Analisis de Riesgos en Mineria a Cielo Abierto

ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN MINERÍA

TÉCNICO EN SEGURIDAD MINERA E INDUSTRIAL

MONOGRAFÍA: “

ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN MINERÍA” PRESENTADO POR: JAIME RODRIGO FERNÁNDEZ LONGHI

AREQUIPA - 2013

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Agradezco Agradezco a Dios por la vida, a mis padres y a mi esposa por su apoyo incondicional; y todos los que me apoyaron y me brindaron las fuerzas para para seguir seguir adelante. adelante.

Jaime Fernández Longhi.

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Agradezco Agradezco a Dios por la vida, a mis padres y a mi esposa por su apoyo incondicional; y todos los que me apoyaron y me brindaron las fuerzas para para seguir seguir adelante. adelante.

Jaime Fernández Longhi.

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ÍNDICE ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN MINERÍA 1. A CIELO ABIERTO ............ .......................... ........................... .......................... .......................... .......................... ...................... ......... 4 1.1 PERFORACIÓN ........................................................................................... 4 1.2 VOLADURA................................................................................................ 10 1.3 CARGUÍO .................................................................................................. 13 1.4 ACARREO ................................................................................................. 16 2. RIESGOS EN MINERÍA MINERÍA DE INTERIOR INTERIOR ......................... ............ .......................... ........................... ................ .. 18 2.1 PREPARACIÓN ......................................................................................... 20 2.2 ARRANQUE ............................................................................................... 22 2.3 TRANSPORTE ........................................................................................... 24 2.4 RIESGOS EN MINERÍA NO ENERGÉTICA............................................... 25 3. REGISTROS .......................... ............. .......................... .......................... .......................... .......................... ........................... ................ .. 27 CONCLUSIONES FINALES ............................................................................. 45

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ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN MINERÍA 1. A CIELO ABIERTO 1.1 PERFORACIÓN PERFORACIÓN EXPLORATORIA Consiste en realizar perforaciones en el subsuelo a fin de analizar el contenido mineral, así como algunas labores subterráneas (galerías, cruceros y chimeneas de exploración). Muchas veces las exploraciones determinan si es económicamente explotable un yacimiento o no, de acuerdo al contenido y calidad del mineral encontrado.

PERFORACIÓN DE PRODUCCIÓN En toda mina, el ciclo de producción se inicia con la etapa de perforación de los hoyos para la tronadura, con máquinas perforadoras montadas sobre orugas o sobre neumáticos, con alturas de bancos simples de 8 a 12 metros y en banco doble con alturas de 25 a 28 metros, y diámetros de perforación de 11”, estimando una pasadura del 10% respecto de la altura del banco.

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OPERACIÓN DE PERFORACIÓN

Perforación de Precorte o Control de Pared

Perforación de Pozos de Producción PRINCIPALES RIESGOS ASOCIADOS A LA PERFORACIÓN:     

Por condiciones de operación de los equipos. Por maniobras de traslados de equipos. Por maniobras de armar y desarmar convoy. Por riesgos generados en los accesos a los equipos. Por riesgos de rodadas.

POR CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS: 1. 2. 3. 4.

Sistema de frenos. Sistema de rodado. Estructura. Herramientas de perforación. 5


golpes severos por maquina en rotación. 5. Sistema de recolección de polvo. proyección de partículas en altas presiones. 6. Niveladores o gatos hidráulicos. terminales hidráulicos sueltos o en mal estado. mangueras hidráulicas dañadas. fugas de fluido. caída intempestiva de torre de perforación. 7. Sistemas de rotación. Atrapamiento de extremidades Golpes severos 8. Sistema de Pull Down. 9. Sistema de radiocomunicaciones. 10. Sistema de iluminación. 11. Sistemas contra incendios. 12. Sistemas de accesos. 



   

 

POR POSTURAS DE PERFORACIÓN: Generación de grietas y caídas del equipo. Malos sellos de perforación. Adoptar una postura incorrecta frente al corte. Mover la máquina desde la cabina.

