerta, proteínas del mosto, resinas de lúpulo y otros compuestos. También se observa un aumento de la temperatura, alcanzando la temperatura máxima cuando se alcanza el punto máximo de la tasa de crecimiento y generación de espuma. En este caso debemos ir controlando la temperatura interna del fermentador para mantenerla dentro del rango óptimo.

Figura 6. Cambios en el mosto durante la fermentación.

Al tercer día de comenzada la fermentación la levadura sube a la superficie porque forma grumos que atrapan CO 2 y flota. Esta levadura se recoge quedando una capa más fina de 3-5 cm. Se recoge por medio de un embudo integrado por donde la levadura es aspirada para llevarla a la sala de levadura. Una vez finalizada la fermentación, a los 7 días, se enfría todo a 15-16ºC para provocar una floculación natural de la levadura y su retirada del fermentador. Se obtiene así la “cerveza joven”.

Hay una gran cantidad de compuestos que se producen durante la fermentación, además del CO2 y etanol: 

Aldehídos: el más importante es el acetaldehído, producto intermediario de la fermentación alcohólica y que se forma en los 3 primeros días. Es el responsable 54

del aroma o sabor a “humedad”. Su concentración va de 40mg/L al principio a





8-10 mg/L al final, los factores que favorecen su disminución son que el mosto esté bien aireado, que la fermentación sea vigorosa y que hay una mayor concentración celular en gurda. Alcoholes superior es: los alcoholes superiores o “aceites de fusel” son compuestos aromáticos de la cerveza terminada. La mayoría se forman durante la fermentación inicial y en la guarda aumentan ligeramente. No pueden ser eliminados, por tanto, su producción tiene que estar muy controlada durante la fermentación. Una concentración superior a 100 mg/L puede dañar el sabor final de la cerveza, en nuestro caso el tope establecido se encuentra en 95mg/L. Diacetilo: se produce durante la fermentación en cantidades que dependerá de la cepa de la levadura y tiende a eliminarse al final de la misma. La concentración alta produce el sabor a mantequilla. Los compuestos son dos diacetonas vecinales: 2,3-butanodiona y 2,3 pentanodiona. Se forman en tres fases: primero con la formación de precursores  por parte de la levadura con su propio metabolismo. Se forman durante la síntesis de aminoácidos, a partir del ácido pirúvico que actúa como intermediario, los acetohidroxiácidos que son excretados al medio por la levadura. Éstos se transforman a diacetilo y pentanodiona por descarboxilación oxidativa espontánea que se ve favorecida por un valor de pH 4.2-4.4, una mayor temperatura y la presencia de oxígeno. Finalmente en el interior de la célula el diacetilo es reducido a acetoína y posteriormente a butanodiol.

CÉLULA LEVADURA Piruvato α-Acetolactato

MOSTO α-acetolato

Valinadiacetilo Leucinaacetoína

DIACETILO

2,3-butanodiol Figura 7. Formación de diacetilo. 

Ésteres: resultan de la esterización de ácidos grasos y de alcoholes superiores que se produce durante la fermentación inicial. Son un factor esencial en la 55



formación del aroma final de la cerveza y otorgan un carácter afrutado, que en gran cantidad pueden dar sabores muy pronunciados no deseados. En nuestro caso buscamos una concentración de unos 80 mg/ L. Compuestos sulfurados: el metabolismo de la levadura produce compuestos volátiles de sulfuro como el sulfhídrico, mercaptanos y otros compuestos que se encuentran en cantidades muy pequeñas pero que producen aromas y sabores muy fuertes. El dimetilo de sulfuro (DMS) es el responsable del olor a “repollo”

del  precursor DMS-P que se libera en forma de DMS libre por las altas temperaturas. La formación de este precursor depende de la calidad de la malta, granos mal malteados, o incluso un mosto pobre en nutrientes, producen una formación de estos precursores que finalmente formarán el DMS. Se puede evitar con un malteado correcto, una cocción larga y un enfriado del mosto corto, menos de 45 minutos. Ácidos orgánicos: se forman por la levadura a partir de aminoácidos presentes en el mosto. La levadura toma el grupo amino y lo utiliza para la biosíntesis de sus propias proteínas, el resto de la molécula que es el ácido orgánico pasa a la cerveza. o “verduras cocidas”, se forma durante la germinación de la malta a partir





Figura 8. Tanque de fermentación.

56

4.8.4. Guarda La guarda se refiere al proceso de maduración que sufre la “cerveza joven” en su aroma

y sabor desde que acaba la fermentación inicial hasta que se clarifica. Se va a realizar en el mismo tanque en el que hemos llevado a cabo la fermentación ajustando la temperatura a 5ºC al principio, para permitir la levadura remanente que queda, y se disminuye progresivamente a 1ºC para mantenerla así durante 10 días. Los objetivos que persigue la guarda son la clarificación, carbonatación y maduración organoléptica. Al finalizar la fermentación inicial la cerveza que se tiene está muy turbia por la  presencia de la levadura en suspensión y por el velo producido por micelas coloidales de  proteína-polifenol. Con la bajada de temperatura que se produce (5ºC) todo el material en suspensión precipita al fondo del tanque y se elimina fácilmente. Esto favorece la estabilidad coloidal y que posteriormente se filtre sin problemas. Con la guarda también se consigue la carbonatación natural de la cerveza, ésta contiene alrededor de un 1% de extracto fermentable que va a utilizar la levadura que queda en suspensión para producir la cantidad de CO 2  que buscamos y la baja temperatura nos ayuda a que sea más soluble. Esta concentración debe ser de 4,5-5 g/L y en botella de 56 g/L. Otro de los objetivos buscados durante la guarda es el desarrollo del sabor característico de nuestra cerveza, hay muchos compuestos que se van formando durante la maduración para influir de forma positiva o negativa en el sabor de la cerveza final. Los tres más influyentes son: 1. Diacetilo: tiene un sabor a mantequilla y en nuestra cerveza ale es algo que  buscamos. Es producido por el metabolismo de la levadura y posteriormente reducido por ella. 2. Compuestos de azufre: la levadura necesita azufre para sintetizar proteínas. Los compuestos de azufre más importantes presentes en la cerveza proceden del mosto y del metabolismo de la cerveza: sulfuro de hidrógeno, tiene olor a huevo  podrido y se elimina por el efecto lavador del CO 2 al desprenderse; dióxido de azufre, se encuentra a baja concentración y no influye en el sabor; y sulfuro de dimetilo, en pequeña cantidad tiene un efecto positivo. 3. Acetaldehído: se forma durante la fermentación principal y su nivel disminuye durante la guarda, siendo reducido por la levadura a alcohol. Es el responsable del sabor típico a hierba, áspero, a sidra, típico de las cervezas verdes antes de madurar. 4. Durante la maduración la cerveza debe mantenerse bajo presión de 0.3-0.5 atmósferas para evitar la oxidación y facilitar la posterior clarificación (la 57

levadura con presión tiende a sedimentar). El tanque se cierra para evitar la evaporación de sustancias volátiles. La temperatura debe ir regulándose hasta llegar a los 0ºC a los que se mantiene durante el tiempo que dura la maduración.

SUSTANCIA  AROMÁTICA

RANGO UMBRAL DE CONCENTRACIÓN PERCEPCIÓN mg/L mg/L

IMPRESIÓN  AROMÁTICA

5-20 10-20 35-70 10-20

100-200 10-65 30-70 28-175

Alcohol Alcohol, solvente Alcohol, banana rosas

 Acetato de etilo

5-30

25-30

 Acetato de isobutilo isobutilo  Acetato de isopentilo Etilbutirato Etilhexanoato Etilhexanoato Etildodecanato Etildodecanato Etilactato

0,1 0,5-2,5

0,4-1,6 1-1,5

Frutas, caramelo ácido Frutas, banana Frutas, banana

0,3 0,1-0,3 0,02 0,1-0,5

0,12-0,23 0,12-0,23 3,5 250

Papaya, manzana Manzana, frutas Jabón Frutas

0,2-0,6 0,5-1,2

1,2-2,2 1,5-1,6

Queso, rancio Queso, lúpulo viejo

3-10 0,8 0,1-0,5

10-13 10 6

Aceitoso Rancio Jabón

0,1 3

0,10-0,15 8-20

Mantequilla Mantequilla Frutas

0,03-0,12

0,10-0,12

Verduras, mohoso

ALCOHOLES SUPERIORES

2-metilpropanolol 2-metilpro panolol 2-metilbutanol 3-metilbutanol 3-metilbut anol 2-feniletanol 2-fenilet anol ÉST ER ES

ÁCIDOS ORGÁNICOS

 Ácido butírico  Ácido isovaleriánico  Ácido octanoico  Ácido decanoico decanoico  Ácido dodecainoico dodecainoico DICETONAS VECINALES

Diacetilo  Acetína COMPUESTOS AZUFRADOS

Sulfuro de dimetilo

Tabla 6. Principales aromas de la cerveza.

58

4.9.Filtración Después del proceso de guarda es necesario clarificar la cerveza porque siguen quedando en suspensión sustancias que le dan un aspecto turbio, con la filtración conseguiremos que tenga el brillo final de la propia cerveza y retrasar todo lo posible el enturbiamiento natural hasta su consumo. Para la filtración se va a pasar a la cerveza por un filtro de bujías, es un tanque cilíndrico-cónico vertical con un grupo de discos muy próximos entre sí, montados sobre un vástago acanalado que forma una pila de filtración. Sobre la pila de filtración se crea la precapa de tierra de diatomeas a través de la cual se hará p asar la cerveza y en la que los sólidos quedarán retenidos durante la filtración. Los pasos que se siguen son: 1. Llenado del filtro con agua para eliminar las bolsas de aire en el circuito. 2. Formación de la precapa: las tierras de filtración se mezclan con agua y quedan retenidas en las bujías, el poro que forma la arandela impide el paso de estas tierras que quedan en el soporte formando el lecho poroso. 3. Filtración: se pasa la cerveza a filtrar, las partículas quedan retenidas en el lecho  poroso y la cerveza limpia pasa por las rendijas circulando por el espacio hueco existente entre la barra de soporte y los discos, entrando en la cámara de cerveza filtrada en la parte superior del filtro. 4. Dosificación de tierras: un tanque dosificador lo hace de forma automática, cada volumen de cerveza a filtrar requiere de una cantidad para lograr la correcta filtración. 5. Finalización: la cerveza se empuja con agua desgasificada y las tierras son eliminadas del filtro por la parte inferior. 6. Limpieza y esterilización del filtro.

4.10.Estabilización coloidal En la cerveza nos encontramos con taninos y proteínas de alto peso molecular que tienden a combinarse lentamente y formar un turbio coloidal insoluble. Se forman durante la guarda fría y se eliminan en la filtración, filtr ación, pero pueden quedar restos que serán los que enturbien la cerveza. Estos agregados son solubles a temperatura ambiente pero precipitan cuando baja la temperatura a la que la cerveza se sirve, por tanto, nos encargamos de eliminarlos usando unas enzimas de papaína, que añadimos durante la guarda. Son enzimas  proteolíticas que se encargan de romper la molécula de proteína para evitar su reacción con los taninos. 59

4.11.Estabilización microbiológica Con la estabilización microbiológica eliminamos todos los microorganismos que  pudieran alterar las cualidades organolépticas de la cerveza ya que en la cerveza no  puede crecer ningún microorganismo patógeno para el hombre ya que debido a las características de la cerveza (pH ácido, bajo contenido de nutrientes, elevada concentración de CO 2  y demás) es un medio poco adecuado para la presencia de microorganismos. Para conseguir esta estabilización microbiológica se la va a someter a una  pasteurización flash al hacerlo pasar por un pasteurizador de placas placas donde en la primera  parte la cerveza entrante se encuentra a contracorriente con la ya pasteurizada que cede calor a la primera; en una segunda parte la cerveza se calienta a 72ºC con vapor de agua y se mantiene durante 30 segundos; en la última parte se enfría a 0ºC, primero a contracorriente con la cerveza que entra en la primera sección y después con agua glicolada hasta llegar a la temperatura deseada. Todo este circuito se encuentra cerrado y a alta presión para evitar la pérdida de CO 2 y está provisto de un sistema de seguridad de forma que si no se alcanza la temperatura de  pasteurización, la cerveza no pasa al tanque de mezcla con la miel y se recircula hasta que alcanza la temperatura deseada.

4.12.Incorporación 4.12.Incorporación de la miel En la cerveza que elaboramos nos interesa que se puedan apreciar los aromas y sabores tanto de la cerveza, como de la miel sin que ninguno predomine excesivamente sobre el otro. Por eso, la miel va a ser incorporada al finalizar la fermentación antes del envasado y en una proporción del 13%, el sabor robusto de la miel se va a ver equilibrado con el amargor típico de la cerveza Stout. La miel antes de añadirla hay que pasteurizarla porque podría contaminar y arruinar la cerveza. Para ello se somete a una temperatura de 80ºC durante 90 minutos, pasado este tiempo se debe enfriar hasta alcanzar la temperatura a la que se encuentra el mosto en el que se adiciona. También la vamos a diluir con un poco de agua esterilizada para que tenga la misma densidad y la mezcla con el mosto se realice de forma homogénea. Un dato muy importante que tenernos que conocer a la hora de incorporar la miel al mosto es la densidad específica de la miel, algo que varía de una temporada a otra y que hay que calcular cada vez que cambiamos de lote. Para averiguarlo colocamos 12g de miel en un recipiente, se completa con agua hasta alcanzar un volumen de 100mL y se mide la densidad de la solución resultante. resultante. El valor obtenido, obtenido, medido con un 60

densímetro, debe estar entre 1.045 y 1.035, dependiendo de la humedad que contenga la miel. Como hemos dicho anteriormente, para que la mezcla con el mosto se realice de forma homogénea, la miel hay que diluirla con agua. Teniendo la cantidad de miel que vamos a añadir y su densidad específica podemos calcular el volumen de agua para alcanzar la densidad buscada.

V= DEm x Cm / PPGa / 453, 59237 x 3, 7854118 V: volumen de agua en litros DEm: dos últimos dígitos de la densidad específica de la miel a utilizar Cm: g de miel PPGa: points per pound per gallon del mosto. Una vez incorporada la miel tenemos la cerveza lista para el envasado.

4.13.Envasado La cerveza se va a envasar en botellas de vidrio no retornables, dentro del proceso se diferencian una serie de pasos: 1. Lavado de botellas: las botellas van a sufrir un lavado con agua a presión para eliminar el polvo o pequeña suciedad que hayan podido acumular durante el transporte. Las botellas entran en la línea de enjuagado donde unas pinzas sujetan la botella  por el cuello y el cuerpo, se voltea 180º para quede boca abajo, debajo de la boca de la botella se encuentra la tobera que inyecta el agua estéril a presión, el distribuidor giratorio de medios abastece a las toberas rociadoras y cuando ha terminado el proceso la botella se gira para que quede boca arriba y pasa a una estrella de salida que la lleva a la inspección electrónica de la botella. 2. Inspección: seguidamente al lavado se somete a una inspección de las paredes laterales, para comprobar que no existen cuerpos extraños adheridos, del fondo y de la boca de la botella. Se van tomando imágenes de las diferentes partes con el programa que posee el inspector y las botellas que son aceptadas pasan a la parte de llenado  propiamente dicha. La boca de la botella es el punto más sensible del control, se debe controlar que no exista ningún tipo de rotura o reborde y que el tapón cierre perfectamente.

61

3. Llenado: se utiliza una máquina de tipo Modulfill HRS de la marca Krones donde la botella es presionada contra la válvula y dos veces preevacuada. Cuando en el depósito anular y en la botella existe la misma presión empieza a llenarse. Cuando el nivel de líquido alcanza el final del tubo de retorno de aire, impide que el gas pueda salir de la botella y se cierra la válvula de llenado. Después de una fase de estabilización, la válvula de descarga reduce la presión en el espacio libre superior de la botella y el producto de llenado sale de la máquina.

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Aguja de gas Cono de líquido Tubo de retorno del aire Vacío Canal de descarga y de CIP Válvula de mando

Figura 9. Representación del mecanismo de envasado.

4. Taponado de la botella: seguidamente se tapa la botella con los tapones corona. Las tapas corona son conducidas desde la tolva de reserva a la unidad de clasificación y de ahí introducidas por un disco de clasificación al dispositivo de alimentación. Un agitador asegura la alimentación continua de las tapas. La orientación adecuada de las tapas se consigue con un tubo volteador que gira la tapa mal orientada. Se tapa la botella y pasa a la siguiente fase. 5. Control de llenado y taponado: se someten a un control del nivel de llenado, con un sensor que va registrando el nivel predeterminado; del oxígeno presente en el 62

cuello de la botella, que no debe superar los 0,06 mg de oxígeno; y del cierre de la botella. 6. Pasteurización: se somete a una pasteurización para garantizar una estabilidad microbiológica. Se debe jugar con la relación tiempo/temperatura adecuada para conseguir esta estabilidad sin someter a la cerveza a altas temperaturas que  puedan darla sabores indeseables. Se le somete a una temperatura de 60ºC a 15 UP. Un UP es el tiempo, en minutos, que se necesita para destruir microorganismos a una temperatura determinada y se calcula:

UP = tiempo en minutos x 1.393

(temperatura calentamiento –  60ºC)

7. Etiquetado: la etiquetadora aplica la etiqueta en la botella de forma envolvente en todo el contorno del envase. 8. Una vez comprobado el etiquetado se pasa a almacenarlas en cajas hasta su distribución.

63

5. CONTROL DE CALIDAD

5.1. Prerrequisitos Para una producción segura e higiénica en la industria alimentaria el sistema de APPCC debe llevar ligado una serie de prerrequisitos, que son el conjunto de prácticas que garantizan durante todo el proceso de elaboración unas condiciones óptimas de salubridad e higiene. Los prerrequisitos son la base para que el sistema de APPCC funcione con éxito, controlan aspectos que pueden suponer un peligro y afectar a la seguridad del producto a lo largo de todas las etapas del proceso. Ligado íntimamente al APCC, mientras los  prerrequisitos consideran y controlan los peligros que pueden aparecer debido al entorno de trabajo y las buenas prácticas de elaboración, el sistema APPCC considera y controla los peligros específicos del proceso de producción. Los prerrequisitos deben estar documentados con un programa y registro de las acciones que se llevan a cabo y debe existir un responsable de la correcta aplicación de los planes que se establecen en dicho programa que incluye: 









Descripción de los peligros generales que pueden evitarse o reducirse con el  prerrequisito. Límites críticos y vigilancia: los límites críticos son los valores a partir de los cuales se considera que debe ejecutarse una acción correctora y debe llevar ligado un sistema de vigilancia donde se indica quién y con qué frecuencia se vigila. Descripción de las instalaciones, procedimientos y productos relacionados con el  plan. Medidas correctoras: cuando se detecta una desviación de los límites críticos se deben llevar a cabo unas acciones que corrijan dicha desviación y evitar que vuelva a suceder. Verificación: se debe comprobar si los prerrequisitos se cumplen y si son eficaces para ellos se definen unos parámetros y sus valores de referencia. Se establece la persona encargada de las comprobaciones, la frecuencia y cómo registrar los resultados e incidencias que puedan aparecer.

Los registros sirven para anotar todos los resultados de estas comprobaciones que se realizan periódicamente, las incidencias que van surgiendo y las acciones que se han llevado a cabo como resultado de una incidencia. En todos los registros debe indicarse dónde se está llevando a cabo la comprobación, persona que lo realiza, fecha y hora. 64

Los planes de prerrequisitos que se aplican en la microcervecería son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Plan de control de Aguas Plan de Limpieza y Desinfección Plan de Control de Plagas Plan de Formación del personal Plan de Buenas Prácticas de Elaboración Plan de Control de Proveedores Plan de mantenimiento de las instalaciones y equipos

5.1.1. Plan de Control de Aguas El objetivo de este plan es garantizar que el agua que estamos usando para la limpieza de superficies, equipos, objetos y materiales puede entrar en contacto con la cerveza y sea apta para el consumo humano. Al igual que la que usamos para la elaboración de la cerveza. El agua es el componente principal de la cerveza, constituyendo aproximadamente el 95% en peso del producto, pero además de ser la materia prima mayoritaria de la cerveza, es una sustancia indispensable para el funcionamiento de gran número de operaciones. Los principales usos del agua en la elaboración de cerveza son: limpieza de equipos e instalaciones, incorporación a producto, circuitos de refrigeración y calderas y envasado. En la línea de envasado existen dos puntos de elevado consumo de agua, uno de ellos es el acondicionamiento de los envases reutilizables y el otro los túneles de pasteurización. También hay que mencionar el consumo de agua debido a la lubricación de las cintas de transporte en las líneas de envasado. Mención aparte merece el agua utilizada en la operación de enfriamiento del mosto antes de introducirlo en los tanques de fermentación. Esta sencilla y rápida operación suele consumir por sí misma, al menos, tanta agua como mosto se produce en la instalación. Sin embargo, las condiciones favorables del agua de enfriamiento a la salida del intercambiador de calor, unido a la importante ganancia de temperatura que experimenta el agua de enfriamiento, la hace idónea para ser recuperada y reutilizada en otras partes del proceso productivo. El agua empleada en la fabricación de cerveza debe reunir las características típicas de  potabilidad: sin exceso de sales, exenta de materia orgánica, microbiológicamente pura

65

y libre de aroma y sabores extraños. Debe cumplir con los criterios sanitarios del agua que vienen recogidos en el Real Decreto 140/2003 del 7 de febrero. 

Descripción del plan

El suministro de agua nos llega de la Red de Abastecimiento Pública, esta agua cumple con todos los requisitos exigidos al agua cervecera que utilizamos como materia prima con lo cual no es necesario someterla a ningún tratamiento. Es un agua que cumple con la dureza, alcalinidad, pH y composición para obtener una cerveza con las características organolépticas deseadas. Tenemos un programa donde se describen las diferentes entradas y salidas de agua, que deben revisarse y mantenerse en buen estado periódicamente. Al igual que se tiene identificado al gestor de la red pública y el tratamiento que le realiza al agua. 

Documentación

Plano de distribución del agua de consumo y evacuación de aguas residuales, con indicación de los depósitos, grifos o equipos. 

Registros

Entre los registros que nos podemos encontrar tenemos:   



Boletines de análisis del aguar acorde a lo establecido en el RD 140/2003 y  boletines del Ayuntamiento gestor del suministro público del agua. Recibo de agua de abastecimiento. Registro de control periódico de cloro, verificación, deficiencias detectadas y acciones correctoras aplicadas. Programa de actuaciones encaminadas al control de la calidad sanitaria del agua, como vaciado, limpieza y desincrustación de depósitos intermedios, cloración si  procede y mantenimiento general de la instalación.

