Curso de Encanador Industrial Sumário Assunto Fundamentos da tubulação Padronização de pintura para tubulações Tipos de suporte para tubulação. Tipos de de isolamento para tubulação. Meios de Ligações L igações para tubulações Acessórios ou conexões para tubulações
Tipos de Válvulas Simbologia para tubulações Desenhos isométricos Terminologia da Soldagem Pratica:
Paginas 2 a 10 11 13 a 18 19 a 21 22 a 24 25 a 29 30 a 50 51 a 70 71 a 75 76 a 103 104 a108
Traçado de Caldeiraria Dobra de Arame Desenhos isometricos
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Tubulação Industrial
Fundamentos de Tubulação Industrial. Objetivo: Apresentar os termos e fundamentos de tubulação industrial e os principais acessórios. Os tubos são necessários para transportar fluidos transmitindo potência de uma entrada (geralmente um bomba) para uma saída (usualmente um reservatório). Porém, o movimento do fluido no interior do tubo está sujeito a perdas de velocidade (carga) ao longo de toda a extensão da tubulação, principalmente se houver variações na seção. Estas variações de seção ocorrem nas curvas, conexões, válvulas e demais acessórios. Na abaixo pode-se ver alguns tipos de conexões e válvulas.
Válvulas e conexões usadas em tubos
Empregam-se hoje em dia uma variedade muito grande de materiais para a fabricação de tubos. Só a A.S.T.M. (American Society for Testing and Materials) especifica mais de 500 tipos diferentes de materiais. Damos a seguir um resumo dos principais pr incipais materiais usados:
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Tubulação Industrial
Fundamentos de Tubulação Industrial. Objetivo: Apresentar os termos e fundamentos de tubulação industrial e os principais acessórios. Os tubos são necessários para transportar fluidos transmitindo potência de uma entrada (geralmente um bomba) para uma saída (usualmente um reservatório). Porém, o movimento do fluido no interior do tubo está sujeito a perdas de velocidade (carga) ao longo de toda a extensão da tubulação, principalmente se houver variações na seção. Estas variações de seção ocorrem nas curvas, conexões, válvulas e demais acessórios. Na abaixo pode-se ver alguns tipos de conexões e válvulas.
Válvulas e conexões usadas em tubos
Empregam-se hoje em dia uma variedade muito grande de materiais para a fabricação de tubos. Só a A.S.T.M. (American Society for Testing and Materials) especifica mais de 500 tipos diferentes de materiais. Damos a seguir um resumo dos principais pr incipais materiais usados:
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A escolha do material adequado para uma determinada aplicação aplicação é sempre um problema complexo, cuja solução depende principalmente da pressão e temperatura de trabalho, do fluido conduzido (aspectos de corrosão e contaminação), do custo, do maior ou menor grau de segurança necessário, das sobrecargas externas que existirem, e também, em certos casos, da resistência ao escoamento (perdas de carga).Voltaremos mais adiante a todas essas questões. 3
Fabricação de tubos por laminação Os processos de laminação são os mais importantes para a fabricação de tubos de aço sem costura; empregam-se para a fabricação de tubos de aços-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis, desde 8 cm até 65 cm de diâmetro.Há vários processos de fabricação por laminação, o mais importante dos quais é o processo “Mannesmann”, que consiste resumidamente nas seguintes operações:
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1. Um lingote cilíndrico de aço, com o diâmetro externo aproximado do tubo que se vai fabricar, é aquecido a cerca de 1.200°C e levado ao denominado “laminador oblíquo”.
2. O laminador oblíquo tem rolos de cone duplo, cujos eixos fazem entre si um pequeno ângulo (Fig.1). O lingote é colocado entre os dois rolos, que o prensam fortemente, e lhe imprimem, ao mesmo tempo, um movimento helicoidal de rotação e translação. Em conseqüência do movimento de translação o lingote é pressionado contra uma ponteira cônica que se encontra entre os rolos. A ponteira abre um furo no centro do lingote, transformando-o em tubo, e alisa continuamente a superfície interna recém-formada. A ponteira, que é fixa, está colocada na extremidade de uma haste com um comprimento maior do que o tubo que resultará. 3. O tubo formado nessa primeira operação tem paredes muito grossas. A ponteira é então retirada e o tubo, ainda bastante quente, é levado para um segundo laminador oblíquo, com uma ponteira de diâmetro um pouco maior, que afina as paredes do tubo, aumentando o comprimento e ajustando o diâmetro externo.
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4. Depois das duas passagens pelos laminadores oblíquos o tubo está bastante empenado. Passa então em uma ou duas máquinas desempenadoras de rolos. 5. O tubo sofre, finalmente, uma série de operação de calibragem dos diâmetros externo e interno, e alisamento das superfícies externa e interna. Essas operações são feitas em várias passagens em laminadores com mandris e em laminadores calibradores (Fig. 2).
