FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PROCESOS DE MANUFACTURA
TEMA: Fabricación de Batería Automotriz Alumnos: Diez Canseco Barreda, Octavio Mena Lizárraga, Cesar Olivares Rosas, Nilton Quispe Rojas, Alexander Profesor: Ing. Rolando Portugal Sección: 41G Fecha de entrega: 01 de Junio de 2010
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PROCESOS DE MANUFACTURA
INDICE
I.
INTRODUCCION
4
II. OBJETIVOS
5
III. ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO
6
3.1 DESCRIPCIÓN 3.1.1 Utilización de la Batería 3.2 PARTES DE UNA BATERÍA
6 6 7
3.2.1 Cubiertas
8
3.2.2 Tapones
8
3.2.3 Parrillas o Placas
8
3.2.4 Separadores
9
3.2.5 Cajas
9
3.2.6 Conector Intercelda
10
3.2.7 Asa
10
3.2.6 Bornes
10
3.2.6 Solución Electrolítica
10
IV. ETAPAS DE FABRICACIÓN Y CONDICIONES OPERATIVAS
11
4.1 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL
11
4.2 MARCO TEORICO DE MANUFACTURA
11
4.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE BATERÍAS
12
2
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PROCESOS DE MANUFACTURA
INDICE
I.
INTRODUCCION
4
II. OBJETIVOS
5
III. ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO
6
3.1 DESCRIPCIÓN 3.1.1 Utilización de la Batería 3.2 PARTES DE UNA BATERÍA
6 6 7
3.2.1 Cubiertas
8
3.2.2 Tapones
8
3.2.3 Parrillas o Placas
8
3.2.4 Separadores
9
3.2.5 Cajas
9
3.2.6 Conector Intercelda
10
3.2.7 Asa
10
3.2.6 Bornes
10
3.2.6 Solución Electrolítica
10
IV. ETAPAS DE FABRICACIÓN Y CONDICIONES OPERATIVAS
11
4.1 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL
11
4.2 MARCO TEORICO DE MANUFACTURA
11
4.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE BATERÍAS
12
2
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PROCESOS DE MANUFACTURA
4.3.1 Producción de óxido de plomo
12
4.3.2 Moldeo de rejillas
16
4.3.3 Fabricación de placas
20
4.3.4 Ensamble de baterías
21
4.4 DIAGRAMA DE OPERACIONES
22
4.5 CONDICIONES DE OPERACIÓN
23
V. TIEMPO DE MANUFACTURA Y HOJA DE RUTA
25
5.1 TIEMPOS REQUERIDOS PARA LA OBTENCIÓN DE UN PRODUCTO 25 5.2 COSTO DE MANUFACTURA POR UNIDAD
26
5.2 HOJA DE RUTA
29
VI. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 6.1 DIAGRAMA DE GANTT
30 30
VII. RECOMENDACIONES RECOMENDACIONES
31
VII. CONCLUSIONES
32
VIII. BIBLIOGRAFÍA
34
IX.
33
ANEXOS
3
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I.
PROCESOS DE MANUFACTURA
INTRODUCCION
El presente trabajo busca la investigación de identificar las funciones del componente, conocido como batería automotriz y los atributos que deberán ser logrados mediante operaciones de manufactura convencionales. En esta oportunidad daremos a conocer la batería automotriz, su utilización, sus partes; dándole más énfasis a la parte interna de la batería, que es el caso de la rejilla, siendo lograda esta mediante fundición en molde permanente en la empresa: Fabrica Nacional de Acumuladores ETNA S.A.
La batería es un acumulador de energía y es de uso muy frecuente en la industria automotriz. Existen fundamentalmente varios tipos de baterías, y estas se elaboran para ciertas marcas según el modelo de la rejillas, que pueden ser elaborados de plomo selenio o plomo calcio.
4
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II.
OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL:
Con la elaboración de este trabajo se pretende proporcionar un conocimiento básico sobre los procesos de fabricación necesarios para elaborar la pieza (Batería Automotriz). 2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
Identificar las funciones del componente y los atributos que deberán ser logrados mediantes operaciones de manufactura convencionales, así como especificar el componente.
Determinar las operaciones y los tiempos utilizados para la elaboración de una Batería Automotriz.
Determinar los costos de fabricación de una
“Batería
Automotriz”.
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III.
PROCESOS DE MANUFACTURA
ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO (BATERÍA AUTOMOTRIZ)
3.1 DESCRIPCIÓN: La batería es un acumulador de energía que cuando se le alimenta de corriente continua, transforma energía eléctrica en energía química. También, es una fuente de energía independiente del motor de combustión interna, cuando el motor térmico está apagado, abastece de energía eléctrica a los consumidores.1 La batería tiene un determinado número de celdas, unidas por medio de barras metálicas, cada celda acumula algo más de dos voltios. Las baterías para automóviles tienen 6 celdas, que unidas dan un total de 12 voltios. Cada celda, consta de dos juegos de placas, o electrodos inmersos en una solución de agua y acido sulfúrico llamado electrolito. Un juego de placas esta hecho de peróxido de plomo y el otro, de plomo poroso. 2 3.1.1 Utilización de la Batería: Las funciones de la batería son las siguientes:
Hace funcionar el motor de arranque, sistema de encendido, sistema de inyección de combustible, instrumentos y otros dispositivos eléctricos durante el arranque.
Alimentar todo el sistema eléctrico del vehículo cuando el motor no se encuentre en funcionamiento.
1 2
http://www.mecanicavirtual.org/bateria-automotriz.pdf http://www.automecanico.com/auto2001/Bateria1.html
6
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Auxiliar al generador (alternador o dínamo) en la alimentación de todo el sistema eléctrico del vehículo por un espacio de tiempo determinado, si por algún motivo, el generador no consigue proveer la totalidad de la corriente eléctrica, como por ejemplo, en bajas rotaciones.
Provee
potencia
eléctrica
adicional
cada
vez
que
los
requerimientos de potencia sobrepasan la producción del sistema de carga.
Actúa como un estabilizador de voltaje o como un amortiguador de choques eléctricos para el sistema eléctrico del vehículo.
Almacena energía por periodos de tiempo.
Atributo
Valor
Tipo
Batería
Aplicación
En la industria automotriz
Modelos de rejillas
Ford , Toyota, Volkswagen y Estándar
Materia prima
Aleaciones de plomo, calcio y selenio
3.2 PARTES DE UNA BATERIA: 1.-
Cubiertas
2.-
Tapón
3.-
Strap
4.-
Separadores
5.-
Caja
6.-
Conector Intercelda
7.-
Asa
8.-
Borne 7
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9.-
Solución Electrolítica
Fig. 1 Partes de una Batería 3 3.2.1 Cubiertas Son hechas del mismo material de las cajas. Su superficie tiene orificios (un agujero por celda) en baterías que requieren reposición de agua destilada. 3.2.2 Tapones Son elementos plásticos que evitan el ingreso de materiales nocivos en la celda y por medio de sus respiraderos permiten la libre gasificación. 3.2.3 Parrilla o Placas Estructura elaborada a partir de una aleación de plomo selenio o plomo calcio que sirve para mantener la adherencia de la materia activa (conductor de corriente eléctrica tanto de la carga positiva como la de la carga negativa) y también cumple la función de conducir la corriente eléctrica. Se clasifican en dos tipos de parrillas o placas:
3
Fuente: www.etna.com.pe/Partes-de-una-Bateria.html
8
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Placas POSITIVO: Son los electrodos positivos, y se denomina así a las rejillas que han sido cubiertas con materia activa positiva de peróxido de plomo.
Placas Negativas: La diferencia con las placas positivas está en que la materia activa es el plomo esponjoso y que en estas se almacena la energía. Generalmente sus parrillas son más delgadas que las positivas.
