CONSTRUÇ Ã O CIVIL
Alcantaro Corrêa Presidente da FIESC Sérgio Roberto Arruda Diretor Regional do SENAI/SC Antônio José Carradore Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC Marco Antônio Dociatti Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC
Alcantaro Corrêa Presidente da FIESC Sérgio Roberto Arruda Diretor Regional do SENAI/SC Antônio José Carradore Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC Marco Antônio Dociatti Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC
FIESC SENAI
Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina C atarina Serviço Nacional de Aprendizage A prendizagem m Industrial Departamento Regional de Santa Catarina
Florianópolis – 2004
Não pode ser reproduzido, por qualquer meio, sem autorização por escrito do SENAI DR/SC. Equipe Técnica: Organizadores: Valdir Damião Maffezzolli
Coordenação: Adriano Fernandes Cardoso Osvair Almeida Matos Roberto Rodrigues de Menezes Junior Produção Gráfica: César Augusto Lopes Júnior Capa: César Augusto Lopes Júnior
Solicitação de Apostilas:
[email protected] S474e SENAI. SC. Construção Civil. Florianópolis: SENAI/SC, 2004. 110 p. 1. Construção Civil. 2. Obra. 3. Concreto. I. Título.
CDU: 624
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Departamento Regional de Santa Catarina www.sc.senai.br Rodovia Admar Gonzaga, 2765 – Itacorubi. CEP 88034-001 - Florianópolis - SC Fone: (048) 231-4290 Fax: (048) 234-5222
SUMÁRIO Apresentação .................................................................................................................7 1 Noções de Topografia ..............................................................................................10 1.1 A necessidade e a utilidade da topografia .........................................................10 1.2 Levantamento topográfico .................................................................................10 1.3 Medidas de distância e de ângulo .....................................................................10 1.4 Medições a trena ...............................................................................................11 1.5 Levantamento por medidas lineares (planimetria) .............................................13 1.6 Curvas de nível - Noções gerais ........................................................................14 1.7 Declividade, perfil, relevo ...................................................................................15 1.8 Noções de unidades de medida ........................................................................16 2 Programação, Acompanhamento e Controle da Obra ..............................................18 2.1 Algumas considerações sobre a Legislação Trabalhista ...................................20 2.2 Direção e Vigilância da Obra .............................................................................20 3 Preparação do Canteiro de Obras ............................................................................22 3.1 Generalidades ....................................................................................................22 3.2 Situação do canteiro ..........................................................................................22 3.3 Os prazos de execução .....................................................................................23 3.4 Influência dos materiais e das técnicas a empregar ..........................................23 3.5 Instalações de canteiro ......................................................................................24 4 Os Concretos ............................................................................................................27 4.1 Propriedades do concreto fresco .......................................................................28 4.2 Propriedades do concreto endurecido ...............................................................28 4.3 Dosagem dos concretos ....................................................................................29 4.4 Variação das propriedades fundamentais do concreto endurecido, com o fator água/cimento. ...........................................................................................................30 4.5 Métodos empregados na dosagem racional ......................................................30 4.6 Produção dos concretos ....................................................................................30 4.7 Desforma ...........................................................................................................34 4.8 Os Cimentos ......................................................................................................35 4.9 Os agregados ....................................................................................................37 4.10 A água de amassamento .................................................................................38 4.11 Aditivos para concreto .....................................................................................38 5 As Argamassas .........................................................................................................40 5.1 Trabalhabilidade das argamassas .....................................................................41 5.2 Traço da argamassa ..........................................................................................42 6 Os Aços para Construção em Concreto Armado ......................................................43 6.1 Siglas e padronizações ......................................................................................43 6.2 Aços com saliências ou "mossas" .....................................................................44 6.3 Aços recozidos ...................................................................................................44 7 As Estruturas ............................................................................................................45 8 As Infra-Estruturas ....................................................................................................46 8.1 Tipos de fundações ............................................................................................46 8.2 Efeito da Subpressão .........................................................................................47 9 As Supra-Estruturas .................................................................................................49 9.1 Funcionamento das estruturas - Generalidades ................................................49 9.2 Denominação dos elementos estruturais, conforme suas solicitações. ............50 9.3 Os materiais usados em estruturas ...................................................................50 9.4 As estruturas de concreto armado .....................................................................50 9.5 As fôrmas e seu escoramento ...........................................................................52 9.6 As armaduras .....................................................................................................53 9.7 As estruturas metálicas......................................................................................55
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9.8 As estruturas de concreto protendido ................................................................57 9.9 As estruturas de madeira ...................................................................................58 10 As Alvenarias e Outras Divisórias ..........................................................................61 11 Esquadrias, Acessórios e Vidros. ...........................................................................64 11.1 As portas - suas guarnições ............................................................................64 11.2 As janelas ........................................................................................................65 11.3 Vidros ...............................................................................................................66 12 Soleiras E Peitoris ..................................................................................................68 13 Revestimentos de Paredes .....................................................................................69 13.1 Emboço (massa grossa) ..................................................................................70 13.2 Reboco (massa fina) ........................................................................................70 13.3 Revestimentos com mármores e granitos polidos ...........................................70 13.4 Revestimentos monolíticos (marmorite e granilite) sem polir ..........................71 13.5 Massas com resinas e areias quartzíticas ou mármores moídos ....................71 13.6 Revestimentos com litocerâmicas ...................................................................72 13.7 Revestimentos com azulejos ...........................................................................72 13.8 Revestimento com “papel” de parede ..............................................................73 13.9 Lambris de madeira ou PVC ............................................................................73 13.10 Revestimentos com laminados plásticos melamínicos ..................................73 13.11 Revestimento com pastilhas ..........................................................................74 14 Revestimentos de Tetos .........................................................................................75 15 Pisos e Pavimentações ..........................................................................................76 15.1 Lastro de concreto magro ou concreto de base ..............................................76 15.2 Camadas niveladoras ou contrapisos ..............................................................76 15.3 Pisos cimentados .............................................................................................76 15.4 Pisos de borracha ............................................................................................77 15.5 Pisos laminados ...............................................................................................77 15.6 Pisos vinílicos ..................................................................................................78 15.7 Carpetes e forrações .......................................................................................78 15.8 Pavimentos de madeira ...................................................................................78 15.10 Pavimentação com placas pré-moldadas de concreto ..................................80 15.11 Mármores e granitos polidos ..........................................................................80 15.12 Pedras naturais sem polimento .....................................................................80 15.13 Pisos cerâmicos e lajotas ..............................................................................80 16 Coberturas e Telhados ...........................................................................................83 16.1 Inclinação de um telhado - “Ponto” ..................................................................84 16.2 Escoamento das águas pluviais dos telhados .................................................85 17 Impermeabilizações ................................................................................................87 17.1 O que devemos impermeabilizar .....................................................................87 17.2 O que usar .......................................................................................................88 18 Isolamentos Térmicos e Acústicos .........................................................................90 19 Instalações Elétricas e Telefônicas Prediais ...........................................................91 20 Instalações Hidráulicas Prediais .............................................................................93 21 Instalações Especiais .............................................................................................98 21.1 Sistemas Preventivos e de Combate a Incêndio .............................................98 21.2 Pára-raios ........................................................................................................99 21.3 Instalações de Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) ............................................99 21.4 Elevadores .....................................................................................................100 22 Pinturas .................................................................................................................103 22.1 Funções específicas das pinturas ..................................................................103 22.2 Preparação das superfícies – Considerações gerais ....................................103 22.3 Qualidade das tintas ......................................................................................105 22.4 Principais problemas em pinturas na construção civil ...................................105 23 Arremates Finais da Obra .....................................................................................108 Referências Bibliográficas .........................................................................................109 TU
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Construção, construção civil ou indústria da construção, é a atividade econômica que tem por objetivo a execução de obras de arquitetura e/ou engenharia, utilizando, principalmente, produtos intermediários e produtos finais originados de outros segmentos (setores) da economia. Diferentemente das atividades fabris, próprias da indústria manufatureira ou de transformação, na qual as matérias-primas, por meio de processos químicos ou mecânicos, são convertidas em produtos novos, as atividades construtivas ocupam-se, predominantemente, de operações de montagem e adaptação de produtos acabados ou semiacabados. O desenvolvimento da indústria da construção tem grande repercussão sobre todos ou quase todos os setores da economia de um país. Numerosas indústrias a suprem e, ao mesmo tempo, dela dependem para sua expansão. É extremamente importante o papel que lhe está reservado nas economias regionais ou nacionais; de uma parte como fonte de emprego e vastos efetivos de mão-de-obra, notadamente de trabalhadores não especializados; de outra parte, como grande consumidora de enorme variedade de mercadorias produzidas sob os mais diferentes níveis tecnológicos (argila, areia, pedras, cal, tijolos, telhas, madeiras, esquadrias, cimento, ferro e aços laminados, estruturas metálicas, esquadrias de alumínio, azulejos, ladrilhos cerâmicos, louça sanitária, asfalto, etc...). Os investimentos na indústria da construção, considerando-se os três setores em que se subdivide – construções residenciais, construções não-residenciais e obras públicas de infraestrutura – representam parte substancial na formação bruta de capital fixo, tanto nos países desenvolvidos como nos países em desenvolvimento (entre 40% e 70%). Sua participação no Produto Interno Bruto (PIB) também é considerável. Como fonte de emprego, característica que em grande parte decorre da utilização de processos extensivos de trabalho, a indústria da construção se destaca pela capacidade de absorver mão-de-obra numerosa. Os maiores contingentes de pessoas ocupadas nessa atividade acham-se nos seguintes países: Japão, EUA, Alemanha, França, Itália, Reino Unido, Espanha. A extinta URSS, até alguns anos atrás, era a maior absorvedora dessa mão-de-obra, porém com as alterações econômicas havidas lá recentemente, o quadro se modificou consideravelmente. Histórico A construção como arte o como atividade econômica representou, sempre, parte importante do esforço do homem, em todas as épocas. As antigas civilizações egípcias e babilônicas já conheciam as técnicas de carpintaria, de alvenaria, do emboço e outras do ramo. Os templos de mármore gregos, as vias (avenidas ou ruas antigas), as calçadas, os aquedutos, os templos e teatros romanos, as pirâmides egípcias, a grande muralha chinesa, os templos maias, são expressões de antigas atividades de construção civil. No Ocidente, os edifícios e as técnicas sofreram sensível retrocesso, a partir da queda do Império Romano até o século X. Na Idade Média, o homem concentrou seus esforços na construção de igrejas, catedrais, conventos e castelos. Destaca-se então a construção de catedrais, por exigir uma completa organização, desde a mão-de-obra especializada até a criação de novas técnicas, transporte de materiais e abundância de operários. Alguns desses monumentos só foram concluídos, dada a sua grandeza, após várias gerações.
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Nos tempos atuais, os fatores estimulantes do desenvolvimento da construção civil foram o aumento da população urbana, que determinou o surgimento das cidades modernas, e também o crescimento da indústria. Os canais e estradas que o transporte reclamava, a partir da Revolução Industrial (1760), foram abertos, multiplicando e transformando a atividade de construção. Datam de então, na Europa, as empresas imobiliárias hoje espalhadas pelo mundo e dedicadas à construção de edifícios e, ao mesmo tempo, o empreiteiro de obras, como figura central do ramo de construção de rodovias e ferrovias. A indústria da construção civil congrega uma grande variedade de empresas, que se diferenciam tanto pelo porte como pela atividade que desempenham. Uma análise genérica permite considerar nessa indústria dois grandes setores: o imobiliário e o de infraestrutura e engenharia pesada. Para fins de análise econômica, costuma-se decompor a indústria da construção civil em cinco grandes segmentos: vias de transporte, obras hidráulicas, edificações, obras e serviços especiais e outras obras. O comportamento da indústria de construção civil é um dos indicadores do desempenho macro-econômico, virtude do grande número de empresas que atuam nessa área e do grande contingente de mão-de-obra que ela emprega. Além disso, estão indiretamente ligadas a essa indústria as empresas fornecedoras de material (cimento, fer- ro, aço, pedra, madeira, alumínio, materiais elétricos e hidráulicos, etc.). No que tange à mão-de-obra, costuma-se considerar como engajadas nessa indústria as seguintes categorias profissionais: engenheiro, encarregado geral, técnico em edificações, apontador, topógrafo, almoxarife, vigia, pedreiro, carpinteiro, armador, pintor, encanador, eletricista, pastilheiro, telhadista, servente, etc. dentre outros. Antes de se iniciar qualquer construção é necessário tomar uma série de decisões, como escolha do local apropriado, planta da edificação, estudo de viabilidade econômica, e cronograma físico-financeiro. Todos esses elementos são importantes e nenhum pode ser considerado isoladamente. Um dos pontos cruciais antes de se decidir à construção é saber a que uso se destina. No caso do setor imobiliário, quando se tratam de unidades residenciais, a decisão é mais fácil. Mas no caso de edifícios co- merciais e lojas de departamentos, supermercados, etc., em geral há necessidade de prévios estudos de mercado. Em seguida procura-se determinar qual será a utilização geral do prédio e a utilização particular de cada uma de suas áreas. No caso de gran- des centros comerciais, por exemplo, há áreas destinadas às lojas, áreas de circula- ção, estacionamento, segurança, etc. Da mesma forma, um projeto de escola deve considerar o mercado potencial de alunos e as diversas áreas segundo sua ocupação: salas de aula, ginásio, biblioteca, cantina, etc. A localização do imóvel é também da maior relevância. Nesse particular devem ser considerados; o preço do terreno, as taxas que incidirão sobre o imóvel – imposto predial, taxa de lixo, de incêndio, etc. – disponibilidade de recursos próximos, abastecimento de água, luz elétrica, esgotos, facilidade de transporte, zoneamento, e proximidade do mercado, em casos de edifícios comerciais. À medida que se levantam esses dados, vão surgindo também as vantagens e desvantagens da localização, que, avaliadas, indicarão qual a localização mais indicada, dentre as que estão em estudo. A finalidade do projeto de arquitetura é de dar a melhor solução possível dento dos limites do orçamento da construção. Nesse aspecto consideram-se a relação entre a área do terreno e a da construção, e a relação entre ocupantes e área construída. Consideram-se também as restrições de zoneamento. Geralmente o regulamento de zoneamento prescreve qual a ocupação do imóvel em cada zona: residencial, comercial ou industrial. Dessa forma controla-se a ocupação do solo e a densidade da população. Todos esses regulamentos devem ser levados em conta pelo arquiteto.
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Em seguida é definida a planta geral e as plantas setoriais, nas quais se descreve e ilustra o lugar, os materiais a serem usados, a estrutura, o equipamento mecânico e até mesmo a mobília. Aqui consideram-se os materiais estruturais – madeira, aço ou concreto – a localização e a capacidade do sistema de ar condicionado, os elevadores e as escadas rolantes, a iluminação, os encanamentos, o sistema de abastecimento de gás, o sistema acústico e as cores mais indicadas para as pinturas. Traçadas essas linhas mais gerais é preciso chegar a especificações mais precisas quanto à qualidade e quantidade de material, as dimensões de cada área, o acabamento das paredes e do teto, as portas e janelas, os pontos de luz e os equipamentos de cozinha, banheiro, etc. Essas especificações são incorporadas ao contrato de construção, entre outras razões porque facilita a contratação de serviços a terceiros, como é o caso da instalação de equipamentos especiais. Uma vez assinado o contrato, ini- ciase a construção, dentro de um cronograma de obra e de custos. Uma das primeiras fases da construção é a preparação da documentação necessária e dos contratos entre as várias partes, a fim de garantir a conclusão da obra. A utilização dos materiais apropriados ao tipo de construção – considerando-se as especificações técnicas do projeto e o orçamento disponível – é de capital importância. Deve-se, sempre, assegurar a longevidade da construção.
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Topografia é a descrição minuciosa de um local: É a arte de representar no papel a configuração de uma porção (parte) do terreno com todos os acidentes e objetos que se achem à sua superfície.
! Para estudos de implantação de edifícios, estradas, pontes, viadutos, túneis, portos, aeroportos, etc; Para projetos de obras; Para orçamentos de obras; Para implantação e execução das obras.
" #$% &! É o conjunto de operações de medida de distâncias, ângulos e alturas, necessárias à preparação de uma planta topográfica. Esses levantamentos podem ser: Expeditos - Sem grande precisão, para estudos e anteprojetos; Precisos - Para execução de projetos (com o mínimo de erro). Planimetria é o levantamento topográfico destinado a fornecer as medidas do terreno plano, isto é, a projeção horizontal dos pontos significativos da área levantada. Altimetria (ou hipsometria): Operação de medir as altitudes de pontos de um terreno.
A implantação consiste em traçar no terreno, segundo a indicação do plano de conjunto, a situação exata da futura obra, ao passo que por levantamento se entende o lançamento numa planta daquilo que existe no terreno.
' ( ) ) Distância - Com trena - Com taqueômetro OBS: Taqueômetro é um teodolito dotado de dispositivo óptico para a medição indireta de distância e que, por isso, proporciona maior rapidez nos levantamentos topográficos.
Ângulos - Com transferidor - Com clinômetro - Com teodolito Estes instrumentos são denominados "goniômetros". Transferidor - É um instrumento circular ou semicircular, com o limbo dividido em graus, usado para medir ângulos. Clinômetro - É um goniômetro vertical, com que se mede a inclinação do terreno.
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Teodolito - é um instrumento óptico para medir com precisão ângulos horizontais e verticais. Recebe nomes diferentes, conforme os serviços que permite executar, a seguir indicados: Trânsito : para ângulos horizontais, apenas; Taqueômetro : para medições com uso de mira.
* (+, Embora seu uso seja freqüente, a trena ocasiona erros de medição. Os mais comuns são devidos a: Catenária : curvatura em relação à horizontal que a trena determina, principalmente quando se medem grandes distâncias mantendo a trena "afrouxada". Diferença de nível entre os pontos extremos da trena. Desvios dos alinhamentos, mesmo que esses desvios sejam pequenos. Balizas fora de prumo durante as medições Dilatação térmica das trenas de aço Trena de comprimento real diferente do comprimento nominal
OBS: Comprimento Nominal é aquele que o fabricante da trena indica nela, e comprimento Real é aquele que efetivamente a trena tem. A seguir, apresentamos alguns exemplos que esclarecem um pouco mais o assunto. Exemplo 1: Usando-se uma trena, medimos a distância AB resultando 101,01m. Depois constatamos que a trena estava com 20,04m em lugar dos 20m exatos. Corrigir a distância medida. Solução : Aplica-se uma "Regra de Três" inversa.
20,04 -------------- 101,01 20,00 -------------- X X = 101,01 x 20,04 = 101,21 20,00 U
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Resposta : A distância real AB é 101,21m Exemplo 2 : Uma distância medida com uma trena de 19,94m resultou 83,15m. O comprimento nominal da trena é 20m. Corrigir a distância medida. Solução : Sempre uma "Regra de Três" inversa.
19,94 -------------- 83,15 20,00 -------------- X X = 83,15 x 19,94 = 82,90 20,00 U
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Resposta : a distância corrigida é 82,90 m.
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Exemplo 3 : A trena que vamos usar mede 19,99m e devemos marcar uma distância de 100m. Se considerarmos que a trena tem 20m, quanto deveremos marcar para termos os 100m? Agora nosso problema não é medir uma distância entre dois pontos e sim marcar um comprimento (como acontece nas locações das obras). Solução : Ainda uma "Regra de Três" inversa.
20,00 -------------- 100,00 19,99 -------------- X X = 100,00 x 20,00 = 100,05 19,99 U
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Resposta : Marcando 100,05 m com a trena errada estaremos marcando os 100m corretos. Exemplo 4 : Uma trena de aço mede 30m a 20ºC. Essa trena foi usada para medir distância na obra quando a temperatura era 35ºC. O coeficiente de dilatação térmica do aço da trena é 0,000012/ºC. Qual o erro acumulado em 6 "trenadas"?
Solução to = 20 o C (temperatura inicial) P
P
t = 35 o C (temperatura final) P
P
t = t - to = 15 o C (variação de temperatura) P
P
aço B
= 0,000012/
B
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Lo = 30m = 3000cm (comprimento inicial) L = ? (variação do comprimento da trena) L = Lo x x t L = 3000 x 0,000012 x 15 L = 0,54cm Em 6 "trenadas" teremos: 6 x 0,54 = 3,24cm Resposta : O erro acumulado em 6 "trenadas" é de 3,24cm.
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- #$% % .%/ São três as fases de um levantamento planimétrico: Reconhecimento do terreno; Levantamento de uma figura geométrica (poligonal); Levantamento de detalhes.
Figura 1 - Levantamento por medidas lineares (planimetria)
No desenho indicado, o levantamento de todos os detalhes é feito com o uso da trena, apenas: Determina-se o alinhamento AB, dividido em partes iguais (10 em 10m, ou 5 em 5m); Para "amarrar" os pontos principais, usam-se triângulos; Para "amarrar" os detalhes que acompanham a linha medida (AB) usam-se perpendiculares tiradas sem aparelhos. OBS: Não esquecer que a perpendicularidade (esquadro) é dada sempre facilmente por um triângulo que mantém a relação 3:4:5 entre seus lados.
Vejamos as seguintes figuras. Todas elas são triângulos retângulos e, portanto, nosso "esquadro" é facilmente obtido.
Figura 2 - Levantamento por medidas lineares (planimetria)
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0 1$ 2$ 3 +, Para obter o relevo do terreno, avaliam-se as alturas de diversos pontos, marcados arbitrariamente, em relação ao mesmo plano horizontal que será a superfície de comparação. Quando essa superfície é o nível médio dos mares, denomina-se altitude a altura de um ponto a ela relacionado; quando a superfície é estabelecida de modo arbitrário, somente com uma referência, a altura chama-se cota. Aos pontos marcados no terreno, com altitude ou cota conhecida, dá-se o nome de referência de nível ou, abreviadamente, R.N. Conhecidas as cotas de diversos pontos localizados na superfície pode-se interpretar o relevo dessa parte do terreno por meio de linhas convencionais de desenho, as chamadas curvas de nível. Elas representam a projeção em plano horizontal - o do desenho da planta - dos traços de interseção de planos horizontais eqüidistantes que cortam o terreno a ser representado. Essas curvas ligam, assim, pontos da mesma altura, cota ou altitude, e dão a altimetria do terreno que está sendo levantado. Imaginemos, inicialmente, um cone de 40cm de altura apoiado sobre a mesa, como indicado a seguir. A projeção desse cone sobre a mesa é um círculo que corresponde à sua base. Se nós fossemos "serrar”, esse cone segundo um plano paralelo à mesa a uma altura de 10cm, teríamos agora dois círculos concêntricos como projeções sobre a mesa.
Contorno da base do cone
Contorno da base
Contorno do corte feito a 10cm de altura
Figura 3 - Altimetria
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Repetindo a operação a uma altura de 20cm (10cm + 10cm), teremos as seguintes projeções: Para uma interseção a 30cm (10cm + 10cm + 10cm) de altura obtém-se uma nova configuração: De modo semelhante procede-se nos levantamentos altimétricos dos terrenos. Em vez do plano da mesa e do cone, tem-se um plano qualquer como referência de nível (R.N.) e as saliências e reentrâncias do terreno. As interseções horizontais são feitas, em geral, de metro em metro, e determinam as curvas de nível do terreno. A figura a seguir fornece as curvas de nível de uma área de um terreno. Os números indicados ao lado das linhas representam as cotas, em metro, dos pontos levantados no campo.
Figura 4 - Curvas de nível
4 $5 !5 $ Declividade é o nome que se dá à inclinação do terreno. Se esta for "para cima" em relação a um dado nível de referência, recebe a denominação de aclive, se for "para baixo" em relação a esse mesmo referencial, denomina-se declive. Perfil de um terreno é a linha que representa as declividades do terreno ao longo de um determinado alinhamento. Geralmente, nos trabalhos de topografia, são determinados perfis longitudinais e transversais dos terrenos para melhor compreensão dos relevos. Relevo é o conjunto de saliências e reentrâncias da superfície dos terrenos.
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6 +, % Para o comprimento, a unidade de medida adotado no Sistema Internacional de Unidades (S.I.) é o m (metro), e consideram-se, ainda, seus múltiplos e submúltiplos, como segue: dam (decâmetro) = 10m; hm (hectômetro) = 100m; km (quilômetro) = 1000m; dm (decímetro) = 0,1m; cm (centímetro) = 0,01m; mm (milímetro) = 0,001m; Em alguns países ainda são usadas outras unidades de medida, e que também têm seu uso difundido entre nós. São elas: Polegada = 2,54cm; Pé = 30,48cm = 12 polegadas; Jarda = 3 pés = 91,22cm; Braça = 2,20m; Milha terrestre = 1.609m; Milha marítima = 1.852m. Para a área o S.I. determina a unidade m 2 (metro quadrado), e consideramos, também, seus múltiplos e submúltiplos: P
P
dam 2 hm 2 Km 2
2
P
; P
2
P
; P
2
P
P
dm
2
2
;
P
P
2
cm mm 2 P
;
2
; P
2
P
P
.
No entanto, ainda é comum entre nós o uso de outras unidades como indicamos a seguir: are = 100m 2 P
; hectare = 10.000m 2; alqueire = 24.200m 2 (paulista); acre = 4.047m . P
P
P
P
P
2
P
P
Para os ângulos temos três unidades de medidas: O radiano; O grado; O grau. O radiano é usado na matemática e na física. O grado era adotado nos países de língua espanhola. No Brasil, usamos o grau, em geral. Vamos, pois entender o que ele representa.
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Uma circunferência é dividida em 360 arcos (partes) iguais. A cada desses arcos corresponde um ângulo que mede 1° (um grau). Portanto, uma circunferência mede 360°. Cada grau é dividido em 60 partes iguais que denominamos minutos, e cada minuto é dividido em 60 partes iguais que chamamos segundos. Exemplo 1: Como deve ser lido o ângulo indicado  = 23°35'46"?
Lê-se: 23 graus 35 minutos e 46 segundos. Exemplo 2 : Qual o valor em graus, minutos e segundos, correspondente ao ângulo B = o 57,32 o (inteiros) mais 32 centésimos de grau (fração). Resolve-se, então, com o uso de "regra de três": P
P
1° -------------- 60' 0,32 -------------- x' x'= 0,32 x 60 U
= 19,2'
U
1
Como pode ver, temos agora 19' (inteiros) mais 2 décimos de minutos. De novo aplicamos a "regra de três": 1' ---------------- 60" 0,2' -------------- x" x = 0,2 x 60 = 12" 1 U
U
Assim, o ângulo B = 57,32 o corresponde a 57°19'12". P
P
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" (5 1(7( 1# 8 A primeira fase do planejamento de uma obra consiste na elaboração dos projetos para construção - arquitetura, estrutura, instalações - e no estabelecimento dos sistemas construtivos. A fase subseqüente cuida da determinação dos prazos, dos meios financeiros, dos meios materiais e dos recursos humanos necessários. Assim, devemos levantar (e ter disponíveis) as seguintes informações: A quantidade de todos os serviços a serem executados; A especificação rigorosa dos materiais que entram em cada serviço; A quantidade de cada material em uma unidade de um determinado serviço; O custo atual de cada material especificado; O número de horas de cada profissional para executar uma unidade de um determinado serviço; O valor atual da hora de cada especialidade profissional; Os equipamentos exigidos tendo em vista o processo construtivo a ser adotado; O tempo de utilização de cada equipamento e o custo unitário respectivo. O prazo de duração da obra e de cada uma de suas etapas; O inter-relacionamento dos diversos serviços, isto é, conhecer perfeitamente que certos serviços só podem ser iniciados quando outros terminarem ou quando tenham atingido um certo estágio. De posse desses elementos, os planejadores da obra procuram ajustar a duração das diversas etapas de tal modo que a conclusão da obra se dê no prazo previsto. Ao se arrumarem esses dados em forma gráfica e ao se incluírem, ainda, os custos das diversas etapas, teremos o cronograma físico-financeiro da obra, que se constitui em valioso instrumento de avaliação dos prazos e das despesas já efetuadas. O conhecimento do funcionamento do cronograma físico-financeiro e seu acompanhamento, principalmente no aspecto dos prazos é de interesse para o mestre-deobras. A seguir damos um exemplo de um cronograma físico-financeiro. É comum o acompanhamento dos prazos consumidos nos diversos serviços através do desenho, em outra cor, dos bastões (linhas) que correspondem às atividades em estudo. Para que cada etapa seja concluída no prazo previsto devem ser calculados os meios necessários. Assim, o pessoal do planejamento da obra fornece o número de horas necessárias de cada especialidade profissional envolvida em cada etapa, as quantidades necessárias de materiais, e o número de horas necessárias dos diversos equipamentos. De posse desses dados, faz-se a programação para a execução de cada etapa da forma mais racional e produtiva possível, com o dimensionamento das equipes, determinação dos equipamentos, e o aprovisionamento de materiais.
