Arca Continental Lindley

‘’AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO’’

UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

Arca Continental Lindley CURSO: Termodinámica Aplicada DOCENTE: Ing. Palma Pérez Walther Carlos INTEGRANTES:      

Álvarez VictorEsther CalderónCárdenas, Ramos, Patty Cárdenas Calla, Hugo León Cerna, Cristian Lorenzo Salón Novoa, Rosa Jheralit Saucedo Rodríguez, Claudia.

LIMA - 2017

DEDICATORIA Este trabajo académico lo dedicamos a Dios, a nuestro profesor Ing. Walther C. Palma Pérez y a nuestros padres por sus recomendaciones y su comprensión.

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PRESENTACIÓN Este trabajo académico expone una profunda investigación acerca de los procesos que conlleva la producción, embotellamiento de bebidas no alcohólicas, elaboración de botellas PET, reutilización de botellas de vidrio y su proceso de lavado y esterilización. La planta procesamiento que visitamos, está ubicada al sur de laLindley ciudadnos de Lima, en eldedistrito de Pucusana. La embotellado Arca Continental abrió las puertas de su sede y hemos podido observar las maquinas que utilizan para sus procesos y su exhaustivo control de calidad. En el capítulo I presentamos una breve reseña histórica y la evolución que tiene la embotelladora a lo largo del tiempo. También la misión y visión de la empresa; además los objetivos del presente trabajo. En el capítulo II abordaremos los ingredientes que la empresa utiliza para la elaboración de sus bebidas y también las máquinas e instrumentos observados durante la visita. Ya en el capítulo III nos enfocamos exhaustivamente en los procesos que la embotelladora realiza para el tratamiento de agua, elaboración de las gaseosas, las líneas de embotellamiento en envases de vidrio retornable y envases PET, llenado, tapado, etiquetado, codificación, embalaje, paletizado, almacén y por último el transporte hacia los puntos de ventas. Luego de los procesos, nos enfocamos sobre el impacto en el mercado, las políticas medioambientales, innovaciones tecnológicas y políticas de programas de ayuda a la comunidad que se encuentra alrededor de la planta industrial. Para finalizar, presentamos nuestras conclusiones que como equipo hemos podido analizar y también las recomendaciones a la empresa y a todos los que en un futuro puedan ir a conocer las instalaciones de la embotelladora Arca Continental – Lindley. Agradecemos su tiempo en poder elevar su cultura académica y lo invitamos a seguir con el espíritu de investigador y aficionado por las industrias.

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ÍNDICE CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN 1. Reseña histórica 2. Misión y visión de la empresa 3. Objetivos generales

CAPÍTULO II: INGREDIENTES Y MÁQUINAS UTILIZADAS EN LA ELABORACIÓN DE LA BEBIDA G ASEOSA 1. Ingredientes 1.1.

Agua

1.2.

Endulzantes

1.3.

Concentrado Gas carbónico (CO2 )

2. Máquinas e instrumentos 2.1.

Sistema de tratamiento de Agua

2.1.1. Filtro de Arena de Sílice 2.1.2. Intercambiador de Iones de Sodio 2.1.3. Filtro de Membrana Cerámica de Ultrafiltración Tanque Mezclador de Ozono 2.1.4. Filtro de carbón activado 2.1.5. Filtro de Precisión 2.1.6. Equipo de Osmosis Inversa 2.1.7. Tanque de Agua

2.2.

Sistema de elaboración de bebidas carbonatadas

2.2.1. Tanques de jarabe o almacenamiento 2.2.2. Sistema CIP y SIP 2.2.3. Mezclador de bebidas 2.2.4. Instrumentos para la medición de calidad 2.2.5. Descarbonatador de bebidas

2.3.

Sistema de embotellado en envases de vidrio retornable y envases PET

2.3.1. Máquina de paletizado 2.3.2. Máquina despolarizadora. 3

2.3.3. Máquina lavadora de botellas 2.3.4. Inspector de botellas 2.3.5. Máquina mezcladora – llenadora 2.3.6. Máquina Sistema de soplado, llenado y tapado 2.3.7. Máquina de Etiquetado 2.3.8. Máquina Sistema de Embalaje……………………..

CAPÍTULO III: PROCESOS DE ELABORACIÓN DE BEBIDAS PROCESO I Obtención y tratamiento del agua PROCESO II Preparación de la bebida gaseosa PROCESO III Proceso de embotellado en envases de vidrio Proceso de embotellado en envases de plásticos PROCESO IV Etiquetado, codificado y paletizado del producto Almacén y transporte del producto CAPÍTULO IV: IMPACTO E INNOVACIÓN EN EL MERCADO Innovación a través del tiempo Tecnología Impacto medioambiental Impacto social

CAPÍTULO V: PROTECCIÓN Y SEGURIDAD INDUSTRIAL A LO LARGO DEL PROCESO CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES Conclusiones y aspectos observados en la planta de producción BIBLIOGRAFÍA ANEXOS

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CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

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1.

RESEÑA HISTÓRICA

En 1910 se inició la fábrica de Aguas gaseosas La Santa Rosa de J.R. Lindley e Hijos en el distrito del Rímac con una producción de una botella por minuto. Posteriormente fueron introduciendo innovaciones que llevaron a engrandecer la empresa. Hasta que, en 1935, con motivos de los 400 años de la fundación de Lima, se lanza al mercado el producto Inca Cola, con la frase: “Inca Kola solo hay una y no se parece a ninguna”. Durante los siguientes años la

empresa continúa modernizándose e incrementado su capacidad de producción. Lanzando una nueva presentación de Inca Kola, empleando botellas de vidrio con un logotipo y la imagen del inca en alto relieve. En 1972 se inicia la expansión de Inca Kola en todo el territorio peruano y en 1996 la empresa adquiere una línea de embotellado alemana marca Krones, totalmente automática y computarizada, que embotella un promedio de mil botellas por minuto. La empresa siguió ganando mercado cada año, haciéndole la competencia a una de las empresas más grandes del mundo como es la Coca Cola. Hasta que en 1999 después de largas conversaciones la familia Lindley acuerda con The Coca-Cola Company tenga participación en las empresas de la familia. Con esta unión estratégica, la Corporación José R. Lindley se transforma en la embotelladora exclusiva de la Coca-Cola en el Perú y suma toda su línea de productos. En 2004 se llega a comprar la Embotelladora Latinoamérica S.A (ELSA), antiguo fabricante de la Coca-Cola en el país. Con motivo de los 100 años de fundación de la empresa de gaseosas de la familia, la embotelladora renovó su imagen, recorto su nombre y paso a llamarse Corporación Lindley. Además, Johnny Lindley Taboada recibió la condecoración del presidente Alan García con la Orden al Mérito por servicios Distinguidos en el grado de Gran Cruz . En el año 2015 firmaron la alianza estratégica con Arca Continental para desarrollar negocios de alimentos y bebidas en América Latina. Ese mismo año se inauguró planta Pucusana con una inversión cercana a US$200 millones, es la mayor inversión en infraestructura hecha por la empresa en los últimos años, tiene seis líneas de producción de alta tecnología y una capacidad de producción de hasta 1000 millones de litros de bebida al año. Hoy cuenta 8 plantas de bebidas gaseosas, aguas, jugo, isotónicas y energizantes. Arca Continental Lindley, es un equipo orgullos de compartir su historia de éxito, que suma su talento para seguir siendo la empresa más competitiva en la elaboración, embotellamiento y ventas de bebidas de alta calidad. Pone su creatividad en cada detalle de su trabajo para superar las expectativas de sus clientes y afianzar su liderazgo, mostrando responsabilidad y consideración con ellos mismos, con sus clientes y el planeta. 6

2. MISION Y VISIÓN DE LA EMPRESA MISIÓN Operar con excelencia para ser la opción preferida de clientes y consumidores, logrando un crecimiento rentable y sostenible y generando valor a nuestros públicos de interés.

VISIÓN Ser la empresa peruana de clase mundial líder en bebidas no alcohólicas.

3. OBJETIVOS GENERALES Conocer el proceso productivo de la Corporación Lindley en cuanto a la elaboración, embotellamiento y venta de bebidas no alcohólicas.

ASPECTOS:  Diferenciar el funcionamiento de las máquinas que se utilizan en el proceso de producción de bebidas no alcohólicas.  Distinguir los insumos utilizados en la elaboración de los diferentes 

productos. Contrastar la teoría aprendida en el curso con lo observado en la visita a la fábrica.

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CAPÍTULO II: INGREDIENTES Y EN MÁQUINAS UTILIZADAS LA ELABORACIÓN DE LA BEBIDA GASEOSA

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1. INGREDIENTES 1.1.

Agua:

Luego del concentrado como ingrediente principal es el agua. Extraída de pozos naturales, es tratada, filtrada y esterilizada hasta obtener agua apta para elaborar las bebidas gaseosas.

1.2.

Endulzantes:

Azúcar blanco: Este ingrediente se encuentra en gran cantidad en las bebidas, utilizada para preparar el jarabe simple, el cual pasa por un proceso de filtración y pasteurización para obtener así un producto de alta calidad. En particular, el azúcar blanco es un carbohidrato doble o disacárido, que en el organismo se descompone en glucosa y levulosa. A diferencia de los carbohidratos complejos, los carbohidratos simples se metabolizan rápido en el organismo, aumentando inmediatamente el nivel de glucosa. Asimismo, estos son de lenta eliminación, lo que le confiere a la persona que los ingiere una sensación de satisfacción más duradera y no aportan nutrientes significativos. Por el contrario, capturan vitaminas y minerales esenciales en el organismo.

Ácido fosfórico: El ácido fosfórico es uno de los ingredientes de la Coca-Cola y es responsable de vez que tengamos más sed. Diversas fuentes queque escada dañino parabebamos los huesos y posee efectos nocivos paraaseguran nuestro organismo. En algunos países como EEUU la Coca-Cola es endulzada con jarabe de fructosa del maíz, y en el resto del mundo se sigue usando aceite de caña. Parte del azúcar se carameliza y es el que le otorga el color oscuro característico. En los primeros momentos, la bebida tenía una pequeña cantidad de cocaína, cuando aún no se conocían sus efectos. Más tarde la compañía retiró este componente alcaloide de las hojas de la coca.

Caramelo: El colorante o caramelo de sulfito amónico, es utilizado en las bebidas cola para dar color. Además de aumentos en la dosis global de glúcidos, este producto sintético, al contener sulfitos, es muy dañino para la salud. Los sulfitos son sustancias generalmente utilizadas en muy pocos países. Habitualmente se da uso en la conservación de frutas o verduras, pero también se extiende a otros productos como es el caso habitual de las bebidas cola. Antiguamente, hasta la década del 80’, fueron considerados sustancias inofensivas, pero se han identificado a los sulfitos como agentes causales de por lo menos una docena de casos fatales.