Processos de Extrusão e Fundição 1. Extrusão — Na fabricação por extrusão, um tarugo maciço do material, em estado pastoso, é colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa prensa. Em uma única operação, que dura no total poucos segundos, dão-se as seguintes fases (Fig. 3):
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a) O êmbolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo, encosta-se no tarugo. b) O mandril, acionado pela prensa, fura completamente o centro do tarugo. c) Em seguida, o êmbolo empurra o tarugo obrigando o material a passar pelo furo de uma matriz calibrada e por fora do mandril, formando o tubo. Para tubos de aço a temperatura de aquecimento é da ordem de 1.200°C; as prensas são sempre verticais e o esforço da prensa pode chegar a 1.500 t. Os tubos de aço saem dessa primeira operação curtos e grossos; são levados então, ainda quentes, a um laminador de rolos para redução do diâmetro. Vão finalmente para outros laminadores que desempenam e ajustam as medidas do diâmetro e da espessura das paredes. Fabricam-se por extrusão tubos de aço de pequenos diâmetros (abaixo de 8 cm) e também tubos de alumínio, cobre, latão, chumbo e outros metais não ferrosos, bem como de materiais plásticos. 2. Fundição — Nesses processos o material do tubo, em estado líquido, é despejado em moldes especiais, onde solidifica-se adquirindo a forma final. Fabricam-se por esse processo, tubos de ferro fundido, de alguns aços especiais não-forjáveis, e da maioria dos materiais não-metálicos, tais como: barro vidrado, concreto, cimentoamianto, borrachas etc. Para os tubos de ferro fundido e de boa qualidade, usa-se a fundição por centrifugação, em que o material líquido é lançado em um molde com movimento rápido de rotação, sendo então centrifugado contra as paredes do molde. O tubo resultante da fundição centrifugada tem uma textura mais homogênea e compacta e também paredes de espessura mais uniforme. Os tubos de concreto armado são também vibrados durante a fabricação para o adensamento do concreto.
Fabricação de tubos com costura Fabricam-se pelos diversos processos com costura, descritos a seguir, tubos de açoscarbono, aços-liga, aços inoxidáveis e ferro forjado, em toda faixa de diâmetros usuais na indústria.Existem duas disposições da costura soldada: longitudinal (ao longo de uma geratriz do tubo) e espiral (*) (Fig. 4), sendo a longitudinal a empregada na maioria dos casos.
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Para os tubos com solda longitudinal a matéria-prima pode ser uma bobina de chapa fina enrolada, ou chapas planas avulsas. As bobinas são usadas para a fabricação contínua de tubos de pequeno diâmetro, empregando-se as chapas planas para os tubos de diâmetros médios e grandes. A bobina ou a chapa é calandrada no sentido do comprimento até formar o cilindro, sendo então as bordas entre si; a circunferência do tubo formado é a largura da bobina ou da chapa. No caso da solda em espiral, a matéria-prima é sempre uma bobina (para a fabricação contínua), para todos os diâmetros, permitindo esse processo a fabricação de tubos de qualquer diâmetro, inclusive muito grandes. A bobina é enrolada sobre si mesma, sendo a largura da bobina igual à distancia entre duas espiras da solda.
Fabricação de tubos soldados por resistência elétrica. Nos processos de solda por resistência elétrica, a bobina de chapa depois de cortada na largura certa, é conformada inteiramente a frio, em uma máquina de fabricação contínua com rolos que comprimem a chapa de cima para baixo e depois lateralmente, como mostra a Fig. 6. Uma vez atingido o formato final do tubo, dá-se a solda pelo duplo efeito da passagem de uma corrente elétrica local de grande intensidade e da forte compressão de um bordo contra o outro pela ação de dois rolos laterais.
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Fig. 6 Fabricação de tubos por solda de resistência elétrica. (Cortesia da Cia. Siderúrgica Mannesmann.)
Há dois sistemas de condução da corrente elétrica ao tubo: 1. O processo dos discos de contato [Fig. 7 (a)] que rolam sobre o tubo com pequena pressão, próximos aos bordos a soldar. Esse processo aplica-se aos tubos de diâmetros acima de 15 cm. 2. Processo "Thermatool'`, mais moderno e aplicável aos tubos de pequeno diâmetro, em que a corrente passa entre dois eletrodos de cobre maciço que deslizam suavemente sobre os bordos do tubo, como mostra a Fig. 7 (b). Em qualquer dos casos, a corrente elétrica usada é sempre alternada, de baixa voltagem e de alta freqüência (até 400.000 los/s). A corrente de alta freqüência tem a vantagem de produzir um aquecimento mais uniforme e mais local, pelo fato de caminhar apenas pela superfície do metal. A intensidade da corrente, que é sempre elevada, dependerá da espessura da chapa e da velocidade de passagem do tubo pelos eletrodos. A temperatura no local da solda é da ordem de 1.400°C, devendo por isso, tanto o tubo como os eletrodos, terem uma ampla circulação de óleo de resfriamento. Imediatamente depois da solda, a rebarba externa é removida e em seguida o tubo é resfriado, desempenado, calibrado e cortado no comprimento certo. Até 15 a 20 cm de diâmetro os tubos são soldados a topo, e para diâmetros maiores a solda é sobreposta, devendo os bordos serem previamente chanfrados. ,,As tolerâncias de fabricação dos tubos com costura de resistência elétrica (variação da espessura, do diâmetro e ovalização) podem ser bem mais rigorosas do que as relativas aos tubos sem costura.
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Fig. 7 Processos de soldagem por resistência elétrica.
Os tubos de boa qualidade soldados por resistência elétrica costumam ser normalizados para o refinamento da estrutura próximo à solda, e para alívio das tensões resultantes da solda.
Principais Normas ASTM
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Tubos de aço inoxidável sem costura
•
Tubos de aço inoxidável com costura
•
Tubos de aço carbono
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Padronização de pintura para tubulações.
A norma ABNT NBR 6493/1994 determina as cores a serem utilizadas em função dos materiais transportados em tubulações industriais.