Ejemplos de modelos de registros: REGISTRO DE VERIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO DEL DEPÓSITO Fecha Resultado Descripción Acciones de correctoras Correcto Incorrecto incidencia

REGISTRO DE TRATAMIENTOS/ANÁLISIS Fecha Punto de toma Resultados de la muestra

Acciones correctoras

Responsable

Responsable

66

•

•

CAFETERIA

ALAMACEN

•

•

ASEOS

DEPARTAMENTOD

Y

•

ZONA DE

•

OFICINAS

MANTENIMIENTO

DE

ALMACEN DE

CALIDAD

MATERIAL

VESTUARIOS

AUXILIAR

DE

CUARTO

PRODUCTOS

DE

DE

BASURAS

LIMPIEZA

ZONA DE PR ODUCCIÓN ALMACEN ALMACEN

LINEA DE LLENADO Y ENVASADO

MOLINO

DE

DE PRODUCTO TERMINADO

MATERIAS

Y

PRIMAS

MUELLE DE CALDERA DE COCCIÓN

CALDERA DE MACERACION

TANQUE WHIRPOOL

GRIFO AGUA CALIENTE

•

CONDUCCIÓN AGUA CALIENTE

GRIFO AGUA FRÍA

•

CONDUCCIÓN AGUA FRÍA

INTERCAMBIADORES DE PLACAS

TANQUE DE FERMENTACIÓN Y GUARDA

CARGA

67

5.1.2. Plan de Control de Limpieza y Desinfección El objetivo de este programa es asegurar que todas las instalaciones, equipos y utensilios están periódica y adecuadamente limpios y desinfectados para que no sean una fuente de contaminación para la cerveza que estamos elaborando. El R.D. 2207/1995 establece en estos términos: “Todos los equipos que entren en contacto con los  productos alimenticios estarán limpios y estarán construidos de modo que se puedan limpiar perfectamente y, cuando  sea necesario, desinfectar”. “Los locales por donde circulan los productos alimenticios estarán limpios y en buen estado” “La disposición del  conjunto, el diseño, la construcción y las dimensiones de los l ocales  permitirán una limpieza y desinfección adecuadas”.

Deben existir unas instrucciones sobre limpieza y desinfección de la maquinaria, los equipos, instalaciones y ropa de trabajo. Para ello se tendrán descritos cada uno de los  pasos que hay que seguir en cada una de las instalaciones o equipos destinados a la limpieza y/o desinfección. 

Descripción del plan

Durante el proceso de elaboración de cerveza se producen precipitados, tanto de sales inorgánicas como de productos orgánicos, y adherencias de los mismos a las superficies de los depósitos, las tuberías y otras piezas del equipo con las que contactan el mosto y la cerveza. Estos depósitos están constituidos fundamentalmente por sales de calcio y magnesio, proteína desnaturalizada y levadura. Para evitar que crezcan, especialmente en las superficies de transferencia de calor, es necesario proceder a la limpieza del equipo. El método general para realizar la etapa de limpieza y desinfección es el siguiente: Preenjuague Limpieza con detergente Enjuague con agua Desinfección con desinfectante Enjuague final con agua En la elaboración de la cerveza, la limpieza y la desinfección son fundamentales. Para muchos organismos, el mosto que preparamos es alimento. Nuestro objetivo es que la 68

levadura, nuestro organismo se alimente de él de forma controlada, y que no sea alimento para otros organismos presentes en el ambiente. La limpieza de las instalaciones es igualmente importante por lo que debe realizarse de forma minuciosa y frecuente, debiendo asegurar unos niveles de higiene aceptables. Dentro de la planta contamos con dos sistemas de limpieza: 



Limpieza C.I.P. (Cleaning in place): los equipos que utilizamos llevan un sistema CIP de limpieza para eliminar los residuos orgánicos que puedan quedar dentro. Consiste en hacer circular secuencialmente y a gran velocidad, para  provocar la fricción que eliminará la suciedad, por el interior de tuberías y equipos las diferentes soluciones de limpieza desde un depósito de mezcla. El ciclo de limpieza establecido para la maquinaria se repite inmediatamente después de terminar con un ciclo de producción para eliminar los depósitos de compuestos orgánicos que han podido quedar adheridos. Empieza con la  preparación de la disolución con agua del producto de limpieza en el tanque de formulación que pasará a los equipos a través de una bomba dosificadora para recircular la disolución por toda la línea. Después se realiza un aclarado con agua caliente y una fase de desinfección. Los parámetros establecidos para el ciclo de lavado dependen del producto de limpieza que usemos, de la línea de producción y de los estándares de limpieza y desinfección establecidos. Los sistemas CIP permiten la estandarización de los tiempos y dosis de los  productos utilizados, evitando consumos exagerados y el incremento del volumen o carga de los vertidos correspondientes. Aseguran un mayor control de la operación, disminuyendo contaminaciones de materia prima o producto y  permite la reutilización de las soluciones de limpieza. Limpieza manual: la limpieza de las instalaciones y superficies se realiza de forma manual. Para ello se debe tener en cuenta los productos químicos utilizados, dosis y modo de utilización; temperaturas mínimas para alcanzar la limpieza; tiempo de contacto producto/superficie y el personal encargado de estas operaciones. En términos generales, las operaciones necesarias para realizar el plan con éxito son: o Eliminación de la suciedad más grosera sin aplicar ningún producto, así se deja la superficie despejada al detergente. o Aplicación del detergente, teniendo en cuenta la concentración, en la disolución con agua, a la que se utiliza y el tiempo de contacto.

69

o

o o

o

Aclarado con agua para eliminar los restos de detergente y suciedad, ya que es importante que no queden restos en las superficies. Generalmente estos detergentes tienen un pH básico y se puede comprobar si quedan restos con una medida de pH. Aplicación de desinfectantes, teniendo en cuenta tiempo y concentración. Aclarado para los productos que lo requieran como los desinfectantes clorados. Si usamos un desinfectante que no necesita un aclarado posterior debemos asegurarnos que ha transcurrido el tiempo suficiente para que no haya residuos. Por último, los útiles empleados en la limpieza y desinfección se deben higienizar para el siguiente ciclo de limpieza.

Todos los productos utilizados en la limpieza y desinfección deben estar autorizados para la industria alimentaria. Deben venir con la ficha técnica, una hoja de seguridad y una copia de su autorización sanitaria. 

Documentación

Se debe tener toda la documentación necesaria donde se recoja el Plan de Limpieza y Desinfección donde se recogen los siguientes puntos: 





Qué se limpia y/o desinfecta: identificar la superficie, instalación, equipos y utensilios que son objetos de la limpieza y/o desinfección. También se debe incluir los propios materiales utilizados para llevar a cabo esta limpieza (cubos, fregonas, cepillos, etc.). Cómo se limpia y/o desinfecta: descripción de las etapas de forma cronológica y detallando: o Productos utilizados: dilución a la que se usa y cantidad necesaria. En este punto tendremos que tener toda la documentación sobre la toxicidad  para los alimentos indicada por el fabricante, la inscripción en el Registro de Plaguicidas de la Dirección General de la Salud Pública del Ministerio de Sanidad y Consumo para los desinfectantes, y sus correspondientes fichas técnicas. o Método utilizado: sistema automático o limpieza manual, secado con  papel de un solo uso, desinfección con agua caliente, etc. o Material y equipo utilizado: cepillos, cubos, fregonas y bayetas con un sistema de colores para las diferentes instalaciones. o Tiempo y temperatura para cada proceso de limpieza. Cuándo se limpia y/o desinfecta: se indica la zona y frecuencia con la que se realiza la limpieza. Estos datos se recogen en una tabla: 70

EQUIPOS

SISTEMA DE LIMPIEZA Suelos Instrucción general de L+D Paredes zona de Instrucción fabricación/almacén general de L+D Techos zona de Instrucción fabricación/almacén general de L+D Instrucción Muelles general de L+D CIP Equipos Instrucción Superficies de trabajo general de L+D Lavado en Utensilios de manipulación y lavavajillas a Tª<82ºC elaboración Vestuarios, zona de Instrucción oficinas y servicios general de L+D Sumideros Instrucción general de L+D Cubos de basura Instrucción general de L+D Material de limpieza Instrucción general de L+D





PRODUCTO

FRECUENCIA

Detergente/desinfectante Diario Detergente/desinfectante Semanal Detergente/desinfectante Mensual Detergente/desinfectante Semanal Detergente/desinfectante Diario Detergente/desinfectante Diario Detergente/desinfectante Diario Detergente/desinfectante Diario Detergente/desinfectante Diario Detergente/desinfectante Diario Detergente/desinfectante Tras su uso

Quién limpia y/o desinfecta: indicar el personal que se encarga de realizar cada limpieza y/o desinfección. El personal debe estar debidamente formado para llevar a cabo la limpieza de instalaciones alimentarias. Comprobación del proceso: hay que asegurarse que todas las etapas del proceso de limpieza y/o desinfección se cumplen tal como se detallan y que son eficaces. Para ellos se realizan una serie de comprobaciones:  Comprobaciones visuales de las operaciones de limpieza y/o desinfección para ver que se realizan según lo establecido.  Controlar el uso de detergentes y desinfectantes es correcto.

71







Realizar análisis fisicoquímicos para ver que no quedan restos de detergentes en las zonas que entran en contacto con la cerveza. Para ello se utilizan las pruebas de pH. Realizar pruebas microbiológicas, como el recuento de colonias aerobias, mesófilas y enterobacterias, para comprobar la desinfección.

Registro

Se realiza un registro de todas las acciones que se incluyen en el Plan de Limpieza y Desinfección, así como de todas las comprobaciones que se llevan a cabo para controlar su eficacia y puesta en marcha. Se deben registrar todas las incidencias detectadas y las medidas correctoras establecidas. 

REGISTRO DEL PROGRAMA DE LIMPIEZA:

EQUIPOS

ELEMENTOS

Almacén de materias primas

Suelos Paredes y techos Estanterías Molino Cuba de maceración Tanque de filtración Caldera de cocción Tanque Whirpool

Línea de producción

Vestuarios, oficinas y baños Cuarto basuras Almacén de envases y producto acabado

PRODUCTO UTILIZADO Y DOSIS

FRECUENCIA

FIRMA

Tanque de fermentación Zona de envasado y etiquetado Suelos Paredes y techos Estanterías Suelos Paredes y techos Suelos Paredes y techos Estanterías 72



Fecha



Fecha

REGISTRO DEL CONTROL DE LIMPIEZA Hora

Equipo

Resultado del control C I

Incidencias Medida Firma correctora

REGISTRO DEL CONTROL DE DESINFECCIÓN Hora

Equipo de la toma de muestra

Recuento de colonias mesófilas

Recuento de colonias enterobacterias

Acciones correctoras

Firma

5.1.3. Plan de Control de Plagas El objetivo de este plan es prevenir la presencia de plagas y animales indeseables dentro de nuestra microcervecería ya que constituyen una posible fuente de contaminación y un medio de transmisión de enfermedades que puede atacar la seguridad sanitaria del  producto que estamos elaborando. Se basa en métodos de prevención basados en el control de los factores que favorecen la aparición y el desarrollo de las plagas y utilización de métodos físicos, mecánicos y  biológicos. •

Descripción del plan

Para el correcto establecer un plan adecuado vamos a tener en cuenta los factores que favorecen el desarrollo de una plaga como las zonas de refugio y acceso, las condiciones ambientales y nutricionales. Esto nos permite saber cómo prevenir y atacar a cada una de las posibles plagas. El programa debe incluir: 

Descripción de las medidas higiénicas y los métodos biológicos, físicos y/o mecánicos utilizados. Se debe indicar el tipo de plaga que se trata de prevenir, el área de control y localización en un plano de los dispositivos utilizados. Algunas de las medidas adoptadas son:

73

Todo material o equipo que no se use y pueda servir como refugio se elimina de la planta.  Las cortinas plásticas de entrada y salida de la zona de  producción se mantendrán en buenas condiciones, perfectamente superpuestas una sobre otra, evitando dejar espacios libres.  Los lavaderos y tapas de inodoros se mantendrán siempre cerrados.  Los residuos de materias primas se eliminarán a diario.  Las rejillas y sumideros de tuberías de agua se revisan  periódicamente y se cambian en caso de estar dañadas.  La planta y los alrededores serán inspeccionados con una frecuencia establecida para buscar cualquier señal de infestación. En caso de encontrar algo se avisa al Responsable de Calidad  para que tome las medidas correctoras oportunas.  Se tienen lámparas insectocutoras en todas las zonas de acceso.  Se colocan, por parte de una empresa externa, los cebos y trampas fuera de la zona de producción, en almacenes y zonas donde haya producto. Se revisan y cambian de sitio cada dos semanas. Descripción de las actividades de comprobación que aseguren que las acciones descritas se cumplen y son eficaces. Para ello se controla visualmente el estado de las barreras físicas y condiciones estructurales e higiénicas, se revisa el funcionamiento y estado de los equipos, se examinan los rincones, conductos o cualquier recoveco donde pueda instalarse una plaga determinada. 





Frecuencia de las comprobaciones: dependiendo de la ubicación y tipo de  barrera se comprueba su funcionamiento y estado con una periodicidad determinada.



Persona encargada de las comprobaciones: el programa de Control de Plagas se lleva a cabo por una empresa externa pero el Técnico de Calidad es la persona que comprueba que lo realiza correctamente y la frecuencia acordada.



Plano de la planta con la localización de cada una de las trampas y las lámparas insectocaptoras:

74

CAFETERIA Y ZONA DE VESTUARIOS

ASEOS OFICINAS

DEPARTAMENTOD DE CALIDAD

MANTENIMIENTO

ALMACEN DE MATERIAL AUXILIAR

ALAMACEN DE PRODUCTOS DE LIMPIEZA

CUARTO DE BASURAS

ALMACEN DE

ZONA DE PRODUCCIÓN

ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS

PRODUCTO

LINEA DE LLENADO Y ENVASADO

MOLINO

CALDERA DE MACERACIÓN

CALDERA DE COCCIÓN

TRAMPAS INSECTOCAPTORES

TANQUE WHIRPOOL

INTERCAMBIADORES DE PLACAS

TERMINADO Y MUELLE DE CARGA

TANQUE DE FERMENTACIÓN Y GUARDA

ZONAD DE RESIDUOS PELIGROSOS

75

•

Documentación

Se debe tener toda la documentación en relación a:



Documentación de la empresa contratada: carnés de manipulación, autorización concedida por las autoridades y productos empleados. Plano de distribución de cebos y trampas y de lámparas insectocutoras. Informes de Inspección. Informes técnicos previos y posteriores a las actuaciones. Formularios de inspección y hojas de seguimiento. Hojas de incidencias. Registros y fichas de seguridad de los cebos y trampas utilizados.

•

Registros

     

Se debe tener un registro de los resultados de las comprobaciones del control de plagas, de las incidencias y de las acciones correctoras llevadas a cabo.



REGISTRO DE CONTROL DEL MANTENIMIENTO DE BARRERAS FÍSICAS Y MECÁNICAS

Fecha Puertas C

I

Cebos C

I

Trampas

Insectocures

C

C

I

Incidencia Acción Firma correctora

I

5.1.4. Plan de Higiene y Formación del Personal El objetivo de este plan es que todo el personal que esté dentro de la planta de fabricación reciba la formación adecuada y continuada en materia de manipulación higiénica de los alimentos e higiene personal, para que sepan adoptar las precauciones necesaria para evitar la contaminación durante todo el proceso de elaboración. Se deben tomar todas las medidas necesarias para evitar la contaminación que procede del exterior y, aún más, la contaminación cruzada. El R.D. 2207/1995, de 28 de Diciembre, establece normas de higiene relativas a los  productos alimenticios y en su artículo 4 recoge: “las empresas del sector alimentario 76

 podrán utilizar voluntariamente Guías de Practicas correctas de higiene como un medio para garantizar el cumplimiento de lo dispuesto en dicha normativa”

Así, dentro de la planta se establecen programas sanitarios y normativos relacionados con la limpieza, higiene y salud del personal para garantizar la inocuidad y seguridad del producto final. Para conseguir su implantación y mejorar día a día todas estas normas se imparten con los correspondientes cursos de formación continuada. •





 

•







•

 

Higiene de los manipuladores: Deben vestir ropa de trabajo adecuada y limpia, que se lavará con la  periodicidad suficiente. Las heridas en las manos deben cubrirse con vendajes impermeables estancos y de color visible, cambiándolos tantas veces como sea necesario. No se permite la manipulación de productos a aquellos operarios que tengan heridas o lesiones sin protección; se les dotará de guantes para asegurar una protección eficacia. Siempre que se usen los guantes se deben tener en perfectas condiciones de limpieza e higiene y desechar cuando estén rotos o pinchados. Dentro de la planta está prohibido escupir, fumar, mascar chicle, beber o comer. Los operarios deben lavarse y desinfectarse las manos al comienzo de la jornada de trabajo, cada vez que se incorporen a la producción después de ir al baño o consideren que se han contaminado las manos. El uso de guantes no exime de la obligación de lavase las manos en los casos citados.

Salud de los manipuladores: Deben cumplir lo dispuesto en la normativa referente a la manipulación de alimentos que se encuentre en vigor.  Ninguna persona de quien se sepa o sospeche que padece o porta una enfermedad que pueda transmitirse a través de los alimentos o que tenga heridas infectadas, llagas, vómitos o diarreas estará autorizada a trabajar en la zona de elaboración. Siempre debe comunicarse esta situación al responsable. Se realizarán los exámenes médicos necesarios para detectar posibles portadores Control de los manipuladores: El control de los manipuladores se llevará a cabo por el Departamento de Control de Calidad. El personal cualificado vigilará la correcta manipulación de los productos y las correctas prácticas de higiene. Se vigilará especialmente a aquellos operarios

77



•



 

 





que hayan demostrado el incumplimiento de las normas de higiene, a los que se les informará de la obligación y necesidad de su cumplimiento. El personal cualificado vigilará a aquellos operarios que puedan padecer alguna infección bacteriana o vírica, o aquellos que hayan sido portadores de enfermedades que puedan repercutir en la inocuidad del producto.

Documentación y Registros Listado de todo el personal manipulador actualizado con nombre y apellidos, área de actividad laboral y fecha de alta en la empresa. Certificado médico, si la legislación lo contempla. Registro de formación donde se consta la actividad formativa, el personal asistente y su firma, la firma del responsable de la formación y la documentación anexada.  Notificaciones de enfermedades de transmisión alimentaria Listas de revisión sobre la adecuada aplicación de los conceptos de los procesos formativos de higiene. Registro de las incidencias y medidas correctoras.

REGISTRO DE LAS ACTIVIDADES FORMATIVAS REALIZADAS

Registro de las actividades formativas realizadas Responsable de la formación Actividades formativas Descripción de la formación previstas



Horas de formación

REGISTRO INDIVIDUAL DE LAS ACTIVIDADES FORMATIVAS

Nombre del trabajador: Puesto de trabajo: Firma y DNI: Fecha Actividad formativa

Descripción

Duración del curso

Evaluación

78

5.1.5. Plan de Buenas Prácticas de Elaboración Las Buenas Prácticas de Elaboración de Alimentos (B.P.E.) son “el conjunto de normas que cada industria alimentaria debe poner en práctica con el fin de asegurar la calidad de los productos que fabrique, debiendo para ello tomar todas las medidas oportunas  para garantizar que éstos posean la calidad necesaria según el uso al que se destinen”.

Por tanto, el objetivo de este plan es asegurar que todos los trabajadores de la planta conocen los requisitos y las operaciones necesarias para que el producto final sea inocuo y seguro. •

Descripción del plan

Para describir este plan utilizamos lo que se conoce como decálogo de las B.P.E. donde se recogen todos los consejos prácticos para aplicar en la industria alimentaria: 1. Escribir todos los procedimientos y normas Todos los procedimientos, normas o técnicas de trabajo se describen por escrito con el fin de que se cumplan de una forma estándar, sea quien sea la persona que los realice o el momento en el que se realizan. Esto nos asegura una homogeneidad en todos los lotes de fabricación y un aseguramiento de calidad del producto final fiable a lo largo del tiempo. Todas las descripciones e instrucciones del procedimiento de trabajo están autorizadas y firmadas por el Jefe de producción y el Responsable del departamento de Calidad. 2. Seguir los procedimientos escritos Todos los operarios y técnicos deben cumplir con los procedimientos escritos para que se cumplan tal y como estén desarrollados. 3. Documentar el trabajo con los procedimientos escritos Debe existir toda la documentación que justifique la aplicación de dicho procedimiento, donde se tienen archivados todos los datos que avalan el cumplimiento de la norma. 4. Validar los procedimientos Todos los procedimientos de trabajo descritos y que se llevan a la práctica deben estar validados, es decir, que valen para lo que han sido desarrollados de forma eficaz. Se deben tener pruebas experimentales donde se vea que el procedimiento nos da los resultados previstos. 5. Diseñar y construir las instalaciones y equipos adecuados 79

6. Dar mantenimiento a las instalaciones y equipos Estos dos puntos se recogen dentro del Plan de Mantenimiento y Diseño de las Instalaciones. 7. Ser competente Todo el personal de la empresa debe estar permanentemente en formación, adaptándose a las últimas normas y métodos, mejorando la calidad de sus productos y reciclando sus conocimientos. 8. Mantener limpias las instalaciones y equipos Recogido en el Plan de Limpieza y Desinfección 9. Controlar la calidad Debe existir un control a lo largo de todo el proceso de elaboración para asegurar que el  producto final cumple con los requisitos de calidad que nos hemos exigido. Para ello se tienen controles de la materia prima, del producto intermedio y de producto final. Podemos así garantizar una homogeneidad en todos los lotes de fabricación. 10. Formar y examinar al personal para el cumplimiento de todo lo anterior Recogido en el Plan de Formación e Higiene de los manipuladores. •

Documentación

Para llevar a cabo este plan debe existir en primer lugar un documento donde se encuentren cada uno de los P.N.T. necesarios a lo largo del proceso de elaboración. Un P.N.T. es el soporte físico donde se recoge por escrito las instrucciones para la realización de una determinada operación o gestión. Pueden ser generales, describen aspectos generales aplicables a varios departamentos de la planta; o específicos, describen métodos o nomas de un departamento en particular. Deben estar redactados en un lenguaje fácilmente entendible por todo el personal de la  planta y distribuido a los técnicos y personal al que va destinado. Se verifican cada cierto tiempo y siempre deben estar aprobados y firmados. •

Registros

Debe existir un registro de control de las B.P.E. para saber que son llevadas a cabo con éxito.