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Aromas naturales: Cafeína Las bebidas “Coca Cola” presentan contenidos de cafeína considerables, agregado principalmente para dar sabor y sensación de placer a quien lo consume. La cafeína utilizada se extrae normalmente de la Coffea arábica. Esta sustancia es uno de los más poderosos psicoestimulantes. En un primer momento, la cafeína estimula la corteza cerebral, para actuar luego sobre el bulbo raquídeo y, por último, sobre la médula espinal. Actúa como estimulante del sistema nervioso central, aumenta el estado de vigilia y aumenta la capacidad de realizar esfuerzos físicos. Produce aumento del ritmo cardíaco, secreción ácida gástrica y la diuresis. Su consumo en exceso puede provocar náuseas y vómitos, intranquilidad, ansiedad, depresión, temblores, dificultad para dormir y confusión mental.

Vainilla La vainilla es de carácter ácido - dulce y ligero sabor cítrico, la que proporciona su sabor característico a la bebida carbonadas. No parece que la empresa utilice otros productos parecidos, sino extracto de vainilla, aunque probablemente no haga falta una concentración grande para darle su sabor.

Aceite de lima. Aunque hace años se usaba zumo de lima como ingrediente, hoy en día se usa un extracto más concentrado de aceite de lima que probablemente es parte del concentrado. El sabor de la lima, aunque mezclado con muchos otros, es uno de los responsables del sabor típico de la Coca-Cola junto con la vainilla.

Coca. Si bien es cierto que la Coca-Cola contiene extracto de hojas de coca, no es cierto que contenga cocaína. La importación de hojas de coca a los EE.UU. se realiza a través de una empresa, Stepan Company, que las procesa para extraer los alcaloides, que vende a la industria farmacéutica. Una vez se han extraído esos compuestos, las hojas se utilizan como ingrediente de la CocaCola, pero entonces ya no tienen cocaína.

1.3. Concentrado: Esta receta forma parte de una fórmula secreta que solo dos personas de la corporación la conocen. recetaendeellaaño bebida más famosa de la historia fue formulada por John Dicha Pemberton 1886. Fue su contable quien diseñó la marca y el logotipo. En sus comienzos fue introducido como medicamento con el slogan "un tónico efectivo para el cerebro y los nervios". Muchas son las recetas que han aparecido con el tiempo asegurando que han descubierto los ingredientes secretos de la Coca-Cola, pero la compañía niega su veracidad y guarda celosamente el secreto comercial, en una de las más importantes estrategias de marketing.

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1.4. Gas carbónico ( ) Es el responsable de las burbujas de la gaseosa, el dióxido de carbono se introduce al agua bajo presión. A medida que se agrega más dióxido de carbono, disminuye el pH, otorgando más acidez a la gaseosa y por lo tanto resulta más burbujeante. También se lo considera un conservante ya que genera un medio ácido que previene el crecimiento de microorganismos. 2. MÁQUINAS E INSTRUMENTOS 2.1.

Sistema de tratamiento de agua

2.1.1. Filtro de Arena de Sílice El filtro de arena de sílice, también conocido como filtro mecánico de agua, es un tipo de equipo de filtración de agua. Características: 

 

El filtro de arena de sílice (filtro mecánico de agua) es un tipo de filtro de acero inoxidable de varias etapas cuyo diámetro es de 600 mm. Dentro de filtro existe arena de sílice de excelente calificación y desempeño. La altura de la capa de filtro es mayor o igual a 1200 mm. Bajo condiciones normales de trabajo. La producción total de agua es 4m3/h y la calidad del efluente es inferior a 4 La velocidad de diseño actual es de 10 m/h La máquina está equipada con válvula de lavado reverso, por consiguiente, el lavado manual inverso puede ser logrado.

1Figura

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1: Filtro de arena sílice

Fig. 1 extraído de file:///C:/DESCARGA/www.toplingfiller.com.es/silica-sand-filter.htm

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2.1.2. Intercambiador de iones de Sodio El intercambiador de iones es utilizar el catión intercambiable como iones de sodio y de iones de hidrógeno en la resina de intercambio iónico para el intercambio con iones de calcio y de iones de magnesio, lo que reduce el contenido de iones de calcio y de iones de magnesio, lo que reduce el contenido de iones de calcio y de iones de magnesio Características: 



El dispositivo de un tipo de intercambio de iones de acero inoxidable, cuyo diámetro es de 500 mm. Los iones de sodio en la resina de intercambio iónico del ion de sodio de intercambio, intercambia con iones de calcio y de iones de magnesio en el agua, previniendo eficientemente la generación de incrustaciones de carbonato y escala de sulfato. De este modo, los usuarios pueden obtener el agua ablandada. La Velocidad de diseño actual es de 15 m/h.

2Fig.

2: Intercambiador de Iones de sodio

2.1.3. Filtro de Membrana cerámica de Ultrafiltración El filtro de membrana cerámica de ultrafiltración es un tipo de equipo para purificar el agua por la tecnología de ultrafiltración. A diferencia de otros equipos de purificación de agua este equipo aplica de la membrana de ultrafiltración. Características: 2

Fig.24 extraído de file:///C:/DESCARGA/www.toplingfiller.com.es/sodium-ion-exchanger.htm

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





La membrana permite producir grandes cantidades de agua y es difícil de bloquear Los de fibra se pueden limpiar repetidamente y disfrutar de una larga vida de trabajo útil La ultrafiltración es impulsada por la presión del agua corriente.

3Fig.3: Filtro de Membrana cerámica de Ultrafiltración

2.1.4. Tanque Mezclador de ozono El Tanque mezclador de Ozono es una especie de equipo de tratamiento de agua. Es para mezclar completamente el agua y el ozono, por lo tanto, se logra el propósito de esterilización, conservando la frescura y evitando la contaminación secundaria de la producción de agua mineral pura. Características:  

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El equipo es una especie de tanque de acero inoxidable de oxidación El ozono entra en el tanque desde la parte superior, donde una toma de aire está acondicionada. De igual, en su parte inferior, también existe una salida de agua. La velocidad de flujo es de 30 m con un tiempo de mezclado de 6 min.

Fig. 3 extraído de file:///C:/DESCARGA/www.toplingfiller.com.es/membranes-ultrafiltration-filter.htm

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4Fig

4: Tanque Mezclador de ozono

2.1.5. Filtro de carbón activado El filtro de carbón activo, también llamado filtro de carbón activado, es un tipo de equipo de sistema de tratamiento de agua que utiliza la absorción de carbón activo para purificar el agua. Características: 

 

4

El equipo es una especie de filtro de carbón activo de acero inoxidable con un diámetro de 600 mm. La vaina de carbón activado en el filtro puede absorber las impurezas solubles en el agua, reduciendo así contenido de CDO. La altura de la capa de filtrado suele ser más que o igual a 1200 mm. En condiciones normales de trabajo, la producción total de agua y la calidad del efluente es inferior a 4. La velocidad de diseño actual es de 10 m/h. La máquina está equipada con válvula de lavado inversa, por consiguiente, el lavado manual inverso se puede lograr.

Fig. 4 extraído de file:///C:/DESCARGA/www.toplingfiller.com.es/ozone-mixing-tank.htm

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5Fig.

5: Filtro de carbón activado

2.1.6. Filtro de Precisión El filtro de precisión, también conocido como Filtro de Cartucho, se utiliza para evitar que las impurezas como las partículas entren en la bomba de alta presión y un módulo de membranas de ósmosis. Características:       

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La precisión de filtro (Filtro de cartucho) es un filtro de seguridad. El filtró está equipado con 7 elementos de polipropileno. Su cáscara está hecha de acero inoxidable. La presión diferencial de este filtro de seguridad está por encima. Los usuarios deben cambiar o limpiar los elementos filtrantes. Tiene un tipo de presión normal. Precisión de elemento filtro 5um.

Fig. 5 extraído de file:///C:/DESCARGA/www.toplingfiller.com.es/active-carbon-filter.htm

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6Fig.

6: Filtro de Precisión

2.1.7. Equipos de Ósmosis inversa Los equipos de ósmosis inversa, también llamado equipo de RO, es el componente principal en el sistema de purificación de agua. Este equipo puede eliminar la mayoría de sales inorgánicas y materia orgánica y microbios en el agua Características: 



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La membrana semipermeable tiene una permeabilidad selectiva. Esta membrana permite la permeabilidad del agua, pero no de la sal. La diferencia de presión entre el comportamiento de salmuera el comportamiento de agua dulce (fresca) es mayor que el de la diferencia de presión de ósmosis, por lo que puede conducir a que el agua se mueva desde el comportamiento de salmuera al comportamiento de agua dulce. La técnica de ósmosis inversa se utiliza para eliminar las impurezas en el agua como los iones inorgánicos, bacterias, virus y coloides, por lo tanto, una alta calidad de agua purificada se puede obtener.

Fig.6 extraído de file:///C:/DESCARGA/www.toplingfiller.com.es/precision-filter.htm

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7Fig

7. Equipos de Ósmosis inversa

2.1.8. Tanque de Agua El tanque de agua está hecho de acero inoxidable 316 o 314. Su superficie interna ha sido pulida y la rugosidad de la superficie es de Ra0. 4um. Se puede elegir de acuerdo a la calidad del agua local, alcantarillas sanitarias, indicador de líquido y mucho más. El Tanque de agua tiene una amplia aplicación. Modelo Tipo de Presión Salida Material

CG Presión normal 1-100T Acero Inoxidable 304 o 316 (Los usuarios pueden escoger dependiendo de la calidad de agua local)

8Fig.

7 8

8: Tanque de Agua

Fig. 7 extraído de file:///C:/DESCARGA/www.toplingfiller.com.es/reverse-osmosis-equipment.htm Fig. 8 extraído de file:///C:/DESCARGA/www.toplingfiller.com.es/water-tank.htm

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2.2.

Sistema de elaboración de bebidas carbonatadas

2.2.1. Tanques de jarabe o almacenamiento Son tanques de acero inoxidable los cuales sirven para guardar los jarabes utilizados para la elaboración de la gaseosa y también se utilizarán los tanques para el almacenamiento del agua tratada para la elaboración de gaseosa.