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Suporte tipo
Suporte pedestal 16
Suporte Tipo
Suporte Tipo guia longitudinal de ” ”
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Suporte Tipo guia longitudinal de ” ” ”
Suporte Tipo Vertical 18
Isolamento ou revestimentos para tubulações industriais.
As tubulações industriais e suas conexões podem em função de suas aplicações, ser dotadas de revestimentos ant corrosivos e nas junções entre válvulas e instrumentações podem ser utilizadas juntas de isolamentos.
Revestimento tripla camada: é um sistema de revestimento aplicado sobre a superfície de tubos de aço, utilizando-se poliolefinas termoplásticas. Os tubos são primeiramente limpos e aquecidos. Após essa etapa, aplica-se a primeira camada do sistema,o epóxi em pó (primer). Sobre o primer, é aplicado, por extrusão lateral, um adesivo copolimérico, cuja função é proporcionar a aderência necessária entre o primer e a terceira camada do sistema. Finalmente, é aplicada, também por extrusão lateral, a poliolefina (Polietileno ou Polipropileno), formando o sistema de tripla camada.Esse sistema é adequado para tubulações enterradas de gás e petróleo e instalações submarinas.
Tubulação com revestimento tripla camada 19
Juntas de isolamento para Tubulações industriais JUNTAS FACE C/ RESSALTO (RF)
O Tipo RF é uma junta cujo diâmetro externo tangencia os parafusos, fazendo-a auto-centrante ao ser instalada. É o tipo de junta mais usado em flanges industriais por ser o mais econômico, sem perda de performance.
JUNTAS FACE PLANA (FF)
O Tipo FF é uma junta que se estende até o diâmetro externo do flange. É normalmente usada em flanges de materiais frágeis ou de baixa resistência. Devese tomar bastante cuidado em esmagar adequadamente a junta, devido a sua maior área de contato.
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JUNTAS DE ISOLAMENTO ELETRICO
Os conjuntos de isolação catódica são utilizados em tubulações de gás natural para eliminar a dispersão de corrente elétrica.
JUNTAS DE EXPANSÃO
Junta de Borracha são utilizadas para absorver movimentos em tubulações, gerados por dilatação térmica ou vibração de equipamentos, além de atenuar ruídos mecânicos, compensar desalinhamentos e eliminar eletrólise entre metais dissimilares.
Tipos e conexões para tubulações industriais 21
As tubulações industriais podem ser montadas por diversos meios de ligações. Abaixo seguem os principais tipos de conexões.
MEIOS DE LIGAÇÃO DE TUBOS
LIGAÇÕES ROSQUEADAS LIGAÇÕES SOLDADAS LIGAÇÕES FLANGEADAS LIGAÇÕES DE PONTA E BOLSA
Ligações Rosqueadas:
SÃO LIGAÇÕES DE BAIXO CUSTO E DE FÁCIL EXECUÇÃO UTILIZADAS EM PEQUENOS DIÂMETROS Até 2”.
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Ligações Soldadas: As principais características das ligações soldadas são:
Boa resistência Mecânica Estanquedade perfeita e permanente Boa aparência Facilidade de isolamento térmico
As principais desvantagens:
Dificuldade de desmontagem Exigência de mão de obra técnica especializada
Junta Soldada
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Ligações Flangeadas: “As ligações flangeadas são facilmente desmontáveis e aplicadas geralmente em diâmetros maiores que 1”. São utilizadas nas ligação com acessórios ou equipamentos nas tubulações tais como: Válvulas de bloqueio e alivio de pressão, instrumentos de medição e controle tais como: Termômetros, Manômetros, Reguladores de pressão,medidores de vazão e etc...
Ligação Flangeadas
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Acessórios para Tubulações
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Símbolos Gráficos para desenhos de tubulação Conforme Norma 059C Petrobras
Traçado de Tubulações
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Traçado de Tubulações
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Traçado de Tubulações
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Traçado de Tubulações
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Traçado de Tubulações
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Traçado de Tubulações
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DESENHOS ISOMÉTRICOS 69
São desenhos em perspectiva isométricas com ou sem escalas, de uma ou de um grupo de tubulações próximas. OS DESENHOS ISOMÉTRICOS SÃO UTILIZADOS PARA FAZER O LEVANTAMENTO DE TODAS AS PEÇAS E COMPONENTES DAS TUBULAÇÕES E DE SUAS LOCALIZAÇÕES. TAMBÉM DEVEM ESTAR INDICADO AS LOCALIZAÇÕES DE TODAS AS EMENDAS (Soldas ou roscas) Todos os isométricos devem conter a indicação do NORTE do projeto Os desenhos isométricos deverão ser numerados em combinação com a numeração das plantas baixas.
ANEXO 1 70
ANEXO 2
ANEXO 3 71
ANEXO 4
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ISOMETRICO
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Módulo I I Terminologia da Soldagem
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Terminologia 1. Terminologia da soldagem Os termos referentes à terminologia da soldagem estão baseados na norma PETROBRAS N-1438 JULHO/2003 Soldagem (Terminologia). A terminologia utilizada na soldagem é vinculada aos termos técnicos da língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parênteses para permitir um perfeito entendimento da matéria. Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usuais. Os termos técnicos em liga inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais completa na AWS A3.0. Tabela 1: Abreviatura dos processos de soldagem segundo a AWS A 3.0-76 Designação AWS
Processo de Soldagem
EGW
Electro Gas Welding
Soldagem Eletro Gás
ESW
Electro Slag Welding
Soldagem Eletro Escória
FCAW
Flux Cored Arc Welding
Soldagem com Arame Tubular
GMAW
Gas Metal Arc Welding
Soldagem MIG/MAG
GTAW
Gas Tungsten Arc Welding
Soldagem TIG
OAW
Oxy Acetilene Welding
Soldagem Oxicombustivel
OFW
Oxy Fuel Gas Welding
Soldagem a Gás
PAW
Plasma Arc Welding
Soldagem por Arco Plasma
SAW
Submerged Arc Welding
Soldagem por Arco Submerso
RW
Resistence Welding
Soldagem por Resistência
SMAW
Shielded Metal Arc Welding
Soldagem por Eletrodo revestido
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Abertura de raiz (root opening): Mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou processos afins, conforme a figura 1.1.