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O sistema de controle da obra , muitas vezes chamado de apropriação , serve-se de formulários de diversos tipos a serem preenchidos pelo engenheiro, pelos mestres, pelo apontador, pelo almoxarife, etc., e que visam permitir verificar-se o andamento da obra com relação aos prazos e custos, para que possam ser tomadas as providências em tempo hábil evitando-se prejuízos de maior porte. Todo o pessoal da administração da obra deve zelar para que as informações dadas através desses formulários sejam precisas, claras e corretas. Tabela 1 - Exemplo de cronograma físico OBRA: % do valor do orçamento
100%
ETAPAS
LOCAL: MÊS MÊS 1 2
DATA/ INÍCIO: MÊS MÊS MÊS 3 4 5
MÊS 6
1- Serviços preliminares 2- Movimento de terra 3- Sondagens e fundações 4- Estrutura 5- Alvenaria 6- Instalações Elétricas 7- Instalações Hidro-sanitárias 8- Impermeabilizações 9- Cobertura 10- Esquadrias de Madeira 11- Esquadrias Metálicas 12- Revestimentos 13- Pisos, Rodapés, Soleiras 14- Vidros 15- Aparelhos 16- Pinturas 17- Serviços complementares 18- Equipamentos diversos 19- Limpeza VALOR/ MENSAL DESPESAS ACUMULADO ($)
O diário da obra é outro instrumento de controle muito valioso. Nele devem ser registradas todas as ocorrências diárias, tais como: entrada de visitantes, acidentes do trabalho, número de operários na obra, incidentes havidos durante os serviços, etc. Esse diário deve relatar, de forma simples, a vida no canteiro de obras.
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" % +, 9 #+: 9; O relacionamento empregado-empregador é regido pelas leis trabalhistas que determinam, para ambos, direitos e obrigações. Cabe, pois, ao mestre-de-obras, desempenhar um duplo papel: defender os direitos dos operários e fazê-los cumprir suas obri- gações . Não é uma tarefa simples. Requer conhecimento, autoridade, respeitabilidade. E muito bom senso. Comumente, surgem episódios em que o mestre-de-obras se depara com empregados faltosos e é obrigado a agir com rigor (para que os fatos não se repitam) e com cautela (para que os direitos do empregador sejam respeitados sem haver "atritos pessoais"). Dependendo da gravidade do ocorrido, o faltoso poderá: Ser advertido oralmente; Ser advertido por escrito; Ser suspenso das atividades por prazo determinado; Ser demitido por "justa causa".
"" +: <) 9 Numa obra, em relação ao pessoal que nela trabalha, com relação às decisões e ao cumprimento de ordens, a escala hierárquica é a seguinte: Em 1 o lugar está o engenheiro ou o arquiteto responsável , sendo a autoridade máxima por força de conhecimento adquirido numa escola superior de engenharia ou arquitetura. P
P
Em 2 o lugar encontra-se o técnico de edificações , que é o representante (preposto) do engenheiro ou arquiteto. É um profissional de nível médio com conhecimentos técnicos adquiridos numa escola técnica do 2º grau, por meio de matérias (disciplinas) profissionalizantes. Toda e qualquer decisão tomada por ele na ausência do engenheiro ou arquiteto, deve ser levada ao conhecimento destes em tempo hábil, para análise. P
P
Em 3 o lugar vem o mestre-de-obras , profissional formado nas próprias obras, geralmente. Seus conhecimentos são quase sempre práticos, adquiridos através de longa carreira nos mais variados canteiros de obras. É pessoa de grande responsabilidade, e que muitas vezes recebe a incumbência de dirigir, sozinho, a obra. Devem dar ciên- cia aos seus superiores, em tempo hábil, das decisões tomadas, principalmente as técnicas. Deve se atualizar com as técnicas modernas de construção e com os novos materiais lançados no mercado. Em seguida, vêm os contra-mestres , os encarregados de equipes, os sub- encarregados , segundo a escala decrescente da hierarquia. O chefe do escritório está no mesmo nível do mestre-de-obras, porém só age administrativamente. Têm ascendência direta sobre o apontador e o almoxarife , estes últimos em mesmo pé de igualdade. Quanto ao vigia , sua atuação se limita ao portão de entrada e saída. Toda pessoa desconhecida da obra deve indentificar-se e aguardar autorização do mestre-de-obras ou do chefe do escritório, para entrar. Cabe também ao vigia verificar todo e qualquer embrulho, bolsa ou pasta portada por qualquer pessoa que sai, bem como a saída de qualquer viatura, com a anotação da placa do veículo e a vistoria do seu conteúdo (para evitar "desvios" de materiais). P
P
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Depois de encerrado o expediente ninguém pode entrar na obra, a não ser por ordem expressa, por escrito , do engenheiro ou de pessoa credenciada por ele. O único lugar de entrada e saída da obra é o portão vigiado ! Para lembrar sempre! Uma obra de construção civil funciona como uma empresa qualquer, embora apresente, às vezes, um alto grau de complexidade. Terminaremos este capítulo apresentando alguns conceitos essenciais, como segue. PLANEJAMENTO : é o processo administrativo que determina antecipadamente o que um grupo de pessoas deve fazer e quais as metas que devem ser atingidas. ORGANIZAÇÃO : é o processo que visa à estrutura da empresa, reunindo pessoas e os equipamentos, de acordo com o planejamento efetuado. DIREÇÃO : é o processo administrativo que conduz e coordena o pessoal na execução das tarefas antecipadamente planejadas. CONTROLE : é o processo administrativo que consiste em verificar se tudo está sendo feito de acordo com o que foi planejado e com as ordens dadas, bem como assinalar as faltas e os erros, a fim de repará-los e evitar sua repetição.
Figura 5 - Conceito da obra
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' 1 8 ' Uma boa organização do canteiro de obras gera economia: De tempo; De desgaste; De mão-de-obra; De dinheiro. Um canteiro organizado e dirigido racionalmente tende a reduzir os custos da obra. Fatores que influenciam, na maioria das vezes, na organização de um canteiro: A situação do canteiro; A importância dele; A natureza dos materiais a empregar e as técnicas aconselhadas; Os prazos de execução.
'" +: Considerações a fazer com relação à topografia, ao clima à natureza do terreno, à vizinhança, e ao lugar de recrutamento de mão-de-obra. Topografia Considerar algumas questões: O terreno é plano? Existe grande espaço disponível em volta do prédio a construir? Existe rua próxima, para acesso de veículos pesados? Clima Há condições de abrigar os materiais contra as intempéries? (As enxurradas podem levar areias, cascalhos, etc.). Ocorrem grandes ventos, com freqüência? (Cuidado com as torres, os guindastes, os andaimes!) Como se dá a insolação do canteiro? (O calor provoca perda rápida de umidade das argamassas e dos concretos!) Natureza do terreno (Geologia) O solo é pedregoso? Permeável? O escoamento das águas pluviais é fácil? Haverá escavações? Aterros? Existe água subterrânea que pode atrapalhar? OBS: Deve-se tomar cuidado especial para que a estocagem dos materiais não interfira nos trabalhos: perfurações, escavações de terra, rebaixamento do lençol freático, circulações.
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Cuidar para não haver sobrecarga (de materiais) nas bordas das escavações, com risco de desmoronamento, ou de levar a escoramento excessivo, e que ocupe muito espaço. Vizinhança Existe linha de energia elétrica disponível nas proximidades? Como será o fornecimento de água? Já existe rede de abastecimento nas vizinhanças? Precisa de cisterna? Será usado compressor de ar? Onde será instalado? Mão-de-obra - Recrutamento Haverá alojamento? Banheiros? WC's? Para quantos homens? Existirá cozinha para o pessoal? Estas dependências ficarão isoladas do canteiro? A Importância O canteiro será feito para pouco tempo? Ou será para longo período de construção? Ele deverá funcionar como se fosse a matriz da construtora? Haverá repetição de etapas?
'' = >+: Levar em conta: Feriados e dias de descanso pagos. Doenças e acidentes de trabalho. Intempéries. Imprevistos do canteiro: dificuldades de fornecimento, greves, atrasos nas obras de realizações secundárias. Importante Procurar sempre efetivar a "entrega" da obra antes do prazo previsto.
'* !? % @ % A construção será feita com materiais tradicionais? (concreto, tijolos, madeiras, etc.) Haverá elementos estruturais de aço? Ou pré-moldados? Existirá guindaste? Fixo ou móvel? O concreto será bombeado? Lembre-se RAPIDEZ ORGANIZAÇÃO DO CANTEIRO ECONOMIA
QUALIDADE 23
'- +, Seja qual for a importância do canteiro, é preciso prever as instalações e a organização. Instalação racional permite: Respeitar os prazos; Evitar desperdício de mão-de-obra; Evitar desperdício de materiais; Controlar os fluxos. As instalações de canteiro abrangem todas as construções auxiliares e as máquinas necessárias à execução da obra. Aí se encontram, por exemplo: As vias de acesso e os caminhos; As cercas e sinalizações; Barracas e oficinas; Instalações e parques de estocagem; Instalações necessárias para confecção do concreto; Instalações úteis ao transporte e à movimentação no canteiro; Instalações para produção de ar comprimido, ventilação, bombeamento; As ligações com os serviços públicos (água, eletricidade, telefone, esgoto); Os andaimes; Elementos de fôrmas metálicas, etc. Pode-se, ainda, considerar os pátios dos aparelhos móveis utilizados, tais como: Caminhões; Basculantes, escavadeiras; Máquinas compressoras; Pás mecânicas, etc. Não esqueça Todos os trabalhos deverão ser executados numa mesma direção. As vias de acesso não devem entrecruzar-se (sempre que possível!). De modo geral, para os canteiros normais de prédios e obras semelhantes, pode-se traçar o esquema da instalação da seguinte maneira: Canteiros pequenos (de até 15 trabalhadores) Um barraco de canteiro com duas peças separadas e armários para ferramentas; Local para refeição; Instalações sanitárias (WC e chuveiro); Uma betoneira (até 250 l); Um elevador de carga; Poucas instalações elétricas.
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Canteiros médios (de 16 a 60 trabalhadores) Um escritório (com telefone, se possível!); Um almoxarifado; Vestiário; Local para refeições; Instalações sanitárias (WC's e chuveiros); Uma betoneira (que não ultrapasse 500 l); Um elevador de carga (guincho) ou guindaste de ponte; Serras (de fita, circular, de corte de aço); Banca de carpinteiro; Banca de armação de ferragens. Canteiros Grandes (de 61 a 200 trabalhadores) Escritório para pessoal técnico, com telefone; Um escritório para o mestre e o contramestre (com telefone se possível); Um almoxarifado; Vestiários; Local para refeições; Pátio de estacionamento de automóveis e outros veículos; Instalações sanitárias (WC's e chuveiros); Oficina mecânica; Carpintaria; Instalações de concretagem; Elevador de carga (guincho); Guindaste; Instalações de ar comprimido (quando necessário); Instalações elétricas. OBS: Canteiros para mais de 200 trabalhadores são, em geral, divididos em setores (canteiros) menores!
Vias de acesso e circulação As vias de acesso ao canteiro, bem como os caminhos internos, deverão estar em bom estado em qualquer tempo. Esses caminhos devem permitir o atendimento de todos os pontos de fornecimento do canteiro de modo a reduzir o transporte manual dos materiais. Devem ser, também suficientemente largos para permitir o fácil deslocamento de dois veículos em sentidos contrários que por acaso se encontrarem na via. Barracões De modo geral, na implantação, é preciso evitar que os barracões fiquem contíguos à obra. Deve-se evitar as aberturas na direção dos ventos dominantes. O escritório ocupará, de preferência, uma posição tal que permita ver a entrada do canteiro e o local de trabalho. E deve ser independente dos vestiários. Os vestiários, por sua vez, de- vem situar-se o mais perto possível do local de trabalho e ser equipados de modo que os trabalhadores possam lavar-se aí. Os almoxarifados, sendo depósitos de material miúdo, dependem muito da obra executada. Os WC's devem ser instalados o mais perto possível das tubulações de esgoto, mas não próximo dos escritórios e refeitórios.
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Locais de estocagem A estocagem deve ser organizada de modo que haja permanentemente uma reserva de dois a três dias de trabalho no canteiro. Esta margem de segurança deverá ser aumentada em caso de previsão de atraso de fornecimento. A estocagem dos agregados, do cimento e do aço de construção deve ser de fácil acesso e de distribuição bem feita. As areias devem ser armazenadas de tal forma que a água incorporada possa escoar facilmente. O cimento pode ser estocado em sacos ou em silos, sendo que o mais comum é o armazenamento em sacos de 50kg. A altura das pilhas não deve untrapassar 1,60m, por razões de ordem prática. O local de depósito deve ser mantido seco, abrigado da umidade. E o que vale para o cimento pode ser também considerado para a estocagem da cal. As betoneiras De acordo com as regiões, a capacidade das betoneiras é dada em função da caçamba ou em função do volume de concreto produzido em cada mistura. Para se obter um bom rendimento, sem perigo para as máquinas e sem esforço excessivo dos operadores, pode-se manter um ritmo ininterrupto médio de 20 misturas por hora. A produção de uma mistura a cada três minutos é um ritmo normal para as betoneiras mais co- muns.
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* 11 O concreto hidráulico é um material de construção constituído por mistura de um aglomerante com um ou mais materiais inertes e água. Os materiais que o compõem: cimento, agregado miúdo, agregado graúdo, e água. Para obter-se um concreto durável, resistente, econômico e de bom aspecto, devemos estudar: As propriedades de cada um dos materiais componentes; As propriedades do concreto e os fatores suscetíveis de alterá-las; O proporcionamento correto e a execução cuidadosa da mistura em cada caso, a fim de obter as características impostas; O modo de executar o controle do concreto durante a fabricação e após o endurecimento, a fim de capacitar-se do atendimento daquelas características, tomando os cuidados devidos em caso contrário. Ao conjunto cimento mais água dá-se o nome de "pasta"; adicionando-se um agregado miúdo à pasta, obtém-se a "argamassa", considerando-se o "concreto" como uma argamassa à qual foi adicionado um agregado graúdo. A pasta terá como função Envolver os agregados, enchendo os vazios formados e dando ao concreto, possibilidade de manuseio, quando recém-misturados; Aglutinar os agregados no concreto endurecido, dando um conjunto com certa impermeabilidade, resistência aos esforços mecânicos e durabilidade frente aos agentes agressivos. A função do agregado será: Contribuir com grãos capazes de resistir aos esforços solicitantes, aos desgastes e à ação das intempéries; Reduzir as variações de volume provenientes de causas várias; Reduzir o custo. Para obter as qualidades essenciais ao concreto; facilidade de emprego quando fresco, resistência mecânica, durabilidade, impermeabilidade e constância de volume depois de endurecido, sempre tendo em vista o fator econômico, são necessários: Seleção cuidadosa dos materiais (cimento, agregado, água e aditivos) quanto à: Tipo e qualidade; Uniformidade. Proporcionamento correto: Do aglomerante em relação ao inerte; Do agregado miúdo em relação ao graúdo; Da quantidade de água em relação ao material seco (fator água/cimento); Do aditivo em relação ao aglomerante ou à água utilizada.
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Manipulação adequada quanto à: Mistura; Transporte; Lançamento; Adensamento. Cura cuidadosa
* ! São propriedades do concreto fresco: a consistência, a textura, a trabalhabilidade, a integridade da massa (oposto de segregação), o poder de retenção de água (oposto da exsudação) e a massa específica. A consistência ou fluidez é função da quantidade de água. A textura nos dá idéia de como os grãos dos agregados se "organizam" no interior da massa do concreto. A integridade da massa: o conjunto "argamassa mais agregado graúdo" não pode sofrer segregação, isto é, separação, após a mistura. A trabalhabilidade é a facilidade com que o material concreto flui, enquanto, ao mesmo tempo, fica coeso e resistente à segregação. É a propriedade do concreto fresco que identifica sua maior ou menor aptidão de ser empregado com determinada finalidade, sem perda de sua homogeneidade. Entende-se por exsudação a tendência da água de amassamento de vir à superfície do concreto recém-lançado.
*" São elas: Massa específica; Resistência aos esforços mecânicos; Permeabilidade e absorção; Deformações. A massa específica do concreto normalmente utilizada, incluindo os vazios, varia entre 2.300 e 2.500kg/m³. É usual tomar para o concreto simples 2.300kg/m3, e 2.500kg/m3 para o concreto armado. O concreto é um material que resiste bem aos esforços de compressão e mal aos de tração (distensão). Sua resistência à tração é da ordem da décima parte da compressão. O concreto resiste mal ao cisalhamento. Os principais fatores que afetam a resistência mecânica são: Fator água/cimento; Idade do concreto; Forma e tipo (graduação) dos agregados; Tipo de cimento; Forma e dimensão dos corpos de prova.
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A permeabilidade é a propriedade que identifica a possibilidade de passagem da água através do material. Esta passagem pode ser: Por filtração sob pressão; Por difusão através dos condutos (vasos) capilares; Por capilaridade. A absorção é o processo físico pelo qual o concreto retém água nos poros e condutos capilares. As deformações causadoras das mudanças de volume podem ser agrupadas em: Causadas pelas variações das condições ambientes, tais como: Retração; Variações de umidade; Variações de temperatura. Causadas pela ação de cargas externas, que originam: Deformação imediata; Deformação lenta.
*' % Chama-se traço a maneira de exprimir a composição do concreto. O traço tanto pode ser indicado pelas proporções em peso como em volume, e algumas vezes adota-se uma indicação mista: o cimento em peso e os agregados em volume. Seja qual for a forma adotada, toma-se sempre o cimento como unidade, e relacionam-se as demais quantidades à quantidade de cimento. A indicação em peso é a mais exata; não é, porém a mais prática, pois raramente se dispõe de balança no canteiro de obras. Denomina-se dosagem empírica o proporcionamento do concreto feito em bases arbitrárias, fixadas quer pela experiência anterior do construtor, quer pela tradição. É, evidentemente, maneira inadequada de dosar o concreto. Na dosagem empírica, o consumo mínimo de cimento será de 300kg para cada metro cúbico de concreto. E a quantidade de água será a mínima compatível com a consistência necessária. Em oposição à dosagem empírica encontra-se a dosagem racional, que se diferencia da primeira porque os materiais constituintes e o produto resultante são previamente ensaiados em laboratórios. Dever-se-ia, em realidade, denominá-la dosagem experimental.
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** <+: !% 3 5 % ! &A% As propriedades principais a considerar são: a resistência aos esforços e a resistência aos agentes agressivos (durabilidade). Os pesquisadores e tecnologistas do concreto afirmam que todas as propriedades do concreto endurecido melhoram com a redução do fator água/cimento; empregado na confecção, desde que a quantidade de água utilizada confira à massa uma trabalhabilidade de acordo com o modo de produção do concreto. Assim, por exemplo, DUFF ABRAMS, ensaiando cerca de 50.000 corpos de prova no Lewis Institute de Chicago, em 1908, enunciou a seguinte lei, que leva o seu nome: "Dentro do campo dos concretos plásticos, a resistência aos esforços mecânicos, bem como as demais propriedades do concreto endurecido, variam na razão inversa do fator água/cimento”.
*- (@ % % Existem muitos métodos utilizados na dosagem racional do concreto; eles todos levam em conta, basicamente, esses fatores: traço, fator água/cimento, granulometria, forma do grão, etc. Não nos cabe, neste trabalho, fazer a descrição de cada um deles; considerando-se o objetivo ilustrativo, apenas, citaremos alguns: Método do ITERS (Instituto Tecnológico do Estado do Rio Grande do Sul); Método INT (Instituto Nacional de Tecnologia); Método da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland); Método do IPT (Instituto de Pesquisa Tecnológicas).
*0 +: A produção dos concretos compreende a mistura, o transporte, o lançamento, o adensamento e a cura deste material. Mistura A mistura ou amassamento do concreto consiste em fazer com que os materiais componentes entrem em contato íntimo, de modo a obter-se um recobrimento de pasta de cimento sobre as partículas dos agregados, bem como uma mistura geral de todos os materiais. A principal exigência com relação à mistura é que seja homogênea. A mistura pode ser manual ou mecanizada. O amassamento manual só poderá ser empregado em obras de pequena importância, onde o volume e a responsabilidade do concreto não justificarem o emprego de equipamento mecânico. A mistura mecânica é feita em máquinas especiais denominadas betoneiras. OBS: O nome vem de bèton, que em francês quer dizer concreto; em Portugal, o concreto é chamado de betão!
A grande divisão em intermitentes e contínuas tem sua razão de ser no fato de precisar ou não interromper o funcionamento da máquina, para carregá-la. Na maioria das obras correntes emprega-se a betoneira basculante (de eixo inclinado) que tem uma única abertura, tanto para carga como para descarga.
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As Normas Brasileiras fixam o tempo mínimo de amassamento em um minuto, sem levar em conta o tipo e o volume do concreto e da betoneira empregada. A ordem mais aconselhável de colocação de materiais nas betoneiras deverá ser: Parte do agregado graúdo mais parte da água de amassamento; Cimento mais o restante da água e a areia; Restante do agregado graúdo. Transporte O concreto deve ser transportado do local de amassamento para o de lançamento tão rapidamente quanto possível e de maneira tal que mantenha sua homogeneidade, evitando-se a segregação dos materiais. Este transporte poderá ser na direção horizontal, vertical ou oblíqua. Na direção horizontal, utilizam-se vagonetes, carrinhos, etc., mais favoráveis quando providos de rodas de pneumáticos; na direção vertical, caçambas, guinchos, etc., e na oblíqua usam-se as calhas, as correias transportadoras, etc. Finalmente, o transporte pode ser feito por meio de bombas especiais, que recalcam o concreto através de canalizações. No caso de caminhões usados para transporte a longa distância, o concreto deve ser "agitado" para evitar a segregação. Lançamento O lançamento do concreto deve ser realizado logo após a mistura, não se admitindo que o concreto cuja pasta já deu inicio de pega seja remisturado! A operação mais importante durante o processo de execução de uma peça é a aplicação do concreto. Para que não ocorram falhas na peça, deve-se observar os seguintes pontos durante o lançamento: Não aplicar todo o concreto em um só ponto, pensando que ele irá escorrendo e preenchendo toda a forma; Não vibrar em excesso, para não provocar segregação do agregado graúdo; Não lançar o concreto de grandes alturas, pois a queda livre produz a separação dos materiais (agregados); Não lançar o concreto com uma pá a grande distância nem avançar ("correr") com o vibrador mais de 1m dentro da forma; Providenciar para que as camadas não tenham espessura maior que 50cm, em qualquer peça, durante o lançamento. (Em geral, e ó ¾ da altura do vibrador); Fazer uma compactação adequada, para que não se formem vazios (bolsas de ar) na massa, principalmente entre a forma e a superfície da peça (bicheiras). Antes de colocar o concreto, as fôrmas devem ser molhadas, a fim de impedir a absorção da água de amassamento. As fôrmas por sua vez, devem ser estanques, para não deixar "escapar" a nata de cimento, e limpas. Assim como as fôrmas, os blocos cerâmicos ou de concreto celular também devem ser bem molhados para que não absorvam a água de amassamento do concreto.
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Para o lançamento do concreto em fôrmas muito delgadas, tais como muros, deve-se usar canalete de borracha ou tubo flexível, conhecido como "tromba de elefante". Um tipo importante e de difícil lançamento é o concreto submerso, isto é, a concretagem sob água. O consumo mínimo de cimento é de 350kg/m3; a colocação é contínua, através de uma tubulação sempre cheia de concreto. A ponta da tubulação é colocada dentro do concreto já lançado, a fim de impedir que ele caia através da água. A altura de lançamento, em concretagens comuns, deve, no máximo, ser igual a 2m. Para peças como pilares, em que altura é superior, o concreto deve ser lançado por janelas abertas na parte lateral, que são fechadas a medida que o concreto avança. Mas na prática, nas obras admitem-se quedas de até 3m. Nestes casos, para evitar o ricochete dos agregados na queda sobre o fundo da peça, que pode resultar em desagregação do concreto, recomenda-se aplicar por uma janela na base da fôrma uma camada de argamassa de cimento e areia traço 1:1, com aproximadamente 2cm de espessura, que servirá como amortecedor da queda e como envolvimento dos agregados graúdos que chegam antes ao fundo. Sempre é bom usar funil, tromba, ou janela lateral na concretagem de peças altas. Durante o lançamento inicial do concreto nos pilares e paredes, um operário deve observar a base da fôrma, para impedir o vazamento da nata pela fresta entre a fôrma e o concreto antigo. Em caso de vazamento, pode-se usar papel molhado (sacos de cimento) para vedar a fresta. Plano de concretagem Juntas - Nas grandes estruturas, o lançamento do concreto é feito de acordo com um plano, que será organizado tendo em vista o projeto do escoramento e as deformações que nele serão provocadas pelo peso próprio do concreto fresco e pelas eventuais cargas de serviço. Para limitar ou prevenir as tensões desenvolvidas pelas variações sofridas, as estruturas de concreto são providas de juntas.
Podemos, pois, grupar as juntas em dois tipos: Juntas, propriamente ditas, cuja finalidade é permitir os deslocamentos da estrutura (originada por acomodação e dilatação térmica); Juntas de concretagem, feitas de acordo com as interrupções da execução. Quando a junta de concretagem não pode ser evitada, devemos tomar os seguintes cuidados: A superfície do concreto antigo deve tornar-se rugosa de tal modo que o agregado graúdo fique à mostra (= retirar a nata); A superfície será perfeitamente limpa, a fim de remover o material solto, pó, etc; Lança-se, em seguida, o concreto fresco.
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OBS: As normas DIN-1045 recomendam que, antes do lançamento do concreto fresco, na junta seja espalhada uma camada de argamassa de composição idêntica à que faz parte integrante do concreto (traço da ordem de 1:3 e fator água/cimento igual ao do concreto usado). Quando a interrupção entre duas concretagens é bastante prolongada, recomenda-se o uso da argamassa para a junta no traço 1:1. E não pintar a área de contato com nata de cimento, um costume errado e prejudicial para uma boa ligação das duas partes, porque forma uma película lisa e isolante!