80



REGISTRO DE BUENAS PRÁCTICAS DE ELABORACIÓN

FECHA Y HORA

ETAPA

ACTIVIDADES A REALIZAR

CONTROLES

MEDIDA CORRECTORA

FIRMA

5.1.6. Plan de Control de Proveedores El plan de Control de Proveedores tiene como objetivo garantizar el origen y la calidad de las materias primas, ingredientes y materiales que entran en contacto con la cerveza. Para ello todos los proveedores deben estar homologados y tener establecidas las especificaciones de compra. Una vez que estén homologados se debe comprobar el grado de cumplimiento de dichas especificaciones de compra, todas las compras de materias primas van acompañadas de una hoja de especificaciones en la que se demuestra que cumple con los requisitos establecidos en la legislación. Buscamos proveedores que tengan implantado un sistema de APPCC y que sean auditados regularmente para asegurarnos la calidad de las materias primas. •

Descripción del plan

El uso de materias primas de alta calidad es imprescindible para obtener un producto final inocuo y de alta calidad. Si utilizamos materia prima en mal estado o contaminada la cerveza obtenida también estará en mal estado y será de una calidad muy por debajo de nuestras expectativas. Por ello, el control de proveedores y materias primas debe ser tal que nos garantice que todos los productos que llegan a la microcervecería sean inocuos y cumplan con las especificaciones establecidas para obtener la cerveza deseada. Desde la planta vamos a establecer con el proveedor unos criterios de calidad y seguridad (límites mínimos necesarios) para aceptar o rechazar el producto que compramos. A la hora de establecer los criterios tenemos en cuenta: 



 Normativa legal: son los mínimos exigibles que nuestras materias primas deben cumplir. Riesgo intrínseco de las materias primas: se tiene en cuenta si el producto es  perecedero con altas posibilidades de contaminación o si es un producto estable.

81





Condiciones de recepción: las condiciones de envasado y tratamiento de las materias primas que aumentan o no sus posibilidades de contaminación y alteración. Uso y proceso al que es sometida: en función del uso al que se destine puede ser más o menos estricto el control.

Para un desarrollo eficaz del plan se debe alcanzar el mayor grado de seguridad posible con el menor número de controles. Para lo cual es conveniente tener un histórico de homologación de proveedores para establecer diferentes grados de confianza con los que mejor servicio nos vayan dando y un control, inicialmente, más rígido con los nuevos. En el caso de establecer relaciones con nuevo proveedor el requisito fundamental exigido es que esté inscrito en el Registro General Sanitario de Empresas Alimentarias y Alimentos (RGSEAA). Para comprobarlo se solicita una copia de su RGSEAA o se accede a la página web de la Agencia Española de Seguridad Alimentaria y Nutrición. En Plan de Proveedores debe incluir los siguientes puntos: 



Aprobación de proveedores: se controlan los proveedores haciendo un seguimiento donde se valora la capacidad para mantener un suministro conforme a los requerimientos que establezcamos con él. Para ello tendremos un listado de los proveedores aprobados donde se identifica al proveedor, los productos comprados, su número de teléfono y su número de registro en RGSEAA. Especificaciones de compra: se establecen los requisitos que deben cumplir los  productos que compramos a los diferentes proveedores. En una especificación de compra se tiene la siguiente información: o  Nombre del producto Temperatura a la que debe mantenerse y recepcionarse o o Condiciones de envasado y etiquetado o

Presentación del producto (líquido, pelets, en polvo,…)

Cantidad o Acciones correctivas en caso de no cumplimiento por parte del proveedor o Proveedores aprobados para dicho producto Los proveedores también tienen un control de su transporte para garantizar que durante el transporte se mantienen las condiciones óptimas de temperatura, humedad, orden e higiene dentro de los vehículos de transporte. Los vehículos deben cumplir con la normativa vigente, deben tener en regla la autorización para el transporte de alimentos. o



82





•

La carga y descarga de los productos transportados se debe realizar de forma que se evite al máximo la contaminación de los mismos. Controles: se deben realizar controles de las actividades del plan y comprobar que las actividades establecidas para la selección de proveedores se llevan a cabo tal como se describen y que es eficaz. Los métodos empleados para el control de los proveedores son: o Control en la recepción de materias primas, controles analíticos y fisicoquímicos (temperatura, pH, densidad) y pruebas microbiológicas. o Control de productos auxiliares. o Control de la limpieza del transporte. Acciones correctivas: en caso de incumplir las especificaciones de las compras se rechaza el producto indicando al proveedor que se lo lleve. Esto queda registrado y se valora la posibilidad de cambiar de proveedor o considerarlo un hecho aislado en caso de no repetirse

Documentación

Debe tenerse toda la documentación donde se recogen la siguiente información:  





•

Lista de proveedores actualizada. Especificaciones de compra para cada materia prima o producto auxiliar donde se indique qué producto es, envase y etiquetado, condiciones de transporte y documentación de acompañamiento. Acciones que hay que llevar a cabo en el caso de incumplimiento de las especificaciones. Actividades de comprobación para dejar reflejado que se cumplen los requisitos:  procedimiento de comprobación, frecuencia, persona encargada y cómo se registra.

Registros

Se deben tener los registros de los resultados de todas las comprobaciones realizadas: 

REGISTRO DEL CONTROL DEL LISTADO DE PROVEEDORES

PROVEEDOR

PRODUCTO

DOCUMENTOS EN REGLA

OBSERVACIONES

Responsable: Firma:

Conforme: ϒ / No conforme: X 83



REGISTRO DEL CONTROL DE EVALUACIÓN DE PROVEEDORES

PROVEEDOR

PRODUCTO

HABILITAICÓN APPCC/ SANITARIA OTROS IFS, BRC, etc.

CERTIFICADO FICHA DE CALIDAD TÉCNICA

Responsable: Firma:

Conforme: ϒ / No conforme: X



REGISTRO DE CONTROL DE ENTRADA DE MATERIA PRIMA

Fecha Producto y hora

Lote

Proveedor

Cantidad

Tªrecepción Incidencias

Firma

Responsable: Firma: Conforme: ϒ / No conforme: X



Fecha y hora

REGISTRO DE CONTROL DE ENTRADA DE ENVASES Producto

Proveedor

Cantidad

Lote

Incidencias/medidas correctoras

Firma

Responsable: Firma:

Conforme: ϒ / No conforme: X

5.1.7. Plan de Mantenimiento y Diseño de instalaciones y equipos El objetivo de este plan es que las instalaciones, maquinaria y equipos utilizados para la elaboración de la cerveza estén diseñados, ubicados y mantenidos de forma que nuestra cerveza final sea un producto alimentario seguro.

84

•

Descripción del plan

Se verifica que la planta cumpla con las siguientes especificaciones:  

 

La planta debe estar situada de forma que se minimicen al máximo las posibles contaminaciones de industrias cercanas. Su diseño debe estar orientado a facilitar las buenas prácticas de higiene y elaboración. o Los materiales de construcción deben ser duraderos y no representar ningún riesgo para los productos ni el personal de la planta. o Las paredes, suelos y techos son de resina epoxi, polímero fácilmente lavable, de alta durabilidad y sin grietas ni huecos donde se pueda acumular la suciedad. Las uniones entre el suelo, pared y esquinas son redondeadas en las zonas de producción. o Las ventanas en la zona de producción están selladas permanentemente  para que pueda utilizarse la luz natural y prevenir la entrada de cualquier cosa ajena al proceso de elaboración. o Las puertas que dan al exterior están siempre cerradas, en caso de no ser usadas. o Las tuberías y conducciones deben son fácilmente desmontables y con  juntas de material sanitario autorizado. Con una separación entre tuberías y pared que permita la limpieza de ambas. o Las instalaciones de la planta cuentan con un sistema de extracción e inyección de aire suficiente en las principales zonas de proceso, para evitar el calor excesivo y acumulación de vapor y olores que pueden representar una fuente de contaminación. El mantenimiento de esto se  basa en la limpieza adecuada de filtros. o La planta cuenta con iluminación natural y complementada por la de tipo artificial. Las actividades se llevan a cabo durante el día con horas de luz natural y posee lámparas en diferentes puntos. Todas las lámparas se encuentran protegidas para evitar cualquier riesgo de proyección de esquirlas dentro de los depósitos y se distribuyen según la necesidad de cada área. o Los desagües tienen cierres hidráulicos y están protegidos con rejillas o  placas metálicas perforadas. El acceso a las instalaciones está totalmente controlado. La línea de producción debe estar debidamente separada del resto de la planta y debe existir un diseño higiénico del local.

85



 





•

Los recipientes, máquinas, aparatos y tuberías de conducción destinadas a estar en contacto con las materias primas, el producto semielaborado o producto final deben ser de un material apto para el contacto con productos alimenticios. Los equipos son de acero inoxidable para facilitar las operaciones de limpieza y desinfección y garantizar una resistencia a golpes, además de ser impermeable y antiadherente. La línea embotelladora está provista de los dispositivos para la limpieza de los envases. El agua utilizada en la fabricación y limpieza debe cumplir con los criterios sanitarios del agua que vienen recogidos en el Real Decreto 140/2003 del 7 de febrero. Se tiene un programa de comprobación de los equipos donde implicados en el  proceso de elaboración, donde ser verifica su calibración con una frecuencia determinada. Dentro de estos equipos se encuentran los pasteurizadores, equipos de refrigeración, termómetros, básculas y pHmetros. En caso de avería grave de algún equipo durante el proceso de producción se  procedería a la parada del proceso y se contacta con una empresa externa encargada del mantenimiento del equipo. Las averías pequeñas son reparadas  por el personal de mantenimiento.

Documentación

Se tiene un archivo con toda la documentación necesaria para el correcto control y mantenimiento de la planta, los equipos y los instrumentos utilizados en el proceso de elaboración.    

•

Plano de la planta donde se encuentra toda la maquinaria y equipos. Listado de comprobación del estado y mantenimiento de los equipos. Informes de verificación y calibración de los instrumentos de medida. Albaranes, facturas y partes de trabajo de las empresas externas de mantenimiento.

Registros

86

•

REGISTRO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS E INSTALACIONES

EQUIPO/INSTALACIÓN TIPO DE MANTENIMIENTO



FIRMA DEL RESPONSABLE

REGISTRO DEL PROGRAMA DE COMPROBACIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO



FRECUENCIA

TIPO DE COMPROBACIÓN

FRECUENCIA

FIRMA DEL RESPONSABLE

REGISTRO DE INCIDENCIAS Y MEDIDAS CORRECTORAS

FECHA Y HORA

EQUIPO

TIPO DE INCIDENCIA

MEDIDA CORRECTORA

FIRMA DEL RESPONSABLE

5.2. Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos de Control Crítico El Reglamento (CE) nº 852/2004, del 29 de Abril de 2004, relativo a la higiene de los  productos alimenticios exige a las empresas que apliquen y mantengan un  procedimiento permanente basado en los principios del análisis de peligros y control de  puntos críticos (APPCC). El sistema APPCC permite identificar, evaluar y controlar peligros específicos y determina medidas para controlarlos y controlar así la inocuidad de los alimentos. Es una herramienta basada en la prevención. Los operadores de las empresas alimentarias son los principales responsables de la seguridad alimentaria y deben cerciorarse que todas las etapas de la producción, transformación y distribución de alimentos bajo su control cumplen los requisitos de higiene pertinentes que recoge el Reglamento antes mencionado. Deben crear, aplicar y

87

mantener un sistema de aseguramiento de la calidad y seguridad basado en los siete  principios que establece el Codex Alimentarius para la estructuración del APPCC:     





Principio 1: Hacer un análisis de peligros. Principio 2: Determinar los puntos de control críticos (PCC). Principio 3: Establecer un límite o límites críticos. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. Principio 5: Establecer las medidas correctoras que se deben adoptar cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema APPCC funciona eficazmente. Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los  procedimientos y los registros apropiados para estos principio y su aplicación. PRERREQUISITOS + ANÁLISIS PELIGROS

SISTEMA APPCC

PRODUCTOS SEGUROS

Para la aplicación del APPCC hay que seguir una secuencia lógica:

1. Creación del equipo de trabajo de APPCC 2. Descripción del producto 3. Elaboración del diagrama de flujo 4. Comprobación del diagrama de flujo 5. Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas ( Principio 1) 6. Determinación de los puntos de control críticos ( Principio 2) 7. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3) 8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4) 9. Adopción de medidas correctoras (Principiio 5) 10. Comprobación del sistema (Principio 6) 11. Establecimiento de un sitema de documentación y registro (Principio 7)

88

•

Creación del equipo de trabajo

El diseño y la implantación del Sistema de APPCC se lleva a cabo por equipo multidisciplinar donde un grupo aporta los conocimientos y experiencia en relación al  proceso de producción y elaboración, otro grupo aporte los conocimientos en materia de seguridad alimentaria y tecnología asociados al proceso de producción y otro aporte los conocimientos suficientes sobre los principios teóricos y de aplicabilidad del Sistema APPCC. Cargo Director general

Función Responsable de aprobar los presupuestos y proyectos de mejora. Establece las responsabilidades de cada miembro del equipo. Líder en el desarrollo del sistema APPCC. Ejecuta la revisión del sistema junto con el resto de miembros del equipo. Coordina las auditorías internas y externas. Supervisa las acciones correctivas cuando algún PCC sobrepasa su límite crítico. Vigila la eficacia del sistema APPCC. Asegura que todos los operarios reciban la formación necesaria. Responsable de la homologación de proveedores. Vigila y mantiene el plan de Control de Plagas y el plan de Gestión de Residuos. Asegura la inocuidad del producto terminado. Supervisa, evalúa y controla el correcto funcionamiento de todas las etapas del proceso de elaboración. Mantiene y verifica las buenas prácticas de fabricación en cada etapa del proceso. Responsable de cumplir con las especificaciones técnicosanitarias del producto y cumplimiento de la norma. Control y llenado de registros. Gestiona el proceso de elaboración de la cerveza. Vigila que el personal que tiene bajo su cargo cumpla las buenas prácticas de manipulación. Vigila y mantiene las características fisicoquímicas y organolépticas del producto. o Responsable de proporcionar las condiciones adecuadas del almacén de materias primas, materiales auxiliares y producto terminado. o Asegura el correcto funcionamiento de los equipos y sistemas que participan en el proceso productivo. o Gestiona la limpieza y desinfección de las instalaciones y equipos. 



Responsable de Calidad

 

 

 

 

Técnico de Calidad

 







Responsable producción

de

 



Responsable almacén

de

Responsable mantenimiento Responsable limpieza

de de

89

Este equipo multidisciplinar se reúne periódicamente para la revisión y actualización del Sistema, para ello se realizan reuniones que deben quedar registradas:

Datos de la empresa: Fecha: Temas a tratar en la reunión:

 Actividades a realizar tras la reunión:

Integrantes del equipo de trabajo y firma:

•

Descripción del producto

Según el Real Decreto 53/1995, del 9 de Febrero, la cerveza se define como “la bebida resultante de la fermentación alcohólica, mediante la levadura seleccionada, de un mosto procedente de malta de cebada, sólo o mezclado con otros productos amiláceos transformables en azúcares por digestión enzimática, adicionado con lúpulo y/o sus derivados y sometido a un proceso de cocción, según el aparto 10 del artículo 6” .

En nuestro caso esta cerveza lleva incorporada miel en el proceso de elaboración después de la fermentación, justo antes del envasado. La cerveza es un producto que tiene unos rasgos propios de las bebidas alcohólicas. En una primera etapa del proceso, la obtención del mosto, se da una ebullición prolongada que elimina cualquier microorganismo que pudiera contener. Después, se da la fermentación que produce la aparición de alcohol, con efecto inhibidor para los microorganismos. También se le añaden las propiedades antisépticas naturales del lúpulo, la ausencia de oxígeno, la presencia de dióxido de carbono, la naturaleza ácida y la escasez de nutrientes; que en conjunto impiden el desarrollo de microorganismos  patógenos.

90

La miel es añadida después de la fermentación, justo antes del envasado. Después se  produce la pasterurización que estabiliza ya el conjunto del producto frente a los  patógenos. 

Denominación del producto : Cerveza negra con miel.



Ingredientes  :

o o

o

o

o



Agua: componente mayoritario de la cerveza, aproximadamente el 90%. Malta: cebada germinada y tostada, materia prima más característica. Aporta los elementos nutritivos esenciales (azúcares, proteínas, vitaminas, etc.) que configuran el cuerpo, el color y la espuma de la cerveza. Se utilizan diferentes maltas en diferentes concentraciones para obtener las características organolépticas deseadas: o Malta Pale Ale: 78%, respecto a la cantidad total de grano. o Malta Chocolate: 10%, malta tostada para aportar el color y sabor torrefacto. o Malta Caramelizada: 2%, aporta color. o Avena: 5%, se utiliza para aumentar la cantidad de azúcares fermentescibles. o Copos de cebada: 5%, aporta proteínas que ayudan a la retención de espuma y mejoran el cuerpo de la cerveza. Lúpulo ( Humulus Lupulus): planta herbácea trepadora, perteneciente a la familia de las Cannabáceas. Sus flores femeninas se utilizan como ingrediente fundamental por las resinas y aceites esenciales que contiene. Se emplea para aromatizar la cerveza y conferirle su sabor amargo. Su carácter antiséptico confiere a la cerveza protección frente a contaminaciones biológicas. Levadura ( Saccharomyces Cerevisiae): se utiliza un cultivo puro de levadura que se encarga de utilizar los azúcares del mosto para producir la fermentación y  producir dióxido de carbono, alcoholo y vitaminas, así como sustancias aromáticas que definen el buqué de la cerveza. Miel: La miel es una sustancia dulce natural producida por las abejas  Apis mellifera a partir del néctar de las flores con unas características físico-químicas muy particulares, entre ellas una elevada concentración de azúcares que hace que sea resistente a los agentes externos. F ormato y pr esentaci ón del envase : botellas de vidrio de color topacio de 330

mL de capacidad.

91



Condiciones de conservación : no existen requisitos específicos para su

almacenamiento aunque, al ser un producto natural, se tienen en cuenta una serie de recomendaciones: o Exposición a la luz: no debe quedar expuesta al sol, la luz natural y artificial hace que la cerveza pierda progresivamente su color, aroma y sabor característicos. o Humedad: el agua o la humedad pueden inducir la formación de óxido en las chapas de la botella, por lo que deben mantenerse en lugares secos con buena ventilación. o Temperatura: las temperaturas extremas (menos de 0ºC y más de 30ªC) hace que la cerveza pierda sabor y pueda enturbiarse. Debe mantenerse en lugares frescos y ventilados. 

Vi da útil del producto : el producto no tiene fecha de caducidad por motivos de

inocuidad, tiene fecha de consumo preferente de un año. 

Sistema uti li zado para identi fi car el producto : número de lote.



Destino  : establecimientos de restauración colectiva y población en general.



Uso esperado : la cerveza es un producto natural y saludable que, por el hecho de

contener alcohol, sólo puede ser consumida por adultos mayores de 18 años que no formen parte de un colectivo de riesgo (embarazadas, lactantes, conductores operarios de maquinaria, intolerancias o contraindicaciones médicas, alergias  por alguno de sus ingredientes) y debe ser consumida de forma moderada y responsable.  No existen requisitos específicos para su consumo, se recomienda a una temperatura de 2-4ºC, a temperatura superior a 7ºC pierde la sensación de frescor y a menos de 0ºC resulta insípida.

92

•

Diagrama de flujo MALTA

MOLIENDA AGUA POTABLE MACERACIÓN

FILTRACIÓN LÚPULO COCCIÓN

OBTENCIÓN DEL

LEVADURA FERMENTACIÓN

MADURACIÓN

FILTRACIÓN

ENVASADO MATERIAL DE ALMACENAMIENTO

DISTRIBUCIÓN

93

•

Comprobación del diagrama de flujo

CAFETERIA Y ZONA DE VESTUARIOS

ASEOS OFICINAS

DEPARTAMENTOD MANTENIMIENTO DE CALIDAD

ALMACEN DE MATERIAL AUXILIAR

ALAMACEN DE PRODUCTOS DE LIMPIEZA

CUARTO DE BASURAS

ZONA DE PRODUCCIÓN LINEA DE LLENADO Y ENVASADO

MOLINO

ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS CALDERA DE MACERACION

CALDERA DE COCCIÓN

TANQUE WHIRPOOL

INTERCAMBIADORES DE PLACAS

TANQUE DE FERMENTACIÓN Y GUARDA

ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO Y MUELLE DE CARGA

ZONAD DE RESIDUOS PELIGROSOS

94

•

Análisis de peligros y determinación de medidas preventivas

Con el análisis de peligros se recopila y evalúa toda la información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad del proceso. Se determina el el riesgo que hay de que ese peligro aparezca aparezca basándose en en el conocimiento del producto, proceso productivo y la probabilidad de que el peligro se haga efectivo, junto con su gravedad. Un peligro es todo agente o factor biológico, químico o físico presente en el alimento o  producto elaborado elaborado que pueda causar causar un efecto perjudicial perjudicial para la salud del consumidor. consumidor. Y se entiende por riesgo la probabilidad de un efecto perjudicial para la salud y la gravedad de este efecto como consecuencia de un peligro. Según su naturaleza pueden ser: 





Peligro biológico: asociados a la presencia, incorporación, supervivencia o  proliferación en el alimento de organismos vivos. Como agente biológico  podemos tener microorganismos o sus toxinas, parásitos, priones u organismos vivos (insectos, roedores, artrópodos) que pueden ser portadores de microorganismos y contaminar el alimento. Peligros químicos: son los asociados a la incorporación, formación o  persistencia en el alimento de sustancias químicas nocivas procedentes de las materias primas o derivadas de su procesamiento: contaminaciones por restos de  productos de limpieza, plaguicidas, metales pesados, sustancias procedentes de migraciones a partir del material m aterial de envasado, etc. Peligros físicos: incorporación de materias extrañas en el alimento que pueden causar daños cuando se consumen, por ejemplo, trozos de cristal, metales,  plásticos, piedras, piedras, astillas de huesos, huesos, etc.

Para analizar un peligro tenemos en cuenta los l os siguientes factores: o

o o

o

o

La probabilidad de que surja un peligro y la gravedad de su efecto relacionada con la salud. La probabilidad nos indica, con base a la experiencia y al sentido común, cuál sería la probabilidad de que se generara un incidente que desencadenaría desencadenaría un riesgo de inocuidad. La evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia del peligro. peli gro. En caso de peligros microbiológicos, sus condiciones de supervivencia o  proliferación. La producción o persistencia persistencia de toxinas, sustancias sustancias químicas o agentes agentes físicos en los alimentos. Las condiciones que pueden originar o favorecer todos estos aspectos.