Fig. 2 Parilla o Rejilla4 3.2.4 Separadores Son de polietileno de tipo sobre, presentan alta resistencia mecánica y baja resistencia eléctrica, además permite una mayor duración, pues evita la sedimentación prematura del material activo.
4
Fuente: Propia
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3.2.5 Cajas Las cajas son los recipientes donde se ensamblan los grupos de placas. Internamente están divididos en compartimentos (6 para una batería de 12 voltios y 3 para una batería de 6 voltios), llamadas celdas, los tabiques separan una celda de otra. Actualmente el material predominante en la fabricación de las cajas es el polipropileno, por tener mayor resistencia mecánica y resistencia al ataque químico de la solución electrolítica. Tiene un menor peso y es reciclable. 3.2.6 Conector Intercelda Son los que permiten la unión entre los grupos (formación de placas negativas y positivas con sus separadores). Además conducen la corriente eléctrica entre las celdas. 3.2.7 Asa Su función principal es utilizarlo como medio de transporte, facilita el transporte de la batería de un lugar a otro 3.2.8 Bornes El borne es aquel que permite la transmisión de corriente eléctrica tanto para la carga positiva y negativa, la forma de diferenciar el borne positivo su diámetro es más ancho que del borne negativo. 3.2.9 Solución Electrolítica
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Es una mezcla se ácido sulfúrico en agua destilada. Sirve también como conductor de la corriente eléctrica dentro de la batería: Para una densidad promedio de 1,250 de gravedad específica, el porcentaje en peso de ácido puro, es de 34 % aproximadamente. La forma más práctica de determinar si una batería se encuentra descargada o cargada es midiendo la densidad de la solución electrolítica con un densímetro.
IV.
ETAPAS DE FABRICACIÓN Y CONDICIONES OPERATIVAS
4.1 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL: La materia directa a emplear son barras de plomo-selenio, plomo-calcio, plomo-antimonio, plomo puro y ácido sulfúrico; y el material indirecto sería el molde permanente.
La aleación plomo selenio se utiliza en la fabricación de las rejillas de placas para baterías de bajo mantenimiento.
La aleación plomo calcio es utilizada en la fabricación de las rejillas de las placas para baterías libre mantenimiento.
La aleación plomo antimonio para los straps (soldado en paralelo de las placas).
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El plomo puro es utilizado en la fabricación del óxido de plomo.
En cada uno de estos productos se realiza un exhaustivo control de calidad para determinar si la composición de los elementos aleantes cumple con los parámetros normados en las Especificaciones Técnicas de cada uno de estos, antes que ingresen a los siguientes procesos. 4.2 MARCO TEÓRICO DE MANUFACTURA:
Los procesos de fundición se dividen en dos categorías, con base en el tipo de molde: 1) moldes desechables y 2) moldes permanentes. Para el presente se indicara acerca de fundición en moldes permanentes. En los procesos de fundición con moldes permanentes, se fabrica el molde con metal (u otro material duradero) y se emplea muchas veces para elaborar fundidos numerosos. En consecuencia, estos procesos tienen una ventaja natural en términos de tasas de producción 5. 4.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE BATERÍAS: 6
Para fabricar una batería automotriz, debemos seguir los siguientes procesos: 4.3.1 Producción de óxido de plomo
El oxido de plomo viene a hacer una materia activa que se va a emplear en gran porcentaje, involucra aproximadamente el 45% del contenido en toda batería eléctrica.
5 6
Fundamentos de manufactura moderna – 3era edición. Mikell P. Groover / Cap. 11 –Pág.226 http://db.etna.com.pe/web/proceso-de-fabricacion.html
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Para la fabricación del oxido de plomo se cuenta con maquinas semiautomáticas y automáticas, esto ayuda a prevalecer la calidad del producto durante todo el proceso. Se ingresan barras de plomo a través de una mesa transportadora llevándola hacia un interior de un crisol.