Os melhores locais para as juntas de concretagem são aqueles de menores esforços na estrutura. Nas vigas e lajes, procurar escolher os locais com armadura inclinada; se não houver armadura inclinada, aproximadamente a 1/5 do vão a partir dos apoios. Sempre que possível, consulte o engenheiro responsável para a localização da junta de concretagem! Atenção especial ser dada à junta de interrupção quando se tratar de laje do tipo "pré-moldada". Ela deve ser segundo uma linha inclinada em relação às vigotas, para não enfraquecer a zona de compressão (capeamento) dessa laje. Adensamento Os processos de adensamento podem ser manuais (socamento ou apiloamento) e mecânicos (vibração ou centrifugação). O adensamento manual só se aplica a peças de pequena responsabilidade, pequena espessura e pouca armadura. A vibração permite retirar parte do ar incorporado à massa e dar maior fluidez ao concreto sem aumento da quantidade de água. OBS: a vibração aplicada diretamente à armadura tem sérios inconvenientes, um dos quais é a eliminação da aderência do concreto às barras de aço.
Os vibradores podem ser: De imersão (interno); De superfície; De fôrmas (externo). No caso de peças pré-fabricadas em usina, utiliza-se o vibrador externo sob a forma de mesa vibratória. Fabricam-se, dessa forma, estacas, postes, blocos, etc. A centrifugação é particularmente interessante no caso de fabricação dos elementos de revolução pré-fabricados: postes, tubos, etc. As fôrmas são metálicas e giram com velocidade reduzida durante o carregamento, aumentando-se esta assim que se enche a fôrma. No caso de uso de vibradores de imersão, eles devem ser introduzidos na massa de concreto em posição vertical ou pouco inclinada, para não prejudicar o funcionamento deles. O tempo de vibração depende da plasticidade do concreto, mas deve-se evitar uma duração longa demais. Só com longa prática se adquire a capacidade de sentir a reação do concreto. Por este motivo deve-se escolher com muito critério o operador do vibrador de imersão, e somente ele deve ficar com a tarefa de vibrar o concreto, que é de grande responsabilidade, e deve ser sempre instruída e controlada pelo mestre. É errado mudar sempre de operador de vibrador, ou designar qualquer um para a tarefa.
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A espessura da camada a ser vibrada deverá ser aproximadamente igual a ¾ do comprimento da agulha do vibrador, que deve atingir a camada anterior, mas não penetrar na mesma. A batida com o martelo nas fôrmas não é suficiente. Nas lajes e pisos até 8 cm de espessura, a vibração com o vibrador de imersão tem pouca eficiência e deve ser, neste caso, usada uma régua vibratória ou, na falta desta, deve-se bater com uma régua comum. Cura Dá-se o nome de cura ao conjunto de medidas com a finalidade de evitar a evaporação prematura da água necessária à hidratação do cimento, que rege a pega e seu endurecimento. Enquanto não atingir resistência satisfatória, o concreto deve ser protegido contra mudanças bruscas de temperatura, secagem rápida, exposição direta ao sol, a chuvas fortes, a agentes químicos, bem como contra choques e vibrações que possam produzir fissuras ou prejudicar a aderência do concreto às armaduras. No caso em que uma concretagem deva ser interrompida por mais de 3 horas, a sua retomada só poderá ser feita 72 horas após a interrupção. Este cuidado é necessário para evitar que a vibração do concreto novo, transmitido pela armadura, prejudique o concreto em início de endurecimento. Existem vários métodos para cura de grandes superfícies de concreto expostos diretamente ao sol, e os mais usados são: areia ou serragem umedecidas, sacaria manti- da molhada, manta plástica e lâmina de água. Se forem grandes volumes de concreto, a proteção deve ser mais intensiva e o tempo de proteção mais prolongado. Pode-se, também, usar retardadores de pega. Hoje já existem produtos químicos que aplicados sobre a superfície do concreto e em contato com o ar formam uma película impermeável, evitando a evaporação da água. Recomenda-se que as medidas tomadas para a cura do concreto sejam mantidos até sete dias após a concretagem, no mínimo!
*4 !% Se não tiver sido usado cimento de alta resistência inicial ou aditivos que acelerem o endurecimento, a retirada das fôrmas e do escoramento não deverá dar-se antes dos seguintes prazos: Faces laterais – 3 dias; Retirada de algumas escoras – 7 dias; Faces inferiores, c/alguns pontaletes encunhados – 14 dias; Desforma total, exceto item 5 – 21 dias; Vigas e arcos com vão maior que 10m – 28 dias. Usando-se aditivos plastificantes ou incorporadores de ar, os prazos se reduzem como segue: Item 3 se reduz para .............................. 7 dias; Item 4 se reduz para .............................. 11 dias; Item 5 se reduz para .............................. 21 dias.
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Usando-se aceleradores de pega, os prazos se reduzem conforme indicações dos fabricantes dos produtos. A desforma de estruturas mais esbeltas deve ser feita com muito cuidado, evitando-se choques fortes e retiradas bruscas do escoramento. Nas estruturas com grandes vãos ou com balaços grandes, os cuidados na desforma devem ser redobrados.
*6 1% Cimento é o produto utilizado para unir firmemente diversos tipos de materiais de construção, permitindo fazer edificações resistentes e duráveis. Seu nome técnico é "cimento portland", pois assim foi batizado pelo seu inventor há mais de 150 anos, inspirado na cor das pedras da Ilha de Portland (Inglaterra), que eram usadas com muita freqüência nas construções da época. Portanto, como você pode ver, "portland" não é uma marca de cimento, nem indica que ele é um produto importado. O cimento portland, ou simplesmente cimento, é fabricado com calcário, argila, gesso e outros materiais denominados "adições". Embora suas principais matérias-primas - o calcário e a argila - estejam disponíveis na natureza, a fabricação do cimento exige grandes e complexas instalações industriais, operadas por técnicos muito bem treinados. O processo de fabricação do cimento consiste basicamente na extração do calcário da jazida (mina), com o auxílio de máquinas e explosivos, seguindo-se a sua britagem e mistura com argila. Essa mistura passa por um moinho, onde é reduzida a pó, e a seguir por um possante forno rotativo, onde é "cozida" a 1450ºC, transformando-se em pelotas duras, do tamanho de bolas de gude (clínquer). Finalmente, este clínquer é moído e misturado com gesso e outras adições, transformando- se no cimento, que agora está pronto para ser entregue ao consumo, em sacos ou a granel. Tipos e Classes de Cimento No Brasil, são fabricados vários tipos de cimento. Para uso geral, temos atualmente os seguintes: Cimento Portland Comum: CP; Cimento Portland de Alto-Forno: AF; Cimento Portland Pozolânico: POZ; Cimento Portland de Moderada Resistência aos Sulfatos: MRS. Esses tipos são na maioria fabricados na classe 32, número que mede a resistência mínima, em MPa (Mega-Pascal) aos 28 dias, de uma pasta feita com eles. Os cimentos CP e AF podem ainda ser encontrados na classe 40. Para usos especiais, fabricam-se o Cimento Branco, o cimento de Alta Resistência Inicial (ARI), e outros para aplicações mais especializadas. Eis algumas instruções para quem usa cimento: Não compre ou aceite cimento empedrado. Verifique se o saco de cimento não está úmido ou molhado. Não é pela cor mais clara ou mais escura, ou se o saco está quente ou frio que se verifica a qualidade do cimento.
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Nota: Todos os cimentos brasileiros têm a sua qualidade constantemente controlada pela ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland) de acordo com as exigências da ABNT.
Mesmo comprando cimento de boa qualidade e em bom estado, ele pode estragar se não for bem transportado e estocado de forma correta. O cimento deve ser protegido durante o transporte para evitar que seja molhado por uma chuva inesperada. Para guardar, ponha o cimento em lugar fechado e coberto, livre da água e da umidade, e empilhe os sacos sobre um estrado de madeira afastado da parede. Ponha no máximo 10 sacos em cada pilha, se o cimento ficar estocado por mais de 2 semanas. Hidratação do Cimento Os compostos presentes no cimento portland são anidros, isto é, sem água, mas, quando postos em contato com a água, reagem com ela, formando produtos hidratados, os quais vão endurecendo com o passar do tempo. Pega e Endurecimento Um cimento misturado com certa quantidade de água, de modo a obter uma pasta plástica, começa a perder esta plasticidade depois de um certo tempo. O tempo que decorre desde a adição de água até o início das reações com os compostos do cimento é chamado de início de pega. Este fenômeno de início de pega é notado pelo aumento brusco de viscosidade da pasta e pela elevação de temperatura. Convencionou-se denominar fim de pega a situação em que a pasta cessa de ser deformável para pequenas cargas e se torna um bloco rígido. A seguir a massa continua a aumentar em coesão e resistência, denominando-se esta fase endurecimento. A determinação dos tempos de início e fim de pega é importante, pois através deles se tem idéia do tempo disponível para trabalhar, transportar e lançar argamassas e concretos, bem como transitar sobre eles ou regá-los para execução da cura. Com relação ao tempo de início de pega, os cimentos são classificados em cimentos de pega normal e cimentos de pega rápida. Nos cimentos de pega rápida, o fenômeno de pega se inicia e termina em poucos minutos. Poderíamos adotar, nas condições brasileiras, a seguinte ordenação: Pega rápida – menos de 30 minutos; Pega semi-rápida – 30 a 60 minutos; Pega normal – mais de 60 minutos. O fim de pega se dá de 5 a 10 horas nos casos de cimentos normais; na pega rápida o fim se verifica poucos minutos após o início. Calor de Hidratação As reações de pega e endurecimento do cimento são exotérmicas, isto é, liberam calor. Este desenvolvimento de calor eleva a temperatura da pasta, argamassa ou concreto.
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*B Entende-se por agregado o material granular, sem forma e volume definidos, geralmente inerte, de dimensões e propriedades adequadas para uso em obras de engenharia. São agregados as rochas britadas (“britas”), ou fragmentos rolados no leito dos cursos d’água (areias e “seixos rolados”), e os materiais encontrados em jazidas, provenientes de alterações de rocha (“pedregulhos”). Com definições no campo dos agregados correntes, temos: o
Filler : é o material que passa na peneira n
200 (pó); Areia : é o material encontrado em estado natural, passando na peneira n PU
UP
o
PU
UP
4 (malha quadrada de 4,8mm de abertura); Pedrisco : o material obtido por fragmentação de rocha (“britagem”), pasosando na peneira n 4. (É uma “areia artificial”); Seixo rolado : o material encontrado fragmentado na natureza, quer no funodo do leito dos rios, quer em jazidas, e fica retido na peneira n 4; Pedra britada : é o material obtido por trituração de rocha e retido na peneiora n 4; Agregado leve : é o material constituído de pedra-pomes, argila expandida, cinza volante sintetizada, etc., com peso unitário sensivelmente menor do que do agregado obtido natural ou artificialmente da rocha. PU
UP
PU
UP
PU
UP
Os areais. Os agregados miúdos. O peso unitário de uma areia média em estado seco, solta, anda em torno de 3 1.500kgf/m 3 . (Cuidado ao estocar areia sobre a laje!) P
P
Como os agregados miúdos são entregues em obra mais ou menos úmidos, isto obriga a determinações periódicas de seu teor de umidade, para corrigir a quantidade de água que deverá ser empregada na confecção de argamassas e concretos, levando em conta a água carregada pelo agregado, bem como o reajuste das quantidades do material, quer medido em peso, quer medido em volume, sendo, neste caso, a medida influenciada pelo fenômeno do inchamento. OBS: Em geral, nossas areias chegam ao canteiro de obras em estado saturado. Com o tempo vai ocorrendo a secagem e o volume diminui! Quer dizer, recebemos a caçamba do caminhão cheia de areia mais água, e tempos depois, quando a água já “saiu”, o volume é menor. Normalmente, o inchamento máximo ocorre para teores de umidade de 4 a 6%.
Quanto à presença de impurezas, devemos observar que não haja material pulverulento (pó de argila) em excesso, nem material orgânico (principalmente húmus) prejudicial. Uma areia de qualidade “range” e não suja a palma da mão quando é esfregada. Além de argila, silte e matéria orgânica, podem as areias conter outras substâncias, como torrões de argila, gravetos, mica, materiais carbonosos (carvão e linhita) e sais (principalmente sulfatos e cloretos) que podem prejudicar a resistência e a durabilidade da argamassa e concretos. Com relação a granulometria, as areias são classificadas em finas, médias e grossas.
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Os agregados graúdos O agregado graúdo pode ser natural (seixo ou pedregulho) ou de origem artificial (pedra britada e cascalho). As britas, no Brasil, são obtidas principalmente pela trituração mecânica de rochas de granito, basalto e gnaisse. Quanto à forma dos grãos, os agregados podem ser arredondados, como os seixos, ou de forma angular e arestas vivas com faces mais ou menos planas, como a pedra britada. A melhor forma é a que se aproxima da esfera, para os seixos, e do cubo, para as britas. Os agregados graúdos não devem conter impurezas, substâncias nocivas que prejudiquem as reações e o endurecimento do concreto. Entre as impurezas, são de destacar os torrões de argila e o material pulverulento (argilas e siltes) tem dois inconvenientes principais: recobrindo os grãos de agregado, prejudica a aderência; por outro lado, tendo grande superfície específica, exige água em demasia na aplicação, aumentan- do, assim, o fator água/cimento, acarretando perda de resistência dos concretos.
*C & %% É usual dizer-se que toda água que serve para beber pode ser utilizada na confecção de concretos e argamassas. A recíproca, porém, não é verdadeira, pois muitas águas utilizáveis sem dano no concreto não podem ser ingeridas pelo homem. Sempre que houver suspeitas devem ser feitos testes para verificar a influência das impurezas sobre o tempo de pega, resistência mecânica e estabilidade de volume. Além disso, as impurezas podem causar eflorescências (manchas) na superfície do concreto e corrosão nas armaduras.
* $ Antes de mais nada, o que chamamos de aditivos? São todos aqueles produtos que se adicionam aos materiais componentes do concreto no momento da mistura, com o objetivo de modificar algumas das propriedades do concreto. Temos que identificar o tipo de aditivo a ser empregado, antes de utilizá-lo, pois há aditivos que modificam propriedades do concreto fresco, outros que atuam na fase de pega e endurecimento e outros que modificam algumas propriedades do concreto endurecido. Aditivos que modificam as qualidades do concreto fresco: Plastificantes : produzem na mistura fresca aumento de viscosidade, conservando sua homogeneidade, possibilitando diminuição da água de amassamento e aumentando a trabalhabilidade e resistência do concreto. Incorporadores de ar : têm por objetivo provocar o aparecimento de um elevado núme- ro e bolhas de ar na massa do concreto, cuja finalidade é cortar a rede capilar obtendo concretos impermeáveis e resistentes às variações de temperatura.
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Aditivos que modificam as propriedades do concreto durante o período de pega e endurecimento: Retardadores de pega : aumentam o tempo necessário para o concreto passar do estado plástico ao sólido, sem influenciar de maneira sensível o desenvolvimento da resistência. Aceleradores de pega : diminuem o tempo que transcorre do estado plástico ao sólido.
Aditivos que modificam as propriedades do concreto endurecido: Impermeabilizantes : agem ou por obturação dos poros (pela incorporação de bolhas de ar) ou por ação repulsiva com relação a água. Produtores de gás ou espuma : são aditivos capazes de produzir, na massa do concreto, bolhas de gás ou de espuma, dando origem aos concretos porosos. Outros aditivos Anticorrosivos Anticorrosivos corrantes : existem ainda uma grande variedade de aditivos com aplicações específicas, mas deveremos sempre ter em conta que, que se for utilizar estes aditivos é importante seguir as instruções dos fabricantes dos produtos.
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- ( As argamassas são materiais de construção constituídos por uma mistura íntima de um ou mais aglomerantes, agregado miúdo e água. Além destes componentes essen- ciais, presentes nas argamassas, podem ainda ser adicionados produtos especiais com a finalidade de fornecer (ou melhorar) determinadas propriedades ao conjunto. Quando se usa apenas o aglomerante e água, tem-se a pasta, que é de uso restrito em construções, não só pelo seu elevado custo, como pela sua retração, durante o processo de endurecimento. As pastas preparadas com excesso de água fornecem as chamadas natas. Principais aglomerantes: Cimento; Cal ("virgem" ou "hidratada"); Gesso; Magnésia sorel (ou cimento sorel). Durante o processo de fabricação, esses alomerantes podem receber adições de outros produtos e passam a apresentar, então, propriedades diferentes. Atenção! O gesso corrói o aço. Deve-se ter cuidado, também, com o uso da cal com ferragens, embora seja menos agressiva que o gesso. A cal deve ser totalmente "extinta" antes do uso. Ao misturarmos a uma pasta um agregado miúdo, obtemos o que se chama de argamassa. As argamassas são muito empregadas em construção: no assentamento de pedras, tijolos e blocos nas alvenarias; nos emboços e rebocos; nos acabamentos de tetos e pisos; nos reparos de obras de concreto; nas injeções, etc. As condições que uma boa argamassa devem satisfazer são: Resistência Mecânica; Compacidade; Impermeabilidade; Aderência; Constância de Volume; Durabilidade. Segundo o emprego, as argamassas podem ser classificadas em: Comuns , quando se destinam a obras correntes, assim distribuídas:
Argamassas para rejuntamento de alvenarias; Argamassas para revestimentos; Argamassas para pisos; Argamassas para injeções. Refratárias , quando devem resistir a elevadas temperaturas; neste caso serão feitas com agregados especiais como argila refratária, vermiculita, etc.
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De acordo com a dosagem podem ser classificadas em: Pobres ou magras, quando o volume de aglomerante é insuficiente para preencher os vazios entre os grãos do agregado. Cheias, quando os vazios acima referidos são exatamente preenchidos pela pasta. Ricas ou gordas, quando há um excesso de pasta. OBS: Rica ou pobre - quando se refere ao cimento
Gorda ou magra - quando se refere à cal. Segundo a consistência podem ser: Secas Plásticas Fluidas
- 9;9 % A determinação do traço e, conseqüentemente, conseqüentemente, da quantidade de cal que deve entrar na composição de uma argamassa, deve ser orientada tendo em vista principalmente o aspecto da mistura; a argamassa deverá apresentar-se como uma massa coesa, com trabalhabilidade trabalhabilidade adequada para o fim a que se destina. As argamassas de cal têm muito mais coesão do que as de cimento de mesmo traço, e por isto elas necessitam de menos aglomerantes do que as de cimento para obter-se uma massa com maior trabalhabilidade. As argamassas pobres de cimento tornam-se, pela adição da cal, mais trabalháveis. As argamassas de cal retêm durante, mais tempo a água de amassamento, diminuindo o risco de "queimar" a massa por causa da perda da água. Nota - Atualmente, já estão sendo empregados largamente alguns aditivos que substituem a cal com algumas vantagens:
Uso de menos água de amassamento; Aumento de resistência mecânica; Maior impermeabilidade; Menor retração; Dispensa os grandes depósitos para estocagem da cal; Menor custo da argamassa aplicada.
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-" + % Como já foi dito anteriormente (quando estudamos os concretos) o traço é a maneira de exprimir o proporcionamento dos elementos constituintes. No caso de uma argamassa simples, o primeiro número indica a quantidade do aglomerante (cimento, ou cal, ou gesso), e o segundo número dá a proporção do agregado miúdo (areia, ou pedrisco, ou vermiculita). Em se tratando de uma argamassa mista de cimento, cal, e areia, por exemplo, tem-se exatamente esta seqüência de indicação: 1: 2: 6 1 parte de cimento 2 partes de cal 6 partes de areia Importante Em caso de dúvida, consulte o engenheiro responsável pela obra, pois existem outras maneiras de fornecer os traços!
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0 1D ( 11 ( Aço é todo produto siderúrgico de ferro obtido por via líquida com teor de carbono inferior a 2%.
É usual a classificação do aço pelo seu teor de carbono, como segue: Tabela 2 - Classificação do aço pelo teor de carbono Aços Extra-doces Doces Meio-doces Meio-duros duros Extra-duros
Teor de Carbono < 0,15% 0,15 a 0,30 % 0,30 a 0,40 % 0,40 a 0,60 % 0,60 a 0,70 % > 0,70 e < 2%
Os aços de construção têm, em geral, 0,3% ou menos de carbono. Os aços doces e extradoces eram antigamente chamados de ferros (p/ serviços de serralheria). Os aços estruturais de fabricação nacional em usos no Brasil podem ser classificados em três grupos principais: Aços de dureza natural laminados a quente; Aços encruados a frio; Aços "patenting" ou para concreto protendido.
0 =+, No Brasil a indicação corrente é feita pelas letras CA (concreto armado) seguidas de um número que caracteriza a tensão de escoamento (real ou convencional) em Kgf/mm 2 . Segue-se ainda uma letra maiúscula A ou B que indica se o aço é de dureza natural ou é encruado a frio. Os de dureza natural existentes no mercado brasileiro são CA-24A, CA-32A, CA-40A e CA- 50A. A categoria CA-60B só existe para fios. Em nossa região (SC) encontramos quase que exclusivamente os aços CA-50A, CA-50B, CA-60B. Os dois primeiros ainda são apresentados em bitolas expressas em polegadas embora devam ser indicadas em milímetros. Damos, a seguir, duas tabelas de bitolas usadas mais freqüentemente: P
P
Tabela 3 - Bitolas utilizadas pol / 16 ¼ 5 /3 16 / 8 ½ 5 / 8 ¾ 7 / 8 1 3 P
P
P
B
P
B
B
B
P
P
B
B
P
P
B
B
P
P
B
B
(CA 50) mm 4,8 6,3 8,0 10,0 12,5 16,0 20,0 22,2 25,0
(CA 60) mm 3,4 4,2 4,6 5,0 6,0 7,0 8,0
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OBS: Em alguns casos, a correspondência de valores de polegadas para milímetros não é exata, como no caso de ½", que indicamos 12,5mm, quando o correto seria 12,7mm.
O comprimento usual das barras de aço é de 11m, com tolerância de 9%, para mais ou menos, o que nos dá uma variação entre 10m e 12m, aproximadamente. Importante No caso de necessitar emendar barras por meio de solda, verifique o tipo de aço, se for CA-50B, não deve ser soldado, pois perderá resistência com a soldagem. O aço CA-50A pode ser soldado por caldeamento, um tipo de soldagem especial. Observe sempre se o aço que está na obra está de acordo com a especificação do projeto estrutural, pois as categorias A e B tem propriedades diferentes, e somente em alguns casos o tipo A pode ser substituído pelo B!
0" + % ? E%E Para melhorar a aderência entre o concreto e os aços, alguns deles são produzidos em barras dotadas de saliências (mossas) de formatos diversos. Os aços categoria A apresentam em geral duas saliências longitudinais e outras transversais, enquanto que os aços categoria B têm geralmente mossas como se fossem "cordões enrodilhados" ao longo das barras (mossas heliocoidais).
0' + = Alguns aços sofrem um processo de recozimento para conferir-lhes certas propriedades especiais, e deles são feitos os chamados arames recozidos, tão utilizados na execução das armaduras e formas.
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4 DD Segundo o conceito correto, a estrutura é a parte de um corpo ou o todo que responde pela respectiva solidez e resistência às solicitações. Portanto, em se tratando de edificações, esse conceito é largamente abrangente, incluindo desde cabos de sustentação (de aço, nylon, etc), até sapatas, vigas, lajes, muros, pilares, paredes portantes e outros. As estruturas são classificadas em infra-estruturas e supra-estruturas, e serão estudadas a seguir.
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6 3DD As infra-estruturas de uma edificação são as partes estruturais responsáveis pela transferência direta das cargas do prédio ao solo. Chama-se fundação à parte de uma estrutura que transmite ao terreno subjacente a carga da obra. O estudo de toda fundação compreende preliminarmente duas partes essencialmente distintas: Cálculo das cargas atuantes sobre a fundação; Estudo do terreno (estudo geotécnico). Com esses dados, passa-se à escolha do tipo de fundação, tendo-se presente que: As cargas da estrutura devem ser transmitidas às camadas de terreno capazes de suportá-las sem ruptura; As deformações das camadas de solo subjacentes às fundações devem ser compatíveis com as deformações da estrutura; A execução das fundações não deve causar danos às estruturas vizinhas; Ao lado do aspecto técnico, a escolha do tipo de fundação deve atentar também para o aspecto econômico. Finalmente, segue-se o detalhamento e dimensionamento, estudando-se a fundação como elemento estrutural.
6 !+, Superficiais (ou rasas); Profundas. Fundações Superficiais Fundação Isolada : é a que suporta apenas a carga de um pilar. Pode ser um bloco ou uma sapata.
Os blocos são usualmente de concreto armado ou ciclópico e com grande altura, o que lhes dá rigidez apreciável. As sapatas são fundações de concreto armado e de pequena altura em relação às dimensões da base. São "semiflexíveis", ao contrário dos blocos, que trabalham à compressão simples. Quanto à forma em geral elas têm base quadrada, retangular, circular ou octogonal. Fundação excêntrica : é aquela em que a resultante das cargas aplicadas não passa pelo centro de gravidade da base. É o caso das fundações em divisas de terreno. Usualmente, uma fundação com carga excêntrica á associada com um pilar próximo, por meio de uma viga de equilíbrio ou viga-alavanca. Fundação corrida : é a que transmite a carga de um muro, de uma parede ou de uma fila de pilares. São exemplos as sapatas corridas e as vigas de fundação. (OBS.: Não confundir estas últimas com as cintas de fundações ou baldrames, ou seja, as vigas de amarração dos diversos pilares entre si e sobre as quais assentam as paredes.)
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Placas de fundação ou "radiers" : são fundações que reúnem num só elemento de transmissão de carga um conjunto de pilares ou paredes. Podem ser constituídos por uma única laje de concreto armado, ou apresentar vigas formado nervuras (placas de "laje e viga").
Fundações Profundas Os tipos principais são: estacas, tubulões e caixões. Estacas : são peças alongadas, cilíndricas ou de outras seções transversais, que se cravam ou se confeccionam no solo com o fim de transmitir as cargas de uma estrutura a uma camada profunda e resistente.
Tipos mais comuns de estacas: Pré-moldada de concreto armado; Pré-moldada de concreto protendido; Tipo Strauss (moldada "in loco"); "Broca" (feita a trado); De madeira (ex: eucalipto); Barretes (usando lama bentonítica); Tipo Franki ("bucha seca"); Metálicas (ex: trilhos de aço); Tipo Mega (cravadas com macaco hidráulico). Tubulões : são fundações de forma cilíndrica, com base alargada ou não, destinados a transmitir as cargas da estrutura a uma camada do solo ou substrato rochoso de alta resistência e a grande profundidade. São muito freqüentes nas construções de pontes. Podem ser executados "a céu aberto" e pneumáticos. Caixões : são de seção retangular e, em geral, de volumes muito maiores que os tubulões. A execução deles á análoga à dos tubulões.
6" ! 9: Nas fundações situadas abaixo do nível d'água há sempre que se considerar o efeito decorrente do empuxo dessa água subterrânea. Para a construção de subsolos, piscinas e tanques enterrados, esse empuxo (de baixo para cima) tem que ser levado em conta, pois, além dos problemas de execução (infiltrações, inundações, etc.) existem aqueles decorrentes do sentido do carregamento das estruturas que podem implicar em armações de aço em posições não corriqueiras. Vejamos o exemplo típico de uma laje de fundo de piscina, a qual deve ser dimensionada para resistir tanto quando a piscina estiver cheia de água, como quando ela estiver vazia (e, portanto recebendo o empuxo de baixo para cima). Assim, neste caso, modifica-se o conceito geral da ar- madura negativa ser em cima e a positiva ser em baixo!