95

Probabilidad de un peligro Rango Probabilidad Definición 1 Bajo El factor de peligro se presenta intermitentemente intermitentemente y ante la falta de control podría afectar sólo a una parte del lote. 3 Medio El factor de peligro se presenta intermitentemente intermitentemente y ante la falta de control podría afectar a todo el lote. 5 Alto El factor de peligro está presente de forma continua y en ausencia de control podría afectar a varios lotes.

Impacto

Bajo Medio Alto

Clasificación de los riesgos Probabilidad Baja Media Bajo Medio Medio Alto Alto Alto

Alta Alto Alto Muy alto

Cuando un riesgo alcanza un valor igual o superior a 5 se le considera significativo. Un  peligro significativo es aquel que es probable que se presente y que cause un efecto  perjudicial para la salud. Por ello se deben determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse para controlar ese factor de peligro. Las medidas preventivas y/o de control son las acciones y actividades que se requieren  para eliminar los factores de peligro y reducir su incidencia a unos niveles aceptables. Las medidas preventivas deben ser factibles y viables, deben prevenir o eliminar realmente el peligro o reducirlo a niveles aceptables y, si es necesario, deben estar desarrolladas. Hay que tener en cuenta los siguientes puntos: 









Para cada peligro significativo tiene que haber una o más medidas preventivas. Si no se puede identificar ninguna medida preventiva para un peligro significativo, el proceso, la etapa o el producto se deberá modificar para introducirla. En algunos casos es necesaria más de una medida preventiva para evitar un determinado peligro. En otros casos, una medida preventiva puede evitar o disminuir más de un  peligro. Hay medidas preventivas que se pueden adoptar en una etapa diferente a aquella en la que se produce el peligro. Muchas de las medidas preventivas pueden estar incluidas en planes de  prerrequisitos.

96

Desde el punto de vista de seguridad alimentaria la cerveza no presenta riesgos microbiológicos para la salud, ya que sus características de pH, alcohol, sustancias amargas, carbonatación y ausencia de oxígeno inhiben el crecimiento de patógenos. Los  principales riesgos serán de carácter fisicoquímico originados por las materias primas, auxiliares o deficiencias de higiene. Para el análisis de peligros y la determinación de las medidas preventivas durante el  proceso de elaboración de la cerveza hemos elaborado el siguiente cuadro analítico:

FASE

PELIGRO

MEDIDAS DE CONTROL Y/O PREVENTIVAS

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS Recepción de malta, lúpulo y adjuntos

Almacenamiento de materias  primas

Agua

Contaminación química (residuos de pesticidas, herbicidas y metales pesados). oContaminación física. oContaminación  biológica. oContaminación química por almacenamiento  junto con  productos químicos  peligrosos. oContaminación química, física o  biológica durante el almacenamiento. oContaminación química o  biológica. o

Calidad concertada con el proveedor. oCompras conforme a especificaciones, a la legislación vigente y a directrices sectoriales de proveedores concertados. oControl de contaminantes extraños. o

Programa de prerrequisitos. Separación física de las áreas destinadas a materias  primas de las áreas destinadas a  productos químicos que han de estar cerradas y convenientemente señalizadas.

o

Almacén limpio y cerrado cuando no esté en uso. oRotación de stocks. oControl de plagas. oCumplimiento del Real Decreto 140/2003 donde se fijan las especificaciones fisicoquímicas y microbiológicas. o

PROCESO DE ELABORACIÓN Transporte interno de la malta

Contaminación física oContaminación. química (con aceite de motor). oContaminación  biológica. o

Transportes cubiertos. oUso de aceite autorizado de uso alimenticio. oControl de plagas. o

97

Tamizado/recogi da de polvo Maceración

Cocción Enfriamiento del mosto

Almacenamiento de bagazo

Fermentación y guarda

Filtración

Tanque de cerveza filtrada

Contaminación física por cuerpos extraños en la malta. oContaminación química (vapor). oContaminación  biológica (crecimiento microbiano en  juntas y recovecos). oContaminación química (vapor). o

Contaminación  biológica por falta de limpieza de intercambiadores de calor. oContaminación física por cuerpos extraños o insectos/pájaros. oContaminación  biológica por crecimiento de salmonella. oContaminación química por sobredosis de agente espumante o restos de detergentes. oContaminación física por cuerpos extraños introducidos en etapas anteriores. oContaminación química por adición de material  potencialmente  peligroso junto con las dosificaciones de diatomeas, estabilizantes, etc. oContaminación química. o

Filtración de la cerveza.

o

Uso de tratamientos adecuados de uso alimenticio. oLimpieza de caldera de maceración. o

Uso de tratamientos de limpieza autorizados en industria de alimentación. oPrograma de prerrequisitos. o

Limpieza de silo. oSilos cerrados. oControl de plagas de silo. o

Medida de las cantidades a añadir. oSistema de limpieza que evite la puesta en marcha mientras el tanque esté lleno. oPrograma de prerrequisitos. o

La propia filtración.

o

Programa de prerrequisitos. Separación física de las áreas destinadas a materias  primas de las destinadas a productos químicos que han de estar cerradas y convenientemente señalizadas.

o

Análisis fisicoquímico y sensorial. oSistema de limpieza que evite su puesta en marcha cuando el tanque esté lleno. o

98

Adición de la miel

Envío de la cerveza mediante mangueras para llenado

Contaminación química por adición de sustancias  potencialmente  peligrosas. oContaminación física por adición de cuerpos extraños. oContaminación  biológica durante el almacenamiento oContaminación física por cuerpos extraños. o

Contaminación química por detergentes por fallos en las válvulas entre el  producto y el sistema CIP. oContaminación química por residuos de limpieza o de cargas anteriores. oContaminación física por mangueras flexibles. o

Carga de cisternas

Programa de prerrequisitos. Separación física de las áreas destinadas a materias  primas de las destinadas a productos químicos que han de estar cerradas y debidamente señalizadas. oAlmacén cerrado y limpio. oControl de plagas. o

Guardar todas las piezas desmontables alejadas del suelo. Utilizar remojo. Tapar las mangueras. Filtro trap previo a llenado. oInstalación de dobles válvulas. o

Aclarado en profundidad de los tanques. oUso de camiones de cisterna limpios (solicitar certificado de carga anterior y de limpieza). oLimpieza de mangueras y mantenimiento de bocas de mangueras cerradas. o

CIP Identificación de los circuitos de limpieza CIP CIP

Limpieza manual de la planta

Contaminación del  producto con detergentes en los tanques de mosto o cerveza. oContaminación química por los residuos de detergentes por mal aclarado. oContaminación química por los residuos de detergentes debido a un mal aclarado. o

Sistemas de seguridad que bloquean la  puesta en marcha del sistema CIP en tanques que contengan mosto o cerveza.

o

Añadir un ciclo de aclarado final. oControlar la concentración adecuada del producto y utilizar detectores de conductividad. o

Definir con claridad los pasos de limpieza y volúmenes de aclarado.

o

99

MATERIALES DE ENVASADO Recepción de  botellas

Contaminación física por cuerpos extraños incorporados durante la manipulación del  proveedor o en fábrica. oContaminación Despaletización de botellas y física por cuerpos transporte para su extraños o aclarado esquirlas de vidrio  por choque entre  botellas. oContaminación Enjuagado de  botellas física por cuerpos extraños en las  botellas vacías o  procedentes del agua de enjuagado. oContaminación  biológica. oContaminación Inspección de  botellas vacías física por cuerpos extraños  procedentes de  botellas dañadas. LLENADO DE BOTELLAS oContaminación Transporte a la llenadora física por cuerpos extraños oContaminación Llenado y taponado de física por: oEntrada de vidrio  botellas en las botellas a consecuencia del  proceso. oCaída de los tubos de llenado en el interior de las  botellas. Almacén de tapones corona

o

Contaminación física por presencia de cuerpos extraños al dejar las cajas abiertas.

o

Calidad concertada con el proveedor. oCompras conforme a especificaciones, a legislación vigente y directrices sectoriales de proveedores concertados. oControl de plagas. o

Enjuagado y/o soplado de botellas. oDiseño de transporte y manejo adecuado para vidrio. oLubricación de la transportadora para evitar movimientos bruscos. o

Control del proceso.

o

Control del proceso.

o

Transporte cubierto. oControl del proceso. o

Cubrir la separación entre la llenadora y la taponadora. oProceder a enjuagado de llenadora tras una rotura. oMantenimiento e inspección de los sistemas de seguridad de los tubos de llenado. oDiseño de los transportadores para un fácil acceso y limpieza. oAjuste de taponadora. o

Cerrar las cajas abiertas y devolverlas al almacén.

o

100

Alimentación de tapones corona

Contaminación física por cuerpos extraños en la tolva de los tapones. PASTEURIZACIÓN

Proceso de  pasteurización

•

o

Contaminación  biológica por no alcanzar temperatura/tiempo adecuados.

o

Tolva cubierta.

o

Control del proceso.

o

Determinación de los Puntos de Control Críticos

Un punto de control crítico (PCC) es un paso o proceso en la fabricación de la cerveza donde su control es fundamental para prevenir, eliminar o reducir un factor de peligro a un nivel aceptable. Se debe centrar el control en esta etapa del proceso para asegurar la inocuidad y seguridad del producto. Para poder determinar correctamente los PCC hay que seguir un procedimiento lógico y sistemático con el uso del árbol de decisiones. El árbol de decisiones es la secuencia lógica de preguntas y respuestas que permiten tomar una decisión objetiva sobre una cuestión determinada. Debe usarse con sentido común y flexibilidad, teniendo en cuenta el conjunto del proceso a la hora de responder a las preguntas, y responder a las  preguntas del árbol de decisiones en el orden establecido, para cada peligro de cada etapa, para poder saber si es PCC o no lo es.

101

PREGUNTA 1: ¿Existen medidas preventivas de control?

NO SI SI

Modificar la etapa, el proceso o el producto.

¿Es necesario el control en esta etapa para la seguridad del roducto? NO

PREGUNTA 2: ¿Esta etapa está específicamente diseñada para eliminar o reducir un peligro hasta un nivel aceptable?

NO

No es un PCC

STOP

PUNTO DE CONTROL CRÍTICO

SI

PREGUNTA 3: ¿Puede haber una contaminación con peligros identificados superior a niveles aceptables o pueden estos peligros aumentar a niveles aceptables?

SI No es un PCC

NO

STOP

PREGUNTA 4: ¿Una etapa posterior puede reducir el peligro hasta un nivel aceptable? SI

PUNTO DE CONTROL CRÍTICO

NO No es un PCC

STOP

102

FASE

PELIGRO IDENTIFICADO

Recepción de malta, Químico: restos de  pesticidas, lúpulo y adjuntos. herbicidas o metales  pesados. Físico: daños por golpe a materias  primas o presencia de cuerpos extraños. Biológico: crecimiento microbiano por mal transporte. Almacenamiento de Químico: contaminación por materias primas  productos químicos químicos  peligrosos. Físico: daños a materias primas y/o envases por golpes o  presencia de cuerpos extraños. Biológico: crecimiento microbiano por incorrecto

P1. ¿Existen medidas preventivas de control?

P2. ¿Está esta etapa específicamente diseñada para eliminar o reducir un peligro hasta un nivel aceptable?  NO

P3. ¿Puede haber una contaminación con peligros identificados superior a niveles aceptables o pueden estos peligros aumentar a niveles aceptables?  NO

SI

P4. ¿Una etapa posterior puede reducir el peligro hasta un nivel aceptable?

PCC ¿Sí o No?

-

 NO

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

 NO

SI

SI

 NO

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

 NO

SI

SI

 NO

103

Agua de proceso

Transporte interno de la malta

Tamizado/recogida de polvo Maceración

Cocción

almacenamiento. Químico: contaminación por agentes químicos. Biológico: contaminación por agentes microbianos. Químico: contaminación con aceite de motor durante el transporte. Físico: presencia de cuerpos extraños. Biológico: presencia de microorganismos  patógenos.

Físico: contaminación por cuerpos extraños en la malta. Químico: contaminación química del vapor Biológico: crecimiento microbiano por falta de limpieza e higiene en la caldera. Químico: contaminación química por sustancias químicas.

SI

SI

-

-

PCC

SI

SI

-

-

PCC

SI

 NO

 NO

-

 NO

 NO

 NO

-

 NO

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

 NO

SI

SI

 NO

SI

 NO

SI

SI

 NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

104

Biológico: contaminación microbiana por falta de limpieza e higiene en los intercambiadores de calor. Almacenamiento del Físico: contaminación física bagazo  por presencia de cuerpos extraños. Biológico: crecimiento y  proliferación de salmonella. Químico: Fermentación y contaminación guarda química por agentes espumantes o restos de detergentes. Químico: Filtración incorporación de sustancias químicas  peligrosas junto junto con  piedras de diatomea. diatomea. Físico: contaminación física de cuerpos extraños de etapas anteriores. Tanque de cerveza Químico: contaminación filtrada química por agentes espumantes o restos Enfriamiento del mosto

SI

NO

NO

-

NO

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

SI

-

-

PCC

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

SI

-

-

PCC

105

de detergentes. : Químico Adición de miel contaminación con agentes químicos  peligrosos. Físico: contaminación por  presencia de cuerpos extraños. Biológico: presencia de microorganismos  patógenos por mal almacenamiento. Químico: Carga de cisternas contaminación por restos de productos de limpieza. Físico: contaminación por cuerpos extraños por las mangueras. Biológico: crecimiento y  proliferación de microorganismos por falta de higiene y limpieza en la cisterna. Físico: presencia de Recepción de botellas de envasado cuerpos extraños incorporados por mala manipulación del proveedor.

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

SI

-

-

PCC

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

 NO

 NO

-

 NO

SI

SI

-

-

PCC

106

Despaletización de botellas y transporte para aclarado

Enjuagado de botellas

Inspección de botellas vacías

Transporte a la llenadora

Llenado y taponado de botellas

Físico: contaminación por cuerpos extraños o esquirlas de vidrio  por choque entre  botellas. Físico: contaminación física  por cuerpos extraños  procedentes del agua de enjuagado. Biológico:  presencia de agentes patógenos en el agua de enjugado. Físico: contaminación física  por presencia de cuerpos extraños o esquirlas  procedentes de  botellas vacías. Físico: contaminación física por la  presencia de cuerpos extraños. Físico: contaminación física  por la presencia de vidrio en las botellas como consecuencia del proceso.

SI

NO

NO

-

NO

SI

SI

-

-

PCC

SI

SI

-

-

PCC

SI

SI

-

-

PCC

SI

NO

NO

-

NO

SI

SI

-

-

PCC

107

Almacén de tapones corona

Alimentación de tapones corona

Pasteurización

Físico: contaminación física  por la presencia de cuerpos extraños por mal almacenamiento. Físico: contaminación física  por la presencia de cuerpos extraños en la tolva de alimentación de los tapones. Biológico:  proliferación de microorganismos  patógenos por no alcanzar tiempo/temperatura adecuados durante la  pasteurización.

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

108

•

Establecimiento de los límites críticos, de un sistema de vigilancia y adopción de medidas correctoras

Una vez determinados los PCC deben especificarse límites críticos para cada uno de ellos. Este límite representa una medida de control, no de factor de riesgo, es el criterio que diferencia la aceptabilidad de la inaceptabilidad del proceso en una fase determinada. Cuando se superan los límites críticos para un determinado PCC, este PCC se encontrará fuera de control y habrá que adoptar, inmediatamente, las acciones necesarias para que vuelva a estar bajo control. Por lo que conviene que los PCC estén asociados a parámetros fáciles y rápidos de medir u observar. En algunos casos tienen carácter numérico (temperatura, tiempo, pH) y en otros se puede basar en el cumplimiento de una determinada condición o práctica que debe estar específicamente registrada, comprobada y definida en el Plan de APPCC. Una vez establecidos los límites críticos hay que tener un sistema de vigilancia para cada PCC. Se entiende por vigilar el llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones y medidas de los parámetros de control. Su finalidad es comprobar si un PCC está bajo control para poder detectar a tiempo si hay una desviación de los límites críticos y poder adoptar las medidas correctoras necesarias inmediatamente. Siempre que sea posible, los procesos deben corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deben efectuarse antes de que la desviación sobrepase el límite crítico. Si un proceso no se vigila, cualquier desviación que se produzca de los límites críticos no se detectará y, por tanto, se puede obtener como resultado un alimento no seguro. Los sistemas de vigilancia deben ser efectivos y hacerse de forma continua. Cuando no sea posible vigilar un PCC de forma continuada se establece una frecuencia de vigilancia equivalente y unos métodos suficientemente fiables para confirmar que el PCC está bajo control. Los sistemas de vigilancia deben dar resultados rápidos para poder adoptar una solución inmediata en cada caso de desviación. Procedimiento de vigilancia: 

 

¿Qué se vigila?: los parámetros y condiciones definidos como límites críticos  para cada PCC o los niveles objetivos, si se han establecido. ¿Cómo se vigila?: establece el método utilizado para vigilar. ¿Dónde se vigila?: indica el lugar donde se hace la vigilancia.

109







Frecuencia: fija la periodicidad de la vigilancia de modo que, si es necesario, se  puedan establecer las medidas correctoras a tiempo. Persona responsable: la persona encargada de la vigilancia debe estar formada en los sistemas de vigilancia de los que es responsable para que entienda claramente el objetivo y la importancia de la vigilancia y pueda detectar si se han producido desviaciones de los límites críticos. Sistema de registro: el equipo APPCC debe diseñar los modelos de registro de vigilancia de cada PCC para que, una vez que se inicie y se instaure el Plan de APPCC en el establecimiento, se puedan anotar los resultados obtenidos y la descripción de las incidencias o las desviaciones detectadas.

El paso siguiente es la adopción de medidas correctoras. Se entiende por medida correctora a la acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. Una de las características principales del Sistema APPCC es que es preventivo y, por tanto, está diseñado para evitar incidencias o desviaciones de los límites críticos de los PCC. Las acciones adoptadas cuando se detecta una tendencia a la pérdida de control en un PCC permiten ajustar el proceso antes de llegar a desviarse de los límites críticos y  poder volver a la normalidad sin afectar al producto. Las acciones correctoras deben desarrollarse de forma específica para cada PCC y deben describir los pasos a seguir para asegurar que se ha corregido la causa de la desviación y que no se comercializan productos potencialmente perjudiciales para la salud. Se debe realizar una evaluación donde se tiene en cuenta el tipo de peligro del que se trata, el grado de desviación detectado y el tiempo en el que la fase del proceso ha estado fuera de control. Si tras esta evaluación se concluye que el alimento no es seguro, se llevan a cabo los siguientes procesos: 





Identificar la totalidad del producto implicado. Retenerlo en buenas condiciones de conservación, hasta decidir su destino. Decidir el destino final, que puede ser: o Reprocesarlo, es decir, repetir el proceso o bien alargarlo hasta llegar los requerimientos establecidos. o Destinarlo otras líneas productivas, si existieran. o Destinarlo a otros usos diferentes al consumo humano. o Destruirlo.

Con todos estos datos se elabora el siguiente cuadro de gestión de la elaboración de la cerveza:

110

FASE

PELIGRO

MEDIDA PREVENTIVA

Recepción de materias primas y adjuntos

Contaminación por fitosanitarios o metales pesados.

-Exigencias a proveedores según legislación vigente. - Calidad concertada con proveedores.

Aguas de proceso

Contaminación que afecte a la potabilidad del agua.

-Exigencias a proveedor según legislación vigente, en caso de suministro público. -Captación, almacenamiento y distribución adecuados. -Tratamiento, si procede.

Proceso de

Residuos de productos de

-Procedimiento de higienización.

LÍMITE CRÍTICO

VIGILANCIA

Sistema Según -Control de la parámetros de documentación la legislación de suministros vigente. de proveedor. -Control sensorial. -Toma de muestras para comprobación. RD 140/2003 -Control de la por el que se documentación fijan las de suministros especificaciones del proveedor. fisicoquímicas y -Control microbiológicas sensorial. del agua de -Toma de consumo. muestras para su comprobación y análisis en el laboratorio acreditado ENAC, según frecuencia en RD140/2003. -Según -Control especificaciones sensorial.

MEDIDAS CORRECTIVAS

REGISTRO

Frecuencia En cada recepción.

Responsable Técnico de -Rechazo o Calidad. devolución. -Cambio de proveedor, si procede.

-Puesta en marcha de un proceso productivo.

Técnico de Calidad.

-Eliminación de las causas. -Tratamiento si procede. -Interrupción temporal o definitiva del suministro.

-Certificación proveedor. -Parámetros analíticos. Documentación de incidencias y medidas adoptadas.

-En la etapa Técnico de correspondiente Calidad

-Corrección del proceso.

-Parámetros analíticos.

-Certificación proveedor. -Documentos de recepción, análisis, incidencias y medidas adoptadas.

111

fabricació n

limpieza

Recepción de envases y cierres

Envase inadecuado por defectos para la salud o seguridad del consumidor.

Migración de materiales del envase o cierre.

Lavado e inspección

-Envases con objetos extraños o

-Exigencias a proveedores según legislación vigente. -Homologación de proveedores. -Calidad concertada con proveedores. -Auditoría a proveedor. -Exigencias a proveedores según legislación vigente. -Homologación de proveedores. -Calidad concertada con proveedores. -Auditoría a proveedor. -Procedimiento de

internas.

-Control del pH.

al proceso.

-Ausencia de defectos que provoquen el riesgo.

-Control de la documentación de suministro del proveedor. -Inspección de recepción y toma de muestra para su comprobación, en su caso. -Control de la documentación de suministro del proveedor. -Toma de muestra para su comprobación, en su caso.

Recepción de envases y cierres.

Técnico de Calidad.

-Rechazo. -Cambio de proveedor, si procede.

Recepción de envases y cierres.

Técnico de Calidad.

-Rechazo. -Cambio de proveedor, si procede.

-Certificación proveedor. -Documentos de recepción. Documentación de incidencias y medidas adoptadas.

-Control del proceso de

-Durante todo el Técnico de proceso de Calidad

-Corrección del proceso.

-Registro de procesos.

-Según la legislación de materiales de envasado.

-Ausencia de objetos

Reprocesamiento o rechazo del producto.