Figura 1.1: Abertura de raiz
Alívio de Tensões (stress relief heat treatment): aquecimento uniforme de uma estrutura/ solda, a uma temperatura suficiente para aliviar a maioria das tensões residuais, seguido de um resfriamento uniforme. Alma do eletrodo (core electrode): núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma circular maciça. Ver figura 1.2.
Figura 1.2: Detalhes do eletrodo revestido. 78
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle): ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha de referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo da solda (Figura 1.3).
Figura 1.3: Ângulo de deslocamento. deslocamento.
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle): ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha de referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo da solda (Figura 1.4).
Ângulo de trabalho (work angle): ângulo que um eletrodo faz com uma, linha de referência posicionada perpendicularmente à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro, localizada em um plano perpendicularmente ao eixo da solda (Fig. 1.4 (a) Ângulo de trabalho em junta de topo; (b) Ângulo de trabalho em junta de ângulo; (c) Ângulo de trabalho em tubulação).
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Figura 1.4 (a): Ângulo de trabalho em junta de topo.
Figura 1.4 (b): Ângulo de trabalho em junta de ângulo.
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Figura 1.4 (c): Ângulo de trabalho em tubulação
Ângulo do bisel (bevel angle): ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular do componente. (Figura 1.1).
Ângu Ângulo lo do chan chanfr fro o (Gro (Groov ove e Angl Angle) e):: ângu ângulo lo inte integr gral al entr entre e as bord bordas as preparadas dos componentes. (Figura 1.1).
Arame: veja a definição de Eletrodo Nu.
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Atmosfera protetora (Protective Atmosphere): Envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada ou brasada, tendo o gás composição química controlada, ponto de orvalho, pressão, vazão, etc. dentro de padrões préestabelecidos. Figura 1.5.
Figura 1.5: Atmosfera protetora
Atmosfera
redutora:
Atmosfera
protetora
quimicamente
e
que
em
temperaturas elevadas, reduz óxidos metálicos ao seu estado metálico.
Bisel: Borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular, ver figura 1.1.
Brasagem (brazing, soldering): processo de união de metais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se.
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Camada (layer): deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num mesmo Plano (figura 1.6).
Figura 1.6 (a): Camada em processo de múltiplos passes.
Figura 1.6 (b): Camada em processo de um único passe.
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Certificado de qualificação de soldador (welder certification): documento certificando que o soldador executa soldas de acordo com padrões préestabelecidos.
Figura 1.7: Certificado de soldador. Chanfro (groove): abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfro são (figura 1.8): 1. Chanfro em J (single-J-groove) 2. Chanfro em duplo J (double-J-groove) 3. Chanfro em U (single-U-groove) 4. Chanfro em duplo U (double-U-groove) 5. Chanfro emV (single-V-groove) 6. Chanfro em X (double-V-groove) 84
7. Chanfro Chanfro em em meio meio V (sing (single-b le-bevelevel-groo groove) ve) 8. Chanfro Chanfro em K (double(double-bevel bevel-gro -groove) ove) 9. Chanfro Chanfro reto reto ou sem chanf chanfro ro (square (square-gro -groove) ove)
Figura 1.8: Tipos de Chanfros.
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Chapa de teste de produção (production test plate ou vessel test plate): chapa soldada e identificada como extensão de uma das juntas soldadas do equipame equipamento, nto, com a finalidad finalidade e de executar executar ensaios ensaios mecânico mecânicos, s, químicos químicos ou metalográficos.
Chapa ou tubo de teste (test coupon): peça soldada e identificada para a qualificação de procedimento de soldagem ou de soldadores, ou de operadores de soldagem. Cobre junta (Backing ou Mata-Junta): material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos os lados (caso dos processos eletroescória e eletrogás), cuja finalidade é suportar o metal fundido durante a execução da sold soldag agem em.. O mate materi rial al nece necess ssar aria iame ment nte e não não prec precis isa a se fund fundir ir dura durant nte e a soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre junta: metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão entre outros. Ver figura 1.9.
Figura 1.9: Backing, cobre-junta ou mata-junta. mata-junta.
Consumível: material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo revestido, vareta, arame, anel consumível, gás, fluxo, entre outros.
Cordão de solda (weld bead): depósito de solda resultante de um passe.
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Corpo de prova (test specimen): amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva conhecer as propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material analisado. Corrente Corrente elétrica elétrica de soldagem soldagem (welding (welding current): current): corrente corrente elétrica elétrica que passa pelo eletrodo na execução de uma solda. Ver figura 1.10.
Figura 1.10: Esquema da corrente elétrica no processo SMAW Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting): processo de corte a arco elétrico, no qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base. Para a retirada do metal líquido localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido. Ver figura 1.11.