9Fig.9:

Tanques de jarabe o almacenamiento

2.2.2. Sistema CIP y SIP El sistema de limpieza en el lugar (CIP) y esterilización (SIP) son sistemas diseñados para la limpieza y desinfección automática, sin el desmontaje y montaje de las partes. Asimismo, un sistema CIP bien diseñado, utilizando válvulas de doble asiento, tecnología e integración de procesos, lo cual permitirá limpiar una parte de las líneas mientras otras siguen produciendo el producto. Además, un sistema CIP moderno permite no sólo ahorrar dinero en términos de utilización, sino también a través de una economía significativa de soluciones químicas (a través de la reutilización de esas soluciones), agua (dado que el sistema es proyectado para usar sólo la cantidad necesaria) y 9

Fig. 09 extraída de http://i1124.photobucket.com/albums/l577/Tavito24/1.jpg

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horas/hombre. La limpieza puede realizarse recurriendo a sistemas automáticos o manuales (dependiendo de los requisitos del cliente) y es un proceso fiable y repetible, que responde a las más rigurosas normas de higiene exigida por la embotelladora Arca Continental – Lindley.

10Fig.

10: Sistema CIP y SIP

2.2.3. Mezclador de bebidas La mezcladora de bebidas se diseña para la precisión de proporción de agua, jarabe y eldióxido carbono. Adopta ladel última del extranjero reducir grosorde de la superficie aguatecnología y acelerar el tiempo para de carbonización, garantizando buen efecto de mezcla de bebidas; Aplica el reflujo de dióxido de carbono para la desoxidación; Sistema perfecto de control automático compuesto por bomba hidráulica y equipos eléctricos, alta atomización y es aplicable para la mezcla de varios tipos de bebidas, como gaseosa, jugos y coca cola.

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Fig. 10 extraído de http://www.tecnobento.com/produtos.php?id=52&l=es

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11Fig.

12: Mezclador de bebidas

1.1.1. Instrumentos para la medición de calidad

A. Descarbonatador de bebidas Encargado de sacar el gas de la bebida para medir los grados brix. La inclusión de CO2 en el agua puede provocar el pardeamiento enzimático, puede destruir nutrientes y modificar el sabor, entre otros impactos. Características:   



Áreas de aplicación: Desaireación de agua. Industrias: Alimentaria, bebidas y azúcar. Construcción: Unidades compactas y calidad alimentaria en los acabados. Automatización.

12Fig.

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Fig. 11 extraída de http://www.sidel.es/lineas-completas/l%C3%ADneas-de-bebidasgaseosas#explorer58518

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B. Refractómetro Esta herramienta se utiliza después de haber sacado el gas de las bebidas para poder medir los grados brix. Los grados Brix miden el cociente total de sacarosa disuelta en un líquido. Una solución de grados Brix se miden con un sacarímetro, que mide la gravedad específica de un líquido con la ayuda de un refractómetro.

13Fig.

1.2.

13: Refractómetro

Sistema de embotellado en envases de vidrio retornable y envases PET

1.2.1. Máquina de paletizado Los métodos tradicionales para la formación de capas y filas incluyen la rotación desde la parte inferior y el lateral mediante la colisión. Las soluciones robóticas modulares utilizan una estrategia de «giro positivo», es decir, una cuidadosa elevación y rotación de sus paquetes con una velocidad alineada con el flujo. Esto garantiza que el producto envasado permanezca intacto, lo que es de particular importancia para los materiales de envasado delicados y los paquetes más pequeños y ligeros. La embotelladora Arca Continental S.A., siguiendo la línea de innovación tecnológica, adquirió una solución robótica que le permita una adecuada y

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Fig. 12 extraída de http://www.tecnobento.com/produtos.php?id=48&l=es Fig. 13 extraída de http://www.directindustry.es/prod/bellingham-stanley-xylem-brand/product25236-1584677.html 13

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óptima formación modular de capas o paquetes de productos. Por ello, adquirió de la empresa Sidel S.A. el robot para el paletizado: ROBOSMART™. ROBOSMART es un robot con capacidad de carga en la unión de entre 50 y 70 kg. Los movimientos se controlan en 6 ejes, lo que contribuye a una mayor flexibilidad.

14Fig.

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Ventajas de ROBOSMART:  Alta velocidad y precisión sin desvíos para pesos de hasta 70kg. 





Solo contiene unos pocos puntos de falla para aumentar el tiempo de funcionamiento y disminuir el costo de mantenimiento. Una unidad de manipulación puede manejar más de un paquete al mismo tiempo. Número de módulos adaptables para adecuarse a diversas velocidades de línea.

1.2.2. Máquina despaletizadora En la visita a la planta, hemos podido observar una herramienta importantísima para la línea de producción, la PAL ROBO - KOMBI™, este robot puede equiparse para realizar diversas funciones, además del paletizado de botellas y cajas; despaletizado de barriles, botellas sueltas y cajas, apilado y desapilado de palés vacíos, encajonado y desencajonado e inserción de almohadillas.

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Fig. 14 extraída de http://www.sidel.es/equipos/paletizado-y-despaletizado/sistemas-modulares-deformacion-de-capas#ROBOSMART57735

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Según el cabezal de presión, este robot manipula cajas, paquetes y botellas sueltas dispuestos en capas completas o en filas simples.

15Fig.

15: Pal Robo-Kombi

Ventajas de PAL ROBO - KOMBI™: 

Aplicación multipropósito para el fin de línea



Fácil control y funcionamiento fluido





Se puede acceder a todas las operaciones y partes principales a nivel del suelo Diseñado para una reducción de costo y optimización del consumo de energía y aire, reducción del tiempo de mantenimiento.

1.2.3. Máquina lavadora de botellas La lavadora de botellas HYDRA se ha diseñado para producciones de velocidad media y alta (desde 30.000 hasta 120.000 botellas por hora de 500ml), Arca Continental ve conveniente implementar esta máquina para su línea de producción. De acuerdo con la configuración de la máquina, a lo largo del recorrido de las botellas se implementan distintas zonas de tratamiento. La planta Pucusana incluye la versión más sofisticada que incluye las etapas de prelavado, lavado y enjuague.

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Fig. 15 extraída de http://www.sidel.es/equipos/paletizado-y-despaletizado/paletizado-robotico

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16Fig.

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1.2.4. Inspector de botellas El inspector electrónico de botellas se encarga por medio de un láser mirar la suciedad radial y suciedad central de las botellas. La botella que este sucia será excluirla de la línea de producción.

17Fig.

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Fig. 16 extraída de http://es.gebocermex.com/Equipos/Tuneles/Lavadora-de-botellas/Lavador-debotellas-de-velocidad-media-alta 17 Fig. 17 extraído de https://www.miho.de/products/davidesp.html

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1.2.5. Máquina mezcladora - llenadora Sidel Blendfill es un sistema que ofrece un mejor rendimiento de costos reducidos. Permite una carbonatación uniforme a través de un tanque de bebida que sirve también como tanque de la llenadora, lo que reduce el tamaño del equipo y el consumo de agua y CO2.

Ventajas: 

Compacidad y sencillez: un único control de presión y nivel con menos



componentes y funciones para reducir el mantenimiento. Eficiencia: una menor longitud de las tuberías, que facilita la conexión y la limpieza, y bomba centrífuga con variador de frecuencia.



Rutinas más rápidas: instalación y limpieza realizadas en poco tiempo, automatización opcional de los cambios de las bebidas.

18Fig.

18

1.2.6. Máquina Sistema de soplado, llenado y tapado En la visita que realizamos a la planta Pucusana, hemos podido observar que la embotelladora utiliza en sus instalaciones la Sidel Matrix™ Combi, una

máquina que combina el moldeado por soplado, el llenado y el tapado en un único sistema que optimiza la configuración, el desempeño y el tamaño de la línea. Diseñada para su manejo por parte de un solo usuario, con una automatización completa y un mantenimiento estandarizado, mejorando la eficiencia general de su línea e incrementa la productividad. Ventajas:

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Fig. 20 extraída de http://www.sidel.es/lineas-completas/l%C3%ADneas-de-bebidasgaseosas#explorer58519

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







Higiene y seguridad alimentaria garantizadas gracias a un entorno de producción controlado. Un 12% menos de costos operativos. Reducción de la necesidad de energía, mano de obra, materia prima y repuestos. Amplia gama de configuraciones y cambios de formato más rápidos.

19Fig.

19

1.2.7. Máquina de Etiquetado En el etiquetado de envases de PET, sobre todo en el caso de los refrescos y el agua, se usa principalmente la tecnología envolvente de bobina, con la que se aplican etiquetas de papel o de plástico mediante cola caliente. Parte del éxito de la tecnología de bobina tiene que ver con la etiqueta de plástico, una buena opción para los fabricantes de bebidas. Ventajas: 

Diseño lineal para una manipulación más sencilla de las etiquetas



Operaciones más rápidas y delicadas



Máxima precisión y eficiencia del corte.

 

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Cambios de formato sin complicaciones Mantenimiento mínimo y operaciones sostenibles.

Fig. 21 extraída de http://www.sidel.es/equipos/combi/sidel-combi-sf700-de-llenado-en-caliente

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20Fig.

20

1.2.8. Máquina Sistema de Embalaje Una vez que la bebida ha sido envasada y que la botella se ha etiquetado, el embalaje primario se transfiere delicadamente a su procesamiento de embalaje secundario mediante los transportadores. El resultado final es el envase que el consumidor ve en el punto de venta o sea que realmente debe llamar su atención. Estos paquetes aseguran la protección contra elementos como el clima o los cambios de presión y de temperatura. Esta máquina introduce cuidadosamente las botellas para garantizar embalajes duraderos y rentables. Ventajas:

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

Uniformidad y calidad del paquete.



Configuración de entrada suave y precisa.

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Cambios automáticos de paquetes y de materias primas.



Optimización del calor, la cola, el cartón y la película.

Fig. 22 extraída de http://www.sidel.es/equipos/etiquetado/sidel-rollquattro-evolution

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21Fig.

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Fig. 23 extraído de http://www.sidel.es/lineas-completas/l%C3%ADneas-de-agua#explorer57996

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CAPITULO III: PROCESO DE LA ELABORACIÓN DE LA BEBIDA GASEOSA

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1. Proceso I OBTENCIÓN y TRATAMIENTO DEL AGUA El componente mayoritario es el agua, por lo que Arca Continental Lindley posee un sistema de tratamiento, el cual mostraremos a continuación, es el recorrido del agua desde que entra a la fábrica hasta que se devuelve a la naturaleza. Arca Continental, entre sus objetivos medio ambientales para el 2020, tiene previsto reducir un 25% de agua por cada litro de bebida no alcohólica. Para lograrlo analiza a detalle cada proceso y busca la manera de optimizar su uso, teniendo un ahorro del 16% en el consumo.