-Registro de procesos. Documentación de incidencias y medidas adoptadas. -Certificación proveedor. -Documentos de recepción. Documentación de incidencias y medidas adoptadas.

112

de envases

defectos físicos que afecten a la salud o seguridad del consumidor. -Residuos de productos de limpieza.

homogeneización y separación.

Llenado y cierre

-Presencia de -Procedimiento sustancias u objetos de llenado y extraños. cierre.

extraños y defectos físicos que provoquen el riesgo. -Ausencia de residuos de productos de limpieza. -Según especificaciones de llenado y cierre.

higienización. -Control del proceso de inspección y separación.

lavado e inspección de envases.

-Inspección de envase lleno.

-Durante el proceso de llenado.

Técnico de Calidad.

-Comprobación instrumentos. Reprocesamiento o rechazo.

Documentación de incidencias y medidas adoptadas.

-Corrección del proceso. -Comprobación instrumentos. Reprocesamiento o rechazo.

-Registro de procesos. Documentación de incidencias y medidas adoptadas.

113

•

Comprobación del Sistema

La comprobación del sistema tiene la finalidad de verificar que todo el plan se aplica tal y como se ha descrito y constatar que se eliminan o reducen de manera efectiva los  peligros que podrían poner en duda la seguridad del alimento. La verificación consiste en la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan APPCC. Los sistemas de comprobación se deben planificar, predeterminar y documentar por escrito en el Plan de APPCC y deben incluir los siguientes aspectos: 







Procedimiento (¿qué, cómo y dónde se comprueba?) o ¿Qué?: define el objetivo de cada comprobación, es decir, fija cuáles son las medidas de comprobación que adoptaremos. o ¿Cómo?: define el método utilizado para hacer cada comprobación, es decir, la manera de llevarla a cabo. o ¿Dónde?: indica el lugar o el punto del proceso donde se hace cada comprobación, si es necesario. Frecuencia (¿cuándo se comprueba?): define la periodicidad de aplicación del  procedimiento de comprobación. Por ejemplo, con periodicidad anual, mensual, semanal, etc. Persona responsable (¿quién comprueba?): persona que se encarga de llevar a cabo cada una de las actividades de comprobación. Es importante que este  personal tenga los conocimientos técnicos adecuados para llevar a cabo estas tareas (personal interno o expertos de fuera del establecimiento). Sistema de registro (¿cómo se registran los resultados?): el equipo de APPCC debe diseñar los modelos de registro de las comprobaciones o definir cómo se registrarán, para que, una vez que se inicie y se instaure el Plan de APPCC en el establecimiento, se deje constancia escrita de todas las medidas de comprobación efectuadas y de sus resultados (véanse los ejemplos 14, 15 y 16 del anexo, págs. 83, 84 y 85), así como de las actuaciones llevadas a cabo por los responsables de los establecimientos si un procedimiento de comprobación revela la necesidad de aplicarlas. Estos registros cumplirán los requerimientos establecidos en el punto 11.2 de esta guía.

Los sistemas de comprobación incluyen los siguientes procedimientos:  Validar el Plan de APPCC

La validación es la constatación de que los elementos del Plan APPCC son efectivos. Los objetivos son: 114















Determinar si el Plan de APPCC tiene fundamentados técnicos y científicos sólidos. Comprobar que han sido identificados todos los peligros significativos. Comprobar que las medidas preventivas son eficaces. Asegurarse de que los puntos de control crítico se han determinado correctamente. Comprobar que todos los PCC tienen límites críticos que garantizan la seguridad del producto. Asegurar que los sistemas de vigilancia establecidos son suficientes para detectar cualquier fluctuación del proceso. Controlar que las medidas correctoras previstas son adecuadas para controlar los  peligros.

Si se comprueba que las actividades del Plan de APPCC se realizan de acuerdo con lo que está establecido (por ejemplo, se hace la vigilancia de los PCC con la frecuencia establecida, se toman las acciones correctoras especificadas cuando se excede un límite crítico, se guardan los registros, etc.), pero las suposiciones en las que se basa no se han validado (por ejemplo, no se ha hecho ningún estudio para confirmar que el proceso de tratamiento térmico que se realiza es adecuado y efectivo, etc.), entonces el Plan de APPCC puede no ser adecuado para asegurar la inocuidad del alimento. Las validaciones pueden ser realizadas por el equipo de APPCC o por expertos de entidades externas. Deben incluir justificaciones científicas (asesoramiento de expertos, estudios científicos) de los procesos o los parámetros que hay que validar (por ejemplo, el tiempo y la temperatura necesarios para destruir Salmonella en un proceso de tratamiento térmico) y, cuando sea necesario, observaciones, medidas y evaluaciones realizadas en el establecimiento para confirmar que se consigue realmente controlar el  peligro en las condiciones en las que se lleva a cabo el proceso productivo.  Comprobar que el Plan de APPCC funciona correctamente

Deben preestablecerse, periódicamente, actividades para confirmar que la ejecución del Plan de APPCC continúa sirviendo para controlar los peligros identificados como significativos para la inocuidad de los alimentos. Entre estas actividades podemos citar: 

Pruebas o análisis (organolépticos, microbiológicos y fisicoquímicos) de los  productos finales o durante los procesos. Aunque en el apartado de la vigilancia se ha comentado que, en general, las analíticas lentas no son métodos adecuados de vigilancia por falta de inmediatez en la obtención de los resultados, sí que son utensilios válidos para verificar el Sistema de APPCC. 115





Estudio de las devoluciones de productos, quejas o reclamaciones de los consumidores o clientes por detectar deficiencias o carencias en los elementos del Plan de APPCC (por ejemplo, peligros no identificados, procesos o límites críticos no validados, etc.), que pueden dar lugar a que el producto sea inseguro o a que su vida útil (fecha de caducidad o de consumo preferente) sea excesiva. Supervisión del mantenimiento y el funcionamiento de equipos e instalaciones de etapas críticas, así como calibrado y contrastación de los instrumentos de vigilancia de los PCC (termómetros, pHmetros, termógrafos, balanzas, manómetros, etc.). Estas actividades nos permitirán: o Comprobar que la maquinaria, las instalaciones, los equipos y los utensilios, así como los aparatos de medida, trabajan dentro de los  parámetros considerados óptimos para cada proceso, es decir, funcionan y miden correctamente. o Comprobar que las instalaciones, los equipos y/o los utensilios no están deteriorados ni favorecen la aparición de peligros que comprometan la inocuidad del alimento, ya sean peligros físicos (cristales, tornillos), químicos (grasa de maquinaria) o microbiológicos (microorganismos que se depositan en superficies en mal estado).

Estas actividades de comprobación deben servir para asegurar que realmente se evita la aparición de peligros derivados del deterioro, el mal funcionamiento, las averías y las medidas erróneas de los aparatos, las instalaciones, los equipos y los utensilios. Para llevarlas a cabo, se pueden realizar controles visuales y calibrados y contrastaciones de los equipos de medida. El calibrado consiste en establecer la correspondencia entre una magnitud patrón y la magnitud medida por nuestro equipo o aparato. Nos permitirá conocer el grado de desviación de nuestros equipos. Y la contrastación consiste en comprobar la exactitud de las medidas de un equipo determinado por comparación con un aparato calibrado. 

Supervisión de los registros. Se deben estudiar los registros mediante la revisión documental y la supervisión de funcionamiento en planta derivados de: o La vigilancia de los PCC. o La aplicación de medidas correctoras. o Las actividades realizadas para comprobar que el Plan de APPCC continúa funcionando correctamente (el calibrado de cualquier instrumento del proceso de control que sea de utilidad en la vigilancia de los PCC y los resultados de los análisis periódicos sobre el producto final o durante el proceso).

116

Los objetivos de la supervisión de los registros son: Asegurar que se dispone de todos los registros y que se corresponden con la realidad. o Confirmar que los valores de la vigilancia de los puntos de control crítico se encuentran entre los límites críticos. o Verificar que se han tomado las medidas correctoras adecuadas. o Comprobar que las actividades de verificación se han realizado de acuerdo con los procedimientos escritos. Cualquier desviación o incidencia reiterada que se detecte en la revisión de estos registros comportará volver a evaluar el Plan de APPCC para determinar si es necesario modificarlo a fin de reducir el riesgo de reaparición de la desviación o incidencia observada. Revisión del Plan de APPCC. Se deben fijar revisiones del Plan de APPCC con el objetivo de evaluar su idoneidad, al menos anualmente y siempre que se den cambios que puedan afectar de alguna manera al análisis de peligros o alterar el Plan de APPCC, como, por ejemplo: o Incorporación de nuevos ingredientes. o Cambios en los métodos o los sistemas de procesamiento. o Cambios en el sistema de distribución del producto final. o Cambios en el uso esperado. o Cambios de los destinatarios del producto final. o Detección de incidencias derivadas de otros procedimientos de comprobación. o



•

Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Este principio del Codex establece la necesidad, para poder aplicar el Sistema de APPCC, de disponer de un sistema adecuado de documentación en el que se recojan todos los elementos del Sistema de APPCC y de organizar los registros de una forma eficaz y precisa. El sistema de documentación y registro está constituido por el Plan de APPCC y por los registros derivados de su ejecución. 

Plan APPCC

Es el documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de APPCC, de modo que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resulten significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerada. Es donde se explican, se describen y se justifican todas y cada 117

una de las fases del sistema, desde la constitución del equipo de APPCC hasta el diseño de los registros que se deriven de su aplicación. El plan debe conservarse en el establecimiento con la fecha y la firma del responsable del establecimiento. Esta firma significa que la empresa ha aceptado aplicar el plan, el cual debe tener un carácter dinámico y se debe fechar y firmar en la aceptación inicial y en las revisiones y las modificaciones posteriores. A continuación, se resume toda la documentación escrita que hay que tener para diseñar y poder aplicar en el establecimiento un Plan de APPCC eficaz, de acuerdo con lo que se ha expuesto en los puntos anteriores. Estos documentos pueden presentarse individualmente o integradamente. La documentación debe estructurarse en dos  bloques: o

o

Documentación previa al análisis de los peligros: incluye la documentación escrita que hay que tener para demostrar que se han seguido las cuatro primeras fases de la aplicación del Sistema de APPCC: o Fase 1: creación del equipo de trabajo. o Fase 2: descripción de las actividades y de los productos. o Fase 3: elaboración de los diagramas de flujo. Fase 4: comprobación de los diagramas de flujo. o Documentación relacionada con el análisis de los peligros y puntos de control crítico: incluye la documentación escrita que hay que tener para confirmar que se han seguido los siete principios del Codex Alimentarius: o Fase 5 (principio 1): análisis de peligros y determinación de las medidas  preventiva. o Fase 6 (principio 2): determinación de los puntos de control crítico. o Fase 7 (principio 3): establecimiento de los límites críticos para cada PCC. o Fase 8 (principio 4): establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC. o Fase 9 (principio 5): adopción de las medidas correctoras. o Fase 10(principio 6): comprobación del sistema. o Fase 11(principio 7): establecimiento de un sistema de documentación y registro.

Registros derivados de la aplicación del Plan APPCC Los registros son las anotaciones hechas en hojas, cuadernos o cualquier otro soporte de los resultados de la aplicación del Plan de APPCC, que deberán incluir como mínimo:  Los datos del establecimiento. 

118

     



La indicación de que pertenece al Plan de APPCC. La etapa del proceso que es PCC. La actividad objeto de registro. La fecha y hora en la que se realizó la actividad que refleja el registro. Los resultados obtenidos. La identificación de la persona (firma, nombre o iniciales) que hace la operación. La identificación del producto y el código de producción, si es necesario.

Los registros deben ser tan sencillos y fáciles de rellenar como sea posible y pueden ser independientes o integrar diferentes fases del Sistema de APPCC y deben estar sometidos a comprobaciones para asegurar que se respeten los procedimientos establecidos en el Plan de APPCC. Los registros generales de la aplicación del sistema se deben archivar, de forma sencilla y de fácil acceso, durante un plazo de tiempo determinado por la empresa, considerando, como mínimo, las razones técnicas o comerciales del producto y, en caso de haberlos, los plazos fijados por la normativa aplicable. El archivo de todos los documentos y los registros tiene que poder ser consultado por cualquier persona autorizada que deba revisarlos. Por este motivo debe mantenerse siempre ordenado y actualizado, sea cual sea el soporte documental en el que se encuentre.

5.3.Trazabilidad El 1 de Enero de 2005 entro en vigor el Reglamento nº178/2002/CE donde se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria. En dicho reglamento se obliga a las empresas a establecer un sistema de trazabilidad en toda la cadena de producción y distribución de un alimento, hasta llegar al consumidor final. En el artículo3 se define trazabilidad como “la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinadas a ser incorpor ados en alimentos o piensos con probabilidad de serlo” .

En el Codex Alimentarius también se encuentra la definición de trazabilidad “la trazabilidad es la capacidad de seguir el movimiento de un alimento a través de etapa(s) especificada(s) de la producción, transformación y distribución” .

La aplicación del sistema de trazabilidad presenta ventajas para el productor y para la Administración competente: instrumento que sirve para asegurar la calidad y 119

certificación del producto, apoyo ante la posibilidad de un riesgo, facilita su localización, inmovilización y, en caso necesario, retirada efectiva y selectiva del mercado; y ayuda para hacer frente a las reclamaciones de clientes sobre los productos que se entregan, ofreciendo información sobre sus causas, detectadas en cualquier punto de la cadena, desde su producción en origen hasta la venta al consumidor. El sistema de trazabilidad es importante para autentificar las reclamaciones que no pueden ser apoyadas por un análisis, como las relativas al origen o las condiciones de garantía. La trazabilidad es una herramienta básica de control, seguridad y calidad alimentaria  para la gestión del riesgo, aumentando la eficacia de la gestión por la información que nos proporciona del producto y su proceso de elaboración. Cada empresa establece libremente su propio sistema de trazabilidad donde se recopila toda la información necesaria de materias primas e ingredientes, procesos tecnológicos y producto puesto en el mercado para ofrecer una información transparente a sus clientes y a la Administración, cuando sea necesario. Debe incluir los siguientes aspectos: 











Identificación y definición de lote Trazabilidad hacia atrás Trazabilidad interna o de proceso Trazabilidad hacia delante Trazabilidad de materiales y objetos, destinados a entrar en contacto con el  producto. Procedimiento de localización, inmovilización y retirada del producto.

TRAZABILIDAD HACIA ATRÁS PROVEEDOR

TRAZAB ILIDAD INTERNA DE LA EMPRESA

CLIENTE

TRAZABILIDAD HACIA DELANTE

5.3.1.Definición de lote El lote es el conjunto de unidades de venta de un producto alimenticio fabricado, elaborado o envasado en las mismas condiciones y, por tanto, con idénticas características y probabilidades de riesgo. Cada empresa utiliza los criterios adecuados para establecer los lotes, en nuestro caso el lote viene definido por el tanque de prerrellenado que representa la unidad básica de

120

 producción. Toda la cerveza que se envasa con un mismo tanque forma un lote y así sucesivamente con cada uno. Para nombrar el lote de producto final utilizamos el siguiente sistema:

L-DDMMAA DDMMAA: Corresponde a la fecha de envasado del tanque de prerrellenado en día, mes y año. Por ejemplo un lote L-160115, corresponde a una cerveza que se ha envasado el día 16 de Enero de 2015. Para la gestión de la trazabilidad hacia atrás también asignamos un lote interno a toda la materia prima que nos llega, de la siguiente manera:

L-LETRA-DDAA La letra en mayúscula corresponde al mes de la recepción: A: Enero B: Febrero C: Marzo D: Abril E: Mayo F: Junio

G: Julio H: Agosto I: Septiembre J: Octubre L: Noviembre M: Diciembre

Las letras DDAA corresponden al día y año de la recepción. Así por ejemplo una materia prima que llega el día 13 de febrero de 2015 a la fábrica tendrá un lote interno L-F1315. 5.3.2.Trazabilidad hacia atrás Trazabilidad de cuáles son los productos que entran en la fábrica y quiénes son los  proveedores de esos productos. Para llevar a cabo con éxito este tipo de trazabilidad hace falta realizar una serie de registros para poder seguir el movimiento de los  productos hacia su origen, es decir, desde cualquier punto de su etapa anterior. La información que registramos es la siguiente: 

De quién se recibe: proveedor del producto. Este proveedor se encuentra en una  base de datos donde se tienen anotados su nombre, dirección y teléfono. 121







Qué se recibe: se registra la materia prima recibida con su número de lote del  proveedor, fecha de caducidad o fecha de consumo preferente, número de albarán y características fisicoquímicas que intervienen en el proceso de elaboración. Cuándo: se anota la fecha de recepción. Qué se hace con el producto: se indica dónde se almacena, ubicándole su sitio en la estantería correspondiente al almacén de materias primas.

Por ejemplo, para la recepción de lúpulo se haría el siguiente registro: Proveedor La Selva

Fecha de recepción 13/01/2015

Lote proveedor L-FA52164

Presentación Pellets

Fecha de caducidad 02/02/2016

Tenor amargor 43 IBU

Lote interno L-A1315

5.3.3.Trazabilidad interna o de proceso Trazabilidad de los productos dentro de la empresa. Se trata de relacionar los productos que se reciben, las operaciones que siguen dentro del proceso de elaboración y el  producto final que se obtiene. El Reglamento no especifica ningún requisito a cómo hay que llevarla a cabo pero sí es algo que queda implícito en el buen funcionamiento del sistema de trazabilidad y gestión del riesgo. Todas las materias primas que se utilizan para la producción de la cerveza el día que se empieza a fabricar se registran en la base de datos de producción de ese día. En el parte de producción se anotan los lotes internos de las materias primas que hemos asignado en el momento de la recepción, así llevamos el control de con qué estamos elaborando y, en caso necesario, ir hacia atrás con ayuda del lote interno. Para la trazabilidad interna se llevan a cabo diferentes registros: 





Qué se utiliza: materia prima utilizada con su número de lote interno. Cuánto se utiliza: se anota la cantidad que se utiliza del envase de origen. Cuándo: fecha en la que se utiliza esa materia prima.

Esto nos ayuda a saber con qué materia prima y en qué cantidad la estamos utilizando  para elaborar nuestra cerveza el día de arranque de la producción.

122

Ubicación almacén Pasillo 1 estante B.

5.3.4.Trazabilidad hacia delante Trazabilidad de los productos preparados para la expedición y del cliente inmediato al que se entregan. Con ella se sabe qué y a quién se entrega el producto final. Cuando los productos son entregados al cliente final deben realizarse una serie de registros que sirven de vínculo para la gestión de la trazabilidad: 







A quién se entrega: empresa o responsable de la recepción física del producto. Hay que poder contactar de forma inmediata con el cliente las 24 horas (nombre, dirección y teléfono) en caso de que existiera algún problema. También es conveniente tener identificada la persona física a la que se entrega el  producto. Qué se entrega: se registra el número de cajas que se entregan del producto junto con el lote final de cada una de ellas. Cuándo se entrega: fecha de la entrega del producto. Medio de transporte: se deben anotar los datos del medio de transporte como transportista, matrícula del vehículo y matrícula del remolque.

Un ejemplo de registro de entrega sería: Cliente

Fecha de entrega

Cervecería 23/04/2015

Número de cajas 5

Lote producto final L-F1315

“La caña” 

Transportista Matrícula camión

Matrícula remolque

Destino

Jorge García

R-89754

Alcalá de Henares

C-5897

5.3.5.Trazabilidad de materiales auxiliares Se deben tener registrados todos los materiales auxiliares que entran en contacto con el  producto final. Para que cuando exista alguna anomalía del material o se salga fuera de las especificaciones acordadas con el proveedor podamos llevar a cabo la retirada sin ningún problema. Se va a proceder al registro de forma parecida al de materias primas. Le asignamos un lote interno de la siguiente manera: 123

L-LETRA-DDMMAA LETRA: corresponde a la inicial del material correspondiente de la siguiente manera: W X Y Z

Botella de vidrio Tapón corona Pegatina Caja de embalaje

DDMMAA: fecha de recepción en día, mes y año. Por ejemplo, unas botellas recepcionadas el día 2 de febrero tienen un lote interno LW020215. Y creamos un registro: Material auxiliar

Proveedor

Lote proveedor

Tapones corona

“La tinta”

L-78549

Número de albarán de recepción

Fecha de recepción

Lote interno

Ubicación almacén de materiales

03/03/2015

L-X030315

Pasillo 3 estante C.

5.3.6.Procedimiento de localización, inmovilización y retirada del producto En el caso de existir un riesgo con algún lote de la cerveza que hemos elaborado debemos ser capaces de proceder rápidamente a la localización, inmovilización y retirada del producto puesto en el mercado. Para ello utilizamos todo el sistema de trazabilidad que tenernos. Por ejemplo si nos llega la alerta del lote L-160115. Sabemos que corresponde a toda la cerveza que se ha envasado con el tanque de prerrellenado que hemos obtenido el día 16 de Enero de 2015. Nos iríamos al parte producción de ese día donde están anotados todos los lotes internos de las materias primas utilizadas y al registro de los materiales auxiliares utilizados para envasarla. Una vez que tenemos todos los lotes internos iríamos al registro de cada una de las materias primas donde a su vez tenemos el proveedor, lote del proveedor, fecha de recepción, fecha de caducidad, presentación y todos los datos necesarios para ponernos en contacto con dicho proveedor.

124

En el registro de entrega tenemos anotado a quién, cuándo y cuánta cantidad se le ha entregado de dicho lote que tiene el riesgo para ponernos en contacto inmediatamente y  proceder a su inmovilización y retirada.

5.4.Etiquetado Según el Real Decreto 53/1995 el etiquetado de la cerveza debe reflejar, esta es la información que lleva la etiqueta como producto final. 1. Denominación de venta (recogidas en el Real Decreto 53/1995): 













Cerveza: se aplica a la bebida resultante de la fermentación alcohólica, mediante levadura seleccionada, de un mosto procedente de malta de cebada, solo o mezclado con otros productos amiláceos transformables en azúcares por digestión enzimática, adicionado con lúpulo y/o sus derivados y sometido a un  proceso de cocción. Cerveza de cereales: se aplica a la bebida obtenida reemplazando una parte de malta de cebada por malta de otros cereales. Llevará la denominación de «Cerveza de...»seguida del cereal o cereales de procedencia en orden decreciente de su contenido en peso. Cerveza extra: se consideran cervezas extras aquéllas cuyo extracto seco  primitivo no sea inferior al 15 por 100 en masa. Cerveza especial: se consideran cervezas especiales aquéllas cuyo extracto seco  primitivo no sea inferior al 13 por 100 en masa. Cerveza sin alcohol: se consideran cervezas sin alcohol aquéllas cuya graduación alcohólica sea menor al 1 por 100 en volumen, incluido en dicho  porcentaje la tolerancia admitida par la indicación del grado alcohólico volumétrico. Cerveza de bajo contenido en alcohol: se consideran cervezas de bajo contenido en alcohol aquéllas cuya graduación alcohólica esté comprendida entre el 1 y el 3 por 100 en volumen, incluido en dicho porcentaje la tolerancia admitida par la indicación del grado alcohólico volumétrico. Cervezas negras. Se consideran cervezas negras todas aquéllas cervezas incluidas en el artículo 2, siempre y cuando las mismas superen las 50 unidades de color, medidas en escala de la European Brewery Convention (EBC).