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Considerações Gerais Pelo fato de que as fundações profundas são executadas por empresas especializadas, não entraremos em maiores detalhes referentes a essas fundações. Faremos apenas alguns comentários generalizados: Num mesmo prédio não é aconselhável mais de um tipo de fundação (pois ocorrerão recalques diferentes nos vários tipos de fundação). Os recalques diferenciais, se existirem, poderão causar trincas e levar a sérios prejuízos. Em geral, as cargas dos pilares se transferem às estacas através do bloco de coroamento. Há casos, porém, em que o bloco é suprimido e o pilar "nasce" diretamente da estaca, a qual não pode ter resistência inferior à do pilar, obviamente. No entanto, não aconselhamos a supressão do bloco de coroamento. O mesmo, além de definir uma etapa importante da obra (baldrames) tem grande valia na correção de pequenas excentricidades. Recomendamos especial atenção com relação à verticalidade das estacas (prumos) durante a execução (exceção feita é claro, no caso das estacas inclinadas muito usada em pontes e viadutos). Qualquer que seja a natureza do maciço (rochoso ou terroso), quando se constrói sobre superfícies inclinadas, as fundações devem sempre se situar em planos horizontais, embora não necessariamente no mesmo nível (para evitar escorregamento da estrutura). Se o nivelamento de uma rocha não for exeqüivel, deve-se ancorar a sapata ou bloco para não haver deslizamento. Em caso de se executar escavações deve-se tomar cuidado para não ser provocada a instabilidade de alguma fundação direta existente nas proximidades. Fundações diretas feitas sobre aterro podem sofrer sérios danos, com o passar do tempo, mesmo que tenha sido executada uma boa compactação desse aterro.
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B D3DD São denominadas supra-estruturas (ou superestruturas) aquelas estruturas que recebem os carregamentos das edificações e os transferem às fundações. Incluem-se aí, basicamente, as lajes, as vigas, os pilares, os tirantes, as treliças, etc. Quanto aos materiais de que são constituídas, as supra-estruturas correntes podem ser: De concreto armado; De concreto protendido; Metálicas (de aço, ou de alumínio); De madeira.
B % 3 As estruturas são constituídas de elementos que, ao receberem os carregamentos (paredes, pessoas, móveis, máquinas, ventos, etc.) ficam submetidos a esforços diversos, como tração, compressão, flexão, torção, cisalhamento. Daremos aqui, de forma sucinta, alguns esclarecimentos a respeito deles. Tração: Quando um corpo (barra, cabo, etc) fica sujeito à tração, as partículas que o constituem passam a "separar-se" mais, umas em relação as outras, ocorrendo então um alongamento (esticamento) desse corpo nas zonas tracionadas. Compressão: No caso de sofrer esforço de compressão, as partículas que constituem um corpo qualquer passam a "agrupar-se" mais, umas em relação às outras, de tal modo que ocorre um encurtamento do elemento comprimido. Flexão : Consideremos um barrote de 10cm x 10cm x 100cm, de borracha, inicialmente reto e apoiado horizontalmente sobre dois cavaletes de madeira, um em cada extremidade do barrote. Em seguida, imaginemos que seja depositado, sobre o barrote e bem no meio do vão, um pequeno bloco de ferro, de 3Kgf de peso. Por ser bastante deformável, o barrote de borracha passará a apresentar, agora, uma curvatura "para baixo", em relação à horizontal (peça fletida). Vamos imaginar, ainda, que alguém resolva fazer um corte no barrote, usando uma lâmina bem afiada. Ao tentar fazer a incisão na parte superior da peça, verifica-se grande dificuldade de penetração da lâmina na bor- racha, ao passo que, por ocasião do corte na região inferior do barrote, a lâmina pro- voca a incisão muito facilmente, podendo até abrir-se um grande "rasgo" sem muito esforço. Mas, por que ocorre isto? A resposta é bastante simples: na flexão, a peça fica dividida em duas zonas submetidas a esforços distintos! Em nosso exemplo (que corresponde a uma viga bi-apoiada), a zona superior do barrote sofre compressão e a zona inferior é tracionada. O restante da explicação fica por conta do leitor, como um incentivo ao estudo! Torção: Estado de solicitação (esforço) em que as seções transversais de uma barra prismática qualquer tendem a girar em torno do seu eixo longitudinal. Um exemplo bem comum é a marquise de um prédio quando construída engastada numa viga. Esta marquise, assim, "torce" a viga que lhe dá o engastamento.
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Cisalhamento (ou corte): O nome cisalhamento se origina de cisalha, que é uma tesoura de cortar metais. Vamos considerar aqui uma situação muito comum: um pilar de um galpão industrial que recebe, em sua parte superior, o assentamento de uma treliça (tesoura) metálica de cobertura. Essa treliça apoia-se num console do pilar. Como esse console é muito "curto", desprezamos a sua flexão.
Consideremos, então, a seção de ligação do console ao pilar: a treliça, de um lado dessa seção, transfere seu carregamento "de cima para baixo", enquanto o pilar, do outro lado da mesma seção, oferece resistência "de baixo para cima". Surge, daí, a tendência ao deslizamento de uma parte sobre a outra caracterizando a cisalhamento ou esforço cortante, exatamente como ocorre ao se utilizar uma tesoura para cortar uma chapa metálica! OBS: Na flexão também ocorre cisalhamento.
B" %+: % 5 !% 3 +, Tirantes : elementos submetidos à tração pura; quando empregados na vertical, recebem o nome de pendurais; Montantes : peças sujeitas à compressão (incluem pilares, colunas, pilastras, escoras); Vigas : trabalham, basicamente, à flexão simples, podendo ainda ser submetidas, à torção, à flexo-tração, à flexo-compressão, etc; Lajes : geralmente trabalham à flexão simples, mas podem ser submetidas a estados múltiplos de solicitação.
B' % % Esses materiais são escolhidos em função de algumas qualidades e propriedades, dentre as quais: Resistência aos esforços; Durabilidade; Abundância; Facilidade de execução dos trabalhos; Custo.
B* % O concreto armado é constituído de concreto dotado de armaduras de aço. O concreto simples tem boa resistência à compressão, porém não resiste muito aos esforços de tração. O aço, por sua vez, resiste muito à tração, e também à compressão. Deste modo, os dois materiais são usados solidarizados um ao outro (por aderência), e cada um exerce seu papel: o concreto absorvendo os esforços de compressão, e o aço resistindo às trações e, às vezes, também absorvendo parte da compressão. Além disso, esses dois materiais apresentam coeficientes de dilatação térmica muito parecidos, o que garante a solidariedade deles durante as dilatações térmicas. É claro que existem algumas vantagens e desvantagens na utilização do concreto armado. A principais são:
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Vantagens Facilidade de moldagem em qualquer forma desejada; Baixo custo de manutenção; Não requer grande especialização para execução. Desvantagens Elevado peso próprio; Impossibilidade de desmontagem da estrutura para uso em outro local; Necessidade de "cura" antes da utilização da estrutura. As lajes São placas de concreto armado, de pequenas espessuras, idealizadas para resistir principalmente às cargas perpendiculares a seu plano. Podem ser horizontais ou inclinadas. Tipos mais comuns: Maciças; Nervuradas (ou "mistas"); Cogumelo; Pré-moldadas. OBS: As lajes cogumelo descarregam diretamente nos pilares por meio de "capitéis", sem necessidade de vigamento. Esses capitéis são executados em concreto armado e geralmente têm grande quantidade de armaduras, pois, nesses locais é muito grande o esforço de puncionamento.
As lajes nervuradas são aquelas que na parte inferior possuem pequenas vigas (nervuras). Os espaços vazios são, em geral, preenchidos com material leve (blocos cerâmicos, concreto celular, isopor, etc.) de modo a tornar plana a superfície. Esses enchimentos não têm função estrutural. Já as lajes pré-moldadas são constituídas de vigotes previamente fundidos (usualmente compradas de indústrias que as produzem nas dimensões desejadas) que se apoiam nas vigas da estrutura. Os espaços entre os vigotes são preenchidos com elementos leves de cerâmica com formato adequado para o encaixe. Após a montagem é feito um capeamento de concreto em torno de 2,5cm a 4cm, conforme o tipo da laje utilizado. Esse capeamento de concreto constitui a "zona de compressão" da laje, e não deve apresentar defeitos. As armaduras da laje estão nos vigotes, cujo concreto não absorverá os esforços de compressão previstos para a laje. Sua finalidade é a montagem da laje sem necessitar de "soalho". As Vigas As vigas de concreto armado têm, na maioria dos casos, a seção retangular, sendo a altura maior que a base. Quando consideramos parte da laje (maciça) fazendo parte da viga, temos as chamadas "viga T" e "viga L", conforme tenham parte da laje nos dois lados ou em um lado só da seção transversal. Menos freqüente é "viga U", em geral usada como calha.
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Os Pilares São peças prismáticas aprumadas que recebem as cargas das vigas e das lajes (geralmente, cargas verticais). As seções transversais dos pilares são, na maioria dos casos, retangulares; no entanto, podem assumir outras formas como: circular, quadrada, "tê", seção L, hexagonal, além de outras compostas tais como "cruz", "carambola", seção U, e outras mais. Quando os pilares têm seções curvilíneas (circulares, elípticas) eles recebem a denominação de colunas. Nota: Dentre os elementos da supra-estrutura, são os pilares aqueles que exigem os maiores cuidados de execução: o concreto deve ser perfeito e as armaduras têm que estar corretamente posicionadas. De nada adiantará se as lajes e as vigas estiverem ótimas, mas se os pilares estiverem enfraquecidos!...
B- !F% % As principais propriedades das fôrmas são: Precisão : a execução das fôrmas deve ser rigorosa de modo que se reproduzam fielmente as plantas de fôrma elaboradas pelo projetista da estrutura (tanto nas dimensões previstas como na maneira de elementos se interligarem. A precisão das fôrmas será, provavelmente, a precisão da estrutura que se constrói!
Resistência, estabilidade, rigidez, desmontabilidade, e estanqueidade: As fôrmas e os elementos que as suportam formam uma estrutura que, apesar de provisórias, devem suportar com segurança as cargas que sobre elas atuam, sendo as mais importantes as seguintes: O peso do concreto; O empuxo do concreto fresco; O peso e o efeito dinâmico dos trabalhadores e equipamentos; A vibração decorrente dos equipamentos para adensamento do concreto; O peso próprio das fôrmas. Embora a maioria das obras correntes se utilize de fôrmas de madeira (comum, resinada, ou plastificada), torna-se cada vez mais freqüente o uso de suportes metálicos (guias, pontaletes tubulares, etc) para estruturas mais convencionais. Estes equipamentos são vendidos ou alugados por empresas especializadas que prestam assistência técnica durante sua utilização. A seguir, com base na Norma Brasileira para execução de concreto armado, damos algumas informações de grande utilidade: Pontaletes de madeiras duras devem ter, no mínimo, diâmetro ou o menor lado (seção retangular) com 5cm, enquanto que para madeiras moles a menor dimensão é 7cm! Pontaletes com mais de 3m de comprimento devem ser contraventados (salvo se os diâmetros forem muito grandes). Cada pontalete pode ter, no máximo uma emenda, a qual não deve ser feita no terço médio de seu comprimento. Os topos das duas peças, nas emendas, deverão ser planos e perpendiculares ao eixo comum delas.
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Deverão ser pregados cobrejuntas em toda a volta das emendas (comprimento mínimo de 70cm para as cobrejuntas). Os pontaletes emendados devem ser bem distribuídos entre os outros sem emendas, e o seu número máximo ficar abaixo de do total. As fôrmas dos pilares devem ser contraventadas segundo duas direções perpendiculares entre si (e deve-se cuidar para que o número de pregos não seja insuficiente nas ligações). No caso de pilares altos, prever contraventamentos em dois ou mais pontos da altura, precavendo-se, inclusive, contra a flambagem dos contraventamentos. As gravatas dos pilares devem ter dimensões proporcionais às alturas dos pilares para que possam resistir ao empuxo do concreto fresco. Na parte inferior dos pilares, a distância máxima entre as gravatas é de 30cm a 40cm. Se o empuxo lateral do concreto fresco for muito grande, deve-se usar reforços adicionais. A base dos pilares deve ter uma janela para limpeza e lavagem do fundo. E os pilares altos devem ter janelas intermediárias para concretagem em etapas. Para vigas e lajes, verificar se as fôrmas têm escoramentos, amarrações e escoras laterais inclinadas suficientes para não sofrerem deslocamentos ou deformações durante o lançamento do concreto. Usar cunhas duplas nos pés dos pontaletes para facilitar a deforma. Se os pontaletes tiverem que ser apoiados em terreno de argila ou areia, deve-se prever tábuas ou pranchas para o apoio deles, a fim de evitar recalques dos escoramentos. Executar com cuidado as contraflechas indicadas no projeto. Se não houver indicação, nas vigas de grandes vãos pode-se executar contraflecha com cerca de 1/300 do vão. As juntas entre tábuas ou chapas compensadas devem ser bem vedadas para que não ocorra vazamento da nata de cimento. Recomenda-se que esse fechamento seja feito somente pouco tempo antes da concretagem, para maior eficácia. As fôrmas e escoramentos devem ser facilmente desmontáveis de modo que, durante a desfôrma, a integridade da estrutura seja preservada contra impactos, e também as fôrmas sejam reaproveitáveis. É comum o uso de desmoldantes nas fôrmas, aplicados sempre antes da colocação das armaduras.
B0 % As armaduras "trabalham" suportando esforços que lhes são transmitidos pelo concreto por aderência. Portanto, essa aderência é fundamental para o concreto armado. Alguns cuidados que ajudam a garantir a aderência: A estocagem das armaduras por período longo deve ser feita acima do solo, apoiada em caibros, para proteção contra a umidade; Uma camada fina de ferrugem não prejudica a aderência, porém, se houver tendência a se soltar (escamação) ela deve ser retirada; Antes da concretagem, as armaduras devem ser examinadas para verificar que as mesmas não contenham tinta, óleo, graxa, desmoldante, ferrugem solta, lama ou argamassas; Os dobramentos e ganchos das barras devem seguir rigorosamente os raios especificados no projeto estrutural. (Aços classe B devem sempre ser dobrados a frio!).
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Emprego de diferentes classes e categorias de aço. Não poderão ser empregados na obra aço de qualidade diferente das especificadas no projeto sem aprovação prévia do projetista. Quando previsto o emprego de aços de qualidades diversas, deverão ser tomadas as necessárias precauções para evitar a troca involuntária. Montagem As armaduras deverão ser colocadas no interior das fôrmas de modo que durante a concretagem elas se mantenham nas posições indicadas no projeto. Permite-se, para isso, o uso de arame e de tarugos de aço ou de calços de argamassa de cimento, desde que se mantenham os espaços previstos entre as barras, e entre as armaduras e as fôrmas. Não se deve concretar "ferros soltos" pois eles acabam saindo das posições previstas e perdem sua finalidade. Cobrimento das armaduras Todas as barras da armadura, inclusive de distribuição e de montagem, devem ter cobrimento de concreto nunca menor que: Para concretos revestidos com argamassa de espessura mínima de 1cm: Em lajes no interior de edifícios - 0,5cm; Em paredes no interior de edifícios - 1,5cm; Em lajes e paredes ao ar livre - 1,5cm; Em vigas, pilares e áreas no interior de edifícios - 1,5cm; Em vigas, pilares e áreas ao ar livre - 2,0cm. Para concreto aparente: No interior de edifício - 2,0cm; Ao ar livre - 2,5cm. Para concreto em contato com o solo - 3,0cm. Se o solo não for rochoso, sob a estrutura deverá ser interposta uma camada de concreto simples, não considerada no cálculo, com o consumo mínimo de 250kg de cimento por metro cúbico e espessura de pelo menos 5cm. Para concreto em meio fortemente agressivo - 4,0cm. Além do cobrimento mínimo deverão ser tomadas medidas especiais para aumento da proteção da armadura se o concreto for sujeito a abrasão, a altas temperaturas, a correntes elétricas ou a agentes fortemente agressivos, tais como ambiente marinho e agentes químicos".
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B4 %& O emprego das estruturas metálicas já vem sendo encarado por um prisma de grande viabilidade e conveniência de ordem econômica, não apenas sob o ponto de vista de sua execução, como da reversão mais rápida do capital empatado, com a grande redução de tempo obtida na montagem. Desse modo, apresentamos algumas vantagens que as estruturas metálicas oferecem: Com as estruturas metálicas consegue-se vencer grandes vãos com peso próprio reduzido (o que não acontece com o uso do concreto armado); Este fator favorável de peso próprio permite grandes distâncias entre pilares, dando liberdade operacional sob a estrutura; Além disso, obtém-se considerável economia nas fundações; Nos grandes edifícios comerciais tem-se o máximo aproveitamento em termos de área útil, visto o pouco espaço ocupado pelas colunas metálicas, em comparação com o concreto armado; também os "pés direitos" podem ser melhor aproveitados em razão de que as vigas metálicas apresentam menores alturas que as de concreto armado; No que se refere à execução, é de se notar a grande rapidez de montagem das estruturas metálicas, possibilitando ocupação mais imediata do imóvel; Pelo fato de serem incombustíveis, as estruturas metálicas permitem reduzir as taxas de seguro que incidem sobre o imóvel, diminuindo o custo operacional dele; Graças à facilidade de desmontagem, as estruturas metálicas podem ser reaproveitadas em outros locais ou acrescidas, o que ocorre freqüentemente em obras industriais; Em caso de aumento das cargas atuantes, a estrutura metálica pode ser facilmente reforçada, quer por acréscimos de seções transversais dos elementos, quer pela modificação do sistema estrutural. Evidentemente, existem alguns fatores que podem parecer desvantajosos, tais como a oxidação dos elementos da estrutura, a necessidade de mão-de-obra especializada para as montagens, o custo inicial elevado face a rapidez de execução, etc. No entan- to, a avaliação deve sempre ser feita com a visão global do empreendimento. Considerações Gerais Em geral as estruturas metálicas são montadas por empresas especializadas que, na maioria das vezes, produziram as peças e até mesmo desenvolveram o projeto estrutural. O mestre de obras poderá, assim, enquadrar-se numa das seguintes situações: Pertencer à empresa montadora (fabricante) e nesse caso já deve ter passado por um treinamento específico; Trabalhar para uma empresa ou órgão que contratou a montadora da estrutura metálica. Sua posição, neste caso, é a de fiscal ou observador das operações e serviços para certificar-se de que estão executando a estrutura dentro das normas técnicas adequadas. É ao mestre que está nessa segunda situação que nos dirigimos. Esperamos fornecerlhe algumas informações que possibilitem formar um juízo sobre a qualidade dos serviços em execução. Os projetos de estruturas metálicas são, geralmente, muito detalhados e precisos. As cotas são dadas em milímetros, e as tolerâncias são baixas.
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Alguns cuidados na execução das estruturas de aço: Verificar se os elementos foram executados conforme o projeto (comprimentos, bitolas, formatos, especificação do material); Qualquer operação com o aço só será permitida a frio ou aquecido ao rubro; Manter sempre limpo e em bom estado todo o material, desde a confecção até a montagem das peças; As fissuras e outros defeitos superficiais devem ser evitados. O desempeno e o dobramento das peças devem ser executados cuidadosamente; Inspecionar as ligações para certificar-se de que elas não estão afrouxadas; Os cortes com maçarico ou tesoura não devem apresentar rebarbas, entalhos ou mesmo fissuras. As irregularidades devem ser removidas; Evitar dobramentos com raios de curvatura muito pequenos, pois podem sugir fissuras em razão do acúmulo de tensões nas dobras; Os diâmetros dos furos para rebites e parafusos não ajustados deverão ter folga máxima de 1,6mm, em relação ao diâmetro nominal do parafuso ou rebite; Somente com a autorização da fiscalização os furos poderão ser inicialmente feitos com maçarico. Nesse caso, o furo feito pelo maçarico deve ser, pelo menos, 6mm menor que o diâmetro definitivo. O alargamento final deverá ser feito por puncionamento ou broca; A folga máxima para os furos de parafusos ajustados será de 0,5mm em relação ao diâmetro nominal do parafuso; Os rebites devem ser cravados a quente por processos mecânicos de percussão ou compressão. Somente em ligações secundárias, e em caráter excepcional, poderá ser tolerado o rebitamento a frio ou por processo manual. Os rebites devem ser cravados quando a temperatura estiver acima de 538°C (vermelho escuro), mas abaixo de 1060°C (rubro cereja claro). Devem ser rejeitados os rebites que, depois de aquecidos, apresentarem indícios de queima ou "crateras" na cabeça; Após a cravação, verificar se os rebites estão "apertados" e se suas cabeças estão em pleno contato com a superfície da peça. As cabeças devem ficar perfeitamente centradas em relação ao fuste e não podem apresentar fissuras ou outros defeitos; Antes de pintar devem ser eliminados os resíduos de qualquer natureza, respingos de solda, óleo, as rebarbas e ferrugens. A aplicação da tinta só será feita após completa secagem das superfícies; Aplicar pelo menos uma demão de tinta anti-corrosiva em toda a estrutura. Nas juntas a aplicação deve ser cuidadosa! As peças que serão soldadas poderão ser pintadas desde que se evite a pintura na região que receberá a solda. Após a soldagem, completa-se a pintura anti-corrosiva; Não pintar peças que serão "chumbadas" no concreto, pois a tinta diminui a aderência; Antes de ser aplicada a tinta de acabamento, a pintura de fundo anticorrosivo deve ser restabelecida nos locais em que se tenha danificado durante a montagem.
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B6 Generalidades O artifício da protensão, aplicado ao concreto, consiste em introduzir esforços que anulem ou limitem drasticamente as tensões de tração do concreto de modo a eliminar a abertura das fissuras como condição determinante do dimensionamento da viga. O processo utilizado, na prática, para se realizar a protensão do concreto é com auxílio de cabos de aço tracionados (por meio de macacos hidráulicos) e ancorados no pró- prio concreto. As ancoragens dos cabos garantem a permanência da protensão. Correntemente se utiliza em concreto protendido resistências de concreto duas a três vezes maiores que as empregadas em concreto armado. Os aços de protensão têm resistências da ordem de quatro a cinco vezes as dos aços convencionais. Em relação ao concreto armado convencional, o concreto protendido apresenta diversas vantagens: Redução das quantidades necessárias de concreto e aço; Permite vencer maiores vãos livres com seções transversais menores; Redução da fissuração; Durante a operação da protensão, o concreto e o aço são submetidos a tensões em geral superiores àquelas que poderão ocorrer durante a vida da estrutura. Os materiais componentes da estrutura são, portanto, testados antes de receberem as cargas de serviço. É claro que, em contrapartida, podem ser relacionadas algumas desvantagens do concreto protendido: O concreto de maior resistência exige maior controle de execução; Os aços de alta resistência exigem cuidados especiais contra corrosão; A colocação dos cabos de protensão deve ser feita com maior precisão; As operações de protensão exigem equipamentos e pessoal especializados, com controles rigorosos de execução; De modo geral, as construções protendidas exigem atenção e controle superiores aos exigidos para o concreto armado comum. Os cabos de protensão Os cabos de aço utilizados para protensão podem ser de dois tipos: Cabos não aderentes - têm suas extremidades ancoradas no concreto, porém não há aderência entre os cabos e o concreto. Esses cabos "trabalham" dentro de bainhas colocadas no interior da peça de concreto, e as ancoragens não se acham incorporadas às vigas; Cabos aderentes - têm as extremidades ancoradas no concreto e o prório cabo incorporado à viga, por aderência.
OBS: A maioria dos sistemas construtivos modernos de vigas utiliza cabos aderentes. O emprego de cabos não aderentes fica limitado a situações em que se deseja poder substituir ou reprotender os cabos.
As estruturas de concreto protendido são também armadas com quantidades moderadas de ferragem usual de concreto armado, a qual passa a denominar-se suplementar ou passiva.
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Aços de Protensão Podemos grupar os aços de protensão mais usuais nas seguintes categorias: Fios trefilados de aço carbono, com diâmetro em geral de 3mm a 8mm (podendo atingir até 12mm), fornecidos em rolos ou bobinas; Cordoalhas - formadas por fios enrolados em forma de hélice, como uma corda. As cordoalhas mais comuns são de três ou sete fios; Barras de aço liga de alta resistência, laminadas a quente, com diâmetro de 12mm, fornecidas em peças retas de comprimento limitado.
BB % Generalidades As estruturas correntes de madeira são as pontes, os pontilhões, as coberturas, os pisos, as fôrmas e escoramentos. As árvores produtoras de madeira de construção são do tipo exogênico, que crescem pela adição de camadas externas, sob a casca. A seção transversal de um tronco de árvore revela as seguintes camadas, de fora para dentro: Casca : proteção externa (sem interesse estrutural); Alburno ou branco : camada formada por células vivas que conduzem a seiva; Cerne ou durâmen : com o crescimento, as células vivas do alburno tornam-se inativas e constituem o cerne, passando a ter apenas função de sustentar o tronco; Medula : as madeiras de construção devem ser tiradas de preferência do cerne, mais durável. O alburno produz madeira imatura, não endurecida, mais sujeita à decomposição.
A classificação da madeiras utilizadas nas construções pode ser feita em duas categorias: Madeiras maciças Madeira bruta ou roliça; Madeira falquejada; Madeira serrada. Madeiras industrializadas Madeira laminada e colada; Madeira compensada. Em geral, as peças estruturais de madeira são classificadas em três categorias: Primeira categoria : madeira de qualidade excepcional, sem nós, retilínea, quase isenta de defeitos. Segunda categoria : madeira de qualidade estrutural corrente, com pequena incidência de nós firmes e outros defeitos. Terceira categoria : madeira de qualidade estrutural inferior, com nós em ambas as faces.