Fig. 3 Mesa transportadora El crisol tiene una capacidad de 5 Toneladas y viene a ser la máquina que va a fundir las barras de plomo puro de 55kg c/u a una temperatura de 500 ºC.
Fig. 4 Crisol
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El material fundido, es llevado a una máquina de giro (inyectado a través de tubos de acero inoxidable) donde será vertido en unos moldes para producir unas pequeñas barras de plomo puro de aproximadamente 50gr c/u. La máquina de giro cuenta con 90 cavidades cilíndricas (moldes).
Fig. 5 Máquina giratoria de cilindros de plomo Los pequeños cilindros de plomo son retirados mediantes cuando la maquina ha dado un giro de ¾ de vuelta, es cuando el material se retira ya enfriado a través de unos expulsores neumáticos dentro de la maquina. Estos pequeños cilindros se deslizan mediante un canal hacia el elevador de cangilón, para luego ser llevados a un silo de almacenamiento. El silo de almacenamiento proporciona los pequeños cilindros de plomo a través de un tornillo sin fin hacia el molino de óxido.
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Fig. 6 Elevador de cangilón.
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Fig. 7 Silo de almacenamiento.
El molino de óxido, nos va a permitir fabricar el óxido de plomo, en la cual gira internamente a 32 rpm. Para fabricar el óxido de plomo se va a necesitar de tres componentes, los cuales son: la materia prima (pequeños cilindros de plomo), el oxígeno (recolectado a través de un extractor de aire que se encuentra en la parte superior de la maquina de recolección de polvo), y posteriormente de una temperatura interna promedio, que va a fluctuar entre los 150ºC hasta los 200ºC.
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Fig. 8 Molino de óxido. El óxido de plomo es extraído mediante un sistema de succión de aire hacia la máquina de recolección de polvo (casa de mangas) que forma parte del sistema de recolección de polvo.
Fig. 9 Sistema de succión de aire. El sistema de recolección de polvo cuenta con unas mangas filtrantes que nos van a permitir recolectar el óxido de plomo generado del molino de óxido y poder emitir aire puro hacia el ambiente, quedando las partículas de oxigeno en su interior. 16
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Fig. 10 Sistema de recolección de polvo.
4.3.2 Moldeo de rejillas
Con el fin de producir rejillas de plomo aceptables para las operaciones posteriores en la planta, así como para obtener una vida de servicio del acumulador aceptable, las aleaciones de plomo deben reunir ciertas especificaciones de materiales. Todas las aleaciones para rejillas deben ser homogéneas, es decir el metal debe reunir características físicas adecuadas con el fin de que su uso en el molde sea aceptable.
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Fig. 11 Barras de plomo selenio/plomo calcio. Se ingresan barras de plomo selenio o plomo calcio a través de una mesa transportadora llevándola hacia un interior de un crisol.
Fig. 12 Transporte de barras hacia el crisol. El crisol tiene una capacidad de 4,5 toneladas y viene a ser la máquina que va a fundir las barras de plomo selenio o plomo calcio de 25 a 30kg c/u a una temperatura de 450 ºC, llevando así al material a estado líquido. Se debe mantener limpio el plomo, retirando las impurezas
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que yacen sobre la superficie en el crisol (se retiran con unas cucharas) y son generadas en el mismo proceso. Luego que el material es fundido en el crisol se inyecta al molde en forma liquida a través de una zapata.
Fig. 13 Zapata para evitar caídas de temperatura. La zapata tiene como función nivelar la temperatura del material líquido que pasa a través de él, hacia el molde giratorio (molde permanente), que tiene forma de cilíndrica.
Fig. 14 Molde permanente giratorio. El molde giratorio produce las rejillas de plomo y puede llegar a producir 220 rejillas por minuto. 19
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Estas rejillas son conducidas mediante un operario hacia el extractor de rejilla (dos rodillos). El extractor de rejillas sirve para poder jalar continuamente las rejillas.