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Figura 1.11: Corte com eletrodo de carvão
Diluição (dilution): modificação na composição química de um metal de adição, causado pela mistura do metal de base ou do metal de solda anterior. É medido pela porcentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda.
Figura 1.12: Formas de calcular a diluição
Dimensão da solda (weld size): 1. Solda Solda de are arest sta: a: é a medida da espessura do metal de solda até a raiz da solda.
Figura 1.13: Solda de aresta.
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2. Solda em chanfro: é a penetração da junta de uma solda em chanfro, ou seja, é a profundidade do bisel, adicionada á raiz, caso seja especificada, excetuando os reforços. À dimensão de uma solda em chanfro também pode ser chamado de Garganta Efetiva.
Figura 1.14: Solda em chanfro.
3. Solda em ângulo: para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito na seção transversal da solda.
Figura 1.15: Solda em ângulo.
4. Soldas em ângulo de pernas iguais: é o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo que podem ser inscrito na seção transversal da solda. 89
Eficiência de Deposição (deposition effiiciency): relação entre o peso do material depositado e o peso do metal depositado e o peso do consumível utilizado expressa em percentual. Eficiência da Junta: relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base, expressa em percentual. Eletrodo de carvão (carbon electrode): eletrodo não consumível usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite que pode ser revestida com cobre ou outros revestimentos. Ver figura 1.16
Figura 1.16: Eletrodo de carvão Eletrodo revestido (covered eletrode) - metal de adição composto, constituído de uma alma de eletrodo no qual o revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho e estabilizam o arco e que servem de fonte de adições metálicas à solda. Veja figura 1.17.
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Figura 1.17: Eletrodo revestido Eletrodo nu (bare electrode): metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, produzido em forma de arame, fita ou barra e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.
Figura 1.18: Eletrodo nu. Eletrodo para solda a arco (Arc Welding Electrode): componente do circuito de solda através do qual a corrente é conduzida entre o ‘porta eletrodo’ e o arco. Eletrodo Tubular (Flux Corede Electrode): metal de adição composto, constituído de um tubo de metal ou outra configuração oca, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com elementos de liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada.
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Figura 1.19: Eletrodo tubular da ESAB Equipamento (Weldment): produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como, equipamentos de caldeira, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos, etc. Equipamento de soldagem: máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na operação de soldagem. Escama de solda (stringer bead, weave bead): aspecto da face da solda semelhante a escamas de peixe. Em deposição sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em deposição com oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas, na figura 1.20 (a) e 1.20 (b).
Figura 1.20 (a): Passe estreito 92
Figura 1.20 (b): Passe oscilante
Escória (slag): resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas não metálicas na soldagem e brazagem.
Face do chanfro (Groove Face): superfície de um componente localizada no interior do chanfro, conforme a figura 1.21.
Face da raiz (root face): parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta, conforme a figura 1.21.
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Figura 1.21: Face de chanfro e raiz.
Face de fusão (fusion face): superfície do metal de base que será fundida na soldagem, ver figura 1.22.
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Figura 1.22: Face de fusão Face da solda (weld face): superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada, ver figura 1.23.
Figura 1.23: Face da solda
Fluxo (Flux): composto mineral granular, cujo objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona fundida, modificar a composição química do metal de solda, influenciar as propriedades mecânicas.
Gabarito de solda (weld gage): dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas. Também chamado de “Calibre de Solda”. Atualmente existem inúmeros modelos. Veja as figura 1.24.
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Figura 1.24: Gabarito de solda.
Garganta efetiva (effective throat): distância mínima da raiz da solda à sua face menos qualquer esforço, figura 1.25. Garganta de solda (Fillet Weld Thoat): dimensão em uma solda em ângulo, determinada de três modos: 1. Teórica: altura do maior triângulo retangular na seção transversal da solda (Figura 1.25). 2. Efetiva: distância mínima da raiz da solda à sua face, excluindo qualquer reforço. (Figura 1.25). 3. Real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (Figura 1.25).
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Figura 1.25: Garganta da solda
Gases de proteção (shieding gas): gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera. Gás inerte (inert gas): gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição. Geometria da junta (joint geometry): forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da soldagem. Ver figura 1.26.
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Figura 1.26: Geometria da junta
Goivagem a arco (arc gouging): goivagem térmica que usa variação do processo de corte e arco para fabricar um bisel ou chanfro, ou ainda para retirada de solda com descontinuidades.
Goivagem por trás (back gouging): remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar 98
penetração completa pela subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem. Inspetor
de
soldagem
(welding
inspector):
profissional
qualificado
empregado pela executante dos serviços para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à soldagem. Junta (joint): região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
Junta de aresta (edge-joint): junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou parcialmente paralelos. Ver figura 1.27
Figura 1.27: Junta de aresta
Junta de ângulo (corner joint, T-joint):
junta em que, numa seção
transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo (Figura 1.28). As juntas podem ser:
Figura 1.28 (a): Junta de ângulo em quina.
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Figura 1.28 (b): Juntas de ângulo em L.
Figura 1.28 (c): Juntas de ângulo em ‘T’.
Figura 1.28 (d): Juntas de ângulo em ângulo.
Junta dissimilar (dissimilar joint): junta soldada, cuja composição química do metal de base dos componentes difere entre si significativamente.
100
Junta sobreposta (lap joint): junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies sobrepõem-se (figura 1.29).
Figura 1.29: Juntas sobrepostas.