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Apesar de serem indicadas em centímetros as bitolas das madeiras, ainda existem locais em que as dimensões transversais das peças são dadas em polegadas. Habitualmente são poucas as bitolas que se encontram prontas (serradas) no comércio. Sob encomenda pode-se obter peças serradas em dimensões não padronizadas, mas, naturalmente, a um custo mais elevado. Os elementos de madeira devem ser aplicados "secos ao ar" ou secos em estufas apropriadas. Dependendo da finalidade de usos, as madeiras podem ser tratadas com substâncias preservativas, que retardam ou impedem o ataque dos microorganismos que as destróem. Visando evitar a deterioração das madeiras, devemos tomar alguns cuidados adicionais: facilitar o escoamento das águas em contato, permitir o arejamento das peças, e inspecionar freqüentemente para verificar o estado de conservação. Lembre-se que a madeira é mais durável se a umidade não variar muito. Variando de região para região, são encontradas diversas qualidades de madeira, e podemos classificá-las grosseiramente, em madeiras moles e madeiras duras ou de lei. Elementos metálicos usados nas estruturas de madeira: Os parafusos e pinos terão diâmetro mínimo de 16mm nos elementos principais de pontes e 9mm nos demais casos. As arruelas de aço terão a espessura mínima de 9mm nas pontas e 6 mm nas outras estruturas, não devendo em caso algum ser inferior a do lado, nos caso de arruelas quadradas, ou do diâmetro, no caso de arruelas circulares. A espessura mínima das arruelas de ferro fundido será de ¼ do lado, ou do diâmetro. E espessura mínima das chapas de aço das ligações será de 9mm para os elementos principais das pontes e 6mm nos outros casos. As ligações As ligações visam compor duas ou mais peças de madeira de modo que se mantenham unidas, formando a estrutura, cuja finalidade é suportar os carregamentos externos. Tanto do ponto de vista do projeto como do ponto de vista da execução, as ligações são, sem dúvida, o aspecto mais delicado das estruturas de madeira. A ligação de peças importantes não deve ser feita com pregos, salvo comprovação com dados experimentais obtidos de ensaios com ligações. Os parafusos e pinos devem ser simetricamente dispostos em relação ao eixo da peça, e de tal maneira que seja reduzido ao mínimo o risco de se afrouxarem simultaneamente em conseqüência de um possível fendilhamento da madeira. Articulações importantes devem ser de aço, ferro ou madeira dura de primeira categoria. Espaçamento dos parafusos O espaçamento mínimo entre os centros de dois parafusos situados em uma mesma linha paralela à direção das fibras deve ser de quatro vezes seu diâmetro; A distância mínima entre o centro do último parafuso e o final da peça deve ser sete vezes o diâmetro, em peças tracionadas, e quatro vezes o diâmetro em peças comprimidas. A distância mínima do centro de qualquer parafuso até a aresta lateral da peça (medida perpendicularmente às fibras) será de uma e meia vezes o seu diâmetro, quando o esforço transmitido for paralelo às fibras. Quando o esforço for perpendicular às fibras esse limite será elevado, no lado comprimido, para quatro vezes o diâmetro do parafuso.
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Ligações com pregos Para cada bitola de prego existe uma força admissível por prego. Essa força admissível varia conforme o estado de secagem da madeira, e para o caso de uso de madeira verde o seu valor reduz-se para 75% do que seria para a madeira seca. Consideremos um prego 17 x 27 usado em madeira de lei, seca ao ar. A força admissível nesse prego é de 39 kgf. Se a madeira for verde, o seu valor decresce para 29,25kgf (isto é, 75% de 39kgf). Agora, vamos considerar um prego 19 x 36. Se usado em madeira de lei, seca, a força admissível é de 57,8kgf. Ao passo que usado em madeira de lei em estado verde, o valor dessa força passa a ser apenas 43,35kgf. Para as madeiras moles, a força admissível por prego é bem inferior ao valor correspondente à madeira de lei. Em estruturas provisórias podemos aumentar em 50% a força admissível por prego. Não havendo furação prévia, o diâmetro do prego deve ser menor (ou até igual) que 1/6 da espessura da tábua que está sendo pregada (considerando a tábua de menor espessura). Exemplo : Vamos pregar duas tábuas de bitolas diferentes uma com espessura de 2,5m e outra com 2cm). Temos que considerar 1/6 de 2cm como diâmetro máximo do prego. Logo, obtém-se o resultado de 0,33cm (ou seja, 3,3mm) que corresponde ao diâmetro de alguns pregos como: 18 x 24, 18 x 27, ou 18 x 30.
Os espaçamentos mínimos entre os pregos, e também entre os pregos e a arestas das peças devem ser tais que não permitam o fendilhamento da madeira. Além dos afastamentos, devemos evitar a colocação de pregos sucessivos na mesma direção da fibra. Deve-se pregá-los com alternância de alinhamento. Considerações Finais As ligações com mechas, respigas, cavilhas, estão em desuso, atualmente. Reforçamse as ligações com elementos metálicos, cuja execução é mais simplificada. Todas as perfurações e escareações, bem como ranhuras e fresamentos para meios de ligações, devem ser feitas à máquina e perfeitamente ajustadas. Peças que na montagem não se adaptem perfeitamente nas ligações ou que se tenham empenado prejudicialmente devem ser substituídas. As superfícies de encaixes, ligações de juntas e articulações devem ser feitas de modo a se adaptarem perfeitamente. O mestre carpinteiro deverá verificar a perfeita ajustagem das peças das ligações.
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C #< D <G As paredes podem ser divididas em estruturais e de fechamento de ambientes, conforme a situação referente aos esforços sobre elas aplicados. Paredes estruturais : geralmente executadas em alvenarias de:
Tijolos cerâmicos maciços ou furados (furos "redondos" ou tipo "grade"); Blocos de concreto (comum ou celular "portante"); Pedra bruta (argamassada ou "seca"); Pedra aparelhada e argamassada (cantaria). Os tijolos e blocos usados para paredes estruturais devem ter maior resistência à compressão que aqueles usados para paredes de "simples fechamento" de ambientes. A sua argamassa de assentamento é mais "forte", pois existem cargas de lajes e telhados; a resistência desta argamassa nunca pode ser inferior à dos tijolos e blocos! Recomenda-se que o fechamento superior seja feito sempre com uma cinta de concreto, com no mínimo dois ferros de bitola 8,0mm (5/16") corridos sobre as paredes, fazendo a "amarração dos encontros delas. A altura mínima recomendada para essa "cinta de amarração" é igual à espessura da laje que se apoia nas paredes. Por exemplo, se a laje utilizada tem 12cm de espessura, então a cinta terá, no mínimo, 12cm de altura. Assim, resultará no perímetro das paredes, uma cinta de 24cm de altura, armada com pelo menos dois ferros de 8,0mm. Isto favorece a segurança, principalmente quando ocorrem os grandes vãos de janelas sem vergas adequadas! Quando os painéis de alvenarias tiverem comprimentos maiores que 4m sem nenhum encontro com outra parede, recomenda-se que sejam feitos "pilaretes" de concreto, armados com quatro ferros, no mínimo, (10mm) para "travejamento" da parede contra a flambagem (não esqueça dos estribos!). Paredes de fechamento ou divisórias em geral, são de: Alvenaria de tijolos cerâmicos (geralmente de furos "quadrados"); Alvenaria de blocos de concreto celular; Painéis de concreto celular; Argamassa armada; Madeira (tábuas e lambris); Chapas de fibrocimento; Painéis de PVC; Painéis de granilite; Painéis de compensados (com miolo celular ou maciços); Chapas de fibras de madeira mineralizada prensada; Alvenaria de blocos de vidro; Alvenaria de elementos cerâmicos vazados (cobogó). As divisórias cujas execuções não requerem serviços de pedreiro em geral são executadas por firmas especializadas. Nessas "montagens" são usados diversos elementos de fixação, desde perfis de alumínio ou de aço pintado, até estruturas de madeira e plásticos. Tais divisórias têm grande uso em edifícios comerciais e em escritórios de indústrias, graças ao seu pouco peso próprio e à grande versatilidade na composição dos ambientes, aliada à rapidez de execução.
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Nota: No caso de alguns fornos, lareiras e chaminés, são utilizados tijolos especiais denominados refratários.
As alvenarias, quando devem ser levantadas desde o piso até a viga ou laje, necessitam de um "aperto" entre a última fiada e a estrutura. Este "aperto" deve ser efetuado somente após 5 dias do levantamento da parede. Se for realizado antes, possivelmente haverá fissuras (trincas) horizontais no revestimento ao longo do limite superior da alvenaria, com reflexos desagradáveis nas pinturas. Esse prazo de 5 dias (mínimo) é necessário para que as argamassas de assentamento sofram as deformações por compressão sem causar prejuízos futuros no revestimento da parede. Até hoje, ainda, algumas construtoras procedem o "aperto" executando um "encunhamento" com tijo- los maciços em posição inclinada. No entanto, com o advento de novos métodos de cálculo estrutural, as vigas e lajes são projetadas com pequenas seções transversais, e então passam a sofrer deformações (flechas) bem acentuadas após o carregamento, e embora essas flechas sejam admissíveis para a estrutura, acabam transferindo esforços de compressão à alvenaria subjacente. Se houver o "encunhamento" muito rígido da parede, podem surgir fissuras diversas nos painéis de alvenaria, motivadas pela transferência de carga da viga para a parede. Por isso, sugerimos que o "aperto" deva ser feito com argamassa mais fraca, de tal modo que, se ocorrerem flechas excessi- vas, somente esse fechamento se rompa por esmagamento, sem danificar o restante da parede. OBS: Estudos sobre esse assunto já foram apresentados pelo Centre Scientifique et Technique de la Construction (França) e pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas (Brasil).
Não devemos esquecer também, que a estruturas e as alvenarias sofrem dilatações térmicas bem diferenciadas em virtude das naturezas diferentes dos materiais. Assim sendo, na região limite entre alvenaria e estrutura haverá, em geral, fissuração, apesar de todo o encunhamento. Um fator primordial no fissuramento de alvenarias é a presença de aberturas (portas e janelas) em cujos vértices ocorrem acentuadas tensões; na prática, procura-se combater essa concentração de tensões através da construção de vergas sobre as abertu- ras, esquecendo-se na maioria das vezes que na região dos vértices (cantos) inferio- res das janelas a concentração de tensões é bastante significativa. A atuação de car- gas concentradas nas alvenarias, sendo o emprego de dispositivos adequados para a redistribuição das tensões, pode provocar seu esmagamento localizado ou o surgimento de trincas inclinadas a partir do ponto de aplicação da carga. Assim, sugerimos que também nos peitoris das janelas sejam executados reforços (contravergas) para evitar fissuras. Algumas considerações sobre a qualidade dos tijolos: Os tijolos, tanto quanto possível, não podem diferir muito em termos de dimensões e resistência. Um bom tijolo é leve, tem pequena absorção de água; permite corte sem se desmanchar e fornece "som metálico" quando percutido. O bom tijolo é aquele bem cozido, porém não exageradamente. Pesos específicos dos tijolos: Maciços : em torno de 1800kgf/m
3 P
; Furados (furos "redondos"): de 1100 a 1300kgf/m P
3 P
P
3
Leves (furos "quadrados"): de 750 a 1100kgf/m P
P
;
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A seguir, damos alguns traços de argamassas para assentamento, utilizando como referência uma lata de 18l. No entanto, outros traços poderão ser utilizados, a critério do engenheiro responsável pela obra. Alvenaria de tijolos cerâmicos 1 lata de cimento; 2 latas de cal hidratada; 8 latas de areia média. Alvenaria de blocos de concreto 1 lata de cimento; ½ lata de cal; 6 latas de areia média. Alvenaria de blocos de concreto celular 1 lata de cimento; 2 latas de cal; 9 latas de areia média. Importante Molhe bem os tijolos e blocos antes de assentá-los, para que não absorvam a água da argamassa. Em época de muito calor recomenda-se molhar alvenaria durante 3 dias. Não use argamassa de assentamento em excesso! Para os tijolos, as juntas devem ficar com 12mm, aproximadamente, e para os blocos de concreto celular devem ser ainda menores. Juntas muito espessas provocam trincas no reboco, além de encarecer a alvenaria. Tenha cuidado com os prumos, alinhamentos e esquadros. Não esqueçam que alvenarias mal executadas levam a complicações nos revestimentos. Não há necessidade de encher os furos dos tijolos com a argamassa; basta que eles tenham uma ligação razoável, no caso de paredes de vedação.
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HD5 1G < Esquadrias são os elementos utilizados na vedação das aberturas das edificações. Podemos classificá-las em internas e externas. Em geral, as esquadrias externas são portas e janelas, e as internas são somente as portas, podendo, eventualmente, existir janelas internas para melhorar a iluminação dos cômodos, bem como a sua ventilação (caso das venezianas fixas). A janela é considerada um componente da edificação, embora ela em si seja um sistema de portas fixas e móveis, constituído por diversos componentes que se encaixam e/ou se ajustam para permitir seu funcionamento. Elas são utilizadas nas fachadas dos edifícios com a finalidade de controlar a passagem de luz, de ar e de som, proteger o interior da chuva e do vento, impedir a penetração de intrusos para o interior do edifí- cio e, ainda, como ornamento das fachadas. As portas são elementos de fechamento dos vãos de passagem das pessoas num pavimento. Algumas delas podem ter dispositivos de ventilação permanente (venezianas) ou "bandeiras" móveis em sua parte superior. As portas internas são, comumente, executadas em madeira. A escolha do material para as esquadrias costuma ser do projetista de arquitetura em conjunto com o proprietário, levando em conta aspectos estéticos, econômicos e climatológicos. Materiais mais comuns em esquadrias: Madeira; Alumínio (natural, anodizado ou pintado); Ferro e aço; PVC; Vidro temperado. Modernamente se tem usado, em algumas construções, o revestimento melamínico (ou plástico) para folhas lisas de portas. Em regiões em que a umidade do ar sofre grandes variações as esquadrias de madeira usadas externamente, mesmo tratadas adequadamente, tendem a ter vida mais curta, exigir mais manutenção e reparos, e sofrer empenas que as tornam imprestáveis, em alguns casos. Por outro lado, em locais próximos ao mar as esquadrias de ferro sofrem oxidação muito rapidamente.
3 +, Os marcos (entre nós são chamados de "caixilhos") são peças que arrematam os vãos feitos nas alvenarias e possibilitam que as partes móveis (folhas) nelas se articulem. Em geral, as portas de madeira recebem os alizares ("vistas") para dar o arremate da junção entre o marco e a alvenaria. No entanto, alguns projetistas têm adotado um sistema sem esses alizares, o qual exige dos pedreiros e pintores um maior esmero nos requadramentos dos vãos nas alvenarias. Recomendamos que os marcos das portas sejam fixados em "tacos" (já deixados nas alvenarias) por meio de parafusos, e não com pregos. Com parafusos, torna-se bastante simples a remoção dos marcos por ocasião de algum reparo necessário. Em portas externas, portanto sujeitas á chuva, recomenda-se a colocação de pingadeiras na parte inferior da folha, para que a água escorra para fora da soleira.
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As portas de correr podem ser visíveis ou embutidas. Apesar de vantagens de ordem estética, elas apresentam alguns inconvenientes: dificuldade de limpeza da parte interna da abertura (para as portas embutidas), e grande risco de dano á alvenaria por ocasião de algum conserto. Sem contar ainda que, pelo fato de não serem bem vedadas, permitem a passagem do som de um ambiente para outro. As folhas das portas de madeira podem ser: Tipo "prancheta", lisas; De almofadas; Esculpidas (entalhadas ou "trabalhadas"); Tipo calha ("mexicana"). Em prédios comerciais (e mesmo residenciais) o uso de portas de vidro temperado tem tido grande aceitação. As folhas são assentadas sem a utilização de marcos, e são fixadas através de discretos elementos metálicos. Habitualmente, esse tipo de folha conhecido como "pivotante" é assentado com molas embutidas no piso para mantê-las sem fechadas. As folhas de vidro temperado são fabricadas sob medida e não admitem corte. Por isso, muito cuidado com as medidas!
" I As janelas são constituídas da parte fixa (que é o marco)e do elemento de vedação (que é o caixilho onde se fixa o vidro). O marco pode ser subdividido nas seguintes partes: ombreiras (peças verticais), verga (peça superior), e peitoril (horizontal inferior). Tipos mais comuns de janelas: De abrir (fixadas por dobradiças, como portas); De correr (horizontal ou vertical); Basculantes (com eixo horizontal); pivotantes (com eixo vertical); projetantes (tipo maxim-ar). Os caixilhos podem ser: envidraçados, de veneziana ou mistos. São comuns os casos de janelas com folhas duplas, sendo as externas em venezianas, e as internas em vidro. As janelas de aço, alumínio ou PVC, em geral, são fabricadas por indústrias especializadas que se utilizam de perfis ou chapas dobradas em formas tais que facilitam a vedação entre as partes móveis e fixas. Ferragens e acessórios Faremos aqui apenas uma relação dos tipos mais comuns: Gonzos : elementos de articulação de folhas pesadas; Dobradiças : elementos de articulação entre as folhas e os marcos; Fechos : dispositivos de trancamento das folhas; Tarjetas e tranquetas : elementos de fixação; Cremonas : elemento de fechamento vertical de uma folha nos dois sentidos (em cima e em baixo) Fechaduras : elementos de trancamento, com a utilização de chaves.
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' < Aplicados às esquadrias, têm a finalidade de impedir a entrada das águas das chuvas e do vento, permitindo a iluminação do ambiente. Na escolha do tipo de vidro a ser usado devem ser considerados alguns fatores importantes: Conforto do ambiente quanto à iluminação, temperatura, reflexos e ofuscamento, transparência, etc; Resistência aos esforços provocados pela utilização e por pressões dos ventos; Segurança contra assaltos e furtos. OBS: O assentamento dos vidros pode ser feito com massa de vidraceiro ou com baguetes de madeira ou metálicos. No caso destes últimos, faz-se necessário o emprego de gaxetas de borracha ou "mangueirinhas" plásticas, flexíveis, que proporcionam o aperto do vidro contra os baguetes, evitando vibrações e dando uma certa estanqueidade.
Deve-se cuidar, também, para que não fiquem parafusos sobre os quais serão assentados os vidros nos caixilhos, pois do contrário esses vidros poderão vir a apresentar trincas por concentração de tensões nesses pontos de apoio indevidos. Vidros de uso normal entre nós Recozido comum (transparente ou colorido); Laminado (constituído de duas ou mais lâminas de vidro recozido comum solidarizadas entre si por uma película de Polivinil Butiral); Temperado (incolor ou colorido); Recozido comum tipo "fantasia" (canelados, martelados, pontilhados, etc.). Notas importantes A aplicação de vidro recozido comum com bordas livres coloca em risco os usuários do edifício e transeuntes. A espessura de um vidro deve ser compatível com a finalidade dele. O vidro laminado é o mais delicado de todos com referência aos cuidados necessários: Ele tem resistência á flexão 30% inferior ao vidro recozido comum de mesma espessura; A película de butiral, em geral colorida, absorve quantidades elevadas de radiação solar, criando, por conseguinte, gradientes térmicos que vão provocar tensões de trações nas bordas e que serão resistidas praticamente em uma só das lâminas, situação esta que pode levar freqüentemente a trincas em uma só lâmina; Em locais de umidade atmosférica elevada podem surgir bolhas na película de butiral (prever, também, drenos nos caixilhos de fixação); A selagem ou vedação com silicones que contenham ácido acético não é recomendada, pois ataca o butiral causando bolhas nas bordas das placas; Selantes que possuam polissulfetos e óleos de linhaça também prejudicam o butiral; O álcool também deve ser evitado nas bordas do vidro laminado, pois ataca o butiral.
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Nunca efetue o ajuste de um vidro laminado através de lixamento ou lapidação, pois, se não houver a ruptura da placa na melhor da hipóteses haverá um enfraquecimento sensível do vidro (e ele poderá romper depois de colocado!). Deve-se ter muito cuidado com os vértices (cantos) dos vidros temperados: são os locais mais críticos de toda a placa. Verifique sempre o acabamento das bordas dos vidros, mesmo aqueles que serão encaixilhados, pois eles têm grande influência na resistência mecânica da peça colocada. Tenha o máximo cuidado no transporte e na estocagem dos vidros. Faça com que sejam usadas luvas e ventosas para o manuseio, e cavaletes apropriados (inclinados) para o armazenamento das lâminas.
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" # Em geral as construções apresentam pisos em níveis diferentes. Por força dos diversos materiais de piso aplicados e considerando que alguns deles requer limpeza mais intensa através de lavagem (cozinhas, banheiros, áreas de serviços, etc.), são feitos rebaixos para que a água não ultrapasse determinados limites (quase sempre as portas de acesso). Nestes pontos aparecem as soleiras, que inclusive determinam onde começa um tipo de piso e acaba outro (geralmente). Mas não é somente nos rebaixos que usamos as soleiras ou limiares. Tipos mais comuns de soleiras: Pedra (mármore, granito, etc.); Tábua de madeira; Monolíticos (marmorite, granilite); Litocerâmica. No que se refere aos peitoris em janelas e muretas de terraços e sacadas, estes são executados com caimento para fora com a finalidade de não permitir a entrada da água, tendo ainda uma "pingadeira" que não permite a água escorrer pela parede, mas sim se desprender na ponta da pingadeira, caindo livremente. Esses acabamentos dos parapeitos em geral são feitos com mármore, granito, litocerâmicos, podendo ser, eventualmente, executados com a própria argamassa do reboco. Há, também, o caso de janelas de madeira que já trazem o peitoril com pingadeira. É importante lembrar que essas pingadeiras protegem muito as fachadas das edificações, aumentando a "vida útil" das pinturas!
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' <( Os revestimentos de paredes são executados por diversas razões, tais como: Proteção contra umidade; Proteção térmica e acústica; Proteção mecânica; Correção de defeitos (desaprumos, desalinhamentos, etc.); Proteção contra agentes agressivos; Melhoria estética. Além disso, alguns revestimentos conferem às paredes maior firmeza, apesar de elas estarem "presas" embaixo (assentamento) e em cima (amarração), e também nos encontros laterais. Em geral, são os seguintes os revestimentos utilizados nas obras correntes: Reboco (ou massa fina), precedido de chapisco e de emboço (massa grossa); Placas polidas de mármores e de granitos; Pedras naturais, irregulares (inclusive "seixos rolados"); Monolíticos (marmorite, granilite) sem polir; Litocerâmicas; Azulejos; Massas com resina e areias quartzíticas ou mármores moídos; "Papel" de parede; Laminados plásticos melamínicos; Lambris de madeira ou PVC; Cortiça. Considerações gerais Alguns erros desagradáveis podem ser evitados seguindo-se certas regras básicas, em geral bem conhecidas, mas nem sempre lembradas e que são fundamentais para a perfeição e a durabilidade dos serviços. Antes do início do revestimento, devemos tomar alguns cuidados: A alvenaria deve ser limpa, e eventuais saliências de argamassa das juntas devem ser eliminadas; A alvenaria de qualquer tipo deve ser umedecida; As alvenarias de tijolos, de blocos de concreto, e as superfícies de concreto devem ser chapiscadas com argamassa de cimento e areia. (Os fabricantes dos blocos de concreto celular dizem que esses blocos não necessitam de chapisco. No entanto, recomendamos que sejam feitos testes para verificação). Os traços para chapisco variam entre 1:3 e 1:5, em geral. Não devemos esquecer que as alvenarias já devem estar devidamente curadas para iniciarmos os revestimentos, pois do contrário certamente surgirão trincas decorrentes da acomodação das paredes.
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' %9+ .% / Infelizmente, a alvenaria quase nunca fica perfeitamente alinhada e no prumo. Surge daí a necessidade de correção das imperfeições, pois a qualidade dos acabamentos depende de uma base perfeita. O emboço deve sempre ter resistência maior ou igual à da camada a ser aplicada sobre ele. Externamente, deve-se adicionar mais cimento à argamassa de emboço, a qual é feita com areia média. A espessura da camada de emboço deve ficar entre 1cm e 2,5cm. Recomendamos os traços 1:2:8 e 1:2:6 para emboços internos e externos, respectivamente, (traços em volume para cimento, cal e areia) no caso de não existir outra especificação do construtor.
'" 9 .% !/ Esta camada, aplicada sobre o emboço, deve ser a mais fina possível (menos de 0,5cm). Existem argamassas prontas, mas é necessário muito cuidado a escolher produtos de qualidade comprovada. Quando se executa o reboco externo com argamassa preparada no canteiro, deve-se aumentar o teor de cimento e, se possível, usar um aditivo impermeabilizante adequado, para proteção da parede contra a chuva. A areia deve ser muito fina e peneirada. No caso de alvenarias de blocos de concreto, pode-se aplicar o reboco diretamente, sem o emboço. Mas os blocos têm que estar bem assentados, sem saliências, alinhados e aprumados. Geralmente, o acabamento é feito com uma desempenadeira revestida com feltro, deixando a superfície bem lisa. Uma boa argamassa que pode ser usada em reboco é a de cimento, cal e areia fina peneirada, no traço 1:2:9, em volume. OBS: Em nossa região não é comum o revestimento com o emboço como foi descrito antes. Aqui, aplica-se a massa única, com areia fina, e o acabamento é feito com desempenadeira revestida com uma espuma de borracha em vez de feltro. O traço recomendado é 1:2:8 para interiores, e 1:2:6 para exteriores.
'' $% % %&% Estes revestimentos requerem uma base apenas desempenada, executada com argamassa mais forte. As placas de mármore ou de granito devem ser fixadas com grampo, chumbadores ou ganchos especiais. Estes últimos permitem a retirada das placas para aproveitamento em outros locais, caso se deseje substituir esse revestimento por outro, e são bem mais seguros. Em geral, o revestimento com mármore ou granito resulta numa espessura de 4cm (sendo 2cm de argamassa mais 2cm da placa). Atualmente já são conseguidas placas mais finas, de 1cm, aproximadamente, embora com menores tamanhos. Deve-se ter especial cuidado nas juntas (fugas) das placas, para que não apresentem imperfeições como "lascados", "serrilhados", etc., que irão prejudicar a aparência final. Lembre-se que não adiantará ter placas bem polidas, mas mal-acabadas nas arestas! O traço usual para assentamento fica entre 1:3 e 1:4 (cimento e areia). Para o rejuntamento pode-se usar traço 1:2 com areia fina. OBS: No caso de mármores claros pode-se usar cimento branco e pó-de-mármore branco para os rejuntamentos.
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'* $% %2 .%% / % Estes revestimentos de paredes já estão em desuso em nossa região. Trata-se do seguinte: é feita uma pasta de cimento comum ou branco, e adiciona-se a granilha de pedra, que em geral pode ser branca ou preta, ou mistura das duas. Aconselha-se que a pasta tenha suficiente consistência para se manter quando for lançada em emboço áspero, e seja misturada em betoneira mantendo-se sempre a mesma proporção dos materiais, a fim de que a coloração seja mantida constante. Aplica-se a colher, como se fosse um emboço, com uma espessura média de 1,5cm. Logo no início da pega a massa é sarrafeada e, em seguida, já com pega mais firme, deve-se borrifar com água (por exemplo, com pistola de pintura). Como a pasta ainda não endureceu muito, permite que a parte do aglomerante seja retirada da superfície, ficando um acabamento áspero, com a granilha bem exposta, como se os grãos tivessem sido aplicados sobre a pasta. A aplicação desse revestimento requer mão-de-obra especializada.
'- ( % J=2 %&% %2 Atualmente existe no mercado uma grande quantidade desses produtos, com nomes diversos (Granilhar, Monomassa, Graffiato, Granigliato, etc.), e são revestimentos sintéticos à base de resinas acrílicas, podendo receber ou não algum pigmento inorgâni- co de grande estabilidade. Podem ser aplicados interna e externamente usando-se desempenadeira de aço inoxidável, e aderem muito bem à concretos, emboços, cimento-amianto, cerâmico. Alguns destes produtos aderem também a superfícies metálicas e madeiras. Têm alta resistência à abrasão e a intempérie, oferecem grande proteção impermeabilizante, e diminuem a manutenção das fachadas. No entanto, não "escondem" os defeitos das paredes. Se o emboço estiver irregular, cheio de ondulações, a parede deverá ser regularizada para posterior aplicação dos produtos sintéticos. Algumas recomendações adicionais: Paredes rebocadas com argamassas de cal ou aditivos que a substituam devem receber uma demão de selador pigmentado branco, para melhor aderência; Os concretos executados com desmoldantes devem ser "lavados" com ácido muriático a 20%, ou receber uma demão de selador pigmentado branco; Junto aos contramarcos das esquadrias, o reboco deve ser executado com um rebaixo de 3 a 4mm; Os revestimentos sintéticos devem ser aplicados por pessoal treinado, e somente após a colocação de contramarcos, soleiras ou peitoris, etc., e nunca sobre emboço não-curada; Antes da aplicação desses revestimentos sintéticos, deve-se proteger com fitas adesivas, vasilinas, plásticos, etc., todos os locais que possam ser atingidos pelo excesso de massa, tais como corrimãos, esquadrias, peitoris e soleiras, etc.