Forma correcta de situar la perforadora a la orilla de corte

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forma incorrecta de situar la perforadora a la orilla de corte POR POSTURAS DE PERFORACIÓN: Máquina posicionada en forma paralela al corte, pero al interior de la malla de perforación, y retirada de éste.

POR MANIOBRAS DE TRASLADOS DE LOS EQUIPOS: Por la dinámica de la operación de la mina, las perforadoras deben desplazarse al interior de ella ya sea con energía eléctrica o auxiliada con equipos de movimiento de tierras, pudiendo producirse:

RIESGOS POR TRASLADOS CON ENERGÍA ELÉCTRICA: 

Para tramos cortos no mayores de 300 mts. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Malas condiciones del tren de rodado. Trayecto o recorrido elegido inadecuado. Personal y equipo de apoyo no capacitado. Caída brusca de la pluma por no considerar pendientes ni distancias. Virajes inadecuados que facilitan el descarrilamiento de las orugas. No desacoplar los motores de propulsión.

RIESGOS POR TRASLADOS CON TRACTOR DE ORUGAS: 

Para tramos sobre los 1000 metros 1. Volcamientos 2. Rotura de oruga y daños a los polines 3. Desacople del equipo en: Pendiente o Gradiente

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RIESGOS POR TRASLADOS CON CAMIÓN TRANSPORTADOR: 

Para tramos sobre los 1000 metros 1. Volcamientos, Aplastamiento – Atropellamiento. 2. Desacople del equipo en: Pendiente o Gradiente

RIESGOS POR TRASLADOS CON UNIDAD GENERADORA (VATIOTRON): 

Para tramos sobre los 1000 metros 1. 2. 3. 4.

Volcamiento. Riesgos por Contacto Eléctrico. Atropellamiento y Aplastamiento. Desacople del equipo en: Pendiente o Gradiente

RIESGOS POR RODADAS GENERALIDADES:   

La actividad sísmica. Inestabilidad de las paredes del talud Tronaduras tienen una gran influencia en la generación de rodadas (derrumbes, caída de material), esta situación presenta diversas características de acuerdo a parámetros; de visualización y velocidad de descenso la que podemos clasificar en: Rodadas Lentas: este tipo de rodada prácticamente son imperceptibles al ojo humano, técnicamente se denomina proceso de reptación; el ojo lo percibe, al compararlos en un plazo superior a más de tres días. Rodadas Rápidas: estas son las que significan mayor peligro, son aquellas que el ojo humano puede percibir con claridad el movimiento.

Medidas de Prevención: antes de realizar alguna labor u operación con el equipo de perforación en pie de banco, realice una inspección visual de las condiciones de la pared del talud, procurando observar:   

Firmeza de la pared, Si existen cuñas, Filtraciones de agua,

Rocas colgantes o cualquier otra anomalía que pueda desencadenar una rodada o derrumbe, las rodadas o derrumbes se originan por:  

Fuerza gravitacional. Fragmentación física exposición solar. 8


    

Factores litológicos y geotérmicos pendiente local del terreno. Onda expansiva por tronaduras. Condiciones de la pared del talud después de tronadura. Desintegración química proceso aluvial. Vientos.

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1.2 VOLADURA Esta operación consiste en cargar los pozos perforados con explosivos, básicamente introduciendo un detonador no eléctrico, el que se acciona mediante control remoto.

PRINCIPALES RIESGOS ASOCIADOS A LA VOLADURA:     

Por manipulación inadecuada de explosivos. Por proyecciones de roca. Por ubicación de la zona de disparo. Por la aparición de tiros quedados y bloques de tierra suspendidos. Por factores climáticos.

POR LA PROYECCIÓN DE ROCA: Pueden ser o no ser relevantes, y depende de: La ubicación de la zona de disparo, por el radio de seguridad, por no calcular bien los factores de carga, por la experiencia de los ingenieros calculistas.