AGUA SUAVIZADA El suavizado del agua es un proceso que soluciona un problema conocido como "agua dura". El agua dura es cualquier tipo de agua que contenga más minerales que la media del agua de las cañerías. Principalmente, tiene que ver con niveles elevados de calcio y magnesio, que pueden dificultar que productos como el jabón se disuelvan en el agua. También los residuos del agua dura producirse atascos en las tuberías. El suavizado del agua es un proceso mediante el que se eliminan iones de calcio, de magnesio y, en ocasiones, de hierro. Son estos iones del agua dura los que dificultan que productos con otros iones de carga positiva se disuelvan en el agua. Al hacer esto, el suavizado del agua elimina los minerales problemáticos del agua. En el suavizador de agua hay zeolitas de medio de intercambio. En ocasiones, el medio de intercambio solo puede sintetizarse en partículas de resina. En este medio hay un recubrimiento de iones de sodio. El agua dura se filtra a través del medio, lo que causa una reacción. En esta reacción, quedan fuera los iones de magnesio y de calcio, que se sustituyen con iones libres de sodio. Esto deja un recubrimiento de magnesio y calcio en el medio. Desde ese momento, el agua puede fluir libremente hasta el otro lado del sistema, en forma blanda. El sistema de descalcificación se recarga o se vuelve a enjuagar con la solución de sodio para el próximo uso. Esto provoca que los iones se vuelvan a intercambiar, y que el agua de enjuague cargada de magnesio y calcio se elimine del sistema o se almacene para una posterior eliminación.

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AGUA TRATADA Para la preparación de bebidas carbonatadas es necesario que el agua sea incolora e inodora, que no contenga bacterias, que su “alcalinidad” sea de

menos de 50 ppm, que contenga menos de 500 ppm de sólidos totales, menos de 0.1 ppm de hierro o manganeso y los nitratos deben ser menores de 4-5 mg/L para evitar problemas de corrosión en el envase.

Diagrama de flujo del tratamiento del agua

1. FUENTE O SUMINISTRO DE AGUA El agua es extraída de pozos naturales, como de la red pública de agua potable de Pucusana.

FILTRACION del agua es para eliminar las partículas coloidales en suspensión 2. FILTRO DE ARENA SILICE También conocido como filtro mecánico, es un tipo de equipo de filtración de agua se utiliza principalmente para eliminar las impurezas granulares, sólidos en suspensión, coloides y otras sustancias en el agua. 31

Utiliza arena de sílice como el relleno. Su medio de filtración puede ser una o más sustancias entre la arena de sílice, antracita, cerámicas porosas granulares y arena manganeso. La altura de la capa de material filtrante es de más de 1200 mm. La granularidad del material filtrante y la altura debe estar en conformidad con los requisitos técnicos pertinentes. Bajo condiciones normales de temperatura y una cierta presión, a través de la floculación, la absorción y la interceptación de medios de filtración, las impurezas en la solución srcinal son eliminadas y el SDI de agua filtrada se reduce considerablemente. Además, el filtro de arena de sílice está equipado con dispositivos de protección e instrumentos de vigilancia. Con función de retro lavado y la suciedad u otro contaminante se pueden lavar rápidamente con una pequeña cantidad de agua. La exactitud de la filtración es de 0.005-0.01 m, y la micela coloidal y de polímero de alta materia orgánica se puede quitar con eficacia. El filtro de arena de sílice es simple en estructura y se caracteriza por el control automático, gran capacidad de tratamiento, alta eficiencia de filtración, resistencia pequeña, fácil operación y fácil mantenimiento, etc.

FIG. 22: Filtro Fig. de arena sílice

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3. FILTRACIÓN CON CARBÓN ACTIVADO Este proceso se realiza con la finalidad de eliminar posibles olores extraños y olores no deseados en el agua por causa quizás del cloro residual. FILTRO DE CARBÓN ACTIVADO El filtro de carbón activado es un tipo de equipo de tratamiento de agua que utiliza la adsorción de carbón activado para purificar el agua. La cascarilla de carbón activado en el filtro de acero inoxidable puede absorber las impurezas solubles en agua, y efectivamente eliminar la materia orgánica, sustancias químicas como de el cadmio, hierro, manganeso y metales pesado el cromo además hidruros,zinc, sulfuros y peligrosas e iones de cloruro en como el agua, que puede proteger la membrana de RO de ser dañados por cloro libre y eliminar los sabores y olores, mejorando así la calidad del agua y sabor. La densidad de la materia orgánica es inferior a 1 mg / L.

Fig. 23: Filtro de carbón activado

4. INTERCAMBIO IÓNICO El intercambiador de iones se utiliza para reducir la rigidez del agua, cuando el agua sin tratar pasa a través del intercambiador, se ablanda con iones de sodio. Mediante el intercambio de cationes de calcio y magnesio con iones de sodio en el agua, esta se ablanda conteniendo poco calcio, magnesio y sodio. La rigidez residual no puede ser mayor a 0.03 mg / litro.

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INTERCAMBIADOR DE IONES DE SODIO El proceso de intercambio iónico es para utilizar el catión intercambiable como los Iones de sodio y de iones de hidrógeno en resina de intercambio iónico para el intercambio con el Iones de calcio y de iones de magnesio, lo que reduce el contenido de iones de calcio y de iones de magnesio. Este proceso puede ser llamada de ablandamiento de agua y el equipo utilizado es conocido como intercambiador iónico o un suavizante. El intercambiador de iones utiliza iones de sodio como el Iones de intercambio es intercambiador de Iones de sodio. El intercambiador Iones de desodio es ampliamente utilizado el ablandamiento dedeagua potable alta dureza, agua cruda, agua de la para caldera, agua añadida para intercambiador de calor, y agua de enfriamiento circulante en sistemas de aire acondicionado, etc.

Intercambiador de iones de sodio

Fig. 24: Intercambiador de iones de sodio

Principio de Trabajo Detallado del Intercambiador de Iones de Sodio La alcalinidad y la dureza en el agua cruda son muy altas. Cuando el agua cruda entra en el módulo RO, con el movimiento de avance del agua, el agua desalada exuda continuamente y la solución concentrada se vuelve más densa y75%, máseldensa. Cuando el coeficiente de utilización del aguala alcanza hasta un agua cruda se condensa por cuatro veces. Cuando concentración de CaCO3, MgCO3, CaSO4, BaSO4, SrSO4, y SiO2 en el agua de alta salinidad es mayor que su solubilidad constante de equilibrio, habrá cristalización la cual obstruirá el canal de flujo de agua del elemento de la membrana. Por lo tanto, antes de que el agua de alimentación entre en el elemento RO, el agua debe ser suavizada por el intercambiador de iones de sodio. El intercambiador de iones de sodio hace el Iones de sodio en resina de Iones de intercambio con 34

iones de calcio e iones de magnesio en el agua, evitando efectivamente la generación de incrustaciones de carbonato e incrustaciones de sulfato. De esta manera, agua suavizada puede ser obtenida. Dado que el ciclo de regeneración y efecto de ablandamiento son los factores clave para garantizar el funcionamiento normal del dispositivo de ósmosis inversa, intercambio iónico de sodio deben estar equipados con unidad de regeneración. La unidad de regeneración es una bomba centrífuga de etapas múltiples que pueden proporcionar agua salina por intercambiador iónico de sodio. Además, intercambiador sodio compuesto de un tanque disolvente de salelde 500L en cuyoiónico interiordehay sal está industrial.

FILTRO DE PRECISIÓN: El filtro de precisión es un tipo de equipo de filtración de agua usado para prevenir la entrada de impurezas de la bomba a alta presión y módulo de la membrana de ósmosis inversa. La precisión de la filtración es de 0.10 m a 60 m y la precisión de la filtración es insensible para alimentar las

fluctuaciones de presión. Cuando la presión diferencial de funcionamiento de este filtro de cartucho es más de 0.07Mpa, los usuarios deben cambiar o limpiar los elementos filtrantes. Nuestro filtro de precisión ha sido diseñado con una estructura racional, lo que facilitará la sustitución de los elementos filtrantes.

Fig. 26: filtro de precisión 35

5. FILTRO DE AGUA TIPO ULTRA FILTRACIÓN. El filtro de agua tipo ultra filtración es un tipo de equipo de purificación de agua que utiliza la tecnología de ultra filtración para purificar el agua. Es diferente de otros equipos de purificación de agua en que el filtro de agua tipo ultra filtración utiliza membranas de ultra filtración. Este equipo de tratamiento de agua se aplica la nueva técnica de ultra filtración de fibra hueca y la filtración de tres grados de pretratamiento para eliminar las impurezas del agua corriente. Los microporos de ultra filtración son más pequeños que 0.01 m, por lo que el germen, óxido, coloides y otras sustancias peligrosas puede ser absolutamente filtrados, mientras que los micro elementos y sustancias minerales que son beneficiosos para el cuerpo humano son reservados. La membrana hueca fibrosa permite alta producción de agua y no se bloqueará con facilidad. Los elementos de filtro pueden ser limpiados en varias ocasiones. Disfrutan de una larga vida útil y pueden ser sustituidos convenientemente. Debido a que el filtro de agua tipo ultra filtración se alimenta mediante la ejecución de agua a presión, no consume electricidad. La capacidad de filtración del filtro de agua tipo ultra filtración HF-4 es de 4M3/H.

Fig. 27: FILTRO DE AGUA TIPO ULTRA FILTRACIÓN

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PROCESO DE FILTRACIÓN

6. OSMOSIS INVERSA La membrana semipermeable separa la solución del disolvente puro, y debido al gradiente de concentración, el disolvente puro se difundirá hacia la solución. Esta es la ósmosis Si la presión externa, se añade en la solución y la presión es más grande que la presión osmótica, el disolvente en la solución fluirá hacia el disolvente puro separando el soluto del solvente. Esta es la ósmosis inversa Usando la técnica de separación de la membrana de ósmosis inversa, el dispositivo de ósmosis inversa no sólo puede separar el soluto del agua, pero también separar y condensar materiales sensibles al calor. Sin embargo, el agua de alimentación debe cumplir las condiciones que el índice de densidad de sedimentos no sea superior a 5, la turbidez sea menor que 1.0NTU, y no hay cloro residual u óxido similares. Los dispositivos de ósmosis inversa son ampliamente utilizados en electrónica, ingeniería química, impresión, farmacia, y campos de agua potable.