Fig. 15 Extractor de rejillas (rodillos). Las rejillas de plomo calcio o plomo selenio se conectan a una máquina bobinadora.
Fig. 16 Rejillas de plomo calcio/plomo selenio La máquina bobinadora sirve para formar bobinas de rejillas (cada bobina cuenta con un aproximado de 11000 rejillas c/u). 20
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Fig. 17 Máquina bobinadora de rejillas. Cada bobina es llevada a un almacén de productos en proceso, para luego continuar con el proceso de fabricación de placas.
4.3.3 Fabricación de placas
El empastado y las operaciones propias de la misma representan la operación más crítica e importante en la planta de fabricación de acumuladores. Aquí el acumulador comienza a tomar forma; la ingeniería, el cuidado y el control de calidad que se lleva a cabo en esta operación a menudo representan el éxito o fracaso de las operaciones subsecuentes. Este proceso se inicia con la elaboración del material activo, cuya formulación y el control óptimo de las variables del proceso garanticen la calidad del producto final. Una vez preparado el material activo, es usado en el empastado de las rejillas, obteniendo como resultado las placas, a las cuales se realiza un pre-secado para luego apilarlas. Las placas apiladas pasan al proceso de curado, para que luego del control de calidad respectivo pasen a la línea de producción de baterías no necesitando el proceso de formación o tratamiento de
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placas, lo cual permite obtener placas con características específicas ventajosas y muy especiales. 4.3.4 Ensamble de las baterías
Una vez finalizado el proceso de curado de las placas se encuentran en condiciones de ser usadas en las diferentes etapas del ensamble de las baterías, iniciándose con el ensobrado de placas para después pasar a través de las líneas de producción en donde va tomando forma batería. Luego las baterías son etiquetadas y apiladas sobre parihuelas y enviadas a los almacenes respectivos para posteriormente continuar con el llenado de la solución electrolítica y la carga de las baterías. Las baterías cargadas pasan por un control de densidad, voltaje y polaridad, luego son empacadas y alistadas para ser despachadas a nivel nacional y fuera del país. Todos los controles realizados en los diferentes procesos son registrados en documentos del Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001-2000 a fin de realizar un seguimiento y tomar acciones correctivas cuando sea necesario a fin de mejorar nuestros procesos productivos.
Fig. 18 Proceso de Ensamblado
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4.4 DIAGRAMA DE OPERACIONES: N°
Descripcion del proceso
Operación
maquinas
1
Recepción de materia prima y verificacion de la materia prima
Almacén
2
Fabricacion de oxido de plomo
Molino de Oxido de Plomo
3
Fabricacion de rejillas
Maquinas Rejilladoras
4
Fabricacion de pasta quimica (carga positiva y negativa)
Maquina empastadora
5
Linea de ensamble de bateria
Linea de esamble
6
Inyección de solución electrolítica y energizado de batería
Linea de esamble
7
Almacen de productos terminados
Apilador y Montacargas
Fig. Diagrama de Operación7
4.5 CONDICIONES DE OPERACIÓN:
Para fabricar las baterías de una manera eficiente y eficaz es necesario cumplir con los requerimientos del caso. En el proceso de fundición, se debe tener en consideración que el crisol debe o tiene que estar a una temperatura de 450 °C, el cual permitirá fundir la 7
Fuente: Elaboración Propia
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materia prima (el plomo) y evitar la presencia de partículas extrañas dentro del mismo crisol. Una vez alcanzado la temperatura de se vierte al molde para obtener la rejilla. Posteriormente se realiza el control de calidad para ver si la pieza esta en perfectas condiciones y si el proceso de fundición resultó óptimo. En la obtención del óxido de plomo se tiene que ingresar en un molino giratorio aquí es donde se trabaja con oxido de plomo puro al 100%, este material es utilizado para la fabricación de la pasta electrolítica de la batería. En el área de Ensamble cuenta con maquina selladoras y ensobradoras que permiten el ensamble uniforme de la batería. Carga electrolítica de la batería es la mezcla de acido sulfúrico con agua destilada; esta es la parte final de la batería, que posteriormente es energizado la batería 8.