POR MANIPULACIÓN INADECUADA: Prácticamente en esta etapa condiciona la aparición de riesgos, el no contar con: La suficiente preparación, conocimiento de explosivos. El desconocimiento de la legislación vigente. Por no respetar revisar los programas de voladura emitidos por planificación mina. Los riesgos asociados por ubicación son: Ubicación de la tronadura al interior mina; Con salida al frente horizontal de carguío. Con salida lateral. Tipo de tronadura: Banco simple o doble. Características del diseño: Cara libre, banco cerrado.

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Tronadura con ubicación en banco superior, y gran proyección de roca

Tronadura con ubicación en banco cerrado o a nivel de piso, sin cara libre tipo banco.

Tronadura con muy buena cara libre, y a banco simple 11


CAÍDAS DE ROCA POR BLOQUES DE TIERRA EN SUSPENSIÓN Caídas de bloques de tierra en los bancos superiores, que no son retirados o bajados en su oportunidad por las palas.

POR LA APARICIÓN DE TIROS QUEDADOS: Los riesgos aparecerán básicamente por:    

Control deficiente del carguío de la tronadura. Control deficiente de amarre y confección de nudos. Por mala posición de los retardos. Por la calidad del explosivo.

POR LOS FACTORES CLIMÁTICOS: Los riesgos aparecerán básicamente por:   

A mayor altura mayor electricidad estática. Por la aparición de excesiva agua sea: Freática o de lluvias Por no uso de los EPP y herramientas adecuadas.

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1.3 CARGUÍO Comprenden el carguío de materiales desde el interior mina, sea este estéril o mineral, con destino a los diferentes frentes de apilamiento o alimentación, realizados por Palas eléctricas o hidráulicas.

DIAGRAMA

OPERACIÓN DE CARGUÍO: PALA - CAMIÓN

OPERACIÓN DE CARGUÍO: CARGADOR FRONTAL - CAMIÓN

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TIPOS DE PALAS DE CARGUÍO: PALA BUCYRUS

Pala marca BUCYRUS, con cables y mango para recoger el balde PALA P&H

Pala marca P&H, con cables y cremallera para recoger el balde

PRINCIPALES RIESGOS ASOCIADOS AL CARGUÍO: POR EL ÁNGULO DE CARGUÍO Y DERRUMBES: Los riesgos aparecerán básicamente por: Poca comodidad de la pala para cargar.   

Por malos niveles de piso. Por mala posición de la Pala. Por la ubicación de los camiones de extracción.

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POR EL FRENTE DE CARGUÍO: Las Palas no deben quedar encajonadas, deben ir cargando siempre a corte parejo. La altura de los bancos es importante, siempre se deben utilizar bancos simples, de 15 metros de altura. POR LA ZONA DE CARGUÍO: Las condiciones de seguridad mínima que se deben considerar son: Zona móvil de 50 x50 m. Altura de los bancos de 15 m. Angulo de talud mínimo de 80°. Para ubicar las pilas de aculatamiento, la pala deberá estar posicionada de frente al corte de carguío. La pala siempre debe estar a nivel horizontal y a corte parejo. No deben trabajar encajonadas. La separación de las palas se debe considerar:

POR LA CONDICIÓN DE LOS BANCOS: Estos siempre deben estar: Libres de caídas rocas sin talud invertido bien limpio a la pata o pie del talud.

POR LA POSICIÓN DE LA PALA: Los riesgos se presentan cuando: La Palas carga por fuera. La Pala carga a corte parejo. La Palas se mueve de un sitio a otro. El riesgo que se produce en este caso, es que la Pala se encajone, y los camiones queden muy atrás.

MOVIMIENTO DE PALA: Cuando la pala se mueve de un sitio a otro Los riesgos al igual que el movimiento de perforadoras, debe ser realizado por camiones generadores de energía eléctrica.

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1.4 ACARREO El transporte del material tronado, debe hacerse en camiones de extracción, especialmente diseñados para este tipo de faenas, con tonelajes oscilantes entre las 240 a 500 ton.