2. Lista de ingredientes: sólo es obligatoria para las cervezas con una graduación alcohólica en volumen inferior o igual al 1,2% en volumen.

125

3. Grado alcohólico: es obligatorio para la cerveza con grado alcohólico superior al 1,2% en volumen. La cifra correspondiente al grado alcohólico incluirá un decimal como máximo e irá seguida del símbolo "% vol" y podrá estar precedida de la palabra "alcohol" o de la abreviatura "alc". 4. Cantidad neta: que se expresará en unidades de volumen (litros, centilitros o mililitros o sus abreviaturas l. cl. ml.) 5. Fecha de consumo preferente, siempre que la cerveza tenga una graduación inferior al 10% de alcohol: bien mediante la indicación de la fecha misma o del lugar en que figura en el etiquetado. 6. Indicación del lote: tras la letra "L" y conforme a lo previsto en el Real Decreto 1808/1991, salvo que en la fecha de consumo preferente se incluya día y mes. 7. Identificación de la empresa: mediante el nombre, razón social o denominación del fabricante o el envasador o de un vendedor establecido dentro de la Unión Europea, y en todo caso, su domicilio. 8. País de origen o procedencia: si procede de la Unión Europea, sólo deberá indicarse en caso de que su omisión pudiera inducir a error al consumidor; si procede de otros  países, deberá indicarse el lugar de origen o procedencia. 9. Alérgenos: habrá de expresarse, si no se indica en la lista de ingredientes, la presencia de cualquiera de los alérgenos recogidos en el Anexo V de la Norma General de Etiquetado precedida de la mención “contiene”.

Todas estas menciones habrán de indicarse expresadas, al menos, en la lengua española oficial del Estado. Para asegurar la trazabilidad debemos tener codificados y etiquetados todas las materias  primas que entran en la fábrica, la unidad de consumo (unidad o formato en el que el  producto va a ser consumido) y la unidad logística (unidad de producto para agrupar y transportar) según los estándares EAN/UCC. 5.4.1.Etiquetado de materias primas Las etiquetas de las materias primas deben contener una información mínima para llevar a cabo la trazabilidad de forma automática.

126

Se incorpora una etiqueta EAN/UCC 128. Esta etiqueta debe contener el SSCC (Serial Schipping Container Code) o código seriado de la unidad de envío y se completa con otro tipo de información: 





Identificación del producto Lote interno asignado Fecha de consumo preferente o fecha de caducidad

Queda asignada una hoja de tracing a cada materia prima: Empresa Denominación materia prima Código EAN: 12354654554556 Fecha de caducidad o consumo preferente

Lote

Código SSCC

5.4.2.Etiquetas caja Una vez envasado el producto en sus cajas de unidades de venta se empaquetan en las cajas correspondientes para la expedición. Estas cajas van identificadas con una etiqueta  para poder controlar también la trazabilidad hacia delante. 127

Las etiquetas caja llevan la siguiente información: 















Denominación del producto Lote Unidades en caja del producto Peso de la caja y de la unidad Fecha de consumo preferente Ingredientes  Nombre, dirección y teléfono de la empresa Código de barras: dentro del código de barras se incluye el lote para poder seguir la trazabilidad.

CERVEZA NEGRA CON MIEL LOTE-16012015

Unidades

Peso caja: Peso unidad: Ingredientes:

Fecha de consumo preferente

Nombre, dirección y teléfono de la empresa

5.5.Control de Materias Primas Cuando la materia prima es recepcionada hay que realizarle una serie de controles para saber que cumple con las especificaciones exigidas al proveedor. : se examina con una serie de controles y análisis que recoge la Analítica 1. Malta  de E.B.C. (European Brewery Convection): o Análisis físicos: o Evaluación visual: los granos deben tener un tamaño y color similar para conseguir una buena molienda y maceración, no deben existir signos de enfermedad que alteren el color o lo deformen. Cuanto más gordo y largo 128

o

sea el grano mejor. En la malta base, las puntas no deben ser vidriosas o trasnlúcidas. o Dureza: el grano debe partirse con los dedos y se debe masticar para saber, también, el grado de dureza, el sabor y el aroma. Para comprobar con gran exactitud la dureza se usa un friabilímetro, aparato que mide la resistencia del grano a romperse. o Largo de acrospira: para comprobar que la malta está completamente modificada se mide el largo de acrospira, es el embrión de la planta de cebada que se encuentra dentro de la cáscara. Su tamaño debe estar entre ¾ o mayor al tamaño del grano en las maltas bien modificadas. La modificación de la malta también puede comprobarse introduciéndola en agua y viendo si flota. Análisis químicos o Humedad: la malta debe tener un contenido de humedad entre el 4,05,0%. La malta caramelo atrapa humedad durante el secado y, por tanto, tiene mayor cantidad de humedad que otra. Hay que tener en cuenta el valor de humedad que viene reflejado en el lote y calcular el extracto potencial real para evitar las variaciones de color, densidad y sabor en la cerveza. o Extracto: análisis más importante que nos permite conocer la calidad de la malta y el rendimiento cervecero que vamos a tener. Se fabrica un mosto a pequeña escala en el laboratorio y se le mide:  Rendimiento: se mide la densidad del mosto obtenido y se traduce en un % de rendimiento, para la cerveza negra que vamos a elaborar buscamos un rendimiento de un 78%.  Diferencia de rendimiento fina-gruesa: debe estar por debajo de un 1,8%.   pH: se mide el pH después de pasados 30 minutos de filtrado. El valor óptimo debe estar entre 5,6-5,9.  Color: para malta pálida debe estar en 4 unidades EBC.  Tiempo de sacarificación: para cuantificar la capacidad enzimática de la malta.  Índice de Kolbach: relación entre el Nitrógeno solubilizado y el  Nitrógeno total en la malta. Nos indica el rendimiento  proteolítico de esa malta. Debe estar entre 35 y 41 para considerarlo adecuado. o Poder diastásico: se comprueba el estado de las enzimas producidas en la germinación. 129

2. Lúpulo : se comprueba que el lote recibido corresponde con las especificaciones del proveedor que nos debe indicar: o  Nombre y domicilio del productor o Año de cosecha o Variedad o Lugar de producción o Características físico-químicas: humedad, tener amargor y descripción. o Fecha de consumo preferente o Estado del producto en el momento de la recepción. 3. Adjuntos : los copos de cebada y avena reciben un control parecido al lúpulo: o  Nombre y domicilio del proveedor o Año de cosecha o Lugar de producción o Características físico-químicas o Fecha consumo preferente o Inspección visual para comprobar el estado en el momento de la recepción. 4. Agua : el agua utilizada para la elaboración de la cerveza nos llega de la red del Canal y cumple con los criterios de potabilidad establecidos en el Real Decreto 140/2003. Es un agua que cumple con los requisitos que necesitamos para la elaboración de nuestra cerveza en cuanto a alcalinidad, pH y minerales. Aún así realizamos los siguientes controles: o análisis organoléptico oliendo y probando el agua, como consecuencia de la disolución de sales el agua puede tener olores y sabores que hay que detectar en el agua de partida para que no lleguen al producto final. o Cloro: el agua de red lleva una cantidad de cloro residual (0.4-1 ppm). Este es un desinfectante fuerte que en altas cantidades no es adecuado  para la elaboración de cerveza porque puede oxidar muchos compuestos aportados por los cereales y el lúpulo. Además, su combinación con compuestos fenólicos da lugar a clorofenoles responsables de sabores amargos. Se determina el cloro libre con un kit de cloro por colorimetría, aceptando valores más bajos de 0,4 ppm. 5. Levadura :  el control que se le realiza es el estado de la levadura ya que es reutilizada para varias fermentaciones. Debemos asegurarnos que es estado fisiológico de la cepa es el adecuado para obtener una cerveza de alta calidad. 6. Miel:  deben realizarse controles químicos y físicos o Controles químicos: 130



1.Humedad: el grado de humedad debe venir reflejado en el albarán de entrega y no puede sobrepasar el 18,5%. 2.Acidez: comprobamos si existe fermentación. Los valores  promedio de pH normales para una miel se encuentran comprendidos entre 3.0 y 4.5 debido a la presencia de ácidos orgánicos. Para ello utilizamos un pHmetro. Comprobamos que el pH obtenido corresponde con el reflejado en el albarán de entrega. Controles físicos: 1. Color: Es una propiedad óptica de la miel que resulta de los diversos grados de absorción de luz de ciertos pigmentos y otras sustancias desconocidas que se encuentran en la miel. Las mieles viejas se oscurecen y las cristalizadas se aclaran. 2. Viscosidad: La miel en estado líquido suele ser muy viscosa, esta  propiedad depende de su composición química, contenido de agua y temperatura. Una baja viscosidad en la miel puede ser un indicador de adulteración por adición de agua. 3. Densidad: La densidad de la miel debe estar comprendida entre 1,39 y 1,44 kg/L.

5.6.Control del proceso Durante el proceso de elaboración de la cerveza se van a ir controlando diferentes  parámetros: 

Densidad: es la cantidad de azúcar disuelta en un volumen de líquido. Se puede medir en grados plato (ºP), Brix o en densidad específica. La densidad específica es la relativa al peso de un litro de líquido con el azúcar disuelto, la del agua  pura es 1,000. Cuando decimos que nuestro mosto tiene una densidad específica de 1,045 significa que hay 45 gramos de azúcar disueltos en un litro de líquido. Podemos considerar los ºP y los Brix como equivalentes, aunque no son exactamente lo mismo. Para convertir entre densidad específica y ºP utilizamos las fórmulas ºP = 259  –   (259/DE) y DE = 259/(259-ºP). Para simplificar  podemos decir que ºP es igual a la parte decimal de la densidad específica  partido por cuatro. Es decir que una DE de 1,050 equivaldría a 12.5ºP. Y con más precisión 259/(259  –  12.5) = 1,0507 ~ 1,050. La densidad de un líquido varía con la temperatura, los densímetros vienen calibrados para medir a 15,20 o 25ºC por lo que las muestras deben ser enfriadas

131







a la temperatura del calibrado del densímetro que se usa o utilizar una tabla de conversión. Atenuación: es el porcentaje de azúcar convertido por la levadura en alcohol. Se calcula como la diferencia entre la parte decimal de la densidad inicial menos la  parte decimal de la densidad final, dividido por la parte decimal de la densidad inicial. Si nuestra DI es 1,065 y nuestra DF es 1,008, la atenuación aparente sería 65-8/65 = 57/65 = 87.7%. Extracto:  es el azúcar que se extrae de un grano o malta. El máximo rendimiento de un grano es la cantidad total de azúcar que se puede extraer de un determinado peso de ese grano, expresado en un porcentaje. Este porcentaje se obtiene comparando esta cantidad de extracto con la que se puede extraer del mismo peso de sacarosa, ya que esta aporta un 100% de su peso como extracto cuando se disuelve en agua. Un kilo de azúcar disuelto en diez litros de agua nos dará una densidad de aproximadamente 1.038. Así que si una malta tiene un rendimiento máximo del 80% significa que en condiciones perfectas de macerado, a la temperatura perfecta, moliendo la malta en harina, y con la cantidad ideal de agua, nos dará una densidad de 1,030 (38*80/100). Rendimiento: El rendimiento de nuestro equipo es el porcentaje de extracto que somos capaces de conseguir del grano que utilizamos en una receta comparado con el máximo extracto que sería posible obtener en condiciones perfectas. Si maceramos una cantidad de grano de la que se pueden sacar 300 gramos de extracto y después del macerado en 10 litros de mosto tenemos una densidad de 1,020 nuestro rendimiento sería de un 67%, ya que habríamos extraído 200 gramos de extracto de 300 posibles (densidad 1,020 significa 20 gramos de extracto por litro, y tenemos 10 litros, así que 20*10 = 200 gr). Al ser estas cantidades obtenidas después del macerado, este porcentaje sería el rendimiento de nuestro macerador. Si al final del empaquetado terminamos con 8 litros de cerveza, el rendimiento total de nuestro equipo para ese lote sería del 53% (20 gr de azúcar por litro * 8 litros/ 300 gramos posibles de azúcar en condiciones  perfectas sin pérdidas). La cantidad de extracto no cambia con la evaporación. Así, si antes de hervir tenemos 14 litros de mosto con una densidad de 1,014, después de evaporar cuatro litros durante el hervido tendríamos una densidad de 1,020 (1,0196, para ser exactos). El extracto total en los dos casos sería de 196 gramos (14*14 = 196, 10*19,6 = 196). Esto es debido a que lo único que se evapora es agua y todo el azúcar permanece en disolución en el líquido. Así tenemos que para calcular la densidad después del hervido podemos utilizar la fórmula: D1*V1 = D2*V2 (donde D1 y D2 son la parte decimal de la densidad específica antes y 132

después del hervido, y V1 y V2 los volúmenes también antes y después del hervido). Teniendo en cuenta el significado de los diferentes parámetros que analizamos los controles que se realizan durante el proceso de elaboración son los siguientes: 5.6.1 Maceración: se realiza por infusión simple. Durante esta etapa vamos a controlar: Temperatura: se van controlando las temperaturas que necesitamos alcanzar para los diferentes estacionamientos que realizamos durante la maceración. 

65ºC 72ºC 78ºC

Primer estacionamiento de 30 minutos Segundo estacionamiento de 25 minutos Se mantiene así hasta bombeo a filtro

 pH: el pH óptimo para la maceración es de 5.6 y lo comprobamos de forma rápida con una tira de pH. Se comprueba 30 después de iniciada la maceración y nos da idea del estado de degradación de la malta, si está  bien modificada se extraen sustancias reductoras que disminuyen el pH. Comprobación de finalización de maceración: Una vez terminada la maceración es necesario realizar el test de Yodo, consiste en tomar una  porción de mosto, agregarle unas gotitas de yodo y observar el color. Si la muestra se torna azul es porque todavía persisten restos de almidón y la transformación aún no ha terminado, si se torna violeta-rojo es porque hay presencia de dextrinas de gran tamaño y restos de almidón. Si el color es amarillo significa que no existe almidón sin degradar y la maceración ha concluido. 5.6.2. Cocción: durante la cocción el pH se va a ir acidificando y pasa de 5.6 al comenzar la maceración a 5.2 al finalizar el hervor. Al finalizar la cocción, cuando ya tenemos el mosto, medimos la densidad del líquido obtenido. 5.6.3. Fermentación: • Tª: se controla durante todo el proceso de fermentación. •  pH: el pH desciende a lo largo de la fermentación de 5.2 a 4.6 aproximadamente. • Densidad: se mide la densidad del mosto antes de agregar la levadura y la densidad al finalizar la temperatura. Se debe tener en cuenta que la densidad final debe estar entre ¼ y 1/5 de la densidad final. 5.6.4. Guarda: Tª: debe mantenerse a 1ºC. Grado plato 







133





 pH Análisis sensorial: ausencia de sabores azufrados (por autolisis de levadura en maduraciones prolongadas) y sabores ácidos (contaminación de la levadura o deficiencias de higiene).

5.7. Control de producto terminado Una vez finalizado el proceso de guarda o maduración la cerveza va a ser envasada, antes debemos realizar una serie de controles para garantizar una conformidad analítica que nos garantice la regularidad de nuestro proceso de elaboración.

 

Gases disueltos: O 2 y CO2 Parámetros legales: ESP (extracto seco primitivo), alcohol y CO 2. Para medir el grado de alcohol de la cerveza medimos la densidad al inicio y al final de la fermentación y utilizamos la siguiente fórmula:      

   

Parámetros específicos de la cerveza que hemos elaborado: color, pH, amargor. Parámetros indicadores del proceso: diacetilo, turbidez y espuma. Análisis sensorial Color: a la hora de estimar o medir el color de nuestra cerveza debemos tener  presente que todos los sistemas tienen sus limitaciones. Es muy difícil poder detectar, con un solo sistema, las leves variaciones en tonos rojo, marrón, dorado, cobrizo y pajizo. Cuando comparemos visualmente una cerveza debemos usar un recipiente e unos 5 cm de diámetro y hacerlo con luz natural intensa, nunca luz solar directa.

134

Figura 10. Diferentes colores de la cerveza.

5.8.Control de conservación y almacenamiento de producto terminado La cerveza no requiere unas condiciones exquisitas de conservación. Debe ser almacenada en un lugar fresco protegido de la exposición solar a temperatura ambiente, evitando temperaturas extremas.

6. SUBPRODUCTOS Y APROVECHAMIENTO Se entiende por subproducto a aquella sustancia obtenida de un proceso de producción industrial, de transformación o de consumo al cual la empresa productora no le encuentra utilidad pero que puede ser utilizado como materia prima o auxiliar en otro  proceso productivo distinto, sin someterse previamente a una operación de tratamiento significativa.

135

La mayor parte de los restos de producción durante la elaboración de la cerveza son de carácter orgánico y se consideran subproductos porque pueden ser aprovechados por otras industrias sin sufrir modificaciones posteriores.

6.1.Bagazo cervecero El bagazo es el subproducto mayoritario que se obtiene en la elaboración de la cerveza. Después de la maceración, el líquido resultante se filtra quedando una parte sólida que forma el bagazo y que actúa como un lecho filtrante natural. Es un producto húmedo con un contenido de materia seca de un 20-25%, por lo que su conservación es algo delicada. La tasa de generación de bagazo depende de la materia prima usada, el tipo de cerveza fabricada, de los estándares del producto y por el funcionamiento del proceso. La cantidad de subproducto generado dependerá en gran medida de la humedad final del  bagazo que puede variar entre un 60-80%, lo que dependerá a su vez de la técnica de filtración utilizada. Se debería consumir a las 24-48 horas de su obtención, algo difícil por lo que se recurre al ensilado para una mejor conservación. El ensilado consiste en una técnica de conservación por medio de una fermentación láctica espontánea bajo condiciones anaeróbicas. Las bacterias específicas de ácido láctico fermentan los carbohidratos solubles del bagazo produciendo ácido láctico y, en menor cantidad, ácido acético. Al generarse estos ácidos, el pH del material ensilado baja a un nivel que inhibe la  presencia de microorganismos que inducen la putrefacción. Este ensilado presenta una serie de ventajas para que el bagazo pueda ser utilizado como forraje para el ganado vacuno: 







Aumenta el período de conservación de los principios utilizados para la alimentación de los animales a 2-4 meses. Ofrece una mejor digestibilidad para el ganado ya que posee una gran riqueza de agua (30-50%) en relación a la existente en el heno (12-14%).  No requiere condiciones especiales de almacenamiento.  No existe peligro de combustiones espontáneas, como ocurre con el heno.

El bagazo se compone principalmente de la cáscara, pericarpio y cubiertas de la semilla de cebada, compuestos ricos en polisacáridos de celulosa y no-celulosa, lignina, algunas  proteínas y lípidos. La cáscara es rica en silicio y polifenoles. La cantidad de almidón, sin embargo, es muy insignificante. Esta composición va a variar según la especie de cebada utilizada, las condiciones de cosecha, malteado y maceración del proceso, como

136

también de la calidad y cantidad de adjuntos que se agregan en la elaboración de la cerveza. El bagazo es un subproducto que tiene múltiples usos: 1. Alimento para ganado vacuno : el bagazo se utiliza en la alimentación de ganado vacuno porque supone un aporte nutritivo importante a un precio relativamente bajo. Tiene un importante contenido proteico; es un alimento astringente que hace que las heces de las vacas lecheras sea más consistente y se evite la deshidratación de origen digestivo, originadas por defecaciones casi diarreicas debidas a la ingestión abundante de forrajes muy tiernos; y tiene un riqueza energética importante. Las cebadillas o bagazo se suministran, fundamentalmente, a vacas destinadas a  producción lechera ya que aumenta su producción láctea. Hay que tener en cuenta que su consumo es altamente desmineralizante por lo que se debe poner un complemento mineral equilibrado en fósforo, calcio, magnesio, sodio y otros minerales. Aportando de 10-15 Kg por vaca y día de cebadilla se incrementa ligeramente la producción láctea, pasando de este margen se disminuye la riqueza grasa de la leche producida. Todo esto a un precio mucho más asequible que los piensos y concentrados para alimentación del ganado vacuno que han aumentado su precio por las elevadas cotizaciones que presentan las materias primas con las que se elaboran. 2. Desarrollo de materiales biocompatibles para la regeneración ósea: el  bagazo contiene los principales componentes químicos del hueso como fósforo, sílice, calcio y magnesio, por lo que, tras diferentes procesos de tratamiento y modificación, puede utilizarse como soportes o matrices (también llamados  scaffolds) para promover la regeneración ósea en diferentes aplicaciones  biomédicas, tales como recubrimiento de prótesis, injertos de huesos o implantes odontoestomatológicos. Los diferentes tratamientos y modificaciones a las que se somete el bagazo dan como resultado un material con una composición muy parecida al hueso y, a su vez, un material poroso y esponjoso que favorece la completa vascularización después de ser implantado y una alta biocompatibilidad. 3. Obtención de materias primas para la producción de biocombustibles: el contenido en lípidos, carbohidratos, proteínas y fibra hace del bagazo un subproducto interesante para la producción de biodiesel y etanol. Por un  procedimiento de hidrólisis ácida se obtienen los precursores para  biocombustible, uno de ellos es un aceite rico en las grasas contenidas en el 137

 bagazo y otro es una sustancia rica en azúcares o melaza. El aceite tiene interés como materia prima para la producción de biodiesel mediante el proceso de trasnesterificación, su utilidad se basa en corregir la viscosidad del biodiesel consiguiendo así los parámetros óptimos. La melaza se puede emplear como materia prima para la producción de  bioetanol mediante fermentación. La melaza también puede formularse como azúcar, tras un proceso de cristalización.