Junta soldada (welded joint): união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de fusão, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda.
Junta
de
topo
(butt
joint):
junta
entre
dois
membros
alinhados
aproximadamente no mesmo plano. Ver figura 1.30.
101
Figura 1.30: Juntas de topo
Face da solda (weld toe): junção entre a margem da solda e o metal de base.
Martelamento (peening): trabalho mecânico aplicado á zona fundida da solda por meio de impactos, destinados a controlar deformações da junta soldada, conforme a figura 1.31.
Figura 1.31: Martelamento
102
Metal de adição (filler metal): metal ou liga metálica a ser adicionado, para fabricação de uma junta soldada ou brasada.
Metal de base (base metal): metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.
Metal depositado (deposited metal): metal de adição que foi depositado, durante a operação de soldagem.
Operador de soldagem (welding operator): profissional capacitado a operar equipamento de soldagem automática, mecanizado ou robotizado.
Passe de solda (weld pass): progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. O resultado de um passe: cordão de solda, camada.
Passe estreito (stringer bead): depósito efetuado seguindo a linha da solda, sem movimento lateral apreciável.
Passe oscilante (weave bead): depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal), em relação à linha de solda.
Passe de revenimento (temper bead): passe ou camada depositada em condições que permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.
103
Penetração da junta (joint penetration): numa junta de topo, é a profundidade da solda medida entre a face da solda e sua extensão na junta, inclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz. Numa junta de ângulo, é a distância entre a margem e a raiz da solda, tomada de uma reta perpendicular à superfície do material de base.
Penetração total da junta (complete joint penetration): penetração de uma junta na qual o metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro. Ver figura 1.32.
Figura 1.32: Penetração total da junta
Penetração da raiz (root penetration): profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta. Ver figura 1.33.
104
Figura 1.33: Penetração da raiz
Perna da solda (fillet weld leg): distância da raiz da solda à margem da solda em ângulo. Poça de fusão (weld pool): volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição e metal de base antes de sua solidificação como metal de solda. Polaridade direta (straight polarity): tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo). Ver figura 1.34.
Figura 1.34: Polaridade direta 105
Polaridade inversa (reverse polarity): tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como pólo negativo, e o eletrodo como pólo positivo). Ver figura 1.35.
Figura 1.35: Polaridade inversa
Porta-eletrodo (electrode holder): dispositivo que prender mecanicamente o eletrodo revestido e conduz corrente através do mesmo. Ver figura 1.36.
Figura 1.36: Porta eletrodo ou alicate de eletrodo Pós-aquecimento (postheating): aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.
106
Posição horizontal (horizontal position): em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada pelo lado superior entre um metal de base posicionado
aproximadamente
horizontal
e
um
outro
posicionado
aproximadamente vertical.
Para soldas em chanfros, posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda se encontra em um plano aproximadamente vertical.
Posição plana (flat position): posição de soldagem utilizada, quando a junta é soldada, pelo seu lado superior, a face da solda se encontra em um plano aproximadamente horizontal.
Posição vertical (vertical position): posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical. Na soldagem de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição horizontal caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo na posição horizontal caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na posição vertical dependendo onde se posicione o soldador. Com o tubo fixo, o soldador terá que soldar nas posições plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda.
Posição sobre-cabeça (OverHead Position): posição na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta.
107
Figura 1.37: Posições de soldagem
Pré-aquecimento
(preheat):
aplicação
de
calor
no
metal
de
base
imediatamente antes da soldagem, brasagem ou corte. 108
Pré-aquecimento localizado (local preheating): pré-aquecimento de uma porção específica de uma estrutura.
Procedimento
de
soldagem
ou
procedimento
de
soldagem
da
executante (welding procedure, welding procedure specification): documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem para aplicação específica para garantir repetibilidade.
Processo de soldagem (welding process): processo utilizado para unir metais pelo aquecimento destes as temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de pressão e com ou sem a participação de metal de adição.
Profundidade de fusão (depth of fusion): distancia que fusão atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem. Ver figura 1.23.
Qualificação de procedimento (procedure qualification): demonstração pela quais as soldas são executadas por um procedimento específico e podem atingir os requisitos preestabelecidos. 109
Qualificação
de
soldador
(welder
performance
qualification):
demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.
Raiz da junta (joint root): porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre si. Em seção transversal a raiz pode ser ponto, uma linha ou outra ou uma área (Figura 1.38).
Raiz de solda (weld root): pontos, nos quais a parte posterior da solda intercepta as superficiais do metal de base (Figura 1.38).
Figura 1.38: Raiz da solda 110
Reforço da solda (weld reinforcement): metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta; excesso de metal depositado nos últimos passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda. Ver figura 1.39.
Figura 1.39: Reforços na solda
Reforço da face (face reinforcement): reforço da solda localizado no lado onde a solda foi feita. Ver figura 1.39
Reforço da raiz (root reinforcement): reforço da solda localizado no lado oposto por onde a solda foi executada. Ver figura 1.39.
111
Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS) (procedure qualification record): documento emitido pela executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem usadas para produzir uma chapa ou tubo de teste aceitável, onde também estão incluídos os resultados dos testes realizados na junta soldada para qualificar uma especificação de procedimento de soldagem.
Revestimento
do
chanfro
(buttering):
também
conhecido
como
"Amanteigamento". Revestimento produzido por uma ou mais camadas de solda depositado na face do chanfro com objetivo de produzir um metal de solda compatível metalurgicamente com o metal de base do outro componente. Ver figura 1.40.