TIPOS DE CAMIONES DE ACARREO

CAMION CATERPILLAR

CAMION KOMATSU

PRINCIPALES RIESGOS ASOCIADOS AL ACARREO: Por las condiciones del tránsito, No respetar la conducción por la izquierda. Las caídas de los camiones al banco inferior, volcamiento de estos, es el tipo de accidente más común que se está dando en las empresas mineras Por rampas y bancos no mantenidos, el no hacer mantención de bancos y vías, daña muchos neumáticos.

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Por la distancia de seguridad ante un equipo pesado, la distancia de seguridad son 50 m. Al estar atrás de éste. Por las condiciones de las vías, los bancos deben operar con un ancho mínimo de 24 m. Deben mantener sus pretiles de acuerdo a la altura del neumático del camión de extracción. Deben tener drenajes, que permitan escurrir el agua del regadío, no superior a un 1%. Por maniobras inadecuadas en las playas de estacionamiento. La separación entre camión y camión, debe ser de un tercio del ancho del camión. Por los métodos de regadío aplicados, toda mina debe ser regada de acuerdo a las necesidades de operación y no ha pedido de los operadores Por aculatamientos en botaderos, El riesgo principal es que el camión se caiga al talud. Por lo tanto debe haber pendiente negativa. Por programas de mantención inadecuados.

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2. RIESGOS EN MINERÍA DE INTERIOR En la figura siguiente se presenta un esquema de la red de galerías de una mina, a través de las cuales se accede al mineral. Obsérvense los elementos de transporte (transportadores blindados) utilizados para extraer dicho mineral, que junto a otros elementos más o menos voluminosos constituyen el entorno de trabajo, en ocasiones muy reducido, en que operan los mineros. Las explotaciones por galerías son las más habituales.

Como idea general, las minas forman un entramado de galerías – similares a la presentada en la figura anterior-, a diferentes profundidades, que oscilan entre secciones de aproximadamente 9-25 m2 (para acceder a las zonas de trabajo) y unos 7-10 m2 (en las zonas de explotación). Estas galerías, excavadas en roca, en materiales de distinta consistencia, se sostienen con refuerzos metálicos (arcos de hierro unidos por elementos que permiten cierto deslizamiento), y se forran interiormente con algún elemento ignífugo (tipo hormigón o derivados) y, más comúnmente, con madera.

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Esto hace que el entorno de trabajo, en estas galerías, tenga cierto riesgo de incendio, por la acumulación de materiales combustibles: madera, goma de cintas transportadoras, y, en ciertos lugares, acumulaciones de aceites o productos similares. Desde dichas galerías se accede al mineral y ahí se lleva a cabo la extracción sistemática del mismo. El sistema de explotación se adaptará al espesor de la capa de mineral (“potencia”), oscilando entre 30 cm. – 4 metros. Con ese gálibo tendrán que trabajar los mineros, con las consecuencias para la seguridad que posteriormente se comentarán. El riesgo particular más destacable en la minería subterránea es la existencia del gas explosivo e inflamable (dependiendo de las concentraciones) denominado “grisú”, compuesto en su mayor parte por metano, originado en el

periodo de carbonificación y que absorbido en la superficie del carbón, tiende a desprenderse del mismo cuando se relaja la presión que lo confinaba (es decir: al extraer material). En función de la tendencia a presentar grisú durante la explotación de las capas, las minas tienen una clasificación legal que refleja su peligrosidad, y su laboreo estará sujeto a diferentes exigencias. Otro riesgo fundamental en este tipo de minería se relaciona con los incendios. Pueden originarse los mismos por la facilidad de ciertos materiales para entrar en combustión (se habla de “autocombustión”, lo que da idea del peligro),

pudiendo generar una atmósfera de CO extremadamente tóxica. Otros focos de incendio, menos frecuentes aunque posibles, son: fallos en cintas transportadoras, error humano en tareas que impliquen calentamiento – soldadura, oxicorte-, fuego de origen eléctrico. Las minas deben contar con detectores (normalmente de CO y O2) y sistemas de control ambiental, así como, con una adecuada ventilación, según se indicó anteriormente. Algunas explotaciones presentan riesgos específicos relacionados con la avenida de aguas (más bien lodos), fenómeno típico en minería de montaña, y con un marcado carácter estacional. En general, todas las minas presentan problemas de acumulación de agua que, mediante bombeo, se controla. Cuando dicha acumulación no es prevista o controlada, puede generar un riesgo importante por enterramiento del personal a causa de la avenida de lodos. A continuación se comentarán los riesgos para la seguridad particulares más importantes en esta minería, por fases de actividad:

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2.1 PREPARACIÓN La preparación, que se refiere fundamentalmente al avance de galerías, se realiza, en general, de acuerdo al siguiente ciclo: En primer lugar llegan los trabajadores al frente de la labor y cargan el material arrancado por explosivos durante el relevo anterior, para asegurar posteriormente las paredes y techo de la galería, y, finalmente, perforan los taladros para que otra categoría profesional (cargapozo o artillero) los rellene de explosivo y detone. Existen dos tipos de avance: a) Avance “manual” (o “convencional”): los trabajadores (barrenistas) perforan

con martillos neumáticos los taladros en el material (de diámetros 33 a 38 mm normalmente) donde se insertará el explosivo. En este caso, el material generado en la explosión es cargado mediante palas cargadoras a vagones.

b) Avance mecanizado: se avanza con un “minador” equipo similar a las “tuneladoras” que lleva una cabeza con múltiples elementos de corte los cuales

van rotando y arrancando el material. Dicho material es cargado en transportadores blindados. En ocasiones se utilizan perforadoras (denominadas “Jumbo”), en que dos martillos de perforar similares a los utilizados en

preparación convencional están incorporados a una máquina móvil, evitando el esfuerzo de los trabajadores.

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En este tipo de trabajos, cabe destacar los siguientes riesgos: • Detonación incontrolada de explosivo residual que se encuentre entre el

material, consecuencia de una explosión anterior incompleta o fallida. • En avances con minador con elevado contenido en grisú: desprendimientos

instantáneos de dicho gas, que la ventilación existente no consiga disipar. • En todos los casos, caídas de materiales del techo, o del pr opio frente de

avance de la galería, consecuencia de la fracturación inducida en el material por la explosión o el avance mecanizado, dejando dicho material quebrado en un equilibrio muy inestable. Además, los trabajadores deben “sanear” el

entorno, operación que consiste en provocar, muy cerca de ellos, la caída de dicho material, debiendo evitar se formen bóvedas vacías demasiado grandes, que, posteriormente, pueden facilitar fracturas incontroladas del techo. • Riesgos inherentes al manejo de la pala neu mática o electrohidráulica utilizada para eliminar el material: “latigazos” por desprendimiento del mangón

de aire comprimido, descarrilamientos, vuelco, movimientos inesperados cuando se utiliza como andamio para acceder al techo y asegurarlo, así como detonación de grisú en el caso de palas electro hidráulicas. Una actividad que se puede encuadrar en las labores de preparación (aunque también se aplica en la fase de extracción) es la carga y detonación del explosivo, tarea que lleva a cabo personal especializado (denominados “artilleros”) que han sido adecuadamente formados y examinados para

desarrollar su tarea, como garantía de seguridad frente a los riesgos inherentes 21


al manejo de explosivos. Dichos riesgos no deberían afectar, en general, a otros trabajadores, pues se disparan los explosivos cuando hay garantía suficiente de que no habrá personal en las proximidades, controlando además que los humos de la explosión se hayan disipado antes de acceder a los puntos de trabajo.

2.2 ARRANQUE El arranque o extracción del se realiza de dos formas diferentes: arranque con maquinaria, o con explosivos. Otra variante de arranque, actualmente muy utilizada, consiste en el denominado “soutirage”, en que los trabajadores utilizan barrenas para ayudar

a que el material caiga sobre los transportadores blindados. Dicho material fue previamente fracturado por explosivos. El arranque “mecanizado” (con maquinaria) exige utilizar máquinas de gran potencia (“rozadoras”, o menos frecuentemente “cepillos”) que cortan y rompen

el mineral.