4. Producción de ladrillos para la construcción: investigaciones científicas demuestran que el bagazo se puede reciclar mediante su inclusión en la matriz cerámica para la fabricación de ladrillos porque incorpora propiedades energéticas asociadas al contenido de materia orgánica propio del bagazo. Se incorpora en el cuerpo de la arcilla aumentando la porosidad abierta y disminuyendo la densidad aparente. Este efecto mejora las propiedades de asilamiento térmico del ladrillo. 6.2.Levadura La levadura que se obtiene como subproducto procede de la separación de la cerveza después de la fermentación. Contiene una elevada proporción de agua, alrededor de un 87% y se puede comercializar en forma de extracto seco o en forma húmeda y prensada. Para la deshidratación se somete a un proceso de precondensación a vacío y secado por atomización donde se obtiene un producto con un porcentaje aproximado de agua de un 5-6%. Es un material higroscópico, ya que se hidrata con facilidad cuando hay alta humedad ambiental, es de color blanquecino a amarillo pardo y presenta una fácil y rápida dispersión en agua. Se puede usar para alimentación del ganado o para consumo humano debido a sus  propiedades y beneficios para la salud. 1. Alimento para ganado : el secado a altas temperaturas en poco tiempo le confiere a las proteínas unas características especiales para su uso en rumiantes de altos requerimientos. Las proteínas afectadas por este proceso se vuelven menos disponibles para los microorganismos de los rumiantes y alcanzan el intestino delgado sin ser degradas. Otra característica importante es que poseen un correcto balance de aminoácidos que cubren las necesidades de los que con mayor frecuencia limitan la producción, entre otros metionina, lisisna, histidina, fenilalanina y de cadenas ramificadas. El perfil de aminoácidos en la proteína de la levadura de cerveza muestra un patrón similar al de la leche vacuna, 138

resultando de esta manera una proteína de alta calidad, ideal para la alimentación de rumiantes, prerrumiantes y monogástricos.





























Ventajas en la alimentación líquida para los cerdos: Al ser líquida, sustituye parte del agua. Su alto contenido en Proteína y Lisina reducen el coste de la alimentación considerablemente. Aporte de vitaminas del Grupo B especialmente (vitamina B1, B2, B6, B12, PP, AC. Pantoténico) y un elevado contenido en vitamina D (antirraquítica). Incrementa el apetito. Aumenta el crecimiento diario del cerdo. Mayor desarrollo del cerdo. Mejora el índice de transformación. Mejora la salud del animal. Menor porcentaje de bajas y mayor uniformidad de los lotes. Mejora la calidad de la canal. Ventajas de la alimentación para vacas: Facilidad de manejo.  No hay mermas. Proteína de alta calidad. Aumenta la ingestión y la apetencia. Aporte vitaminas del grupo B y un buen perfil aminoácido. Puede mejorar la proteína en leche. Aumenta la digestibilidad global de la ración.

2. Consumo humano: la levadura obtenida como subproducto se utiliza como suplemento de alimentación por los magníficos beneficios que ofrece para la salud: 



Es una fuente de proteínas con gran valor biológico, es decir, que cuenta con todos los aminoácidos esenciales, incluyendo la lisina. Es rica en vitaminas del grupo B, las cuales inciden en el sistema nervioso y fortalecen el sistema inmunológico. Este tipo de vitaminas son muy importantes  para los grupos de avanzada edad, personas que siguen dietas de adelgazamiento  bajas en calorías y vegetarianos estrictos o veganos, que corren mayor riesgo de sufrir carencias en su alimentación.

139







Además, la levadura de cerveza destaca por aportar carbohidratos, así como ácidos grasos insaturados y lecitina, los cuales ayudan a regular el nivel de colesterol y los triglicéridos. Entre sus propiedades cabe destacar su riqueza en minerales como el cromo y el hierro y su bajo contenido en sodio, que hacen que sea recomendable para  pacientes diabéticos, personas con hipertensión y para prevenir estados anémicos. Indicada tanto para personas que llevan a cabo actividades físicas o psíquicas muy exigentes, como para deportistas, estudiantes y adolescentes.

7. RESIDUOS El líneas generales un residuo es todo aquello a lo que no encontramos ninguna utilidad y, por tanto, queremos deshacernos de ello. La Ley 10/1998 de Residuos define a éste como “cualquier sustancia u objeto, de los recogidos de su anejo, del cual su poseedor  se desprende o tenga la intención u obligación de desprenderse” . En todo caso, tienen esta consideración los que figuran en la Lista Europea de Residuos (LER) elaborada por la Comisión Europea. Así, consideraremos residuo todo aquel elemento, que estando incluido en dicha lista, no nos es de utilidad en el desarrollo de nuestra actividad y que, antes o después, tendremos que eliminarlo de nuestras instalaciones. La mayor parte de los residuos generados en la cervecería son de carácter orgánico (bagazos, levaduras y fangos de depuradoras) que son considerados subproductos ya que son valorizados por otras industrias, como la farmacéutica o alimentación animal, tal y como hemos visto anteriormente. También se generan grandes cantidades de residuos de envase y los residuos peligrosos generados durante el mantenimiento de las instalaciones que se clasifican en: 

Residuos asimilables a urbanos: están constituidos por materiales que han formado parte del envase o embalaje de las materias primas o auxiliares que reciben las fábricas, así como residuos procedentes de la sustitución de equipos y piezas y las operaciones rutinarias de mantenimiento de equipo e instalaciones. En las líneas de envasado de cerveza también se producen pérdidas ocasionales de envases que pasan a formar parte de este grupo de residuos.

140

Vidrio Plástico Cartón Metal Madera Basura Otros



RESIDUOS ASIMILABLES A URBANOS (Kg/hL de cerveza envasada) 0,11-1,64 0,02-0,1 0,03-0,18 0,01-0,124 0,01-0,166 0,09-0,55 0-0,04

Residuos considerados peligrosos: según Ley 10/1998 son aquellos que figuran en la lista de residuos peligrosos, recogida en el Anejo 2 del Real Decreto 952/1997, así como los recipiente y envases que los hayan contenido. También son aquellos que se califiquen como peligrosos por la normativa comunitaria y los que apruebe el Gobierno de conformidad con lo establecido en la normativa europea o en convenios internacionales de los que España sea parte. Se generan durante el mantenimiento de las instalaciones y que deben ser gestionados de forma adecuada según la reglamentación.

Envases Fluorescentes Disolventes Otros

RESIDUOS PELIGROSOS (Kg/hL de cerveza envasada) 0,00021-0,005 0,002-0,012 0,00001-0,0003 0,0005-0,0113

Es obligación de cada industria gestionar correctamente los residuos que genera y, en la medida de lo posible, minimizar la producción de éstos. Siguiendo el principio de “El mejor residuo es el que no se produce” o buscar alternativas para que los desechos

generados sean fuente de materias primas o recursos para otros sectores, siguiendo el  principio de las 4 Erres: Reducir, Reutilizar, Reciclar y Recuperar.

141

1.

Reducir

2. Reutilizar

•Reducir

o prevenir la generación de residuos en los procesos de trabajo permite una mayor protección del medio ambiente y ahorro económico en nuestra actividad.

•Se

trata de emplear un producto usado para el mismo fin para el que fue diseñado.

•Consiste

3. Reciclar

en la transformación de los residuos, dentro de un proceos de producción, con el fin de destinarlos a su fin inicial o a otros fines, incluido el compostaje y la biometanización, pero no la incineración como recupeeración de energía. •Aprovechar

4. Valorizar

los recursos contenidos en los residuos sin poner en peligro la salud humana y sin utilizar métodos que puedan causar perjuicios al medio ambiente.

•Realizar un vertido controlado o destruir

5. Eliminar

los residuos total o parcialmente, mediante métodos que no pongan en peligro la salud humana y no causen perjuicios al medio ambit¡ente.

7.1. Clasificación e identificación de residuos El Real Decreto 833/88 y el Real Decreto 952/97 marcan las pautas para la identificación de los residuos peligrosos. Deben identificarse a través de un sistema de códigos que nos permite obtener información de la siguiente manera: Q DoR L, P, S o G

C H A B

Indica las razones por las que el residuo debe ser gestionado Código que nos aporta información sobre la forma en que va a ser gestionado el residuo Nos informa sobre las categorías o tipos genéricos de residuos tóxicos y peligrosos, presentados en forma líquida, sólida, de lodos o gaseosa, clasificados según su naturaleza o la actividad que los genera Nos da información sobe los constituyentes del residuo Este dato nos informa sobre las características potencialmente peligrosas Indica la actividad generadora del residuo Informa sobre el proceso en el que se genera el residuo

Estos códigos se consultan a través de las tablas recogidas en el Anexo I del Real Decreto 833/1988 (tablas 6 y 7 para los códigos A y B, respectivamente) y del Anejo 1 del Real Decreto 952/1997 (tablas 1 a la 5, para los códigos Q; D o R; L, P, S o G; C y H, respectivamente).

142

Todos los recipientes donde se almacenen los residuos peligrosos deben estar etiquetados correctamente para identificar la peligrosidad de los mismos e informar a todos los trabajadores de ello. Las etiquetas deben cumplir los siguientes requisitos: 



•

• •

La etiqueta debe ser clara, legible e indeleble, al menos en la lengua oficial del Estado para que exista la máxima comprensión. Debe contener la siguiente información: o Código de identificación de los residuos que contiene el recipiente, según el sistema de hemos visto anteriormente. o  Nombre, dirección y teléfono del titular de residuos. o Fecha de envasado, es decir, la fecha en la que se empiezan a almacenar los residuos. o  Naturaleza de los riesgos que presentan los residuos, que se presenta mediante pictogramas en negro sobre fondo amarillo-naranja.

La etiqueta debe estar firmemente fijada sobre el envase, se deben eliminar las anteriores para evitar confusión. El tamaño de la etiqueta será como mínimo de 10x10 cm.  No será necesario pegar las etiquetas cuando sobre el envase aparezcan marcadas las inscripciones descritas en los apartados anteriores.

143

ENVASES VACÍO CONTAMINADOS Código de identificación del residuo

LER 150110 (Código Lista Europea Residuos) Datos del titular Nombre: Dirección: Teléfono: Fecha de envasado: 15/08/2015

(Peligrosidad del residuo)

7.2. Almacenamiento de residuos peligrosos El almacenamiento de los envases peligrosos debe cumplir ciertos requisitos:  









Zona de almacenamiento La zona de almacenamiento debe estar perfectamente señalada y los residuos debidamente identificados. Para ello se coloca un cartel identificando cada uno de los residuos existentes en la zona. Contar, al menos, con una cubierta superior que evite la entrada de agua y  proteja los residuos de los efectos de la radiación solar, son un sistema de ventilación que asegure un número mínimo de renovaciones de aire en su interior cuando se trate de una sala cerrada. Disponer de un sistema de recogida de lixiviados, cuyo destino esté separado de la red de mantenimiento, para evitar contaminaciones. Para residuos peligrosos líquidos instalar un sistema de contención frente a derrames accidentales (cubetos, arquetas ciegas u otros sistemas) cuya dimensión sea suficiente para un volumen equivalente al máximo de entre los dos siguientes: el depósito de mayor volumen o el 10% del volumen total de líquidos almacenados. Disponer de material absorbente para la recogida de posibles derrames al exterior del envase que serán almacenados en su propio contenedor independiente una vez usados.

144

 

















Modo de almacenamiento Deben existir áreas de almacenamiento diferenciadas según criterios de incompatibilidad de residuos para evitar la mezcla accidental. Cuando el almacenamiento se realice en altura se establecerán las medidas adecuadas para no comprometer la estabilidad ni la seguridad de los envases. Los bidones o recipientes donde se almacenan los residuos peligrosos deben estar perfectamente señalizados e identificados. El almacén debe contar con iluminación adecuada, para que la visibilidad sea óptima en la ejecución de los trabajos propios de almacén, tareas de mantenimiento y limpieza. El almacén debe cumplir con la normativa de seguridad e higiene industrial vigente que le resulte de aplicación, fundamentalmente la referente a instalaciones eléctricas de baja tensión y de seguridad contra incendios. Los envases y el mecanismo de cierre deben evitar cualquier pérdida de contenido y estar construidos con materiales que eviten la reacción con el residuo que almacenan. Los envases y los cierres deben ser sólidos y resistentes para evitar cualquier  problema en las manipulaciones necesarias y se mantendrán en buenas condiciones, sin defectos estructurales y sin fugas aparentes. Los recipientes de envases de residuos tóxicos y peligrosos que se encuentren en estado de gas comprimido, licuado o disuelto a presión, deben cumplir la legislación vigente en la materia. El envasado y almacenamiento de residuos tóxicos y peligrosos debe hacerse de forma que se evite la generación de calor, explosión, igniciones, formación de sustancias tóxicas o cualquier efecto que aumente su peligrosidad o dificulte su gestión. Tiempo de almacenamiento

El tiempo de almacenamiento de los residuos peligrosos no puede superar los 6 meses según la normativa vigente. Por diversas circunstancias, como puede ser la baja generación de residuos, el cierre temporal de la industria u otros motivos, se puede hacer una Solicitud de Autorización especial de almacenamiento temporal de Residuos Peligrosos que podría prorrogar por 6 meses más, llegando a un máximo de 1 año de almacenamiento.

145

Esta solicitud se la enviamos a la Consejería de Industria, Energía y Medio Ambiente y  para obtenerla debemos cumplir con la normativa nacional y autonómica referente a residuos.

7.3. Gestión de Residuos La gestión de los residuos deberá llevarse a cabo de forma distinta según el residuo que se vaya a gestionar sea peligroso o no.

RESIDUO

No Peligroso

Peligroso

SEGREGACIÓN

Residuo Urbano

Retirada a través del servicio municipal.

Reciclable

SEGREGACIÓN

Otros Residuos No Peligrosos

Retirada a través de gestos autorizado para

Almacenamiento temporal (máximo 6 meses)

Retirada a través de gestor autorizado para dichos residuos

Para una adecuada gestión de los residuos se debe contratar a un gestor o recogedortransportista autorizado, que esté inscrito en el registro del órgano competente, para gestionar o transportar los residuos que le entreguemos.

146

8. VERTIDOS

8.1. Aguas residuales El agua en la elaboración de cerveza es considerada una materia prima (aproximadamente el 90% de la cerveza es agua) y, además, se emplea durante la elaboración de la cerveza en casi todas las etapas del proceso. El volumen de agua residual que se genera en las instalaciones corresponde al total consumido menos el incorporado al producto final, el que se evapora en las operaciones de producción y servicios auxiliares y la que queda absorbida en la matriz sólida de los residuos generados. Proviene principalmente de las operaciones de limpieza de equipos e instalaciones, siendo éste tipo de agua la que mayor carga contaminante lleva después porque las soluciones de limpieza contienen sustancias químicas y agentes desinfectantes que entran en contacto con las superficies de equipos, conductos y depósitos que han transportado o contenido mosto, cerveza o materias primas, incrementado la carga orgánica y la cantidad de sólidos en suspensión. Otro punto donde se genera gran cantidad es en la línea de envasado, en el túnel de  pasterurización, esta agua no suele llevar carga contaminante. El enfriamiento del mosto es otra de las etapas de gran consumo, se llega a consumir casi tanta agua como mosto se produce. Esta agua puede ser recuperada y reutilizada para otras partes del proceso  productivo. Existe una gran variabilidad en las características fisicoquímicas de las aguas residuales generadas que dependen de varios factores como el grado de optimización del consumo de agua, el tipo de limpieza y productos químicos utilizados, uso de envases reutilizables o no, la gestión de residuos y la necesidad o no de tratar el agua antes de su uso como materia prima. En general las aguas residuales se caracteriza por: 







Gran volumen y variabilidad del caudal a lo largo de la jornada. Marcado carácter orgánico: elevado contenido de DQD, demanda química de oxígeno, y DBO5, demanda bioquímica de oxígeno. Biodegradabilidad elevada: esto significa que la relación DBO 5/ DQD es mayor a 0.6. Sólidos en suspensión: los sólidos en suspensión pueden dar lugar al desarrollo de depósitos de fangos y de condiciones anaerobias cuando se vierte agua residual sin tratar al entorno.

147





 Nutrientes: tanto el nitrógeno como el fósforo, junto con el carbono, son nutrientes esenciales para el crecimiento de algunos organismo no deseados cuando se vierten al agua, como por ejemplo el crecimiento de algas. Variabilidad en el pH: pueden tener pH extremos por a las operaciones de limpieza.

 Antes de depuración Después de depuración

DQD

Sólidos en suspensión

Nitrógeno total

Fósforo total

Cloruros

0,5-2,9

0,06-0,28

0,01-0,06

0,01-0,1

0,06-0,2

0,02-0,42

0,005-0,17

0,0026-0,031

0,0011-0,009

0,026-0,34

Tabla 7. Valores característicos de la carga contaminante de las aguas residuales de elaboración de cerveza (Kg/hL) según guía MTDs Sector Cervecero.

8.2. Tratamiento de aguas residuales Hay diferentes tipos de operaciones para el tratamiento de las aguas residuales que tienen diferentes repercusiones ambientales y económicas. 8.2.1. Debaste Cuando el agua residual llega a la cabecera de la depuradora arrastra cierta cantidad de sólidos gruesos que deben ser separados para no impedir el correcto funcionamiento de los equipos posteriores. Para tal fin se pueden emplear rejas de gruesos para los sólidos de mayor tamaño y tamices para las partículas más finas. En algunas ocasiones se puede hacer una decantación de los sólidos más gruesos antes del debaste.

8.2.2.  Neutralización La neutralización puede realizarse de diferentes formas, evitando siempre las variaciones bruscas de pH. 

Métodos basados en el aprovechamiento de las distintas corrientes residuales (gases o líquidos) generados en la instalación. Antes de enviar a la depuradora un efluente con valor de pH extremo se mezcla con otro efluente que presente un nivel de pH opuesto. En el caso de la limpieza CIP, se mezclan los efluentes ácidos y básicos antes de su vertido para lograr la neutralización del conjunto. 148





 Neutralización biológica espontánea: se puede realizar por hidrólisis de materia orgánica que hace descender el pH sin reactivo. Difícil de controlar y limitado  por el tiempo de retención hidráulica.  Neutralización por adición de reactivos: se utiliza el gas carbónico procedente de la fermentación para neutralizar efluentes con pH básico.

8.2.3. Homogeneización Debido a la gran variabilidad que existe en cuanto al caudal y las características químicas del agua residual a lo largo del proceso de elaboración de la cerveza es necesario recurrir a sistemas de homogeneización que permitan laminar los vertidos  puntuales generados a lo largo del día y mantener una concentración regular de los  parámetros. La homogenización se lleva a cabo en balsas, con agitación y aireación. Dependiendo de las características de los efluentes, el tanque puede servir a su vez para amortiguar las variaciones de pH. La homogeneización puede realizarse antes, durante o después de la neutralización. Si la neutralización se realiza en la planta de depuración, se realiza después de la homogeneización para aprovechar al máximo su efecto sobre el buen funcionamiento de los reactores biológicos.

8.2.4. Sistema biológico El sistema biológico es la alternativa más utilizada y adecuada. Hay dos posibilidades, el aerobio y el anaerobio. En la industria cervecera se utilizan en serie situando primero el reactor anaerobio para conseguir un mayor rendimiento de la eliminación de la materia orgánica. En una primera etapa anaeróbica, que requiere menor espacio de implantación, se -elimina la mayor parte de DQD, entre un 75-80%, generándose  biogás. Y en una segunda etapa, el efluente se afina con un postratamiento aeróbico/ anóxico para conseguir hasta un 98% de reducción de la DQD y eliminación de nutrientes. 

Tratamiento anaerobio: los compuestos orgánicos son reducidos a gas metano mediante el empleo de bacterias anaerobias en ausencia de oxígeno en un reactor donde se llega a retener una gran cantidad de biomasa. Hay diferentes sistemas: o Sistema UASB (sistema aerobio de manto de fango de flujo ascendente): el agua residual se introduce por la base del reactor atravesando en flujo ascendente una densa biomasa granular que se encuentra en suspensión 149



dentro del reactor. En la parte superior existe un separador que permite separar las gres fases generadas durante el proceso de digestión anaerobia de parte de la materia orgánica contenida en el agua residual (agua residual, fango granular y biogás). Se obtienen cargas volumétricas de 5-15 Kg DQD/m3.d. o EGSB reactor (reactor de lecho de lodos expandido): es como un reactor UASB pero de 12-16 metros de altura, frente a los 4,5-6,5 metros del UASB, con una separación de las tres fases similar a éste. La mayor altura permite utilizar mayores velocidades de flujo ascendente que  provoca la expansión del fango granular mejorando la carga volumétrica del reactor a 15-25 Kg DQD/m 3.d. o IC Reactor (Internal Circulation): consiste en dos reactores UASB colocados uno encima del otro, con una altura total de 16-24 metros. La  parte del reactor que está en la base recibe un flujo de recirculación interna que genera un régimen turbulento en el que se pueden mantener elevadas cargas másicas. La propia presión del biogás generado permite realizar la recirculación sin consumo externo de energía. Un separador intermedio permite recoger el biogás producido y reducir la turbulencia en la parte superior del reactor, con lo que se consigue una mejor separación del fango del agua en el segundo separador. La carga volumétrica de este tipo de reactor es de 20-30 Kg DQD/m 3.d. Tratamiento aerobio: se emplean bacterias en presencia de aire para la oxidación de los compuestos orgánicos en dióxido de carbono, agua y biomasa. La conversión se lleva a cabo con aporte de oxígeno al reactor, ya sea mecánicamente o por difusión del aire atmosférico. Los sistemas aerobios trabajan con cargas orgánicas más bajas que los anaerobios por lo que se suelen colocar a continuación de éstos. El método más común es el de fangos activados que varían con el tipo de agitación (mecánica, hidráulica, neumática), tipo de aireación (mecánica, inyección, oxígeno puro). Son reactores que van seguidos de una balsa de decantación donde se sedimentan y purgan los fangos producidos. Otro sistema es el airlift reactors que permiten mayores cargas volumétricas y trabajan con concentraciones altas de fango granular. La presencia de granos de malta o de tierras de diatomea en las aguas residuales no afecta al sistema ya que  pasan a través de él sin recircular.

150

El tratamiento anaerobio presenta ciertas ventajas a la industria cervecera como menor consumo energético, baja producción de fangos, reducida superficie de implantación,  bajo consumo de productos químicos y reducción de los costes de tratamiento. Además, la generación del biogás puede ser utilizada como fuente de energía renovable. El biogás producido en la etapa anaerobia puede quedar en una caldera o en una unidad de cogeneración, donde produce energía eléctrica y térmica, creando un balance energético positivo. Este biogás producido se valoriza sustituyendo total o parcialmente el combustible convencional empleado en las calderas, reduciendo así los costes de operación.