Figura 1.40: Revestimento do chanfro
Revestimento do eletrodo (covering electrode): material sob a forma de pó, extrudado ao redor da alma do eletrodo, consistindo de diferentes tipos de 112
substâncias, que tem como função estabilizar o arco, gerar gases, formar escória, fornecer elementos de liga, fixar o revestimento.
Seqüência de passes (joint buildup sequence): ordem pela quais os passes de uma solda multipasses são depositados com relação à seção transversal da junta (Figura 1.6).
Seqüência de soldagem (welding Sequence): ordem pela qual são executadas as soldas em um equipamento.
Solda (weld): união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a utilização de metal de adição.
Solda autógena (autogenous weld): solda de fusão sem participação de metal de adição.
Solda automática (automatic welding): soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e controle de um operador de soldagem.
Solda de aresta (Edge Weld): solda executada numa junta de aresta. Ver figura 1.28.
113
Solda de costura (Seam Weld): solda contínua executada entre ou em cima de membros sobrepostos, na qual a união pode iniciar e ocorrer nas superfícies de contato, ou pode se dar pela parte inferior de um dos membros. A solda contínua pode consistir de um único passe ou de uma série de pontos de solda sobrepostos. Ver figura 1.41.
Figura 1.41: Solda de costura
Solda de selagem (seal weld): qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir vazamentos.
Solda de tampão (plug weld/ slot weld): solda executada através de um furo circular ou alongado num membro de uma junta sobreposta ou T, unindo um membro a outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda. Ver figura 1.42.
114
Figura 1.42: Solda de tampão
Solda de topo (butt weld): solda executada em uma junta de topo. Ver figura 1.32.
Solda descontínua (intermittent weld): solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamento sem solda.
Solda descontínua coincidente: ver definição de solda em cadeia.
Solda descontínua intercalada: ver definição de solda em escalão.
115
Solda em ângulo (fillet weld): solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies em ângulo, em uma junta sobreposta, junta em T, junta de quina.
Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld): solda em ângulo composta de cordões intermitentes (cordões igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe a um outro. Ver figura 1.43.
Figura 1.43: Solda descontinua coincidente
Solda em chanfro (groove weld): solda executada em um chanfro que se localiza por entre os componentes a serem soldados.
Solda em escalão (estaggered intermittent fillet weld): solda intermitente em ambos os lados de uma junta, composta de trechos de cordões que se alternam entre si, de tal modo que, a um trecho do cordão de um lado se opõe uma parte não soldada do outro lado. Ver figura 1.44.
116
Figura 1.44: Solda em escalão
Solda heterogênea: solda cuja composição química da zona fundida, difere significativamente da do(s) metal (ais) de base, no que se refere aos elementos de liga.
Solda homogênea: solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base.
Solda por pontos (spot weld): solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular.
Solda provisória (tack weld): também conhecida como "Ponteamento", é a solda destinada a manter membros ou componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.
117
Soldabilidade (weldability): capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório em serviço.
Soldador (welder): profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.
Soldagem (welding): processo utilizado para unir materiais por meio de solda.
Soldagem a arco (Arc Welding): grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem uso de metal de adição.
Soldagem automática (automatic welding): processo no qual toda a operação é executada e controlada automaticamente, sem a interveniência do operador.
Soldagem com passe ré (backstep sequence): soldagem onde os trechos do cordão de solda são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando um todo, um único cordão.
Soldagem manual (manual welding): processo no qual toda operação é executada e controlada manualmente.
118
Soldagem semi-automática (semiautomatic are welding): soldagem a arco com equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlado manualmente.
Sopro magnético (Magnetic Blow): deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas.
Taxa de deposição (deposition rate): peso de material depositado por unidade de tempo.
Temperatura de interpasse (interpass temperature): em soldagem multipasse, temperatura (mínima ou máxima como especificado) do metal de solda antes do passe seguinte ter começado.
Tensão residual (residual stress): tensão remanescente numa estrutura ou membro, estando ele livre de forças externas ou gradientes térmicos.
Tensão térmica (thermal stress): tensão no metal resultante de distribuição não uniforme de temperaturas.
Velocidade de avanço: é a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.
Vareta de solda (Welding Rod): tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo. 119
Zona Afetada Termicamente (heat-affected zone): região do metal de base que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram afetadas devido à geração de calor, imposta pela soldagem, brasagem ou corte.
Zona de fusão (Fusion Zone): região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem.
Zona fundida (Fused Zone): região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem.
Zona de ligação: região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem. Ver figura 1.45.
Figura 1.45: Regiões da junta soldada.
120
2. Terminologia das descontinuidades Os termos referentes à terminologia de descontinuidades estão baseados na norma PETROBRAS N-1738 JULHO/2003 - Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados (Terminologia). Esta
norma define
os termos empregados
na
denominação
de
descontinuidades de materiais metálicos semi-elaborados, oriundos de processos de fabricação e/ou montagem, soldagem por fusão, fundição, forjamento e laminação. Nesta mesma norma é também encontrado um glossário de termos Português-lnglês e Inglês-Português, sobre descontinuidades.
NOTA: Descontinuidades é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve ser considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma aplicável.
2.1 Descontinuidades em juntas soldadas
Abertura de arco: imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco elétrico. Ver figura 2.1.