En todos los casos, a medida que se avanza en la explotación y elimina mineral es preciso “sostener” el hueco que va originándose (lo que técnicamente se denomina “entibación” o “sostenimiento”).

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En esta fase cabe destacar los siguientes riesgos específicos de esta minería: • Enterramiento de los trabajadores por: derrumbes de material pulverizado

consecuencia de o por derrumbes o caídas de material estéril en zonas en que el techo presente poca resistencia, o haya deterioros en la entibación. También puede haber enterramientos cuando los hastíales (techo y muro) de la capa se vienen abajo como consecuencia de sus características mecánicas y un laboreo incorrecto. Finalmente, en cierto tipo de explotaciones existe el riesgo de enterr amiento al ceder “la tela del relleno”, que es una tela metálica que va sosteniendo el relleno de material que se deposita, en los huecos de los que se extrajo el mineral. Los enterramientos son el tipo de accidente minero de mayor repercusión mediática, aunque afortunadamente no es el más frecuente. • Riesgos por caídas desde altura desde el sistema de “andamiaje” en madera

en que se apoyan y trabajan los mineros. • Alcances por bloques de material estéril desprendidas desde el techo. • Salpicaduras de mineral o tierra en los ojos. 23


• Cortes por herramientas utilizadas para cortar madera. • Riesgos músculo esqueléticos, por los esfuerzos particulares que se realizan: movimiento de madera o piezas de hierro para “entibar”, y manejo de martillo

picador, herramienta de manejo manual muy pesada. Existe igualmente riesgo de corte por la herramienta utilizada para cortar madera, y de alcance por troncos pesados, al introducir el material (en concreto la madera) en el interior de la mina, pasándosela los trabajadores.

2.3 TRANSPORTE Los elementos habituales de transporte son: Mini palas cargadoras neumáticas o electrohidráulicas, transportadores blindados y cintas transportadoras, así como trenes de poca capacidad impulsados por locomotoras de batería, de los que se pueden destacar los siguientes riesgos: • En el transporte con vagones y locomotoras: aprisionamientos al enganchar y

desenganchar las unidades del tren (este es uno de los riesgos graves que se presentan con más asiduidad). Vuelco de vagones. Golpes debido al gálibo reducido. • En el transporte con cintas transportadoras y transportador blindado:

enganche de extremidades por descuido, y en el caso del transportador, desajuste del mismo ocupando de forma incontrolada todo su entorno. • Enganche o aprisionamient o por el cable del cabestrante, elemento muy

común en minería.

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• Existe un riesgo importante –que se materializa, generalmente, por una

ejecución incorrecta de la tarea- cuando los trabajadores ayudan a que el material se deslice sobre chapas metálicas por alguna zona prevista a tal efecto: pozos-tolva en general, en el tajo entre las galerías superior e inferior. Dicha ayuda (empujando con barras o a veces con las extremidades inferiores) ha de hacerse en condiciones adecuadas de seguridad, para evitar arrastres con el material. • De especial importancia es el riesgo por trastornos musculoesqueléticos

dados los esfuerzos necesarios para encarrilar y empujar vagones, mover elementos de las cintas transportadoras o transportadoras blindadas, etc.

2.4 RIESGOS EN MINERÍA NO ENERGÉTICA En nuestro país, la mayor parte de minería de interior no energética (la materia prima no es carbón) se explota por el método denominado “cámaras y pilares”.

Se explotan así, por ejemplo, (pirita,oligisto…), espatoflúor o yeso.

las

potasas,

minerales

metálicos

Únicamente el caolín, del que apenas quedan explotaciones, se extrae con una minería similar a la expuesta anteriormente para el carbón, con lo que los riesgos son similares a los comentados anteriormente, salvo en lo referente al gas (grisú) o algún tipo de incendios, por tratarse de material no combustible. En la imagen siguiente puede verse un esquema de la minería de cámaras y pilares. El método de laboreo consiste en extraer material (generando grandes huecos denominados “cámaras”) dejando, como soporte de las cámaras, “pilares” de material sin extraer. Todo este trabajo se realiza con palas excavadoras y camiones similares a los utilizados en obra civil y minería de exterior. Los tres riesgos específicos de este sistema de explotación son: 25


• Incendio de alguna máquina, con generación de nube tóxica que pueda

invadir zonas de trabajo. • Enterramiento por derrumbes del techo o golpes por desprendimientos de

roca. • Atropellamiento por vehículos pesados.