Bases para la Desalación por Ósmosis Inversa La membrana semi-permeable goza de permeabilidad selectiva. El agua puede penetrar de de la impresión membranaentre mientras que la sal no puede.y La diferenciaadetravés presión el compartimiento de se salmuera el compartimiento de agua dulce es mayor que la diferencia de presión osmótica, que conduce el agua a moverse desde el compartimiento de salmuera al compartimiento de agua dulce. Los iones inorgánicos, virus, materias orgánicas, coloides y otras impurezas en el agua pueden ser removidas del agua mediante la técnica de ósmosis inversa, y por lo tanto agua purificada de alta calidad se pueden obtener. 37

Características del Dispositivo de Osmosis Inversa El dispositivo RO es la parte más importante en el sistema de purificación de agua. Puede remover la mayoría de las sales inorgánicas, y casi todas las materias orgánicas y microorganismos en el agua. Durante el proceso de separación, no hay cambio de fase o contaminación del medio ambiente. El dispositivo RO es pequeño en tamaño y se caracteriza por la alta tasa de desalación. Además, la operación de control automático se puede observar fácilmente. La membrana de OI en el dispositivo de ósmosis inversa es membrana compuesta de poliamida en espiral hecha por Hydranautics. La tasa promedio de desalinización de una sola membrana es más del 98%. Nuestro dispositivo RO está diseñado basado en las características de contenido de diversas sustancias en el agua, nuestro software de diseño asistido por RO y rico en experiencia en ingeniería. Goza de una larga vida útil. Además, nuestro sistema de ósmosis inversa está equipado con dispositivo automático de lavado y el dispositivo de riego farmacéutica para quitarse la contaminación y garantizar el alto desempeño eficiente de tratamiento de agua del sistema.

SISTEMA DE OSMOSIS INVERSA

Fig.

38

7. TANQUE DE MEZCLA DE OZONO El tanque de mezcla de ozono es un tipo de equipo de tratamiento de agua que puede hacer que el agua y el ozono sean mezclados completamente, logrando así los objetivos de esterilización, conservar la frescura y la prevención de la contaminación secundaria. Detalles acerca del Tanque de Mezcla de Ozono HHT-3

El tanque de mezcla de ozono es un tanque de oxidación de acero inoxidable con la dimensión de D350 × H4000mm. Dentro del tanque hay un aireador de titanio 5 m que puede separar la capa de ozono en burbujas en minutos para contactar el agua. La altura de la columna de contacto con el agua es de 3,5 m de. El ozono entra en el tanque de mezcla de ozono por la parte superior. El tanque de mezcla del ozono se ha diseñado con salida de aire, y en su parte inferior, hay una salida de agua.

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MEZCLADOR DE OZONO 8. TANQUE DE AGUA El tanque de agua está equipado con respirador de aire, boca de inspección sanitaria e indicador de líquido, etc. Este equipo de tratamiento de agua está fabricado en acero inoxidable 316 o 304. Su superficie interna es procesada a través de tecnología de tratamiento de pulido y la rugosidad de la superficie es de Ra0.4

m.

El tanque de agua es ampliamente utilizado en la alimentación y la industria de procesamiento de bebidas.

TANQUE DE AGUA Fig.

40

2. Proceso II Elaboración de la bebida gaseosa

Fig. Arca Continental Lindley- Tanques del jarabe

Proceso de la elaboración del Jarabe

Agua tratada

Preparación del jarabe simple

Filtrado

Reposo del jarabe 41

Luego del proceso del tratado de agua, pasamos a la elaboración de la bebida gaseosa donde se inicia con la preparación del jarabe simple. Empezamos con el tratamiento del azúcar

Agu

AZUCAR

Almacenamiento de azúcar cristalizada

Azúcar

Filtración

Disolució Air Licuado de azúcar

A la planta de mezcla

Esquema del Tratamiento del Azúcar

Nivel

Posicionamiento

Flujo

Presión

Temperatura

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Diagrama de flujo: ELABORACION DE LA GASEOSA

AZÚCAR

AGUA

JARABE SIMPLE

CONCENTRADO

JARABE TERMINADO

CO2

BEBIDA GASEOSA

1. ELABORACION DEL JARABE SIMPLE Después de lavar, esterilizar y enjuagar un primer Tanque de Mezcla (tanque de acero inoxidable), este se llena con agua tratada, se calienta hasta alcanzar una temperatura entre 80 y 90 C° y luego se adiciona el azúcar. Este jarabe se logra colocando en marcha el agitador y añadiendo lentamente el azúcar El jarabe se cocina por un periodo de treinta minutos, tiempo en el cual se ha evaporado la cantidad de agua suficiente que permite la concentración adecuada.

Mezcla del azúcar con el agua.

43

Fig. Antes de que el jarabe simple pase por un filtro de prensa es llevado por un Filtro de Malla donde tiene como finalidad retirar los sólidos de gran tamaño que vengan de la mezcla denominada jarabe simple. El filtro de malla consiste básicamente en una malla metálica (20 mesh) en la cual se separan los sólidos.

Especificaciones de la malla metálica Mesh

Luego el jarabe simple es bombeado hacia un filtro de prensa o de platos horizontales en donde a través de medios filtrantes y auxiliar filtrante de tierra diatomácea se elimina del azúcar la hilaza de sacos, polvo o cualquier materia extraña que haya podido entrar en contacto con el azúcar o el envase.

Reposo del jarabe: El jarabe reposará en tanques de acero inoxidable, donde como parte de la conservación de este jarabe se le adiciona 1 gramo de benzoato de sodio por cada kilogramo de azúcar empleado. TANQUE DEL JARABE SIMPLE

H2O TRATADA

JARABE +

AZUCAR

44

=

SIMPLE

1.1 PRUEBA DEL PRODUCTO Concentración o Densidad del jarabe (brix) En esta prueba se mide la densidad del azúcar en el jarabe. Su determinación debe ser precisa, para cumplir con las especificaciones. Las mediciones se realizan tomando, al azar, botellas envasadas cada cierto tiempo, en este caso son cada 30 minutos: se hace uso de un densímetro y un termómetro Fahrenheit. Primero se elimina el gas de la muestra, agitando constantemente, y luego; el líquido, es vertido en una probeta, en la que se introduce un densímetro y un termómetro; con estas mediciones, y haciendo uso de una tabla preestablecida se determina la densidad o Brix.

2. ELABORACION DEL JARABE TERMINADO Cuando se añade el ácido al jarabe filtrado y enfriado, este recibe el nombre de jarabe acidulado y cuando se le adiciona a dicha mezcla el resto de los componentes de la fórmula para cada sabor; una vez esté el jarabe terminado puede ser bombeado al proceso de carbonatación y a la maquina embotelladora.

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TANQUE DEL JARABE TERMINADO

JARABE CONCENTRADO + TERMINADA SECRETO ELABORACION DE LA BEBIDA

=

TERMINADO

3. ELABORACION DE LA BEBIDA El primer proceso que explicaremos será el del CO 2 el cual tiene que realizarse antes de unirse con el jarabe terminado, este es un proceso sencillo que comienza por la recepción de los contenedores de CO 2 en estado líquido y se almacena a -18 C° (255.15 k) y a 300 Psig (2.068 x 106 ), y este pasa por un proceso de vaporización y posteriormente un proceso de purificación, puesto que la idea principal es que el CO 2 sea lo más puro posible y enteramente inodoro.

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GAS CARBONICO Una vez que el jarabe terminado cumple con los requerimientos, este y el agua tratada, se pasan a un Carbocooler, en donde el agua sufre un proceso de enfriamiento y carbonatación, ya que se sabe que la capacidad para absorber gas depende en los líquidos de la temperatura a la cual se encuentre. El contenido de gas carbónico en la bebida terminada, o grado de carbonatación, es uno de los factores que más afectan el sabor de la gaseosa, ya que acentúa el sabor de las esencias.

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Esta operación depende de dos factores; la temperatura del líquido y presión del gas. Para considerar el efecto de la temperatura y la presión es necesario conocer el termino saturación; la saturación se define como la condición para la cual el líquido ha absorbido tal cantidad de gas que se encuentra en equilibrio con el gas del medio, esta cantidad es la mayor posible que puede absorber a una temperatura del líquido y presión del gas dadas. Como se sabe, un líquido frío absorbe mayor CO2 que uno caliente. Un líquido frío además se satura a menos presión, es más estable y evita por tanto fugas de gas y formación de espuma en el llenado. Factores:

Temp

Vol. CO2

Como ya se dijo antes, para una buena carbonización influyen bastante estos 2 factores. Esta es una tabla aproximada en relación a los mismos.

0

1.7

10

1.2

Temperatura:

12

1.12

Cuánto más alta es la temperatura, más bajo es el nivel de saturación. Es decir; si tenemos un líquido a 4 C el punto de

14

1.05

16

0.99

saturación es mayor al que tendría el mismo a 21 C.

18

0.93

Presión:

2

1.6

La saturación aumenta a causa de la presión como se puede apreciar en un recipiente cerrado. Al quitarle la tapa, bajamos la presión y bajamos el punto de saturación del líquido y se comienza a liberar el CO2. Esto es lo que denominamos "carbonatación".

20

0.88

22

0.83

4

1.5

6

1.4

8

1.3

°

°

3.1 EL C ARBONATADOR El Carbonatador o equipo de mezcla es el aparato, por medio del cual se logra la adición del gas carbónico a una bebida o solución determinada. Existen principalmente dos tipos o variedades, diferenciados por la forma en que realizan la mezcla del agua con el jarabe terminado: - Carbonatador por bacheo: Este es aplicado en envases de Vidrio. - Carbonatador por inyección: Este es aplicado en envases PET.

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Carbonatador por Bacheo: En el Carbonatador de batch o por bacheo, el agua se encuentra en un tanque y el jarabe terminado en otro; un tercer tanque para el mezclado se encuentra colocado debajo de los dos. El proceso de mezclado se da al abrir las válvulas que permiten que el agua y el jarabe caigan en el tanque de mezclado, en el cual los fluidos se mezclan gracias al trabajo ejercido por una bomba de succión, que los obliga a recircular y posteriormente también a atravesar un intercambiador de calor en forma de placas, en el que se utiliza amoniaco líquido como refrigerante. Finalmente, la mezcla a una temperatura entre 7 y 9 C° pasa al tanque de carbonatado, en el cual se le agrega el 2.

Carbonatador por Inyección: Por otro lado, en el tipo de Carbonatador por inyección, la mezcla entre el jarabe y el agua se da al inyectar constantemente jarabe en la corriente de agua, y los procesos de enfriamiento y carbonatado son iguales al descrito para los Carbonatador por batcheo.

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PARTES DEL CARBONATADOR Existen en el mercado equipos que sólo cumplen la función de carbonatación, a estos equipos se les debe suministrar agua enfriada suficientemente. También se encuentran equipos de quecombinan las dos operaciones. Si por diseño de producción la cantidad 2 que se requiere es mayor que la dada por un sólo cilindro, se puede utilizar un sistema múltiple. En el sistema de baja presión, el 2 se almacena en forma líquida a -18 C° (255.15 k) y 300 Psig (2.068 x 106  ) en tanques acondicionados con aislamiento (Poliuretano, lana de vidrio) y refrigeración. Este sistema consta de las siguientes partes : Tanque: Construido

de acero especial, y provisto del correspondiente "manhall" en uno de sus extremos, para efectos de limpieza interna.