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'0 $% % )% A litocerâmica é um produto cerâmico impermeável obtido de argilas com alto teor de óxido de ferro, que se vitrificam facilmente sem fusão, usado no revestimento de fachadas e pisos, inclusive como peitoris e soleiras. Uma litocerâmica usada grandemente é a "tijoleta", a qual dá à fachada o aspecto de alvenaria de tijolos aparentes. É aplicada com argamassas compradas prontas para uso ou com argamassas de cimento e areia, e até mesmo com adesivos de silicone. Recomendamos cuidado especial com a limpeza das peças durante a aplicação, a fim de não apresentarem manchas decorrentes de argamassa impregnada. Deve-se, também, aplicar um selador para que seu aspecto e a durabilidade sejam melhorados.
'4 $% % =I Os azulejos são empregados no revestimento de paredes como meio decorativo ou com o fim de oferecer uma superfície lisa que possa ser facilmente limpa. Constituem, também, uma proteção contra a umidade das paredes. Os azulejos são assentados, em geral, com juntas horizontais e verticais, estas últimas desencontradas ou não. Há também o assentamento em diagonal, que oferece grande efeito estético. A base para os azulejos deve ser áspera (emboço ou diretamente sobre os blocos de concreto). Comumente, os azulejos são assentados com argamassas compradas prontas para uso, algumas delas à base de caseína; usa-se, de preferência, uma desempenadeira dentada, de aço, para aplicação da argamassa sobre toda a parede. Alguns azulejistas costumam aplicar o azulejo com "cinco pontos" de argamassa. Essa prática não é adequada, pois formam-se vazios sob o azulejo, tornando o revestimento muito frágil em caso de impacto (principalmente no caso de peças de pouca espessura). Considerações gerais sobre revestimentos com azulejo: Não use pedreiros comuns - contrate azulejistas! Exija assentamento com fugas (1,5% do lado maior). Exija luz elétrica para o assentamento (para controlar as saliências defeituosas dos painéis). Exija que sejam puxadas linhas para controlar o alinhamento das fiadas. Use sempre ferramentas adequadas, principalmente para realizar os cortes das peças. Examine o material antes de aplicá-lo; verifique os carimbos das caixas para conferir a exatidão do material recebido, e não jogue fora as caixas vazias enquanto o serviço não estiver acabado, pois elas servem para seu controle de referência, cor, modelo, etc. Para revestir um ambiente, após as conferências já mencionadas, abra todas as caixas e distribua as peças no chão para dar o movimento da cor. Pois os azulejos podem ter diferença de tonalidade, mesmo quando as caixas indicam a mesma cor! Procure fazer uma distribuição harmoniosa. Quase nunca conseguimos executar uma fiada com peças inteiras, por isso devemos ter grande cuidado com os cortes para acabamentos. Para um serviço esmerado, não se admite recorte menor que uma metade de azulejo! Para se conseguir isso, basta prosseguir do seguinte modo: Distribuem-se no chão as peças inteiras necessárias para a fiada; O "pedaço" que faltar deve ser somado com um azulejo inteiro; O resultado é dividido por dois e cada "metade" assim obtida corresponde ao pedaço (recorte) que se usa na "saída" e no "final" da fiada. Desse modo, nunca teremos "filetes recortados" de largura menor que a metade do azulejo. (Mas não esqueça de descontar as fugas!).
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'6 $% % KL Embora recebam o nome de “papel”, a maioria desses revestimentos é de material plastificado, lavável. Sua aplicação é feita com cola, e requer mão-de-obra especializada. O acabamento na massa da parede deve ser perfeito, pois qualquer irregularidade aparece após a colagem do papel de parede. Não usar cal na argamassa de reboco. Consegue-se grande efeito visual com papel de parede, além da facilidade de substituição por outro padrão, quando se desejar. Para aplicação sobre madeira é necessário algum cuidado adicional, a madeira deve estar bem seca, e não pode soltar resinas orgânicas , pois do contrário aparecerão manchas no papel colado. (Recomendamos a aplicação de um fundo selador para madeiras, mesmo que elas estejam bem secas).
'B #%9 % <1 Primeiramente, as paredes são emboçadas (apenas desempenadas) e nelas são “chumbadas” réguas (ou sarrafos), que têm a finalidade de dar prumo e alinhamento aos lambris. Em seguida os lambris são fixados nas réguas com pregos ou parafusos (que não devem ficar visíveis). OBS: Deve-se ter cuidado para que não haja infiltração de água na parede; do contrário certamente ocorrerá o apodrecimento das madeiras.
'C $% % % & %%2 É cada vez mais freqüente a utilização dos laminados melamínicos para revestir paredes, principalmente em cozinhas e áreas de lavação de residências. As lâminas são coladas facilmente sobre qualquer superfície contínua, seja ela madeira aglomerada ou compensada, chapa metálica, parede de alvenaria rebocada, azulejos, pastilhas. Embora a aplicação dos laminados deva ser executada por profissionais especializados, faremos aqui algumas considerações. Como cortar as lâminas? Com riscador (uma lâmina por vez); Com serra circular (mais de uma lâmina por vez); Com serra de fita (para seis lâminas ou mais por vez); Com serra tico-tico (para recortes e curvas de raio pequeno); Como colar as lâminas? Com cola de contato à base de elastômeros e solventes voláteis; Com cola vinílica; Com cola composta de uréia-formol ou uréia-fenol; Como dar acabamento nas bordas? Acabamento à mão: serrote manual, lima de grana média, raspadeira de mão; Acabamento à máquina: tupia portátil, com lâminas guarnecidas de pastilhas de aço wídia.
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Importante Não usar cal na argamassa de reboco quando se pretende revestir a parede com laminados melamínicos (só cimento e areia). Se for aplicar os laminados sobre azulejos ou pastilhas, verifique se não existem algumas peças soltas ou quebradas. Caso necessário, faça o “nivelamento” da parede e deixe curar. Para o caso dos azulejos, lixe-os levemente para permitir melhor aderência, e aplique uma massa niveladora específica para assentamento de laminados. O assentamento final das lâminas é feito com um martelo de borracha, mas não bata diretamente sobre a chapa: proteja-a das batidas com uma placa de madeira (20 x 15). Faça os batimentos partindo do centro para as extremidades, para evitar “bolsas de ar”. Deixe sempre uma folga entre as chapas, correspondente à sua própria espessura.
' $% % ; Chamamos de pastilha cada uma de um conjunto de pecinhas cerâmicas ou de vidro, em geral quadradas e chatas, que ordenadas e coladas sobre uma “tela de papel”, se aplicam sobre os emboços das paredes (e também sobre os contrapisos). As argamassas usadas para o assentamento são idênticos àquelas utilizadas para aplicação de azulejos cerâmicos. Após os rejuntamentos, as paredes revestidas devem ser limpas com uma solução limpadora (de ácido muriático ou outra equivalente). Considerações gerais O pastilheiro deve ser um profissional especializado; Tendo em vista as dificuldades nos cortes das pastilhas, o projeto arquitetônico já deve prever quais as paredes que receberão as pastilhas, quais os tamanhos, etc. Os ‘acertos’ das paredes devem ser feitos para que não hajam os recortes das pastilhas; Os revestimentos com pastilhas dão grande beleza à obra, são muito resistentes e duráveis e quase não requerem manutenção.
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* <( Os revestimentos de tetos são executados para dar uma feição agradável á parte inferior das estruturas dos entrepisos dos telhados, encobrindo ou realçando-as parcial ou totalmente, inclusive ocultando instalações diversas (dutos de ar, tubulações hidráulicas e elétricas). Podem ser: Rebocados (lajes e vigas); Rebaixados: placas de gesso, lambris de madeira, placas de madeira mineralizada, lã de vidro e plástico, isopor, lâminas metálicas, lâminas de PVC, chapas de papelão prensado, colmeias de alumínio e de plástico, etc. É claro que além das razões estéticas, existem aquelas que visam proporcionar conforto ambiental, principalmente no que se refere a isolamento térmico e acústico. Quanto às estruturas de sustentação dos forros rebaixados, pode-se dizer que vão desde simples arames (tirantes) até intrincadas armações de madeira ou metais (aço, alumínio). No entanto, além de zelar pelo bom aspecto do teto, é indispensável o cuidado com a possibilidade de deslocamentos das estrutura. Por isso, recomendamos que os tetos tenham uma "fuga" de contorno de modo que não fiquem solidarizados com as paredes; no caso de algum "trabalho" da estrutura (dilatação térmica, recalque ou outra acomodação), o forro permanecerá livre no seu perímetro, evitando danos. Essa "fuga" de contorno pode ser oculta por meio de uso de arremates "roda-teto", sancas ou cimalhas. Considerando que a maioria dos tetos rebaixados citados neste trabalho são executados por empresas especializadas, encerramos nossos comentários a respeito.
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Tem baixo teor de cimento, geralmente não recebe armaduras de aço, e é executado sobre o terreno previamente apiloado (ou compactado mecanicamente). Esta camada de lastro não impermeabiliza nada, e deve-se tomar muitas precauções contra a ascendência da umidade do solo efetuando-se drenagem, quando necessário. A espessura e a resistência do lastro dependem da sobrecarga prevista e da qualida- de do solo subjacente. Nas indústrias pesadas, oficinas e armazéns que serão subme- tidos a cargas grandes, aglomeração de pessoas e movimento de empilhadeiras ou outros veículos, o lastro deve ser armado com telas de aço, apoiado diretamente sobre o terreno ou sobre estacas. (O engenheiro calculista deve fazer o dimensionamento) Damos, a seguir, algumas espessuras mínimas que podem ser consideradas, na falta de outras especificações: Residências, calçadas, quintais, estábulos - 7cm; Lojas, restaurantes, escolas, oficinas para serviços leves - 10cm; Garagens, oficinas para serviços médios, passagens de carros - 12cm.
Grande parte dos revestimentos de pisos requerem uma camada de argamassa de cimento e areia, bem nivelada e com perfeita aderência entre a base de concreto e o material de acabamento. Às vezes podem ser adicionados à argamassa alguns produtos tais como: impermeabilizantes, vermiculita, etc. Considerações gerais O ideal seria aplicar o contrapiso sobre o concreto recém executado, para melhor aderência; no entanto, isso quase nunca acontece. No caso de executar o contrapiso sobre concreto mais antigo, deve-se fazer uma boa limpeza prévia, e às vezes até picotar o concreto de base. Nunca aplicar nata de cimento sobre essa superfície, o que formaria, rapidamente, uma película isolante. Para grandes áreas, lançar o contrapiso em quadros dispostos em xadrez em dimensões não maiores que a largura da régua vibratória (se esta for utilizada). Se houver caimento previsto para o piso, este já deve ser dado quando se executa o contrapiso.
São os mais comuns e mais baratos, porém são mais fracos, sujeitos a desgastes e trincas. O método melhor e mais perfeito é a aplicação do cimentado sobre o lastro ainda não completamente endurecido. Usar sempre areia média, lavada e limpa. É melhor uma superfície desempenada, executada simultaneamente com o endurecimento da argamassa. Desaconselha-se o alisamento da superfície com desempenadeira de aço para “queimar” a massa. Recomenda-se o uso de juntas a cada 2,50m para evitar as trincas. Estas juntas podem ser secas, de ripas de madeira, plásticas, ou abertas a posteriori e rejuntadas com material asfáltico. (A madeira não é muito recomendável porque apodrece rapidamente).
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OBS: Os caimentos com grande teor de cinzas pozolânicas não são muito indicados para a execução dos cimentados.
São encontrados no mercado com os mais variados padrões: superfícies pastilhadas, estriadas, ou lisas. Existem diferentes modos de fixá-los: Com adesivo de contato à base de neoprene ou epóxi; Com argamassa de cimento e areia média, traço 1:2. Para a aplicação com cola as placas têm a face inferior lisa. Por ocasião da colagem, o contrapiso deve estar seco, liso e totalmente limpo (isento de poeiras, tinta, etc.). O adesivo é aplicado na superfície inferior das placas e também no contrapiso. Após atingir o ponto de aderência da cola (aproximadamente 30 minutos) as placas deverão ser assentadas. O processo de fixação com argamassa é o seguinte: Executa-se um contrapiso de cimento e areia média (traço 1:3) numa espessura aproximada de 3,5cm, a apenas desempenado; conforme o tipo de placa, deixa-se uma folga de 10mm a 15mm para o nível do piso acabado; Após o seu endurecimento, o contrapiso deverá ser varrido, molhado, espalhando-se sobre sua superfície (com desempenadeira dentada) uma nata pastosa composta de cimento, PVA e água, formando uma película de 1,5mm, aproximadamente. OBS: O traço desta pasta é: 1 saco de cimento, 1kg de PVA, 18 litros de água (para cobrir 20m 2 ). P
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Imediatamente após a preparação, preencher com argamassa 1:2 (cimento e areia média) as concavidades da superfície inferior da placa de borracha e assentá-la batendo levemente com a desempenadeira para eliminar o ar existente sob a placa. Importante - A liberação para o tráfego leve de pessoas só deve ocorrer 72 horas após a aplicação.
As placas coloridas são restritas para o uso interno, não devendo ser utilizadas em condições de exposição à luz solar.
Os mais comuns são os melamínicos (tipo Fórmica) e as lâminas de madeira. Os laminados melamínicos em geral tem espessura variando de 2 a 3mm, comprimento de 3,08m e larguras de 20cm a 30cm. Podem ser aplicados sobre qualquer base, desde que seja nivelada, limpa, seca, sem gorduras ou graxas. Se a base for cerâmica ou madeira, deve-se lixá-la. O assentamento é feito com cola especial, e usa-se martelo de borracha para bater levemente as réguas (lâminas). Os laminados de madeira prensada também são assentados com colas especiais sobre o contrapiso desempenado sem “queimar”. As lâminas mais comuns no mercado têm comprimentos entre 2m e 3m, com larguras variadas (14cm, 19cm, 25cm, etc.) e espessuras que vão desde 2mm até 6mm. OBS: Para um bom acabamento, sugerimos que as emendas das réguas sejam feitas sempre alinhadas e com alternância de régua (uma “sim” e outra “não”, como se diz na gíria). É claro que as “quebras” serão maiores, mas o efeito estético será grande.
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Os contrapisos devem ser de boa qualidade para que não ocorram descolamentos nem abaulamentos do piso acabado. Deve-se deixar folga entre as lâminas, sempre.
Em geral são em placas (30cm x 30cm) ou em mantas (rolos de 0,90m a 2m de largura), com espessuras variadas (cerca de 1mm para as mantas, enquanto que para as placas temos 1,6mm, 2mm, 2,5mm e 3mm). A base ideal é o contrapiso de argamassa de cimento e areia média (traço 1:3), desempenado e “não queimado”, e isento de umidade. Essa base deve ser regularizada com uma pasta de cimento, PVA e água, aplicada com desempenadeira de aço, lisa. Para fixação dos pisos vinílicos são recomendados os adesivos de contato (colas) à base de neoprene. Importante Para limpeza não devem ser usados produtos à base de derivados de petróleo, como querosene, varsol, gasolina. Para enceramento, usar ceras especiais recomendadas pelos fabricantes dos pisos. !"
Os carpetes podem ser aplicados sobre qualquer tipo de base exceto sobre pisos cerâmicos ou azulejos. Para uma perfeita aplicação é importante que a base não apresente irregularidades, ondulações, estando bem limpa e seca. Para carpetes fixados com cola, a base ideal é o contrapiso de argamassa de cimento e areia média (traço 1:3) e o adesivo, à base de neoprene. Para maior conforto e isolamento térmico e acústico, recomenda-se o sistema de colocação estendida, que requer um forro de feltro, sem colar. Em pisos cimentados ou similares, é necessário contornar toda a área (a ser revestida) com sarrafos (ripas) de madeira, fixando-os com pregos de aço ou parafusos com buchas. Em seguida, estende-se o feltro, deixando-o rente ao sarrafo. Após, estende-se o carpete sobre o feltro, cobrindo o sarrafo. Antes de pregar o carpete no sarrafo, é preciso fazer as e- mendas das mantas de carpete, com o uso de fita termocolante. Depois de tudo isso, com a ajuda de um esticador telescópico, deve-se esticar a manta sobre o sarrafo e grampeála. Este sistema permite a fácil substituição de um carpete por outro, possibi- litando o reaproveitamento do material retirado, se for o caso. Os carpetes encontrados no comércio são de fibras sintéticas tais como: nylon, acrílico, poliéster, polipropileno, viscose. #
Os pavimentos de madeira são feitos com tábuas, tacos ou parquetes. Tábuas corridas : Os soalhos são feitos com peças “macho e fêmea” e fixam-se ao vigamento de madeira por meio de pregos cravados na respiga (para não ficarem visíveis) ou com parafusos que posteriormente são ocultos por pequenos “tornos” de madeira idêntica à tábua. A primeira tábua é colocada com a mecha voltada para a parede. Antes de iniciar-se a colocação das tábuas deve-se proceder ao nivelamento dos
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barrotes, de modo a formar um plano único. Atualmente, é muito comum o emprego de soalho de tábuas corridas sobre piso cimentado. Neste caso, os barrotes usados são de seção transversal trapezoidal e são embutidos na argamassa de contrapiso com a base maior voltada para baixo. O espaçamento entre os barrotes depende da espes- sura das tábuas, que em geral fica entre 50cm e 60cm. Em locais sujeitos à umidade ascendente, recomenda-se a impermeabilização do contrapiso (e dos barrotes, é cla- ro!) antes da colocação do soalho. Tacos : Hoje em dia quase não são mais usados em nossa região. Sua dimensões são variadas, conforme a região do país: 6 a 9cm de largura por 12 a 21cm de comprimento. São aplainados na face superior e nas juntas. Na face inferior recebem uma camada de asfalto colocado “a quente” e em seguida são salpicados com areia para maior aderência. Além disso, cravam-se pregos (“asa de mosca”) na face inferior para prenderem melhor na argamassa de contrapiso. Atualmente, com o desenvolvimento de adesivos apropriados, a fixação dos tacos ficou bem mais simples. Faz-se o contrapiso nivelado, e após sua cura são assentados os tacos com o adesivo. Parquetes : Chama-se parquete ao mosaico de madeira. São encontrados nos tamanhos 20 x 20cm e 40 x 40cm, e com as mais diversas combinações de cores de madeiras. As pequenas peças delgadas que formam o parquete são coladas sobre uma “tela” que lhes confere estabilidade suficiente para o manuseio. Os parquetes são assentados com adesivos obre o contrapiso já devidamente curado. Em ambientes cujas paredes estão “fora de esquadro”, ou cujos contrapisos apresentam abaulamentos, torna-se dificílimo fazer um bom trabalho com os parquetes!
OBS: - Os soalhos de tábuas corridas e os pisos de tacos necessitam de lixação antes de receberem os rodapés e o acabamento com cera ou verniz. E devem ser feitos com a madeira seca adequadamente.
É necessário deixar uma folga entre a madeira do piso e as paredes para que os inchamentos por variação de umidade da madeira não provoquem danos. Não aplicar cola sobre superfície úmida. Pisos de alta resistência São executados com argamassa de cimento com agregados de dureza elevada, aplicada em camada de 8 a 12mm, conforme solicitação leve ou pesada dos pisos. O acabamento pode ser raspado, meio polido, polido e tratado, de conformidade com a conveniência de uso. Esses pisos devem ter extraordinária resistência à abrasão e ao impacto mecânico. Como a qualidade do piso depende em grande parte da execução correta do conjunto, recomendamos grande cuidado com a escolha do material e do pessoal para a aplicação. Aplicação – há dois métodos de aplicação do subpiso (contrapiso ou camada niveladora):
Sobre base antiga (úmido sobre seco); Sobre base recém-executada (úmido sobre úmido). A aplicação se faz em etapas, formando painéis de até 25m 2 . As dimensões mais favoráveis são 3m x 3m, formados por juntas de construção que podem ser de plástico, alumínio, latão ou ferro. Grandes áreas, principalmente as externas, devem ser divididas por juntas de dilatação das lajes ou lastros. De um modo simplificado, tem-se as seguintes etapas: P
P
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Preparação da base (lastro ou laje); Colocação das juntas de construção, devidamente niveladas; Aplicação do subpiso (contrapiso ou camada niveladora); Aplicação da camada de alta resistência. OBS: - Recomendamos que os pisos de alta resistência sejam executados por empresas especializadas, de seriedade e experiência comprovadas. $ !% &'
Trata-se de pavimentação quase sempre externa, em passeios, rampas e áreas de estacionamento, podendo também ser interna (protegida), como no caso de garagem ou piso de pilotis. São assentados em areia, sobre uma base de terreno muito bem compactada. Seu rejuntamento é feito com areia fina, mas há casos em que se usa uma argamassa de cimento e areia. Quando bem executados, com o travejamento apropriado, esses pavimentos apresentam boa resistência ao tráfego de veículos. ()
São fornecidos em placas de dimensões variadas, atendendo-se também pedidos pa- ra os mais diversos formatos. Os granitos são bem mais resistentes que os mármores. O assentamento é feito sobre a base por meio de argamassa de cimento e areia (tra- ços 1:3 a 1:4), e pode ser executado com “junta seca” ou com rejuntamento, conforme o projeto. Alguns aplicadores acrescentam pequena quantidade de cal na argamassa de assentamento, conseguindo assim uma trabalhabilidade maior. Atenção : Deve-se dar especial atenção aos pisos de mármores ou granitos em função das cotas de soleiras dos pavimentos, principalmente para os elevadores, pois algum defeito no nivelamento da laje pode acarretar grande espessura de argamassa em alguns locais, enquanto que em outros não se consegue espessura suficiente de argamassa para o assentamento das placas.
Essas pedras podem ser utilizadas com formatos irregulares ou serradas esquadrejadas. Seus tamanhos dão variados, e alguns tipos de pedra são fornecidos com espessuras consideráveis que vão desde 1,5cm até 6cm. Dentre as pedras mais usadas, temos: basaltos, ardósias, pedra Goiás, carrancas, pedra São Tomé, luminárias, e granitos toscos. São assentados com argamassa, como as pedras polidas (com ou sem rejuntamento).
-' )% I Os pisos cerâmicos são divididos em dois tipos, com relação ao processo de fabricação: monoqueima e biqueima . O revestimento de monoqueima é de qualidade superior, e apresenta características técnicas de vanguarda. Quanto a resistência à abrasão, temos 4 classes: Classe 1 - tráfego leve (banheiros e dormitórios residenciais); Classe 2 - tráfego médio/ intenso (lojas internas e corredores residenciais); Classe 3 - tráfego médio (interiores residenciais de menor tráfego);
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Importante
Classe 4 - tráfego intenso (lojas, lanchonetes, bancos, restaurantes, escolas, hospitais, hotéis, escritórios, caminhos preferenciais). Os pisos carga pesada são tão duros que cortam o vidro.
Piso que brilha, desgasta. Ou seja, tem baixa resistência ao desgaste. A absorção de água deve ser baixa (menos de 4%) nas piscinas, box de banheiro e pias de cozinha. A resistência ao impacto deve ser elevada nos pisos das cozinhas (panelas que caem) e dos postos de gasolina (bicos de mangueira que batem). Os revestimentos cerâmicos devem ser colados com juntas (por causa da dilatação). Especificar 1,5% do lado maior. Aplicação . Os pisos cerâmicos podem ser assentados com argamassa de cimento (feita na obra) ou com argamassa comprada já pronta para uso. Não usar o sistema dos “5 pontos” de argamassa (para evitar os vazios sob o cerâmico, que o enfraque- cem nos cantos). Contrate profissionais especializados em assentamento de cerâmi- cos, e exija luz elétrica nos locais de aplicação, antes de assentar. Boa luz é funda- mental para um serviço bem feito. Exija que sejam puxadas linhas para controlar o alinhamento das fiadas. Controle o nivelamento entre as peças, e verifique se os cai- mentos estão dados no sentido dos ralos. Examine o material antes de colocar. Não jogue fora as caixas antes de terminar a colocação. Controle os carimbos todos iguais. E não esqueça: abra todas as caixas para verificar as variações de cor, e se houver essas variações, coloque as peças de todas as caixas para dar o movimento da cor. Um trabalho profissional se reconhece pelo esmero nos detalhes. Antes de iniciar o assentamento, espalhe os cerâmicos no chão “a seco” para observar se as fiadas terão recortes e se as paredes estão “no esquadro”. Evite aquelas “tirinhas” horríveis nos acabamentos. (Vide cap. 13 – Revestimentos com azulejos).
OBS: Qualquer piso cerâmico pode apresentar variações de cor, bitola, esquadro, além de empenamento. No entanto, esses defeitos devem ficar dentro de certos limites de tolerância dados pelas Normas Técnicas. Decorre daí a classificação de Extra, Primeira, Segunda, Comercial, conforme os defeitos apresentados. Por esse motivo, não é correta a colocação dos cerâmicos com “junta seca”. Lajotas cerâmicas . A base para aplicação pode ser de concreto ou de tijolos. As lajotas devem ser aplicadas com as aletas da face de fixação sempre paralelas. Recomenda-se uma largura mínima de 10mm para as fugas; as fugas largas realçam o formato das lajotas e disfarçam eventuais irregularidades. O rejunte deve ser ligeiramente rebaixado em relação à superfície da peça, e feito 24 horas após o assentamento das lajotas, utilizando-se argamassa de cimento e areia fina no traço 1:2. Antes do assentamento, as lajotas devem ter sua face superior untada com óleo diesel para evitar a aderência da argamassa nas partes aparentes.
De acordo com a AFLASC – Associação dos Fabricantes de Lajotas Coloniais do Estado de Santa Catarina, a argamassa recomendada para o assentamento das lajotas é a seguinte: 1 parte de cimento + 1 parte de barro comum + 3 partes de areia Passadas 4 horas da execução das fugas, espalha-se serragem sobre as lajotas e efetua-se a limpeza final com esponja limpa, removendo o óleo diesel. Para retirar
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possíveis aderências de cimento, deve ser usado ácido nítrico ou ácido muriático em solução de 10:1. Nota – Quando do assentamento de revestimento cerâmico em áreas úmidas, tais como contrapisos térreos e fachadas, o cimento adequado é o pozolânico (POZ 32), por possuir em sua constituição materiais que inibem o fenômeno da eflorescência. (A eflorescência aparece quando há presença de umidade e álcalis solúveis).
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0 18D #7 Os telhados são construções destinadas a proteger edifícios da ação das intempéries (sol, ventos, chuvas, neves), constituindo-se, também, como um elemento de relevante interesse para a estética da edificação. A sua forma e os materiais que compõem a cobertura devem merecer a maior atenção por parte do arquiteto e do construtor. Elementos componentes – O telhado compõe-se da armação (estrutura), da cobertura (telhas), e dos condutores de águas pluviais (calhas). A cobertura é verdadeiramente o elemento de proteção, servindo a armação como apoio dela, e os condutores para o afastamento conveniente das águas pluviais. Forma dos telhados – Os telhados são constituídos por uma ou mais superfícies que podem ser planas, curvas, ou mistas. As superfícies planas são as mais comuns, encontrando-se as curvas nos telhados cônicos, nas cúpulas e nas abóbadas. As mistas somente são encontradas em algumas construções bem pitorescas. Essas superfícies são denominadas águas do telhado, e conforme o seu número, temos: Telhado de uma água : alpendre ou “meia-água”; Telhado de duas águas: chalé; Telhado de três águas : sem denominação específica; Telhado de quatro águas : apresenta águas opostas duas a duas; Telhado composto de mais de quatro águas : para edificações com plantas mais complexas.