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3. REGISTROS REGISTROS EN OPERACIONES MINERAS Son herramientas de gestión de seguridad y salud ocupacional que nos permiten determinar el procedimiento de trabajo seguro, eliminando los riesgos residuales de las operaciones y trabajos contemplados en el IPERC y los procedimientos escritos, mediante la determinación de los riesgos potenciales y definición de sus controles para la realización de las tareas. A continuación presento los documentos utilizados para la prevención de los riesgos en las operaciones antes mencionadas. 

PETAR

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28


29


PERMISO DE TRABAJO SEGURO I. INFORMACI N GENERAL EMPRESA RESPONSABLE/LIDER DEL TRABAJO NOMBRE

CARGO

FIRMA

SUPERVISOR DEL TRABAJO SMCV/ Contratista

NOMBRE

CARGO

FIRMA

ADMINISTRADOR DE CONTRATO (sólo contratistas)

NOMBRE

CARGO

FIRMA

DESCRIPCI N DEL TRABAJO

SUPERINTENDENCIA RESPONSABLE DE EJECUTAR LOS TRABAJOS

N° O/T ú O/S

FECHA DE INICIO

FECHA DE TERMINO

LUGAR EXACTO DONDE SE DESARROLLA EL TRABAJO

II. SELECCI N DE TRABAJOS CRITICOS Para completar correctamente esta sección consulte con el numeral 4 del procedimiento para Permiso General de Trabajo Seguro: Actividades Críticas 1. LA ACTIVIDAD INCLUYE TRABAJOS EN CALIENTE

2. SE NECESITA INTERRUMPIR TEMPORALMENTE UN SISTEMA CONTRA INCENDIOS

SI

NO

SI

NO

SI

NO

SI

NO

SI

NO

SI

NO

3. LA ACTIVIDAD REQUIERE EL INGRESO A ESPACIOS CONFINADOS

4. LA ACTIVIDAD INCLUYE TRABAJOS EN ALTURA

5. LA ACTIVIDAD INCLUYE IZAJES CRÍTICOS 6. LA ACTIVIDAD REQUIERE EXCAVACIONES (ver Procedimiento de excavaciones del área de Proyectos e Ingeniería)

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III. PROCEDIMIENTO DE OPERACI N EST NDAR Y PERMISOS DE TRABAJO PARA ACTIVIDADES CR TICAS Excepto las EXCAVACIONES E INTERRUPCIONES TEMPORALES DE SISTEMAS CONTRA INCENDIOS, las cuales requieren SIEMPRE de un permiso de trabajo, para las demás actividades identificadas como críticas en la sección II, deberá hacerse las siguientes preguntas: 1. EXISTE UN PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTÁNDAR (POE) DEBIDAMENTE APROBADO POR LA GERENCIA DEL ÁREA

2. EN EL POE SE IDENTIFICAN LOS RIESGOS ASOCIADOS A LA ACTIVIDAD, ASÍ COMO LAS MEDIDAS DE CONTROL RESPECTIVAS

SI

NO

SI

NO

SI

NO

SI

NO

SI

NO

3. EL PERSONAL QUE EJECUTARÁ EL TRABAJO CONOCE EL POE

4. EL PERSONAL QUE EJECUTARÁ EL TRABAJO HA SIDO ENTRENADO PARA REALIZARLO

5. ADICIONALMENTE SE HA COMPLETADO EL ANALISIS DE RIESGO OPERACIONAL (ARO) EN PRESENCIA DEL RESPONSABLE DEL TRABAJO

SI TODAS LAS RESPUESTAS SON POSITIVAS PUEDE INICIAR EL TRABAJO, SINO, DEBER COMPLETAR EL O LOS FORMATOS POR CADA ACTIVIDAD CRÍTICA IDENTIFICADA EN LA SECCIÓN II Y ADJUNTARLOS AL PRESENTE FORMATO. SE DEBERÁ ADICIONAR TAMBIÉN EL ANALISIS DE RIESGO OPERACIONAL – ARO DESARROLLADO POR CADA INTEGRANTE DEL EQUIPO DE TRABAJO QUE REALICE LA TAREA.