Aislamiento: Capa de Poliuretano de 15 cm de espesor, recubierto por una lámina de aluminio

Vaporizador: Consiste en un intercambiador de calor, de tipo eléctrico, por medio de una resistencia, o de vapor a través de un haz de tubos.

Refrigerador:Este sistema consta de unidad compresora, serpentín de condensación de CO2, tubería, válvula de expansión y secador.

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La instrumentación de medición y control consta de un medidor de 2, un manometro, control eléctrico, válvulas de alivio y seguridad.

Carbonatador Mojonnier

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Control del Producto Carbonatación: Aquí se determina el contenido y concentración de gas carbónico en la bebida, que debe estar con la correcta altura de llenado. Para esta prueba se utiliza un manómetro y un termómetro, la botella se agita por 25 segundos aproximadamente, se perfora la tapa con un equipo especial y se mide hasta que la presión llegue a 0 psi, se vuelve a agitar y se toma la medición. Después seFinalmente, introduce el termómetro orificioy en la tapa y se toma la temperatura. con los valorespor de elpresión temperatura se determina el volumen de carbonatación de la bebida.

Los controles de brix y carbonatación, son muy importantes, por esto se debe calibrar y comprobar el buen funcionamiento de los equipos utilizados en su medición. Otros controles realizados al producto son: Coronado o encapsulado hermético, apariencia, sabor y olor.

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Proceso III Proceso de Embotellado: En este proceso se envasa la bebida debidamente obtenida, de acuerdo a las normas preestablecidas. La bebida se obtiene de la mezcla de agua tratada, gas carbónico y jarabe y envase utilizado En el gráfico se muestran las partes del proceso de embotellado, y una relación entre las velocidades de producción; tomando como referencia la velocidad nominal de la llenadora. El producto se encuentra en el sector manufacturero dentro de la clasificación industrial. Tiene varios sabores y formas como los plásticos y vidrio para presentar el producto.          

Despaletizado Desencajonado Inspección Pre lavado Lavado y esterilizado Inspección Post –Lavado Llenado y Tapado Inspección de Post Lavado Encajonado y Paletizado Codificado Transporte y Distribución

Fuente: Google Este proceso abarca mucha importancia debido a que se hace un control de calidad en los envases que están en el proceso. Se cuenta con máquinas de gran soporte y apoyo que permite el avance y desarrollo en la fábrica.

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Embotelladora de Gaseosas

Fuente: Google Proceso de envasado

Fuente: Google

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PET . A base de de fuentes fósiles Paraxileno –Ácido Tereflático (TPA) Monoetilenglicol (MEG) PET. PlantBotle Hidratos de carbono Fermentación y Destilación de Etanol a Etileno Monoetilenglicol (BMEG)

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FUENTE : http://www.smi.com.pe/es/Producto/botella-pet-500-a-550

PROCESO DE LAVADO Las botellas se acumulan sobre la mesa, y se colocan automáticamente sobre las bolsas. LA SEGUNDA ETAPA: de lavado es el pre enjuague radial, en donde se trata de eliminar polvo, pitillos y suciedad exterior con el objeto de no ensuciar demasiado la solución de soda en el primer tanque. LA SEGUNDA ETAPA: De qué la botella pasa a la sección tanques donde se somete al lavado cáustico propiamente dicho: Los tanques son comportamientos individuales, los cuales tienen controles de temperatura (por medio de una válvula reguladora de presión del vapor de agua que alimenta la lavadora) Al interior del tanque, Las botellas permanecen llenas de solución de soda, pero al llegar a la parte superior, se desocupan para entrar luego al tanque siguiente. La botella atraviesa los cuatro primeros tanques con solución cáustica y después pasa a otro siguiente tanque que contiene agua fresca ( está agua contiene fosfato trisódico)

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IMÁGEN DEL PROCESO

Fuente: http://sistemasproductivos2014.blogspot.pe/2014/04/industria-de-bebidasgaseosas

La bebida sin gas es impulsada por una bomba al carbonatador donde la pebida obtiene su toque final de carbonatación junto al envasado. 57

Fuente : https://www.google.com.pe/search?q=proceso+de+fabricacion+coca+cola&source

Proceso de Envasado Proceso en el cual sese cumplió todolaelúltima controletapa de calidad manera objetiva .Es por consiguiente que desarrollé para laderespectiva distribución de almacen y transporte en el mercado.

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PROCESO IV 1. PROCESO DE LLENADO DE BEBIDAS GASEOSAS Esta máquina de llenado de botellas serie CGF es una especie de máquina 2en-1 de lavado y llenado para la producción bebidas no alcohólicas. El dispositivo incorpora lavado y llenado en una sola máquina y es una especie de equipo completamente automático. Es adecuado para la producción bebidas gaseosas embotellada en PET y en plástico. El método de llenado emplea la gravedad o micro-presión de llenado que hace que la velocidad de llenado sea más rápida y más estable. Por lo tanto, en comparación con productos similares, este dispositivo cuenta con características de mayor producción y mayores beneficios. El equipo está equipado con avanzados PLC Mitsubishi programables para controlar la operación y en conjunto con un convertidor de frecuencia del motor principal, hace que la operación sea más estable y fiable. El sensor fotoeléctrico se utiliza para detectar las condiciones de funcionamiento de cada sección, lo que hace que la operación de este equipo sea de forma, prácticamente, automática y conveniente.

MÁQUINA LLENADORA DE BEBIDAS En “Lindley – Arca continental”, están a la vanguardia de la tecnología, en su

proceso de lavado y llenado de las bebidas cuentan con una máquina muy eficiente y con gran capacidad, logrando asi un llenado de 350 botellas por minuto de bebidas de 3 litros o 1000 botellas por minuto de bebidas de 750 ml. Teniendo gran capacidad de embotellamiento se logra tener mayor stock para el mercado generando mayores ganancias. 59

2. PROCESO DE TAPADO SISTEMA CERRADO DE TAPAS A PRESIÓN: Trabaja bajo una banda de velocidad variable, que aplica presión a todas las tapas colocadas sobre el envase, este equipo cuenta con un motor reductor, controlado por un inversor de frecuencia equipado con una banda especial para no maltratar las tapas, logrando transmitir una mayor presión a la tapa contra el envase.

Función: Este equipo tiene la capacidad de hasta 200 tapas por minuto dependiendo de la velocidad del transportador, el tamaño de la tapa y el envase.

Sistema cerrado de tapas a presion

MÁQUINA TAPADORA DE ROSCA AUTOMÁTICA: Es utilizada principalmente para el sellado de una botella en la industria de bebidas, funciona con un movimiento de arriba hacia abajo, con un movimiento de rotación para el sellado de la botella, la velocidad está entre 60 tapas por minuto, es ajustada para varias clases de rosca y altura para la variedad de botellas. Función: Ofrece dentro del proceso de automatizado el sellado de tapas a una velocidad variable, con presionar en forma repetitiva y confiable ofreciendo fricción necesaria de torques de tapado y además maneja un dispositivo PLC, ofreciendo un puente entre el hombre y la máquina.

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Má uina ta adora rosca

3. ETIQUETADO DEL PRODUCTO En el paso siguiente en la línea aparece una etiquetadora de pegante caliente Rollquattro de Sidel que aplica a cada botella etiquetas de película de envoltura alimentadas en rollo. Una cuchilla de aire retira la humedad de las botellas para ayudar a garantizar una mejor aplicación de la etiqueta. Las propiedades de empalme automático reducen a un nivel mínimo el tiempo de inactividad entre los cambios de los rollos de etiquetas. Más adelante de la etiquetadora hay un transportador de acumulación de gran tamaño que puede contener cerca de 2.500 botellas. Si la etiquetadora deja de trabajar por cualquier razón, el transportador de acumulación proporciona alrededor de dos minutos de compensación para que el sistema de soplado/llenado/taponado Combi pueda seguir produciendo botellas. Una vez que la etiquetadora se encuentra de nuevo en funcionamiento puede funcionar a velocidades 38.000 unidades por minuto, para retirar de este modo las botellas en el transportador de acumulación y regresar de nuevo a su velocidad habitual.

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3. CODIFICACIÓN DEL PRODUCTO Una vez que se ha llenado el envase, éste es codificado en forma automática con la fecha de consumo preferente, línea de producción, día y hora de llenado.

4. PALETIZADO DEL PRODUCTO Las botellas ya llenas e inspeccionadas pasan por una encajonadora donde son colocadas dentro de las cajas. Estas cajas son posteriormente dispuestas en el pallet. En este proceso se utilizan un par de robots guiados por la visión que constantemente organizan las botellas empaquetadas, en cualquiera de las disposiciones que se requieran. 5.

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6. ALMACEN DEL PRODUCTO Los pallets son identificados y codificados y posteriormente son apilados ordenadamente protegidos bajo techo, a la espera de ser distribuidos por los camiones.

7. TRANSPORTE Y DISTRIBUCION Los pallets son cargados por las grúas horquillas en los camiones de distribución y/o camiones de acarreo para ser entregados a los Centros Operativos, desde donde se realiza la distribución a los clientes, quienes son los encargados de vender el producto a los consumidores.

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CONTROL DE CALIDAD Para que ellos garanticen la máxima calidad de sus productos, cada fase del proceso productivo, así como la recepción de ingredientes y envases primarios, es inspeccionada y controlada meticulosamente para asegurar el cumplimiento en todo momento con los estándares de calidad y seguridad alimentaria de The Coca-Cola Company. Además, una vez puestos los productos en el mercado, TCCC ha implantado un sistema de monitoreo de la calidad de dichos productos a través de un programa de muestreo y análisis de parámetros tanto organolépticos como fisicoquímicos definidos para cada producto terminado puesto en el mercado. The Coca-Cola Company dispone de un Servicio de Atención al consumidor en la sede central de Madrid, a través del cual se mantiene una constante comunicación directa con los consumidores, contribuyendo de este modo en el proceso de mejora continua de nuestro sistema.