A reunião de mais de duas águas pode resultar em espigão (saliente) ou em rincão (reentrante, onde é usada uma calha em “V” bem aberto. Além dos telhados cujas formas já foram apreciadas, existem outros com formas especiais, como o shed e a mansarda. O shed tem a forma de “dentes de serra” alternando faces de pouca inclinação com outras quase verticais. Estas últimas são envidraçadas, podendo ter dispositivos de ventilação. As mansardas, assim chamadas por terem sido criadas pelo arquiteto François Mansart, são formadas por duas águas quebradas, constituindo quatro planos inclinados dois a dois. Esses telhados permitem aproveitar o vão o telhado para a criação de sótãos de boas dimensões. As “águas” superiores, com inclinação comum formam o telhado propriamente dito e as inferiores, quase verticais, constituem as paredes do sótão. Os telhados podem ser limitados por paredes de pequena altura, as platibandas, ou avançar sobre as paredes perimetrais formando o beirado (ou beiral). Estes últimos dão maior proteção à edificação: Contra intempéries, protegem as fachadas; Em caso de obstrução das calhas ou outros defeitos, impedem que as águas da chuva invadam a edificação. As estruturas ou armações dos telhados podem ser de madeira, metálicas, ou até mesmo de concreto armado (um tanto raras, estas últimas). Basicamente são constituídas de: Ripas (ou “sarrafos de telha”); Caibros (que servem de apoio para as ripas); Terças (que recebem os caibros);
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Tesouras, ou outras treliças (que servem de apoio para as terças). OBS: Nos casos mais freqüentes, em que existe uma laje de forro, as terças descarregam diretamente na laje através de pontaletes, os quais devem ser trevejados e contraventados, quer com o uso de “mãos francesas”, quer com aparafusamentos na laje. Recomenda-se, também, que os pontaletes sejam assentados sobre “coxins” de madeira, os quais distribuem melhor a carga sobre a laje.
O distanciamento entre os “sarrafos de telha” é função do tamanho das telhas, motivo pelo qual aconselhamos que o ripamento só seja executado após a chegada das telhas ao canteiro de obras, para não se perder trabalho realizado. O espaçamento entre caibros vai de 0,40m até 0,90m, normalmente.
0 +: % ; 3 KL Denomina-se inclinação do telhado o ângulo que uma água faz com um plano horizontal. Essa inclinação muitas vezes é dada como uma porcentagem (%), em vez de ser indicado o ângulo em graus. A relação entre a altura de uma água e sua largura é denominada “ponto” do telhado. Assim, um telhado de ponto (uma para três) indica que ele sobe uma unidade na vertical quando se caminha três unidades na horizontal. Não esqueça : 1/3 = 0,33, ou seja: 33%
É necessário não confundir caimento em porcentagem com caimento em graus. Segue tabela de correspondência entre graus e porcentagens, para ilustração: Tabela 4 - Correspondência entre graus e porcentagens
Ponto em graus º
P
º P
º P
º P
º P
º º
P
P
º P
º P
º P
Ponto em porcentagem 5,24 % 8,75 % 17,63 % 26,79 % 32,49 % 40,40 % 46,63 % 57,73 % 83,91 % 100,00 %
As telhas - Considerações gerais Definida a cobertura, a escolha das telhas é fundamental para evitar problemas futuros. Cada telha tem uma inclinação adequada, em decorrência de sua forma e do material que a constitui. Ventos fortes exigem cuidados especiais: nesse caso, as telhas devem ser amarradas com arame de cobre ou galvanizado. Telhas porosas podem acrescentar, por embebição, até 25% de peso ao telhado. Telhas mais comuns: Cerâmicas (esmaltada ou não) Colonial; Plan;
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Germânica; Japonesa; Francesa (ou marselhesa); Romana; Portuguesa; Plana comum; “Escama de peixe”. Fibrocimento (ou cimento-amianto) Ondulada; Canalete; Modulada; Kalhetão; Tipo ardósia. Metálicas (alumínio, aço) Ondulada; Trapezoidal (dupla ou simples); Canaletes. Fibra de vidro Dos mesmos formatos que as metálicas e as de fibrocimento. Poliéster e PVC Ondulada translúcida. OBS: Existem, no mercado, telhas de aço galvanizado, e também de concreto (arma- do ou protendido) chamadas “auto portantes” pois dispensam as armações tradicionais para telhados comuns.
0" % & $ ; O sistema mais usual de escoamento das águas dos telhados é o constituído por calhas e condutores. Quanto ao local de sua colocação, as calhas podem ser: De beiral; De platibanda; De rincão. As calhas de rincão são presas diretamente ao madeiramento do telhado e tem seção bem aberta. A calha de beiral pode ter seção semicircular ou retangular. A face interna da calha deve ser mais alta que a externa, de modo que se houver entupimento o transbordamento se faça para o lado externo da edificação. Deve-se ter especial cuidado com o caimento da calha, para que o escoamento das águas seja rápido.
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As calhas de platibanda devem ser colocadas evitando-se sua fixação direta ao madeiramento e ao rufo. Elas sofrem dilatações e necessitam de “folgas” para a movimentação. Os condutores recolhem e transportam a água das calhas para os locais de descarga das águas pluviais. Podem ser metálicos (chapa galvanizada ou alumínio), de fibrocimento, ou de PVC. Sempre que possível, o condutor deve ficar localizado no centro da calha, de modo a igualar a contribuição dos dois trechos. OBS: O dimensionamento das calhas e condutores deve ser realizado por profissional habilitado.
No entanto, queremos dar aqui algumas regras práticas que podem auxiliar o mestrede-obras e técnico em edificações em caso de inexistência de um projeto específico: As seções das calhas devem ter aproximadamente 1,5cm 2 para cada metro quadrado de superfície do telhado cujas águas são por elas recolhidas. P
P
Os tubos condutores (de queda) afastam-se, entre si, de 12m a 15m, no máximo. Suas seções são da ordem de metade da seção da calha. Exemplo: Um telhado de uma água tem superfície de captação igual a 48m 2 . Calcular a seção transversal da calha de beiral e o diâmetro do tubo condutor das águas pluviais. P
P
A = 48m 2 (telhado) a c = 1,5cm 2 x A (calha) P
P
B
B
P
P
a t = ac/2 (tubo condutor) 2 a t = 72/2 = 36cm B
B
B
B
P
P
a c = 1,5 x 48 = 72cm B
B
P
2
2
= d /4 36 = d 2 /4 d2 = 36 x 4/ d2 = 45,86 d = 45,86 = 6,77cm t
B
B
P
P
P
P
P
P
P
P
OBS: Como não existe no comércio um tubo com diâmetro de 6,77cm, devemos adotar aquele imediatamente superior. (Se adotarmos um tubo de PVC teremos = 75 mm).
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4 ((8#M Considerações gerais A estanqueidade das construções é um problema muito antigo. Noé impermeabilizou a arca com óleos e betumes; as muralhas da China foram protegidas bom betume natural; as pirâmides do Egito receberam impermeabilizações diversas. E nós, atualmente, como procedemos? São hoje encontrados em nosso mercado dezenas de sistemas de impermeabilização, provenientes de combinação de mais de uma centena de materiais, produzidos por diversos fabricantes, sendo que aumenta a cada ano o número de produtos lançados no mercado. Dentro deste quadro, pode-se dizer que nosso profissionais e construção civil em geral possuem poucas informações a respeito dos sistemas de impermeabili- zação. A quase totalidade dos profissionais encontra grandes dificuldades, quando se deparam com os problemas relativos à impermeabilização. É necessário dar ênfase que a impermeabilização deve ser objeto de projeto específico, desenvolvido de forma integrada com os demais projetos do edifício, prevendo-se as interações com os demais elementos da edificação. Esta prática, em geral, não é seguida. Muitas vezes a empresa de impermeabilização é chamada quando o prédio já está levantado, não existindo os necessários caimentos e rebaixos, e não tendo sido estudada a interação com as instalações. Em alguns casos sequer foi prevista, no cálculo da laje, a sobrecarga (às vezes significativa) proveniente dos enchimentos e proteções necessários.
4 J $% %%9= Vamos dar, em seguida, uma listagem do que deve ser impermeabilizado em obras correntes, sempre: Terraços e lajes de cobertura; Floreiras (ou jardineiras); Reservatórios d’água (reservatório elevado, cisterna); Poços de elevadores; Varandas e sacadas; Subsolos (pisos e cortinas); Baldrames e fundações corridas; Piscinas e tanques; Áreas laváveis, “molhadas” (banheiros, lavanderias, etc.); Calhas de concreto ou de alvenaria para coberturas. No caso de lajes de cobertura, terraços e similares, além da estrutura portante (laje) e da impermeabilização, geralmente são necessárias outras camadas, tais como: Regularização : tem a função de propiciar uma superfície regular, lisa, sem protuberâncias ou materiais soltos, com caimento mínimo de 1% e cantos e arestas arredondados. Isolamento térmico : dimensionada em função das características particulares de cada obra, pode ser constituída de diversos materiais, sendo os mais comuns às argamassas e os concretos leves (celular ou com agregados leves) e os plásticos alveolares (poliestireno expandido ou extrudado, espuma rígida de poliuretano). O isolamento
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térmico pode ficar sob ou sobre a impermeabilização, sendo esta última a mais comum em nosso país. Proteção (mecânica ou solar): pode ser uma simples camada refletiva (proteção solar) ou uma camada que resiste aos esforços mecânicos. Para esta última existem várias alternativas: argamassa (com juntas a cada 1,50m), concreto armado (quando houver trânsito de veículos), pisos cerâmicos ou pedras naturais, agregados soltos (como brita, seixo rolado, argila expandida), sombreamento (placas sobre pilaretes, formando um piso falso). Uma atenção especial deve ser dada aos detalhes, pois a inobservância deles é a maior fonte de defeitos das impermeabilizações. Além dos caimentos e arredondamento dos cantos, os pontos de maior cuidado devem ser: Rodapés : a impermeabilização deve se elevar no mínimo 20cm acima do piso acabado, e ter sua borda embutida; Ralos : a impermeabilização deve adentrar nos coletores; Tubulações e peças em geral que atravessam a cobertura : devem ser previstos arremates impermeáveis, semelhantes ao que se faz nos rodapés; Soleiras de portas : a impermeabilização deve adentrar no mínimo 50cm na área coberta; Juntas de dilatação : devem ser tratadas com materiais apropriados (selantes), e previstos, em alguns casos, reforços ou detalhes especiais das impermeabilizações; Mudanças de plano : devem ser previstos reforços da impermeabilização para absorver possíveis esforços adicionais.
4" J Atualmente os serviços de impermeabilização são executados por empresas especializadas na aplicação de diversos tipos de materiais, e que oferecem garantias da obra por longos períodos. Uma impermeabilização mal feita pode levar a grandes prejuízos. Os defeitos geralmente só aparecem após 18 meses da aplicação do sistema. Os sistemas de impermeabilização podem ser de diversos tipos: rígidos ou flexíveis, aderentes à laje ou flutuantes, armados ou não-armados, protegidos ou expostos, etc. Quanto ao método de execução, podem ser pré-fabricados ou moldados no local. A seguir, damos alguns exemplos das impermeabilizações mais usadas em coberturas: Membranas asfálticas: feltro asfáltico e asfalto; Emulsão asfáltica e véu de fibra de vidro; Membranas asfálticas propriamente ditas; Membranas poliméricas sintéticas: neoprene e hypalon; Membranas acrílicas; Membranas poliméricas propriamente ditas; Mantas asfálticas; Mantas poliméricas sintéticas: manta de butil; Manta de PVC. OBS: Os sistemas rígidos não devem ser usados em locais que possam sofrer trincas decorrentes de deformações da estrutura.
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Na impermeabilização e locais fechados (como por exemplo, caixas d’água), deve-se ter alguns cuidados adicionais: Evitar centelhas (faíscas) provocadas por equipamento elétrico, fósforos, ferramentas usadas à percussão; Evitar quaisquer fontes de calor; Evitar que os aplicadores dos impermeabilizantes fiquem sozinhos em confinamento, sem possibilidade de socorro rápido em caso de necessidade. Estes cuidados são indispensáveis porque alguns produtos impermeabilizantes, solventes e colas, desprendem produtos voláteis que formam com o ar misturas explosivas; outros desprendem vapores prejudiciais ao homem, causando “grave mal estar”, podendo, inclusive, causar a morte por intoxicação. Ao impermeabilizar-se um reservatório de água potável, deve-se sempre usar um produto que não desprenda produtos de sabor ou odor desegradáveis ou nocivos à saúde, mesmo em baixas concentrações. Não esqueça : os cuidados com a impermeabilização já devem ser tomados nas fases iniciais da obra.
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6 #( N(1 1O1 Em geral, os materiais que efetuam o isolamento térmico também funcionam como isolantes acústicos. Daremos, a seguir, alguns materiais e seus usos como isolantes térmicos e acústicos. Tabela 5 - Materiais utilizados como isolantes térmicos e acústicos
MATERIAL Espuma de polietileno extrudada com células fechadas Lã de vidro Vermiculita Cortiça Concreto celular Argila expandida Espuma de poliestireno extrudada Poliuretana Perlita criogênica Espuma de poliestireno expandida
USO Isolante Térmico * * * * * * * *
Isolante Acústico * * * * * * *
OBS: Algumas tubulações, tanto de água quanto de esgoto, podem sofrer vibrações e provocar ruídos incômodos, mesmo quando totalmente embutidas (como é 4 o caso dos tubos de queda e das válvulas de descarga).
Recomendamos especial atenção para esses problemas, sugerindo que essas tubulações sejam executadas com isolamento acústico adequado.
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B # #N1 #P1 Sob este título genérico, vamos agrupar todas as instalações cujos funcionamentos dependem da energia elétrica, tais como: Instalações provisórias para canteiros de obras; Instalações de antenas coletivas de TV e rádio FM, inclusive para TV a cabo; Porteiros eletrônicos e vídeo-porteiros; Portões automáticos; Alarmes; Sistemas de proteção contra descargas atmosféricas; Instalações de iluminação; Instalações de força; Instalações para telefonia; Instalações para redes de informática. Considerações gerais Para simplificação de nosso estudo, faremos alguns resumos que deverão esclarecer os tópicos principais. A eletricidade é fornecida pela companhia concessionária em várias tensões (voltagens) e, por isso, em alguns casos, devem ser alteradas para cada uso específico. Por exemplo, em dada rua existe uma linha de transmissão em 25kV (25000 volts), mas os consumidores necessitam da energia em 380V ou 220V. Torna-se necessário o uso de um dispositivo de transformação de tensão, denominado transformador elétrico de tensão, o qual poderá ser instalado num poste da rua, ou então será instalado numa subestação elétrica, conforme sua capacidade. Os elementos principais de uma instalação elétrica predial podem ser divididos em: Elementos condutores: fios, cabos, barras metálicas; Elementos de proteção dos condutores: eletrodutos (rígidos ou flexíveis); Elementos para ligação dos "pontos elétricos" ou para manutenção: caixas de ligação, conduletes, caixas de passagem; Dispositivos de controle: interruptores, botões de acionamento; Dispositivos de proteção dos circuitos: disjuntores, fusíveis, chaves e barramentos. O trabalho dos eletricistas que executam as instalações de energia elétrica é descontínuo. Nem sempre há serviço para eles - depende do desenvolvimento da construção. Em geral, a seqüência dos serviços dos eletricistas é a seguinte: Tubulação embutida; Enfiação; Colocação de aparelhos. A fase de tubulação embutida é aquela em que se instalam os eletrodutos e caixas, de acordo com o projeto, nas fôrmas da estrutura de concreto, ou em rasgos feitos nas alvenarias antes do revestimento.
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OBS: Nas localidades sujeitas aos efeitos da maresia, não devem ser instaladas as "caixinhas" de ferro - somente de alumínio ou plástico.
Para as concretagens, as caixas embutidas devem ser preenchidas com papel ou serragem, para evitar a penetração da nata ou argamassa. Atenção especial deve ser dada ao posicionamento dos eletrodutos no interior das fôrmas, pois não pode haver prejuízo estrutural, em nenhuma hipótese (em caso de dúvida, consulte o engenheiro da obra). A fase de enfiação consiste na introdução dos condutores nos eletrodutos. A enfiação é facilitada com a introdução de "arame-guia" (pode ser n° 16) na ponta do qual são amarradas as extremidades de todos os condutores que devem permanecer enfiados entre as duas caixas. Se houver dificuldade nessa operação, pode-se usar talco ou parafina como lubrificante, permitindo melhor deslizamento. (Não usar graxas e óleos, pois podem atacar os isolamentos). As emendas dos condutores só podem ser feitas no interior das caixas. A colocação dos aparelhos, ou terminação, é feita somente após a conclusão da pintura do cômodo, e quando não haverá mais nenhum outro serviço a realizar no mesmo. São, então, instalados os interruptores, as tomadas, os disjuntores, além dos apare- lhos de iluminação, etc. Alguns conselhos Não permita que o eletricista, por sua conta, mude a localização das prumadas, centros de distribuição, etc. Se houver necessidade de alteração, consulte o engenheiro autor do projeto. Exija a observância dos nivelamentos e dos prumos das caixas instaladas nas paredes. Verifique, também, se os interruptores e tomadas foram deixados nas posições corretas, para não haver "conflitos" entre esses pontos e os armários, bancadas e outros equipamentos que serão instalados após. Com referência aos pontos de luz nos tetos, deve-se ter especial cuidado com suas posições, verificando se eles devem ficar "centrados" em relação às paredes dos cômodos, ou em relação aos armários e às outras paredes... Verifique sempre a qualidade dos materiais e da mão-de-obra empregados nas instalações elétricas. Alguns problemas decorrentes da falta de esmero nessas instalações irão aparecer somente mais tarde, podendo ocasionar sérios transtornos. Antes de iniciar os revestimentos, faça as inspeções devidas para que não faltem caixas ou tubulações nas paredes (o esquecimento leva a grandes prejuízos e desperdícios). Como último conselho, recomendamos que os projetos das instalações sejam bem estudados, e que a execução só tenha início após completa análise e perfeito entendimento dos serviços a executar. E não esqueça de testar todos os sistemas antes da entrega da obra!
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"C # 7QD#1 Nas instalações hidrossantárias utiliza-se enorme variedade de materiais. Todo aquele que desejar executar uma instalação deve conhecer bem os materiais que deverá empregar. E é de boa prática que esses materiais sejam de marcas conhecidas e consagradas pelo uso, visto que é difícil verificarmos previamente o funcionamento da aparelhagem ou efetuar testes para a comprovação da qualidade. Face a complexidade do estudo das instalações hidráulicas, apresentaremos neste capítulo um resumo que possibilite a fácil memorização de alguns tópicos principais. Reservatórios - Têm por finalidade armazenar a água para sua posterior utilização. Quanto à sua localização, podem ser:
Caixas d'água elevadas (de concreto armado, cimento-amianto, aço, fiber-glass); Cisternas (em geral, de concreto armado ou alvenaria). A cisterna recebe a água diretamente da rede pública de distribuição; após, essa água é recalcada para o reservatório elevado, de onde será distribuída para o consumo, a partir dos barriletes. OBS: Devemos dar atenção especial às ligações de tubulações de saídas dos reservatórios. Recomenda-se o uso de adaptadores apropriados para aqueles de concreto armado, e de flanges com junta de borracha imputrecível para as caixas de cimentoamianto. A estanqueidade deve ser absoluta. Instalações de água fria - De acordo com a Norma Brasileira, essas instalações devem ser projetadas e construídas de modo a:
Garantir o fornecimento de água suficiente, sem ruídos e com pressão necessária ao perfeito funcionamento das peças de utilização; Preservar rigorosamente a potabilidade da água destinada ao consumo doméstico. As tubulações e conexões mais utilizadas atualmente para os sistemas de água fria são de Cloreto de Polivinila (PVC), embora também sejam usados o ferro fundido (Fo- Fo) e o aço galvanizado (AoGo). O PVC teve sua aceitação rápida em função de mui- tos fatores, tais como: Leveza; Economia; Durabilidade; Menor perda de carga; Resistência química; Flexibilidade; Resistência ao ataque de roedores; Atoxicidade; Facilidade de execução das instalações. No entanto, devemos lembrar que o PVC não pode ser usado para instalações de á- gua quente. E também não se deve usar o fogo (maçarico, etc.) para executar curvatu- ras nas tubulações. Para isso existem conexões adequadas.
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Além disso, nunca use cânhamo embebido em zarcão, ou tinta à base de solvente, nos filetes das roscas dos adaptadores e demais conexões destinadas ao acoplamen- to com peças metálicas rosqueadas. Esses produtos atacam o PVC. Para vedar as roscas, utilize fitas plásticas de Teflon. Só execute instalações com tubos e conexões em perfeito estado. Verifique sempre antes as condições dos materiais. Muito cuidado com o transporte, o descarregamento, a manipulação e a estocagem das peças, para que não hajam avarias. E observe sempre as orientações e os detalhes dos projetos. Dispositivos de controle - Possibilitando todos os controles necessários às instalações foram surgindo dispositivos de tipos variadíssimos. Torneiras, registros e válvulas são os principais. principais. Registros - são os dispositivos destinados a fechar ou abrir a passagem do fluido nu- ma tubulação. Geralmente manuais, manuais, isto é, acionados por força muscular. Podem ser de globo, de gaveta ou de macho. Diferenciam-se pelo modo de funcionamento de sua válvula, pelo seu princípio de vedação. O registro de gaveta não se presta bem para a regulagem de fluxo, mas sim para fechar ou abrir a passagem de fluido. Também o registro de macho não é adequado ao controle de fluxo. Para isso servem os registros de globo. Sob o nome de registro de pressão, são fabricados registros de globo cujas válvulas possuem couro, fibra ou borracha, para a vedação (como nas torneiras). São conhecidas no comércio como registros de canopla. Válvulas - são registros automáticos, isto é, dispositivos que controlam a passagem do fluido sem necessariamente o emprego de força manual. Alguns tipos de válvulas:
De retenção; De segurança (ou de alívio); De descarga; De bóia (ou torneira de bóia); De pé; Redutora de pressão. Torneira - é um registro, colocado na extremidade de um ramal de aparelho, para controle de alimentação do mesmo. Instalações de água quente - em geral são sistemas um pouco mais complexos que os de água fria. Partem de um aquecedor (de acumulação ou de passagem) e conduzem a água quente até os aparelhos de utilização, podendo ter, ainda, canalizações de retorno da água quente.
Os aquecedores podem ser elétricos ou a gás, tendo-se, em alguns casos, pequenas caldeiras que funcionam como uma central de água quente, abastecendo várias unidades residenciais (condominios, hotéis, etc). Geralmente, as dimensões dos aquecedores são bastante consideráveis, e eles ocupam áreas previamente determinadas no projeto arquitetônico. Chamamos a atenção para que todos os detalhes de instalação sejam observados já na fase de execução das estruturas, pois um "pequeno esquecimento" poderá comprometer a futura instalação do equipamento. Quanto às canalizações, elas podem ser: De cobre com isolamento térmico; De aço galvanizado, com isolamento térmico;
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De polipropileno (PP); De policloreto de vinila clorado (CPVC). OBS: As canalizações de PP e CPVC não necessitam ser envolvidas por isolantes térmicos, e por iso facilitam muito a execução. No entanto, requerem conhecimentos específicos para as soldagens.
Com relação aos dispositivos de controle podemos dizer que são dos mesmos tipos usados para água fria (registros, válvulas, torneiras e misturadores), porém não podem ser de PVC. Existe uma válvula especial de segurança (a termo-válvula) que deve ser usada na saída do aquecedor, para que o sistema seja preservado no caso de uma falha do aquecedor (superaquecimento da água). Deve-se ter o máximo esmero na execução dos "pontos de espera" pois cada modelo de equipamento pode ter um gabarito diferente, e pequenas variações nas posições acabam impedindo a montagem, ocasionando a perda do serviço realizado. Instalações de esgoto As águas servidas e os dejetos humanos devem ser retirados da residência, mantendo o bom estado sanitário de seus habitantes. E sem deixar odores desagradáveis! Por isso, o projeto de esgotos é de suma importância, e deve ser observado com o máxi- mo rigor. Basicamente, as instalações de esgoto de uma edificação são constituídas por: Elementos condutores: tubos e conexões; Elementos ventiladores : tubulações de ventilação; Elementos de captação : ralos secos ou sifonados, caixas sifonadas, vasos sanitários, pias, etc; Elementos de inspeção e manutenção : caixas de gorduras, caixas de areias, conexões para inspeção (tês com visita, junção com plug, etc); Elementos de tratamentos de esgotos : fossas sépticas, filtros anaeróbios. OBS: Nos chamados "sumidouros" somente podem ser lançados os efluentes dos filtros anaeróbios, para não contaminar os solos! Quanto aos materiais usados nas instalações de esgoto, podemos citar o PVC (normal para esgoto, ou reforçado), o cimento-amianto, o FoFo (para casos especiais), e as manilhas de barro (comuns ou vitrificadas). Calhas e condutores de águas pluviais Devem ter um detalhamento esmerado para que a execução seja perfeita. Se os serviços não forem executados com o devido controle, os resultados podem ser desastrosos. (Ex. Alagamento de um apartamento de cobertura já mobiliado e habitado!). Materiais mais freqüentemente utilizados e seus usos: Alumínio, chapas galvanizadas, PVC: calhas e condutores; Cimento-amianto, FoFo, concreto: condutores
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Considerações gerais O PVC apresenta um coeficiente de dilatação térmica bastante alto, e por este motivo às juntas elásticas devem ser as preferidas para as prumadas de esgotos, ventilações e condutores de águas pluviais dos edifícios mais altos. E as abraçadeiras devem ter folga suficiente para permitir uma leve movimentação da tubulação (dilatação/contração). As passagens das canalizações através da estrutura de concreto devem ser executadas deixando-se folgas, pois as peças estruturais sofrem deformação e não devem transmitir esforços às tubulações. Os esgotos em queda nas prumadas provocam ruídos desagradáveis. Assim, recomenda-se que seja executado um isolamento acústico adequado, principalmente nos locais mais críticos, tais como tubos de queda de banheiros passando em paredes de dormitórios, junto às quais situam-se as camas. Quando forem executadas canalizações de AoGo que cruzam alvenarias de tijolos em contato direto com eles, é necessário que se faça a proteção contra a corrosão dos tubos, pois algumas argilas usadas na fabricação dos tijolos apresentam compostos químicos capazes de afetar esses tubos (embora haja uma corrosão muito lenta, é melhor prevenir-se). Os tubos de PVC devem ser protegidos contra choques mecânicos. Nas garagens, por exemplo, onde facilmente podem ocorrer esses choques, as canalizações verticais aparentes necessitam de uma proteção. Tem-se a alternativa de utilização dos tubos de ferro fundido. Muita atenção com os caimentos das tubulações de esgoto. Eles são fundamentais para o perfeito funcionamento das instalações. O tubo de ventilação, obrigatório em toda instalação predial de esgoto primário, deve desenvolver-se sempre no sentido ascendente. Deve ser ligado entre a caixa sifonada e a bacia sanitária (ou a sua tubulação correspondente), quando a caixa estiver ligada à canalização primária. Deste modo, evita-se o mau cheiro (tão comum, infelizmente) nos banheiros. Os chamados "pés de colunas" devem ser executados com tubos e conexões reforçados. As bombas de recalque provocam vibrações que se propagam pelas canalizações causando desconforto. Recomenda-se o uso de dispositivos de amortecimento, os quais deverão ser especificados pelo projetista do sistema de recalque. O "aviso" do extravasor do reservatório deve estar situado em local bem visível, por razões óbvias. Já na fase de locação da obra, verifique onde deverão situar-se a fossa e o filtro anaeróbio (se houver). E onde será feita a ligação da tubulação de saída. (Lembrete para evitar surpresas desagradáveis quase no final da obra.). E, por último, não devemos esquecer que a construção deve começar somente após a análise criteriosa dos projetos, através da qual pode-se verificar se há algum "ponto crítico" referente às instalações diversas (água, eletricidade, telefone, esgotos, gás, interfone, etc).