V.
TIEMPO DE MANUFACTURA Y HOJA DE RUTA
5.1 TIEMPOS REQUERIDOS PARA LA OBTENCIÓN DE UN PRODUCTO
8
Ver anexo 1.
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Para los tiempos que se presentan dentro del proceso productivo de baterías automotrices, se consideró los tiempos de ejecución (T.E.), que son los tiempos en los cuales se ejecuta el trabajo y los tiempos de preparación (T.P), que son los que sirven para preparar las maquinas o el proceso antes de ejecutarlo. A continuación se presentan los tiempos considerados en el proceso de producción: T.E. (min)
T.P. (min)
Recepción de materia prima
3
30
Elaboración de rejilla de plomo Elaboración de oxido de plomo Mezclado agua destilada + acido sulfúrico Elaboración de la pasta para la carga (+ y -) Ensamble Inyección de solución electrolítica Energizar la batería
1 1
120 120
5
10
26
30
25 20 24 105
24 20 20 374
PROCESO
ALMACÉN DE MATERIA PRIMA FUNDICIÓN ELABORACIÓN DE SOLUCIÓN ELECTROLÍTICA EMPASTE PROCESO DE ENSAMBLE PROCESO DE CARGA Total TOTAL (MINUTOS)
479
El tiempo total requerido es de 479 minutos, del cual fue considerado para un lote (Q) de 625 baterías. Esto equivale a 7,98 horas.
5.2 COSTO DE MANUFACTURA POR UNIDAD:
A continuación se representan los costos considerados para un lote de 625 baterías:
25
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Costo de Materia Prima (C.M.P.):
CANTIDAD
UNIDAD
1562,5 7812,5 625 1250 1250,0 312,5 75,0 60
kg Kg unidad unidad litros litros metros kit
COSTO DE MATERIA PRIMA PRECIO COSTO DESCRIPCIÓN UNITARIO S/. TOTAL S/. Óxido de plomo 10,00 15625,00 Plomo calcio 7,00 54687,50 Carcasa de batería 1,50 937,50 Bornes de batería 1,00 1250,00 Ácido sulfúrico 6,00 7500,00 Agua destilada 0,50 156,25 Aislante de parrilla 2,00 150,00 Embalaje 1,00 60,00 80366,25 TOTAL
Costos De Mano de Obra Directa (M.O.D.):
COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA
COSTO/HORA 3,5
TIEMPO (HORA) 7,98
TOTAL S/. 27,93
Costos De Mano de Obra Indirecta (M.O.I):
26
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COSTO DE MANO DE OBRA INDIRECTA
COSTO/HORA 10
TIEMPO (HORA) 7,98
TOTAL S/. 79,80
Gastos Generales de Fabricación (G.G.F):
COSTO HORA MAQUINARIAS
ITEM
COSTO/HORA
Máquina fundición Máquina empastadora Máquina de ensamble Máquina de carga
25 45 50 35
TIEMPO (HORA) 7,98 7,98 7,98 7,98 TOTAL
TOTAL S/. 199,50 359,10 399,00 279,30 1236,90
Costo Total de Fabricación (C.T.F.):
COSTO TOTAL DE FABRICACIÓN
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DESCRIPCIÓN Costo Materia Prima Costo Material Indirecto Costo de Mano de Obra Directa Costo de Mano de Obra Indirecta Gastos Generales de Fabricación TOTAL
COSTO TOTAL S/. 80366,25 75,00 27,93 79,80 1236,90 81785,88
Costo Unitario de Fabricación (C.U.F.):
COSTO UNITARIO DE FABRICACIÓN
S/. 130,86
Nota: o
o
o o
Los costos del material indirecto son los correspondientes al agua, aceite, etc. Los costos de mano de obra indirecta son los correspondientes al supervisor de planta, al ingeniero a cargo, etc. El valor de Q corresponde a un lote de 625 baterías. El costo unitario de fabricación corresponde al costo de una batería automotriz.