9. LEGISLACIÓN La legislación alimentaria comprende el conjunto de reglas jurídicas que regula la industria alimentaria y tiene dos objetivos principales: proteger la salud del consumidor estableciendo obligaciones legales en relación a las correctas prácticas de higiene y seguridad en la industria alimentaria y proteger la salud del consumidor de fraudes, adulteraciones u otros engaños que, sin suponer un riesgo para la salud, supongan una  pérdida de la calidad de los productos alimenticios. La legislación alimentaria tiene distintas fuentes con distintos ámbitos de aplicación: 



A nivel mundial nos encontramos con dos fuentes de derecho alimentario: a. La comisión del Códex Alimentarius, organización fundada en 1963 por la FAO (Organización Mundial de la Alimentación) y la OMS (Organización Mundial de la Salud). Elabora normas y códigos de  buenas prácticas que son aceptados como referente en todo el mundo.  b. Acuerdos mundiales de comercio que establecen las condiciones y la normativa a cumplir por los productos en el comercio internacional y que se apoyan en las directrices del Códex Alimentarius. Estas normas se encargan de regular, tanto la seguridad de los productos como de  proteger aquellos productos alimentarios propios de una zona o país de competencia. A nivel europeo: se establece la mayor parte de la legislación alimentaria de aplicación a las industrias españolas y que es común al conjunto de países de la Unión europea. Destaca como núcleo de la normativa europea en materia de seguridad alimentaria el llamado “paquete de higiene” formado por 4



reglamentos y 2 directivas. La normativa europea incide tanto en la seguridad de los productos como en la adecuada información de los consumidores. A nivel nacional: tenemos dos vertientes:

151

a.  Normas fruto de la transposición al derecho español de la normativa europea correspondiente.  b.  Normas específicamente españolas que regulan, fundamentalmente, la  producción de cada tipo de producto alimentario. De las diferentes fuentes de las que nacen las normas y las leyes vamos a tener diferentes tipos de normativas: 1. Comunitarias: las instituciones europeas encargadas de los procedimientos legislativos (Parlamento, Consejo y Comisión) adoptan disposiciones para articular la legislación europea: I. Reglamentos: son disposiciones de alcance general obligatorios en todos sus elementos para todos los miembros y ciudadanos. Son directamente aplicables a cada Estado miembro, no requiriendo ninguna transposición a la legislación nacional, ya que al publicarse en el Boletín Oficial de las Comunidades Europeas pasan a incluirse directamente en el ordenamiento jurídico de cada país. Están dictados por el Parlamento y el Consejo europeo. II. Directivas: son normas que finjan objetivos para cada Estado miembro  pero deja a elección de éste las medidas para adoptarlas. Necesitan ser traspuestas a la legislación de cada Estado miembro mediante una ley nacional. En España se realiza por medio de los Reales Decretos. Son redactadas y aprobadas, de forma colectiva, por los Ministerios competentes de cada país miembro a través del Consejo y Parlamento de la Unión Europea; y se publican en el Diario Oficial de las Comunidades Europeas. III. Decisiones: son disposiciones particulares, de cumplimiento obligado en todas sus partes para los Estados miembro. IV. Recomendaciones y dictámenes : son disposiciones no vinculantes sobre determinados aspectos legales, por lo que los Estados miembro pueden adoptarlas o no. 2. Españolas: son las leyes que regulan toda la legislación a nivel nacional. Una ley es una norma jurídica escrita por el Gobierno o por el poder Legislativo que una vez aprobada se publica en el Boletín Oficial del Estado. Para que una norma  jurídica entre en vigor se puede hacer por varias vías: Proyecto de ley:   es una ley redactada por el gobierno y se somete a I. dictamen del Congreso para su aprobación. II. Proposición de ley : ley a propuesta del poder Legislativo sin ser  proyectada por el Gobierno. Las leyes españolas pueden ser de varios tipos: 152

Ley orgánica : leyes que derivan de la Constitución. Afecta a aspectos claves e importantes como los Derechos y Libertades fundamentales. Leyes ordinarias : dentro de éstas tenemos los Decretos que son disposiciones emanadas del Gobierno con rango de ley y con capacidad para derogar a otras leyes. Pueden ser de dos tipos: Decreto legislati vo  : aprobado por el Gobierno con valor de ley ordinaria. Son normativas de carácter muy técnico por lo que son redactadas por el poder Ejecutivo. Decreto ley  : disposición de carácter legislativo, dictada y  promulgada por el poder Ejecutivo cuya promulgación se debe a situaciones excepcionales y de urgencia. Reglamento: normativas con carácter inferior al de las Leyes dictadas  por el poder Ejecutivo. Pueden ser de varios tipos según quien los emita. Real Decreto: emitidas por el Gobierno, es el medio más frecuente de transposición de las Directivas europeas. Órdenes Ministeriales: por los Ministerios competentes en la materia. Decretos Autonómicos: por las Cámaras de las Comunidades Autónomas. Ordenanzas Municipales: por los Alcaldes. 



III.









9.1.Legislación de ámbito general aplicable a la cerveza 

Reglamento 852/2004 , de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del Consejo, relativo a la higiene de los productos alimenticios. Establece normas generales destinadas a los operadores de empresa alimentaria en materia de higiene de los productos alimenticios, teniendo particularmente en cuenta los  principios siguientes: a) el operador de empresa alimentaria es el principal responsable de la seguridad alimentaria.  b) la necesidad de garantizar la seguridad alimentaria a lo largo de la cadena alimentaria, empezando en la producción primaria. c) la importancia de que los alimentos que no pueden almacenarse con seguridad a temperatura ambiente, en particular los alimentos congelados, mantengan la cadena de frío. d) la aplicación general de procedimientos basados en los principios de análisis de peligros y puntos de control crítico (APPCC) que, junto con la aplicación de

153

 prácticas higiénicas correctas, debería reforzar la responsabilidad de los operadores de empresa alimentaria. e) las guías de prácticas correctas son un instrumento valioso para ayudar a los operadores de empresa alimentaria en todos los niveles de la cadena alimentaria a cumplir las normas sobre higiene de los alimentos y a aplicar los principios de APPCC. f) la necesidad de establecer criterios microbiológicos y requisitos relativos a la temperatura basados en una evaluación científica de los riesgos. g) la necesidad de garantizar que los alimentos importados tienen, como mínimo, el mismo nivel higiénico que los alimentos producidos en la Comunidad o que tienen un nivel equivalente. 





Reglamento (CE) nº 178/2002  del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero de 2002, por el que se establecen los principios y los requisitos generales de legislación alimentaria. Se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria (también conocido como legislación alimentaria general). Reglamento (CE) nº 882/2004  del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de Abril de 2004, sobre los controles oficiales efectuados para garantizar la verificación del cumplimiento de la legislación en materia de piensos y alimentos y la normativa sobre salud animal y bienestar de los animales. Reglamento (CE) nº 2073/2005  de la Comisión, de 15 de noviembre de 2005, relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios.

9.2. Legislación específica de la cerveza 

Malta

Real Decreto 176/2013 , de 8 de marzo, por el que se derogan total o parcialmente determinadas reglamentaciones técnico-sanitarias y normas de calidad referidas a  productos alimenticios, donde se encuentra la malta.

154



Lúpulo

 NORMATIVA COMUNITARIA 







Reglamento (CE) nº 1234/2007 del Consejo por el que se crea una organización común de mercados agrícolas y se establecen disposiciones específicas para determinados productos agrícolas (OCM única). Reglamento (CE) nº 72/2009 del Consejo  de 19 de enero de 2009, por el que se adapta la PAC (Política Agrícola Común) mediante la modificación de algunos reglamentos, entre los que se encuentra el mencionado anteriormente. Reglamento (CE) nº 73/2009 del Consejo  de 19 de enero de 2009 por el que se establecen disposiciones comunes aplicables a los regímenes de ayuda directa a los agricultores en el marco de la política agrícola común y se instauran determinados regímenes de ayuda a los agricultores y por el que se modifican los Reglamentos (CE) nº 1290/2005, (CE) nº 247/2006, (CE) nº 378/2007 y se deroga el Reglamento (CE) nº 1782/2003. Reglamento (CE) No 1952/2005  del consejo de 23 de noviembre de 2005 por el que se establece la organización común de mercados en el sector del lúpulo y  por el que se derogan los Reglamentos (CEE) no 1696/71, (CEE) no 1037/72, (CEE) no 879/73 y (CEE) no 1981/82.

 NORMATIVA NACIONAL 



Real Decreto 714/2010 , de 28 de mayo, por el que se establecen las bases reguladoras de las subvenciones estatales destinadas al sector del lúpulo. Adjuntos

 DISPOSICIONES NACIONALES 

Real Decreto 1094/1987 , de 26 de Junio de 1987, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria para la elaboración, circulación y comercio de cereales en copos o expandidos. (B.O.E. 08.09.1987). Modificado por Real Decreto 135/2010, de 12 de febrero,  por el que se derogan disposiciones relativas a los criterios microbiológicos de los productos alimenticios.

155



Agua

 NORMATIVA NACIONAL 



Real Decreto 140/2003 , de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano. (BOE 45 del 21/02/2003.

Miel

 NORMATIVA COMUNITARIA 









Reglamento (CE) 2074/2005 , de 5 de Diciembre de 2005, por el que se establecen medidas de aplicación para determinados productos con arreglo a lo dispuesto en el Reglamento (CE) no 853/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo y para la organización de controles oficiales con arreglo a lo dispuesto en los Reglamentos (CE) nº 854/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo y (CE) nº 882/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, se introducen excepciones a lo dispuesto en el Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo y se modifican los Reglamentos (CE) no 853/2004 y (CE) no 854/2004 Reglamento 852/2004 , de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del Consejo, relativo a la higiene de los productos alimenticios Reglamento 853/2004 , de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del Consejo, por el que se establecen normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal. Reglamento 854/2004 , de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del Consejo, por el que se establecen normas específicas para la organización de controles oficiales de los productos de origen animal destinados al consumo humano Reglamento (CE) 2073/2005 , de 15 de Noviembre de 2005, relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios

 NORMATIVA NACIONAL 

Real Decreto 1049/2003 , de 1 de Agosto de 2003,  por el que se aprueba la norma de calidad relativa a la miel (B.O.E. 06.08.2003). Esta norma de calidad tiene por objeto definir lo que se entiende por miel y fijar las condiciones y características que debe cumplir dicho producto para su presentación, comercialización y consumo en el mercado interior.

156

9.3. Legislación aplicable a las instalaciones La legislación actual no indica demasiado sobre las instalaciones de una Planta de Alimentación porque depende mucho de cuál sea el producto que se está fabricando. El Código Alimentario Español nos da unas normas de carácter general que deben aplicarse a todo tipo de instalaciones destinadas a la producción de alimentos. Estas normas generales son. 















Los locales de fabricación y/o almacenamiento deben ser adecuados para el uso al que se destinan, con emplazamiento y orientación apropiados, accesos fáciles y amplios, situados a conveniente distancia de cualquier causa de suciedad, contaminación o insalubridad. Para la construcción se utilizarán materiales idóneos y, en ningún caso, susceptibles de originar intoxicaciones o contaminaciones. Los pavimentos serán impermeables, resistentes, lavables e ignífugos, dotándolos de los sistemas de desagüe precisos. Las paredes y techos se construirán con materiales que permitan su conservación en perfectas condiciones de limpieza, blanqueo o pintura. Las uniones entre ellos tienen que estar libres de ángulos o aristas. La ventilación e iluminación, naturales o artificiales, serán las reglamentarias y apropiadas a la capacidad y volumen de la producción de la planta. Dispondrán de agua corriente potable en cantidad suficiente para la elaboración, manipulación y preparación del alimento o producto alimenticio, y para la limpieza y lavado de locales, instalaciones y equipos, así como para el aseo  personal. Deben tener servicios higiénicos y vestuarios, en cantidad y características acomodadas a lo que prevean para cada caso las autoridades competentes. Todos los locales deben mantenerse en constante estado de pulcritud y limpieza. Todas las máquinas y equipos que entren en contacto con materias primas o auxiliares, producto intermedio y producto elaborado, serán de características tales que no puedan transmitir al producto propiedades nocivas y originar, en contacto con él, reacciones químicas perjudiciales. Iguales medidas se tomarán para el almacenamiento y transporte. Contarán con servicios, utillaje e instalaciones adecuados en su construcción y emplazamiento para garantizar la conservación de los alimentos y productos alimentarios en óptimas condiciones de higiene y limpieza, y su no contaminación por la proximidad o contacto con cualquier clase de residuos o aguas residuales, humos, suciedad y materias extrañas, así como por la presencia de insectos, roedores, aves y animales domésticos o no.

157

El Codex Alimentarius Alinorm 95/13, Apendice III y el R.D. 2207/1995 establecen requerimientos más específicos para este concepto.

9.4. Legislación de producto terminado La cerveza se encuentra regulada mediante el Real Decreto 53/1995, de 20 de enero del Ministerio de la Presidencia, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria  para la elaboración, circulación y comercio de la cerveza y de la malta líquida (BOE nº 34, de 9 de febrero de 1995). El objeto de esta norma es definir qué se entiende por cerveza a efectos legales y fijar sus normas de elaboración, circulación y comercio, y, en general, su ordenación  jurídica. Obliga a todas aquellas personas naturales o jurídicas que dediquen su actividad profesional a la obtención de la cerveza, así como a los importadores y comerciantes de la misma. 

Etiquetado

El Reglamento (UE) Nº 1169/2011   de 25 de octubre de 2011 sobre la información alimentaria facilitada al consumidor establece las condiciones generales de etiquetado  para todos los productos alimenticios destinados a ser entregados sin ulterior transformación al consumidor final, así como los aspectos relativos a su presentación. También se aplica a los productos alimenticios destinados a ser entregados a los establecimientos de restauración. Real Decreto 1334/1999 , de 31 de julio, por el que se aprueba la Norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios. 

 Normativa sobre los impuestos especiales que gravan la cerveza.

La sujeción de la cerveza a la ley 38/1992, de 28 de diciembre, de Impuestos Especiales (BOE nº 312, de 29 de diciembre de 1992), responde a la armonización de estos impuestos a escala comunitaria, configurándose como impuestos indirectos que recaen sobre el consumo de determinados bienes, gravando su fabricación o su importación. La repercusión obligatoria del impuesto produce el efecto de que el gravamen sea soportado por el consumidor, además de lo que lo hace el IVA en su condición de impuesto general (al tipo del 21% para la cerveza).

El Real Decreto 1165/1995, de 7 de julio, establece las condiciones detalladas de aplicación de la Ley en forma de Reglamento (BOE nº 179, de 28 de julio de 1995), habiendo sido modificado por Real Decreto 112/1998, de 30 de enero (BOE nº 27, de 31 de enero de 1998), por Real Decreto 1965/1999, de 23 de diciembre (BOE nº 312, de 158

30 de diciembre de 1999) y por Real Decreto 1739/2003, de 19 de diciembre (BOE nº11, de 13 de enero de 2004). Los tipos impositivos se actualizan mediante la Ley General de Presupuestos del Estado. 

Envases y embalajes

Los envases de cerveza se encuentran sujetos a las siguientes normas: 

 

Contenido efectivo: Real Decreto 1801/2008, de 3 de noviembre (BOE nº 266/2008). Características de las botellas como recipientes medida: Real Decreto 703/1988 , de 1 de julio (BOE nº 172/1988). En tanto que se convierten en residuo: Ley 11/1997 , de 24 de abril, de Envases y Residuos de envases (BOE nº 99/1997) y su reglamento Real Decreto 782/1998 , de 30 de abril (BOE nº 104/1998).

9.5. Normativa medioambiental La industria cervecera se encuentra sujeta al cumplimento de la Ley 16/2002, de 1 de  julio, de prevención y control integrados de la contaminación (BOE nº 157, de 2 de julio de 2002), que articula un procedimiento para la concesión de las autorizaciones ambientales integradas para las instalaciones industriales sujetas a la misma, donde deberán constar los límites máximos de emisión autorizados en función de las mejores técnicas disponibles en cada caso. Como referencia respecto a las mejores técnicas disponibles por sectores, se han elaborado en el IPTS (Instituto de Prospectivas Tecnológicas) de Sevilla unos documentos llamados BREF. Tomando este BREF como punto de partida, Cerveceros de España ha colaborado con el Ministerio de Medioambiente en la redacción de una Guía de Mejores Técnicas Disponibles en el sector cervecero español, para cuya redacción se contó con el Centro Tecnológico AINIA. Se ha pretendido que la Guía constituya una herramienta sencilla y  práctica en su uso, recogiendo la información necesaria y disponible, expuesta y descrita con la claridad, extensión y precisión conveniente, para facilitar así la comprensión y el trabajo de las Comunidades Autónomas, ya que corresponde a sus órganos ambientales la coordinación de los trámites de concesión de las Autorizaciones Ambientales Integradas. A escala comunitaria, la Asociación de Cerveceros de Europa ha consensuado una guía 159

 para la aplicación de mejores técnicas que se ha facilitado al IPTS, como parte del documento BREF que está elaborando para toda la industria agroalimentaria europea.

9.6. Normativa de Seguridad e Higiene El Reglamento UE nº 178/2002 , del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero de 2002, que es directamente aplicable sin necesidad de transposición a nuestra normativa nacional, establece los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y fija procedimientos relativos a la seguridad alimentaria (Diario Oficial de las Comunidades Europeas L 31, de 1 de febrero de 2002). Dicho Reglamento se basa sobre dos pilares de extraordinaria importancia: el análisis de riesgos y la trazabilidad. Es de aplicación, además, desde el 1 de enero de 2006, el Reglamento UE nº 852/2004, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios.

Cerveceros de España presentó en octubre de 1996 su primer manual de Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos en el Sector Cervecero Español (Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, según la más reciente terminología), con la aprobación del Ministerio de Sanidad y Consumo. Tras la aprobación por Cerveceros de Europa de un documento sobre la gestión de la seguridad alimentaria en la industria cervecera europea mediante los principios del APPCC y en vista de la entrada en vigor del Reglamento 852/2004, Cerveceros de España ha modificado su documento, que siguiendo la terminología actual, se denomina “Guía para la aplicación del sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico en el sector cervecero español”.

Por otro lado, Cerveceros de España, con objeto de cumplir con la legislación existente en materia de trazabilidad y mejorar significativamente la eficiencia en la cadena de suministro solicita a sus proveedores que, para beneficiarse todos del uso de herramientas comunes, apliquen de manera correcta a sus productos y agrupaciones las  Normas EAN de Codificación conforme se indica en el cuaderno de carga para  proveedores.

160

BIBLIOGRAFÍA www.asbcnet.org AECOSAN www.aoracerveza.com AINIA, Instituto tecnológico agroalimentario. www.beersmith.com www.bvemedia.tv www.braukaiser.com Blog de la Sociedad Española de Seguridad Alimentaria (SESAL) BOE Brewing Handbook, versión 1 2013 www.cervezas.info www.cervecear.com www.cerveceros.org www.cervezadeargentina.com www.cerveceros-caseros.com www.cerveceroscaseros.com Codex Alimentarius Commission CX/FICS 00/5. Las pautas del proyecto  propuestas para la utilización y promoción de sistemas de aseguramiento de calidad. Programa conjunto FAO/OMS de Normas Alimentarias. Adelaida, Australia, 21-25 de febrero de 2000. Codex Alimenarius: Codex Stan 12-1981, Norma para la miel 





































“Composición de la cerveza y sus características nutricionales”, disponible en

www.cervecerosdemexico (visitada el 01.03.2015) 

“Concentrados de proteína vegetal”, disponible en

www.fundacionfedna.org

(visitada el 14.02.2015) 

“Cuaderno de Carga para Proveedores”, elaborado por Cerveceros de España.



www.escuelasuperior-hosteleriaturismo-madrid.com www.eljardindellupulo.blogspot.com.es www.fabricarcerveza.es FIAB, Federación Española de Industrias de la Alimentación y Bebidas. Ficha técnica de la avena, disponible en www.lamansiondelcervecero www.guiaenvase.com



“Guía de apoyo para la notificación de las emisiones en la industria cervecera”,











versión Diciembre 2013. 

“Guía de las mejores técnicas disponibles en España del Sector Cervecero”

161



“Guía para la aplicación del Sist ema de Análisis de peligros y puntos de

control

crítico en el sector cervecero español” 

“Guía para la aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC)” disponible en www.gencat.cat (visitada 15.03.2015).



“Guía básica de gestión de trazabilidad en el sector alimentario de Navarra”.

CONSEBRO, Asociación de Industrias Agroalimentarias. 

“Guía para el diseño y la aplicación de planes de prerrequisitos”, disponible en

www.gencat.cat (visitada 15.03.2015). 

“Higiene en la Industria Alimentaria. Planes de apoyo”. ELIKA, Fundación





Vasca para la Seguridad Agroalimentaria. www.infoalimenta.com www.krones.com



“La enjuagadora para la limpieza interior de los envases”, disponible en

www.krones.com (visitada el 22.02.2015). 

“La trazabilidad en Cataluña. Claves para su implantación y control”. Agencia

catalana de Seguridad Alimentaria. 

“Libro blanco de la cerveza”.



“Manual de los distintos tipos de lúpulo (y las propiedades de cada uno)”,

disponible en www.cervezartesana.es (visitada el 13.11.2014). 

“Manual de uso y mantenimiento intercambiadores de placas”. Grupo Ferroli. 2ª



edición, Febrero 2011. Master Brewers Association of the Americas, “El Cervecero en la Práctica”. Tercera edición, Mayo 2002. www.magrama.gob.es/es/agricultura/legislacion/legislacion-lupulo.aspx Real Decreto 140/2003, de 7 de Febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano. Real Decreto 53/1995, de 20 de enero, por el que se aprueba la Reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración, circulación y comercio de la cerveza y de la malta líquida. www.revistamash.com



Romagosa Villa, J.A.: “Subproductos de la Industria Cervecera en la









alimentación de ganado”, hojas divulgativas del Ministerio d e







Agricultura.

 Número 15-79 HD. S. Hornsey, Ian: “Elaboración de la cerveza”. Editorial Acribia, S.A. Sergi Freixes, Albert Punsola: “El mundo de la cerveza artesanal” . Editorial Larousse, 2014. Steve Huxley: “La cerveza…poesía líquida. Manual para cervesiáfilos”.  Noviembre 2011. 162