121
Figura 2.1: Abertura do Arco
Ângulo excessivo do reforço: ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda. Ver figura 2.2.
Figura 2.2: Ângulo excessivo de reforço
Cavidade alongada: vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda, podendo estar localizado: a) Na solda (Figura 2.3 (a)). b) Na raiz da solda (Figura 2.3 (b)).
122
Figura 2.3: Cavidade alongada
Concavidade: reentrância na raiz da solda pode ser: a) Central, situada ao longo do centro do cordão (Figura 2.4 (a)); b) Lateral, situada nas laterais do cordão (Figura 2.4 (b)).
Figura 2.4: Concavidade
Concavidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura 2.5). 123
Figura 2.5: Concavidade excessiva Convexidade excessiva: solda em ângulo com face excessivamente convexa (Figura 2.6).
Figura 2.6: Convexidade excessiva
Deformação angular: distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto (figura 2.7), exceto para junta soldada de topo (ver embicamento na figura 2.10).
124
Figura 2.7: Deformação angular Deposição insuficiente: insuficiência de metal na face da solda. (Figura 2.8)
Figura 2.8: Deposição insuficiente
Desalinhamento: junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo a configuração de projeto (Figura 2.9).
Figura 2.9: Desalinhamento
Embicamento: deformação angular da junta soldada de topo (Figura 2.10)
125
Figura 2.10: Embicamento Falta de fusão: fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo estar localizada: a) Na zona de ligação (Figura 2.11 (a)); b) Entre os passes (Figura 2.11 (b)) c) Na raiz da solda (Figura 2.11 (c) e (d)).
Figura 2.11: Falta de fusão
Falta de penetração: insuficiência de metal na raiz da solda (Figura 2.12).
126
Figura 2.12: Falta de penetração
Fissura: ver trinca.
Inclusão de escória: material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal de solda e o metal de base, podendo ser: a) Alinhada (Figura 2.13 (a) e (b)); b) Isolada (Figura2.13 (c)); c) Agrupada (Figura 2.13 (d)).
127
Figura 2.13: Inclusão de escória Inclusão metálica: metal estranho retido na zona fundida.
Micro-trinca: trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura: depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda (Figura 2.14).
Figura 2.14: Mordedura
Mordedura na raiz: mordedura localizada na margem da raiz da solda (Fig. 2.15).
Figura 2.15: Mordedura na raiz 128
Penetração excessiva: metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura 2.16).
Figura 2.16: Penetração excessiva Perfuração: Furo na solda (ver figura 2.17 (a)) ou penetração excessiva localizada (ver figura 2.17 (b)), resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem.
Figura 2.17: Perfuração Poro: vazio arredondado, isolado e interno à solda. Poro superficial: poro que emerge à superfície da solda. Ver figura 2.18
Figura 2.18: Poro superficial Porosidade: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda (Figura 2.19). 129
Figura 2.19: Porosidade Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida (Figura 2.20).
Figura 2.20: Porosidade 130
Rachadura: ver termo preferencial trinca.
Rechupe de cratera: falta de metal resultante da contratação da zona fundida, localizada na cratera do cordão de solda (Figura 2.21).
Figura 2.21: Rechupe de cratera
Rechupe interdendrítico: vazio alongado situado entre dendrítas da zona fundida.
Reforço excessivo: excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Figura 2.22).
131
Figura 2.22: Reforço excessivo
Respingos: glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada. Sobreposição: excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem estar ao metal de base (Figura 2.23).
Figura 2.23: Sobreposição
Solda em ângulo assimétrica: solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo com a configuração de projeto (Figura 2.24).
Figura 2.24: Solda em ângulo assimétrica
132
Trinca: tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e uma alta razão comprimento largura.
Trinca de Cratera: trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser: 1. Longitudinal (Figura 2.25 (A)); 2. Transversal (Figura 2.25 (B)); 3. Em estrela (Figura 2.25 (C)).
Figura 2.25: Trinca de cratera
Trinca em estrela: trinca irradiante de tamanho inferior à largura de passe de solda. 133
Trinca Interlamelar: trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação, localizada no metal de base, próxima à zona fundida. Ver figura 2.26.
Figura 2.26: Trinca interlamelar Trinca Irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada. a) Na zona fundida (Figura 2.27 (A)); b) Na zona afetada termicamente (Figura 2.27 (B)); c) No metal de base (Figura 2.27 (C)).
134
Figura 2.27: Trinca irradiante Trinca Longitudinal: trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada: a) Na zona fundida (Figura 2.28 (A)); b) Na zona de ligação (Figura 2.28 (B)); c) Na zona afetada termicamente (Figura 2.28 (C)); d) No metal de base (Figura 2.28 (D)).
135
Figura 2.28: Trinca longitudinal
Trinca na Margem: trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada termicamente (Figura 2.29).
Figura 2.29: Trinca de margem
Trinca na Raiz: trinca que se inicia ma raiz da solda, podendo estar localizada: a) Na zona fundida (Figura 2.30 (A)); b) Na zona afetada termicamente (Figura 2.30 (B)).
136
Figura 2.30: Trinca na raiz
Trinca Ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada: a) Na zona fundida (Figura 2.31 (A)); b) Na zona afetada termicamente (Figura 2.31 (B)); c) No metal de base (Figura 2.31 (C)).
137
Figura 2.31: Trinca ramificada
Traçados de Caldeiraria
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
ANEXO 1 158
Anexo 1
159
Anexo 2
160
Anexo 3
161