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" # 1 " % $$ 1%9 ? São constituídos por instalações e equipamentos que visam principalmente evitar a ocorrência de incêndio; e, se ele acontecer, permitir sua rápida extinção possibilitando, também, o abandono do local sinistrado, por parte dos ocupantes da edificação, em condições de segurança. Aqui estão algumas informações muito importantes. Sistema Preventivo por Extintores (SPE) – Os extintores empregados poderão ser do tipo manual ou sobre-rodas, com os seguintes agentes extintores:
Espuma Química; Gás Carbônico (CO 2 ); Pó Químico Seco (PQS); Água. B
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Sistema Hidráulico Preventivo (SHP) – As canalizações poderão ser em tubos de ferro fundido, aço galvanizado, aço preto ou cobre, com resistência superior a 15 kgf/cm 2 e diâmetro interno mínimo de 63mm (2 ½”). Somente a rede subterrânea exterior à edificação poderá ser com tubos de PVC rígido ou fibrocimento. As canalizações expostas (aéreas ou não) devem ser pintadas de vermelho, para identificação. Toda a rede do SHP deve ser bem ancorada com o fim de absorver os golpes de aríete que ocorrem por ocasião de sua utilização. Os hidrantes devem sempre ocupar lugares de modo a se proceder a sua localização no menor tempo possível, e devem ser instalados, preferencialmente, dentro do abrigo de mangueiras. P
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Escada Enclausurada – Deve ter sua caixa envolvida por paredes resistentes ao fogo durante 2 horas, considerando-se as seguintes dimensões:
Paredes de tijolos maciços com 20cm de espessura (sem o revestimento); Paredes de tijolos furados, sem o revestimento, com 30cm de espessura; Paredes de concreto celular, com 10cm de espessura, sem o revestimento. A largura da escada enclausurada será de, no mínimo 1,20m. a escada e respectivos patamares deverão ser de concreto armado, não se permitindo lances com degraus dispostos em leque. Os pisos dos degraus e patamares deverão antiderrapantes, não podendo ser revestidos com materiais combustíveis ou que deprendam gases tóxicos. O ingresso à escada deve ser feito através de antecâmaras dotadas de portas corta- fogo. A escada deve ter corrimãos colocados em ambos os lados, devendo o lado in- terno ser protegido por guarda-corpos. Os corrimãos não podem ser metálicos e nem podem ter extremidades em ganchos, devendo suportar um esforço de tração mínimo de 200kgf/cm 2 . As caixas da escada enclausurada, bem como as antecâmaras, deverão ser providas de iluminação de emergência. As antecâmaras devem ter abertura para um duto de ventilação, e essa abertura será protegida por uma tela metálica com malha compreendida entre 3 a 5cm. P
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Iluminação de Emergência – Deverá atender a muitos requisitos, dentre o quais destacamos os seguintes: o sistema deve ser dotado de relé de comutação ou dispositivo semelhante que transfira a fonte imediatamente à fonte de energia convencional, num tempo não superior a 5 segundo; a tubulação, bem como a fiação, deverá ser independente de outras instalações da edificação; toda a tubulação deve ser de PVC rígido, com diâmetro mínimo de 13mm; toda a fiação deve ser de cobre com revestimento
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plástico antichama com bitola mínima de 2,1mm 2 ; a alimentação do sistema poderá ser centralizada através de acumuladores (baterias) previamente dimensionados; as luminárias dever ser instaladas a uma altura mínima de 2,30m do piso acabado. P
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Sistema de Alarme de Incêndio – A central deve ser protegida contra eventuais danos por agentes químicos, elétricos ou mecânicos, e será instalada em local de permanente vigilância e de fácil visualização. Os alarmes podem ser do tipo Sirene Eletrônica ou Campainha. Os acionadores manuais do sistema serão do tipo Quebra-Vidro “PushButton”, em cor vermelha, e instalados em locais visíveis em cotas entre 1,20m e 1,50m acima do piso acabado. Cada pavimento ou área setorizada deve dispor de, no mínimo uma sirene ou campainha. Toda a fiação para o sistema de alarme deve ser instalada em eletroduto rígido, específico para o sistema. Há casos em que o acionamento do alarme é automatizado, através de detectores de incêndio, e devem estar interligados ao sistema de acionamento manual.
"" &3 São dispositivos que se destinam a proteger as edificações contra as descargas elétricas atmosféricas. Devem ser projetados por engenheiros habilitados e executados corretamente por profissionais competentes. O pára-raios constitui-se basicamente de três elementos captor, cabo de escoamento, a aterramento. O sistema de aterramento deve garantir uma resistência elétrica nunca superior a 10 ohms para edificações em geral e 1 ohm para depósitos de explosivos ou inflamáveis. Essa resistência elétrica do aterramento depende do tipo de solo (úmido ou seco, arenoso ou argiloso, ou ro- choso, etc.). Portanto, o número de eletrodutos de terra dependerá sempre do tipo e solo. Os eletrodutos mais usados são: Barra de copperweld cravada verticalmente no solo; Cano de aço galvanizado cravado verticalmente no terreno (já está em desuso); Cabo de cobre nu enterrado na horizontal e a 60cm de profundidade. OBS: As bitolas e os comprimentos dos eletrodutos devem ser fornecidas pelo proje- tista.
"' +, & #J! R .#/ São aquelas destinadas a transportar (com segurança) o gás desde o recipiente (boti jão ou cilindro, ou tanque) até os pontos de utilização, isto é, até os aparelhos técnicos de queima (fogões, aquecedores, etc.). A canalização não poderá ser instalada em: Dutos de lixo, de ar condicionado, e águas pluviais; Reservatório de água; Poços de elevadores Compartimentos de equipamentos elétricos; Entrepisos, teto rebaixados ou qualquer compartimento de dimensões exíguas; Compartimentos destinados a dormitórios; Poços de ventilação capazes de confinar o gás proveniente de eventual vazamento; Qualquer vazio ou parede contígua a qualquer vão formado pela estrutura ou alvenaria, mesmo que ventilado.
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Os tubos semi-rígidos embutidos serão revestidos com tubos rígidos de aço, com proteção contra danos por agentes físicos. As canalizações não devem servir de apoios e não devem passar por pontos que a sujeitem a tensões inerentes à estrutura da edificação (por exemplo, embutida numa laje que pode sofrer uma deformação por flexão). Todas as canalizações devem ser testadas antes dos revestimentos (fechamentos dos “rasgos” das alvenarias), e devem ser perfeitamente estanques. Importante : As centrais de gás, as canalizações e os medidores devem ser executados rigorosamente de acordo com os projetos aprovados. Se houver necessidade de alterar alguma instalação, deve-se consultar o engenheiro projetista para verificar o que é possível fazer de acordo com as normas técnicas.
"* $ Um elevador consiste de uma cabina suspensa por meio de cabos de aço, que correm sobre um polia de tração adequada. Na outra extremidade dos cabos acha-se um contrapeso. A polia é acionada por uma máquina, comandada por um sistema de controle, que proporciona a movimentação no sentido de subida ou de descida e as paradas nos andares. O contrapeso tem a finalidade de “aliviar” a máquina de tração, com a utilização da força da gravidade durante os movimentos de subida e descida. A máquina fornece somente a força de tração equivalente à diferença entre o peso da cabina com os passageiros (ou outra carga) e o contrapeso. Na prática, poderão ser encontrados os seguintes tipos de elevadores: Elevadores de carga; Monta-cargas; Elevadores para garagens automáticas; Elevadores de maca; Elevadores residenciais; Elevadores panorâmicos de passageiros. Seguem algumas informações gerais, referentes aos serviços que devem ser executados na obra pelo construtor. Casa de máquinas . É destinada à colocação das máquinas, painéis de comando e seletor, limitador de velocidade e outros aparelhos da instalação.
As principais exigências da NB-30 para a Casa de Máquinas são: Deve ser destinada exclusivamente aos equipamentos dos elevadores. Não pode servir de passagem de qualquer espécie. O piso, as paredes e a cobertura devem ser construídos de material incombustível, devendo o piso ter acabamento antiderrapante e a cobertura ter isolamento térmico. O acesso deve ser feito por escada fixa, de material incombustível, com largura igual ou superior à da porta da Casa de Máquinas. A escada não pode formar ângulo superior a 60º com a horizontal e deve ser equipada com corrimão metálico nos lados abertos. Para níveis de até 1,20m, a escada pode ser do tipo marinheiro (peças de ferro engastadas nas paredes). Deve ser prevista ventilação natural cruzada ou ventilação mecânica, e tal modo a assegurar que a temperatura ambiente se mantenha inferior a 40ºC. A iluminação deve ter alimentação independente das máquinas e não deve ser menor que 200 lx ao nível do piso.
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Deve haver, no mínimo, duas tomadas de 600W. Para possibilitar a entrada dos equipamentos, na maior parte dos casos é necessário construir um alçapão no piso da Casa de Máquinas, que seja capaz de suportar uma carga de 2000N/m 2 . Sobre o alçapão e sobre cada máquina deve ser instalado um gancho, com a resistência suficiente para suportar o peso das máquinas durante as operações de montagem e manutenção. O dimensionamento da Casa de Máquinas pode variar de prédio para prédio, de acordo com o equipamento a ser instalado. Nunca a Casa de Máquinas pode ter somente a mesma área da caixa. A altura varia também de acordo com o equipamento. P
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Caixa . É o recinto formado por paredes verticais, fundo do poço e teto, onde se movimentam o carro e o contrapeso.
As principais exigências da NB-30 para a Caixa são: Quando as paredes da caixa forem de alvenaria, devem ser revestidas de emboço desempenado. Quando houver na caixa distância superior a 10,00m sem parada do elevador, devem existir portas de emergência. Não pode existir na caixa qualquer equipamento além do necessário para o funcionamento do elevador. Na parte superior da caixa deve existir abertura de ventilação, com área igual a 1% da área da seção horizontal da caixa, no mínimo. Abaixo da soleira de cada pavimento deve existir uma aba com altura de 30cm, no mínimo, sendo que sua parte inferior deve continuar com uma inclinação de 60 º com a horizontal. Cuidado especial deve ser tomado com a prumada do edifício, pois as dimensões a serem consideradas para a caixa serão os menores valores encontrados para as medidas tiradas em todos os andares, a partir de uma linha perpendicular aos pisos. Quanto mais alto for o prédio, maior cuidado deverá existir por parte do construtor, pois a possibilidade de desvios aumenta com a altura. É aceitável um desvio de 1,5cm de cada lado, considerado todo o percurso do elevador acrescido do espaço livre su- perior e do poço. O espaço livre superior (distância entre o nível da parada extrema superior e o teto da caixa) normalmente é maior que o pé direito da última parada. Varia em função do equipamento a ser instalado. P
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Poço . É o recinto situado abaixo do piso da parada extrema inferior, na projeção da caixa.
As principais exigências da NB-30 para o Poço são: Deve existir acesso ao fundo do poço. Entre os poços de elevadores adjacentes, deve existir parede divisória, ou proteção de chapa metálica ou tela de arame de malha inferior a 5cm, com altura mínima de 2,00m. Quando houver porta na parede divisória dos poços de elevadores adjacentes, essa porta deverá ter contato (idêntico ao das portas de pavimento) que interrompa o circuito dos dois elevadores. Em cada poço deve existir um ponto de luz, com iluminação mínima de 50 lx, além de uma tomada de 600W, no mínimo. Não deve existir no poço qualquer equipamento que não faça parte do elevador. O poço deverá ser impermeável, fechado e aterrado, e nele não deverá existir qual- quer obstáculo que dificulte a instalação dos aparelhos do elevador (como sapatas que invadem o poço, por exemplo).
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Quando não for possível evitar a construção de recintos habitados ou locais onde circulem pessoas embaixo do poço do elevador, será necessária a instalação de freio de segurança no contrapeso, o que ocasionará redução da área da cabina do elevador em relação à solução normal. A profundidade do poço é, também, variável de acordo com o equipamento a ser instalado. Serviços que devem ser executados pela construção: Construção e acabamento da Casa de Máquinas, do Poço e da Caixa do elevador, atendendo às exigências da NB-30 e as indicações do fabricante. Execução de pontos de apoio para a fixação das guias do carro e do contrapeso e trabalhos de alvenaria necessários para a instalação do elevador, de acordo com as indicações do fabricante. Fornecimento de energia elétrica provisória e suficiente para os trabalhos de montagem do elevador, e posteriormente ligação de luz e força definitivas na Casa de Máquinas. Instalação, na Casa de Máquinas, de uma chave trifásica com os fusíveis para o elevador, de uma tomada de terra ligada à chave de força do elevador, de um extintor de incêndio de tipo próprio para equipamentos elétricos e de tantas tomadas de 600W quantas forem necessárias. Obtenção das licenças das autoridades competentes, quando necessárias, para a montagem e para o funcionamento do elevador. Fornecimento de um cômodo de fácil acesso, ao nível da rua, para depósito de materiais e ferramentas destinados à montagem dos elevadores. Construção, no vão livre da frente das caixas, um rodapé de 0,30m de altura e uma proteção (parapeito ou guarda-corpo) que poderá ser feita por meio de duas peças de pinho (uma a 0,80m e outra a 1,10m do piso). A maioria das cabinas dos elevadores são enviadas da fábrica à obra já totalmente montadas na armação e com todos os seus componentes fixados. Em vista disso, poderão ser necessários, para permitir a manobra e o posicionamento da cabina na caixa, a remoção de tapumes, o preparo de caminhos e rampas, o não fechamento das paredes, a abertura de vãos, etc.
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"" D A pintura não tem somente a finalidade de embelezar o ambiente e o edifício, ela serve também como proteção às diversas partes da construção contra intempéries, umidade, sujeira, desgaste, bem como para conservar diversos materiais como madeira, ferro, etc. Uma pintura de boa qualidade pode valorizar uma obra barata e uma pintura mal executada pode desvalorizar um serviço primorosamente executado. Em geral não se dá à devida importância à qualidade dos serviços de pintura. Sendo o último serviço de uma construção (serviços de “limpeza” não significam “construir”), por motivo de eco- nomia procura-se, às vezes, firmas de pinturas de Segunda linha ou simplesmente pintores que oferecem serviços mais baratos. O certo seria contratar empresas de confiança e responsabilidade, para execução das pinturas de acordo com a qualidade das tintas e dos serviços específicos. Não esqueça! As tintas e vernizes têm sofrido grandes evoluções, e requerem uma atenção permanente com referência aos processos e técnicas de suas aplicações, com o passar dos tempos.
"" +, 2! Sobre alvenaria e revestimento : do lado externo, a pintura deve evitar o “esfarelamento” do material, a absorção da água da chuva, impedindo o desenvolvimento de mofo; internamente, além de proteção, ela ajuda na distribuição da luz e facilita a limpeza, proporcionando um aspecto agradável ao ambiente. Sobre madeira : além de contribuir para um efeito decorativo, a pintura deve evitar absorção de água e umidade do ar, que causa apodrecimento da madeira (pela ação de microorganismos). Sobre ferro : a pintura deve evitar a corrosão além de ter seu efeito decorativo. Sobre metais galvanizados : a pintura aplicada com a devida precaução deve colaborar para o aumento da vida da galvanização.
""" +: !2 S 1+, Alvenaria aparente ou rebocada (já perfeitamente curada): Escovar e/ou espanar para eliminar completamente o pó; Limpar eventuais manchas de gordura ou óleo com uma solução de detergente e água, depois enxaguar bem, deixando secar; Se houver umidade localizada, verifica a causa e corrija o problema; O mofo deve ser eliminado lavando-se a superfície com água sanitária (tipo Q-Boa) e água, depois enxaguar e secar; Para pintura com látex, acrílico ou similares, deve-se eliminar uma eventual caiação existente (usando escova de aço); Pequenas rachaduras e furos devem ser reparados antes da pintura; Partes soltas e crostas de qualquer espécie devem ser retiradas com espátula.
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Madeira Lixar bem e, após, eliminar o pó com escova ou espanador; Eventuais manchas de gordura ou óleo devem ser eliminadas com aguarrás (ou equivalente); Calafetar pequenas rachaduras antes de pintar. Metais As esquadrias de ferro geralmente chegam da serralheria já com a pintura de fundo (zarcão ou óxido de ferro). Essa pintura é, na maioria das vezes, pouco eficiente, em função do uso de zarcão barato e da falta de critério na aplicação do produto. Por este motivo é melhor exigir o fornecimento da serralheria sem pintura de fundo ou, se for o caso, removê-la com escova de aço, lixa e removedor. Após então executar a pintura adequada. Eliminar todos os vestígios de ferrugem com escova de aço, lixa e solvente, e em casos mais sérios usar produtos desoxidantes; Eliminar graxas e gorduras com pano embebido em aguarrás; Imediatamente após a secagem, aplicar uma demão de fundo anticorrosivo de boa qualidade. (Existem na praça diversos tipos, desde zarcão, óxido de zinco, cromato de zinco, até borrachas cloradas e resinas epóxi); Depois da colocação das esquadrias deve-se fazer revisão da pintura antiferruginosa e consertar os lugares em que estiver danificada; Antes da colocação dos vidros (se houver), mas não deixando passar mais de uma semana depois da pintura de fundo (para não prejudicar a aderência), aplica-se uma demão de tinta de acabamento, já na cor definitiva, para não aparecer uma cor diferente nos encaixes dos vidros, não completamente ocupados pela massa ou pelos baquetes; O número de demãos de acabamento deve ser aquele recomendado pelo fabricante da tinta, para se obter uma maior eficácia da pintura. As peças galvanizadas, em princípio, não deveriam ser soldadas porque a solda afeta a galvanização e deixa esse ponto exposto a corrosão. Se a solda for inevitável, ou se houver lugares danificados na ocasião da montagem ou transporte, estes lugares com galvanização defeituosa devem ser retocados com uma tinta requizinco, que protege o ferro como galvanização. É importante nesta operação de retoque que o lugar seja previamente bem limpo com lixa de ferro e aguarrás. Antes da pintura, as peças galvanizadas devem receber uma camada de proteção especial, que proteja a pintura de acabamento contra a reação química da galvanização. Sem esta proteção, a aderên- cia e a duração da pintura de acabamento ficam prejudicadas.(Alguns profissionais de pintura costumam aplicar a chamada “massa rápida”, usada em reparos de latarias de carros, para a proteção das partes que perderam a galvanização durante a soldagem). Se desejarmos pintar peças de alumínio, deve-se aplicar antes um tratamento com uma solução especial que facilita a aderência da pintura de acabamento. Antes, as peças devem ser limpas, eliminando-se crostas, rebarbas, óleo e gorduras. As peças de alumínio podem ser pintadas com tinta a óleo ou esmalte. OBS: As repinturas exigem cuidados adicionais que podem ir desde a remoção completa da pintura antiga, até a simples lixação para tirar o brilho da pintura antiga. A pintura é constituída pelos seguintes componentes:
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Fundos ou líquidos preparadores (inclusive seladores) com o fim de uniformizar a absorção das partes a serem pintadas, proporcionando assim uma economia das tintas de acabamento; Massas para dar (se assim for exigido) uma superfície lisa e homogênea; Tintas de acabamento propriamente ditas. Tendo em vista a possibilidade de futuros consertos ou repinturas parciais, recomenda-se usar somente tintas de cores básicas, e não usar corantes ou mistura dessas cores. Chamamos especial atenção para as pinturas com tintas à base de epóxi; não se pode aplicar essas tintas sobre reboco ou emboço feito com argamassa que contenha cal. A escolha da tinta adequada, a preparação da superfície e a correta aplicação da tinta são fatores determinantes de uma boa pintura.
""' H Estabilidade : ao se abrir uma lata de tinta pela primeira vez, esta não deve apresentar excesso de sedimentação, coagulação, empedramento, separação de pigmentos ou formação de nata, tal que não possa tornar-se homogênea através de simples agitação manual. A tinta não deve apresentar odor pútrido nem exalar vapores tóxicos. Facilidade de aplicação : a tinta deve espalhar-se facilmente, de maneira que o rolo ou pincel deslizem suavemente sobre a superfície, devendo as marcas desses acessórios desaparecer logo após a aplicação da tinta, resultando uma película uniforme. Rendimento e cobertura : o rendimento da tinta refere-se ao volume de tinta necessário para pintar uma determinada área (ex. m 2 /litro); a cobertura significa a capacidade da tinta em cobrir totalmente a superfície. É justamente aqui, na variação desses elementos, que se encontram as maiores diferenças de qualidade entre as tintas disponíveis no mercado. P
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Durabilidade : refere-se à resistência da tinta à ação das intempéries (sol, chuva, maresia, etc.). Lavabilidade : as tintas devem ser laváveis, resistindo à ação de agentes químicos comuns em uso doméstico, tais como detergentes, água sanitária e outros.
""* 9% % +: $ Aqui nos limitaremos a identificar os problemas. A prevenção e a correção devem ser vistas com detalhes pelo engenheiro responsável pela obra mediante consulta a bibliografia especializada. Nossa intenção, por ora, é chamar atenção para estes problemas. Eflorescências : são manchas esbranquiçadas que surgem na superfície pintada. Isto acontece quando a tinta foi aplicada sobre reboco úmido. Também podem ocorrer eflorescências em superfícies de cimento-amianto, concreto, etc. Desagregamento : caracteriza-se pela destruição da pintura, que se esfarela, destacando-se na superfície, juntamente com partes do reboco. Este problema ocorrer quando a tinta foi aplicada antes que o reboco estivesse curado. (Portanto aguarde pelo menos 30 dias antes de pintar um reboco novo.).
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Saponificação : manifesta-se pelo aparecimento de manchas na superfície pintada, a qual apresenta-se sempre pegajosa, chegando mesmo a escorrer a tinta. A saponificação é causada pela alcalinidade natural da cal e do cimento que compõem o reboco. Essa alcalinidade, na presença de certo grau de umidade, reage com a acidez de alguns tipos de resinas, acarretando a saponificação. Manchas causadas por pinos de chuva : ocorrem quando se trata de pingos isolados, em paredes recém-pintadas. Fissuras ou trincas estreitas : podem ser provocadas por camada muito grossa de massa fina, insuficiência de hidratação da cal da argamassa de assentamento, reboco feito com massa excessivamente “gorda”. Trincas de estrutura : de modo geral são causadas por movimentos da estrutura. Descascamento : pode ocorrer quando a pintura for executada sobre caiação, sem que se tenha preparado a superfície. O descascamento também pode ocorrer quando, na primeira pintura sobre o reboco, a primeira demão não foi bem diluída, ou havia excesso de poeira na superfície. Bolhas : em paredes externas, geralmente são causadas pelo uso de massa corrida PVA, produto indicado apenas para interiores. Em paredes internas pode ocorrer quando, após o lixamento da massa corrida, a poeira não foi eliminada ou quando a tinta não foi devidamente diluída, o uso de massa corrida fraca (com pouca resina) também pode provocar bolhas. Manchas amareladas em paredes e tetos : podem ser provocadas por gordura, óleo, ou fumaça de cigarro (nicotina). Defeitos em pintura sobre madeira : secagem muito lenta, manchas, trincas e má aderência. Podem ocorrer quando a repintura foi feita sobre madeira com resíduos de soda cáustica que foi utilizada na remoção da pintura anterior. Também podem ser causadas por migração (de dentro para fora) de ácidos orgânicos ou resinas naturais, características de certos tipos de madeira, principalmente em portas.
Considerações finais As tintas são constituídas de pigmentos, veículos, solventes e aditivos. Os pigmentos são partículas sólidas (pó) e insolúveis. Podem ser divididos em dois grupos: ativos e inertes. Os pigmentos ativos conferem cor e poder de cobertura, enquanto os inertes (ou cargas) se encarregam de proporcionar lixabilidade, dureza, consistência e outras características. Uma tinta pode ter vários pigmentos. O veículo (verniz) é constituído por resinas, sendo responsável pela formação de película protetora na qual se converte a tinta depois de seca. Os solventes são utilizados nas diversas fases da fabricação da tinta, ou seja: para facilitar o empastamento dos pigmentos; para regular a viscosidade da pasta de moagem; para facilitar a fluidez para o enlatamento, etc. os solventes mais comuns são: água, aguarrás, álcoois, cetonas, xilol, e outros. Aditivos são compostos que entram em pequena quantidade na formulação de uma tinta. Geralmente são produtos químicos sofisticados, com alto grau de eficiência, capazes de modificar as propriedades da tinta.
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Os mais comuns são: secantes, molhantes, antiespumantes, anti-sedimentares, plastificantes, dispersantes, engrossantes, bactericidas, fungicidas, e outros. A seguir, damos uma relação das principais tintas usadas na construção civil: À base de óleos; Alquídicas ou esmaltes sintéticos; À base de PVA (látex); À base de nitrocelulose; À base de borracha clorada; À base de poliuretano; Vinílicas; Acrílicas; À base de epóxi. E por fim, não esqueça: Antes de pintar qualquer superfície, certifique-se de que ela esteja preparada de acordo com as recomendações dadas e que a tinta seja apropriada ao tipo de superfície. Nunca use massa corrida em superfícies externas; para elas deve-se usar massa acrílica. Nunca utilize cal como fundo de pintura, nem aplique tinta diretamente sobre superfícies caiadas. Em superfícies externas utilize sempre verniz ou esmalte brilhantes. Eles são mais resistentes que os foscos. Não utilize massa corrida diluída em água, aplicando-a com rolo, como se fosse tinta de fundo. Pinturas em superfícies externas devem ser evitadas em dias chuvosos ou quando houver condensação de vapor d‘água na superfície a ser pintada. Ou ainda quando ocorrem ventos fortes, que possam transportar poeira ou partículas em suspensão no ar.
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"' ( 8 As obras devem ser entregues em condições perfeitas de uso e habitabilidade. Para tanto, devem ser promovidos os trabalhos de limpeza, polimento, raspagem, enceração, etc., além dos últimos testes dos equipamentos, tais como elevadores, bombas, porteiros eletrônicos, portões automáticos, etc. Hoje em dia existem empresas especializadas em limpeza que dispõem de pessoal treinado e equipamentos próprios para a execução rápida e eficiente dos serviços. A limpeza realça o próprio acabamento da obra. A entrega da obra se faz através de um Termo de Recebimento da Obra, emitido e assinado pelo proprietário ou seu representante legalmente habilitado. O mestre-de-obras deve estar atento para corrigir, com seu pessoal, qualquer defeito apontado na Vistoria para Entrega; deve ser rápido e perfeito nessa correção, possibilitando o recebimento sem demoras, o que significa menores despesas, não incidir em multas por atraso da entrega, e bom conceito profissional, para a construtora e para si próprio!
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