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CAPITULO IV: IMPACTO INNOVACIÓN EN ELEMERCADO

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1. POLÍTICA DE SUSTENTABILIDAD. En Corporación Lindley S.A. se dedica a producir y comercializar bebidas no alcohólicas y pulpas, bajo estándares de sustentabilidad y responsabilidad social, orientados a la creación de valor económico, social y ambiental, desarrollando las comunidades donde operamos, promoviendo un estilo de vida saludable, respetando el medio ambiente e incorporando las expectativas de nuestros grupos de interés en la toma de decisiones. Para esto, asumen los siguientes compromisos en seis ejes de acción: a) Política de Sustentabilidad Ética, valores y Buen Gobierno Corporativo. Conducen el negocio con altos estándares éticos, cumplimiento irrestricto de la legislación nacional y normativa Internacional de comportamiento, respetando nuestros valores, principios de Buen Gobierno Corporativo y Código de Conducta Empresarial. Buscamos que este compromiso guíe el relacionamiento con nuestros accionistas, colaboradores, clientes, proveedores, distribuidores, comunidad, gobierno y sociedad civil. b) Respeto y compromiso con los colaboradores . Fomentando un ambiente de trabajo apropiado para potenciar las capacidades, motivación y compromiso de nuestros colaboradores, como base de generación de valor para seguir construyendo un modelo de negocio exitoso y responsable. c) Bienestar integral para los consumidores. Promoviendo hábitos de vida activa y saludable, una alimentación balanceada, y una adecuada hidratación entre nuestros consumidores, alineados con la filosofía de Bienestar Integral del Sistema Coca-Cola, ofreciendo un portafolio de productos que incluye bebidas bajas en y sin calorías. Proveemos información nutricional clara y transparente en todos nuestros productos. Promueven los productos de forma responsable por medio de una política de Marketing Responsable, no dirigiendo publicidad a niños menores de 12 años en todo el mundo. d) Respeto y desarrollo de nuestra comunidad. Desarrollan operaciones eficientes y rentables en armonía con nuestras comunidades, evaluando y gestionando nuestros impactos económicos, sociales y ambientales; así como el desarrollo de programas que promueven una mejor calidad de vida de las comunidades donde operamos. e) Calidad y cuidado de la salud, la seguridad ocupacional y el medio ambiente. Garantizan que sus procesos se desarrollen bajo condiciones controladas de calidad, inocuidad, cuidado del medio ambiente, seguridad y 66

salud ocupacional de los colaboradores; buscando desarrollar operaciones eficientes, responsables y justas con nuestros proveedores y distribuidores, transmitiéndoles nuestra cultura y valores corporativos, y generando valor compartido para toda la cadena. f) Transparencia y mejora de nuestra gestión de sustentabilidad. Mantienen una comunicación comprensible, transparente y continua de su gestión de Sustentabilidad e impulsando la mejora continua a través del diálogo con los grupos de interés; promoviendo la reducción y reutilización de los recursos enPlataforma toda nuestra cadena productiva; cumpliendo con losy compromisos de la de Sustentabilidad del Sistema Coca-Cola, los principios y materias fundamentales de la Norma internacional ISO 26000, la Guía sobre responsabilidad social SA 8000 y otras normas aceptadas por la organización.

2. IMPACTO EN LA SOCIEDAD Y LOS CLIENTES. Los clientes y consumidores de Corporación Lindley son la base de su accionar. Satisfacerlos permanentemente asegurará su posición de liderazgo y su crecimiento sostenido. Las acciones que realizan día a día todos los colaboradores, independientemente del puesto de trabajo que ocupen, deben permitir responder de la mejor manera a un mercado en constante cambio y cada vez más exigente, a la vez que fortalecer la Cultura Lindley. Los clientes de Corporación Lindley están constituidos por: a) Clientes de primera línea: Son los CDA, responsables de atender a los canales de venta; en la actualidad cuentan con 92 de ellos. b) Clientes de segunda línea: Son los canales de venta, los mismos que proveen de los productos a los consumidores finales. Comprende al canal horizontal (bodegas, tiendas, restaurantes), supermercados, autoservicios, restaurantes fast-food, centros de entretenimiento, estaciones de gasolina, entre otros. c) Consumidores finales: Son las personas que adquieren y consumen nuestros productos en los diferentes canales de distribución.

2.1. Gestión con Clientes La gestión con clientes está definida en tres acciones: a) Escuela de Desarrollo de Negocios Es un mecanismo de fidelización que los ayuda a establecer una conexión con los clientes de la empresa, quienes son considerados como aliados estratégicos. 67

En esta escuela se les entregan herramientas para mejorar su gestión empresarial y/o para desarrollar sus capacidades. b) Escuela de Jóvenes Emprendedores Tiene como objetivo fidelizar a futuros detallistas y apoyar el desarrollo de nuevos empresarios, generando con ellos compromisos de responsabilidad social acordes con la propia gestión de la empresa.

c) Programa de Visitas a Planta También está dirigido a los consumidores, ellos escolares y universitarios, quienes tienen la oportunidad entre de conocer la gestión productiva, tecnológica, de calidad, ambiental y de responsabilidad social de la empresa. Este programa tiene por objetivo principal mostrar los procesos de fabricación de las marcas Inca Kola y CocaCola y además, esta experiencia constituye un valioso instrumento de aprendizaje.

2.2.

RESPONSABILIDAD SOCIAL.

Para garantizar la salud y seguridad de sus consumidores finales, las plantas de Corporación Lindley a nivel nacional, cuentan con: la Certificación FSSC 22000 (Inocuidad Alimentaria), dicha norma considera en un nuevo esquema de certificación (FSSC 22000:2012), los requerimientos de la norma internacional reconocida como ISO 22000: 2005 y de la ISO El alcance de certificación está enfocado principalmente a los22002-1:2009. fabricantes de alimentos y se cumple para todos los productos de la empresa. Dicho esquema también es respaldado por la Confederación Europea de Industrias de Alimentos y Bebidas (CIAA). Además, Corporación Lindley ha implementado los 12 pasos de la metodología HACCP, los cuales permiten gestionar la inocuidad alimentaria en todos los procesos de la cadena de valor de la organización. Como se ha mencionado anteriormente, Corporación Lindley cuenta, además, con las certificaciones internacionales ISO 9001 (Calidad), ISO 14001 (Ambiente), OHSAS 18001 (Seguridad y Salud Ocupacional), que forman parte del Sistema Integrado de Gestión, el cual exige estandarizar todos los procesos, lo que se logra con la documentación elaborada, listada a continuación: a. Programa de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos de Inocuidad Alimentaria. b. Programa de Manejo de Desviaciones de Calidad y Control de Producto No Conforme.

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c. Programa de Actualización de la Información en Inocuidad o Programa de Evaluación y Análisis de los Resultados de Verificación. d. Programa de Planificación y Realización del Producto Inocuo.

3. IMPACTO DEL PRODUCTO EN EL MEDIO AMBIENTE. Corporación Lindley asume un compromiso con el Perú y su gente, contribuyendo, no solo al desarrollo económico y social del país, sino también con la preservación y conservación del ambiente. En ese sentido, todas las plantas cuentan con las certificaciones ISO 9001 e ISO 14001, permitiendo mejorar procesos, optimizar el uso de los recursos y preservar el ambiente. Para la Empresa, la gestión ambiental es un proceso de continua adaptación a las necesidades del negocio, cuyo propósito principal es crear valor. Con la finalidad de gestionar adecuadamente sus procesos, ha definido sus objetivos ambientales a partir de la Política Integrada de Gestión, cumpliendo permanentemente las siguientes etapas:

A. PLANIFICACIÓN a. Se han identificado tanto los aspectos ambientales de los procesos, productos y servicios sobre los que se tiene control e influencia, como aquellos que causan un impacto significativo sobre el ambiente. b. Se han determinado las normas legales y otros requisitos aplicables a los aspectos ambientales. c. Se han definido los objetivos ambientales de la planta y se implementan programas de gestión ambiental para alcanzarlos.

B. IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN a. Se han definido las funciones y responsabilidades en cada uno de los documentos del Sistema Integrado de Gestión. b. Se han analizado los aspectos ambientales significativos, estableciendo aquellas operaciones en las cuales se requieren establecer controles de acuerdo a los Procedimientos de Control Operacional. c. Se analizan las emergencias y se determinan las acciones de prevención, las medidas de respuesta y mitigación ante la ocurrencia de una emergencia, así como la forma como se van a poner a prueba los procedimientos de respuesta.

C. CONTROL Y ACCIÓN CORRECTIVA Corporación Lindley mide periódicamente las características más importantes de sus operaciones de acuerdo con los aspectos que generan impactos 69

significativos al ambiente y realiza la evaluación del cumplimiento de las normas legales de acuerdo con el procedimiento de la empresa.

3.1.

CUIDADO DEL AGUA

Corporación Lindley considera que el recurso hídrico es indispensable para la vida, además de ser fundamental para su proceso productivo y base para sus productos; por ello, su manejo responsable es una tarea diaria, y el uso eficiente y reducción de su consumo, así como la reutilización del agua tratada son primordiales dentro de su compromiso con el ambiente. En base a este enfoque se vienen trabajando proyectos que buscan disminuir el consumo de agua de la Empresa, el cual fue, para los años 2011 y 2012 de 5´079,164.09 metros cúbicos. De igual manera, se viene trabajando para reducir el consumo de agua por cada litro de bebida producido, siendo la meta para el año 2013, de 1.82 litros; para el 2014, de 1.66 litros y para el 2015, de 1.5 litros de agua. El consumo por planta y por fuente de agua para el periodo del reporte se puede ver en el siguiente cuadro: 3.1.1. PROYECTOS PARA EL CUIDADO DEL AGUA.

Fueron 39 proyectos culminados en las plantas de producción, para reducir el consumo de agua, dando como resultado un ahorro de 55,155m3 de agua durante el año 2011 y de 77,774m3 durante el año 2012. Entre estos proyectos se pueden mencionar:

-

Recuperación y reuso de agua producto de lay planta de higiénicos efluente industrial para la limpieza de pisos, equipos auxiliares servicios (Planta Callao y Planta Rímac) Reuso del agua de lavado de botellas PET, para otros servicios. Capacitación y sensibilización en técnicas de ahorro de agua. Rediseño de filtros de arena para uso de aire durante el retro lavado, a fin de reducir el consumo de agua al 50%. Reuso del agua del lavado final de los filtros de arena, carbón y pulidor hacia el tanque reactor. 70

- Recuperación de agua de lavadoras de botellas de vidrio retornable

mediante ósmosis inversa para uso en los prelavados de las lavadoras. - Cambio de lubricación con agua a lubricación en seco en líneas

transportadoras de las líneas en envases PET.

3.2.