AUTORIZA LA EJECUCIÓN Conoce las actividades a realizarse así como los riesgos que implica. De igual forma, está seguro que el personal que lo ejecuta conoce el procedimiento y los riesgos asociados.

NOMBRE

CARGO

FIRMA

IV. AUTORIZACION DEL RESPONSABLE DEL AREA O EQUIPO El supervisor responsable del área o equipo, toma conocimiento y autoriza al responsable del trabajo para la realización del trabajo en el área o equipo bajo su responsabilidad. FECHA

HORA DE INICIO

HORA DE TERMINO

NOMBRE

31

CARGO

FIRMA


V. CIERRE DEL PERMISO ANTICIPADO (Ante incumplimiento de estándares, procedimientos o realizar prácticas que comprometan la seguridad RESPONSABLE DEL CIERRE NOMBRE

CARGO

MOTIVO

FIRMA

FECHA

POR TERMINO DEL TRABAJO RESPONSABLE DEL CIERRE PERSONA QUE AUTORIZ LA EJECUCI N

OBSERVACIONES

CARGO

FIRMA

FECHA

32




FORMATO PARA LA GENERACIÓN DE LOS PETS o POE

33


Fecha: ____/____/____ Tipo:__________

Placas: _______________

Capacidad: __________

No. Económico __________

Ultimo Chofer que lo utilizó: _____________________

Ultimo Mantenimiento:_______________

CHECK-LIST DE REVISIÓN VEHICULAR DE LOGÍSTICA TIPO

PUNTOS PUNTOS ASIGNADOS OBTENIDOS

INSPECCION DOCUMENTAL Tarjeta de circulación

10

Tenencia Vigente

10

Póliza de seguro

20

Permiso de trasporte de carga federal (si lo amerita)

10

Permiso de descarga.

10

Bitácora de consumos y rendimientos

30

(90)

DATOS DEL CHOFER IFE

10

Licencia de conducir de chofer vigente

30

(40)

34

OBSERVACIONES


INSPECCIÓN VISUAL Exterior Espejos exteriores Laterales Corrosión de la carrocería Estado de la pintura

10

10

Abolladuras

20

Raspaduras

20

Limpieza exterior

20

Neumáticos incluido repuesto, buen estado (2mm profundidad dibujo) Neumáticos, presión

20

10

20

Parabrisas en buen estado (sin daño) Interior

10

Instrumentos indicadores (tablero) Asientos en buen estado Espejos interiores

10

10

Limpieza interior

20

10

Complementos Extintor

10

Llave de rueda

10

Dispositivos Reflectantes

10

35


Niveles Nivel de anticongelante

30

Nivel de Liquido de frenos

30

Nivel de aceite

30

Nivel del acumulador

30

(340) INSPECCIÓN OPERACIONAL Luces delanteras altas

20

Luces delanteras bajas

20

Luces traseras

20

Luces intermitentes

10

Luces direccionales

30

Luz de freno

30

Freno de estacionamiento

20

Freno de motor

40

Limpia-parabrisas (funcionando)

10

Desempañadores

10

Luces interiores

10

Bocina-claxon

10

(230)

36


EVALUACIÓN DE RESULTADOS: Puntos Obtenidos ( ) ____________________ ____ X 100 = % de resultado (

)

Puntos asignados (700) Puntos Obtenidos Calificación Obtenida

%

Revisó

Aceptó

(Nombre y firma)

(Nombre y firma)

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38


39


40

Analisis de Riesgos en Mineria a Cielo Abierto

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