5.3 HOJA DE RUTA
28
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Fig. Hoja de Ruta – Batería Automotriz
VI.
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
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6.1 DIAGRAMA DE GANTT:
VII.
RECOMENDACIONES
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Para tener un buen uso del producto debemos tener algunas precauciones:
Toda batería en estado estacionario, es decir sin uso, está sujeta a una auto descarga normal, por lo cual a los aproximadamente 45 a 60 días y según las condiciones de almacenamiento se debe recargar la batería (Carga de igualación).
Almacenar las baterías en un ambiente seco, bien ventilado, que no estén expuestas directamente al calor de la luz solar y colocada sobre un elemento no conductor.
Evitar almacenar baterías descargadas, pues los elementos internos o placas se sulfatarán ocasionando la destrucción de la batería.
Si desea almacenar esta deberá ser cargada previamente, pero guardada por periodos cortos.
Antes de cargar una batería se debe comprobar que esté limpia superficialmente y el electrolito debe estar a su nivel correspondiente. Se deben destapar los vasos y mantenerlos abiertos durante la carga y hay que respetar las polaridades a la hora de conectar la batería al cargador.
VIII.
CONCLUSIONES
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Para el proceso de fundición en molde permanente se deben elaborar fundiciones en tasas de producción considerables, por ser un material duradero y esta hecho de acero VCN que soporta temperaturas mayores a la del material (aleación de plomo) en estado líquido.
En los procesos de fundición tanto para la obtención del óxido de plomo como para la obtención de rejillas, al verter el material fundido, este debe de mantener una temperatura constante; esta temperatura se logra con unos niveladores de temperatura ubicados alrededor de la tubería y a través de una zapata para cada uno de los procesos respectivamente.
Para poder determinar el costo unitario de producción se tuvo que considerar un determinado lote, ya que el crisol se prende una vez al día para fundir la materia prima y producir las rejillas y el oxido de plomo, cada uno en un crisol respectivamente.
Dado al elevado costo de fabricación, no es rentable fabricar baterías en pequeñas cantidades.
IX.
BIBLIOGRAFÍA
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PROCESOS DE MANUFACTURA
www.mecanicavirtual.org/bateria-automotriz.pdf
www.automecanico.com/auto2001/Bateria1.html
www.etna.com.pe/Partes-de-una-Bateria.html
fundamentos de Manufactura Moderna - 3era Edición. Mikell P. Groover/2007
X.
ANEXO 1
9.1 INSTRUCCIONES DE CARGA: 33
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PROCESOS DE MANUFACTURA
a) Se recomienda cargar las baterías a carga lenta. b) Comprobar el nivel del electrolito en todas las celdas y rellenar con agua destilada aquellas que lo necesiten. c) En caso de los cargadores en serie, las baterías deberán conectarse en serie, de forma que los postes terminales + se unan a los postes terminales negativos y estos queden bien unidos a los polos + y - del cargador. Como se muestra en el siguiente grafico:
Fig. 4 Cargado de batería. d) La carga se realizará, teniendo en cuenta que el amperaje de carga esta en función del número de placas positivas por celda; cuyo valor es de 1 amperio por placa positiva. Por ejemplo, para cargar baterías de nueve placas (4 placas positivas y 5 placas negativas), el amperaje de carga deberá de ser 4 amperios, para baterías de 11 placas (5 placas positivas y 6 placas negativas), el amperaje de carga deberá de ser 5 amperios. e) La temperatura de la solución electrolítica durante la carga no debe sobrepasar los 43 ºC. Si se alcanza dicha temperatura debe interrumpirse 34