GESTIÓN DE LA ENERGÍA

Corporación Lindleydel está el crecimiento estar acompañado usoconvencida eficiente dedelaque energía, apuntandoeconómico a ser cadadebe vez más ecoeficiente, lo cual tiene un efecto directo sobre los costos operativos. En ese sentido, se realiza una medición del consumo de energía por cada planta. Las plantas de la Empresa se abastecen de energía proveniente del sistema interconectado nacional, el cual recibe la energía producida por dos grandes fuentes: hidroeléctrica y termoeléctrica, además de otras fuentes en menor medida. El consumo de energía de Corporación Lindley para los años 2011 y 2012 fue de 951,895.61MJ y el desagregado por planta y por fuente se puede ver en el siguiente cuadro:

3.2.1. PROYECTOS PARA EL AHORRO DE ENERGÍA Se han desarrollado proyectos de ahorro de energía en un total de 47 proyectos. Adicionalmente, se han realizado auditorías energéticas en todas las plantas, las cuales permitirán generar nuevos proyectos para el año 2013. Los proyectos de mayor impacto en este aspecto fueron: Capacitación y sensibilización en técnicas de ahorro de energía (en todas las plantas). - Optimización de estándares de temperatura de bebida por producto (Planta Arequipa). -

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-

Optimizar ingreso de las diferentes etapas de compresores en los sistemas de frío según carga real (Planta Callao). Implementación de banco de condensadores subestación eléctrica. Cambio de refractario de cono quemador (Planta Iquitos). Calibración de caldero (Planta Iquitos). Revisión de diseño de instalación en producción y distribución de vapor (tuberías, aislamientos, etc.). Generación y distribución de vapor. Optimizar ingreso de las diferentes etapas de compresores en los sistemas de frío según carga real.

- Adicionalmente, el proyecto de optimizar las inspecciones periódicas de fugas de aire/gas carbónico/vapor y gestión de mejoras, se desarrolló en las

plantas Arequipa, Callao, Cusco, Iquitos, Rímac y Trujillo, al igual que la eliminación de fugas de vapor y la recuperación del 75% del condensado de vapor.

3.3.

Gestión de Residuos Sólidos y Reciclaje.

El compromiso de protección del ambiente es esencial para la calidad de vida de las generaciones actuales y venideras. El reto se encuentra en combinar este compromiso con los objetivos de crecimiento económico de la Empresa. Corporación Lindley asume este reto, entre otras acciones, reduciendo el uso de materiales para la producción y promoviendo una cultura de reciclaje, un adecuado manejo de los residuos sólidos, peligrosos y no peligrosos, y desarrollando proyectos que reduzcan la generación de los mismos, buscando contribuir con el equilibrio ecológico y el bienestar de la comunidad. De los materiales empleados y los que son factibles de reciclar y reutilizar por la Empresa (materiales valorizados), se han tomado en cuenta los de envasado y embalaje, de los cuales el vidrio y el cartón presentan materiales valorizados. Así tenemos que el cartón posee hasta un 15% de material valorizado y el vidrio hasta un 20%, lo que representa el 6.28% de los materiales valorizados por la Empresa. En los periodos 2011 y 2012, la actividad productiva de Corporación Lindley generó el uso de los siguientes materiales directos no renovables:

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CAPITULO V: PROTECCIÓN Y SEGURIDAD INDUSTRIAL A LO LARGO DEL PROCESO.

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Protección y Seguridad Industrial 1. Actos y condiciones inseguras en la embotelladora Arca Continental Lindley. ACTOS/CONDICION INSEGURA

CONSECUENCIAS

Piso Mojado: Debido al proceso de producción el piso mojado constituye un riesgo alto para el personal que labora dentro de la planta.

Raspaduras, heridas abiertas, lesiones musculares, lesiones lumbares, fracturas, etc.

PLAN DE PROTECCIÓN Colocar material antideslizante en orillas de gradas y pisos muy lizos. Ubicar barreras en áreas de riesgo Mantener limpios y despejados los pasillos, pasos y áreas de trabajo.

Descarga Eléctrica: El personal de planta esta en contacto frecuente por ello puede tener accidentes por cortos circuitos, cables viejos y toma corrientes desgastados.

Exposición al Ruido: La exposición continúa al ruido provocado por los equipos dentro de la planta.

Sufrir una descarga eléctrica en el desarrollo de sus respectivas tareas

No fumar en el área trabajo. Revisar cables, swich tomacorrientes antiguos. Ductos fuera del alcance los operarios. Verificar que en el área trabajo no esté mojado.

de y de de

Estrés y sordera.

La adquisición de dispositivos de protección auditiva personal. Señalización correspondiente sobre la obligación del uso de los mismos.

No usar equipo de protección: Por el tipo de sustancias que se manejan normalmente en la planta deben utilizarse gafas de protección ocular.

Irritación, enrojecimiento y quemadura.

Adquisición de gafas de protección Señalización en el área respectiva sobre la obligación del uso de la indumentaria adecuada.

Intoxicación: El manejo de químicos usados en el proceso de purificación puede derivar una intoxicación para el personal que los manipula.

Intoxicación

Ambientes inadecuados para los productos químicos: Este tipo de productos necesitan lugares secos y no ser expuestos al sol para evitar inflamaciones o fugas.

Intoxicaciones, y quemaduras.

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Capacitación al personal para que tenga conocimientos en la materia y experiencia en el manejo de sustancias químicas. Rotulado de sustancias peligrosas.

Definir un lugar adecuado en bodega y colocar los productos de acuerdo a sus características.

Cortaduras: Uno de los más comunes en los accidentes, se da por manipular de una mala manera las máquinas de empaque. También por tropiezo, cerca de un material punzocortante.

Cortes en la piel, hemorragias, heridas.

Utilizar guantes, no dejar materiales punzocortantes en lugares de acceso o de paso

Mal estibado del Producto: La forma en que se estibe el producto puede representar un riesgo

Resbalones, caídas, esguinces, fracturas, heridas fatales.

Cumplir con los estándares para el estibado del producto y realizar una distribución adecuada del producto en la bodega.

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2. Equipos de Protección Personal en la embotelladora Arca Continental Lindley. El factor más importante en su selección es su capacidad de reducir el nivel de decibeles de exposición.

PARA LOS OIDOS

Los instrumentos utilizados para su protección se deben usarse con todo cuidado para que proporcione la máxima efectividad contra los riesgos previstos.

PARA LA CABEZA Y ROSTRO

Es importante si las condiciones ambientales climáticas son desfavorables para el colaborador o si inhalan químicos.

PROTECCIÓN RESPIRATORIA

Este uso es muy variado, y sirve contra objetos pesados que caen, aplastamiento, laceraciones causadas por herramientas filosas y también contra riesgos de electricidad.

MANOS, PIERNAS Y PIES.

El cuerpo del trabajador debe tener los implementos pertinentes para cualquier riesgo.

PARA EL CUERPO

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3. Señalización en la embotelladora Arca Continental Lindley. La señalización es la indicación, mediante un conjunto de estímulos, que condiciona la actuación de las personas que la reciben, frente a unas circunstancias que se pretenden resaltar, en donde el color amarillo representa: señala obstáculos y denota mucha atención.

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22 Extraído

de "SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL EN EMPRESAS DE ELABORACION DE BEBIDA GASEOSA."

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4. Señales de Prohibición en lugares de trabajo El color rojo representa: señales de prohibición.

5. Salidas habituales

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN

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Conclusiones: 1. En cada área hemos visto el proceso y las diferencias de cada una de ellas que tiene el producto tales como:  Obtención y tratamiento del agua  Preparación de la bebida gaseosa  Proceso de embotellado en envases de vidrio. Proceso de embotellado en envases de plásticos   Llenado y etiquetado del producto  Almacén y transporte del producto 2. Hemos observado desde el inicio hasta el final que la empresa cuenta con la más alta línea de máquinas termodinámicas que hacen que la producción sea la más eficiente y eficaz. 3. En el proceso de carbonatación aplicamos la fórmula de la transferencia de calor. Este es un ejemplo de lo aprendido en clase.

Recomendaciones después de lo observado en la planta de producción 1. Al ingresar al área de tratamiento de agua pudimos observar que había una filtración o derrame de agua, para ello nosotros planteamos que la empresa debería tener un sistema de aviso o un equipo de succión al momento que ocurra eso, además de que debería de haber una buena supervisión ya que esa situación puede ocasionar accidentes. 2. La empresa podría motivar a que colegios, institutos y universidades visiten sus instalaciones a través de visita a estos por parte de la empresa así podría ser bien difundida y otros institutos pueden visitarlos. 3. La empresa puede aprovechar las áreas que tiene libre y que estas son hectáreas, en el cultivo de frutas para ser exportadas y están tendrían el riego que sería el agua extraída del sub suelo o ambientes destinados para eventos que contribuyan con la buena pro de la población.

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BIBLIOGRAFIA Bianchi Carlo. (Septiembre de 2006). Nueva máquina llenadora F1 de Krones para envasado en PET. 15 de julnio de 2017, de el empaque Sitio web: http://www.elempaque.com.co Corporación Lindley. (2012). Camino a la sustentabilidad Reporte de Sustentabilidad 2011-2012. 97- 125. PyJ. (2002). Equipos de Tratamiento de Agua. junio 2017, de . Sitio web: http://pjfillingmachine.es/1-water-treatment.html RAMIREZ LUIS. (miércoles, 23 de abril de 2014). GASEOSAS Y BEBIDAS. junio 2017, de . Sitio web: http://sistemasproductivos2014.blogspot.pe/2014/04/industria-de-bebidasgaseosas-aspectos.html http://www.sidel.es/ https://prezi.com/ltlhchmxr_fq/proceso-de-elaboracion-de-coca-cola/ http://www.elempaque.com.co/temas/Coca-Cola-logra-mayor-capacidad-yflexibilidad-en-sus-botellas-con-linea-PET-en-una-de-susplantas+4078095?pagina=3 www.sidel.es/media/353623/hydra_es_low.pdf http://www.taringa.net/posts/info/10809987/Como-se-elabora-la-Coca-colaDentro-de-la-fabrica.html https://prezi.com/r9wc4grlskyb/sistema-de-automatizacion-industria-coca-colacompany-bara/ https://gerardragnel1.wordpress.com/2013/08/06/banda-transportadora-cocacola/ https://prezi.com/tagnxyx3cudd/proceso-industrial-de-la-coca-cola/ https://www.youtube.com/watch?v=OFhRGALXTV4 https://www.youtube.com/watch?v=WnbSWqHzOsA https://www.youtube.com/watch?v=_NEwtma3k9Y Las imágenes y gráficos, son extraídos en unos casos de diferentes páginas webs. En esta últimas no se ha indicado la autoría debido a veces que es difícil conocerla, dado que muchas se encuentran en diferentes webs. Debe tenerse en cuenta que lo que se exponen el presente informe sin ánimo de lucros y con fines educativos. No obstante, si los autores de estas últimas consideran abusiva su utilización o desean su 81 reconocimiento, solo tienen que indicarlo.

ANEXOS

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